Hiu Va

LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các
ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, một trong
những ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết
kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy ngành đòi hỏi
kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng nâng cao vốn kiến thức của
mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những
vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường đại học Bách Khoa Đà Nẵng, sinh
viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công nghệ chế tạo máy. Nhằm
mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh viên được trang bị, đồ án
công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công
nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất.
Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo,
những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của
đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và một số nghành có
liên quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của thầy Nguyễn Đắc
Lực , em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết lập
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng”. Với kiến thức được trang bị và quá trình
tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em đã cố gắng hoàn thành theo yêu
cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm. Nên
em rất mong được sự chỉ bảo của các và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án
của mình.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện.
Nguyễn Anh Hiếu
1
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Phần I : Xác định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi
1.1. Phân tích chi tiết gia công .

- Càng là loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính xác cao
mà đường tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó . Ngoài
ra , trên càng còn có các lỗ dùng để kẹp chặt , các rãnh then , các mặt đầu và các yếu tố
khác cần phải gia công .
- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
thành chuyển động quay của chi tiết khác . Ngoài ra , chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy
bánh răng di trượt khi cần thay đổi tỷ số truyền trong các hộp tốc độ .
- Càng gạt, càng nối , cánh tay đòn , đòn kẹp , đòn gánh , tay biên và những chi tiết
tương tự là khâu động học của các cơ cấu máy , dụng cụ , trang bị công nghệ đều thuộc
nhóm chi tiết dạng càng .
Yêu cầu kỹ thuật .

- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7÷ 9 ,độ nhám bề mặt
Ra =0,63÷ 0,32
- Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản là 0,005 mm / 100 mm chiều dài.
- Độ không song song giữa 2 mặt đầu cho phép 0,001 / 100 mm chiều dài.
- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản trong khoảng 0.05÷ 0.25 mm /
100 mm bán kính mặt đầu.
- Các góc lượn có bán kính r = 3-5mm
- Các rảnh được gia công đạt cấp chính xác 8÷10 hay Ra=10÷2,5.
- Các mặt làm việc của càng được nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55 HRC.
2
2. Định dạng sản xuất
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm ;
N1 : Số sản phẩm ( số máy ) được sản xuất trong một năm .
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
 : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
 chọn  = 6%
Ta xét thêm % phế phẩm  = 3%  6%, chọn  = 4%, lúc đó :

N = N1.m(1 + )
100
Thay số ta có:
46
N = 500.1( 1 + ) = 550 chi tiết/năm.
100
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết.
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.( kG)
Trọng lượng riêng của vật liệu :  = 7,852 ( kG/dm3 )
Thể tích của chi tiết:
Vtr5
Vtr4
Vkh3
Vtr2 Vtr3
Vkh1 Vkh2
Vtr1
3
V= (vkh1 - vtr1 )  (vtr 2 - vtr 3 )  vkh 2  vkh 3  (vtr 4 - vtr 5 )
Trong đó :
vkh1 = 0,06.0,13.0,13 = 1,014.10 -3 dm3
vtr1 = 3,14.0,03 2 .0,1 = 2,826. 10 -4 dm3
vtr 2 = 3,14.0,14 2 .0,18 = 0,01108 dm3

vtr 3 = 3,14.0,08 2 .0,18 = 3,6173. 10 -3 dm3
vkh 2 = 0,1.0,32.0,1 = 3,2. 10 -3 dm3
vkh 3 = 0,1 2 .0,41 = 4,1. 10 -3 dm3
vtr 4 = 3,14.0,16 2 .0,18 = 0,01447 dm3
vtr 5 = 3,14.0,085 2 .0,18 = 4,0836. 10 -3 dm3
� v = 0,026 dm3
Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,026.7,852 = 0,204 kg.
Theo bảng 2 trang 12- Thiết kế đồ án CNCTM “ Trần Văn Địch ”
� Dạng sản suất: Hàng loạt vừa
4
3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi
3.1. Chọn loại phôi.

Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và
điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là tự
chọn phương pháp chế tạo phôi. Ta có một số loại phôi thường dùng sau.
* Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các
loại trục, xilanh, piton, bạc…
* Phôi dập: dùng chế tạo các loại chi tiết như trục răng côn, trục răng thẳng, các loại
bánh răng khác, các chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… các loại chi tiết này được
dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng.
* Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng
phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thành thấp
* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạng càng
phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim
khác.
Kết luận: Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ, điều
kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập.
2
1/ Tấm đế (kích thước thật của chi tiết ) - 2/ Rãnh thoát khí
3/ Nữa khuôn trên – 4/ Lòng khuôn – 5/ Rãnh bavia – 6/ Nữa khuôn dưới
5
Phần 2 : Thiết kế Quy Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết
1 Phân tích chuẩn và lập trình tự quy trình công nghệ gia công
- Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn , muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng
suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là
phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công ) . Ở đây ta dùng các
loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế
tạo.
- Gia công lổ 16 và 17 đạt độ bóng Ra0,63 thì bước gia công là doa tinh .
- Gia công các mặt đầu của đầu nhỏ và đầu to của càng đạt độ bóng Ra 2,5 thì bước gia
công là phay tinh .
- Gia công mặt bên của càng đạt độ bóng Ra 2,5 thì bước gia công là phay tinh .
- Gia công lỗ 6 , và ta rô ren M8 , không yêu cầu cấp chính xác cũng như độ bóng nên
ta chỉ cần khoan đạt kích thước lỗ còn ren là ren tiêu chuẩn nên ta rô ren trên máy.
2 Trình tự các nguyên công gia công . Phân tích việc chọn chuẩn chọn máy , dao , trang
bị công nghệ cho mỗi bước nguyên công .
a. Trình tự các nguyên công

- Nguyên công 1 : Phay hai mặt trên của càng .
- Nguyên công 2 : Phay hai mặt dưới của càng .
- Nguyên công 3 : Khoan , khoét , doa lỗ 16 .
- Nguyên công 4 : Khoan , khoét , doa lỗ 17 .
- Nguyên công 5 : Phay mặt bên .
- Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8 .
- Nguyên công 7 : Kiểm tra độ song song của hai lỗ tâm 16 và 17
b. Phân tích việc chọn chuẩn , chọn máy , dao , trang bị công nghệ cho từng bước nguyên
công .
Nguyên công 1 : Phay hai mặt trên của càng .
6
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng khối V ngắn
khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững.
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng ren vít
+ Phương song song với mặt đáy.
+ Chiều hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Máy phay đứng 6H12.
+ Công suất động cơ chạy dao N = 1,7 kw.
+ Bàn máy cỡ số 2 (320x1250mm).
+ Số vòng quay trục chính: (vg/ph) 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500.
+ Số rãnh chữ T là 3 rãnh.
-Chọn dao : Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng , có các kích thước sau ( Tra theo
bảng 5-126 Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 2 ) :
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng dao : Z = 5 răng
Nguyên công 2 : Phay hai mặt dưới của càng .
7
- Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng mặt phẳng
khống chế 2 bậc tự do ,chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng ren vít .
+ Phươngsong song với bàn máy.
+ Chiều hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Ta dùng máy phay đứng 6H12.
375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500.
Nguyên công 3 : Khoan , khoét , doa lỗ 16 (có dùng bạc dẫn) .
8
n
0,63
-Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng khối V ngắn
khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững , không tham gia
vào quá trình định vị .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén . Chiều từ ngoài vào và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Máy khoan cần K525.
9
TT Thông số Đơn vị Trị số
1 Đường kính khoan lớn nhất trên thép mm F 25
2 Khoảng cách dịch chuyển max của trục chính 130
3 Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới tâm mm 815
cột
4 Khoảng cách dịch chuyển lớn nhất của đầu khoan mm 500
5 Khoảng cách dịch chuyển lên xuống của cần mm 845
khoan
6 Góc quay của đầu khoan mm 3600
7 Góc quay của cần quanh trục của nó mm 3600
8 Góc quay của cần quanh tâm cột mm 3600
9 4 cấp độ trục chính 175¸310,
vòng/phút
552,980
10 Lỗ côn moóc đầu trục chính M09
11 Kích thước bàn làm việc mm 790x590
12 Động cơ chính (2,2KW-1420V/P-380/220V)
13 Kích thước máy
Dài mm 1800
Rộng mm 1045
Cao mm 1830
14 Trọng lượng kg 800
-Chọn dao: Với cấp chính xác của lỗ là cấp 7 do vậy tra bảng 3-131 có đường kính mũi
khoan ( ruột gà bằng thép gió ) lớn nhất max = 15,8 mm. Mũi Khoét có lắp mảnh hợp
kim cứng T15K6 , D = 15,85 mm ( có các kích thước sau: L = 180  355mm, l = 85210
mm) , Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 16mm , L = 140  340 mm, l =
16  18 mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
10
n
0,63
W
-Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy khống chế 3 bậc tự do , sử dụng chốt trụ ngắn
khống chế 2 bậc tự do , sử dụng khối V tùy động khống chế 1 bậc tự do quay , sử dụng
chốt tỳ phụ giúp tăng độ cứng vững , không tham gia vào quá trình định vị .
-Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng khí nén .
+ Phương vuông góc mặt đầu .
+ Chiều từ trên xuống và hướng vào bề mặt định vị .

3 Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới tâm cột mm 815
5 Khoảng cách dịch chuyển lên xuống của cần khoan mm 845
vòng/phút
552,980
11
Dài mm 1800
Rộng mm 1045
Cao mm 1830
-Chọn dao: Với cấp chính xác của lỗ là cấp 7 do vậy tra bảng 3-131 có đường kính mũi
khoan ( ruột gà bằng thép gió ) lớn nhất max = 16,4 mm. Mũi Khoét có lắp mảnh hợp
kim cứng T15K6 , D = 16,85 mm( có các kích thước sau: L = 180  355 mm, l = 85210
mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng T15K6 , D = 17mm , L = 140  340 mm, l =
16  18 mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập2):
Nguyên công 5 : Phay mặt bên của càng .
s
n
2,5
W
2
12
khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt trám khống chế 1 bậc tự do .
+ Chiều từ phải qua trái và hướng vào bề mặt định vị .
-Chọn máy: Ta dùng máy phay đứng 6H12.
375; 475; 600; 753; 950; 1180; 1500.
Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8 .
W
2
13
khống chế 2 bậc tự do , sử dụng chốt trám khống chế 1 bậc tự do .
+ Chiều từ phải qua trái và hướng vào bề mặt định vị .

3 Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới tâm cột mm 815
5 Khoảng cách dịch chuyển lên xuống của cần khoan mm 845
vòng/phút
552,980
Dài mm 1800
Rộng mm 1045
Cao mm 1830
a.Bước 1 : Khoan lỗ 6
- Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 5,8 mm và mũi doa có d = 6mm ( Tra
theo bảng 3-131 , Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
b.Bước 2 : Vát mép 1x45 , dùng dao có mũi là 45 độ , chiều sâu vát là 1mm .
c.Bước 3 : Dùng dao Taro ngắn có cổ dùng cho hệ mét .
14
d=8 mm , p=1,25 mm , L=80 mm , l=24 mm . ( Bảng 4 -135 Sổ tay công nghệ chế tạo
máy tập 1 )
Nguyên công 7 : Kiểm tra độ không song song của hai lỗ tâm 16 và 17
2 1
- Định vị : Lỗ đầu to được gá vào trục gá và trục gá được gá trên khối V , khối V được
đặt lên bàn máp , một trục gá khác được gá vào lỗ đầu nhỏ của chi tiết . Để cho chi tiết
khỏi bị lật ta dùng 1 chốt tỳ đỡ ở đầu nhỏ , chi tiết được định vị 5 bậc tự do khi kiểm tra.
- Cách kiểm tra : Cho đồng hồ so đo một bên đầu trục kiểm ở vị trí số 1 trên hình vẽ ,
chỉnh đồng hồ so về 0 . Sau đó cho đồng hồ sang đo ở đầu bên kia ( ở vị trí số 2 ) . Chỉ số
trên đồng hồ so là độ không song song của hai lỗ càng . Để thực hiện được chính xác
việc đo , mũi dò của đồng hồ so phải dò đúng đường sinh trên cùng . Người ta sẽ thay
mũi dò của đồng hồ so có dạng lưỡi ngang như một con dao tiện cắt đứt .
3 Tra lượng dư cho từng bước công nghệ :

- Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia
công cơ khí.
Trong công nghệ chế tạo máy người ta thường dùng 2 phương pháp để xác định lượng dư
gia công.
15
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
Trong trường hợp này ta chỉ sử dụng phương pháp tra bảng để xác định lượng dư cho
các bề mặt gia công.
Theo bảng 3-17 ( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ) ta có lượng dư về một phía đối
với các chi tiết dập trên máy búa có trọng lượng dưới 40kG và kích thước dưới 800mm
thì lấy từ 0,6-1,2 đến 3,0-6,4mm . Vùng dung sai từ 0,7 – 3,4 đến 1,6 – 1,1 mm.
Do đó bề mặt đáy , mặt đầu và bề mặt để gia công chuẩn bị tạo lỗ ren ta chọn lượng dư
là 2mm, với cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II ( có hai cấp là : cấp I và cấp II , Trang
198 , Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ) . Độ nhám bề mặt đạt được là Rz = 40 . Tra
bảng 3-142( sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 ) ta sẽ tiến hành gia công các mặt phẳng
này theo 2 bước với lượng dư để lại cho gia công tinh 0,5mm ta chọn là 0,5mm, vậy
lượng gia công thô sẽ là 1,5mm.
Đối với các bề mặt còn lại có dạng lỗ, do đường kính bé hơn 30mm nên lỗ không được
hình thành từ các phương pháp chế tạo phôi mà là lỗ đặc .
+ Lỗ  6,75 đầu tiên khoan lỗ  6,75 , sau đó taro ren M8x1,25.
+ Lỗ  16 ta khoan  15,8 , sau đó khoét  15,85 , cuối cùng là doa lỗ  16
+ Lỗ  17 ta khoan  16,4 , sau đó khoét  16,85 , cuối cùng là doa lỗ  17
4. Tra chế độ cắt các nguyên công gia công.

Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh hai mặt trên của càng.
Theo bảng 3-142 ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta có 2 bước thực hiện.
Bước 1: Phay thô với dao T15K6
- Chiều sâu cắt: t = 1,5mm.
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,13 mm/răng, bảng 5-125[2].
- Lượng chạy dao vòng.
S = Sz * z = 0,13 * 5 = 0,65 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-126[2].
16
- Tốc độ cắt:
V = 316m/ph, bảng 5-126[2].
- Số vòng quay dao phay:
1000V 1000 * 316
n tt = D
= 3,14 * 80 = 1258 v/ph
chọn n m = 1180 (vòng/phút).
- Lượng chạy dao phút.

S ph = S * n = 0,65 * 1180 = 767 mm/ph.
- Công suất cắt:
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
Bước 2 : Phay tinh
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,08 mm/răng
S = 0,40 mm/vòng. Bảng 5-125[2]
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-126[2].
V = 398m/ph, bảng 5-126[2].
1000V 1000 * 398
n tt = D
= 3,14 * 80 = 1584,4 v/ph
Máy Dao t[mm] S[mm/vòng] n[v/ph] V[m/ph] Nc[kw] T[ph]

Bước
Thô 6H12 T15k6 1,5 0,65 1180 316 1,3 180
17
Tinh 6H12 T15k6 0,5 0,4 1180 398 1,3 180
Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh hai mặt dưới của càng.
Theo bảng 3-142 ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta có 2 bước thực hiện.
S = Sz * z = 0,13 * 5 = 0,65 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-126[2].
V = 316m/ph, bảng 5-126[2].
1000V 1000 * 316
n tt = D
= 3,14 * 80 = 1258 v/ph

S ph = S * n = 0,65 * 1180 = 767 mm/ph.
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
S = 0,40 mm/vòng. Bảng 5-125[2]
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-126[2].
18
V = 398m/ph, bảng 5-126[2].
1000V 1000 * 398
n tt = D
= 3,14 * 80 = 1584,4 v/ph
Bước Máy Dao t[mm] S[mm/vòng] n[v/ph] V[m/ph] Nc[kw] T[ph]
Thô 6H12 T15k6 1,5 0,65 1180 316 1,3 180
Tinh 6H12 T15k6 0,5 0,4 1180 398 1,3 180
Bước 1 : Khoan lỗ  15,8.
- Chiều sâu cắt: t = D/2 =15,8/2 = 7,9 mm.
S = 0,28 mm/vòng. Bảng 5-25[2].
- Tuổi bền dao:
T=45 phút, bảng 5-86[2].
V = 26m/ph, bảng 5-86[2].
- Số vòng quay trục chính:
1000V 1000*26
n tt = D
= 3,14*15,8 = 524 v/ph

S ph = S * n = 0,28 * 552 = 154,56 mm/ph.
19
N = 1,3 kW bảng 5-88[2].
Bước 2: Khoét lỗ  15,85. ( Theo bảng 4-47 STCNCTM tập 1 ta thấy d = 13 – 32 nên
ta chọn d = 14,85 mm ).
- Chiều sâu cắt:
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(15,85 – 14,85) = 0,5 mm
S = 0,5 mm/vòng. Bảng 5-107[2].
- Tuổi bền dao:
T=30 phút, bảng 5-108[2].
V = 63m/ph, bảng 5-108[2].
1000V 1000*63
n tt = D
= 3,14*15,85 = 1265,8 v/ph

S ph = S * n = 0,5 * 980 = 490 mm/ph.
N = 2,9 kW. Bảng 5-110[2].
Bước 3: Doa lỗ  16 .( Theo bảng 4-49 STCNCTM tập 1 ta thấy d = 13 – 22 nên ta
chọn d = 15 mm ).
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(16 – 15) = 0,5 mm
S = 0,8 mm/vòng. Bảng 5-116[2].
- Tuổi bền dao:
T=40 phút, bảng 5-113[2].
20
V = 15m/ph, bảng 5-116[2].
1000V 1000*15
n tt = D
= 3,14*16 = 298,6 v/ph.

S ph = S * n = 0,8 * 310 = 248 mm/ph.
N = 1,5 kW
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/v) n(v/ph) V(m/ph) Nc (KW) T(ph)

Khoan K525 RGTG 7,9 0,28 552 26 1,3 45
Khoét K525 T15K6 0,5 0,5 980 63 2,9 30
Doa K525 T15K6 0,5 0,8 310 15 1,5 40
Bước 1 : Khoan lỗ  16,4 .
- Chiều sâu cắt: t = D/2 =16,4/2 = 8,2 mm .
S = 0,33 mm/vòng. Bảng 5-25[2].
- Tuổi bền dao:
T=45 phút, bảng 5-86[2].
V = 26m/ph, bảng 5-86[2].
1000V 1000* 26
n tt = D
= 3,14*16, 4 = 504,89 v/ph
21
S ph = S * n = 0,33 * 552 = 182,16 mm/ph.
N = 1,3 kW bảng 5-88[2].
Bước 2: Khoét lỗ  16,85. ( Theo bảng 4-47 STCNCTM tập 1 ta thấy d = 13 – 32 nên
ta chọn d = 15,85 mm ).
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(16,85 – 15,85) = 0,5 mm
S = 0,5 mm/vòng. Bảng 5-107[2].
- Tuổi bền dao:
T=30 phút, bảng 5-108[2].
V = 63m/ph, bảng 5-108[2].
1000V 1000*63
n tt = D
= 3,14*16,85 = 1190,7 v/ph .

S ph = S * n = 0,5 * 980 = 490 mm/ph.
N = 2,9 kW. Bảng 5-110[2].
Bước 3: Doa lỗ  17 .( Theo bảng 4-49 STCNCTM tập 1 ta thấy d = 13 – 22 nên ta
chọn d = 16 mm ).
t = 0,5.(D – d) = 0,5.(17 – 16) = 0,5 mm
S = 0,8 mm/vòng. Bảng 5-116[2].
- Tuổi bền dao:
22
T=40 phút, bảng 5-113[2].
V = 15m/ph, bảng 5-116[2].
1000V 1000*15
n tt = D
= 3,14*17 = 281 v/ph

S ph = S * n = 0,8 * 310 = 248 mm/ph.
N = 1,5 kW
Bước Máy Dao t(mm) S(mm/v) n(v/ph) V(m/ph) Nc (KW) T(ph)
Khoan K525 RGTG 8,2 0,33 552 26 1,3 45
Khoét K525 T15K6 0,5 0,5 980 63 2,9 30
Doa K525 T15K6 0,5 0,8 310 15 1,5 40
Nguyên công 5 : Phay mặt bên của càng .

Theo bảng 3-142 [1] ta có 2 bước thực hiện.
S = Sz * z = 0,13 * 5 = 0,65 mm/vòng.
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-126[2].
V = 316m/ph, bảng 5-126[2].
23
1000V 1000 * 316
n tt = D
= 3,14 * 80 = 1258 v/ph

S ph = S * n = 0,65 * 1180 = 767 mm/ph.
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
S = 0,40 mm/vòng. Bảng 5-125[2]
- Tuổi bền dao:
T=180 phút, bảng 5-126[2].
V = 398m/ph, bảng 5-126[2].
1000V 1000 * 398
n tt = D
= 3,14 * 80 = 1584,4 v/ph

S ph = Sz* n = 0,4 * 1500 = 600 mm/ph.
N = 1,3 kW bảng 5-129[2].
Bước Máy Dao t[mm] Sz[mm/răng] n[v/ph] V[m/ph] Nc[kw] T[ph]
Thô 6H12 T15k6 1,5 0,13 1180 316 1,3 180
Tinh 6H12 T15k6 0,5 0,08 1500 398 1,3 180
Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8 .

24
Bước 1 : Khoan lỗ  6,75 .
- Chiều sâu cắt: t = D/2 =6,75/2 = 3,375 mm.
S = 0,15 mm/vòng. Bảng 5-25[2].
- Tuổi bền dao:
T=25 phút, bảng 5-86[2].
V = 22m/ph, bảng 5-86[2].
1000V 1000* 22
n tt = D
= 3,14*6, 75 =1038 v/ph

S ph = S * n = 0,15 * 980 = 147 mm/ph.
N = 1,3 kW bảng 5-88[2].
Bước 2 : Vát mép 1x45 .
Chọn mũi có góc 45 độ , chiều sâu vát là 1mm .
-Chiều sâu cắt: t = 1 mm.
- Lượng chạy dao vòng : S = 0,1 mm/vòng
- Tốc độ cắt: V = 22m/ph
- Số vòng quay trục chính: n m = 980 (vòng/phút).
Bước 3: Taro M8x1,25 .

Tra bảng 5-188[2] ta chọn tốc độ cắt V = 9 m/ph.
1000V 1000*9
n tt = D
= 3,14*8 = 358,3 v/ph.

25
Bước Máy Dao t,p(mm) S(mm/v) n(v/ph) V(m/ph) Nc (KW) T(ph)
Khoan K525 RGTG 3 0.15 980 22 1,3 25
Vát mép K525 45 độ 1 0,1 980 22 1,3 25
Taro K525 TaroNCC 1,25 0,1 310 9 1,3 25
4.5. Tính toán thời gian cơ bản cho các nguyên công.
Trong sản xuất hàng loạt thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Ở đây:
Ttc : Thời gian nguyên công từng chiếc.
T0 : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dáng, kích thước
và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện được bằng máy hoặc bằng
tay.
Tp : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn
chế độ cắt … Tp = (7-10)%T0.
Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để thay
đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt = 8%T0); thời
gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp T pvtc
= (2-3)%T0.
Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Tn = (3-5)%T0.
Ở đây ta chỉ thực hiện tính toán thời gian cơ bản (T0) cho từng nguyên công .
L0  L1  L2
T0  (phút).
S .n
L : chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1: chiều dài ăn dao (mm).
L3: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
* Nguyên công 1. Phay hai mặt trên của càng .
Ta có thời gian gia công cho nguyên công 1 là :
26
T01 = T01thô + T01tinh
L= 20 mm.
L1thô = t(D - t) + (0,5÷3) = 1,5(110 - 1,5) + 3 = 16 mm.
L1tinh = t(D - t) + (0,5÷3) = 0,5(110 - 0,5) + 3 = 10,4 mm.

L2 = (2÷5) mm ta chọn L2 =5mm.
L0  L1  L2 20  16  5
T01thô  .i  .2= 0,067 (ph).
S .n 1, 04.1180
L0  L1  L2 20  10, 4  5
T01tinh  .i  .2= 0,075 (ph).
S .n 0,8.1180
� T01 = 0,067 + 0,075 = 0,142 ( ph ).
* Nguyên công 2. Phay đồng thời hai mặt đầu lớn của càng .
L= 24 mm.
L2thô = t(D - t) + (0,5÷3) = 1,5(110 - 1,5) + 3 = 16 mm.
L2tinh = t(D - t) + (0,5÷3) = 0,5(110 - 0,5) + 3 = 10,4 mm.

L0  L1  L2 24  16  5
T02thô  .i  .2= 0,074 (ph).
S .n 1, 04.1180
L0  L1  L2 24  10, 4  5
T02tinh  .i  .2= 0,084 (ph).
S .n 0,8.1180
� T02 = 0,074 + 0,084 = 0,158 ( ph ).
*Nguyên công 3 : Khoan , khoét , doa lỗ 16 (có dùng bạc dẫn) .
-Bước 1: Khoan.
L = 18 mm
d 15,8
L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + 2 = 6,56 mm.
2 2
L  L1  L2 18  6,56  3
Tkhoan  .i =  .1 = 0,19 (ph)
S .n 0, 28.520
27
- Bước 2 : Khoét .
L = 18mm.
D-d 15,85 - 14,85
L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + 2 = 2,3 mm.
2 2
L  L1  L2 18  2,3  3
Tkhoét  .i = .1 = 0,045(ph).
S .n 0,5.1030
- Bước 3 : Doa .
L = 18mm.
D-d 16 - 15
L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + 2 = 2,3 mm.
2 2
L  L1  L2 18  2,3  3
Tdoa  .i = .1 = 0,12 (ph).
S .n 0,8.260
Vậy thời gian gia công cho nguyên công này là :

T03 = 0,19 + 0,045 + 0,12 = 0,355 ( ph ).
*Nguyên công 4 : Khoan , khoét , doa lỗ 17 (có dùng bạc dẫn) .
-Bước 1: Khoan
L = 18 mm
d 16, 4
L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + 2 = 6,7 mm.
2 2
L  L1  L2 18  6, 7  3
Tkhoan  .i =  .1 = 0.16 (ph)
S .n 0,33.520
- Bước 2 : Khoét .
L = 18mm.
D-d 16,85 - 15,85
L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + 2 = 2,3 mm.
2 2
L  L1  L2 18  2,3  3
Tkhoét  .i = .1 = 0,045(ph).
S .n 0,5.1030
28
- Bước 3 : Doa .
L = 18mm.
D-d 17 - 16
L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + 2 = 2,3 mm.
2 2
L  L1  L2 18  2,3  3
Tdoa  .i = .1 = 0,12 (ph).
S .n 0,8.260
Vậy thời gian gia công cho nguyên công này là :

T03 = 0,16 + 0,045 + 0,12 = 0,325 ( ph ).
*Nguyên công 5 : Phay mặt bên của càng .

L= 13 mm.
L1thô = t(D - t) + (0,5÷3) = 1,5(80 - 1,5) + 3 = 13,85 mm.
L1tinh = t(D - t) + (0,5÷3) = 0,5(80 - 0,5) + 3 = 9,3 mm.

L0  L1  L2 13  13,85  5
T05thô  .i  .1= 0,042 (ph).
S .n 0, 65.1180
L0  L1  L2 13  9,3  5
T05tinh  .i  .1= 0,0455 (ph).
S .n 0, 4.1500
� T05 = 0,042 + 0,0455 = 0,0875 ( ph ).
*Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8

-Bước 1: Khoan
L = 10 mm
d 6
L1 = cot g + (0,5÷2) mm = cot g 60 + 2 = 3,73 mm.
2 2
L  L1  L2 10  3, 73  3
Tkhoan  .i =  .1 = 0.11 (ph)
S .n 0,15.1030
29
1 1
- Bước 2 : Theo kinh ngiệm Tvatmep  Tkhoan = .0,11 = 0,036 (ph)
3 3
- Bước 3: Taro ren.
L  L1  L2 L  L1  L2
T 
S .n1 S .n
L = 10mm.
L1 = (1-3)bước ren (mm) = 3mm.
L1 = (1-3)bước ren (mm) = 3mm.
n = 370v/ph.
n1 =93 v/ph
L  L1  L2 L  L1  L2 10  3  3 10  3  3
T  =  = 1,1 ph
S .n1 S .n 130.0,15 370.0,15
PHẦN3. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 1
1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá.

Đồ gá phay được dùng trên máy phay để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng
cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công các mặt phẳng. Khi phay, lực cắt lớn, cắt gián
đoạn nên rung động lớn, vì thế đồ gá phay phải đảm bảo độ cững vững. Cơ cấu kẹp chặt
phải đảm bảo đủ lực kẹp và độ cững vững. Kết cấu đồ gá phay bao gồm : cơ cấu định vị,
30
cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu so dao cơ cấu phân độ, cơ cấu chép hình cơ cấu gá đặt đồ gá với
bàn máy
a) Cơ cấu định vị.

Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ
cắt, đối với nguyên công “ Phay hai mặt trên của càng ” ta có các loại cơ cấu định vị sau
đây:
- Phiến tỳ
+ Do mặt phẳng của càng nên ở đây ta dùng 2 phiến tỳ để định vị 3 bậc tự doở mặt
đáy của càng.
- Khối v
+ Định vị 2 bậc tự do bên của càng bằng khối v
Như vậy ở đây ta dung 2 phiến tỳ kết hợp với khối v để định vị và đã khống chế được
5 bậc tự do .
- Ngoài ra do khi phay lực cắt lớn nên để tang độ cững vững cho chi tiết t còn cần
dùng thêm chốt tỳ phụ
“ phiến tỳ ”
+ Các kích thước chủ yếu của phiến tỳ được dùng để định vị trên đồ gá ( Tra bảng 8-
9 Sổ Tay Công nghệ Chế Tạo Máy Tập 2 )
31
“ khối v ”
+ Các kích thước chủ yếu của khối v dùng để định vị trên đồ gá ( Tra bảng
8-9 Sổ Tay Công nghệ Chế Tạo Máy Tập 2 )
� Quá tình lắp ghép phiến tỳ khối v vào thân đồ gá như sau
32
b) Kẹp chặt và cơ cấu kẹp chặt.
* Kẹp chặt : là tác động lên hệ thống đồ gá, cụ thể là vào chi tiết gia công một lực để
làm mất khả năng xê dịch hoặc rung động do lực cắt hay các lực khác trong quá trình cắt
sinh ra như lực ly tâm, trọng lượng, rung động…
* Cơ cấu kẹp chặt : có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch khi gia công.
Yêu cầu đối với cơ cấu kẹp chặt
+ Khi kẹp chặt không được phá hỏng vị trí chi tiết đã được định vị chính xác.
+ Trị số lực kẹp vừa đủ để chi tiết không bị xê dịch và rung động dưới tác dụng của
lực cắt và các ảnh hưởng khác trong quá trình gia công.
33
+ Không làm hỏng bề mặt lực kẹp tác động vào nó.
+ Cơ cấu kẹp chặt có thể điều chỉnh được lực kẹp.
+ Thao tác nhanh, thuận tiện, kết cấu gọn, an toàn …
+ Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo sữa chữa.
- Phương, chiều, điểm đặt.
+ Phương song song với mặt phẳng đáy.
+ Chiều: từ phải qua trái.
+ Điểm đặt: mặt phẳng bên của càng
- Ở đây ta dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít
c) Lực cắt và momen cắt.
34
Ta có: Cp = 82,5, x = 0,95, y = 0,8, u = 1,1, q = 1,1, w = 0, t = 1,5, Sz = 0,13
Pz = 626N
-Mô men xoắn Mx
Mx = 250 N.m
2. Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp, và tính toán nguồn sinh lực.
a) Tính lực kẹp.

Ta thực hiện tính toán lực kẹp theo giáo trình “Trang bị công nghệ và cấp phôi tự
động” của thầy Châu Mạnh Lực – Phạm Văn Song.
Theo đó khi lực kẹp nằm theo phương ngang và vuông góc với lực Po , thì lực kẹp
phải đảm bảo sao cho chi tiết không bị xoay do tác động của mô men Mc , đồng thời
không bị xê dịch dọc theo trục do tác dụng của lực dọc trục Po . po = 0,9Pz = 564N
- Phương trình cân bằng để đảm bảo không trượt là :
F1 + F2  K.Po => W. f1 + W. f 2  K.Po
35
K .Po
=> W = .
f1  f 2
Trong đó K là hệ số an toàn, K = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6.

k0: Hệ số an toàn chung k0 = 1,5÷2 ta chọn k0 = 1,5.
k1: Hệ số kể đến lượng dư không đều, khi gia công thô k1 = 1.
k2: Hệ số xét đến dao cùn làm lực cắt tăng, k2 = 1,0÷1,8 ta chọn k2 = 1.
k3: Hệ số xét đến vì cắt không liên tục làm lực cắt tăng k3 = 1,2.
k4: Hệ số xét đến nguồn sinh lực không ổn định, khi kẹp bằng tay k4 = 1,3.
k5: Hệ số kể đến vị trí tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không thuận tiện
k5= 1.
K6: Hệ số tính đến momen làm lật phôi quay quanh điểm tựa, định vị trên phiến tì nên
k6 = 1,5.
Vậy k = 1,5*1*1*1,2*1,3*1*1*1,5 = 3,51
f1 : Hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết ( f1 = 0,1÷0,15 ) , chọn f1 = 0,15
f 2 : Hệ số ma sát giữa phiến tỳ và chi tiết , chọn f 2 = 1 ( do có khối v làm cho chi tiết
không bị xê dịch nên không có lực ma sát mà chỉ có phản lực F1 hướng lên )
=> Lực kẹp để đảm không bị trượt là
W = 1721 N.
Vậy ở đây so sánh giữa hai phương án trên thì ta chon lực kẹp cần thiết đưa vào là
W = 1721 N
b) Chọn cơ cấu kẹp và tính toán nguồn sinh lực.

- Ta chọn cơ cấu ren vít:
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy , Tập 1, 2 , 3 , Tác giả : GS. TS Nguyễn Đắc Lộc ,
PGS. TS Lê Văn Tiến , PGS. TS Ninh Đức Tốn , PGS. TS Trần Xuân Việt , Nhà
bản khoa học và kỹ thuật .
2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy , Tác giả : GS. TS Trần Văn Địch , Nhà
xuất bản khoa học và kỹ thuật .
3. Thiết lập các bản vẽ trong đồ án chi tiết máy , Tác giả : TS Nguyễn Văn Yến .
36
4. Kỹ thuật đo , Tác giả : Châu Mạnh Lực – Lưu Đức Bình .
5. Thiết kế chi tiết máy , Tác giả : Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm , Nhà
xuất bản giáo dục .
6. Công nghệ chế tạo máy , Tập 1,2 , Tác giả : TS . Lưu Đức Bình .
7. Trang bị công nghệ và cấp phôi tự động , Tác giả : Châu Mạnh Lực – Phạm Văn
Song .
8. Truyền động thủy lực và khí nén , Tác giả :Trần Ngọc Hải – Trần Xuân Tùy .
9. Sổ tay và atlas đồ gá , Tác giả : PGS. TS Trần Văn Địch , Nhà xuất bản khoa học
và kỹ thuật .
37
Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD: Nguyễn Đắc Lực
SVTH: Nguyễn Anh Hiếu - Lớp 13C1VA Trang: 38

Hiu Va

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hiu Va

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LỜI NÓI ĐẦU

1.1. Phân tích chi tiết gia công .

Yêu cầu kỹ thuật .

vtr1 = 3,14.0,03 2 .0,1 = 2,826. 10 -4 dm3

vtr 2 = 3,14.0,14 2 .0,18 = 0,01108 dm3

vkh 2 = 0,1.0,32.0,1 = 3,2. 10 -3 dm3

vkh 3 = 0,1 2 .0,41 = 4,1. 10 -3 dm3

vtr 4 = 3,14.0,16 2 .0,18 = 0,01447 dm3

vtr 5 = 3,14.0,085 2 .0,18 = 4,0836. 10 -3 dm3

� Dạng sản suất: Hàng loạt vừa

3.1. Chọn loại phôi.

a. Trình tự các nguyên công

Nguyên công 2 : Phay hai mặt dưới của càng .

TT Thông số Đơn vị Trị số

Nguyên công 5 : Phay mặt bên của càng .

TT Thông số Đơn vị Trị số

3 Tra lượng dư cho từng bước công nghệ :

4. Tra chế độ cắt các nguyên công gia công.

chọn n m = 1180 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

chọn n m = 1500 (vòng/phút).

Máy Dao t[mm] S[mm/vòng] n[v/ph] V[m/ph] Nc[kw] T[ph]

chọn n m = 1180 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

chọn n m = 1500 (vòng/phút).

Bước Máy Dao t[mm] S[mm/vòng] n[v/ph] V[m/ph] Nc[kw] T[ph]

Thô 6H12 T15k6 1,5 0,65 1180 316 1,3 180

Tinh 6H12 T15k6 0,5 0,4 1180 398 1,3 180

chọn n m = 552 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

chọn n m = 980 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

chọn n m = 310 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

Bước Máy Dao t(mm) S(mm/v) n(v/ph) V(m/ph) Nc (KW) T(ph)

chọn n m = 552 (vòng/phút).

chọn n m = 980 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

chọn n m = 310 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

Nguyên công 5 : Phay mặt bên của càng .

chọn n m = 1180 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

chọn n m = 1500 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

Thô 6H12 T15k6 1,5 0,13 1180 316 1,3 180

Tinh 6H12 T15k6 0,5 0,08 1500 398 1,3 180

Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8 .

chọn n m = 980 (vòng/phút).

- Lượng chạy dao phút.

Bước 3: Taro M8x1,25 .

chọn n m = 310 (vòng/phút).

L1tinh = t(D - t) + (0,5÷3) = 0,5(110 - 0,5) + 3 = 10,4 mm.

L2tinh = t(D - t) + (0,5÷3) = 0,5(110 - 0,5) + 3 = 10,4 mm.

Vậy thời gian gia công cho nguyên công này là :

Vậy thời gian gia công cho nguyên công này là :

*Nguyên công 5 : Phay mặt bên của càng .

L1tinh = t(D - t) + (0,5÷3) = 0,5(80 - 0,5) + 3 = 9,3 mm.

*Nguyên công 6 : Khoan , vát mép và taro ren M8

PHẦN3. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 1

1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá.

a) Cơ cấu định vị.

- Ở đây ta dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít