UNIVERZITET U NOVOM SADU

FAKULTET TEHNIČKIH NAUKA

NOVI SAD
GRAFIČKO INŽENJERSTVO I DIZAJN

SEMINARSKI RAD
IZ ŠTAMPARSKIH FORMI

Tema: Prednosti i mane štamparske forme za DI

postupak isvetljavanja

Profesor: Novaković dr. Dragoljub Student: Gebeješ Ana 867/F

Novi Sad, 2008

 Sadržaj
Uvod 1

Direct Imageing 2

Suvi ofset 3

Ploče za suvi ofset 4

Ploče za suvi ofset sa poliestarskom osnovom za jednokratnu upotrebu 5

Poliestar 5
Titanijum-dioksid (TiO2) 6
Silikon 6

Ablacija 7

Prednosti i mane štamparske forme za DI postupak osvetljavanja 8

Zaključak 14

Literatura 16
 Uvod

Od svih štamparskih mašina se danas zahteva što veća produktivnost - da za što kraće vreme daju što
kvalitetniji otisak. Stručnjaci su pokušavali na razne načine da reše taj problem i odgovore na zahteve sve
naprednijeg tržišta. Jedan od rešenja je svakako bio pronalazak tzv. suvog ofseta kod koga se štamparska
forma izađuje direktno u štamparskoj mašini. Akcenat je stavljen na direktno osvetljavanje štamparske
forme u samoj mašini za štampu jer se na taj način smanjilo vreme izrade štamparske forme, a samim
tim i vreme štampe. Biti u koraku sa vremenom u štamparstvu znači pratiti nove trendove i savkako težiti
postizanju što kvalitetnijeg otiska za što kraće vreme.

-1-
 Direct Imageing
Direct Imageing ili drugim imenom Computer to Press je tehnologija štampe kod koje se štamparska
forma izrađuje direktno u mašini za štampu. Ova definicija se može proširiti sa još nekoliko karakteristika
ove tehnologije. Može se slobodno reći da je Direct Imagein most između elektronske pripreme i prave ofset
štampe koji omogućava da se slika, koja je u digitalnom obliku sačuvana na serveru i rastrirana na RIP-u,
prenese direktno na štamparsku ploču. Ona eliminiše film, konvencionalne ploče i svu hemiju iz procesa
izrade štamparske forme. Stručnjaci su oduvek težili da na neki način smanje broj koraka u proizvodnji
štamparske forme. Konvencionalni način izrade forme je podrazumevao osvetljavanje, razvijanje, ispiranje,
gumiranje, susenje i pečenje (ukoliko je potrebno) ploče. Naravno svaka ploča ima svoje karakteristike
pa je tako ovaj postupak prilagođena svakoj ploči po na osob. Treba, takođe, uzeti u obzir i vreme koje
je potrebno za manuelan rad operatera. On je bio dužan da prenosi ploču od jednog do drugog uređaja i
podesi isti za odgovarajuću operaciju. Na ovaj način raste mogućnost pojave greške jer sam operater može
pogrešiti prilokom prenosa ili podešavanja mašina. Kod direktnog osvetljavanja ploče u mašini za štampu
svi ovi koraci su zamenjeni samo jednim – laserska ablacija. Nravno u zavisnosti od samog proizvođača
DI sistema u mašinama mogu postojati uređaji za dodatno čišćenje ploče, ali se ono odvija u toku rada
štamparske mašine tako da ne zahteva dodatno vreme niti veliku makulaturu.

Slika 1.: Prikaz koraka izrade štamparske forme

Postoje različita rešenja osvetljavanja ploča u mašini za štampu koji se razlikuju u zavisnosti od vrste,
broja i načina raspodele laserskih dioda za osvetljavaje ploče. Zajedničko za sva rešenja je da se koriste
osvetljivači koji rade na principu CtP osvteljivača sa spoljašnjim bubnjem, pri čemu se za osvetljavanje
koriste termalni laseri talasnih dužina 830nm (Infra Crvena laserska dioda) ili 1064nm (YAG laseri). Glava
za osvetljavanje se nalazi u mašini za štampu iznad cilindra nosioca štamparske forme. Na primer, kod
suvog ofseta se jedinica za osvetljavanje nalazi na mestu sistema za važenje koji je u ovoj tehnologiju
izbačen iz mašine. S obzirom na to da se štvaranje štampajućih i neštampajućih elemenata zasniva na
laserskoj ablaciji u ovim sistemima se nalaze ″usisivači″ koji imaju zadatak da usisaju prašinu koja se usled
ablacije stvara.
Na ovaj način ne samo da se smanjio broj koraka u izradi štamparskih formi već se štetna hemija
u potpunosti izbacila iz upotrebe. Direct Imaging je svakako tehnologija budućnosti koja nam omogućava
da za veoma kratko vreme dobijemo besprekorno tačnu štampu. Sve jedinice za osvetljavanje se aktiviraju
u isto vreme i istovremeno osvetljavaju sve četiri ploče tj. separacije pa se, s toga, dobija najtačniji paser u
štampi.
Tehnologija direktnog osvetljavanja ploče u mašini za štampu se, za sada, može koristiti u flekso i
u ofset štampi, a s obzirom na popularnost i sve veću upotrebu suvog ofseta u nastavku ovog rada će upravo
ta tehnologija biti objašnjena.

-2-
 Suvi ofset
Suvi ofset je tehnologija štampe u kojoj je voda, kao nužno zlo u konvencionalnoj ofset štampi,
izostavljena iz procesa štampe na taj način što se njen zadatak zamenio materijalima koji imaju različite
afinitete prema boji. Kada kažem da je voda nužno zlo mislim na sve probleme do kojih može doći u štampi
ukoliko vlaženje forme nije dovoljno dobro. Na primer toniranje (pojevljivanje boje na neštampajućim
elementima), do koga može doći ukoliko neštampajui elementi nisu dovoljno oleofobni i ako rastvor za
vlaženje nije dovoljno kiseo (pH 4.8 – 5.5). To znači da moramo voditi računa o sastavu sredstva za vlaženje,
njegovoj pH i dH vrednosti kao i o količini sredstva za vlaženje koja se nanosi na štamparsku formu. Najveća
bojljka vlažnog ofseta je neminovan porast rasterske tačke upravo zbog postojanja sredstva za vlaženje.
Uzimajući u obzir sve mane vlažnog ofseta stvoren je suvi ofset koji izbacuje sredstvo za važenje i time
omogućava štampu bez porasta tačke do kojeg je dolazilo usled postojanja vode. Na ta način je štampa koja
je bila bazirana na hemijskoj ravnoteži nanosa bije i sredstva za vlaženje pretvorena u mehanički postupak
koji se može monogo više kontrolisati. Na formi se nalaze silikonski oleofobni neštampajući elementi i
oleofilni štampajući elementi. Boja za suvi ofset u svom sastavu poseduje silikonsko ulje zahvaljujući kome
se boja ne prihvata na silikonske površine forme već samo na oleofilne, štampajuće elemente.
Još jedna bitna razlika između vlažnog i suvog ofseta je u tome što su štampajući elementi kod
vlažnog ofseta blago izdignuti dok su kod suvog ofseta oni blago udubljeni. Ova razlika je omogućila da se
stvaranje štampajućih i neštampajućih elemenata vrši laserskom ablacijom. Termalnil laser će na mestima
gde treba da budu štampajući elementi odstraniti oleofobni sloj na taj način što ce izazvati njegovu ablaciju,
isparavanje. Nastali štampajući elementi su udubljeni. Na osnovu ove osobine forme i gore navedenih
karakteristika Direct Imaging tehnologije, zaključeno je da je ova tehnologija idealna za izradu štamparskih
formi za suvi ofset.

Uređaj za obojavanje

Cilindar
forme

Cilindar
gumenog
omotača Podloga

Pritisni
cilindar

Slika 2.: Šema štamparske jediniće za suvi ofset

-3-
 Ploče za suvi ofset
Ploče za suvi ofset se od konvencionalnih ofset ploča razlikuju po tome što poseduju osim
fotoosetljivog sloja i silikonski sloj koji preuzima funkciju sredstva za vlaženje – ne dozvoljava prihvatanje
boje za neštampajuće elemente. Ove ploče mogu biti sa aluminijumskom osnovom i sa poliestarskom
osnovom.
Ukoliko imaju aluminijumsku podlogu ona mora biti anodizirana da bi se za nju bolje vezao
fotoosetljivi sloj. Ovaj fotoosetljivi sloj koji će nakon osvetljavanja biti nisioc štampajućih elemenata
i osetljiv je na infra-crveni deo spektra. Na njega se nanosi silikonski sloj koji ima zadatak da nakon
osvetljavanja odbija boju sa onih delova ploče sa kojih nije odstranjen. Ploča poseduje i zaštitni film koji se
pre osvetljavanja odstanjuje. Nakon osvetljavanja dobija se ploča koja će imati blago udubljene štampajuće
elemente i blago izdignute silikonske neštampajuće elemente.
Zaštitni film Neštampajući
elementi
Silikonski
sloj
Fotopolim- Štampajući
erni sloj elementi
Prajmer
sloj Prajmer
sloj
Al sloj Al sloj

Slika 3. i 4.: Polča za suvi ofset sa aluminijumskom osnovom pre osvetljavanja

i nakon osvetljavanja

Ploče sa poliestarskom osnovom imaju tri sloja. Osnovni poliestarski sloj koji će nakon osvetljavanja
biti nosioc štampajućih elemenata. Na njega je nanesen sloj titanijum-dioksida koji je fotoosetljiv i odstranjuje
se ablacijom. Treći sloj je i kod ove ploče silikonski i takođe, ima funkciju da nakon osvetljavanja daje
neštampajuće elemente.

Slika 5.: Ploča za suvi ofset sa poliestarskom osnovom

Osvetljavanje ovih ploča se može vršiti i na odvojenom CtP osvetljivaču, ali je se danas sve više
koriste sistemi za osvetljavanje ploče direktno u mašini za štampu. Najčešće se koriste ploče sa poliestarskom
osnovom zbog lakšeg skladištenja ploča u samoj mašini za štampu. Ploče sa poliestarskom osnovom se
nalaze u rolnama koje su smeštene direktno u mašini.
Na osnovu načina upotrebe razlikujemo dve vrste štamparske forme za direktno osvetljavanje:
• štamparske forme za jednokratan zapis
• obnovljive štamparske forme
-4-
 Kod štamparskih formi za jednokratan zapis se nakon osvetljavanja ploče i samog procesa štampe
vrši bacanje forme tačnije ona se reciklira. Ona se može koristiti samo za taj jedan posao. Najčešće se
ovakve ploče nalaze u rolnama koje sadrže nekoliko desetina ploča, a osvetljene i iskorištene forme se
takođe namotavaju u rolnu i čuvaju u mašini sve dotle dok se cela rolna sa pločama ne iskoristi, nakon čega
se vrši zamena rolne.
Obnovljive štamparske forme su one koje se nakon osvetljavanja i štampe tretiraju hemijski ili
mehanički pri čemu se skidaju (čiste) postojeći štampajući i neštampajući elementi i opet od forme nastaje
ploča koja je spremna za novo osvetljavanje.
U ovom zadatku će detaljnije biti opisane štamparske forme za jednokratan zapis bazirane na
tehnologiji suvog ofseta.

Ploče za suvi ofset sa poliestarskom osnovom za jednokratnu upotrebu

Ove ploče su najčešće korišćene ploče za Direct Imaging suvi ofset. Najpoznatiji proizvođač ovih
ploča je firma Prestek koja je proizvela tzv. PearlDry Plus ploče koje još od 1995. godine korise i Heidelberg-
ov Quickmaster DI i KBA-ov Karat. Po uzoru na tu ploču će u ovom radu biti objašnjene sve prednosti i
mane štamparskih formi za DI osvetljavanje.
Ploča se sastoji od tri sloja:
• poliestarski sloj
• sloj titanijum-oksida
• silikonski sloj

Termalni laserski zrak

Silikonski sloj

Sloj titanijum-dioksida

Blago udubljeni
štampajući elementi

Poliestarska osnova

Slika 6.: Slojevi termalne DI ploče

Poliestar

Poliestar je heteročlani polimer koji u osnovnom lancu ima estarsku funkcionalnu grupu:
-C–O–
||
O
On je polimer gustine 1330 – 1455 g/m3,
molarne mase 10 000 – 40 000 g/mol, izrazito bele boje,
otporan na dejstvo vode, ulja, masti, nepolarnih i slabo
polarnih rastvarača. Poseduje dobre mehaničke osobine,
otpornost na dejstvo svetla, dobre elektroizolacione
osobine i rastvara se u kiselinama i bazama. Za njega
se često kaže da predstavlja najpopularnije veštačko
vlakno. Poliestar je danas našao primenu u svi sferama
života počev od ambalaže, preko nameštaja čak do
odeće. U grafičkoj industriji se koristi za poizvodnju
folije kao podloge za filmove, za laminiranje, za iradu
korica i za zaštitne omote, za izradu traka za natpise na Slika 7.: Mikroskopski snimak
poliestarskog vlakna
-5-
koricama, a PET vlakna se koriste za izradu plastičnog papira. Poliestar se generalno u štamparstvu koristi
onda kada neku površinu želimo da zaštitimo od uticaja vode ili masnih mrlja. Pokazuje izrazito oleofilna
svojstva pa se zato koristi u štamparstvu za izradu ploča. Kod ploča koje imaju papirnu osnovu poliestar se
koristi kao zaštitni sloj koji će papiru dati otpornost na kvašenje. Kod ploča za suvi ofset poliestar je našao
sasvim drugačiju primenu. Presstek ga koristi kao oleofilnu osnovu koja je dovoljno izržljiva i dimenziono
stabilna, a u isto vreme otporna na na uticaj svetlosnog izvora koji se koristi u jedinici za osvetljavanje.

Titanijum-dioksid (TiO2)

Titanijum je metal IVB grupe periodnog sistema elemnata. U prirodi se nalazi u zemljinoj kori u obliku
minerala: ilmenita, rutila i titanita. On je specifično lak i mekan metal, srebrnobele boje, gustine 4507kg/
m3, tačke topljenja 1668°C izrazito otporan na koroziju naročito
u morskoj vodi . Njegovo najvažnije jedinjenje je titanijum-
(IV)oksid koji je našao primenu kao beli pigment, fotokatalizator,
u medicini i drugim oblastima života. Ima visok index refleksije
(n = 2.7), može se razvlačiti u fine folije, veoma je otporan na UV
zrake kao i na svetlost iz viljivog dela spektra. Upravo zbog te
zaštite od UV zraka se koristi za proizvodnju naočara za sunce.
Osim kao beli pogment u štamparstvu je našao primenu u izradi
ploča za suvi ofset. Ima veoma visok oksidativni potencijal i kao
takav pod dejstvom termalnih lasera isparava. U procesu ablacije
koju izaziva infra-crveni laser se odstranjuje, ali je s druge strane
u potpunosti otporan na dnevno svetlo i UV spektar.
Slika 8.: Titanijum-dioksid u obliku granula

Silikon

Silikon (polisiloksan) je polimer koji se proizvodi kao fluid smole ili elastomera. Delimično je
organsko jedinjenje ali ne sadrži ugljenik, već se sastoji od naizmeničnih atoma silicijuma i kiseonika.
Silikon može biti tečnost, gel ili gumena supstanca. Nalazi se u mnogim poznatim proizvodima za kozmetiku,
sapunima, antiperspirantima, losionima za ruke, pa i u prehrambenim proizvodima i vodootpornim
materijalima. Silikon je mešavina organskih i neorganskih polimera sa osnovnom formulom [R2SiO]n gde
je R neka organska grupa poput metil, etil i dr. Karakteristično za silikon je da ima veliku temperaturnu
stabilnost sa tačkom topljenja i do 250°C, zatim veliku fleksubilnost i sposobnost da se elastično deformiše.
U štamparstvu se koristi za izradu ploča i međuprenosača. U suvom ofsetu je iskorišćen kao oleofoban
površinski sloj ploče za DI osvetljavanje. Iskoriščena je osobina silikona da odbija svoja ulja, tačnije ne
prihvata boju koja u svom sastavu ima silikonskog ulja. Termalni laseri ga tope zajedno sa slojem titanijum-
dioksida i na taj način formiraju štampajuće elemente.

-6-
 Ablacija
Ablacija je proces isparavanja pod djestvom toplote. Konkretno u slučaju Presstek-ovih ploča pod
dejstvom termelnih lasera dolazi do isparavanja tzv. ablacionog sloja (TiO2) ploče. Sloj titanijum-dioksida
je takav da absorbuje svetlost talsne duzine koju emituje termalni laser (830nm ili 1064nm). Absorbovana
svetlost se pretvara u toplotnu energiju koja zagreva sloj titanijum-dioksida do njegove tačke isparavanja .
Nakon 1μs od udara zraka u ploču sav titanijum-dioksid ispari i na tom mestu se formira udubljeni štampajući
element. Na ovaj način se vrši oslikavanje cele forme. Isparenja usled ablacije odstranjuje usisivač koji se
nalazi u sklopu mašine.

Slika 7.: Izgled tačke u različitim fazama njenog formoranja

Na slici se vidi kako silikonski sloj ploče i sloj titanijum-dioksida isparavaju. Takođe se može videti
da je tačka u svih šest faza iste veličine što nam govori o tome da u toku izrade forme ne dolazi do povećanja
rasterske tačke. Termalni laser je dovoljno jak da za veoma kratko vreme, na mestu gde je pao njegov zrak,
stvori tačku ostrih ivica rastvarajući ploču samo na tom mestu. U istom trenutku otpočinje isparavanje sve
dok se ne odstrane svi suvišni slojevi. Na ovaj načine se dobija najpreciznija tačka na ploči.

-7-
 Prednosti i mane štamparske forme za DI postupak osvetljavanja
Kao sto je već navedeno najčešće korišćene ploče za DI postupak osvetjavanja u bezvodnom
ofsetu su ploče sa poliestarskom bazom namenjene za jednokratnu upotrebu. Na osnovu gore navedenih
karakteristika same ploče i tehnologije osvetljavanja može se zaključiti da one imaju mnoge prednosti u
odnosu na konvencionalne ploče.
Prva i danas najvažnija prednosti ovih ploča je ušteda u vremenu proizvodnje. Kao što je već
navedeno kod konvencionalnih ploča postupak izrade forme se sastoji iz velikog niza operacija koji
zahtevaju mnogo vremena. Razvojem CtF tehnolpgija vreme za izradu forme se dratično smanjilo. To
skrećivanje se povećalo pronalaskom programa za digitalnu montažu stranica koji su izbacili iz proizvodnje
proces ručnog montiranja teksta i slike. Pronalaskom CtP-a se izbacio još jedan korak u procesu proizvodnje
forme jer je nestala potreba za filmom kao nosiocem separacija, a slika se direktno prenosila sa računara na
ploču. Međutim još uvek su nam ostale operacije razvijanja, pranja i gumiranja forme koji opet zahtevaju
određeno vreme izvedbe. Pronalaskom DI termalnih ploča i ti koraci su postali nepotrebni. Ploča se
osvetljava termalnom laserom koji ablacijom skine i sloj silikona i sloj titanijum-dioksida sa ploče i na taj
način stvori štampajuće elemente. Nisu potrebne nikakve dodatne operacije razvijanja jer je laser dovoljno
jak da odstrani sve suvišne delove ploče. Ukoliko nešto prašine ostane na ploči ona se sa makulaturom
odstrani iz mašine za štampu.

Slika 9.: Poređenje CtF, CtP i DI tehnologija u pogledu vremena izrade forme

Sa slike se vidi da je vreme neophodno za pripremu forme kod DI tehnologije malo više od 10min.
Ni sa jednom tehnologijom se do sad nije uspegla postići ovakva brzina izrade forme. Takođe moramo uzeti
u obzir da se kod DI sistema sve četiri ploče osvetljavaju istovremeno tako da za više od 10min dobijemo sve
četiri separacije. Laserske glave u isto vreme na isti način vrše osvetljavanje tako da ne postoji mogućnost
stvaranja greške u osvetljavanju.
Navedena prednost sa sobom povlači jos jednu, a to je ušteda u prostoru. Da bismo mogli da razvijemo
konvencionalnu ploču treba na odgovarajući uređaj za razvijanje, pranje, gumiranje, sušenje i pečenje
ukoliko joj želimo povećati produktivnost forme. Kod CtP-a je tzv. in-line razvijačicama rešen donekle
ovaj problem, ali se on nikako ne može porediti sa pločom koja je za oko 10min razvijena i postavljena
na cilindar nosilac štamparske forme. Nisu nam potrebne nikakve dodatne razvijačice. U mašinu se ubaci
rolana sa pločama (najčešče se na jednoj rolni nalazi oko 40 ploča) koja se odmota i pozicionira ploču na
cilindar nosilac štamparske forme. Laser je osvetli, usisivač usisa višak prašine i forma je gotova i spremna
za štampu. Tako ne samo da smo uštedeli na vremenu već i na prostoru.
S obzirom na to da nema razvijanja u procesu izrade forme nema nikakvih hemikalija koje bi mogle
da zagađuju okolinu. Iz gore navedenog hemijskog sastave se vidi da ne sadrže materije koje bi poput
srebra kod konvencionalnih ploča mogle da zagađuju okolinu. Matrijali iz kojeg su izrađenje ove ploče se
-8-
mogu reciklirati i na taj način ponovo koristiti. U suštini od ploča u DI tehnologiju nememo smeća samo
otpad koji se može reciklirati.
Što se tiče prednosti u pogledu same štampe ove forme omogućavaju dobijanje veoma kvalitetnih
otisaka. Prvo na taj kvalitet utiče rasterska tačka koja se dobija na ovim pločama. Kao što je već navedeno
štampajući elementi su blago udubljeni, što nas asocira na duboku štampu i veliki kvalitet otiska koji se u
njoj može postići. Isti je slučaj i sa štampajućim elementima na DI formama. Zahvaljujući termalnom laseru
,koji osvetli tačku veoma precizno usmerenim svetlosnim zrakom i ablativnom sloju titanijum-dioksida,
koji ispari na tom mestu za 1μs dobija se veoma jasna, oštra tačka. Termalni laser ima mogućnost da
osvetli tačku tako da ne dolazi do stvaranja nazubljenih ivica. Takođe kombinovanjem AM i FM rastera
(hibridni raster) može se dobiti slika rezolucije 300lpi sa smanjenim moareom. Upotrebom FM rastera
mogu se reprodukovati sitni detalji a AM rasterima se povećava kvaliett reprodukcije srednjih tonova.
Izostavljanjem filma iz procesa izrade forme smanjuje se porast rasterske tačke do kog je pre dolazilo usled
kopiranja sa filma na ploču.
Prednost izrade forme DI
tehnplogijom osvetljavanja se najbolje
vidi na navedenim slikama. Sa slike
10. se vidi da su štampajući elementi
blago izdignuti i da su neštampajući
elementi nahrapavljeni. Takođe se
može ptimetiti da granica između
njih nije toliko jasna kao granica na
slici 11. Kod suvog ofseta se vide
udubljeni štampajući elementi i vidi
Slika 10.: Mikroskopski prikaz rasterske tačke kod vlaznog ofseta
se da je granica između njih jasnija.
Objašnjenje za oštrinu granice
štampajućih i neštampajućih elemenata
leži u tehnologiju osvetljavanja koja se
zasnova na upotrebi termalnih lasera.
Na slici 12. se može videti koliko je ta
ivica oštra i ravna. Zahvaljujući tome
u štampi se ne dobijaju nazubljene
ivice objekata i mogu se reprodukovati
finiji, sitniji detalji. Na taj način se
Slika 11.: Mikroskopski prikaz rasterske tačke kod suvog ofseta povećava raster tonska vrednost
reprodukcije i sve se više bližimo
zahtevanoj reprodukciji od 1% od 99%
RTV. Zavaljujući blago udubljenim
štampajućim elementima stavorena je
neka vrsta ograde za boju koja 100%
ostaje u štampajućim elementima. Ne
emulguje sa sredstvom za vlaženje jer
ga kod ovih ploča nema a samim ti se
dobijaju gušće boje koje se u većem
nanosu mogu preneti na podlogu.
Slika 12.: Mikroskopski prikaz ivice rasterske tačke koja je
dobijena dejstvom termalnog lasera

-9-
 Sledeća prednosti DI ploča koja se odražava na kvalitet štampe je svakako izostavljanje vode
iz procesa štampe. Jedna srednja konvencionalna ofset mašina godišnje potroši čak i do 120 000 litara
vode. Zahvaljujući hemijskom sastavu ploče proces štampe u suvom ofsetu je sveden na čist mehanički
postupak. Oleofilni elementi koji na sebi nemaju silikona prihvataju boju i prenose je dejstvom sile pritiska
na međuprenosač. Izostavljanjem vode iz ovog postupka smanjuje se porast rasterske tačke u štampi tako da
do njega dolazi samo usled pritiska koji je neophodan zbog prenosa štampajućih elemenata prvo na cilindar
nosilac gumenog omotača, a zatim na podlogu. U konvencionalnoj ofset štampi rasterska tačka konstantno
menja svoj oblik. Prvo se menja zbog kopiranja sa filma na ploču (pozitiv film-tačka se smanjuje; negativ
film-tačka raste), a zatim pod dejstvom pritiska u toku štampe može da raste i do 15%. Kada na sve to
dodamo još i vodu koja se jednim delom nađe u boji usled štampe dobijamo veoma velika odstupanja tačke.
Kod DI ploča je i taj problem rešen izostavljanjem filma i vode.

Slika 13.: Prikaz porasta rasterske tačke u štampi

Na slici se vidi da porast rasterske tačke u klasičnom ofsetu može da stvori velike probleme u
svetlim i tamnim tonovima što kod suvog ofseta nije slučaj. Kao što je gore već navedeno izostavljanjem
filma i vode u suvom ofsetu je eliminisano povećanje rasterske tačke do kojeg je dolazilo usled ovih faktora.
Jedino je preostalo povećanje tačke do kojeg dolazi usled pritiska između cilindara u toku štampe. Međutim
i ono je manje jer se boja nalazu u udubljenim štampajućim elementima pa pri preuzimanju iste od strane
silindra međuprenosača nemanjenog dodatnog širenja usled pritiska.
povećanje tačke u štampi (%)

Vlažan ofset

Suvi ofset

RTV

Slika 14.: Poređenje povećanja tačke kod vlažnog i suvog ofseta

Istraživanja su pokazala da korišćenjem DI polča može da se eliminiši porast rasterske tačke u
svetlim i tamnim particijama što će omogućiti reprodukciju sitnih detalaja i senki, što se konvencionalnim
ofsetom nije bilo lako.
Veoma veliki problem konvencionalnoh ploča je bilo neminovno emulgovanje boje na formi. Forme
zahtevaju veoma precizan odnos boje i sredstva za vlaženje što je veoma teško postići i održati konstantnim
u toku štampe. Problemi koji su se mogu javiti su prikazani na slici 15. Poremećena pH vrednost sredstva
za vlaženje može da izazove velike probleme u štampi jer može doći do lošeg prihvatanja boje i sredstva za
vlaženje na formi. Preveliki ili premali dovod vode može izazvati toniranje i stvaranje tzv. vodenih zastava

-10-
na otisku. Što znači da eliminisanjem sredstva za vlaženje odstranjujemo čitav niz problema u štampi.

Slika 15. Prikaz problema u štampi do kojih može doći zbog lošeg vlaženja

Eliminacijom vode boje ostaju guste i mogu se naneti u debljem sloju zahvaljujući blago udubljenim
elemetima. Veći nanos boje daje veći opseg boja koji se može reprodukkovati u štampi. Biće nam omogućena
prećizna reprodukcija sitnih detalja, tonova koze, mesa kao i veoma tamnih nijansi.

Konvencionalna
rotaciona ofset štampa

Bezvodna ofset
štampa

Konvencionalna
tabačna ofset štampa

Slika 16. Prikaz gamuta boja

Zahvaljujući karakteristici forme da ima udubljene štampajuće element i da joj nije potrebna voda
za održavanje stabilnosti tih elemenata omogućen je veći nanos boje na podlogu. Na taj način se dobijaju
punije, lpeše, toplije i postojanjije boje. Opseg boja koji se može reprodukovati je mnogp veći od klasičnig
ošseta. Takođe je omogućen rad sa papirima sa kojima do tada zbog prisustva vode nije bilo mouće raditi,
na primer sa neoslojenim papirima nije bilo preporučljivo raditi u vlažnom ofsetu. Sa slike se vidi koliko se

-11-
dobija na kvalitetu reprodukcije boja. Npr. tonovi kože ili mesa se u klasičnom ofsetu nisu mogli najbolje
reprodukovati upravo zbog nedostatka nijansi u reprodukciji i ne dovoljno precizno osvetljene rasterske
tačke.

Suvi ofset Vlažan ofset

Gustina

Broj otisaka
Slika 17.: Poređenje gustine boje na otisku

Za DI ploče je takođe karakteristično da mogu da održavaju gustinu nanosa boje u toku štampe
mnogo bolje nego konvencionalne ploče zato što se prilikom trošenja ploče štampajući elementi ne šire već,
zbog oštre ivice dobijene termalnim laserom, ostaju iste veličine u toku štampe i samim tip prenose boju
u skoro istoj debljini u toku štampe. Rezultat je u svakom pogledu bolja reprodukcija od konvencionalnog
ofseta.

Slika 18. Tačke na otisku kod konvencionalnog ofseta i kod suvog ofseta

I pored svih navedenih prednosti DI ploče imaju i svoje mane. Do sada su stručnjaci pronašli dve za
koje su odmah uspeli da nađu isprave.
Prva mana ovih ploče je u tome što nisu u mogićnosti da izdrže velike tiraže.

Slika 19.: Grafik izbora tehnogogia u zavisnosti od tiraža

-12-
 Svakako je to jedan veliki problem jer je veoma bitno da se mogu zadovoljiti sve potrebe kupca.
Danas se ne zahteva samo veliki kvalitet već i što veći broj proizvoda da bi oni mogli da se koriste od strane
velikog broja kupaca. Problem je u tome što poliestarska osnova ipak nije dovoljno izdržljiva, može da
izdrži tiraž od svega 20 000 otisaka, i ne može da se zapeče pa da joj se poveća produktivnost. Stručnjaci
su međutim proračunalu da mnogo više vredi proizvesti više istih ploča za jeddan posao nego raditi dugim
tehnikama zato što je ušteda na vremenu i prostoru dovoljno velika i pokriva
troškove izrade više ploča.
Isto tako iako je repromaterijal za DI suvi ofset skuplji od repromaterijala
za konvencionalni ofset stručnjaci tvrde da će se ova tehnologija isplatiti zbog
velike produktivnosi. Forma je spremna za štampu za svega 10 minuta i mašina
ima mogućnost da veoma brzo menja posao. Na taj način će se za to vreme koje se
u klasičnom ofsetu koristi za pripremu novog posla moći već odštampati sledeći
posao. Veoma je bitno u ovom delu navesti da se sve četiri separacije osvetljavaju u
mašini istovremeno. Tako da se ni tu ne gubi na vremenu jer ne mora da se čeka da
se jedna ploča osvetli kako bi moglo da otpočne osvetljavanje sledeće. Zahvaljujući
tome dobijano najpreciznije preklapanje
poja i najtačniji registar.
Kod suvog ofseta treba
voditi računa o zagrevanju ploča.
Zbog nedostatka vode, koja je u
Slika 20.: Separacije
konvencionalnom ofsetu bila ujedno i
sredstvo za hlađenje, ploče se u toku
štampe zagrevaju pa je neophodno u mašinin imati uređaj za
temperiranje koji će odrzavati temperaturu u mašini oko 24ºC. Vlažan ofset Suvi ofset

Slika 21.: Razlika u tačnosti

registra kod vlažnog i suvog ofseta

-13-
 Zaključak

Najtamnija
crna

Najsitniji
detalji

Prirodna boja kože

Žive boje

Vidljive senke

Veliki broj
nijansi
Najbolji prikaz odsjaja

Slika 22.: Prikaz svih prednosti DI formi

-14-
 Iz navedenih prednosti i mana se vidi da je DI tehnologija svakako tehnologija budućnosti. Os-
taje interesantna istraživačima jer pruža mogućnost štampe izuzetno visokog kvaliteta. Svakako bi u
budućnosti trebalo rešiti probleme male izdržljivosti ploča u pogledu tiraža. Međutim mora se priznati da
i sa tom manom ova tehnologija predstavlja tehnologiju u kojoj se može dobiti otisak najvišeg kvaliteta.
Zahvaljujući izuzetno kvalitetnoj formi dobijaju se izrazito postojane, jarke boje za najkraći vremenski pet-
iod. Omogućena je reprodukcija senki i sitnih detalja. Generalno dobija se otisak izuzetnog kavliteta koji
će omogućiti zadovoljenje porteba tržišta. Za DI štamparske forme se slobodno može reći da predstavljaju
vrh u hijerarhiji ploča jer je s jedne strane omogućena njihova izrada za veoma kratko vreme i rukovanje sa
nima na pri dnevnom svetlu, a s druge strane ona daju veom kvalitetan otisak

-15-
 Literatura
1. Skripta "Izrada štamparske forme" Čedomir Pešterac, Novi Sad 2004/05.
2. "Denzitometrija i kolorimetrija - priručnik za vežbe" Dr. Dragoljub Novaković i Čedomir
Pešterac, Novi Sad 2006.
3. "Hemigrafija - praktikum" Dr. Jelena Kiurski, Novi Sad, 2006.
4. "CTP ofset ploče bez konvencionalnog razvijanja" Dr. Dragoljub Novaković i Čedomir
Pešterac
5. Tehnike štampe - materijal sa predavanja
6. www.wikipedia.com
7. www.presstek.com

-16-