Phần I.

NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN VỀ THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

Chương 1
ĐẠI CƯƠNG VỀ THIẾT KẾ MÁY VÀ CHI TIẾT MÁY

Mục đích, yêu cầu của chương cần nắm được gồm những vấn đề sau:
1. Nội dung và trình tự thiết kế máy;
2. Các yêu cầu đối với máy và chi tiết máy;
3. Khái niệm, phân loại tải trọng và ứng suất khi chi tiết máy làm việc;
4. Khái niệm độ bền mỏi của chi tiết máy và những vấn đề liên quan đến độ bền mỏi của chi
tiết máy;
5. Nguyên tắc chọn vật liệu khi thiết kế chi tiết máy; các loại vật liệu thường dùng khi chế tạo
chi tiết máy;
6. Mục đích, ý nghĩa của việc tiêu chuẩn hóa chi tiết máy và những vấn đề được tiêu chuẩn hóa
trong chế tạo máy.

1.1 Nội dung và trình tự thiết kế máy

1.1.1. Nội dung thiết kế máy
- Xác định nguyên tắc hoạt động và chế độ làm việc của máy được thiết kế;
- Lập sơ đồ chung toàn máy và các bộ phận máy, thỏa mãn các yêu cầu cho trước;
- Xác định lực, mômen tác dụng lên các bộ phận máy và đặc tính thay đổi của tải trọng theo
thời gian;
- Chọn vật liệu chế tạo các chi tiết máy;
- Tính toán về động học, động lực học, về khả năng làm việc, tính toán kinh tế, định hình dạng
và kích thước tất cả các chi tiết máy và bộ phận máy;
- Lập thuyết minh và các chỉ dẫn về sử dụng và sửa chữa máy.
1.1.2. Trình tự thiết kế chi tiết máy
- Lập sơ đồ tính toán, trong đó kết cấu đã được đơn giản hóa, các lực tác dụng được coi như tập
trung hoặc phân bố theo một qui luật nào đó;
- Xác định tải trọng tác dụng lên chi tiết máy;
- Chọn vật liệu thích hợp (về điều kiện làm việc, khả năng gia công, giá thành, tuổi thọ v.v...);
- Tính toán các kích thước chính của chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm
việc. các tính toán này thường là sơ bộ vì các sơ đồ tính thường được đơn giản hóa, các tải trọng và
ứng suất chưa được đánh giá chính xác v.v...
- Định kết cấu cụ thể của chi tiết máy với đầy đủ kích thuớc, dung sai, độ nhám bề mặt, các yêu
cầu đặc biệt về công nghệ;
- Tính toán kiểm nghiệm các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm việc như xác định các hệ số an
toàn tại các tiết diện nguy hiểm, xác định biến dạng, nhiệt độ của bộ phận máy v.v... và so sánh với
các trị số cho phép, nếu không đạt yêu cầu thì phải sửa đổi lại kích thước và kiểm nghiệm lại.
1.1.3. Một số đặc điểm trong tính toán thiết kế chi tiết máy

7
 - Thường dùng các giả thiết nhằm đơn giản hóa vấn đề và đưa ra những phương pháp tính toán
có tính chất qui ước, những công thức gần đúng hoặc công thức kinh nghiệm;
- Thiết kế chi tiết máy nhiều khi phải tiến hành tính toán sơ bộ và sau đó kiểm nghiệm lại;
- Những kích thước chủ yếu tại các tiết diện nguy hiểm được định bằng tính toán, các kích
thước còn lại được xác định theo điều kiện về kết cấu, công nghệ, lắp ghép v.v...
- Khi tính toán thường xét đến nhiều vấn đề để có phương án tốt nhất.

1.2 Khái quát về các yêu cầu đối với máy và chi tiết máy
Máy và các chi tiết máy cần có các yêu cầu chung sau:
1.2.1. Các chỉ tiêu về hiệu quả sử dụng
Máy mới thiết kế phải:
- Có năng suất, hiệu suất và độ chính xác cao;
- Chi phí thấp về lao động vận hành máy và tốn ít năng lượng;
- Trọng lượng và kích thước nhỏ gọn.
Muốn vậy phải:
- Hoàn thiện sơ đồ kết cấu máy;
- Chọn các thông số tốc độ, áp suất, nhiệt độ v.v... một cách hợp lý;
- Sử dụng điều khiển tự động nếu có thể.
1.2.2. Khả năng làm việc
Khả năng làm việc là khả năng của máy hoặc chi tiết máy có thể hoàn thành các chức năng đã
định mà vẫn giữ được độ bền, không thay đổi kích thước, hình dạng, giữ được sự ổn định, có tính
bền mòn, chịu được nhiệt và chấn động.
Muốn vậy cần xác định hợp lý hình dạng, kích thước chi tiết máy, chọn vật liệu thích hợp để
chế tạo, sử dụng các biện pháp tăng bền và chống gỉ.
1.2.3. Độ tin cậy cao
Độ tin cậy là tính chất của máy, bộ phận máy hoặc chi tiết máy thực hiện được chức năng đã
định mà vẫn giữ được các chỉ tiêu về sử dụng (năng suất, công suất, lượng năng lượng tiêu thụ, độ
chính xác v.v...) trong suốt thời gian làm việc nào đó hoặc trong suốt quá trình thực hiện khối lượng
công việc qui định (tính băng km, ha, m3 v.v…).
Đặc trưng của độ tin cậy là xác suất làm việc không hỏng trong một thời gian quy định hoặc
trong một quá trình thực hiện khối lượng công việc quy định. độ tin cậy càng cao nếu xác suất này
càng gần bằng 1.
1.2.4. An toàn trong sử dụng
Kết cấu máy hoặc chi tiết máy đựơc coi là an toàn nếu như trong điều kiện sử dụng bình
thường không gây tai nạn nguy hiểm cho người sử dụng, không gây hư hại cho các thiết bị và các
đối tượng khác ở xung quanh.
1.2.5. Tính công nghệ và kinh tế
đây là yêu cầu cơ bản đối với máy và chi tiết máy. chi tiết máy đảm bảo tính công nghệ và
kinh tế là:
- Thoả mãn các chỉ tiêu về khả năng làm việc;
- Trong điều kiện sản xuất sẵn có phải dễ chế tạo, tốn ít thời gian và nguyên vật liệu chế tạo
nhất.
8
 Yêu cầu chủ yếu của tính công nghệ là:
- Kết cấu phải phù hợp với điều kiện và qui mô sản xuất;
- Kết cấu phải đơn giản và hợp lý ;
- Cấp chính xác và độ nhám đúng mức;
- Phương pháp tạo phôi hợp lý.

1.3 Tải trọng và ứng suất

1.3.1. Tải trọng
1.3.1.1.Khái niệm
Lực hoặc mô men ngoài tác dụng lên chi tiết máy được gọi là tải trọng.
1.3.1.2. Phân loại
Theo tính chất thay đổi của tải trọng theo thời gian, tải trọng được chia làm 3 loại.
- Tải trọng tĩnh là tải trọng không thay đổi hoặc thay đổi không đáng kể theo thời gian;
- Tải trọng thay đổi là tải trọng có ít nhất một trong các yếu tố đặc trưng của nó thay đổi theo
thời gian;
- Tải trọng va đập là tải trọng đột nhiên tăng mạnh rồi giảm ngay trong khoảnh khắc.
Trong tính toán thiết kế máy, tải trọng được chia làm 3 loại:
- Tải trọng danh nghĩa (qdn) là tải trọng được chọn trong số các tải trọng tác dụng lên máy trong
chế độ làm việc ổn định, thường được chọn là tải trọng lớn nhất hoặc tác dụng lâu dài nhất;
- Tải trọng tương đương (qtđ) là tải trọng của chế độ tải trọng thay thế. nó được dùng để tính
toán trong trường hợp máy làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều mức. khi đó người thiết kế
thay chế độ này bằng chế độ tải trọng thay thế (một mức) với điều kiện là các chỉ tiêu về khả năng
làm việc hoặc độ tin cậy của 2 chế độ là tương đương nhau;
Tải trọng tương đương được tính như sau:
qtđ = qdn.kN
(1.1)
trong đó
kN - là hệ số về tuổi thọ phụ thuộc vào đồ thị thay đổi tải trọng và tải trọng thay đổi nào được
chọn làm tải trọng danh nghĩa.
- Tải trọng tính toán (qtt) dùng để xác định kích thước của chi tiết máy, trong đó xét đến tính
chất thay đổi của tải trọng và tác dụng tương hỗ giữa các chi tiết máy tiếp xúc. tải trọng tính toán
được tính như sau:
qtt = qtđ.ktt.kđ.kđk = qdn.kN.ktt.kđ.kđk
(1.2)
trong đó
ktt- Hệ số xét đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các bề mặt tiếp xúc;
kđ- Hệ số tải trọng động, gây nên do đặc điểm của các bộ phận truyền lực;
kđk- Hệ số phụ thuộc vào điều kiện làm việc.
Các hệ số này tuỳ từng trường hợp cụ thể mà chọn hoặc sửa đổi cho phù hợp.
1.3.2. Ứng suất

9
 1.3.2.1. Các tên gọi của ứng suất
Tuỳ theo tải trọng tác dụng lên chi tiết máy, ứng suất có thể là các loại sau: ứng suất kéo, ứng
suất nén, ứng suất uốn, ứng suất cắt, ứng suất xoắn, ứng suất dập, ứng suất tiếp xúc v.v...
1.3.2.2. Phân loại: gồm 2 loại
a. Ứng suất tĩnh là ứng suất không thay đổi theo thời gian (hoặc trị số thay đổi rất ít).
b. Ứng suất thay đổi là ứng suất có trị số hoặc chiều (hoặc cả hai) thay đổi theo thời gian.
Chu trình ứng suất là một vòng thay đổi ứng suất qua trị số giới hạn này sang trị số giới hạn
khác rồi trở về giá trị ban đầu. thời gian thực hiện một chu trình ứng suất là một chu kì ứng suất (t).
Các đặc trưng của chu trình ứng suất:
- Ứng suất giới hạn: 
+ Ứng suất giới hạn lớn nhất: max
Max
+ Ứng suất giới hạn nhỏ nhất: min

m
a
σ max −σ min
σ a=
+ Biên độ ứng suất: 2  t
σ max + σ min Min
σm= T
Ứng suất trung bình: 2
σ min Hình 1.1
r=
+Hệ số tính chất chu trình:
σ max
(thay  bởi  ta có ứng suất tiếp)
hai loại chu trình ứng suất:
Chu trình đối xứng: (r = -1) ; max= -min ; a= max ; m= 0
Chu trình không đối xứng: các giá trị giới hạn của ứng suất không bằng nhau về trị số.
gồm:
- Chu trình không đối xứng khác dấu:  max  - min với (-1 < r < 0 hoặc r < -1)
- Chu trình không đối xứng đồng dấu: ứng suất thay đổi trị số nhưng không đổi dấu với
(0 < r < 1 hoặc r > 1)
đặc biệt: chu trình không đối xứng mạch động (chu trình mạch động) là chu trình có 1 trong 2
giới hạn của ứng suất bằng 0.
Chu trình mạch động dương:
min = 0 ; a = m = max/ 2 ; r = 0
Chu trình mạch động âm:
 mi n
2
max = 0; min < 0 ; a =
m = min/ 2 ; r = - 
Ứng suất có thể thay đổi ổn định hoặc không ổn định:
- Nếu a = const và m = const thì ứng suất được gọi là ứng suất thay đổi ổn định.

10
 - Nếu a hoặc m hoặc cả hai đại lượng này thay đổi theo thời gian thì ứng suất được gọi là thay
đổi không ổn định.
1.3.3. Ứng suất bề mặt
1.3.3.1. Khái niệm
Ứng suất bề mặt là ứng suất sinh ra khi các chi tiết máy trực tiếp tiếp xúc, có tác dụng lực
tương hỗ đối với nhau.
Ứng suất bề mặt sinh ra trên một diện tích tương đối hẹp so với diện tích bề mặt của CTM được
gọi là ứng suất tiếp xúc.
Ứng suất tiếp xúc sinh ra trên một diện tích tương đối rộng và có phương pháp tuyến của bề
mặt tiếp xúc được gọi là ứng suất dập hoặc áp suất.
d
1.3.3.2. Phương pháp tính
a. Ứng suất dập
Ví dụ: ứng suất dập sinh ra do thanh trụ tiếp xúc khít với


lỗ, chịu lực f tác dụng ngang thân, áp suất trong ổ trượt v.v... F
Thực tế quy luật phân bố ứng suất dập trên bề mặt tiếp xúc d
phức tạp (phụ thuộc vào độ chính xác chế tạo đường kính lỗ trụ
và thanh trụ). để đơn giản người ta quy định ứng suất dập phân
bố đều trên bề mặt tiếp xúc (hình 1.2). ứng suất dập được tính
như sau:
π Hình 1.2
2
d
F=2 ∫ σ d . l. .cos α .dα=σ d .l . d
0 2
qn qn
F
d 
ld R1
o1
(1.3)
H H
b. Trường hợp hai hình trụ có trục
song song tiếp xúc nhau: 2b
Khi chưa chịu lực: tiếp xúc nhau theo
đường. R2
o2
Khi chịu lực: vùng tiếp xúc bị biến
dạng và tiếp xúc nhau theo một dải hẹp có
chiều rộng 2b. trong mặt cắt ngang của
dải tiếp xúc ứng suất tiếp xúc phân bố
theo hình parabol, trị số cực đại tại điểm qn qn
giữa, tính theo công thức của nhà bác học
héc (hình 1.3).
Hình 1.3
qn
 H  ZM
2

trong đó
zm- hằng số đàn hồi của vật liệu các vật thể tiếp xúc.
2 E1 E 2
ZM 

 E 2 (1  12 )  E1 (1   22 

11
trong đó
qn - Cường độ tải trọng pháp tuyến. (trị số lực pháp tuyến tác dụng lên một đơn vị chiều dài tiếp
xúc);
e1, e2, 1, 2 - Mô đun đàn hồi và hệ số poátxông của hình trụ 1 và 2;
- Bán kính cong tương đương
R1 R 2

( R 2  R1 )
;
dấu +: Khi 2 hình trụ tiếp xúc ngoài
-: Khi 2 hình trụ tiếp xúc trong
trong trường hợp cụ thể:  = 0,25  0,35, lấy trung bình  = 0,3 sẽ có:
Z M  0,591 E

qn E
 H  0,418

(1.4)
2 E1 E2
E
E1  E2

Trường hợp 2 vật thể bắt đầu tiếp xúc nhau theo một điểm, chịu lực f n theo phương pháp
tuyến:

Fn E 2 H
 H  a.3
2
(1.5) Mét vßng quay
trong đó
a- hệ số hình dạng vật tiếp xúc.
c. Cơ chế phá hỏng về mỏi do ứng suất
tiếp xúc:
Khi các vật tiếp xúc nhau chịu tải và t, [s]
quay, từng điểm trên bề mặt lần lượt chịu tải Hình 1.4
và thôi tải, ứng suất tiếp xúc ở các điểm này
thay đổi theo chu trình mạch động gián
đoạn vì chỉ trong khoảng thời gian tiếp xúc mới chịu tải còn trong thời gian còn lại thì không (đồ thị
ứng suất như hình 1.4). ứng suất tiếp xúc thay đổi gây nên hiện tượng mỏi lớp bề mặt của chi tiết
máy. trên bề mặt xuất hiện các vết nứt nhỏ. nếu chi tiết máy làm việc trong dầu, dầu sẽ chui vào các
vết nứt này. khi vào vùng tiếp xúc, miệng các vết nứt bị bịt miệng lại và áp suất dầu tăng lên làm
cho các vết nứt phát triển sau cùng làm bong những mảnh kim loại nhỏ trên bề mặt chi tiết gây nên
hiện tượng tróc rỗ bề mặt.
Nếu ứng suất tiết xúc không vượt quá ứng suất tiếp xúc cho phép thì hiện tượng tróc rỗ không
xảy ra.

1.4 Độ bền mỏi của chi tiết máy

1.4.1. Hiện tượng phá huỷ do mỏi
12
 1.4.1.1 Khái niệm:
Các chi tiết máy khi làm việc thường chịu tải trọng thay đổi theo thời gian. Chúng có thể bị phá
hỏng khi chịu ứng suất có trị số thấp hơn nhiều so với trường hợp chịu ứng suất không thay đổi.
Quá trình phá hỏng này thường bắt đầu từ những vết nứt rất nhỏ, sinh ra tại vùng có ứng sất tương
đối lớn. Khi số chu trình làm việc của chi tiết máy tăng lên thì các vết nứt này lớn dần làm cho chi
tiết máy bị yếu và cuối cùng bị gãy hỏng. Đó là sự phá hủy mỏi.
Độ bền mỏi là khả năng cản lại sự phá huỷ mỏi của kim loại (còn gọi là sức bền mỏi).
1.4.1.2. Sự khác nhau của sự phá huỷ mỏi với phá huỷ do ứng suất tĩnh ở 2 điểm:
* Bản chất:
+ Sự phá huỷ tĩnh:
- Do tác dụng của ứng suất có trị số lớn hơn giới hạn chảy (đối với vật liệu dẻo), giới hạn
bền (đối với vật liệu dòn);
- Kèm theo biến dạng dẻo, choán cả một vùng chi tiết máy.
+ Sự phá huỷ mỏi:
- Xảy ra khi trị số ứng suất không lớn lắm;
- Chi tiết máy bị gãy đứt hoàn toàn, hoặc có những vết nứt lớn làm cho chi tiết máy không
làm việc được nữa;
- Chỉ xảy ra trong một vùng nhỏ của chi tiết máy, vết nứt mỏi ngấm ngầm phát triển, khó
phát hiện bằng mắt thường và lớn dần làm giảm diện tích phần làm việc và làm hỏng chi tiết
máy.
* Hiện tượng:
+ Chỗ hỏng do ứng suất tĩnh đối với vật liệu dẻo có sự co thắt tiết diện, đối với vật liệu dòn chỗ
đứt có dấu hiệu bị dứt ra;
+ Bề mặt vết gẫy do mỏi thường phân làm 2 hoặc 3 vùng: vùng thứ nhất mịn: các vết nứt phát
triển dần dà, vùng 2 thô hơn: các vết nứt phát triển nhanh hơn, vùng 3 thô ráp hơn là vùng phá hỏng
tĩnh.
1.4.1.3.Kết luận:
Khi nghiên cứu sự phá huỷ do mỏi của vật liệu có những kết luận như sau:
- Vật liệu có thể bị phá huỷ khi trị số ứng suất lớn nhất không những thấp hơn nhiều giới hạn
bền mà thậm chí có thể thấp hơn giới hạn chảy của vật liệu, nếu số chu kỳ trình thay đổi ứng suất
khá lớn ;
- Đối với một số loại vật liệu có tồn tại một trị số ứng suất giới hạn, khi chịu tác dụng với số
chu trình ứng suất rất lớn mà vật liệu không bị phá hỏng;
- Sự phá huỷ mỏi bao giờ cũng bắt đầu từ những vết nứt rất nhỏ (vết nứt tế vi). Khi số chu trình
ứng suất tăng lên, các vết nứt này phát triển tới mức đủ lớn làm cho chi tiết máy bị gãy hỏng hoàn
toàn.
1.4.2. Đường cong mỏi
1.4.2.1.Khái niệm:
Đường cong mỏi (đcm) thu được từ kết quả của thí nghiệm mỏi. Nó biểu diễn mối quan hệ giữa
ứng suất  (a hoặc max) với số chu trình thay đổi ứng suất N mà mẫu thử chịu được cho đến khi
hỏng.
1.4.2.2 .Đặc điểm của đường cong mỏi:

- Khi ứng suất tăng lên thì số chu trình ứng
suất giảm xuống;   m
N = C
13

 
 - Khi ứng suất giảm đến giá trị r (đối với một số loại vật liệu) thì số chu trình N có thể tăng
khá lớn mà mẫu thử không bị hỏng, giá trị r được gọi là giới hạn mỏi dài hạn của vật liệu. Giới hạn
mỏi dài hạn r là trị số ứng suất lớn nhất mà tại đó mẫu thử chịu được một số chu trình ứng suất khá
lớn mà không bị phá hỏng. Số chu trình đó được gọi là số chu trình cơ sở N 0 (ứng với giá trị ứng
suất r).
Một số loại thép thông thường N0= 106  107
1.4.2.3. Phương trình, đồ thị đường cong mỏi của thép
Phương trình đường cong mỏi có dạng:
mN=C
(1.6)
trong đó:
C, m: hằng số;
m: số bậc của đường cong mỏi.
Phương trình (1.6) biểu diễn quan hệ giữa  và N trong miền từ chr. Ứng với K
(r<K<ch)  tìm được NK tương ứng. K là giới hạn mỏi ngắn hạn; NK là tuổi thọ tương ứng.
Đồ thị đường cong mỏi là đường cong biểu diễn phương trình đường cong mỏi (hình 1.5).
1.4.3. Những nhân tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy
Độ bền mỏi của chi tiết máy phụ thuộc vào nhiều yếu tố: vật liệu và nhiệt luyện, hình dáng kết
cấu, kích thước chi tiết máy, công nghệ gia công bề mặt, đặc tính của tải trọng, trạng thái ứng suất,
nhiệt độ v.v...Do vậy khi sử dụng các số liệu thí nghiệm vào tính toán chi tiết máy cần xét đến ảnh
hưởng của các nhân tố này để có những hiệu chỉnh thích hợp.
1.4.3.1. Ảnh hưởng của vật liệu:
- Thép có độ bền mỏi cao hơn các loại vật liệu khác;
- Thép có hàm lượng các bon tương đối cao thì có giới hạn mỏi cao hơn thép có hàm lượng các
bon thấp hơn;
- Thép hợp kim có độ bền mỏi cao hơn thép các bon thông thường;
- Thép có lẫn nhiều tạp chất phi kim loại, nhiều khuyết tật có độ bền mỏi thấp;
- Gang có độ bền mỏi thấp hơn thép nhưng ít nhạy với tập trung ứng suất;
- Hợp kim màu không có giới hạn bền mỏi dài hạn. Các số liệu về giới hạn bền mỏi của hợp
kim màu được định theo số chu trình cơ sở qui ước N 0 (thường là 108). Độ bền mỏi của chi tiết máy
bằng hợp kim màu phụ thuộc vào phương pháp chế tạo. Chi tiết máy chế tạo bằng phôi dập độ bền
mỏi cao hơn phôi đúc liên tục, chi tiết máy chế tạo bằng phương pháp đúc dưới áp lực có độ bền
mỏi cao hơn đúc thông thường.
1.4.3.2. Ảnh hưởng của hình dáng kết cấu:
- Tại những cỗ có tiết diện thay đổi: góc lượn, rãnh then, lỗ khoét v.v...đều có tập trung biến
dạng gây nên tập trung ứng suất. Tại đó ứng suất thực tế lớn hơn ứng suất danh nghĩa (tính theo
công thức của Sức bền vật liệu).
- Để đánh giá ảnh hưởng của nhân tố này người ta dùng hệ số tập trung ứng suất (TTƯS ) thực
tế K hoặc K - là tỉ số giữa giới hạn bền mỏi của mẫu nhẵn (r) không có TTƯS với giới hạn bền
mỏi của chi tiết máy có TTƯS và có cùng kích thước tiết diện như của mẫu (rc):
σr τ
Kσ= ; K τ= r
σ rc τr c

14
 K <  ; K < 
K , K phụ thuộc vào hình dáng kết cấu của chi tiết máy và vật liệu của chi tiết máy.
- Xác định K và K:
 Bằng sổ tay chi tiết máy, tài liệu chi tiết máy;
 Bằng công thức thực nghiệm.
1.4.3.3. Ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối:
- Khi kích thước tuyệt đối của chi tiết máy tăng lên, giới hạn bền mỏi giảm đi vì:
+ Sự không đồng đều của vật liệu tăng khi kích thước tăng;
+ Chiều dày tương đối của lớp bề mặt được tăng bền do gia công cơ hoặc nhiệt luyện giảm
xuống.
- Để xét đến ảnh hưởng của yếu tố kích thước người ta dùng hệ số ảnh hưởng của kích thước
tuyệt đối  hoặc  - là tỉ số giữa giới hạn bền mỏi của chi tiếy máy nhẵn có kích thước d với giới
hạn bền mỏi của mẫu nhẵn có đường kính d0= 7  10 mm.
σr d τr d
ε σ= ; ετ =
σ r d0 τ r d0
Do vậy  <1 và  <1.
- Cách xác định  và :
+ Bằng sổ tay hoặc tài liệu về chi tiết máy;
+ Bằng các công thức thực nghiệm.
1.4.3.4. Ảnh hưởng của công nghệ gia công bề mặt
Công nghệ gia công bề mặt quyết đinh trạng thái bề mặt của chi tiết máy và ảnh hưởng quan
trọng đến độ bền mỏi của chi tiết máy. Lớp bề mặt của chi tiết máy thường chịu ứng suất lớn nhất vì
các vết nứt mỏi thường sinh ra từ bề mặt chi tiết máy. Mọi tổn hại trên bề mặt chi tiết máy (vết sước
gia công, các khuyết tật kim loại, vết gỉ v.v...) đều gây nên TTƯS, vì vậy có thể phát sinh các vết
nứt mỏi và làm giảm độ bền mỏi của chi tiết máy.
Để xét đến ảnh hưởng của lớp bề mặt đến độ bền mỏi của chi tiết máy, người ta dùng hệ số
trạng thái bề mặt  - là tỉ số giữa giới hạn bền mỏi của mẫu có trạng thái bề mặt như của chi tiết
máy (được mài, đánh bóng, hoặc tiện v.v... có gia công tăng bền hay không) với giới hạn bền mỏi
của mẫu có bề mặt mài mà không được gia công tăng bền.
- Nếu chi tiết được đánh bóng hoặc gia công tăng bền:  >1.
- Nếu chi tiết được tiện, phay, bào mà không gia công tăng bền:  <1.
1.4.3.5. Ảnh hưởng của trạng thái ứng suất:
Trong thực tế hầu hết các chi tiết máy khi làm việc chịu ứng suất thay đổi theo chu trình không
đối xứng. Thành phần ứng suất thay đổi có biên
độ ứng suất a, là nguyên nhân chủ yếu gây nên
max, min m
sự phá huỷ mỏi.
B
Bằng đồ thị các ứng suất giới hạn (biểu diễn
quan hệ giữa max ,min với m, hình 1.6) ta thấy
ứng suất trung bình m cũng có ảnh hưởng đến độ
A D
bền mỏi của chi tiết máy: tuỳ theo m là ứng suất
-1

0
45o o/2 b m
15
m
kéo hay nén mà khi m thay đổi làm cho a thay đổi tăng hay giảm mà ảnh hưởng đến độ bền mỏi
của chi tiết máy:
- Khi m là ứng suất kéo (m > 0) càng lớn thì trị số giới hạn của a càng giảm →ứng suất trung
bình là kéo tăng thì dù a nhỏ cũng có thể gây nên phá huỷ mỏi;
- Trong chu trình đối xứng m= 0 → a = -1 (của chu trình đối xứng);
- Khi m là nén (m < 0) → trị số giới hạn của a tăng lên → a có thể cao hơn -1 của chu
trình đối xứng;
- Khi chi tiết máy chịu ứng suất phức tạp (vừa chịu uốn, vừa chịu xoắn ) → biên độ ứng suất
pháp là a, biên độ ứng suất tiếp là a. Để đánh giá độ bền mỏi của chi tiết máy trong trường hợp
này có thể dùng thuyết bền 3 hoặc 4 để tính toán.
1.4.3.6. Ảnh hưởng của nhiệt độ
Nói chung ở nhiệt độ cao cơ tính của vật liệu giảm xuống. Để xét yếu tố này người ta dùng hệ
số ảnh hưởng của nhiệt độ (t)- là tỉ số giữa ứng suất giới hạn của mẫu làm việc ở nhiệt độ cao như
nhiệt độ làm việc của chi tiết máy với ứng suất giới hạn của mẫu làm việc trong điều kiện nhiệt độ
bình thường. Hệ số t phụ thuộc vào nhiệt độ và vật liệu.
Để xét đến ảnh hưởng của các yếu tố trên, ứng suất giới hạn limc được tính như sau:
σ limc =σ lim .ε σ . β.ε t / K σ
(1.7)
trong đó:
lim- ứng suất giới hạn của mẫu chuẩn;
- Hệ số kích thước tuyệt đối;
- Hệ số tăng bền;
K- Hệ số tập trung ứng suất thực tế;
t- Hệ số nhiệt độ.
1.4.4. Các biện pháp nâng cao độ bền mỏi của chi tiết máy
Để tránh cho chi tiết máy không bị phá hủy mỏi hoặc để kéo dài tuổi thọ của chi tiết máy cần
phải có các biện pháp nâng cao độ bền mỏi cho nó. Sau đây là một số biện pháp:
+ Loại trừ hoặc hạn chế bớt các nguyên nhân gây tải trọng chu kỳ:
- Tăng tính đàn hồi của chi tiết máy theo hướng tác dụng của tải trọng (ví dụ tăng độ mềm
của bu lông để tăng độ bền mỏi cho nó);
- Dùng các liên kết đàn hồi giữa các chi tiết máy truyền tải trọng và chịu tải trọng (ví dụ:
dùng các khớp nối đàn hồi giữa các chi tiết máy chịu mô men xoắn để giảm biên độ dao động
của mô men xoắn thay đổi theo chu kỳ; thay ổ lăn bằng ổ trượt để giảm tải trọng nhờ tác dụng
giảm chấn của lớp dầu trong ổ.)
+ Giảm trị số ứng suất danh nghĩa trong chi tiết máy để tăng độ bền mỏi:
- Bố trí các ổ hợp lý;
- Tăng tiết diện của chi tiết máy tại phần chịu ứng suất thay đổi;
- Tăng diện tích bề mặt tiếp xúc khi chi tiết máy chịu ứng suất tiếp xúc thay đổi.
+ Dùng các biện pháp về công nghệ:
- Nhiệt luyện và hoá nhiệt luyện: tôi, ram, ủ, thường hoá, thấm C, thấm N, thấm Xianua
v.v…)

16
 - Dùng các phương pháp công nghệ để gia công hợp lý khi tạo phôi và gia công chi tiết
(dùng dao phay đĩa thay cho dao phay ngón để gia công rãnh then v.v...);
- Dùng các biện pháp gia công cơ gây biến dạng dẻo để tăng bền bề mặt cho chi tiết máy
như phun bi, lăn ép, miết bằng kim cương v.v...
+ Dùng các biện pháp thiết kế: tăng bán kính góc lượn tại nơi thay đổi kích thước, dùng dịch
chỉnh dương để tăng bán kính góc lượn chân răng v.v...
Ví dụ: với lắp ghép bằng độ dôi nên tăng đường kính trục tại chỗ lắp ghép, làm mỏng may ơ tại
phần mép.

Câu hỏi ôn tập

1. Trình bày độ bền mỏi của chi tiết máy: Hiện tượng mỏi, cơ chế phá hỏng do mỏi của vật liệu.
2. Trình bày vấn đề sức bền mỏi của chi tiết máy trong điều kiện chuẩn: đường cong mỏi, phương
trình đường cong mỏi của thép, giới hạn bền mỏi của vật liệu.
3. Trình bày những nhân tố ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy và cách tính toán.
4. Định nghĩa và cách phân loại tải trọng.
5. Trình bày các loại ứng suất sinh ra trong chi tiết máy theo thời gian.

17