1

9.Hafta: 31.03.2020 ve 01.04.2020

DEMİR DIŞI METALLER VE ALAŞIMLARI

Demir dışı metaller miktarca daha az kullanılmakla birlikte, teknik ve ekonomik bakımdan demir esaslı malzemeler
kadar önemlidirler.
Endüstride kullanılan en önemli demir dışı metal ve alaşımları şunlardır;
 Bakır (Cu) ve alaşımları
 Alüminyum (Al) ve alaşımları
 Magnezyum (Mg) ve alaşımları
 Titanyum (Ti) ve alaşımları
 Kurşun (Pb) ve alaşımları
 Kalay (Sn) ve alaşımları
 Çinko (Zn) ve alaşımları
Demir dışı metallerin kullanım alanlarından bazıları, özel niteliktedir. Örneğin elektroteknikte bakırın, havacılıkta ve
hafif yapılarda alüminyumun, korozyona ve ısıya dayanıklı alaşımlarda nikelin, akülerde kurşunun, demiri korozyona
karşı koruyan kaplamalar arasında çinkonun, konserve kutuları için teneke üretiminde kalayın yeri, başka malzemeler
tarafından kolaylıkla doldurulamaz. Yine de bu ve benzeri alanlarda, söz konusu metallerin seçeneklerinin araştırılması,
öncelikle ekonomik nedenlerin zorlamasıyla devam etmektedir.

Demir Dışı Metaller ve Alaşımlarından Beklenen En Önemli Özellikler

 Dökülebilirlik
 Dövülebilirlik
 Talaşlı işlenebilirlik
 Kaynak edilebilirlik
 Korozyon direncinin yüksek olması
Demir Dışı Metaller ve Alaşımlarının Dayanımlarını Arttırma Yöntemleri
 Alaşımlama (Katı çözelti sertleşmesi)
 Tane boyutunun küçültülmesi (Tane sınırı sertleşmesi)
 Soğuk işlem (Dislokasyonlar, deformasyon sertleşmesi, soğuk pekleşme)
 Çökelme sertleşmesi (Ayrışma sertleşmesi)

Demir Dışı Metal ve Alaşımların Standart Gösterilişleri

Malzemelerin standart gösterilişinde işaret ve numaralardan yararlanılır. Her iki sistemde de üretim türünü, dayanım
durumunu, öngörülen kullanım yerini belirten özel işaret ve ek sayılar kullanılabilir.

Malzeme İşaretleri (DIN 1700)

Metal ve alaşımlar için kullanılan işaretler genel olarak üç bölümden oluşur:
I- Üretim veya kullanım için tanıtma harfleri,
II- Kimyasal bileşimi belirten sembol ve sayılar,
III- Malzeme durumu için tanıtma harf ve sayıları.
 2
(I)
G- : döküm (genel) (D)
GD- : basınçlı döküm (DB)
GK- : kokil döküm (DK)
GZ- : savurma döküm (DS)
V- : ön alaşım
Lg : kaymalı yatak malzemesi
L- : lehim malzemesi
S- : kaynak ilave malzemesi
(II)
Pb99.99 : katışkısı en çok %0.01 olan saf kurşun,
Pb99.9 : katışkısı en çok %0.1 olan izabe kurşunu

Alaşımlar önemli bileşenlerinin sembolleri ardı ardına yazılarak gösterilir ve varsa özel adlarıyla da anılırlar:
CuZn : bakır çinko alaşımı (pirinç).
Kimyasal bileşimi daha ayrıntılı belirtmek üzere, alaşım elementinin ortalama ağırlık yüzdesi tam sayı olarak kendi
sembolüne eklenir:
CuNi25 : yaklaşık %25 Ni içeren bakır-nikel alaşımı.
CuZn37 : yaklaşık %37 Zn içeren bakır alaşımı.

Ancak bir bileşenin miktarı %2’den daha az ise, gerektiğinde ondalık sayılar kullanılabilir:
CuBe 1,7 : yaklaşık %1.7 berilyumlu bakır.

Öte yandan çoğunlukla küçük miktarlar için sadece kimyasal sembolün yazılması da mümkündür:
CuNi3Si : yaklaşık %3 Ni içeren ve %1 dolayında Si katılmış bakır-nikel alaşımı.

Özel durumlarda yalnız ana elementin ağırlık yüzdesi verilebilir:

L-Sn60PbAg : bileşiminde yaklaşık %60 Sn, %3-4 Ag bulunan ve kalanı kurşun olan kalay-kurşun lehimi.
L-PbSn8Sb : yaklaşık %8Sn, bir miktar Sb içeren ve ana kütlesi kurşun olan lehim alaşımı.
LgSn80 : yaklaşık %80 Sn, %5-7 Cu, %11-13 Sb ve %1-3 Pb içeren yatak alaşımı.
(III)
Malzeme durumu, genellikle soğuk şekil verilerek veya ısıl işlem uygulanarak değiştirilebilen dayanım, sertlik, tane
büyüklüğü gibi özellikler yardımıyla belirtilir:
2
CuZn38Pb1,5F34 : Gösterilen bileşimde ve en az çekme dayanımı (F) 34 kgf/mm olan kurşunlu pirinç.
2
CuNi18Zn20FB370 : Gösterilen bileşimde ve yay eğme (FB) sınırı en az 370 N/mm olan nikel gümüşü
CuSn4H100 : Gösterilen bileşimde ve Vickers sertliği (H) en az 100 olan kalay bronzu.
CuZn30K10 : Gösterilen bileşimde ve tane büyüklüğü (K) ortalama 10 m olan pirinç.

Demir dışı metallerin işaretlerinde DIN 1700’deki sistematiğin dışına çıkılan haller de vardır:
2
E-Cu58 : Öncelikle elektrik (E) iletimi için öngörülen ve iletkenliği en az 58 m/Ω.mm olan bakır.
H-Ni99 : Co≤%1.5 olmak üzere en az %99 Ni+Co içeren izabe (H) nikeli.
Al99,5H : Katışkısı en çok %0.5 olan izabe (H) alüminyumu.
R-Pb : %0.75-1.25 Sb ve %0.02-0.05 As içeren boru (R) kurşunu.

Demir Dışı Metaller Ve Alaşımlarının Başlıca Kullanım Alanları

En çok bulunan metal Adı Bileşim yüzdesi Bazı kullanım yeri
Alüminyum Duralumin Al-95, Cu-4, Mg-1 Uçak endüstrisinde
Magnalyum Al-90, Mg-10 Uçak endüstrisi ve
terazilerde
Bizmut Wood metali Bi-50, Pb-25, Sn-12.5, Cd- Elektrik sigortalarında
12.5
Bakır Alüminyum bronzu Cu-90, Al-10 Fen aletlerinde
Çan metali Cu-75, Sn-25 Çan imalinde
Pirinç Cu-65, Zn-35 Elektrik malzemesi
imalinde
Bronz Cu-82, Sn-16, Zn-2 Madalya ve heykelde
Alman gümüşü Cu-50, Ni-25, Zn-25 Elektrik reostalarında
Top metali Cu-90, Sn-10 Top imalinde
Nikel para Cu-75, Ni-25 Para basmada
Cıva Malgamalar Hg+SnCu, Ag, Au Metal elde etmek ve diş
 3
dolgusunda
Nikel Monelmetal Ni-66, Cu-34, Fe-6 Asit tankları
Nikrom Ni-60, Cr-15, Fe-25 Elektrik demiri ve elektrik
ızgarası
Perm alaşımı Ni-80, Fe-20 Elektrik transformatörleri
Platin Platinium Pt-95, Ir-5 Mücevhercilikte
Gümüş Gümüş para Ag-90, Cu-10 Gümüş para basmada
Sterlin Ag-62.5, Cu-37.5 İngiliz gümüş parası ve
gümüş eşya yapımı
Kalay Babbitt metal Sn-45, Pb-40, Sb-13, Cu-2 Makine yatağı
Britanya metali Sn-90, Sb-8, Gu-2 Süs eşyasında
Lehim Sn-60, Pb-40 Metalleri birleştirmede
Altın Altın para Au-90, Cu-10 Altın para basmada
18 ayar altın Au-75, Cu-25 Mücevhercilikte
Beyaz altın Au-65, Ni-35 Mücevhercilikte
Demir Krom çeliği Fe-97, Gr-3 Silindir yatağı, tel
Sert demir Fe-86, Si-14 Asit tankı
İnvar Fe-64-, Ni-36 Fen aletleri
Manganez çeliği Fe-86, Mn-14 Kasa, dolap, taş kırıcı
Molibden çeliği Fe-95, Mo-5 Yüksek hızlı dökümde
Nikel çeliği Fe-94, Ni-6 Asma köprü yapımında
Platinit Fe-85, Ni-15 Ampul teli
Silisyum çeliği Fe-97, Si-3 Otomobil yayı
Krom çeliği Fe-85, Si-3 Mutfak malzemesi
Tungsten çeliği Fe-92, W-8 Parça dökümünde
Kurşun Saçma, mermi Pb-99.5, As-0.5 Saçma ve mermi
yapımında
Matbaa metali Pb-82, Sb-15, Sn-3 Harf dökümünde

TİTANYUM VE ALAŞIMLARI
 Titanyum, sembolü Ti olan 22 atom numaralı, 1668°C ergime sıcaklığına sahip, yoğunluğu 4.50 g/cm olan bir
3

metaldir. Yüksek dayanım ve üstün korozyon direnci yanında, düşük yoğunluğu ile de seçkinleşen bir metaldir.
 Bu özelliklerin bir araya gelmesi, pahalı olmasına rağmen, titanyuma çeşitli özel uygulama alanları açmıştır.
 Fe, Al, V ve Mo gibi elementlerle alaşım yapabilir.
 Titanyum alaşımları uçak yapımında, jet ve yüksek güç motorlarında, saf titanyum ise kimyasal proses
donanımlarında kullanılır.
 Düşük yoğunluğu, diğer malzemelerle arasındaki fiyat farkını kısmen karşılar.
 Metaller arasında titanyumun ısıl genleşme katsayısı oldukça düşüktür. Özellikle yüksek sıcaklık
uygulamalarında, Ti alaşımları oldukça iyi performans gösterir.
 Titanyumun kimyasal ve fiziksel özellikleri, zirkonyumun özellikleri ile benzerlik gösterir.

Saf Titanyum

Arıtma işlemi sonunda, gözenekli bir biçimde elde edilmesinden dolayı, sünger olarak nitelenen saf titanyum, vakumda
yeniden ergitilerek ingota dönüştürülür. Oda sıcaklığında sph kafese sahip olan -titanyumun soğuk şekillendirilebilme
kabiliyeti sınırlıdır. Kristal yapı 882°C’nin üzerinde khm duruma dönüşür (-titanyum). Alaşımlama ile khm kafes, oda
sıcaklığında da kararlı hale getirilebilir.

Titanyumun mekanik özellikleri, katışkıların tür ve miktarına göre değişir. Tokluğun öncelik taşımadığı alüminyum
eloksal banyolarının askıları gibi konstrüksiyonlarda, fazla oksijen içeren TiF60’ın yüksek dayanımından yararlanılır.

Esasında asal bir metal olmayan titanyumun korozyona dayanıklılığı, yüzeye kuvvetle bağlanan ve kimyasal etkilere
karşı büyük direnç gösteren oksit tabakasından ileri gelir.

Titanyum, oksitleyici asitlerde, asit karışımlarında dahi kimyasal kararlılığını korur. Deniz suyu tatlılaştırma tesislerinin
ısı değiştirgeçlerinde ve tuzlu su soğutmalı olarak çalışan kıyı kuvvet santrallerinde kullanılmaktadır.
 4
Döküm dışındaki imal usulleri, titanyumun özellikleri dikkate alınarak, çeliktekine benzer şekilde uygulanabilir.
Örneğin, oksijenle alışılmamış oranlarda katı çözelti oluşturmasından dolayı, sıcak şekil verme sonucu, titanyumun izin
verilen sınırların üzerinde oksijen alması söz konusudur. İçyapıya yayınan hidrojen de meydana getirdiği titanyum
hidrür çökeltilerinin çentik etkisinden dolayı, tokluğu azaltır. Küçük parçalar ve ince kesitlerin ısıl işlemleri, vakum veya
asal gaz ortamında yapılmalıdır.

Kaynak işleminin ise, daima asal gaz veya vakum altında yapılması zorunludur. Kaynak bölgesi ayrıca, soğuyuncaya
kadar, hava ile temas etmemelidir.

Titanyum, talaş kaldırılması zor bir malzemedir. İşlenmesi sırasında erişilebilecek kesme hızı, alaşımsız çeliklerdekinin
1/20’si kadar olup, ince torna talaşlarının ve taşlama tozlarının tutuşma tehlikesi de vardır.

Titanyum Alaşımları

Başta Al olmak üzere Sn, Zr alaşım elementleri veya oksijen, hegzagonal  yapısının; V, Cr, Fe ve Mo de khm ’nın
kararlılığını desteklerler. Titanyuma %30 Al katılmasıyla,  alanı 882°C’den 1240°C’ye kadar genişlemesine karşın, %20
dolayında V,  fazını oda sıcaklığında kararlı hale getirir. Böylece teknikteki kullanım yerine göre ,  ve + alaşımları
geliştirilmiş olup, bunlar genellikle iki veya daha fazla katkı elementi içerirler.

Hegzagonal  alaşımlarında O, N ve C gibi gevrekleştirici elementler, khm yapıdaki kadar kolay yayınamaz. Bu nedenle,
yüksek sıcaklık uygulamaları için, örneğin jet motorlarında tercih edilir.

khm alaşımları ise, oda sıcaklığındaki dayanım değerleri bakımından üstündür. Ancak  yapıcı olarak, en az %13 V ve
%11 Cr gibi ağır metallerin katılması gerektiğinden, yoğunluk artar. Yaşlandırmadan önce soğuk şekillendirmeye
elverişlidir.

İki fazlı + alaşımları,  alaşımları kadar yüksek dayanımlı değillerse de yoğunluklarının düşük olması nedeniyle
dayanım/yoğunluk oranı uygun malzemelerdir. Yaygın olarak kullanılırlar.

Titanyum Alaşımlarının Kullanım Alanları

 Güçlü ve hafif Ti alaşımları, havacılık (jet motorları, füzeler ve uzay araçları), askeri, endüstriyel işlemler
(kimyasallar ve petrokimyasallar, arıtma santralleri, kağıt), otomotiv, yiyecek, tıp (protezler, implantlar, dental
endodontik (kanal tedavisi) malzemeler, dental implantlar), spor eşyaları, mücevher, cep telefonu ve diğer
uygulamalarda kullanılır. (Kaybedilen dişlerin yerine tedavi amacı ile yerleştirilen ve organizma için herhangi bir
yan etkisi olmayan, titanyum metalinden imal edilen; plak, vida ve çivilere implant adı verilir. Eksik diş veya
dişlerin yerine bir ya da daha çok implantın yerleştirilmesi işlemine implantasyon adı verilmektedir.)
 Vücut içine konan parçalarda, proses kazanları vb. yerlerde, korozyona dayanımı özelliğinden dolayı kullanılır.
 Ayrıca Ti metali, alüminyumdan daha rijit ve dayanıklıdır. Özellikle çok iyi mukavemet/özgül ağırlık oranına sahip
olduğundan, uçak ve uzay sanayinde uygulama alanları bulmuştur.
 Ti ve alaşımları, metal matrisli kompozit malzemelerde, matris malzemesi olarak yaygın kullanım alanına sahiptir.
 Ti alaşımları, matris olarak kullanıldığında, takviye elemanı ile iyi bir yapışma sağlamaktadır. Bu da ara yüzey
mukavemetini arttırıcı bir rol oynar.
 5
 Metal matrisli kompozit malzemelerde en yaygın kullanılan titanyum alaşımı matris malzemeleri; TiAl6V4,
TiV15Cr3Sn3Al3 ve TiMo17 alaşımlarıdır.
 Titanyumun matris olarak kullanıldığı kompozit malzemelerde, en yaygın kullanılan takviye elemanları ise TiC ve
SiC’dir.

NİKEL VE NİKEL ALAŞIMLARI

3
Ni, atom numarası 28, atom ağırlığı 59, yoğunluğu 8.9 g/cm , ergime sıcaklığı 1453°C olan elementtir. Çok parlak ve
sert bir metaldir.
 Korozyon direnci yüksektir. Havada oksitlenmez. Asitler, nikele çok yavaş etki ederler. Derişik nitrik asit
pasifleştirir. Yüksek korozyon direnci nedeniyle, bazı metalleri havanın etkisinden korumak için, nikelle kaplama
yapılır.
 kym kafes yapısı nedeniyle, plastik şekillenebilirliği iyidir.
 Mıknatıslanma özelliği vardır.
 Aşınmaya dayanıklıdır.

Saf Nikel

Saf nikel büyük ölçüde sülfürlü cevherlerden, kavurma ve indirgeme işlemleri ile kazanılır. Karmaşık bir arıtma süreci
gerektirdiğinden, fiyatı yüksektir.

Saf nikelin teknik bakımdan en önemli özelliği, korozyona dayanıklılığıdır. Elektrolitik olarak krom kaplanmış demir
esaslı alaşımların korozyondan korunmasını gerçekte nikel sağlar. Dekoratif krom tabakası, mikroskobik çatlaklar ve
gözenekler içerdiğinden, demirin korozyonunu önleyemez. Ancak bunun altında bulunan ve yine aynı yöntemle
kaplanan nikel ara tabakası, büyük ölçüde gözeneksiz olduğundan, demiri etkin bir şekilde korur. Krom kaplanmış
otomobil tamponları, jant kapakları vb. parçaların çabuk paslanması, genellikle nikel ara tabakasının yeterli kalınlıkta
yapılmadığını gösterir.

Nikelin plastik şekillendirilmesi, östenit çeliğininkiyle benzemekle birlikte, saf durumda örneğin kükürte karşı kimyasal
ilgisinin olması farklılıklar yaratabilir. Kükürt, nikelin tane sınırları boyunca yayınıp, sülfür olarak çökelir. Soğuk
şekillendirmede çatlamaya, sıcak şekillendirme ve kaynakta ise sıcakta yırtılmaya sebep olur.

Sıvı nikelde hidrojen çözünürlüğü yüksek olduğundan, kaynak dikişinde kolaylıkla gözenekler oluşabilir. Örtüleri nem
içeren elektrodlar, 250°C’de kurutulmalıdır. Az miktarda hidrojen sakınca yaratmaz; hatta nikelin koruyucu gaz altında
kaynağında %5 hidrojenli argon gazı kullanılır.

Katkılı Nikel

Korozyona dayanımı koruyarak, mekanik dayanımı yükseltmek ve ayrıca kükürtlü gazlara karşı duyarlılığı azaltmak
amacıyla, nikele, toplam %5’i geçmemek üzere katılan elementlerin başında Mn gelir. Manganlı nikel, örneğin elektron
tüpü iç parçalarında, ayrıca Si katılarak buji elektrodlarında kullanılır.

Nikelin bileşiminde, çözünme sınırını aşan miktarda karbon bulunması talaşlı işlenmesini kolaylaştırır. Saf nikel ise,
sünekliğinden dolayı takıma sıvanır.

Çökelme sertleşmesine uygun %2 berilyumlu nikelden, yüksek sıcaklıklarda çalışabilecek yay, membran vb. parçalar
imal edilir.

Nikel-Bakır Alaşımları

Yaklaşık %67 nikel, %28 bakır, bir miktar demir içeren bir alaşımı (MONEL), sülfürik asit ve diğer pek çok kimyasal
maddeye karşı son derece dirençlidir (NiCu30Fe). Bunun dışında çökelme sertleşmesine uygun NiCu30Al ve silisyum
içeren G-NiCu30Si13 gibi döküm alaşımları da vardır.

Korozyon dayanımları, sulu çözeltiler tarafından yüzeylerinde pasif bir tabakanın oluşturulmasına bağlıdır. Ni-Cu
alaşımları, tuzu giderilmiş ve gazı alınmış saf suya (nükleer reaktörlerin birincil soğutma devrelerinde), deniz suyuna,
anorganik tuzların ve oksitleyici olmayan asitlerin çözeltilerine karşı dayanıklıdır. Kuvvetli oksitleyici asitler (HNO 3) ve
amonyak çözeltileri ise, bu malzemeleri korozyona uğratır.
 6
Bunların dışında, nikel, krom, demir, mangan metallerinin çok yüksek sıcaklıkta birlikte ergitilmesiyle elde edilen
NIKKROM alaşımı, elektrik akımına karşı büyük bir direnç gösterir. Bu nedenle, elektrik ütüsünde, elektrikle ekmek
kızartma ve ısıtma araçlarında vb. yerlerde direnç olarak kullanılır.

Nikel ve Alaşımlarının Kullanım Alanları

 Enerji santralleri, gemiler ve kimya endüstrisi için cihaz, kondenser ve ısı değiştirgeçlerinin imalatında, yüksek
sıcaklık dayanımlarından dolayı Ni-Cu alaşımları yaygın kullanılırlar.
 Kızgın durumda çalıştırılan ısıtıcı elektrik dirençlerinde,
 Gemi yapımında tuz korozyonuna karşı engelleyici olarak,
 Motorlu araçlar ve parçalarında,
 Elektrikli makineler ve parçalarında,
 Yapı malzemelerinde,
 Sıvı ve katı yağlarda hirojenasyonu sağlamak amacıyla,
 Batarya ve yakıt hücrelerinde ve seramik malzemelerde emaye ile demir arasında bağlayıcı olarak,
 Bozuk para imalatında,
 Paslanmaz çelik üretiminde,
 Nikel, magnetostriktif özelliğinden dolayı, sualtı haberleşme, derinlik ölçme, teknik temizleme sistemlerinin
ultrasonik dalga üreteçlerinde,
 Kimya endüstrisinde, nikel alaşımları olarak, metal korozyonuna maruz yerlerde, kostik solüsyonların
dengelenmesinde ve petrol endüstrisinde,
 Fabrikasyon mamullerde, çatal bıçak takımları, çekiç, pense gibi aletlerle diğer birçok ev ve hastane aletlerinin
yapımında, uçak ve gemi endüstrisinde,
 Mangan içeren nikel, elektron tüpü iç parçalarında,
 Manganın yanı sıra silisyumun da katılmasıyla, yanma gazlarına dayanıklılık arttığından benzin motorları buji
elektrotlarında,
 Termik makinelerde aşırı ısıl zorlanma ile karşılaşan parçaların büyük bir bölümü, çoğunluğu nikel esaslı olan
yüksek sıcaklık alaşımları ile süper alaşımlardan imal edilmektedir. Nikel süper alaşımları, yüksek sıcaklığa ve
korozyona dayanıklı olduğundan, uçakların gaz türbinlerinde, jet motorlarının yapımında, ayrıca uçakların
elektrolizle kaplanan bölgelerinde kullanılır.

KALAY VE ALAŞIMLARI


3
Kalay, ergime sıcaklığı düşük (232°C), kimyasal kararlılığı iyi, ancak dayanımı düşük ve 7.3 g/cm yoğunluğunda ağır
bir metaldir.
 Kalay ve bileşikleri, yiyecek ve içeceklerle temas ettiğinde zehirsizdir. Teneke ve konserve gibi kapların
kaplanmasında kullanılır.
 Döküm, sıvama, çekiçleme ve lehimleme gibi yöntemlerle basitçe işlenebilir. Bu nedenle de geçmiş dönemlerde,
kap kacak yapımı için kalaya büyük ilgi duyulmuştur.
 Org borusu gibi bazı müzik aleti parçalarının kalaydan imal geleneği, halen terk edilmemiştir.
 Kalay alaşımları, döküme elverişli akıcılığa sahip olduğundan, basınçlı döküm ve lehim malzemesi olarak kullanılır.
Örneğin; DB-SnSb17Cu5Pb3, L-Sn50PbSb, L-SnZn10 vb.
 Halen üretilen kalayın yarıdan fazlası, konserve kutuları için teneke imalinde kullanılmakta, geri kalan miktarın
büyük bölümünden de lehim, yatak metali ve bronzlarda alaşım elementi olarak yararlanılmaktadır.

En Önemli Kalay Alaşımları

 Yatak metalleri: Örneğin; LgSn80, LgPbSn10.

 Yumuşak lehimler: Örneğin; L-Sn60Pb, L-PbSn30
 Kurşun miktarı sınırlandırılmış kap alaşımları: Örneğin; SnSb2Cu olarak sınıflandırılabilir.
Yatak metallerinin (beyaz metallerin) içyapısı, genellikle sert ve aşınmaya dayanıklı adacıklar ile bunların arasındaki
yumuşak ve sünek ana kütleden oluşur.

Yumuşak lehimler, bileşimlerine göre farklı katılaşma davranışı gösterirler. Katılaşma aralığı dar olan L-Sn60Pb alaşımı,
akıcılığı nedeniyle, ince delik ve kanalları doldurabildiklerinden, öncelikle elektronikte kullanılmaktadır. Katılaşma
aralığı geniş olan L-PbSn30 alaşımı, kablo kılıfları ve teneke kutular gibi büyük yüzeylerin lehimlenmesinde tercih edilir.

ÇİNKO VE ALAŞIMLARI
 7

3
Çinko, 419°C’de ergiyen, iyi döküm özellikleri ve atmosfer korozyonuna direnci iyi olan 7.14 g/cm yoğunluğunda
ağır bir metaldir.
 Hegzagonal kafes yapısına sahip olan çinkonun, plastik şekil değişimine pek elverişli olmaması, yeniden
kristalleşme sıcaklığının düşük olması nedeniyle sorun yaratmaz.
 Saf çinkonun saflık dereceleri, %97.5-%99.95 arasında değişir ve DIN 1706’da standartlaştırılmıştır.
 %99.99 saflığındaki çinko, basınçlı döküm alaşımlarının temel bileşeni olarak kullanılır.
 Çinkonun elektrokimyasal gerilim serisindeki konumu asallıktan uzak olduğundan, nemli havanın veya doğal
koşullardaki suyun etkisiyle, yüzeyinde hidroksit ve karbonat karışımı koruyucu tabaka oluşur. Korozyon hızını
azaltan bu tabaka nedeni ile çelik ve dökme demirler, çinko ile kaplanabilirler.
 Asit ve kuvvetli alkali çözeltilerinde, damıtık veya yoğuşmuş su ile su buharı gibi ortamlarda çinkonun korozyona
uğrama tehlikesi vardır.
 Çinko kapların, gıda ile temas etmesi sakıncalıdır.
 Sulu çözeltilerde, demire kıyasla, elektrokimyasal geriliminin daha negatif oluşu ve çözeltiye geçme davranışının
uygunluğu nedeniyle çinko, çeliğin katodik korunmasında kurban (harcanabilir) anot görevi görür.
 Çelik ve dökme demirlerin çinko ile kaplanması, sıcak daldırma ve elektrolitik kaplama yöntemleri ile
gerçekleştirilir.
 Sıcak daldırma yönteminde, ana malzeme ile çinko arasındaki geçiş bölgesinde, Fe-Zn alaşımları meydana gelir.
Ara tabakaların kalınlığı, banyo sıcaklığının yanı sıra, daldırma süresi ve demirce giderek zenginleşen ergiyiğin
bileşimine bağlıdır.
 Sıvı metale yaklaşık %0.1 Al katılmasıyla, yüzeyde katılaşan çinko ve alaşım bölgelerinin kalınlığı azalır.
 Yüksek sıcaklığa çıkması sakıncalı ana malzemelerde veya boyut toleranslarının dar tutulması gereken küçük
parçalarda, elektrolitik yönteme başvurulur. Böylece, ara tabakasız ve daha üniform bir kaplama ele edilebilir.
 Başlıca basınçlı döküm alaşımları, DB-ZnAl4 ve DB-ZnAl4Cu1’dir.
 Çinko içine yapılan %4 Al ilavesi, malzemeye tokluk kazandırması yanı sıra, çinkonun çelik döküm kalıplarını
erozyona uğratma etkisini de azaltır.
 Çinkoya ilave edilen bakır, katı çözelti oluşturur ve dayanım artışı sağlar.
 Tanelerarası korozyonun önlenmesi için, basınçlı döküm alaşımlarında %0.02-%0.06 Mg bulunması gerekir.
 Çinko alaşımları, basınçlı döküm alanında ağırlıkça %50 paya sahiptir.
 Karmaşık şekilli küçük parçaların dökümü için, basınçlı döküm alaşımları idealdir. İşletme sıcaklıkları, dayanım
değerleri hızla düştüğü için, 100°C’yi aşmamalıdır.
 Çinkonun en önemli alaşımı, ana bileşenlerini çinko, alüminyum, magnezyum ve bakırın oluşturduğu zamaktır.
Zamak 3, Zamak 5 gibi alaşımları, değişik sertlikte olup, alaşımlarda, alaşım elementleri farklı oranlarda bulunur.
 The New Jersey Zinc Company tarafından 1920’lerde bulunan Zamak, Almanca çinko (Zink), alüminyum
(Aluminium), magnezyum (Magnesium) ve bakırın (Kupfer) baş harflerinden oluşturulmuş bir isimdir.
 Son derece dayanıklı bir alaşımdır.
 Dünyanın pek çok ülkesinde üretilir. Türkiye’de pek çok üreticisi vardır. Hindistan ve Çin’de çok fazla üretilir ve
satılır.
 Bakır içeren DB-ZnAl4Cu1 alaşımında, yaşlanma sonucu ortaya çıkan boyut artışının önlenebilmesi için, parçalar
son boyutlarına işlenmeden önce, yapay olarak yaşlandırılırlar.

KURŞUN VE ALAŞIMLARI


3
327°C’de ergiyen kurşunun yoğunluğu 11.3 g/cm ’dür ve ağır bir metaldir.
 Kübik yüzey merkezli kafes yapısı nedeni ile haddeleme, çekme, presleme gibi yöntemlerle kolaylıkla
şekillendirilebilir.
 Oda sıcaklığında yeniden kristalleşmesi nedeniyle, şekillendirmeden sonra tavlama işlemine gerek kalmaz. Ancak
küçük şekil değiştirmelerde tane irileşmesine neden olduğundan, kablo kılıfları, borular ve kurşun kaplamalarda
yorulma kırılmalarına neden olur.
 Döküm ve lehimleme işlemleri sırasında buharlaşması yavaştır.
 Ortamdaki dış akımlardan kaynaklanabilecek korozyonun da etkisiyle oluşan korozyonlu yorulma sonunda parça
aniden kırılabilir. Örneğin tren raylarına paralel döşenmiş kabloların kurşun donatısının ani kırılması.
 Kurşun, sülfirik aside karşı kimyasal kararlılık gösterir. Yüzeyinde oluşan ve çözünmeyen kurşun sülfat tabakası,
mekanik korozyona uğramadıkça, korozyonu engeller.
 Kurşun akümülatörlerde elektrik akımını da aşağıdaki reaksiyon sağlar.
PbO2  Pb  H 2 SO4  2PbSO4  2H 2O  e
 Dayanımı artırmak için antimon (Sb) katılarak elde edilen kurşun alaşımları, sert kurşun olarak isimlendirilir.
 Korozyon direncini ve dayanımı iyileştiren kalay ilaveli kurşun alaşımları, kaymalı yatak, basınçlı döküm,
matbaacılık ve kablo kılıfı alaşımlarının başında gelir.
 8
 Çökelme sertleşmesi uygulanabilen kalsiyumlu kurşun alaşımları ise, sürünmeye bir ölçüde dayanıklı olup, örneğin
akümülatör plakası ve özel yataklar için önem taşırlar.
 Toplam kurşun tüketiminde akümülatör yapımı yaklaşık %50, benzine katıldığında vuruntuyu azaltan kurşun
tetraetil bileşiğinin üretiminde de yaklaşık %15’lik paya sahip olmuştur.
 x- ve - ışınlarından korunmak için, kurşun blok ve önlüklerden yararlanılır.
 Yeraltı kabloları, korozyona ve böcek yemesine karşı, kurşun kılıfla donatılır.
 Kurşun alaşımları, kaymalı yatak (beyaz metal) ve matbaacılıkta baskı malzemesi (harf metali) olarak
kullanılmaktadır. PbSb16Sn1 alaşımı, harf metali olarak kullanılır.