Факултет инжењерских наука

Универзитетa у Крагујевцу

CNC глодалице
Семинарски рад 1

Назив студијског програма: Производно машинство

Ниво студија: Мастер академске студије
Предмет: Савремени обрадни системи
Број индекса: 324/2017

Професор: Студент:
Др Богдан Недић Немања Јоцић

Крагујевац, 2018.
1
Садржај

1. Уводна разматрања .............................................................................................................. 3

2. Анализа процеса обраде ...................................................................................................... 5

2.1 Геометрија и основни геометријски параметри при обради глодањем .................... 5

2.2 Режим обраде глодањем ................................................................................................ 8

2.2.1 Корак по зубу .......................................................................................................... 9

2.2.2 Брзина резања у обради глодањем ...................................................................... 12

2.2.3 Избор режима обраде у обради глодањем .......................................................... 16

2.3 Избор глодала ............................................................................................................... 16

2.4 Процес обраде ............................................................................................................... 18

3. Опрема за обраду ............................................................................................................... 19

3.1 Елементи CNC система............................................................................................... 19

3.2 Алати у обради глодањем ............................................................................................ 23

4. Примери примене............................................................................................................... 25

5. Закључци............................................................................................................................. 27

6. Литература .......................................................................................................................... 28

2
1. Уводна разматрања

Производни процеси у металопрерађивачкој индустрији остварују се различитим

процесима обраде, како конвенционалним (глодањем, стругањем, брушењем...) тако и
нековнеционалним, релативно новим обрадним процесима, попут обраде ласером,
плазмом, абразивним воденим млазом, и њима сличним. Са напретком аутоматског
управљања, ручно управљање конвенционалним обрадним системима је све мање у
употреби. Њихова модернизација се заснива на увођењу компјутерског нумеричког
управљања (енгл. Computer Numerical Control - CNC).
Међу конвенционалним обрадним системима, односно машинама алаткама које се
у савременим фабрикама компјутерски управљају су претежно машине за обраду
резањем. Обрада резањем је врста обраде при којој се врши одношење, уклањање
вишка материјала са површине предмета обраде употребом одговарајућих машина
алатки. Њихова модернизација је последица заступљености машина за обраду резањем
у циљу производње делова са тачном мером и захтеваним квалитетом обраде у
релативно кратком времену. Следећа последица се огледа у основном задатку машина
алатки - а то је замена људског рада уз повећање тачности, продуктивности,
економичности. У складу са тим, коришћењем рачунара, додатно се замењује људски
рад уз још веће повећање тачности, продуктивности и економичности [1,2].
Постоје више врста глодалица, од којих су најчешће примениване
универзална,алатна, копирна, хоризонтална и вертикална глодалица. Свака од врсти
може бити изведена као конвенционална (ручно управљана) и компјутерски нумерички
управљана. Основна разлика код компјутерски нумерички управљаних глодалица је да
се сва помоћна кретања (примицање и одмицање алата) и наредбе за режиме обављају
аутоматски преко унетог нумеричког програма [3,4].
Алатне глодалице спадају у најуниверзалније машине у погледу могућности
обраде и примењују се у појединачној производњи, нарочито у алатницама. На њима се
често, осим захвата глодања обављају и захвати бушења (бушење, проширивање,
развртање). И оне могу да буду изведене као конвенционалне и нумерички управљане.
Копирне глодалице спадају у специјалне изведбе намењене првенствено за израду
профилних површина, закривљених жљебова, исписивање слова и слично. Копирање
се врши применом посебног копирног уређаја који ради тако што преноси кретање
врха пипка по површини узорка(шаблона) на кретање врха алата (обично сферног или
профилисаног глодала). Хоризонталне глодалице су глодалице код којих је главно
вретено хоризонтално. Примењују се за обраду равних површина обимним глодањем
ваљкастим глодалима, за израду канала котурастим глодалима, за одсецање или
усецање тестерастим глодалима, као и за израду зупчаника појединачним резањем
међузубља уз помоћ подеоног апарата. Универзалне глодалице спадају у хоризонталне
глодалице, а разликују се у односу на њих по томе што имају могућност закретања
стола у хоризонталној равни. Вертикалне глодалице су глодалице код којих је оса
главног вретена вертикална. Примењују се за обраду равних површина чеоним
глодањем чеоно-ваљкастим или вретенастим глодалима, за израду канала, жљебова и
полужљебова вретенастим и лептирастим глодалима итд. Такође, на вертикалној
глодалици се могу бушити и обрађивати и отвори, постављањем предмета тако да је
положај отвора на горњој површини са вертикалном осом.

3
 CNC глодалица (слика 1.1) је свака флексибилно аутоматизована глодалица,
управљана компјутерски са основном идејом да високо квалитетно,продуктивно и
екононично изводе сложене технолошке операције обраде и мерења у различитим
серијама производа. При чему се промена технолошких операција на једном те истом
машинском систему остварује само променом програма, који се извршава на CNC
управљачким системима [5].

Слика 1.1 CNC глодалица

Основне предности примене нумерички управљаних у односу на конвенционалне
машине алатке су:
- повећање продуктивности смањењем укупног времена, услед смањења главног
и помоћног времена,
- висока тачност обраде и незнатна контрола обратка,
- обрада делова сложенијих профила који се тешко могу да остваре на
конвенционалним машинама,
- повећање временског степена искоришћења машине,
- смањење броја и трајања припремних операција (обележавање, забушивање и
сл.),
- једноставније управљање процесом производње,
- избегнута потреба за високостручним послужиоцем машине алатке,
- послужилац машине алатке има више слободног времена и може да прати рад
друге машине и тако даље.
Недостаци примене су:
- обавезно планирање рада до детаља, као код сваке аутоматизоване производње,
- велики инвестициони трошкови повећавају трошкове машинског сата,
- потреба за високостручним програмерима,
- поузданост нумерички управљане у односу на конвенционалну машину алатку
може бити нижа,
- већи ефекти се остварују у аутоматизацији великосеријске производње и тако
даље…

4
2. Анализа процеса обраде

Сама физика процеса обраде код СNC глодалица је иста као код конвенционалних
глодалица. Према томе, при СNC глодању важи иста геометрија и геометријски
параметри као и режими обраде. Избор глодала се врши аналогно избору глодала код
конвенционалних глодалица.

2.1 Геометрија и основни геометријски параметри при обради глодањем

Основни геометријски параметри обраде глодањем,поред дубине резања (а) и

ширине глодања (В) су :угао контакта Ѱ, угао захвата 𝜑 , ширина (b) и дебљина
резног слоја (h), тренутна ,средња и максимална.
Угао контакта Ѱ је централни угао који одговара луку (FD) додира алата и
предмета обраде (слика 2.1), док угао захвата 𝜑 дефинише тренутни положај зуба
глодала у захвату.
Код обимног глодања ширина резног слоја је b=B, док тренутна дебљина (слика
2.1), за произвољни угао захвата, следи из троугла ABC:

𝑕 = 𝑆1 ∙ sin 𝜑 (2.1)

где су :
B, mm - ширина глодања и
𝑆1 , mm/z- корак по зубу.

Слика 2.1 Резни слој при обимном глодању [4]

Максимална дебљина резног слоја одговара углу контакта и износи:

𝑕𝑚𝑎𝑥 = 𝑆1 ∙ sin Ѱ (2.2)

Из троугла ODE (слика 2.1) произилази:

2 2
𝐷−2∙𝑎 𝑎 𝑎
sin Ѱ = 1 − cos2 Ѱ = 1− = 2∙ − (2.3)
𝐷 𝐷 𝐷

5
тако да је максимална дебљина резног слоја:

𝑎 𝑎 2 𝑎
𝑕𝑚𝑎𝑥 = 2 ∙ 𝑆1 ∙ − ≈ 2 ∙ 𝑆1 ∙ (2.4)
𝐷 𝐷 𝐷

док је тренутна површина попречног пресека резног слоја:

𝐴 = 𝑕 ∙ 𝑏 = 𝑆1 ∙ 𝑏 ∙ sin 𝜑 (2.5)

Код чеоног глодања ширина резног слоја (слика 2.2) следи из троугла GHD:
𝑎
𝑏= (2.6)
sin 𝜅
где је κ- нападни угао зуба чеоног глодала.
У циљу одређивања тренутне дебљине резног слоја (слика 2.2) потребно
јеидентификовати радијални корак. Исти је из троугла ABC:

𝑆1𝑟 = 𝑆1 ∙ sin 𝜑 (2.7)

тако да је дебљина резног слоја,из троугла DEF, одређена изразом:

𝑕 = 𝑆1𝑟 ∙ sin 𝜅 = 𝑆1 ∙ sin 𝜑 ∙ sin 𝜅 (2.8)

Слика 2.2 Резни слој при чеоном глодању [4]

Максимална дебљина резног слоја се јавља у оси алата и за 𝜑 = 90° износи:

𝑕𝑚𝑎𝑥 = 𝑆1 ∙ sin 𝜅 (2.9)

а тренутна површина попречног пресека резног слоја:

𝐴 = 𝑕 ∙ 𝑏 = 𝑕 = 𝑆1 ∙ 𝑏 ∙ sin 𝜑 (2.10)

6
 Средња дебљина резног слоја је дебљина струготине на половини захвата алата
и предмета обраде, што значи да је код обимног глодања одређена изразом:

𝑎
𝑕𝑚 = 𝑆1 ∙ (2.11)
𝐷

Правилније је дефинисати средњу дебљину као просечну дебљину [4,6]

користећи релације ,за обимно глодање:
Ψ Ψ
𝑕 ∙ 𝑅 ∙ 𝑑𝜑 𝑆1 2 𝑎
𝑕𝑚 = = ∙ sin 𝜑 ∙ 𝑑𝜑 = ∙ 𝑆1 ∙ за Ψ, 𝑟𝑎𝑑 или (2.12)
0 𝑅∙Ψ Ψ 0 Ψ 𝐷
114,6 𝑎
𝑕𝑚 = ∙ 𝑆1 ∙ за Ψ0 (2.13)
Ψ 𝐷
односно чеоно глодање.
2 𝐵
𝑕𝑚 = ∙ 𝑆1 ∙ sin κ (2.14)
Ψ 𝐷
за Ψ, 𝑟𝑎𝑑 или
114,6 𝐵
𝑕𝑚 = ∙ 𝑆1 ∙ sin κ за Ψ0 (2.15)
Ψ 𝐷
Дубина резања при обради равних површина глодањем износи:

𝑎 = 𝐻1 − 𝐻, 𝑚𝑚 (2.16)

Где су 𝐻1 и 𝐻, mm - одговарајуће димензије пре и након обраде (слике 2.1 и

2.2), док су додаци за обраду (слика 2.3 и према табелама из [4]) додатак за:
o 𝛿1 − грубу обраду глодањем,
o 𝛿2 − фину обраду глодањем,
o 𝛿3 − брушење.

Слика 2.3 Додаци за обраду у обради глодањем [4]

7
2.2 Режим обраде глодањем

Режим обраде у обради глодањем (слика 2.4, табеле 2.1 и 2.2) је одређен брзином
резања:
𝐷∙𝜋∙𝑛 𝐷∙𝑛
𝑉= ≈ , 𝑚/ min (2.17)
1000 320
односно бројем обртаја алата:

1000 ∙ 𝑉 320 𝑉
𝑛= ≈ , 𝑜/𝑚𝑖𝑛 (2.18)
𝐷∙𝜋 D
и брзином помоћног кретања:

𝑚𝑚
𝑉𝑝 = 𝑛 ∙ 𝑆 = 𝑛 ∙ 𝑧 ∙ 𝑆, . (2.19)
𝑚𝑖𝑛
На основу параметара режима обраде, главно време обраде је:

𝐿
𝑡𝑔 = 𝑖 , 𝑚𝑖𝑛 (2.20)
𝑛∙𝑆

где су, поред познатих величина:

𝑖 = 𝛿/𝑎 - број пролаза; 𝛿, 𝑚𝑚 - додатак за обраду; а, mm - дубина резања ; 𝐿 = 𝑙 + 𝑒 +
𝑙1 , 𝑚𝑚 - ход алата (слика 2.4) , l,mm - дужина обраде, e=2-5mm - прилаз алата и l1,mm -
излаз алата (слика 2.4),

Слика 2.4 Основни елементи прорачуна главног времена обраде [6]

Табела 2.1: Препоручене вредности корака по зубу и брзине резања при глодању [4]

8
 2.2.1 Корак по зубу

Основни параметар помоћног кретања је брзина помоћног кретања, а избор

параметра помоћног кретања обухвата избор минималне вредности корака по зубу
(табеле 2.3 – 2.6).

Табела 2.2: Препоручене вредности S1 и V при глодању глодачким главама [4]

Табела 2.3:Препоручене вредности корака по зубу при обради ваљкастим глодалимa[4]

Табела 2.4:Препоручене вредности корака по зубу при обради котурастим глодалима [4]
9
 Табела 2.5: Препоручене вредности корака по зубу при обради чеоним глодалима [4]

Табела 2.6:Препоручене вредности корака по зубу при обради вретенастим глодалима[4]

Усвојена вредност корака се проверава обзиром на:

o дозвољени угиб вратила глодалице или алата и
o квалитет обрађене површине.

Провера корака по зубу обзиром на дозвољене вредности угиба вратила

глодалице, при обради ваљкастим и котурастим глодалима (слика 2.5а) врши се према
изразу:

10
 1
𝑦𝑓
110 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 ∙ 𝑓𝑚𝑎𝑥
𝑆1 ≤ (2.21)
1,22 ∙ 𝐶𝑓 ∙ 𝑎 𝑥𝑓 ∙ 𝑧𝑟 ∙ 𝑏 𝑟𝑓 ∙ 𝐷𝑞𝑓 ∙ 𝐾𝛾 ∙ 𝐾𝜈 ∙ 𝐾𝑚 ∙ 𝐾𝑕 ∙ 𝑙 3

за супротносмерно глодање односно:

1
𝑦𝑓
110 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 ∙ 𝑓𝑚𝑎𝑥
𝑆1 ≤ (2.22)
1,1 ∙ 𝐶𝑓 ∙ 𝑎 𝑥𝑓 ∙ 𝑧𝑟 ∙ 𝑏 𝑟𝑓 ∙ 𝐷𝑞𝑓 ∙ 𝐾𝛾 ∙ 𝐾𝜈 ∙ 𝐾𝑚 ∙ 𝐾𝑕 ∙ 𝑙 3

за истосмерно глодање.
У изразима су: l,mm - распон лежишта врата глодалице; 𝐼 ≈ 0,05 𝑑 4 ,𝑚𝑚4 −момент
инерције попречног пресека вратила глодалице; 𝑑, 𝑚𝑚 − пречник вратила глодалице;
𝐸, 𝑀𝑃𝑎 −модул еластичности материјала вратила глодалице; 𝑓𝑚𝑎𝑥 = 0,05 −
0,2𝑚𝑚 или 𝑓𝑚𝑎𝑥 = Т 6 - максимално дозбољена вредност угиба вратила глодалице и
Т, 𝑚𝑚 - ширина толерантног поља релевантне димензије.

Слика 2.5 Угиб вратила глодалице и алата услед дејства отпора резања [4]

При обради вретенастим и чеоним глодалима (слика 2.5.б) корак по зубу се

проверава обзиром на дозвољени угиб алата-глодала:
1
𝑦𝑓
3 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 ∙ 𝑓𝑚𝑎𝑥
𝑆1 ≤ (2.23)
1,22 ∙ 𝐶𝑓 ∙ 𝑎 𝑥 𝑓 ∙ 𝑧𝑟 ∙ 𝑏 𝑟 𝑓 ∙ 𝐷𝑞 𝑓 ∙ 𝐾𝛾 ∙ 𝐾𝜈 ∙ 𝐾𝑚 ∙ 𝐾𝑕 ∙ 𝑙 3

за супротносмерно глодање,односно:

1
𝑦𝑓
3 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼 ∙ 𝑓𝑚𝑎𝑥
𝑆1 ≤ (2.24)
1,1 ∙ 𝐶𝑓 ∙ 𝑎 𝑥 𝑓 ∙ 𝑧𝑟 ∙ 𝑏 𝑟 𝑓 ∙ 𝐷𝑞 𝑓 ∙ 𝐾𝛾 ∙ 𝐾𝜈 ∙ 𝐾𝑚 ∙ 𝐾𝑕 ∙ 𝑙 3

11
за истосмерно глодање,где су поред познатих величина: 𝑙, 𝑚𝑚 -препуст глодала;
𝐼 ≈ 0,05 𝑑4 , 𝑚𝑚4 -момент инерције попречног пресека глодала на месту укљештења;
𝐸, 𝑀𝑃𝑎 -модул еластичности материјала глодала и 𝑓𝑚𝑎𝑥 , 𝑚𝑚 -дозвољени угиб алата.

Провера корака обзиром на квалитет обрађене површине се остварује

коришћењем израза:
𝑥
𝐶𝑠 ∙ 𝑅𝑧 𝑠 ∙ 𝐷 𝑧𝑠
𝑆≤ , 𝑚𝑚/𝑜 (2.25)
𝑎 𝑦𝑠
где су:𝐶𝑠 , 𝑥𝑠 , 𝑧𝑠 , 𝑦𝑠 - константа и експоненти корака (табела 2.7);Rz,mm - средња висина
неравнина; 𝐷, 𝑚𝑚 - пречник алата и 𝑎, 𝑚𝑚- дубина резања.

Из овог израза за познати број зуба глодала z,следи корак по зубу:

𝑆 𝑚𝑚
𝑆1 = , (2.26)
𝑧 𝑧
Меродавна вредност корака по зубу је минимална вредност корака добијена на
бази препорука и провере.Иста се не прилагођава машини (стандардизује) већ се
користи за даље прорачуне (прорачун брзине резања и броја обрта алата).

Табела 2.7: Константа и експоненти корака обзиром на квалитет обрађене површине[4]

2.2.2 Брзина резања у обради глодањем

Брзина резања у обради глодањем представља обимну брзину глодала:

𝐷∙𝜋∙𝑛 𝐷∙𝑛 𝑚
𝑉= ≈ , , (2.27)
1000 320 𝑚𝑖𝑛

где су: 𝐷, 𝑚𝑚- пречник глодала, 𝑛, о/𝑚𝑖𝑛 -број обрта глодала (слика 2.6). Избор
брзине резања се изводи на основу : препорука и провере(прорачуна).

12
 Слика 2.6 Брзина резања у обради глодањем

Избор препоручене брзине резања се врши из табела,датих у литератури и

проспектној документацији произвођача алата и машина (табела 4.8) , на основу врсте
глодања , материјала предмета обраде и алата,дубине резања и корака по зубу итд.
Провера (прорачун) брзине резања обзиром на искоришћење
постојаностиалата се изводи преко проширеног израза облика :
𝐶𝑣 ∙ 𝐷𝑞
𝑉= 𝑦 ∙ 𝐾𝑚 ∙ 𝐾𝑎 ∙ 𝐾𝛼 ∙ 𝐾𝑡 ∙ 𝐾𝑕 ∙ 𝐾𝑠𝑕𝑝 ∙ 𝐾𝑝 , (2.28)
𝑇𝑚 ∙ 𝑎 𝑥 ∙ 𝑆1 ∙ 𝑏 𝑟 ∙ 𝑧 𝑛
где су:
𝐶𝜈 , 𝑞, 𝑚 , 𝑥, 𝑦, 𝑟 и 𝑛 − константа и експоненти брзине резања (табеле 2.9 и 2.10);
D,mm – пречник глодала; а, mm – дубина резања; S1,mm/z – корак по зубу;
Т,min – постојаност алата; b,mm – ширина глодања, z – број зуба глодала,
𝐾𝑖 − корекциони фактори утицаја: 𝐾𝑚 − материјала предмета (табела 2.11);
𝐾𝑎 − материјала алата (табела 2.12); 𝐾𝛼 −леђног угла резног клина (слика 2.7а);
𝐾𝑡 − тврдоће материјала алата (слика 2.7б); 𝐾𝑕 − критеријум затупљености алата
(табела 2.13 и 2.14); 𝐾𝑠𝑕𝑝 − врсте и квалитета SHP и 𝐾𝑝 − осталих параметара обраде
на брзину резања. [4]

Табела 2.8: Препоручене вредности брзина резања у обради глодањем V, m/min [4]

13
 Табела 2.8_1: Препоручене вредности брзина резања, V, m/min [7]

Табела 2.9: Константа брзине резања Сν у обради глодањем [4]

Табела 2.10: Експоненти брзине резања у обради глодањем [4]

Табела 2.11: Корекциони фактор утицаја материјала предмета обраде Кm [4]

14
 Табела 2.12: Корекциони фактор утицаја материјала алата Кa [4]

Табела 2.13: Критеријуми затупљења резних елемената глодала h,mm [4]

Табела 2.14: Критерију фактор утицаја материјала алата Кa [4]

Слика 2.7 Корекциони фактори утицаја леђног угла резног клипа

и тврдоће материјала алата [4]

Брзина резања обзиром на расположиву снагу машине следи из израза за

снагу машине на основу броја обрта:

1,91 ∙ 107 ∙ 𝑃 ∙ 𝜂 𝑜
𝑛= 𝑦 , (2.29)
𝐶𝑓 ∙ 𝑎 𝑥 𝑓 ∙ 𝑆1 𝑓 ∙ 𝑧𝑟 ∙ 𝑏 𝑟 𝑓 ∙ 𝐷1+𝑞 𝑓 ∙ 𝐾𝛾 ∙ 𝐾𝜈 ∙ 𝐾𝑚 ∙ 𝐾𝑕 𝑚𝑖𝑛

15
2.2.3 Избор режима обраде у обради глодањем

Прорачунати економични или меродавни број обрта n, за дати геометријски

фактор преносника φnсе налази између две суседне стандардне вредности:

𝑛𝑚 < 𝑛 < 𝑛𝑚 +1 (2.30)

Прорачунате вредности брзина помоћног кретања:

𝑉𝑝𝑚 = 𝑛𝑚 ∙ 𝑆1 ∙ 𝑧 (2.31)

𝑉𝑝𝑚 +1 = 𝑛𝑚 +1 ∙ 𝑆1𝑚 +1 ∙ 𝑧, (2.32)

се прилагођавају машини – стандардизују, усвајањем прве мање стандардне вредности

за дати геометријски фактор преносника машине за помоћно кретање φS.
При томе је корак који одговара већој вредности броја обрта:
1
𝑛 𝑦
𝑆1𝑚+1 = 𝑆1 ∙ (2.33)
𝑛𝑚 +1

На основу брзина помоћног кретања усваја се режим обраде који обезбеђује

веће брзине помоћног кретања (краће време израде).

2.3 Избор глодала

При обради метала глодањем јако битан параметар је правилан избор

глодала,тачније глодала које ће уштедети време,а да при томе да се добију висок
квалитет и тачност. Основна подела алата извршена је на:
- група примене глодала N за обраду најчешће примењиваних материјала, при
стварању тракасте струготине,
- група примене глодала Т за обраду тврдих и жилавих материјала, при стварању
кратке струготине и
- група примене глодала М за обраду меких и жилавих материјала, при стварању
дуге струготине.

Посебна група алата, новоуведена само за глодала за грубу обраду је:

- група примене глодала NF и ТF, за глодала са равним профилом ломача
струготине и
- група примене глодала NF и NR, за глодала са заобљеним профилом ломача
струготине.

Избор групе глодала односно облика ломача струготине врши се у зависности од

материјала предмета обраде, према препорукама које се могу наћи у одговарајућој
литератури.
Избор пречника глодала се врши у односу на геометрију предмета обраде и самих
захтева процеса,предности већих пречника су:
16
 - могућност примене вретена већег пречника, а у вези са тим и могућност
извођења процеса обраде при већим оптерећењима,
- могућност бољег смештаја зубаца и већег броја зубаца,
- побоољшање услова за одвод топлоте и
- обрада са мањим бројевима обртаја глодала.

Према литературним подацима постоје препоруке да треба бирати што је могуће

мањи пречник глодала.Међутим, проблематика избора пречника глодала је знатно
комплекснија па је, с тим у вези, пречник глодала пожељно бирати у зависности од
параметара који дефинишу конкретну производну операцију.
Пречник отвора за вретено машине се усваја у зависности од пречника и
конструкције глодала као и од ширине и дубине резања.
Број зуба глодала одређује се у зависности од врсте обраде, режима резања (
посмак, број обртаја,..),пречника глодала и броја зуба у захвату. У принципу тежи се
мањем броју зуба ради повећања простора за смештај струготине. На број зуба глодала
утиче и материјал предмета обраде и захтевани квалитет обрађене површине. При
обради челика мање затезне чврстоће, лаких и обојених метала препоручују се глодала
са мањим бројем зуба. Веома тврди легирани челици обрађују се,
првенствено,крупнозубим глодалима. Код мањих дубина глодања и повећаним
захтевима за квалитетом обрађене површине примењују се ситнозуба глодала.
Смер успона завојнице зуба се усваја у зависности од конкретних услова рада. На
пример, при глодању жљебова са десним смером обртања глодала (деснорезно
глодало) усваја се десни смер завојнице зуба,а при левом смеру обртања глодала
(леворезна глодала) усваја се леви смер завојнице зуба. У оба случаја струготина се
одводи ка дршци глодала односно избацује се из жљеба . При глодању вретенастим
глодалима на вертикалним глодалицама примењују се деснорежућа глодала са левим
смером завојнице зуба, или леворежућа глодала са десним смером завојнице зуба
(слика 6ц. и 6д.). За глодала на хоризонталним глодалицама примењују се ваљкаста
глодала са левим смером завојнице жљеба код деснорезних или глодала са десним
смером завојнице зуба код леворезних глодала. Овакав избор глодалаврши се да би
аксијална компонента отпора резања деловала у правцу учвршћења глодала (вретена
машине) [5,8-12].
Облик зуба глодала односно профил жљеба треба да омогући:
- довољну чврстоћу зуба глодала,
- довољан простор за правилно смештање и одвођење струготине и
- потребан простор за прилив средства за хлађење и подмазивање.

17
2.4 Процес обраде

Процес обраде на CNC глодалици се у већини случајева може поделити на

следеће етапе [13,14,15]:
1. Процес припреме
a) Припрема тродимензионалног модела за потребе генерисања NC кода
b) Одређивање облика почетног комада у неком од CAM софтвера (енгл.
Computer Aided Machining)
c) Дефинисање операција на деловима при машинирању
d) Дефинисање услова машинирања при обрадном процесу (уношење
одговарајућих режима обраде)
e) Визуализација одстрањивања вишка материјала, приказ обрадног процеса
f) Модификовање геометрије по потреби и порављање операција машинирања
g) Генерисање АПТ кода за машине
2. Постављање одговарајућих претходно дефинисаних алата
3. Подешавање предмета обраде и центра радног координатног система
a) Постављање и стезање предмета обраде одговарајућим стезним прибором
b) Постављање центра радног координатног система употребом компаратора,
еталона итд.
4. Уношење АПТ кода у управљачку јединицу
5. Симулирање процеса обраде у циљу провере NC кода
6. Обрада

18
3. Опрема за обраду

3.1 Елементи CNC система

Код нумерички управљаних машина алатки постоје три главне групе елемената [16]:
а) управљачки елементи и електроника
б) електрични погони (електромеханички погон)
ц) управљани елементи (столови, клизачи, носачи алата, ...)
д) мерна јединица.
На слици 3.1 су приказани сви поделементи ове три групе елемената.

Слика 3.1 Основни елементи CNC глодалице

Где су ознаке са слике:

1. Заштитни поклопац,
3. Главна сигурносна склопка,
5. Вретено машине за прихват алата по Х оси,
7. Клизач по Y оси,
10.Корачни једносмерни мотор по Х оси,
2. Електрични део машине,
4. Ручица за учвршћивање алата,
6. Прибор за учвршћивање припремка
8. Клизач по Z oси, 9. Радни сто,
11.Заштитна врата против струготине.

Основна улога погона је да изазове такво кретање управљаних делова машине

алатке које ће бити што ближе жељеном кретању које одговара командама CNC
система. Има и својеврсну улогу претварача једног вида енергије у други (нпр.
електрична у механичку). Погонски систем уједно представља везу између друге две
главне групе елемената нумерички управљане машине алатке. Наиме, он повезује
механичке елементе машине са управљачком јединицом.
Разликују се неколико могућих комбинација погонских система који се могу
користити код нумерички управљаних машина алатки. То су: електрични,
електромеханички , хидраулички, пнеуматски, хидропнеуматски, електрохидраулични.

19
 Основни представник електричних погонских система су електромотори које још
називамо извршним органима управљања. Користе се разне врсте мотора.
Најзаступљенији мотора код нумерички управљаних машина алатки су:
- DC мотори или мотори једносмерне струје,
- AC мотори или мотори наименичне струје,
- степ мотори или корачни мотори,
- линеарни мотори (за специјалне наменe).
Што се тиче мотора за помоћно кретање у употреби су следећи типови мотора:
- AC серво мотори,
- DC серво мотори,
- степ мотори,
- линеарни мотори.

Основни задатак мерног система CNC машине је да брзо и прецизно измери

одговарајуће померање извршних органа машине и да ту измерену величину у
одређеном облику и на адекватан начин проследи управљачкој јединици. Приликом
управљања механичким системима најважнија су мерења дужине или угла међусобног
померања покретних делова система и мерење брзине ових померања. Како је
управљачка јединица електронски уређај, то је потребно да се информација о
измереној величини прикаже у облику електричног сигнала који може лако да се
обради. Због тога се код CNC машина углавном користе електронски мерни системи,
или системи који као излазну величину имају електрични сигнал. Мерни уређаји мора
да раде у такозваном онлине режиму. То значи да измерену величину одмах шаљу у
управљачку јединицу како би се она упоредила са задатом, јер се управљање изводи на
основу разлике задате и остварене координате померања. Данас се најчешће користе
мерни системи са фотоелектричним очитавањем оптичких решетки код лењира или
дискова.
Управљани систем представља машина алатка која треба да оствари програмом
задате наредбе, тј. на њој се врши непосредна обрада материјала. Да би она остварила
технолошку функцију обраде у оквиру ње се налазе извршни органи, прибори, алати
као и полазни материјал за обраду - припремак. Извршне органе машина алатки
покрећу погонски системи и то на основу наредби добијених од управљачке јединице.
Повратне информације о постигнутим положајима и текућим позицијама извршних
органа управљачкој јединици шаљу мерни системи који се такође налазе на машини
алатки.
Ако се машина алатка посматра као систем, онда она има подсистеме који су
посебне целине и чине компоненте машине алатке и то:
- носећи и ослони елементи,
- клизне вођице,
- системи за измену алата,
- системи за подмазивање,
- системи за хлађење,
- погонски системи,
- мерни системи и
- нумерички управљачка јединица.

20
 Постоља, кућишта, стубови и попречне греде су носећи и ослони елементи
структуре машине алатке. Димензије, облик и крутост зависе од улоге коју елементи
имају у процесу обраде материјала, од тежине припремка и од величине сила које се
јављају при обради. Елементи структуре могу бити статички и покретни. Статички
елементи обликују део структуре која може да буде отвореног или затвореног типа
(рам, постоља и кућишта). Покретни елементи су носач алата и/или носач обратка.
Статички елементи структуре спајају се елементима чврсте раздвојиве везе и
формирају рам машине. Покретни делови структуре, који могу бити померљиви током
процеса обраде или пре и после обраде, ослањају се и воде помоћу вођица на
структури.
Системи за измену алата у аутоматизацији процеса обраде имају битну улогу. Све
већи захтеви за тачношћу и сложенијом конфигурацијом делова намећу потребу обраде
из једног радног положаја - једног стезања, а са друге стране се захтева употреба више
различитих алата. Смањење помоћног времена доноси одговарајуће уштеде и директно
оправдава увођење система за измену алата.
За аутоматску измену алата у примени су:
- револверске главе и
- магацини алата.

Слика 3.2 Систем за измену алата [17]

Револверска глава је посебна целина машине алатке. Она омогућује аутоматску

измену алата. Да би се повећала продуктивност у употреби су конструкције са два или
више независно управљаних револвера који раде симултано. Држачи алата су
стандардизовани и произвођачима револверских глава намећу се захтеви у односу на
системе стезања, односно чауре за прихват алата
Магацин алата је посебан функционални систем код CNC машина. Сложенији
израдак захтева већи број различитих алата за обраду. Револвери са великим бројем
алата постају гломазни, захтевају више простора и отежавају приступ радном простору
машине. Због тога се за смештај већег броја алата код сложенијих машина користе
магацини алата. Примена им је код сложених обрадних система, обрадних центара.
Магацин има најчешће чланкасти облик тј. облик гусенице. Кретање им је управљиво.
Конструктивно решење је такво да елиминише проблеме судара алата и обратка при

21
измени алата Магацини алата захтевају посебан прибор за манипулацију алатима. То је
манипулатор – хватач, такође управљани, који има улогу да у току извођења операције,
између два захвата из стезног прибора извади претходно коришћени алат, а да из
магацина узме други и постави га у исти стезни прибор ради остварења новог захвата.
У току новог захвата, хватач ће оставити претходни алат у магацин.

За добар и поуздан рад НУ машине потребно је исправно подмазивање свих

покретних склопова. Подмазују се све клизне површине, преносници и вретеништа,
рециркулационе навртке, као и други витални елементи машине. Подмазивање може
бити ручно и аутоматско.
Основни задатак система за хлађење је довођење средстава за хлађење у зону
резања . НУ машине у односу на конвенционалне имају веће брзине резања, резне
алате од новијих материјала и захтеви за хлађењем су већи.
Течност за хлађење циркулише помоћу пумпе која је смештена испод нивоа
решетке за скупљање течности. У резервоару се течност цеди,таложи,хлади и
филтрира. Укључивање и искључивање система за хлађење може се активирати
програмски, наредбом управљачке јединице или тастером на командној табли.
Нумеричка управљачка јединица (слика 3.3) је посебна целина обрадног система и
има три основна задатка:
- пријем,
- обраду и
- издавање података.

Слика 3.3 Нумеричка управљачка јединица [18]

Оспособљена је да прими податке у виду готовог програма, информације од

машинског система, као и друге инструкције. Управљачкој једници задаје се програм у
симболичком језику који она преводи на "свој"- машински језик. Програм се декодира
и обрађује. Машински језик је у виду инструкција, импулса који се прослеђују
извршним органима - погонским системима и другим органима машине. Осим што
прима инструкције, управљачка јединица приказује послужиоцу машине информације
22
о тренутном положају алата, броју обртаја, евентуалној грешци у програму, квару у
неком подсистему и тако даље. НУЈ је окренута послужиоцу командном таблом и
разним прикључцима за периферну опрему. Другим делом, НУЈ је окренута машини
алатки делом за прилагођавање и укључивање осних кретања и делом за напајање
енергијом.
Рачунар НУЈ не може на машини алатки директно да активира све функције. За то
је потребан посредник. Задатак посредника је да струјне импулсе из НУЈ
трансформише за потребе машине алатке, и то тако да она реагује на сваки струјни
импулс који јој задаје програм или послужилац. Примајући информације НУЈ прима
задатак релативног вођења алата и обратка по задатом програму ради остварења
потребне конфигурације изратка. Да се обави овај одговорни задатак треба да постоје
упоређивачи, појачивачи и претварачи. На пример, ниво сигнала може бити недовољан
за управљање моторима НУ машине алатке и сигнале треба појачати, а неки сигнали се
не могу упоредити и треба их претворити у погодне за упоређење. НУЈ као посебна
целина НУ машине алатке има основни задатак да управља путањом без обзира ко
изводи то кретање, обрадак или алат, геометријским условима управљања и да
усаглашава међусобно разне машинске функције. Процес обраде може да захтева, а и
не мора, међусобно зависна кретања извршних органа машине у координатним
правцима. Према томе, постоји: управљање кретањем без функционалне зависности и
управљање кретањем са функционалном зависношћу у појединим координатним
правцима. Управљање кретањем без функционалне зависности зове се још и
позиционо. Зависно од релативних кретања између алата и обратка, односно да ли су
алат и обрадак при кретању у захвату или не, позиционо управљање може бити
координатно и линијско. Управљање кретањем са функционалном зависношћу има
особину да се кретања радних органа у свим правцима могу одвијати у међусобно
функционалној зависности. Има примену код машина предвиђених за обраду кривих
површина, контура и зове се још контурно или криволинијско управљање. Омогућава
позиционирање при брзом ходу, померање паралелно осама и померање према
произвољним тачкама обратка. Према броју независних и истовремено управљаних
оса, разликује се контурно управљање са две фиксне осе, две променљиве осе, три и
више оса управљања.

3.2 Алати у обради глодањем

Глодала се разврставају применом различитих критеријума. Према

конструкцији глодала могу бити [4,6,12]:
o једноделна (интегрална) глодала
o глодала из пуног материјала и
o вишеделна глодала и то са:
o уметнутим зубима,
o лемљеним плочицама од тврдог метала
o механички причвршћеним плочицама алатних материјала.
Према начину постављања на машину глодала су:
o са коничном или цилиндиричном дршком
o отвором
o насадна глодала.

23
Према врсти и облику:
o ваљкаста,
o чеона,
o котураста,
o вретенаста,
o тестераста,
o профилна,
o вретенаста
o за Т - жљебове,
o конична
o и сл., гарнитуре глодала различитог облика и намене.

За обраду равних површина посебно су значајни алати са лемљеним или

механички причвршћеним плочицама, познати под називом глодачке главе. На слици
3.4 су приказана глодала која се најчешће користе у обради глодњем.

Слика 3.4 Алати у обради глодањем [19]

24
4. Примери примене
Глодалице се првенствено примењују за обраду различитих површина на
призматичним и кутијастим предметима: равних површина, степенастих површина,
канала, жљебова и полужљебова, џепова итд (слика 4.1). Такође, примењују се и за
обраду неких посебних површина на обртним предметима: попречних или уздужних
равних површина, уздужних жљебова (најчешће за клин) на обртним површинама,
канала [20] итд. Глодалице спадају у широко примењиване машине и користе се у
појединачној, малосеријској и великосеријској производњи.

Слика 4.1 Обрада призматичног дела на петоосној глодалици

Савремене, рачунаром управљане глодалице имају по правилу, поред осталог,
циклусе за обраду отвора и жљебова [20], затим могућност корекције радијуса
глодала и компензацију дужине услед хабања, а могу се користити и глодала
различитих пречника. Главно кретање глодалице је увек обртање главног вретена са
алатом. У зависности од тога каква је функционална зависност вођења оса постоје 2-
осне, 3-осне, 4-осне, 5-осне и 6-осне глодалице. Наравно, треба напоменути да, на
пример, код 3-осне глодалице све три осе раде синхронизовано, али ако машина ради у
равни, онда је то 2,5-осна глодалица (има 2,5D управљаних оса, где је D број
управљаних оса). Ове глодалице могу да раде и као бушилице. 6-осне рачунаром
управљане глодалице (слика 4.2) представљају једне од најмоћнијих нумерички
управљаних машина и помоћу њих могу да се израде најкомпликованије површине и
облици, који другим машинама алаткама не могу да се добију.

Слика 4.2 6 - осна глодалица

25
 Тро - осне машине се најчешће употребљавају за једноставне делове. У зависности
од положаја осе обртања, могу бити вертикалне и хоризонталне. Вертикалне имају осу
обртања у правцу Z осе, док X оса најчешће представља дужину радног стола а Y оса
прати кретање стола напред и назад. Уобичајено је да се неколико алата налази у
„глави“ односно носачу алата. Тако да је брза замена алата у току обрадног процеса
веома једноставна.
Код вишеосних машина поред окретања око једне осе постоји у зависности од
машине и окретање око више оса. На слици се види да се окретање може обављати око
све три осе, а поред тога постоји и померање у правцима оса. Најчешће заступљена
више-осна машина је пето-осна машина, која поред померања у правцима X,Y,Z има и
окретање око Х и Y правца.
Додатни примери примене се везују за остале гране индустрије - ван
металопрерађивачке индустрије (електронске компоненте (слика 4.3 - лево), дрвене
производе (слика 4.3 - десно), обраду пластичних маса и друге). Такође, употребом
CNC глодалица у комбинацији са мерним уређајима као на слици 4.4 је могуће вршити
и мерење.

Слика 4.3 Обрада електронских (лево) и дрвених производа (десно)

Слика 4.5 Мерење употребом CNC глодалице

26
5. Закључци

Обрада глодањем је један од најважнијих поступака обраде материјала скидањем

струготине. Тим поступком се могу обрадити равне површине, призматичне жљебове и
зупчанике, навоје, уздужно и просторно профилисан површине. Глодање је поступак
обраде скидањем струготине код којег алат обавља главно кретање. Обавља се алатима
са више једнаких оштрица или са састављеним алатима. Све оштрице тога алата нису
истовремено у захвату. Зато је глодање сложенија операција од стругања или бушења –
због већег броја оштрица алата и због промењивог пресека струготине коју скида
поједини зуб за време обраде. Зуби глодала долазе један за другим у захват са
материјалом и за време захвата јако се мења оптерећење зуба.
У производним условима тржишне економије једно предузеће које се бави
обрадом метала резањем да би опстало мора тржишту понудити производ високог
нивоа квалитета по приступачним ценама. Да би се тај циљ остварио морају се детаљно
проучити могућности производне опреме као и средстава којима се директно обрада
изводи, времена припреме и машинирања. Употребом СNC машина повећана је
продуктивност услед смањења главног и помоћног времена, добијена је висока тачност
обраде, омогућена је обрада сложених профила, повећан је степен искоришћења
машине итд. Свакако, оператер/програмер мора познавати врло добро процес
генерисања NC кода, како ручно на управљачкој глави, тако и софтверски у неком од
CAM софтвера (FeatureCAM, Esprit, Cimco...).
Ако се узме у обзир пораст коришћења СNС машина у последње две деценије
може се закључити да ће у инжењерству бити готово немогуће функционисати без
икаквог познавања оваквог или неког од сличних софтвера и да ће степен коришћења и
развоја ових софтвера бити све већи и већи,као и степен коришћења аутоматизованих
машина.

27
6. Литература
[1] Арсовски С. , Милан П. , Флексибилна аутоматизација, Машински факултет у
Крагујевцу,1994.
[2] Љубомир Л., Флексибилни технолошки системи, Машински факултет у
Краљеву,2008.
[3] Škorić S., Glodanje, Skripta - Katedra za alatne strojeve, Fakultet za strojarstvo i
brodogradnju, Split, 2011.
[4] Лазић М., Недић Б., Митровић С., Технологија обраде метала резањем, избор
режима обраде, Машински факултет, Крагујевац, 2002.
[5] Blog, CNC machine, Advantages and disadvantages, доступно на:
http://hr.tanghemetal.com/news/cnc-machined-parts-the-advantages-and-disadvan-
9438491 .html, приступљено 14.11.2018.
[6] Недић Б., Лазић М.,Обрада метала резањем, Машински факултет у Крагујевцу,
Крагујевац, 2007.
[7] Kalapakijan S. , Manufacturing Processes for Engineering Materials, Addison Wesley
Publisching Company, Sydney 1997.
[8] Доступно на: https://alat.co.rs/vodic-za-pocetnike-pri-odabiru-glodala-za-rucnu-
glodalicu/, приступљено 15.11.2018.
[9] Доступно на: https://zoranpericsplit.weebly.com/uploads/1/2/4/9/12491619/20397385
-glodanje.pdf, приступљено 14.11.2018.
[10] Презентација, Глодање, доступно на: https://www.slideshare.net/
miroslavastevanovic/glodanje , приступљено 14.11.2018.
[11] Завршни рад, Прорачун глодања доступно на: http://repozitorij.fsb.hr/2495/1/18
_09_2013_ZAVRSNI_RAD.pdf, приступљено 18.11.2018.
[12] Завршни рад, Алати за глодање, доступно на: https://zir.nsk.hr/islandora/
object/vuka%3A490/datastream/PDF/view, приступљено 18.11.2018.
[13] Блажевић З., Програмирање СNС струга и глодалице, Вировитица,2004.
[14] Славковић Р., Примена CAD/САМ технологија у проиводним процесима,
6.међународни симпозијум ТИО,Технички факултет Чачак, 2011
[15] Панић С.,Нумерички управљане машине,писана предавања,Ужице,2009.
[16] Numerički upravljane mašine i roboti – Vežbe, доступно на:
http://www2.masfak.ni.ac.rs/uploads/articles/masfak_pogonski_sistemi_copy.pdf,
приступљено 24.11.2018.
[17] Доступно на, https://www.cnccookbook.com/g-code-tool-change-m06/, приступљено
24.11.2018.
[18] Доступно на, https://www.cnccookbook.com/haas-control-g-codes-m-codes-cnc-
programming/, приступљено 24.11.2018.
[19] Доступно на, https://www.google.rs/url?sa=i&source=images&cd=&ved=2
ahUKEwi4vb-0porfAhUC2KQKHfYkA_8Qjxx6BAgBEAI&url=https%3A%2F%2F
www.banggood.com%2Fes%2F60-Degree-10-35mm-Dovetail-Cutter-HSS-Straight-
shank-End-Mill-Cutter-p1027926.html&psig=AOvVaw0wTtLgqgKUDYqwjlbvzjj7&
ust=15441545 58039573 , приступљено 24.11.2018.
[20] Доступно на, https://www.youtube.com/watch?v=sjxQsNGUv14, приступљено
24.11.2018.

28