Chương 2

NHỮNG CHỈ TIÊU CHỦ YẾU

VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY

Mục đích yêu cầu của chương cần nắm được gồm những vấn đề sau:
1. Nắm được các yêu cầu chủ yếu về khả năng làm việc của chi tiết máy, những yêu cầu quan
trọng nhất đối với từng loại chi tiết có công dụng chung trong khi thiết kế.
2. Biết cách tính độ bền của chi tiết máy khi chịu tải trọng tĩnh và tải trọng thay đổi.
3. Biết cách xác định ứng suất cho phép và hệ số an toàn.
4. Biết cách xác định ứng suất giới hạn đối với các loại vật liệu khi chịu tải trọng tĩnh và tải
trọng thay đổi.
5. Nắm được ý nghĩa, phương pháp tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu khác (độ
cứng, độ bền mòn v.v...).

Có 5 chỉ tiêu chủ yếu đánh giá khả năng làm việc của các chi tiết máy: độ cứng, độ bền mòn,
khả năng chịu nhiệt và độ ổn định dao động.
Tuỳ theo từng điều kiện làm việc của các chi tiết máy mà nó được thiết kế theo một hoặc hai
chỉ tiêu, còn các chỉ tiêu khác hoặc vốn đã đựơc thoả mãn hoặc rất thứ yếu không cần quan tâm.

2.1 Độ bền
2.1.1. Yêu cầu về độ bền
Chi tiết máy phải đủ bền để khi làm việc và chịu tải không bị biến dạng dư lớn hoặc gãy hỏng
hoặc bề mặt làm việc bị phá huỷ (tróc rỗ, dập, sước v.v…)
Có hai loại độ bền: độ bền thể tích và độ bền bề mặt. để tránh biến dạng dư lớn hoặc gãy hỏng,
chi tiết máy cần có độ bền thể tích. để tránh phá hỏng bề mặt làm việc, chi tiết cần có đủ độ bền bề
mặt.
2.1.2. Phương pháp tính độ bền
Khi tính toán độ bền của chi tiết máy cần dựa vào tính chất thay đổi của ứng suất sinh ra trong
chi tiết máy. nếu ứng suất không thay đổi, ta tính theo độ bền tĩnh, nếu ứng suất thay đổi ta tính theo
độ bền mỏi.
Phương pháp chung để tính độ bền là so sánh ứng suất sinh ra trong chi tiết máy với ứng suất
cho phép, điều kiện bền được viết như sau:
  [] hoặc   []
với
[] = lim /s hoặc [] = lim /s
(2.1)
trong đó
s – hệ số an toàn;
lim , lim – Ứng suất pháp và ứng suất tiếp giới hạn, khi đạt đến trị số này vật liệu bị phá
hỏng.
2.1.2.1. Cách tính ứng suất sinh ra trong chi tiết máy

7
 Khi chi tiết máy (ctm) chịu tải trọng tĩnh: tính theo phương pháp “ sức bền vật liệu” hoặc lý
thuyết đàn hồi. tuỳ theo tải trọng tác dụng lên chi tiết máy để tính ứng suất tương ứng do tải trọng
đó sinh ra.
Khi ctm chịu ứng suất bề mặt:
- Nếu diện tích tiếp xúc tương đối lớn thì tính ứng suất dập;
- Nếu diện tích tiếp xúc nhỏ, có tâm tiếp xúc thì tính ứng suất tiếp xúc theo công thức hec.
khi ctm chịu tải trọng thay đổi:
- Trường hợp ctm chịu tải trọng thay đổi ổn định (cả biên độ ứng suất a và ứng suất trung bình
m không thay đổi theo thời gian): ứng suất làm việc của ctm được chọn là ứng suất lớn nhất max
hoặc ứng suất trung bìnhm.
- Trường hợp ctm chịu tải trọng thay đổi không ổn định (biên độ ứng suất a hoặc ứng suất
trung bình m hoặc cả 2 đại lượng này thay đổi theo thời gian) việc tính toán qua 2 bước:
+ Chuyển đổi chế độ ứng suất thực tế (thay đổi không ổn định) về chế dộ ứng suất thay đổi ổn
định (được gọi là chế độ ứng suất tương đương);
+ Tính tuổi thọ tương đương của chế dộ tải trọng tương đương.
Vd: chế độ ứng suất thực tế là chế độ ứng suất thay đổi nhiều mức: 1 tác dụng n1 chu trình,…,
n tác dụng nn chu trình, giả sử 1 lớn nhất trong các i. ta chọn ứng suất 1 là giá trị ứng suất làm
việc của ctm.
Tính tuổi thọ tương đương như sau: theo phương trình đường cong mỏi và nguyên lý cộng tác
dụng:
n
∑ σ mi n i=σ mr N 0 n
σi
m
i=1
σ m1 N t d =σ mr N 0
→N t d =∑
i =1
( )
σ1
ni

(2.2)
Khi đó ứng suất làm việc của ctm là 1 với tuổi thọ tương ứng là ntđ được tính như biểu thức
trên.
2.1.2.2. Cách định ứng suất cho phép và hệ số an toàn
Ý nghĩa: chọn đúng ứng suất cho phép và hệ số an toàn là điều kiện để kết cấu có độ tin cậy cao,
giá thành hạ, chất lượng tốt, khối lượng nhỏ.
Có 2 cách xác định ứng suất cho phép:
- Cách 1: tra từ bảng đã lập sẵn, được đúc kết từ thực nghiệm. phương pháp này đơn giản
nhưng mỗi loại chỉ hạn chế trong phạm vi hẹp;
- Cách 2: tính theo công thức (2.1)
xác định hệ số an toàn: hệ số an toàn s được tính theo công thức sau:
s = s1. s2. s3
trong đó
s1- Hệ số an toàn xét đến mức độ chính xác trong việc xác định tải trọng và ứng suất,
s1=1,2 – 1,5;
s2- Hệ số xét đến độ đồng nhất về cơ tính của vật liệu; ctm bằng thép rèn, thép cán, s 2=1,5;
ctm bằng gang s2 = 1,5 – 2,5;
s3- Hệ số xét đến những yêu cầu đặc biệt về an toàn như yêu cầu an toàn lao động, mức độ
quan trọng của ctm, s3 = 1 – 1,5.

8
 xác định ứng suất giới hạn:
- Khi ctm bằng vật liệu dẻo, chịu ứng suất tĩnh: ứng suất giới hạn được chọn là giới hạn chảy,
tuỳ theo tải trọng tác dụng lên ctm, ứng suất giới hạn có thể chọn là: giới hạn chảy ch, giới hạn
chảy về uốn chu , giới hạn chảy về ứng suất tiếp ch.
- Khi ctm bằng vật liệu dòn, chịu ứng suất tĩnh: giới hạn bền b, giới hạn bền uốn bu, giới hạn
bền về ứng suất tiếp b.
- Khi ctm chịu ứng suất thay đổi ổn định: ứng suất giới hạn được lấy là giới hạn mỏi dài hạn
nếu số chu trình ứng suất làm việc n của ctm: NN0 (số chu trình cơ sở của đường cong mỏi); là
giới hạn mỏi ngắn hạn rn nếu n< n0, được tính bằng công thức:
m
σ r N =σ r √ N 0 /N
(2.3)
- khi ctm chịu ứng suất thay đổi không ổn định: chuyển về chế độ thay đổi ổn định, sau đó thay
N bằng Ntđ.
- Khi ctm làm việc trong một thời hạn nào đó ở nhiệt độ khá cao thì ứng suất giới hạn được
chọn là giới hạn bền lâu dài úbl (hoặc ụbl) hoặc giới hạn từ biến tb.
- Khi ctm chịu uốn dọc, cần tính toán về độ ổn định thì dùng ứng suất tới hạn (ứng suât ơle) th

2.2 Các chỉ tiêu khác

2.2.1. Độ bền mòn
2.2.1.1. Ý nghĩa của độ bền mòn
* Nguyên nhân gây mòn: mòn là kết quả tác dụng của ứng suất tiếp xúc hoặc áp suất khi các bề
mặt tiếp xúc trượt tương đối đối với nhau trong điều kiện không có ma sát ướt.
* Tác hại:
Kích thước CTM giảm xuống;
Các khe hở trở nên quá lớn; tải trọng động phụ xuất hiện;
Giảm độ chính xác, độ tin cậy, năng suất máy, hiệu suất máy, các chỉ tiêu sử dụng khác v.v...;
Mòn quá nhiều có thể gây phá hỏng CTM.
- Để đảm bảo sự làm việc bình thường của máy, lượng mòn của CTM không được vượt quá tri
số cho phép, khi các CTM bị mòn qua mức cần phải thay thế;
- Cường độ mòn và thời gian sử dụng của CTM phụ thuộc chủ yếu vào trị số ứng suất tiếp xúc
hoặc áp suất, vận tốc trượt, sự bôi trơn, hệ số ma sát và tính chống mòn của vật liệu.
- Phương pháp nâng cao độ bền mòn:
+ Bôi trơn bề mặt tiếp xúc;
+ Dùng vật liệu giảm ma sát;
+ Dùng các biện pháp nhiệt luyện bề mặt để tăng độ rắn bề mặt làm việc.
2.2.1.2. Phương pháp tính độ bền mòn
Tính toán đảm bảo 2 bề mặt trượt được bôi trơn ma sát ướt;
Nếu không thể bôi trơn ma sát ướt thì tính toán để giới hạn áp suất hoặc ứng suất tiếp xúc giữa 2
mặt làm việc, đảm bảo CTM có đủ tuổi thọ qui định. Để hạn chế mòn, thường qui ước tính theo
cách kiểm nghiệm áp suất p và tích áp suất và vận tốc pv tại bề mặt làm việc không được vượt quá
trị số cho phép, xác định qua thực nghiệm:

9
 {p =[p] ¿ ¿¿¿
Nâng cao độ bền mòn bằng cách sơn chống gỉ, mạ, chế tạo CTM bằng các loại vật liệu thích
hợp.
2.2.2. Độ cứng
2.2.2.1. Yêu cầu về độ cứng
CTM phải đủ độ cứng để:
- Khi chịu tác dụng của ngoại lực không được biến dạng đàn hồi qua một giới hạn cho phép nào
đó;
- Đảm bảo chất lượng làm việc của máy, CTM.
Yêu cầu về độ cứng được quyết định bởi:
- Điều kiện bền của CTM trong trường hợp cần đảm bảo cân bằng ổn định đối với CTM mỏng
chịu nén dọc v.v...;
- Điều kiện tiếp xúc đều giữa các CTM: các bánh răng ăn khớp nhau, ngõng trục với ổ trượt;
- Điều kiện công nghệ;
- Yêu cầu đảm bảo chất lượng làm việc của máy.
2.2.2.2. Phương pháp tính toán về độ cứng
Có 2 loại độ cứng: độ cứng thể tích (biến dạng thể tích), độ cứng tiếp xúc (biến dạng bề mặt chỗ
tiếp xúc).
Tính độ cứng thể tích theo 2 cách
Giới hạn biến dạng đàn hồi của CTM trong phạm vi cho phép;
Đánh giá bằng hệ số độ cứng, là tỉ số giữa tải trọng tác dụng và biến dạng do chúng gây ra.
Độ cứng tiếp xúc: được xét với các CTM ngắn, chịu tải trọng nhỏ, nhiều bề mặt tiếp xúc. Nói
chung biến dạng tiếp xúc của CTM có diện tích tiếp xúc lớn được xác định bằng thí nghiệm.
2.2.3. Khả năng chịu nhiệt
2.2.3.1. Yêu cầu về khả năng chịu nhiệt
Nguyên nhân sinh nhiệt: do quá trình làm việc hoặc do ma sát trong các cơ cấu các CTM bị
nóng lên.
Tác hại khi sinh nhiệt:
- Làm giảm khả năng chịu tải của CTM;
- Làm giảm độ nhớt của dầu bôi trơn do vậy tăng mòn, dính;
- Biến dạng nhiệt làm cong, vênh CTM hoặc làm thay đổi khe hở trong các liên kết động có thể
gây kẹt CTM trong các liên kết này.
Yêu cầu đối với các CTM làm việc ở nhiệt độ cao:
- Chọn vật liệu có tính chịu nhiệt để chế tạo;
- Tính toán nhiệt để hạn chế nhiệt độ trong phạm vi cho phép.
2.2.3.2. Phương pháp tính toán về nhiệt
Thông thường là kiểm nghiệm điều kiện: nhiệt độ trung bình t của CTM không được vượt quá
trị số cho phép: t ≤ [t]
trong đó:

10
 t - nhiệt độ được xác định từ phương trình cân bằng nhiệt: nhiệt sinh ra trong 1 đơn vị thời
gian bằng nhiệt lượng truyền đi;
[t] - nhiệt độ cho phép, phụ thuộc vào vật liệu chế tạo chi tiết máy và điều kiện làm việc
của nó.
Tính toán về biến dạng nhiệt và ứng suất nhiệt nếu cần thiết.
Đối với CTM làm việc lâu ở nhiệt độ cao cần chú ý hiện tượng từ biến và hiện tượng nới ứng
suất. Từ biến là quá trình biến dạng dẻo từ từ và liên tục khi CTM chịu tải trọng trong thời gian dài,
sự nới ứng suất là hiện tượng giảm ứng suất theo chiều ngang, sinh ra do CTM chịu tải trọng lâu.
2.2.4. Độ ổn định dao động
2.2.4.1. Nguyên nhân và tác hại của dao động
Nguyên nhân:
- CTM không đủ độ cứng;
- Không cân bằng vật quay;
- Tốc độ làm việc cao v.v...
Tác hại:
- Gây nên ứng suất phụ thay đổi theo chu kỳ, có thể gây phá hỏng CTM;
- Làm giảm chất lượng làm việc của máy.
2.2.4.2. Phương pháp tính toán về dao động
Xác định tần số dao động riêng của máy để tránh cộng hưởng;
Tính biên độ dao động để hạn chế trong phạm vi cho phép
Biện pháp khử dao động, giảm dao động:
- Triệt tiêu những ngoại lực gây nên dao động;
- Giảm dao động bằng cách thay đổi tính chất động lực học của hệ thống:
+ Thay đổi mômen quán tính của CTM;
+ Thay đổi độ cứng của các mối ghép;
+ Dùng các thiết bị giảm rung.
Câu hỏi ôn tập
1. Kể tên các chỉ tiêu tính toán chi tiết máy. Trình bày đường lối chung để tính sức bền cho chi
tiết máy. Trình bày phương pháp tính ứng suất trong chi tiết máy khi làm việc.
2.Trình bày phương pháp tính ứng suất trong chi tiết máy khi làm việc. Cách xác định ứng suất
cho phép.
3. Trình bày yêu cầu, phương pháp tính toán chi tiết máy theo các chỉ tiêu độ cứng, độ bền
mòn, khả năng chịu nhiệt.
4. Nêu nguyên nhân, tác hại và phương pháp tính toán về dao động.

11