1.

Увод

Циљ употребе алата и направа кроз историју је олакшавање и убрзавање рада.

Упочетку су то била врло једноставна оруђа која су се развијала паралелно са развојем
људског друштва и цивилизације. Посљедњих 60-70 година су донеле прави замах у
развоју алата. Брзом развоју алата допринела је масовна производња различитих уређаја и
опреме. Како би се остварила зарада на прозводу, неопходно је скратити вријеме за
припрему производње како би се смањили трошкови пословања. То се може учинити на
неколико места:
 разрадити правилну конструкцију алата
 осигурати кваaлитетну и правовремену израду алата
 стандардизација
 нормизацијом.

Највише времена се потроши на конструкцији алата- 50 до 80% укупног времена за

припрему производње новог производа.

Алатима називамо помоћни прибор или механизме који се користе у процесу обраде и
контроле обратка. Најчешћа је подела према индустријским гранама - у којима се
наведени алати икористе:
 алати за обраду метала
 алати за обраду пластичних маса
 алати за обраду дрва
 грађевински алати
 пољопривредни алати
 остали алати за домаћинства
Алати за обраду метала се деле у две основне групе:
1. према намјени
2. према конструкцији
Према конструкцији алати могу бити:
 тандардни
 специјални
Стандардни алати су тачно су дефинисани прописима земље, према међународним
стандардима (ISO) или пак прописима унутар одређенекомпаније. Стандардни алати нису
везани за одређени комад нити за одређену машину.
Специјални алати се за разлику од стандардних користе за извођење тачно одређене
операције, на одређеном производу и одређеној машини или скупу машина. Специјални
алати се израђују за обављање оних операција које се не могу извести употребом
стандардних алата. То је поготово изражено при серијској или масовној производњи. Ту
се убрајају сви нестандардни алати: профилни ножеви, профилна глодала, специјални
стезни алати, калупи за ковање, алати за савијање, одсецање и извлачење.
 2. Основна правила конструисања алата

Приликом конструисања алата конструктор мора задовољити одређене

специфичности које су везане за процес производње и технологију израде производа. Није
свеједно ради ли се од производу где је основна технологија обрада одвајањем честица
(глодање, бушење и сл.), или се ради о ковању или некој другој технологији. Без обзира на
наведено, постоје одређена општа правила којих се конструктори морају придржавати:
1. Успешна конструкција алата зависи о сарадњи пројектног бироа и
технологија
2. Алат се конструише у зависности од броја комада које треба израдити и
времену почетка производње
3. Прерада већ постојећег универзалног алата
4. Уградња што више стандардизованих делова
5. Алат мора бити сигуран за рад. Ергономија и удобност рада с алатом морају
бити такође задовољене
6. Алат мора осигурати тачност али и брзину израде обратка и смањење
помоћних времена
7. Алат и машина чине једну технолошку целину
8. Конструктор алата мора утицати на технолога поготово код скидања првог
слоја на обратку
9. Конструктор мора водити рачуна и о конструкцији обратка
10. Скидање и постављање алата на машину мора бити једноставно, брзо и
тачно без већих оптерећења за радника, алат или машину.
Сврха правила конструисања алата је омогућавање што рационалнијег рада, као и
снижавање трошкова израде и производње.
 3. Дубоко извлачење

Под дубоким извлачењем лима подразумева се такав вид обликовања при коме се
од почетног недеформисаног, равног облика (развијене плоче, развијеног стања) добија
тело просторне непрекидне конфигурације (слика 1.). У принципу, то је облик посуде
отворене са једне стране, док са друге има затворено дно.
Обрада извлачењем се редовно врши у хладном стању, сем у посебним случајевима
када се комад мора загревати (погоршани услови обраде - мала пластичност).
Према понашању дебљине лима током процеса обликовања разликују се два поступка:
1. Дубоко извлачење без промене дебљине лима (примењује се код танких
лимова и има једно од доминантних места у индустрији прераде метала
уопште)
2. Дубоко извлачење са стањењем (примењује се код дебљих лимова, има
карактеристике запреминске обраде).

Према геометрији готовог комада могућа је следећа подела:

1. „чисто дубоко извлачење“ (извлачење шупљег цилиндричног тела са равним
дном) и дубоко извлачење ротационих делова
2. Дубоко извлачење осталих делова правилног геометријског облика
(кутијасти делови)
3. Извлачење делова “неправилног” геометријског облика

Слика 1. Основни облици делова који се добијају дубоким иѕвлачењем

3.1 Дубоко извлачење осносиметричниих делова

Типична геометријска форма у овом случају подразумева добијање цилиндричног

комада са или без обода и са равним дном (слика 2. и слика 3.). Поступак добијања је
познат по термину: „чисто дубоко извлачење”. Врло често се узима као репрезентативни
процес и детаљно изучава са напонско деформационог аспекта.

Слика 2. Комад који се добија чисто дубоким извлачењем

Слика 3. Основна шема обликовања у алату за дубоко извлачење

 За разлику од осталих поступака обраде лима (просецање, савијање) у овом случају
(слика 4.) постоје три главна (радна) елемента алата:
 извлакач (најчешће преноси деформациону силу),
 матрица –прстен за дубоко извлачење и
 држач лима.
Полазни комад има кружну контуру и пре почетка процеса обликовања поставља
се на горњу површину матрице, када се активира дејство држача који силом држања
притеже обод комада (Слика 4.). После тога извлакач својим главним дејством отпочиње
обликовање комада све до његовог потпуног провлачења кроз отвор матрице.

Слика 4. Шема деловања напона при извлачењу

Централни део процеса обликовања изводи се на ободу комада и заобљењу

матрице под дејством два напона: тангенцијалног притисног и радијалног затежућег.
Тангенцијални напон тежи да изазове појаву набора на ободу и она се спречава деловањем
силе држања. И Интензитет силе држања и уопште услове трења на ободу треба
пажљиво дефинисати. Наиме, потребан је довољан интензитет силе држања због
спречавања набора, али ако је трење појачано лако се долази до преоптерећења комада и
појаве разарања у критичном (тзв. носећем) пресјку комада. Због тога се трење на ободу и
заобљењу матрице максимално смањује (глатке површине контакта, одговарајућа мазива)
и олакшава клизање лима.
За обраду се најчешће користе пресе двоструког дејства, које имају посебне погоне
за дејство извлакача и дејство држача. Пресе једноструког дејства могу се користити
доградњом пнеуматских, гасних или хидрауличних цилиндара за обезбеђење дејства
држача. Процес обликовања често није могуће извести у само једној операцији дубоког
извлачења. У том случају реч је о дво или више операционом поступку.

3.2. Алати за дукоко извлачење

Алати за једнооперационо обликовање цилиндричног комада су релативно

једноставни. Имају три главна радна елемента (извлакач, матрица, држач лима) и готово
увек стубно вођење горње у односу на доњу половину алата (Слика 5.). Међутим, такви
алати се ретко користе. Далеко више су у употреби алати који имају обједињену операцију
просецања развијеног стања (нпр. из траке) са дубоким извлачењем.

Слика 5. Алат за просецање развијеног стања и извлачење (пре радног хода)

 Конструкција алата за дубоко извлачење веома зависи од броја дејстава којима
располаже преса. Најчешће су у употреби тзв. пресе једноструког (Слика 6.) и двоструког
дејства. Ређе се користе пресе троструког дејства (главно дејство - покретање извлакача,
друго дејство -држача и треће избацивача) због високе цене.

Слика 6. Три фазе хода при извлачењу на преси једноструког дејства са уграђеним јастуком
држачa

3.3. Машине за дубоко извлачење

За операције дубоког извлачења користе се пресе са механичким и хидрауличним

погоном. Избор пресе врши се истовремено са конструкцијом алата. Са становишта
одвијања процеса обликовања повољније су хидро пресе због веће могућности
подешавања параметара, константне брзине притискивача (Слика 7.), али је
продуктивност механичких преса (Слика 8.) знатно већа због већих брзина извршних
органа пресе.
С обзиром на број активних дејстава, пресе за дубоко извлачење могу бити:
1. пресе једноструког дејства без уграђеног јастука држача
2. пресе једноструког дејства са уграђеним јастуком држача
3. пресе двоструког дејства
4. пресе троструког дејства.

Слика 7. Шема хидрауличне пресе једноструког дејства са хидро јастуком

 Слика 8. Шема механичке пресе једноструког дејства са хидро јастуком

С обзиром на број радних позиција пресе могу бити:

1. једнопозиционе
2. вишепозиционе.
 Машина за дубоко извлачење се бира на основу технолошких карактеристика
процеса, од којих су најважнији:
 параметри процеса (деформациона сила и рад, сила држања),
 димензије алата,
 радни ход алата,
 брзина деформисања,
 величина серије комада.
4. Производња чауре

Чаура је један од главних делова сваког метка и намењена је за смештај барутног

пуњења. Осим тога, чаура осигурава заптивање барутне коморе, не допуштајући притом
продирање барутних гасова између спољне површине и зидова коморе цеви. Чаура
истовремено омогућава лако и брзо пуњење оруђа, као и заштиту барутног пуњења од
штетних спољних утицаја. По облику, чаура је прилагођена барутној комори цеви и
конструктивним особинама затварача. На чаури за сједињене метке могу се разликовати
следећи делови: грлић, плашт и данце. Отвор чауре означава се као "уста" чауре. Плашт
чауре је конусан и идући од уста ка данцету све дебљи. На плашту чауре разликујемо:
конусни део и тело плашта. Данце чауре је масивно, а на њему разликујемо: "звоно" у
коме је лежиште каписле и отвор за пролаз пламена; венац (или обод). Венац служи као
граничник дубине залажења чауре у цев, као и за избацивање чауре из цеви.
Тактичко - технички захтеви које чаура мора да задовољи:
•као елеменат метка мора да одговара оруђу за које је намењена;
• при дужем складиштењу не сме кородирати, пуцати и мењати своја механичка
својства;
•при транспорту и руковању, заједно са елементима које обједињује не сме се
деформисати;
•при пуњењу оруђа мора лако да улази у лежиште;
•при опаљењу метка, чаура мора да је способна да издржи притисак барутних
гасова без трајних деформација и оштећења;
•приликом опаљења метка чаура не сме да пропушта барутне гасове између плашта
чауре и лежишта, као ни на споју дна чауре и каписле;
•после опаљења, чаура треба да се лако извлачи из лежишта, ручно или
аутоматиком оруђа;
•од чауре за једноделни метак захтева се да на устима има таква механичка својства
која осигуравају чвст и херметичан спој с пројектилом;
•на крају, понекад се захтева да чауре буду способне за вишекратну употребу.
Наведени захтеви у погледу својстава које чаура мора да има остварују се
конструкцијом, избором погодног материјала и одговарајућом технологијом израде.
Очигледно је да ради испуњења потребних захтева и правилне функције, поједини делови
чауре имају различита механичка својства и различиту дебљину. Граница еластичности
материјала дна чауре мора бити већа од напрезања које изазива максимални притисак
барутних гасова. Високе еластичне особине доњег дела плашта треба да осигурају лако
извлачење чауре после опаљења метка. Горњи део плашта чауре треба да има механичке
особине које обезбеђују веће издужење, а нижу еластичност, да би чаура имала добро
заптивање.
Чаура се производи дубоким извлачењем, при чему се од почетног недеформисаног
(рондела) или деформисаног облика (чанче) добија тело просторне непрекидне
конфигурације. Пошто је чаура специфичног облика, дубоко извлачење се врши у
неколико етапа. Под извлачењем с редукцијом зида подразумева се поступак дубоког
извлачења при коме се истовремено с редукцијом пречника врши и редукција дебљине
зида. Резултат тих редукција је повећање висине комада по фазама извлачења. Број
операција извлачења чауре из једног комада зависи од дужине чауре. Чаура се израђује
хладним извлачењем из једног комада, од месинга или ниско угљеничног челика.
Најповољнији су материјали, јер се дубоким извлачењем пресовањем и одговарајућом
термичком обрадом добијају чауре захтеваног квалитета.
Месинг за чауре је легура бакра и цинка, чија механичка својства углавном зависе
од садржаја цинка. Највеће истезање има месинг са 30% цинка, а највећу чврстоћу на
кидање има месинг са 45% цинка. Опитимално је утврђено да проценат цинка у месингу
такође има значајан утицај на прскање чауре због заосталих унутрашњих напрезања.
Месинг, с већим процентом цинка има већу склоност ка прскању. Због услова које чаура
мора да испуни приликом опаљења, као и због технолошких потреба (месинг мора да је
погодан за извлачење), као најбољи месинг за чауре одабран је месинг са 28-32% цинка и
68-72% бакра (нпр. ЦуЗн28). Укупан садржај примеса сме износити највише 0,15% (Pb, Fe,
C, Bi). Битно је да структура чауре буде ситнозрнаста, јер крупнозрнаста структура даје
храпаву површину при извлачењу, нарочито на јаче деформисаним местима. Са друге
стране, производња челичних чаура је праћена бројним потешкоћама. Било је проблема са
подмазвањем у току извлачења, што је решено поступком фосфатирања. Користи се
висококвалитетни ниско угљенични челик следећег састава - угљеник 0,14-0,25% ; манган
0,30-0,60% ; хром 0,15% ; никл 0,35% са одређеним примесама (Цу, Си, С, П) [3] .
Технолошки поступак производње чауре састоји се од 24 корака који су побројани на
слици 6.

Слика 9. Фазе технолошког поступка за калибар 7,62x54 mm

 Материјал за производњу чаура дубоким извлачењем, месинг или челик, улази у
производњу у олику кружних плоча које се у пракси називају ронделе. За производњу
чаура стрељачке муниције улазни материал је најчешће у облику шипке. Алат за исецање
рондела састоји се од прстена за просецање и просекача. На слици 10. шематски је
приказан алат за исецање ронделе.

Слика 10. Алат за исецање ронделе

Извлачење чанчета (Слика 11. и 12.) је операција при којој се рондели даје облик
цилиндричне посуде - чанчета. Чанче споља има цилиндрични облик, а изнутра коничан,
с малим ојачањем бочних зидова ка дну. Дно чанчета је сферно.

Слика 11. и 12. Извлачење чанчета

Алат за друго и наредна извлачења су прстенови и извлакачи. Конструкција

прстенова иста је за сва извлачења, с тим што је за свако извлачење различит пречник
прстена, док је угао конуса исти. У току процеса извлачења потребно је да се зрачност
између прстена и извлакача одржава на константној мери, јер у противном долази до
неједнаке дебљине зидова или кидања комада. Најбоље центрирање извлакача у односу на
прстен постиже се алатима који имају уграђене стубне вођице. Квашење алата и отпреска
сапуницом, врши се у току извлачења.
 Убадање и пресовање дна чауре (Слика 13.) се одвија након последњег извлачења,
када чаура има цилиндрични облик са сферним дном одређене дебљине. Коначни облик са
спољашње и унутрашње стране чауре добија се пресовањем и убадањем. При тим
опрерацијама врши се формирање звона и венца чауре и поравнање дна. Број операција
пресовања дна зависи од дебљине и облика дна. Операције пресовања дна могу бити
сједињене, тј. врши се једна иза друге непосредно иза последњег извлачења, или могу
бити изведене једна за другом између последњих извлачења, зависно од облика дна чауре.
Алат за убадање и пресовање састоји се од матрице и тискача (Слика 14.)

Слика 19. Технолошки поступак производње чауре на трансфер преси за калибар 7,62x54 mm
 Слика 14. Матрица и тискач

Коначни облик са спољашње и унутрашње стране чаура добија пресовањем и

убадањем. На тим се операцијама врши формирање звона и венца чауре и поравнање дна
(Слика 15).

Слика 15. Алат за пресовање дна венца чаура- печт и чеп

Пресовање и убадање дна чауре приказано је на следеће две слике (Слика 16. и 17.)

Слика 16. и 17. пресовање и убадање дна чауре

После пресовања дна и венца чауре, одгревају се уста чауре, а потом сужавање с
циљем да се чаури дају коначне димензије према КД. Одгревање уста чауре врши се на
специјалним гасним, електричним или индукционим пећима које загревају само одређени
део чауре. Најугоднији је рад с индукционим пећима које омогућују брзо прогревање,
добру регулацију температуре и мању оксидацију површина. Да се употреби било која
пећ, чауре се у току грејања морају окретати ради равномерног одгрева.
Претходне операције извлачења и термичке обраде такође имају утицај на коначан
квалитет чауре, али оне у првом реду имају технолошки значај, те због тога морају бити
добро простудиране и марљиво изведене. Одгревањем чаура после претпоследњег
извлачења и погодним степеном деформације на последњем извлачењу и пресовању дна,
чаура добија прописане механичке особине. После претпоследњег извлачења не врши се
жарење. Због тога су операција жарења пре претпоследњег извлачења и операција
последњег извлачења најделикатније операције у технолошком процесу производње
чаура. Сужавање чауре (Слика 18.) врши се на специјализованим машинама. Ако се
сужавање врши из једне операције, матрица за сужавање има радне димензије које су
једнаке димензијама чауре на цртежу, умањеним за величину еластичног ширења чауре
после сужавања.

Слика 18. Алат за сужавање чаура (1-тискач; 2-дводелна матрица за сужавање; 3-чаура; 4-
избијач; 5-сто пресе)

Поред тога, димензије матрице за сужавање морају бити умањене за величину

зазора који осигурава улазак чауре у контролну комору. Величина тог зазора прописана је
у КД. Мане које се јављају на операцијама сужавања могу бити следеће:
• Уздужно сужавање, тзв. "колмовање", настаје због неравномерног одгревања по
обиму грла, и од густог подмаза чауре пре сужавања;
• Попречни набори на горњем и доњем делу бочних зидова чауре стварају се због
оштрих прелаза дебљине зидова чауре, оштрих граница одгревања (без поступног прелаза
наниже) и прегрејаности чауре при одгревању грла чауре;
• Уздужни набори на грлу чауре добијају се због веће разлике у дебљини зида на
грлу, због меког грла и због удубљења која су постојала на грлу пре сужавања;
• Уздужни рисеви настају споља због искошености матрице или због присуства
страних тела у матрици (песак, струготина и сл.);
• Уздужне прскотине јављају се као последица недовољног одгревања пре сужавања
и веће разлике у дебљини зидова;
• Уске бразде на спољној површини с оштрим испупчењима на унутрашњој
површини чауре добијају се при постојању дубоких огреботина на чаури пре операције
сужавања.

Обрада чауре (Слика 19.) скидањем струготине служи да чаура добије коначан облик и
димензије према цртежу из КД.

Слика 19. Обрада чауре скидањем струготине

Обрада за скидање струготине састоји се из следећих операција:

•обрада венца, дна и бочног зида чауре над венцем,
•краћење уста чауре на димензије према КД.
После завршене обраде месинганих чаура, све чауре се подвргавају одгревању на
одређеној температури у току неког временског интервала ради отклањања унутрашњих
напона и да уста чауре добију потребне механичке особине.
Контрола чауре се спроводи током саме производње, и обухвата:
• Просејавање шпона;
• Машинска контрола чауре;
• Контрола припалних рупица;
• Поправка чауре;
• Бубњање готове чауре;
• Цеђење и сушење готове чауре;
• Индуктивни одгрев уста чауре;
• Лакирање уста и визуелна контрола чауре.
 Дубоко извлачење је према различитим показатељима најзначајнија технологија у
оквиру обраде деформисањем и једна од најзначајнијих у оквиру обраде метала уопште.
Зато је потребно детаљно предвидети све активности по одговарајућем редоследу које ће
омогућити да се од полазне табле или траке лима добије готов комад (у мањој или већој
серији) Важно је подвући економски аспект у свакој активности, као и потребу поштовања
свих мера на заштити околине и безбедности ураду.
Следеће активности су потребне за пројектовање процеса обликовања лимова
дубоким извлачењем:
1. анализа технологичности конструкције готовог комада
2. одређивање облика и димензија развијеног стања
3. дефинисање процеса израде развијеног стања (тип, параметри, алати,
машине итд.)
4. одређивање броја операција обликовања и дефинисање геометријских
параметара комада по операцијама
5. дефинисање параметара процеса по операцијама (деформационе силе,
деформациони радови, брзине итд.)
6. дефинисање подмазивања (зоне, начин, средства)
7. дефинисање евентуалног међуоперационог жарења (параметри, уређаји)
8. дефинисање операција после обликовања (опсецање, пробијање итд.)
9. пројектовање алата (параметри, конструкција)
10. избор машина.