Industry 4.

0: the next industrial

revolution
By Stephen Harris 11th July 2013 12:36 pm
Intelligent factories that link up every part of the production chain with
next generation wireless automation could mark a sea change in
manufacturing.

With new automation technologies, each product can have digital

information embedded into it that can be shared via radio signals as it
moves along the production line

The first industrial revolution began in the 18th century when the power
of the steam engine was harnessed and manufacturing first became
mechanised. The second revolution came about when mass production
techniques were deployed in the early 20th century. And the third (the
one we’re in now) came over the next few decades as electronic systems
and computer technologies helped to further automate production lines.
So what’s next?

According to some industry experts from the likes of Siemens and Bosch,
a new period of manufacturing technology dubbed “Industry 4.0” will be
upon us within the next couple of decades. At its core are cyber-physical
systems made up of software, sensors, processors and communication
technologies, according to Brian Holliday, divisional director of Siemens
Industry Automation.

‘These are systems that have both a computational element and a

physical interaction with the real world,’ he said. ‘What it essentially
means is there will be increasing levels of intelligence in devices that are
used in industrial environments like factories.’

Many of the individual technologies that lay the foundation for Industry
4.0 have emerged over the last 10 to 15 years, he added. These pre-
existing technologies will be embedded into materials, parts and the
machines that work on them so they can communicate with one another
in real time and exchange commands as products make their way down
the production line.

‘We’re moving on to being able to communicate wirelessly with a broader

range of devices in an industrial environment,’ said Holliday. ‘That means,
for example, not just the internet of things, as we would understand it in
the consumer environment, but intelligent industrial devices
communicating with each other in a way that is dramatically beyond what
is available today.’

Up until now there hasn’t been a way of linking the isolated elements of
production chains, according to Dr Werner Struth, who sits on Bosch’s
management board and oversees production system development among
other things. ‘Now, data network technology such as RFID [radio-
frequency identification] chips – mini transponders – offer the opportunity
to gather more data and to map entire production units, stretching all the
way from the supplier to the customer,’ he said.

In other words, each product has its own digital information embedded
into it that it can share with machines via radio signals as it moves along
the production line. Bosch has already started testing the feasibility of
RFID technology in production lines at its Homburg plant, in Germany,
where the company manufactures diesel injectors.
 Customised parts can be made more easily when each product has its
own RFID tag, a situation that could lead to customised mass
production.

‘The entire in-house logistics process is controlled using RFID chips,’ said
Struth. ‘These even make it into the crates delivered to the customer,
where they keep an exact tab on the contents of the boxes. Once the
customer has emptied a crate, this prompts an electronic request asking
us to manufacture another shipment.’

It is easier for manufacturers to produce customised products when each

product has its own digital tag, according to Holliday, who added that
there has been a rise in customer expectations in the automotive sector
when it comes to customising a vehicle. ‘This is placing demand on the
production environment, which means we are now looking at factories
that are not just mass producing but are able to customise and mass
produce. So customised mass production,’ said Holliday.

This idea ties in with the opportunities that 3D printing is creating for
more customisable manufacturing. But while some have said that additive
manufacturing itself represents a new industrial revolution, Industry 4.0
is a more encompassing concept. ‘If you’ve got an intelligent factory that
has removed the data discontinuities between what the ERP (enterprise
resource planning) system has clearly identified as customer orders right
through to production scheduling and the materials needed, then the
ability to produce customised goods on a mass scale is improved,’ said
Holliday.
The term “Industry 4.0” was first coined by a group of scientists and
business/industry executives that advises the German government on
how to develop its technology strategy. And the German government
recently pledged €200m to help industry associations, research institutes,
and companies create an implementation strategy for Industry 4.0.
Germany’s National Academy of Science and Engineering even argues
that this new technological revolution could lead to a 30 per cent increase
in industrial productivity.

‘At this point in time, nobody is in a position to prove – or disprove – this

claim,’ said Struth. ‘The 30 per cent figure is more of a symbol that there
is room for significant improvement in productivity.’ The exact efficiency
savings will vary depending on the particular area of application, he
added. ‘To increase the efficiency of complex, large-scale series
production by 30 per cent is undoubtedly a challenge, but small-scale
series production might see even greater advances in productivity.‘

But Germany isn’t the only country looking towards the next generation
of manufacturing processes. In April, UK science minister David Willetts
selected robotics and autonomous systems as one of the “eight great
technologies” that the government believes the UK will excel in and
deserve particular support. He awarded the research field £15m in a bid
to increase the strength and productivity of research.
Meanwhile, Robert Harrison, professor of automation systems at Warwick
Manufacturing Group (WMG) told The Engineer that the core themes that
make up Industry 4.0 have been emerging in research and development
facilities across the UK. For example, WMG has been producing 3D
visualisations of production machines for Ford’s engine assembly
machines ahead of their physical build at a factory in Dagenham in east
London.

‘It is happening here but the German’s have some well written documents
and funding strategies for it. I guess the research councils and other
bodies here are looking at aspects of that,’ said Harrison. ‘I think
introducing an Industry 4.0 initiative in the UK would pull together a
number of different areas under the theme of integrating systems and
address industry’s future needs in a cohesive way.’

The next generation of manufacturing isn’t without its challenges.

‘Industry 4.0 requires a certain level of openness from all market players,
that is to say standardization, in particular when it comes to exchanging
data,’ said Struth. There is also a call for solutions that can be int+egrated
into the existing manufacturing base in a smart and cost-effective way.

‘Industry 4.0 is a 20-year journey,’ said Holliday. ‘It’s not something that’s
going to come about in two or five year’s time … But the work that goes
in now to create the platforms, the protocols and the connections between
the smart devices that will enable the digitally designed factory
environments, that is envisaged by programs like Industry 4.0.’
Traduccion

Industria 4.0: la próxima revolución industrial

Por Stephen Harris 11 de julio de 2013 12:36 pm

Las fábricas inteligentes que enlazan cada parte de la cadena de

producción con la automatización inalámbrica de próxima generación
podrían marcar un cambio radical en la fabricación.

Con las nuevas tecnologías de automatización, cada producto puede tener

información digital incrustada en él que se puede compartir a través de
señales de radio a medida que se mueve a lo largo de la línea de
producción

La primera revolución industrial comenzó en el siglo XVIII cuando se

aprovechó la potencia de la máquina de vapor y la fabricación se mecanizó
por primera vez. La segunda revolución se produjo cuando las técnicas de
producción en masa se desplegaron a principios del siglo XX. Y el tercero
(el que estamos ahora) se produjo en las próximas décadas como los
sistemas electrónicos y las tecnologías informáticas ayudó a automatizar
aún más las líneas de producción. ¿Qué es lo siguiente?

De acuerdo con algunos expertos de la industria de la talla de Siemens y

Bosch, un nuevo período de la tecnología de fabricación denominado
"Industria 4.0" estará sobre nosotros en el próximo par de décadas. En
su núcleo están los sistemas cibernéticos físicos compuestos de software,
sensores, procesadores y tecnologías de comunicación, según Brian
Holliday, director de división de Siemens Industry Automation.

"Estos son sistemas que tienen tanto un elemento computacional como

una interacción física con el mundo real", dijo. "Lo que significa
esencialmente es que habrá cada vez más niveles de inteligencia en
dispositivos que se utilizan en entornos industriales como las fábricas".

Muchas de las tecnologías individuales que establecen las bases para la

Industria 4.0 han surgido en los últimos 10 a 15 años, agregó. Estas
tecnologías preexistentes se integrarán en los materiales, las piezas y las
máquinas que trabajan en ellos para que puedan comunicarse entre sí en
tiempo real e intercambiar comandos a medida que los productos se abren
paso por la línea de producción.

"Estamos pasando a ser capaces de comunicarnos de forma inalámbrica

con una gama más amplia de dispositivos en un entorno industrial", dijo
Holliday. "Eso significa, por ejemplo, no sólo Internet de las cosas, como
lo entenderíamos en el entorno del consumidor, sino dispositivos
industriales inteligentes que se comunican entre sí de una manera que es
dramáticamente más allá de lo que está disponible hoy en día".

Hasta ahora no ha habido una forma de vincular los elementos aislados

de las cadenas de producción, según el Dr. Werner Struth, que se sienta
en el consejo de administración de Bosch y supervisa el desarrollo del
sistema de producción, entre otras cosas. "Ahora, la tecnología de redes
de datos, como los chips RFID [identificación por radiofrecuencia], los
mini transpondedores, ofrecen la oportunidad de reunir más datos y
mapear unidades de producción enteras, desde el proveedor hasta el
cliente", dijo.

En otras palabras, cada producto tiene su propia información digital

incrustada en ella que puede compartir con las máquinas a través de
señales de radio a medida que se mueve a lo largo de la línea de
producción. Bosch ya ha comenzado a probar la viabilidad de la tecnología
RFID en las líneas de producción en su planta de Homburg, en Alemania,
donde la compañía fabrica inyectores diesel.

Las piezas personalizadas se pueden hacer más fácilmente cuando cada

producto tiene su propia etiqueta RFID, una situación que podría conducir
a la producción en masa personalizada.

"Todo el proceso interno de logística se controla mediante chips RFID",

dijo Struth. 'Estos incluso lo hacen en las cajas entregadas al cliente,
donde mantienen una pestaña exacta sobre el contenido de las cajas. Una
vez que el cliente ha vaciado una caja, esto nos solicita una solicitud
electrónica pidiéndonos que fabriquemos otro envío.

Es más fácil para los fabricantes producir productos personalizados

cuando cada producto tiene su propia etiqueta digital, de acuerdo con
Holliday, quien agregó que ha habido un aumento en las expectativas de
los clientes en el sector automovilístico cuando se trata de personalizar
un vehículo. "Esto está colocando la demanda en el entorno de
producción, lo que significa que ahora estamos mirando a las fábricas que
no son sólo de producción en masa, sino que son capaces de personalizar
y producir en masa. Así que la producción en masa a medida ", dijo
Holliday.

Esta idea se vincula con las oportunidades que la impresión 3D está

creando para una fabricación más personalizable. Pero mientras que
algunos han dicho que la fabricación aditiva sí representa una nueva
revolución industrial, la industria 4.0 es un concepto más abarcador. "Si
usted tiene una fábrica inteligente que ha eliminado las discontinuidades
de los datos entre lo que el sistema ERP (planificación de recursos
empresariales) ha identificado claramente como órdenes del cliente hasta
la programación de producción y los materiales necesarios, entonces la
capacidad de producir productos personalizados en un Escala de masa ",
dijo Holliday.

El término "Industry 4.0" fue acuñado por un grupo de científicos y

ejecutivos de negocios / industria que asesora al gobierno alemán sobre
cómo desarrollar su estrategia tecnológica. Y el gobierno alemán prometió
recientemente 200 millones de euros para ayudar a las asociaciones
industriales, los institutos de investigación y las empresas a crear una
estrategia de aplicación para la industria 4.0. La Academia Nacional de
Ciencia e Ingeniería de Alemania incluso argumenta que esta nueva
revolución tecnológica podría conducir a un aumento del 30 por ciento en
la productividad industrial.

"En este punto en el tiempo, nadie está en condiciones de probar - o

refutar - esta afirmación", dijo Struth. "La cifra del 30 por ciento es más
un símbolo de que hay margen para una mejora significativa en la
productividad." El ahorro exacto de eficiencia variará dependiendo del
área particular de aplicación, añadió. "Incrementar en un 30 por ciento la
eficiencia de la producción en serie a gran escala y compleja es sin duda
un reto, pero la producción en serie a pequeña escala podría ver avances
aún mayores en la productividad".

Pero Alemania no es el único país que mira hacia la próxima generación

de procesos de fabricación. En abril, el ministro de Ciencias del Reino
Unido David Willetts seleccionó robótica y sistemas autónomos como una
de las "ocho grandes tecnologías" que el gobierno cree que el Reino Unido
sobresaldrá y merecerá un apoyo particular. Él concedió el campo de
investigación £ 15m en una oferta para aumentar la fuerza y la
productividad de la investigación.
Mientras tanto, Robert Harrison, profesor de sistemas de automatización
en Warwick Manufacturing Group (WMG) dijo a The Engineer que los
temas centrales que conforman la industria 4.0 han estado emergiendo
en las instalaciones de investigación y desarrollo en todo el Reino Unido.
Por ejemplo, WMG ha estado produciendo visualizaciones 3D de máquinas
de producción para máquinas de ensamblaje de motores de Ford antes
de su construcción física en una fábrica en Dagenham, en el este de
Londres.

"Está sucediendo aquí, pero los alemanes tienen algunos documentos bien
escritos y estrategias de financiación para ello. Supongo que los consejos
de investigación y otros organismos aquí están estudiando aspectos de
eso ", dijo Harrison. "Creo que la introducción de una iniciativa de Industry
4.0 en el Reino Unido reuniría una serie de áreas diferentes bajo el tema
de la integración de sistemas y atender las necesidades futuras de la
industria de una manera cohesiva".

La próxima generación de fabricación no está exenta de desafíos.

"Industry 4.0 requiere un cierto nivel de apertura de todos los actores del
mercado, es decir, la estandarización, en particular cuando se trata de
intercambiar datos", dijo Struth. También hay una llamada para
soluciones que se pueden integrar en la base de fabricación existente de
una manera inteligente y rentable.

"La industria 4.0 es un viaje de 20 años", dijo Holliday. "No es algo que
va a ocurrir dentro de dos o cinco años ... Pero el trabajo que se realiza
ahora para crear las plataformas, los protocolos y las conexiones entre
los dispositivos inteligentes que permitirán los entornos de fábrica
diseñados digitalmente, Programas como Industry 4.0.