4.

Objasniti u čemu se ogleda štetno dejstvo gasova pri zavarivanju

(kiseonika, azota, vodonika, sumpora i fosfora):
Metalno kupatilo, šav i ZUT su izloženi dejstvu vazduha. Pošto vazduh sadrži gasove koji
pogoršavaju sve osobine zavarenog spoja, neophodno je metalno kupatilo, šav i ZUT zaštititi
od kiseonika, azota i vlage iz vazduha. Visoka temperatura dovodi do termičke disocijacije
vodene pare (vlage), pa će na metalno kupatilo, pored azota i kiseonika, delovati i vodonik.
Štetni gasovi ne potiču samo iz vazduha, već i iz aktivnih zaštitnih gasova, topitelja i vlažnih
neodmašćenih površina radnih predmeta.

To znači da se proces zavarivanja topljenjem odvija u uslovima manjeg ili većeg uzajamnog
delovanja (interakcije) rastopljenog metala i okolne atmosfere, pa se zbog toga ne može izbeći
isparavanje nekih sastojaka legure i rastvaranje gasova iz vazduha. Gasovi se mogu rastvarati
u metalima samo ako se prevedu u atomni oblik i ako sa metalima ne grade jonska jedinjenja
(vodonik i azot). Kiseonik je oksidacioni element, pa se zato u tečnom metalu rastvara u vidu
oksida FeO. Ovi gasovi pogoršavaju mehaničke osobine šava i stvaraju porozna mesta.
Poroznost metala šava je posledica sledećih hemijskih reakcija:

2[𝐻] + [𝑂] → 𝐻2 𝑂 ↑ ; [𝐶 ] + [𝑂] → 𝐶𝑂2 ↑ ; 2[𝐻] → [𝐻2 ] ↑ ; 2[𝑁] → [𝑁2 ] ↑

gde srednje zagrade pokazuju da je gas iz metala šava, a vertikalna strelica da novonastali gas
odlazi u spoljnu atmosferu.

Poželjno je da se sporijim hlađenjem rastvoreni gasovi izvedu iz ZUT-a. Količina štetnih

gasova se može smanjiti i metalurškim reakcijama između sastojaka u oblozi, uz obrazovanje
jedinjenja nerastvorljivih u metalu šava, koja zatim isplivavaju iz rastopa u vidu troske.

Rastvorljivost gasova u tečnom metalu zavisi od parcijalnog pritiska gasa iznad zavarivačkog
kupatila, temperature rastopa i vrste metala, gde pri očvršćavanju metala šava rastvorljivost
gasova opada sa padom temperature i sa promenom kristalne građe.

Ravnotežni dijagram rastvorljivosti vodonika i azota u gvožđu

Na dijagramu se vide skokovite promene rastvorljivosti gasova koje nastaju pri

temperaturama faznih promena u metalu. Nagla promena rastvorljivosti gasova H2 i N2 može
izazvati poroznost šava i pojavu čvrstih nestabilnih prezasićenih rastvora sklonih starenju.
 Štetno delovanje kiseonika

U metal šava kiseonik može dospeti iz vazduha, iz oksidišućeg plamena kod GPZ ili dodataka
O2 i CO2 inertnim gasovima kod MIG-a. Kiseonik se može osloboditi i pri razlaganju oksida
SiO2, MnO, FeO, kao i iz topitelja pri reakcijama troska-metal.

Oksidacija metala u procesu zavarivanja može nastati direktno i reakcijama razmene između
metala šava i oksida iz troske. Direktnoj oksidaciji podležu kapljice dodatnog materijala za
vreme njihovog formiranja i prolaženja kroz stub luka, gde se ta vrsta oksidacije može
prikazati opštom jednačinom za bilo koji metal (Me):

1
𝑀𝑒 + 𝑂2 → 𝑀𝑒𝑂
2
Oksidacija zasnovana na hemijskim reakcijama razmene između metala (l) i oksida troske (2)
se može prikazati hemijskom jednačinom:

𝑀𝑒 (1) + 𝑀𝑒𝑂(2) → 𝑀𝑒𝑂(1) + 𝑀𝑒 (2)

Smer odvijanja direktne oksidacije zavisi od parcijalnog pritiska kiseonika iznad

zavarivačkog kupatila. Pri zavarivanju u zaštiti inertnih gasova, parcijalni pritisak kiseonika je
veoma nizak (mali sadržaj O2), pa ne nastaje oksidacija metalne kapljice već razlaganje
prethodno stvorenih oksida. U ostalim slučajevima nastaje oksidacija (sagorevanje) nekih
sastojaka dodatnog materijala. Sklonost ka oksidaciji elemenata iz čelika odgovara redosledu:
Al, Ti, C, Si, Mn, Fe, pa po tom redosledu idu i gubici zbog oksidacije.

U metalu šava mogu postojati čvrsti i gasoviti proizvodi oksidacije. Čvrsti proizvodi
oksidacije isplivavaju u trosku ili ostaju u metalu šava u vidu manje štetne sitne disperzije,
gde tonu u dublje slojeve šava ili se talože na ivicama osnovnog materijala, remeteći metalni
kontinuitet na granicama rastapanja. Gasoviti proizvodi oksidacije odlaze u spoljašnju
atmosferu ili ostaju zarobljeni u metalu šava stvarajući mehurove.

Iz svega ovoga se dolazi do zaključka da produkti oksidacije pogoršavaju osobine metala šava
i ZUT-a. Kiseonik obrazuje sa gvožđem okside: FeO temperature topljenja T t = 1360ºC,
Fe2O3 (Tt = 1530ºC) i Fe3O4, što govori da ovi oksidi imaju mnogo veliku temperaturu
topljenja (višu nego osnovni materijal). Zato je, zbog lakšeg zavarivanja i manje temperature
zavarivanja, potrebno rastvoriti ove okside. Štetan oksid FeO se rastvara u očvrslom šavu gde
zamenjuje neke atome gvožđa u kristalnoj rešetki Fe, pa deluje kao nemetalni uključak koji
narušava metalni kontinuitet šava i pogoršava sve njegove korisne osobine.

Oksidi izlaze iz metala šava sve dok gornji slojevi šava ne očvrsnu, pa je stoga povoljnije
sporije hlađenje, jer se time omogućava da veći deo gasa izađe iz šava. Preostali gasovi ostaju
zarobljeni u metalu šava u obliku gasnih mehurova koji izazivaju poroznost šava.

Kiseonik se nikada ne rastvara u atomskom stanju i tu je štetnost oksida. Obogaćivanjem

kiseonika sa nekim elementom (bilo iz troske ili metala šava) nastaje sloj oksidacije. Suprotna
pojava da se smanji štetnost oksida se naziva dezoksidacija.
Dezoksidacija se može odvijati na dva načina:

1. difuzijom oksida FeO u trosku i

2. razlaganjem oksida FeO.

Difuzna dezoksidacija se odvija na granici troska-metal, a kao produkti nastaju jedinjenja

2FeO·SiO2 ili 2FeO·TiO2 koja isplivavaju u tečnu trosku. Razlaganje FeO može nastati u
metalnom kupatilu pomoću elemenata C, Si i Mn, koji imaju veći hemijski afinitet prema
kiseoniku od gvožđa. Tipične reakcije razlaganja su:

[𝐹𝑒𝑂] + [𝐶 ] → 𝐶𝑂 ↑ +[𝐹𝑒]

2[𝐹𝑒𝑂] + [𝑆𝑖 ] → (𝑆𝑖𝑂2 ) + [𝐹𝑒]

[𝐹𝑒𝑂] + [𝑀𝑛] → (𝑀𝑛𝑂) + [𝐹𝑒]

gde srednja zagrada znači da se sastojak nalazi u rastopu i šavu, mala zagrada da sastojak
isplivava u trosku, a vertikalna strelica da gas odlazi u spoljašnju atmosferu. Loša strana
dezoksidacije šava razlaganjem oksida FeO jeste mogućnost zagađenja šava nemetalnim
uključcima nerastvorljivim u troski.

Štetno delovanje vodonika:

Vodonik je gas koji se nalazi u oblozi elektroda (vlage iz obloge), atmosferi (vazduh ili
zaštitni gas) i na stranicama žleba. Vodonik se najbolje rastvara u metalu šava, a nešto slabije
i u ZUT-u. Cilj jeste da vodonik napusti metal šava.

Pri zavarivanju, najpre na visokim temperaturama, nastaje termička disocijacija vodene pare:

2𝐻2 𝑂 ⇔ 2𝐻2 + 𝑂2

a zatim jonizacija molekula vodonika:

𝐻2 ⇔ 𝐻 + 𝐻 + + 𝑒

čime su stvoreni uslovi za rastvaranje vodonika u tečnom metalu.

Atomni vodonik ima prečnik koji je manji od parametra kristalne rešetke većine metala, pa se
kroz njih kreće i u njima rastvara srazmerno temperaturi (intersticijski element), gde se to vidi
na dijagramu rastvorljivosti. Pri hlađenju metala šava, atomi vodonika difunduju do praznina
u kristalnoj građi gde se obrazuju molekuli H2 i povećava njegov prečnik, tako da molekularni
vodonik više ne može da prolazi kroz kristalnu rešetku čelika.

Zbog toga se molekularni vodonik nagomilava u tzv. rezervoarima stvorenim uvarenom

troskom ili izlaženjem gasova (CO, CO2) stvarajući pritisak, što znači da prelaskom H u H2
dosta raste lokalni pritisak. Pri nižim pritiscima, vodonik stvara greške poznate kao gasni
mehurovi, a pri visokim pritiscima nastaju mikroprsline. Obe greške se pojavljuju kako u
metalu šava, tako i u ZUT-u. To znači da ako vodonik ne napusti metal šava, tj. ne ispari nego
bude zarobljen u metalu šava ili u ZUT-u, nastaju veliki pritisci koji stvaraju prsline.
Vodonik i indirektno može stvoriti gasne mehurove vodene pare, sumpor-vodonika i metana,
usled redukcije FeO sa H2 i drugih reakcija:

[𝐹𝑒𝑂] + [𝐻2 ] = [𝐻2 𝑂] + [𝐹𝑒]

sjedinjavanjem H2 sa sumporom:

[𝐻2 ] + [𝑆] = [𝐻2 𝑆]

ili razugljenisavanjem cementita:

[𝐹𝑒3 𝐶 ] + 2[𝐻2 ] = [𝐶𝐻4 ] + 3[𝐹𝑒]

Rezultat ovih hemijskih reakcija je mikroporoznost zbog novonastalih mehurova vodene pare
(H2O), sumpor-vodonika (H2S) i metana (CH4) koji ostaju zarobljeni u metalu šava ili u ZUT-
u. Zbog toga je pre zavarivanja neophodno iz žleba i bliže okoline odsrtaniti vlagu i druge
izvore vodonika sušenjem. Vodonik takođe najčešće dospeva u šav i iz vlažnih obloga
elektroda i razlaganjem organskih jedinjenja kao što su boja, ulje i mast.

Smanjenju vodonika doprinosi i fluorit (CaF2) koji se dodaje oblogama elektroda za REL ili
prašku za EPP zavarivanje i koji vezuje vlagu. Pri višim temperaturama u metalnom kupatilu
nastaje hemijska reakcija: H2O + CaF2 = CaO + 2HF, pri čemu topitelj CaO isplivava na
površinu metalnog kupatila stvarajući trosku, a gas HF odlazi u atmosferu. Izuzetno, vodonik
sa nekim metalima gradi i hemijska jedinjenja, npr. NbH, VH, TiH3, NaH i CaH2.

Sadržaj vodonika u očvrslom šavu i ZUT-u se može sniziti, ako se odmah posle zavarivanja
spoj podvrgne žarenju koji ubrzava difuziju. Vodonik ne deluje štetno samo pri zavarivanju
legura gvožđa, već i kod aluminijuma i bakra, gde se kod aluminijuma i njegovih legura
stvaraju porozni šavovi što pogoršava njegove mehaničke osobine, a kod zavarivanja bakra se
dobijaju nehermetički spojevi.

Štetno delovanje azota

Azot dospeva u zonu zavarivanja iz vazduha pri nepotpunoj zaštiti usled oštećenja obloge ili
turbulentnog strujanja zaštitnog gasa. Pri visokim temperaturama u električnom luku se
oksidiše jedan deo azota prema jednačini:

𝑁2 + 𝑂2 ⇔ 2𝑁𝑂

dok se drugi deo azota jonizuje prema jednačini:

𝑁2 ⇔ 𝑁 + 𝑁 + + 𝑒

U tečnom metalu se rastvaraju NO i N+ tako da se u metalnom kupatilu mogu pojaviti znatne

količine rastvorenog azota. Hlađenjem metalnog kupatila ispod 900ºC jedan deo azota
obrazuje nitride gvožđa Fe2N i Fe4N, a drugi deo ostaje u čvrstom rastvoru γ i α-rešetki
gvožđa. Pri daljem hlađenju, rastvorljivost azota u α-rešetki gvožđa opada, kao što se može
videti na dijagramu rastvorljivosti. Ako se šav hladi relativno velikom brzinom, višak azota
ostaje zarobljen u α-rešetki gvožđa, jer je za njegovu difuziju potrebno određeno vreme.
Sa protokom vremena i na sobnoj temperaturi se izlučuje višak azota iz α-Fe i sa gvožđem
obrazuje igličaste nitride Fe2N i Fe4N raspoređene u feritnoj osnovi. Zbog toga se vremenom
povećava trvdoća šava, a opada plastičnost i žilavost. Ova štetna pojava se naziva disperzno
starenje ili otvrdnjavanje koja može izazvati krti lom zavarenog spoja, jer vrhovi oštrih
nitridnih uključaka deluju kao koncentratori napona.

Štetno delovanje azota se može umanjiti ako se elektrodi dodaju elementi koji grade stabilne
nitride i karbide (kao što su Al, Mg, ili veoma stabilne nitride npr. Ti, Zr, V, Nb, Ta). Ovi
elementi grade jedinjenja sa izlučenim azotom i ugljenikom koja su stabilna i na sobnoj
temperaturi, pa time smanjuju količinu slobodnog azota i sprečavaju starenje.

Štetno delovanje sumpora i fosfora:

Metalurške reakcije u metalu šava mogu imati takav tok da nastaje rafinacija, tj. smanjenje
sumpora i fosfora u metalu šava. Osnovni cilj rafinacije jeste da se snizi ukupna količina
sumpora, posebno jedinjenja FeS koje se dobro rastvara u tečnom čeliku, a slabo u troski. Ovo
je važno s obzirom na sklonost sumpornih jedinjenja ka segregaciji i obrazovanju dvojnih ili
trojnih lakotopljivih eutektikuma koji mogu prouzrokovati vruće prsline (oko 980ºC).

Desumporizacija se odvija pomoću elemenata koji imaju veći hemijski afinitet prema
sumporu nego gvožđe, tako da se obrazuju sulfidi rastvorljivi u troski, a čija je tačka topljenja
bliska gvožđu. Oksidi MnO i CaO na visokim temperaturama stupaju u hemijske reakcije:

[𝐹𝑒𝑆] + (𝑀𝑛𝑂) → (𝑀𝑛𝑆) + (𝐹𝑒𝑂)

[𝐹𝑒𝑆] + (𝐶𝑎𝑂) → (𝐶𝑎𝑆) + (𝐹𝑒𝑂)

[𝑆] + (𝐶𝑎𝑂) → (𝐶𝑎𝑆) + (𝑂)

Efikasnost desumporizacije zavisi od koncentracije MnO, CaO, MnS, CaS i FeO u troski i
koncentracije Mn u metalnom kupatilu, što se može prikazati izrazom:

(𝑀𝑛𝑆)(𝐶𝑎𝑆)(𝐹𝑒𝑂)
[𝑆] =
[𝑀𝑛](𝑀𝑛𝑂)(𝐶𝑎𝑂)

Odavde sledi da se najmanji sadržaj sumpora [S] u metalu šava dobija, ako se u troski smanji
MnS, CaS i FeO, a poveća Mn, MnO i CaO.

Odstranjivanje fosfora je moguće hemijskom reakcijom metalnog kupatila i bazične troske.

Proces se odvija tako što najpre nastaje P2O5, a potom kompleksno jedinjenje sa CaO:

𝑃2 𝑂5 + 3𝐶𝑎𝑂 → (𝐶𝑎𝑂)3 ∙ 5𝑃2 𝑂5

Ova reakcija se odvija pri temperaturi bliskoj solidus liniji, tj. pri kraju kristalizacije metalnog
kupatila. Izdvajanje fosfora je uspešnije ukoliko je veća koncentracija CaO u troski, što znači
da troska treba da bude veće bazičnosti. U šavovima izvedenim pod slojem kisele troske
izostaje eliminacija fosfora, pa se dobija šav manje plastičnosti, što znači i veće sklonosti ka
hladnom lomu.
10. Termički i strukturni naponi pri zavarivanju:
Površina preko koje se prenosi opterećenje jeste presek šava i ona je najčešće različita u
odnosu na dimenzije i oblik površine preseka osnovnog materijala, pa samim tim predstavlja
izvor koncentracije napona. Kao posledica primenjene tehnologije zavarivanja u metalu šava i
ZUT-u se javljaju zaostali naponi. Pri izboru metode zavarivanja se teži da ti naponi budu
minimalni. Ukoliko se ti naponi ne snize ispod napona tečenja, doći će do pojave lokalnih
plastičnih deformacija, tj. do promene dimenzija i oblika nekih delova zavarene konstrukcije.
Pri zavarivanju mogu nastati termički i strukturni naponi.

Termički naponi

Termički naponi su direktna posledica neravnomernog temperaturskog pojasa. Lokalno

neravnomerno zagrevanje i hlađenje metala pri zavarivanju topljenjem i njegovo neslobodno
širenje i skupljanje dovode do pojave sopstvenih termičkih napona, datih izrazom:

σ = E ⋅ α ⋅ ∆T

gde je: E - modul elastičnosti, α - koeficijent termičkog linearnog širenja i ∆T - razlika

temperatura u pojedinim tačkama oko šava.

Na primeru zavarenog spoja kojeg čine dve zavarene ploče u obliku V-žleba, posle slobodnog
hlađenja pri zavarivanju nastaće skupljanje šava u sva tri pravca, tj. deluju sopstveni naponi u
sva tri ortogonalna pravca: x, y i z. Pri tome se razlikuje skupljanje u pravcu debljine šava, u
pravcu normalnom na osu šava (poprečno) i skupljanje duž ose šava (podužno).

Sopstveni naponu u zavarenom spoju debelih i fiksiranih ploča

Pri zavarivanju čeličnih ploča tanjih od 25 mm, širenje i skupljanje po debljini je gotovo
slobodno, pa nema unutrašnje napregnutosti u pravcu z-ose. Kod debljih preseka nema uslova
za slobodne dilatacije i kontrakcije, pa se javljaju unutrašnji naponi koji rastu sa povećanjem
debljine. Kod sučeonog spoja u nesimetričnim žlebovima se ploče savijaju već pri polaganju
prvog zavara, pa ako se ploče prethodno fiksiraju stegom ili pritegnu tegovima sprečiće se
slobodno savijanje ploča, ali će nastati unutrašnji naponi u šavu.
Normalni naponi, čiji je pravac paralelan osi šava, se nazivaju podužni naponi i označavaju se
sa σx. Naponi koji deluju upravno na osu šava se nazivaju poprečnim naponima i označavaju
se sa σy. Naponi po debljini lima se označavaju sa σz. Sopstveni naponi u bilo kom preseku
zavarenog spoja se uravnotežavaju odgovarajućim silama i momentima. Raspodela podužnih
napona σx i poprečnih napona σy na jednoprolaznom sučeonom spoju tanke zavarene ploče,
gde se σz zanemaruje, posle hlađenja do sobne temperature je prikazana na slici:

Raspodela podužnih napona σx i poprečnih napona σy

Na veličinu i raspodelu zaostalih napona utiče linijska energija zavarivanja, tj. uneta toplota,
uslovi hlađenja, krutost i stepen uklještenja. U slučaju zavarivanja debelih ploča sučeonim
šavom, ploče se ne mogu kriviti jer imaju veliku krutost. Zbog toga se posle hlađenja, u
srednjem delu šava, pojavljuju zatežući poprečni zaostali naponi izazvani težnjom limova da
se tu razdvoje, dok su deformacije neznatne.

U zavarenim konstrukcijama velike krutosti se uvek pojavljuju sopstveni naponi, dok će

deformacije biti zanemarljive. Pri zavarivanju tankih ploča (s < 4 mm), pošto imaju manju
krutost, sopstveni naponi izazivaju deformacije, pa se lako deformišu, krive i vitopere i time
se oslobađaju unutrašnji naponi, a ostaju trajne deformacije, tj. nabiranje limova.

Strukturni naponi

Promene naponskog stanja pri zavarivanju zbog neravnomernog temperaturskog polja ne

nastaju samo usled termičkih napona, već i zbog strukturnih preobražaja.

Čelici, kao i druge višefazne legure, su u toku zavarivanja izloženi pojavi ovih strukturnih
napona u slojevima materijala, jer u ZUT-u deluje neravnomerno temperatursko polje i u
kojima delovanjem unete toplote dolazi do faznih preobražaja iznad temperature
transformacije ili pri hlađenju ispod nje.

Strukturni naponi nastaju zbog različitih specifičnih zapremina novih faza nastalih u ZUT-u.
Kod jednofaznih metala i legura (legirani feritni i austenitni čelici) strukturnih napona nema,
jer se u ZUT-u ne obrazuju različite strukturne faze, jer je cela masa materijala iste specifične
zapremine, pa nema lokalno ometenih promena zapremine.
 Dijagram izotermalne promene austenita (TTT dijagram podeutektoidnog čelika)

Austenitnu transformaciju, u zavisnosti od brzine hlađenja, prate ne samo strukturne već i

zapreminske promene. Stoga su specifične zapremine pojedinih struktura ZUT-a različite, gde
se naročito povećava zapremina pri obrazovanju martenzita, što u elastičnoj oblasti
(T < 650ºC) u uslovima neslobodnog širenja, dovodi do pojave velikih sopstvenih napona
(strukturnih napona).

Zaostali naponi kao posledica faznih transformacija materijala za vreme zavarivanja se

javljaju kada prilikom hlađenja materijala šava dolazi do lokalnih faznih transformacija koje
su povezane sa promenom zapremine. Pri tome dolazi do mikrostrukturnih transformacija,
npr. transformacije iz austenitne u feritnu, bejnitnu ili martenzitnu fazu što je praćeno
promenom zapremine.

ZUT prilikom zavarivanja postaje austenit. Ako se austenit brzo hladi (Vhlađenja > Vkritičnog)
dobija se čist martenzit, tj. u zonama ZUT-a transformisanim u γ-Fe pri velikim brzinama
hlađenja austenit prelazi u martenzit. Ukoliko se austenit umereno hladi dobiće se bejnitno-
martenzitna struktura. Ako se austenit sporo hladi dobiće se feritno-perlitna struktura. Kod
većine čelika unutrašnji naponi nastaju zato što se pri zavarivanju ne može dobiti homogena
struktura po celom poprečnom preseku zavarenog spoja. Pri tome se povećava zapremina, jer
je gustina martenzita manja od gustine okolnog ferita ili perlita. Oni ometaju slobodno širenje
martenzita obrazovanog u elastičnoj oblasti, pa nastaju unutrašnji strukturni naponi.

Iz ovoga se zaključuje da će strukturni naponi da nastanu posle preobražaja austenita u

martenzit ili austenita u martenzit i bejnit.
Zavisno od vrednosti modula elastičnosti, krutosti, koeficijenta termičkog širenja i preostale
temperaturske razlike do sobne temperature nastaju pritisni ili zatežući zaostali naponi.

Prelazni naponi (ε predstavlja izduženje)

Prilikom zavarivanja (uzmimo tačku M koja pripada ZUT-u) kako se približavamo tački M mi
pritiskamo, pa kad dođemo do tačke M, u toj tački nastaju velike deformacije i u tom trenutku
je ε = εmax na 700-800ºC. Kad se udaljimo od tačke M počinje kristalizacija i iz pritiskajućeg
napona se prelazi na zatežuće napone, odnosno rekristalizaciju i očvršćivanje (skupljanje) i to
su zaostali naponi. Tada imamo prelazne i stvarne napone.

Pri hlađenju od visokih temperatura prvo nastaju zatežući naponi usled ometenog širenja i
skupljanja u skladu sa temperaturno zavisnim naponom tečenja austenitne mikrostrukture.
Ako se fazna transformacija javi kao posledica porasta zapremine, zatežući naponi se brzo
smanjuju i naponi postaju pritisni.

Strukturni naponi se ne pojavljuju kod niskougljeničnih čelika, jer se kod njih transformacija
γ → α odvija u temperaturskom području plastičnosti čelika pa se nove faze lako šire. Kod
nisko i visokolegiranih čelika fazne promene nastaju pri nižim temperaturama, u području
elastičnosti, pa se martenzit ne može širiti nego ostaje pritisnut i teži da se izduži.

Ako ima vidljivih deformacija u zavarenim spojevima onda su zaostali naponi σ zaost ≈ 0, a ako
nema vidljivih deformacija u zavarenim spojevima onda su zaostali naponi veliki.

Potrebno je fiksirati dobro zavarljive materijale (visoke plastičnosti osnovnog materijala i

ZUT-a) i ne treba voditi računa o zaostalim naponima već o obliku. Kod zakaljivih materijala
se mora osigurati slobodno deformisanje.

Teži se simetričnim šavovima, gde žlebovi treba da budu što uži, a izvori toplote veće
koncentracije, gde je potrebno vršiti naizmenično popunjavanje žleba. Do smanjenja
deformacija će doći kada tanke limove pri zavarivanju popunjavamo jednopotezno, a deblje iz
više poteza.
18. Kako nastaju hladne prsline i mere za sprečavanje hladnih prslina?
Hladne, vodonične ili zakasnele prsline su najopasnije prsline koje mogu da nastanu u metalu
šava. Hladne prsline se javljaju ispod 150ºC, a mogu biti i transkristalne, odnosno da se
prostiru kako između, tako i preko metalnih zrna. Atomi vodonika se skupljaju po granicama
defekata metalnih zrna i time prave hladne prsline. Sadržaj vodonika, tvrdoća, debljina i
krutost osnovnog materijala utiču na pojavu hladnih prslina.

Hladne prsline su greške koje se mogu pojaviti posle završetka zavarivanja ili posle polaganja
pojedinih zavara u šavu, mada se hladne prsline mogu pojaviti i posle dužeg vremena nakon
zavarivanja (do 48 h). One su posebno opasne, jer mogu nastati i u toku eksploatacije
konstrukcije.

1
𝐻2 𝑂 → 𝐻2 + 𝑂2 ; 𝐻2 → 𝐻 + 𝐻 + + 𝑒 −
2
Hladne prsline se mogu pojaviti u ZUT-u i u metalu šava. Prema makromorfologiji (slika) ove
prsline mogu biti podužne (1) ili poprečne (2). Prsline na hladno u ZUT-u (3) nastaju po
pravilu u zonama oko šava koje su pri zavarivanju bile zagrejane iznad temperature faznog
preobražaja ferita u austenit (tačka AC3). Hladne prsline ne izlaze uvek na površinu šava, već
mogu ostati unutar šava ili ZUT-a.

Šema hladnih prslina u šavu i ZUT-u

Hladne prsline u zavarenim spojevima nastaju ako se istovremeno pojave:

• martenzitna ili donjo-bejnitna (krta) struktura u metalu šava ili u ZUT-u,

• dovoljna količina difundovanog vodonika i
• zatežući naponi (spoljašnji i unutrašnji) određenog nivoa izazvani neslobodnim
skupljanjem zavarenog spoja pri hlađenju.

Što znači da su uzročnici hladnih prslina krt ZUT, atomni vodonik, molekularni vodonik (ako
je zarobljen) i zatežući naponi koji se zbog njih stvaraju. Jedan od glavnih uzročnika hladnih
prslina jeste vodonik. Da bi se pojava hladnih prslina sprečila, najpre treba preduzeti mere za
smanjenje količine vodonika u metalu šava. Vodonik se lako rastvara u metalnom kupatilu. U
toku hlađenja i kristalizacije metalnog kupatila se rastvorljivost atomnog vodonika naglo
smanjuje, pa izlučeni atomni vodonik prelazi u molekularni oblik i izaziva poroznost šava.

Vodonik iz metala šava difunduje u ZUT-u, osnovnom materijalu i u atmosferu, naročito za

vreme faznih promena (γ → α) u čeliku.
 Prikaz promene γ → α u metalu šava i ZUT-u

Kao što se vidi na slici u jednom delu metala šava je već završena promena γ → α, dok je u
ZUT-u (na istoj vertikalnoj liniji) još austenitna struktura (zona obeležena sa ↓↓). Pri promeni
γ → α se naglo smanjuje rastvorljivost vodonika u metalu šava, pa veliki deo vodonika
difunduje u ZUT. Kad se posle relativno dužeg vremena postigne ravnotežno stanje, difuzija
vodonika prestaje. U pripojnim šavovima i korenskim prolazima je koncentracija vodonika po
pravilu najveća, jer se tu mogu pojaviti vodonične prsline kad temperatura padne ispod
150-100ºC. Iznad ove inkubacione temperature ne nastaju vodonične prsline. Atomni vodonik
ima manji prečnik od parametara kristalne rešetke većine metala pa može nesmetano da
putuje kroz ZUT, pa čak i kroz osnovni materijal. Pri višim temperaturama rastvoren vodonik
je u disociranom stanju, a hlađenjem ispod 200ºC se u prazninama kristalne rešetke izdvaja
vodonik u molekularnom stanju. Ovaj preobražaj je praćen visokim temperaturama i
ogromnim lokalnim pritiskajućim naponima. Deo vodonika difunduje i na slobodne površine
zavarenog spoja i odatle u atmosferu.

U cilju izbegavanja nastanka hladnih prslina, zavarivanje je potrebno izvesti tehnologijom i

parametrima koji obezbeđuju povoljnu brzinu hlađenja spojeva u temperaturskoj oblasti
najveće nestabilnosti austenita i njegovog preobražaja, pri čemu se ne dozvoljava predugo
zadržavanje iznad AC3 temperature da bi se izbegao nekontrolisani rast metalnih zrna.
Maksimalna brzina hlađenja zavisi od hemijskog sastava čelika, njegove debljine, kao i od
sadržaja difundovanog vodonika u rastopljenom metalu šava. Najjednostavniji načini da se
spreče hladne prsline jeste primena takvih tehnologija zavarivanja koje daju nisku
koncentraciju vodonika u metalu šava.

Uticaj difundovanog vodonika na osobine zavarenih spojeva može biti prolazan i trajan.

Prolazni uticaj se uočava pri ispitivanju zavarenog spoja savijanjem odmah posle zavarivanja.
Naročito se pri ispitivanju savijanjem mogu pojaviti prsline već i za male uglove savijanja, jer
i relativno malo plastično deformisanje narušava ravnotežno stanje što izaziva nagomilavanje
atoma vodonika na vakantnim mestima ili uključcima troske. Uzrok ovih prslina je difuzija
atoma vodonika i obrazovanje molekula (H + H → H2) na mestima pora ili uključaka troske.

Trajno delovanje vodonika se ispoljava pojavom hladnih prslina, naročito ako se u ZUT-u pri
brzom hlađenju obrazuju strukture kaljenja (donji bejnit i martenzit), tj. stvorena martenzitna
ili tvrda faza razlaganja. Stoga je sklonost čelika ka hladnim prslinama usko povezana sa
prokaljivošću, odnosno strukturama kaljenja koje povećavaju transformacionu krutost.
22. Vrste termičke obrade zavarenih spojeva:
Zavarivanje topljenjem izaziva nepovoljne strukturne promene oko metala šava i pojavu
unutrašnjih napona i deformacija. Ove štetne pojave se mogu kontrolisati ili umanjiti
primenom nekih vidova termičke obrade. Termički načini za smanjivanje sopstvenih napona i
otklanjanje deformacija se zasnivaju na zagrevanju u granicama elastičnosti (do 650ºC za
čelik) i progrevanju na toj temperaturi, a zatim postepenom hlađenju u peći, gde nastaje
relaksacija napona. Zone oko šava se zagrevaju do temperature < AC1 (oko 650ºC) pa nastaje
smanjenje sopstvenih napona.

Razlikuju se:

• prethodna termička obrada,

• predgrevanje,
• dogrevanje u toku zavarivanja,
• kaljenje i otpuštanje i
• normalizaciono i rekristalizaciono žarenje i popuštanje napona.

Termičke obrade se mogu još podeliti i na prethodnu, tekuću (u toku zagrevanja) i naknadnu.
U toku zavarivanja se može javiti sklonost ka zakaljivanju, odnosno otvrdnjavanju ZUT-a, pa
se zbog toga mogu javiti greške, gde su posebno opasne hladne (vodonične) prsline. One se
mogu sprečiti predgrevanjem radnih predmeta, gde se tada smanjuju temperaturske razlike
između metalnog kupatila i radnog predmeta, što smanjuje brzinu hlađenja spoja i pojavu
krtih struktura u ZUT-u. Kod zavarivanja dugačkih šavova je potrebno i dogrevanje, jer
temperatura pri dugotrajnom zavarivanju može znatno da opadne od početne, što znači da je
osnovni cilj predgrevanja i dogrevanja zavarenih delova da se smanji brzina hlađenja i time
spreči zakaljivanje ZUT-a, pojava sopstvenih napona i hladnih prslina.

Problemi prouzrokovani zaostalim naponima, kao što su krivljenje, izbočenje ili pojava
prslina se mogu ublažiti predgrevanjem radnih predmeta. Time se smanjuje brzina hlađenja i
termički naponi i postiže ravnomernije skupljanje i umanjuje sklonost ka pojavi hladnih
prslina u spoju.

Prethodna termička obrada ima za cilj optimalnu pripremu materijala za zavarivanje,

ujednačavanje hemijskog sastava i veličine zrna, otklanjanje sopstvenih napona od prethodne
prerade i dobijanje pogodnih mehaničkih osobina. To se postiže normalizacionim žarenjem,
potpunim žarenjem, nepotpunim žarenjem, žarenjem za otklanjanje napona i kaljenjem.

Normalizaciono žarenje se sastoji iz zagrevanja do temperatura iznad AC3, progrevanja pri toj
temperaturi i hlađenja na mirnom vazduhu. Normalizaciono žarenje ima za cilj ujednačavanje
strukture i dobijanje sitnozrnaste građe metala šava i zona koja se naslanjaju na šav. Posle te
obrade se dobija sitno metalno zrno i ravnomernija raspodela strukturnih sastojaka.

Potpuno žarenje se ostvaruje zagrevanjem do temperature neznatno iznad AC3, progrevanjem

na toj temperaturi i hlađenjem ispod AC1 radi potpune prekristalizacije. Nepotpuno žarenje se
sastoji iz zagrevanja između temperatura AC1 i AC3 i hlađenja radi delimične prekristalizacije.
Žarenje za sniženje napona se ostvaruje zagrevanjem ispod temperature AC1, progrevanjem na
toj temperaturi i hlađenjem.

Kaljenje nastaje stvaranjem austenita pri zavarivanju i zatim brzim hlađenjem pri čemu se
dobija martenzitna ili bejnitna struktura. Otpuštanje se primenjuje odmah posle kaljenja, a
ostvaruje se zagrevanjem delova ispod AC1 temperature i laganim hlađenjem.

Termička obrada u toku zavarivanja (tekuća termička obrada) je uglavnom nepotpuno žarenje
i žarenje za otklanjanje napona. U ovu termičku obradu se može ubrojati i predgrevanje
delova pre zavarivanja kao i za vreme zavarivanja.

Zagrevanje u toku samog procesa zavarivanja i posle njega je poznato kao dogrevanje ili
progrevanje.

Naknadna termička obrada, odnosno termička obrada zavarenih spojeva posle zavarivanja
ima za cilj da ukloni zaostale napone, ujednači strukturu ZUT-a i osnovnog materijala i da
ujednači i poboljša mehaničke osobine svih delova zavarenog spoja. Obično se kao naknadna
termička obrada primenjuje normalizaciono žarenje, žarenje za otklanjanje napona i kaljenje
sa otpuštanjem.

U toku predgrevanja, međuoperacionog žarenja ili termičke obrade posle zavarivanja se

moraju preduzeti mere da se spreči razugljenisavanje i oksidacija površina radnih predmeta.

Pored izbora temperature žarenja i sredstava za zagrevanje, bitna je i brzina hlađenja posle
otpuštanja (u zatvorenim pećima ili na mirnom vazduhu) koja mora da bude upola manja od
brzine zagrevanja. Zaostali naponi se ne mogu u potpunosti otkloniti, već se samo svode na
nivo koji odgovara granici elastičnosti na temperaturi žarenja.
36. Osnovi MAG zavarivanja, vrste zaštitnih gasova i dodatni materijali:
MAG (Metal-Aktivan Gas) zavarivanje se zasniva na kontinualnom dovođenju i topljenju
elektrodne žice u zaštiti aktivnog gasa (CO2). Kod MAG zavarivanja je elektrodna žica
istovremeno i dodatni materijal. Osnovne karakteristike MAG zavarivanja su:

• zavarivanje je moguće u svim položajima,

• parametri zavarivanja: I = 40÷500 A, U = 16÷35 V, vz = 15÷60 m/h,
• spoljna karakteristika izvora: ravna (pad 2 V na 100 A) (izvor konstantnog napona) i
• struja zavarivanja: jednosmerna obrnutog polariteta (pozitivna elektroda E+).

Šema MAG zavarivanja

Topljiva elektrodna žica se dovodi preko vođice koja je povezana jednim polom izvora
jednosmerne struje. Žica prolazi kroz mlaznicu koja služi za usmeravanje zaštitnog gasa na
zonu spajanja. Gas CO2 se dovodi iz čelične boce pod pritiskom 60÷100 bara i puna boca
sadrži 20÷25 kg CO2. Održavanje električnog luka pri zavarivanju u zaštiti CO2 je otežano, jer
nema stabilizatora električnog luka, pa se zato za MAG zavarivanje primenjuje jednosmerna
struja obrnute polarnosti kojom se postiže bolja stabilnost luka nego sa naizmeničnom
strujom.

Izvor napajanja za MAG zavarivanje jeste zavarivački transformator sa ispravljačem koji na

sekundaru ima ravnu ili blago rastuću strujno-naponsku karakteristiku (konstantni napon).
Naizmenična struja se iz sekundarnog namotaja transformatora sprovodi u ispravljač da bi se
dobila jednosmerna struja koja je neophodna za MAG zavarivanje. Jednosmerna struja (I0) je
osnovni izvor toplote za topljenje stranica žleba i vrha elektrodne žice.

Prednosti MAG zavarivanja jesu velike brzine zavarivanja, potpuna automatizacija i visoka
produktivnost. Mala mogućnost pregrevanja metala i relativno uski ZUT utiču na smanjenje
sopstvenih napona i deformacija i veličine zrna što doprinosi povećanju žilavosti i čvrstoće.
Nedostaci ovog postupka zavarivanja jesu visoka cena uređaja i održavanja, nestabilnost luka,
mogućnost pojave poroznosti što zahteva primenu specijalnih žica, rasprskavanje rastopa
metala i oduvavanje zaštitnog gasa sa mesta spajanja usled vazdušnog strujanja.

Osnovni parametri MAG zavarivanja su: količina pretopljene elektrodne žice u jedinici
vremena (g/s), brzina zavarivanja, brzina topljenja elektrodne žice, jačina struje zavarivanja i
radni napon. Pored pomenutih parametara zavarivanja, na kvalitet zavarenog spoja utiču još i:
dužina izvučenog (slobodnog) dela elektrodne žice, položaj žičane elektrode (pištolja za
zavarivanje) u odnosu na ravan spoja, udaljenost mlaznice za gas od površine radnog komada,
vrsta zaštitnog gasa i njegova potrošnja, polaritet žičane elektrode, položaj zavarivanja,
promenljivi induktivitet i sl.

Dodatni materijali

Elektrodna žica bi trebalo da bude slična osnovnom materijalu. Elektrodne žice se izrađuju u
prečnicima: 0,8; 1,2; 1,6; 2,0; 2,4 i 3,2 mm i isporučuju se u koturovima. Elektrodne žice za
MAG zavarivanje imaju nizak sadržaj nečistoća (P i S). Dolazi do disocijacije CO2 u
električnom luku prema hemijskim reakcijama: CO2 = CO + ½O2 i CO = C + ½O2, koje
stvaraju slobodan kiseonik. Zbog slabo oksidišućeg dejstva CO2 i O2 je neophodno da žice
imaju veći sadržaj dezoksidatora Si i Mn (oko 0.6 % Si i 0.9 % Mn) što sprečava oksidaciju
metala šava koji reaguju sa oslobođenim kiseonikom, jer obrazovani oksidi SiO2 i MnO
isplivavaju na površinu u vidu troske. U žicama se ograničava C do 0,12 % radi sprečavanja
poroznosti šava usled oksidacije ugljenika.

U cilju snižavanja kontaktnog električnog otpora između žice i vođice, elektrodne žice se
bakarišu (nanosi se sloj bakra). Bakarni sloj takođe smanjuje trenje pri prolasku žice kroz
vođicu i štiti od oksidacije (korozije).

Kao dodatni materijali se mogu koristiti i punjene žice. Zavisno od dominatnog topitelja,
punjene žice se svrstavaju u rutilne, bazične, rutilno-celulozne i rutilno-fluoritne. Ove žice
omogućavaju da se elektrolučno zavaruje bez zaštitnog gasa. Postoje i punjene žice sa
jezgrom samo od sprašenih metala bez topitelja, ali se u tom slučaju ne može upotrebiti čist
CO2 kao zaštitni gas, već mešavina 75÷80 % Ar i 20÷25 % CO2. Metalima punjene žice
objedinjuju pozitivne osobine obloženih elektroda i punih žica. Prema nameni, punjene žice
mogu biti za zavarivanje i navarivanje. Dolazi do boljeg razlivanja i mešanja sa pretopljenim
osnovnim materijalom. Pošto se topitelji nalaze unutar žice, one su manje osetljive na
površinske nečistoće ili koroziju od punih žica. Moguće je i dodatno legiranje metala šava
metalima ubačenim u punjenu žicu.

Rutilne punjene žice imaju jezgro od rutila (TiO2) koji olakšava jonizaciju stuba luka i
održava stabilan luk, čak i pri varijaciji energetskih parametara (U, I, vz). Ove elektrode imaju
dobro ponovno uspostavljanje električnog luka, lako odstranjivanje troske i pogodne su za
polaganje korenskih zavara. Mane ovih elektroda su povišen sadržaj vodonika i kiseonika u
metalu šava, što pogoršava svojstva plastičnosti i povećava opasnost od pojave prslina u
zavarenom spoju.

Bazične punjene žice bolje prečišćavaju metalno kupatilo i daju manje vodonika u metalu
šava. Šavovi imaju relativno dobru plastičnost i žilavost i bazične elektrodne žice su
namenjene za zavarivanje veoma odgovornih konstrukcija.

Žice punjene metalnim prahom se pune sprašenim metalima i dezoksidatorima. Ove žice
smanjuju poroznost šava, lako uspostavljaju električni luk i poboljšavaju zavarljivost.
 Zaštitni gasovi

Zaštitni gasovi za zavarivanje MAG postupkom pored aktivnog gasa CO2 mogu biti i gasne
smeše (He i Ar sa O2 ili CO2). Na visokoj temperaturi u električnom luku se deo gasa CO2
razlaže na CO i O2, što znači da je gas CO2 aktivan u toku procesa zavarivanja. Zaštitni gas
CO2 stvara takvu atmosferu oko mesta zavarivanja koja fizički izoluje prostor električnog
luka od vazduha i pri tome se menja i u hemijskom pogledu.

Ugljen-dioksid se koristi kao zaštitni gas za zavarivanje niskougljničnih i niskolegiranih

čelika, kao i čelika povišene jačine. U stubu luka se odvijaju hemijske reakcije disocijacije
ugljen-dioksida, pa je atmosfera luka blago oksidišuća. Zaštitni gas CO2 omogućava veću
radnu brzinu kao i dublje uvarivanje.

Prostor zavarivačkog električnog luka je ispunjen smešom gasova CO2, CO i O2 čiji odnosi
zavise od temperature. U blizini vrha elektrodne žice i u okolini zavarivačkog kupatila je
količina CO2 veća od zbira količina CO i O2. U središnjoj zoni luka CO2 se gotovo gubi, pa
preovladavaju gasovi CO i O2. Uz to se u središnjoj zoni luka pojavljuje i vodonik dobijen
razlaganjem vlage koja se kao primesa uvek nalazi u bocama sa ugljen-dioksidom. Iz tog
razloga će u uslovima zavarivanja istopljeni dodatni materijal u prostoru električnog luka biti
okružen gasovima CO2, CO, O2 i H2.

Stepen disocijacije CO2 u zavisnosti od temperature električnog luka

Kiseonik izaziva sagorevanje elemenata sadržanih u čeliku kao što su Al, Mg, S i C i
posredno ili neposredno izaziva oksidaciju gvožđa (Fe).

CO2 + Fe ⇆ CO + FeO ; 2Fe + O2 ⇆ 2 [FeO]

Kod MAG zavarivanja jedan od bitnijih parametara jeste i protok zaštitnog gasa. Ako se
zavarivanje izvodi na otvorenom potrebno je povećati protok gasa kako bi se ostvarila što
bolja zaštita metala šava, jer vetar može da oduva zaštitni gas iz zone zavarivanja. Broj
potrebnih prelaza zavisi od debljine lima, vrste spoja i položaja zavarivanja.
38. Osnovi TIG zavarivanja, vrste zaštitnih gasova i dodatni materijali:
TIG (Tungsten-Inertan Gas) zavarivanje jeste metod elektrolučnog zavarivanja volframskom
elektrodom u zaštiti inertnih gasova Ar i He. Specifičnost ovog postupka jeste u tome što se
električni luk održava između netopljive volframske elektrode i osnovnog materijala.
Električni luk se uspostavlja pomoću visokofrekventnih jonizatora, tj. posebnog izvora struje
visokog napona. Luk se može uspostaviti i dodirom vrha elektrode i osnovnog materijala, ali
se time prlja elektroda i ubrzava njeno trošenje.

Osnovne karakteristike TIG zavarivanja su:

• zavarivanje je moguće u svim položajima za debljine do 10 mm,

• parametri zavarivanja su: jačina struje I = 10600 A, napon luka U = 1030 V, brzina
zavarivanja vz = 650 m/h,
• struja zavarivanja: jednosmerna direktnog (pravog) polariteta (negativna elektroda E-)
za čelik i naizmenična za Al i njegove legure,
• spoljna karakteristika izvora: strmopadajuća (konstantna struja).

U normalnim radnim uslovima se volframska elektroda ne topi pa se za formiranje metalnog

kupatila, osim pretopljenog osnovnog materijala, posebno dovodi i dodatni materijal koji je
sličan osnovnom materijalu. Taj dodatni materijal, u vidu žice ili šipke manjeg prečnika, se
topi u električnom luku na ivici metalnog kupatila. Pošto se vrh usijane volframske elektrode
lako oksidiše (kontaminira) kiseonikom iz vazduha, neophodna je potpuna zaštita volframa i
zavarivačkog kupatila od gasova iz vazduha.

Osnovna oprema za TIG zavarivanje se sastoji od: izvora struje, boce sa zaštitnim gasom i
kompleta gorionika sa odgovarajućim elektrodama koji se mogu hladiti vodom ili vazduhom.
Hlađenje je obavezno zbog mogućeg pregrevanja elektrode ili gorionika.

Inertni zaštitni gasovi (Ar i He) daju stabilan električni luk i odličnu zaštitu volframa i
metalnog kupatila i imaju popunjenu poslednju orbitalu pa ne stupaju u nikakve hemijske
reakcije sa drugim elementima. Pritom nije potreban topitelj kao kod većine drugih metoda
elektrolučnih zavarivanja ili GPZ. Tu je prednost TIG-a, budući da ostaci topitelja deluju
koroziono na šav i ZUT lakih legura (Al i Mg). TIG je osnovni metod zavarivanja reaktivnih
metala, odnosno metala koji se lako kontaminiraju pri zagrevanju do temperature topljenja
(Be, Nb, Ta, Ti i Zr), legura Al i Mg i nerđajućih čelika.
 Volframske elektrode i dodatni materijali za TIG zavarivanje

Termomehaničke osobine volframa su:

• jačina na kidanje: Rm = 3447 MPa,

• tvrdoća: 45 HRC,
• temperatura topljenja: 3410ºC,
• temperatura ključanja (isparavanja): 5630ºC i
• termička provodnost: λ = 199,2 W/mK

Iako je temperatura električnog luka (6000ºC) znatno viša od tačke topljenja volframa, on se u
luku ipak ne topi zbog toga što ima veliku termičku provodnost (λ). Zbog velike termičke
provodnosti se toplota sa vrha volframske elektrode veoma brzo odvodi te nema uslova da se
lokalno dostigne temperatura topljenja. Ali ako se TIG zavarivanje odvija u neregularnim
uslovima, može doći do lokalnog topljenja vrha volframske elektrode i prelaska čestica
volframa u metal šava. Tada će se u šavovima obrazovati veoma tvrdi karbidi volframa koji
deluju kao koncentratori napona i time izazivaju prevremeni zamor zavarenih spojeva.

Dozvoljeno opterećenje električnom strujom zavisi i od toga da li se koriste čisto volframske

ili legirane elektrode. Netopljive elektrode za TIG zavarivanje se izrađuju od:

• čistog volframa, EWP (oznaka zelenom bojom),

• legure volfram-torijum 1%, WT10 (žuta boja),
• legura volfram-torijum 2%, WT20 (crvena boja),
• legure volfram-cirkonijum (0,25÷0,5%), WZR (bela boja),
• legure volfram-cerijum 2%, WC20 (smeđa boja),
• legura volfram-lantan 1%, WL16 (zlatna boja) i
• neodređene legure, WG (bez boje).

Elektrode od čistog volframa se koriste za zavarivanje naizmeničnom strujom aluminijuma i

njegovih legura. Elektrode legirane torijumom (do 2% Th) se mogu opteretiti jačom strujom i
time se smanjuje opasnost od delimičnog topljenja vrha elektrode. Legirane elektrode se
koriste za zavarivanje jednosmernom strujom negativnog polariteta (E-), mada mogu da rade i
sa naizmeničnom strujom dajući pri tome bolje početno i naknadno uspostavljanje luka.
Elektrode legirane sa cirkonijumom (do 0,5% Zr) nalaze posebnu primenu pri zavarivanju
naizmeničnom strujom aluminijuma, jer cirkonijum pomaže da se održi stabilan oblik vrha
elektrode.

Dodatni materijal se bira u zavisnosti od osnovnog materijala i isporučuje se u obliku žica i

šipki ili namotan na koturu. Dodatni materijal za TIG zavarivanje, kao i tehnika zavarivanja
se biraju kao i pri gasnom zavarivanju. Topljivi umetci se posebno projektuju da bi po veličini
i obliku odgovarali datom spoju. Umetak se unapred postavlja u koren žleba i potom se
uspostavlja luk čime se sprečava pojava prokapljina pri izvođenju korenskog prolaza. Izbor
dodatnog materijala zavisi od osnovnog metala, odnosno od zahtevanih mehaničkih i fizičkih
svojstava, kao i od oblika i dimenzija zavarenog spoja. Žice moraju biti čiste kao i oprema
kojom se zavaruje, bez tragova oksida, masti, ulja i sl., jer se svaka nečistoća prenosi u šav.
 Zaštitni gasovi za TIG zavarivanje

Osnovni zaštitni gasovi za TIG zavarivanje jesu argon (Ar) i helijum (He) koji pripadaju
inertnim gasovima, što znači da hemijski ne reaguju sa drugim hemijskim elementima. Protok
zaštitnih gasova se bira u zavisnosti od vrste i debljine zavarivanih delova, položaja
zavarivanja, vrste spoja i sl. Zaštitni gasovi se isporučuju u čeličnim bocama pod visokim
pritiskom od 150±3 bara, dok je radni pritisak 3,5 bara i ostvaruje se redukcionim ventilom
koji se ugrađuje u bocu.

Argon ima niži potencijal jonizacije od helijuma, pa se u argonu lakše uspostavlja električni
luk i dolazi do manjeg pada napona. Pošto je argon teži 10 puta od helijuma, argonska zaštita
je znatno delotvornija u horizontalnom položaju nego helijumska. Takođe je i za zavarivanje
naizmeničnom strujom pogodniji argon, jer se lakše uspostavlja elektični luk kad je elektroda
na pozitivnom polutalasu naizmenične struje koja omogućava površinsko katodno čišćenje.
Kod argona kao zaštitnog gasa, slučajna promena dužine električnog luka neznatno utiče na
njegovu stabilnost. Primese u argonu daju nestabilan luk što dovodi do pogoršanja
mehaničkih osobina, a naročito žilavosti. Vodonik se može dodati argonu da se poveća dubina
uvarivanja i brzina zavarivanja, kao i da se dobije bolji profil i čistija površina zavara. Azot
takođe može da bude dodatak argonu za zavarivanje austenitnih čelika i bakra, jer je azot
stabilizator austenita, a kod bakra daje dublje uvarivanje i brži rad.

U zaštiti helijuma se može održavati luk veoma male dužine, što kod mehanizovanog TIG
zavarivanja omogućava da se elektroda uvuče u žleb ispod nivoa radnih površina, pa se dobija
dubok i tanak zavar koji najbolje odgovara za polaganje korenskog prolaza. Helijum je
povoljniji za radove u nadglavnom položaju, jer se kao lakši od vazduha podiže u zonu
zavarivanja.

Da bi se iskoristile dobre osobine oba gasa (Ar i He), u nekim slučajevima se preporučuje
upotreba mešavine 75% He i 25% Ar, jer se time postiže dublje uvarivanje i omogućava rad
sa naizmeničnom strujom kojom se ostvaruje katodno čišćenje neophodno za zavarivanje
aluminijuma i njegovih legura.

Osnovne vrste TIG zavarivanja (prema polarnosti)

U zavisnosti od osnovnog materijala i tehnoloških uslova izvođenja zavarenog spoja, za TIG

zavarivanje se može koristiti:

• jednosmerna struja pravog (direktnog) polariteta (E-),

• jednosmerna struja obrnutog polariteta (E+),
• naizmenična struja i
• pulsirajuća struja.

Vrh elektrode može imati različite oblike: tačkasti (a), poluloptasti (b) i kugličasti (c). Vrhovi
volframske elektrode su oblikovani u zavisnosti od polariteta koji su potrebni prilikom
zavarivanja.
 Uticaj vrste struje i polariteta na raspodelu toplote pri TIG-u: a) direktan polaritet (E-),
b) obrnuti polaritet (E+) i c) zavarivanje naizmeničnom strujom (~)

Jednosmernom strujom pravog (direktnog) polariteta (E-) se dobija toplotni bilans: 2/3
toplote u osnovni materijal, a 1/3 toplote u elektrodu. Ovakva raspodela daje uže metalno
kupatilo, veću dubinu uvarivanja, uži ZUT, manje termičko opterećenje vrha volframske
elektrode nego (E+), a samim tim i neznatnu opasnost prelaska čestica volframa u šav.
Zavarivanje jednosmernom strujom sa negativnom elektrodom se primenjuje za legirane
čelike, nerđajuće čelike, titan i bakar (ali ne i za legure Cu koje sadrže Al).

Pri obrnutom polaritetu (E+) se unosi u osnovni materijal samo 1/3 toplote, a elektrodi se
predaje 2/3 toplote, pa se dobija širok i plitak šav, uz katodno čišćenje osnovnog materijala.
Veći unos toplote u volframsku elektrodu (E+) nego u osnovni materijal nameće potrebu da
ona bude većeg prečnika nego za (E-). Polaritet (E+) je pogodan za zavarivanje tankih
oksidisanih limova, budući da elektroni izleću iz osnovnog materijala velikom brzinom kroz
oksidnu skramu, razbijaju je i podižu, a strujanjem argona ta skrama se odnosi sa površine
rastopa. Primenjuje se pri zavarivanju tankih limova od aluminijuma, magnezijuma i titana da
bi se ostvario efekat katodnog čišćenja.

Pri zavarivanju naizmeničnom strujom raspodela toplote (Q) je gotovo podjednaka (po 1/2Q
na osnovni i dodatni materijal). Katodno čišćenje nastaje samo kad je osnovni materijal na
negativnom polutalasu naizmenične struje. Na početku i kraju sinusnog ciklusa naizmenične
struje ona prolazi kroz nultu vrednost pa se tada luk trenutno „gasi“, a pošto postoje povoljni
termički uslovi, luk se uspostavlja pri potonjem porastu struje bilo u pozitivnom ili
negativnom smislu. Međutim, ovde ne vlada simetrija u pogledu lakoće uspostavljanja
prekinutog luka. Ako je elektroda na negativnom polutalasu uspostavljanje je lakše. Postoje
dva razloga za to: veća je emisivnost volframa nego osnovnog materijala i volfram se sporije
hladi zbog manje mase nego osnovni materijal. Da se omogući lako uspostavljanje luka, bez
obzira da li je elektroda trenutno (E+) ili (E-), kod novijih TIG izvora napajanja se ugrađuje
visokofrekventni jonizator koji se automatski aktivira pri promeni smera naizmenične struje.
Jonizator pri zavarivanju naizmeničnom strujom ostaje stalno uključen, a kod jednosmerne
struje (E+) se jonizator automatski isključuje čim se luk uspostavi. Naizmenična struja se
primenjuje pri zavarivanju aluminijuma, magnezijuma i nekih vatrootpornih metala.
 Šematski prikaz katodnog čišćenja pri TIG-zavarivanju

Niži nivo emisije elektrona na pozitivnom polutalasu izaziva kasnije uspostavljanje luka, što
se daljim ciklusima manifestuje u skraćenju pozitivnog poluciklusa sve do potpunog
ispravljanja struje zavarivanja. Zbog toga luk gubi stabilnost u slučajevima potpunog
ispravljanja i pri opadanju veličine pozitivnog polutalasa. Smanjenje polutalasa se naziva
delimičnim ispravljanjem. Prednosti jonizatora su: uspostavljanje luka bez dodira elektrode i
osnovnog materijala, veća stabilnost luka, veća dužina luka, produžen vek volframskoj
elektrodi, proširen opseg struje za razne prečnike elektroda i zadržan efekat katodnog čišćenja
kada je na elektrodi pozitivan polutalas.

TIG zavarivanje pulsirajućom strujom omogućava da se podešava raspodela toplote na

pozitivnom i negativnom polutalasu, kao i oblik i vreme trajanja polutalasa.

Karakteristike trujnog impulsa: Ii - nominalna struja, Ip - početna struja, ti - vreme trajanja

impulsne struje, tp - vreme prekida između impulsa, tc - vreme ciklusa.

Mikrostruktura zavarenih šavova izvedenih običnim i pulsirajućim lukom ukazuje na sasvim

različite uslove kristalizacije metalnog kupatila.

Kod običnog TIG zavarivanja očvršćavanjem metalnog kupatila se dobijaju dendritni kristali
koji rastu od zidova žleba ka podužnoj osi šava. Kod pulsnog TIG zavarivanja se šav obrazuje
od lanaca povezanih metalnih kupatila koje se iz centra redom kristališu jedan za drugim. Kod
pulsnog TIG zavarivanja nema opasnosti da se u osi šava pojave međusobno povezane
prsline, jer se svako metalno kupatilo kristališe samo za sebe kada se izvor toplote odalji.
44. Osnovi tačkastog zavarivanja i najvažniji parametri:
Metalni materijali imaju osobinu da se pri proticanju električne struje zagrevaju Džulovim
efektom (RI2), gde je ovaj efekat iskorišćen za elektrootporsko zavarivanje. Nerazdvojivi
spojevi se obrazuju kao rezultat lokalnog zagrevanja metala električnom strujom i plastičnog
deformisanja zagrejane zone.

Postupak se svrstava u termo-mehaničke načine zavarivanja, jer se čvrst spoj između

preklopljenih delova ostvaruje kombinovanim dejstvom toplote i sile pritiska. Kroz delove se
propušta električna struja velike jačine i napona u toku veoma kratkog vremena (0,06 ÷ 3 s).
Kada se struja isključi sledi „formiranje sočiva“ (rastopljenog jezgra) koje se završava pod još
uključenom silom pritiska. Ovo fizičko spajanje preklopljenih limova se ostvaruje preko
zajedničkog livenog jezgra - sočiva koje nastaje na mestu gde su se lokalno zagrejani limovi
pritisnuti elektrodama najviše približili.

Šema tačkasto zavarenog spoja je prikazana na slici gde je: de - prečnik vrha elektrode,
ds - prečnik sočiva, H - visina sočiva, s - debljina lima i h - ulegnuće posle zavarivanja
(nastalo delovanjem sile pritiska na omekšane limove).

Elektrode za tačkasto zavarivanje imaju sasvim drugu ulogu nego elektrode kod drugih
postupaka zavarivanja. Osnovna uloga elektroda jeste zatvaranje strujnog električnog kola,
provođenje električne struje, prenošenje sile zavarivanja i odvođenje toplote. Zbog toga su
elektrode izložene visokim mehaničkim opterećenjima i zamornim termičkim ciklusima.
Izrađuju se od legura: Cu-Cr, Cu-Cd, Cu-Zr i Cu-Cr-Zr i u novije vreme na bazi disperzno
otvrdnutih materijala - disperzno ojačani bakar Cu-Al2O3.

To znači da u procesu tačkastog zavarivanja elektrode ostvaruju neposredan kontakt sa

limovima koji se zavaruju, prenose silu pritiska, sprovode struju i odvode veći deo toplote
oslobođene u zoni kontakta limova. Iz osnovne uloge elektroda proizilaze tehnički uslovi koji
se odnose na materijale za elektrode: visoka toplotna i električna provodnost pri sobnim i
povišenim temperaturama, dobra mehanička obradivost, termopostojanost na povišenim
temperaturama i otpornost na oksidaciju i legiranja sa nekim elementima iz osnovnog
materijala.

Osnovni parametri tačkastog zavarivanja su: jačina struje zavarivanja (Iz), vreme
zavarivanja (tz), sila pritiska elektrode (Fz) i prečnik vrha elektrode (de).
Ovi parametri se unapred podešavaju pomoću odgovarajućih radnih delova mašina za tačkasto
zavarivanje, ali se i ovi parametri biraju tako da prečnik rastopljenog jezgra (sočiva) odgovara
približno prečniku vrha elektrode. Prečnik vrha elektrode se usvaja u zavisnosti od vrste
zavarivanih materijala i prema ekvivalentnoj debljini lima (s) i mora se ostvariti uslov da se
postigne najveća smicajna jačina tačkasto zavarenog spoja. Parametri jačine struje (Iz) i vreme
zavarivanja (tz) direktno utiču na količinu oslobođene toplote na mestu spoja, a time i na
dimenzije sočiva.

Količina toplote koja se oslobađa u pojedinim delovima sekundarnog kola je srazmerna

omskim otporima u tim delovima, jer su jačina struje i vreme konstantne veličine u celom
kolu. Količina toplote koja se oslobađa u pojedinim delovima strujnog kola se može
izračunati prema Džulovom zakonu:
𝑡
𝑄 = ∫ 𝑅 ∙ 𝐼 2 ∙ 𝑑𝑡
0

gde je: R - električni otpor u Ω, I - jačina struje u A, t - vreme zavarivanja u s, Q - toplota u J.

Deo oslobođene toplote se gubi konvekcijom, kondukcijom i zračenjem, a korisna količina

toplote se koristi za delimično topljenje materijala u zoni spajanja i omekšavanje osnovnog
materijala oko te zone. Obrazovanje sočiva se može pratiti raščlanjenjem omskog otpora
između elektroda (R) na njegove komponente. To su sopstveni otpori limova (R2), otpor na
mestu dodira limova (R1) i otpori na mestima naleganja elektroda na gornji i donji lim (R3)
(R = R1 + 2R2 + 2R3):

Omski otpori pri uspostavljanju strujnog kola

Ukupan električni otpor između elektroda (R) se menja sa porastom temperature, tj. u toku
vremena zavarivanja. U početku deluju svi navedeni otpori (R1, R2, R3), a posle izvesnog
vremena preostaje samo otpor limova R2, budući da kontaktni otpori R1 i R3 postaju jednaki
nuli kad dođe do potpunog međusobnog naleganja limova, tj. limova i elektroda. Kontaktni
električni otpori R1 i R3, koji dejstvuju samo u prvoj fazi zagrevanja, se često nazivaju i
prelazni otpori. Sopstveni otpor limova R2, u hladnom stanju, zavisi od vrste i debljine lima, a
kontaktni otpori R1 i R3 zavise i od stanja dodirnih površina. Najznačajniji je kontaktni otpor
R1, jer na dodiru limova počinje proces topljenja, tj. rast sočiva. Promena električnog otpora u
toku vremena se naziva dinamički otpor R = R(t). Od trenutka dostizanja Rmax počinje
obrazovanje zavarenog sočiva, a šrafirana površina iza Rmax ima približno istu vrednost za sve
uspešno izvedene zavarene tačke, nezavisno od debljine limova.
51. Osnovi lemljenja, topitelji i lemovi za lemljenje (osnova + samo koje se
lemljenje traži na kolokvijumu):
Lemljenje je proces spajanja metala u čvrstom stanju pomoću istopljenog dodatnog materijala
- lema, čija je temperatura topljenja znatno niža nego osnovnog materijala. Čvrst spoj se
ostvaruje uzajamnom difuzijom između sastojaka istopljenog lema i čvrstih zagrejanih
stranica radnih predmeta i u manjoj meri adhezijom. Lemljivost je tehnološko svojstvo
materijala koje zavisi od tečljivosti, kvašenja i kapilarnosti.

Lemljenjem je moguće spajati sve vrste ugljeničnih i legiranih čelika, sivi liv, temper liv,
neželezne metale i njihove legure, kao i plemenite metale. Struktura i mehaničke osobine
osnovnog metala pri lemljenju se ne menjaju, jer je temperatura zagrevanja niska. Iz tog
razloga su termički naponi i deformacije elemenata koji se leme znatno niži nego pri
zavarivanju. Mana lemljenja jeste manja čvrstoća lemljenog spoja, gde u velikoj meri zavisi
od vrste lema, difuzionih procesa i temperature lemljenja.

Suština lemljenja jeste da kvašenje metala istopljenim lemom nastupa ako se tanak sloj tečnog
lema ne prekida, već se ravnomerno razliva po površinama pripremljenim za lemljenje.
Razlivanje nastaje delovanjem privlačnih sila između tečnog lema i zagrejanog metala.
Kapilarne sile podižu lem pa on ispunjava svaki zazor i prslinu. Nastaje difuzija rastopljenog
lema u osnovni materijal i delimična erozija osnovnog materijala. Kod lemljenih spojeva se
postavlja zahtev da temperatura na spajanim površinama bude nešto viša od rastopljenog
lema, gde se u protivnom dobija „suv spoj“.

Na obrazovanje lemljenih spojeva presudan uticaj imaju površinske sile koje deluju između
graničnih površina čvrstih tela, rastopa, lema i topitelja. U te sile spadaju: površinska energija
čvrstih tela i površinski napon tečnosti. Površinska energija predstavlja rad izvršen za
razdvajanje dve kristalografske ravni. Taj napon je brojčano jednak površinskoj energiji.
Površinska energija nastala u čvrstom stanju je relativno velika, a opada sa porastom
temperature. Na čvrstoj ravnoj površini između „sedeće kapljice“ i podloge (slika) deluju
sledeći površinski naponi:

• σ1,2 - napon na granici okvašenog čvrstog metala i tečnog lema,

• σ2,3 - napon na granici tečnog lema i rastopa topitelja ili zaštitnog gasa i
• σ1,3 - napon na granici okvašenog čvrstog metala i rastopa topitelja ili zaštitnog gasa.

Raspodela graničnih površinskih napona lema: 1) radni predmet, 2) kapljica lema i 3) topitelj
Brzina i dubina difuzije rastopljenog lema u osnovni metal zavise od temperature lemljenja,
vremena trajanja procesa lemljenja, metalne čistoće površina, termičke provodnosti metala i
razlike u veličinama atoma osnovnog metala i komponenata lema. Zahvaljujući difuziji
nastaju čvrsti rastvori ili intermetalna jedinjenja koja povezuju osnovni metal i lem, gde jačina
veze zavisi od hemijskih elemenata sistema metal-lem i njihove međusobne rastvorljivosti.

Šematski prikaz građe lemljenog spoja koji se sastoji iz osnovnog metala (1), zone difuzije
sastojaka lema u osnovni metal (2), zone lema i izmešanih sastojaka osnovnog metala (3) i
čistog lema (4).

Tehnološki redosled operacija pri lemljenju je sledeći:

• čišćenje i odmašćivanje radnih površina,

• postavljanje radnih delova koji se spajaju u krajnji položaj i njihovo fiksiranje i
• naneti topitelj i lem na mesto lemljenja i zagrejati to mesto do iznad temperature
topljenja lema.

Na jačinu lemljenih spojeva utiče vrsta lema, tip spoja, veličina zazora i unutrašnje greške
(prsline, pore, prekid lemljenja). Zazor direktno utiče na hemijski sastav spoja zbog uzajamne
difuzije i rastvorljivosti komponenata sastojaka osnovnog materijala i lema.

Osnovna uloga topitelja jeste da rastvori oksidnu skramu i kontaminente sa površina

predviđenih za lemljenje i da površinu zaštiti od ponovne oksidacije u toku lemljenja. U
nekim slučajevima topitelji snižavaju površinski napon lema i time poboljšavaju kvašenje i
kapilarno podizanje i prodiranje lema u zazore i u najmanje prsline. Svi topitelji imaju manju
gustinu od tečnog lema što omogućava da isplivaju na površinu rastopa povećavajući mu
tečljivost. Budući da se topitelji tope pre lema oni čiste radne površine neposredno pre
lemljenja. Topitelji mogu biti čvrsti, tečni ili gasoviti, a prema poreklu mogu biti: organski,
neorganski i biljne smole.

Meko lemljenje

Za meko lemljenje se kao topitelj primenjuje HCl, ZnCl2 ili NH4Cl. Primenjuje se i tečnost
pod nazivom „voda za lemljenje“, što je rastvor cinkhlorida u vodi, a dobija se rastvaranjem
opiljaka cinka u sonoj kiselini sa malim dodacima vode. Upotrebljava se i topitelj u vidu
paste: ZnCl2 (14%), NH4Cl (1%), H2O (8%) i vazelina (77%). Odmah nakon lemljenja se
odstranjuju ostaci topitelja.

Meko lemljenje (Tt, lema < 450ºC) koristi meke lemove (lakotopljive lemove) za proces
lemljenja. Koristi se u elektronici za štampana kola, provodnike itd. Meki lemovi su legure
metala niske tačke topljenja, najčešće kalaja (Sn) (231,9°C) i olova (Pb) (327,4°C) sa malim
dodatkom antimona (Sb) (630,7°C).
Legure za meko lemljenje mogu biti: Sn-Pb-Sb, Sn-Pb-In, Sn-Ag, Sn-Ag-Pb, Cd-Ag, Sn-Zn,
Cd-Zn i Zn-Al. Legure za meko lemljenje mogu da sadrže još bizmut (Bi) (271°C), kadmijum
(Cd) (321°C) i cink (Zn) (420°C). Glavni sastojak mekih niskotopljivih lemova je bizmut, čija
je osnovna odlika da lemu snižava temperaturu topljenja.

Pri lemljenju legura čije komponente grade teško topljive oskide (Al, Be, Cr i Si) je obavezno
primeniti topitelje i izbegavati oksidišući plamen. Jedna od bitnih razlika između lemljenja
čelika i legura bakra, jeste brzina zagrevanja. Čeličnim predmetima ne smeta velika brzina
zagrevanja, dok kod legura bakra velika brzina unosa toplote dovodi do pojave prslina.

Meki lemovi (Sn, Pb, Zn, Cd, Bi) imaju znatno niže mehaničke osobine (napon tečenja i
zateznu jačinu) od osnovnog materijala, pa se moć nošenja lemljenog spoja može približiti
osnovnom materijalu samo povećanjem površina lemljenja.

Tvrdo lemljenje

Topitelji za tvrdo lemljenje su uglavnom boraks Na2B4O7·10H2O, borna kiselina H3BO3 ili
njihova mešavina. Primenjuju se pri lemljenju niskougljeničnih čelika sa mesinganim žicama.
Za lemljenje sivog liva je topitelj Na2CO3, a za Al i njegove legure smeša KCl, LiCl i ZnCl.

Za tvrdo lemljenje (Tt, lema > 450ºC) se upotrebljavaju čist bakar (Cu), legure bakra i cinka
(Cu-Zn), legure bakra i nikla (Cu-Ni) i legure bakra sa srebrom (Cu-Ag). Čist bakar Cu
(1083°C) se najviše primenjuje pri lemljenju čeličnih delova u pećima sa zaštitnom
atmosferom. Legure bakar-cink (mesing) se najviše primenjuju kao lemovi za tvrdo lemljenje.
Kada se od lemljenog spoja traži velika čvrstoća, preporučuje se lem od legura bakra i cinka
sa dodacima kalaja (Sn), nikla (Ni) i mangana (Mn).

Od srebrnih lemova je najviše u upotrebi eutektička legura sa 28,5% Cu i ostatkom srebra.

Ponekad se izrađuju srebrni lemovi sa dodacima Ni, Mn, Cd i Sn, čime im se snižava
temperatura topljenja. U tvrde lemove se ubraja i mešavina praha: fero-legura, čelika, sivog
liva i bakra sa topiteljima. Ovaj lem se primenjuje za spajanje pločica od brzoreznog čelika ili
tvrdih metala sa alatima za obradu rezanjem.

Legure za tvrdo lemljenje imaju zateznu jačinu blisku jačini osnovnog materijala, a
temperatura topljenja im je 600÷1000ºC.

Pri lemljenju legura čije komponente grade teško topljive oskide (Al, Be, Cr i Si) je obavezno
primeniti topitelje i izbegavati oksidišući plamen. Jedna od bitnih razlika između lemljenja
čelika i legura bakra, jeste brzina zagrevanja. Čeličnim predmetima ne smeta velika brzina
zagrevanja, dok kod legura bakra velika brzina unosa toplote dovodi do pojave prslina.

Pri lemljenju Cu, Al i Ni tvrdim lemovima, jačina lema prevazilazi jačinu ovih metala pa nije
potrebno povećavati radne površine lemljenja da bi se dobila povećana moć nošenja
lemljenog spoja.
 Zavarivačko lemljenje

Zavarivačko lemljenje (Tt, lema ≈ 900ºC) se svrstava u postupke lemljenja zato što se koristi
neželezni dodatni materijal i spoj se ostvaruje bez topljenja stranica žleba osnovnog
materijala. Spoj se dobija popunjavanjem žleba kao kod zavarivanja. Glavna prednost
zavarivačkog lemljenja u odnosu na gasno ili elektrolučno zavarivanje je to što se lemljenje
izvodi pri znatnoj nižoj temperaturi osnovnog materijala, pa se time umanjuju termički naponi
i deformacije.

Materijal lemljenog šava je znatno mekši i istegljiviji nego šav dobijen zavarivanjem, što
olakšava mašinsku obradu i povećava otpornost prema krtom lomu. Zavarivačko lemljenje
ima i nekoliko mana, a to su: različita boja osnovnog i dodatnog materijala, jačina šava je
uslovljena jačinom mesinganog dodatnog materijala koja je postojan samo do 260ºC i spojevi
su podložni galvanskoj, tj. elektrohemijskoj koroziji zbog različitih elektrodnih potencijala
osnovnog i dodatnog materijala.

Dodatni materijal za zavarivačko lemljenje je uglavnom mesing (sastava 60% Cu, oko 40%
Zn i sa neznatnim dodatkom Si do 0,15%, koji sprečava isparavanje cinka). Lem se topi pri
T ≈ 800ºC. Pored ove legure se koristi i lem sastava Cu-Zn-Ni namenjen za liveno gvožđe i
nerđajuće čelike. Jačina na kidanje spojeva izrađenim zavarivačkim lemljenjem je u
granicama od 350÷500 MPa.

Topitelj za zavarivačko lemljenje jeste najčešće mešavina boraksa, borne kiseline i

natrijumhlorida. Primenjuju se u vidu praha, paste ili pomešani sa lemom.

Neposredno pre spajanja je potrebno stranice spoja očistiti mehanički ili hemijski. Najveća
jačina spoja se dobija kada se odstrane sve strane materije, tako da žleb dobije metalni sjaj.
Kako dodatni materijal ima višu temperaturu topljenja, jedino se povećanjem temperature pri
lemljenju može ostvariti prelazak dodatnog materijala u žleb.

Žleb i šav izrađen zavarivačkim lemljenjem

Na jačinu lemljenih spojeva utiče vrsta lema, tip spoja, veličina zazora i unutrašnje greške
(prsline, pore, prekid lemljenja). Zazor direktno utiče na hemijski sastav spoja zbog uzajamne
difuzije i rastvorljivosti komponenata sastojaka osnovnog materijala i lema.
55. Objasniti šta je to livenje i navesti najtraženija svojstva i postupke livenja:
Pod livenjem se podrazumeva punjenje prostora određenog oblika tečnim metalom, tako da
po završetku procesa očvršćavanja metal zadržava oblik tog prostora. Očvrsli metal se naziva
odlivak, a prostor koji se puni tečnim metalom i u kome dolazi do očvršćavanja se naziva
kalup, tj. livenje je postupak oblikovanja pri kojem se rastopljeni metal uliva u neku kalupnu
šupljinu, hladi i očvršćava u njoj i poprima njen oblik (odlivak). U zavisnosti od vrste kalupa
kao i od načina ulivanja tečnog metala u kalup razlikuju se više vrsta livenja: livenje u
peščanim kalupima, kokilno livenje, sifonsko livenje, mešovito livenje, centrifugalno livenje.

Liveni predmeti ili odlivci se dobijaju direktnim očvršćavanjem rastopljenog materijala u

odgovarajućoj šupljini (formi). Livački kalup kao celina je u stvari posuda, čija unutrašnjost
po obliku i dimenzijama verno odslikava predmet koji će se izliti.

Sve metode izrade odlivaka se razlikuju:

• po načinu kako se u kalupnu šupljinu dovodi metal (slobodnim padom, pod pritiskom,
vakuumski),
• prema stanju livačke gravure, koja može biti: 100% tečna, >50% tečna i ostalo
kristalna (zavisno od temperature predgrevanja liva iznad likvidus temperature) i
• po kalupnoj šupljini koja može biti ispunjena vazduhom, neutralnim gasom, penastim
polimerima ili vakuumska.
Nezavisno od načina livenja i vrste liva, izrada odlivaka se satoji iz četiri glavne faze:
1. izrada modela,
2. izrade livačkih kalupa i jezgara,
3. topljenja livačkog metala i izlivanja u kalup i
4. vađenja očvrslih odlivaka iz kalupa, izbijanja jezgra, odsecanja očvrslog metala u
ulivnom sistemu, čišćenja i po potrebi završne obrade odlivaka (termička obrada,
brušenje i sl.).
Pre izrade kalupa se pravi kopija (model) upotrebnog predmeta, gde se za izradu tog modela
koristi drvo, plastika ili metal. Model omogućava da se u livačkom kalupu dobije praznina
(forma) koja je saglasna budućem obliku, dok se unutrašnje šupljine (rupe većeg prečnika od
20 mm) dobijaju pomoću jezgra („lažnog srca“). Dimenzije modela se određuju prema
merama sirovog odlivka, s tim što su uvećane za količinu livačkog skupljanja korišćenog liva.

Jezgrenik služi za izradu peščanog jezgra. Oblik i dimenzije jezgra odogvaraju unutrašnjem
obrisu. Jezgro sadrži tzv. jezgrene marke (dodatke za oslanjanje jezgra). Livačko jezgro ima
ulogu da preslika unutrašnji oblik odlivka.

Pri izradi kalupa (kalupovanju) se model postavlja u šasiju (ram, okvir) koja se obično naziva
kalupna kutija ili kalupnik. Kalupi se obično prave kao dvodelni, s tim što se u obe polovine
kalupa ugrađuje ulivni sistem kroz koji se dovodi tečan metal u šupljinu kalupa. U prostor
između modela i zidova kalupnika se nasipa i sabija kalupna smesa. Nju čine dobro izmešani
kalupni pesak, vezivno sredstvo (glina) i voda. Pošto se kalupovanje završi i izradi ulivni
sistem, model se vadi iz kalupa.
Livenje u peščanim kalupima je jedan od najviše korišćenih postupaka za dobijanje odlivaka.
Mogu da se proizvode odlivci veoma složenih oblika, gde mogu da se liju gvožđa, čelici i
obojeni metali. Livenje se odvija uz jednokratnu upotrebu kalupa koji se posle kristalizacije
odlivka razara. Osnovni materijal za kalupovanje je livački pesak. To je mešavina kvarcnog
peska i vezivnog sredstva (gline sa primesama krečnjaka, oksida gvožđa i oksida alkalnih
metala: Ca, Na, Mg). Ove materije se mešaju u određenim odnosima i pošto se homogenizuju
dodaje se voda. Osobine livačkog peska zavise od njegovog mineraloškog i hemijskog
sastava, kao i raspodele veličine i oblika zrna. Kvarcni pesak se može upotrebiti za pripremu
kalupne mešavine većine livačkih metala i legura, jer je ta mešavina vatrostalna, tj. postojana
pri temperaturama livenja. Livački pesak se sastoji iz: kvarcnog peska (SiO2), specijalne gline
i vode. Svaki kvarcni pesak sadrži manju ili veću količinu gline kao primese, pa se razlikuje:
čist kvarcni pesak (do 2% gline), siromašan pesak (2÷8% gline), bogat pesak (8÷15% gline) i
vrlo bogat pesak (iznad 15% gline). Mešavina gline i vode kvasi sva zrnca peska u vidu filma
koji ih posle sušenja povezuje i održava u čvrstoj vezi. Porastom udela gline se povećava
čvrstina kalupa, ali opada propustljivost za sabijeni vazduh i gasove koji se stvaraju pri
livenju, pa se teži da se sa što manjim sadržajem gline postigne potrebna čvrstina kalupa.

U najvažnije osobine kalupnih i jezgrenih masa spadaju:

• Čvrstina - jačina međusobnih veza peščanih zrna, gde je potrebno da kalup izdrži
naprezanja i udare za vreme izrade i unutrašnjeg transporta, dinamički pritisak pri
ulivanju tečnog metala i hidrostatički pritisak koji deluje u kalupu za vreme punjenja i
u periodu dok rastop ne očvrsne.
• Propustljivost - osobina livačkog peska da propušta gasove i vodenu paru koji se u
njemu oslobađaju pri sagorevanju organskih čestica kalupne mase za vreme izlivanja i
kontakta sa tečnim metalom.
• Poroznost - odnos slobodnih prostora između zrnaca peska i ukupne zapremine
kontrolnog uzorka.
• Plastičnost - sposobnost kalupne mešavine da se prilagođava obliku modela pri izradi
kalupa, a da se na zidovima kalupa ne pojave pukotine.
• Prilagodljivost promeni zapremine liva i očvrslog odlivka - sposobnost da kalupna
masa, a naročito jezgrena, prate zapreminsko skupljanje i linearne kontrakcije odlivaka
pri hlađenju.
• Vatrostalnost - otpornost kalupne mase na sagorevanje pri visokim temperaturama
rastopljenog metala.
• Trajnost - sposobnost kalupne mase da neznatno promeni fizičko-hemijske osobine pri
završenom livenju.

Livačke osobine liva su: topljivost, tečljivost, livkost, rastvorljivost gasova u tečnom metalu,
segregacija nekih sastojaka i promena zapremine pri zagrevanju i hlađenju.

Topljivost je sposobnost metala i legura da pri zagrevanju mirno pređu iz čvrstog stanja u
tečno, obrazujući pri tome homogen rastop. Topljivost se procenjuje prema temperaturi
topljenja, temperaturskom intervalu očvrščivanja i količini toplote potrebne za topljenje.
Tečljivost (φ) predstavlja sposobnost rastopljenog metala da dobro popuni kalup i da u
potpunosti oslika njegove unutrašnje površine. Tečljivost zavisi od fizičkih osobina metala i
od stanja kalupa. Tečljivost rastopljenih metala i legura se definiše kao recipročna vrednost
dinamičke viskoznosti, tj. unutrašnjeg trenja. Tečljivost raste sa zagrevanjem legure iznad
likvidus temperature, a pri temperaturi između likvidusa i solidusa tečljivost naglo opada.

Livkost podrazumeva sposobnost liva da popuni najudaljenije delove složenog livačkog

kalupa pre nego što liv očvrsne. Probe livkosti se izvode u spiralnom kalupu, a merilo livkosti
je dužina izlivene spirale do trenutka kad prestane dalje tečenje. Liv se slobodnim padom
nasipa u čašu spiralnog kalupa i meri kolika je dužina spirale.

Šema spiralnog kalupa za ispitivanje livkosti: 1) Levak, 2) Cediljka, 3) Ulivak, 4) Spirala i

5) Bradavice za usporavanje liva

Na livkost utiču:

• Gustina liva, specifična toplota i latentna toplota očvršćavanja - jer navedeno zavisi od
temperaturskog opsega u kome liv ostaje u čvrstom stanju.
• Hemijski sastav legure - određuje temperaturski opseg kristalizacije.
• Legure sa širim opsegom očvršćavanja imaju lošiju livkost, jer se prvi kristali u obliku
dendrita pojavljuju pri višoj temperaturi.
• Viskoznost utiče na livkost pri laminarnom strujanju rastopa.
• Površinski napon liva utiče na livkost kod tankozidnih odlivaka.
• Oksidni filmovi i nečistoće liva zasićene gasovima pogoršavaju livkost.
• Temperatura livenja ima veliki uticaj na livkost - utiče na vreme za koje metal ostaje u
tečnom stanju.
• Brzina strujanja rastopljenog metala utiče na dužinu spirale, tj. na livkost.
• Sam kalup utiče na livkost svojim fizičkim i hemijskim osobinama, hrapavošću
unutrašnjih zidova koji su u dodiru sa tečnim metalom, kao i brzinom odvođenja
toplote iz rastopa.

Zapreminske promene rastopa i odlivka pri hlađenju zavise od vremena kada te promene
nastaju, pa se mogu razložiti na: zapreminsko skupljanje pri hlađenju tečne faze, promenu
zapremine pri očvršćavanju (kristalizaciji), skupljanje očvrslog odlivka pri daljem hlađenju
do sobne temperature i promenu zapremine pri faznim transformacijama. Promena zapremine
pri hlađenju očvrslog odlivka je posledica njegovog hlađenja ispod solidus temperature.
58. Objasniti značaj primene postupaka termičke metalizacije i navarivanja:
Termičkom metalizacijom i navarivanjem se izvodi nanošenje antikorozionih prevlaka, tj.
plakiranje i platiranje (proizvodno navarivanje), temeljno popravljaju (repariraju) pohabani
mašinski elementi i uređaji (reparaturno navarivanje) i dorađuju novi odlivci koji su izrađeni
sa dimenzijskim i drugim greškama.

Razlika izmeđju metalizacije i navarivanja je u tome što se pri metalizaciji jedino topi dodatni
materijal, a osnovni materijal samo zagreva da se omogući adheziono ili mehaničko spajanje
(slika pod b i c), dok se pri navarivanju topi ne samo dodatni materijal već i površinski sloj
osnovnog materijala (slika pod a), čime se ostvaruje neprekidna veza između osnovnog i
dodatnog materijala, uz obezbeđivanje najboljih mehaničkih osobina te zone. Osim toga se pri
metalizaciji dobijaju porozne prevlake što je kod kliznih ležišta povoljno, jer u mikrošupljine
prodire i zadržava se mazivo.

Šema regenerisanih slojeva; a) navarena prevlaka: 1- navar, 2- prelazna zona, 3- ZUT,

4- osnovni materijal; b) prevlaka dobijena metodom metalizacije:
1- metalizirani sloj, 2- zona delimično stopljenog osnovnog materijala, 3- osnovni materijal;
c) prevlaka dobijena metalizacijom prskanjem: 1- prskani sloj, 2- osnovni materijal

Glavni zadatak metalnih prevlaka jeste da se spreči korozija u uslovima: atmosferske korozije
(procese iz okolne sredine), elektrohemijske korozije (dovodi do razaranja materijala u
direktnoj reakciji sa okolnom sredinom) i gasne korozije (procese visokotemperaturske
oksidacije metala u agresivnim sredinama koje sadrže zagrejane gasove: sumporne okside,
sumpor-vodonik, azotne okside, hlor i dr.).

Termička metalizacija se zasniva na rastapanju zaštitnog metala i nabacivanju

rastopljenih kapljica na površinu radnog predmeta koji se metalizira. Dodatni materijali su u
obliku praha, žice ili keramičkih štapova. Navareni slojevi se nanose na radne površine sa
ciljem da se poveća tvrdoća, termopostojanost, otpornost prema abraziji, eroziji, trenju i
udarnom opterećenju. Debljina navara se, kao i kod platiranja, ne uzima u obzir pri
dimenzionisanju odgovarajućih delova konstrukcije. Glavna razlika u odnosu na metalizaciju
je što se pri navarivanju tope ne samo legure za navarivanje već i podpovršinski slojevi
podloge. Zato se pri navarivanju pojavljuje još jedan značajan činilac o kome se mora voditi
računa, a to je stepen mešanja (razblažavanje navara osnovnim materijalom). Uopšteno se
navarivanje primenjuje da se određenim delovima uspostavi radni oblik - reparaturno
navarivanje ili da se postignu potrebne osobine na pojedinim radnim površinama ili njihovim
delovima. Stoga navarivanje može ponekad zameniti tradicionalne postupke tehničke obrade
kao što su cementacija ili nitriranje. Navarivanjem se mogu popraviti i neke površinske
livačke greške uočene pri kontroli novih odlivaka.