VZDRŽEVANJE

OBDELOVALNIH
STROJEV
POSTOPKI UGOTAVLJANJA IN
ODPRAVLJANJA NAPAK

Igor Drstvenšek
Kazalo
UVOD......................................................................................................................................................4
TRIBOLOGIJA..........................................................................................................................................5
1.1 KRATEK ZGODOVINSKI PREGLED...................................................................................................5
1.2 TRIBOMEHANIČNI SISTEM ...........................................................................................................6
1.3 TRENJE..........................................................................................................................................8
1.4 OBRABA .....................................................................................................................................10
1.4.1 ADHEZIVNA OBRABA...........................................................................................................11
1.4.2 ABRAZIVNA OBRABA............................................................................................................11
1.4.3 KOROZIVNA OBRABA...........................................................................................................11
1.4.4 OBRABA ZARADI UTRUJENOSTI POVRŠIN............................................................................12
1.4.5 POSEBNE VRSTE OBRABE.....................................................................................................12
TEORIJA MAZANJA................................................................................................................................13
1.5 POGOJI MAZANJA IN MAZIVO....................................................................................................13
1.5.1 TLAK.....................................................................................................................................14
1.5.2 TEMPERATURA....................................................................................................................15
1.5.3 HITROST GIBANJA................................................................................................................15
1.6 VRSTE MAZIV..............................................................................................................................16
DIAGNOSTIKA.......................................................................................................................................18
1.7 UVOD..........................................................................................................................................18
1.8 TEHNIČNA DIAGNOSTIKA............................................................................................................19
1.8.1 SUBJEKTIVNE METODE TEHNIČNE DIAGNOSTIKE................................................................20
1.8.2 METODE KONTROLE TERMIČNEGA STANJA.........................................................................21
1.8.3 METODE KONTROLE OBRABE SESTAVNIH DELOV SISTEMA.................................................21
1.8.4 UPORABA METOD PREIZKUŠANJA BREZ UNIČENJA.............................................................22
1.8.5 METODA SPREMLJANJA KOROZIJE.......................................................................................22
1.8.6 OSTALE METODE TEHNIČNE DIAGNOSTIKE..........................................................................23
1.8.7 METODA ANALIZE VIBRACIJ IN HRUPA................................................................................23
1.8.8 METODE ZA DIAGNOSTIKO STANJA KOTALNIH LEŽAJEV......................................................24
1.8.9 METODA UDARNIH IMPULZOV (SPM)..................................................................................25
TEHNOLOŠKI POSTOPKI POPRAVIL SESTAVNIH DELOV SISTEMA..........................................................31
1.9 VARJENJE....................................................................................................................................31

2
 1.9.1 KLASIČNI POSTOPKI..............................................................................................................31
1.9.2 NOVEJŠI VARILNI POSTOPKI ................................................................................................32
1.10 NAVARJANJE.............................................................................................................................33
1.11 POSTOPEK UPORABE PLAZME..................................................................................................33
1.12 LEPLJENJE..................................................................................................................................33
1.13 METALIZACIJA...........................................................................................................................33
1.14 TRDO KROMANJE......................................................................................................................34
1.15 METALOCK POSTOPEK ..........................................................................................................34
1.16 OBDELAVA S PREOBLIKOVANJEM ............................................................................................34
1.17 TEHNOLOŠKI POSTOPKI POPRAVIL S SISTEMI ”HLADNEGA VRJENJA ”.....................................34
1.17.1 PRIPRAVA PODLAGE..........................................................................................................36
DEMONTAŽA IN MONTAŽA SESTAVNIH DELOV SISTEMA ....................................................................37
1.18 POSODOBITEV OBDELOVALNIH STROJEV.................................................................................39
1.18.1 CILJI MODERNIZACIJE NAJ BODO:......................................................................................39

3
UVOD

Znižanje ali celo prekinitev delovnega takta tehničnega sistema v procesu proizvodnje izvira iz
različnih vzrokov, ki vplivajo na vstopne parametre ter tako povzročajo trenje, korozijo, utrujenost
materiala in druge poškodbe. Četudi samo eden izmed kontroliranih parametrov sistema, ki
opisuje sposobnost izvajanja dane naloge ne ustreza zahtevam, predpisanim z normativno-
tehnično dokumentacijo, se celotni sistem pojmuje kot nesposoben za delo! Tako izgubljena
delovna sposobnost se lahko obnovi pri vzdrževanju, lahko pa se pokaže kot tehnično
nepopravljiva ali ekonomsko neupravičena.

Okvare (odpovedi) nekega tehničnega sistema (stroja) lahko nastanejo kot posledica štirih glavnih
skupin pojavov:

 obrabe zaradi mehanskega trenja,

 okvare zaradi korozije,

 okvare zaradi utrujenosti materiala,

 deformacije in lomov zaradi preobremenitev.

Prvi trije vzroki so prisotni tudi pri pravilni uporabi sistema, kar ima za posledico pričakovano znižanje
zanesljivosti. Pri nepravilnem izkoriščanju proizvodnega sredstva pa se lahko ti pojavi združijo
(mnogokrat se jim pridruži še deformacija in lom zaradi preobremenitve strojnega dela) in vodijo do
prehitre odpovedi.

Kljub precejšnji kompleksnosti, ki je značilna za to področje je iz raziskav jasno razvidno, da je

poglavitni vzrok obrabe obdelovalnih strojev mehansko trenje, kar prikazuje razpredelnica 1. Zato je
treba problematiki trenja, vzrokom in odpravam njenih negativnih vplivov posvetiti še posebno
pozornost.

4
TRIBOLOGIJA
1.1 KRATEK ZGODOVINSKI PREGLED
Trenje je naravni pojav, ki spremlja razvoj človeštva od kamene dobe, ko je človek s trenjem zanetil
ogenj pa vse do danes. Že v prazgodovini, po letu 3500 let pred n. št. so (Sumerci in Egipčani) vrtali
luknje s trenjem. Iz tega obdobja so se ohranili tudi kamniti drsni ležaji, ki so jih uporabljali za
lončarske stroje. Kot mazivo je bila uporabljena voda. Prav tako je zanimiv način, s katerim so reševali
probleme pri transportu težkih bremen (kipov). Izdelali so posebne sani, ki so jih nato vlekli po prej
pripravljenih z vodo prepojenih poteh. Poznali so tudi vozila, ki so imela primitivne z usnjem obložene
ležaje, sama kolesa pa so bila po obodu obložena z bakrenimi nastavki, ki so varovali les pred
preveliko obrabo. Že v tistem času so spoznali, da je odpor pri gibanju manjši pri kotalnem kot pri
drsnem trenju, zato so pod sani podstavljali okrogle palice. Da so takrat (zraven vode) poznali tudi
druga maziva je bilo ugotovljeno iz klinopisa.

Obdobje med letoma 900 pred n. št. in letom 400 po našem št. je pomembno za razvoj drsnih ležajev,
mehanskih pogonov in predstavlja začetek uporabe kotalnih ležajev. Prvič so bile uporabljene
bronaste puše za drsne ležaje. Razvit je bil sistem kolo - os, ki je odprl razvoj vozom kot prevoznim
sredstvom. Iz tega obdobja izvira tudi spoznanje, da imajo površine mazane z mastmi in olji manjše
trenje.

V času renesanse izstopa Leonardo da Vinci (1452-1512) s svojo definicijo, da je sila trenja odvisna od
obremenitve in neodvisna od oblike dotikalne površine. Ločil je drsno in kotalno trenje, raziskoval
vpliv maziv pri zmanjšanju trenja in kot posledico tega izdelal ležajno kovino, ki je bila sestavljena iz
treh delov bakra in sedmih delov kositra.

V začetku industrijske revolucije (1600-1750) je najbolj izstopal Robert Hooke, ki je opravil prve
eksperimente z valjanjem cilindra po ravnini. Ugotovil je, da je deformacija proporcionalna sili in da je
kotalni odpor odvisen od deformacije in adhezije.

Leonard Euler (1707-1783) je opravil preizkuse s hrapavo površino, ki jo je simuliral z obliko

trikotnika, ter študiral razlike med statičnim in kinematičnim trenjem. Isac Newton v obdobju
1642-1727 definira viskoznost kot notranje trenje v gibajočem se mediju, ki velja še danes.

V času industrijske revolucije (1750-1850) je predvsem Charles Augustin Coloumb sistematično

raziskoval drsno in kotalno trenje. Leta 1780 je prijavil francoski Akademiji znanosti raziskavo, ki je
definirala zakon o trenju v dveh točkah:

 sila trenja je odvisna od pritisne sile,

sila trenja je neodvisna od geometrijske oblike površine.

5
Ta zakon o trenju se je skoraj v celoti nespremenjen ohranil do sredine tega stoletja kot Coloumbov
zakon.

V obdobju 1850-1925, ki je imenovano tudi obdobje tehničnega napredka, je med najbolj aktivnimi
Heinrich Rudolph Hertz. Postavil je teorijo za izračun napetosti in deformacije v obremenjenem
kontaktu pri popolni elastični deformaciji, ki je še danes znana kot Hertzova teorija. Richard Striebeck
leta 1902 z natančnimi meritvami trenja na drsnem ležaju potrdi teorijo o hidrodinamičnem mazanju.
Dejanski hidrodinamični tlak neposredno v drsnem ležaju prvič izmerijo 1916. leta, klasična teorija
hidrodinamičnega mazanja pa je bila uporabljena tudi za zobnike. Na področju suhega trenja se je
delo nadaljevalo predvsem po zaslugi Goodman-a, ki je leta 1886 fenomene suhega trenja pojasnil s
strukturo dotikalne površine. Ugotovil je, da je trenje med enakimi materiali večje kot med različnimi,
kar velja še danes. V tem času so tudi prvič sistematično obdelali problem mešanega trenja ter
pomen tankih površinskih filmov, ki nastanejo na dotikalni površini na podlagi kemične ali fizikalne
reakcije.

Obdobje od leta 1925 do danes lahko predstavimo s področji, na katerih se je izživela večina
raziskovalcev in sicer: suho trenje, kotalno trenje, materiali za ležaje, kotalni ležaji, hidrodinamični
ležaji, plinski ležaji in mazalna sredstva. Rezultati, ki jih je v tem obdobju potrebno posebej omeniti
so:

 proučevanje Reynoldsove diferencialne enačbe s poudarkom na porazdelitvi

hidrodinamičnega tlaka za drsne ležaje z omejeno dolžino,

 G. Vogelpohlova enačba za izračun kritičnega števila vrtljajev pri drsnih ležajih ter

razvoj teorije elasto-hidrodinamičnega mazanja s poudarkom na izračunu minimalne debeline

oljnega filma.

Na drugi strani leta 1966 Peter Jost predloži britanskemu ministru za izobraževanje in znanost
poročilo z naslovom: ”Lubrication - A report of the Present Industries Needs”, v katerem ugotavlja, da
so problemi trenja interdisciplinarni in da je mogoče z znanjem s področja trenja, obrabe in mazanja
prihraniti mnogo energije in surovin kar je bistvo raziskovanja tega področja. Predložil je tudi, da bi se
znanost, ki se ukvarja s proučevanjem tega področja poimenovala s skupnim imenom TRIBOLOGIJA.
Ime je prevzel iz grščine – TRIBOS, kar pomeni nauk o trenju in mazanju. Skupnega imena pa ni
prevzela samo Anglija ampak tudi vse ostale industrijsko razvite dežele sveta, kjer ta izraz predstavlja
znanost ki se ukvarja s trenjem, obrabo in mazanjem.

1.2 TRIBOMEHANIČNI SISTEM

Tribomehanika je področje znanosti, ki proučuje pojave v zvezi z medsebojnimi odnosi naležnih
površin. Pri proučevanju dinamično-mehaničnih sistemov, pri katerih so površine sestavnih delov v
nekem medsebojnem odnosu in relativnem gibanju, so ugotovili, da nastajajo na površinah
spremembe. Te so posledica vpliva triboloških procesov ki nastopajo v času transformacije vstopnih

6
vrednosti v izstopne vrednosti. Dinamično-mehanične sisteme zato imenujemo tudi
tribomehanične sisteme, katerih spremembe so simbolično ponazorjene na sliki 1:

TRIBOMEHANIČNI
SISTEM
VSTOPNE IZSTOPNE
VREDNOSTI VREDNOSTI

SPREMEMBE
IZGUBA ENERGIJE V
SESTAVNIH DELOV
SISTEMU ZARADI
ZARADI
TRENJA
OBRABE

Slika 1: Shematični prikaz tribomehaničnega sistema.

Znano je, da pri premiku stičnih ploskev prihaja do trenja, katerega posledica je običajno
transformacija mehanske energije v toplotno. Tako sta posledici trenja v tribomehaničnem sistemu
nekoristno porabljena pogonska energija in obraba drsnih površin. Torej je področje, ki ga obravnava
tribologija zelo pomembno tudi za področje vzdrževanja. Medsebojno delovanje naležnih površin in
maziv lahko povzroča kemične procese, ki povzročajo korozijo, zato so izsledki triboloških raziskav
velikega pomena pri projektiranju in izdelavi delovnih sredstev, ker vplivajo na njihovo življenjsko
dobo.

Pri tribomehaničnih sistemih imamo tri vrste nastopov okvar in sicer:

 obrabo,

 lom ter

 plastično deformacijo materiala.

V študiji vzrokov za nastop okvar v tribomehaničnih sistemih so analizirali tri glavne strojne
elemente: drsni ležaj, kotalni ležaj in zobnik. Rezultati raziskave so podani (izraženi v %) v
razpredelnici 1 (Baldin & Turco 1990).

7
Razpredelnica 1:

Vzrok nastopa okvare Drsni ležaj Kotalni ležaj Zobnik

Nepravilna konstrukcija 9,1 13,8 6,9

Napake v materialu 3,6 1,9 0,8

Napake pri izdelavi in montaži 10,7 14,4 17,6

Nepravilno-slabo vzdrževanje 39,1 37,4 36,7

Obraba 30,5 28,5 38,0

Ostalo 7,0 4,0 0,0

Vidimo, da je obraba elementov tribomehaničnih sistemov pomemben vzrok za nastop okvare, saj
predstavlja skoraj tretjino vseh vzrokov za njen nastop.

Proučevanje oblik in zakonitosti obrabe je zato pomembno tudi s stališča vzdrževanja. Popolnejše
znanje o procesu obrabe nam omogoča boljše konstrukcijske rešitve, pravilnejšo izbiro materialov in
pravilnejši pristop k postopku vzdrževanja, kar pripomore k podaljšanju uporabne življenjske dobe
elementov delovnega sredstva, zmanjšanju stroškov vzdrževanja, manjši porabi energije in manjšemu
številu okvar.

1.3 TRENJE
Trenje je v fizikalnem smislu sila, ki zavira gibanje na kontaktni površini; če se eno telo giblje v dotiku
z drugim gre za t.i. zunanje trenje. Če pa je trenje sila, ki zavira gibanje v notranjosti tekočin in plinov,
govorimo o t.i. notranjem trenju.

Zunanje trenje je odvisno predvsem od hrapavosti naležnih površin. Površine teles namreč
nikoli niso geometrijsko ravne, ampak je njihova površina sestavljena iz mnogih izboklin in vdolbin kar
realno dotikajočo se površino zmanjša le na vrhove izboklin. Pri premikanju se na dotikajočih se delih
naležnih površin ustvarijo visoki lokalni tlaki in velike količine toplote, kar povzroča lokalna zvarjanja
izboklin – mikrozvare (Slika 2Slika 1). Da se gibanje lahko nadaljuje, je potrebna sila, ki mora biti
dovolj velika, da tako nastale mikrozvare poruši. Zgoraj opisan proces zvarjanja in prekinjevanja
mikrozvarov se med dvema tornima ploskvama pojavlja ves čas gibanja.

O tornih ploskvah govorimo takrat, kadar med naležnima ploskvama ni maziva. V nasprotju s tem je
govora o drsnih ploskvah ali površinah tedaj, kadar imamo med površinama mazivo.

8
 FN

V FT

Slika 2: Nastanek mikrozvarov

Gibanju naležnih površin se upira tudi komponenta sile trenja, ki povzroča brazdanje. Ta
komponenta povzroča vtiskovanje ene površine v drugo in je pomembna predvsem pri naležnih
ploskvah, ki imajo zelo različne površinske trdote, kar je prikazano na sliki 3.

F F

ŽILAV MATERIAL KRHEK MATERIAL

Slika 3: Vtiskovanje pri žilavem in krhkem materialu

Na tribološke lastnosti kontaktne površine odločilno vpliva snov, ki zapolnjuje (zaradi neravnin
naležnih površin ustvarjen) vmesni prazni prostor. Na tej osnovi zato lahko ločimo:

 z mazivom napolnjene prostore (mazane površine), za katere je značilno majhno trenje in

zelo nizka stopnja obrabe, ki pa je odvisna od debeline in lastnosti mazalne snovi,

 z zrakom napolnjene prostore (suhe površine), ki povzročajo veliko trenje, kar je ugodno za
prenašanje tornih sil, manj pa za sisteme, kjer površine med seboj drsijo,

prazne-vakuum-prostore (brezzračna kontaktna površina), katere lastnosti se upoštevajo pri

posebnih obratovalnih razmerah; npr. pri obratovanju strojev v vakuumu zaradi obstoja velike
afinitete do spajanja dotikajočih se ploskev.

Strojne dele, ki vsebujejo stične ploskve delimo na takšne, pri katerih želimo minimalno trenje in
take, kjer naj bo torna sila čim večja. V vsaki od naštetih skupin nato ločimo še elemente z mazanimi

9
in s suhimi naležnimi ploskvami. Pri vseh strojnih delih pa težimo za tem, da je obraba površin čim
manjša in s tem njihova življenjska (proizvodna) doba čim daljša. Kajti, ko poškodbe na površinah
strojnih delov presežejo neko (s predpisi) vnaprej določeno vrednost, postanejo le-ti delno ali
popolno neuporabni in tako namenjeni zamenjavi ali odpisu.

Delitev strojnih delov po opisanih kriterijih je prikazana na sliki 4:

TRENJE
IN
OBRABA

ŽELENO ŽELJENO
MINIMALNA
MINIMALNO MAKSIMALNO
OBRABA
TRENJE TRENJE

SUHE MAZANE MAZANE SUHE

POVRŠINE POVRŠINE POVRŠINE POVRŠINE

ZAVORE
GRADBENI STROJI LEŽAJI BREZSTOPENJSKA SUHE TORNE SKLOPKE
KMETIJSKI STROJI ZOBNIKI TORNA GONILA AVTOPNEVMATIKE
PROCESNA TEHNIKA ODMIČNE GREDI LAMELE SKLOPK JERMENSKI POGONI
VODILA VISKO SKLOPKE TRAČNE ŽAGE
ČLENKI VERIG
SUHA TORNA GONILA

Slika 4: Delitev strojnih delov glede na trenje

1.4 OBRABA
Obraba površine se kaže v progresivnem izgubljanju materiala zaradi mehanskega delovanja površin
pod obremenitvijo v drsnem ali kotalnem kontaktu. Zato poznavanje mehanizma posameznih vrst
obrab omogoča, da dimenzioniramo in izdelamo takšne strojne dele in sisteme, ki bodo imeli vnaprej
predvideno življenjsko dobo.

Glavne oblike obrabe drsnih površin so:

 adhezivna obraba,

 abrazivna obraba,

 korozivna obraba,

 obraba zaradi utrujenosti površin in

 posebne oblike obrabe.

10
1.4.1 ADHEZIVNA OBRABA
O adhezivni obrabi govorimo takrat, ko se kristalne mreže kovin na površinah dovolj približajo,
tako da nastane medatomska vez in se površini zvarita. Če neposredno zatem tako spojeni telesi s silo
razdvojimo, nastane porušitev spoja na šibkem mestu, to je v manj trdnem materialu. Pri tem se
material na eni površini odvzema in na drugo nanaša. Oblika poškodbe (odvzema materiala) je
odvisna od trdnostnih lastnosti materialov, ki drsita eden ob drugem, kar je lepo razvidno iz slike 5.
Navadno se prenaša s počasnejše na hitrejšo oziroma od manj trdnega materiala na bolj trden
material.

M
LO
I
HK
KR

ŽI
LA
VI
LO
M
SPOJITEV NASTANEK
POVRŠIN ADHEZIJSKEGA
SPOJA
(ZVARITEV)

Slika 5: Nastanek mikrozvarov in različni obliki poškodbe v odvisnosti od trdote materiala

Takšno poškodbo v praksi imenujemo zajedanje in lahko nastane tako pri čistem drsenju kakor tudi
pri kombinaciji kotaljenja in drsenja. Delci se sicer lahko odlepijo in vrnejo na prvotno ploskev, vendar
ostane površina poškodovana. Ta oblika obrabe je splošna v vseh tribomehaničnih sistemih, kjer so
prisotne drsne ploskve in je ne moremo odpraviti v popolnosti, lahko jo pa zelo zmanjšamo. Je
najpogostejša a ne najnevarnejša oblika obrabe, saj je praviloma hitrost obrabe površin relativno
majhna.

1.4.2 ABRAZIVNA OBRABA

Nastane zaradi prisotnosti trdih delcev, ki so vpeti med drsne površine, ali pa kot takšni drsijo
med naležnima ploskvama, kamor so zašli bodisi z mazivom ali iz okolja ki takšne abrazivne delce
vsebuje. Poškodbe ki pri tem nastajajo so razenje, zadiranje, razpoke, vtiskavanje v žilave ali krhke
materiale. Posledica je lokalna deformacija, površina pa se zaradi tega kruši in obrablja. Take
poškodbe nastanejo tudi na delih strojev, po katerih drsi abrazivni material npr. pri strojih za
zemeljska dela (gradbeni in kmetijski stroji, transportne naprave …).

1.4.3 KOROZIVNA OBRABA

Se pojavlja tam, kjer površine drsijo v korozijskem okolju. Če trenja ne bi bilo, bi se kot rezultat
korozije na površini ustvaril sloj, ki bi nadaljnjo korozijo upočasnil ali celo ustavil. Ob medsebojnem
relativnem drsenju, pa se ta zaščitni sloj vedno znova odstranjuje in korozija se nadaljuje.

11
1.4.4 OBRABA ZARADI UTRUJENOSTI POVRŠIN
Ta vrsta obrabe je značilna za drsne površine, na katerih imajo obremenitve dinamične karakteristike.
Tovrstne obremenitve izmeničnega obremenjevanja in razbremenjevanja, ki jim je površina
izpostavljena, lahko ustvarijo površinske in podpovršinske razpoke, ki povzročajo lome površine ali
odtrganje delov površine. Razlikujemo še utrujanje glede na način gibanja (drsenje, kotaljenje,
kombinacija) in vrsto mazanja.

1.4.5 POSEBNE VRSTE OBRABE

Med posebne vrste obrabe štejemo:

 najedanje,

 kavitacijo in

 erozijo drsnih površin

Ker so ti procesi drugačne narave od prej opisanih jih ne moremo šteti za klasične vrste obrabe
drsnih in tornih površin. Nastajajo namreč lahko kot posledica hidrodinamičnih razmer v mazalnem
sredstvu (najedanje in kavitacija) …

12
TEORIJA MAZANJA
Osnovni namen mazanja je zmanjšati trenje med dvema naležnima površinama, tako, da vnesemo
med njiju neko snov, imenovano mazivo. S tem ustvarimo med drsnima površinama mazalni sloj ali
film, ki zmanjšuje trenje in s tem tudi obrabo drsnih površin.

V tehnologiji mazanja ločimo:

 mejno mazanje, ki nastopi takrat, ko debelina maziva med površinama (tj. oljnega filma)
ne presega popolnoma hrapavosti drsnih površin, zato sta takrat trenje in obraba naležnih
ploskev kljub mazanju relativno velika. Uporaba je zato omejena predvsem na občasna
stanja. (npr. zagon avtomobilskega motorja),

 hidrostatično mazanje (Slika 6a), imamo takrat, kadar sta površini popolnoma ločeni z
mazivom. Tu se mazivo - olje dovaja med drsne površine pod tlakom (npr. hidrostatični
ležaj obratuje v področju tekočinskega trenja, ki praktično ne povzroča obrabe),

 hidrodinamično mazanje (Slika 6b) dobimo, ko se ravna ploskev giblje po krožno

porazdeljenih nagibnih segmentih in mazivo oblikuje oljni klin s hidrodinamičnim tlakom.
Hidrodinamični ležaji delujejo zadovoljivo pri večjih hitrostih in zadostnem hlajenju pri
premajhnih hitrostih pa obstaja nevarnost poškodbe ležajnih elementov.

PRITISNA SILA F

P1 OLJE
P2

P2 P2
P1

POVRŠINSKI TLAK P

a b

Slika 6: a) hidrostatično mazanje pri osnovnem primeru hidrostatičnega ležaja in b) hidrodinamično mazanje na primeru
hidrodinamičnega radialnega drsnega ležaja.

1.5 POGOJI MAZANJA IN MAZIVO

Mazivo med ploskvama tvori tanek sloj (film) snovi, ki preprečuje neposredni medsebojni stik dveh
ploskev. Tako imamo namesto (neugodnega) suhega trenja med dvema površinama (ugodnejše)
tekočinsko trenje, ki po svojem obsegu ustreza notranjemu uporu uporabljenega maziva. Področje, ki
se ukvarja z raziskovanjem pogojev, ki pri mazanju površin ohranjajo in zagotavljajo tekočinsko trenje

13
je tehnologija mazanja. Če namreč hočemo pravilno in uspešno mazati, moramo zadovoljiti mnoge
tribološke kriterije, saj je pri velikem številu najrazličnejših delovnih sredstev, ki obratujejo v zelo
različnih delovnih razmerah, izbira pravilnega maziva zelo pomembna in zahtevna naloga. Posebej
upoštevani morajo biti naslednji trije delovni pogoji:

 tlak,

 temperatura in

 hitrost gibanja.

1.5.1 TLAK
Velikost tlaka med dvema drsnima površinama je odvisna od teže strojnega dela in obremenitve, ki jo
ta del naprave prenaša. Ta skupna sila pritiska na film maziva, ki je med obema naležnima ploskvama
(npr. med gredjo in ležajno blazinico) in ga skuša pretrgati, čemur pa se upira privlačna ali kohezijska
sila v mazivu, ki deluje med najmanjšimi delci tega maziva. Pri mazivnih oljih je ta privlačna sila
viskoznost, ki je za pravilno mazanje izredno pomembna. Čim večji so namreč obratovalni tlaki, tem
večjo viskoznost mora imeti uporabljeno mazivo - olje. Viskoznost olja mora biti ravno dovolj velika,
da vzdrži tlak, kateremu je oljni film izpostavljen in hkrati ne prevelika, ker bi se sicer za
premagovanje notranjega trenja uporabljenega mazivnega olja porabilo preveč pogonske energije.

Viskoznost je najvažnejša fizikalna lastnost olja in predstavlja merilo za upor tekočine pod
delujočim tlakom proti tečenju. Njena vrednost je podana z razmerjem med delujočo strižno
napetostjo in gradientom strižne hitrosti. Razen od strižne napetosti je v veliki meri odvisna še od
temperature in tlaka. Goste, bolj viskozne tekočine se pretakanju bolj upirajo in tečejo počasneje
kot redkejše - manj viskozne tekočine. Z naraščanjem temperature viskoznost pada, kar je
prikazano na sliki 6.

mm2/s
200

100
A
70
B
50

20

10

1
20 30 40 50 70 100 temp. v °C

Slika 7: Diagram odvisnosti viskoznosti od temperature za: A - srednje in B - lahko olje

14
Za merjenje viskoznosti uporabljamo viskozimetre, ki so lahko:

 kapilarni,

 s padajočo kroglico ali

 rotacijski.

Pri določanju viskoznosti s padajočo kroglico (kjer merimo hitrost padanja kroglice skozi
tekočino) in rotacijskimi viskozometri (kjer deluje na tekočino vrtilni moment) je merjena veličina
dinamična viskoznost. Njena enota je mPa ·s (centipoaz = 1 cP ).

Z normalnimi, kapilarnimi viskozimetri , iz katerih olje izteka le zaradi lastne teže, določamo
kinematično viskoznost, ki je definirana kot razmerje med dinamično viskoznostjo in gostoto
tekočine. Enota zanjo je mm2/s (centistoks = 1 cSt).

Pri kontroli kakovosti mazalnih olj navadno določamo kinematično viskoznost, ker je meritev
enostavna, hitra in natančna. Standardni temperaturi merjenja sta 40°C in 100°C.

1.5.2 TEMPERATURA
Drugi dejavnik, zelo pomemben pri izbiri primernega maziva je temperatura okolja, v katerem
bo mazivo uporabljeno. Znano je namreč, da je viskoznost odvisna od temperature in z njenim
višanjem pada. Primeri se lahko, da je olje, ki je pri nižjih temperaturah zelo primerno, pri povišani
obratovalni temperaturi že tako tekoče, da enostavno izteče iz ležaja, ter tako ne zagotavlja več
tekočinskega trenja. Enako velja za zniževanje temperature, saj postane olje pri nizkih temperaturah
gostejše ali se celo strdi, zaradi česar bo poraba pogonske moči za premagovanje notranjega trenja
znatno večja. Če torej pričakujemo, da bi se lahko temperatura okolice močno spremenila, moramo
to pri izbiri olja upoštevati in izbrati takšno mazivo, ki ne bo bistveno spreminjalo svojih lastnosti pri
spremenljivi temperaturi.

1.5.3 HITROST GIBANJA

Hitrost gibanja (npr. vrtenja gredi v ležaju) je pomembna, ker s povečanjem hitrosti vrtenja
naraste notranje trenje in s tem temperatura mazivnega olja. Pri hitro vrtečih se strojnih delih so zato
primerna redka olja torej olja z nizko viskoznostjo.

Tehnologija mazanja, ki raziskuje in določa optimalne načine mazanja in pravilno izbiro maziv,
nam torej pomaga, da se:

 zmanjša obraba drsnih površin in s tem podaljša življenjska doba sestavnih elementov,

 zmanjšajo izgube energije v tribomehaničnih sistemih,

 povečujejo dopustne obremenitve,

 poveča zanesljivost obratovanja in

15
  zmanjša poraba maziv.

1.6 VRSTE MAZIV

Maziva se najpogosteje razdelijo glede na agregatno stanje in sicer na:

 tekoča maziva ali mazivna olja,

 maščobe ali mazivne masti,

 praškasta maziva in

 plinasta maziva.

Tekoča maziva ali mazivna olja, so najpogosteje uporabljena vrsta maziv in so razdeljena na:

 mineralna olja,

 rastlinska in živalska olja,

 sintetična olja in

 legirana olja.

Za pravilno uporabo mazivnih olj je potrebno dobro poznati njihove fizikalne lastnosti:

 viskoznost,

 viskoznostni indeks (označuje spreminjanje viskoznosti olja v odvisnosti od temperature; če

se viskoznost olja glede na temperaturo močno spreminja je ta indeks nizek (od 0-5); visok
viskoznostni indeks pa imajo olja katerih viskoznost se le malo spreminja v odvisnosti od
temperature (indeks ima vrednost okoli 100 danes pa že poznamo olja z indeksom celo do
130)),

 plamenišče (je temperatura, pri kateri se oljne pare prvič vnamejo, če približamo odprti
plamen; zelo je odvisna od okoliškega tlaka),

 gorišče (predstavlja temperaturo, pri kateri olje gori samo in je 30-50° višje kot
temperatura plamenišča),

 strdišče (je temperatura pri kateri olje ne teče več; s tem se presoja uporabnost olja pri
nizkih temperaturah),

 nevtralizacijsko število (zaradi uporabe olja pri višjih temperaturah in katalitičnega

učinkovanja kovin ob navzočnosti kisika iz zraka, nastajajo po daljšem času v oljih proste
organske kisline, ki olje ”postarajo”. Nevtralizacijsko število pove, koliko mg kalijevega
hidroksida - KOH - je potrebno, da se nevtralizirajo proste organske spojine).

16
Maščobe ali mazivne masti, so homogene disperzije tekočega fluida (rafinirana mineralna ali
sintetična olja) in zgoščevala (mila). Danes so največ v uporabi:

 kalcijeve masti,

 natrijeve masti in

 litijeve masti.

Njihove fizikalne lastnosti pa definiramo predvsem s:

 kapljiščem (ki je temperatura, pri kateri se ob segrevanju masti v za to določeni posodi

pojavi prva kaplja tekoče masti) in

 penetracijo (ki je mera za trdoto masti in predstavlja globino do katere se stožec

predpisanih dimenzij vtisne v vzorec masti).

Praškasta maziva so izdelana iz prahu trdnih materialov, kot so grafit, sljuda, magnezij, molibdenov
disulfid in drugi, ter se lahko uporabljajo kot dodatek k mazivnim oljem in mastem ali obstajajo kot
samostojno mazivo - suh prah.

Plinasta maziva so redkeje uporabljana in pridejo v upoštev pri krožnem mazanju pod tlakom v
ležajih, ki prenašajo zelo majhne obremenitve. Najbolj poznana plina, ki sta lahko uporabljena kot
mazivo sta zrak in vodik.

17
DIAGNOSTIKA
1.7 UVOD
V zadnjih letih, se na področju vzdrževanja vse bolj uveljavlja model preventivnega vzdrževanja
glede na stanje, katerega strategije odločanja o vzdrževalnih posegih slonijo na ugotovitvah
diagnostike.

Pojem diagnostika oziroma diagnoza, se je najprej pojavil v medicinskih vedah, kjer ima zelo
širok pomen. Izvira iz grške besede ”diagnosis”, ki pomeni ugotavljanje in določanje. V tehniškem
izrazoslovju pa s tem izrazom označujemo prepoznavanje, zaključevanje in ocenjevanje stanja,
oziroma razumemo vse dejavnosti, ki se izvajajo v smislu ocene trenutnega stanja tehničnega sistema
s ciljem določanja bodočih dejavnosti vzdrževanja in napovedi stanja opazovanega tehničnega
sistema. Danes obstaja v svetu veliko število dobro razvite instrumentalne in programske opreme ter
metod za kvalitetno in uspešno izvajanje diagnostike.

Operativni del vzdrževalnega procesa je lahko sprožen iz treh vzrokov; in sicer zaradi:

 napak celotnega sistema ali samo kakšnega njegovega sestavnega dela, ki so vidne oziroma
se odražajo na izdelkih in storitvah (v primeru korektivnega in kurativnega vzdrževanja),

 preteka določenega časovnega obdobja, za katerega so predpisana mala, srednja ali velika
(generalna) popravila (v primeru planskega oziroma načrtnega vzdrževanja),

 zaradi pokazateljev ter rezultatov, ki so bili pridobljeni in ovrednoteni z različnimi

diagnostičnimi metodami in kažejo na to, da bi do napake v sistemu v prihodnosti lahko
prišlo (v primeru napovednega in preddejavnega vzdrževanja).

Iskanje napak je torej določevanje stanja sistema ali njegovega dela, ki ne ustreza tehničnim
predpisom in zahtevam. Pred začetkom preverjanja se vsi deli nahajajo v nepreverjenjem stanju zato
je za določitev napak potrebna vrsta diagnoz, katerih stroški morajo biti minimalni, uvedba analize
tipskih metod izvajanja kontrole sistema pa zaradi tega mnogokrat smiselna.

Pri iskanju nepravilnosti ali napak se razlikujejo:

 test diagnostika, ki preverja ustreznost izvrševanja nalog stroja glede na dan ukaz,

 funkcionalna diagnostika, ki preverja delovne sposobnosti sestavnih delov sistema v

procesu obratovanja s pomočjo elementarnih kontrol in

 tehnična diagnostika, ki ugotavlja tehnično stanje sestavnega dela ali celotnega sistema s
predpisano natančnostjo v danem trenutku.

18
1.8 TEHNIČNA DIAGNOSTIKA
Tehnična diagnostika vse hitreje prodira v vse panoge industrije. Pod tem pojmom je treba
razumeti vse aktivnosti, ki se izvajajo s ciljem ocenitve trenutnega tehničnega stanja sistema (z ali
brez razstavljanja sistema) in prevzetja planiranih aktivnosti vzdrževanja ali napovedi tehničnega
stanja sistema v prihodnosti. Kot sestavni del procesa vzdrževanja glede na stanje je v bistvu nauk, ki
se ukvarja s prepoznavanjem tehničnega stanja sistema.

Njena struktura je prikazana na sliki 8:

TEHNIČNA DIAGNOSTIKA

TEORIJA RAZPOZNAVANJA KONTROLA STANJA

ALGORITMI DIAGNOSTIČNI PODATKI

PRAVILA REŠEVANJA SAMODEJNA KONTROLA STANJA

MODELI POJAV ODPOVEDI

Slika 8: Splošna struktura tehnične diagnostike

Teorija razpoznavanja uporablja algoritme, pravila reševanja in modele s katerimi določa

tehnično stanje sestavih delov sistema, na drugi strani pa se pri kontroli stanja na osnovi
diagnostičnih informacij in avtomatskega spremljanja stanja vrši preprečevanje pojava odpovedi ali
pa se ugotovijo njene značilnosti, ko se le ta že pojavi.

V praksi se največkrat zgodi, da je za diagnozo nekega zahtevnega sistema potrebno večje

število diagnostičnih inštrumentov ter več metod. Pri določitvi same diagnostične metode pa
moramo upoštevati zahtevo, da naj bodo dobljeni rezultati čim bolj objektivni. Zaključek o
tehničnem stanju sestavnega dela ne sme biti odvisen od subjektivnih lastnosti specialista
diagnostike ter drugih faktorjev tako, da se pri ponavljanju postopka dobijo homogeni rezultati.

Vse metode tehnične diagnostike lahko razvrstimo na naslednje osnovne

skupine (Slika 9):

 vizualne kontrole (kontrola oblike,barve, vonja…),

 kontrola termičnega stanja (merjenje temperature…),

19
  kontrole obrabe delov sistema (ferografija…),

 metode brez razstavljanja (magnetne metode, ultrazvok, radiografija…),

 kontrole vibracij in zvoka (nivo vibracij, udarni impulz - SPM …),

 kontrole korozije,

 standardne kontrole števila vrtljajev, tlaka, pretoka, vrtilnega momenta, moči in časa.

KONTROLA
TIPSKE VIZUALNE
TERMIČNEGA
METODE KONTROLE
STANJA

METODE KONTROLA
KONTROLA
TEHNIČNE OBRABE
KOROZIJE
DIAGNOSTIKE DELOV

KONTROLA DETEKCIJA
DETEKCIJA
VIBRACIJ IN PLITVIH
RAZPOK
ŠUMA RAZPOK

MERJENJE MERJENJE MERJENJE MERJENJE MERJENJE MERJENJE

VRTLJAJEV TLAKA PRETOKA MOMENTA MOČI ČASA

Slika 9: Osnovne metode tehnične diagnostike

Danes se v svetovni industriji za kontrolo stanja sistema kar v 80% uporablja analiza vibracij, ki
prinaša ogromne prihranke, celo do 20% skupnih stroškov.

1.8.1 SUBJEKTIVNE METODE TEHNIČNE DIAGNOSTIKE

delimo na:

 kontrolo šuma, ki je eden najstarejših postopkov diagnostike. Zelo pogosto se istočasno

pojavljajo tresenja in vibracije sestavnih delov sistema, ki nosijo določen diagnostični
skupek informacij. Ker so šumi in ropot za človeško uho večkrat preslabo slišni se uporablja
stetoskop,

 kontrolo barve in vonja,

 vizualno (optično) kontrolo, kjer je najvažnejši inštrument za tehnično diagnostiko sistema

človeško oko, ki razlikuje svetlost, barvo, osvetljenost, sijaj in intenzivnost. Za majhne

20
 dimenzije in omejene prostore uporabljamo pripomočke, kot so razne lupe, mikroskopi,
endoskopi, TV sistemi, opazovalna ogledala, naprave za opazovanje notranjosti cevi in
rezervoarjev…

1.8.2 METODE KONTROLE TERMIČNEGA STANJA

Merjenje temperature temelji na fizikalnem efektu, ki ga povzroča toplota, prenesena iz
merjenca na tipalo instrumenta - termometra. Metode merjenja se med seboj razlikujejo po načinu,
kako ta prenos toplote praktično izvedemo. Glede na to ločimo:

 kontaktne metode, kjer je dotik med tipalom in objektom direkten. Zaradi medsebojnega
kontakta se vrši prenos toplote s konvekcijo, dokler ne nastane ravnovesje in imata tipalo
in merjenec enako temperaturo,

 brezkontaktne metode, kjer se toplota prenaša s sevanjem, za meritve pa uporabljamo

termistorje, pirometre in termometerske merilnike (pištole).

1.8.3 METODE KONTROLE OBRABE SESTAVNIH DELOV SISTEMA

Obrabo sestavnih delov sistema se lahko meri s klasičnimi merilnimi instrumenti, pri čemer se
meri debelina, globina, ekscentričnost (takšen merilni instrument je npr. komparator) in drugo ali pa
s posrednimi metodami ter pokazatelji (metoda kontrole kvalitete olja). Najbolj znane metode so:

 metoda kontrole stanja in kvalitete olja. Danes je v svetu znanih vse več metod kontrole
olja, na osnovi katerih se lahko zasleduje tehnično stanje sistema. Za celo vrsto parametrov
oziroma veličin, do katerih se želi priti s takšnim merjenjem, obstajajo metode zasnovane
na merjenju sprememb določenih karakteristik olja. Z realno kontrolo prostornine olja se
lahko ugotovi poraba olja za mazanje. Da bi lahko ocenili tehnično stanje sistema,
izmerimo čas, ki je potreben za izvršitev enega ciklusa v hidravličnem sistemu. Če se čas
spremeni je potrebno izvršiti analizo primernosti sistema. Na osnovi proučevanja števila,
količine, velikosti in porekla delcev, ki se nahajajo v olju za mazanje pa se ugotavlja velikost
in mesto morebitne prekomerne obrabe sestavnega dela,

 metoda ferografije,

 zasledovanje stanja maziva. V samem olju za mazanje prihaja do sprememb pod vplivom
delovnih pogojev ali pogojev okolice, kar pomeni, da se mazivo fizično in kemično
spreminja v času uporabe. Nastale spremembe so: kemične spremembe osnovnega olja,
spremembe v aditivih in spremembe ki so posledica kontaminacije. Kvalitativna in
kvantitativna kontrola samega maziva in produktov, ki prihajajo v mazivo omogoča, da se
ugotovi vzrok njihovega nastajanja. Stanje uporabljenega olja se preverja s fizikalno-
kemijskimi karakteristikami. Običajno se preverja: viskoznost, temperatura vžiga, količina
nečistoč, količina pepela in količina vode. Metode preverjanja maziva so definirane v
standardih in za pravilno izobražen kader je takšna analiza ter preverjanje rutinsko delo.

21
1.8.4 UPORABA METOD PREIZKUŠANJA BREZ UNIČENJA
Na splošno lahko rečemo, da je preizkušanje brez uničenja zbir različnih metod tehnične
diagnostike, katerim je kljub popolnoma različnim fizikalnim osnovam, skupni cilj – odkrivanje
nevidnih napak in poškodb v materialu. S pravočasno zamenjavo ali popravilom lahko torej
preprečimo odpoved sestavnega dela ali celotnega sistema.

Danes so to vse bolj uporabljane metode, saj:

 so naprave občasno lahko v proizvodnem taktu izpostavljena kritičnim pogojem (pri

različnih cevnih napeljavah se namreč napake lahko pokažejo šele, ko je sistem
obremenjen do najvišje možne mere),

 je njihova zanesljivost zelo visoka, rezultati pa najpogosteje znani takoj,

 preiskovanega dela ni potrebno uničiti, da bi prišli do želenih parametrov in informacij.

Preizkušanje brez uničenja se največkrat uporablja v času planskih popravil, ko je sistem

razstavljen, v določenih primerih (preizkusi na cevovodih) pa tudi med obratovanjem. Najboljše
rezultate dajejo kombinacije različnih tehnik ter metod in sicer:

 magnetne metode,

 ugotavljanje napak v materialu s pomočjo prodiranja (penetracija),

 ultazvočne metode,

 ugotavljanje napak z vrtinčnimi tokovi in

 radiografije ter gamagrafije.

1.8.5 METODA SPREMLJANJA KOROZIJE

Odpornost materiala pred korozijo ni odvisna samo od njegove kemijske sestave, temveč tudi
od razporeda atomov v kristalni mreži oziroma strukture po transformaciji povzročeni z napetostmi
pri uporabi. Poškodovanje sestavnih delov zaradi korozije je zajeto v treh skupinah: erozivna korozija
ali obraba (zmanjšanje debeline zvarov), lokalni procesi korozije in procesi korozije, ki povzročajo
razpoke v povezavi z mehanskimi napetostmi. Danes se za spremljanje korozije uporabljajo naslednja
sredstva in metode:

 polarizacijska upornost in korozivni potencial,

 korozimeter,

 vrtanje lukenj - ugotavljanje obsega korozije na steni,

 vodikova sonda,

 ultrazvok in

 kuponi.

22
1.8.6 OSTALE METODE TEHNIČNE DIAGNOSTIKE
Za sledeče načine merjenj bi morda celo težko trdili, da gre za posebne metode tehnične
diagnostike. Z njimi namreč merimo osnovne fizikalne veličine, s pomočjo katerih nato lahko
sklepamo in ugotovimo, da gre za napako (ne pa že tudi za odpoved!). Takšen primer je merjenje
tlaka v hidravličnih sistemih, kjer bi previsok tlak lahko poškodoval napeljavo, prenizek pa kaže na
nepravilno delovanje črpalk. Med ostale metode tako štejemo:

 merjenje kotne hitrosti in števila vrtljajev,

 merjenje tlaka,

 merjenje pretoka,

 merjenje vrtilnega momenta,

 merjenje mehanske moči,

 merjenje časa.

1.8.7 METODA ANALIZE VIBRACIJ IN HRUPA

Diagnosticiranje s pomočjo vibroakustike oziroma nadzorovanje vibracij (VIBRO) in hrupa
(AKUSTIKA) na strojih je dejansko tako staro kot sama strojegradnja. Izkušen vzdrževalec je sposoben
že po zvoku, ki ga oddaja stroj podati nekatere informacije o stanju tega stroja. Danes imamo v ta
namen na razpolago zmogljive merilne naprave, ki so mnogo bolj občutljive kot človeški sluh.
Dobljeni rezultati so predvsem bolj objektivni in imajo stalno stopnjo zanesljivosti ter predstavljajo
dobro osnovo za podajanje informacij o stanju stroja. Glavno prednost metode predstavlja možnost,
da mnoge napake odkrijemo oziroma diagnosticiramo že v njihovi zgodnji fazi, ko stroj funkcionalno
še popolnoma izpolnjuje svoje naloge in jih bo še nekaj časa tudi sposoben opravljati. Za takšno
zgodnje odkrivanje napak in njihovo napovedovanje je najbolj primeren občasen nadzor v povezavi z
bolj ali manj obsežno analizo, ki sledi zajemanju podatkov. V ta namen uporabljamo prenosno
merilno opremo, ki je navadno sestavljena iz tipal in PC računalnika z ustrezno strojno opremo za
zajemanje, ojačanje in filtriranje signalov ter ustrezno programsko opremo za analizo zajetih signalov.
Nadzor izvajamo v enakomernih časovnih razmikih, v obliki merjenja vibracij, ki jih analiziramo s
frekvenčno analizo kar na terenu. Odkrivanje napak temelji na primerjavi dobljenih spektrov. Celoten
postopek diagnosticiranja lahko razdelimo v dve fazi in sicer fazo zajemanja in fazo analize signalov.

ZAJEMANJE SIGNALOV

Pred samim zajemanjem moramo določiti merilna mesta, način pritrditve senzorjev, čas
zajemanja itd. Pri sprejemanju odločitev o parametrih zajemanja pa moramo imeti pred seboj že tudi
jasno sliko o postopkih analize, ki jih nameravamo uporabiti. Uporabljena je lahko le oprema ki je
kalibrirana in zagotavlja dovolj dobro digitalizacijo signala. Ko je sistem nameščen, izvedemo najprej
osnovne meritve v vseh merilnih točkah in rezultate shranimo v digitalni obliki. Kadar imamo opravka

23
z brezhibnim stanjem stroja, lahko te vrednosti uporabimo kot referenčne vrednosti pri kasnejših
meritvah.

ANALIZA SIGNALOV

Zajeti signal vsebuje, glede na to kako uspešno smo ga zajeli in digitalizirali, podatke o
poškodbenih procesih na stroju, ki pa so brez dodatne obdelave za človeška čutila navadno
nerazumljivi in nekoristni. Naloga analize signalov je, da z določenimi postopki izloči podatke, ki za
opazovani problem niso pomembni in koristne (preostale) podatke prikaže v takšni obliki, da lahko z
njimi pridemo do pravilnih in uporabnih zaključkov.

Osrednji proces pri zgodnjem odkrivanju napak predstavlja frekvenčna analiza. Njena naloga je
razstaviti določeno nihanje v posamezne frekvenčne komponente, kar nam omogoči, da med seboj
ločimo posamezne izvore vibracij. Kako je torej vidna nastajajoča napaka oziroma z njo povezano
poslabšanje obratovalnega stanja na sliki nihanja? Oglejmo si primer enostopenjskega zobniškega
gonila. Slika 10 prikazuje del frekvenčnega spektra, ko v gonilu še ni prisotna napaka, Slika 11, pa že
prikaže lokalno povečanje dela frekvenčnega spektra zaradi prisotnosti napake ali poškodbe. Če skozi
daljše časovno obdobje opazujemo spremembe v grafu, bomo opazili dviganje nivoja spektra pri
frekvencah, ki so v neposredni povezavi s strojnim elementom, ki se mu stanje slabša (npr. vprijemna
frekvenca dveh zobnikov v ubiranju zaradi obrabe.

Slika 10: Frekvenčni spekter pri nepoškodovanem Slika 11: Frekvenčni spekter pri poškodovanem

Glavna ovira, da se metode v praksi še ne uporablja bolj množično je predvsem pomanjkljivo

znanje o zajemanju in analizi diagnostičnih signalov ter nezadostno razumevanje relacij med
poškodbami (vzroki) v mehanskih pogonih in vibracijami (simptomi), ki jih le-te oddajajo v okolico.

1.8.8 METODE ZA DIAGNOSTIKO STANJA KOTALNIH LEŽAJEV

Različne parametre ležajnih mest, sklopov ležajnih mest in rotirajočih sistemov je mogoče
kontrolirati z različnimi metodami ter jih preverjati tako s standardnimi kot tudi posebnimi
napravami. Metode, ki jih tukaj uporabljamo so:

 metode za vizualno kontrolo,

 metode statične diagnostike,

24
  metode dinamične diagnostike in

 metoda SPM (shock pulse method) za ugotavljanje tehničnega stanja kotalnih ležajev.

1.8.9 METODA UDARNIH IMPULZOV (SPM)

SPM je kratica, ki v izvirniku pomeni: SHOCK PULSE METHOD in predstavlja meritev udarnih
impulzov s katero lahko ugotavljamo pogonsko stanje rotacijskih delov na različnih strojih in
napravah. Velik del poškodb je namreč povzročen zaradi vnaprej poznanih napak, ki se lahko (na
osnovi znakov ki jih te poškodbe kažejo) dovolj dobro zaznajo že v začetni fazi.

Nekateri najpogostejši vzroki so:

 izrabljenost kotalnih ležajev,

 neuravnoteženost vrtečih se delov,

 previsoke delovne temperature.

SPM metoda je eden izmed najprimernejših načinov diagnosticiranja kotalnih ležajev predvsem
zaradi svoje nezahtevnosti a hkrati velike zanesljivosti ugotavljanja napak. Vzroki, zaradi katerih ležaji
svoje naloge ne opravljajo v skladu s pričakovanji so lahko:

 izrabljenost (poškodba) samih kotalnih ležajev,

 slaba kvaliteta izdelave,

 slabo (nezadostno) mazanje in

 nepravilna vgradnja v stroj.

Kako se intenzivnost poškodbe ležaja spreminja s časom prikazuje Slika 12.

dB

60
N E V A R N O ST Z A ST O JA

V ID N E PO ŠK O D B E
40
M A JH N E PO ŠK O D B E V
R A Z V O JU

20

N E PO M E M B N O
PO SL A B ŠA N JE ST A N JA

im enska življensk doba

50 100%
ležaja

Slika 12: Spreminjanje intenzivnosti poškodbe ležaja

25
 Princip detekcije temelji na analizi mehanskih impulzov, ki nastajajo kot posledica vrtenja
ležaja. Ti impulzi se zajemajo s posebno oblikovanim senzorjem, ki električne signale nato pošlje v
zato namenjen analizni sistem (Slika 13). Opozoriti je potrebno, da imajo impulzi nastali zaradi
vrtenja ležajev nižjo energijo toda višjo frekvenco kot vibracije izvirajoče iz raznih drugih delov
stroja. Ojačen signal se nato vodi v visoko prepustni filter, ki prepusti samo stohastične impulze
nastale na ležajih ne pa tudi signale povzročene na drugih mestih.

Slika 13: Zajemanje in obdelava udarnega impulza

Pomembno je vedeti, da:

 so signali vibracij stroja z visoko prepustnim filtrom ”odrezani” in zato ne bodo imeli
vpliva na nadaljnjo obdelavo signala,

 analiza stanja ležajev ne temelji na analizi vibracij, ampak na analizi stohastičnih udarnih
impulzov, ki se obdelujejo z SPM metodo.

Nadzor vibracij se v glavnem opravlja s piezo-električnimi senzorji, za zanesljivo detekcijo pa je

treba pravilno izbrati tako frekvenco visoko prepustnega filtra kot tudi mesto montaže senzorja.

UPORABA METODE UDARNIH IMPULZOV

Mehanski udarci so prisotni pri vrtenju vseh kotalnih ležajev, saj niti prstan niti različna
kotaleča se telesa v njem nimajo popolnoma gladke površine. Njena hrapavost bo botrovala nizu
majhnih impulznih udarov, ki bodo skupaj tvorili ”primerjalni udar” ležaja. Magnituda tega udara je
izražena z referenčno vrednostjo dBC (decibel referent value). Na to vrednost na primer lahko vpliva
količina maziva med kotalečimi se elementi in ohišjem ležaja. Če je sloj olja predpisane (normalne)
debeline je referenčna vrednost nizka. Napačna vgraditev in utekanje, kakor tudi nepravilno mazanje
zmanjšujejo debelino oljnega filma v posameznih delih ali v celotnem ležaju. V obeh primerih pa je to
vzrok, da se referenčna vrednost dBC dvigne močno preko normalne meje.

Za poškodovane ležaje je značilno, da povzročajo posamezne udarne impulze večje

intenzivnosti v nepravilnih, vendar pogostejših časovnih intervalih. Najvišja izmerjena veličina

26
udarnega impulza nekega ležaja je njegova maksimalna vrednost dB M (decibel maximum value).
Vrednost dBM se uporablja za ugotavljanje tehničnega (delovnega) stanja ležaja, medtem ko
”referenčna vrednost” dBC pomaga pri iskanju vzrokov za njegovo morebitno slabo pogonsko stanje.

Na sliki 14 so prikazani trije značilni signali pridobljeni z SPM metodo.

Slika 14: a) primer dobro mazanega in pravilno delujočega ležaja brez poškodb. (zeleno polje je področje do 20 dBN.). b)
še vedno dobro delujoč (brez poškodb) toda zelo slabo mazan ležaj. (rumeno področje je področje do 40 dBN). c) ležaj se
že nahaja v začetnem obdobju odpovedi (pojav poškodbe), (rdeče področje je področje nad 40 dBN).

Rezultati merjenj se lahko grafično prikažejo tudi v diagramu impulznih udarov. Niz kratkih linij
prikazuje ”referenčno vrednost”, ki povzroča v merilniku stalen zvok in predstavlja vrednost dB C.
Daljše linije so posamezni impulzni udari z večjo magnitudo, ki izzovejo močne zvočne udare na
instrumentu in jih označujemo z dBM.

DELOVNA SPOSOBNOST LEŽAJA

Pomembno je poznati dejstvo, da obstaja bistvena razlika med samim stanjem ležaja (delovna
sposobnost) in vzrokom za takšno stanje (okvara ležaja). Z SPM metodo primarno ugotavljamo
ležajevo stanje in šele kot sekundarno tudi njegov vzrok. Dva izmed njih sta že prej omenjena
pomanjkanje maziva in napačna montaža, ki privedeta do tega, da se impulzni udari pojavijo v
drugem območju (nad 20 dBN). Tujki v mazivnem sredstvu lahko povzročajo udare z maksimalnimi
vrednostmi celo nad 35 dBN, kljub temu, da na ležaju ni opaznih poškodb. Vidimo torej, da ni potrebe,
da se zamenjajo nepoškodovani ležaji s slabo delovno sposobnostjo, potrebno pa je najti ter odpraviti
vzroke za tako visoke vrednosti impulzov, še pred pojavom trajnih poškodb.

27
OCENA POŠKODBE LEŽAJA
Visoka vrednost impulznega udara še ne pomeni nujno tudi spremembe na ležaju. Posebno
pozornost je potrebno posvetiti vsem udarom nad 20 dB N ter najti vzroke za njihovo povečano
vrednost s pomočjo:

 razmerja med maksimalno in referenčno vrednostjo,

 vrste impulznega udara…

Izkušnje in podatki iz arhivov kažejo, da tipični vzroki povečujejo zanje tipične vrednosti
impulznega udara, kar omogoča razlikovanje vzrokov za različne napake v ležaju.

Spremljanje stanja ležajev z SPM metodo se lahko razen redkih izjem uporablja na vseh
krogličnih in valjčnih ležajih, ki se vrtijo pod obremenitvijo. Med izjeme sodijo ležaji na stroju, ki je bil
pravkar pognan in še ni dosegel svoje delovne temperature, ter pred kratkim zamenjani in namazani
ležaji, ki še niso utečeni.

POSNETKI ODČITAVANJ
Odločitve, povezane s poškodovanimi ležaji bo lažje sprejemati, če bodo merjenja slonela na
rednih in sistematičnih merilnih postopkih. Takoj, ko so izmerjene vrednosti v drugem območju bi
bilo potrebno odčitavanja (zaradi poznejšega arhiviranja) tudi posneti. Niz vrednosti impulznih
udarov, ki so v porastu je namreč mnogo boljši pokazatelj poškodbe ležaja, kot pa visoka vrednost, ki
je bila izmerjena samo enkratno. Če je razvoj vrednosti stabilen tudi po večkratnem odčitavanju, je
delovna sposobnost takšnega ležaja sprejemljiva celo takrat, ko so vse vrednosti že v drugem
območju (nad 20 dBN ). V nasprotju s tem, lahko posnetki vrednosti povsem novega ležaja presegajo
pričakovano nizke vrednosti, a se bodo ob normalnem razvoju dogodkov po utekavanju spustile v
prvo področje (pod 20 dBN). Tukaj je potrebnih torej več zaporednih meritev, ki naj bodo posnete, da
bo medsebojna primerjava lažja.

POGOSTOST KONTROLIRANJA
Proizvajalec (SPM instrument Int.) v splošnih navodilih priporoča merjenja na vseh
kontroliranih ležajih v intervalih od 1 do 3 mesece. Točna časovna obdobja so odvisna od dejanskega
stanja merjenega ležaja in od posebnosti okoliščin, v katerih ta ležaj deluje (imenska življenjska doba
ležaja, obdelovalne hitrosti, obremenitve...).

Če je le mogoče, je smiselno izvajati merjenja pogonskih agregatov, zobnikov in ležajev (torej

sistema kot celote) istočasno. Merjenja naj bodo usklajena z obratovalnim časom stroja ter naj
potekajo takrat, ko je le ta v normalnem delovnem taktu. Izogniti se je namreč potrebno kontrolam
ležajev po pravkar opravljenih mazanjih ali po njihovi novi vgraditvi, ker le ti (ter celotni sistem) še
niso utečeni in so rezultati lahko zavajajoči.

Vsi ležaji katerih vrednosti impulznih udarcev se nahajajo nad prvim področjem (nad 20 dB N) bi
morali biti kontrolirani pogosteje. Blok štirih do petih meritev v časovnem obdobju enega tedna bo

28
realno pokazal ali je poškodba sploh prisotna in s kakšno hitrostjo napreduje. Že poškodovane ležaje
s slabo delovno sposobnostjo je zato vse do njihove zamenjave potrebno spremljati še pozorneje.

OSTALI IZVORI UDARNIH IMPULZOV

V nekem tehničnem sistemu imamo lahko ob kotalnih ležajih še druge izvore udarnih impulzov. V
črpalki lahko nastajajo impulzi, ki so posledica npr. kavitacije v tekočini, napačne montaže, napak v
spojnicah… Reduktor, kot naslednji izvor povzroča udarce zaradi poškodovanih zobnikov, tujih trdnih
delcev v mazivu, nekvalitetne montaže…Udarne impulze na E.M. lahko povzročajo trenje ventilatorja
ob pokrov, razni sestavni deli s preveliko zračnostjo…

Slika 15: Izvori udarnih impulzov.

PREDNOSTI SPM METODE

Osnovna prednost SPM-a je enaka kot pri metodah neporušne defektoskopije. Torej možnost,
da kontroliramo delovanje nekega strojnega dela, ne da bi morali zato določen sklop povsem
razstaviti, ali del (zaradi narave preiskave) celo uničiti. Kot vedno večja prednost se (ob vseh
tehničnih vidikih) izkazuje predvsem hitrost metode in zato velik prihranek časa v primerjavi s
klasičnimi načini kontrole. Ostale prednosti SPM-a so:

 metoda je nenadomestljiva pri kontroliranju delovne sposobnosti kotalnih ležajev,

 zajemanje podatkov poteka hitro in preprosto,

 rezultati meritev so predstavljeni nazorno, uporabno ter hitro,

 program za obdelavo podatkov in arhiv delujejo v okolju Windows,

29
  s to metodo kontrolirani ležaji so zadovoljivo obratovali celo do 4 krat dlje od imenske
življenjske dobe,

 možnost zaznave tovarniške napake na novo vgrajenih ležajih,

 na podlagi kvalitetnega arhiva meritev in zgodovine okvar je bilo ugotovljeno, kakšna

maziva so najprimernejša za katere obdelovalne obremenitve in okoliščine itd.

Relativno visok strošek predstavlja le začetna investicija za nakup opreme, a tudi tukaj se lahko
morebitni uporabniki odločajo med različnimi možnostmi, ki segajo v cenovni razred med 1 in 2 mio.
SIT.

Slika 16: Prenosni čitalec s pripadajočo opremo

Slika 17: Neposredna povezava merilnih mest s centralnim računalnikom

30
TEHNOLOŠKI POSTOPKI POPRAVIL SESTAVNIH DELOV SISTEMA

Ko je bila napaka, ki je povzročila nepravilno delovanje proizvodnega ali storitvenega sistema

ugotovljena, je pred službo vzdrževanja postavljena naslednja naloga. Sestavni del, ki je to odpoved
povzročil je potrebno servisirati tako, da bo delovni stroj znova deloval znotraj predpisanega
tolerančnega področja. Pri tem imamo možnost, da nepravilno delujoči del:

 zamenjamo z izvirnim rezervnim delom,

 zamenjamo z lastno izdelanim odgovarjajočim delom ali

 popravimo.

Zamenjave največkrat ne predstavljajo posebej zahtevnega servisnega postopka, česar za

popravila ni moč trditi. Odločitev, katerega izmed mnogih danes znanih tehnoloških postopkov za
specifični primer popravila izbrati, je namreč lahko precej zapletena naloga. V nadaljevanju so ti
načini našteti, nekateri pa (zaradi velikih možnosti, ugodne cene, izjemnih lastnosti, ki jih nudijo...)
tudi podrobneje opisani.

1.9 VARJENJE
1.9.1 KLASIČNI POSTOPKI
Za popravilo poškodovanih strojnih delov se danes v 40% zatekamo k različnim zvrstem
varjenja; največkrat pa še vedno k obločno talilnemu varjenju, plamenskemu varjenju in lotanju.
Varjenje in sorodne postopke lahko razdelimo na:

 kovaško varjenje (ročno, strojno in z valjanjem),

 alumotermično,

 elektrouporovno,

 hladno varjenje,

 tekoče varjenje,

 plinsko (avtogeno) varjenje (acetilen - kisik, acetilen - zrak),

 indukcijsko varjenje (šivno, točkasto),

 metalizacijo,

 postopke plazemskega varjenja (rezanje, varjenje, metalizacija),

 trdo in mehko lotanje,

31
  rezanje (acetilen - kisik).

Na področju opreme so bili v zadnjih letih storjeni trije pomembni koraki:

 razvoj inverterskega vira toka, ki deluje na visokofrekvenčni tehniki (bistvo delovanja

inverterja leži v fizikalni zakonitosti visokofrekvenčnega toka, ki teče predvsem po površini
vodnika, zaradi česar so vodniki in jedro transformatorja lažji celo za 90%),

 razvoj sinergetskih virov toka (kjer vir toka predhodno programiramo za določeno vrsto
materiala, debelino varjencev in dodajnega materiala ter vrsto zaščitnega plina),

 razvoj impulznih virov toka (kjer enosmerni tok med varjenjem niha med osnovnim in
nekim impulznim tokom. V vsakem impulzu se mora od žice odtrgati in skozi oblok
prenesti ena kapljica. Ker so vse kapljice enako velike, časovni presledki pa enako dolgi
dobimo enakomeren prehod materiala in zelo stabilen proces).

1.9.2 NOVEJŠI VARILNI POSTOPKI

V zadnjem obdobju je bilo razvitih precej novih postopkov (prevodov v slovenščino žal še ni):

 TIME,

 Rapid-Arc,

 Rapid-Melt,

 Stir friction welding,

 Cut welding,

 Electrospark deposited,

 MIG spajkanje,

 A - TIG,

 hibridno obločno in

 lasersko varjenje.

Od naštetih sta za vzdrževalna dela najpomembnejša MIG spajkanje in Elektrospark deposited,

ki ga lahko prevedemo v elektoiskrno navarjanje.

MIG spajkanje
Zanj velja, da je:

 postopek popolnoma podoben MIG varjenju, le da je tukaj uporabljena žica iz medi ali
brona,

32
  proces analogen spajkanju, kar pomeni, da se osnovni material ne tali, ampak se tali le
dodajni material, ki pri tem postopku avtomatsko priteka na mesto varjenja in se tali v
obloku, ki gori med žico in varjencem.

Vnos energije je pri MIG spajkanju tudi do dve tretjini nižji kot pri MIG varjenju enakih
varjencev, zato ga uporabljamo tam, kjer je zahtevan nizek vnos energije, trdnost spoja ni
odločujočega pomena in pri pocinkanih jeklenih elementih ter nerjavni pločevini.

ELEKTROISKRNO NAVARJANJE
Je postopek navarjanja, pri katerem je uporabljena elektroda, ki se med varjenjem tali in
nanaša na varjenec kot navar. Za prenos materiala iz elektrode na varjenec se uporabljata dva
mehanizma: fizikalno električni in torno mehanski.

Preko elektrode in električne iskre ter preko varjenca teče električni tok. Ta zaradi
elektrouporovnega delovanja segreje elektrodo in zaradi učinkov električne iskre (obloka) natali
konico elektrode. Med elektrodo in varjencem tako nastane kratki stik. Elektroda se med varjenjem
vrti, s čimer prekinja kratke stike ter s tem prenos materiala, ki poteka v drobnih kapljicah. Zaradi
nizke globine uvara je to postopek, ki je primeren le za nanose tankih plasti na malo obremenjene
površine.

1.10 NAVARJANJE
Se uporablja v primerih, ko želimo izrabljene dele povrniti na prvotne mere ali jim povišati
odpornost proti obrabi. Če bi želeli oba postopka združiti, bi zaradi velikega števila različnih zlitin
(nekaj tisoč) in različnih pogojev v katerih takšni sistemi delujejo naleteli na velike težave. Pri
navarjanju so uporabljani enaki postopki kot pri varjenju.

1.11 POSTOPEK UPORABE PLAZME

Pod pojmom plazma razumemo posebno stanje materiala, ki se s postopkom segrevanja (ko se
iz atomov plinske materije izločajo elektroni - ionizacija) uplini. Za nanos materiala oziroma
plazemske prevleke se uporabljajo plini kot so argon ali mešanica dušika (80%) in vodika (20%).
Postopek je posebno primeren za popravilo delov, od katerih zahtevamo visoko površinsko trdoto in
odpornost proti obrabi.

1.12 LEPLJENJE
Je metoda ponovnega spajanja zlomljenega dela v čvrsto celoto, lahko z ali brez predhodne
obdelave lepljene površine, toda vedno z uporabo vezivnega sredstva - lepila. Uporaba različnih vrst
lepila je odvisna od različnih faktorjev: vrste materiala, ki ga lepimo, karakteristike loma in oblike
lomljene površine, okoliščin v katerih bo tako popravljen del deloval…

1.13 METALIZACIJA
Predstavlja proces nanašanja raztaljene kovine (v curku razbeljenega zraka) na poškodovano
površino s pomočjo posebne naprave - metalizatorja. Zaradi izjemno visokih hitrosti, ki jih dosegajo
delci kovine, se le ti v trenutku trka ob površino plastično deformirajo in tako zapolnijo pore in

33
neravnine. Debelina tako nanesenega sloja je lahko od 1,5 mm za težko topne do 2,5 (3) mm za lahko
topne kovine.

Metalizacija se uporablja predvsem za:

 doseganje prvotnih mer in oblik poškodovanega dela,

 nanos na površine, ki morajo biti odporne proti obrabi,

 zaščito proti koroziji in

 dekorativne namene.

Pomanjkljivost metalizacije so:

 debelejši metalizirani sloji radi pokajo,

 metalizirani sloji so trdi in zato primerni samo tam, kjer nista zahtevana žilavost in
raztezanje.

1.14 TRDO KROMANJE

Je način obnove delov z velikimi merami, ki so sicer brez napak, vendar so na mestih, ki so podvržena
trenju obrabljeni. S tem postopkom lahko popravljamo poškodovane osi, razna ležišča, cilindre in tudi
manjše dele, če je popravilo cenejše od novega dela. Proces nanašanja kroma se opravlja na elektro-
kemijski način tako, da v kad napolnjeno z elektrolitom za kromanje potopimo svinčene plošče in del,
ki ga bomo kromali. Za tako kromane površin je značilno zelo slabo zadrževanje maziv in olj.

1.15 METALOCK POSTOPEK

Predstavlja način popravila napokanih, počenih in zlomljenih delov s hladnim postopkom, kot so: deli
iz sive in jeklene litine, ohišja strojev, pobarvani deli itd.

1.16 OBDELAVA S PREOBLIKOVANJEM

Popravilo delov s postopkom plastične deformacije je zasnovano na sposobnosti kovine, da
spremeni obliko, mere in mehanske lastnosti pod vplivom zunanjih sil a se pri tem ne poruši. Obnova
obrabljenih delov sloni na prerazporeditvi materiala iz delov, ki niso poškodovani na obrabljena
mesta (proces zbijanja, stiskanja, vtiskovanja, in valjanja), medtem ko se odprava oblikovnih napak
vrši s popravo.

1.17 TEHNOLOŠKI POSTOPKI POPRAVIL S SISTEMI ”HLADNEGA VRJENJA ”

V zadnjem času, se kot relativno nekonvencionalna oblika popravila poškodovanih delov
uporablja tudi t.i. hladno varjenje. Pri tem gre za dvokomponentni sistem, kjer sta komponenti v
osnovnem stanju v obliki mazavih past. Po tem, ko komponenti na licu mestu zmešamo in nanesemo
ter med njima poteče kemična reakcija, je popravilo (po zahtevanem času sušenja) zaključeno.

Kljub temu, da gre za enkratne rešitve, se hladno varjenje odlikuje zaradi tega ker:

34
  popravilo poteka brez dodatnega vnosa toplote,

 imajo nanešene zmesi po strditvi lastnosti osnovnega materiala,

 lahko na takšen način nanešene materiale (razen v izjemnih primerih) ročno in strojno
obdelujemo.

Danes je v svetu poznanih več proizvajalcev, ki prodajajo takšne sisteme pod različnimi imeni,
osnovni princip pa je vsem enak. Eden takšnih je tudi sistem ”BELZONA” istoimenskega proizvajalca.

Podjetje Belzona International, Ltd. je bilo ustanovljeno leta 1952 v mestu Harroggate v
osrednji Angliji, kjer so še danes sedež družbe, razvojni in komercialni oddelki ter tehnično –
proizvodni sektor. Njihov cilj je poleg prodaje surovin tudi trženje znanja in celovitih rešitev.

Belzona materiali imajo široko področje uporabnosti, predvsem pa so namenjeni

preprečevanju in sanaciji poškodb zaradi korozije, erozije, kavitacije, obrabe, zaščite pred kemičnimi
in temperaturnimi vplivi itd., kot tudi za sanacijo betonskih konstrukcij in tlakov, za preprečevanje
prodora vode na strešnih konstrukcijah, sanacijo poškodovanih spojev na voznih površinah (cesta -
most - cesta), sanacijo dilatacijskih spojev pri gradbenih objektih…

Najpogosteje se materiali za vzdrževanje opreme in naprav uporabljajo v energetskih

postrojenjih vseh vrst, papirni industriji, pridobivanju in predelavi nafte, sladkorni industriji, pripravi
in distribuciji ter čiščenju voda, hladilni in ventilacijski tehniki…

Kot zelo uspešna so se izkazala popravila na napravah kot so črpalke, toplotni izmenjevalci,
ventilatorji, kompresorji, ventili, cevi, prirobnice, rezervoarji, stroji in ohišja, tesnitve na strehah itd.

Proizvodni program obsega 75 različnih proizvodov in je po namenu materialov razdeljen v

naslednje skupine:

 metalni polimeri, kamor spadajo supermetali in keramike, ki so namenjeni popravilu in

zaščiti strojnih delov in opreme,

 elastomerni polimeri, ki se uporabljajo za zaščito pred abrazijo in pri popravilu prožnih

strojnih delov in opreme,

 membranski polimeri, ki so vodoodporni materiali namenjeni zaščiti in popravilu

betonskih stavb in konstrukcij,

 magme za popravila gradbenih površin, ki so namenjene zaščiti betona pred obrabo,

udarci, kemičnimi vplivi…

 polimeri za zaščito pred agresivnimi elementi .

Vsem skupna je lastnost, da gre za dvokomponentne zmesi, ki se ročno zmešajo na mestu.

35
 Glede na naravo materialov in sestavnih delov ter vrsto vzdrževanja s katero se srečujemo v
kovinsko-predelovalni industriji so za popravilo in zaščito strojnih delov ter opreme najprimernejši
metalni polimeri. To so, kot že rečeno, dvokomponentni sistemi za popravilo in obnovo, (na osnovi
keramično ojačenih materialov) primerni za strojno obdelavo. Najbolje se obnesejo v naslednjih
primerih:

 obrabljena ležišča ležajev,

 deformirane in poškodovane prirobnice,

 poškodbe na rezervoarjih,

 razpoke na hidravličnih batnicah,

 obrabljeni utori,

 poškodovana ležišča strojev,

 obrabljene in poškodovane gredi,

 poškodovani navoji.

Z njihovo uporabo dosežemo:

 poenostavljeno vzdrževanje,

 zmanjšanje količine potrebnih rezervnih delov,

 zmanjša zastoje in ohranja nemoten potek proizvodnje.

1.17.1 PRIPRAVA PODLAGE

Spada med najpomembnejše dejavnike popravila, saj je kar 90% uspešnosti odvisne prav od
nje. Zato je potrebno zagotoviti najboljši možni oprijem, ki je sestavljen iz treh dejavnikov:

 lepljenja (čistost površine),

 mehanskega oprijema (hrapavost) in

 kemičnega oprijema (zagotoviti moramo aktivnost površine - oksidacijsko plast).

Trdnost saniranega spoja je odvisna od vseh treh navedenih mehanizmov, vendar med njimi posebej
izstopa kemični oprijem oziroma obstoj kemičnih (atomskih) vezi. Za njihov nastanek je posebej
pomembna oksidna plast na spojnem mestu. Za zagotovitev vseh treh mehanizmov je zato treba
zagotoviti čisto, nemastno, primerno hrapavo površino, na kateri se nahaja tanka oksidna plast.
Posamezne mehanizme lahko dosežemo z različnimi operacijami kot so: rezkanje, brušenje, ročne
obdelave itd. Najprimernejši postopek pa je peskanje z jeklenimi delci (kroglicami), ki praktično edino
zagotavlja vse tri mehanizme.

36
DEMONTAŽA IN MONTAŽA SESTAVNIH DELOV SISTEMA
Potem, ko je bila napaka na sistemu že zaznana, ali pa rezultati pridobljeni s pravkar opisanimi
metodami tehnične diagnostike kažejo na to, da bi v bližnji prihodnosti do nje lahko prišlo, moramo
to napako najprej lokalizirati in nato odpraviti. V odvisnosti od tega, kako zapleten je sistem ali del
sistema, ki ga moramo zamenjati oziroma servisirati se razlikuje tudi obseg in zahtevnost protokola za
demontažo in montažo tega dela. Ob vseh že prej naštetih nujnostih, ki tako zahtevno operacijo
spremljajo, velja ponovno opozoriti na:

 delavniške risbe in ostale načrte (npr. dela …) sistema, ki ga servisiramo,

 pazljivo beleženje vrstnega reda pri razstavljanju komponent sistema,

 primerno tehnično in fizično ravnanje z razstavljenimi deli,

 pravilno in popolno zbiranje podatkov, ki so bili zajeti ob servisu in njihovo arhiviranje, kajti
le tako bomo dobili dovolj kakovostno bazo za napovedno in preddejavno vzdrževanje.

V nadaljevanju je podano navodilo za izvedbo malega popravila na delovnem sistemu:

1. Stroj vključiti v pogon. Zaporedoma vklopiti vse vrtilne hitrosti delovnega vretena in vse
pomike suportov oziroma delovnih miz ali pahov. Vizuelno in s poslušanjem šumov
ugotoviti pravilnost delovanja elementov za prenos gibanj in moči ter odkriti morebitne
napake. Kontrolirati stanje in pravilnost delovanja ročic in mehanizmov za vklapljanje
vrtilnih hitrosti in pomikov, varovalnih mehanizmov in blokirnih naprav. Upoštevati
pripombe uporabnika stroja.

2. Sneti pokrove za notranje preglede. Stroj delno razstaviti na sklope. Detajlno demontirati
tiste sklope, ki so najbolj izpostavljeni obrabi in nečistoči. Demontirati delovne mize
oziroma suporte.

3. Izprazniti rezervoarje mazalnega in hladilnega sistema. Celotni stroj in vse sklope natančno
očistiti in oprati.

4. Kontrolirati vležajenje delovnega vretena. Izmeriti zračnost vretena v ležajih. Po potrebi

nastaviti potrebno zračnost. (če je potrebno, delovno vreteno demontirati in ležaje
prestrgati - drsni ležaji ali zamenjati - kotalni ležaji. Delovno vreteno montirati in celotni
sklop delovnega vretena regulirati.

5. Kontrolirati zračnost vseh drsnih ležajev in puš ter jih regulirati ali zamenjati.

6. Razstavljene sklope ponovno montirati. Pri tem zamenjati z novimi vse tiste elemente,
katerih življenjska doba je krajša od dobe do naslednjega planskega popravila

37
 7. Drsne površine delovnih miz oziroma suportov popraviti (predvsem zaribana mesta).
Prestrgati tiste drsne površine, ki so močno obrabljene in zelo odstopajo od zahtevane
kvalitete ali točnosti po kontrolnem A - testu. Delovne mize oziroma suporte montirati. Po
potrebi prilagoditi zagozde in regulirati zračnosti.

8. Demontirati črpalke ter jih dati v pregled, na čiščenje oziroma na popravilo specialistu za
hidravliko. Prepihati cevi hladilnega in mazalnega sistema ter prekontrolirati in po potrebi
zamenjati mazalke. Črpalke ponovno montirati, rezervoarje mazalnega in hladilnega
sistema napolniti s svežim oljem oziroma hladilnim sredstvom. Preizkusiti delovanje
mazalnega in hladilnega sistema.

9. Hidravliko na stroju pregleda pred popravilom strokovnjak za hidravliko, ki določi, katere

dele je potrebno demontirati za pregled in popravilo. Demontažo in montažo opravi
vzdrževalec.

10. Malo popravilo na elektro opremi opravi preventivni sektor elektro naprav po navodilu za
izvajanje popravil.

11. Regulirati zračnost polžastih gonil in zračnost med navojnimi vreteni in maticami.

12. Napeti in zamenjati verige, jermene oziroma trakove.

13. Stroj montirati in vključiti. Zaporedoma vključiti vse vrtilne hitrosti delovnega vretena in
vse pomike delovnih miz oziroma suportov. Pri tem kontrolirati pravilnost delovanja
prenosov in mehanizmov za vklapljanje. Kontrolirati pravilnost delovanja elementov za
varovanje stroja (varnostnih sklopk, mejnih nastavkov, varovalnih - izklopnih mehanizmov).
Kontrolirati delovanje mehanizmov za blokiranje pomikov.

14. Ponovno izmeriti geometrijsko natančnost stroja in izvršiti preizkus delovne natančnosti po
veljavnih predpisih.

15. Kontrolirati varnost obratovanja stroja po predpisih, veljavnih za ta stroj.

16. Sestaviti zapisnik o ugotovljenem stanju stroja in popisati vse rezervne dele, ki jih bo
potrebno zamenjati ali popraviti pri naslednjem planskem popravilu. Izdelati kontrolni A -
test.

Ločeno od strojnega vzdrževanja poteka hkrati tudi preventivno vzdrževanje elektro naprav po
podobnih navodilih ki pa so namenjena seveda vzdrževalcem - električarjem.

Srednja in velika (generalna) popravila imajo protokole vzdrževanja, ki so specifični (po obsegu,
zahtevnosti in detajlnosti) za posamezni vzdrževalni poseg.

38
1.18 POSODOBITEV OBDELOVALNIH STROJEV
Pogosto se pred sistem vzdrževanja obdelovalnih strojev postavi naloga posodobitve; to je
modernizacije ali zamenjave nekih konstrukcijskih rešitev, ki bi povišale sam tehnični nivo, odnosno
podaljšale proizvodno (življenjsko) dobo ter povečale proizvodnost sistema. Univerzalni stroji, se na
primer prilagajajo na tak način, da se število operacij znižuje v prid specializaciji ter kvantitativnemu
in kvalitativnemu povišanju proizvodnje.

Celostna posodobitev (zraven stroškov same tehnične posodobitve štejemo sem tudi stroške
namenjene: doizobrabi operaterjev na stroju, povečani potrošnji energije, novim in drugačnim
surovinam itd.) je smiselna če se zaradi nje proizvodnja poviša za 20 - 30%, skupna vlaganja vrnejo v 2
- 3 letih in če se predpostavi, da bo tako moderniziran sistem v proizvodnem procesu še najmanj 5
let. Priporočljivo je, da se posodobitev opravi kar pri prvem velikem (generalnem) popravilu.
Obdelovalnih strojev, ki so v uporabi 10 - 15 let se namreč ne izplača več celostno posodobiti, ker so
že v fazi fizične, tehnične ali tehnološke zastarelosti.

1.18.1 CILJI MODERNIZACIJE NAJ BODO:

 skrajšanje obdelovalnega časa,

 skrajšanje pomožnega časa,

 kompleksna avtomatizacija tehnološkega procesa,

 zvišanje tehničnega nivoja in

 podaljšanje proizvodne (življenjske) dobe stroja.

SKRAJŠANJE OBDELOVALNEGA ČASA

S skrajšanjem obdelovalnega časa znižamo stroške obdelave na enoto proizvoda in s tem ceno
na tržišču. Jasno je, da so prihranki odvisni od števila obdelovancev, zato je lahko ta oblika
modernizacije v maloserijski proizvodnji vprašljiva. Sicer je dosegljiva z:

 povišanjem hitrosti rezanja,

 povišanjem hitrosti podajanja,

 skrčevanjem števila operacij,

 povišanjem togosti proizvodnega sistema,

 povišanjem zmogljivosti itd.

SKRAJŠANJE POMOŽNEGA ČASA

K pomožnemu času štejemo čas, ki je porabljen za vstavljanje, prilagajanje in zategovanje
obdelovanca, kot tudi čas, ki je potreben za vključevanje ter izključevanje komand na stroju. Glede na
to, da predstavlja pomožni čas 15 - 20% skupnega obdelovalnega časa je torej racionalizacija tukaj
gotovo upravičena. Sestavljajo jo:

39
  kvalitetnejše mehansko in vedno bolj avtomatizirano vpenjanje obdelovancev pri obdelavi,

 kvalitetnejše mehansko in vedno bolj avtomatizirano povišanje dodajalnih hitrosti,

 kvalitetnejše mehansko in vedno bolj avtomatizirano reguliranje povratnih

hodov,avtomatizacija meritev in kontrole obdelovancev, ki so v obdelavi.

KOMPLEKSNA AVTOMATIZIRANOST TEHNOLOŠKEGA PROCESA

Se nanaša na zmanjševanje človeškega dela (ki je navadno počasnejše, kakovostno pa lahko
tudi vprašljivo) v prid avtomatizaciji in se kaže kot:

 avtomatiziranost vseh izvršnih ciklusov na proizvodnem sredstvu,

 avtomatiziranost transporta obdelovancev iz stroja na stroj.

ZVIŠANJE TEHNIČNEGA NIVOJA

Je področje, kjer so prihranki lahko zelo visoki. Stroju, ki bi ga sicer morali zamenjati
spremenimo samo tehnično namembnost, kar je gotovo ceneje. Prav tako z višjo natančnostjo
obdelave dosežemo višji cenovni razred na tržišču, kar je tudi naš končni cilj.

Zvišanje tehničnega nivoja lahko torej dosežemo s:

 širjenjem tehničnih zmožnosti stroja,

 zamenjavo tehnične namembnosti stroja,

 povišanjem točnosti obdelave.

PODALJŠANJE PROIZVODNE (ŽIVLJENJSKE) DOBE STROJA:

Predstavlja najstarejšo obliko modernizacije, katere uporaba pa je kljub očitnim prednostim

vedno manjša. Danes si namreč namesto zelo dolge življenjske dobe stroja želimo čim višjo možno
proizvodnost, ki je dosegljiva z:

 zamenjavo slabših materialov s kvalitetnejšimi, ki so odpornejši proti obrabi,

 izboljšanjem pogojev proizvodnje.

40