Prof. dr. Rašid H.

Hadžić
dipl.ing.građ.
univerzitetski profesor
Građevinskog fakulteta
Univerziteta u Sarajevu

GRADITELJSKA
MEHANIZACIJA
(Tehnička knjiga)

Edicija "Građenje" - SARAJEVO 2003.

Biblioteka: Edicija - "Građenje"
Knjiga br.3

Izdavač: Autor

Recenzenti: Prof. dr Nermina Zaimović-Uzunović, dipl.ing.str.

Univerzitet u Sarajevu, Mašinski fakultet Zenica i
Univerzitet «Džemal Bijedić» u Mostaru, Građevinski fakultet Mostar
Prof. dr Abdulah Ahmić, dipl.ing.rud.
Univerzitet u Sarajevu, Fakultet za saobraćaj i komunikacije Sarajevo

Konsultant: Dr mr Muhamed Beganović, dipl.ing.građ.,

Univerzitet u Bihaću, Tehnički fakultet Bihać

Lektor: Najra Mundžić-Crespin, prof.

Tehnički urednik i dizajn naslova: Alma Živković – Hadžić, dipl.ing.arh.

Kompjuterska obrada teksta: Armin Sukić

Štampa: DES Sarajevo

Za štampariju: Džemo Bašić

CIP - Katalogizacija u publikaciji

Nacionalna i univerzitetska biblioteka
Bosne i Hercegovine, Sarajevo

621.86/.87:624] (075.8)

Hadžić, Rašid H.
Graditeljska mehanizacija: tehnička knjiga / Rašid H. Hadžić. – Sarajevo : autor,
2003. –662 str. : ilustr. ; 30 cm - (Edicija Građenje ; knj.br.3)

Bibliografija: str. 657

COBISS. BiH – ID 12555014

Na osnovu mišljenja Federalnog ministarstva za obrazovanje, nauku, kulturu i sport/šport broj

04-15-4858/03 od 14.11.2003.god. oslobođeno plaćanja poreza na promet po članu 19. točka
10. Zakona o porezu na promet proizvoda i usluga.

* Nije dozvoljeno umnožavanje knjige, shodno zakonskim odrednicama i kodeksom ponašanja.

Edicija "Građenje" - SARAJEVO 2003.

01
PREDGOVOR

Stručna knjiga pod nazivom : Graditeljska mehanizacija nastala je kao rezultat nasušne
potrebe za operativu građenja ali isto tako i za industriju građevinskog materijala.
Danas, u vrijeme opsežnih priprema za gradnju kapitalnih objekata u Bosni i
Hercegovini, kakav je koridor Vc, svi učesnici u ovom projektu: planeri – projektanti –
investitori - graditelji – korisnici, moraju svaki na svoj način da budu informirani u moguću
mehanizaciju (i opremu) koju nude svjetske ali i domaće kompanije i to kako za građenje tako
isto i za održavanje objekata.
Studenti građevinske tehnike ali isto također i srodnih tehničkih struka: arhitektura,
promet/saobraćaj i komunikacije, strojarstvo/mašinstvo, šumarstvo, poljoprivreda,
elektrotehnika, rudarstvo, tehnologija, itd., trebaju da znaju šta ih očekuje u praksi nakon
svršetka studija i sticanja laskave titule – inženjera, jer sasvim sigurno u svim sferama
ljudskog bitisanja čovjek je subjekt valorizacije prirodnih odnosno materijalnih vrijednosti
umnog potencijala. Zato, «živi rad» stečen fizičkim potencijalom čovjeka treba svesti na
razumnu granicu u odnosu na visokovrijedni i učinkoviti rad strojeva i strojne opreme.
U klupama amfiteatara i sala tehničkih fakulteta, gradilištima, radilištima, uredima gdje
studenti stiču teoriju i praksu iz oblasti koja se tiče građenja mora se mladi čovjek – student
«naoružati» znanjem, a time i informacijama koje se tiču mehanizacije u graditeljstvu. Zato,
ova stručna knjiga – predstavlja sveučilišni/univerzitetski udžbenik što će se dakako dokazati
u fazama korištenja kao izravni materijal za učenje i provjeru znanja i to posebice na studiju
građevinske tehnike.
Graditeljska mehanizacija kao knjiga prema konceptu izložene materije u petnaest zasebnih
cjelina integrirano u jedinstven udžbenik i stručnu knjigu, predstavlja djelo koje se prvi puta
pojavljuje u ovakvom izdanju na prostorima Bosne i Hercegovine.
Realiziranje štiva u knjizi potpomognuto je veoma velikom bazom informacija iz stručne
literature/objavljenih knjiga i i priručnika, obimnog prospektnog materijala/producenata
graditeljske mehanizacije i opreme, internet podataka te više od 30 godina graditeljsko-
operativnog iskustva autora ovoga djela. Autor je koristio saznanja iz literature i to dao kao
03
naznaku eksplicitno/citat («-»), što je dakako priznanje svim autorima objavljenih knjiga iz
exYU/ Hrvatske, Srbije i Crne Gore,..., te država germanskogh jezičkog porijekla/
Austrije, Njemačke , Švicarske.
Sve skupa, ovo je ujedno i odavanje zahvalnosti i priznanja prema ljudima, fakultetima i
državama gdje se autor školovao i usavršavao – drugim riječima sticao znanje, praksu i
sigurnost u obavljanju zadaća koje mu je povjerilo društvo.
Prvi začetci u realiziranju ove knjige mogu se okvalificirati još od davne 1991. godine,
kada je autor stupio u natječaj na Građevinskom fakultetu u Mostaru za izbor nastavnika iz
ove oblasti.
Ipak, intenzivan rad je počeo 1998.godine, kada autor zvanično preuzima vođenje ove
oblasti na Građevinskom fakultetu u Mostaru: Organizacija i mehanizacija u
građevinarstvu 1 i 2, u zvanju redoviti profesor kao najviše zvanje na univerzitetu.
Danas, od 2000.godine do daljnjeg autor ovu oblast vodi na Građevinskom fakultetu u
Sarajevu uz veliku potporu asistentskog i stručnog kadra fakulteta.
Ističem, ovo je prvo izdanje knjige. Moguće su greške, promašaji, nedorečenost i drugo. Ne
treba mi zamjeriti. Zato, Vaše korisne ili zapravo dobronamjerne sugestije dragi korisnici –
dobro će mi doći da ih ugradim u eventualno novo izdanje knjige: Graditeljska mehanizacija.

Bosna i Hercegovina, studeni/novembar - 2003. Autor knjige

04
SADRŽAJ

NASLOVNE STRANE
ŽIVOTOPIS AUTORA – KREATOR KNJIGE........................................................................................................02
PREDGOVOR............................................................................................................................................................03
SADRŽAJ...............................................................................................................................................................…05
UVOD.........................................................................................................................................................................07
SAŽETAK BOSANSKI/ENGLESKI JEZIK ...........................................................................................................08

1. MEHANIZACIJA – OSNOVNO SREDSTVO GRAĐEVINSKE PRODUKCIJE

1.1. HISTORIJA RAZVOJA...............................................................................................................…...…3
1.2. ALAT I PRIBOR...............................................................................................................................…15
1.3. ENERGETSKI IZVORI................................................................................…................................…19
KONSTRUKTIVNI ELEMENTI I SKLOPOVI.....................................................…..........…......…..33
1.5. PRIJENOS ENERGIJE – Pogonski motori/Radni organi...…...…...…...............…... ..........….....…113
1.6. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA..........…......…. ..........…......….................…133

2. EKSPLOATACIJA MEHANIZACIJE

2.1. UVJETI PRIMJENE I PRINCIPI MEHANIZIRANOG SREDSTVA.…...…...........................…....155

2.2. KONTINUALNOST U RADU.............................…. ..............................................…..........…...….165
2.3. EFIKASNI IZBOR MEHANIZIRANIH SREDSTAVA...................................…....…..........…...…175
2.4. PROGRAMIRANJE RADA I SLČUŽBI U RADU MEHANIZIRANIH SREDSTAVA......…...…183
2.5. TROŠKOVI PRI KORIŠTENJU ODREĐENE MEHANIZACIJE...................................................195

3. MEHANIZACIJA TRANSPORTA NA JAVNIM CESTAMA

3.1. UVJETI PRI IZBORU MEHANIZIRANOG TRANSPORTNOG SREDSTVA...............................231

3.2. TRANSPORTNA SREDSTVA NA JAVNIM CESTAMA. SIMBOLIKA SVEZE SA
GRADILIŠNIM SUSTAVOM.............................…. ..............................................…..........…...….239

4. MEHANIZACIJA TRANSPORTA U OKVIRU REPREZENTATIVNOG GRADILIŠTA

4.1. GRADILIŠTE, KONZUMENT MEHANIZACIJE TRANSPORTA................................................263

4.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA U SLUŽBI TRANSPORTA NA GRADILIŠTIMA....................269
4.3. PRORAČUN UČINKA VOZILA – MEHANIZIRANIH SREDSTAVA NA GRADILIŠTU ILI
NEPOSREDNO VEZANO ZA GRADILIŠTE ...............................................................................287

5. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA, DIZANJA I PRIJENOSA TERETA NA

GRADILIŠTU
5.1. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA TERETA..............................................295
5.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA I PRIJENOSA TERETA .....................305
5.3. PRORAČUN UČINKA MEHANIZIRANIH SREDSTAVA PRI DIZANJU, DIZANJU I
PRIJENOSU TERETA NA GRADILIŠTU........................................................................................323

6. MEHANIZACIJA ZEMLJANIH RADOVA

VELIKI JAVNI RADOVI
6.1. OPĆENITO O MEHANIZACIJI PRETEŽNO PRIMJENJENOJ KOD VELIKIH JAVNIH
RADOVA...........................................................................................................................................327
6.2. TRAKTOR – OSNOVNI RAVNATELJSKI SUSTAV.....................................................................339
6.3 REPREZENTATIVNI SUSTAV MEHANIZIRANIH SREDSTAVA KOD ZEMLJANIH
RADOVA............................................................................................................................................351
6.4. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA KAO BITAN FAKTOR REALIZIRANJA
VELIKIH JAVNIH RADOVA...........................................................................................................401

7. MEHANIZACIJA ISKOPA U KOHERENTNOM MEDIJU

7.1. OPĆENITO O ISKOPU U KOHERENTNOM MEDIJU..................................................................417
7.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA ZA PRODUKCIJU STLAČNOG ZRAKA – KOMPRESORI ....419
7.3. ALATI ZA BUŠENJE I RAZBIJANJE (ISKOP) U KOHERENTNOM MEDIJU...........................423
7.4. SPECIJALNI STROJEVI – KOLNE BUŠILICE ..............................................................................433
7.5. UČINAK OSNOVNOG MEHANIZIRANOG SREDSTVA – KOMPRESORA..............................435

05
8. MEHANIZACIJA CRPLJENJA VODNIH KAPACITETA
8.1. OPĆENITO O CRPLJENJU VODNIH KAPACITETA....................................................................443
8.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA ZA CRPLJENJE VODE – CRPKE...............................................445
8.3. NEŠTO O UČINKU CRPKI...............................................................................................................449

9. MEHANIZACIJA PRIPREME MINERALNE SIROVINE ZA GRAĐENJE

9.1. PRIPREMA MINERALNE SIROVINE ZA GRAĐENJE. OPĆI PRIKAZ MEHANIZIRANIH
SREDSTAVA ....................................................................................................................................453
9.2. STROJNI SUSTAV DROBILICA.....................................................................................................455
9.3. MLINOVI U PRIPREMI MINERALNE SIROVINE........................................................................457
9.4. SITA U SUSTAVU KLASIFICIRANJA GRANULATA.................................................................461
9.5. SEPARATORI BAZIRANI HIDRAULIČKIM SUSTAVOM..........................................................465
9.6. UČINCI MEHANIZIRANIH SREDSTAVA (PMS).........................................................................469

10. MEHANIZACIJA PRIPREME BETONSKE MJEŠAVINE (PBM)

10.1. OPĆI PRIKAZ BETONSKE MJEŠAVINE (PBM).........................................................................475
10.2. STROJEVI I STROJNA OPREMA PRODUCIRANJA BETONSKE MJEŠAVINE.....................481
10.3. SUSTAV STROJNOG PRIHVATA ZA UGRADBU BETONSKE MJEŠAVINE .......................491
10.4. UČINAK STROJNOG PRODUCIRANJA I PRIHVATA ZA UGRADBU BETONSKE
MJEŠAVINE....................................................................................................................................499

11. MEHANIZACIJA PRETVORBE BETONSKOG ČELIKA (PBČ)

11.1. PRIPREMA BETONSKOG ČELIKA ZA PRETVORBU...............................................................503
11.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZIRANE PRETVORBE BETONSKOG ČELIKA .........................505
11.3. OSNOVI UČINKA PRETVORBE BETONSKOG ČELIKA..........................................................513

12. MEHANIZACIJA SABIJANJA-UGRADBE BETONSKE MJEŠAVINE

12.1.SABIJANJE-UGRADBA BETONSKE MJEŠAVINE NA RAZINI OPĆIH PRINCIPA .............519
12.2. STROJNA OPREMA – EKSPONENT UGRADBE BETONSKE MJEŠAVINE.........................521
12.3. UČINAK RADA SABIJANJA UGRADBE BETONSKE MJEŠAVINE......................................529
12.4. STROJEVI I STROJNA OPREMA KAO MEHANIZACIJA SPECIFIČNA U BETONSKIM
RADOVIMA – TRANSPORTA I UGRADBE...............................................................................533

13. MEHANIZACIJA SABIJANJA-ZBIJANJA ZA NOSIVE SLOJEVE TLA

13.1. SINONIM SABIJANJA-ZBIJANJA TLA .......................................................................................547
13.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZACIJE SABIJANJA-ZBIJANJA ZA NOSIVE SLOJEVE TLA.551
13.3. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA U KONAČNICI SABIJANJA-ZBIJANJA
TLA...................................................................................................................................................583

14. MEHANIZACIJA STABILIZIRANJA I KONSOLIDIRANJA TLA

14.1. OPĆENITO O STABILIZIRANJU I KONSOLIDIRANJU TLA................................................... 595
14.2. STROJNI SUSTAV STABILIZIRANJA I KONSOLIDIRANJA TLA ..........................................599
14.3. OSNOVNI POKAZATELJI UČINKA MEHANIZACIJE U SVRHU STABILIZIRANJA I
KONSOLIDIRANJA TLA .............................................................................................................627

15. MEHANIZACIJA ZAVRŠNE OBRADE NOSIVE KONSTRUKCIJE CESTOVNIH I

ZRAKOPLOVNIH KONSTRUKCIJA NA BAZI ASFALTA
15.1. ASFALTERSKI RADOVI KAO FINIŠ OBRADE NOSIVE KONSTRUKCIJE
KOMUNIKACIJA............................................................................................................................631
15.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZACIJE ZAVRŠNE OBRADE NOSIVE KONSTRUKCIJE
KOMUNIKACIJA............................................................................................................................633
15.3. CESTOVNE I ZRAKOPLOVNE KOMUNIKACIJE – UČINKOVITOST MEHANIZACIJE
UGRADBE ASFALTA.....................................................................................................................653

LITERATURNI PRIKAZ.................................................................................................................................657

IZVODI IZ RECENZIJA..................................................................................................................................662

06
UVOD

Graditeljska mehanizacija, stručna/univerzitetska knjiga predstavlja djelo od izuzetne

vrijednosti. To zvuči neskromno ali sasvim sigurno ispravno, obzirom na sve što se
predstavlja ovim izdanjem.
Knjiga je koncipirana kroz 15/petnaest zasebnih cjelina – točaka sa podtočkama.
Obrađuju se:
1. Mehanizacija – osnovno sredstvo građevinske produkcije
2. Eksploatacija mehanizacije
3. Mehanizacija transporta na javnim cestama
4. Mehanizacija transporta u okviru reprezentativnog gradilišta
5. Mehanizirana sredstva u funkciji dizanja, dizanja i prijenosa tereta na gradilištu
6. Mehanizacija zemljanih radova
Veliki javni radovi
7. Mehanizacija iskopa u koherentnom mediju
8. Mehanizacija crpljenja vodnih kapaciteta
9. Mehanizacija pripreme mineralne sirovine
10. Mehanizacija pripreme betonske mješavine (pbm)
11. Mehanizacija pretvorbe betonskog čelika (pbč)
12. Mehanizacija sabijanja-ugradbe betonske mješavine
13. Mehanizacija sabijanja-zbijanja za nosive slojeve tla
14. Mehanizacija stabiliziranja i konsolidiranja tla
15. Mehanizacija završne obrade nosive konstrukcije cestovnih i zrakoplovnih komunikacija na bazi asfalta
Istina, ovim knjižnim fondom nije obuhvaćeno apsolutno sve što čini graditeljsku
mehanizaciju. Ipak, elaborirana je najučestalija mehanizacija koja se koristi u
svakodnevnoj praksi operative građenja i industrije građevinskog materijala.
Interesantno je istaći da početak tzv. prve točke/podtočke ide u jednu krajnost, što nije
svojstveno stručnim knjigama, a to je – historija razvoja mehanizacije/od prahistorije do
danas. Jednostavno, snalaženje čovjeka prema uvjetima življenja –
popularno/preživljavanju kako činiše naši pretci.
Danas, razvojem tehničkih, ekonomskih ali i drugih stvaralačkih disciplina sve više se
čovjek socijalizira, a u građevinskoj tehnici afirmira.
Knjižni fond kroz 15 točaka ovog štiva rječito uz brojnu ilustraciju ističe kakav i koliki
značaj ima graditeljska mehanizacija od najbanalnijih aktivnosti do najsloženijih
rješenja u eksploataciji mineralnih sirovina te najnovija adaptibilna primjena u
inženjerskoj praksi.
Neupućeni često ističu, kako to da se u drevnom Egiptu, Kini, Latinskoj Americi,
odnosno diljem svijeta moglo sagraditi grandiozni objekti poput piramida faraona,
kineski zid, itd., sa onim stupnjem tehnike i tehnologije u građenju te s' tim u svezi
mehanoopremljenošću graditelja. Odgovor je potpuno jasan. Moguće je, ali sa kolikim
ljudskim žrtvama, vremenu građenja te finansijskim aplikacijama. Zato, u konačnici
ističem – «svako vrijeme ima svoje breme», ali zasigurno mi smo u 21.stoljeću!

07
1. MEHANIZACIJA – OSNOVNO SREDSTVO GRAĐEVINSKE
PRODUKCIJE
1.1. HISTORIJA RAZVOJA................................................................................... 3
1.2. ALAT I PRIBOR ........................................................................................... 15
1.3. ENERGETSKI IZVORI................................................................................. 19
1.4. KONSTRUKTIVNI ELEMENTI I SKLOPOVI ............................................. 33
1.5. PRIJENOS ENERGIJE – Pogonski motori/Radni organi ......................... 113
1.6. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA.................................. 133

1
 UNONINVEST T e l e f o n i:
Direktor: tel.: ++387-33-640-227
IZGRADNJA OBJEKATA d.d. TKS tel.: ++387-33-640-227
Sarajevo, Zmaja od Bosne br. 13 Realizacija tel.: ++387-33-652-705
Federacija Bosne i Hercegovine Finansije tel.: ++387-33-651-424
POSLOVNA BANKA RAIFFEISEN BANK BiH FAX: 650-307
TRS 1610000006860045 e-mail: UINIZGOB@BIH.NET.BA
Raiffeisenb. dev. rač. 502012000-01567
d.d. za inžinjering i izgradnju montažnih objekata

* Proizvodnja i montaža proizvoda za

opremu na cestama:
- zaštitne odbojne ograde tip «A» i «B»
- portala za saobraćajnu signalizaciju
- zaštitne mreže i ograde
- rampe i dr.

* Čelične konstrukcije, čelična bravarija i

čelična galanterija, hladno oblikovanje
čeličnih profila, mehanička obrada metala

* Aluminijske fasade,
aluminijska bravarija

Carinski broj: 20219084

Identifikacioni broj: 4200088570000 Matič. registr. br. sudsk. regis. 1-120239 Porezni broj: 01703027

2
 1.1 HISTORIJA RAZVOJA

Pojam građenja star je isto toliko koliko postoji čovjek kao razumno biće a to je od
prahistorije i tekućeg vremena.
Razumije se, čovjek je sa svim svojim intelektom pristupao građenju i stvaranju valoriziranih
materijalnih vrijednosti da bi sebi i svojim najbližim pružio minimum egzistencije – "krov nad
glavom".
Graditeljske aktivnosti su koordinirane u vremenu i prostoru.
Početci su od onoga momenta kada je tzv. pračovjek napustio pećinski način života i obreo se
tamo gdje je mogao kvalitetnije organizirati život i rad podjednako kvalitetno. Prema arhološkim
otkrićima taj period datira od preko 3.000.000 godina.. (sl. 1.)

"

Sl. 1. Najpoznatija nalazišta čovjekovih predaka u svijetu

Posebice je interesantan graditeljski elan naroda kontinenata Azije i Afrike u toj dalekoj
prošlosti. To drugim riječima znači da se osjećaj za kvalitetnijim življenjem je i ostao imperativ
svih ljudi bez obzira kada se ta dešavanja odigravaju. (sl. 2.)

3
 Sl. 2. Najstariji poznati narodi kontinenta Azije i Afrike

Stari vijek na prostorima današnje Evrope posebice se karakteriše izuzetnim

civiliziranijim graditeljstvom, što prestavlja veliki izazov i stimulans za kasnije periode etapa
građenja. U tu svrhu posebice treba istaknuti drevnu Grčku i Rim. (sl. 3.), (sl. 4.), (sl. 5.)

4
 Srednji vijek
karakteriše današnja
europska područja sa
velikim znamenitošćima. To
je period od XI do XV
stoljeća. Istiću se građevine
kao naprimjer : Duždeva
palača u Veneciji, veleletne
katedrale u Njemačkoj,
Francuskoj, Španjolskoj itd.
(sl. 6.)
Sl. 3. Grčka u starom vijeku sa
graditeljskim ostvarenjima

5
 Prostori današnje
Bosne i Hercegovine u
vremenu od XII do XV
stoljeća obogaćeni su
izuzetnim i grandioznim
utvrdama-gradinama kao
naprimjer Bobovac (stolni
grad kralja Tvrtka),
Srebrenik (djelo Stjepana II
Kotromanića), Jajce
(posljednji stolni grad –
kralja Stjepana Tomaševića)
itd. (sl. 7.)
Sl. 4. Rimska država u starom
vijeku, doba Republike i
doba Carstva,
graditeljski obogaćena

Sl. 5. Rimljani na prostorima današnje Bosne i Hercegovine – graditeljske vrijednosti

6
 Sl. 6. Europa od XI do XV stoljeća

Sl. 7. Bosna od XII do XV stoljeća

Konačno, potrebno je istaći graditeljsku civilizaciju vaneuropskih zemalja iz perioda XV

i XVI stoljeća kada se odlikuje neprocjenjivim vrijednostima. Nažalost, civilizirani svijet
"došljaka iz Evrope" mnoge od tih vrijednih civilizacija je uništio ili doveo do ruba propasti.
Ipak, ostalo je za nauk i sjećanje graditeljstvo (prema iskopina,...) kulture Maja, Inka, Azteka itd.
Na američkim prostorima slična situacija, da bi na prostorima Azije i Afrike i pored najezde
europskih civilizacija ostalo mnogo toga iz kulture graditeljstva sačuvanog. (sl. 8.)

7
 Sl. 8. Izvan europske kulture prije otkrića u XV i XVI stoljeća

Europske zemlje sredinom XVII stoljeća i to posebice one koje su orijentirane prema
Zapadu doživljavaju novu etapu graditeljstva. Ističu se moderni urbani kompleksi gradova. Dali
to ima veze sa osvajačkim pohodima domicilnog stanovništva, prosudite sami.
Činjenica je – ovaj period građenja obiluje monumentalnim građevinama za koje je bila
potrebna znatna fizička radna snaga jer sredstva rada su bila vrlo skromna tj. na niskoj razini.
(sl. 9.

Sl. 9. Europa sredinom XVII stoljeća (1648 god.)

8
 Period Osmanske i Hazburške Imperije u okvirima Bosne i Hercegovine 1463/1878 –
1918. godine obilježen je novim vrijednostima civilizacijskog građenja pod utjecajem dešavanja
na Istoku i Zapadu. (sl. 10.), (sl. 11.)

Sl. 10. Osmansko (Tursko) carstvo na prostorima Jugoistočne Evrope

(položaj BiH)

Sl. 11. Položaj Hazburške (Austro-Ugarske) monarhije prema

svjetskim razmjerama na prostorima Jugoistočne Evrope
(položaj BiH)

Druga polovina osamnaestog vijeka, te cijeli devetnaesti vijek svijet doživljava epohalno.
To je period kapitalnih otkrića bez kojih nema napretka u tehničko – tehnološkom razvoju
planete Zemlje!
To je period pojave parnog stroja (1769..Watt), elektromotora (1873..Pacinoti), dizel
motora (1896..Diesel), zrakoplova (1903..Wright), ... (sl. 12.)

9
 " (1)

Sl. 12. Pregled dešavanja u svijetu na potezu VIII/XX vijek (Tehnička

revolucija/epohalna otkrića za čovječanstvo)

Tehnička revolucija prožeta epohalnim otkrićima stvorila je preduvjete bržeg, lakšeg,

jednostavnijeg i složenijeg graditeljskog zamaha na svim razinama i poljima u građevinskoj
teoriji i praksi: visokogradnji – niskogradnji – hidrogradnji!
Realiziraju se mehanizirani sustavi koji omogučavaju kvalitet i kvantitet u građenju te
vrlo visoke ekonomsko-finansijske efekte.
Ostvaruju se predpostavke u licitiranju visokog obima javnih radova te prosperitetan
život modernog čovječanstva.
Bio je dugačak i trnovit put do ostvarenja čovjekovih zamisli (prokopavanje Sueckog i
Panamskog kanala) te približavanju ljudi, roba i kapitala Istoka i Zapada. Bilo je potrebno
ljudskim umom i razumom uz adekvatan mehanizirani rad ostvariti gradnju Transibirske
željeznice, sagraditi mostove velikih raspona, tunele velikih duljina u složenim uvjetima
građenja, realizirati gradnju vodozahvata i melioracija, vinuti se u nebeske svodove sa
oblakoderima itd.!
Sve je to bilo moguće uz korištenje mehaniziranih sredstava, pri čemu je čovjek ipak
okosnica svih tih zbivanja. (sl. 13.)

*
Sl. 1 – 12 .............................. (1)

10
a). Sportski centar ZOI-84. – Igman/Bosna i b) Sportski centar – Canbera/Australia
Hercegovina

Sl. 13. Graditeljsko naslijeđe tehničko-tehnološke revolucije i

primjenjenih visokoučinkovitih sredstava rada

Historija razvoja – mehanizacije tjekom XX – tog stoljeća ostavila je tragove na nova i

nova istraživanja a time i usavršavanja mehaniziranog procesa rada, pri čemu je čovjek subjekt
svih tih zbivanja i dešavanja!
Zahtjevi planera i investirora u građenju su ogromni. Zato, postavlja se pitanje – kako to
realizirati u praksi?! To je moguće – moćnom mehanizacijom, što je u praksi i potvrđeno. (sl.
14.)

a) Visokogradnja : Moćne toranjske b) Tunelogradnja : Univerzalna bagerska

dizalice (pokrivanje gradilišnog postrojenja (alternativni donji stroj
komplex-a) gusjeničari / pneumatici)

11
 c) Hidrogradnja : Specifična mehanizirana sredstva

Sl. 14. Primjeri iz prakse – retrospektivni pogled nekih vidova ponude

mehaniziranih sredstava

Prohtjevi čovjeka i visoka razina civilizacije zahtjeva nova saznanja u transfer

tehnologijama modernog graditeljstva.
Mehanizacija takvih tehnoloških procesa je moguća novim dostignućima informatike –
automatizacije i kibernetike.
To je posljednje saznanje u historiji razvoja mehaniziranih procesa odnosno
mehanizacije u cjelini.
Osnovicu graditeljske prakse čini: kvalitetno – brzo – jeftino građenje!
To je moguće samo uz nova dostignuća mahaniziranog rada.
Treba cijeniti da mehanizirana sredstva u mnogim fazama rada zamjenjuju ljudski – "živi
rad" na desetine i stotine puta. U nekim fazama graditeljske prakse nema niti teorijskih
mogućnosti da "živi rad" zamjeni mehanizirana sredstva. To se očituje u svim oblastima
graditeljstva: visokogradnji, niskogradnji ili hidrogradnji.

12
 Sl. 15. "Živi rad" je samo utjecajni faktor na proces
produkcije u mehaniziranom sustavu

Mora se istaći da stanovite europske i svjetske kompanije skoro svake godine plasiraju na
poslovnoj razini nova konstrukciona rješenja mehaniziranih sredstava i to kako po vrstama za
izvršenje određenih zadaća tako isto i u pogledu njihovog kapaciteta jedne te iste vrste. Dakle,
ponuda i potražnja mehaniziranih sredstava nalazit će se u sferi tržišne ekonomije –
menadžmenta i ekonomike građevinske produkcije.
U tom cilju – ostvarenju, postoji bezbroj kombinirajućih rješenja a time i izbora
mehaniziranog sredstva. (sl. 16.)

13
Sl. 16. Izbor mogućih rješenja u mehaniziranom procesu rada : vrsta/kapacitet

14
 1.2. ALAT, PRIBOR I OPREMA

Mehanizirani rad nema smisla bez značajne podloge – primjene alata, pribora te
adakvatne opreme, što predstavlja osnovicu u realiziranju radnih zadaća.
U narodu je prožeta mudrost: "Bez alata nema ni zanata", što je sasvim sigurno tako. Alat, pribor
i oprema determinirani su postavljenom tehnologijom građenja ali i konkretnim vrstama radova.
U tu svrhu daje se ilustracija primjene određenog alata, pribora i opreme sa ciljem efikasnog rada
i stvaranja visoke produktivnosti u radu. (sl. 17.), (sl. 18.), (sl. 19.)

Sl. 17. Razni oblici priručnog alata i pribora u graditeljskoj praksi

Brzina i kvalitet obavljnog posla u operativi građenja direktno je vezan za primjenjeni

alat i pribor ali i opremu u cjelini. Niti jedan graditeljski rad ne može se obaviti bez
odgovarajućeg alata, pribora i opreme. Zato, pri planiranju građenja nekog objekta potrebno je
brižljivo prići nabavci odgovarajućih pomagala* za građevinskog radnika – izvršioca poslova
građenja.

Sl. 18. Razni oblici alata i pribora u Sl. 19. Primjena određenog alata, pribora te
graditeljskoj praksi alternativne opreme na konkretnoj
poziciji rada
____________________________________
*pomagala = alat, pribor, oprema
15
 Suvremene metode i tehnologije graditeljske produkcije zahtjevaju i suvremena
pomagala. To je moguće prestaviti određenim prikazom od prostijih ka složenijim i
univerzalnijim pomagalima.
Menadžment graditeljske produkcije kroz marketing u katalozima javnog informiranja,
sajmovima i drugim oblicima propagande nude nove i nove kombinacije pomagala koja u
"rukama građevinskog radnika" djeluju efikasno i daju viši kvalitet usluga. (sl. 20.)

r. Graditeljski Ilustracija nekih osnovnih pomagala graditeljskom radniku

b. radovi Alat Pribor Oprema

1 Zemljani

2 Tesarski

3 Armirački

Betonski i
4
armirano-betonski

5 Zidarski

Izolaterski i
6
asfalterski

7 Montažerski

Sl. 20. Tabelarni i vizuelni prikaz pomagala graditeljskom radniku

16
 Osobna pomagala graditeljskom radniku na raznim razinama stručnosti i angažiranosti u
praksi predstavljaju logičnu potrebu. Zato, nakon upotrebe pomagala potrebno je čuvati ih te
kvalitetno održavati. Pravilna upotreba i održavanje pomagala ima za rezultat duži vijek trajanja
a iznad svega pouzdanost pri radu i rukovanju.
Pokazalo se u suvremenoj praksi da nova dostignuća u drugim tehničkim granama
privrede imaju za posljedicu mogućnost visoke učinkovitosti u graditeljskoj praksi, ukoliko se
adekvatno i racionalno primjeni. Takav slučaj jeste primjena lasera u graditeljstvu.
Poznata je činjenica da osnovicu graditeljstva predstavlja kvalitetan rad što za rezultat ima
kvalitetan produkt. Kod samog početka "otvaranja gradilišta" zahtjeva se što točnije – preciznije
niveliranje gradilišnog prostora. To se u svakodnevnoj praksi obavlja postavljanjem
odgovarajućih "repernih točaka" te njihova stacionaža kani rješiti sa tzv. "kočićima" uz
dovođenja radnog prostora na datu prema projektu menadžmenta građenja ("izvedbeni projekat"
– tehnološki projekt) ravninu – stacionažu.
Ova točnost i preciznost je u funkciji čovjeka koji sa odgovarajućim strojem (bagerom) obavlja
te pozicije rada, što može biti vrlo složen i naporan rad.
Japanska tvornica Sokkia koja je ujedno i najveći svjetski proizvođač nivelira plasirala je vrlo
široku paletu optičke i laserske opreme te omogućila da se složen i naporan klasični rad na
gradilištima svede na minimun.
"Stoljećima se na gradilištima za prenošenje visina sa jednog kraja na drugi koristi cijev u kojoj
se nalazi voda. Ta naprava popularno nazvana "šlauf vaga" vrlo dobro i točno određuje svoju
zadaću ali samo dokle seže njezina duljina. Problemi i pogreške počinju ukoliko neku visinu
treba prenijeti, primjerice stotinjak metara daleko ili ako teren zahtjeva nekoliko prijenosa iste
visine. Tada se poseže za optičkim nivelirom, a izmjeru mora izvesti graditeljski ili geodetski
stručnjak, ovisno o traženoj točnosti. Međutim, takav način mjerenja iziskuje angažman nekoliko
radnika, traje određeno vrijeme, podložan je promjeni atmosferskih prilika, određuje se točka po
točka, a i ljudski čimbenik sklon je pogrešci.
U današenje doba u graditeljstvu sve se više okrećemo laserskoj tehnici. Rad sa
rotacionim laserima je jednostavan, brz i ekonomičan. Široka primjena u svim onim
građevinskim radovima gdje se moraju odrediti horizontalne ili vertikalne ravnine, nagibi (samo
pojedini modeli imaju tu opciju). Rotacioni laser može raditi sa vidljivom zrakom, (manje
udaljenosti) ili u kombinaciji sa detektorom (veće udaljenosti). Postoji mogućnost daljinskog
upravljanja tako da se ujedno štedi kod rada jer jedna osoba može odrediti (prenijeti)
horizontalne, vertikalne ravnine veoma brzo u granicama tačnosti 2-3 mm/100 m. Rotacioni
laser može ujedno služiti i kod direktonog rada (npr. kod asfaltiranja, postavljanja velikih
betonskih površina gdje uz pomoć lasera odmah izravnavamo ravninu na veoma jednostavan
način. Ono što se je nekad radilo sa šlauf vagom, laserskom libelom ili optičkim nivelirom danas
sve to ujedinjuje rotacioni laser. Iskopi, postavljanje temelja, asfaltiranje, betoniranje velikih
površina, ugradnja npr. potpornih stupova i neograničena primjena u zatvorenom prostoru
vezana uz sve obrtničke radove kod uređenja unutarnjeg prostora. U ovom broju prezentiramo
jedan od novih modela rotacionih lasera iz programa Sokkia firme Komteh koja je zastuonik i
distributer na hrvatskom tržštu.
Rotacioni laser A410 Automatic je instrument višestruke primjene. Osnovna mu je
prednost kod rada jer ima ugrađen elektronski kompenzator tako da se može sam automatski
izhorinzotirati što je velika prednost jer pojednostvljuje i ubrzava rad sa instrumentom, pa nije
potrebna nikakva posebna obuka, a ujedno proširuje krug korisnika, zbog jednostavnosti rada.
Može raditi sa vidljivom zrakom (linijom) u horizontali i vertikali na manjim ili u
kombinaciji sa prijemnikom i mjernom letvom na većim udaljenostima. Instrument je izuzetno
lagan (1,3 kg).
Može se podesiti više brzina vrtnje, pomicati lasersku tačku lijevo ili desno.
Instrument može raditi i neovisno o priboru na manji domet, što je prednost kada se radi
npr. na mjestima gdje smo ograničeni sa prostorom.

17
 TEHNIČKE KARAKTERISTIKE:
Domet : u promjeru 300 m
Tačnost : +/- 0,015
+/- 15 mm / 100 m
Automatski kompenzator
Laserske diode : Class Ila 635 nm<1mW
Punjiva baterija
Vrijeme rada jednog punjenja baterije
(2,4 V) 40 h
Vrijeme rada jednog punjenja alkalne
baterije (2D / 1,5V) 160 h
Težina instrumenta : 1,3 kg " (2)

Sl. 21. Laseri u graditeljskoj praksi

18
 1.3. ENERGETSKI IZVORI

a. Opće napomene i aplikacije značaja energetskih izvora

Početak XX – stoljeća dočekan je veoma pompezno, jer koncem devetanaestog stoljeća

dešavaju se epohalna otkrića koja su blisko povezana za razvoj i unapređenje građevinarstva
odnosno početnih koraka mehaniziranosti tehnoloških procesa.
Napomene radi, konac XIX – tog i početak XX – tog stoljeća promovira kapitalne izume:
a. el. rasvjeta (žarulja) 1879.
b. benzinski stroj (automobil) 1885.
c. Naizmjenična el. struja (el. stroj) 1891.
d. dizel stroj (automobil) 1896.
e. telegraf bez žica 1901.
f. zrakoplov 1903.
g. teleprinter 1928.
h. televizija 1939.
(Opa. – vidjeti sl. 12.)

Svaki izum i njegov adekvatan tretman u praksi direktno ili indirektno utjecao je na
privredni prosperitet civilizirane Europe i Svijeta.
Dakle, osnovicu razvoja privrede u čijem je sustavu i građevinska produkcija imaju
mehanizirana sredstva za čiji pogon je bilo potrebno osigurati adekvatne izvore energije.
Uz epohalno otkriće parnog stroja iz XVIII – tog stoljeća (1769. Watt) tj. primjenu pare kao
pogonske energije, sve što je kasnije slijedilo imalo je punu radnu učinkovitost. Zato, treba
krupnim slovima zapisati pojam razbijanja atoma (1919. Rutherford), istraživanja i epohalni
rezultati Marije i Pjera Kirija iz domena atomske energije kao novog suvremenog energenta
(često ekološki osporavanog) neophodnog za razvoj i unapređenje ljudskog progresa, pri čemu
opet zavidnu ulogu ima građevinarstvo kroz adekvatne tehnološke procese.
Tehnološki procesi koji se dešavaju u građevinskoj produkciji direktno su ovisni od stupnja
mehaniziranosti pri čemu su bitni izvori energije – energetski izvori!
Osnovna zadaća mehanizacije jeste da ostvari što je moguće više svoju pokretljivost, tj. da se
ostvari što elastičniji i brži rad, da se konstruiraju što jače i jače jedinice sa sve većim
kapacitetima kao i to da se uvezivanjem strojeva omogući ostvarenje suvremene – napredne
tehnologije. U konstrukcionom smislu to znači, tendencija zamjene donjeg stroja sa gusjenicama
na primjenu sa moćnim pneumaticima. (sl. 22.)

Sl. 22. Primjeri primjene moćnih, pneumatika kao alternativa "gusjenicama"

19
 Dalje slijedi, prelazak sa klasičnog mehaničkog ravnateljstva prema hidrauličnom, pri
čemu se instalirana snaga stroja "penje" i preko 750 KW.
Ovih nekoliko napomena smatrajmo sasvim normalnim s obzirom na vrijeme i prostor današnjeg
stupnja razvoja mehaniziranosti građevinske produkcije. Dakle, cilj je preuzimanje svih mogućih
mjera ka osavremenjavanju mehaniziranog procesa pri čemu je očekivati kvalitetnije ekonomske
efekte a u osnovi racionalizaciju građenja. Konstruktori zajedno sa ostalim produkcionim
faktorima imaju zadaću da realiziraju što veću jačinu stroja uz maksimalnu uštedu referentne
energije. Ni to nije sve. Potrebno je prilagoditi uvjete ravnateljstva strojem naspram njegovog
ravnateljstva – manipulanata pozicija izvođenja radoava na objektu sa datim srojem. Dakle, opća
je težnja da se stroj prilagodi ergonomskim* zahtjevima te da manipuliranje s njim bude što
lakše i udobnije. To je posebice izraženo u kabini ravnateljskog trakta građevinskog
mehaniziranog sredstva. (sl. 23.)

Sl. 23. Ergonomski uvjeti rada i manipuliranja sa strojem

Mehanizirana sredstva moraju da imaju tendenciju suvremene opremljenosti. U tu svrhu

radi čitav tim stručnjaka projektanata – konstruktora, producenata te animatora takvog programa.
Da bi se ostvarili predpostavljeni programi, čini se znanstveno – istraživačka studija tzv. "tehno-
ekonomska studija" i proučavanja jer nova programska rješenja imaju visoku razinu koštanja što
drugim rječima znači da je u pitanju veoma skupa i zahtjevna inovacija u građevinskoj
mehanizaciji. Ipak, nova programska rješenja donose novo, progresivnije i nadasve korisnije za
građevinsku praksu.
Nije slučajno da je značaj mehanizacije danas u svijetu sve veći i veći, kao i da mehanizacija u
svezi sa automatizacijom predstavlja cilj kome teži svaka industrijski razvijena zemlja. Dok su
industrijski problemi vezani s tim relativno brzo i lako rješavaju, dotle je to kod građevinarstva
znatno teže. Glavni razlog leži u tome da je ono vezano za objekat, te po dovršenju jednog
objekta prelazi na drugi, kao i da je rijetko omogućena serijska produkcija. Najčešći je slučaj da
______________________________________________________________________________
*Ergonomija = znanost koja istražuje odnos i relacije čovjeka prema stroju i stroja prema
čovjeku u procesu rada
20
su objekti specifični, u zavisnosti od namjene, lokacije i primjenjenih materijala. Gdje god je bio
slučaj da je bilo moguće primjeniti serijsku produkciju, kao što je to slučaj kod industrijske
produkcije elemenata te kod masovne produkcije stanova, ili da su radovi zahtjevali izvođenje
manjeg broja pozicija ali u veoma velikim količinama kao kod cesta, betonskih brana i sl., bilo je
uvjet da se razvije mehaniziranje tehnoloških procesa do te mjere da on počne da prelezi makar
djelimično na automatiziranu produkciju.
Zato, treba istaći : slijedi citat -
"Uzroci koji su uticali na uvođenje mašinskog rada u građevinarstvu su sledeći:
nagli porast obima građevinskih zadataka,
napredovanje mašinogradnje,
zahtev za ujednačenost kvaliteta i proizvoda,
ekonomski zahtevi i
socijalno kulturni zahtevi.
Osvrnućemo se nakratko na svaki od navedenih zahteva da bi se bolje sagledala potreba
mehanizacije i njena uloga.

Porast obima građevinskih zadataka

Nagli razvoj privrede zahtevao je izvršavanje najraznovrsnijih zadataka. To je nužno

dovelo do specijalizacije privrednih organizacija, koje su se morale obezbediti mašinama za
izvođenje veoma komplikovanih i teških radova, kao što je slučaj kod izgradnje veoma dugačkih i
velikih tunela, podzemnih elektrana, teških radova na fundiranju pod vodom, ogromnih
zemljanih radova (osnovna kanalska mreža Dunav – Tisa – Dunav), veoma velikih nasutih i
betonskih brana, kao i celog niza najraznovrsnijih velikih industrijskih objekata.
Porast obima građevinskih radova najbolje se može sagledati u porastu obima
investicija. Navedeni primer porasta energetskih kapaciteta to dovoljno jasno ilustruje. Takav
nagli porast, kod koga se svakih pet do šest godina proizvodnja udvostručava, morao je
zahtevati i odgovarajući porast u proizvodnim snagama građevinske operative. Porast brzine
građenja najbolje će se sagledati iz sledećih podataka. Od 1950. god. do 1960. god. kapacitet
ugrađivanja materijala na zemljanim branama povećao se oko 4 do 5 puta. Dok je ranije na
pojedinim objektima ugrađivano godišnje oko 100.000. do 200.000. m3 kao što je to bio slučaj na
nasutim branama "Mavrovo" i "Vlasina", dotle je na brani "Kokin Brod" ugrađeno 1959. god.
850.000. m3.
I kod masovnih betonskih radova, kod izgradnje betonskih brana, ostvarena su vanredna
povećanja produktivnosti što će moći da se sagleda iz sledećih podataka. Dok je 1953. god. na
HE "Zvornik" ugrađeno u tijelo brane i aneksne objekte oko 118.500. m3 sa dnevnim prosjekom
od 500 m3 betona i dnevnim maksimumom od 850 m3, dotle je 1965. god. na HE "Bajina Bašta"
ugrađeno 340.900. m3 betona, što je više nego što iznosi ukupna količina betonske brane sa
elektranama na HE "Zvornik", koja je građena šest godina. Na HE "Đerdap" ugrađeno je 1968.
god. u branu sa prevodnicima ukupno 470.200. m3 betona, a ostvaren je mesečni maksimum od
67.000 m3 i dnevni od 3.200 m3 betona. Na najvišoj betonskoj brani u zemlji, na HE "Mratinje"
ostvareno je još veće napredovanje radova, jer su klimatski uslovi nepovoljni a rok građenja
kratak (dve kalendarske godine za oko 850.000. m3 betona).
Izgradnja auto-puta "Bratstvo i jedinstvo" bila bi nemoguća bez primene velikog broja
raznovrsnih mašina, koje omogućuju dnevni kapacitet od oko 1.000 m2 kolovoza tj. godišnje od
80 do 120 km gotovog auto-puta. Ogromni zadaci u stambenoj izgradnji, koji zahtevaju da se
godišnje podigne od 50.000 do 100.000 stanova nameću sve veću primenu mehanizacije i u
visokogradnji, koja još uvek dosta zaostaje u primeni mehanizovanog rada, iako ima slučajeva
da se primenjuje i industrijski način građenja.
U tu svrhu su od strane udruženih privrednih organizacija (kao npr. poslovnog udruženja
proizvođača stanova "INPROS") podignute fabrike za izgradnju stanova kapaciteta 2000 – 3000
stanova godišnje, i one postoje u nekoliko naših republičkih centara."

21
 Napredovanje mašinogradnje
Nagli razvoj mašinogradnje poslednjih godina omogućio je proizvodnju vrlo
komplikovanih mašina i uređaja, osposobljenih za savlađivanje masovnih i složenih operacija.
Izgrađuju se i univerzalne mašine, koje se lako adaptiraju za izvršenje raznovrsnih zadataka. U
poslednje vreme sve više se kod nekih mašina i uređaja primenjuje automatizacija i daljinsko
upravljanje. Time se uspela da poveća produktivnost do veoma visoke mere, uz istovremeno
smanjenje potrebnog broja radne snage.
Ujednačenost kvaliteta i proizvoda
Primena mehanizovanog rada je od naročitog značaja za tehnologiju. Kod nekih vrsta
radova, kao što je to slučaj kod ugrađivanja betona u masi kod izgradnje velikih betonskih
brana, zatim kod vodograđevina uopšte kao i kod betonskih kolovoza, od naročitog značaja je
ujednačenost kvaliteta i standardnost proizvoda. Slično je i kod visokogradnje u slučaju kada se
primenjuju fabrički i realizovani montažni elementi. Bez primene mehanizovanog rada ne bi bilo
moguće ostvariti ni potreban kvalitet kao ni standardnost proizvoda, a da ne kažemo da se ceo
niz radova praktično ne bi mogao ni ostvariti.
Ekonomski zahtevi
Iako je bilo mnogo diskusija da li je ekonomičniji mehanizovan ili nemehanizovan rad,
jer je bilo dosta slučajeva gde je nemehanizovan rad bio prividno jeftiniji, van svake je sumnje
da je prednost mehaniziovanog rada mnogostruka.
Danas smo prinuđeni da se pomirimo sa činjenicom da je porast ličnih dohodaka kod nas
i u svetu daleko veći od porasta cena industrijskih proizvoda, a to znači i cena građevinske
mehanizacije. To može da se vidi iz ovog poređenja : dok su lični dohotci radnika u periodu od
1956. do 1970. god. porasli za oko osam puta kod visokokvalifikovanih radnika, odnosno oko
deset puta kod nekvalifikovanih radnika, dotle su cene pojedinih mašina, kao bagera domaće
proizvodnje porasle za oko 1,5 puta, za kiper-kamione oko dva puta, za uvozne buldozere oko 2,5
puta, a za grejdere oko 3,7 puta. Već i sam takav razvoj odnosa cena upućuje na potrebu drugih
pomenutih koristi.
Mehanizovani rad u poređenju sa nemehanizovanim zahteva za isti kapacitet proizvodnje
znatno manji front rada. Kod mehanizovanog rada može se postići proizvoljna visina učinka
koncentrisanjem dovoljnog broja mašina, ukoliko to potreba zahteva. Povećanjem učinka
smanjuje se rok izvršenja radova, što sa jedne strane ima prednost da se objekat može ranije
pustiti u pogon, dok sa druge strane smanjuje interkalarne kamate, tj. pojeftinjuje troškove
građenja. Svakako da ovde postoje granice, jer premaleni obim građevinskih radova, kao i
preterano velika koncentracija mehaničkih sredstava mogu da mehanizirani rad učine
neekonomičnim.
Kod primene mehanizacije je karakteristično to da se produktivnost može znatno povećati
ukoliko se kod iste vrste mašina primene veće jedinice umesto manjih (npr. umesto bagera sa
zapreminom žlice od 0,5 m3 bager sa kašikom od 2,0 m3) vidi tabl. 1 i 2. Uz nižu cenu proizvoda
moguće je ostvariti i druge prednosti kao što su ušteda u kapacitetima za smeštaj radnika na
gradilištu, ušteda na kapacitetima privrednog gradilišta, ubrzanje radova i skraćenje roka
izgradnje uz prednosti koje od toga proizilaze. Primena većih jedinica pruža ekonomsko
opravdanje da se kod njih uvedu umesto klasičnog mehaničko upravljanje pneumatsko ili
hidraulično i elementi automatike. Kod veoma velikih jedinica (mašina) opravdana je primena
pune automatike pa i daljinskog upravljanja pomoću kibernetike (kao kod velikih fabrika betona,
drobilana i separacija, mehanizacije za savremene kolovoze i zrakoplovne piste, rotacionih
bušaćih garnitura za probijanje tunela i dr.). (sl. 24.)

22
Mešalice i fabrike betona
Tabela 1
Kapacitet (l) 150 250 375 500 1200 2400 4800
5,10
Učinak (m3/h) 1,36 2,55 3,80 30,0 60,0 120,0
12,50
3,57
Poveć. produktivnosti (x) 2,38 2,98 3,36 52,5 105 210
21,8

Djelimično mehaniz.

Mehanizovano

Automatizovano

5
Broj radnika posade 2 3 4 2 2 2
2

Napomena : Učinak mehanizovanog rada je 0,268 m3/h.

Bageri sa kašikom
Tabela 2.
Veličina kašike bagera (m3) 0,4 0,6 0,8 1,0 1,5 2,0
Učinak (m3/h) 36 31 63,6 78 108 135
Porast produktivnosti (x) 72 102 36,6 78 108 135
Posada bagera 1 1 2 2 2 2

Napomena : Učinak nemehanizovanog rada je 0,50 m3/h.

Sl. 24. Tabelarni prikaz valorizacije vrednosti – efekta rada zahvaljujući savremenom pristupu
rada

Socijalno-kulturni zahtevi
Priroda građevinskih radova je takva da često zahteva znatno ulaganje telesnog rada.
Takav je primer kod izvršenja tunelskih iskopa, zemljanih radova, utovara građevinskog
materijala i njegovog prenosa i sl. Poznato je da su građevinski radovi veoma teški, što je još
više otežano time da se oni izvode najčešće na otvorenom prostoru, tako da su radnici izloženi
hladnoći, nevremenu i vrućini. Primenom mehanizacije, ljudi se oslobađaju od teških radova,
ostaje im više vremena za njihovo kulturno uzdizanje, čime se osposobljavaju za izvršenje
zadataka višeg reda. S druge strane primena mašina diže tehnički nivo kako samih rukovaoca
tako i okoline, i pruža mogućnost za obuku cjelog niza mladih kadrova, čime se omogućuje naglo
širenje i podizanje tehničkog kulturnog nivoa u narodnim masama." (3)

23
 b. Energetski izvori sa svojim osobinama

Citirani uzroci uvođenja mehaniziranog rada jasno odslikavaju stanje građevinske

produkcije što se postiglo tzv. tehnološkom revolucijom koja dominira i to sa visokom
kvantumom usluga. Dakako, izvori energije ili kraće "energetski" predstavljaju odlučujući faktor
u mehaniziranosti tehnoloških procesa u građevinskoj praksi. Cilj je, adekvatna primjena izvora
energije prema mehanoopremljenosti građevinske operative odnosno industrije građevinskog
materijala.
U tu svrhu treba kronološki istaći izvore energije i njihovu adekvatnu primjenu :
¾ Vodena para ;
¾ Električna energija ;
¾ Nafta sa derivatima.
Vodena para
Primjena vodene pare datira od davnina. Odavno su ljudi težili iskoristiti vodenu paru.
Iskorištenje vodene pare dolazi od izražaja kod parnog kotla.
Svrha parnog kotla jeste ta da poslije adekvatnog pretvaranja vode iz tečnog u gasovito stanje
(temperatura preko 100°C), vrši stanoviti tlak na odgovarajući mehanizam a time i pokretanje
toga mehanizma, te preko transmisija konačno do pokretanja nazivnog stroja – (epohalno otkriće
J. Watt-a primjena vodene pare/parni stroj .. 1769. godina) – parnog stroja! (sl. 25.), (sl. 26.)

Sl. 25. Muzejski eksponat parnog kotla/parnog stroja

Valja istaći da vodena para kao energent graditeljske mehanizacije u današnje vrijeme
nije značajno prisutna. To je vrijeme prošlosti. Svoju energetsku sposobnost i učinkovitost
vodena para prenosi na moguću produkciju električne energije.

Sl. 26. Parni kotao/parni stroj u službi željezničkog transporta iz ne tako davne
prošlosti mehanizacije tehnoloških procesa

24
 Električna energija
Dobijanje električne energije moguće je realizirati iz raznih izvora. To su prije svih :
¾ vodena para, koja pokretanjem parne turbine stvara preduvjete za dobijanje električne
energije,
¾ solarna energija
¾ vjetar, koji pokretanjem tzv. vjetrenjača stvara preduvjete za dobijanje električne
energije,
¾ vodotoci, direktno ili indirektno (putem akumulacija) svojom snagom (brzinom
kretanja vode odnosno količinom vodenog vala) djeluje na pokretanje vodnih turbina
te time stvaraju preduvjete za dobijanje električne energije.
Vodena para kao alternativno stimulativni energent za njeno dobijanje može alternativno
da ima : čvrsti energent (ugljen – termocentrale, uranijum – atomske centrala), sunčeva insolacija
(solarna energija) itd. Zadržat ćemo se na jednom od alternativnih rješenja dobijanja električne
energije – iskorištenje insolacije zraka Sunca.
Solarna energija- Energija budućnosti, slijedi citat:
"U krugovima stručnjaka koji rade na korištenju sunčeve energije obično se iznosi teza
da je njena toplotna primena već sada ostvariva, a da je korištenje solarne električne energije
stvar dalje budućnosti, možda dvadeset prvog veka.
Takva shvatanja, međutim, nisu više opravdana. Zahvaljujući ogromnom i
spektakularnom razvoju solarnih ćelija u poslednjih nekoliko godina, solarna električna energija
postala je preko noći faktor sa kojim se već sada može računati u energetskim planovima..
Električna energija može se dobiti iz sunčeve preko klasičnog termodinamičkog ciklusa,
pri čemu se obavezno koriste optički koncentratori i heliostati da bi se postigla dovoljno visoka
temperatura. Pomoću sunčanih kula proizvode se snage od više megavata, ali se na ovom putu
postiže spor napredak u snižavanju cijene mašine, jer se radi o tehnikama koje su odavno u
upotrebi, pa se teško mogu očekivati veći prodori.
Najprikladniji način dobijanja solarne električne energije je putem direktne
fotoelektrične konverzije u solarnim fotonaponskim ćelijama, koje imaju ove dragocijene
osobine:
¾ visok stepen konverzije, danas oko 15 odsto, a teorijski je moguće i 30 odsto;
¾ one nemaju nikakvih pokretnih ni rezervnih dijelova, jer su to čisto elektronski
uređaji;
¾ koriste vrlo malu masu materijala, desetak kilograma po kW instalisane snage;
¾ u njima nema nikakvog rabaćenja i stoga imaju vijek trajanja od preko dvadeset
godina;
¾ mogu se graditi bilo koje snage, u modularnim jedinicama, a lako se mogu i
prenositi;
¾ ne produkuju nikakvo zagađenje okoliša.
Doskora su se uglavnom koristile ćelije na bazi kristala silicijuma i, zbog visoke cene
ovog kristala, još nije postignuta ekonomičnost njihove primene, te se takve ćelije koriste za
specifične namene (udaljene zgrade, radio i tv releji, pumpe za vodu i slično).
Put ka jeftinim solarnim ćelijama zasniva se na korištenju tankih slojeva amorfnog
silicijuma, legiranog vodonikom. Ovaj tip ćelije radi na istom principu kao i kristalna ćelija, ali
se u ovom slučaju koristi svega mikrometar debeo sloj jeftinijeg amorfnog silicijuma. Amorfne
ćelije otkrivene su tek pre deset godina, ali su već izbile u prvi plan i na njima se zasniva
budućnost solarne električne energije na velikoj skali. One se skraćeno obilježavaju sa a-Si:H
(amorfni silicijum legiran vodonikom).
U svetu, naročito u Japanu i SAD, razvijena je snažna industrija amorfnih ćelija.
Chronar je u Alabami izgradio prvu komercijalnu solarnu elektranu na bazi amorfnih
modula snage 100 kW.
Primene solarnih ćelija:
Sa sadašnjom cenom (u maloprodaji oko 6 – 8 dolara po vatu) solarne ćelije nalaze
brojne primene, koje su i tehnički i ekonomski prihvatljive. Tako se one mogu koristiti za :
¾ osvetlenje,
¾ pumpanje vode,
¾ punjenje akumulatora,
¾ pogon raznih motora,
¾ elektrifikaciju zgrada i drugo.

25
Šta treba znati o solarnoj ćeliji?
Osnovni podatak za modul ili panel solarne ćelije jeste vršna snaga (to je snaga koju
proizvodi na punom suncu). Zatim se navode radni naponi VR i struja IR, koji se očitavaju na
radnoj karakteristici modula, odnosno na I – V karakteristici. To je kriva koja pokazuje kako se
modul ponaša kada se menja radni otpor odnosno opterećenje. Na toj krivoj bira se radna tačka
tako da snaga P (=V×I) bude maksimalna. Ta tačka se nalazi na laktu I – V krive.

Sl. 27. Šema rada solarne ćelije

Obično se modul koristi za punjenje akumulatora od 12 V, odakle se snaga odvodi do
korisnika. Kapacitet akumulatora bira se tako da može prihvatit energiju koju proizvodi modul.
Na primer, ako imamo modul snage 24 W (12 V, 2 A), tada će on u toku sunčanog letnjeg dana
(za efektivnih 10 sati) producirati oko 10×2=20 ampersati. Ako koristimo obični olovni
akumulator, on treba da ima kapacitet iznad 50 Ah, jer ga ne smemo prazniti ispod 70 odsto
kapaciteta. Postoje, međutim, i akumulatori sa dubokim pražnjenjem, koji su povoljniji za
solarne panele. Na osnovu prirode potrošača određujemo koja prosečna energija je potrebna i
prema njoj biramo snagu panela i kapacitet akumulatora, poznavajući prosečne meteorološke
uslove. U našim krajevima može se računati da će se u toku godine ukupno prikupiti 1,5 – 2 kWh
po vatu vršne snage ćelije, ali se mora analizirati dotok sunčeve energije po mesecima da bi se
odredio dobitak energije u željenom periodu.
Modul je, po pravilu, od strane producenta snadbeven zaštitnom diodom, koja ne
dozvoljava da se akumulator prazni preko modula u periodima kada nema sunca. Pored ove
diode, za veće snage treba imati i regulator napona koji onemogućuje da se akumulator
preoptereti, jer modul može da producira znatno veći napon od dozvoljenog napona punjenja
akumulatora. Na slici je data jednostavna šema regulatora napona. (sl. 27.)
Ako je potreban veći napon moduli se vežu redno, a veća snaga (i struja) postižu se
paralelnim vezivanjem. (4)
Vjetar kao alternativni izvor električne energije
Energija vjetra može znatno da utiče na povećanje bilansa električne energije. To je
posebno iskorišteno u nekim zemljama Europe (Nizozemska, Belgija, ...), što na prostorima
Jugoistočne Europe (Bosna i Hercegovina, ...) nije slučaj. Zašto, nema opravdanja! U tu svrhu,
istraživanja u svijetu su pokazala te praktički dokazala moguća iskorištenja energije vjetra.
Slijedi citat:
"Energija vetra je sunčevog porijekla, pa prema tome, predstavlja obnovljiv izvor.
Prosečna ukupna snaga vetra na severnoj hemisferi procenjuje se na 80×1015W. Tehnički i
ekonomski iskoristiv potencijal vetra porediv je sa hidropotencijalom. Međutim, zahvaljujući
razuđenoj konfiguraciji terena, vodni potencijal se prirodno koncentriše na uzane tokove rijeka,
dok vetar ostaje rasplinut po celoj površini zemlje. Zbog toga je korištenje energije vetra
nepogodnije i skuplje nego korištenje hidroenergije. Ipak, s obzirom na stalno poskupljenje
drugih izvora energije, energija vetra postaje sve prihvatljivija i sa ekonomske strane.
Snaga vetrenjače ovisi od raspona njenih krila i brzine vetra, a, razumije se, i od vrste
vetrenjače, njene konstrukcije, kvaliteta, prenosa, režima rada i drugih uveta. Vetrenjača
prečnika krila D (u metrima) ima pri brzini vetra V (u m/s) snage (u kW): P=0,0002 V3D2×η,
gde je η stepen korisnosti vetrenjače koji, teorijski ne može da bude veći od 59 odsto. Vidi se da
prosečna snaga vetrenjače jako ovisi od prosečne brzine vetra, što važi i za ukupnu energiju
dobijenu u toku godine. Na primer, pri brzini vetra od 10 m/s (ili 36 km/sat) i prečnika krila od
10 m snaga vetrenjače, stepen korisnosti 0,4 iznosiće 8 kW. Odavde sledi da je prvi uslov za
primenu vetrenjače dovoljna visoka prosečna brzina vetra.

26
 U poslednje vreme u nekim zemljama (Danska, Velika Britanija, SAD) vetrogeneratorima
se poklanja sve veća pažnja. Demonstrirano je da su oni tehnički pouzdani, da zahtevaju male
izdatke za održavanje u toku veka od dvadeset godina, i, što je veoma značajno, da mogu da
budu konkurenti dizel-generatorima u vetrovitim predelima, kakvi su, na primer danski ili
engleski priobalni pojasevi ili neki planinski prevoji u Kaliforniji. U SAD su već instalisani
vetrogeneratori ukupne snage oko 700 MW. Industrija vetrogeneratora je naručito razvijena u
Danskoj, iako ova zemlja nije poznata ni po metalskoj ni po elektroindustriji; ona godišnje
ostvari veći prihod od izvoza vjetrogeneratora (pri čemu u njih ugrađuju generatore "Severa" iz
Subotice).
Posle više pokušaja da se izrade vetrogeneratorske jedinice reda desetina megavata, u
praksi su se kao pogodnije pokazale jedinice nekoliko desetina ili stotina kilovata, koji se mogu
proizvoditi u velikim serijama. Tipičan takav vetrogenerator ima prečnik propelera od 25 m,
visinu nosećeg stuba 25 m, ukupnu masu od oko 10 tona, snagu od 250 kW pri brzini vetra od 13
m/s. Najveći tehnički problem kod vetrogeneratora predstavlja osiguranje od jakih vetrova, zbog
kojih se mora ugrađivati posebna kočnica.
Kao najjedostavnije za samogradnju predlažemo rešenje koje je razradio bolivijski
inžinjer Marcia T. Garcia. To je Savonijusov tip rotora na vertikalnoj osovini. On se sastoji iz tri
lista, načinjena od gvozdenog lima debljine 0,3 mm, dimenzija 3 m×1 m, po čijem su obodu (koji
je povrnut) izbušene rupe (po 120 rupa po rotoru).
Rotor se ušarafljuje ili zakiva za dvije platforme, od kojih se svaka sastoji iz po tri dela,
koji se vezuju za listove rotora. Listovi ne idu do same osovine, već se ostavljaju šupljine na
razmaku od 10 cm, da bi se time ograničila brzina rotora, na 75 obrtaja u minuti bez obzira na
brzinu vetra, tako da nikakva kočnica nije potrebna.
Osovina rotora, duga 2 m i prečnika 25 mm, načinjena je od čelične cevi, na čijim su
krajevima zavarene čelične ploče prečnika 250 mm i debljine 2 mm, na koje se vezuje platforma
(sa po 6 zavrtanja).
Na donjem delu osovine učvršćen je točak bicikla za koga se snaga, preko kaišnika,
odvodi do automobilskog generatora za jednosmernu struju od 12 V, 500 W.
Celi ovaj uređaj postavljen je na drvene ili čelične nosače duge 8 m, povezane
traverzama dužine 2,5 m. Nosači se mogu učvrstiti pomoću žičanih zatega ili ubetonirati na
odgovarajuće temelje. Pri brzini vjetra od 40 km/h ovaj vetrogenerator dostiže brzinu od 72
obrtaja/min i produkuje snagu od 470 W. (sl. 28.)
Umesto ovako građenog rotora mogu se upotrebiti i benziska burad, koja se mogu
postaviti i na drugi način. (sl. 29.) (4)

b) Projekcija rotora
a) Sastavljen i ugrađen rotor
c) Presjek 3 dijela platforme

Sl. 28. Uređaji za dobijanje el. energije snagom vetra

27
 Sl. 29. Korištenje energije vetra (4)

Vodotoci – snaga vodenog bilansa

Rijeke te protočne akumulacije (jezera) zahvaljujući svom ogromnom potencijalu imaju
stanovitu korist za pretvaranje tzv. jednog oblika energije u drugi, što znači da je potrebno na
adekvatan način stvoriti preduvjete izgradnje odgovarajućih ustava – brana pri čemu na 1000-de
m3 vode pređe preko lopatica hidroturbina a time pokreće moćni mehanizam generatora za
dobijanja tzv. indukovane električne energije. Takva energija se putem "dalekovoda" šalje u
prostranstva do konačnog korisnika. (sl. 30.)

Sl. 30. Dobijanje električne energije (in sity)

Nafta sa derivatima
Nafta kao energent ima složen postupak dobijanja, što znači da od trenutka njenog
pridobivanja iz "dubinskih bušotina" – utrobe zemlje, transporta te njene prerade prolazi
značajne faze tehnološkog procesa.
Pridobivanje tzv. sirove nafte obavlja se primjenom vrlo složenog sustava uz aktiviranje
sisaljke odnosno uronjenih hidrauličkih ili centrifugalnih sisaljki.

28
 "Podizanje nafte i plina na površinu zahtjeva energiju. Na osnovi podataka iz prakse
utvrđeno je da se od ukupne potrebne energije 10...20 % troši na pritjecanje tekućine iz ležišta u
bušotinu, 70...85 % na protjecanje kroz bušotinu i 5...10 % na protjecanje od ušća bušotine do
mjesta sabiranja. Dok je energija ležišta dostatna za sav taj transport, ona podiže naftu i plin (tzv.
eruptivni način). U razdoblju iskorišćivanja ležišta, u kojemu njegova energija može podići
razinu njegovih kapljevina samo do neke razine u bušotini, nafta i plin se dalje podižu dubinskim
sisaljkama, ili tzv. gaslift-sustavom (plinski lift, podizanje pomoću plina).
Od dubinskih sisaljkih najčešće se upotrebljavaju tzv. sisaljke sa klipnim šipkama. To us
zaronjene klipne sisaljke kojima je klip spojen sa zagonskim strojem. Za djelotvorniji rad one
imaju i usisne i tlačne protupovratne ventile. Dubina zaranjanja sisaljke određuje se na osnovi
njezina kapaciteta i brzine punjenja bušotina tekućinama. (sl. 31.)

"
1
elektromotor,
2
reduktor,
3
utezi za uravnotežavanje,
4
balansna greda,
5
glava njihalice,
6
glatka (polirana) šipka,
7 odvod nafte,
8 klipne šipke,
9 zaštitne cijevi bušotine,
Sl. 31. Sustav za podizanje nafte dubinskom sisaljkom. 10 ulazne cijevi,
11 sisaljka

" (5)
Sl. 32. Principijelna (blok) šema procesa rafinerije

Transport nafte izvan crpilišta izvanredno je važna grana privrede zbog ogromnih
količina nafte u prometu. Zbog toga je razvoj transporta nafte od početka industrijske
proizvodnje osobito poslije drugog svjetskog rata, bio vrlo dinamičan, a osobito se nastojalo
smanjiti troškove i skratiti trajanje.
U početku se nafta najčešće transportirala željezničkim, rjeđe automobilskim cisternama.
Danas u transportu nafte dominiraju naftovodi i specijalnio opremljena plovila. Prema novijim
analizama najbrže se razvija transport nafte naftovodima, jer je najjeftiniji i najbrži, a može se
odvijati neprekidno bez obzira na vremenske nepogode i uz najmanje onećišćenje okoliša. Te
analize pokazuju da su troškovi transporta naftovodima za dvije trećine manji od troškova

29
transporta nafte željezničkim cisternama, za trećinu manji od troškova rječnim i za četvrtinu
manji od troškova transporta morskim putovima. Željeznička, a pogotovo cestovna vozila danas
se rijetko upotrebljavaju za transport nafte, ali najčešće za prijevoz njenih prerađevina.
Preradba nafte obuhvaća proces kojim se iz nje uklanjaju mahaničke i druge primjese,
izdvajaju pojedine frakcije i prerađevine tih frakcija, tzv. rafinati, te kojima se rafinati dorađuju u
komercijalne proizvode.
Osnovna preradba nafte naziva se još i rafiniranjem. Prema agregatnom stanju njeni se
produkti mogu razvrstati u plinovite, kapljevite (tekuće), polukapljevite (polutekuće) i čvrste.
To su u prvom redu procesi destilacije pod atmosferskim tlakom i u vakumu (pod
sniženim tlakom), pa ostali procesi separacije fizikalnim operacijama, npr. apsorcijom,
stripovanjem, ekstrakcijom, adsorpcijom. Sekundarni su procesi preradbe nafte kemijski procesi
kojima se mjenjeju veličina ili tip molekula spojeva u nafti. jednom vrstom tih procesa cijepaju
se veće molekule u manje – destruktivni procesi. To može biti termičko ili katalitičko krekiranje,
ili, u prisutnosti vodika, hidrokrekiranje. Drugom vrstom sekundarnih procesa preradbe
prerađuju se molekule njenih spojeva. Tipični procesi te vrste jesu reformiranje i izomerizacija.
Trećom vrstom sekundarnih procesa preradbe nafte povećavaju se molekule njenih
ugljikovodika. To su procesi polimerizacije i alkilacije. Zasebnu skupinu sekundarnih procesa
preradbe nafte čini obrada vodikom, koja obuhvaća kemijsku pregradnju, najčešće izdvajanje
sumpora (hidrodesulfuraciju) i zasićenje dvostrukih veza, a rjeđe hidrokrekiranje.
«Rafinerije loživih ulja najjednostavnijeg tipa mogu racionalno poslovati kad su na
tržištu najvažniji produkti teška loživa ulja (za kotlove na brodovima, u industriji i u
termoelektranama), te benzin i dizelsko gorivo. One mogu producirati samo te derivate nafte.
Tada se nafta destilira u plinovite ugljikovodike koji se upotrebljavaju kao rafinerijsko gorivo, u
laki i teški benzin, plinsko ulje i destilacijski ostatak. Iz nafte prikladnih svojstava tada se može
dobiti plinsko ulje izravno upotrebljivo kao dizel gorivo. Također se ostatak od te destilacije
može izravno upotrijebiti kao teško loživo ulje. Takvom destilacijom dobiveni laki benzin
zahtjeva samo jednostavnu kemijsku obradu (tzv. slađenje). Teški benzin od takve destialcije ima
vrlo nizak oktanski broj (∼40). Ako je potreban benzin sa oktanskim brojem 90, teški se benzin
mora katalitički reformirati. Dobiva se benzin sa oktanskim brojem 95...105. Taj se reformat
mješa sa lakim benzinom, pa se dobiva motorni benzin primjerene hlapljivosti i oktanskog broja.
Kapacitet takvih jednostavnih rafinerija, koje se sastoje od postrojenja za destilaciju, za slađenje
i katalitičko reformiranje obično je vrlo mali (2...4 tisuće tona nafte dnevno).
Složenost se rafinerije loživih ulja dalje povećava dodavanjem postojenja za
hidrodesulfuraciju plinskog ulja. Time se smanjije njena zavisnost od vrste nafte, pa se proširuju
mogućnosti nabavke sirovina i na jeftinije vrste nafte s višim sadržajem sumpora. Takve
rafinerije obično produkuju još i ukapljeni naftni plin i kerozin (frakciju od koje se dobiva
petrolej ili gorivo za mlazne motore). Tu frakciju također treba sladiti, da se ukloni neugodni
vonj, i već prema vrsti nafte, desulfurirati.
U takvoj rafineriji, i u rafinerijama u kojima se izvode destruktivni procesi, važna je
stanica za izdavanje plinova i stabilizaciju benzina. Osnovne su operacije u toj stanici
apsorpcija plinova pomoću teškog benzina, njihovo stripovanje i separacije. Najčešće se u njoj
proizvode stabilizirani benzin, ukapljeni naftni i suhi rafinerijski plin. (sl. 32.)
Rafinerije motorskih goriva grade se kad je veća potražnja motorskih goriva, pa se želi
uvećati njihov prinos, i kad se želi povećati ekonomičnost preradbe nafte.
Separacija sastojaka nafte to je djelotvornija što su veće razlike vrelišta tih sastojaka.
Principi su obične destilacije nafte jednostavni: vrenjem se u prvom redu isparuju lakše
komponente koje se odvojeno ukapljuju (kao tzv. vršni proizvod), pa preostaje teži ostatak.

30
 Produkti destilacije nafte. Zbog refluksa u koloni, bočne frakcije i ostatak od destilacije
uvijek sadrže lakše komponente. Također tekući dio produkta sa vrha kolone sadrži otopljene
plinove. U preradbi tih frakcija sekundarnim procesom te lakše komponente u načelu ne smetaju,
jer se time proizvode frakcije i lakše i teže od ishodne. Naprotiv, kad se ti produkti destilacije
nafte upotrebljavaju kao kaomponente za dobivanje gotovih produkata mješanjem, najčešće je
potrebno ukloniti njihove lakše sastojke, jer negativno utječu na kvalitet produkta. Npr. bočna
petrolejska frakcija sadrži nešto benzina, pa ima prenisko plamište da bi se upotrijebila kao
mlazno gorivo. Lakše komponente težih frakcija destilacije nafte uklanjaju se stripovanjem, a
kapljeviti ugljikovodici iz rafinerijskih plinova apsorpcijom.

Većina bitumena za cestogradnju produkuje se vakuumskom destilacijom ili destilacijom

uz vodenu paru. Taj je bitumen relativno vrlo plastičan. Međutim, bitumen za hidroizolaciju i
druge industrijske svrhe mora imati nižu penetraciju i višu točku mekšanja. Ta se svojstva
postižu duhanjem kontinuiranim ili šaržnim postupcima. Ostatak od atmosferske destilacije ili od
vakuumske destilacije, zagrijan na ∼10°C ispod plamišta, propuhuje se strujom zraka 0,8...1,4
m3/min po toni ostatka. Već prema načinu mješanja i upotrebljenom katalizatoru željena tvrdoća
bitumena postiže se nakon duhanja tokom 1...20 sati. Pjena koja pri tom nastaje spaljuje se ili
apsorbira u vodi. Time se zaštićuje okoliš od neugodnih para, a ujedno se skupljaju manje
količine ulja.

Već prema temperatrama na kojima se izvode iz kolone moguće je destilacijom nafte

produkovati više frakcija. Od njih se dobivaju finalni produkti međusobnim mješanjem ili
mješanjem s frakcijama produkovanih sekundarnim procesima. Ti produkti također mogu biti
plinoviti, tekući, polutekući ili čvrsti. (sl. 33.)

Frakcija i temperatura Polje s kojega je dobivena nafta "

destilacije
Stružec Žutica Beničanci Kikinda

Plin (C1 – C5) 1,85 1,80 0,25 1,81

Benzin, p – 100°C 12,50 10,00 6,00 22,50
Benzin, p – 150°C 28,25 22,25 12,25 –
Benzin, 150 – 200°C 10,55 9,37 7,50 12,50
Benzin. P – 200°C 38,80 31,62 19,75 35,00
Dizelsko gorivo 27,01 27,48 23,31 26,64
Laki ostatak 31,18 39,03 56,63 36,55
Vakumsko ulje 18,48 18,18 31,87 16,90
Teški ostatak 12,70 20,85 24,76 14,65
(5)

Sl. 33. Tabelarni prikaz

Volumni prinos pojedinih frakcija pri destilaciji nekih vrsta nafte(%) u ex-YU

31
 Iz priloženog se može zaključiti da dobijanje motornog goriva – prerade nafte (nafta,
benzin, ...) ima dugačak i složen put. Upravo ti razlozi dovode nas u poziciju da promišljamo
kako i na koji način raciionalno koristiti ovaj blagodet prirode koji "nije neiscrpan". Primjena
nafte sa derivatima alternativno, moguća je kod motora sa unutrašnjim sagorijevanjem ali i u
mnoge druge svrhe građevinske prakse – mehanizacije tehnoloških procesa. Danas, u
svakodnevnoj praksi na objektu, proizvodnom pogonu i drugdje, nemoguće je zamisliti nestašicu
nafte odnosno njenih derivata, bez obzira na mnoge druge alternativne izvore energije.
Gazdovanje ovim prirodnim "crnim zlatom" moguće je konstruiranjem novih tehnoloških
rješenja motora koji za energent imaju naftu odnosno njene derivate. (sl. 34.)

Sl. 34. Novo-suvremeno rješenje motora sa

unutrašnjim izgaranjem

32
 1.4. KONSTRUKTIVNI ELEMENTI I SKLOPOVI

Konstruktivni elementi (strojni dijelovi) mehaniziranih sredstava rada predstavljaju

gotove – ugradive dijelove stroja pri čemu je potrebno montažno spajanje, što znači da se u
pravilu sastoji od određenog broja dijelova a koji mogu biti u vidu : klinovi, vijci, matice i
mnogih drugih!
Današnji trend razvoja mehaniziranih sredstava zahtjeva nova i nova konstrukciona-tehnička
rješenja te u tu svrhu valja istaći znanstveno-istraživački rad koji obrađuje i razvija metode
proučavanja i promišljanja te konačno pravila i norme konstruiranja određenih strojnih dijelova
za realiziranje funkcionalnog sklopa – čija je svrha i namjena povećanje učinkovitosti u
produkcionom ciklusu građevinskog objekta. Zato, elementima strojeva koji su rezultat
konstrukcionih rješenja (konstruktivni elementi) daje se dužna pažnja i visoki značaj.
Zbog sve bržeg razvoja tehnike i sve većeg porasta industrijske proizvodnje, tipovi se
strojeva u suvremeno doba vrlo brzo mjenjaju. Osim toga, nova područja tehnologije zahtjevaju
sve više novih, savršenijih strojeva. Pri tome se postavljaju sve veći zahtjevi: traži se da strojevi
podnose veća opterećenja i veće brzine rada, da imaju veći stupanj sigurnosti u radu, veću
ekonomičnost, da su što lakši, da zauzimaju što manji prostor i da omogućavaju jeftiniju
produkciju.
Ti zahtjevi stavljaju projektante i konstruktore strojeva pred složene zadaće koje u
znatnoj mjeri olakšava činjenica da se strojevi iste vrste sastoje od niza djelova, kojima su oblik i
funkcija za istu vrstu stroja vrlo često slični. To pruža mogućnost da se kombiniranom
primjenom teorijskih znanja i praktičnih iskustava konstruktivni oblici tih djelova izjednače i
standardiziraju.
1. "Standardizacija elemenata strojeva zasniva se na strogom pridržavanju redova
standardnih brojeva i određenih tolerancija (v. Standardizacija). Primjena standardnih brojeva
obavezna je za gotovo sve karakteristike elemenata strojeva i njihovih funkcija (duljinske mjere,
površine, volumene, težine, sile, tlakove, brojeve okretaja, brzine, snage, prijenosne odnose itd.).
Izuzeci su dopušteni samo u opravdanim slučajevima.
Nesavršenost čovjeka, strojeva, alata i materijala uzrokuju u produkciji elemenata
strojeva veća ili manja odstupanja od temeljnih standardnih (nazivnih) mjera. Namjena
elemenata strojeva često je takva da su kod njih odredbe o dozvoljenim odstupanjima
(tolerancije) posebice važne i da su strože nego za većinu drugih proizvoda.
Kod elemenata strojeva redovito se određuje tolerancija samo onih mjera kojih bi
netačnosti mogle ometati ispravnost njihove funkcije i mjere o čijoj točnosti ovisi izmjenljivost
dijelova bez međusobnog prilagođavanja.
ISO-sustav tolerancija (ISO je kratica za "International Standardising Organisation"),
određuje principe za utvrđivanje dopuštenih odstupanja od nazivnih mjera za različite stupnjeve
točnosti izrade elemenata strojeva i za različite načine njihovog međusobnog dosjedanja u
sklopovima, principe za izbor tih odstupanja, principe za mjerenje dijelova izrađenih po tom
sustavu tolerancija i za izradu za tu svrhu potrebnih mjerila, te brojčane vrijednosti dozvoljenih
odstupanja za pojedine stupnjeve točnosti izrade i položaje njihovih područja (polja tolerancije).
Tehnički razvijene zemlje, imaju svoje propisane standarde koji vrijede i obavezni su za
čitav teritorij određene zemlje. U nekim zemljama uobičajen je za te propise naziv "standard" a
u nekim "norma", što se odražava i u oznakama.(5)

33
 U slijedećoj tablici dat je pregled oznaka za standarde, odnosno norme nekih zemalja
(Sl.35):

DRŽAVA SAD Rusija Njemačka Italija Francuska Velika Japan Turska Austrija Bosna i Jugoslavija
Britanija Hercegovina
OZNAKA ANSI GOST DIN UNI NF BS JIS TS ÖH BAS JUS
STANDARDA

Sl. 35. pregled oznaka za standarde nekih zemalja svijeta.

Sve veća međunarodna suradnja na tehničkom polju kako u pogledu kooperacije tako i u
pogledu međunarodne podjele rada dovela je do potrebe međusobnog usklađivanja nacionalnih
standarda. To usklađuje ISO kao najviše tijelo, koje ima zadaću da objavljuje preporuke,
olakšava koordinaciju, razmjenu informacija itd.
Zakon o standardizacji R BiH koji je donesen tijekom 1994. godine predstavlja embrion
svega onoga nedorečenom u minulom periodu a sukladno europskim normama. Treba ići
naprijed te izgrađivati svoje državne standarde (BAS – standardi), a pratiti i uključivati se u ISO
(International Organisation for Standardization/međunarodna organizacija za standardizaciju).
U okviru ISO-a, figurira EN 45020 – europski standard (European standard – EN), čije
uvođenje znači prestanak važenja nacionalne tehničke regulative za tretiranu oblast.
Bosna i Hercegovina donosi jedinstven Zakon o standardizaciji – državni standardi BiH/
od 23.05.2001!
Osnovica proklamiranog BAS – standarda jeste «unaprijediti kvalitet produkata, procesa
i usluga sa utvrđivanjem njihovih karakteristika, kojima mogu da zadovolje postavljene zahtjeve,
odnosno utvrđenu namjenu.
Tako imamo u strojogradnji za opće potrebe (npr. za graditeljsku mehanizaciju) niz
potreba za usuglašenost prema standardima BAS.
«Naprimjer, Povećanjem vrijednosti tolerancije pojeftinjuje se produkcija elemenata
strojeva. Ovisnost njihovih produkconih troškova o veličini tolerancije prikazana je
principijelnim dijagramom na sl. 36. Zbog toga se tolerancija mora odrediti tako da se u slučaju
njenog prekoraćenja izradak zaista mora odbaciti. (sl. 36.)

Sl. 36. Ovisnost produkcionih troškova o veličini tolerancije

2. Opća načela proračunavanja elemenata strojeva. Konstruiranje nekog elementa
(dijela) stroja sastoji se po pravilu od skiciranja i proračunavanja. Nakon što je konstruktor
donio odluku o materijalu od kojeg će dio biti napravljen a na temelju svojega i tuđeg iskustva,
te eventualnih predhodnih eksperimenata, on će napraviti načelnu skicu dijela prema funkciji
koju taj dio treba da obavlja; na temelju te skice on utvrđuje "opasne presjeke" dijela, tj. one
presjeke koji su izvrgnuti najvećim naprezanjima i, prema tome, najvećoj opasnosti loma. Prema
silama za koje konstruktor zna da će u tim presjecima djelovati kad taj dio bude u funkciji kao
element jednog određenog stroja (bilo da ih je izračunao ili da su pokusima utvrđene), on

34
izračunava uz pomoć znanosti o čvrstoći dimenzije opasnih presjeka. Kad su mu te dimenzije
poznate, on već može oblikovati cijeli element, tj. skicirati ga birajući mu oblik i ostale dimenzije
tako da se element uklapa u stroj, da se može što lakše i ekonomičnije producirati, što lakše
izmjeniti, čistiti, da udovoljava takođe estetskim zahtjevima i dr. Tada slobodno izabrane
dimenzije provjerava računom čvrstoće da se uvjeri da element nije nigdje ni poddimenzioniran
ni nepotrebno predimenzioniran. Prema rezultatima takvih provjera oblik se elementa ponekad
mora modificirati i više puta.
Opterećenja kojima element treba da odolijeva mogu biti: statička ili dinamička,
opterećenja na vlak, tlak, savijanje, izvijanje, smicanje, torziju i udar. Ta opterećenja izazivaju u
elementu odgovarajuća naprezanja (vlačna, tlačna, udarna itd.). Različiti materijali imaju u
različitoj mjeri sposobnost da bez loma podnesu pojedina ili sva ta opterećenja; ta sposobnost
karakterizira se nekim graničnim naprezanjima koja se određuju na standardiziran način na
pokusnim tijelima standardiziranog oblika i propisanih dimenzija. Na temelju tih karakteristika
elementi konstrukcije se proračunavaju, tj. određuju im se ili provjeravaju dimenzije.(5)
Statičko opterećenje materijala
Među spomenutim graničnim naprezanjima najčešće se navode kao karakteristike za
mehanička svojstva materijala naprezanja (uz druge podatke) koja se određuju podvrgavanjem
standardiziranog pokusnog tijela sve većom statičkom vlačnom opterećenju do prekida u tzv.
"kidalicama". To su: prekidno naprezanje σL, granica proporcionalnosti σpr, granica elestičnosti
σe i granica razvlačenja σr. U odnosu prema tim karakterističnim vlačnim naprezanjima (napose
prekidnom naprezanju i granici razvlačenja) daju se često i naprezanja druge vrste koja se u
elementima strojeva mogu pojaviti.
Rezultati pokusa kidanja pokusnog štapa (epruvete) skupljeni su u dijagramu koji
pokazuje ovisnost deformacije (izduženja) o naprezanju (dijagram σ-ε)(Sl.36.)

Slika 36. Hookeov dijagram

Kod mekog čelika granica plastičnosti je vrlo izrazita, dok kod drugih materijala to nije slučaj,
zato se kod materijala s kontinsiranom krivuljom (σ-ε) Hookeovog dijagrama, kao granica
plastičnosti, uzima se naprezanje σ0,2, kod kojeg doseže trajno istezanje ε vrijednosti0,02%.

gdje je: F0,2 – odgovarauće naprezanje.

Kod ispitivanja materijala zatezanjem prema standardu BAS (JUS) C.A4.001 uvedene su
sljedeće oznake:

35
 « (6)

«Do granice proporcionalnosti vrijedi Hookeov zakon, tj. izduženje je proporcionalno

naprezanju; na granici razvlačenja materijal popušta naprezanju pa se izdužuje a da naprezanje
ne raste (ili čak opada, pa postoji gornja i donja granica razvlačenja); pri daljem povećanju
opterećenja materijal se plastično deformira uz stalno očvršćivanje (tj. zahtjeva za deformaciju
sve veće naprezanje) do maksimalnog naprezanja, koje se naziva (među ostalim) čvrstoćom
materijala. Poslije toga naprezanje s istezanjem prividno opada jer mjereno naprezanje
predstavlja kvocijent sile i površine prvobitnog presjeka probnog štapa, a u stvari se žilavom
materijalu presjek smanjuje usljed velikog istezanja pri opterećenju iznad granice čvrstoće.
Smanjenje presjeka (odn. promjera) probnog štapa pri prijelomu u odnosu prema prvobitnom
presjeku, kao i produljenje štapa u odnosu prema prvobitnoj njegovoj duljini, predstavlja mjeru
za žilavost materijala.
Umjesto čvrstoće često se za karakteriziranje mehaničkih svojstava materijala daje
njegova tvrdoća, tj. otpor što ga materijal pruža prodiranju tvrdog pokusnog tijela u njgovu
površinu (određena prema Brinellu, Vickersu, Rockwellu ili Shoreu), jer se iz mjerenih
vrijednosti tvrdoće na temelju iskustvenih formula može izračunati čvrstoća. (sl. 37.)

36
 Sl. 37. Odnos tvrdoće HV i HRc prema tvrdoći
HB i vlačnoj čvrstoći za C-čelik

Pri opterećenju na tlak, savijanje ili torziju mogu se odrediti naprezanja analogna
granici razvlačenja: granica gnječenja, granica razvlačenja pri savijanju, odn. torziji; za krte
materijale određuje se također čvrstoća na tlak, savijanje ili torziju. Čvrstoća na smicanje
određuje se pokusom odrezivanja sa dvije razne plohe ili pokusom probijanja rupe.
Da bi neki strojni dio udovoljavao minimalnom zahtjevu sigurnosti od tzv. nasilnog loma,
on mora biti dimenzioniran tako da mu naprezanje pri radu stroja bude manje od prekidne
čvrstoće (odn. čvrstoće na tlak, savijanje ili torziju) materijala. Obično se i pri statičkom
opterećenju traži veća sigurnost tj. da naprezanja u elementu ne prekorače granicu elestičnosti.
Naprezanje materijala ispod te granice naziva se dopuštenim naprezanjem σdop. Kako je granicu
elastičnosti materijala često teško izmjeriti, dopušteno se naprezanje obično izračunava iz
čvrstoće ili, rjeđe, iz granice rastezanja množenjem prikladnim koeficijentom sigurnosti S (ili v),
kojemu su vrijednosti različite prema načinu opterećenja, materijalu, obliku i funkciji
konstrukcijskog elementa. Obično se bira S = 2...10, ali ponekad i znatno veći. Dopušteno
naprezanje je tada σdop = σL/S, odn. σR/S. Dopuštene vrijednosti naprezanja na tlak, savijanje i
torziju mogu se odrediti metodama sličnim metodama određivanja dopuštenih naprezanja pri
vlačnim opterećenjima.
Tako izračunate vrijednosti svih dopuštenih naprezanja potpuno su pouzdane samo kada
se radi o statičkim (mirnim) opterećenjima, odnosno kad se opterećenja kolebaju samo unutar
dovoljno uskih granica. Međutim, elementi strojeva rijetko su izloženi samo statičkim
opterećenjima. U uvjetima njihove funkcije najčešće dolaze do izražaja još i dinamička
opterećenja. Ona se mogu uzeti u obzir kad se raspolaže dovoljnim iskustvom. Namjesto
navedenih koeficijenata sigurnosti primjenjuju se za 1,5, odnosno za 3 puta veći koeficijent, već
prema tome dali se radi o istosmjernim ili izmjenično promjenjivim opterećenjima. Za točan
proračun elemenata jedino je pouzdano određivanje tzv. trajne dinamičke čvrstoće materijala od
kojeg je element izrađen. Trajna dinamička čvrstoća zove se katkad izdržljivost materijala ili
čvrstoća zamora.
Dinamička čvrstoća materijala. Za proračun elemenata strojeva najčešće je mjerodavna
dinamička čvrstoća pri savijanju (σSdin). Osim toga iz nje se često izračunavaju vrijednosti
dinamičke čvrstoće materijala za druge vrste opterećenja na temelju odnosa između njihovih
vrijednosti utvrđenih iskustvom. Ti podaci za mnoge materijale mogu se naći u tabelama
priručnika.

37
 Sl. 38. Shematski prikaz vremenskog toka naprezanja
materijala pri različitim slučajevima
opterećenja

Vremenski tok naprezanja materijala u općem slučaju i u graničnim slučajevima

opterećenja shematski je prikazan na sl. 40. Pri tome je kao karakteristično određeno gornje i
donje naprezanje σg, σd, dok je tok naprezanja između gornjeg i donjeg proizvoljno
pretpostavljen. U dijagramu označeno je i tzv. srednje naprezanje: σm = (σg + σd) kroz 2.
Amplituda naprezanja određena je izrazom σa = (σg - σd)/2 i to bez obzira na predznak. Gornje,
odnosno donje naprezanje materijala, općenito za sve slučajeve opterećenja, određeno je prema
tome izrazom σg = σm + σa, odn. σd = σm - σa.
Na sl. 40 prikazana su i ujedno tri karakteristična slučaja opterećenja s kojima se operira
kod proračuna elemenata strojeva:
mirno opterećenje σa = 0, σm = σg = σd
pulzirajuće opterećenje σd = 0, σa = σm = σg/2
izmjenično opterećenje σm = 0, σa = σg
(općenito) σg = σm ± σa).

Pokusni štap (epruveta) podvrgava se periodično promjenjivom opterećenju σg = σm ± σa, te se

utvrdi kod kojeg broja titraja N dolazi do loma. Pokus se ponavlja na drugim pokusnim
štapovima (svi ti štapovi moraju biti potpuno jednaki u pogledu materijala, oblika i kakvoće
obrade), svaki put s nešto manjim σa, sve dok do loma uopće ne dođe ma koliko povećavali broj
titraja (N = ∞); to je trajna čvrstoća materijala. (sl. 38.)
Kako je dinamička čvrstoća materijala maksimalno naprezanje koje materijal može
podnijeti uz određeni broj promjena opterećenja, trajna je dinamička čvrstoća definirana kao
najveće naprezanje, pod kojim se materijal ne lomi ni uz bilo kakvo povećanje broja titraja
opterećenja. Kod čeličnih materijala to se obično događa kod broja titraja opterećenja ∼107, a
kod lakih i obojenih metala ∼108 pa i iznad toga. S podacima iz tih pokusa mogu se tada izraditi
dijagrami u koordinatnom sustavu σs – N ili log σs-log N poput onih na sl. 39 a i b koji zorno
prikazuju odnose između statičke čvrstoće materijala (npr. pri opterećenju na savijanje σs),
njegove trajne dinamičke čvrstoće σs din i broja titraja N. To su tzv. krivulje izdržljivosti ili
trajnosti (Wőhlerove krivulje). Pri tome se na opadajućem djelu krivulje utvrđuju još i tzv.
vremenske čvrstoće, tj. naprezanje koje materijal može podnijeti samo do određenog broja
promjena opterećenja; te vrijednosti upotrebljavaju se namjesto trajne dinamičke čvrstoće
materijala u svim računima povezanim sa proračunavanjem elemenata strojeva koji su izloženi
samo povremenim ili sporim promjenama opterećenja i koji bi, zbog toga, kad bi se
proračunavali na temelju trajne dinamičke čvrstoće, bili nepotrebno predimenzionirani. (sl. 39.)

38
 Sl. 39. Wőhlerove krivulje

U strojogradnji se podaci o trajnoj dinamičkoj čvrstoći materijala često nalaze u obliku

tzv. Smithovih dijagrama (sl. 40). Ti dijagrami konstruiraju se za svaki materijal posebno.
Dijagram trajne dinamičke čvrstoće prikazuje najveća naprezanja σm. Na dijagramu se vidi
trajna dinamička čvrstoća materijala različitih dinamičkih opterećenja: I σmax' za mirno
opterećenje, II σmax'' za pulzirajuće opterećenje, III σmax''' za izmjenično opterećenje.

Sl. 40. Smithov dijagram

Srednje opterećenje prikazuje u dijagramu crta iz ishodišta koordinatnog sustava, nagnuta pod
kutem od 45°. Razmaci od nje prema gore i prema dolje do gornjeg, odnosno do donjeg
naprezanja jesu otkloni naprezanja.
Budući da se materijal u konstrukcijama strojnih dijelova ne smije opterećavati preko
granice razvlačenja σR, to je tom granicom u dijagramu trajne dinamičke čvrstoće ograničeno
područje dopuštenog dinamičkog opterećenja. (sl. 40.)
Korisna trajna čvrstoća. Dinamička čvrstoća gotovog strojnog dijela (korisna trajna
čvrstoća σK) nije isto što i dinamička čvrstoća materijala; ona je obično manja, što je posljedica
oblika, obrade površine, veličine, a ponekad i uvjeta rada (npr. korozije, temperature) strojnog
dijela.
Slučajevi u kojima je korisna dinamička čvrstoća gotovog elementa manja od dinamičke
čvrstoće njegovog materijala zbog oblika, najčešće se javljaju na onim mjestima gdje se mjenja
presjek. Na tim mjestima nastupa povećanje koncentracije naprezanja (shematski prikazano
silnicama u presjeku na sl. 41), tako da mu je vršna vrijednost (σmax) stvarno veća od nazivne
vrijednosti. Što je promjena presjeka naglija, to su veća i vršna naprezanja, a zbog toga i
prekoračenja nazivnog naprezanja na tim mjestima. "Koeficijent oblika" ili "koeficijent

39
 σ max
koncentracije naprezanja" a K = ovisan je praktički o načinu opterećenja i o vanjskom
σn
obliku predmeta, naroćito o dubini ureza, te o njegovoj tjemenskoj zakrivljenosti, dakle, općenito
– o oštrini ureza. U običnim slučajevima koeficijent koncentracije naprezanja dostiže vrijednost
do 3, a u posebnim slučajevima i do 10. Podaci o ovisnosti trajne čvrstoće mnogih elemenata
strojeva o promjeru i drugim dimenzijama mogu se naći u tablicama priručnika.
Na sličan način djeluje hrapavost površine, površinske pukotine, zarezi i ogrebotine.

Sl. 41. Utjecaj promjene presjeka

(a) Koncentracija naprezanja kod oštrog utora,
(b) koncentracija naprezanja kod zaobljenog utora

Korisna čvrstoća je manja od trajne dinamičke čvrstoće također i kod strojnih dijelova s grubo
obrađenom (hrapavom) površinom (koja se zapravo sastoji od mnogo sitnih "zareza") nego kod
onih sa glatkom, odnosno poliranom površinom. Stoga na dinamički teško opterećenim strojnim
dijelovima površine moraju biti što glađe obrađene. (sl. 41.)
Korisna trajna čvrstoća elemenata strojeva koji su izloženi koroziji vrlo je malena. U
krajnjim slučajevima ona u stvari ne postoji, tj. tada se može računati samo sa vremenskom
čvrstoćom.
Utjecaj je temperature na korisnu trajnu čvrstoću različit, već prema konstrukcijskom
materijalu elemenata strojeva. Dok se dinamička čvrstoća elemnata od čelika gotovo ne mjenja
do cca 350°C, dotle ona stalno opada s porastom temperature kod drugih metalnih
konstrukcijskih materijala.
Korisna trajna čvrstoća elemenata strojeva može se odrediti iz trajne čvrstoće materijala
korekcijskim faktorima koji izražavaju navedene utjecaje. Oni se najčešće određuju pokusima u
laboratoriji.
Nepovoljni ujecaj navedenih činilaca na korisnu čvrstoću elemenata strojeva može se
smanjiti prikladnim mjerama pri izradi. Tako se nepovoljni utjecaji oblika mogu ublažiti
zaobljavanjem mjesta promjene presjeka (sl.41), koje znatno smanjuje koncentracije naprezanja.
Nepovoljni utjecaji hrapavosti i oštećenja površine na korisnu trajnu čvrstoću elemenata
strojeva mogu se također ublažiti brušenjem, poliranjem, tlačnim glačanjem, kemiskom obradom
itd. Time se korisna čvrstoća može u nekim slučajevima povećati i za 25%.
3. Dopušteno ili dozvoljeno naprezanje kod elemenata strojeva. Kao što je to slučaj i u
proračunu elemenata strojeva izloženih statičkim naprezanjeima, tako se i elementi strojeva
izloženi dinamičkim naprezanjima, zbog sigurnosti u radu, proračunavaju pri opterećenjima
koja u njima smiju izazvati samo dopuštena naprezanja σdop. Ta dopuštena (ili dozvoljena)
naprezanja znatno su manja od pokusima ili računski utvrđenih naprezanja, te se smiju nalaziti
znatno ispod lomnih naprezanja σL, a svakako i znatno niže od naprezanja na granici
elastičnosti, tj. σdop < σE . Dozvoljena naprezanja mogu se naći obično u tablicama strojarskih
priručnika i knjiga za sve strojograđevne materijale, kao rubrike za σv, σp, σs, σs din, τs i τt, a
podjeljena su u 3 grupe: za mirno, pulzirajuće i izmjenično opterećenje. Prema potrebi, kod
dinamičkih opterećenja uvađaju se u te brojčane vrijednosti još i spomenuti korekcijski faktori,
koji obuhvataju specifične prilike rada elemenata u sklopu stroja.

40
 4. Podjela elemenata strojeva. Elementi strojeva obično se djele na elemente za spajanje,
za kružno gibanje, za pretvaranje pravocrtnog i kružnog gibanja jednog u drugo, za transport
fluida i njegovo reguliranje te za brtvljenje.
Pod elementima za spajanje obično se razumjevaju elementi za rastavljivo ili razrješivo
spajanje, tj. takvo spajanje koje omogućava rastavljanje spoja bez razaranje ili oštećenja, kao i
ponovno sastavljanje. U elemente spojeva za kruto rastavljivo spajanje ubrajaju se:
- vijci,
- klinovi i drugi.

U elemente spojeva za elestično rastavljivo spajanje ubrajaju se:

- opruge,
- gibnjevi.
Nerastavljivo ili nerazrješivo spajanje, tj. ono pri kojem se sastavljeni dijelovi ne mogu
rastaviti bez razaranja, odnosno oštećenja kao što su porubljeni, zavareni, lemljeni i lijepljeni
spojevi, obuhvaća postupke čija je tehnologija sasvim posebna i vrlo opsežna, pa zbog toga ono
se u ovom članku uopće ne razmatra. U nerazrješive spojeve ubrajaju se:
- zakovični spojevi.
Elementi strojeva za kružno gibanje jesu oni elementi koji omogućavaju ili prenose
kružno gibanje. To su:
- osovine,
- vratila,
- osnaci,
- spojke,
- ležaji,
- remenski prenosi/remenice,
- užnice,
- tarenice,
- zupčanici,
- pužne jedinice,
- lančanici i
- reduktori.
Elementi strojeva za pretvaranje pravocrtnog i kružnog gibanja jednog u drugo jesu tzv.
stapni mehanizmi, tj. dijelovi stapnih strojeva. Oni su manje ili više specifični za svaku pojedinu
vrstu tih strojeva, i zato čine posebice vrlo opširno područje.
Elemente strojeva za transport različitih medija (plinova, tekućina, usitnjenih krutih
stvari) sačinjavaju cijevi, cijevni vodovi i cijevne veze. Tom grupom obuhvaćene su još i
- brtve i
- zaporni organi.
Osim takve uobičajene podjele elemenata strojeva postoje još i druge. Tako se elementi
strojeva ponekad dijele na opće, tj. one koji se mogu naći u svim strojevima (elementi za
spajanje i elementi za kružno gibanje) i specijalne (svi ostali elementi strojeva) koji se nalaze
samo u određenim strojevima (npr. elementi dizalica i prenosilica, transportera, parnih strojeva,
različitih turbina, motora sa unutrašnjim izgaranjem, mlaznih motora, hidrauličkih motora,
alatnih strojeva u dr.).

Vijci
Spajanje vijcima u razrješive spojeve najraširenija je operacija strojarstva uopće. Zbog
toga su i vijci najrašireniji i najvažniji strojni elementi. Osim za vijčane spojeve oni imaju i niz
drugih primjena kao npr.: stezni vijci za stvaranje prednaprezanja (npr. u steznim strojevima),
vijci za zatvaranje otvora (npr. grla boca, postavni vijci (npr. za podešavanje zračnosti,

41
podešavanje mjernih instrumenata, kao što je mikrometar i sl.), vijci za prenos snage (npr. u
vretenskim prešama, škripcima), vijci za izvođenje pokreta (npr. vretena ventila) itd.
Na vijku se razlikuje glava (obično šesterokutna) i svornjak. Na svornjaku je urezan
spiralni utor određenog profila. Spiralni utor može biti urezan po cijeloj dužini svornjaka ili
samo dijelom, tako da ispod glave ostane cilindričan, tj. bez utora. Matica je posebni dio,
potreban za izvođenje spojeva matičnim vijcima. Stjenka njenog provrta ima također navoj.
Najbitniji dio vijka jest navoj, jer se pomoću njega ostvaruje vijčani spoj. On je napravljen na
jezgri po tzv. zavojnici. (sl. 42.), (sl. 43.)

Sl. 43. Način nacrtnog prikazivanja vijka. ( a) vijak,

Sl. 42. Matični vijak. (1) (b) matica; (1) glava, (2) svornjak, (3) jezgra,
Svornjak, (2) (4) navoj
navoj, (3) glava, (4)
matica

Normalna (cilindrična) zavojnica (vijčana linija) je prostorna krivulja koja opisuje točka
gibanjem po obodu plašta uspravnog valjka i istovremeno u smjeru njegove osi. Dužina zavoja
jednaka je dužini hipotenuze oko valjka omotanog pravokutnog trokuta kojemu vrh leži na obodu
baze valjka sa promjerom (d) i kojemu je dužina vodoravne katete jednaka opsegu dπ te baze, a
dužina okomite katete (uspona ili koraka zavojnice P) putu što ga točka za vrijeme jednog
okretaja pređe u smjeru osi. Kut (ϕ) što ga zatvaraju vodoravna kateta i hipotenuza tog trokuta
jest kut zavojnice ili kut uspona.

Sl. 44. Nastajanje zavojnice. ϕ Kut

uspona, P korak ili uspon

Pri tome taj trokut može biti ovijen oko valjka s lijeva nadesno ili s desna nalijevo. U
prvom slučaju nastaje tzv. desnovojna, a u drugom tzv. ljevovojna zavojnica. (sl. 44.)
Navoji mogu biti napravljeni i po koničnoj (stožastoj) zavojnici.
Navoj se može zamisliti kao tijelo s oblikom što ga opisuje neka površina (profil navoja, npr.
šrafirani trapez na sl. 45) pri svom gibanju po zavojnici. (sl.45.)
Za svojstva i podjelu navoja važni su oblik i dimenzije njegovog profila. Oblik tog profila
izveden je iz nekog temeljnog geometrijskog oblika, najčešće trokuta, kao na sl. 46. Za taj oblik
karakterističan je kut a, što ga zatvaraju bočne strane profila navoja, koji se zove kut profila
navoja. Karakteristična dimenzija profila navoja je i dubina navoja. Stvarna dubina navoja h1
jest radijalni razmak između najudaljenije od osi navoja i njoj najbliže točke stvarnog profila
navoja; Teoretska dubina navoja H jest radijalni razmak između najudaljenije od osi navoja i
njoj najbliže točke teoretskog profila navoja.(Sl. 46)

42
 Sl. 45. Predočavanje nastajanja navoja

Osim gibanja jednog profila samo po jednoj zavojnici, kojim se predstavlja nastajanje tih
tzv. jednovojnih navoja, moguće je također istovremeno gibanje dvaju, triju i više jednakih

Sl. 46. Teoretski profil navoja

profila po istom tolikom broju jednakih i međusobno jednako razmaknutih zavojnica. Pri tome
onda nastaju dvo-, tro- i viševojni navoji…
Vrste navoja. Baza za podjelu navoja predstavlja oblik njihovih profila. Navoji se dijele i prema
veličini uspona i dimenzijama profila. Pri tome se navoji kod kojih su te veličine kod istih
vanjskih promjera razmjerno male, nazivaju finim ili sitnim navojima sa sitnim usponom ili
sitnim korakom. Također navoji se grupiraju i u skupine, već prema namjeni i prema načinu na
koji oni sudjeluju u navojnom spoju. Većina je navoja u industrijski razvijenim zemljama
standardizirana.
Najstariji sustav standardiziranih parova navoja potječe od engleskog inženjera Sir
Josepha Whitwortha. Postavljen je već 1841, a u upotrebi je još i danas, te ga prihvaćaju
standardi ISO kao i različiti nacionalni standardi. Međutim, danas su u skupini parova navoja
najvažniji metrički standardi ISO. Uz te dvije vrste, u skupini parova navoja imamo i druge, kao
što su trapezni, kosi, obli i Edisonovi navoji.
Posebnu skupinu navoja čine navoji vijaka za drvo, limove i sl. Za razliku od prije
spomenutih, oni se ne spajaju uz sudjelovanje gotovog unutrašnjeg navoja, već vijci taj navoj
urezuju sami za vrijeme uvijanja u materijal; zbog toga se i nazivaju ureznim ili samoreznim.
Iako između vijaka za pričvršćivanje i gibanje nema načelnih razlika, ipak se navoji
vijaka za gibanje zbog specifične namjene obično izdvajaju kao posebna skupina navoja.

Sl. 47. Profili navoja

43
 Whitworthovi navoji. Teoretski profil tih navoja (sl. 47) jest istokračni trokut sa kutom
profila od 55°. Temeljna jedinica dimenzija vijaka s Whitworthovim navojem jest engleski col
(inch = 25,4 mm). Npr. Whitworthov navoj od 15/8'' ima vanjski promjer 41,277 mm. Međutim, u
zemljama koje se služe metričkim sustavom mjera samo se vanjski promjer tih vijaka zadaje u
colima, a sve ostale dimenzije u milimetrima. U upotrebi su dvije vrste Whitworthovih navoja:
normalni i cijevni. Obično se pod nazivom Whitworthov navoj podrazumjevaju normalni, dok se
drugi obično nazivaju cijevnim navojima. (sl. 47.)
Whitworthovi cijevni navoji imaju navoj malih dimenzija. Npr., pri nazivnom promjeru
cijevi od 2'', uspon i dubina profila normalnog Whitworthovog navoja iznose 5,645 mm, odnosno
3, 614 mm, kod cijevnog navoja iznose svega 2,309 mm, odnosno 1,479 mm. Zbog toga što ti
navoji znatno manje oslabljuju materijal i osim toga imaju puni profil pa dobro brtve, oni su
prikladni za spajanje cijevi (odatle im i naziv) koje redovno imaju tanke stjenke, pa bi ih
normalni Withworthov navoj kod narezivanja jednostavno prosjekao. Oni se upotrebljavaju i za
spajanje drugih dijelova koji ne smiju biti odviše oslabljeni navojem. Whitworthovi cijevni navoji
označavaju se slovom R ispred dimenzije nazivnog promjera, npr. R 2''. Uvođenjem trokutastog
ISO profila opada upotreba Withworthovih navoja.
Metrički navoji s trokutastim ISO-profilom. Teoretski profil tih navoja jest istostranični
trokut sa kutom profila a = 60°. Njihov uspon zadaje se u milimetrima, a nazivni promjer
srednjim promjerom (d odnosno D). Oni su postavljeni od Međunarodne organizacije za
standardizaciju ISO (odatle im i naziv). To su tri skupine standarda: normalni, sitni i koničasti
navoji s trokutastim ISO-profilom
Normalni navoj s trokutastim ISO-profilom označava se slovom M i nazivnim promjerom
ispred broja standarda, znači normalni metrički navoj s trokutastim ISO-profilom i nazivnim
promjerom od 20 mm.
Sitni navoj upotrebljava se u običnom strojarstvu, u preciznoj mehanici i optici.
Označavaju se slovom M, nazivnim promjerom i usponom ispred broja standarda.
Konični metrički navoji odlikuju se time što njihova središnjica i os zatvaraju kut od
1°47'23'', što odgovara konicitetu od 1 : 16. Ti se navoji upotrebljavaju za izravno međusobno
spajanje cijevi (bez podsrestva drugih elmenata za spajanje) kao i za druge slične namjene.
Označavaju se slovom M, nazivnim promjerom, usponom i kraticom kon. ispred broja standarda.
Trapezni navoj prikazan je na sl. 47. Njegov teoretski profil je istokračni trokut sa kutom
profila od 30°, a stvarni, istokračni trapez. Najviše se upotrebljava na vretenima za prijenos
kretanja i snage. Za pričvršćivanje upotrebljava se samo na onim vijcima koji služe za naročito
opterećene vijčane spojeve, ili one koji se često rastavljaju (trapezni navoji manje se troše). Oni
se izrađuju u tri izvedbe, i to u normalnoj, sitnoj i krupnoj. Označavaju se oznakom Tr, nazivnim
promjerom i usponom ispred broja standarda, npr. oznake Tr 48 × 8, Tr 48 × 3, Tr 48 × 12
znače promjer puta normalni, odnosno sitni i krupni uspon, u milimetrima. Trapezni navoji
mogu biti i viševojni.
Kosi (pilasti) navoj prikazan je na sl. 47. Njegov teoretski profil je pravokutni trokut s
kutom profila od 30°, a stvarni, trapez s različito zakošenim krakovima. Upotrebljava se za
prenošenje velikih aksijalnih sila, ali samo onih koje djeluju u jednom smjeru.
Pilasti navoji također se izrađuju u normalnoj, sitnoj i krupnoj izvedbi. Označavaju se
slovom S, nazivnim promjerom i usponom, npr. oznake S 48 × 8, S 48 × 3, S 48 × 12 znače kose
navoje, promjer puta normalni, odnosno sitni i krupni uspon, u milimetrima. Također se
upotrebljavaju za viševojne vijke.
Obli navoj prikazan je na sl. 47. Njegov teoretski profil je istokračni trokut sa kutom
profila od 30°, ali su vrhovi i korjeni stvarnog profila tog navoja na jezgri vijka i u matici vrlo
zaobljeni, a između vrha navoja vijka i korijena navoja matice je zračnost. Ti su navoji prikladni
za grube uvjete, jer su manje osjetljivi na oštećenja i rđu. Standardizirani su i označavaju se
slovima Rd, nazivnim promjerom (u mm) i usponom u colima. Npr. Rd 40 ×+ 1/6'' znači obli
navoj s nazivnim promjerom od 40 mm i usponom od 1/6''.

44
 Osim opisanih navoja postoje još i drugi njihovi oblici, i to standardizirani navoji za
oklopne cijevi, vijke za lim, drvo, bicikle i dr. Utu svrhu, mouće je temeljito definirati vijke.
Vijci se obično dijele prema namjeni u dvije osnovne skupine, i to u vijke za pričvršćivanje i vijke
za prenos gibanja.
Za neke vijčane spojeve uz vijke potrebni su i drugi elementi koji se zbog toga također
razmatraju u ovom članku.
Vijci za pričvršćivanje. Unutar te skupine vijci se dijele, također prema namjeni, na matične,
zatične, specijalne i vijke s glavom.

Sl.48. Matični vijak sa

šestostranom glavom (a) i s
četverostranom glavom (b)

Matični vijci prikazani su na sl. 48. Njihove glave najčešće su šestostrane, rjeđe
četverostrane i obično su izrađene zajedno sa svornjakom u jednom komadu. Uz te temeljne
oblike glava postoje i druge, npr. cilindrične, konične, zaobljene. Postoje i matični vijci s
upuštenim glavama. Visina glave matičnih vijaka obično je 0,7 d (d je vanjski promjer). (sl. 48.)
Da bi se smanjila koncentracija naprezanja vijka u vijčanom spoju na mjestu prijelaza
njegovog svornjaka u glavu, taj prijelaz ne smije biti oštar. Obično se zaobljuje ojačanjem
svornjaka na tom mjestu, ili se izrađuju utori za rasterećenje na svornjaku ili na glavi.
Završeci vijaka mogu biti različiti. Najčešće su zaobljeni ili stožasti (sl. 50), a ponekad
mogu biti i ravni. (sl. 49.), (sl. 50.)

Sl. 49. Utori za rasterećenje na Sl. 50. Oblici završetaka vijaka:

vijcima: (a) na (a) zaobljeni, (b) stožasti
svornjaku, (b) na glavi

Vijci s glavama (glavati vijci) upotrebljavaju se u slučajevima kad kroz materijal nije
moguće provrtiti rupu, npr. zbog velike debljine predmeta ili nepristupačnosti predmeta s druge
strane. (sl. 51.)

Sl. 51. Vijak sa šestostranom glavom

Glave tih vijaka namjenjenih za uvijanje i odvijanje s pomoću ključeva najčešće su

šestostrane. (sl. 52.)

45
 Sl. 52. Oblici vijaka s glavom: (a) sa šesterokutnom rupom u
glavi, (b) i (c) s utorom za uvijanje, (d) s ručicom,
(e) s narovašenom glavom, (f) s krilnom glavom

Zatični (svorni) vijci. Neki od tih vijaka prikazani su na sl. 53; upotrebljavaju se za
vijčane spojeve koji se često rastavljaju. Oni imaju navoje na oba kraja svornjaka. Jedan kraj
vijka čvrsto se uvija u otvor koji ima unutrašnji navoj. Prilikom rastavljanja vijčanog spoja vijak
se više ne izvija. (sl. 53.)

Sl. 53. Zatični vijci

Specijalni vijci i matice upotrebljavaju se za posebne namjene. To su temeljni,

distancijski, uvrtni, zatezni, zglobni, vijci za zavješanje, vijci za zatvaranje, te oni sa specijalnim
oblicima. U tu skupinu ubrajaju se i vijci za drvo.
Temeljni (sidreni) vijci služe za pričvršćenje strojeva i aparata za njihove betonske
temelje. (Sl 54a)

Sl. 54. Temeljni (sidreni) vijci

46
 Sprežnjaci (distancijski vijci) služe za spoj, gdje je potrebno održavanje dvaju ili više
strojnih dijelova na određenoj udaljenosti jednog od drugoga. Njihova funkcija može biti
ojačana izvedbom svornjaka na cijelom rasponu udaljenosti koju treba održavati ili samo na
njegovim krajevima (sl. 54b), odnosno potrebni se razmak održava s pomoću distancijske ljuske
(sl. 54c). (sl. 55.)

Sl. 55. Sprežnjaci:

(a) s ojačanim svornjakom,
(b) s ojačanim krajevima,
(c) s distancijskom ljuskom

Uvrtni vijci (vijci za fiksiranje) služe za stezanje, fiksiranje međusobnog položaja i

podešavanja međusobne udaljenosti dvaju dijelova. Najčešće imaju navoj po čitavoj dužini
svornjaka i četvrtastu glavu. Za uvijanje neki imaju utor, a neki šesterokutnu rupu za ključ. (sl.
56.)

Sl. 56. Uvrtni vijci

Zateznice ili strezaljke su strojni dijelovi koji služe za spajanje i podešavanje dužine i
napetosti zateznih štapova ili užeta. Za tu svrhu imaju na jednom kraju desni a na drugom lijevi
navoj. (sl. 57.)

Sl. 57. Zateznice

Zglobni vijci upotrebljavaju se za spajanje dijelova koji se često otvaraju. Takvi slučajevi
pojavljuju se, npr. kod poklopca autoklava. Tada se na prirubnicima umjesto provrta nalaze
prorezi. Namjesto glave zglobni vijci imaju oko kroz koje prolazi svornik oko kojeg se vijak može
okretati kad je krilna matica odvijena. (sl. 58.)

47
 Sl. 58. Zglobni vijak s krilnom maticom

Vijci s nareznicom (sl. 59) upotrebljavaju se za uvrtanje u bušene rupe u kojima sami
urezuju ili bolje rečeno uvaljuju navoj, obično pri spajanju dijelova od tanjih limova. Na mjestu
na takav način izrađenog navoja povećava se debljina dijela koji se spaja. Ti se vijci izrađuju
obično od čelika i kale. Njihove glave su šesterokutne, cilindrične, polukuglaste ili upuštene, a
navoj im pokriva čitavu površinu struka. (sl. 59.)

Sl. 59. Vijci s nareznicom:

(a) sa šesterokutnom glavom;
(b), (c),(d) s cilindričnom,
upuštenom i poluokruglom
glavom s utorom za uvrtanje

Vijci i matice specijalnih oblika primjenjuju se tamo gdje je potrebno da se spriječi

njihovo uvijanje ili odvijanje od neovlaštenih osoba, time što je za to potreban spacijalni alat.
Najčešće su to vijci s trobridnom glavom (sl. 60) ili maticom, ili s utorima posebnog oblika. (sl.
60.)

Sl. 60. Vijak s trobridnom glavom

Vijci za drvo služe za spajanje drvenih dijelova međusobno i s dijelovima drugih

materijala. Navoj je urezni. U smeru prema glavi dubina njihovih navoja opada. Glave im mogu
biti šesterokutne i četverokutne, polukuglaste, lećaste i upuštene s utorom. Vijci za drvo izrađuju
se od čelika, mesinga i slitnih aluminijuma. (sl. 61.)

48
 Sl. 61. Vijci za drvo:
(a) sa šesterokutnom glavom,
(b) s lećastom glavom,
(c) s upuštenom glavom

Ostali elementi vijčanih spojeva. U već spomenute elemente koji su uz vijke potrebni za
određene vijčane spojeve ubrajaju se matice, podložnice i elementi za osiguranje od odvijanja.
(sl. 62.), (sl. 63.)

Sl. 62. Najčešći oblici matica: (a) šesterokutna, (b) krunasta s

izrezima za rascjepku, (c) s izrezima za specijalni ključ,
(d) s dvije paralelne plohe, (e) krilna, (f) narovašena

Sl. 63. Podložnice: (a) okrugla, (b) četvrtasta, (c) s

nagibom (za valjane profile)

Elementi za osiguranje vijčanih spojeva. Iz već prije spomenutih uvjeta za samokočnost može se
izračunati da su vijčani spojevi samokočni i pri razmjerno malim vrijednostima koeficijenta
trenja. Tako su npr.vijci s metričkim navojem, čije su veličine kuta uspona ∼2,5°. Taj je uvjet
osiguran pri mirnom opterećenju, pa se pri tome vijčani spojevi ne mogu olabaviti sami od sebe.

49
Međutim, pri udarnim i titrajnim opterećenjima to svojstvo ne predstavlja dovoljno osiguranje
od odvrtanja, jer tada često nastaju deformacije dijelova vijčanih spojeva, koje imaju za
posljedicu slabljenje steznih sila i time trenja. Zbog toga se vijci koji su izloženi takvim
opterećenjima posebno osiguravaju. Glavni je cilj osiguranja da se spriječi odvrtanje i gubitak
matice. Radi toga povečava se u spoju momenat trenja koji se suprostavlja tom odvrtanju silom,
ili se primjenjuju elementi specijalnih oblika koji onda onemogučavaju relativno pomicanje
matice. Prema načinu osiguranja ti se elementi dijele na elemente za osiguranje vijčanih spojeva
silom i osiguranja oblikom. Budući da takvih elemenata postoji vrlo mnogo, u ovom članku bit će
prikazani samo oni najpoznatiji, odnosno oni koji se najčešće upotrebljavaju.
Elementi za osiguranje silom. Veličina trenja u vijčanom spoju posljedica je aksijalne sile
u vijku stvorene stezanjem. Izmjenična i udarna opterećenja u vijčanom spoju smanjuju tu silu, a
prema tome i trenje.
Prstenaste rasječene elestične podložnice, tzv. Growerovi prstenovi sprečavaju odvrtanje
matice (ili vijka kad se nalaze pod njegovom glavom) time što svojim opružanjem elastično tlače
dosjedne površine, i na taj način ne dopuštaju smanjenje aksijalne sile u vijku. Te se podložnice
izrađuju od čelika za opruge, kale se i popuštaju.
Na sličan način djeluju zupčaste i lepezaste podložnice. One su također izrađene od čelika za
opruge.
Elastični prsten u matici (tzv. "Elastic-Stop"-matica) izrađen je od fibera ili specijalne plastične
mase i čvrsto je usađen. Pri stezanju stišće se između navoja vijka i tako elastično koči maticu.
Istovremeno djeluje kao brtva, i k tome još štiti navoj od vlage. (sl. 64.)

Sl.64. Elementi za osiguranje

vijčanih spojeva povećanjem
aksijalne sile: (a) i (b)
elastičnom podložnicom, (c)
ozubljenom prstenastom
podložnicom, (d) prstenom od
fibera usađenim u maticu, (e)
maticom i protumaticom

Jedan od najjednostavnijih načina osiguranja vijčanih spojeva je stavljanje protumatice. Pri

tome je visina p protumatice mora biti veća od visine m matice, jer protumatica preuzima
uzdužnu silu u vijku, dok matica osigurava pa zbog toga može imati manju visinu. Normalna
visina protumatice iznosi prema standardu 0,8 d.
Za osiguranje vijčanih spojeva silom primjenjuju se i elementi za stvaranje radijalnog ili
radijalnog i aksijalnog tlaka navoja matice na navoj vijka. Postoje mnoge različite izvedbe. Kod
vibrirajućeg opterećenja vijčanog spoja, što je česti slučaj u strojarstvu, pouzdane su tzv.
samokočne matice. Tako npr. četvrtasta matica s konkavnom dosjednom površinom i prorezom
deformira se stezanjem, tako da njen navoj tlači na navoj vijka radijalno i aksijalno.

50
 Sl. 65. Samokočne matice:
(a) četvrtasta s konkavnom
dosjednom površinom, (b)
dvodijelna s konusom

Plastične mase u tekućem stanju (prije otvrdnjenja) upotrebljavaju se u novije vrijeme za

osiguravanje vijčanih spojeva silom, tako da se pusti da djelovanjem kapilariteta prodru među
površine unutrašnjeg i vanjskog navoja i da se nakon toga očvrsnu. Prednost takvog osiguranja
ujedno je i brtvljenje spoja. (sl. 65.)
Elementi za osiguranje vijčanih spojeva oblikom. Za ta osiguranja mogu se upotrijebiti i
zatici, ali obično za to služe rascjepke (zavlake), podložnice s produžecima ili pločice s
jezičcima. (sl. 66.)

Sl. 66. Rascjepka (zavlaka)

Rascjepka je obično od čelične žice promjera d, uzdužnonapola presječena. Ona se

provlači kroz struk vijka, ili kroz struk i maticu, pa se s druge strane izvučeni krajevi račvasto
rašire. (sl. 67.)

Sl. 67. Podložnica s produžetkom

Obične podložnice za osiguranje vijčanih spojeva jesu čelične pločice koje imaju jedan
produžetak (nos) (sl. 67), katkada mogu imati i dva. Nakon podmetanja pod maticu (ili pod glavu
vijka) i stezanja spoja, taj se produžetak savije pod brid spojenog dijela, a rub podložnice uz
jednu stranu matice ili glave vijka.
Prednost osiguranja vijčanih spojeva rascjepkama i podložnicama s produžecima jest u njihovoj
jednostavnosti. Njihov nedostatak je u tome što ne dopušataju fino podešavanje položaja matice.
Ako se želi samo spriječiti gubitak matice, može se jednostavno malo raskovati kraj vijka
iznad matice, ili upotrijebiti zavlku na već prikazani način.

51
 Vijci za prenos gibanja. Za razliku od vijaka za pričvršćivanje, koji djeluju statički, vijci
za prenos gibanja (često zvani kretni vijci) djeluju dinamički, tj. giblju se u elmentima koji su na
njih navijeni, ili obrnuto, kad se ti elementi giblju, vijci su nepomični.
Pri tom gibanju nastaje klizanje navoja po navojima, a kao posljedicu međusobno trenje
i, dosljedno tome, istrošenje tih navoja, što zahtjeva primjenu čvršćih oblika navoja. To su
trapeznui, pilasti ili kosi i obli navoji. Prednost kosih navoja u kretnim vijcima je u tome što
imaju manje trenje. Meutim, primjena pilastog navoja ograničena je na slučajeve, gdje aksijalne
sile djeluju samo u jednom smejru.
Najčešći su slučajevi primjene kretnih vijaka tamo gdje se kretanje pretvara iz kružnog u
pravocrtno (npr. u vijčanim prešama, dizalicama, ventilima, alatnim strojevima, kočnicama).
Rjeđe se upotrebljavaju za pretvaranje pravocrtnog u kružno gibanje.
Materijal, izrada i kakvoća vijka i matica. Mehanička i druga svojstva koja vijci i matice
moraju imati, ovisna su o materijalu od kojeg su izrađeni. Zbog toga su svojstva materijala vijka
i matica tačno određena i propisana standardima. Najvažniji među tim materijalima jesu čelici,
mesing i aluminijumske legure.
Od vijka i matica koji su uz mehanička opterećenja izloženi i djelovanju korozije
(naročito u obalskim postrojenjima, na brodovima, u vlažnim prostorijama), a nisu napravljeni
od antikorozivnih materijala, traži se da budu još i zaštićeni. Zaštita vijčanih spojeva od korozije
izvodi se s pomoču površinskih filmova od kemiski otpornih tvari. Ti filmovi mogu se stvarati
nanošenjem ili difuzijom.
U postupke zaštite od korozije spadaju npr. fosfatiranje i elektrolitičke metode
(galvanizacija niklom, kromom, kadmijem, cinkom), uronjavanje (npr. u talinu cinka) i dr.
Difuzijski postupak primjenjuje se npr. uspješno pri kromiranju čeličnih vijaka. Kod svih takvih
postupaka dobiju se vrlo tanki zaštitni površinski slojevi ∼ 1...2 µm.

Klinovi
Klinovi i povodna pera jednostavni su elementi strojeva koji služe za izvođenje brzo
rastavljivih spojeva namjenjenih prenosu snage mementa vrtnje (u spojevima s glavninama).
Osim po djelovanju u spoju oni se međuspbno razlikuju namjenom i oblikom. Klinovi služe za
čvrsto spajanje, dok se povodna pera upotrebljavaju za spojeve s dijelovima koji se mogu
pomicati po vratilu aksijalno. Zbog toga se i nazivaju još i perima za vođenje ili povodnim
perima. Oblici tih elemenata razlikuju se time što klinovi imaju barem jednu s obzirom na ostale,
nagnutu površinu, a povodna pera ne. Zbog toga se ta pera još nazivaju i klinovima bez nagiba.

Sl. 68. Utorni klinovi:

(a) uložni,
(b) utjerni,
(c) kukasti

52
 Klinovi se dijele na dvije glavne skupine, i to na uzdužne i poprečne. Uzdužni se klinovi
postavljaju u spoj u paralelnom, a poprečni u okomitom pravcu na os spoja. Među tim klinovima
također postoje razlike s obzirom na namjenu. (sl. 68.), (sl. 69.)

Sl.69. Uzdužni klinovi:

(a) pljosnati klin
(b) zaobljeni ili udubljeni klin

Uzdužni klinovi i njihovi spojevi. Osim kod nekih specijalnih klinova, nagib površine tih
elemenata je 1 : 1000. Njihovih oblika ima priličan broj, ali se svi mogu svrstati u četiri temeljne
skupine, već prema obliku njihovog profila i prema načinu izvođenja njihovih spojeva s obzirom
na vratilo. Naime, dok se za spajanje uzdužnim klinovima za njihov smještaj u provrtu glavine
redovito izrađuje utor, njihovo učvršćivanje na vratilo izvodi se i na druge načine. Tako se uz
utorne klinove (one za čiji je smještaj također i na vratilu izrađen utor) razlikuju još i plosni (oni
koji spajaju vratilo s pomoču na njegovom obodu zaravnatih površina), zaobljeni (oni koji
učvršćuju vratilo u spoj samo naponom; sl. 96 b) i, kao specijalne vrste, tangencijalni klinovi (te
segmenti Woodruffov klin). U djelovanju svih tih klinova u spojevima ima dosta načelnih
sličnosti. (sl. 70.), (sl. 71.)

Sl. 70. Tangencijalni klinovi

Proračuni klinova. Klinovi se izrađuju obično od materijala s čvrstoćom σL ≥ 600

N/mm2, a, osim u rijetkim slučajevima, dimenzije su im standardizirane. Zbog toga se proračun
spoja s uzdužnim klinom obično sastoji od izbora prema tablicama, u kojima su navedene
dimenzije klinova u zavisnosti od promjera vratila. U iznimnim slučajevima, kad se klinovi
proračunavaju na odrez , mjerodavni su njihovi maksimalni nosivi momenti. Koeficijent
sigurnosti u tim proračunima uzima se 1,2...1,8. Pri udarnim opterećenjeima uzimaju se za 30%
veće vrijdnosti koeficijenta sigurnosti.
Utorni klinovi upotrebljavaju se za spajanje velikih vratila sa glavinama za prijenos
velikih opterećenja. Pri upotrebi uložnih utornih klinova (sl. 95 a), koji imaju zaobljana čela, to

53
se izvodi tako da se oni ulože u za tu svrhu na vratilu izrađeni utor s oblikom prilagođenim
obliku klina, pa se glavina udarcima nabije na klin.

Sl. 71. Segmetni klin

Pri spajanju utornim klinovima sa ravnim čelima klin se nabija u otvor što ga čine utori
glavine i vratila. (sl. 72.)

Sl. 72. Djelovanje sila i pritisaka u spoju klinom

Utorni kukasti klin (klin s nosom) upotrebljava se za spajanje u slučajevima gdje je

neizvedivo ili teško izvedivo izbijanje udaranjem po suprotnom čelu. Za izvlačenje klina tada
služi njegova kuka. Kako ona pri okretanju glavine prestavlja opasnost da nekoga ozlijedi ili da
zahvati odjeću, mora se pokriti limenim zaštitnim plaštem.

Sl. 73. Zaštitni limeni plašt

kukastog klina

Pljosnati (tetivni) klinovi ne mogu prenositi toliko velika opterećenja kao što mogu
utorni, jer ih prenose samo jednom stranom, a ne još i bokovima.
Njegova kukasta izvedba sasvim je slična normalnom kukastom klinu, pa zato nije
prikazana slikom. (sl. 73.)
Udubljeni klinovi razlikuju se od utornih i plosnatih po tome što stvaraju spojeve
naponom i oblikom samo s obzirom na glavninu. njihov spoj s vratilima ima samo naponski
karakter. Za tu svrhu njihove dosjedne površine s vratilom prilagođene su promjeru vratila.
Polumjer im je dosjeda standardiziran za pojedine skupine promjera vratila. Zbog takvog spoja
sa vratilom ti su klinovi prikladni samo za prijenos malih opterećenja (još manjih od opterećenja
koja mogu prenositi plosnati klinovi), pa se upotrebljavaju samo za spajanje s vratilima najviše
do 150 mm promjera. Prednost im je u tome što su njihovi spojevi jeftiniji, a mana što nisu
naročito sigurni.
Tangencijali klinovi zauzimaju posebno mjesto među klinovima. Od ostalih uzdužnih
razlikuju se i nagibom zakošenih površina, koji je obično 1 : 60 do 1 : 100. Oni se uvijek
upotrebljavaju u parovima. Služa za prijenos velikih obodnih silai momenata okretanja
promjenjivog smjera. Pri tome jedan par tangencijalnih klinova prenosi moment u jednom, a

54
drugi par u drugom smjeru. Položaji tih parova s obzirom na vratilo pomaknuti su međusobno
pod kutom od 120° (rjeđe pod 180°). Vrlo su pogodni i za prijenos udarnih opterećenja.
Poprečni klinovi najviše se upotrebljavaju za aksijalno spajanje dijelova koji se giblju
pravocrtno, npr. stapajica s križnim glavama u velikim stapnim strojevima. Osim toga
upotrebljavaju se i za spajanje dvodjelnih zamašnjaka, teških okvira, velikih zupčanika i za neke
druge vrste čvrstih spojeva. (sl. 74.), (sl. 75.)
Dva osnovna oblika poprečnih klinova prikazani su na sl. 103. Njihova debljina općenito
je mala, da ne bi odviše oslabljivala dijelove spoja, a širina im je razmjerno velika, da bi imali
veću otpornost na savijanje. Za izradu poprečnih klinova obično služe čelici s čvrstoćom σL ≈ 60
kp/mm2. Klin se postavlja na svoje mjesto, odnosno izbija se udarcima čekića, a da ne bi nastalo
oštećenje tijela klina, on se izrađuje sa zaobljenim čelima. (sl. 76.)
Zbog potrebe da dosjedne površine tih spojeva budu prilagođene jedna drugoj, primjena
poprečnih klinova najčešće je ograničena na slučajeve u kojima se nae traži često rastavljanje.
Da se ti spojevi ne bi trebali posebno osiguravati, od klinova se traži da budu samokočni (s
nagibom 1 : 10 do 1 : 25).
Poprečni klinovi s dvostranim nagibom općenito se izbjegavaju, jer su zbog teže izrade
skuplji od onih s nagibom na samo jednoj strani.
Za spojeve s poprečnim klinovima koje je ipak potrebno češće rastavljati, klinovi se
izrađuju s većim nagibom. Tada je potrebno osiguranje da klin ne bi iskočio, što se obično čini
zatikom ili vijkom.
Poprečni klinovi nisu standardizirani pa se njihovi spojevi proračunavaju. (sl. 77.)
Proračuni spojeva poprečnim klinovima razlikuju se ponešto od slučaja do slučaja.
Međutim, smjernice za osnovni proračun tih spojeva ostaju, u načelu, za sve slučajeve iste.

Sl. 74. Spoj križne

glave i klipne
poluge poprečnim
klinom. (1) križna
glava, (2) klipna
poluga,
(3) poprečni klin,
(4) zatik
Sl. 76. Osnovni oblici poprečnih klinova:
(a). dvonagibni, (b). jednonagibni
poprečni klin

Sl. 75. Spoj dviju strojnih poluga

s pomoću dva klina

Sl. 77 . Poprečni klin. (a). Djelovanje sile

na jednonagibnom poprečnom
klinu, (b). površine klina izložene
smicanju

U praksi se, naime, ustanovilo da se poprečni klinovi savijaju usljed iznenadnih preopterećenja
prije nego li počne njihovo smicanje.

55
 Kompletni proračuni spojeva s poprečnim klinovima obuhvaćaju još i kontrolu amplitude
naprezanja na savijanje i kontrolu sigurnosti od plastičnih deforamcija, odnosno loma usljed
zamora materijala.
Povodna pera (klinovi bez nagiba). Osim za poprečno učvršćenje aksijalno pomičnih
dijelova na vratila ili osovine, povodna pera služe i kao elementi za precizno naglavljivanje na
određeno mjesto i kao zamjena uzdužnim klinovima tamo, gdje je potrebno izbjeći ekscentricitet
spoja. Da bi mogla zadovoljiti zahtjeve u pogledu točnosti i otpornosti koji se u tim slučajevima
postavljaju, povodna se pera izrađuju od vučenog čelika čvrstoće σL ≈ 600 N/mm2, s preciznošću
izrade većom nego kod klinova. Pera su standardizirana. Kako opterećenje u njihovim spojevima
prenose samo bočne strane pera, njihova primjena ograničena je na slučajeve u kojima momenti
okretanja ne prelaze stanovite srednje veličine. Povodna pera također nisu elementi prikladni za
prenošenje promjenjivih i udarnih opterećenja, jer djelovanja visokih pritisaka na njihove
bokove dovodi do oslabljenja spoja. S obzorom na funkciju u spoju ti se elmenti obično dijele na
fiksirna i klizna pera koji čine jednu skupinu, i na segmente, klinove koji čine drugu skupinu….

Opruge

Sl. 78. Pregled podjele opruga

Opruge su strojni dijelovi za elastično spajanje. Upotrebom prikladnog materijala i

pogodnim oblikovanjem opruge se pod opterećenjem elastično deformiraju, a nakon prestanka
djelovanja opterećenja poprimaju prvobitni oblik. Mehanički rad pretvaraju u potencijalnu
energiju, a nju opet natrag u mehanički rad, tj. opruge akumuliraju rad.(Sl.78.)
Glavna su područja upotrebe opruga: akumulacija rada (satni mehanizmi), amortizacija
udara (odbojnici željezničkih vozila, zavješenje kotača, elastične spojke), ravnomjerna
raspodjela opterećenja (željeznička i cestovna vozila), ograničenje sile (preše), mjerenje sile
(dinamometri), regulacija (regulacijski ventili), elementi titranja ili ublaživanja titraja i dr.
Prema vrsti opterećenja kojem su opruge izložene one se dijele na opterećene na savijanje,
torziju, tlak ili vlak.
Karakteristike i rad opruga. Pod karakteristikom opruge razumjeva se krivulja koja
prikazuje međusobnu ovisnost njenog opterećenja i deformacije. Kako se opterećenje opruga
mjeri silom F, a deformacija progibom, odnosno elongacijom ili kontrakcijom f, odnosno
momentom M i kutom uvijanja ϕ, to je karakteristika opruge, ili tzv. njezina krutost c određena
izrazom

56
 dF dM
c= , odnosno c = .
df dϕ

Krutost se mjeri u kp/mm, odnosno u kp mm/radijan i predstavlja silu, koja uzrokuje

deformaciju opruge za jedinicu dužine, odnosno luka. Ta se vrijednost zove specifična ili
jedinačna sila.
Već prema tome da li je c = konst, raste ili opada s opterećenjem, karakteristika opruge
je pravac, progresivna ili degresivna krivulja. (sl. 79.)

Sl. 79. Karakteristike opruga: (a) progresivna gumena

opruga, (b) ravna (cilindrična zavojna torzijska
opruga), (c) degresivna (tanjurasta opruga)

Rad predan opruzi (prikazan na sl. 80 šrafiranim površinama) za te dvije vrste

opterećenja iznosi
f ϕ
A = ∫ Fdf , A = ∫ Mdϕ
0 0

a specijalno, kad su karakteristike opruga ravne, jednadžbama

1 1
A= Ff , A= Mϕ .
2 2
Rad A' što ga opruge predaju kad se rasterete jednak je radu A samo kad se u njima ne
stvara ni vanjsko ni unutrašnje trenje.
Inače je A' < A, a razlika A – A' troši se za svladavanje trenja i pretvara se u toplinu.
Vlastito titranje opruga. Svi spojevi opruga sa slobodnopokretljivom masom m
predstavljaju sustave koji mogu titrati kad se uzbude nekim inpulsom. (sl. 80.)

Sl. 80. Sustav titranja opruga

57
Pri tome, ako se uzbuđenje ponavlja u taktu vlastite frekvencije titranja f sustava, može doći do
opasne rezonancije. Zbog toga je u takvim slučajevima potrebno odrediti vlastitu frekvenciju i,
ako ta nije dovoljno različita od frekvencije uzbuđenja, pobrinuti se za protumjere (npr. izmjenu
dimenzija, prikladno prigušivanje). Kako je poznato iz nauke o čvrstoći, vlastita frekvencija
takvog sustava može se izračunati s pomoču formula
1 c 1 c
f = , f =
2π m 2π I
za poprečno i uzdužno, odnosno torzijsko titranje, gdje je I moment tromosti mase m, a ostali
simboli imaju opisano značenje.
Materijali opruga. Od svih materijala najviše se upotrebljava čelik za opruge. Osim toga
kao materijal za opruge služe i specijalni mesing, fosforna i silicijumska bronca, novo srebro,
nikelin, guma, drvo, pluto itd.
Od materijala za opruge traži se da mu granica elestičnosti bude visoka, da ima veliku
trajnu dinamičku čvrstoću radi podnošenja dinamičkih opterećenja i vlastitih titraja opruge, te
da se lako obrađuje hladnom obradom. U praksi se čelici za opruge često zovu perni čelici.
Potrebna dobra mehaničkih svojstva dobivaju perni čelici kaljenjem i određenim
dopunskim obradama, u koje spadaju npr. brušenje, poliranje, hladno valjanje i vučenje,
nitriranje, različiti elektrokemiski postupci, difuzijska metalizacija, obrada mlazom čelične
sačme pod tlakom i dr.
Važno je primjetiti da čvrstoća opruga znatno opada s povečanjem hrapavosti njihove
površine.
Dopuštena naprezanja za opruge. Dopuštena naprezanja za mirno (statičko) opterećenje
opruge mora biti manja od granice razvlačenja, a dinamičko opterećenje opruge manje od
dinamičke granice razvlačenja i ujedno manje od trajne dinamičke čvrstoće. Za torzijska
naprezanja vrijede odgovarajuće vrijednosti čvrstoće pri torziji. Dopuštena su naprezanja
opruga to manja od odgovarajućih čvrstoća njihovih materijala, što je eventualni lom opruge
opasniji, što su veće nesigurnosti mehaničkih svojstava gotovih opruga i što su proračunom
manje obuhvatljiva eventualna dopunska naprezanja.
Kako je već spomenuto, podjela opruga obično se temelji na vrstama opterećenja i njima
prilagođenim oblicima. Zbog svoje specifičnosti gumene su opruge u daljem izlaganju izdvojene
u posebnu skupinu, bez obzira na to kakvom su opterećenju izložene.
Već prema svom obliku te opruge mogu preuzimati sile (lisnate i tanjuraste opruge) ili
momente savijanja (spiralne i zavojne opruge).
Lisnate (lamelne) opruge mogu biti izrađene kao plosnate od jednog lista nekog materijla
(jednostavne) ili od više njih složenih u slojeve (slojaste).
Jednostavne lisnate opruge dijele se, prema tome kako su poduprte (na jednom ili na oba
kraja), na jednokrake i dvokrake. (sl. 81), (sl. 82.), (sl. 83.), (sl. 84.)

Sl. 81. Jednostavne lisnate opruge konstantne debljine: (a, b).

jednokraka pravokutna, odnosno trapezna, (c, d). dvokraka
pravokutna, odnosno trapezna

58
 Prednost lisnatih opruga jednake širine jest vrlo jednostavna izrada, a mana slabo
iskorištenje materijala zbog nejednoličnog naprezanja. Ta se mana ublažava sužavanjem širine
lista prema krajevima, poput trapeza.
kojom se za proračun može
zamjeniti stanje pod b

Sl. 82. Dvokraka lisnata opruga: (a). u

neopterećeneom stanju, (b). u
opterećenom, (c). jednokraka Sl. 83. Dvokraka lisnata opruga primjenjena
opruga u opterećenom stanju, kao kontaktna opruga. (1). kontakti,
(2). pravokutna lisnata opruga

Sl. 84. Primjena dvokrakih lisnatih opruga kod

spojke bibbi. (a). Polupresjek spojke, (b).
opruga u stanju normalnog opterećenja, (c).
preopterećenje, d). udarno opterećenje; (1, 2).
vratila, (3, 4). dijelovi spojke, (5, 6). uzdužni
klinovi, (7). lisnata opruga, (8). plašt spojke

Slojaste lisnate opruge. Može se zamisliti da slojasta lisnata opruga nastaje iz

jednostavne dvokrake opruge trapeznog oblika i time što se ona razreže u uske pojaseve koji se
slože jedan na drugi. Međutim, faktično listovi slojastih opruga izrađuju se svaki zasebno i to
jednake širine bo.
Te opruge upotrebljavaju se u željezničkim i cestovnim vozilima i kod tramvaja za
prigušivanje energije udara ili potresa. Kod željeznice, slojaste lisnate opruge zovu se gibnjevi.
Učvršćuju se u ležišta krajevima svojih najdužih (glavnih) listova, koji su za te namjene najčešće
zavinuti. Svi se listovi savijaju u lukove potrebnog polumjera i slažu u snop, koji se drži zajedno
s pomoču obuhvatnog stremena ili veznika. Osim toga veznik prnosi silu opterećenja koja djeluje
na opruge. (sl. 85.), (sl. 86.)

Sl.85. Predodžba
nastajanja lisnatih
opruga u slojevima i
njihov općeniti oblik u
praksi. (a) Zamišljeno
rastavljanje trapezne
trake u pojase, (b)
zamišljeno sastavljanje
tih pojasa, (c) tlocrt i Sl. 86. Zavješenje slojaste lisnate
bokocrt stvarne lisnate opruge. (1). Opruga u
opruge u slojevima neopterećenom stanju, (2). u
opterećenom stanju

59
Pri proračunu te se opruge smatraju kao jednostavne lisnate s opadajućom debljinom presjeka,
pa se na njih primjenjuje već opisan način.

Zakovice zakovičasti spojevi

Zakovice su strojni dijelovi koji se sastoje od svornjaka (tijela) i glave, tzv. gotove ili
temeljne glave. Druga glava, nazvana završna glava, oblikuje se tokom operacije zakivanja.
Princip zakivanja, nazivi dijelova, oznake i odnosi dimenzija prikazani su na sl. 87.
Izrada provrta na dijelovima koji se spajaju izvodi se probijanjem ili bušenjem. Prvi je
brži i ekonomičniji, ali postoji opasnost od pojave pukotina na rubovima povrta. Bolje je
naknadnim bušenjem ili razvrtavanjem proširiti manji provrt na konačnu dimenziju. U
kvalitetnim konstrukcijama (čelične konstrukcije, kotlovi) primjenjuje se isključivo
bušenje.Rubovi povrta na vanjskoj strani spoja moraju kod većeg promjera zakovica biti skošeni.
Za postizanje ispravnog zakovičnog spoja, provrti na dijelovima koji se međusobno spajaju
izvode se tako da se ti dijelovi nalaze u privremenom montažnom spoju ostvarenom s pomoću
vijaka, zatega ili sl.
Zakivanje može biti hladno kod upotrebe zakovica od mjedi, bakra ili lakih legura kao i
čeličnih do promjera < 10 mm. Toplo zakivanje izvodi se čeličnim zakovicama zagrijanim do
svijetlo-crvenog žara (∼1000°C). Za zagrijavanje zakovica služe peći ložene drvenim ugljenom
ili koksom. Najprikladnije je električno ili plinsko zagrijavanje zakovica. (sl. 87.)

Sl. 87. Šematski prikaz spajanja

zakivanjem. (1)Temeljna glava,
(2) završna glava, (3) svornjak
zakovice,(4) podmetač, (5)
glavičar, (6) pritiskač (samo kod
strojnog zakivanja), (7) lim.

Zakivati se može ručno (uz upotrebu ručnog alata, odnosno pneumatskog ili električnog
čekića) ili strojno. Ručno zakivanje ograničeno je na slučajeve kad je obim rada mali i kad je
promjer zakovice manji od 26 mm, jer iznad toga, naročito kad su svornjaci zakovica dugi,
snaga čovjeka nije dovoljna za postizanje prikladne deformacije čitavog tijela zakovice.
Postupak pri ručnom zakivanju vrlo je jednostavan. Ugrijana zakovica se brzo uvuče u provrt,
pa se na temeljnu glavu pritisne kalup podmetač. Brzim udarcima čekićem najprije se zadeblja
nasuprotni kraj svornjaka, pa se namjesti kalup glavičar, preko kojeg se atim nastavi udarati
čekićem do konačnog formiranja završne glave. Strojno se zakivanje izvodi specijalnim
strojevima za zakivanje. Tim se načinom postiže veći i jednoličniji pritisak na svornjak zakovice,
te se zakovica sabija po cijeloj dužini i bolje popunjava provrt. Brzina rada je mnogo veća, a
specijalni uređaj osigurava bolje priljubljivanje dijelova koji se spajaju. Glavni nedostatak je u
tome što se često ne može primjeniti na mjestu montaže konstrukcije.

60
 Osim dobrog ispunjavanja rupe u ispravnom zakovičnom spoju, završne glave zakovica
moraju biti potpuno formirane, moraju dobro nalijegati na površinu elemenata u spoju i ne
smiju imati napukline.
U slučajevima kad zakovičasti spojevi ne smiju dozvoliti prolaz fluida (npr. stijenke
rezervoara, limovi parnih kotlova, oplate brodova i sl. ), nepropustnost je bezuvjetan zahtjev koji
se na njih postavlja. Da bi se nepropusnost zakovičnih spojeva u takvim slučajevima još više
osigurala, njihovu izradu uključuje još i tzv. podbijanje (zaklepanje) kao završnu operaciju. Ta
operacija sastoji se u priljubljivanju krajeva limova i glava zakovica posebnim alatom, tzv.
podbijačima čiji završetak mora biti malo zaobljen. (sl. 88.)

Sl. 88. Podbijanje: (a) neispravno – alat zasjeca lim, (b) ispravno – alat zaobljen

Radi toga rubovi dijelova koji se spajaju moraju biti zakošeni pod kutom od 15°...20°. Pri tome
ne smije doći do oštećenja limova alatom, jer to može izazvati njihovo nedopušteno slabljenje.
Podbijanje je izvodivo samo kad je debljina lima veća od 5 mm. Osim tih glavnih postupaka
zakivanja u praksi, postoje i neki specijalni u kojima se obično upotrebljavaju specijalne vrste
zakovica.
Zakovični spojevi stežu spojne dijelove stanovitom tlačnom silom, koja, već prema
mjerodavnom koeficijentu trenja, uzrokuje otpor trenja. Taj otpor suprostavlja se silama koje
djeluju u smeru raskidanja zakovičnog spoja. Zakovice u nekom zakovičnom spoju nisu, dakle,
napregnute na odrez sve dok te sile nisu veće od otpora trenja. Prema tome zakovica održavaju
spoj pritiskom svojih glava.
Vrste i materijal zakovica. Zakovice su standardizirane, a dijele se prema veličini na
dvije glavne skupine: normalne (s promjerom 10...37 mm) i sitne zakovice (s promjerom ispod 10
mm). Normalne zakovice služe za zakivanje u kotlogradnji, brodogradnji, čeličnim
konstrukcijama i strojogradnji. Njihovi temeljni oblici prikazani su na sl. 89.

(a) Zakovica sa poluokruglom glavom za čelične konstrukcije,

(b) zakovica s upuštenom glavom,
(c) zakovica s poluokruglom glavom za kotlove i posude
pod pritiskom,
(d) zakovica s koničnom glavom za brodogradnju

Sl. 89. Temeljni oblici normalnih zakovica.

Zakovice s upuštenom glavom upotrebljavaju se uglavnom tamo gdje su potrebne glatke

površine limova.
Zakovice s glavom u obliku krnjeg stošca upotrebljavaju se u brodogradnji.
Osim oblika, standardima su određene i druge veličine mjerodavne za izbor normalnih
zakovica za određene zakovične spojeve. Općenito se ukupna debljina Σδ dijelova u spoju
održava ispod 4 d.
Sitne zakovice se uglavnom upotrebljavaju za spojeve dijelova od lakih i obojenih metala
i od mekog čelika. Oblici takvih zakovica slični su normalnim oblicima zakovica, osim jednog (s
lećastom glavom).

61
 Među sitne zakovice ubrajaju se i specijalne vrste zakovica. Jedna od takvih vrsta jesu
cjevaste zakovice. One se upotrebljavaju, npr. u finoj mehanici, za spajanje dijelova od
plastičnih masa, kože, tekstila i općenito u spojevima, gdje ne djeluju velike sile. (sl. 90.)

Sl. 90. Specijalne zakovice. (a) Zakovica za lake metale s

lećastom glavom, (b) cjevasta zakovica, (c)
zakovica s eksplozivom prije i poslije zakivanja
Druga vrsta specijalnih zakovica jesu zakovice s eksplozivom (sl. 10c). Na kraju
svornjaka one imaju komoricu u koju je smješten eksploziv. Upotrebljavaju se tamo, gdje zbog
nepristupačnosti nije moguće napraviti završnu glavu. Zakivanje se izvodi eksplozijom koja
nastaje grijanjem temeljnih glava do temperature ∼120°C. Mala lokalna eksplozija koja proširi
slobodni kraj zakovice u završnu glavu naročitog oblika.
Postoje još i druge specijalne zakovica koje se susreću u praksi.
Da ne bi došlo do labavljenja zakovičnog spoja pri promjenama temperature, materijali
dijelova u spoju i materijali zakovica moraju imati približno jednaki koeficijent toplinskog
istezanja. Isto tako da ne bi nastali lokalni galvanski članci, koji bi mogli izazvati koroziju,
moraju imati jednaki ili približno jednaki sustav. Zbog svega toga, materijal zakoviac uvijek
treba da je isti ili bar vrlo sličan materijalu dijelova koji se spajaju. Za izradu zakovica za
zakovične spojeve čeličnih dijelova služe čelici koji su standardizirani. To su žilavi manganski
čelici s niskim sadržajem ugljika. Sadržaj mangana im je 0,25...0,80%. Čelici zakovica za
čelične konstrukcije sadrže ponekad još nešto nikla. Vlačna čvrstoća σL tih čelika je 34...42
kp/mm2 i 52...55 kp/mm2, a njihovo dozvoljeno razvlačenje 24...30%.
Zakovice za zakovične spojeve od lakih metala izrađuju se oa aluminijuma i legura
aluminijuma s bakrom i magnezijumom, uglavnom od iste legure kao i materijal koji se spaja.
Osim tih zakovica izrađuju se još i zakovice od bakra i mesinga (za zakovične spojeve
dijelova od tih metala i drugih materijala kao npr. tekstila, kože, plastičnih masa).
Razdioba zakovičnih spojeva (često se zovu i zakovični šavovi). Prema broju presjeka u
kojima su zakovice napregnute na odrez pri smicanju dijelova koje one spajaju (ako bi došlo do
njihovog međusobnog klizanja), zakovični spojevi se dijele na jednorezne kod kojih je samo
jedan takav presjek (sl. 91a), u dvorezne i u višerezne gdje je takvih presjeka više (sl. 92b), gdje
je prikazan dvorezni spoj.

Sl. 91. Prisilni lom zakovičnog spoja:

(a) jednorezni, (b) dvorezni

62
 Zakovični dijelovi prema međusobnom položaju dijelova dijele se na preklopne, u kojima
su krajevi tih dijelova smješteni jedan nad drugim (sl. 49a), i stične, u kojima ti krajevi leže
jedan nasuprot drugom, a spojeni su sa stičnicom. Stični zakovični šavovi mogu biti zakovani sa
jednom (sl. 49b) ili sa dvije stičnice (sl. 49c), i prema tome nazivaju se jednostranim, odnosno
dvostranim stičnim zakovičnim šavovima. Specifični je otpor trenja jednoreznih preklopnih
šavova 700...1000 kp/cm2, a kod dvoreznih stičnih šavova je dvostruko veći.

Sl. 92. Vrste zakovičnih spojeva s obzirom na

međusobni položaj dijelova u spoju. (a)
Preklopni spoj, (b) jednostrani stični spoj,
(c) dvostrani stični spoj

Prema međusobnom položaju njihovih zakovica šavovi se dijele na one s paralelnim

rasporedom zakovica i s izmjeničnim rasporedom zakovica (tzv. šahovski raspored). (sl. 93.)

Sl. 93. Vrste zakovičnih spojeva s ozirom na

međusobni položaj zakovica

Prema broju redova zakovica, zakovični spojevi mogu biti jednoredni, dvoredni, troredni
itd. Pri tome se kod stičnih spojeva računa broj redova samo s jedne strane stika, odnosno
polovica ukupnog broja redova. Osim toga postoje i kombinirani zakovični spojevi.
Prema svojoj namjeni zakovični se spojevi, odnosno šavovi, dijele na čvrste, nepropusne i
čvrsto-nepropusne. (sl. 94.)

Sl. 95. Vrste zakovičnih spojeva s obzirom na broj redova

zakovica. (a) Jednoredni jednorezni, (b) dvoredni
jednorezni, (c) jednoredni dvorezni,(d) dvoredni dvorezni,
(e) jednoipolredni dvorezno-jednorezni, ( f)jednoipolredni
dvorezni s dvostrukim korakom vanjskog reda

63
 Čvrsti se šavovi upotrebljavaju za čelične konstrukcije mostova, krovova, dizalica i
slično. Nepropusni šavovi služe kod spremnika (rezervoara), odnosno posuda koji nisu izloženi
predtlaku. Čvrsto-nepropusni šavovi upotrebljavaju se u brodogradnji i kotlogradnji, te kod svih
posuda koje rade pod tlakom, npr. autoklava, rezervoara pod tlakom i sl.
Spajanje zakivanjem primjenjuje se sve rjeđe jer ga potiskuje spajanje zavarivanjem, koje
omogućuje jednostavnije i lakše konstrukcije te sigurnije postizavanje nepropusnosti tamo gdje
je to potrebno.

Osovine i vratila
Osovine i vratila strojni su elmenti koji nose druge dijelove stroja (kao što su kotači,
remenice, zupčanici, poluge) i pri tome rotiraju pri ležajima. Za razlikovanje osovina od vratila
mjerodavna je njihova funkcija: osovine su opterećene samo na savijanje, a vratila na torziju ili
istovremeno na savijanje i torziju. Međusobne razlike tih elmenata često i nema, i zato u praksi i
jedni i drugi često se ziovu osovinama.
Opterećenja osovina na savijanje potječe od njihove vlastite težine, težine strojnih
elmenata koji su na njima montirani, djelovanja vanjskih sila, a kod vratila još i od djelovanja
obodnih sila koje stvaraju momente torzije i istovremeno pritišću vratilo.
Prema njihovoj geometrijskoj središnjici vratila se dijele na ravna i koljenasta.
Koljenasta vratila su vrlo važni dijelovi parnih strojeva, motora sa unutrašnjim izgaranjem,
kompresora itd.
Osovine i vratila naslanjaju se na ležaje s pomoču osnaca (čepova). Ako je osovina
okomita, njen donji osnac nziva se upornim ili petnim osancem. Osovine i vratila imaju
cilindrični oblik, ali im promjeri na različitim presjecima ne moraju biti jednaki, već mogu
varirati prema veličini opterećenja na tim mjestima. Razlog je takvoj konstrukciji štednja
materijala i ograničavanje težine. Kako na mjestima promjene promjera dolazi do koncentracije
naprezanja materijala osovina i vratila, i to tim većeg što je prijelaz oštriji, ona moraju biti
prikladno zaobljena. Osovine i vratila, a naročito njihovi osnaci, koji se nalaze u ležajevima i u
njima se okreću, moraju biti tokareni i poslije toga što finije obrađeni.
Konstrukcijski materijali i obrada osovina i vratila. Glavni konstrukcijski materijali
osovina i vratila jesu ugljični i legirani čelici. Čelik za te strojne elemente legira se s kromom,
niklom, molibdenom i manganom. Već prema zahtjevima koji moraju zadovoljavati, osovine i
vratila najprije se obrađuju tokarenjem, a njihovi osnaci poslije toga još brušenjem i eventualno
poliranjem. Prema potrebi osovine i vratila obrađuju se (prije brušenja i poliranja) još i
toplinsko-kemiskim postupcima (npr. kaljenjem, cementiranjem, nitriranjem). Pri tome materijal
treba da bude odabran tako, da se osovini (vratilu) osigura potrebna dinamička čvrstoća i
otpornost osnaca prema izlizavanju u ležajevima. U posebnim slučajevima osovine i vratila
mogu se napraviti od čeličnog lijeva ili od modificiranog ljevanog željeza, koje se odlikuje
visokom čvrstoćom i bolje prigušuje vibracije nego čelični materijal.(sl.95)

Sl. 95. Motori sa unutrašnjim izgaranjem: mjenjačka kutija, transmisione veze, pokretanje
kotača

64
 Spojke/spojnice
Spojke su dijelovi strojeva koji se upotrebljavaju za međusobno spajanje vratila ili
osovina, kao i dijelova koji su montirani na tim elmentima(npr. zupčanika remenica). Pri tome
svrha tih spojeva može biti prenošenje momenta okretanja Mo, ili torzije Mt, što je zapravo jedno
te isto, s pogonskog na vođeni stroj, ali i neka druga, kao npr. zaštita pogonskog stroja od
eventualnog preopterećenja, prigušivanje torzijskih vibracija spojenih vratila (npr. onih sa
dužinama većim od uobičajenih).
Materijal spojke najčešće je čelik, lijevani čelik, lijevano željezo, a ponekad i drugi
metali. Osim da spojke budu lako rastavljive, od njih se još traži da budu što laganije i da
nemaju dijelova koji strše. Ako se konstrukcijom ne mogu izbjeći stršeći dijelovi spojke, na nju se
postavlja zaštitno limeno kučište, što je određeno propisima zakona o zaštiti na radu. Radi
smanjenja progiba i vibracija, vratila spojke smještaju se što bliže ležajima. Pri većim se
brojevima okretaja traži od spojke da bude statički i dinamički izbalansirana.
Principi i načini djelovanja spojke ne samo da su brojni, nego se i međusobno
kombiniraju. Zbog toga su njihove konstrukcije vrlo brojne, što otežava njihovu klasifikaciju.
U ovom članku prihvaćena je klasifikacija spojka s obzirom na njihovu podjelu na
neelastične, elastične, isključne i specijalne, jer pregledno obuhvaća čitavo područje spojka.
Zbog njegove opsežnosti bilo je nužno ograničiti se na najvažnije izvedbe i opise njihovog
funkcionisanja, dok se načini proračunavanja pojednih tipova spojka mogu naći u specijalnoj
literaturi i priručnicima.
Neelastične spojke. Kako se prenošenje momenta vrtnje neelastičnih spojka obavlja bez
prigušivanja i potpuno kruto, njihova upotreba ograničena je na slučajeve u kojima nema
promjene tog momenta ili su promjene toliko male da ih se može zanemariti. Osim spojka koje
pri tome ne omogučavaju pomake vratila (krute spojke), u ovu skupinu ubrajaju se i one koje,
iako su neelastične, mogu kompenzirati bilo uzdužne dilatacije (dilatacijske), bilo poprečne i
kutne pomake (pokretljive), odnosno jedne i druge (kutnopokretljive i uzdužnopokretljive,
pokretljivodilatacijske).
Krutne spojke. Iz potpune krutosti ovih spojka slijedi zahtjev da središnjice njima
spojenih vratila budu koaksijalne. Te spojke mogu djelovati ili naponom ili svojim oblikom. U
prvom slučaju one prenose momente vrtnje između dvije svoje polovice običnio trenjem, a u
drugom obično vijcima. Klinovi koji se pri tome upotrebljavaju služe samo za osiguranje spojke
od klizanja po vratilu. Najpoznatije krute spojke jesu školjkasta, kolutna, spojka Sellers i spojka
Hirth.
Školjkasta spojka sastoji se od dvije međusobno (sa četiri do osam vijaka) stegnutih
polovina. Glave i matice vijaka postavljaju se naizmjenično radi smanjenja dužine spojke. Vijci
su tako upušteni da ne prelaze rotacijsku konturu spojke. Zbog sigurnosti na radu, spojka se
oblaže limenom oblogom. Između polovina spojke mora i nakon pritezanja ostati stanovita
zračnost (0,5 – 1 mm) kako ne bi nalegla jedna polovina na drugu, budući da spojka prenosi
zakretni moment trenjem (oblikom), a klin služi samo kao osiguranje. Dvodjelna izvedba
omogućava montažu i demontažu bez pomicanja vratila. (sl. 96.)

Sl. 96. Školjkasta spojka.

(1, 2). Vratila, (3, 4). klinovi,
(5, 6). dijelovi spojke, (7). vijci s
maticama,
(8). zaštitno kućište

Dilatacijske spojke upotrebljavaju se za neelastično spajanje tamo gdje je potrebno

kompenzirati toplinska istezanja, koja se javljaju pod utjecajem pogonskih temperatura, naročito
kod duljih vratila, ili kod vratila elektromotora koja su izložena aksijalnim oscilacijama. Ove
spojke sprečavaju znatnija naprezanja vratila na savijanje i preopterećivanje ležaja, koja su

65
posljedica toplinske dilatacije. Najpoznatije dilatacijske spojke jesu jednozubne, pandžaste i
zupčane.
Jednozubna spojka vrlo je jednostavna, ali se rijetko upotrebljava.
Pandžaste spojke zbog jednostavnije izrade većinom se prave s neparnim brojem pandža
(obično 3, ponekad 5). Za smanjenje trenja na bokovima pandža, kojim se ove spojke opiru
dilataciji, one se povremeno podmazuju. Centriranje spojke postiže se posebnim prstenom. (sl.
97.)

Sl.97. Pandžasta spojka. (1,2)

Dijelovi spojke s pandžama,
(3) prsten za centriranje

Nedostatak je pandžastih spojka u tome što zahtjevaju vrlo točnu izradu i montažu, i što u
protivnom najčešće prenose opterećenje samo jednom pandžom. One se mogu uključivati samo
za vrijeme mirovanja ili pri malom broju okretaja da se pandže ne bi oštetile, a isključivo po
potrebi i pri punoj brzini.
Ovim spojkama slične su zupčane spojke, koje imaju jednu polovicu s vanjskim, a drugu s
unutarnjim cilindričnim ozubljenjem. Prednost im je što u tome oko 75% njihovih zubi sudjeluje
u prenosu opterećenja. Zbog toga su prikladnije od pandžastih za prijenos većih momenata
vrtnje. Osim toga ove spojke dopuštaju i mala radijalna pomicanja vratila; moraju se
podmazivati.
Poprečnopokeretljive i kutnopokretljive neelastične spojke upotrebljavaju se za
neelastično spajanje vratila u slučajevima kada radijalna i kutna pomicanja dvaju vratila (s
obzirom na njihove središnjice) predstavljaju specifičnost pogona. Spojke za prenošenje
momenta vrtnje uz kutne pomake vratila jednoga prema drugome poznate su pod nazivom
kutnopokretljive, zglobne ili kardanske spojke.
Spojka Oldham omogućava rad spojenih vratila i kad su im središnjice pomaknute do 5%
promjera. Pri tome se samo njen križni međudio relativno giblje klizanjem njegovih izdanaka u
utorima vodećeg i vođenog dijela spojke. Za odvijanje tog procesa, uz umjereno trenje i trošenje,
potrebno je podmazivanje spojke preko naročitih otvora. Zbog klizanja izdanaka u utorima
dijelova pri razmjerno velikim specifičnim pritiscima, upotreba ove spojke za prijenos velikih i
udarnih momenata vrtnje nije preporučljiva. (sl. 98.)

Sl. 98. Spojka oldham. (1). Vodeći dio, (2). križni međudio, (3). vođeni
dio, (4). izdanci, (5). otvori za podmazivanje

Kutnopokretljive spojke elementi su za kardanski prijenos. Najprije su se upotrebljavale

za spojeve osovina i vratila u automobilnim vozilima. Odatle se njihova primjena proširila na
opsežno područje strojarstva (poljoprivredni, parni i valjaonički strojevi, brodovi, dizalice,
strojevi za preradu plastićnih masa i dr.).
Kutnopokretljive i uzdužnopokretljive spojke. Među ovim spojkama najpoznatije su
membranska. (sl. 99.)
Jednostavna membranska spojka sastoji se od dviju glavina spojenih na vratilama s
pomoću klinova, navoja i matica, te tanke membrane od pernog čelika, učvršćene na glavinu
prstenovima i vijcima. Kutnu i uzdužnu pokretljivost spojke osigurava elastično djelovanje
mambrane. Najviše se upotrebljava za zaštitu ležaja vratila tamo gdje oni mogu biti oštećeni
usljed pomaka središnjice vartila. Nije prikladna za veća opterećenja.
66
 Višedjelna membranska spojka, naprotiv, dopušta prijenos velikih snaga (npr. Prikladna
je za parne turbine). Njena tzv. višedjelna membrana ima oblik cilindra s valovitim tankim
stijenkama.

Sl. 99. Jednostavna membranska spojka.

(1,2) Glavine spojke,
(3) membrana,
(4,5) prstenovi za pričvršćivanje
membrane
(6) matice, (7) klinovi,
(8) vijci za pričvršćivanje
membrane
Osnovna veličina koja se proračunava pri odabiru spojnica je maksimalni moment
koji ona može prenositi u radu:

gdje je:
Mn - nominalni (normalni) moment obrtanja
φ = faktor udara ili faktor nejednoličnosti (neravnomjernosti)
P - snaga koja se prenosi
n - broj obrtaja vratila
ω - ugaona brzina
φ - faktor neravnomjemosti je dat tabelamo u priručnicima, na osnuvu iskustvenih podataka
φ - je dat u ovisnosti od vrste vodećeg i vodenog stroja i od načina njihovog rada i
kreće se u granicama:
φ=(1,1, …5)
Vrijednost faktora φ je bliska jedinici za ujednačen rad, kao npr. kod (vođenih tur-
bina, električnih generatora), dok je na mjestima koja imaju velike udare npr. (stapne
pumpe, valjaonički strojevi itd.)
Faktor φ srazmjerno velik. pri tome smatramo snagu i broj obrtaja konstantnima.
Sigurnost neke spojnice da može sa sigurnošću prenositi snagu putem obrtnog momenta izražava
se obično momentom spojnice Ms.
Maksimalni moment Momax koji može nastupiti u radu, mora biti manji od momenta
spojnice Ms, samo u krajnjem slučaju smije biti njemu jednak.

Ležajevi
Ležaji su elementi strojeva u kojima osovine i vratila leže na svojim osnacima. Oni drže
osovine i vratila u određenom položaju, omogučavaju njihovo okretanje i prenašaju sile, koje pri
tome nastaju, na postolje stroja ili na građevni objekat.
Kako je okretanje osnaca u ležajevima neizbježivo popraćeno trenjem, što uzrokuje
gubitak energije i usljed toga za ove strojne elemente opasno razvijanje topline, temeljni je
zahtjev pri njihovoj konstrukciji da se opseg te pojave svede na što manju mjeru. U slučaju
kliznih ležaja normalne konstrukcije, praktički kriterij za njihovo dopušteno ugrijavanje u
ustaljenom pogonu jest da je trajan dodir dlana ruke s njihovim obočjem podnošljiv (to približno

67
odgovara temperaturi od 60°C). Iznad takvih temperatura, pogotovo ako one i dalje stalno rastu,
pogon kliznog ležaja nije više siguran. Naravno, poželjno je da temperatura ležaja bude što niža.
Važnost djelovanja trenja za funkciju ležaja uvjetovala je i njihov konstrukcijski razvoj,
već prema tome dali se u njima pojavljuje trenje klizanja ili pak valjanja (kotrljanja), pa se dijele
na klizne i valjne ležaje. U prvima osnaci leže u blazinicama koje ih obuhvaćaju, pa se pri
rotaciji pojavljuje samo klizanje. U drugima se, međutim, između osnaca i nepokretnih dijelova
nalazi vijenac čeličnih kuglica, valjaka (ravnih ili bačvastih), krnjih stožaca ili tzv. iglica (tankih
cilindara), pa se pri rotaciji pojavljuje uglavnom samo valjanje.
S druge strane, kako jedna tako i druga skupina ležaja mogu se također s obzirom na
konstrukciju, zbog smjera djelovanja vanjskih sila na njih, podijeliti na tri podskupine, tj. na
radijalne, aksijalne i radijalno-aksijalne ležaje. Prvi se upotrebljavaju kad sila opterećenja
djeluje samo u smjeru okomitom (radijalnom) na vratila, drugi kad one djeluju uzduž vratila, tj.
u aksijalnom smjeru, a treći kad istovremeno djeluju radijalne i aksijalne sile. (Zbog toga se
radijalno-aksijalni ležaji ponekad nazivaju kombiniranim.)(sl. 100)

Sl. 100. Podjela ležaja

Klizni ležaji. Osim kod najjednostavnijih, jednodijelnih, bitni dijelovi kliznih ležaja jesu
dvodijelno obočje (kućište), ležajna šalica, blazinica i postolje. Klizni ležaji s dvodjelnim
kućištem prikladniji su za montažu jer omogućavaju da se to izvede bez pomicanja vratila.
Gornji dio njihovog kućišta (poklopac) spojen je s donjim (tijelom, postoljem) vijcima
osiguranim od odvrtanja, koje može nastati kao posljedica vibriranja. Tijelo i postolje izrađuju
se u jednom komadu. Obočje treba držati ostale dijelove ležaja i osnac u određenom položaju.
Zbog toga se ležaj mora učvrstiti na nekom nepomičnom dijelu stroja ili na temelje, a postolje
mora imati rupe za temeljne vijke. Svaki klizni ležaj mora, dakako, biti opskrbljen još i nekim
uređajem za podmazivanje. (sl. 101.), (sl. 102.), (sl. 103.)
Trenje u kliznim ležajevima. Trenje, s tim povezano razvijanje topline i zbog toga
ugrijavanje kliznog ležaja i osnaca (kad osnac rotira), nastaje usljed opterećenja nekom
vanjskom silom preko osnaca. Najvažniji činilac u tom procesu jest koeficijent klizanja. On
zavisi od materijala osnaca i blazinice, obrađenosti (stupnja zaglađenosti) površina tih dijelova,
njihove temperature, relativne brzine njihovog gibanja i od vrste i količine maziva među njima.
U kliznim ležajevima može postojati suho, polusuho, granično (mješovito) i tekuće trenje.
Suho trenje. Pod tim nazivom razumjeva se sasvim suho trenje (idealno suho) među
sasvim čistim kliznim površinama, ostvarivo samo u laboratoriju, a koje ima samo teoretsko
značenje. Kako je poznato iz fizike, pri tome su važne pojave koje su uzrokovane adhezijom i
hrapavošću.
Hrapavost kliznih površina prisutna je u ležajevima uvijek u većoj ili manjoj mjeri, jer se
njihovi mikroskopski sitni izdanci (grebeni) u uvale ne mogu sasvim ukloniti čak ni najfinijom
obradom. Kako se zbog toga dodir kliznih površina ostvaraju uglavnom na plohama grebena,
stvarne dodirne površine stotine su i tisuće puta manje od proračunskih (nazivnih), pa lokalno
nastaju golemi pritisci i razvijaju se velike količine topline.

68
 Sl. 101. Jednodijelni klizni ležaj

Sl. 102. Dvodijelni klizni ležaj normalne

konstrukcije

Sl. 103. Dvodijelni klizni ležaj s

podmazivanjem prstenovima

Naravno, djelovanjem tih pritisaka i topline grebeni se postepeno smanjuju, pa pri suhom trenju
treba očekivati poboljšanje dodira kliznih površina s vremenom. Ipak to zaglađivanje ne može
preći stanovitu granicu, jer istovremeno dolazi do otkidanja i odrezivanja grebena, što povećava
hrapavost. Taj je suprotni efekt to izrazitiji što su razlike tvrdoće materijala na različitim
mjestima kliznih površina veće. Od toga također zavisi da li će deformacije kliznih površina biti
više ili manje jednolične. Dakako, što je obrada površina koje kližu uz suho trenje grublja to je i
djelovanje tih pojava intezivnije. Isto vrijedi i za utjecaj adhezije.
Izvedbe kliznih ležaja. Među mnoštvom vrsta kliznih ležaja nejčešći su oni koji služe za
nošenje transmisija (transmisijski). Oni se dijele na normalne uspravne ležaje, ležaje sa
prirubnicama, zidne, konzolne i viseće ležaje. Drugu skupinu kliznih ležaja čine specijalni ležaji.
To su ležaji čije je kućište izravno spojeno s nekim dijelom stroja ili sastavni dio njegove cjeline,
kao što su ležaji osnog koljena ili koljenaste osovine, ili koljenastog vratila stapnih strojeva,
turbinski ležaji, ležaji vretena alatnih strojeva, ležaji na spojnim polugama, ležaji križnih glava,
itd. (sl. 104.)

69
 Sl. 104. Normalni uspravni klizni ležaj
podmazivan mašću. (1). Provrt za
dovod maziva

Normalni, uspravni ležaj podmazivan mašću s izmjenljivom dvodijelnom šalicom

osiguranom protiv okretanja zatikom s navojem, koji ima provrt za dovod maziva, prikazan je na
sl. 104.
Konstrukcijski materijali za klizne ležaje. Kućišta kliznih ležaja obično se grade od
lijevanog željeza, a za vrlo velika opterećenja i od čeličnog lijeva.
Za šalice i blazinice kliznih ležaja služe različiti materijli; za tu svrhu najprikladniji su
oni koji imaju antifrikcijska svojstva. S obzirom na to, među tim materijalima na prvom mjestu
nalazi se bijela kovina. To je slitina kositra, bakra, olova i antimona. Njena su svojstva za
primjenu u tu svrhu to bolja što ima više kositra. Zbog toga se za glavne ležaje upotrebljava
bijela kovina sa 80% kositra, a za ležaje za sporedne svrhe bijela kovina sa 5...10% kositra.
Ti dijelovi kliznih ležaja kad rade pod manjim opterećenjima, ili na mjestima
nepristupačnim za podmazivanje (ili u prehrambenoj i farmaceutskoj industriji, i u kućanskim
strojevima gdje se zahtjeva čistoća), često se izrađuju od sintelovanih (metalkeramičkih)
materijala. To su sinterovano željezo (s malim dodatkom grafita), sinterovana bronca i drugi
materijali od željeza, bakra, kositra, cinka, olova s porozitetom 30...35%. Glavno njihovo
svojstvo koje se koristi za takve slučajeve jest upijanje ulja u hladnom stanju i njegovo ispuštanje
iz pora pri zagrijavanju ležaja usljed toplinskog istezanja, čime se ostvaraju automatsko
podmazivanje i smanjuje mogućnost da se klizne površine blazinice i osnaca međusobno zapeku.
Pri manjim brzinama i opterećenjima kliznih ležaja (npr. Kod transmisijskih) šalice se
grade od visokovrijednog (perlitnog) sivog lijeva. Ako ti ležaji nemaju oblogu od bijele kovine,
osnaci koji se u njima okreću moraju biti zakaljeni ili cementirani zbog postizavanja otpornosti
na habanje.
Čelik i čelične lijeve služe za izradu tih dijelova za jače opterećene ležaje. Međutim,
ležaji građeni od ovih materijala moraju imati oblogu od kakve antifrikcijske kovine.
Kao materijal za blazinice upotrebljavaju se različite bronce: fosforne (oko 1% P),
različite olovne (za jako opterećene ležaje parnih turbina, lokomotiva, velikih motora), prema
koroziji vrlo otporne aluminijumske (4...13% Al) i manganske (do 20% Mn).

Valjni (kotrljajući) ležaji. Glavni dijelovi valjnih ležaja sastoje se od jednog unutrašnjeg i
jednog vanjskog prstena, valjnih elemenata (kuglica, valjaka) te kaveza koji drži elemente na
stanovitom razmaku da se ne bi međusobno dodirivali i sprečava njihovo ispadanje iz sklopa. Da
bi mogli djelovati kao vodilice elemenata, prstenovi valjnih ležaja imaju prikladna udubljenja.
Da bi kavezi mogli obavljati svoju funkciju, njihov oblik pralagođuje se obliku valjnih
elemenata. (sl. 105.), (sl. 106.), (sl. 107.)

70
 Sl. 105. Glavni dijelovi ležaja: (a).
kuglični, (b). valjkasti; (1).
unutrašnji prsten, (2). vanjski Sl. 106. Valjni ležaj s
prsten, (3). valjni elementi- obočjem
kuglice, odnosno valjci, (4).
kavez

Sl.107. Radijalni kuglični ležaj užnice

s nepomičnim unutarnjim
prstenovima ugrađen bez
kućišta na napomičnu osovinu.
(1) Unutarnji prsten, (2) vanjski
prsten, (3) brtveni prsten

Valjni se ležaji ugrađuju u kućišta (sl. 106), ili u za njih određeni prostor na stroju. Na
kućištu vide se utori 1 trapeznog oblika za postavu zaštitnih brtvi.
Valjni ležaji mogu raditi tako da se njihov unutrašnji prsten okreće zajedno s vratilom
dok je vanjski nepomičan, ili tako da se okreće vanjski, a nepomičan je unutrašnji prsten.
Trenje u valjnim ležajima. Otpori koji se pojavljuju pri trenju valjanja znatno su manji od
onih pri trenju klizanja, jer se pri tome teorijski dodir površina u međusobnom relativnom
kretanju svodi na točke, kad su valjni elementi kuglice, odnosno na izvodnici kad su to valjci,
iglice, stošci ili bačvoliki elementi.
Ta predodžba vrijedi u potpunosti, naravno, samo za idealno kruta tijela bez elasticiteta.
Međutim, kako svaka stcar posjeduje to svojstvo u većoj ili manjoj mjeri, pri valjanju tijela
jednih po drugima njihov međusobni dodir ipak se uspostavlja na stanovitim površinama, a na
njima se neizbježno ipak pojavljuje trenje klizanja, iako u valjnom ležaju kao cjelini mnogo
manje nego u kliznim ležajima.
Vrste valjanih ležaja. Uz već navedenu opću podjelu ležaja s obzirom na smjer djelovanja
vanjskih sila (na radijalne, aksijalne i kombinirane), valjni ležaji se još dijele prema obliku i
broju paralelnih redova njihovih valjnih elemenata, prema odnosu njihove širine i promjera
njihovog vanjskog prstena, i prema sposobnosti prilagođavanja položaju osovine (vratila) za
vrijeme rada

71
 Sl. 108. Valjni elementi valjnih ležaja. (1). Kuglica, (2). valjak, (3).
iglica, (4). krnji stožac, (5). simetrična bačvica,(6). asimetrična
bačvica

Prema obliku njihovih valjnih elemenata ležajima razlikuju se kuglični i valjkasti ležaji.
Sve ostale vrste valjnih ležaja, tj. oni u kojima su valjni elementi iglice (igličasti), stošci
(stožasti), bačvoliki elementi, tj. valjci i krnji stošci sa zaobljenim izvodnicima (bačvasti),
smatraju se podvrstama valjkastih. (sl. 108.)
Prema broju redova njihovih valjnih elemenata valjni ležaji se dijele na jednoredne i
dvoredne.
Prema odnosu njihove širine i promjera njihovog vanjskog prstena valjni se ležaji dijele
u serije: naročito lake, lake, srednjeteške i teške izvedbe.
Slično kao i kod kliznih ležaja, i među valjnim ležajima razlikuju se samopodesivi
(iskretljivi) koji mogu prilagođavati svoj položaj položaju vratila za vrijeme rada i kruti ležaji
koji to ne mogu.
Svi su tipovi valjnih ležaja standardizirani. Također su standardizirani i oblici njihovih
valjnih elemenata i dimenzije njihovih kućišta i kavezi. (sl. 109.)

Sl. 109. Kavezi valjnih ležaja. (a). Prešan kavez

dvorednog kugličnog ležaja, (b). kavez
jednorednog bačvastog ležaja

Kuglični ležaji. U normalnoj izvedbi oba prstena ovih ležaja imaju žljebove (utore) s
polumjerom zakrivljenja samo nešto većim od polumjera kuglice, pa je priljubljivanje njihovih
valjnih površina dosta tijesno. Zbog toga je radijalna nosivost ovih ležaja velika čak i pri
velikom broju okretaja, a mogu podnositi i manja aksijalna opterećenja. (sl. 110.)

Sl. 110. Najvažnije vrste kugličnih

ležaja: (a) normalni
jednoredni, (b) dvoredni
samopodesivi, (c) jednoredni za
radijalna opterećenja, (d)
dvoredni za radijalno-aksijalna
opterećenja, (e) potporni za
jednosmjerna aksijalna
opterećenja, (f) dvoredni za veća
aksijalna opterećenja

72
 Valjkasti ležaji. Zbog većih dodirnih površina tarnih elemenata, u usporedbi s kugličnim
ležajima, ovi ležaji mogu podnijeti skoro dvostruko veća opterećenja. Opterećenja, koja mogu
podnijeti valjkasti ležaji, pogotovo su veća od podnosivih za kuglične ležaje, ako prstenovi
obuhvaćaju valjke i na dijelu njihovih čelnih površina. Valjci ovih ležaja mogu biti kratki (npr. s
promjerom jednakim njihovoj dužini) ili dugi. Kratki valjci bolji su od dugih jer se dadu točnije
izraditi. Valjkasti ležaji dopuštaju, u određenim granicama, pomicanje vratila koje nose u
aksijalnom smjeru bez znatnog povećanja otpora. Prikladni su za visoke brojeve okretaja,
podnose jaka opterećenja i udarce u pogonu. (sl. 111.)

Sl.111. Najvažnije vrste

valjkastih ležaja: (a)
jednoredni, (b)
dvoredni, (c) stožasti

Igličasti ležaji su krutne izvedbe. Njihovi valjni elemnti, tzv. iglice, zapravo su tanki valjci
sa zaobljenim rubovima, s promjerom 1,5 – 5 mm i dužinom 5 – 10 mm.

Sl. 113. Igličasti ležaj: (a). kruti ležaj

Sl. 112. Kruti igličasti ležaj bez kaveza:
(a). s vanjskim i unutrašnjim
prstenom,(b). bez prstena
bez unutrašnjeg prstena, (b).
samopodesivi igličasti ležaj s
kavezom bez unutrašnjeg
prstena

Igličasti se ležaji izrađuju s oba ili samo s vanjskim prstenom, s kavezom ili bez njega. Kavezne
izvedbe igličastih ležaja omogučavaju rad pri višim brojevima okretaja u usporedbi s
beskaveznim. (Kod posljednjih može doći do okretanja iglica u suprotnim smjerovima.) Zbog
toga se danas pretežno proizvode kavezni igličasti ležaji. Iglice igličastih ležaja bez unutrašnjeg
prstena valjaju se izravno po površini osovina. Njihova glavna prednost jest mala debljina, zbog
čega zauzimaju malo prostora, pa se upotrebljavaju tamo gdje je to važno. Ti ležaji služe
isključivo kao radijalni. Prikladni su za rad pri visokim brojevima okretaja, imaju veliku
nosivost i dobro podnose udarce u pogonu. Postoje i njihove dvoredne izvedbe koje mogu
podnositi još veća radijalna opterećenja. Općenito se igličasti ležaji smatraju najsuvremenijim
od svih vrsta ležaja, pa se sve više primjenjuju u strojogradnji. Naročito su se pokazali
prikladnim u zrakoplostvu. (sl. 112.), (sl. 113.)

73
 Elementi za mehanički prijenos snage dijelovi su sklopova koji rotacijom prenose
mehaničku energiju s vodećih na vođene strojeve i uređaje. Pri tome je prenošenje obično u vezi
s promjenama djelujućih sila, broja okretaja i momenata vrtnje, odnosno torzije

N N
Mt = = = Fr ,
2πn ω
Gdje je (r) polumjer kružne putanje hvatišta sile F, (ω) kutna brzina vrtnje, a (N) snaga.
Snaga se može definirati izrazom

N=Fv=pbv,

Gdje je v obodna brzina, b širina vijenca rotacijskog elementa uređaja za prijenos, a p

specifično opterečenje po jedinici te širine. Odatle slijedi da uz jednake ostale uvjete širina
oboda tog elementa smije biti to manja što je veća obodna brzina. Međutim kako je maksimalna
obodna brzina određena različnim činiocima (npr. centrifugalnom silom pri prenošenju gibljivim
dijelovima, točnošću izrade zuba pri prenošenju zupčanim zahvatom), ovaj omjer širine i brzine
može se po volji mijenjati samo unutar stanovitih granica.
Gubici i stupanj korisnog učinka prijenosa. Kao i općenito u procesima predaje i
primanja energije, tako je i tu prijenos povezan s gubicima. Veličina gubitaka vrlo je važna
karakteristika prijenosa koja ne pokazuje samo na kakvoću prijenosa s obzirom na iskoristivost,
nego i na potrošak energije na svladavanje trenja (trenja kao posljedice klizanja dijelova
prijenosa jednih po drugima, trenja u ležajevima i iz drugih razloga, npr. u brzokretim
sklopovima i trenja dijelova o okolišni zrak), a time i zagrijavanja dijelova. To se ne očituje
samo gubitkom energije na vođenoj strani već i ubrzanim trošenjem dijelova.
Ti gubitci izražavaju se omjerom η iz prijenosa dobivene snage N2 i uložene snage N1,
koji se, upotrebe li se odgovarajući indeksi, s pomoću već spomenute formule za Mt može
prikazati izrazom
N M ω
η = 2 = t2 2
N1 M t1ω1

Ovaj omjer, tzv. stupanj korisnog učinka (djelovanja, iskoristivosti), ponekad se izražava i kao
postotak. Dakako, prijenos je to bolji što mu je η bliže jedinici.
Prijenosni omjer i jest omjer između brojeva okretaja manjeg i većeg rotacijskog
elementa (n1, odnosno n2) koji sudjeluju u tom procesu, ili obrnuto većeg i manjeg (n2, odnosno
n1), tako da je
n n
i = 1 > 1; i = 2 <1
n2 n1

Za teoretski slučaj bez međusobnog klizanja dijelova uređaja za prijenos, da ne bi došlo

do klizanja, njihove obodne brzine moraju biti jednake: v1=v2=d1n1=d2n2. Uzevši u obzir
jednakost količnika broja okretaja i obodnih brzina, mogu se ovi omjeri i proširiti u izraz
n ω d n ω d
i= 1 = 1 = 2; i= 2 = 2 = 1
n2 ω 2 d1 n 1 ω1 d 2

To znači da su brojevi okretaja rotacijskih dijelova uređaja za prijenos obrnuto proporcionalni

njihovim promjerima.
U najvećem broju praktičnih slučajeva ovaj izraz može se primijeniti i na prijenose u
stvarnosti, kad je međusobno klizanje dijelova njihovih uređaja (u tom slučaju zvano
proklizavanje) prisutno u manjoj mjeri. Ako se proklizavanje ne smije zanemariti, teoretski se
prijenosni omjer mora korigirati tzv. faktorom proklizavanja ψ, pa se dobivaju stvarni prijenosni
omjeri:
74
 n1 ω1 d n ω d
i= = =ψ 2 ; i = 2 = 2 =ψ 1 .
n2 ω 2 d1 n 1 ω1 d2
Veličine faktora obično se 0,97 – 0,99
Vrste uređaja za prijenos razlikuju se po principu prijenosa: trenjem ili zahvatom.
Okolonost da i u jednom i u drugom slučaju može biti izravan ili posredan, koristi se za dalju
podjelu ovih uređaja. Izravan prijenos trenjem obavlja se posrednim dodirom elemenata
sklopova koji predaju i primaju energiju (zupčani, pužni i tarni prijenos). U posrednom
prijenosu trenjem ti elementi nisu u neposrednom dodiru, već se sila prenosi s jednih na druge uz
pomoć gibljivih dijelova (remenski, konopni, užni i lančani prijenos).
Osim na taj način, uređaji za prijenos dijele se i s obzirom na stalnost ili promjenjivosti
prijenosnog omjera te prema međusobnom položaju vratila rotacijskih elemenata koji u njemu
sudjeluju.

Remenski prenosi/remenici
Remenski prijenosi. Uređaji za remenski prijenos dijele se prema obliku i načinu montaže
gibljivih veza. S obzirom na oblik gibljivih veza razlikuju se uređaji za ove prijenose s plosnatim
remenjem i oni s klinastim remenjem. Prema načinu montaže gibljivih veza, uređaji za prijenos s
plosnatim remenjem dijele se dalje na otvorene, ukrštene i poluukrštene.
Glavni uređaji i princip prijenosa s plosnatim remenjem prikazani su općenito shemom
otvorenog remenskog prijenosa na sl. 114. Općenito se svaki uređaj za prijenos plosnatim
remenjem sastoji od dva kola (1 i 2 ) s glatkim površinama vijenca (remenica) i njih nategnutog
beskrajnog remena. (sl. 114.)
Trenje je između remena i remenica takvog uređaja u pogonu veće što je površina
remenice više zaglađena, jer je tada dodirna površina tih dijelova veća. Jedna od tih remenica
(1) predaje energiju (vodeća, ili radna remenica), a druga (2) ju prima (vodena, ili gonjena
remenica). Dio remena, koji koji u pogonu silazi s vođene remenice (r), naziva se njegovim
vučnim krakom. Onaj njegov dio, koji u pogonu silazi s vodeće remenice (s), jest njegov slobodni
krak. Kutovi a1 i a2 koji odgovaraju lukovima dodira remenica i remena nazivaju se obuhvatnim
kutovima, a razmak a između osi vratila osnim razmakom.

Sl. 114. Općenita shema otvorenog

prijenosa plosnatim remenom

U radu prijenosnog uređaja s plosnatim remenom rotacija se prenaša s vodeće na

vođenu remenicu usljed trenja između površina njihovih vijenaca i remena te prednapona pod
kojim je remen montiran. Proklizavanje, koje se unatoč tome trenju i prednaponu pri tome
pojavljuje, mnogo zavisi i od obuhvatnih kutova i obodne brzine remenica (manje je, što su
obuhvatni kutovi veći, a tada je i prijenos djelotvorniji.) Zbog toga se redovito nastoji da se u
prijenosu plosnatim remenjem osiguraju što veći obuhvatni kutovi. Među ostalim činiocima za
veličinu obuhvatnih kutova mjerodavni su i provjesi vučnog i slobodnog kraka remena u pogonu.
Ovi provjesi također su podljedica spomenutih činilaca, a i vlastite težine remena. Zbog jače
zategnutosti vučnog kraka remena, njegov provjes uvijek je manji, a provjes slobodnog kraka
veći, pa su obuhvatni kutovi veći, ako se slobodni krak remena nalazi iznad vučnog. To je razlog
da je međusobni položaj vučnog i slobodnog kraka remena jedan od temeljnih zahtjeva ispravne
montaže uređaja ovih prijenosa. (sl.115.)

75
 Veličina obuhvatnih kutova pri prijenosu plosnatim remenjem zavisna je i od prijenosnog
omjera. Dok su vrijednosti omjera oko 5 – 6 (odnosno 1/5 – 1/6), ta zavisnost nije naročito
važna. Međutim, kad su one veće, potrebni su uređaji za natezanje remena u pogonu. To su
natezne remenice s utegom prikazane na sl. 126. Osim učinka na obuhvatne kutove (naročito na
manjoj remenici), uz povećanje prijenosnih omjera (do 15) primjenom nateznih remenica,
postižu se i druge prednosti : automatsko održavanje jednolične napetosti remena i olakšanje
njegove montaže.

Sl. 115. Prijenos plosnatim remenom s

nateznom remenicom

Obuhvatne kutove potrebno je povećavati s pomoću nateznih remenica i u slučajevima kad su

osni razmaci maleni. Korisno je dijelovanje nateznih remenica to bolje što su montirane bliže
manjoj prijenosnoj remenici. Za razliku od prijenosnih remenica, koje su učvršćene na vratilima
i koje se zbog toga nazivaju čvrstim (pogonskim) remenicama, remenice nateznih uređaja, koje
se okreću na svojim osovinama nazivaju se slobodnim (jalovim) remenicama.
Kad natezne remenice nisu nužne, potreban prednapon remena postiže se tako da se
emen izradi za 1 – 2 % kraćim od proračunske vrijenosti. Stanoviti prednapon remena izaziva i
njegova vlastita težina. Međutim, za postizanje prikladnog prednapona u tim slučajevima
najčešće služe posebni uređaji. To su natezne tračnice i vijci. Pri tome je obično vodeći stroj
pomičan na tračnicama, a njegovo pomicanje potrebno za postizanje prednapona remena
obavlja se zakretanjem vijka. (sl. 116.)

Sl. 116. Prijenos plosnatim remenom s

nateznim tračnicama

Za iste namjene u nekim konstrukcijama remenskih prijenosa namjesto utega

upotrebljavaju se opruge.
Za prijenos plosnatim remenjem maksimalni osni razmaci koji se mogu postići zavisni su
od materijala remena. Pri upotrebi standardnih materijala njihove vrijednosti oko 15...16 m.
Primjenom remenja od vrlo kvalitetnih (i vrlo skupih) materijala te se granice dadu pomaknuti i
do 25 m.
Za razliku od otvorenog prijenosa (gdje se obje remenice okreću u istom smjeru), kod
ukrštenog prijenosa plosnatim remenjem smjerovi vrtnje vodeće i vođene remenice međusobno
su suprotni. Dok su u oba slučaja vratila paralelna, dotle se ona kod poluukrštenog prijenosa
križaju u prostoru na osnoj udaljenosti, tj. čine tzv. prostorni križ.
U postrojenjima u kojima još postoji centralizirani pogon strojeva uz pomoč
transmisijskih vratila i prijenosa plosnatim remenjem, a radna mjesta zahtjevaju promjenjivi
prijenosni omjer, upotrebljavaju se tzv. stepenaste remenice. Ove remenice omogućuju pogon
strojeva sa tri do četiri različite brzine premještanjem remena s jednog na drugi par vijenaca,
npr. u prikazanom slučaju s para 1-2, na par 3-4, odnosno 5-6. Pri tome, naravno, promjeri
vijenaca parova moraju biti međusobno usklađeni, tako da pri mjenjanju prijenosnog odnosa ne
76
treba upotrebljavati remenje različitih dužina, već uvijek samo jedan remen. Premještanje
remena s jednog na drugi par vijenaca stepenastih remenica obavlja se ručno kad je remen uzak.
Međutim, za premještanje širokog remenja potrebni su posebni uređaji. Stepenaste remenice
izrađuju se u jednom komadu, šuplje su i uklinjene na vratila. (sl. 117.)

Sl. 117. Prijenos stepenastim

remenicima. I-I Vratilo
transmisije, II-II vratilo
vođenog stroja

Prenosni odnos (i) na primjeru otvorenog prenosnika – remena može se predstaviti:

I= n1/n2=D2/D1

n1 i n2 – broj obrtaja pogonskog i gornjeg vratila

D1 i D2 – prečnik/promjer pogonskog i gornjeg kotača

Taj odnos i = 5 za slučaj otvorenog prenosnika.

Zupčanici/zupčasti prijenosi
Pod ovim nazivom razumjevaju se prijenosi izravnim zahvatom izbočina (zuba) i
udubljenja (uzubina) naizmjenično izrađenih na obodnim površinama para rotacijskih elemenata
(zupčanika), pri čemu se prijenosni omjer održava konstantnim. Za tu svrhu zupčanici moraju
imati temeljni oblik rotacijakih tijela čija je direktrisa kružnica. Slično kao i kod tarnih
prijenosa, za oblik tih tijela mjerodavan je međusobni položaj vratila prijenosa. Tako je temeljni
oblik zupčanika za prijenose sa paralelnim vratilima cilindra. Tada se govori o čelnim zupčanim
prijenosima i čelnim (cilindričnim) zupčanicima (čelnicima). Temeljni je oblik zupčanika za
prijenose s vratilima čije se osi sijeku, dakako, stožac. Tada se govori o stožastim zupčanim
prijenosima i stožastim zupčanicim (stožnicama). Ponekad se za prijenose s vratilima koja se
mimoilaze križajući se pod kosim kutovima upotrebljavaju zupčanici s tijelom oblika
hiperboloida (hiperboloidni zupčanici). Ipak, zbog nedostatka ovih zupčanika za prijenose s
takvim vratilima mnogo se više upotrebljavaju stožnici specijalnog oblika zuba (tzv. hipoidni
zupčanici), čelnici s ozubljenjem koje pri sprezanju mora zadovoljiti specijalne zahtjeve (tzv.
zupčanici sa zavojnim zubima), i naročito parovi zupčanika od kojih jedan član može biti
zupčanik sa zavojnim zubima, ali je skoro uvijek globoid, a drugi pužni vijak. Tada se govori o
pužnim prijenosima. Tijelo pužnog vijka ovih prijenosa također može imati oblik globoida ili
cilindra. Kako se temeljni oblik ozubljenih motki smije promatrati kao rotacijsko tijelo koje
nastaje gibanjem izvodnice (ovdje pravca) paralelne osi rotacije po direktrisi (kružnici) s
polumjerom r = ∞, takvi se elementi također ubrajaju među čelnike.
Prikazivanje i nomenklatura zupčanika. U usporedbi s elementima prijenosa snage
trenjem, zupčanici su razmjerno složeni, a to zehtjeva poseban način nacrtnog prikazivanja i
posebnu nomenklaturu. (sl. 118.)
Zupčanici se obično crtaju pojednostavljeno. Pri tome se zubi crtaju samo kad je to zaista
potrebno, pa i tada pokazuju se samo zubi koji se nalaze u međusobnom zhvatu (obično 2...3
zuba). Najčešće se zupčanici prikazuju s pomoču tri kružnice: završnom (tjemenom) kružnicom s

77
promjerom dz i podnožnom (unutrašnjom) kružnicom s promjerom du koje se crtaju punom
linijom, te dodirnom (diobenom) kružnicom s promjerom d koja se crta linijom od crtica i
točaka.

Sl. 118. Nomenklatura dijelova i glvne

dimenzije zupčanika

Sl. 119. Ostale dimenzije zupčanika Sl. 120. Shematski prikaz zahvata zuba
zupčanog prijenosa

Dodirne kružnice s promjerima d1 i d2 zamišljene su linije koje se u radu spregnutih

zupčanika kotrljaju jedna po drugoj bez klizanja. One odgovaraju dodirnim kružnicama tarenica
u tarnim prijenosima, pa određuju temeljne veličine za proračun, dimenzioniranje i izradu
zupčanika. (sl. 119.), (sl. 120.)
Pravac O1 O2 koji spaja središta dvaju spregnutih zupčanika naziva se središnjom
linijom sustava, sječe dodirne kružnice u središnjoj (dodirnoj, centralnoj) točki O sustava.
Materijal za izradu zupčanika. Izbor materijala za izradu zupčanika zavisi od njihovog
opterećenja, od snage koju moraju prenašati, od broja okretaja pri kojemu moraju raditi, od
prostora koji stoji na raspolaganju za njihovu ugranju, od zahtjeva u pogledu njihove težine i
trajnosti, i drugih uvjeta njihove eksplotacije.
Temeljni su materijali za zupčanike lijevano željezo, čelični lijev, čelici, bronce, plastične
mase, sinterovani materijali i, danas već u rijetkim slučajevima, drvo i prešana koža.
Lijevano željezo, u zadnje vrijeme s naročitim dodacima za poboljšanje mehaničkih
svojstava, tzv. strojni lijev, upotrebljava se izradu zupčanika koji rade pri malim opterećenjima.
Ovi materijali nisu prikladni kad se radi o većim opterećenjima, jer bi zupčani parovi nužno
imali velike dimenzije i s time velike težine, pa se upotrebljava čelični lijev.
Čelici su osnovni materijal za zupčanike. To su različiti ugljikovi čelici, čelici legirani
kromom, volframom, molibdenom, vanadijumom, manganom, niklom. Mogu biti toplinski
obrađeni odgovarajućim postupkom (kaljenjem, cementiranjem, poboljšanjem, nitriranjem).
Prikazan je snimak modela zuba od prozirnog materijala u zahvatu u polariziranom
svjetlu iz kojeg se može dobiti predodžba o raspodjeli naprezanja u korijenu i uzduž dodirnice.
Na mjestima na kojima su linije gušće veća je koncentracija naprezanja. (sl. 121.)
Zbog toga se, tamo gdje je to presudno, zubi moraju proračunavati na čvrstoću pri
savijanju. To je najvažnije kod zupčanika od lijevanog željeza, jer su oni najviše osjetljivi na
78
lom. Osim toga to je potrebno i tamo gdje zupčani prijenosi rade povremeno i/ili s malim
obodnim brzinama. Međutim, osiguranje od loma zuba samo je u rijetkim slučajevima glavni
činilac izdržljivosti zupčanika. (sl. 122.), (sl. 123.)
Mnogo češće zupčanici koji rade pri velikim obodnim brzinama dotraju usljed mrvljenja
ili ljuštenja površine njihovog zuba. Ove pojave posljedica su istodobnog djelovanja valikog
bočnog tlaka i međusobnog klizanja površina zuba u zahvatu. Pri tome snažna mehanička
naprezanja materijala u područjima oko dodinih kružnica najprije uzrokuju nastajanje prostim
okom nevidljivih pukotinica i jamica. Kad te narastu do određene mjere, u njih pod utjecajem
međusobnog tlaka zuba prodire mazivo. Zbog nestlačivosti maziva u tom se dijelu pojavljuju
visoki hidrostatski tlakovi koji drobe materijal površine zuba, pa nastupa njegovo ljuštenje. Ova
pojava općenito je poznata u tehnici pod engleskim nazivom "pitting". Pitting je pojava koja
nastaje postepeno u ovisnosti o broju međusobnih zhvata zuba, tj. o efektivnom trajanju rada.
Kako je kod brzohodnih zupčanika trajnost osnovni zahtjev (vrlo veliki broj zahvata
tokom njihovog rada), to se oni proračunavaju na trajnost.
Izlizavanje (dubinsko trošenje) bočnih površina zuba zupčanika uzrokovano je njihovim
međusobnim trenjem. Očituje se stanjivanjem profila, koje može biti naročito jako u području
oko dodirnih kružnica. Zbog izravne zavisnosti od trenja, ova pojava najčešće nastupa pri malim
obodnim brzinama pri kojima je otežano formiranje uljanog klipa kao uvjeta za tekuće trenje.
Također može biti uzrokovano i nedovoljnim viskozitetom maziva. Pojačanom izlizavanju može
biti uzrok i prisutnost čestica abrazivnih tvari u mazivu ili nedovoljna tvrdoća materijala zuba.
Izlizavanje zupčanika također je predmet proračunavanja. Taj dio proračuna može se izvesti tek
nakon proračuna njihove trajnosti. (sl. 124.), (sl. 125.)
Čelnici s ozubljenjem na vanjskoj površini vijenca spregnuti u paru imaju suprotne
smjerove okretanja; čelnici s unutrašnjim ozubljenjem okreću se u istom smjeru.

Sl.121. Prijenos čelnicima: (a)

čelnicima s vanjskim
ozubljenem ravnim zubima, (b)
čelnicima s unutarnjim
ozubljenjem ravnim zubimaa,
(c) čelnikom i ozubljenom
motkom, (d) čelnicima s kosim
zubima, (e) čelnicima sa dva
reda kosih zuba, (f) čelnicima sa
strelastim zubima.

Sl. 122. Lijevani čelnik malog promjera

79
 Sl. 123. Oblici presjeka ramena lijevanih čelnika

Sl. 124. Izvedbe zupčanika: (a). od sivog

lijeva za promjere veće od 1000
mm, (b). dvodijelnog lijevanog
zupčanika

Sl. 125. Izgled dvodijelno lijevanog

zupčanika sa strijelastim
zubima

Pužni prijenos. Iako su pužni prijenosi bili poznati već davno, prema stanovitim
podacima već nekoliko stoljeća prije naše ere, u strojarstvu su se počeli upotrebljavati pred
razmjerno kratko vrijeme (cilindrični pužni prijenos početkom sedamdesetih godina prošlog
stoljeća u Velikoj Britaniji, a globoidni tek početkom tridesetih godina našeg stoljeća).

80
 Pužni prijenos, može se predočiti kao prijenos zupčanicima sa zavojnim zubima kojemu
su nedostatci najvećim dijelom uklonjeni takvom izvebom ozubljenja da se bokovi zuba u zahvatu
ne dodiruju više oko jedne točke, već oko linije. Zato je potrebno da zubi jednog zupčanika
obuhvaćaju zube drugog u obliku lukova, bez zračnosti među bokovima. U tom slučaju dodirna
površina plašta temeljnog tijela barem jednog od spregnutih zupčanika postaje dio plohe
globoida.
Među ovim su tijelima moguće kombinacije. Zajedničko je svim tim kombinacijama to što
manji zupčanik ima oblik pužnog vijka, često zvanog pužem (odatle i naziv ovih prijenosa). U
tom zupčaniku svaki zub ima oblik neprekinute spirale (navoja), pa analogno vijku puž može biti
jednovojan ili viševojan. Veći zupčanik ovih prijenosa naziva se pužnim kolom, ponekad kolom.

Sl. 126. Odnos torusa i globoida. (a).

Presjek torusa, (b). presjek
odgovarajućeg mu globoida

Sl. 128. Primjer konstrukcije pužnog

Sl. 127. Različiti oblici puževa i pužnih kola
prijenosa s jednovojnim pužem. (1).
i mogućnost njihovih sprezanja. (a).
Pužni vijak, (2). vratilo pužnog
Cilindrični pužni prijenos,(b). pužni
vijka, (3). pužno kolo, (4). vratilo
prijenos globoidnim pužnikom i
pužnog kola
čelnikom s kosim zubima, (c).
globoidni pužni prijenos, (d).
spiroidni pužni prijenos
Temeljna tijela puževa mogu biti cilindri, globoidi i stošci. Također i temeljna tijela
pužnih kola mogu biti cilindri i globoidi, ali u sprezi sa stožastim puževima moraju biti
globoidni stošci. (sl. 126.)
Sprezanjem cilindričnog puža i globoidnog pužnog kola nastaje tzv. cilindrični pužni
prijenos, a globoidnog puža i globoidnog pužnog kola tzv. globoidni pužni prijenos. To su ujedno
i najvažniji pužni prijenosi. (sl. 127.)
Prijenos stožastim puževima i globoidnim stožcima kao pužnim kolima, tzv. spiroidni
pužni prijenosi, nisu poznati dovoljno dugo vrijeme da bi mogli biti ispitani u pogonu i naći
odgovarajuću primjenu. (sl. 128.)
Već iz tih prikaza je očito da se pužni prijenosi razlikuju od prije opisanih time što su im
dimenzije manjeg zupčanika i time čitavog uređaja manje. Osim toga male dimenzije puževa
omogućuju da se oni izrade na samo kao poseban dio, kako je prikazano na sl. 144, i zatim
ugrade na vratilo, nego da se izrade u jednom komadu s vratilom.
Iz tih prikaza slijedi još i to da se u pužnim prijenosima puž smije promatrati kao vijak, a
ozubljenje pužnog kola kao dio matice, koja taj vijak obuhvaća samo djelomićno, pa je i gibanje
elemenata prijenosa, kad je njihovo aksijalno pomicanje sprječeno učvršćenjem vratila u
ležajima, jednako međusobnom gibanju vijaka i matice. Pri tome kut uspona zavojnice puža
mora biti jednak kutu zakošenja zuba pužnog kola. Naravno, u skladu s rečenim o tim veličinama
kod vijaka, mora onda i hod puža pri jednom punom okretaju biti to veći što je veći kut uspona, a
zavojnica puža to strmija što mu je veći broj zuba (navoja). Očito jednom punom okretaju

81
jednovojnog puža odgovara put točke na dodirnoj kružnici pužnog kola jednak jednom koraku,
jednom punom okretaju dvovojnog puža, put te točke od dva koraka itd., tj. općenito je
h = t; h = 2t; h = 3t; .....; h = nt
respektivno u prijenosima s jednovojnim, dvovojnim, trovojnim i n-vojnim puževima.
Broj zuba puževa pužnih prijenosa najčešće je ograničen na područje z1 = 1...5. Samo u
rijetkim slučajevima je z1 > 5, jer je izrada zavojnice zbog potrebe točnosti teška, a veliki kut
uspona nepovoljno djeluje na svojstva prijenosa.
Cilindrični pužni prijenos. S obzirom na linije bokova profila zuba puža razlikuju se dvije
temeljne vrste ovog prijenosa.
Prva od tih, s tzv. običnim pužem, već je prikazana na sl. 144. Iz uzdužnog presjeka puža
vidi se da je to zapravo vijak s trapeznim presjekom profila navoja. Zbog toga se puž naziva još i
trapeznim. U normalnom presjeku bokovi profila trapeznog puža krivulje su ispupčene prema
uzubini, a u poprečnom dijelovi Arhimedove spirale. Zbog toga se takav puž naziva još i
Arhimedovim. Pužna kola cilindričnih pužnih prijenosa s trapeznim pužem imaju evolventno
ozubljenje. Konstrukcija takvih prijenosa vrlo je slična konstrukciji prijenosa čelnicima i
ozubljenim motkama. Zbog njene razmjerne jednostavnosti i jeftine izrade, ovi prijenosi
upotrebljavaju se u praksi mnogo češće nego ostali pužni prijenosi. (sl. 129.)

Sl. 129. Ozubljene cilindričnih pužnih prijenosa

gledano u uzdužnom presjeku obzirom
na puž: (a). tvrtke D. Brown, (b). tvrtke
Flender
Lančanici
Lančani prijenos. Prema već rečenom, načelno je ovaj prijenos prijelazni oblik izmađu
zupčanog i remenskog prijenosa. Da bi se ostvario, mora, kao i remenski prijenos, imati
najmanje tri bitna elementa: element koji predaje snagu, onaj koji ju prima i gibljivu vezu
između elementa koji predaje i onoga koji prima snagu. (sl. 130.)

Sl. 130. Primjer jednostavnog

lančanog prijenosa

Međutim, kako se za razliku od slučaja kod remenskog prijenosa ovdje snaga predaje gibljivoj
vezi i s nje prima oblikom (zahvatom), lančani se prijenos ostvaruje bez proklizavanja, kao kod
zupčanika. Ipak, pri tome prijenos nije sasvim krut, jer gibljiva veza osigurava stanovitu

82
elastičnost sustava. Osim toga, lančani prijenos razlikuje se od zupčanog brojem zuba koji
prenose obodnu silu. Zbog razmjerno velikog obuhvatnog kuta (100...250°), koji ovdje ima
jednako značenje kao i kod remenskog prijenosa, broj zuba je mnogo veći. Lančani je prijenos
općenito upotrebljiv namjesto zupčanika s paralelnim osima tamo gdje je razmak vratila između
kojih se snaga prenosi prevelik za prikladan prijenos neposrednim zahvatom. Očito su lako
ostvarivi i lančani prijenosi između većeg broja vratila.

Sl. 131. Shema lančanog prijenosa snage

između većeg broja vratila
(lančanika)

Osim lančanih prijenosa s lančanicima sličnim čelnicima i s odgovarajućim lancima,

postoje i lančani prijenosi sa specijalnim oblicima lančanika i lanaca, koji omogućuju njihovu
upotrebu za bestepenu varijaciju prijenosnog omjera, slično kako je to moguće s prijenosima
klinastim remenjem. Zbog specifičnosti tih prijenosa (v. dalje), pod lančanim se prijenosima
općenito i dalje razumjevaju oni s normalnim lančanicima. (sl. 131.)
Karakteristike lančanog prijenosa. Budući da se lanac sastoji od krutih međusobno
pokretljivih spojenih dijelova, njegova linija nalijeganja na lančanik odgovara višekutniku. (sl.
132.)

Sl. 132. Shematski prikaz utjecaja poligonskog efekta

na gibanje lanca pri stalnom broju okretaja
lančanika sa šest zuba (shematski prikazanog)
kod zakretanja za kut φ

83
 Lanci za lančane prijenose. Svaki je lanac niz međusobno gibljivo spojenih dijelova –
članaka. Postoji razmjerno veliki broj članaka i zbog toga razlićčite vrste lanaca. Za prijenos
snage prikladni su samo tzv. pogonski lanci, koji se za razliku od ostalih, tzv. teretnih i vučnih
izrađuju vrlo precizno.
Teretni lanci služe za zavješenje i dizanje, a vučni za transport tereta. Prvi su važni
dijelovi prenosila i dizala, a drugi transportnih strojeva, kao što su elevatori, konvejeri,
eskalatori. Među ovim lancima najvažniji su normalni, člankasti, kalibrirani i tzv. Gallovi
zglobni lanci. Dopustive brzine gibanja prvih dosežu du 1 m/s. Gallovi lanci mogu se
upotrebljavati u praksi. Izrađuju se za nosivosti do 30 KN i brzine gibanja do 0,3 m/s. (sl. 133.),
(sl. 134.), (sl. 135.)

Sl. 133. Člankasti lanac na lančaniku

S pogonskim lancima mogu se prenositi velike snage (oko 5.000 KS) uz razmjerno velike
brzine gibanja (ponekad i do 40 m/s), brojeve okretaja (do n1 = 5.000 o/min) i visoki stupanj
djelovanja. Po dva tremeljna oblika ovih lanaca, tzv. valjkasti, i tzv. zupčani. Međutim, postoje i
različite varijacije ovih temeljnih oblika, npr. valjkasti lanci s tuljcima. Osim ovih u pogonske
lance mogu se još ubrojiti i tzv. lanci sa svornjacima i rastavljivi zglobni lanci. (sl. 136.), (sl.
137.), (sl. 138.), (sl. 139.), (sl. 140.), (sl. 141.)

Sl. 134. Gallov lanac s četiri lamele po Sl. 135. Temeljni oblici pogonskih
članku lanaca: (a). valjkasti, (b).
zupčani

84
 136. Valjkasti lanci: (a) jednostruki, (b)
dvostruki, (c) trostruki, (1)
svornjak, (2) vanjske i unutarnje
lamele, (3) distancioni tuljak, (4)
slobodnookretljivi valjak

Sl. 137. Različite vrste završnih članaka

valjkastih lanaca: (a). sa
zavlakom, (b). s pruživim
stremenom, (c). savinuti
članak za lance s neparnim
brojem članaka
Sl. 139. Shematski prikaz djelovanja
zupčanog lanca s unutrašnjim
vođenjem

Sl. 140. Zupčani lanac sa: (a). vanjskim,

(b). unutrašnjim vođenjem
Sl. 138. Valjkasti lanac s
tuljcima

Konstrukcijska dotjeranost zupčanih lanaca čini ih najkvalitetnijim lancima za prijenos

snage, unatoč okolnosti što ima razmjernio veliku težinu. Ovi se lanci obično upotrebljavaju pri
brzinama od 5 m/s do 7 m/s, ali su s njima dosežne i veće spomenute ekstremne obodne brzine od
kojih još dolazi u obzir lančani prijenos. Prednost zupčanih lanaca čine ih ekonomičnijim unatoč
njihove, zbog skupe izrade, visoke cijene.(sl. 142), (sl. 143) (5)

Sl. 141. Lanac s čeličnim svornjacima (a) i rastavljivi

zglobni lanac (b)

85
«

Sl.142 Tabelarni prikaz: valjkasti lanci za povećano opterećenje

Sl.143. Člankasti lanci

«(6)

86
 «Lančanici. Ozubljenja zupčanika za valjkaste i zupčane lance razlikuju se i od
ozubljenja čelnika i međusobno. (sl. 144.), (sl. 145.)

Sl. 145. Lančanici za zupčane lance. (a).

Sl. 144. Lančanik za valjkaste lance Pogled s čela, (b, c). poprečni
presjeci lančanika za lance s
vanjskim, odnosno unutrašnjim
vođenjem

Bok je profila zuba lančanika za valjkaste lance linija koja je u gornjem dijelu luk
kružnice s promjerom r prikazanim na slici, a u donjem ima oblik prilagođen promjeru valjka,
odnosno tuljka lanca. Iz već poznatih razloga korak t ozubljenja mjeri se kao tetiva dodirne
kružnice između presjecišta tetive s polumjerima završne kružnice koji su istovremeno osi zuba.
Za izračunavanje promjera Dt dodirne kružnice može se iz geometriskih odnosa na slici izvesti
t
izraz Dt = ,
180
sin
z
pri čemu se broj zuba izračunava iz izraza za prijenosni omjer jednako kao kod čelnika. Obično
se ovdje prijenosni omjer nalazi unutar granica i = 6...8, a doseže najviše do imax = 10.
Preporučljivo je već tamo gdje se traži i > 7 upotrijebiti dvostepeni lančani prijenos. Najmanji
broj zuba lančanika koji još dolazi u obzir jest zmin = 7. Razmak vratila ovih lančanika obično je
a = 4...6 m, a najmanji mora biti 1,5 puta veći od promjera većeg lančanika. Valjci, odnosno
tuljci lanca moraju pristajati uz korijen zuba, a lamele ne smiju nalijegati na vijenac, da se ne bi
savijale.
Kao i bokovi profila zuba lamela i bokovi profila zuba lančanika za zupčane lance
moraju biti ravne linije zakošene tako, da se one na kojima se odvija sprezanje s jednim člankom
lanca sijeku pod kutom od 60°. Osim toga, zubi lančanika za zupčane lance s unutrašnjim
vođenjem (sl. 167 c) moraju imati utor u koji mogu nesmetano zalaziti lamele za vođenje. I ovdje
vrijedi već navedeni izraz za promjer dodirne kružnice. Također je i područje prijenosnih omjera
kao i u prijenosima s valjkastim lancima, s time da je zmin = 13, a međusobna udaljenost vratila
obično a = 4...8 m.
Za bolju kakvoću lančanih prijenosa sa zupčanim, u usporedbi s onima s valjkastim
lancima, među ostalim bitne su i posljedice izlizavanja dodirnih površina zuba lančanika i zuba
lamela u zupčanim lancima, odnosno dodirnih površina tuljaka i valjaka (sa zubima i među
njima samima) u valjkastim lancima. U oba slučaja to povećava korak, tj. produžuje lanac.
Međutim, dok se pri tome u valjkastim lancima pojavljuju još i razlike između koraka susjednih
članaka, u zupčanim lancima korak sviju članaka i dalje ostaje međusobno jednak. Zbog toga se
u zahvatu lančanika s valjkastim lancima pojavljuju sve veće smetnje što izlizavanje više
napreduje, a zahvat zupčanika sa zupčanim lancima nije time ometan.
Položaj pod utjecajem izlizavanja istegnutog zupčanog lanca na lančaniku u radu
prijenosa prikazan je crtkanim linijama na sl. 167 a. Budući da je zahvat pri tome i dalje
nesmetan, prijenos i dalje radi mirno i skoro potpuno tiho, uz neznatno međusobno klizanje

87
dodirnih površina zuba, čak i kad su obodne brzine lanca velike. (Obično su te brzine v = 7...25
m/s.)
Za izradu lančanika najviše se upotrebljavaju lijevano željezo, a za veća opterećenja
ugljični ili legirani lijevani čelici. Za manja opterećenja (ispod 6 KS) izrađuju se lančanici i od
tekstolita. Najnoviji materijal za izradu lančanika, koji sve više prodiru u praksu, jest tzv.
mihanit, ili modificirano bijelo željezo (specijalni kovkasti lijev pronađen u USA).
Pomoćni dijelovi lančanih prijenosa. Prigušivaći titranja lanaca u lančanim prijenosima
u kojima se u radu pojavljuju snažni periodični udarci i velike obodne brzine obično su od gume.
Za podstizanje prednapona u slobodnom kraku lančanog prijenosa, gdje su za to nužne
posebne natege, mogu se također upotrijebiti lančanici. Za njih vrijedi rečeno o lančanicima za
predaju i prijem snage. Tamo gdje je potrebno spriječiti pobuđivanje njihovog vlastitog titranja,
ovi lančanici moraju elastično tlačiti lanac. To se postiže spojevima s polugama s utezima,
oprugama ili hidrauličkim uređajima.
Za sprečavanje opterećenja lanca vlastitom težinom i odgovarajućih naprezanja ležaja,
krakovi lanaca lančanih prijenosa s razmjerno velikim međusobnim udaljenostima lančanika
moraju se poduprijeti. Potpornji za tu svrhu mogu također biti lančanici, ali i valjci bez
ozubljenja i, naročito za velike udaljenosti, klizne tračnice od, već prema uvjetima pogona,
različitih materijala (sivog lijeva, čelika, gume i različitih plastičnih masa).
Podmazivanje kućišta lančanih prijenosa. Već prema uvjetima rada u lančanim
prijenosima, za ograničavanje trenja, udara i topline koja se pri tome razvija, dolaze u obzir
različiti načini podmazivanja.
Tako npr., ručno podmazivanje uljem, odnosno konzistentom mašću dolazi u obzir za
manje važne pogone s brzinama v ≤ 4 m/s, odnosno (uglavnom u transportnim strojevima) pri
brzinama s granicom od v ≤ 6 m/s. Za podmazivanje pri brzinama s granicom od v ≤ 10 m/s
dolaze u obzir kapalice i mazalice.
Ipak, već za obodne brzine lančanih prijenosa s donjom granicom obodnih brzina v ≈ 6
m/s najprikladnije je neprekidno podmazivanje uranjanjem slobodnog kraka lanca u ulje, ili s
pomoću crpke, ili s pomoću specijalnih koluta za raspršavanje; za ove sustave podmazivanja
važno je da lančani prijenos bude zatvoren obočjem. (sl. 146.)
Obočja lančanih prijenosa zaštićuju još i od prašine i sprečavaju ulazak krupnih stranih
tijela među dodirne površine dijelova te djelomično prigušuju šum. Ona su obično dvodijelna,
bez rebara, a inače su sličana obočjima jednostepenih reduktora s prijenosnim čelnicima.

Sl. 146. Shematski prikaz lančanog

prijenosa sa sustavom za podmazivanje
crpkom

Svojstva maziva važna su također za ispravno podmazivanje lančanih prijenosa. Mazivo

se bira prema veličini specifičnog tlaka u zglobovima, brzini lanca i sustavu podmazivanja.
Gubici snage i stupanj djelovanja. Najvećim dijelom gubici snage u lančanim
prijenosima posljedica su utroška energije za svladavanje trenja u zglobovima lanaca. Zajedno s
razmjerno malim gubicima povezanim s utroškom energije za svladavanje trenja među bočnim
stranama lamela oni čine tzv. gubitke svladavanja stupnja djelovanja lančanih prijenosa.
Na veličinu gubitka svladavanja krutosti lanca ima stanovit utjecaj i titranje, jer je i ono
povezano sa stanovitim gibanjem u zglobovima i među lamelama.
Očito su ovi gubici vrlo zavisni kako od kakvoće dodirnih površina u zglobovima i među
lamelama, tako i od kakvoće podmazivanja.

88
 Ostali gubici snage u lančanim prijenosima također su razmjerno mali i zbog toga manje
važni. To su gubici povezani s utroškom energije za svladavanje trenja između članaka lanca i
zuba zupčanika i, pri podmazivanju uranjanjem, još i za svladavanje otpora gibanju lanca kroz
mazivo.
To se ne odnosi na gubitke povezane s utroškom energije za svladavanje trenja u ležajima
vratila lančanika, koji su kao i u ranije opisanim sličajevima veoma važni, pa ih, kad se radi o
stupnju djelovanja uređaja lančanih prijenosa, treba uzeti u obzir.
Stupanj djelovanja lančanih prijenosa s pogonskim lancima razmjerno je velik; u
kvalitetnim izvedbama η = 0,96...0,98. Posebno su visoki stupnjevi djelovanja lančanih prijenosa
sa zupčanim lancima.
Prednosti, nedostatci i upotreba. U prednosti lančanih prijenosa ubrajaju se odsutnost
proklizavanja, razmjerno veliki stupanj djelovanja i miran hod u njihovom radu, te mogućnost
njihove upotrebe za razmjerno jednostavno prenošenje snage na veći broj vratila. Nedostatci
ovih prijenosa jesu nejednoličnost rada naročito kad nastupi istegnutost lanca u većoj mjeri kao
posljedica udarca kod prenošenja većih snaga, članci lanaca razmjerno se brzo izlizuju a
izvedba im je razmjerno skupa.
Zbog svojih prednosti ovi se prijenosi mogu upotrebljavati u dosta širokom području
strojarstva, npr. za pogon alatnih strojeva, crpki, kompresora, uređaja za paljenje i razvod
motora s unutrašnjim izgaranjem, bicikla, motorkotača, poljoprivrednih i transportnih strojeva i
dizalica, posebno tamo gdje se radi o visokim temperaturama, kao npr. pri dizanju užarenih
okova, prijenosu u pećima. Osim toga, lančani prijenos općenito se upotrebljava namjesto
remenskog tamo gdje remenski prijenos ne može biti primjenjen zbog vlažnosti i temperature
okoline.

Reduktori
Najjednostavniji od ovih uređaja su međusobno spregnuti parovi zupčanika uležišteni u
nekom nosaču ili obočju. Oni nisu samostalne jedinice, već su najčešće dijelovi nekog stroja u
koji se njihovi zupčanici ugrađuju. U skladu sa već rečenim o funkciji zupčanih prijenosa s
obzirom na promjenu broja okretaja, drugi se takvi uređaji nazivaju i reduktorima ili
multiplikatorima (kad prenose snagu uz smanjenje, odnosno uz povećanje brzine vrtnje) i kao
gotove, zatvorene jedinice najčešće ugrađuju između motora i radnog stroja. Kako se pri tome
broj okretaja daleko češće smanjuje nego povećava, u praksi se, a zbog jednostavnosti i u
nastavku teksta, pod reduktorima obično razumjevaju i multiplikatori.
Među tim uređajima razlikuju se oni koji prenose snagu uz stalan prenosni omjer i oni
koji to čine uz mogućnost varijacija te veličine, koja je zbog prirode zupčanog prijenosa,
stepenasta. Posljednji su, naravno, složeniji uređaji i obično se, pa i iz ovog članka, izdvajaju
kao posebna skupina reduktora.
Dalje se među uređajima zupčanih prijenosa razlikuju oni u kojima je međusobni položaj
osi zupčanika fiksan i oni u kojima je os barem jednog od zupčanika pomična, kao npr. na sl.
147, gdje je pomičan nosač S, zvan vodilom. Dok u prvom slučaju zupčanici mogu izvoditi samo
rotacijsko gibanje oko vlastitih osi, u drugom, kad se radi o tzv. zupčanicima s pomičnim osima,
jedan od njih (Z2), može još rotirati oko osi drugog (Z1), pa se vodilom spojeno vratilo rotira oko
svoje osi pod utjecajem obaju rotacijskih gibanja zupčanika Z2.
Zbog stanovite sličnosti s gibanjem planeta naziva se planetnim prijenosom. Planetni
prijenos ostvariv je i s drugim rotacijskim elementima za prijenos snage. Ipak, najčešće su ti
elementi zupčanici, pa se pod tim nazivom obično razumjevaja zupčani planetni prijenos. Ovaj
prijenos izdvaja se zbog svoje specijalne funkcije, pa se u nastavku dviju najvažnijih skupina
zupčanih prijenosa zupčani i pužni reduktori s jedne i planetni prijenosi s duge strane opisuju
odvojeno. (sl. 147.)

89
 Sl.147. Shema jednostepenog platnetnog
prijenosa. (Z1) Zupčanik koji rotira
samo oko vlastite osi, (Z2) zupčanik
koji rotira oko vlastite osi i osi
zupčanika (Z1, Z3) nepomični zupčanik
sa unutrašnjim ozubljenjem

Zahtjevi koji se postavljaju na funkciju uređaja zupčanih prijenosa najčešće se ne mogu

zadovoljiti opisanim, jednostepenim uređajima. Zapreka tome može biti, npr. razmak vratila
među kojima treba prenositi snagu, koji je odviše velik da bi se dimenzije zupčanika održale
ispod stanovite, još prihvatljive veličine, ili odviše veliki prijenosni omjer, ili jedno i drugo. Tada
se pribjegava upotrebi višestepenih uređaja.
Višestepeni zupčani prijenosi sastoje se od većeg broja zupčanika spregnutih u parove,
koji zajedno daju traženi prijenosni omjer, često zvan totalni (it) ili ukupni (iu). Očito je
n1
iu = ,
nx

gdje je n1 broj okretaja vodećeg (ulaznog), a nx vođenog (izlaznog) vratila. Tako je npr.
n
prijenosni omjer uređaja na sl. 148 određen sa iu = 1 . (sl. 148.)
n3

Sl. 148. Shema dvostepenog zupčanog

prijenosa
Odatle se lako može izvesti da je ukupni prijenosni omjer višestepenih zupčanih prijenosa
iu = i1; i2...ix,
gdje su i1, i2...ix prijenosni omjeri pojedinih parova njihovih zupčanika s indeksima rastućim u
smjeru prenošenja snage. Odatle je, npr. za slučaj na sl. 148, izvedivo i
Z2Z4
iu = ,
Z1 Z 3

što znači da je ukupni prijenosni moment višestepenih zupčanih i pužnih prijenosa odrediv iz
kvocijenta umnožaka brojeva zuba vođenih i vodećih zupčanika u njegovim parovima.
Zupčani i pužni reduktori vrlo su važni uređaji u širokom području strojarstva.
Prvenstveno zbog toga što suvremena strojogradnja s jedne strane zahtjeva proizvodnju
pogonskih strojeva u brzohodnoj izvedbi (npr. u proizvodnji električnih motora i motora s
unutrašnjim izgaranjem, turbina), a s druge strane velikog broja sporohodnih radnih strojeva
(npr. za kemisku, prehrambenu, farmaceutsku i tekstilnu industriju, mnogih crpki, kompresora,

90
ventilatora, alatnih strojeva, dizala, prenosila, brodskih propelera), pa su reduktori nužni za
njihovo međusobno spajanje. Osim toga, važna je i upotreba reduktora kao multiplikatora.
Za te različite vrste reduktori se danas grade za prenošenje snage unutar vrlo širokih
granica (0,1...50.000 KS) i unutar vrlo širokih granica prijenosnih omjera (i = 1,5...iznad
8.000). Obodne brzine u njima dosežu i do 100 m/s. Za prenošenje vrlo velikih snaga moduli im
dosežu do mmax = 35 i imaju vrlo velike koeficijente širine zuba. Inače su im moduli obično mali.
Proračun prijenosa reduktora izvodi se po principima opisanim kod odgovarajućih zupčanika.
Da bi mogli zadovoljiti vrlo različite zahjeve koji se postavljaju u pogledu njihove
funkcije u vrlo različitim uvjetima upotrebe, ovi se reduktori proizvode u vrlo različitim
oblicima, a to čini njihovu klasifikaciju vrlo složenom. Mogu se, npr., djeliti prema tome da li su
im vratila paralelna ili nisu, ili su koaksijalna, da li su im prijenosi čisto zupčani ili pužni, ili
kombinirani zupčani i pužni. Iz tih razloga opisivanje reduktora u nastavku nužno je ograničeno
na karakteristične primjere. (sl. 149.)

Sl. 149. Shematski prikaz najčešćih vrsta zupčanih i pužnih reduktora

91
 Konstrukcija i podmazivanje reduktora. Obočje reduktora obično je od lijevanog željeza.
Obočje reduktora u zavarenoj izvedbi izrađuje se u pojedinačnoj produkciji. Da bi se omogućila
montaža, obočje reduktora obično je dvodijelno, a ponekad i višedijelno. Općenito ova obočja i
njihovi spojevi moraju osiguravati krutost čitave konstrukcije u radu, pa se za lijevana obočja
uzima debljina stijenke δ≈0,03 a + 5 mm, gdje je a najmanji razmak među osima vratila
reduktora. Debljina stijenke zavarenih obočja manja je za 30...40%. Za povećanje krutosti i
bolje odvođenje topline iz reduktora vanjska strana njihova obočja najčešće ima rebra, a pokrov
obočja reduktora ima otvor za nalijevanje maziva. Taj otvor ujedno služi i za nadzor zahvata i
hlađenje unutrašnjosti prozračavanjem. Otvor za ispuštanje maziva nalazi se na dnu obočja.
Osim toga, za nadzor i održavanje razine maziva na obočju reduktora nalazi se i uljokaz, i jedan
ili dva posebna pipca.
Kako se danas za reduktore rijetko upotrebljavaju prijenosi s ozubljenjima koja ne
uzrokuju nastajanje aksijalnih sila, ležaji ovih uređaja uglavnom su radijalno-aksijalni, pretežno
valjni, stožasti ili valjkasti.
U reduktorima moraju se podmazivati osnaci koji se okreću u ležajima, i, dakako,
zupčanici. Prvo se osigurava u ležajima s time da im se privodi prikladna količina maziva (po
mogućnosti pod pritiskom), a drugo uranjanjem zuba u uljnu kupelj ili ubrizgavanjem ulja među
zube pod tlakom. Podmazivanje uljnom kupelji dolazi u obzir, kada se radi o srednjim i malim
obodnim brzinama zupčanika (4...15 msek-1, pa i 20 msek-1). Kod zupčanih reduktora tada se
veći zupčanik uranja u ulje do 0,7 od visine njegovih zuba. Pri malim obodnim brzinama ulje
koje on zahvaća skida se sa njegovih strana naročitim strugačima i razvađa u ležaje kanalima na
unutrašnjoj strani pokrova. Kod srednjih brzina vrtnje dostaje raspršavanje ulja po stijenci
obočja, što ga uzrokuje okretanje zupčanika, odakle se preko posebnih kanala vodi u ležaje. Kad
su obodne brzine zupčanika reduktora iznad navedenog područja, ulje se privodi zubima kroz
sapnice (S1 i S2 na sl. 150), pod tlakom od 2...2,5 atp, s pomoću crpke.
Zbog velikog broja okretaja puževa podmazivanje pužnih reduktora mora biti naročito
dobro. Uz već rečeno, pri podmazivanju uranjanjem u ulje važan je položaj puža. Tako je
izvedba pužanih reduktora s pužem ispod kola očito povoljnija od izvedbe s pužem iznad kola.
Pri jednakom načinu podmazivanja nedostatak izvedbih pužnih reduktora s okomitim pužem i s
pužem sa strane kola jest u tome što je teže podmazivanje ležaja okomitih vratila. Pri
podmazivanju ubrizgavanjem položaj puža ovih reduktora nema utjecaja. (sl. 150.)

Sl.150. Sapnice za ubrizgavanje

maziva pod tlakom među
zube zupčanih reduktora

A maziva reduktora služe teška strojna i cilindarska ulja s viskozitetom od 6...40 °E50. Izmjena
maziva reduktora provodi se približno nakon svakih 10.000 sati9 efektivnog rada. Za ispravno
podmazivanje reduktora nužna je i kontrola na zagrijavanje po već opisanom računu i, ako se
pri tome prikaže potrebnom, primjena prinudnog hlađenja.
Izvedba i upotreba reduktora. Čelnici koji se danas upotrebljavaju u reduktorima skoro
redovito imaju kose ili strelaste zube. (sl. 151.), (sl. 152.), (sl. 153.)

92
 Sl. 151. Normalna izvedba jednostepenog
zupčanog reduktora s čelnicima

Sl. 152. Trostupnjeviti zupčani reduktor

Sl. 153. Trostupnjeviti zupčani reduktor

tvrtke Demag (SR Njemačka) s
prijenosom kombiniranim od
stožnika i čelnika

Brtve i brtvenje
Općenito se u strojarstvu pod brtvenjem razumjevaju mjere koje se poduzimaju da bi se
strojevi učinili nepropusnim ili barem da bi se njihova propusnost dovoljno smanjila. To može
biti potrebno iz različitih razloga (npr. da bi se međusobno odvojili prostori u kojima trebaju
vladati različiti tlakovi ili u kojima se nalaze različiti mediji, a koji ne smiju doći u međusobni
dodir, da bi se spriječio gubitak nekog medija, ili da bi se zaštitio neki uređaj od onečišćavanja).

93
 U užem smislu pojam brtvenja ograničava se na spojeve koji i nakon montaže ostaju
rastavljivi.
Spojevi se katkada mogu brtviti eliminacijom zračnosti među dosjednim površinama
njihovih dijelova prikladno finom obradom i stezanjem dovoljno velikim silama. Međutim, u
većini slučajeva takav je način brtvenja neekonomičan, a često i neizvediv. Zbog toga se brtvenje
najčešće izvodi s pomoću različitih materijala (brtvila) ili od njih izrađenih elemenata (brtva)
koji eliminiraju zračnost time što se lako prilagođavaju neravnim dosjednim površinama svojim
doformiranjem i/ili tzv. puzanjem. Osim osiguranje nepropusnosti, na te materijale postavlja se i
niz drugih zahtjeva, već prema uvjetima u kojima oni moraju brtviti. Tako se od njih može tražiti
da budu dovoljno sigurni u pogonu, da imaju dovoljnu trajnost, da ne utječu nepovoljno na
medij s kojim se dodiruju i, s druge strane, da su otporni prema njegovom kemiskom djelovanju,
da im koeficijent toplinskog istezanja ima prikladnu vrijednost, da su postojani na
temperaturama pogona, da su otporni prema eroziji, a katkada da imaju prikladna antifrikcijska
svojstva. Od nekih se traži da budu i lako obradivi.
Temelji teorije brtvljenja. Istjecanje medija kroz prostor između dviju ravnih površina
spoja prestaje prije nego se zračnost među njima svede na nulu. Tu pojavu treba pripisati
složenom djelovanju apsorpcije medija na tim površinama, međumolekularnih sila u mediju i
napona površine kao njihove posljedice, te kapilarnih sila. Zračnost je, pri kojoj se to događa, to
manja što je razlika tlakova medija odvojenih spojeva veća. Kako je, s druge strane, zračnost
među dosjednim površinama spoja bez specijalne obrade zavisna od veličine elastičnih i
plastičnih deformacija na njima kao posljedicama pritiska kojim su one međusobno stegnute, to
znači da za svaki određeni slučaj postoji neki stezni, tzv. prethodni ili kritični pritisak koji
osigurava brtvenje. Uz navedenu razliku tlakova, taj prethodni pritisak određuje i svojstva
materijala i kakvoća obrade brtvenih površina. Taj pritisak treba biti dovoljno velik da uzrokuje
puzanje. Budući da su konstrukcijski materijali koji najviše služe u strojogradnji (čelici) vrlo
otporni prema toj pojavi, jer imaju razmjerno veliku čvrstoću oblika, prethodni pritisci općenito
su vrlo veliki. Ti se pritisci dadu veoma smanjiti ulaganjem brtava od materijala s razmjerno
malom čvrstoćom oblika između tih površina. Time se postižu očite prednosti. Ipak, čvrstoća
oblika brtava ne smije biti odviše mala, jer inače pozanje može uzrokovati deformacije koje
odviše smanjuju trajanje prethodnog pritiska.
Djelotvornost brtvenja zavisi od dimenzija brtvene površine i brtve, od vrste opterećenja
brtve i od medija. Općenito plinovi, naročito suhi, zahtjevaju bolje brtvenje nego tekućine.
Materijal za izradu brtava. Glavni izvorni materijal za izradu brtava jesu koža, biljna i
sintetska vlakna i njihove prerađevine, pluto, vulkanfiber, troskina vuna, azbest, kaučuk, guma,
papir, karton i različite plastične mase, grafit i drugi materijali na bazi ugljika, metali itd. U
izradi brtava ovi se materijali često kombiniraju međusobno i s drugim materijalima.
Papiri i kartoni općenito su odviše porozni, da bi se mogli upotrijebiti kao samostalna
brtvila. Svojstva im se poboljšavaju impregnacijom uljima, smolama, kaučukovim lateksom.
Manje prikladni impregnant za tu svrhu jest firnis, jer čini proizvode neelastičnim.
Koža uštavljena kako biljnim tako i kromnim štavilima također je razmjerno porozna. Da
bi se učinila nepropusnom za brtvenje, impregnira se voskovima, smolama i tekućim sintetskim
impregnantima. Prednosti su joj prilična otpornost prema trošenju, djelovanju masti, benzina,
slabim kiselinama i tekućinama koje sadrže sumpor, a za neke svrhe i razmjerno mali koeficijent
trenja. Nedostatci kože kao brtvila jesu slaba toplinska postojanost, zbog čega se ne smije
upotrijebiti u dodiru s parom, i velika osjetljivost prema lužinama. Najviše se upotrebljava za
izradu manžetnih brtava, i to za niske pogonske temperature.
Biljna vlakna (kudelja, juta, pamuk, drvno vlakno) služe za proizvodnju jeftinih brtava za
lakše pogonske uvjete. Pri tome se impregniraju različitim sredstvima (npr. neoprenom).
Pluto se za izradu brtava upotrebljava u prirodnom stanju ili se melje, pa se od
dobivenog brašna izrađuju proizvodi vrućim prešanjem s različitim vezivima (npr. proteinakim i
sintetskim elastomerima). Glavne p'rednosti brtava od tih materijala jesu kompresibilnost bez
puzanja i otpornost prema djelovanju ulja (do 120°C; međutim iznad 70°C pluto postaje

94
plastično), a za stanovite svrhe i razmjerno visoki koeficijent trenja. Nedostatci pluta kao brtvila
jesu neotpornost na djelovanje kiselina i lužina, korodivni utjecaj na legure aluminijuma i
megnezijuma i na nerđajuće čelike. Osim toga pluto ne podnaša visoku temperaturu. Plutene
brtve upotrebljavaju se za brtvenje površina izloženih velikim deformacijama, te među
površinama od stakla i keramike.
Pusteni materijali od prirodnih i sintetskih vlakana služe za dobivanje brtava
impregnacijom s različitim vezivima koja ih čine nepropusnim. Kemiski i toplinski vrlo otporne
brtve dobivaju se od poliesterskih pustenih materijala impregniranih teflonom.
Vulkanfiber služi za proizvodnju brtvila u obliku ploča impregniranih ili obloženih
elastomerima. Prednost brtvila od vulkanfibera jesu razmjerna tvrdoća, savitljivost, žilavost i
dobra obradivost. Nedostatak vulkanfibera kao brtvila jest njegova higroskopičnost i bubrenje
upijanjem vode.
Troskina vuna može se u nekim slučajevima upotrijebiti kao toplinski vrlo otporno
brtvilo. Međutim, njena upotreba za te svrhe je ograničena njenom vrlo malom mehaničkom
otpornošću.
Stakleno predivo impregnirano teflonom je brtvilo koje uz visoku toplinsku ima i
potrebnu mehaničku otpornost.
Azbest nije prikladan za upotrebu kao samostalno brtvilo, jer je porozan, a i mehanička
svojstva su mu slaba. Da bi se učinio čvršćim, armira se npr. lanenim (za niže temperature) i
bakrenim (za više temperature) nitima. Da bi se učinio nepropusnim impregnira se najčešće
elastomerima dobivenim od prirodnih i sintetskih kaučuka. Uprkos navedenim nedostatcima,
azbest se vrlo mnogo upotrebljava za izradu brtva i brtvila, jer je toplinski vrlo otporan.
Najpoznatija azbestna brtvila jesu "it – ploče", trake, pletenice, a od brtava pleteni prstenovi.
Već prema materijalima upotrebljenim za armiranje i impregnaciju ti su proizvodi postojani do
270°C.
Brtvilo takve vrste poznato je pod nazivom klingerit (po prvom proizvođaču, austrijskoj
tvornici R. Klinger). Klingerit u različnim svojnim oblicima jest smjesa vlaknastog azbesta
(69...90%), gume (8...12%) i nekih mineralnih dodataka, koji se prešaju u obliku ploča. Može
podnijeti razmjerno vrlo visoke temperature, pa se upotrebljava za brtvenje spojeva u dodiru sa
vlažnom i pregrijanom parom pod tlakom, s vrućom vodom, zatim za brtvenje spojeva u dodiru s
komprimiranim plinovima, derivatima nafte, kiselinama i uljem.
Guma je upotrebljiva kao samostalno brtvilo u velikom broju slučajeva. Glavna je njena
odlika što se dade vrlo lako elastično deformirati i time prilagoditi obliku brtvene površine već
pod malim pritiscima. Ta i ostala njena mehanička, a i kemiska svojstva zavise od elastomera
koji čine njenu temeljnu tvar, i od vrste dodataka, punila i materijala kojima može biti armirana.
U pogledu kemiske otpornosti gume kao brtvila, obično se razlikuju tipovi otporne i neotporne
gume prema djelovanju derivata nafte. Pod toplinski otpornim gumama podrazumjevaju se
otporne na srednje temperature. Naročito su toplinski otporne gume dobivene od silikonskih
kaučuka, koje su postojane od -90°C do +250°C. I ostala svojstva tih guma izuzetno su povoljna.
Osim kao samostalno brtvilo, guma je važna i kao sastojak drugih brtvila. Kako je već navedeno,
ona se može inkorporirati u brtvila impregnacijom tih brtvila kaučukom i zatim vulkanizacijom,
ali i kao posebna obloga.
Od plastičnih masa za izradu brtvila i brtava upotrebljavaju se mase izrađene na bazi
termoplasta, najviše polietilena, polivinilklorida, poliamida. Brtve od tih materijala obično se
izrađuju prešanjem ili brizganjem. Pri tome im se mehanička svojstva mogu poboljšavati
armiranjem metalnim žicama ili tekstilnim predivom. Za primjenu brtvila i brtava od plastičnih
masa važno je kakvoj će vrsti opterećenja oni biti izloženi, jer im je čvrstoća veoma zavisna od
toga. (Tako im je npr. čvrstoća na izmjenično – promjenjivo savijanje svega 15...20% od statičke
čvrstoće na savijanje, koja se nalazi u granicama 9.000...12.000 N/cm2.) Osim toga, čvrstoća im
je veoma zavisna i od temperature. Zavisnost njihove deformacije od naprezanja nije linearna.
Granica elastičnosti im je ispod 4.000 N/cm2.

95
 Posebno mjesto među termoplastima za brtve i brtvila zauzima teflon. Njegove prednosti
su velika kemiska stabilnost i postojanost na niskim i visokim temperaturama. Upotrebljiv je za
brtvenje na temperaturama koje vladaju u postrojenjima koja rade s tekućim zrakom i dušikom,
kao i u onima s razmjerno visokim temperaturama od 250...280°C. Općeniti nedostatak teflona,
što se teško obrađuje, dolazi do izražaja i u ovom području primjene. Lakše se obrađuje srodni
mu termoplast, tzv. hostaflon. On ima i bolja mehanička svojstva, ali je njegova kemiska
postojanost manja.
Važna svojstva grafita kao brtvila jesu njegova toplinska postojanost (do 800°C) i
kemiska otpornost, a i dobro antifrikcijsko djelovanje. Međutim, njegova ostala mehanička
svojstva nisu povoljna. Kao samostalno brtvilo dobro se može upotrijebiti za brtvenje spojeva s
malom zračnošću među dosjednim površinama, naročito mađu navojima.
Od ostalih materijala na bazi ugljika kao brtvila u obzir dolaze proizvodi dobiveni od
usitnjenih tvari s velikim sadržajem ugljika i s pomoću različitih veziva (tzv. umjetni ugljeni).
Oni imaju znatno veću čvrstoću, a ostala svojstva slična su svojstvima grafita. Dosta se
upotrebljavaju u izradi tzv. samopodmazivih brtava.
Metali se kao brtvila upotrebljavaju u slučajevima kad već spomenuti materijali ne mogu
zadovoljiti zahtjeve koji se od njih postavljaju s obzirom na čvrstoću i postojanost. Glavni je
nedostatak metalnih brtvila u usporedbi s ostalim u tome što im je kompresibilnost mnogo manja
i što se ne dadu lako deformirati. Zato je za brtvenje spojeva, u kojima se upotrebljavaju,
potrebno imati ne samo kvalitetnije obrađene dosjedne površine nego treba upotrijebiti i mnogo
veće stezne sile.
Već prema uvjetima u kojima brtve moraju djelovati, kao metalna brtvila upotrebljavaju
se kositar, olovo, aluminijum, bronca, nikal i njegove legure (monel i nikonel), olovna bronca,
lijevano željezo, legirani i nelegirani čelici, pa i srebro, platina, steliti, a i neki sinterovani
materijali (npr. na bazi bakar-kositar-željezo). Naročita je odlika sinterovanih materijala kao
brtvila u tome što se mogu učiniti samopodmazivima natapanjem uljem. Nedostatak im je mala
čvrstoća.
Vrste brtvenja. Podjela područja brtvenja može se izvesti s obzirom na to, da li se radi o
brtvenju dodirom (dodirnom brtvenju) ili bez toga, da li se radi o brtvenju spojeva s dijelovima
koji se nalaze u relativnom mirovanju ili gibanju, ili kombinirajući ta dva načela. Zbog
specifičnosti njegove funkcije, posebno je izdvojeno zaštitno brtvenje, pa su u to uključeni i
slučajevi primjene dodirnog brtvenja među pokretnim dijelovima u takve svrhe i, iz istih razloga,
još i čitavo područje bezdodirnog brtvenja. Također je posebno izdvojeno i brtvenje mjehovima i
membranama, iako ono često ima samo zaštitnu funkciju.
Brtvenje među dijelovima koji miruju može se izvesti već navedenim načinom bez brtava,
uz prikladnu obradu dosjednih površina koja obuhvaća fino tokarenje, brušenje i lepanje (v.
Alatni strojevi). Prednosti takvog načina brtvenja jesu mogućnost čestog rastavljanja i
sastavljanja spojeva, pri čemu, kako nema brtve, nema ni mogućnosti njenog oštećivanja niti
opasnosti od međusobnog nepovoljnog djelovanja brtve i medija. Nedostatak ovog načina
brtvenja jest potreba velikih steznih sila za sigurnost spoja.
Još jedan način brtvenja među mirujućim dijelovima bez posebno izraženih brtava jest
kitanje. Kitovi koji se pri tome upotrebljavaju kao brtvila mogu biti različitog sastava. Pri tome
se često upotrebljavaju i različiti ulošci.
Brtve izrađene za dodirno brtvenje među dijelovima koji miruju mogu se podijeliti na
plosnate, profilne i brtve za naglavke (koalčake). Zbog naročitih zahtjeva koje moraju
zadovoljavati, brtve za visoke tlakove ili vakuume razmatraju se posebno. Sve ove brtve imaju
prstenasti oblik. Izrađuju se u komadu ili sastavljaju od traka. (sl. 154.)

96
 Sl. 154. Neki oblici prstenastih brtava.
(a). O-prsten, ( b). čelna ploča,
(c). valovita traka, (d). lamelna traka,
(e). okrugla traka,
(f). kvadratna traka

Upotrebljavaju se za brtvenje rastavljivih spojeva, uglavnom s pomoću prirubnica na

cijevima, zatim spojeva aparata, rezervoara i sl. (sl. 155.)

Sl. 155. Neki od načina sastavljanja brtva izrađenih od traka

Brtve plosnatog oblika mogu biti tzv. meke, slojaste i tvrde.

Najčešći materijali mekih brtava jest kombinacija azbesta i gume koja može sadržavati i
manje količine drugih tvari. Obično su to već spomenuti it-materijali. Za materijal nekih brtava
upotrebljava se i guma, kad to dopuštaju pogonske temperature, a traži se dobra prilagodljivost
dosjednim površinama. (sl. 156.)

Sl. 156. Neki od načina ugradnje brtava među

nepokretne dijelove. (a). Meka brtva u
utoru s glatkim površinama nalijeganja, ( b).
u utoru s izbočenjima nalijeganja

Prikazani su normalni način brtvenja (a) mekim brtvama i s uzvišenjima za lokalno povećanje
brtvenog pritiska na dosjednim površinama dijelova spoja (b).

Konstruktivni elementi (strojni elementi) predstavljaju bazu za sve sklopne veze u

mehanizaciji tehnoloških procesa (bageri, dozeri,.. , kamioni, damperi,.. , dizalice, kranovi,.. ,
itd.) Dakle nisu samo u pitanju elementi – dijelovi određenih motora već općenito na makro
planu mehanizacija.
Očekivati je stanovit kvalitet konstruktivnih elemenata primjenom visokovrijednog čelika te
njegovih legura, aluminijuma i drugih konstrukcionih materijala. Ipak, u nekim prilikama
potrebno je osim seriskog načina produkcije nekih konstruktivnih elemenata u svrhu realiziranja
sklopa pribjeći i izradi manje serije konstruktivnih elemenata u okviru remonta stroja. To se

97
obavlja u specijalno uređenim radionicama na raznim strojevima uz primjenu odgovarajućeg
alata za izradu date pozicije strojnog elementa. (sl. 157.), (sl. 158.)

Sl. 157. Bušilica u svrhu izrade konstruktivnih

elemenata (strojnih dijelova)

Sl. 158. Alati za laki, srednji i teški preseraj (obrada

metala na stroju)

Reprezent stojnih sklopova

Reprezent sklopova (strojnih sklopova) jeste motor sa unutrašnjim izgaranjem.
Zahvaljujući konstrukcionom rješenju međusobnog povezivanja i usklađivanja rada «timski rad»
konstruktivnih elemenata omogućeno je funkcioniranje motora. Dakle, strojevi u kojima se
kemiska energija goriva pretvara u mehaničku energiju nazivaju se – motori sa unutrašnjim
izgaranjem.
"U cilindru motora izgara gorivo pomješano sa zrakom. Produkt izgaranja (radni medij)
imaju visoki tlak i djeluju neposredno na pomični čep u cilindru, nazvan stap, pokreću ga i tako

98
unutrašnju toplinsku energiju plinova izgaranja pretvaraju u mehaničku energiju. Pravocrtno i
prostorno ograničeno gibanje štapa pretvara se štapnim mehanizmom u neograničeno kružno
gibanje koljenastog vratila.
Za stvaranje radnog medija motori s unutrašnjim izgaranjem trebaju gorivo (najčešće
tekuće) i zrak. Zrak uzimaju iz okoliša: za određenu masu tekućeg goriva potrebna je 15...50
puta veća masa zraka. Zbog male specifične potrošnje goriva motori s unutrašnjim izgaranjem
imaju mali spremnik goriva, pa služe u prvom redu za pogon vozila na kopnu, moru i u zraku, za
poljoprivredne i građevne strojeve, a zbog ekonomičnosti iskorištavanja energije i za pogon
električnih generatora.
Problem pretvorbe kemiske energije goriva u mehaničku energiju rješen je pronalaskom
štapnog parnog stroja (J. Watt, 1736-1819) potkraj XVIII st. Taj je pronalazak utjecao na mnoge
konstruktore motora koji su kao osnovu za svoje strojeve uzimali stapni parni stroj: R. Street
(1749), Ph. L. d'Humbersin (1801), W. Barnett (1838), E. L. Drake (1842). No prvi motor s
unutrašnjim izgaranjem za eksplotaciju izradio je E. Lenoir (1822-1900). Motor je patentirao
1860., a gradilo ga više tvornica u Parizu. To je bio stroj male snage (~1,5 kW) pogodan za
male pogone, a nije trebao, kao stapni parni stroj, parni kotao koji postrojenje čini skupljim.
Lenoir je princip stapnog parnog stroja primjenio tako da je umjesto pare na obje strane stapa
naizmjenice uvodio smjesu rasvjetnog plina i zraka (sl. 159).
Gibanjem stapa od 0 do 1 usisava se goriva smjesa koja se na približno pola stapaja
zapali električnom iskrom, pa tlak u cilindru naglo poraste (od 1 do 2) i potisne stap prema
položaju 3. Pri tome ekspanzija radnog medija obavlja mehanički rad razmjeran površini ispod
krivulje 1-2-3. Gibanjem stapa u protivnom smjeru od 3 do 0 istiskuju se iz cilindra ekspandirani
plinovi, a istodobno se puni druga strana cilindra gorivom smjesom i proces se ponavlja.
Indikatorski dijagram (dijagram tlaka u cilindru prema položaju stapa) pokazuje da su
upravljanje i porast tlaka u cilindru od jednog do drugog stapaja, odnosno okretaja, neredoviti,
što znači da je motor radio nemirno. Efektivna korisnost tog motora bila je ~4%, što je malo, ali
je u to doba bilo jednako korisnosti stapnih parnih strojeva. (sl. 160.)

Sl. 159. Plinski motor E. Lenoira, 1860. god.

Sl. 160. Indikatorski dijagram Lenoirova motora

99
 N. A. Otto (1832-1891) patentirao je postupak prema kojemu se tekuće gorivo
rasplinjavalo i mješalo sa zrakom u rasplinjaču prije uvođenju u cilindar. Patent je odbijen, pa
je Otto (1876) konstruirao četverotaktni plinski motor s rasvjetnim plinom kao gorivom. Smjesa
plina i zraka palila se električnom iskrom. To je prototip svih današnjih četverotaktnih motora s
unutrašnjim izgaranjem. Primjena kompresije smjese goriva i zraka omogućila je bolju
iskoristivost energije goriva. Postignuta je efektivna korisnost od 12,6%.(sl. 161.), (sl.162.)

Sl. 161. Karburator sa cilindrom i klipom Sl. 162. Faze rada dvotaktnog
lakog motora benzinskog motora

Nezavisno od Ottovih istraživanja R. Diesel (1858-1913) patentirao je ideju o kompresiji

zraka u cilindru s uštrcavanjem tekućeg goriva u kompresijom ugrijani zrak. Prvi motor na tom
principu izrađen je 1897. godine. Motor je razvijao snagu 13,1 KW pri brzini vrtnje od 2,5-1 i uz
efektivnu korisnost ~25%.(sl.163.), (sl.164.)

Sl. 163. Faze rada četvorotaktnog

dizel motora

100
 Sl. 164. Motor sa unutrašnjim izgaranjem

Motori sa unutrašnjim izgaranjem djele se na lake i teške. Kod lakih motora (Oto motori)
motor usisava smješu zraka i goriva, a kod teških (Dizel motori) čist zrak, dok se gorivo
ubrizgava u cilindar motora pomoću crpke za gorivo. Obje navedene vrste motora mogu se
izvoditi kao četverotaktni i kao dvotaktni. Pri obrtanju vratila motora klip se kreće u cilindru od
jednog do drugog krajnjeg položaja. Put koji klip prevali pri tom kretanju naziva se hodom klipa.
Kod četvorotaktnih motora svaki radni ciklus ima četiri hoda ili takta, a kod dvotaktnih dva hoda
ili takta. Krajnji položaji klipa nazivaju se "mrtvim položajima" i to položaj kada je klip najbliži
glavi motora je gornji mrtvi položaj, a položaj kada je klip najudaljeniji od glave motora je donji
mrtvi položaj. Odnos obujma cilindra najveće prema najmanjoj, tj. one kada je klip u svom
donjem položaju i one kada je klip u svom gornjem položaju, naziva se stupnjom kompresije.
Kod lakih motora stupanj kompresije iznosi od 6 do približno 8, a kod teških je znatno viši i
kreće se od 16 do oko 20.
U tu svrhu, dat će se ilustracije na rad motora sa unutrašnjim izgaranjem (sl.165.a),
(sl.165.b), (sl.165.c)
Kod četvorotaktnih motora svaki radni ciklus obuhvata dva puna obrta vratila motora, a
kod dvotaktnih jedan puni obrt. Pri tom se kod četvorotaktnog motora za vrijeme prvog takta
klip kreće od svog gornjeg do svog donjeg mrtvog položaja i pri tom usisava ili smješu zraka i
benzina ili čist zrak, zavisno od tipa motora. Prilikom vraćanja u svoj gornji mrtvi položaj klip
vrši sabijanje usisanog medijuma. Zatim slijedi radni takt do koga dolazi usljed naglog porasta

101
tlaka na klip, izazvanog izgaranjem goriva, koje se vrši u početnoj fazi trećeg takta, to je tzv.
radni hod; pred kraj radnog hoda otvara se izduvni ventil i izgorjela smjesa počinje da izlazi iz
cilindra u atmosferu. Ovo izlaženje izgorijele smjese proteže se za vrijeme cijelog četvrtog takta
pri kome se klip ponovo kreće od svog donjeg ka svom gornjem mrtvom položaju. (Sl.163.)
Kod dvotaktnih motora usisavanje i sabijanje vrši se jednovremeno prilikom kretanja
klipa iz svog donjeg ka svom gornjem mrtvom položaju. U tu svrhu cilindar motora opskrbljen je
procjepima: donjim kroz koje se usisava smjesa ili zrak u prostor ispod klipa i gornjim kroz koje
se istiskuje izgorjela smjesa iz cilindra. Znači pri kretanju klipa ka svom gornjem položaju
gornja strana klipa vrši sabijanje a donja usisavanje. Pred kraj ovog prvog takta počinje naglo
izgorjevanje goriva i klip se pod dejstvom visokog tlaka izazvanog ovim izgorjevanjem kreće ka
svom donjem mrtvom položaju vršeći radni takt, međutim pred kraj ovog drugog takta klip
otvara izduvne procepe i izgorjela smjesa izlazi u atmosferu, (Sl. 162.)
Kod motora sa sabijenim zrakom kretanje može da bude ostvareno pomoću obrtnih
klipova ili pomoću zupčanika; kod klipnih motora sa sabijenim zrakom kretanje klipa prenosi se
pomoću klipnjače na koljenasto vratilo motora.

(a) Pogled na karakteristične motore sa

unutrašnjim izgaranjem

(b) Sklop motora sa unutrašnjim

izgaranjem

(c) Inovacije u mehanizaciji suvremeni motori sa

unutrašnjim izgaranjem

Sl. 165. Pozicije motora sa unutarnjim izgaranjem

102
«Laki motori sa unutrašnjim izgaranjem» (Sl.161., Sl.162.)
Smjesa zraka i goriva stvara se kod ovih motora pomoću karburatora. Na sl. 169.
prikazana je shematski veza karburatora sa cilindrom motora. Strijelica na lijevoj strani slike
pokazuje dotok goriva. Plovak u karburatoru dejstvujući na igličasti ventil regulira količinu
goriva koja ulazi u karburator. S desne donje strane karburatora nalazi se ulazni kanal za zrak.
Mlaznik za gorivo, smješten u kanalu za zrak tako je odmjeren da je gorivo stalno prisutno na
izlazu iz mlaznika. Kako je kanal za zrak na tom mjestu sužen, brzina se povećava a pritisak u
struji opada pa struja vazduha povlaći gorivo iz mlaznika i ono se mješa sa zrakom u lako
zapaljivu smjesu. Protok se regulira pomoću priklopca (leptir). Strujanje zraka počinje kada se
ulazni ventil otvori i kada se klip kreće iz svog gornjeg mrtvog položaja naniže. Smjesa je
utoliko bogatija ukoliko je priklopac jače otvoren (dejstvom pedale za "gas" regulira se kod
automobila jačina ili snaga motora, jačim pritiskom na pedalu za "gas" priklopac se jače otvara i
smjesa obogaćuje). Svjećica (gore iznad usisanog ventila) služi za paljenje sabijene smjese.
Razvodnik paljenja utiče na stvaranje varnica između elektroda svjećica u pogodnom trenutku na
kraju hoda sabijanja pa se tako pali smjesa koja naglo izgara stvarajući u cilindru visok tlaka
(oko 40 bara) pomoću koga se ostvaruje radni hod.
«Teški motori sa unutrašnjim izgaranjem» (Sl.163., Sl.164.)
Stvaranje lako zapaljive smjese zraka i goriva i paljenje ove smjese vrši se dejstvom
crpke za gorivo i odgovarajućeg mlaznika pod dejstvom jako zagrijanog zraka.
Gorivo pod tlakom (tlak se kreće od 150 do 700 bara) prolazeći kroz sićušne otvore
mlaznika postiže veliku brzinu, smjesa se sa sabijenim zrakom jako zagrijanim usljed sabijanja,
pali se i izgara stvarajući plinove visokog tlaka. Ovi plinovi dejstvuju na klip i vrše radni hod, sl.
172. Težina motora po jednom kilovatu kreće se kod ovih motora od 43 do 68 N/KW, prema
17,5 do 32,5 N/KW kod lakih motora. Otuda i podjela na lake i teške motore. Potrošnja goriva
iznosi 2,1 do 2,5 N/KWh za teške i 2,6 do 3,4 N/KWh za lake motore.

Konačno, slijedi kao sažetak:

Izgradnjom Ottova motora s benzinom kao gorivom i s električnim paljenjem, te
Dieselova motora sa samozapaljivanjem goriva postavljene su osnove za razvoj motora s
unutrašnjim izgaranjem. Takvi motori imali su sve bitne karakteristike današnjih motora, a
dalji pronalasci doprinosili su usavršavanju konstrukcije motora, njegovih uređaja i procesa u
motoru.

U razvoju motora posebno mjesto zauzima stroj na topli zrak od R. Stirlinga (1817). Taj
je stroj ponovo postao aktuelan oko 1950. kada se tražio motor koji manje onečišćuje okoliš
štetnim plinovima, ali zbog skupe izvedbe za sada se ne gradi (v. Stirlingov motor).
Novi tip praktički upotrebljivog motora s unutrašnjim izgaranjem, motora s okretnim
stapom, konstruirao je F Wankel (1960).
Danas, za bolje sutra u građevinskoj mehanizaciji ali i općenito u strojarskoj industriji
vrše se opsežna istraživanja ka novim konstrukcionim rješenjima motora s unutrašnjim
izgaranjem. To je moguće da se ostvari zahvaljujući visokim tehnologijama materijala i
konstrukcija. Rezultati su impresivni, što se može ilustrirati na nekoliko primjera. (Sl.166.a),
(Sl.166.b),

103
 (a)

(b)

(c)

(d)

(e)

Sl. 166. Motori sa unutrašnjim izgaranjem: mjenjačka kutija, transmisione veze,

pokretanje kotača, ravnateljski blok, istraživački rad,…

104
105
 Konstruktivni elementi (elektro dijelovi i sklopovi) mehaniziranih sredstava rada
predstavljaju poseban oblik ugradivih dijelova u određeni stroj ili su u vezi sa strojem (elektro
strojem).
Današnji, suvremeni pristup građenja zahtjeva kvalitetno ali i kvantitetno iskorištenje
električne energije. Električna energija kako je već istaknuto realizira se iskorištenjem
određenih izvora te na osnovu tzv. magnetne indukcije putem elektro generatora imamo
"naizmjeničnu struju" koju je moguće prenositi na velike daljine (putem dalekovoda), uz
prethodno povećanje napona električne energije. Prijenosom električne energije na velike
daljine sa znatno visokim naponom, stvaraju se uvjeti osiguranja potreba za napajanje
građevinskih postrojenja u najsloženijim lokalitetima građenja. Dakako, ovako visoki napon
električne energije potrebno je reducirati a to se ostvaruje na pogodan način – putem
transformatorskih postaja. Za potrebe gradilišta reduciranje napona električne energije svodi se
na vrijednost 380/220 V. Ovakav napon ima se realizirat za potrebe iskorištenja performansi
elektromotora (U=380 V), odnosno za tekuće potrebe društvenog standarda (U=220 V). Na taj
način, naizmjenična struja dobija dužno mjesto u mehanizaciji i automatizaciji tehnoloških
procesa.
Drugi oblik električne energije jeste "istosmjerna struja" koju je moguće realizirati tzv.
kemijskim putem (galvanski elementi i akumulatori). Električna energija dobijena na ovaj način
može poslužiti samo u iznimnim prilikama ali nikako kao konkuretni oblik naspram
"naizmjenične struje". U praksi sa građevinskom mehanizacijom istosmjerna struja predstavlja
energetski podstrekač rada svih motora sa unutrašnjim izgaranjem pa time i povezanost
konstruktivnih elemenata / sklopova mehanizama stroja (rovokopača, utovarivača, dozera, ...
autodizalica itd.) sa tzv. akumulatorima.
Koristeći vrlo bogatu bibliografiju / literaturu u svezi sa primjenom električne energije
kroz svakodnevnu praksu građevinske operative ali i industrije građevinskog materijala
potrebno je dati osnovne smjernice šta to znači "elektrotehnika u građevinarstvu"
Osnovni pojmovi. Električna struja za pokretanje elektromotora i za osvjetljenje stvara se
na bazi magnetne indukcije (električni generatori) ili kemijskim putem (galvanski elementi i
akumulatori). Električna struja dovodi se na mjesto potrošnje pomoću provodnika. Pri prolazu
kroz provodnike dio struje se troši na savlađivanje otpora koji provodnik pruža pri prolazu
struje. Električni otpor homogenog provodnika izražava se u omima (Ω) i iznosi
R=ρL/S(Ω),
gde je: ρ (Ωmm2/m) specifični otpor provodnika i S (mm2) poprječni presjek provodnika.
Specifični otpor za provodnika kreće se u granicama od 0,018 za bakar do 0,03 (Ωmm2/m) za
aluminijum, dok je za željezo 0,1 do 0,15. Električni otpor izolatora je reda veličine od 1012 do
1022 Ωmm2/m.
Izvor tzv. jednosmjerne struje je pozitivni pol i struja u zatvorenom strujnom kolu teče od
pozitivnog ka negativnom polu. Struja se javlja usljed razlike napona među navedenim polovima.
Pozitivnom polu odgovara razina vode u nekom rezervoaru, npr. akumulacionom jezeru
hidrocentrale, a negativnom razina vode na izlazu iz vodne turbine. Razlika ovih razina
odgovara električnom naponu. Električni napon mjeri se u voltima (V) a jačina struje u
amperima (A). Produkt napona i jačine struje daje snagu izraženu u vatima (W).

P=E I (W),

gdje je P (W) snaga, E (V) električni napon i I (A) jačina struje.

Kolika će struja prolaziti kroz neki provodnik zavisi od njegovog otpora i napona na
njegovim krajevima. Ova zavisnost data je izrazom

E
I= (A)
R

106
Koji je dobijen na osnovu Omovog zakona prema kome je

E=I R (V).
Toplota koja se razvija pri prolazu električne struje kroz neki otpornik data je izrazom

Q=E I t = I2 R t (J),
gdje je : I jačina struje, E napon, R električni otpor i t vrijeme u sekundama. Količina toplote
izražava se u džulima (J) ili vatsekundama (Ws), odnosno kilovat satima (KWh). Veza između
količine toplote od jednog kilovat sata i ranije jedinice kilokalorije data je ovom relacijom
1 kWh = 860 kcal.
Kod jednosmjerne struje struja se kreće stalno u jednom smjeru i to od pozitivnog pola ka
negativnom. Kod naizmjenične struje pravac toka struje stalno se mijenja. Prilikom obrtanja
rotora generatora naizmjenične struje u homogenom magnetnom polju u namotaju rotora
indukuje se naizmjenična elektromotorna sila, čiji se intenzitet mijenja po zakonu sinusoide. Broj
perioda je standardiziran i iznosi 50 herca (Hz). U strujnom kolu naizmjenične struje javlja se
usljed otpora tzv. fazna razlika među sinusoidama elektromotorne sile i električne struje tako da
je snaga data izrazom
P=E I cosφ (W).
Kod rotora generatora trofazne naizmjenične električne struje postoje tri neovisna
namotaja, pomjerena međusobno za 120°. Kako se pri obrtanju rotora elektromotorna sila
indukuje sukcesivno u jednom, drugom i trećem namotaju stvaraće se u odgovarajućim
namotajima trofaznog elektromotora tzv. obrtno magnetno polje usljed koga će rotor takvog
motora morati da se obrće (Tesla, 1888. god.).

Elektromotori. Elektromotori su motorni strojevi koje pokreće električna struja. Postoje

elektromotori jednosmjerne i naizmjenične struje. U građevinarstvu se obično koriste motori
naizmjenične struje i to sinhroni i asinhroni. Broj obrtaja sinhronih motora je konstantan i dat je
izrazom
f f
n = ( s −1 ), ili n = 60 (min −1 ) ,
p p
-1
gdje je f (Hz) frekvencija, koja iznosi 50 s , a p broj pari polova. Obično se broj obrtaja
f
izražava na minut pa se tada koristi drugi obrazac prema kome je n = 60 prema kome su
p
sinhroni brojevi obrtaja 3000, 1500, 750 itd. izraženi na minut. Broj obrtaja asinhronih motora
nije konstantan. On je uvijek manji od broj obrtaja odgovarajućeg sinhronog motora usljed tzv.
klizanja koje je proporcionalno opterećenju.

Sinhroni motori. Osim statora i rotora sinhroni motori imaju još i pomoćni generator
jednosmjerne struje. Ovaj generator služi za napajanje elektromagneta rotora ovakvih motora.
Regulisanjem jačine struje koja protiče kroz namotaje elektromagneta utiče se na (cos.kuta) u
težnji da se njegova vrijednost što više približi jedinici. Statorski namotaj sastoji se iz tri
neovisna namotaja međusobno pomjerena pod kutom od 120°. Krajevi namotaja vezani su za
priključke označene sa u, v i w, odnosno druga tri kraja na priključke x, y i z. Ovi krajevi mogu
se vezivati na dva načina u tzv. zvjezdu i trokut. U slučaju veze "zvjezda" x, y i z su međusobno
kratko spojeni, a kod "trokuta" vezuje se z sa u, x sa v i y sa w. Priključci u, v i w spojeni sa
provodnicima R, S i T pomoću kojih se struja dovodi u elektromotor. Da bi sinhroni motor
mogao da proradi potrebno je da se rotor prvo pokrene i dovede do sinhronog broj obrtaja. Tek
kada se ovaj broj obrtaja postigne motor se može priključiti na mrežu i od toga trenutka radi
samostalno. U slučaju naglog preopterećenja ovakav motor se zaustavlja. Teškoća oko
pokretanja i mogućnost zaustavljanja usljed preopterećenja mane su sinhronih motora, međutim
oni imaju i dobru stranu što omogućuju popravljanje (cos.kuta), koji se usljed rada drugih vrsta
motora "kvari", tj. umanjuje. Sinhroni motori grade se kao jednofazni i kao trofazni.
107
 Asinhroni motori. U građevinarstvu su u primjeni gotovo isključivo trofazni asinhroni
motori. Postoje motori sa kratko spojenim rotorom i motori sa kliznim prstenovima, koji su
konstruktivno složeniji i skuplji od motora sa kratko spojenim rotorom. Statorski namotaji
izvedeni su kao i kod sinhronih motora, dok su bakarni provodnici koji se nalaze u žljebovima
rotora međusobno kratko spojeni, sl. 185. Pri puštanju u rad ovakav motor povlači znatno jaču
struju od one pri normalnom radu, što je nepovoljno za mrežu. Zbog toga se neposredan
priključak na mrežu za osvjetljenje dopušta samo za motore manje snage, do 1,1 kW. Veći motori
puštaju se u rad na više načina. Motor se npr. pušta neopterećen pa se opterećenje automatski
uključuje pomoću centrifugalne spojnice tek onda kada se motor dovoljno ubrza, ili se pri
polasku primjeni veza "zvijezda" pa se, kasnije, kad se motor ubrza ,izvrši prebacivanje na
"trokut". U slučaju spoja u zvjezdu otpor svake faze je 1,73 puta veći što znači da će struja biti
1,73 puta manja od struje u slučaju veze u trokut. Za ovo prebacivanje služi obrtni prebacivač
pomoću koga se može mijenjati i smjer obrtanja. Puštanje motora u rad moguće je i pomoću
otpornika za regulisanje, koji je u početku uključen pa se poslije postepeno isključuje. Sličan
efekat postiže se i pomoću stepenastog transformatora uključenog u kolo struje ispred statora.
Kad se motor ubrza transformator se isključi.
Asinhroni motor sa kliznim prstenovima ima i na rotoru trofazni namotaj vezan u trokut i
to tako što je svaka faza vezana za po jedan klizni prsten po kome klizi dirka. Pomoću dirki
namotaj rotora vezan je za trokutni otpornik pomoću koga se smanjuje struja prilikom puštanja
motora u rad. Poslije puštanja u rad, kad se rotor dovede na normalni broj obrta, dirke se od
prstenova odvoje pa motor radi na isti način kao i motor sa kratko spojenim rotorom. (Sl.167)

Sl.167. Trofazni asinhroni elektromotor

108
 Motori naizmjenične struje sa kolektorom. Statorski namotaj ove vrste motora jednak je
statorskom namotaju sinhronih motora, dok je rotorski namotaj u vezi sa kolektorom po kome
klize dirke. Kolektor je prsten sastavljen od bakarnih, međusobno izolovanih segmenata.
Zahvaljujući kolektoru kroz namotaje rotora protiče jednosmjerna struja. Ovakvom
kombinacijom dobija se motor sa jakim polaznim obrtnim momentom pogodnim za pokretanje
crpki, kompresora, lokomotiva i za dizalični pogon. Mijenjanjem položaja dirki mijenja se brzina
ovih motora u vrlo širokim granicama.

Transformatori su strojevi pomoću kojih se mijenja napon naizmjenične električne struje.

Transport električne energije na velika odstojanja vrši se dalekovodima visokog napona.
Električni generatori u centralama produciraju struju relativno niskog napona. Ovaj napon se
zatim transformira u visoki napon koji se izražava u kilovoltima. Troškovi izgradnje dalekovoda
opadaju sa porastom napona do neke granice, naime povećani napon omogućuje primjenu
provodnika manjih presjeka, ali s povećanjem napona izolatori postaju sve skuplji pa se u tom
slučaju traži optimalno rješenje. Na mjestima potrošnje napon se mora sniziti. Tako je npr.
prema postojećim standardima napon u mrežama za osvjetljenje svega 220 V, zbog bezbjednosti.
Transformator se sastoji od gvozdenog jezgra i dva namotaja: primarnog i sekundarnog. Kroz
primarni namotaj protiče struja producirana u generatoru. Usljed njenog naizmjeničnog toka i
elektromagnetne indukcije indukuje se u sekundarnom namotaju indukovana elektromotorna
sila, sekundarni napon. Napon je proporcionalan broju zavojaka namotaja E=kz, pa je E1z1 =
E2z2, gdje je sa z obilježen broj zavojaka. U slučaju kada nema gubitaka, snaga koja se dovodi u
transformator i koja se iz njega odvodi biće jednaka, tj. E1I1 = E2I2, pa je I2z1 = I1z2, što
pokazuje da je intenzitet struje utoliko manji ukoliko je napon viši. (sl. 167a.)

(a) Transformatorska postrojenja

Električni vodovi. Transport električne energije putem dalekovoda vrši se pomoću tzv.
golih, neizoliranih provodnika. Na mjestima potrošnje provodnici su izolirani u vidu kablova ili
običnih izoliranih provodnika. Dimenzioniranje provodnika vrši se zavisno od jačine struje koja
kroz provodnik protiče, odnosno radnih uvjeta. (Sl. 168.)
Zavisno od jačine struje, visine napona i uvjeta rada bira se vrsta provodnika.
109
 Na mjestu potrošnje nalazi se razvodna ploča, tu su osigurači, strujomjer, zatim
odgovarajući prekidači, motorni zaštitnici, otpornici i priključci.
Svi elektromotori i svi električni aparati moraju biti uzemljeni. Usljed eventualnih
kvarova dolazi do kratkog spoja, npr. između zavojaka namotaja motora i kućice tako da tjelo
motora u tom slučaju dolazi pod napon što bi, pri dodiru tjela rukom, moglo izazvati zatvaranje
električnog kola kroz tijelo ravnatelja. Uzemljenjem se ovakva mogućnost otklanja i ono je sa
stanovišta osiguranja obavezno.

(b) Prijenos električne energije

Sl. 168. Transformiranje i prijenos električne energije

110
 Akumulatori. Sposobnost nekih materijala da pod izvesnim uvjetima akumuliraju
električnu energiju koristi se za gradnju akumulatora. Kod olovnog akumulatora kod koga se u
posudu od stakla ili plastične mase nalazi nekoliko pari ploča, međusobno odvojenih u zasebne
ćelije, jedna od navedenih ploča svakog para je od olovnog superoksida a druga od olova. Ploče
su potopljene u razređenu sumpornu kiselinu. Napon između ploča iznosi oko 2 volta, a kako su
ćelije vezane u seriju to je napon na priključcima akumulatora E=2p, gdje je p broj ćelija.
Hemijska reakcija koja se odvija prilikom pražnjenja akumulatora ima ovaj tok
PbO2+2H2SO4+Pb – 2PbSO4+2H2O,
A prilikom punjenja
2PbSO4+2H2O – PbO2+Pb+2H2SO4.
Zavisno od konstrukcije i veličine svaki akumulator ima određeni kapacitet koji se
izražava u amperčasovima (Ah). Koncentracija kiseline izražava se u stepenima Bomea (°Be) i
kreće se od 32°Be, kod punog, do 28°Be, kod ispražnjenog akumulatora.
Osim olovnih postoje i alkalni akumulatori kod kojih je jedna ploča od niklhidroksida a
druga od oksida gvožđa, kadmijuma ili kadmijumhidroksida. Elektrolit je vodeni rastvor
kalijumhidroksida. Napon na priključcima pojedinih ćelija je E = 1,35 V. Dobra strana alkalnih
akumulatora je njihova manja osjetljivost prema potresima i preopterećenju kao i njihova
sposobnost koja se ispoljava u zadržavanju svoje dobrote i poslije dužih zastoja u korištenju.
Kapacitet akumulatora može znatno da se poveća paralelnim vezivanjem većeg broj
akumulatora u baterije. (sl. 169.)

Sl. 169. Izgled akumulatora za potrebe mehaniziranih sredstava

111
Akumulatori sa kružnim ćelijama za zahtjevne uvjete

Elektro-pokretački dio teretnih vozila i motora, u građevinarstvu postavlja posebne

zahtjeve na akumulatore, budući je neophodno pouzdano startanje u svim vremenskim uvjetima
a naročito nakon sezone mirovanja. Primjene kod strojeva sa jačim vibracijama kao kod nekih
hidrauličkih strojeva ili sabijača, zahtijevaju veliku čvrstoću akumulatora.
Ono što se zahtjeva kod profesionalnih upotreba je pouzdanost u radu, a to znači:
"Maksimalna snaga pokretanja i sigurnost djelovanja u svim uvjetima". Exide je sa Maxxima
akumulatorom postigao upravo to.
Kod konstruiranja je optimiran koncept tehnologije kružnih ćelija, koji se tiče povećanja
aktivnosti gornjeg dijela uređaja. Spiralne ćelije akumulatora se sastoje od čelično-cinčanih
beskonačnih šipki, koje su ravnomjerno i čvrsto savijene. Rezultat toga je izvanredno djelovanje
kod hladnog starta. Pomoću robusnih uvijenih ćelija i masivne unutarnjo-ćelijske spojnice, Exide
je konstruktivno podigao razinu slabe točke, koje su se dosad morale davati u prodaju kod
akumulatora u izvedbi kružnih ćelija. Za usporedbu, kod neznatnog povećanja kapaciteta
Maxxima nudi 5 puta veću čvrstoću kod vibracija.
Maxxima je prošao testove najvećih vibracija.
K' tome primjenom čistog čelika se postiglo neznatno samopražnjenje, što naročito odgovara
sezonskim vozilima sa dugim vremenom mirovanja. Posebno niski otpor tih ćelija omogućava
izuzetno brzo punjenje; Maxxima se nakon vrlo velikog pražnjenja napuni za samo 1 sat. Zato su
ti akumulatori idealni za vozila koja se koriste na kratkim relacijama.
Zbog zatvorene konstrukcije Maxxima je osigurana od pražnjenja i gubljenja vremena
radi punjenja. Time je prilagođena upravo posebnim zahtjevima kod servisnih i vozila za
posebne namjene.
To nas navodi na zaključak: Maxxima je preporučljiv svugdje gdje se radi o: zahtjevnim
uvjetima pokretanja motora, potrebnoj visokoj čvrstoći usljed vibracija i brzom punjenju. Samo
kao starter-baterija ili u kombinaciji sa dodatnim akumulatorom. Dvostruki kružni polovi
Maxxima-e omogućavaju flaksibilni red uključivanja i naglašuju višestruku djelotvornost
kružno-ćelijskog Exide akumulatora. (Sl. 170.)

Sl. 170. Izgled akumulatora sa kružnim ćelijama

112
 1.5. PRIJENOS ENERGIJE, POGONSKI MOTOR / RADNI ORGAN

Prijenos energije zahvaljujući radu motora "SUS" odnosno drugih motora kao naprimjer
pogonskih elektromotora ostvaruje se u svezi sa radnim organom – učinkovitost kroz slijedeći
put:
1. Mehanički prijenos
2. Električni prijenos
3. Hidraulički prijenos
4. Pneumatski prijenos.
Da bi se shvatila suština rada građevinskih strojeva – mehanizacije potrebno je upoznati
se s' datim prijenosima:

1. Mehanički prijenos
"Mehanički prijenos, kao što prikazuju sheme na sl. 171., sastoji se iz spojnica, reduktora
broja obrtaja i, prema potrebi, reversivnog (povratnog) mehanizma. Kod mnogomotornog
sistema se uključuju prijenosi (razvodnici) za pojedina radna kretanja, koji opet mogu imati
svoje spojnice, redukcije broja obrtaja i reversivne mehanizme. Spojnice u tom sistemu prijenosa
imaju različitu funkciju kao, na primjer: montažna kruta veza između dva konstruktivno posebna
djela; kruta veza u torzionom smislu koja dopušta izvjestan montažni prijelom osa ili odstupanje
osa (kardan); elastična veza koja, pored toga što olakšava montažu, dozvoljava i izvjesne
dinamičke promjene; sigurnosne spojnice za dinamička preopterećenja; pokretne spojnice tipa
krutih, elastičnih, frikcionih i drugih veza za uključenje – isključenje pojedinih dijelova radnih
organa. Pored ostalog, u mehaničke prijenose, redukcione ili ne, se uključuju: zupčasti, lančani,
kaišni, klinasto – kaišni, užetni i drugi prijenosi. Frikcioni i drugi sigurnosni spojevi u
mehaničkom prijenosu su potrebni radi osiguranja pojedinih dijelova prijenosa i same pogonske
mašine od preopterećenja. Ovo se naročito odnosi na motore SUS koji mogu primiti samo,
eventualna, mala kratkotrajna preopterećenja, 1,20 do 1,25 od normalnog opterećenja. Trajnije
promjene radnog momenta kod motora SUI pri mehaničkom prijenosu se postižu preko
mjenjačke kutije.

Sl. 171. Mehanički prijenos

Kod elektomotora kratkotrajna početna preopterećenja mogu biti 2,0 do 3,0 puta veća od
normalnog opterećenja ili za nešto trajnija opterećenja do 1,5 puta, što može da primi sam
elektromotor, međutim, veće promjene opterećenja se rješavaju promjenom otpora. U oba

113
slučaja, znači, svaka radna trajnija promjena kod ovih motora rješava se putem stepenaste
promjene momenta.
Nedostatci mehaničkog prijenosa su: glomaznost prijenosa na velika odstojanja,
pogotovo glomaznost projenosa sa jednog pogona na više radnih organa; uvođenje mehaničkog
mjenjača i reversivnog mjenjača kod motora SUI; uopšte, zavisnost mehaničkog prijenosa od
karakteristika pogonskog motora. I pored ovih nedostataka ova vrsta mehaničkog prijenosa i do
danas se još primjenjuje kod građevinskih mašina, naročito sa velikim radnim opterećenjima,
iako se sada sve češće uvodi hidraulični prijenos, a kod nekih građevinskih mašina i skoro
isključivo."

2. Električni prijenos
Vidjeti u dijelu "Konstruktivni elementi (elektro dijelovi i sklopovi)"

3. Hidraulični prijenos
"Preko hidrauličnog prijenosa kod građevinskih strojeva, kao i kod mehaničkog, vrši se
transformacija mehaničke energije dobijene od elektromotora, odnosno od motora SUI u
energiju na radnom organu, tj. čini se prijenos – transmisija takve energije preko tečnosti na
ostojanje i njeno korištenje u pogonskim hidrauličnim strojevima za pokretanje radnih i
pomoćnih radnih organa, kao i mehanizmima za ravnanje (ravnateljskim mehanizmima).
Pomoču takvog hidrauličnog pogona – prijenosa, dijelovi radnih organa i mehanizama za
ravnanje dobijaju translatorna jednosmjerna ili reversivna kretanja ili okretanja. Koriste se isto
tako za aktiviranje frikcionih spojnica, kočnica i dr. Odlika takvog prijenosa je: nepostojanje
krute kinematske veze između pogonskog motora i radnog mehanizma i, zahvaljujući ovome,
jednostavan prijenos i na veća odstojanja; jednostavno i lako razgranavanje i prenošenje energije
pogonskog motora hidrauličnim putem pojedinačno ili istovremeno na više radnih organa;
prilagođavanje hidrauličnog prijenosa svim statičkim i dinamičkim promjenama otpora, silama
inercije, udarima, promjenama brzine kod radnih organa i kod individualnog i automatskog
ravnateljstva; kompaktnost hidrauličnog prijenosa. Zbog nepostojanja mehaničke veze, tj.
mnogih mehaničkih dijelova koji se troše, ovdje, kod hidrauličnog prijenosa, se pojednostavljuje
ravnateljstvo, održavanje stroja, povećava se sigurnost rada i trajanje stroja.
Sve ove pozitivne odlike hidrauličnog prijenosa dobro su došle kod građevinskih
strojeva, kod kojih često u ograničenom prostoru ima više pogona izloženih svemu onome čemu
se hidraulični prijenos lako prilagođava. Pored izvornog energetskog motora SUI ili
elektromotora, hidraulični uređaj ovdje služi za prijenos energije. Ako je takav uređaj uključen
između pogonskog motora i radnih organa, onda je on pogonski hidraulčni prijenos. Ako pak
služi za uključenje – isključenje pojedinih pogona, onda je to hidraulični mehanizam
ravnateljstva.
Hidraulični prijenosi u osnovi se mogu podjeliti na hidrostatičke i hidrodinamičke.
Hidrostatički prijenos između pogonskih motora i radnog organa u osnovi se sastoji iz
hidraulične crpke, razvodnika, cjevovoda, ventila sigurnosti i hidromotora koji svoje kretanje
prenosi na radni organ ili na upravljanje. Radi se o malim količinama tečnosti sa velikim tlakom,
tj. pri hidrostatičkom prijenosu se koristi potencijalna energija tečnosti.
Kod hidrodinamičkog prijenosa, za razliku od hidrostatičkog, pogonski motor okreće
centrifuglnu crpku, a pri ovome dobijena kinetička energija tečnosti se prenosi na turbinsko kolo
i sa njega mehaničkim putem na radni organ.
Ako se uporede rad i primjena hidrostatičkog i hidrodinamičkog prijenosa, onda, prije
svega, treba ukazati na slijedeće:
- hidrostatičkim prijenosom mogu se postići veliki prijenosni odnosi: iz linearnog u
kružno kretanje; iz kružnog se može dobiti linearno kretanje i obrnuto i sasvim jednostavan
prijenos na veliko odstojanje bez uvođenja mehaničkih dijelova;
- hidrodinamički prijenos se vrši sa pogonskog dijela na radni bez promjene ili sa
promjenom broja obrtaja, sa velikim koeficijentom korisnog dejstva.

114
 U oba slučaja kao tečnost služi industrijsko mineralno ulje malog viskoziteta, niske
temperature smrzavanja i neagresivno na metal, kožu i gumu.
Kod građevinskih strojeva, gdje se za pogon koristi elektromotor ili motor SUI, pomoću
hidrostatičkog uređaja kružno kretanje motora, i spojene sa njim crpke hidrosustava, se
transmituje u translatorno kretanje hidrocilindra, odnosno u kružno kretanje hidromotora.
Hidrostatički prijenos može se izvoditi prema tzv. otvorenoj ili prema zatvorenoj shemi.
U prvom slučaju, prema otvorenoj shemi, na sl. 172, pogonski motor 2 pokreće crpku 3
koja usisava ulje iz rezervoara 1 i potiskuje do razvodnika 5. Iz razvodnika prema potrebi, ulje se
potiskuje u radni cilindar 6. U sustavu je predviđen i ventil sigurnosti 4. Razvodnik može imati
tri položaja: u položaju razvodnika I klip se potiskuje prema dole, a tečnost iz donjeg dijela
cilindra 6 prelazi u rezervoar; u položaju II klip se kreće prema gore; u položaju razvodnika III
spoj sa cilindrom 6 je prekinut, a tečnost, usisana iz rezervoara 1, vraća se ponovo u rezervoar.
Na ovaj način rad pogonskog motora se ne mora prekidati. Pritvaranjem – prigušivanjem otvora
u razvodniku se može regulirati brzina kretanja klipa.
Ovakav hidrostatički prijenos ima u odnosu na mehanički niz prednosatri: široko i
postepeno reguliranje brzine, bezudarno – lako pretvaranje okretanja u linearno kretanje. U
slučaju preopterećenja radnog organa i u svezi s njim radnog cilindra 6, zahvaljujući ventilu
sigurnosati 4 ne dolazi do preopterećenja cjelog hidrauličnog sustava; jednostavnost cijelog
sustava i neovisnost uzajamnog položaja pogonskog motora s crpkom i radnog organa; mala
specifična težina KN/KS. Na kraju hidroprijenosa, umjesto hidrocilindra, kako je dato u shemi,
može biti hidromotor.

Sl. 172. Otvorena shema hidrostatičkog prijenosa

Reguliranje rada može biti, kao što je prikazano, djelimičnim zatvaranjem ventila
sigurnosti 4 (prigušivanjem). Ovakav način nije ekonomičan jer motor radi punom snagom, a
primjenjuje se kod malih prijenosa. Za razliku od ovog – zapreminsko reguliranje protoka
tečnosti na crpku je ekonomično.
Prema zatvorenoj shemi na sl. 173. crpka 1 spojena sa pogonskim motorom pokreće
tečnost u kružnom sustavu cijevi 9 i 10 i prenosi kretanje na motor 8. Rad crpke se može
regulisati.

Sl. 173. Zatvorena shema hidrostatičkog prijenosa

Osiguranje protiv preopterećenja se postiže preko ventila sigurnosti 7. Pri ovome, crpka
1, prema potrebi, pokreće tečnost u jednom ili drugom smjeru, pa su zato uključena dva ventila
sigurnosti. Pored ovog glavnog kola, sustavu je priključen pomoćni sustav spojen sa

115
rezervoarom za tečnost koji služi za "pothranjivanje" glavnog kola da ono bude uvijek puno
tečnosti. Ovo pothranjivanje se vrši pomoćnom crpkom 2 koja preko filtera 3 i ventila za
pothranjivanje 6 održava uvijek punim glavni sustav. Preopterećenje pomoćnog sustava se
regulira pomoću ventila sigurnosti 4 iza crpke i prelivnog ventila 5 iza filtera spojenih sa
rezervoarom.
Vratilo pomoćnog motora se obično okreće u istom smjeru, a reguliranje kapaciteta i
smjera okretanja crpke vrši se pomoću specijalnog uređaja kojim se tečnosti daje protok i smjer
protoka pumpe. Tečnost od crpke 2, u ovisnosti od reguliranog toka, protiče pod tlakom kroz
potisnu cijev 9, (odnosno 10) i vraća se u crpku kroz povratnu cijev 10, (odnosno 9).
Suvišna tečnost ističe iz sustava dopunske crpke kroz ventil sigurnosti 5 koji je reguliran
za 1÷2 kp/cm2 veći tlak od prelivnog ventila.
U građevinskim strojevima sa hidrostatičkim prijenosom primjenjuje se pet vrsta
hidrauličnih crpki: zupčaste, krilne, klipno – radijalne, klipno – aksijalne i ekscentar crpke.
Najprostije su po svojoj konstrukciji, a istovremeno sigurne u pogonu i najpogodnije u
režimu rada hidromotora i zato najčešće u primjeni su zupčaste crpke.
Na sl. 174. zupčasta crpka se sastoji iz zatvorenog oklopa 1 u kome se okreću dva
spregnuta zupčanika 2 i 3. Pri tome se tečnost zahvata i usisava zubima iz usisnog prostora A i
potiskuje u potisni otvor B.
Zupčaste crpke mogu biti niskog i visokog tlaka. Crpke niskog tlaka sa pmax = 150÷300
N/cm2 i protokom Q = 1÷1000 1/min. i brojem obrta nmax = 3000 o/min; dok kod visokog tlaka
pmax = 1.250÷2.000 N/cm2, Q = 1÷250 1/min i nmax = 3500 o/min. (Sl. 174.)

Sl. 174. Shema zupčaste crpke

U krilnoj crpki na sl. 175. u oklopu 1 kružnog presjeka okreće se rotor 2, čija je osa
ekscentrična prema osi oklopa. U rotoru su usječeni radijalni zazori 3, u kojima su slobodno
umetnuta krila koja se pri okretanju rotora, usljed centrifugalne sile ili pod tlakom opruga,
pomjeraju ka unutarnjoj površini oklopa, klize po njoj i potiskuju tečnost koja dolazi iz usisnog
kanala A preko bočnih otvora C i dalje preko otvora D u potisni kanal B. Otvori C, odnosno D su
na bočnim zidovima statora i spojeni: C sa usisnim kanalom A, a D sa potisnim kanalom B.
Zahvaljujući ovakvom rasporedu, pri jednom okretanju rotora, svaka lopatica dva puta usiše
tečnost iz kanala A i potiskuje u kanal B. (Sl. 175)

Sl. 175. Shema krilne crpke sa kružnim

oklopom

116
 Sl. 176. Shema krilne crpke sa elipsastim
oklopom

Na sl. 176. data je nešto izmjenjena shema, utoliko, što je spoljni oklop elipsastog oblika
a otvori sa lopaticama su postavljeni koso da ne bi došlo do zaklinjenja. Najveći tlak tečnosti u
krilnoj crpki je pmax = 1.400 N/cm2, kapacitet do Q = 200 1/min. i n = 1200÷2000 o/min. (Sl.
176.)
Stapno – radijalna crpka prema shemi na sl. 177. se sastoji iz oklopa 3 kružnog presjeka u
kome se okreće rotor 1 sa ekscentrično postavljenom osom. U rotoru su usječeni redovi
cilindričnih radijalnih otvora 2, po jedan ili više otvora u redu, u kojima klize klipovi sa radijalno
– povratnim kretanjem. Unutar rotora je razvodnik 7 sa usisnim otvorom 4 i potisnim 5. Pri
jednom okretanju rotora svaki klip izvrši dva hoda – jedan usisni, pri čemu se tečnost usisava iz
otvora 4, i drugi potisni, pri kome se ista tečnost potiskuje u potisni otvor 5. Kapacitet takve
crpke ovisi, pored ostalog, od veličine cilindra, njihovog broja i ekscentriciteta. Pri e = 0
kapacitet je jednak Q = 0. (Sl.177.)

Sl. 177. Shema stapno – radijalne crpke

Stapno – aksijalna crpka, prema shemi na slici 178 se sastoji iz pogonskog vratila 1 na
koji je privaren disk 2 postavljen pod kutom ka cilindarskom bloku 4. Stapne poluge 8 su
učvršćene u disku 2, tako da pri okretanju preko stapova 5 povlače za sobom cilindarski blok 4.
Pri ovome klipovi koji čine aksijalno – povratno kretanje usišu tečnost iz usisnog kanala 7 i
potiskuju u drugi kanal 9 u disku razvodnika ili obrnuto. Broj stapova stapno – aksijalne crpke
obično je 5 do 9, a kut α je: kod crpki sa stalnim kapacitetom 30°, dok kod crpki sa promjenjivim
kapacitetom iznosi 15÷20°. Broj obrta obično je n = 1000 do 3000 o/min. (Sl. 178.)

Sl. 178. Shema stapno – aksijalne crpke

117
 Ekscentar crpka prikazana je na shemi sl. 179. Ekscentar – rotor 1 pri svom okretanju oko
točke O potiskuje klip 2 i pri tome potiskuje tečnost kroz potisni ventil u kanal 4. Istovremeno u
usisnom kanalu ventil 5 je zatvoren. Pri povratnom hodu djeluje opruga 3 i stalno tlači stap uz
ekscentar – rotor 1, pri čemu se klip vraća natrag, usisni ventil 5 se otvara, tečnost ulazi u kanal
6, a istovremeno je ventil 4 zatvoren. Ekscentricitet rotora je ograničen, pošto sa povećanjem
ekscentriciteta raste otpor klizanja i trošenje detalja. Ovakva crpka ima po nekoliko stapova
raspoređenih u jednoj ravni duž ose ekscentar vratila 3÷5; po drugom rješenju stapovi se
raspoređuju u poprečnoj ravni 3÷6, a takvih ravni ima 3÷4. (Sl. 179.)

Sl 179. Shema ekscentar crpke

Hidrocilindar prikazan na sl. 180 prostor, ima prosto dejstvo, a na sl. 182, dvojno dejstvo.
U slučaju prostog dejstva tečnost dolazi samo sa jedne strane i stap potiskuje radni organ
građevinskog stroja samo u jednom smjeru, dok se povratno kretanje obavlja pod sopstvenom
težinom radnog organa. kod cilindra dvojnog dejstva tečnost se može dovesti sa jedne ili sa
druge strane stapa, a pokretanje radnog organa se vrši reversivno u oba pravca pomoću
hidrauličnog prijenosa. (Sl. 180.), (Sl. 181.)

Sl. 180. Hidrocilindar prostog dejstva: (1). cilindar, (2). stap, (3). uložak, (4). zaptivači,
(5). poklopac sa oprugom, (6). navrtka stapa, (7). zavrtanj na ispustu zraka, (8).
zaptivni prsten, (9). zaptivni prsten, (10). otvor za propust tečnosti

Sl. 181. Hidrocilindar dvojnog dejstva. A: (1). poklopac zavaren za (2). cilindar, (3).
prednji poklopac, (4). rasječen prsten, (5). opružni prsten, (6). prsten za čišćenje
stapnjače, (7). stap, (8, 10, 13). zaptivni prstenovi, (9). zatezne ploče, (11).
podmetač, (12). zatezna navrtka, (14, 15). otvori za propust tečnosti. B: (16).
loptasta glava za vezu, (17). otvori za mazanje

118
 U građevinskim strojevima sa hidrostatičkim prijenosom vrlo često se primjenjuju
hidromotori, u kojima se potencijalna energija tečnosti koristi za dobijanje kružnog kretanja. Kao
hidromotor mogu da posluže crpke sa promjenjenim smjerom kretanja tečnosti i funkcije, tj.
kada se crpka pretvara u motor. Ovako transformirane one mogu da posluže kao hidromotori:
zupčasti, krilni i stapno – radijalni. Na sl. 182. shema prikazuje jednu takvu primjenu stapno –
aksijalne crpke, sa sl. 190, transformirane u hidromotor (obrnuto dejstvo).

Sl. 182. Shema hidromotora na bazi stapno – aksijalnih crpki: (1). vratilo crpke, (2).
ploča za spoj sa stapovima, (3). kardanski spoj između ploče 2 i bloka valjka (4,
5). stapovi, (6). kanali u razvodnoj ploči, (7). potisna cijev, (8). razvodna ploča
hidromotora, 9). valjak hidromotora, (10). ploča za spoj sa stapovima, (11).
kardanski spoj, (12). vratilo za radnu opremu, (13). odvodni kanal u crpni sustav,
(14). usisna cijev

Pored toga, ima i specijalnih rješenja hidromotora koji se, prema svojoj konstrukciji i
transformaciji energije, mogu podijeliti u hidromotore malog momenta i hidromotore velikog
momenta.
U malomomentne hidromotore spadaju oni, čiji je moment obrtanja na izlazu Mi ≤ 1000
N × m i broj obrtaja n ≥ 100 o/min. U građevinskim strojevima obično se traži veći pogonski
momenat sa relativno malim brojem obrta i zato, ako se već primjenjuju takvi malomomentni
hidromotori onda se to radi povezano sa daljom redukcijom broja obrtaja pomoću mehaničkih
reduktora.
Hidromotori sa velikim izlaznim momentom Mi ≥ 100 H × m i n ≤ 100 o/min. su posebne
konstrukcije i uključeni u hidrostatički prijenos bez dopunskog mehaničkog reduktora. Na sl.
195. je data shema takvog hidromotora, naime, radijalno – stapnog hidromotora. Ovdje tečnost
dolazi u centralni razvodnik 1 i iz njega u pojedine valjke 2 hidromotora. Pod tlakom tečnosti
stapovi 3 se pomjeraju u cilindrima urezanim u tijelu rotora, već prema tome kako se u
razvodniku otvaraju dovodni kanali u valjke. Stapovi prenose opterećenje na stapnjače 4, čiji je
suprotni kraj specijalnom polugom 5 vezan za rotor 6. Staipnjače dalje potiskuju igličasto ležište
7 na kraju stapnjače u profilno narezanu unutarnju površinu oklopa 8. Radijalna sila P na
dijelovima površine oklopa pod uglom ka pravcu kretanja se razlaže u dvije komponente – jednu,
N normalnu na trenutnu površinu oklopa u dodiru sa igličastim ležištem, a drugu tangencijalnu T.
Ova posljednja prouzrokuje okretanje rotora zajedno sa stapovima u njemu ili okretanje samog
oklopa, u ovisnosti od toga koji je dio okretan.

119
 Sl. 183. Shema hidromotora na bazi stapno – radijalnih crpki s bregastim oklopom

Na shemi je dat slučaj sa devat cilindara sa stapovima, u svakom datom trenutku 4 ili 5
stapova se nalazi pod tlakov tečnosti, ostali potiskuju tečnost u slivni kanal. Broj stapova može
biti 6 do 9 pa čak 11 u jednom redu a broj takvih redova do tri. (Sl. 184)
U hidrostatičkom prijenosu važan dio opreme je razvodnik koji služi zato, da usmjeri
tečnost iz crpke u odgovarajući dio hidrocilindra ili hidromotora i da odvede tečnost iz neradne,
u tom momentu, šupljine u slivni rezervoar pri otvorenoj shemi, ili ponovo u crpku pri kružnoj
shemi. Po svojoj konstrukciji razvodnik može biti ventilskog tipa, cilindrični ili, rjeđe, ravni. U
građevniskim strojevima, zbog niza prednosti kao što su jednostavnost konstrukcije, naročito kod
mnogosekcionih razvodnika, male osjetljivosti na zagađivanje tečnosti, sigurnosti rada i,
naročito, rasterećenosti razvodnika od jednostranog opterećenja tečnošću, primjenjuju se
cilindrični razvodnici, dok se ravni razvodnici primjenjuju u ravnateljskim mehanizmima.
Po broju položaja koji treba da zauzme razvodnik da bi odgovorio svim zadaćama u
razvođenju tečnosti, on može biti dvopozicioni, tropozicioni ili četveropozicioni, rijetko više. Od
ovih pozicija jedna je neutralna, kad razvodnik zatvara kanale za prolaz tečnosti u radne
prostore. Ostale pozicije služe svaka za jedan od smjerova radnih kretanja tečnosti. Tako, prost
radni cilindar sa jednostranim dejstvom tečnosti opslužuje dvopozicioni razvodnik. Tropozicioni
razvodnik opslužuje cilindar dvojnog dejstva ili hidromotor sa dva radna kanala, tj. dvosmjernog
dejstva. Takav tropozicioni razvodnik ima najveću primjenu u građevinskim strojevima.
Na sl. 184. prikazan je tropozicioni razvodnik. Tečnost se dovodi do crpke kroz kanal 1 i,
u zavisnosti od položaja razvodnika ulazi u cilindar 3 sa lijeve ili sa desne strane i potiskuje klip
4 desno, odnosno lijevo. Tečnost iz suprotne šupljine cilindra odlazi kanalom 2 u rezervoar ili u
kružni sustav. U neutralnom položaju razvodnik ili se zatvaraju svi kanali, ili se pak tečnost iz
potisnog kanala 1 vraća povratnoim kanalom u kružni sustav. (Sl. 184.)

Sl. 184. Shema tropozicionog razvodnika: (a) potisak stapa desno, (b) potisak lijevo, (c)
neutralni položaj

120
 Kod četveropozicionog razvodnika, osim neutralne pozicije, pozicije lijevog i pozicije
desnog smjera, postoji jedna, četvrta pozicije, pri kojoj se potisni kanal i obje strane hidrocilindra
dvojnog dejstva spojeni sa uljnim rezervoarom i tečnost može da prolazi kroz razvodnik iz jedne
strane hidrocilindra u drugu, tzv. "plivajuće" stanje. Ovakav razvodnik, npr., često se primjenjuje
kod letve buldozera za rad na neravnom terenu, tako da letva – radni organ buldozera tako reći
ravna teren skidajući sa njega određeni sloj.
Osim gore pomenutih dijelova hidrostatičkog prijenosa, postoji dopunska aparatura koja,
u općem smislu, služi za kontrolu – osiguranje, za reguliranje protoka, kao i druga pomoćna
ustrojstva kao što su pneumohidraulični akumulatori, filteri, rezervoari i drugi.
U aparaturu za kontrolu – reguliranje spadaju: sigurnosni ventili, propusni ventili,
povratni ventili i drugi. Ventili sigurnosti služe za osiguranje hidrauličnog sustava od
prekomjernog povećanja unutarnjeg tlaka tečnosti.
Po svojoj konstrukciji ventili sigurnosti su sa lopticom, konusni ili klizno – cilindrični.
Način dejstva je osnovan na izjednačenju tlaka tečosti na ventil a iz suprotnog smjera tlaka
opruge. Reguliranje graničnog tlaka koji može da izdrži ventil sigurnosti vrši se zatezanjem
opruge. Čim tlak tečnosti postaje veći od sile zatezanja opruge, ventil (loptica, konus ili klizni
cilindar) se pomjeri i otvara prolaz tečnosti u uljni rezervoar ili u kružni sustav. Na sl. 186
prikazan je jedan sigurnosni ventil sa lopticom. (Sl. 185.)

Sl.185. Sigurnosni ventil: (1) potpora,( 2) glava, (3) kontranavrtka,

(4) loptica, (5) opruga, (6) izlazni otvor

Za reguliranje protoka tečnosti služe prigušivaći koji stvaraju otpor protoku i time
reguliraju brzinu protoka tečnosti. Prigušivaći mogu biti na principu reguliranja paralelnog
zazora, bilo preklapanjem pravokutnog zazora kružnim otvorom, zatim takozvani pločasti
prigušivač i drugo. Osim toga primjenjuju se još i prigušivaći stalnog protoka, sa prelivnim
ventilom, čime se osigurava stabilnost brzine radnog organa građevinskog stroja.
Prema svojim karakteristikama i načinu primjene, posebno mjesto u hidrauličnim
prijenosima zauzima hidrodinamički prijenos. Dok se kod hidrostatičkog prijenosa koristi
potencijalna energija tečnosti, dotle se hidrodinamički prijenos ostvaruje dejstvom sile inercije
pokretne tečnosti, tj. korištenjem njene kinetičke energije.
Druga karakteristična razlika je u tome što se hidrostatički prijenos može vršiti na manja
ili veća odstojanja od pogonskog motora i crpke preko spojnih cijevi do radnog hidrostatičkog
cilindra ili motora, dotle se hidrodinamički prijanos vrši direktno sa crpkinog na turbinsko kolo.
Iz ovoga proističu i osnovne osobine hidrodinamičkih prijenosa:
• prilagođavanje karakteristika pogonskog stroja karakteristikama radnog stroja;
1 n2 broj obrta radnog stroja
• prijenosni odnos = = pri određenom odnosu
i n1 broj obrta pogonskog stroja
opterećenja pogonske i radnog stroja, tj. stalnom režimu rada ostaje stalan. Sa
povečanjem opterećenja radnog stroja smanjuje se njegov broj obrtaja n2 i obrnuto;
• Iz predhodnog slijedi, da se pri stalnom broju obrtaja pogonskog stroja radni stroj
prilagođava svim dinamičkim promjenama i udarima tako da se oni ublažuju.

121
 Kod hidrodinamičkih prijenosa treba razlikovati dva stanja: prvo, stanje ustaljenog rada
(normalno, nominalno stanje) pogonskog i radnog stroja i drugo, prijelazno stanje od mirovanja
do nominalnog stanja radnog stroja (ubrzanja) i od nominalnog stanja do mirovanja (kočenje).
Hidrodinamički prijenosi se dijele u dvije osnovne grupe: hidrodinamičke spojnice i
hidrotransformatori. U oba slučaja hidrodinamički prijenosi se prilagođavaju promjenama i
uvjetima rada radnog stroja. Međutim, pored izvjesne sličnosti, između njih postoji i suštinska
razlika, zbog čega se one posmatraju posebice.
Hidrodinamička spojnica ili turbospojnica, (sl. 186.) se sastoji iz dva odvojena kola sa
lopaticama smještenim u jednom oklopu koji ih obuhvata, a veza između kola se postiže preko
tečnosti koja ispunjava cijeli prostor oklopa.
Na slici su: crpkino kolo (1) na vratilu (4) pogonskog motora, turbinsko kolo (2) na
vratilu (5) transmisije, odnosno na radnom vratilu, i spoljni oklop 3 koji je spojen sa oklopom
crpkinog kola a obuhvata sa druge strane transmisijono vratilo, odnosno radno vratilo (5)
pomoću zaptivača. Crpkino i turbinsko kolo prema tome nisu spojeni međusobno mehanički, a
između oba kola, u zavisnosti od dimenzija turbospojnice, postoji u aksijalnom pravcu vrlo mali
zazor veličine 3÷15 mm. Obje polovine spojnice imaju, obično, ravne radijalne lopatice, a
prostor između lopatica jednog i drugog kola ispunjen je tečnošću do oko 90% geometrijskog
obujma šupljine. Ovo se smatra puno punjenje jer mora ostati i dio šupljine za paru ulja i za zrak
koji se izdvaja iz tečnosti. Punjenje manje od 90% šupljine se zove djelimičnim.

Sl. 186. Hidrodinamička spojnica

Pri puštanju pogonskog motora, a i u toku normalnog rada, pošto nema čvrste mehaničke
veze između crpkinog i turbinskog kola, a veza se postiže samo preko tečnosti to, zbog trenja i
inercije, broj obrta turbinskog kola je nešto manji od broja obrta crpkinog (pogonskog) kola,
odnosno, između njih nastaje takozvno proklizavanje. Pri okretanju na čestice tečnosti u prostoru
između lopatica dejstvuje centrifugalna sila koja potiskuje tečnost prema periferiji i u svakom
kolu primorava čestice tečnosti da po krivini lopatica struje u pravcu drugog kola. Pri jednakom
broju obrtaja oba kola, što je samo teorijski slučaj, nemamo nikakvog kretanja tečnosti.
Međutim, normalno proklizavanje kola postoji i, usljed toga, na čestice tečnosti na jednakom
radijalnom odstojanju u jednom i u drugom kolu dejstvuju razne, po veličini, centrifugalne sile i
nastaje periferno pomjeranje i kretanje – potiskivanje struje tečnosti iz crpkinog u turbinsko
kolo. Tečnost koja je došla u lopatice turbinskog kola prolazi između njih i, zatvarajući strujno
kolo, ponovo se vraća sa unutarnje strane između lopatica crpkinog kola tako, da se u
hidrospojnici stvara neprekidna kružna cirkulacija tečnosti koja postaje sada veza – spoj između
crpkinog i turbinskog kola. (Sl. 186.)
U ovakvom procesu pogonsko – crpkino kolo, pri okretanju, pokreće svojim lopaticama
tečnost koja se nalazi između oba kola, prenoseći preko nje kinetičku energiju sa crpkinog na
turbinsko kolo. Pri ovome nastaju gubici: zbog unutarnjeg trenja tečnosti između oba kola,

122
između tečnosti i površine lopatica pri kružnoj cirkulaciji, kao i između tečnosti i zidova
pogonskog i turbinskog kola.
Ako je unutrašnja šupljina spojnice 100% ispunjena tečnošću, onda se kružno kolo
tečnosti između lopatica formira u punom obimu. Međutim, stvarno je unutrašnja šupljina
ispunjena sa oko 90 ili manje procenata i onda tečnost zauzima prostor kao na sl. 187 gdje:
• stanje (a) nastaje onda kad nema proklizavanja kola, tj. crpkino i turbinsko kolo se
okreću sa istim brojem obrtaja (teorijski slučaj);
• stanje (b) nastaje onda kad se otpor turbinskog kola povećava sa proklizavanjem oko
S = 0,05÷0,10;
• stanje (c) pri još većem povećanju otpora sa klizanjem S = 0,30÷0,35 i protok tečnosti
se raslojava i poćinje da hvata veći prostor;
• stanje (d) kad je proklizavanje još veće S = 0,40÷0,45 i kinetička energija u kolu
postaje tolika da potiskuje tečnost u prostor između crpkinog i turbinskog kola.
(a) (b) (c) (d) (e)

Sl. 187. Shema kretanja tečnosti u hidrodinamičkoj spojnici

Prelaz iz stanja (c) u stanje (d) obično je propraćen dinamičkim trzajem. Da bi se to

izbjeglo, sa unutarnje strane turbinskog kola se pravi prag, (e). (Sl. 187.)
Zazor između oba kola turbospojnice se radi u srednjoj (ekvatorijalnoj) ravni. Radi
usmjeravanja strujnog prstena tečnosti, neke konstrukcije hidrospojnica se izvode sa unutrašnjim
kružnim prstenastim oklopom (6), kao što je prikazano na slikama 186, 187 d i 188. Međutim,
tehnologija izrade ovakvih hidrospojnica je skuplja i zato se one rjeđe primjenjuju. Normalno,
pak, hidrospojnice se izrađuju sa ravnim radijalnim lopaticama sa istim meridijalnim presjekom,
sa srednjim – ekvatorijalnim malim zazorom i bez unutrašnjeg oklopa. Oba vratila – pogonsko i
radno oslanjaju se svako na radioaksijalna ležišta.
Slijedeće osobine karakterišu hidrodinamičke spojnice:
1. pri okretanju pogonskog vratila sa ma kojim brojem obrtaja n1 radno – turbinsko
vratilo, u zavisnosti od otpora, može da bude nepokretno n2 = 0 ili se okreće sa
brojem obrtaja 0 < n2 < n1;
2. pokretanjeni ubrzanje radnog vratila pod opterećenjem;
3. kočenje radnog vratila bez zaustavljanja pogonskog;
4. kretanje bez dinamičkih potresa – bez udara i time snižavanje dinamičkih opterećenja
i peopterećenja;
5. ne služe za transformaciju pogonskog momenta, nego samo za prenos momenta
motora prilagođenog radnom momentu;
6. visoki koeficijent hidrospoja u normalnom režimu rada η = 0,97÷0,98;
7. bešuman prijenos;
8. sigurnost u eksploataciji;
9. praktički, sa neznatnim trošenjem osnovnih dijelova spojnice, pošto nema mehaničke
veze između dva vrtila;
10. pri upoređenju mehaničke spojnice ma koje vrste i hidromehaničke treba ukazati još i
na slijedeće. Pri pokretanju radnog vratila spojenog mehaničkom spojnicom sa
motorom, ona, kao i sam motor, moraju savladati često vrlo velike radne otpore i
naročito sile inercije. Kod frikcionih spojnica nastaju proklizavanja i one se brzo troše
zbog trenja i pregrijavanja. Sem toga kod mehaničkog spoja ne mogu se primjeniti
jeftiniji kratkospojni asihroni motori, pošto takvi motori su skuplji i zahtijevaju

123
 stepenasto upuštanje, što ga još više poskupljuje, pogotovo ako se primjeni
automatski upuštač sa vremenskim relejem.
Kod hidrodinamičkog spoja motor vrlo lako izlazi na nominalni broj obrta i bez
preopterećenja prelazi na normalni pogon. Tako isto i pri ustaljenom pogonu može se lako preći
na preoptrećenje.
Nedostatak hidrodinamičkih spojnica je taj da sama spojnica ima proklizavanje, tj. rad
propraćen hidrauličnim gubitkom u spojnici u normalnom pogonu 2÷3%. Međutim, prednosti
hidrospojnica naročito kod teških puštanja u pogon sa velikim otporom inercije, su očigledne i
sada se ovakve spojnice sve češće primjenjuju i kod teških građevinskih mašina.
Konstruktivno, hidrodinamičke spojnice se mogu razlikovati, ali to ne mijenja njihove
osobine u prijenosu.

Sl. 188. Shema promjena karaktristika hidrodinamičke spojnice

Osnovne karakteristične veličine hidrospojnice su (sa oznakama na sl. 188.):

• ulazni u spojnicu momenat pogonskog stroja M1 (N m),
• momenat na izlazu iz crpkinog kola Mc1 (N m),
• momenat na ulazu u turbinsko kolo Mc2 (N m),
• izlazni iz spojnice radni momenat M2 (N m),
• brojevi okretanja na pogonskom i radnom vratilu n1 i n2 (o/min),
• odgovarajuće ulazne i izlazne kutne brzine ω1 i ω2 (1/s),
1 n2 ω 2
• prenosni broj spojnice = = ,
i n1 ω1
• i takozvano klizanje radnog kola u odnosu na pogonsko
⎛ 1⎞
S = ⎜1 − ⎟ ⋅ 100% (Sl. 188.)
⎝ i⎠
Ako ne bi bilo gubitaka u hidrodinamičkoj spojnici, onda bi sva četiri prikazana momenta
bila jednaka, tj.
M1 = Mc1 = Mc2 = M2, kao i n1 = n2.
Međutim, gubitci se javljaju.
Pri ustaljenom (normalnom) kretanju imamo:
• zbog gubitka u crpkinom kolu
Mc1 = M1 – (Mt1 + Mv)
gdje su:
Mt1 – gubitak momenta zbog trenja u ulaznom ležištu crpkinog kola,
Mv – gubitak momenta zbog trenja oklopa u zraku,
• zbog gubitka u cirkulacijskom kolu
Mc2 = Mc1 – (∆M''c – ∆M'c),

124
gdje su:
∆M'c – dio momenta koji se prenosi na turbinsko kolo trenjem tečnosti između oklopa i
turbinskog kola,
∆M''c – gubitak momenta u cirkulacijskom kolu,
• zbog gubitka u turbinskom kolu
M2 = Mc2 – Mt2,
gdje je:
Mt2 – gubitak momenta zbog trenja u izlaznom ležištu.
Ukupni gubici mogu se podjeliti u dvije grupe:
• gubici hidraulični = (∆M''c – ∆M'c) = 2÷3%,
• gubici mehanički zbog trenja u ležištima
(Mt1 + Mv + Mt2) = 2%.
Brojne vrijednosti odgovaraju ustaljenom normalnom kretanju, pri čemu je koeficijent
proklizavanja mali i trenje tečnosti koje se pri tome javlja između oklopa i turbinskog kola je
neznatno i može se zanemariti ∆M'c = 0, pa je onda
Mc2 = Mc1 – ∆M''c
tj. ukupni hidraulični cirkulacioni gubici
Mc1 – Mc2 = ∆M''c = 2÷3%.
Momenat pri izlazu iz crpkinog kola Mc1 i momenat pri ulazu u turbinsko kolo Mc2
hidrodinamičke spojnice mogu se izraziti na osnovu jednačine Ojlera kao promjena momenta
količine kretanja:
Q⋅ y
M c1 = ⋅ (r12 ⋅ c12 ⋅ cos α12 − r11 ⋅ c11 ⋅ cos α11 )
g
Q⋅ y
M c2 = ⋅ (r21 ⋅ c21 ⋅ cos α 21 − r22 ⋅ c22 ⋅ cos α 22 ).
g
Ovdje su:
Q – količina cirkulacione struje (m3/s),
y – zapreminska težina tečnosti (H/m3),
g – ubrzanje zemljine teže (m/s2),
c – apsolutne brzine struje tečnosti (m/s),
r – poluprečnici centra strujanja tečnosti (m),
α – kut između apsolutne brzine i pravca prenosne brzine (normala na radijalnu ravan);
prvi po redu indeks:
1. odnosi se na crpkino kolo,
2. odnosi se na turbinsko kolo,
drugi po redu indeks:
1. odnosi se na ulaz u kolo,
2. odnosi se na izlaz iz kola.
Kod većine hidrospojnica su lopatice prave radijalne, pa je prema tome kut između
pravca lopatice i normale na radijalnu ravan β1 = β2 = 90°, a jednačine promjene momenta
količine kretanja mogu se napisati:
Q⋅ y
M c1 = ⋅ (r12 ⋅ u12 − r11 ⋅ u11 )
g
Q⋅ y
M c2 = ⋅ (r21 ⋅ u 21 − r22 ⋅ u 22 )
g
gdje su:
u – sa odgovarajućim indeksima, prijenosne brzine.
U jednačinama: Mc1 znači povečanje momenta količine kretanja tečnosti u crpkino kolu
kao rezultat pretvaranja mehaničke energije od pogonskog motora; Mc2 je smanjenje momenta
količine kretanja tečnosti u turbinskom kolu kao rezultata pretvaranja u mehaničku energiju
radnog stroja.

125
 Snage u prijenosu:
• na ulaznom vratilu u crpkino kolo
M ⋅n M ⋅n
P1 = 1 1 ( KS ) = 1 1 ( KW ),
716,2 974,0
• na izlaznom vratilu iz turbinskog kola
M ⋅n M ⋅n
P2 = 2 2 ( KS ) = 2 2 ( KW ),
716,2 974,0
Ukupan koeficijent korisnosti hidrospojnice
P M ⋅n 1
η= 2 = 2 2 =k⋅ ,
P1 M 1 ⋅ n1 i
gdje su:
M
k = 2 - ukupan koeficijent prijenosa momenta
M1
1 n2
= - prijenosni broj obrtaja (kinematski prijenosni broj).
i n1
Ukupni (mehanički i hidraulični) gubici energije:
∆P = P1 – P2.
Hidraulična cirkulaciona energija:
• pri izlazu na crpkinom kolu
M ⋅n M ⋅n
Pc1 = c1 1 ( KS ) = c1 1 ( KW ),
716,2 974,0
• pri ulazu na turbinskom kolu
M ⋅n M ⋅n
Pc 2 = c 2 2 ( KS ) = c 2 2 ( KW )
716,2 974,0

Hidraulični koeficijent korisnosti

P M ⋅n 1
ηc = c 2 = c 2 2 = k c ⋅
Pc1 M c1 ⋅ n1 i
kc – hidraulični koeficijent prijenosa momenta.
Sami hidraulični gubici energije
∆Pc = Pc1 – Pc2.
Spoljna karakteristika hidrodinamičke sponice je ovisnost između obrtnog momenta
spoljnog otpora M2 na turbinskom kolu 2, koeficijenta korisnosti prijenosa η i broja obrta
turbinskog kola n2. Karakteristika se ispituje pri stalnom broju obrta crpkinog kola n1, pa iz tog
1 n
razloga se često prikazuje u ovisnosti ne od broja obrta n2, nego od prenosnog broja = 2 , kao
i n1
što je to dato na sl. 189. Ovdje pri izračunavanju koeficijenta korisnosti η, uzeti su u obzir samo
hidraulični cirkulacioni gubici ∆Mc=∆M''c-∆M'c a ne i mehanički usljed trenja u ležištima
spojnice, jer se oni malo mjenjaju. Pri ustaljenom normalnom kretanju sa normalnim, prenijetim
na crpkino kolo momentom M2 = 1,0 i odgovarajućim brojem obrta n2 prenosni broj obrta je
1
= 0,97 ÷ 0,98 , tj. nastalo klizanje iznosi 3÷2%. Sa povećanjem momenta otpora M2 smanjuje se
i
1
broj obrta trubinskog kola n2, tj. i prenosni broj i koeficijenat korisnosti prijenosa
i
1
hidrodinamičke spojnice η. Pri povećanju otpora do oko M2 = 5,0, prenosni broj , a to znači i
i

126
 1
broj obrta turbinskog kola n2, se smanjuje približno do =0,5 i n2=0,5×n1. Da bi se turbinsko
i
kolo pri radu crpkinog kola sa n1 potpuno ukočilo potrebno je turbinsko kolo opteretiti
momentom oko M2 = 7,0, tj. sedam puta većim od nominalnog (u praksi max M2=5,0÷7,0). Kao
što se vidi iz karakteristike, sa smanjenjem opterećenja turbinskog kola, pri stalnom broju obrtaja
1
crpkinog kola n1, povečava se broj obrtaja turbinskog kola n2, dakle, i prenosni broj i
i
1
koeficijenat korisnosti spojnice η do nominalnog stanja M2 = 1,0 sa = 0,98 i n2 = 0,98 × n1. Pri
i
1
daljem rasterećenju turbinskog kola do M2 = 0 praktični broj obrta n2 i prenosni broj ostaju
i
skoro bez dalje promjene, ali u toj zoni koeficijenat korisnosti se znatno smanjuje. (Sl. 189.)

Sl. 189. Spoljna karakteristika hidrodinamičke spojnice

Za razliku od hidrodinamičkih spojnica koje pri normalnom ustaljenom kretanju služe
samo kao hidraulična veza između pogonskog – crpkinog i radnog – turbinskog kola, bez
promjene broja obrtaja i momenata, hidrotransformatori prenose energiju sa crpkinog na
turbinsko vratilo sa promjenom broja obrtaja. Pri normnalnom radu, obično se smanjenim
brojem obrtaja n2 turbinskog kola, u odnosu na broj obrtaja n1 crpkinog kola, tj. sa povećanim
radnim momentom M2. Osim toga, u zavisnosti od konstrukcije, hidrotransformatori mogu biti i
sa promjenom smjera okretanja turbinskog kola u odnosu na crpkino.
Hidrotransformator prikazan na sl. 190. se sastoji iz: crpkinog kola (1) spojenog preko
oklopa (5) sa pogonskim vratilom (4); turbinskog kola (2) spojenog preko glavčine (7) sa radnim
– vođenim vratilom (6) i usmeravajučeg aparata – reaktora (3). reaktor (3) preko glavčine (9 i
10) se oslanja na oklop (11) mehaničkog reduktora. Pri ovome može biti dva načina oslanjanja
reaktora. (Sl. 191.)
Prema jednom načinu reaktor (3) je kruto vezan sa glavčinom (9), ili su pak reaktor i
glavčina (9) iz jednog konstruktivnog dijela i preko glavčine (10) se kruto oslanjanju na
nepokretni oklop (11). Na taj način okrenuti su crpkino kolo (1) i turbinsko (2), a reaktor (3)
služi samo za usmjeravanje struje i promjenu kuta strujnog kola, međutim sam reaktor ostaje u
toku cijelog procesa nepokretan. Rad takvog hidrotransformatora se sastoji u sijedećem. Prostor
crpkinog i turbinskog kola zajedno sa reaktorom unutra je ispunjen uljem. Crpkino kolo (1) pri
okretanju potiskuje ulje, uz istovremenu promjenu ugla u odnosu na ravan presjek, u turbinsko
kolo i tako energiju iz kola (1) prenaša na kolo (2), a dalje preko nepokretnog reaktora (3), sa
novim usmjeravanjem, tečnost ulazi u međulopatni prostor pumpnog kola. Statički (reaktivni)
momenat koji se pri ovome javi na reaktoru preuzima preko krute veze oklop (11). Ima i drugih
rješenja gdje tečnost iz crpkinog kola (1) najprije ulazi u kolo reaktora (3), a tek onda u turbinsko
kolo (2).
Prema drugom načinu, kao što je to u stvari i dato na sl. 191, reaktor (3) nije kruto vezan
sa glavčinom (9), nego se oslanja na nju preko valjkastog ležišta ili igličasto – valjkastog ležišta
(8) i, ako se okreće slobodno, takav prijenos postaje hidrodinamična spojnica. Ali, ako se reaktor
prikači za oklop (11), onda spoj radi kao hidrotransformator. Takav hidraulični spoj može da radi

127
kako u režimu hidrospojnice, tako isto kao hidrotransformator se zove kompleksni
hidrotransformator. Ovo se ostvaruje pomoću specijalnog mehanizma slobodnog hoda,
prikazanog u presjeku na sl. 191. Ovdje je na glavčini (10), nepokretno spojenoj sa oklopom
(11), (sl. 190), kruto učvršćen ozubljeni prsten (9) sa zakošenim stranama, a u tako stvorenim
ćelijama su smješteni valjci (8). Spolja je sve obuhvaćeno prstenom (13) od tvrdog materijala,
upasovanog u glavčinu reaktora (3). (Sl. 191.)

Sl. 190. Jednostepeni hidrotransformator

Sl. 191. Detalj ustavljača kompleksnog transformatora

U toku rada javljaju se momenti: u pogonskom vratilu (4) spojenom sa crpkinim kolom
(1) – momenat M1; u radnom – vođenom vratilu (6) spojenom sa turbinskim kolom (2) –
momenat M2 i u reaktoru (3) momenat M3. Između njih postoji ovisnost
M1 + M2 + M3 = 0.
Ako je apsolutna vrijednost M2 > M1, momenat reaktora M3 mora imati suprotan smjer
momentu M2 (na slici pod a), tj. suprotan smjeru okretanja turbinskog kola (2). U takvom slučaju
dolazi do zaglavljivanja valjaka (8) između kosih ravni zuba u glavčini (9) i prstena (13) u
reaktoru (3) i reaktor se ukoči u oklopu (11). Ovo odgovara radu hidrotransformatora.
Kad se opterećenje na radnom vratilu smanji i po apsolutnoj vrijednosti postane M2 = M1,
onda je M3 = 0, a pri daljem smanjenju momenta M2 momenat M3 mjenja znak (na slici
isprekidano pod b). U oba posljednja slučaja ništa ne sprečava okretanje reaktora na valjkastim
ležištima (8) u istom smjeru kao i smjer okretanja turbinskog kola (2). Ovaj slučaj odgovara radu
hidrodinamičke spojnice. Na taj način, pri slabo opterećenom radnom vratilu, M2 ≤ M1, imamo
hidrodinamički spoj. Sa povečanjem momenta, M2 ≥ M1, - hidrotransformatorski spoj.

Hidrotransformator prema sl. 191 je najprostranijeg vida, tzv. jednostepenasti, tj. pored
crpkinog kola ima samo jedno turbinsko kolo i jedan reaktor, shema na sl. 192a. Međutim, često
se primjenjuju hidrotransformatori koji imaju jedno crpkino kolo i dva reaktora, shema na sl.
192b, ili čak dva reaktora i dva pumpna kola, shema na sl. 192c. Na ovim shemama su

128
obilježeni: crpkina kola (1 i 1'), turbinsko kolo (2), reaktori (3 i 3)', pogonsko – vodeće vratilo
(4), vođeno vratilo (6), valjci (igličasti valjci) (8) i glavčina (10) za spoj sa oklopom (11). (Sl.
192.)

Sl. 192. Sheme kompleksnog hidrotransformatora

U svim slučajevima, pri kretanju tečnost nailazi na veće otpore usljed promejene
kretanja, udara i trenja o lopatice i oklop i to, utoliko veće, ukoliko su i same promjene veće.
Izgubljena energija, koja kod hidrotransformatora može biti čak 10 do 20%, pretvara se u
toplotu, tj. zagrijeva tečnost unutar hidrotransformatora. Da prijenos radi normalno, bez
opasnosti od samozapaljenja, temperatura ulja ne smije biti veća od 80 do 90°C. To se postiže na
taj način, što se ulje ispušta iz oklopa kroz naročiti otvor u rezervoar, a odavde pomoču uljne
crpke se ponovo potiskuje kroz drugi otvor u oklop hidrotransformatora. U rezervoaru se ulje
hladi, a uljna crpka je regulisana tako, da ulje uvijek u dovoljnoj mjeri ispunjava prostor oklopa
pod tlakom.
Puno blokiranje odgovara radu turbotransformatora u oblasti karakteristike od
M
maksimalnih momenata u turbinskom kolu Mmax2, odnosno k max = max 2 do srednjeg
M1
normalnog stanja. Pri pomjeranju reaktora suprotnoj satnoj kazaljci nastaje deblokiranje koje
odgovara turbospojnici u oblasti karakteristike od srednjeg normalnog stanja ka smjeru
smanjenja M2 ≤ M norm2.
Kod dvostupnjevitog, odnosno trostupnjevitog hidrotransformatora nastaje postepeno
"stepenasto" blokiranje, odnosno deblokiranje pojedinih stepenica, tako da i u karakteristici
hidrotransformatora imamo zone pojedinih stepenica. Blokiranje, odnosno deblokiranje nastupa
automatski sa promjenom znaka momenta u reakoru kod odgovarajućih stupnjeva spojnice,
1
odnosno kod odgovarajućih prijenosa . Takav hidrotransformator radi sa visokim
i
koeficijentima korisnosti, odnosno na ekonomskim režimima rada.

Osnovne karakteristične osobine hidrodinamičkih spojnica su prisutne i ovdje kod

hidrotransformatora, sa izuzetkom slijedećeg:
1. Hidrotransformatori u osnovi služe za transformaciju (redukciju) momenta crpkinog –
pogonskog kola M1 u momentu turbinskog – radnog kola M2, dok hidrospojnica u
nominalnom stanju pogona služi samo za prijenos istog momenta, samo umanjenog
zbog gubitka u kolu, bez redukcije. Ostaje suštinsko zajedničko, da pri stalnom
crpkinom momentu M1 i broju obrta n1, momenaat na turbinskom kolu M2 i broj obrta
n2 se prilagođavaju otporu na radnom vratilu. U oba slučaja ova promjena protiče
automatski, postepeno, bez udara.
2. Kod hidrodinamičkih transformatora koeficijenat korisnosti pri nominalnom pogonu
je manji nego kod hidrospojnica i mjenja se drugačije.
Osnovne karakteristične veličine hidrotransformatora su:

129
 • ulazni momenat pogonskog stroja M1 (N × m),
• izlazni i ulazni momenti na granici
crpkinog i turbinskog kola Mpt 1; Mpt 2 (N × m),
• isto na granici turbinskog kola i reaktora Mtr 1; Mtr 2 (N × m),
• isto na granici reaktora i crpkinog kola Mrp 1; Mrp 2 (N × m),
• izlazni iz turbotransformatora radni momenat M2 (N × m),
• bojevi obrta pogonskog i radnog vratila n1 i n2 (o/min),
• odgovarajuće ulazne i izlazne kutne brzine ω1 i ω2 (1/s),
1 n2 ω 2
• prenosni broj transformatora = = .
i n1 ω1

Gubici prijenosa su:

• gubici na trennje u ležištime,
• gubici trenja oklopa o zrak,
• gubici hidraulični u svakom kolu i između kola.
Snage u prijenosu:
• na ulaznom vratilu u crpkino kolo
•
M ⋅n M ⋅n
P1 = 1 1 ( KS ) = 1 1 ( KW )
716,2 974,0
• na izlaznom vratilu iz turbinskog kola
•
M ⋅n M ⋅n
P2 = 2 2 ( KS ) = 2 2 ( KW ).
716,2 974,0

Ukupan koeficijent korisnosti hidrotransformatora

P M ⋅n 1
η= 2 = 2 2 =k⋅ ,
P1 M 1 ⋅ n1 i

gdje su:
M2
k= - ukupan koeficijent prijenosa momenta
M1
1 n2
= - prijenosni broj obrtaja (kinematski prijenosni broj).
i n1

Spoljna karakteristika hidrotransformatora prikazana na sl. 193 predstavlja promjenu

momenta M na crpkinom i M2 na turbinskom kolu i koeficijenta korisnosti η prijenosa u
1 n
ovisnosti od prijenosa odnosa = 2 turbinskog i crpkinog kola. Broj obrtaja crpkinog kola
i n1
ostaje pri tome konstantan bez promjene režima rada crpkinog kola ili sa njegovom neznatnom
promjenom. Na slici je prikazana karakteristika običnog jednostupnjevitog hidrotransformatora
sa nepokretnim reaktorom. Normalnom stanju prijenosa pri maksimalnom korištenju energije
pogonskog vratila odgovara: koeficijanat korisnosti ηmax, normalni momenat otpora na
turbinskom kolu Mnorm 2 i odgovarajuči broj obrtaja nnorm2. Ovom stanju turbinskog kola
odgovara: na crpkinom kolu momenat M1 koji se sa promjenom režima neznatno mjenja, broj
1 n
obrtaja n1 koji ostaje stalan i normalni odnos = 2 .
i n1

130
 Sl. 193. Spoljne karakteristike hidrotransformatora

Povećanju otpora turbinskog kola M2 iznad normalnog slijeduje smanjenje njegovog

broja obrtaja, a istovremeno se smanjuje i koeficijenat korisnosti prijenosa η. Pri maksimalnom
M
odnosu momenata k max = 2 = 4 ÷ 5 broj obrta turbinskog kola n2 = 0, tj. potpuno kočenje
M1
turbinskog kola sa koeficijentom korisnosti η = 0. momenat na crpkinom kolu M1 je nešto
povećan.
Sa smanjenjem otpora turbinskog kola ispod normalnog, tj. k < knorm, broj obrtaja n2 se
M2
povećava, a koeficijent korisnosti smanjuje. U krajnjem položaju kad je M2 = 0, tj. k = =0
M1
koeficijenat η = 0 i broj obrtaja n2 = n1.
Iz gornjeg izlaganja se vidi da promjene spoljnjeg opterećenja ovakvog
hidrotransformatora skoro ne utiču na režim rada hidrodinamičke crpke. Takvi
hidrotrnsformatori se zovu neprozračni. Druga jedna vrsta hidrotransformatora gdje, sa
promjenom momenta na turbinskom kolu, momenat na crpkinom kolu se takođe donekle mjenja,
zovu prozračni.
Kao što se vidi iz hidrodinamičkih prijenosa, sa promjenom momenta otpora na
turbinskom kolu, momenat na crpkinom kolu se ili ne mjanja uopšte (neprozračni), ili se
relativno malo mjenja (prozračni) i sa takvim momentom treba računati cijeli transmisioni
prijenos do crpkinog kola. Međutim, od turbinskog kola do radnog mehanizma povećanje otpora
i momenta može biti veliki do M2 = 4÷5 i sa takvim otporom treba računati sve veze od
turbinskog kola do radnog organa. (Sl. 193.)
Pneumatski prijenos u radnim organima građevinskih strojeva se primjenjuje za date
uvjete i evidentne potrebe. Razlog tome je težina i gabaritne dimenzije radnih strojeva koje rade
sa pneumatskim prijenosom i kompresorskih agregata koji služe za dobijanje komprimiranog
zraka. Zato se primjena ograničava na slučajeve rada sa pneumatskim instrumentima i kod nekih
stabilnih građevinskih strojeva koji koriste komprimirani zrak iz mreže na gradilištu. Najčešće
prilikom dobijanja kamenog materijala, pri tunelskim radovima kao i u mostogradnji, radovima
na izgradnji cesta i slično, a sve u svezi sa pripremnim minerskim radovima. Takvi radovi nisu
vezani za stalno mjesto nego se obavljaju na više mjesta i stalno premještaju. Dovod
komprimiranog zraka mora biti prilagođen tome i zato se koriste bilo pokretne kompresorske
postaje ili stacionarne postaje sa razvodnom cijevnom mrežom komprimiranog zraka.

131
 Pri ovome, pokretne kompresorske postaje primjenjuju se onda kada su radovi manji, sa
kraćim zadržavanjem na pojedinim mjestima, a naročito kad su takvi radovi raspoređeni po
dužini, na primjer, pri izgradnji cesta u kamenom masivu. Kod takvih radova nije potrebna
dovodna mreža od čeličnih cijevi, već se napajanje vrši direktno od pokretnih kompresorskih
agregata pomoću savitljivih kraćih dovodnih cijevi. Prebacivanje kompresorskog agregata i
puštanje u pogon se vrši brzo i jeftino, pošto se ne troše sredstva za polaganje čelične cijevne
mreže. radni tlak ovih agregata je 6 do 8 atm. Njihov nedostatak je relativno mali koeficijenat
korisnosti, sa kapacitetom obično od 3 do 10 m3/min.
Stacionarne kompresorske postaje, za razliku od pokretnih, se primjenjuju kad su radovi
manje-više zbijeni u manjem rejonu, kad cijevna mreža od takve postaje može obskrbiti pojedine
centre koji se s vremenom na vrijeme mogu i pomjerati nastavljanjem čeličnih cijevi, a iz takvih
centralnih punktova do radnih mjesta zrak se može dopremati pomoću kraćih savitljivih cijevi.
Pneumatski pogoni bi bili dobri i prihvatljivi pošto se u ovom slučaju ne koriste složeni
mehanički prijenosi, a pored toga nisu zavisni, kao kod električnih, od prisustva visokonaponske
mreže. Njihov je nedostatak, mali tlak zraka kakav se u mreži, među ostalim i zbog osiguranja
prijenosa, primejnjuje, što zahtjeva uvođenje radnih pneumatskih organa i strojeva velikih
dimenzija, a sem toga nizak koeficijenat korisnosti takvih radnih organa.
Zato se komprimirani zrak osim u mehaničkim instrumentima, kao što je bilo ukazano,
primjenjuje još najviše u sustavu ravnateljstva." (5)

132
 1.6. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA

Sredstva rada od najjednostavnijih do najsloženijih imali su i imaju svaki na svoj način

položaj i ulogu naspram vremena i prostora te svoje upotrebne vrijednosti u graditeljskoj praksi.
Šta ustvari predstavljaju sredstva rada? Najjednostavnije, sva pomagala koja će poslužiti
građevinskom radniku da lakše, brže a iznad svega sigurnije obavi postavljenu radnu zadaću.
Sredstva rada (kramp, lopata, čekić, kolica, japaner,... obavljaju jednostavnije radne zadaće ali
ponekad i složenije gdje je vrlo teško realizirati posao sa složenijim sredstvima rada (naprimjer –
skučen front rada, delikatne zadaće i tome slično). Primjera radi, složenija sredstva rada
(bušilice, mješalice, glodalice, itd.) ubrzavaju i olakšavaju rad a ostvaruju bolji kvalitet usluga uz
osiguranje mjera tehničke zaštite pri radu. (sl. 18 – sl. 20)
Veliki javni radovi zahtjevaju visok obim građevinskih aktivnosti i to kako po količini i
vrsti posla tako i po raznim oblastima: ceste, željezničke pruge, mostovi i tuneli u niskogradnji,
betonske; nasute i druge brane, melioracioni radovi, vodoobskrbni radovi i mnogi drugi objekti u
hidrogradnji, razni produkcioni objekti, stambeno – poslovni i administrativni te obrazovno –
kulturološki i mnogi složeni ali i jednostavni objekti u visokogradnji, što sve skupa ima isti
imenitelj – koja i kakva sredstva rada primjeniti. (Sl. 194.)

Sl. 194. Mehanizirana sredstva rada "Građevinski strojevi i uređaji"

133
 Primjenjena sredstva rada u okviru planiranog tehnološkog procesa omogućavaju
značajno povećanu produkciju – produktivnost rada!
Poređenja radi, ručni – manuelni rad biva valoriziran u produkcionom smislu primjenom
mehaniziranog rada i to 5 – 10 puta, a ne rijetko i za nekoliko 100 – puta, pri čemu je koštanje
produkcije za 2 – 4 pa i više puta smanjeno.
Određena radna zadaća može biti nerješiva enigma za realiziranje primjenom
jednostavnijih sredstava rada.
Ilustrativno prikazano – može se na osnovu iskustvanih podataka doći do spoznaje:
• Drobilica kamena sa učinkovitošću 100 m3/h, zamjenjuje 70 – 75 radnika;
• Bager / rovokopač sa zapreminom žilice V = 0,50 m3, pri iskopu zemlje III
kategorije zamjenjuje 80 – 90 radnika;
• Skrejper sa košem zapremine V = 15,00 m3, zamjenjuje i do 300 radnika;
• Buldozer pri radu na određenim zemljanim radovima može da zamjeni u intervalu
10 – 120 radnika itd.!
Prema raspoloživoj literaturi, došlo se do spoznaje položaja i uloge sredstava rada
naspram vrlo skupe neproduktivne radne snage – živog rada. (Sl. 195.)

Sl. 195. Ilustracija primjene sredstava rada naspram

“živog rada”

Primjer iz prakse:
- Iskopom 1,00 m3 zemlje III kategorije utroši se od 0,15 do 0,45 KWh., tj. 0,22 do 0,67
KSh, a ako se uz to viši transport i ugrađivanje te zemlje i do 3,00 pa i više KWh, tj.
4,08 KSh;
- Drobljenjem 1,00 m3 betona potrebno je 0,30 – 3,00 KWh;
- Spravljanje betonske mješavine 1,00 m3 betona potrebno je 0,10 – 0,13 KWh;
- Za utovar i istovar 1,00 t tereta potrebno je 0,10 – 0,15 KWh.

134
 Sažetak: U ručnom izvršenju radnih zadaća, građevinski radnik realizira u posjeku
ukupno za 8 sati rada ne više od 0,57 KWh, tj. 0,77 KSh. Rezultat je jasan i ide u prilog primjene
suvremenih sredstava rada!
Primjenom sredstava rada i to onih suvremenijih, moguće je znatno smanjiti vrijeme
izvršenja radova te eliminirati utjecaj tzv. rada na otvorenom prostoru. Gradilište je zaista
velika radionica pod otvorenim nebom. (Sl. 196.)

Sl. 196. Građevinari u složenim uvjetima rada

Dakle, položaj i uloga sredstava rada u određenom vremenu i prostoru, može se

definirati:
• Stalni porast obima građevinske produkcije;
• Skraćenje rokova u izvršenju radova, tj. brže građenje;
• Poboljšanje i ujednačenost kvaliteta građevinkse produkcije;
• Ublaženuje i ostranjenje što je moguće više nepovoljnih vremenskih, klimatskih i
atmosferskih utjecaja i što veća nezavisnost od njih prilikom izvršenja
građevinskih radova;
• Smanjenja troškova, tj. optimalni iznos koštanja finalnih produkata građevinske
produkcije, a što je i opravdan ekonomski zahtjev privrede svake zemlje;
• Što manje korištenje čovjeka kao energetskog izvršioca rada;
• Organiziranje veće sigurnosti i bezbjednosti u izvršenju rada;
• Šire uvođenje industrijalizacije u građevinskoj produkciji;
• Stalna usavršavanja i nova stvaralaštva u oblasti strojarske tehnike omogućuje
pojavu novih konstrukcija građevinksih strojeva i pružaju mogućnost sve
mnogostrukije i sve šire primjene u izvršenju građevinske produkcije;
• Današnji stupanj razvoja menadžmenta u graditeljskoj praksi a uz to porast
životnog standarda, postavlja zahtjev da se čovjek oslobodi teških, zamornih i
iscrpljujućih radova u građevinarstvu i da uz odgovarajuću fizičku sposobnost i
psihičku spremnost ima više vremena za civilizirani život (kulturni, rekreativni,
stručni, informatički,...). (Sl. 197)

135
 Sl. 197. Čovjek, subjekt uma i kreativnosti u građevinskoj praksi

Vrijeme i prostor u kome egzistira građevinska produkcija zahtjeva obimniju i svestraniju

primjenu sredstava rada. Da bi se postigli odgovarajući efekti u konačnoj realizaciji, potrebno je
da se čovjek / građevinksi radnik temeljito upozna sa tehnološkim procesom rada a s tim u vezi i
datim sredstvima rada.
Mora se znati:
• Radna funkcija;
• Tehničke karakteristike;
• Mogući efekti u eksplotaciji.
Mehanizirana sredstva identificirana datim pokazateljima jasno odslikavaju stanje
moguće učinkovitosti. To znači, treba znati šta se može očekivati od određenog mehaniziranog
sredstva u procesu produkcije. Dakle, sredstva rada moraju biti podređena čovjeku a ne čovjek
da bude "rob odabranog sredstva rada".
Primjer iz prakse:
"Impresivna postava strojeva i oprema raspoređena je u joint venture tvrtki Ilbau /
Kirchner kako bi se na vrijeme dovršila 56 km duga dionica autoputa A4 u Poljskoj. Najvažniji
strojevi za zemljane radove su grederi i valjci tvrtke Bomag, koji razmještaju i polažu milione
kubičnih metara zemlje.
U studenom 1997. Austrijsko – Njemačkom joint venture poduzeću Ilbau / Kirchner
dodjeljen je dodatni ugovor za izgradnju produžetka autoputa A4 na dionici između Wrloclawa
(prijašnji Breslau) i Nogawczyce. Vrijednost radova iznosi 117 miliona eura, odnosno 230
miliona DM ili 460 miliona zlota."

136
 U tu svrhu:
"Novi Bomag grederi za još veću produktivnost
Ovo gradilište zahtjeva enormnu upotrebu mehanizacije, od čega se koristi 140 raznih
strojeva za zemljane radove i više od 200 kamiona za prijevoz. Uz radno vrijeme od minimalno
12 sati na dan iz strojeva se izvlači maksimalno ekonomična iskoristivost; neki od njih koriste se
u dvije smjene što je praktični rad bez prestanka od 0 – 24. To se odnosi na nove gredere od
Bomaga koji doživljavaju svoje vatreno krštenje u punom stilu na najvećem europskom
gradilištu autoputa. Četiri BG 190 TA i jedan BG 160 TA postavljaju cementno stabiliziranu
podlogu i zaštitni sloj od smrzavanja (kamen 0/31,5 mm i pijesak u omjeru 40/60) kao i dva
noseća sloja (drobljeni vapnenac 0/31,5 mm u gornjem sloju i prirodni 0/31,5 mm u donjem
sloju). Na neki način tu se postavlja pitanje izdržljivosti; oko 2.000 tona materijala za zaštitu od
smrzavanja rasporedi jedan greder u jednom danu. Da bi se postigla takva učinkovitost potrebno
je nešto više od stalno budnog vozača; za to je potreban stroj koji predstavlja vrhunac u
tehnologiji gredera – a tu je Bomag nenadmašan. Visoko učinkoviti strojevi koji zadovoljavaju
najviše tehničke standarde, uz uvjerljive rezultate u izravnjavanju i raspoređivanju zemlje, čak i
prilikom rada uz brze pokrete. Na dionici je angažirano ukupno devet gredera od kojih su pet
novih Bomaga – četiri BG 190 TA i jedan BG 160 TA.
Grederi sa 3D kontrolom
Jedan od Bomag BG 190 TA gredera opremljen je novim uređajima Spectra Precisiona,
koji kontroliraju planiranje pomoću infracrvenih zraka, a nadgledanje se provodi u tri dimenzije,
uz upravljanje i pozicioniranje. Eksperti objašnjavaju da ovaklav kontrolni sustav postiže
produktivnost veću za 50%. Viši manager na gradilištu Uwe Mayer objašnjava detalje: "Plan
pokrivanja terena specifiran je koordinatama. Plan cjelokupnog terena je pohranjen u kontrolnu
jedinicu na grederu, tako da on radi praktički automatski." Pri korištenju konvencijalne kontrole
sam rad bi bio nužno relativno spor. S druge strane, ako stroj slijedi infracrvenu zraku, može se
postići operativna brzina između 8 i 12 km/h, što je logično dobra vijest za produktivnost. Ovaj
sustav dolazi do punog izražaja po pitanju finansiskih uvjeta kod teškaša od 18 tona na više, kao
što je BG 190 TA.
Bomag valjci za optimalno sabijanje
Petnaest valjaka radi na gradilištu, od kojih su devet Bomagovi strojevi (1 × BW 213 D-
3, 1 × BW 213 PD-3, 3 × BW 214 DH-3, 1 × BW 216 D-3, 1 × BW 215 DH-3 i 2 × BW 213 D-
2). Osim toga tu je još 16 valjaka ostalih proizvođača od najmanjih formata do valjaka sa
gumenim pneumaticima." (9) (Sl. 198 – 199)

Sl. 198. Novi Bomag

grederi za još
veću
produktivnost
Sl. 199. Bomag valjci za
optimalno
sabijanje

137
 Mehanizirani proces rada globalno uzevši u obzir relevantne faktore za realiziranje
planskih zadaća – građevinske produkcije sastoji se od:
• pripreme,
• produkcije i prerade građevinskog materijala,
• prijevoz građevinskog materijala,
• prijenos i prebacivanje te
• ugrađivanje u građevinski objekat. (Sl. 200)

Sl. 200. Slijed mehaniziranog pocesa

rada (priprema, ... ugrađivanje
u građevinski objekat)

Priprema građevinske produkcije predstavlja osnovicu za izvršenje planske zadaće.

Valjano izvršeni pripremni radovi daju sigurnost da će se određeni posao odvijati sinhrono i
kvalitetno.
Produkcija i prerada građevinskog materijala predstavalja slijedeću fazu za potrebe
građevinske prakse. Eksplotcija / produkcija građevinskog materijala osigurava bazu za
ostvarenje šire fronte rada a prerada istog ako je to potrebno i kada je potrebno čini iskorak više
u poboljšanju građevinskih radova koji slijede.
Prijevoz građevinskog materijala osigurava plansku dostavu na predviđenu lokaciju
gradilišta.
Prijenos i prebacivanje građevinskog matrijala ali i općenito bilo kakvog (korisnog ili
nekorisnog materijala) često je i najobimniji dio operacija građenja nekog objekta. U tom smislu,
zemljani radovi su najobimniji po količini a u određenim situacijama i najtransparentnijim.
Ugrađivanje u građevinski objekat određenih građevinskih materijala zahtjeva se vrlo
visoka stručnost građevinskog radnika. Upravo, ovdje se postavlja pitanje kako i na koji način
reducirati ručni rad naspram mehaniziranog. Zato, uloga i učešće mehanizacije u građevinskoj
produkciji – gradilištu te u tu svrhu evidentna primjena mehanizacije tj. mehniziranog načina
građenja može se izraziti slijedećim pokazateljima.
Ti pokazatelji su slijedeći:
- stupanj zahvata radova mehnizacijom, izražava se procentom koji predstavlja odnos
obima radova koji se izvršavaju, ili koji su izvršeni mehanizacijom, prema ukupnom obimu
radova. To može biti; bilo po vrijednosti radova ili po neutralnom pokazatelju (m3, m2, m' ili sl.).
Vrijednost ovog procenta može se odnositi za neki određeni vremenski period, npr. za jednu
godinu dana, za neko određeno mjesto ili objekat, i pokazuje koji dio od cjeline se izvršava
primjenom mehaničkih sredstava.

138
 - stupanj mehaniziranosti (mehanička opremljenost – mehanoopremljenost),
građevinskog poduzeća ili nekog gradilišta, izražava se odnosom vrijednosti mehaničkih
sredstava rada prema vrijednosti ukupnog (jednogodišnjeg) produkta za to poduzeće odnosno
gradilište.
Kod upoređivanja dva različita gradilišta ili poduzeća, koji izvode istovrsne radove, na
višoj tehničkoj razini je ono, koje ima veći stupanj mehaniziranosti. Takvo gradilište, odnosno
poduzeće, uliva više povjerenja i pruža veću garanciju da će radove obaviti na vrijeme, te će
redovito kod inače istih drugih uvjeta biti povoljnije za investitora, kao naručioca radova.
- Stupanj energije, izražava iznos instalirane snage građevinskih strojeva i uređaja u
(KW) koji dolazi na jednog uposlenog radnika na nekom gradilištu, objektu ili
poduzeću. «Napr. na gradilištu nasute brane «X – Y» vrijednost izvršenih radova u
datoj godini iznosila je "990 miliona KM", dok je nabavna vrednost mašina iznosila
"771 milion KM". Instalirana snaga svih mašina iznosila je 5637 KW. Dakle, na tome
gradilištu su: stupanj mehaniziranosti i energije bili sledeći:
771 ⋅ 10 6 KM
stepen mehanizovanosti S m = ⋅ 100 = 78%
990 ⋅ 10 6 KM
5637kW
stepen energije Se = = 22.1kW / radn. « (3)
255 radnika

- Stupanj iskorištenja mehanizacije, radi svojih specifičnosti u građevinarstvu nije

moguće postići kakav se postiže u industriji. Ovome je razlog što se radovi izvode
napolju te su izloženi ćudima nevremena, čestom ometanju usljed velikih voda ili
visokih podzemnih vodostaja, teškoćama u opskrbi materijalom i pogonskom
energijom itd. Ukoliko je produkcija manje ovisna od navedenih smetnji
mehanizacija će biti bolje iskorištena. Kod rada u betonarama za produkciju tvornički
produciranih betonskih elemenata svakako da će fond radnog vremena u jednoj
godini biti veći nego kod terenskih radova. Odnos stvarnog radnog vremena prema
ukupnom radnom vremenu u određenom vremenskom periodu (npr. u jednoj godini)
izražava stupanj iskorištenja mehanizacije. To može biti izraženo bilo za pojedine
strojeve, vrste pojedinih strojeva ili za cjelokupnu mehanizaciju na nekom gradilištu
ili u nekom poduzeću.
Svemoćna mehanizacija u graditeljskoj praksi (operativi građenja i industriji
građevinskog materijala) posjeduje vrlo visoke kapacitete odnosno performanse koje treba
iskoristiti! (Sl. 201)

Sl. 201. Svemoćna mehanizacija sa izraženim visokim

kapacitetima produkcije / izložbeni prikaz

139
 Ukoliko se iskoriste dati kapaciteti mehaniziranih sredstava očekivati je ostvarenje visoke
učinkovitosti procesa rada. Drugim riječima to znači: učinkovitost mehaniziranih sredstava
direktno je proporcijalna njihovom kapacitetu što se ostvaruje produkcijom u jedinici vremena.
Jedinica vremena može biti izražena po jednom satu (h), smjeni (nxh), godini (god).
Učinkovitost mehaniziranih sredstava može biti predstavljena na slijedeći način:
zapreminski (m3,l), težinski (t, kg,..), po komadu (kom.), jedinica vremena (sat, min., sec., itd.).
U zavisnosti od vrste radova uzima se jedinica za učinkovitost mehaniziranog rada. To je
ustvari logičnost povezivanja pojmova i kooperativnost u transferu pozicija tzv. predmjera
radova te vremenom izvršenja tih radova.
Primjerice, u stalnoj je praksi predodžba učinkovitosti kod tzv. grubih građevinskih
radova predstavljena:
• zemljani radovi m3/h,
• betonskih radova m3/h,
• produkcija industralizacijom m3/h, t/h ili kom./h, dok je naprimjer transport
određenog materijala i opreme predstavljeno u tzv. tona – kilometrima na sat (tkm/h).
Učinkovitost mehaniziranih sredstava zavisi od niza utjecajnih veličina koje posjeduje
određeni stroj ili pak neko drugo sredstvo u procesu produkcije. To je dosta slikovito
predstavljeno kroz sve dosadašnje ilustracije mehanizacije. Dakle, utjecaji se mogu u
najglavnijem prezentirati u slijedećem:
• konstrukcija i osobenosti konstrukcije mehaniziranog sredstva;
• građevinska produkcija prema karakternim osobinama;
• radni uvjeti i ritam korištenja radnog vremena.
Konstrukcija i osobenosti konstrukcije mehaniziranog sredstva (u skladu sa datim
katalogom produkcione kompanije) prikazuje: snagu motora, brzina rada, performanse zahvatnih
organa, način rada, kvaliteta izrade te suvremenost konstrukcije (kataloški broj i godina
produkcije).
Građevinska produkcija prema karakternim osobinama odlikuje se veličinom te
manipulativnim prostorom realiziranja predviđenog programa rada. To znači, da je veoma važno
koliko i kakva je vrsta radova te da li je prostor pri radu skučen odnosno prostran. Značajno je
istaći i to da li se građevinski radovi izvode najčešće na prikladnim lokalitetima kao i povoljnim
geomehaničkim osobinama tla.
Radni uvjeti i ritam korištenja radnog vremena predstavljaju vrlo značajnu ulogu u
efektima ostvarenja određene učinkovitosti mehaniziranog sredstva. Tako se ima da je očekivati
veću učinkovitost određenog stroja ako radi samostalno. Dakle, u pitanju je iskorištenje njegovih
stvarnih mogućnosti a ne ravnjanje sa nekim drugim strojevima u datom tehnološkom procesu.
Uvjeti rada mogu da direktno ali i indirektno utjecati na ostvarenje veće učinkovitosti u datim
aktivnostima ostvarenja planskih zadaća.
Sasvim je jasno da manuelni rad / "živi rad" na aktivnostima koje su predodređene
mehaniziranom radu treba gdje god se može smanjiti ili pak eliminirati.
Također, treba imati na umu da tehnološki proces rada i evidrentna mehanizirana sredstva
moraju biti usklađeni po svim osnovama. Tehnološku shemu rada treba uskladiti tako da se na
najjednostavniji način obavi potrebna pozicija rada, a uz to što kvalitetnije i kvalificiranije radne
snage praćeno i ravnano. Potrebno je mehanizirana sredstva sukladno datim upustvima / knjizi
određenog stroja ili uređaja održavati a time i kontrolirati. Samo pod tim uvjetima može se
očekivati više razina kvaliteta kao i kvantiteta njegovih usluga. Važno je istaći da mehanizirano
sredstvo bilo koje vrste i namjene treba da zadovolji uvjet korištenja u kontinuitetu, tj. rad u
jednoj ili više smjena. U radu sa mehanizacijom moguće su sitne intervencije, što za rezultat ima
mogući prekid u tehnološkom procesu. Te intervencije su rezultat preopterećenosti – sitni
kvarovi. Krupnije intervencije zahtjevaju temeljito pristupanje otklanjanju kvara.
Zato, mehanizirano sredstvo ima svoju bazu tzv. "bazu mehanizacije". Tu se vrši pregled
i njegova otprema na dotično gradilište ili općenito u bilo kakav tehnološki proces, npr.
industriju građevinskog materijala (IGM). Očekivat je u startu neiskorištenost dotičnog

140
mehaniziranog sredstva, jer ga treba točno locirati i staviti u funkciju. Za sve treba određeno
vrijeme. Dakle, ne može se idealizirati rad mehaniziranog srestva.
Ipak, treba imati na umu da svako mehanizirano sredstvo posjeduje afinitet prema datim
uvjetima rada čime se postiže veća učinkovitost u radu.
Primjera radi, može se istaći primjer korištenja nekih od predstavnika bagera: rovokopač
/ utovarivač. Potpuno je jasno šta treba da zadovolji u principu jedan stroj a šta drugi. Ipak, zbog
oskudnosti u izboru stroja ili pak nekim drugim razlozima primjenjujemo jedan stroj. Efekat rada
nije isti i to posebice ako su u pitanju složeniji mediji (čvrstoća zemljišnog materijala),
manipulativni prostor za rad više strojeva istodobno, veličina obima radne zadaće i drugo. (Sl.
202) (Sl. 203)

Sl. 202. Rovokopač / utovarivač, gdje / kada primjenjeno odvojeno ili zajedno

Sl. 203. Utovarivač obujma žlice V = 6,60 m3

141
 Konačno, učinkovitost nekog mehaniziranog sredstva ravna se prema određenim
kriterijumima koji se mogu desiti pri realiziranju date zadaće. U tu svrhu treba iznijeti neke od
mogućnosti na koje treba računati:
• osnovne karakteristike zemeljišnog materijala,
• uvjeti radnog mjesta,
• obim radova,
• povezanost i međuzavisnost mehaniziranih sredstava u sklopu realiziranja
određenog tehnološkog procesa itd.
Ovaj prikaz jasno govori da je u pitanju realiziranje iskopa zemljišta, što je u svezi sa
zemljanim radovima.
Prilikom konstruiranja i produkcije nekog mehaniziranog sredstva stavlja se na
raspolaganje tzv. subjektivna učinkovitost, što praktički predstavalja teoretsku odnosno
konstruktivnu učinkovitost – Ut, da bi uzevši u obzir sve relevantno za dato sredstvo u praktičnoj
primjeni izvršila se redukcija te dobila objektivna učinkovitost. Tako dobijena učinkovitost
predstavlja praktičnu vrijednost – praktična tehnička učinkovitost – Upr.
Odnos teoretske učinkovitosti naspram praktične uvijek je manji od 1!
Ut / Upr >1.
U praksi se tolerira vrijednost teoretske učinkovitosti te u tu svrhu manipulira sa izrazom
– optimum. Tako imamo definiranu teoretsku učinkovitost:
Teoretska učinkovitost nekog proizvoljnog mehanizireanog sredstva može se ostvariti pri
optimalnim uvjetima rada na dotičnom radnom mjestu, pri optimalnom tehnološkom procesu,
efikasnom menadžmentu gdje se može tolerirati samo tehnički neizbježni zastoji kao i oni zastoji
koji su uvjetovani obavljanjem određenog tehnološkog procesa te vizijom dotičnog rada.
Teoretska učinkovitost ovisno od vrste radne zadaće može biti predstavljena kroz niz tzv.
jedinica mjera. U tu svrhu ističu se slijedeće jedinice:
(sat – h), (smjena – nh), (dan – nH), ...
Prema nekim svjetskim ekspertima u izračunavanju učinkovitosti postoje i druge
definicije:
"Teoretski ili konstruktivni učinak mašine je teoretsko – maksimalni učinak koji
odgovara konstruktivnim osobinama i tehničkim pokazateljima mašine, nezavisno od stvarnih
uslova rada ili bilo kakvih vrsta otpora i zastoja. Dobija se računskim putem. On se daje ponekad
u prospektu (pasošu, katalogu) fabrike koja proizvodi odgovarajuću mašinu. Služi kao podatak
za međusobno upoređivanje i ocenu konstruktivnih kvaliteta istorodnih građevinskih mašina
raznih fabrički marki proizvodnje ili raznih kapaciteta. Teži se da ovaj učinak svojom veličinom
daje prikaz tehničkog kvaliteta sistema, iskorištenja mašinskog mehanizma, radnih organa i
opreme, kao i svih ostalih konstruktivnih dijelova i pogonskih odnosa mašine.
Ovaj učinak se dobije računskim putem u predpostavljenim najidealnijim radnim
prilikama i organizacionim odnosima, zatim na osnovu maksimalnih koeficijenata korisnog
dejstva mehanizma i motora na dobijanje i prenose efektivne snage za izvršenje rada, kao i uz
sve druge najpovoljnije prateće uslove rada. Zato je taj učinak nerealan, jer je neostvarljiv kao
proizvodni učinak mašine na radnom mjestu.
Teoretski učinak može samo da posluži kao maksimalna brojna veličina kojoj se –
usavršavanjem i poboljšavanjem svih promjenjivih faktora od uticaja na učinak građevinske
mašine, može donekle da približi po vrijednosti u stvarnim radnim uslovima mašine.
Klasičan obrazac teoretskog ili konstruktivnog učinka građevinskih mašina sadrži u sebi
pokazatelje dvije osnovne grupe.
- pokazatelje ovisne od konstrukcije mašine, tj. radnog organa same mašine kojim se vrši
rad i čijom se veličinom, oblikom i specifičnošću izražava i mjeri kapacitet neke mašine;
- pokazatelje ovisne od vremena izvršenje, tj. vremenske pokazatelje trajanja rada,
iskazane određenom jedinicom vremena.
Međusobni odnos ovih pokazatelja spomenutih grupa izraženih njihovim brojnim
veličinama i odgovarajućim oznakama njihovih dimenzija, daje teoretski učinak mašine.

142
 Ovo je osnovni princip izražavanja učinka mašine, nezavisno od toga da li su ciklusnog
ili kontinualnog načina rada.
Suštinska razlika između izraza za učinak ciklusnih i kontinualnih mašinaeva postoji i
ona je već uslovljena samim načinom na koji mašina izvršava svoj rad. Prema tome, razlikuju se
izrazi za teoretski učinak mašina u ovisnosti od načina rada.
Teoretski učinak mašina sa kontinualnim načinom rada izražava se oblikom:

Ut = T · Q = 3600 Q [m3/s] – (zapreminski)

ili
Ut = T · Q · y = 3600 Q ⋅ y [t/s] – (težinski)
gde je:
T - vreme trajanja rada u određenoj vremenskoj jedinici (h), a može da se izrazi sa
3600 što tada označava sekunde (s) ili sa 60 kada su minuti;
Q - veličina učinka neke mašine u određenoj jedinici vremena, izraženog
odgovarajućom jedinicom proizvodnje, obično u m3 ili nekom drugom
jedinicom mjere kojom se taj učinak rada mašinaa izražava;
y - zapreminska težina materijala, u t/m3.
Napomena
Ponekad veličina Q može da se predstavi u zavisnosti od konstrukcije mašine kao
Q=F·V [m3/s]
gde je:
F - površina popriječnog preseka u m2 (a × h = F, gde a označava širinu (u m), h
debljinu, visinu poprečnog preseka materijala (u m) na radnom organu mašine;
V - brzina kretanja radnog organa mašine, u m/s. U tom slučaju bi izraz za Ut bio:
Ut = 3600 · F · V [m3/h]
Ovaj izraz, svakako, podseća na protok tečnosti, a što je i princip izračunavanja učinak
mašine ovakvog načina rada. Ako bi se učinak uz to trebao da izrazi u težinskim jedinicama,
onda se množi još i sa y.

Teoretski učinak mašine sa ciklusnim načinom rada izražava se oblikom:

T 3600
Ut = ⋅ q = ⋅q [m3/s]
Tc Tc
ili
T 3600
Ut = q⋅ y = q⋅ y [t/s]
Tc Tc
Napomena
Učinak može da se izrazi u odgovarajučoj jedinici mjere kojom se proizvod rada izražava
2
m , m', itd.
gde je:
T - vreme trajanja rada u određenoj vremenskoj jedinici (h), a može da se izrazi
samo sa 3600 (s) ili 60 (min);
Tc - vreme trajanja jednog radnog ciklusa mašine izraženog istom jedinicom
vremena kojom se izražava i T;
q - veličina učinka neke mašine u jednom ciklusu, izražena odgovarajućom
jedinicom proizvodnje, ili kako je uobičajeno, time se označava zapremina
radnog organa mašine, u m3;
y - zapreminska težina materijala, u t/m3.
Vreme trajanja radnog ciklusa (tc) je po dužini i sistemu u zavisnosti od namjene i
konstrukcije same mašine. To je, u stvari, zbir pojedinačnih vremena izvršenja odgovarajućih
radnih elemenata sistema, koji sačinjavaju taj radni ciklus mašine." (7)

143
 Praktični učinak nekog proizvoljnog mehanizovanog sredstva predstavlja stvarni –
objektivni radni efekat na nekom određenom lokalitetu i pod određenim uslovima eksplotacije,
kod čega su u obzir uzete sve radne okolnosti, a iste dovode do smanjenja teoretskog učinka.
Smanjenje vrednosti teoretske učinkovitosti pokrijepljeno je uzimanjem u obzir tzv.
redukcione koeficijente.
Množenjem vrednosti izražene teoretskom učinkovitošću sa redukcionim koeficijentom
dobit će se praktička efikasnost.
Svaka vrsta i tip mehanizovanog sredstva u odnosu na date uslove imat će i različitu
praktičnu efikasnost.
U okviru analize i procjene praktične/tehničke efikasnosti može se istaći sledeće:
"Praktični ili tehnički učinak mašine je uvek manji nego teoretski učinak. To je učinak
koji se predviđa da će se tek ostvariti radom građevinske mašine i to je u praksi najčešći slučaj
njegove primene. Isto tako on može da predstavlja i maksimalno mogući proizvodni učinak, koji
može da se postigne pod izuzetno povoljnim radnim okolnostima u radu mašine.
Kao maksimalni mogući učinak koji može da se ostvari radom mašine je veličina koja se
dobija pri savršenim organizacijskim i tehnološkim odnosima uz odgovarajuće optimalne prateće
uslove i visokog stepena povoljnih okolnosti promjenjivih faktora uticaja na efekte rada mašine.
Može da se postigne samo za izvjestan kratkotrajan period neometanog rada bez zastoja.
I za praktičan učinak može se donekle reći da je idealan učinak. Razlog za to može da se
zasnuje na pitanju da li je moguće unaprijed pravilno oceniti, sagledati i predstaviti stanje i
okolnosti rada mašine nekim brojčanim veličinama kada postoji mnogostrana zavisnost uslova i
odnosa pod kojima će se odvijati rad građevinske mašine? Jasno proizilazi odgovor da
raznorodnost sredine rada, klimatska zavisnost mjesta, područja rada, uslovnost režima rada,
novo primjenjena organizacija i tehnologija kao i brojni drugi promjenjivi pokazatelji, čine i
stvaraju teškoće i nemogućnosti za potpunu, detaljnu i točnu mjerljivost sveg pomenutog, da bi
se u tim pojavljenim ovisnostima mogao da dobije stvarni učinak rada mašine. Ti promjenjivi
brojni faktori prouzrokuju uvijek raznolikost i nepodudarnost uslova rada, a time mijenjaju i
veličinu samog učinka mašine u određenoj jedinici vremena. Zato sračunati praktični ili tehnički
učinak omogućuje da se projektuje mogući učinak mašine koji on, ipak, treba da ostvari u
uslovima i okolnostima svog radnog mesta. Treba, pri tome, nastojati da se odmere, što potpunije
i što točnije pojavljeni faktori uticaja mašinskog rada.
Praktični učinak mašine dobije se računskim putem. Za njegovo izračunavanje koriste se
računsko – konstruktivni pokazatelji mašine i njenog motora, kao i odgovarajući faktori utjicaja
koji su odraz ocene sredine, odnosa i uslova rada mašine na radnom mjestu – koeficijenti. Ovi
faktori uticaja mogu da budu iskustveni ili pak određeni, odmereni određenim načinom i
postupkom, i izražavaju se brojčanim vrednostima.
Nikakva stalna receptura za rad mašine, kao ni za njeno uključenje u radnu shemu, ma
kog tipa mašine, vrste i tvorničke proizvodnje bila, ne postoji, niti može da se propiše. To čak ne
može da važi ni za jednu istu građevinsku mašinu primjenjenu na različita mesta rada. Zato se u
projektiranju, ocenjivanju uslova i okolnosti pod kojima će se odvijati rad neke mašine, dobijaju
i razne veličine praktičnog učinka, manje – više različito ovisnih a koji su međusobno veći ili
manji. To kazuje da praktični učinak nije stalna, nepromjenjiva i jedinstvena veličina, za razliku
od teoretskog učinka, i da praktičnih učinaka može biti više sa različitim vrednostima, a što je
uvek zavisno od veličine uticaja koji su uneti u račun tj. koeficijenata. Ti uticaji predstavljaju u
suštini odgovarajuće remećenje i smanjenje teoretskog učinka mašine, i zato se kao takvi obično
nazivaju redukcionim koeficijentima (K1, K2, K3 ... Kn).
Redukcioni koeficijenti imaju svoju brojnu vrijednost, uvijek manju od jedinice kojom
određuju veličinu uticaja neke oblasti koju predstavljaju, tj. označavaju.
U izrazu za praktični učinak mašine pored redukcionih koeficijenatra mogu da se pojave i
koeficijenti, koji imaju vrijednost veću od jedinice. To su koeficijenti koji izražavaju izvjesne
uticaje, odnosno uslove koji pojavljeni u radu mašine utiču na povećanje njenog učinka. Na

144
primjer: kod rada buldozera na rezanju zemljanog materijala niz nagib, pad – Ku > 1,0;
koeficijent punjenja kašike bagera ili koša skrepera, "sa kapom" – Kp > 1,0 itd.

Koeficijenti i načini izračunavanja praktičnog učinka

U izrazu za teoretski učinak mašine postoj dvije osnovne grupe pokazatelja, a kod ove
vrste učinka (praktičnog) pojavljuje se i treća grupa pokazatelja, koji se nazivaju koeficijentima a
kojima se izražavaju faktori koji utiču na rad mašine.
Svojom brojčanom vrijednošću koeficijenti odražavaju uticaj određenih faktora i njihove
uzajamne odnose u učinku mašine. Oni obično predstavljaju veličine koje utiču na smanjenje
teoretskog učinka i izražavaju ta remećenja i nepovoljnosti u radu mašine ali ne mora da im to
bude i jedina uloga, našta se ranije i ukazalo. Njihove vrijednosti rijetko se mogu dobiti putem
izračunavanja iz računskih izraza. Kreću se u rasponu od maksimalnih do minimalnih, kao i
optimalno mogućih po veličini.
Uz svaku mašinu pojavljuju se samo oni koeficijenti koji karakterišu njen rad. Veličine
tih koeficijenata obično su različite, bilo za razne mašine, bilo za jednu istu mašinu, jer zavise u
svojoj promjeni od uslova i sredine rada. Zato kao važna mjerila stepena nepovoljnih ili
povoljnih uticaja izvesnih oblasti na veličinu rada mašine, traže analizu i prodiranje u njihovu
sušinu. Ovo sve sa ciljem da se proučavanjem i istraživanjem njihove uzročnosti utiče na
poboljšanje, popravljanje uslova rada, odnosno da se dobiju povoljnije vrijednosti. I samo
neznatnim procentom poboljšanja vrijednosti ovih koeficijenata dobija se i povećan učinak
mašine, što prevedeno na jezik prakse znači, racionalniji i rentabilniji rad mašine.
Zato je neophodno da se detaljno poznaju elementi i činioci sastava koeficijenata koji
nisu samo pojedinačni i elementarni već i složenog sklopa, pa čak i određene i uslovljene
zavisnosti međusobnih odnosa. Time bi se omogućilo da njihove vrijednosti predstavljaju realnu
sliku okolnosti i da su odraz uslova u kojima mašina treba da radi.
Praktični učinak može da se izračunava na dva načina, i to:
1. veličina praktičnog učinka se dobija polazeći od brojne vrednosti teoretskog učinka
(koja u ovom slučaju mora da se zna), i množenjem ove vrednosti sa odgovarajućim
redukcionim koeficijentom vezanim za vrstu i namenu same mašine za koju se i
izračunava traženi učinak.
Ovaj način dobijanja praktičnog učinka je istovjetan i za ciklusnu i za kontinualnu
mašinu.
2. ili polazeći od kapaciteta, veličine radnog organa samog mašine kod ciklusnih ili
učinaka mašine u jedinici vremena kod kontinualnih mašina, i to se umnožava sa
pokazateljima trajanja vremena rada i odgovarajućim redukcionim koeficijentima koji
svojim veličinama odslikavaju što realnije stanje i uslove rada mašine za koji se traži
učinak.
Praktični učinak mašine sa kontinualnim načinom rada izražava se oblikom
- po prvom načinu
Upr = Ut · K1 · K2 ... Kn [m3/h ili t/h ili u nekoj drugoj jedinici mere]
gdje je
Ut – poznata brojčana veličina teoretskog učinka mašine;
K1,2 ... Kn – redukcioni koeficijenti.
- po drugom načinu
Upr = T · Q · K1 · K2 ... Kn [m3/h]
odnosno
Upr = T · Q · K1 · K2 ... Kn [t/h]
(objašnjenje za T, Q i y dato je ranije, a K1,2 ... n kao i u prvom načinu su redukcioni
koeficijenti).

145
 Praktični učinak mašina sa ciklusnim, periodičnim načinom rada izražava se oblikom
- po prvom načinu
Upr = Ut · K1 · K2 ... Kn [m3/h]
- po drugom načinu
T
U pr = q ⋅ K 1 ⋅ K 2 ...K n [m3/h]
Tc
(u izrazu su simboli već poznati).
Tumačenje veličina koje se pojavljuju u izrazu za praktični učinak mašina već su poznati
u prethodnom izlaganju.

U izrazima za praktični učinak mašina (po drugom načinu) bilo kontinualnih ili ciklusnih,
pojavljuju se veličine kojima se iskazuje ovisnost grupe iz koje potiču. Prema grupama koje su
ranije date, te veličine bile bi:
- ovisne od konstrukcije mašine;
- ovisne od vremena izvršenja rada i
- koeficijenti.

Grupa veličina ovisnih od konstrukcije mašine, tj. radnog organa same mašine

Ovoj grupi pripadaju, na primjer sledeće veličine kao:

q - zapremina radnog organa mašine;
l - rastojanje, (korak), između više radnih organa mašine ovisno od konstrukcije
mašine;
v - radna brzina, bilo kretanje same mašine, bilo samog radnog organa, bilo brzina
dizanja i spuštanja čeličnog užeta sa kukom kod rada sa teretom itd., a što ovisi
od konstrukcije i tehničke sposobnosti same mašine, snage motora, uređaja za
kretanje, itd.,
b - širina sloja iskopa koja ovisi od širine radnog organa mašine;
h - debljina sloja iskopa (dubina) koja zavisi od tehničkih mogućnosti radnog
organa mašine itd.
Svi pokazatelji ove grupe pripadaju tehničkim karakteristikama same mašine iz prospekta
(pasoša, kataloga) mašine. To su uglavnom nepromjenjivi faktori učinka mašine iz računsko –
konstruktivne grupe pokazatelja. Ove veličine su potpuno određene i definirane.

Grupa veličina zavisnih od vremena izvršenja rada

Tu spadaju vremenske veličine trajanja rada koje su mjerljive i iskazuju se određenom

jedinicom vremena.
Ovoj grupi pripadaju slijedeće veličine kao:
T – 3600 (s) – određena jedinica vremena u kojoj se meri učinak mašine. Može da bude
izražen bilo u delovima minuta ili u celim minutama, tj. 60'; bilo u delovima sata (na primer:
0,10 h, a što je 0,10 × 60 = 6'); bilo u broju sati (na primer: jedne smene od 7,8 ili 10 h, jednog
dana od 24 h). Može da se jedinicom vremena izražava i smena, zatim broj smena, dana,
nedelja, dekada, meseci, godina, itd.
Tc – vreme trajanja jednog radnog ciklusa mašine izraženog u istoj jedinici vremena kao i
T.
Sve veličine iz ove grupe jesu promenjive, ali su potpuno određene, definirane i merljive.

146
 Koeficijenti

Grupa veličina ovisnih od uslova rada, stepena organizacije rada, sredine rada mašine,
itd. – koeficijenti.
Sve veličine iz ove grupe su promenjive, ali one nisu, za razliku od prethodne grupe, ni
potpuno određene, ni definirane, ni merljive. Kao što je ranije spomenuto, do njih se ne dolazi u
većini slučajeva putem nekog izračunavanja, već se, uglavnom, njihova brojna veličina stvara
najčešće putem empirije za ocenu uticaja oblasti koja se pojavljuje u učinku mašine. Stvaranje
takve ocene uticaja ne sme da se shvati da je potpuno slobodno, već je to često zasnovano na
izvesnim analizama, opažanjima odnosno statističkim ili iskustvenim podacima o mašinskom
radu.
Veličine ove grupe, tzv. koeficijenti mogu da izražavaju, grubo definirano, uticaje na
veličinu proizvodnje, odnosno učinak mašine, koji zavisi od same konstrukcije radne mašine i
njenog radnog organa, ili od organizacije izvršenja rada. Na osnovu navedenih zavisnosti
karakteriše se priroda postanka koeficijenata. Po toj karakteristici koeficijenti mogu da budu:
- konstrukcioni, i
- organizacioni.
Prvi svoje poreklo samim nazivom dovoljno objašnjavaju, dok organizacioni se
rasčlanjavaju u daljem na koeficijente tehnološkog i fiziološkog karaktera.
Koeficijenti organizacijskog porijekla iskazuju uticaje u radu mašine vezane za nivo
primenjene organizacije, usvojene tehnologije, radne sredine, klime, radnih uslova,
iskorištavanja radnog vremena i dr., a isto tako i uticaj čovjeka (priroda, ponašanje i dr.) kao
neposrednog rukovaoca radom mašine.
Koeficijenti, šire posmatrano, mogu da se razlikuju u daljem kao:
- opšti, i
- specifični.

Opšti koeficijenti

Opšti koeficijenti iskazuju svojom veličinom uticaj faktora iz određene oblasti koje se
pojavljuju u radu razmatrane mašine, i zajednička su opšta karakteristika više mašina jedne
grupe ili više grupa mašina.
U ove koeficijente spadaju:
Kp – koeficijent punjenja radnog organa mašine materijalom za odgovarajući rad;
Kt – koeficijent iskorištenja tonaže, nosivosti mašine (kod dizalica, kranova, transportnih
sredstava itd.);
Kr – koeficijent rastresitosti zemljanog materijala.
Pomenuti koeficijenti se pojavljuju i kod mašina kontinualnog i ciklusnog načina rada.
Njihove vrednosti zavise od slučaja do slučaja.

Specifični koeficijenti

Specifični koeficijenti iskazuju svojom veličinom uticaj faktora iz određene oblasti na rad
mašine i karakteristika su samo pojedinih mašina.
Ovih koeficijenata ima dvije vrste, i to:
a) vezanih samo uz jednu mašinu kao specifična, stalna karakteristika njenog rada;
Na primer:
Kg – koeficijent gubitka zemlje (rasturanje zemlje) ispred raonika buldozera ili koša
skrejpera;
Kf – koeficijent dobijanja gotovog sastava betona ili maltera kod mešalica;

147
 Ko– koeficijent uticaja oblika preseka (poprečnog) izrezanog sloja zemlje kao kod
grejdera – elevatora, itd.
b) povremenih kao pojava slučaja izazvanog uslovnošću rada mašine, ili kao izvesni
iskrsli prateći momenti u toku njenog rada.
Na primer:
Kc – koeficijent uticaja trajanja ciklusa bagera, ovisan je pre svega od veličine ugla
okretanja u radu bagera, a ako je taj ugao okretanja veći od 90°. (Ugao okretanja je
ugao koji čini strijela sa kašikom bagera od mesta iskopa do istovara u transportno
sredstvo ili istovara u deponiju). Za ugao okretanja bagera oko svoje osovine manji
od 90° je Kc = 1,0, a ugao preko 90° Kc < 1,0. Kc po svojoj veličini zavisi još i od
drugih elemenata nastalih u radu bagera;
Kh – koeficijent uticaja visine radnog čela kod bagera sa visinskom kašikom itd.
Opšti koeficijenti donekle su određene i manje više poznate veličine, koji imaju i svoja
merila za određivanje, pa čak mogu da se i računskim putem odrede za nastale uslove rada i to
dovoljno tačno, za razliku od specifičnih koeficijenata.
Specifični koeficijenti i samom svojom pojavom smatraju se specifičnima u učinku
mašina, jer su vezani i uslovljeni samo za pojedinu vrstu mašine. Oni često služe da izraze,
veličine onih elementata i one faktore uticaja u radu mašine, koji čine još nedovoljno definirane
oblasti i čiji stepen dejstva je nepotpuno sagledan, (kao na primer: međuuzročnost odnosa
sredine i uslova rada, kao i izvesne pojave vezane za rad samog radnog organa mašine). Zato je i
koeficijenata ove vrste najviše i po broju i po raznolikosti oblasti koje označavaju. U tome nema
ujednačenosti, niti jednorodnosti oblasti koje predstavljaju, niti može biti. Ta šarenolikost
naročito se oseća u izrazima za izračunavanje učinka za jednu istu mašinu koji se daju u stručnoj
literaturi ove oblasti od raznih autora. Tom slobodom autora baš se i otkriva koliko još ova oblast
koeficijenata nije određena niti proučena.
U daljem izlaganju daće se principijelna objašnjenja nekih koeficijenata koji su najvažniji
i najčešći za dalji rad na upoznavanju i eksplotaciji građevinskih mašina.

Koeficijenti iskorištenja mašina po vremenu (Kv)

Koeficijent iskorištenja mašinskog rada po vremenu, tzv. koeficijent proizvodnog

vremena rada mašine u određenoj vremenskoj jedinici osmatranja (sat, smena, godina, itd.),
dobija se uobičajeno u praksi kao:
vreme stvarnog ( produktivnog ) rada mašine
Kv =
ukupno vreme trajanja rada
Primer:
Za 60 min. ukupnog trajanja rada mašine je stvarno (produktivno) radila 48 min.
U tom slučaju je
48 min
Kv = = 0,80 iskorištenje vremena u jednom satu.
60 min

Koeficijent vremenskog iskorištenja mašine je veličina bez dimenzije i uvijek manja od jedinice.
Sama veličina ovog koeficijenta ima u suštini dublje uzročnike svog postanka.
Praktično se zna da je nemoguće da se održi neizmenjeno "stanje" da jedna mašina
obavlja svoj rad, iz minuta u minut, iz sata u sat bez prekida. Zato se uvodi u račun učinka vreme
koliko se stroj stvarno koristi u radu, a to se predstavlja odgovarajućom veličinom koeficijenta
vremenskog iskorištenja (Kv) koji sadrži u sebi opšte trajanje efektivnog rada za izkazanu
jedinicu vremena.
Ovaj koeficijent uvijek se unosi samo na jednu mašinu i pokazuje prirodu njenog rada za
te momentalne uvjete rada. Time se ukazuje koliko je to promenjiva veličina, i za to ne može da
bude stalna jedna ista brojčana karakteristika ni jedne vrste mašine, pa ni samo jedne mašine.

148
 Isto tako ovaj koeficijent može svojom veličinom da karakteriše i jedan kompleks mašina
po vremenu njihovog rada, kao zajednički faktor njihovog vremenskog iskorištenja u radu. Često
jedna od mašina u kompleksu, i to ona koja ima Kv najmanje, određuje i Kv kompleksa, (na
primer: - sastav broja transportnih vozila koja se tovare nekom utovarnom mašinom – bagerom,
utovarivačem – kod zemljanih radova). Tako dobiveni koeficijent Kv primenjuje se zajednički za
celi kompleks tih mašina za koji se određuje učinak.

Koeficijenti restresitosti materijala (Kr)

Obično se javlja kod rada sa zemljanim materijalom. Predstavlja odgovarajući procenat

povećanja zapremine zemlje u odnosu na neporemećeno samoniklo njeno zapreminsko stanje.
Veličina ovog koeficijenta (Kr) zavisi od kategorije zemljanog materijala.
Kopanje i transport zemlje sastoji se u izmeni prvobitne zapremine zemlje iz "samonikle"
sada u novu zapreminu "rastresitu", čiji se obim uvećao ali težina ostala ista.
Kod nas se procenat rastresitosti zemljanog materijala izražava sa p%
100 + p
K r = (1 + p ) = > 1,0
100
gde je:
p – procenat početne rastresitosti, izražen u odnosu na kubaturu zemlje u
neporemećenom stanju u "samoniklom tlu" (V);
Zapremina zemlje u rastresitom stanju izračunava se kao
V
Vr = K rV (m 3 ) i odatle K r = r
V
Procenat rastresitosti dobija se različit za svaku vrstu zemljanog materijala u zavisnosti
od kategorije zemlje kojoj zemljani materijal pripada.
Kod nas, procenat rastresitosti dat je za svaku kategoriju zemlje (I – VII), a prema podeli
izvršenoj u građevinskim normama ("Osobina zemljišta"), a prema propisima za zemljane radove
GN 200, i izražen je kao koeficijent tovarenja (privremeno povećanje zapremine). Kreće se od
1,15 do 1,50 i važi samo za zemlje optimalno suhe. Ovaj procenat rastresitosti dat u normama je
uopšten i orijentacioni, jer daje samo veličinu koeficijenta za pripadajuću kategoriju zemlje, a ne
precizan podatak u odnosu na samu vrstu i sastav zemljanog materijala, tj. njegove strukture. Da
bi se dobio takav precizan podatak za veličinu Kr treba koristiti geomehanička ispitivanja.
Mnoge mašine koje kopaju zemljani materijal ili rade sa njim izražavaju učinak,
prirodom svog rada, u količini koja predstavlja zapreminu materijala u rastrešenom ili
samoniklom stanju. To se vidi iz izraza za učinak da li je Kr u brojitelju (rastrešeno stanje), ili u
⎛ Kp ⎞
imenitelju (samoniklo stanje). Odnos ⎜⎜ ⎟⎟ izražava zbiveno, samoniklo stanje.
⎝ Kr ⎠

Koeficijemnt stepena punjenja radnog organa (Kp)

Koeficijent Kp je odnos zapremine materijala u radnom organu mašine prema

geometrijskoj zapremini samog radnog organa mašine.
Obično se veličina radnog organa kod svih mašina izražava geometrijskim kapacitetom
odnosno "nominalnim kapacitetom" (na primer, kod bagera zapremina kašike, kod skrejpera
zapremina koša, itd.).

Ostvareni učinak (Uo)

Ostvareni ili eksploatacijski učinak mašine je produkcioni učinka koji se dobije kao
veličina ostvarena radom mašine u konkretnim eksploatacionim uslovima. Njegova veličina je u
ovisnosti od stepena primenjene organizacije i tehnologije, stanja radnog mesta, eksploatacione

149
sposobnosti i spremnosti građevinske mašine, kao i od neizbežnih tehnoloških prekida i
organizacionih zastoja u radu mašine. On se ne izračunava već se meri na mestu rada mašine.
Ostvareni učinak sadrži u sebi potencijalnu težnju ka izjednačavanju, odnosno što većem
približavanju veličini praktičnog učinka mašine koji, kao što je već ranije rečeno, treba da
označava moguću veličinu izvršenja u uslovima razmatranog radnog mesta mašine.
Ostvareni učinak je po veličini najmanji učinak koji mašina ostvaruje od do sada
pomenutih učinaka. Promenjiv je po veličini zavisno od stvarnih uslova rada.
Ovaj učinak je osnova za obračun osobnog dohotka rukovaoca mašine, kao i svih radnika
vezanih za rad mašine. Istim učinkom vrši se i provjera postavke veličine praktičnog učinka i to
stvarnom i merljivom količinom izvršenja mašinskog rada. Veća razlika između ostvarenog i
praktičnog učinka traži odmah i svoju korekciju.
Tako označeni sadržaj materijala u radnom organu, koji ima zapreminu ravnu
geometrijskoj zapremini radnog organa, predstavalja stepen punoće radnog organa ravno sa
njegovom gornjom ivicom. Tada je veličina Kp = 1,0.
Ako je sadržina materijala u radnom organu ispod njegove gornje ivice, onda je Kp < 1,0,
i predstavlja nedovoljno punjenje tj. nedovoljno iskorišten kapacitet radnog organa mašine.
Ako je sadržina materijala u radnom organu preko njegove gornje ivice, onda je to tzv.
zapremina sa "kapom" i tada je Kp > 1,0. Ova zapremina sa "kapom" često može da bude i
nepovoljna po rad mašine, jer izaziva veće opterećenje, pa i preopterećenje motora mašine, a što
ima štetnih posljedica na eksploataciju same mašine.
q'
Kp =
q
gde je:
q' – stvarna zapremina materijala koji se nalazi u radnom organu mašine, (m3);
q –zapremina radnog organa mašine, (m3).

Koeficijent iskorištenja tonaže, nosivosti mašine (Kt)

Sve ono što je poznato za Kp može da se analogno primeni i za Kt. samo sada kao odnos
težine materijala u radnom organu i njegove predviđene nosivosti konstrukcijom mašine.

Ostale vrste učinka građevinskih mašina

Pored do sada navedenih elementarnih učinaka mašina, a koji su se odnosili na jednosatni

rad, u praksi postoje i učinci mašinskog rada za:
• smenu, tj. za trajanje rada od 7,8 ili 10 sati, odnosno onoliko sati koliko traje radna
smena;
• dan, tj. ukupni učinak mašine u trajanju od 24 h u svim radnim smenama dana;
• mesec, a što je ukupni učinak svih radnih dana u mesecu; i
• godinu, ukupni učinak mašine u toku jedne godine.

Učinak za jednu radnu smenu dobija se kao:

Usm = Nh · Upr · Kvsm (m3/sm)
Usm = Nh · Upr · Kvsm · y (t/sm)
gde je:
Nh – broj sati trajanja radne smene;
Upr – praktičan učinak mašine (bilo ciklusne ili kontinualne) za (1 h) njenog rada, izražen
u m3/h;
Kvsm–opšti koeficijent iskorištenja mašine po vremenu u određenim uslovima rada,
uzimajući u obzir neizbežne prekide nastale u toku radne smene (na primjer: za
pripremu i svršetak rada, preseljenjog mašine sa jednog na drugo mjesto, prekida
zbog uzimanja goriva, podmazivanja, iskrslih tekućih popravki itd.).

150
 Za one mašine koje rade u sastavu sa drugim mašinama, tj. ne rade pojedinačno, Kvsm
ovisi od stupnja sinhronizacije rada mašina.
Kvsm–se izračunava na već poznati način.
Učinak za jednu radnu smenu u eksploataciji mašine je od najvećeg značaja. Na osnovu
njegove veličine vrši se dimenzionisanje vremena izvršenja rada, određuje se potreban broj
mašina i transportnih sredstava, iznalazi cena koštanja jedinice mere mašinske proizvodnje i dr.

Učinak za jedan radni dan dobija se kao:

Ur × dan = Nsm · Usm · Kvr · d [m3/r dan ili t/r dan]
gde je:
Nsm – broj radnih smena u radnom danu;
Kvr×d – koeficijent vremenskog iskorištenja mašine u radnom danu.

Učinak za mesec dana mašinskog rada dobija se kao:

Umes = Nr×a' · Ur×dan · Kv mes [m3/mes ili t/mes]
gde je:
Nr×d – broj radnih dana u mesecu;
Kvmes– koeficijent vremenskog iskorištenja mašine u mesecu.

Godišnji učinak mašinskog rada dobije se kao:

Ugod = Usm · ngod · Kv god. [m3/god ili t/god]
gde je:
Usm – učinak mašine u jednoj radnoj smeni izražen odgovarajućom jedinicom mere;
ngod – broj smena rada mašine u godini;
Kvgod– koeficijent vremenskog iskorištenja mašine u godini. Uzima u obzir smanjenje
učinka mašine u zavisnosti od godišnjeg doba i klimatskih uslova u njima (na
primer: zbog mraza, snega, kiše, olujnih vetrova), kao i zbog broja prazničnih
dana u godini, vremena trajanja srednjih i generalnih popravki mašine itd.
Dobijanje dnevnog, mesečnog, godišnjeg učinka mašine može da se iskaže i drugim
načinima (na primjer: ukupnim brojem radnih sati mašine za traženi period, brojem smena,
brojem radnih dana itd.).
Navedene vrste učinaka strojnog rada su, u stvari, eksploatacioni pokazatelji od najvećeg
značaja za građevinsku praksu. Na veličinu svakog od učinaka je izrazit uticaj brojnih faktora.
Danas, na žalost, mi još nismo u mogućnosti da te brojne faktore, koji u najvećem broju slučaja
utiču nepovoljno na veličinu učinka, ni tačno ni da pobrojimo, a kamoli da ih potpuno
definišemo, uzroke njihovih pojava otkrijemo, ili da odredimo njihovu veličinu uticaja. Kao
rezultat toga pojavljuju se i uvijek različite vrednosti učinka. Određivanje, upoznavanje i
pokušaji dimenzioniranja tih uticaja je danas veoma široka oblast naučno– istraživačkog rada u
naučnoj organizaciji. Sva ta nastojanja vrše se sa ciljem da sve vrste učinaka mašinskog rada
imaju što veće stvarne vrednosti, odnosno prostije rečeno da ovladamo tim faktorima uticaja da u
uslovima gradilišta učinak građevinskih mašina što više raste. Ta povoljnost porasta prizvodnje
mašinskog rada donosi sa sobom i niz drugih poboljšanja, kao što su: veći društveni standard,
poboljšani finansijski stimulans izvršioca rada, povoljniji ekonomski odnosi u proizvodnji, veći
obim izvršenja rada, brže ostvarenje radnih zadataka, bolje korištenje vremena, povoljnije
raspolaganje energijom i dr. Zato se i daje važnost analiziranju, proučavanju i upoznavanju
uticaja na učinak građevinske mehanizacije u uslovima gradilišta, tj. određenog radnog mesta
rada mašine. Ta zadaća iz dana u dan zahtjeva i traži svoje rešenje od nas – građevinskih
stručnjaka. On je sve složeniji i sve kompleksniji zato što se koriste sve brojnije vrste
građevinskih mašina i to sa veoma raznovrsnom tehnološkom namenom a isto tako i
kapacitetima za izvršenje rada." (7)
U tu svrhu istaknut će se faktori koji utječu na učinkovitost mehaniziranih sredstava u
procesu produkcije.

151
 Faktor pod (1) obuhvata tehničke karakteristike stroja koje određuju njene tehničke
mogućnosti. Te karakteristike ostaju uvijek nepromijenjene. Zato je ovaj faktor, u odnosu na
druge pomenute, stalan faktor koji određuje maksimalni učinak stroja uz uvjet njenog pravilnog
iskorištavanja u potpuno određenim organizacijskim odnosima, kao i stupnja eksploatacione
sposobnosti samog stroja.
Tehnička mogućnost stroja određuje se osnovnim eksploatacionim i konstruktivnim
pokazateljima, a na osnovu kojih je i konstruisana. Od značaja je uz to i kvalitet tvorničke izrade
samog stroja, kao i njena upotrebljivost u eksploataciji.
Ti eksploatacioni i konstruktivni pokazatelji, koji daju potpunu predstavu o tehničkim
mogućnostima stroja, o njenom učinku, čine i njene glavne pokazatelje. Svi ti pokazatelji obično
se grupišu i daju u prospektu (pasošu, katalogu) stroja, kao njene karakteristike. To su obično:
kapacitet radnog vremena, snaga motora stroja, radna i neradna težina, gabaritne dimenzije,
brzine kretanja itd.
Prema tim glavnim pokazateljima treba da se omogući dobijanje potpune predstave o
stroju, da se uslika njena tehnička razina, kao i njegova eksploataciona sposobnost.
Glavni pokazatelji stroja mogu da se podjele na dvije grupe:
a) početne pokazatelje, koji određuju glavnu namjenu stroja i daju karakteristiku
potrebnih uvjeta za njen rad, i
b) računsko – konstruktivne, koji daju elemente i karakteristike za stvarnu primjenu
stroja na izvršenju rada ili za sprovođenje potrebnog računa. Služe i za
potvrđivanje početnih pokazatelja ili za opće tehničko upoređivanje stroja sa
strojevima istorodne grupe, bilo produkcije drugih tvornica, bilo različitih
kapaciteta.
Faktor pod (2) obuhvata stupanj iskorištenja stroja po intezitetu rada a za optimalne
veličine radnih pokazatelja. Naprimjer: određuje se dubina kopanja zemlje, stupanj punjenja
radnog organa, ekonomična daljina transporta, veličina sile za drobljenje, radna brzina itd.
Iskorištenje stroja povezano je, pored ostalog, još i sa vremenskim i radnim režimom rada stroja.
Stupanj iskorištenja stroja po intezitetu rada ovisi još i od kvalifikacije i stručne
sposobnosti ravnatelja strojem tj. od spretnosti i iskustva ravnatelja, kao i od opsluživanja
radnika uz stroj.
Faktor pod (3) obuhvata stupanj iskorištenja stroja po vremenu i određuje se nizom
tehnoloških i organizacionih momenata, a ovisan je od stupnja organizacije radnog mjesta stroja.
Faktor pod (4) ovisi i određuje se stanjem i ispravnošću stroja, kao i njenom sposobnošću
da obavlja određeni rad.
Svi navedeni faktori su od bitnog utjecaja na veličinu učinka građevinskih strojeva. Po
važnosti u tome su skoro jednaki, ali u suštini gledano između njih ima znatnih razlika.
Faktori pod (2), (3) i (4) tj. faktori ovisni od kvalifikacije radnika, organizacionih uvjeta i
razine tehničkog održavanja stroja spadaju u promjenjive faktore. Promjenjivi su zbog
mogućnosti svojih izmjena u širokim granicama, jer uvijek su brojni i raznovrsni uvjeti rada
kako po mjestu rada, tako i po vremenu.
Da bi se za neki stroj mogao da odredi njen učinak, njen efekat rada, neophodno je da se
poznaju veličine i utjecaji svih spomenutih faktora stalnih i promjenjivih. U protivnom,
određivanje učinka stroja ne bi dalo sliku stvarnog efekta strojnog rada u konkretnim radnim
uvjetima baš tog radnog mjesta i kao takav ne bi bio podatak koji bi smio da se koristi, tj. bilo bi
samo računsko brojčano rješenje bez ikakvog eksploatacionog – tehničkog značaja.

152
2. EKSPLOATACIJA MEHANIZACIJE
2.1 UVJETI PRIMJENE I PRINCIPI IZBORA MEHANIZIRANOG
SREDSTVA ................................................................................................ 155
2.2. KONTINUALNOST U RADU.................................................................... 165
2.3 EFIKASNI IZBOR MEHANIZIRANIH SREDSTAVA................................ 175
2.4 PROGRAMIRANJE RADA I SLUŽBI U RADU MEHANIZIRANIH
SREDSTAVA .............................................................................................. 183
2.5 TROŠKOVI PRI KORIŠTENJU ODREĐENE
MEHANIZACIJE ........................................................................................ 195

153
154
 2.1. UVJETI PRIMJENE I PRINCIPI IZBORA MEHANIZIRANOG SREDSTVA

Mehanizirana sredstva u građevinskoj praksi predstavljaju okosnicu kvalitetnije, brže i

jeftinije produkcije i to kako u operative građenja isto tako i u industriji građevinskog
materijala. Danas je nemoguće zamisliti bilo kakvu složeniju građevinsku aktivnost bez
adekvatne primjene mehanizacije. Dakle, primjena mehaniziranih sredstava ima primat u
svakom pogledu izuzev tamo gdje se objektivno ne mogu postići očekivani rezultati. To su
uglavnom skučeni prostori ne pristupačni za rad te aktivnosti koju ne ostvaruju visoke
učinkovitosti u odnosu na manuelni rad. Zato, primjeni mehaniziranog rada treba prići temeljito.

Eksploatacija mehaniziranih sredstava

"Primena mehanizovanih sredstava u građevinskoj proizvodnji moći će samo onda da

pruži očekivane prednosti i koristi ako se ispune određeni preduslovi, ako se pridržavamo
osnovnih principa pri izboru i ukoliko osiguramo solidnu službu održavanja i opravki uz dobro
organizovano korištenje mehanizovanih sredstava u radu. Kako su mehanizovana sredstva još
uvek dosta skupa, što posebno važi za specijalne mašine, kao npr. razne dizalice velikog
kapaciteta i za savremene mašine najnovijih konstrukcija, to je nužno da se preduzmu sve
potrebne mere u cilju njihovog punog i što uspešnijeg korištenja."(3) Uz osiguranje
najpovoljnijih uvjeta za rad, a što je moguće samo onda ako se one pravilno odaberu za usvojenu
metodu rada i usvojeni tehnološki proces, neophodno je da se osigura takav studiozni
menadžment koji će uz punu sinhronizaciju rada svih strojeva povezanih u tehnološkom procesu
osigurati i ostvarivanje maksimalne učinkovitosti. To znači da treba da se strojevi povjere samo
kvalificiranim ravnateljima, kao i da se uz nužnu kontrolu osigura održavanje radne discipline na
visokoj razini, kod čega treba imati u vidu i povoljno dejstvo mjera za stimulisanje pri
nagrađivanju prema radu.
Prije donošenja odluke o primjeni mehaniziranog rada na nekom gradilištu odnosno
radilištu potrebno je predhodno proučiti cijeli niz pitanja. Kod toga je u prvom redu odlučujuća
količina radova, zatim klimatski i ekološko – hidrološki uvjeti, karakter radova, uvjeti transporta
za dopremu strojeva i opreme u pogledu gabarita i ograničenje težine vozila, mogućnost opskrbe
pogonskom energijom, ekonomska opravdanost primjene mehaniziranog rada kao i mogućnost
kompanije da mehanizirana sredstva nabavi.
U pogledu ekonomske opravdanosti treba da bude zadovoljen uvjet da je izvođenje
radova primjenom mehanizacije jeftinije, sem ukoliko se ne radi o posebnim zahtjevima, kao što
su kvalitet radova, brzina izvođenja i sl. Ako sa (a) označimo razliku u cijeni po jedinici mjere
između ručnog i mehanizovanog rada, onda treba da bude zadovoljen zahtjev:
Q × a ≥ J t,
gdje je:
Q – ukupna količina radova
Jt – troškovi uvođenja mehaniziranog rada.
Pod troškovima uvođenja mehaniziranog rada podrazumjevamo dopremu, montažu,
demontažu i otpremu stroja od baze do mjesta rada i nazad. To su tzv. jednokratni troškovi. Ovo
ćemo ilustrirati na slijedećem primjeru. Treba naći ekonomsku granicu primjene bagera UB –
050, ako jednokratni troškovi iznose 3000 KM, ako cijena strojnog rada iznosi 5,00 KM/m3, a
cijena ručnog rada iznosi 8,00 KM/m3.
J 3,000
Q≥ t = = 1000m 3
a 8,00 − 5,00
Na grafikonu data je zavisnost cijene mehaniziranog rada naspram ručnog rada u funkciji
količine radova
______________________________________________________________________________
* gradilište – gradnja objekta
radilište – eksplotacija mineralne sirovine za potrebe građevinske prakse
155
 »
*

« (3)
Ekonomski uvjet primjene strojnog rada

U pogledu veličine stroja treba nastojati da se izabere optimalna veličina. Izbor odviše
male veličine po učinkovitošću zahtjevaće veći broj takvih strojeva, što će imati kao posljedicu
veći broj ravnatelja, kao i njihov skuplji smještaj. Sem toga to otežava koordinaciju rada kao i
samo ravnateljstvo. Izbor odviše velikih strojeva ima tu nezgodnu stranu da je njihova doprema
otežana, montaža traje duže vremena, a nekad je potrebno da se prometnice i objekti osposobe za
transport. Ispadanje jedne moćnog stroja iz pogona teže će se moći nadoknaditi, nego kada
ispadne jedan od manjih strojeva.
Kod suvremene mehanizacije građevinskih radova treba uvijek nastojati da se cijeli
tehnološki proces pokrije strojevima, i da oni budu tako povezani i usklađeni po kapacitetima da
se gubici "dangube" svedu na minimum. Ukoliko se više operacija povjeri strojevima, utoliko će
manje operacija preostati koje će se morati izvršavati ručnim putem. Međutim, zamjena ljudskog
rada strojevima predstavlja najrazumniju uštedu u radnoj snazi i najveće povečanje produkcije.
Primjena strojeva nije ograničena samo na velika gradilišta, ali je ona tu ekonomičnija, jer se na
manjim gradilištima lakše može zamjeniti znanstvenim metodama rada.
Potrebno je istaknuti da su uvjeti primjene mehaniziranih sredstava u su direktnoj
proporciji sa odabranom metodom i primjenjenom tehnologijom građevinske produkcije. To
znači, da odabrana metoda građevinske produkcije u operativi građenja ili industriji
građevinskog materijala zahtjeva i adekvatna mehanizirana sredstva. Primjerice radi, može se
istaći slijedeće, da se građenjem objekta u visokogradnji ima potrebu za moćnim dizalicama, za
dizanje tereta na referentnu visinu, ali u isto vrijeme i obavljanje niza drugih aktivnosti koje
može da obavi data mehanizacija. (Sl. 204.)

__________________
* Adaptirano na ijekavski izgovor

156
 Sl. 204. Autodizalica – mobilini kran predstavlja moćno
mehanizirano sredstvo za dizanje tereta i do 100
m. visine

Rovokopač kao tipični predstavnik bagera ima svojstvo da može u vrlo složenim
uvjetima vršiti iskop zemljišta i to kako u dubini tako i u visinu što je osobita karaktristika kod
radova u niskogradnji i hidrogradnji. (Sl. 205)

Sl. 205. Rovokopač – bager realizira

iskop zemlje u visinu ~ 9,00 m
ili dubinu ~ 8,00 m

157
 U industriji građevinskog materijala kao specifičnom vidu građevinske produkcije ne
može se zamisliti kvalitetan tehnološki proces bez primjene sinhronizirane mehanizacije /
strojeva i opreme. (Sl. 206)

Sl. 206. IGM – produkti na bazi bitumena ostvarivi

mehaniziranim sinhronim ritmom

U operativi građenja – gradilištu razina kvaliteta, kvantiteta i roka građenja usko je

povezana sa uključenom mehanizacijom i to kako na samom objektu tako isto i u svezi sa
vangradilišnim sustavom (Industriji građevinskog materijala – IGM-u / produkcija betonske
mješavine,...).
Očekivati je efikasno građenje ako su ispunjeni uvjeti projekta menadžmenta u svim
fazama izvođenja radova: predhodnih – pripremnih – glavnih – završnih do konačnog tehničkog
pregleda objekta i njegovog eventualnog prijema. To je moguće ako su i između ostalih uvjeta
zadovoljeni uvjeti mehanoopremljenosti! (Sl. 207)

Sl. 207. Gradilište – horizontalni

vangradilišni transport
(automješalice –
"mikseri"), te
horizontalni i vertikalni
prijenos tereta (tornjske
dizalice) uvjetuju
kvalitet, kvantitet i
brzinu građenja

158
 Proširenje primjene mehaniziranog rada kao veoma važna mjera jeste uspostava relacije
mehaniziranog sredstva naspram nosive konstrukcije objekta te određenih materijala i opreme
koji se ugrađuju u objekat.
Tako naprimjer u visokogradnji kod izgradnje velikih naselja moguće je građenje u
lamelama te distribucija značajne količine betonske mješavine i preko 100 m3 na sat, a uz to i
izvođenje radova u nepovoljnim lokacijskim uvjetima. Distribuiranje betonske mješavine i njena
ugradnja moguća je lociranjem postrojenja za produkciju betonske mješavine / betonara.
U praksi su mogući i veći rezultati zahvaljujući mehaniziranim sredstvima.
Kod masivnih betonskiih brana, betoniranje u masi je omogućeno podjelom brane na
lamele i blokove, površine 200 do 300 m, a debljine oko dva metra, što uz odgovarajuće mjere
može da se provodi i kod nepovoljnih klimatskih uvjeta. Na taj način je moguća primjena tzv.
tvornica betona, kapaciteta 100, 200 i više m3/h, kao što je to slučaj sa betonskim branama,
tunelima, mostovima, itd.
Da bi se zadovoljili uvjeti primjene betonske mješavine kod velikih javnih radova:
autocesta, željezničkih pruga, brana i slično potrebno je instalirati odgovarajuću betonaru. Uvjeti
primjene su: kvalitetna betonska mješavina, značajan kapacitet betonare a uz sve to i njena
mobilnost te fleksibilnost. Primjera u praksi ima mnogo, a cilj je odabrati najoptimalnije rješenje.
(Sl. 208)

Sl. 208. Betonara (tzv.

tvornica betona) kao
učinkovito mehaniziran
sklop produkcije
betonske mješavine

Postavljajući uvjete primjene mehaniziranih sredstava u nekom tehnološkom procesu

nameće se pitanje principa izbora takvog sredstva. Pitanje je vrlo složeno i zahtjeva podrobnu
analizu realnih mogućnosti da se takvo sredstvo zaista i primjeni. Treba imati na umu da
realiziranje izvođenja velikih javnih radova zahtjeva raznovrsna i složena mehanizirana sredstva.
Investiciona ulaganja mogu biti vrlo značajna i kreću se često između 10 – 20% od vrijednosti
samih radova. Ipak, kada se sve skupa sagleda u ukupnom menadžmentu građenja ulaganja
odnosno investiranja u mehanizaciju dobija pozitivni eho. Očito je da se sa kvalitetnim izborom
takvih sredstava postiže: kvalitet i kvantitet izvršenih radova, brzina realiziranja i ispunjenje
planskih zadaća u datoj produkciji, smanjenje u velikim razmjerama korištenja "živog rada" –
fizičke radne snage pa do konačnog cilja – apsolutna efikasnost u građevinskom poslovanju! (Sl.
209)

159
 Sl. 209. Vizija efikasnog
mehaniziranog
sredstva u
građevinskom
poslovanju

Izbor mehaniziranog sredstva u procesu produkcije u strogoj je svezi sa projektiranom

tehnologijom radnog ciklusa te uvođenja specijalnih metoda pri izvođenju građevinskih radova,
kao što su naprimjer montažerski radovi. Ukoliko se osiguraju odgovarajuča mehanizirana
sredstva moguće je razvijati i nove vrste industrijskih metoda građenja. Dakle, mehanizirana
izgradnja, a osobito montažna, mijenja cijeli tehnološki proces a s tim u svezi i dinamički plan
izvođenja radova u operativi građenja odnosno veći obim određenog produkta u industriji
građevinskog materijala.
Činjenica je da se veliki obim radova u građevinskoj praksi obavlja "pod vedrim nebom",
otvorenom prostoru i to za duži vremenski period pod raznim temperaturama i hidrološkim
uvjetima te uz sve to vrlo nepristupačnim lokalitetima. Mehanizirano sredstvo mora odgovoriti u
najpozitivnijem smislu svim tim okolnostima.
Zato, sve ovo što je naglašeno mora biti uobzireno prilikom projektiranja, konstruiranja
te konačno izbora referentnog mehaniziranog sredstva.
Uvažavajući svu ozbiljnost i sistematičnost u građevinskoj produkciji, izbor
mehaniziranog sredstva mora da osigura potrebne i dovoljne uvjete za kontinuiran rad sa
visokom učinkovitošću. U tome cilju ističu se slijedeće predpostavke:
• sigurnost i izdržljivost mehaniziranog sredstva pod najnepovoljnijim uvjetima rada,
• besprijekorno radno obnašanje do garantiranog vremenskog roka kako je dato u
dokumentaciji / knjizi mehaniziranog sredstva,
• osiguranje vijeka trajanja mehaniziranog sredstva uzevši u obzir i obavljeni generalni
remont istog – sve do njegovog tzv. otpisa,
• fleksibilnost mehaniziranog sredstva u svakom pogledu što se očituje posebice kroz
prilagođavanje promjenjivim uvjetima rada, komuniciranju na "radnom mjestu", lakoj
pokretljivošću te jednostavnom transportiranju od baze mehanizacije do lociranog
mjesta produkcije te konačno
• utrošak vremenskog perioda na montažu, probno opterećenje i demontažu
mehaniziranog sredstva treba da bude što optimalniji. (Sl. 210)

160
 Sl. 210. Kranska dizalica sa dometom 72,00 +
84,00(m), ostvarenje suvremenih transfer
tehnologija primjenjeno u graditeljskoj
praksi

Sagledavši sve okolnosti i uvjete koje treba da zadovolji izborno mehanizirano sredstvo
nameće se i pitanje unifikacije dijelova, sklopova i samih mehanizama u svrhu nabavke
rezervnih dijelova. To je ostvarljivo istraživanjem mogućnosti producenata u svjetskim
kompanijama koje se bave ovim poslom. Imajući to na umu potrebno je paralelno sa izborom
mehaniziranih sredstava za dotičnu građevinsku kompaniju učiniti iskorak više te osigurati
kvalificiranu radnu snagu kako u intelektualnom tako isto i u fizičko – stručnom pogledu.
Intelektualni milje građevinske kompanije mora biti za visokostručan i odgovoran pred svojim
poslovodstvom ali isto tako moralna osoba u svakom pogledu. Bilo kakve malverzacije po
ovome pitanju (korupcija, mito,...) moraju biti isključene. Osnovica svega mora da bude
ustrojstvo pravila struke!
Osobe koje su predodređene da ustrojavaju rad mehaniziranog sredstva moraju biti
educirane i odgovorne jer im se stavlja na raspolaganje izuzetno značajna investicija koja mora
"odraditi svoj radni vijek". I ovdje je dakako riječ o moralnoj osobi, školovanoj a ne "priučenoj"
kako se to zna povjeriti što može imati ogromne posljedice.
Treba biti jasno da izbor i iskorištenje mehaniziranog sredstva u operativi građenja i
industriji građevinskog materijala nije isti. U operativi građenja moguće je značajno balansirati
izbor određenog mehaniziranog sredstva jer mnogi po svojim konstrukcionim i manevarskim
osobinama zadovoljavaju. U industriji građevinskog materijala situacija je nešto drugačija i
nalazi se u strogoj svezi sa postavljenom tehnologijom.
Zato, pri izvršenju posebice grubih građevinskih radova a u zavisnosti od njihovog
obima, gradilišnog prostora na kojem se izvode, zahtjevane brzine izvršenja radova i mnogih
drugih zahtjeva te evidentnih uvjeta, može se primjeniti – izvršiti izbor mehaniziranih sredstvaa
različite snage i obima.
U tu svrhu slijedi:
• pri djelimičnoj mehanizaciji princip izbora mehaniziranih sredstava vrši se manje-
više slobodno, pri čemu kapacitet a time i učinkovitost te karakteristike mahanizacije
ne moraju odgovarati u potpunosti postavljenim zahtjevima,
• pri kompleksnoj mehanizaciji određenih grupa radova, mehanizacija svake grupe
mora biti međusobno ukomponirana tehnološki, sa određenim kapacitetima i potrebni
rezervama,
• u kompleksnoj mehanizaciji izvođenja svih radova postoji strogo utvrđen zajednički
tehnološki proces, izbor mehanizacije sa određenim kapacitetima i potrebnim
rezervama za sve strojeve i uređaje.

161
 Princip djelimične mehanizacije bit će kvalitetno realiziran ukoliko je osoblje kvalitetno
pripremljeno, jer je rad sa dotičnim strojem povjeren pojedincu – individui.
Princip kompleksne mehanizacije određenih grupa radova može biti povjereno određenoj
strukovno pripremljenoj osobi ili pak se povjerava tzv. poluautomatskom ravnateljstvu.
Princip kompleksne mehanizacije izvođenja svih radova povjerava se tzv.
automatiziranom ravnateljstvu te u prilog tome ravnateljstvo je centralno, a osoblje ima
uglavnom zadaću da kontrolira mehanizirani sklop odnosno njegove dijelove. Automatizirani
pristup izbora mehaniziranog procesa rada mora striktno odgovarati tehničkim osobinama i
kapacitetima mehanizacije, da bi sustav sinhrono funkcionirao.
Izbor mehaniziranog sredstva ide u tome pravcu da se osigura kvalitet i kvantitet
određenog posla, što znači da se ubrza i poboljša kvalitet, te poveća pokretljivost pojedinih
operacija u suvremenom menadžmentu izvođenja datih radova pri čemu se u procesu produkcije
uvodi čitav niz novih saznanja što je posebice karakteristično u operativi građenja.
Tako imamo značajno poimanje i upute što činiti ka krajnjem cilju – efikasnom građenju:
• primjena strojeva neprekidnog dejstva,
• pneumatski i hidraulični transport,
• samohodni strojevi,
• pneumatski kotači,
• hidraulični prijenos kako u ravnateljskom, tako i u radnim uređajima,
• princip vibracije u transportu, doziranju, sabijanju zemlje i betonske mješavine u
konstrukciji, pobijanju i izvlačenju šipova i sl.,
• masovno obrušavanje eksplozivom pri izvođenju radova u kamenu,
• masovno hidroobrušavanje i uklanjanje površinskih zemljanih masa,
• uvođenje univerzalnosti u radnom dijelu stroja, kao i u sustavu ravnateljstva,
• primjena centralnog podmazivanja, njegova kontrola i drugo. (Sl. 211)

Sl. 211. Tipičan primjer mehaniziranog

sredstva koji obavlja
kvalitetno, sustavno –
efikasno složene radove na
izgradnji prometne
infrastrukture / valjci –
Variomatic + Variomatic 2.

Principi prilikom izbora građevinskih strojeva

Da bi mogli da izvršimo pravilan izbor strojeva za neki određeni posao neophodno je da

u potrebnom obimu poznajemo osnovne eksploatacione i konstruktivne karakteristike
građevinskih strojeva koje namjeravamo da primjenimo. Uz to je nužno da dobro poznajemo i
tehnologiju građenja, a to znači da moramo biti u stanju da rasčlanimo tehnološki proces na
njegove sastavne dijelove, operacije i postupke, kao i da poznajemo uvjete izvršenja radova
(posebne i specijelne uvjete koje sadrži investiciono – tehnička dokumentacija, tj. projekat).
Kod izbora strojeva prvi korak je tzv. širi izbor, koji treba da nam pruži uvid u sve
raspoložive strojeve koji bi mogli da učestvuju u izvršavanju pojedinih operacija tehnološkog
procesa. Kod drugog koraka, tzv. užeg izbora, koji ima zadaću da nam od mogućih strojeva

162
ukaže na one koje pružaju najveću ekonomsku prednost, odabiranje možemo da izvršimo tek
nakon provedene ekonomske analize i to nakon proračunavanja koštanja radnog sata i učinka za
svaki pojedini stroj. Vršenje užeg izbora zahtjeva široko poznavanje karakteristika i mogućnosti
primjene građevinskih strojeva zbog često velike kompleksnosti tehnološkog procesa i uvjeta
rada. Nužno je da se ustvrdi na bazi studije tehnološkog procesa, ključna operacija i na bazi nje
ključni stroj, da se izvrši usklađivanje učinaka svih ostalih strojeva prema učinku ključnog stroja,
kao i da se osigura dovoljna rezerva u kapacitetu svih previđenih strojeva kako bi se garantirao
kontinuitet u radu u slučaju ispadanja pojedinih strojeva iz tehnološkog procesa – produkcije.
Da bi mogli da uspješno obavimo izbor građevinskih strojeva treba se pridržavati nekih
osnovnih principa:
1. Ne treba odabirati ni odviše velike ni odviše male jedinice neke određene vrste
stroja. Odviše veliki i jaki strojevi obično rade samo sa jednim dijelom svog punog kapaciteta i
mogu biti neekonomičnije od manjih strojeva koje je lakše zaposliti punim kapacitetom. S druge
strane odviše velik broj malih strojeva zhtjeva veće kapacitete smještaja kako radnika tako i
strojeva, otežano njihovo održavanje i može da stvori i teškoće oko organizacije procesa
produkcije usljed zakrčavanja gradilišta / radilišta;
2. Po pravilu opremanje građevinskom mehanizacijom treba vršiti tako da se ona
nabavi za one poslove koje najčešće očekujemo. Kod toga strojevi treba da posjeduju sposobnost
adaptacije (prilagođavanja) i u slučaju da se pojave i drugi, pa i neuobičajeni uvjeti.
3. Treba što više koristiti standardne strojeve. Oni su uvijek jeftinije od specijalno
izrađenih. Standardni strojevi uglavnom raspolažu raznim priključnim oruđima i za druge svrhe,
i zamjenom priključnih oruđa mogu da se troškovi opremanja mehanizacijom znatno umanjiti.
Poseban primjer kod toga je da se za različite strojeve koristi ista vrsta pogonskih motora, čime
se tok rezervnih dijelova svodi na najmanju mjeru.
4. Kao prvo mjerilo ekonomičnosti treba ustvrditi troškove po jedinici produkta a ne
početna ulaganja ili troškove koštanja radnog sata osnovnih sredstava (stroja, uređaja...).
5. Pri izboru stroja za specijalne radove može da postoji opasnost da nabavljeni stroj
po dovršenju posla za koji su nabavljen ostane neuposlen. Ako je kod toga trajanje toliko da nije
omogućena puna amortizacija stroja možemo uz privremenu korist od nabavke da kasnije imamo
trajnu štetu. U takvim slučajevima treba dobro ispitati ekonomsku opravdanost nabavke novog
stroja i ukoliko je to moguće i opravdano ići na iznajmljivanje umjesto nabavke.
U krajnjoj liniji te radove povjeriti specijaliziranoj kompaniji koja za takvo nešto ima
iskustvo i referencu. (Sl. 212)

Sl. 212. Postupak konsolidiranja tla – mlazno injektiranje,

mehanizirano sredstvo sa specifičnom namjenom

163
 “TEHNIKA” d.o.o. Lukavac (BiH) i Tehning d.o.o Lukavac
74.330 Lukavac
tel./fax ++387(35) 553-164

Na našoj je strani:
tradicija, kvalitet i dugovječnost!

164
 2.2. KONTINUALNOST U RADU

Mehanizacija i automatizacija tehnološkog procesa predstavljaju dominirajući faktor u

realiziranju kontinuiteta u radu i to kako u produkciji operative građenja, tako i u industriji
građevinskog matrijala . Da bi se ostvarili planovi kontinualnosti u radu, potrebno je da se sve
njegove operacije mehaniziraju – osiguraju strojevima i uređajima. Radni strojevi i uređaji trebaju
da ostvare harmoniju u tehnološkom procesu , a time apsolutnu neprekidnost u tijeku produkcije.
Disharmoničan rad mehaniziranih sredstava stvara haotično stanje, a time i neminovne gubitke u
procesu reprodukcije. Ostvarivanjem povezivanja mehaniziranih sredstava u okviru kompleksnog
tehnološkog procesa dobija se tzv. produkcioni lanac, pri čemu određeni broj mehaniziranih
sredstava funkcionira bez osobitog zastoja. To je posebice karakteristično u industriji građevinskog
materijala, gdje otkazivanjem makar i jednog mehaniziranog sredstva dolazi do prekida tehnološkog
procesa rada. (Sl. 213)

Sl. 213. Strogo kontroliranje tehnološkog procesa rada u

produkciji betonske mješavine ( produkcioni
primjer )

Ilustracijski primjer ide u tom pravcu da pokaže koliko se mora voditi računa u održivosti
kontuiteta u radu, te u tu svrhu valjano je primijeniti i automatizirani sustav tehnološkog procesa.
Dešava se da u procesu produkcije dolazi do određene havarije nekog od strojeva, odnosno
uređaja, pa makar to bio i banalan razlog. Prekid u radu je neminovan sve dotle dok se ne uspostavi
sustav. U tu svrhu, da bi se izbjeglo prekid u radnom kontinuitetu na tzv. '' osjetljivim mjestima''
postavljaju se regulatori, kao naprimjer u vidu skladišta (silosa i slično). Ukoliko se želi sa

165
sigurnošću izbjeći prekid u tehnološkom postupku, moguće je pribjeći tzv.paralelnom tehnološkom
procesu produkcije, i to tako da dimenzionalno zadovolji potrebni kapacitet, a time i projektiranu
produkciju. Rizik od mogućeg zastoja u procesu produkcije je osjetno smanjen, produkcija je ista a
sustav održavanja strojeva i uređaja značajno olakšan. Istina, investiciona ulaganja su veća, jer
zahtjeva se paralelizacija strojeva i opreme. Ova predviđanja su karakteristična u procesu produkcije
– IGM-u! (Sl.214)

Sl. 214. Suvremena produkcija betonske mješavine u

okviru instaliranih kapaciteta / betonare imaju
ugrađene regulatore za slučaj nepredviđenog
zastoja

Navedena konstatacija ide u prilog tome da se poduzmu sve potrebne preventivne mjere pri
izboru mehaniziranog sustava. To znači da treba, i to posebice kod tehnološkog procesa u IGM-u,
izvršiti unifikaciju mehaniziranih sredstava jednog producenta, kao i uvođenje automatizacije, a
tamo gdje se to objektivno može ostvariti i realiziranje sustava robotike, gdje je ''ljudski faktor''
sveden na najmanju moguću mjeru. U operativi građenja to je teže ostvarivo, ali zato i tu ima niz
kombinacija kako sustav mehaniziranog tehnološkog procesa učiniti uspješnim. (Sl.215)

Sl. 215. Svođenje «ljudskog faktora”

na najmanju moguću mjeru.
Ugradnja transportirane
betonske mješavine putem
betonske crpke (operativa
građenja)

166
 Kontinualnost u radu strogo je determinirana. Tako da kod izbora mehanizacije određenog
tehnološkog procesa potrebno je obaviti strogo dimenzioniranje mogućih kapaciteta mehanizacije u
radnom ciklusu, te ravnanje sa tzv. ključnim strojem To je stroj u procesu produkcije koji dominira i
od koga zavisi kompletan ritam rada ostalih strojeva i uređaja.
Primjerice, u operativi građenja – visokogradnji, to je skoro redovito dizalno sredstvo /
toranjska dizalica, autodizalica... . U nekim slučajevima to može biti mješalica za spravljanje
betonske mješavine ili morta, pri čemu se sa njom mora uskladiti rad sredstava za ugrađivanje date
produkcije, kao naprimjer izborni vibratori i drugo. (Sl.216)

Sl. 216. Dizalno sredstvo mogući ključni stroj u operativi

građenja – visokogradnji

U hidrogradnji, obzirom na potrebu izuzetno velikih količina betonske mješavine, to je

tzv. tvornica betona / betonara, a u niskogradnji to mogu biti bagerska postrojenja – mehanizirana
sredstva u vidu rovokopača, utovarivača, dampera. .(Sl.217)

Sl. 217. Neki primjeri ključnih strojeva

i opreme kod velikih javnih
radova hidrogradnja , betonara,
niskogradnja / rovokopač /
damper
167
 Šta ovo sve skupa znači i kamo vodi ?
Značaj je ograman a zadaća krajnje odgovorna. Kvalitetan izbor '' ključnog stroja'' direktno je
proporcionalan ostvarenju planskih zadaća. Zato, pri izboru mehaniziranog procesa rada, obzirom na
složenost i uvjete produkcije, potrebno je kvalificirano dati odrednice i ustvrditi kompletan tretman
radnog procesa.
Mehanizirana sredstva / prije svega strojevi, prema načinu rada, mogu biti sa periodičnim /
cikličnim djelovanjem, odnosno sa neprekidnim / kontinuiranim djelovanjem.
Način rada mehaniziranih sredstava je u strogoj svezi te funkcionalnim odrednicama sa
programom produkcije. U tu svrhu, radi pojašnjenja ističe se:
Periodično / ciklično djelovanje mehaniziranih sredstava, to je ono kod čega se rad vrši
ponavljanjem istog ciklusa datih radnih aktivnosti. U tu svrhu takva aktivnost - radni ciklus daje
određenu učinkovitost, koju je jednostavno odrediti.
Predstavnici periodično / cikličnog djelovanja, posebice u operativi – građenju, mogu se istači
kao najtransparentniji: betonske mješalice, damperi, kiperi, kamioni. (Sl.218)
Općenito uzevši u građevinskoj praksi - periodično / ciklično djelovanje je najčešće, odnosno
programski najredovitije.

Sl. 218. Periodično / ciklično djelovanje

mehaniziranog stroj (betonska
mješalica, vozila za transport
pogonskog ''goriva'')

Neprekidno kontinuirano djelovanje predstavlja u mehaniziranom sustavu rad koji je jedan te

isti, pri čemu je učinkovitost u jedinici vremena isti.
Jedan od mogućih predstavnika kontinuiranog djelovanja može biti transporter sa vrpcom,
koji pod uvjetom neprekidnog doziranja, preko prijemnog koša konstantno prenosi dotični materijal.
To je osobito važno u industriji građevinskog materijala. (Sl. 219)

168
 Sl. 219. Neprekidno /
kontinuirano djelovanje
mehaniziranog sustava
(transporter sa vrpcom) u
raznim ulogama

Učinkovitost mehaniziranih sredstava / strojeva pri radu sa periodičnim, odnosno

neprekidnim sustavom djelovanja, ima svoje specifičnosti i različit je po formulaciji.
Periodični sustav djelovanja mehaniziranih sredstava formuliran je datim odnosom:
Ut = T ⋅ qc/Tc ( m3 / h,.... )
pri čemu je: T - vrijeme trajanja rada stroja (h, min., sec. )
Tc - vrijeme trajanja jednog radnog ciklusa (h, min., sec. )
qc – učinkovitost u jednom radnom ciklusu ( m3 / h,...)
dok je opća formulacija za rad mehaniziranih sredstava sa neprekidnim sustavom djelovanja:
Ut = T ⋅ qt ( m3 / h,... )
pri čemu je T - vrijeme trajanja rada stroja (h, min., sec. )
qt - učinkovitost stroja u jedinici vremena (m3 / h, ...)

U praksi se često događa da nije moguće realizirati apsolutno jedan odnosno drugi sustav
djelovanja, odnosno isključivo periodičan ili neprekinut rad.Tada se pribjegava realiziranju
korekcije između strojeva sa periodičnim, odnosno neprekinutim djelovanjem, angažiranjem tzv.
regulatora sustava. Regulatori su tzv. ublaživači tehnoloških smetnji, a manifestiraju se kroz
angažiranje, naprimjer, manje ili veće količine neprerađenog, odnosno prerađenog materijala u
određenom vremenu i prostoru date tehnološke linije.Regulatori su mogući i znaju biti vrlo korisni
pri radu postrojenja prerade sirovih materijala u produkciji granulata za betonske i druge neophodne
radove u operativi građenja. ( Sl. 220)

169
 Sl. 220. Prerada sirovih materijala za produkciju granulata,
gdje značajnu ulogu imaju regulatori sustava

Regulatori su prisutni, ili mogu biti prisutni kod rada betonara, tj. pri produkciji betonske
mješavine. U tu svrhu ističe se kao važan regulator silos sa vibracijskim dodavačem, a služi kao
veza između utovarne lopate / žlice (ciklično djelovanje stroja) i transportne trake (kontinuirano
djelovanje stroja).
Važnost povezivanja periodičnog i neprekidnog tehnološkog procesa posebice je značajan
kod realiziranja većeg obima radova, obzirom na vrlo složene uvjete osiguranja koji mogu da se
pojave ( veće količine granulata raznih frakcija ...), pri čemu regulator može da odigra ulogu
skladišnog prostora toga materijala.
Treba imati na umu da sistematičnost u radu znači u polovini obavljeni posao. U tu svrhu
osiguranje kontinualnosti u radu moguće je ostvariti uz odgovarajuće rezervne i tipizirane strojeve.
Rezervni strojevi imaju osnovnu zadaću da svojim uključivanjem osiguraju tehnološki
proces rada – bez zastoja. Primarno je imati rezervne strojeve, ali isto tako i alternativne izvore
energije, koji se koriste pri stanovitim uvjetima potrošnje i nazivnog potrošača. Tzv. rezervne
jedinice osiguravaju, osim kontinuiteta u produkciji, isto tako i ostvarenje produktivnog rada.
Drugim riječima, rezervne jedinice u slučaju potrebe u tzv. vršnom periodu pokrivaju produkciju, a
opterećuju produkt za vrijeme ''stajanja'' samo troškove u svezi sa osnovnim sredstvima (bez tzv.
eksploatacionih troškova – troškova određenog energenta, npr. maziva, guma, ravnatelja i drugo što
je bitno za točno utvrđeni rezervni stroj). (Sl. 221)

170
 a) Rovokopač

b) Utovarivač

c) Kiper

Sl. 221. Rezervni strojevi u zemljanim

radovima: rovokopači –
utovarivači – kiperi / specijalni
kamioni

Mehanizirana sredstva u okviru osiguranja kontinuiranog rada, kao rezerva, imaju gradaciju
koja ovisi od uvjeta eksploatacije:

- povoljni ........................ 10% rezerve,

- prosječni ....................... 15% rezerve i
- nepovoljni ..................... 25% rezerve !

Ova gradacija je iskustvena, a formirana je na bazi niza utjecajnih faktora. Tako se ima da
kod većeg broja istovrsnih strojeva rezerva može biti i manja. Vrlo značajnu ulogu ima i sustav
organiziranosti baze mehanizacije u operativi građenja. Na primjer, bolje organiziran sustav
opremljenosti i učinkovitosti baze mehanizacije smanjuje procenat potrebe za rezervom.
Treba istaći da uvjeti rada znatno utječu na procenat uključivanja rezervnih strojeva. To su
tzv. težina radnih zadaća, terenski i općenito eksploatacioni uvjeti, rad u smjenama i broj smjena,
kao i obučenost personala uključenog u proces produkcije.
Tipizirani strojevi imaju zadaću da u određenom tehnološkom procesu participiraju sa
značajnim procentom. Opće je načelo da se treba osloniti na strojeve istog tipa, a i to da vrsta
instalirane energije bude ista, ili bar u većem procentu ista. Kada su u pitanju motori koji koriste
energent električnu energiju moguće je da bude zadovoljen taj uvjet u odnosu na motore koji koriste
npr. naftu i slično. Drugim riječima potrebno je voditi računa kako i pod kojim uvjetima imati na
raspolaganju rezervne motore u slučaju vanrednih velikih opravki. (Sl. 222)

171
«

«(12)

Sl. 222. Tipizirani strojevi u zemljanim radovima: rovokopači različitog kapaciteta, ali istog tipa

Pitanje tipiziranih strojeva u tehnološkom procesu, i to posebice kod velikih javnih radova
ima se primjenom tzv. univerzalnih strojeva. To su strojevi koji mogu da obave naprimjer na trasi
neke ceste više vrsta radova. ( Sl.223)

172
 Sl. 223. Tipizirani strojevi univerzalne namjene:
buldozer / grejder, rovokopač / utovarivač,
rovokopač / buldozer

Dakle, pitanje rezervnih, odnosno tipiziranih građevinskih strojeva, kada je riječ o operativi
građenja, vrlo je složeno. Zahtijeva se temeljito analiziranje tehnološkog procesa rada koji je
formuliran i postavljen sa točno utvrđenim uvjetima, kako nalažu lokalitet i općenito menadžment
građenja.
Obzirom da je u pitanju vrlo skupa investicija – mehanizacija tehnoloških procesa, odgovor
je potpuno jasan iz konteksta participacije rezervnih, odnosno tipiziranih građevinskih strojeva.
Rezerva strojeva, a uz njih i odgovarajućih uređaja, što optimalnija!
Tipizacija strojeva zajedno sa odgovarajućim uređajima smatra se efikasnom, i to kako po
vrsti, ( čak i po procentu ) tako isto i po instaliranoj energiji.

173
174
Telefoni:
Centrala (032) 738 – 700
Direktor 735 – 300
Komercijala 740 – 521
738 – 542
Telefax 738 – 513
Adresa: Ul. Ciglanska bb
71305 Donje Moštre
 2.3. EFIKASNI IZBOR MEHANIZIRANIH SREDSTAVA

Izbor mehaniziranog sredstva u određenom tehnološkom procesu predstavlja okosnicu

funkcioniranja tehnološkog sustava. Efikasan izbor mora da zadovolji niz tehničkih i
eksploatacionih uvjeta i određenih pokazatelja. To su prije svega oni uvjeti i evidentni parametri
koji garantiraju kvalitet programskog rješenja. Da bi se jasnije shvatila suština želja i mogućnosti
ističe se slijedeće:
1. Koji su to osnovni uvjeti pri konstruiranju i eksploataciji izbornog mehaniziranog
sredstva;
2. Kakva je uloga i značaj osnovnih tehničkih parametara mehaniziranih sredstava.

1. Osnovni uvjeti pri konstruiranju i eksploataciji izbornog mehaniziranog sredstva u

najglavnijem svode se na slijedeće:
- Tehnički zahtjevi da stroj ima određenu nosivost, dimenzije radnih organa, brzine
radnih i pomoćnih organa, odgovarajuće snage motora i potreban produkcijski
kapacitet;
- Tehnološki zahtjevi da svaki izabrani stroj i uređaj mora se uvrstiti u projektom
postavljeni tehnološki proces produkcije, a kvalitet rada takvog stroja, te
funkcioniranje uređaja mora biti na zavidnoj razini, što drugim riječima znači
efikasnim;
- Ekonomski zahtjevi, da se u eksploataciji stroja troši što manje materijala za njegovo
funkcioniranje, odnosno održavanje. U tu svrhu zahtijeva se što manji utrošak
određene energije, rada i vremena u odnosu na jedinicu produkcije za svo vrijeme
optimalnog vremena rada. Stroj mora biti sposoban da u najtežim, odnosno raznim
uvjetima rada bude jeftin naspram eksploatacijskih troškova, a u isto vrijeme sa
visokim stupnjem produkcije;
- Sigurnost pri radu kod eksploatacije stroja mora se realizirati, kako za sam stroj, tako
i za ravnatelja strojem. Uvjeti rada moraju biti tako podešeni da se ne osjeća bilo
kakva nelagodnost, a u isto vrijeme udobnost pri ravnateljstvu sa njim.
Polazeći od toga da se u današnjem svijetu biznisa i kapitala nude mnogi i raznovrsni
strojevi kao i uređaji, očekivati je da će biti apsolutno zadovoljeni predočeni uvjeti, što je
praktički zahtjevnost i želja svih sudionika u ostvarenju efikasnog izbora mehaniziranog
sredstva. Konačno, o tome se značajno istaknulo u izvotku o tipizaciji stroja. (Sl. 224)

Sl. 224. Moguća primjena mehaniziranog sredstva–

bagera sa ''laserskim navođenjem''

175
 2. Uloga i značaj osnovnih tehničkih parametara mehaniziranih sredstava ima se u
slijedećem:
''Svakoj građevinskom mašini svojstveni su tehnički parametri koji je karakterišu svojim
osobenostima. Naravno, i u prvom redu, takvi parametri zavise od funkcije mašine i načina
korištenja. Na primjer, periodični ili ciklični rad mašine. Parametri građevinskog mašine mogu
se podeliti u dve grupe.
Konstruktivno-tehnički parametri, kao što su, na primer, kod građevinskih mašina za
zemljane radove: zapremina korpe, dužina noža, sila vuče, nosivost, dohvati radnog organa,
gabaritne dimenzije u radnom i transportnom stanju, težina mašine i drugo.
U eksploataciono-tehničke parametre spadaju one veličine od kojih zavisi određeni radni
proces ili kompleks procesa građevinske mašine: otpor pri izvršenju pojedinih operacija kao što
su, naprimer, otpor kopanju, otpor kretanju itd., brzine pojedinih radnih organa, pomoćnih
organa i cele mašine; snage pojedinih motora, stabilnost delova i cele mašine, opterećenje
zemljišta, trajanje pojedinih operacija i, u vezi s tim, kapacitet.
Posebno, svaki od ovih parametara bit će razmotren pri proučavanju pojedinih
građevinskih mašina. Ovdje će se dati glavne smernice za određivanje jednog od glavnih
parametara važnih za eksploataciju građevinskih mašina, a to je njen kapacitet.
Kapacitet građevinske mašine se određuje manipulisanjem sa izvesnom količinom
građevinskog ili drugog materijala ( m3, m2, m, tona, kom. itd.) u toku jedinice vremena (sat,
smena, mesec, godina). Kapacitet mašine kao jedan od eksploatacionih parametara zavisi od
ostalih konstruktivno-tehničkih i eksploataciono-tehničkih parametara kao stalnih faktora mašine
i od tzv. promenjljivih faktora.
U promenjljive faktore od kojih zavisi kapacitet građevinske mašine spadaju:
- svojstva materijala koji se prerađuje (kategorija zemljišta, vrsta tereta koji se diže,
plastičnost betonske mešavine itd.),
- povezanost posmatranog procesa sa susjednim procesima, kao što su, naprimer,
utovar i istovar, i u tom pogledu, stepen kompleksnosti mehanizacije,
- kvalifikacija radnog kadra koji poslužuje strojni park u radu i održavanju, korišćenje
radnog vremena u smeni i u toku godišnjeg rada.
Od svojstava materijala koji se prerađuje zavisi vrsta mehanizacije koja će se primeniti,
eventualno, kompleksnost i stepen iskorišćenja mašine.
Povezanost istovremenih procesa kompleksnom mehanizacijom smanjuje neproduktivne
gubitke vremena, čime se postiže, kod iste osnovne mehanizacije, veći i najveći stepen
produktivnosti. Kompleksna mehanizacija predstavlja rad bez učešća fizičkog rada i samo
izuzetno tamo gdje takav rad nema nikakvog utjecaja na kvalitet i produktivnost mehanizacije.
Nekvalifikovana radna snaga može da utiče na smanjenje produktivnosti: direktno zbog
nedovoljnog korišćenja radne sposobnosti mašine i indirektno zbog nedovoljnog stručnog
održavanja mašine i , zbog toga, oštećenja delova.
Korišćenje vremena ima poseban značaj za određivanje kapaciteta građevinskih mašina.
Pri pravilnoj eksploataciji se pretpostavlja puno iskorišćenje strojeva sa najmanjim mogućim, ali
i neophodnim vremenom prekida rada. U toku dana stroj se može koristiti u jednoj, dvije ili tri
smene, od čega zavisi stupanj iskorišćenja mašine. Puno radno vreme jedne smene se sastoji iz:
a) vremena korisnog rada, b) vremena neophodnih praznih hodova i c) vremena neophodnih
prekida u radu.
Vreme korisnog rada: kod mašine sa cikličnim radom je puno normalno vreme jednog
ciklusa pomnoženo sa brojem obavljenih ciklusa u jednoj smeni; kod mašine sa neprekidnim
radom je zbir svih neprekidnih perioda rada u toku jedne smene. Vreme neophodnih praznih
hodova ne ulazi u vreme normalnog ciklusa, ali je potrebno za obavljanje neophodnih operacija
kao što su prazni hod mašine, spuštanje kuke bez tereta izvan normalnog ciklusa i dr. Vreme
neophodnih prekida je: podmazivanje mašine, zamena instrumenata i nekih delova, pregled
mašine prilikom predaje smene i slično.

176
 Pored ovoga postoje prekidi rada koji se ne mogu uključiti ni u neophodne prazne hodove
ni u neophodne prekide, to su prekidi rada nastali: usled raznih vrsta havarija (lomova i usled
toga zamene delova ili opravke, prekidi u obskrbi električnom strujom i sl.); usljed atmosferskih
uslova (provala oblaka, snežna vejavica i sl.) i usled slabog organiziranja rada (prekidi u
snabdijevanju materijalom, gorivom i sl.)
Godišnji period normalno se ne koristi sa punim godišnjim kalendarskim brojem radnih
dana. Jedan dio godišnjeg vremena izostaje usled atmosferskih nepovoljnih uslova i ovo se onda
koristi za godišnji pregled i remont mašina. Inače, periodični pregled mašina može biti i u toku
radne godišnje sezone.
Ovaj pregled radnog i neiskorišćenog vremena pokazuje da, radi što većeg korišćenja
građevinske mehanizacije, treba sprovesti organizaciju i dinamiku rada mašine sa unapred
raspoređenim radnim vremenom, pregledom i remontom. I pored toga pojaviće se nepredviđeni
zastoji koje treba ukalkulisati na osnovu iskustva.
U vezi sa raznim stalnim i promenljivim faktorima koji utiču na rad građevinskih mašina,
razlikujemo tri vrste kapaciteta građevinskih mašina:

a) Teorijski kapacitet

Teorijski kapacitet koji određuju konstruktivni parametri mašine je maksimalni kapacitet

koji može da da mašina u toku jednog sata efektivnog rada, bez gubitaka vremena na prazne
hodove i prekide rada, sa predviđenim radnim brzinama, nosivošću i snagama motora. Teorijski,
kapacitet se određuje računski, kontroliše pri ispitivanju u tvornici i unosi u pasoš građevinske
mašine.
Kod strojeva sa cikličnim radom, teorijski kapacitet je prikazan jednačinom:

Qo = 60 ⋅ n ⋅ V (m3 / s )
ili
Qo = 60 ⋅ n ⋅ V ⋅ γ (t/s)
Ovdje su:
V – količina materijala u jednom ciklusu ( m3 )
γ - zapreminska težina materijala ( t / m3 )
60
n= - broj ciklusa u jednoj minuti, (min.)
Tc
Tc – vreme trajanja jednog ciklusa (s)
Kod mašina sa neprekidnim radom:
Qo = 3 600 ⋅ A ⋅ v ( m3 / s )
Qo = 3 600 ⋅ A ⋅ v ⋅ γ (t/s)
A – površina preseka protoka materijala ( m2 )
V – brzina kretanja materijala ( m3 / s ).

b) Tehnički kapacitet

Pri određivanju teorijskog kapaciteta nisu uzimani realni uslovi stanja materijala,
konstruktivno-tehničke mogućnosti mašine, ni gubici vremena. Tehnički kapacitet se, naprotiv,
određuje kao maksimalni mogući kapacitet pod stvarnim uslovima stanja materijala i
konstruktivno-tehničke mogućnosti mašine, ali bez gubitaka vremena, tj. pri neprekidnom radu u
toku jednog sata. Kod mašina za zemljane radove, na primer, uvijek se računa sa premeštanjem
količine zemlje u prirodnom-samoniklom stanju. Međutim, posle iskopa, mašina premešta
rastresenu zemlju sa istom zapreminom kašike, a njeno punjenje može biti veće ili manje. Ova
dva faktora u proračunu tehničkog kapaciteta uzimaju u obzir: rastresenost zemlje –

177
koeficijentom rastresenosti kr, a punjenje kašike koeficijentom punjenja kp pa je tako tehnički
kapacitet kod cikličnog rada:
kp
Qt = 60 ⋅ n ⋅ V ⋅ ( m3 / s )
kr
i kod neprekidnog rada
kp
Qt = 3 600 ⋅ A ⋅ v ⋅ . ( m3 / s )
kr
Vreme jednog ciklusa t, odnosno brzina (v) uzimaju se realne, ali bez gubitka vremena na prazne
hodove i prekide rada.

c) Eksploatacioni kapacitet

Ovdje se uzima u obzir kao kod tehničkog kapaciteta stanje materijala i konstruktivno-
tehničke mogućnosti, ali i realno vreme korišćenja mašine u toku sata, jedne smene, jednog dana
ili jedne godine, uvođenjem koeficijenta korišćenja mašine po vremenu kv.
Qe = kv ⋅ Qt ( m3 / s )
Qe = 7 ⋅ kv ⋅ Qt ( m3 / smena)
računajući sedam sati rada u smeni. Na sličan način određuje se dnevni i godišnji kapacitet
uvođenjem broja radnih sati na dan i u godini.
Neproizvodni gubici vremena, to znači i odgovarajući koeficijent korišćenja mašine po
vremenu zavise prvenstveno od organizovanja rada, ali delimično i od nepotpuno uspele
konstrukcije mašine. U ovom poslednjem slučaju nastaju povećani zastoji zbog češćeg i jačeg
trošenja i lomova delova, tj.dužeg i češćeg zadržavanja i slično. Neuspela u dovoljnoj meri
konstrukcija može biti i zbog neprecizno izabranih konstrukciono i eksploataciono-tehničkih
parametara, što, bilo da smanjuje časovni tehnički kapacitet, bilo smanjuje koeficijent korišćenja
po vremenu kv. Povećanjem brzina može se povećati kapacitet, ali ovde, naravno, postoje krajnje
granice bezbjednosti rada mašine i granice praktične korisnosti takvog povećanja. Drugi način
povećanja kapaciteta je povećanje radnih organa. Jedno i drugo prouzrokuje, naravno, potrebno
povećanje snage motora, tj. prelazi se na jači tip građevinske mašine.
Povećanje dnevnog kapaciteta se postiže prelaskom na dve smene rada , i ako se može,
naraditi i u tri smene. Godišnji kapacitet se može povećati što dužim korišćenjem mašine pa čak i
u danima sa niskom temperaturom, o čemu onda treba misliti i obratiti pažnju pri kostruiranju,
načinu i izboru sredstava podmazivanja, a pri vrlo niskoj temperaturi i na izbor metala
konstruktivnih i mašinskih delova, na puštanje mašine, na zagreavanje kabine i drugo.
Pri upoređenju tehničkih i eksploatacionih kvaliteta raznih građevinskih mašina koristimo
njihove specifične pokazatelje.
Ovo isto koristimo i pri određivanju kvaliteta novo projektovane mašine prije puštanja u
produkciju, pri upoređenju sa već postojećim mašinama iste vrste sa dosadašnjim visokim
kvalitetom. Takvi pokazatelji koji mogu služiti za upoređenje efektivnosti rada su:
- stepen instalisane energije na mašini po jedinici satne proizvodnje

ke = ∑ ⎛⎜ KW
P ⎞
3
⎟,
Qt ⎝ m / h ⎠
- stepen efektivnog utroška energije po jedinici proizvodnje

kve =
∑ E ⎛⎜ KWh ⎞⎟ ,
Qt ⎝ m 3 / h ⎠
- stepen količine ugrađenog čelika po jedinici satne proizvodnje

G ⎛ kg ⎞
kč = ⎜ ⎟,
Qt ⎝ m3 / h ⎠
- stepen proizvodnje po satu na jednog radnika

178
 Qt ⎛ m3 ⎞
kr = ⎜⎜ ⎟⎟ .
n ⎝ h * 1rad ⎠

Ovdje su:
∑P - ukupna instalisana energija (KW),
∑E - ukupni satni utrošak energije (KWs),
G - težina mašine (kg),
n - broj zaposlenih radnika na mašini, (n rad)
Qt - tehnički kapacitet (m3/h).

Ovdje se upoređenje vrši naročito prema tehničkoj satnoj proizvodnji kao jedinici
nezavisnoj od subjektivnih faktora.
Sem ovih pokazatelja rada mašine, interesantni su i pokazatelji opšteg stanja
mehanizacije u građevinskoj izgradnji a to su:
- stepen zahvata radova mehanizacijom, kao odnos obima radova koji se izvršavaju
mehanizacijom prema ukupnom obimu radova, izraženo u %, a odnosi se na
izgradnju nekog objekta u celini ili na neki vremenski period takve izgradnje,.
naprimer za godinu dana;
- stepen mehanizovanosti (mehanoopremljenosti) kao odnos vrednosti celokupne
mehanizacije instalirane na gradilištu, prema ukupnom godišnjem iznosu radova
izraženo u %;
- stepen ukupne instalirane snage mehanizacije gradilišta po jednom zaposlenom
⎛ KW ⎞
radniku ⎜ ⎟.
⎝ nrad ⎠
Pored ovih mogu se određivati ili upoređivati i drugi odnosi koji bi mogli pomoći u
pravilnom izboru vrste i količine mehanizacije, radi postizanja efektivnosti i ekonomičnosti
izgradnje. Pri tome jedan od faktora ekonomičnosti jeste brzina izgradnje objekta i prema tome
uvršćavanje objekta u produkciju i korišćenje.'' (7) ( Sl. 225 )

SL.225.Mehanizirana sredstva po izboru

osnovnih tehničkih parametara:
jučer i danas
a). jučer .........
b). danas .........

179
 Analizirajući evidentne kapacitete građevinskih strojeva (teorijski, tehnički i eksploatacioni),
postavlja se razumno pitanje kojim metodološkim sredstvima izvršiti efikasan izbor određenog
stroja. Općenito, zahtijeva se u svim segmentima tehnološkog procesa opća analiza, procjena i
usvajanje.
Primjera radi, kod izbora strojeva za specijalne radove, kao što su specijalna temeljenja,
konsolidacija tla i slično, postoji realna opasnost da kupljeni stroj ne bude dovoljno iskorišten
nakon obavljenih faza zašto je i nabavljen. Zato se mora temeljito ispitati konstrukcija
finansiranja – ulaganja finansijskih sredstava u takav stroj. Inače, projektom građenja (u
operativi građenja) temeljito – studiozno se pristupa izboru mehaniziranih sredstava za svaki
projektovani kapacitet objekta i to kako po količini radnih zadaća (obimu radova), tako i po
vremenu trajanja izvođenja tih radova.
Da bi se kvalitetno i kvalificirano obavili zacrtani planovi te učinio efikasnim izbor
mehaniziranih sredstava, polazi se od dva ustaljena principa :

1. Širi izbor mehaniziranih sredstava ;

2. Uži izbor mehaniziranih sredstava.

1. Širi izbor mehaniziranih sredstava analizira i upućuje na to koje će sve operacije

obavljati određeni stroj odnosno koje su sve operacije/radovi predviđeni da se realiziraju
predloženom mehanizacijom. U tu svrhu je potrebno izvršiti raščlanjenje tehnološkog procesa na
pojedine operacije rada te ih ''pokriti'' strojevima. Kao primjer izbora ili pak mogućeg izbora
mehanizacije za određenu produkciju uzet će se tehnološke aktivnosti za realiziranje betonskih
radova i to od dopreme granulata i ostalih čimbenika, koji učestvuju u produkciji betonske
mješavine pa sve do njegove ugradnje.
Radi preglednosti i operacije/vrsta stroja dat će se tablični prikaz koji slijedi. ( Sl. 226)

Operacija Doprema Prebacivanje Prosijavanje Doziranje Mješanja Prijenos Ugrađivanje

granulata u silos granulata granulata komponenti betonske betonske
Vrsta mašine mješavine mješavine
Kiper – kamion X
Damper X
Elevator X
Transporter X
Vibro-sito X
Rotaciono sito X
Mješalica za beton X
Betonara X X
Japaner X
Toranjska dizalica X
Betonska crpka X
El. pervibrator X
Benzinski pervibrator X

Sl. 226. Tablični prikaz šireg izbora mehaniziranih sredstava

Tablični prikaz daje predodžbu izbora mogućih mehaniziranih sredstava za evidentne

aktivnosti nekog utvrđenog tehnološkog procesa. To je gruba procjena pa time nije ni
definitivna.

180
 Koje mehanizirano sredstvo će biti kurentno pri konačnom izboru zavisit će od niza
okolnosti i povoljnosti, što je zadaća užeg izbora mehaniziranih sredstava.
''Pre nego što se pristupi užem izboru mašine treba utvrditi optimalnu veličinu ("gamu")
za pojedine vrste mašina. Ovo treba rešavati uporedo sa analizom mogućih frontova rada. Ovo je
kompleksno pitanje jer od usvojene metode zavisi i front rada (nekada za razne faze), te tako
može i metoda uslovljavajući front rada da diktira i veličina mašine. Kako je ranije napomenuto
treba nastojati da se uvek diktira i veličina mašine. Kako je ranije napomenuto treba nastojati da
se uvek usvoji takvo rješenje koje pruža najveće mogućnosti ali svakako uz najniže troškove.
Kod rešavanja užeg izbora mašina veoma važno pitanje je usklađivanje učinaka svih
pojedinih mašina koji učestvuju u jednom tehnološkom procesu. Kod usklađivanja učinaka
polazi se od mogućnosti ključne mašine (koji pokriva tzv. ključnu operaciju) tj. onu koja je bitna,
odnosno vodeća u tom procesu. Obično je to najskuplja mašina (bager kada su u pitanju
transportna sredstva, fabrika betona kada je u pitanju obiman rad u nivou, odnosno kran kada se
radi o potrebi savlađivanja visinskih razlika – kod prenosa i dizanja). Uvek treba poznavati
potreban prosječan učinak i na bazi koeficijenta neravnomernosti i potreban maksimalni učinak.
Tako utvrđen maksimalan učinak ključne mašine treba da bude pokriven (tj. jednak ili premašen)
učincima ostalih mašina svih operacija koje bilo da snabdijeva ključnu mašinu, ili koje ključne
mašine snabdijeva. Nekada može postojati veći broj različitih kombinacija raznih mašina sa
izjednačenim učincima i odabire se ona koja daje najnižu cenu koštanja. Kod izbora se ne sme
zaboraviti i na osiguranje potrebne rezerve u kapacitetu mašine, kao i da on bude ujednačen kod
različitih varijantnih rešenja, kako bi on bio ravnopravan.
Da bi se to bolje ilustrovalo takvo usklađivanje prikazano je na tabeli 1 i 2. Postavljen je
zadatak da se izvrši iskop i transport zemlje III kategorije na daljinu od 1000 m1 sa zahtevanim
kapacitetom od 300 m3/h.
Na bazi užeg izbora usvojenih mašina su bageri sa čeonom kašikom od 1,0, 1,5 i 2,0 m3
zapremine i damperi (istovarivači pozadi) sa košem zapremine 4,0 i 8,0 m3. Skreperi nisu uzeti u
obzir zbog veće transportne dužine. Kada imamo veći broj povezanih mašina u radu prvo
moramo da uskladimo njihov broj da bi izjednačili učinke. Pri tome učinak svih ostalih mašina
treba da je najmanje jednak ili nešto veći od učinka ključne mašine. Zatim treba da saberemo sva
koštanja radnih sati i taj iznos podelimo sa merodavnim učinkom. Od tako dobijenih vrijednosti
po pravilu treba usvojiti najmanju, vodeći pri tome računa kako je osigurana rezerva. U ovom
slučaju išlo se na rezervu u kapacitetu tj. učinku. Da bi se rad olakšao može se izbor obaviti
parcijalno: prvo se nađe najbolje rešenje za iskop, a zatim za prevoz i na kraju se izvrši
kombiniranje najboljih parcijalnih rešenja.
Tabela 1
BAGERI
Ukupno :
Kapacitet 1,0 1,5 2,0
KM/h 1820.– 2300.– 3180.– ∗
m3/h KM/h Rezerva %
Učinak 85 180 240
Kombinacija
1 4 – – 340 7280.– 13,5
2 2 1 – 350 5940.– 16,7
3 1 – 1 320 4970.– 8,3
(4) – 2 – 360 4600.– 20,0

Najpovoljnija je kombinacija (4), jer uz najnižu cenu ima i najveću rezervu u kapacitetu.
Nećemo vršiti obračun po jedinici proizvoda jer još ne znamo zbirni učinak transportnih
sredstava.

∗
KM DIN... adaptirano za bh. uvjete

181
 Tabela 2
DAMPERI
Ukupno :
Kapacitet 4,0 m3 8,0 m3
KM/h 400.– 765.–
m3/h KM/h Rezerva %
Učinak m3/h 16 28
Kombinacija
(1) 21 – 336 8400.– 12,0
2 – 12 336 9180.– 12,0
3 5 9 332 8885.– 10,7
4 10 7 356 9355.– 18,7
5 14 5 364 9425.– 21,3

Nedvosmisleno je da je za bagere optimalna kombinacija B – 4, jer uz najveći učinak

(360 m3/h) ima i najniže ukupne troškove (4600 KM/h). Kod dampera je najpovoljnija
kombinacija D – 1 , ali su podjednako povoljne i kombinacije D – 4, kao i D – 5 . Da bi našli
optimalno rešenje za celi zadatak treba da saberemo koštanja sati svih mašina za pojedine
kombinacije i da taj zbir podelimo sa učinkom. Imamo sledeće mogućnosti:

( I ) kombinacije B—4 i D – 1 Rezerva u mašinama

4600 + 8400
= 38,70 KM/m3 (20% + 12%)
336
( II ) kombinacije B – 4 i D – 4
4600 + 9335
= 39,20 KM/m3 (20% + 18,7%)
356
( III ) kombinacije B – 4 i D – 5

4600 + 9425
= 38,95 KM/m3 (20% + 21,3%)
360
Ako bi usvojili kao merilo osiguranje najveće rezerve najpovoljnija bi bila kombinacija (III), a
ako bi hteli da maksimalno provedemo tipizaciju mašina najpovoljnija je kombinacija (I), jer se
na taj način troškovi održavanja mašinskog parka znatno smanjuju..'' (3) (Sl. 227)

Sl.227. Reprezentativni izbor bagera i dampera

određenog kapaciteta: a – bager,
b - damper

182
 2.4. PROGRAMIRANJE RADA I SLUŽBI U RADU MEHANIZIRANIH
SREDSTAVA

Opće je načelo da se svi složeniji građevinski radovi izvršavaju mehaniziranim

sredstvima koja mogu da obavljaju samo jednu operaciju, jer im je takva konstruktivna
mogućnost, i tada su to obična, prosta mehanizirana sredstva – građevinski stroj.
Građevinski stroj koji je u mogućnosti da ostvaruje veći broj različitih ali u isto vrijeme i
složenih operacija bez izmjene tzv. radnog organa ili naknadnog prilagođavanja za to, naziva se
kompleksnim strojem. Ukoliko je mogući broj ostvarenja radnih operacija veći, utoliko je
građevinski stroj kompleksniji te korisniji u građevinskoj praksi. Primjera ima izuzetno mnogo i
danas je teško pronaći neki stroj novijeg datuma produkcije, a da ne obavlja više od jedne
operacije.
Na primjer, valjak kao mehanizirano sredstvo – stroj ima zadaću da sabija zemljani
materijal – zemlju u slojevima određene debljine do potpune zbijenosti tj. ostvarenja potrebnog
modula stišljivosti tla. ( Sl. 228)

Sl. 228. Valjak kao građevinski stroj ima

zadaću da sabija zemlju do
potrebnog modula stišljivosti

Bager / rovokopač ima zadaću da vrši iskop zemlje, te obavlja njen utovar u transportno
sredstvo. (Sl. 229)

183
 Sl. 229. Bager / rovokopač kao
građevinski stroj ima
zadaću da vrši iskop
zemlje i utovar u
transportno vozilo

U praksi se koriste vrlo fleksibilni strojevi koji, zahvaljujući konstrukcionim osobinama,

odnosno, realnim mogućnostima vrše laku, brzu i preglednu zamjenu određenih vrsta radnih
organa tzv. priključnih sredstava, koja svaka na svoj način obavljaju određene vrste posla.
To su, praktično, univerzalni strojevi koji zamjenjuju u tehnološkom procesu rada po
nekoliko strojeva. ( Sl. 230)

Sl. 230. Fleksibilni strojevi u građevinskoj

praksi. Mogućnost brze montaže i
demontaže radnog organa –priključnog
sredstva za razne namjene
Sve naprijed navedeno predstavlja vrlo
bitnu komponentu programiranja rada i službi u radu mehaniziranih sredstava. Programiranje
rada sa prostim strojevima predstavlja jednostavniju zadaću, ali u isto vrijeme složeniji

184
organizacijski i planerski obim rada. Pri izboru šire ali i uže mehanizacije za neki, utvrđeni
planski projekt potrebno je stanoviti broj strojeva. Ukoliko su strojevi kompleksniji, odnosno
univerzalniji, očekivati je kvalitetniju pripremu produkcije, a to se posebice odnosi za operativu
građenja.
Programiranje rada sa mehanizacijom ide u tome pravcu da prilikom njenog korištenja,
da li na gradilištu, ili nekom drugom produkcionom pogonu, treba da je ostvaren kontinuitet u
radu, ukoliko se to od njega zahtjeva. Stroj sa opremom mora imati stalnu ispravnost i mobilnost
za slučaj uključenja u tehnološki proces. Vozila i uređaji koji su tekođer prisutni i vrlo značajni u
tehnološkom procesu u datom momentu trebaju da dejstvuju i kvalitetno participiraju
produkcioni lanac.
Da bi sve skupa funkcioniralo u tehnološkom procesu, kompletna mehanizacija mora biti
pod nadzorom ''patronatom'' odgovarajućih službi u okviru kompanije koja se bavi građevinskom
djelatnošću, ili se povjerava ovlaštenim ali u isto vrijeme odgovornim servisima za određene
intervencije na stroju u smislu tzv. opravki, odnosno, remonta mehaniziranog sredstva. Dakle,
zadaća opravki, odnosno remonta povjerava se specijaliziranoj službi, koja u svojoj
sistematizaciji radnih mjesta mora da ima odgovarajući broj diplomiranih inženjera i inženjera
strojarske i elektrotehničke struke, kvalitetne tehničare odgovarajućih struka,
visokokvalificirane, kvalificirane i polukvalificirane radnike, te s njima zajedno iskusne
poslovođe različitih specijalnosti, kao naprimjer: automehaničare, autoelektričare, autooptičare,
autolakirere, autolimare, varioce ( sa atestom ), strugare, ..... i mnoge druge koji su neophodno
potrebni u procesu opravki, pa makar one bile i banalne, te sve do neophodno potrebnog
remonta. ( Sl. 231)

Sl. 231. Visoko kotirani rad stručnih ljudi metalske struke / strojar
pri korištenju '' kopir glodalice'' u mogućoj bazi
mehanizacije
Građevinska djelatnost predstavlja jednu od najsloženijih privrednih grana, gdje se
sukobljavaju različiti interesi i ciljevi, a sve ih treba staviti pod zajednički imenitelj. Obzirom na
takvo stanje i mehanizaciju moramo podvesti pod taj režim. Mehanizirana sredstva su izložena

185
svim mogućim opterećenjima, bez obzira da li je to gradilište ili pak neki produkcioni pogon.
Istina, na gradilištu je, uglavnom složenija situacija. Tijekom eksploatacije stroja, njegovi
dijelovi su izloženi tzv. habanju i trošenju. Neki dijelovi stroja se habaju, odnosno troše brže, a
neki sporije. Naprimjer, korištenjem bagera, tzv. gusjeničara imamo situaciju da se veoma brzo
''troše'' noževi kod priključnog sredstva – rijača, ili pak općenito gusjenice, iako je sve to skupa
produkt kvalitetnog materijala – čelika i slično. Dakako, to trošenje, odnosno habanje, u
mnogome zavisi u kakvom se mediju obavljaju aktivnosti produkcije, odnosno korištenje
mehanizacije. Dakako, trošenje pojedinih dijelova mehaniziranog sredstva ima svoje granice,
preko kojih se ne može preći, jer u protivnom može doći do dalekosežnih posljedica – havarije
stroja!
Granice trošenja pojedinih dijelova treba predvidjeti tehničkim uvjetima opravki što se
obuhvata tzv. tolerancama, do kojih istrošenost, ne utječe na rad i kapacitet stroja.
Programiranje rada pri korištenju mehaniziranih sredstava, da li je u pitanju stroj ili
uređaj mora biti sustavan, odnosno pravovremen. Da bi se pojedini kvarovi mogli otkloniti
korisno je vršenje tzv. profilaktičnih pregleda. U tu svrhu, da bi se osigurao normalan -
kontinuiran rad, potrebno je u vršenju opravki uvesti određeni redoslijed. ( Sl. 232)

Sl. 232. Profilaktički pregledi mehaniziranih sredstava u odgovarajućim radionicama.

To se postiže planiranjem radova na održavanju i opravkama, tj. uvođenjem planskih,

periodičnih opravki. Periodične opravke treba planirati i programirati u vremenu kada su zastoji
pri građenju neminovni ( građenje pri niskim temperaturama ), a u industriji građevinskog
materijala koncem kalendarske godine ( za vrijeme prekida u radu – blagdani i tome slično ).
Planske periodične opravke u tu svrhu obuhvataju:
- Tekuće opravke;
- Srednje opravke;
- Velike opravke. ( Sl. 233)

186
 Vremenski razmak opravki strojeva u satima
Grupa strojeva Tekuće opravke Srednje Velike
male srednje veće opravke opravke

Motori sa karburatorom, kompresori, traktori 120 480 – 1440 2880

–
Pružni strojevi, motorna vozila («bez motora») 192 – 1440 1920 3840

Bageri zapremine žilice 0,5 m3 bez motora, bageri

vedričari, parne lokomotive uskog koloseka 240 480 2880 5760 11520
960
1920
Kranovi na parni pogon i sa motorima na unutrašnje
sagorjevanje, bageri zapremine žilice veće od 0,5 m3 240 480 3840 7560 15360

Mješalice, strojevi za pranje i sortiranje granulata,

motori dizel, valjci, dizalice, transporteri 288 – – 2016 4032

Drobilice, ručne dizalice, centrifugalne crpke, torkret

aparati, tezge za savijanje betonskog čelika 480 – – 1920 3840

Sl. 233. Planske periodične opravke: moguća rješenja / tekuće – srednje – velike

Tekuće opravke - obuhvataju sve opravke koje se dese u tehnološkom procesu na

strojevima i uređajima. To su, uglavnom mali kvarovi, koji se lako i jednostavno otklanjaju, a
cilj je stroj ''držati'' što je moguće manje u vanpogonskom stanju. Ove se opravke povjeravaju
osobi koja je za to kvalificirana, ili pak specijalnim servisnim službama, što je, inače, i
uobićajeno. U okviru tekućih opravki može se napomenuti samo neke: zamjena čeličnih užadi
kod strojeva sa mehaničkim ravnateljstvom ( gdje ih još ima u primjeni ), zamjena habajućih
dijelova ( zubaca, noževa, sječiva itd. ). ( Sl. 234)

Sl.234. Mogući, mali kvarovi na mehaniziranom

sredstvu – tekuće opravke

187
 Srednje opravke - obuhvataju periodične opravke, koje se vrše u određenom
vremenskom razmaku. Sadržaj ovih opravki se sastoji u demontaži pojedinih dijelova stroja radi
njihove opravke, zamjena istrošenih ili oštećenih – neispravnih dijelova, ali se ne vrši potpuno
demontiranje cijeloga stroja. Srednje opravke se vrše uglavnom jedan puta godišnje, pa čak i
rjeđe, jedan puta u dvije godine. Opravke se obavljaju u specijalnim radionicama, i to bilo na
gradilištu ili u bazi mehanizacije ( strojevi u operativi građenja ), dok u industriji građevinskog
materijala to se obavlja u produkcionom pogonu, odnosno u odgovarajućoj bazi. ( Sl. 235)

Sl. 235. U industriji građevinskog materijala obveza je da se jedan puta

godišnje obavi tzv. remont kao poseban vid srednjih opravki
strojeva i uređaja tehnološkog procesa. U tu svrhu potrebno je
temeljito se pripremiti i snimiti stanje.

Velike opravke - obuhvataju takve programske i planske zadaće, kod kojih stroj mora
potpuno da se rastavi u interesu utvrđivanja stanja njegove ispravnosti. Velike opravke imaju u
svome djelokrugu zamjenu svih neispravnih ili istrošenih dijelova, i to bilo da se ugrađuju novi
dijelovi ili se vrši opravka postojećih dijelova. Velike opravke zahtijevaju stanovito vrijeme koje
može potrajati duže, a cilj je da se tim prije stroj dostavi ispravan i funkcionalan u proces
produkcije. Zato, kada je u pitanju tzv. remont motora preporučuje se ugradnja rezervnih motora,
a time skratio rok velike opravke.
Velike opravke imaju takvu razinu usluga, da remontirani stroj ima sposobnost i funkciju
kao ''novi stroj'', ali ipak treba imati na umu da je skraćen vijek njegovog korištenja, što je u
svezi sa amortizacijom stroja. Nakon izvršene velike opravke utvrđuje se nova vrijednost stroja
kao osnovnog sredstva, pa se na bazi valjanih nalaza procjenjuje a time i izračunava iznos
kamata i osiguranja, što je obveza za svako osnovno sredstvo. ( Sl. 236)

188
 Sl. 236. Velike opravke. Snimanje stanja te
aktivni rad na ''remontu''.

U okviru investiranja odnosno plaćanja planskih periodičnih opravki strojeva postavlja se

pitanje iz kojih sredstava i kako realizirati tu zadaću. Velike i srednje opravke potpadaju u
troškove tzv. investicijskog održavanja. Tekuće opravke potpadaju u troškove produkcije, tj.
pogonske troškove. Konačno, treba istaći da izvorište sredstava se traži iz produkcije, odnosno
rada stroja, a trošenje je proporcionalno intenzitetu rada.
Opravke građevinske mehanizacije kako se to još terminološki očitava kao tijek
''remonta'' obuhvata: opravke, defektaže, demontaže, opravke oštećenih dijelova i sklopova ili
zamjene novim dijelovima, montaže, probni rad i kompletiranje radi ponovnog upućivanja na
rad.
Transakcije sa procesom remonta mogu biti različite, ali sve u interesu da se čim prije
stroj ili pak uređaj osposobe te stave u funkciju – namjenu. U tu svrhu, moguće je, ukoliko ima
tzv. rezervnih dijelova u strojnom skladištu ne čekati njegovu porudžbinu od producenata, te iste
koristiti za potrebe osiguranja tj. osposobljavanje date narudžbe. Ako nema u strojnom skladištu
traženog oštećenog dijela stroja pristupa se narudžbi sa određenom procedurom. To su određene
knjigovodstvene transakcije i pravila, a principijelno jeste to – porudžbina ne mora ići direktno
putem strojnog skladišta, a može se ugraditi nakon dobijanja sa porudžbine, s tim da se u
određenom periodu naknadno proknjiži i prođe time protokol narudžbenice. ( Sl. 237)

189
 Sl. 237. Blok dijagram procesa remonta ( prijem sa gradilišta ili IGM-a /
isporuka gradilištu ili IGM-u)

Da bi se remont građevinskih strojeva kvalitetno obavio potrebno je instalirati i locirati

odgovarajuće servisne radionice, čija je zadaća da se pravovremeno intervenira i osigura visok
kvantum usluga.
Servisne se radionice mogu podijeliti u slijedeće vrste:

I vrsta servisnih radionica u kojima se pretežno vrši samo zamjena oštećenih ili
dotrajalih dijelova i manjih sklopova. Takve radionice po pravilu ne vrše generalne opravke (
velike opravke ), nego srednje i tekuće. Kod njih je važno da imaju sve potrebne servise i
dovoljno mjesta za prijem stroja.
II vrsta servisnih radionica u kojima se vrši zamjena većih sklopova, kao i obrada pa i
izrada oštećenih dijelova. Kod ove vrste radionica nužno je da se predvidi mehanizacija za
manipulaciju, obično mosni kran dovoljne nosivosti ( najmanje 30 kN ). Kod većih radionica, u
kojima se vrši kompletan remont ( kao što su centralne servisne radionice poduzeća ), treba
svakako predvidjeti i druge servise ( kao što su limarnica, lakirnica, uz manja odjeljenja za
opravku drvenih dijelova, tapaciranje, viklovanje elektromotora i slično ) (Sl. 238)

190
 I vrsta servisnih radionica

II vrsta servisnih radionica

Sl. 238.Tipska servisna radionica: (1). kovačnica, (2). varioci, (3).

mali strojevi alatljike, (4). strojevi alatljike, (5). magacin,
(6). elektroradionica, (7). WC, umivaonik, (8). radni stol,
(9). mosni kran, (10). kanali za reviziju,
(11). stezaljke, (12). kancelarija

Da bi servisne radionice mogle da služe tijekom cijele godine treba predvidjeti

zagrijavanje svih prostorija. Najbolje je centralno grijanje, a za potrebu mogu da se primijene i
kaloliferi.
U organizacijskom pogledu služba mehanizacije ima svoje posebno ravnateljstvo, koje je
neposredno pod ravnanjem nadležne osobe, odnosno šefa gradilišta. Ona obuhvata sve strojeve,
uređaje i instalacije. U zavisnosti od obima i veličine radova, a s tim u svezi i o broju strojeva
uposlenih na nekom gradilištu, rukovodstvo mehanizacije imaće na ravnateljskom položaju
strojarskog inženjera, strojarskog tehničara ili poslovođu.
Osnovne organizacijske jedinice strojne službe su: servisne radionice ( sa odjeljenjima za
strugare, bravare, varioce, elektromehaničare, kovače i td. ), servis za tekuće opravke, grupe za
specijalne radove (za održavanje instalacija), baza strojeva sa magacinima i vozni park.
Strojna služba ima svoju administraciju sa evidencijom, obračunskom službom, zatim
poseban dio za planiranje rada stroja, planiranje opravki i održavanja, magacinsku službu za

191
rezervne dijelove i reprodukcioni materijal, a po potrebi i nabavljača. Pod strojnu službu
potpadaju i ostale gradilišne radionice, kao strugara za građu, stolarska radionica, armirački i
tesarski pogoni i drugo. U zavisnosti od veličine gradilišta imaće i servisne radionice
odgovarajuće dimenzije i opremu, koja se sastoji od strojeva radilica ( strugova, bušilica,
glodalica, brusova, mehaničkih makaza, testera i čekića ), kao i montažnog prostora i radnih
stolova sa uređajima za prenos i dizanje teških dijelova. Uz to će radionice biti opremljene u
odgovarajućoj mjeri instrumentima za ispitivanje motora sa unutrašnjim sagorjevanjem, i
elektromotora. Konstrukcija i raspored radionice treba da su podešeni karakteru glavnog objekta.
Obično, radionica ima jednu veću halu radi smještaja strojeva. U toj hali se nalazi jedan ili više
radnih kanala, uređaji za dizanje i prenos, dok su oko hale, obično u aneksima, smješteni servisi.
Prema veličini, male radionice zapremaju oko 70 m2 i imaju do 10 radnika. Za veoma
velika gradilišta projektiraju se velike radionice, i njihova dispozicija zavisi o specifičnosti
radova. Važno je da je radionica dobro povezana sa putnom mrežom, kao i da ima mogućnosti za
eventualno proširenje u slučaju potrebe. Korisno je da je u neposrednoj blizini smješten i vozni
park. Kod razvučenih gradilišta ( kao što su prometnice, kanali i tuneli ) biće nekada potrebno da
uz centralnu radionicu postoje i pomoćne radionice, reda malih do srednjih radionica. Međutim,
treba imati na umu da koncentracija kapaciteta povećava ekonomičnost, štedi radnu snagu i
smanjuje potrebu u gabaritu i strojevima.

Planske periodične opravke u bilo kome vidu zahtijevaju osobit tretman, jer su
građecvinski strojevi vrlo skupi a rad sa njima izuzetno složen i odgovoran. Zato, osim servisnih
radionica koje treba da posjeduje određena građevinska kompanija, šta je sa onim kompanijama,
odnosno malim poduzećima koji to nemaju ili je to sve skupa čista improvizacija. Zato,
producenti strojeva i opreme instaliraju svoje kapacitete u vidu servisa, gdje je moguće obaviti
remont u svakom pogledu i na zavidnoj razini. (Sl. 239)

Sl. 239. Instaliranje ovlaštenih servisa za

opravke građevinske mehanizacije
Servisna građevina sa opremom i stručnim ljudstvom, uglavnom nudi i usluge prodaje
dijelova stroja od najsitnijih, često havarisanim ili istrošenim do vrlo složenih dijelova. Istina, iz
toga skladišnog / magacinskog prostora uglavnom se obskrbljuje i servisna radionica – servis
građevinskih strojeva i određene opreme. (Sl. 240)

192
 Sl. 240. Skladišni / magacinski prostor
rezervnih dijelova stroja

Građevinska mehanizacija mora da ima dužnu pažnju prema programiranju rada i službi
u radu, jer samo tako mogu se očekivati visoki rezultati prema svim ekonomskim parametrima, a
koji su direktno vezani za tehničko - tehnološke efekte i to, kako u građenju, tako i u produkciji
građevinskog materijala. (Sl. 241)

Sl. 241. Građevinska mehanizacija može da

odgovori svim postavljenim zadaćama,
što je u njihovoj konstruktivnoj moći

193
Ilustracija - Stroj za sječenje ivica asfaltnog
zastora

194
 2.5. TROŠKOVI PRI KORIŠTENJU ODREĐENE MEHANIZACIJE
(Troškovi rada stroja, cijene jedinice mjere strojnog rada)

A. Troškovi rada stroja

Mehanizirana sredstva kroz utrošak radnog potencijala – građevinski strojevi i uređaji,

transportna sredstva, instalirana energija i drugo što je u svezi sa potrebom finansijskih troškova
može se svrstati u date aplikacije:
1. troškovi kroz obračunsku cijenu građevinskih strojeva i opreme;
2. jednovremeni troškovi;
3. troškovi osnovnog sredstva;
4. eksploatacijski troškovi;
5. režijski troškovi.
Naslovi predstavljenih troškova idu u prilog formiranju prodajne cijene usluga mogućeg
potencijala u određenoj mehanizaciji koja treba da stoji na raspolaganju operativi građenja
odnosno industriji građevinskog materijala prema utvrđenom tehnološkom postupku i metodama
rada.

1. Troškovi kroz obračunsku cijenu građevinskih strojeva i opreme (Tr)

Ovi troškovi se mogu prezentirati kao praktički prvi troškovi u realiziranju nabavke odnosno
korištenja određene mehanizacije. U tu svrhu se ističu slijedeći troškovi:
• Kupovna / nabavna cijena stroja odnosno opreme (Kc);
• Administrativni nabavni troškovi (At);
• Troškovi dopreme (Td);
• Troškovi prve montaže (Tm).,

pri čemu je:

Kupovna / nabavna cijena stroja odnosno opreme (Kc) predstavlja onaj iznos finansijskih
sredstava koja su plaćena dobavljaču prema fakturiranom iznosu – osnovnog sredstva. U iznosu
cijene uračunati su troškovi isporučioca (f-co / franko – tvornica odnosno prodajni centar) i to sa
utovarom te spremnim za prijevoz / transport do evidentnog naručioca...(Kc). (Sl. 242)

Sl. 242. Nabavka stroja (f-co – tvornica)

195
 Administrativni nabavni troškovi stroja odnosno opreme (At) čine troškove koji se ne
mogu izbjeći pri nabavci mehanizacije i to iz razloga neophodne edukacije stručnog tima koji će
eksploatirati dati stroj odnosno opremu. Dakle, cilj je da se na odgovarajući način budući
korisnik odnosno investitor / kupac upozna sa tehničkim, tehnološkim i produkcionim
mogućnostima datog sredstva. U ove troškove ulazi još i nabavka potrebne tehničke literature,
izrade elaborata opravdanosti investiranja u novu mehanizaciju i slično....(At). (Sl. 243)

Sl. 243. Ured investicionog menadžmenta u građevinskoj

kompaniji / industriji građevinskog materijala

Troškovi dopreme (Td) predstavljaju troškove transporta od tvornice odnosno prodajnog

centra do mjesta koje to odredi naručioc. Ovdje su obuhvaćeni svi troškovi transporta uključujući
eventualni pretovar, istovar i slično (mogući brodski prijevoz te istovar sa novim utovarom u
šinsko odnosno cestovno transportno sredstvo)......(Td). (Sl. 244)

Sl. 244. Doprema strojeva

odgovarajućim transportnim
sredstvom

196
 Troškovi prve montažem (Tm) obuhvataju vrijednost rada i materijala, vrijednost usluga
učinjenih za realiziranje montaže......(Tm).
Troškovi prve montaže (Tm) ne moraju uvijek da budu prisutni. To zavisi od prirode
odnosno konstrukcionih osobina stroja. (Sl. 245)

Sl. 245. Nakon transporta stroja

/ opreme slijedi "prva
montaža"

Konačno obračunska cijena građevinskog stroja i opreme često se naziva i kalkulativna

cijena a predstvalja krupan finansijski izdatak za naručioca. Zato, kroz kalkulativni prikaz treba
predočiti transparentno konstrukciju finansiranja nabavke te efekte koje treba da pruži
nabavaljeno osnovno sredstvo. Ovdje ne smije biti inproviziranja!
Na osnovu datih definicija pojedinih troškova može se superponirati mogući iznos za
(Tn) – troškovi kroz obračunsku cijenu građevinskog stroja i opreme:
Tn = Kc + At + Td + (Tm) ........ (USD), (EUR), (KM),.... (Sl. 246)

197
 Sl. 246. Transparentni prikaz primjene nabavljenih osnovnih sredstava – strojeva

2. Jednovremeni troškovi (Jt)

Jednovremeni (nezavisni, jednokratni) troškovi predstavljaju one troškove koji su prisutni da

bi mehanizirano sredstvo obavljalo radne aktivnosti na utvrđenom tzv. radnom mjestu, konkretno
u operativi građenja – na nekom gradilištu. To su u stvari troškovi koji se formiraju za određeni
radni period aktiviteta dotičnog stroja. Ovi troškovi ne zavise od obima izvršenja rada stroja, što
znači nisu u funkciji određene učinkovitosti tog mehaniziranog sredstva.
Jednovremeni troškovi obuhvataju slijedeće aktivnosti u komuniciranju sa određenim
strojem.

- Doprema stroja na predviđeno mjesto produkcije (operativa građenja ili industrija

građevinskog materijala) i to da li je predhodno mjesto bilo baza mehanizacoije ili neko drugo
produkciono mjesto. U okviru ovih aktivnosti ulaze troškovi: utovara, istovara i demontaže stroja
za transport (ako je potrebno – u slučaju većih gabarita stroja) kao i sam transport.
Troškovi utovara, istovara, demontaže u svrhu dopreme stroja na predviđeno mjesto a iz
razloga neophodnog transporta obračunavaju se po broju sati utrošenih na izvršenje toga rada i
umnoženo sa odgovarajućim bruto satnicama radnika koji su u tome učestvovali, uz faktor
režijskih i općih troškova na osobni dohodak. Dakako, sve to prati i koštanje eventualnog
korištenja ili upotrebe pomoćnog materijala, opreme i drugo.
Ovi troškovi su evidentni u slučaju da ne postoji mogućnost konstrukcionog ustrojstva
stroja tj. kada stroj nije "samohodan", pa se pribjegava prikolični ili poluprikolični transport. (Sl.
247)

198
 Sl. 247. Doprema stroja / prikolični transport

Utovar, istovar, demontaža (zbog transporta) stvaraju određene troškove te se

obračunavaju prema angažiranom broju sati toga rada a umnoženo sa odgovarajućim bruto
satnicama radne snage kao učesnika u ovim aktivnostima, uz tzv. faktor režijskih i općih
troškova na osobni dohodak. U okviru ovih troškova tu su i eventualno koštanje korištenja
određenog pomoćnog materijala, opreme i slično.
Doprema stroja na predviđeno mjesto produkcije u zavisnosti od vrste i načina transporta
može se predstaviti empirijskom formulom:
Tds = Tui + Gst + Dps · Kt (KM)

pri čemu je:

Tds – troškovi dopreme stroja (transporta stroja) (KM),
Tui – troškovi utovara i istovara stroja (KM),
Gst – težina stroja u transportu (t),
Dps – daljina prijevoza stroja (KM),
Kt – koštanje transporta (KM/tkm).

- Izrada odgovarajućih privremenih objekata, konstrukcija i instalacija za rad i samo

osiguranje stroja u uvjetima radnog mjesta stroja na gradilištu, bazi mehanizacije ili industrijii
građevinakog materijala.
U okviru ovih aktivnosti planira se realiziranje: izrade temelja (za stacionirane strojeve),
izrada odgovarajuče mreže instalacija u koje spada priključak na elektroenergetski sustav, slijede
priključci vode, eventualno pare te komprimiranog zraka te ostalo što može biti relevantno za
dato gradilište.
Ovdje treba uobziriti i troškove izrade odnosno dopreme trafoa, rezervoara za gorivo,
izrada garaže, izrada bunkera za deponiranje materijala, izrada nastrešnice ili odgovarajućeg
privremenog objekta te drugi neophodni objekti potrebni za date tehničko – tehnološke potrebe
gradilišta odnosno potrebe u industriji građevinskog materijala. (Sl. 248)

199
 Sl. 248. Privremeni objekti
namjenjeni za smještaj
"skupe mehanizacije"

Troškovi se obračunavaju prema vrijednosti stvarno utrošenog materijala i participacije

radne snage uzevši u obzir faktor režijskih i drugih općih troškova.
Obračun troškova mora da obuhvati i vrijeme trajanja odnosno utroška vremena rada iz
razloga mogućih popravki, gradnje, izmjene i slično kod tih objekata kao i mreže instalacija na
gradilištu / radilištu (u operativi građenja i industriji građevinskog materijala). Ovi radovi –
moguće opravke i slično moraju se na neki način uobziriti te da se isti uklope u cijenu finalnog
produkta po jedinici mjere, jer u protivnom, predstavljali bi gubitak za neposrednog producenta
posla. Dakako, tu treba uzeti u obzir i troškove održavanja datih objekata na korištenje zajedno
sa svim pripadajućim instalacijama. Radna snaga koja se angažira u obavljanju ovih poslova
mora biti uobzirena, jer i ona stvara troškove samim putem angažiranja. Dakle, sve treba
ukalkulirati i dati realnu procjenu!
Izrada odgovarajućih objekata, konstrukcija i instalacija za rad obuhvata i održavanje tih
sadržaja jer je jedino tako moguće kvalitetno gazdovati značajno uloženim finansijskim
sredstvima, te sve skupa može se predstaviti empirijskom formulom:
Tiz.opo. - troškovi izrade odgovarajućih privremenih objekata (KM),
Tit - troškovi izrade temelja (za stacionirane strojeve) (KM),
Tii - troškovi izrade instalacija (KM),
Tttp - troškovi tehničko – tehnoloških potreba (KM).

200
 U okviru datog empirijskog pregleda evidentnih troškova na temelju ulaganja u objekte
(u općem smislu) mora postojati ekvivalencija koja ima u opciji: vrijednost stvarno utrošenog
materijala i participirane radne snage. Dati pokazatelji ekvivalencije mogu se predstaviti:
Tekv. = Vum,o + Vrs (KM)
pri čemu je:
Tekv. – troškovi ekvivalencije (vrijednost stvarno utrošenog materijala i eventualne
opreme te partipicirane radne snage) (KM)
Vum,o - vrijednost stvarno utrošenog materijala i eventualne opreme (KM)
Vrs - vrijednost partipicirane radne snage (KM)
Tiz.opo Tekv. (Sl. 249)

Sl. 249. "Hala dampera" – u bazi mehanizacije posebice značajno

"opterećenje na podnu konstrukciju"

- Montaža stroja na gradilištu / radilištu predstavlja čin stacioniranja istog uključujući i

prateću opremu i to na točno utvrđenom lokalitetu prema menadžmentu kompanije.
Mogući su troškovi u raznim oblicima i participacijama, što je u funkcionalnoj svezi sa
konstrukcionim karakteristikama, što znači pravilnoj i ekonomski opravdanoj razini usluga rada,
a zatim su u pitanju troškovi mogućih – potrebnih priključaka kao naprimjer izvora energije i sl.
Istina, u nekim slučajevima ovi troškovi nisu prisutni a to je prisutno kod strogo
pokretnih strojeva i opreme, gdje sve aktivnosti oko lociranja stroja i opreme čini ravnatelj kao
memtorna osoba za obavljanje ovog posla. Ipak, potrebno ih je evidentirati jer su "mogući", a
time i analizirati njihovo učešće u tehno – ekonomskim proračunima utroška finansijakih
sredstava. U tu svrhu slijedi empirijski prikaz:
Tm.s.o. = Tst.s.o. + Tpr.i.e. (KM)

201
pri čemu je:
Tm.s.o. – troškovi montaže stroja (i opreme) (KM)
Tst.s.o. – troškovi stacionaže stroja (i opreme) (KM)
Tpr.i.e. – troškovi priključka izvora energije (KM)
(Sl. 250)

Sl. 250. Priključak strojeva odnosno

opreme na jedan od izvora energije
(el. energije ...) što je u sustavu
montaže

- Probni rad stroja, predstavlja period koji mora biti evidentan nakon faze instaliranja
stroja (i opreme) na radnim zadaćama – gradilištu odnosno radilištu. To je vrijeme potrebno da
se utvrde vrijednosti i to u praksi vodeći računa o priloženim upustvima za ravnateljstvo kako
nebi došlo do nepoželjnih posljedica. Dakle, ustvrđuje se radna sposobnost na tzv. početku rada
– nakon dopreme te u toku tehnološkog procesa rada. Tako se kontrolira radna sposobnost stroja
u određenim vremenskim intervalima, npr. poslije 50 – 100 sati rada odnosno 1000 sati rada. To
je ustvari period tzv. "uhodavanja stroja", ali vrlo značajan jer od toga može u kasnijoj fazi
korištenja stroja imat se loše odnosno dobre vrijednosti njegove upotrebe. Utrošeno vrijeme u
probni rad se uzima za obračun troškova. (Sl. 251)

202
 Sl. 251. Probni rad stroja (u produkciji /IGM, u
transportu / vožnji)

To je ustvari koštanje strojnog sata umnožen sa brojem sati probnog rada stroja. To je
zapravo vrijeme prije započinjanja rada na gradilištu / radilištu kao i u tijeku obavljanja rada.
Analizirajući vrijednost probnog rada stroja, daje se slijedeći empirijski prikaz:
Tp.r.s.o. = Tk.s.s. + Ns.pr.r.s. (KM)
pri čemu je:
Tp.r.s.o. – troškovi probnog rada stroja (i opreme) (KM)
Tk.s.s. – troškovi koštanja strojnog sata (KM)
Ns.pr.r.s.–broj sati probnog rada stroja (KM)
- Manipulacija stroja na gradilištu / radilištu predstavlja čin tehnoloških operacija rada,
što znači da se stroj mora premještati sa jednog radnog mjesta – na drugo ili pak po isteku rada
(radne smjene i slično) te ponovno vračanje na to radno mjesto (sutradan,...). Ove manipulacije
sa strojem mogu biti razne naravi (čuvanje stroja, osiguranje stroja od nevremena itd.). Dakako,
sve to skupa iziskuje vrijeme a time i troškove. To se mora ukalkulirati u okviru tzv.
jednovremenih troškova. U okviru ovih troškova stoji i to da treba uobziriti utrošak el. energije
ili drugog izvora u svezi sa rasvjetom mjesta gdje je lociran stroj, pitanje oformljenog prostora –
površine na kojem je stroj lociran treba regulirati kroz tzv. zakupninu ako nije prostor u posjedu
gradilišta / radilišta regulirano ključnim ugovorom o građenju / eksploataciji i slično. Potrebno je
na vrijeme riješiti pitanje eventualne izrade prometnica kao i njihovo održavanje a koje su u
svezi sa manipuliranjem nazivnog stroja i njemu potrebne opreme ili uopće potrebne opreme za
odvijanje procesa rada.
Troškovi manipuliranja stroja određuju se u tzv. paušalnom iznosu (orijentacijski iznos –
procijenjen iznos) i uvrštava se u nazivne troškove.
Dakle, empirijskim prikazom ovi troškovi se mogu definirati:
Tm.s. = Tpr.s./jed.vr. + Tr.1.s. + (T1.s.) + Tpr.s. (KM)

203
pri čemu je:
Tm.s. – troškovi manipuliranja stroja (KM)
Tpr.s./jed.vr. – troškovi premještanja stroja u jedinici vremena (nakon svršetka smjene,
radnog ciklusa, te drugih načina potrebe manipuliranja) (KM)
Tr.l.s. – troškovi rasvjete lokaliteta stroja (KM)
Tl.s. – troškovi lokacije stroja (KM)
Tpr.s. – troškovi pristupa stroju (prometnice i sl.) (KM)
Ovi troškovi su u izvjesnom smislu "nepredvidivi" te se određuje paušalni iznos za
pokrivanje njihovih stavki rada i koštanja. (Sl. 252)

Sl. 252. Retroaktivni prikaz strojeva i uređaja koji su

podvrgnuti manipulacijama u radu

- Demontaža stroja po prestanku njegove potrebe na gradilištu / radilištu u troškovnom

smislu ima iste aktivnosti kao kod montaže stroja (samo obrnutim redoslijedom). To se može
predstaviti empirijskim putem:
Td.s.o. = Tst.s.o. + Td.i.e. (KM)
pri čemu je:
Td.s.o. – troškovi demontaže stroja (i opreme) (KM)
Tst.s.o.– troškovi uređenja stacionaže stroja (i opreme) za eventulano
novu namjenu (KM)
Td.i.e. – troškovi demontaže – isključenja sa mreže energenata
(el. energije i drugo) (KM)
- Demontaža privremeno podignutih objekata i mreža instalacija (uključujući: rušenje,
odpremanje i sl.), a što je sve skupa koristilo za rad stroja sa opremom, a sve to iziskuje određena
finasijska sredstva. Predstavljeno empirijski izgleda:
Td.o.pr.o.i. = Td.o. + Tot.o. (KM)

204
pri čemu je:
Td.o.pr.o.i. - troškovi demontaže i otprema privremenih objekata i opreme (KM)
Tot.o. - troškovi demontaže privremenih objekata i opreme (KM)
Td.o. - troškovi otpreme objekta i oprema (KM)

Privremeni objekti su uglavnom napravljeni od montažnih elemenata ili pak u vidu

kontejnera (oprema npr.), tako da je moguće više puta ove objekte koristiti za strojni rad.
- Otprema stroja sa gradilišta / radilišta tj. radnog mjesta obavlja se na adekvatan način
kako to uvjeti stroja traže. Nova stacionaža stroja sa adekvatnom opremonm može biti neko
drugo gradilište / radilište ili pak baza mehanizacije, što se rješava od slučaja do slučaja.
Može se slobodno reći da otprema stroja sa opremom ima istu zadaću kao kod obavljanja
dopreme – samo obrnutim redom, što empirijeski znači:
Tos = Tui + Gst + Dps + Kt (KM)

pri čemu je:

Tos – troškovi odpreme stroja (trandsport stroja) (KM)
Tui – troškovi utovara i istovara stroja (KM)
Gst – težina stroja u transportu (t)
Dps –daljina prijevoza stroja (km)
Kt – koštanje transporta
(KM/tkm)

Uzevši u obzir sve relevantno za jednovremene troškove (Jt) te superponirajući troškove:

dopreme stroja (Tds) + izrada odgovarajućih privremenih objekata (Tiz.opo.) + montaža stroja
(Tm.s.o.) + probni rad stroja (Tp.r.s.o.) + manipulacija stroja (Tm.s.) + demontaža stroja
(Td.s.o.) + demontaža privremeno podignutih objekata i mreže inastalacija (Td.o.pr.o.i.) +
odprema stroja (Tos) ... s l i j e d i :
Jt = Tds + Tiz.opo + Ts.s.o. + Tp.r.s.o. + Ts.s. + Td.s.o. + Td.o.pr.o.i. + Tos .....
(USD)(EUR)(KM)

3. Troškovi osnovnog sredstva (To.s.)

Šta uopće znači – osnovno sredstvo? Odgovor je: Pod osnovnim sredstvom
podrazumjevamo takvo sredstvo koje u procesu produkcije / IGM i reprodukcije / GO, daje svoje
aktivno učešće u stvaranju dobiti ili općenito – učestvuje u tehnološkom ciklusu. Osnovno
sredstvo ima veću vrijednost ukoliko ima duži vijek trajanja, postupno se amortizira "troši" te
konačno u nekom vremenskom razdoblju – amortizira i otpisuje.
Dakle, osnovno sredstvo jeste – sredstvo za rad. (Sl. 253)

*IGM – Industrija građevinskog materijala

GO – Građevinska operativa

205
 Sl. 253. Retrospektivni prikaz nekih mehaniziranih sredstava –
osnovna sredstva određene građevinske kompanije

Obzirom na značaj i ulogu osnovno sredstvo u tijeku eksploatacije ima evidentne

troškove.
U troškove osnovnog sredstva spadaju: godišnji otpis (amortizacija), troškovi
investicionog održavanja, troškovi anuiteta, kamate, troškovi osiguranja i troškovi strojne baze
(pogona) kompanije kojoj pripada stroj.
- Godišnji otpis (amortizacija) – (Ao). Amortizacija, ili bolje rečeno amortizacija
osnovnih sredstava, znači postepeno prenošenje vrijednosti osnovnih sredstava na nove
produkte. Da bi se nadoknadila vrijednost osnovnih sredstava, koja se u procesu produkcije
troše, jedan njihov dio, unaprijed utvrđen, prenosi se na novostvorene produkte, odnosno
obvezno se kalkuliše u cijenu produkta. Na taj način stvaraju se sredstva koja treba da omoguće
obnovu (nabavku) dotrajalih sredstava. Iz svega do sada rečenog, otkriva se da je cilj postojanja
amortizacije obnova osnovnih sredstava, odnosno osiguranje proste reprodukcije.
Postoji više sustava po kojima se vrši obračun amortizacije osnovnih sredstava. Inače
vrijednost amortizacije u osnovi zavisi od dva osnovna elementa – nabavnih troškova sredstava
za rad i vijeka njihovog trajanja.

206
 Amortizacija osnovnih sredstava predstavlja važnu kategoriju u strukturi ukupnih prihoda
i troškova društvene reprodukcije. Ona ima poseban značaj za svaku građevinsku kompaniju i za
društvo u cjelini.
Amortizacija može biti vremenska i funkcionalna. To zavisi od toga da li je za vijek
amortizacije osnovnog sredstva uzeto predpostavljeno vrijeme trajanja ili pak predpostavljena
količina produkta. Ako se za vijek amortizacije uzme predpostavljeno vremensko trajanje onda
to označava da se primjenjuje vremenski sustav obračuna amortizacije, a ako se uzme
predpostavljena količina produkta odnosno usluga, onda to znači da se primjenjuje funkcionalni
sustav obračuna amortizacije.
Obveza obračunavanja amortizacije za osnovno sredstvo traje dok to sredstvo ne bude
amortizirano. Amortizacija se obračunava za svaku poslovnu godinu. Građevinska kompanija
vrši na kraju svake poslovne godine ispravke vrijednosti osnovnih sredstava za iznos obračunate
amortizacije. Na taj način smanjuje se vrijednost osnovnih sredstava.
Stope za obračunavanje amortizacije mogu da budu proporcionalne, progresivne i
degresivne. U slučaju primjene vremenskog sustava obračunavanja amortizacije, stope mogu biti
proporcionalne, progresivne i degresivne, a u slučaju obračunavanja amortizacije prema
predpostavljenom obimu produkcije, stope amortizacije mogu biti određene prema jedinici
produkta ili po satu upotrebe.
Zakon u principu usvaja vremenski sustav obračunavanja amortizacije. Vremenski sustav
obračnavanja stopa amortizacije ustalio se u našoj praksi i on je pogodniji za većinu
građevinskih kompanija. U pogledu visine stopa Zakonom su propisane minimalne stope.
Obračunavanje amortizacije može da se vrši pojedinačno za svako osnovno sredstvo ili po
grupama u koje su pojedina ovim Zakonom razvrstana.
Građevinska kompanija ali i sve srodne kompanije mogu da se odluče da primejnjuju
funkcionalni sustav obračuna amortizacije, odnosno određivanje iznosa amortizacije što zavisi
od učinkovitosti ostvarenom primjenom osnovnog sredstva.
Godišnji iznos amortizacije u tome slučaju ne može biti manji od iznosa amortizacije
obračunate po stopama koje utvrdi meritorni zakon.
Funkcionalni sustav obračuna amortizacije približava obračunatu amortizaciju stvarnom
korištenju osnovnih sredstava u procesu reprodukcije.
Za nas, kod formiranja troškova strojne produkcije, u pogledu amortizacije a poslije
datog objašnjenja, od značaja je osnovica za obračunavanje amortizacije, jer pomoću nje
dolazimo do godišnjeg otpisa (Ao). Takvu osnovicu čini nabavna cjena osnovnog sredstva
uvećana za troškove dopreme i prve montaže, kao i drugi neophodni troškovi vezani za nabavku
i osposobljavanje osnovnog sredstva (stroja) za vršenje funkcije kojoj je namjenjeno.
Godišnji otpis – godišnja amortizacija – osnovnog sredstva, računa se po izrazu:
A + A2 + A3 + ( A4 ) − A5 A − A5
Ao = 1 = (KM/god.)
T T
gdje je
(A, A1, A2, A3, A4 – određene vrijednosti stroja prema utvrđenim kriterijumima)
A5 – vrijednost stroja koja se može uvijek da dobije ako se stroj proda kao staro gvodže.
Na tu vrijednost se ne plaća amortizacija A5 se dobija
A5 = P(t) × g (KM/t) (KM)
gdje je:
P – težina stroja (t);
g – cijena starog gvožđa (KM/t);
T – predviđeni radni vijek trajanja stroja (god)

207
 - troškovi investicijskog održavanja (Io);

Investicijsko održavanje je održavanje radnih i produkcijskih sposobnosti, kao i tehničkih

karakteristika postojećih osnovnih sredstava – strojeva.
Kod svakog izvršenja rada strojevima, uređajima, dolazi do većih ili manjih kvarova
strojeva. Oni se često i pored svih preduzetih mjera ne mogu da izbjegnu.
Odražavanje strojeva da efikasno služe procesu produkcije, tijekom svog cjelokupnog
radnog vijeka (opredjeljenog fizičkim ili moralnim vijekom), postiže se pomoću srednjih i
generalnih popravki.
Kod popravki strojeva i uređaja razlikuju se popravke koje nastaju kvarom, defektom,
lomom nekog dijela, a isto tako popravke, odnosno pregledi, koji se vrše a da na stroju nije
nastao kvar. Ova posljednja vrsta popravki naziva se "planskim popravkama". One imaju za cilj
da očuvaju stroj i da omoguće da bude uvijek u ispravnom stanju, a isto tako da spriječe
istrošenost dijelova kao i iznenadne kvarove. Na osnovu svega iznijetog popravke mogu da budu
predviđene (planske) i ne predviđene.
Planske generalne popravke vrše se poslije isteka određenog broja radnih sati stroja, bez
obzira da li je stroj ispravan ili u kvaru. Broj radnih sati poslije kojih treba da se izvrši generalna
popravka, zavisi od vrste samog stroja, konstrukcije, kavaliteta materijala od koga je izrađen,
težine režima rada, a to je često određeno od samog producenta stroja. Takve popravke obavljaju
se u specijalnim radionicama. Generalne popravke sadrže popravku ili zamjenu dijelova,
sklopova stroja, uz rasklapanje cijelog stroja, čiščenje i ostalo. Poslije obavljene generalne
popravke, remonta, stroj treba da se u radu ponaša kao sasvim nov a isto tako i u pogledu
potrošnje goriva i maziva. U vrijeme obavljanja generalnih popravki stroj ne radi, van je
produkcije – eksploatacije.
Srednje popravke označavaju popravku ili zamjenu jednog dijela stroja, ili rasklapanje
stroja i zamjenu dotrajalih, istrošenih dijelova novim. Postoje isto tako i planske srednje
popravke, i za njih važi isto što je kazano za generalne planske popravke, samo je u ovom
slučaju broj sati rada stroja propisan znatno je manji, i odnosi se na odgovarajuće dijelove stroja
a ne na cijeli stroj kao kod planskih generalnih popravki. Poslije izvršene srednje popravke
smatra se da je stroj sposoban za rad (u odnosnu na popravljeni, zamjenjeni dio) za isti
vremenski period kao i prije izvršenja popravke. I u vrijeme obavljanja srednjih popravki stroj je
van produkcije, ne radi, ali znatno kraći vremenski period nego u vrijeme obavljanja generalnih
popravki.
Vrijednost obavljenih generalnih i srednji popravki ulazi u troškove investicijskog
održavanja stroja i kao takvi spadaju u troškove osnovnog sredstva.
Općenito uzevši potrebno je za svaki građevinski stroj vršiti godišnji obračun umanjenja
njegove nabavne vrijednosti.
Ti procenti u BiH su: 10% - za građevinske strojeve a za vozila oko 12%. Također,
potrebno je ustvrditi procenat investicijskog održavanja. U tu svrhu, tablični pregled koji slijedi:

208
 Godišnji Investiciono
Vrste stroja
otpis % održavanje %
1. Traktori manji 25 15
2. Traktori veći 20 15
3. Skrejperi 20 15
4. Bageri sa gusjenicama 25 15
5. Istovarivači pozadi : lakši 25 15
teški 20
6. Motorni valjci 15 12
7. Valjci na pneumaticima samohodni 33 30
8. Kompresori 22 15
9. Pneumatski alat 25 10
10. Težinski dozatori 25 17
11. Mješalice za beton sa benzinskim motorom 30 12
12. Auto-mješalice za beton sa benzinskim motorom 25 12
13. Crpke za beton sa elektromotorom 20 15
14. Vibratori za beton sa elektromotorom 25 10
15. Toranjske dizalice 20 15
16. Auto-dizalice 20 15
17. Traktor dizalice
manje... 25 10
veće... 17 10
18. Čeljusne drobilice 17 12
19. Centrifugalne crpke sa elektromotorima 17 15

Tablični pregled/investicijsko održavanje

Generalne popravke označavaju se obično simbolom (Ov), a srednje sa (Os) (opa. tekstu)

- troškovi anuiteta, kamate na osnovu sredstava (K);

Anuitet predstavlja iznos kojim se redovito otplaćuju dugoročni obično investicijski ili
amortizacijski zajam. Anuitet u sebi sadrži dva dijela: otplatni, kojim se smanjuje dug i kamatni,
koji otpada na duži interes – kamatu. Postoje različite vrste anuiteta – stalni, opadajući, rastući.
Kamata (ili interes, procenat) je naknada za korištenje novčanih sredstava dobijenih
putem kredita. Ona se izražava u procentu od iznosa pozajmljenih i datih sredstava za uporabu.
Najviša visina kamatne stope u nas se utvrđuje zakonskim propisima.
Troškovi kamate obračunavaju se na "sadašnju vrijednost" stroja, tj. na vrijednost koja se
dobije na kraju godine poslije odbijanja godišnjeg otpisa (amortizacije).
U praksi obračun troškova vrši se preko srednje vrijednosti stroja, koji zavisi od njegovog
vijeka trajanja. Tako obračunata srednja vrijednost stroja umnožava se sa kamatnom stopom.
Srednja vrijednost stroja izračunava se po izrazu:
A(T − 1)
As =
2T
gdje je:
A – obračunska cijena koštanja, (KM)
T – predviđeni radni vijek stroja, (god)
Na osnovu izloženog, troškovi anuiteta kamate obračuavaju se:
K = As ⋅ k% (KM/god)
gdje je:
k – kamatna stopa (6%) za godinu dana.
Troškovi anuiteta, kamate ne moraju da postoje, kao troškovi koji terete stroj – osnovno
sredstvo, ukoliko nije korišten zajam za nabavku, ili je pak zajam već otplaćen.

209
 - troškovi osiguranja osnovnog sredstva kod osiguravajuće institucije – (O).

Ovi troškovi su obvezni za sva osnovna sredstva, i oni se uplaćuju prema važećim
skalama. Obračun se vrši u praksi tako što se iznos osiguranja pretvara u % u odnosu na srednju
vrijednost osnovnog sredstva – stroja. Obračunavaju se analogno iznalaženju troškova anuiteta,
kamate, tj.
O = As × % (KM/god)
gdje je:
0% - stopa osiguranja (2,5%) za godinu dana.
Napomena:
U praksi je uobičajeno da se troškovi anuiteta i kamate (K) združuju zajedno sa
troškovima osiguranja (O).

- troškovi strojne baze (B)

To su troškovi koji se formiraju zbog postojanja strojne baze bilo na razini gradilišta ili
na razini građevinske kompanije. Strojna baza na razini kompanije je osnovni depo stroja,
rezervnih dijelova i eksploatacijskog materijala. U njoj se nalaze strojevi koji ne rade na
gradilištu, i iz nje se distribuiraju strojevi za potrebu gradilišta, građevinske kompanije.
Istovremeno, pored navedenog, stara se o ekonomskom korištenju strojeva, o blagovremenom
izvršenju generalnih i srednjih popravki, a i o obavljanju tekućih popravki. Zatim formira
osnovnu dokumentaciju za strojeve, uređaje i transportna sredstva, vodi evidenciju o radu,
učinku strojeva, sprovodi obračun radne snage i mehanizacije; sastavlja izvješća o radu strojeva;
nabavlja rezervne dijelove i dr.
Baza mehanizacije može biti u sustavu kompanije ali i odvojeno što je stvar načina
organiziranosti.
Obično ima samostalni obračun.
Na razini gradilišta, mjesto strojne baze može da postoji u okviru gradilišne radionice ili
pak odgovarajuća, grupa mehaničara i tehničkog osoblja, kao operativna gradilišna jedinica, van
gradilišta u bazi građevinske kompanije.
Način obračuna usluga strojne baze, gradilišne radionice ili operativne jedinice regulira
se odgovarajućim normativima građevinske kompanije.
Svaki stroj odnosno osnovno sredstvo tereti se troškovima strojne baze pojedinačno, i to
raspodjelom troškova sa razine građevinske kompanije. a isto tako i gradilišta.
Obračun troškova vrši se predviđanjem unaprijed, a na osnovu stvarnog, učinjenog obima
troškova iz predhodne godine.
Formiranje ovih troškova u praksi se ostvaruje određenim procentom od obračunske
cijene koštanja osnovnog sredstva, tj. stroja (A). Veličina procenta u međuraspodjeli troškova
između drugih strojeva zavisi od više elemenata, kao što su: cijena, veličina, težina, složenost
konstruktivnog sklopa stroja, starost stroja, režim rada, kvalifikacija i broj osoblja koji se staraju
o stroju, veličina strojne baze, broj strojeva tj. osnovnih sredstva u kompaniji i dr.
Obračun troškova strojne baze pojedinačno za jedan stroj dobije se:
B = A ⋅ m% (KM/god)
gdje je:
m – procenat kojim se tereti stroj troškovima strojne baze (~10÷20%) za godinu dana.
Poslije datog izlaganja, ukupni troškovi osnovnog sredstva (To) mogu da se izračunaju
T = A o + O s + Ov + K + O + B (KM/god) (Sl. 254)

210
 Sl. 254. Osnovna sredstva u tijeku primjene na
reprezentativnom gradilištu

4. Eksploatacijski troškovi (Et)

Eksploatacijski troškovi obuhvataju sve troškove koji su u neposrednoj svezi sa radom
stroja, odnosno koji omogućuju njegov rad da bi se dobio određeni obim produkcije. Zbog toga
što su vezani za eksploataciju stroja nazivaju se eksploatacijskim troškovima.
Grupaciju eksploatacijskih troškova čini slijedeća vrsta troškova: troškovi pogonske
energije (gorivo, električna energija i dr.); troškovi maziva i pomoćnog materijala; troškovi
održavanja (tekuće popravke, dnevno servisiranje, pranje i podmazivanje); troškovi habajućih
dijelova (čelična užad, zubi kod žilice bagera, skrejpera, utovarivača i tome slično); troškovi
zamjene pneumoguma i njihovo održavanje, odnosno gusjenica; troškovi osobnog dohotka
ravnatelja stroja i pomoćnog osoblja.
- troškovi pogonske energije (E)
Ove troškove obično čini utrošak goriva, elektroenergije ili pak druge vrste pogonske
energije za rad stroja, i obično se uz te troškove združuju i troškovi maziva i pomoćnog
materijala utrošenog zbog rada stroja (pucval, filteri za ulje i tome slično).
Troškovi obračuna utroška goriva za rad motora sa unutrašnjim izgaranjem ne vrši se na
isti način kao kada je u pitanju elektroenergija, komprimirani zrak itd. Uvijek kod obračuna
utroška energije uvode se u obračun koeficijenti korištenja radnog vremena (Kv), odnosno
koeficijenti opterećenjna snage motora (Ko).
Obračun utroška elektroenergije kod strojeva zavisi od efektivne snage motora stroja
(Nef), vremena rada motora za sat, odnosno smjenu, iskorištenje snage motora kao i od gubitka
elektroenergije u mreži i za druge pomoćne potrebe.
Utrošak elektroenergije kod rada motora sa napajanjem iz spoljne mreže, za jednu radnu
smjenu, računa se po izrazu:

N ef ⋅ t sm K v ⋅ K o ⋅ K g
E( kw) = (KWh/sm)∗
η

∗
sm - smjena

211
gdje je:
Nef – efektivna snaga elektro motora stroja, (KW)
tsm – vrijeme trajanja radne smjene, (h)
Kg – koeficijent gubitka elektroenergije u mreži i za druge pomoćne potrebe;
η – koeficijent korisnog dejstva motora (0,8÷0,9).
Troškovi elektroenergije prema tome su:
E1 = E(kw) [KWh/sm] × C [KM/KWh] (KM/sm)
gdje je:
C – koštanje 1 KWh, (KM)
Ako se zna utrošak elektroenergije za smjenu, nije teško da se dobije satni utrošak
elektroenergije, ili utrošak na jedinicu ostvarene jedinice mjere, tj. diobom sa trajanjem smjene u
satima, ili sa učinkom stroja za smjenu ili sat.
Utrošak goriva kod motora sa unutrašnjim izgaranjem izračunava se po izrazu, slično
predhodnom:
N ef ⋅ t sm ⋅ K v ⋅ K o ⋅ g o
Eg = (kN/sm)
η
gdje je:
Nef – snaga motora stroja, (KS)
tsm, Kv, Ko i η – isto kao i u predhodnom izrazu za izračunavanje utroška elektroenergije;
go – specifični utrošak goriva, (kN/KSh)
Utrošak maziva i pogonskog matrijala utrošenog zbog rada stroja, obično se dobija kao
procenat od količine potrošnje goriva na 1 sat, tj. od satne potrošnje. U prosjeku su ti troškovi
7÷8%, ali uobičajeno se uzima kao 10% od vrijednosti utrošenog goriva tj. E2 = 0,10 E1
(KM/sm).
Orijentacijski utrošak goriva za dizel motore kod strojeva za zemljane radove (prema
Caterpillar-u).

Gusjenični stroj (l/h) Sa pneumo kotačima (l/h)

Snaga Radni uvjeti Radni uvjeti
motora Izvrsni prosječni loši izvrsni prosječni loši
(KS)
350÷500 34÷53 43÷62 60÷75 40÷47 47÷55 55
250÷350 30÷49 37÷56 49÷64 20÷28 24÷34 28÷39
150÷250 20÷32 26÷36 34÷39 15÷22 18÷26 22÷30
100÷150 13÷17 17÷20 22÷26 7÷15 9÷18 11÷22
75÷100 7÷11 11÷15 15÷17 – 9÷11 –
50÷ 75 5÷ 9 7÷11 9÷11 – 7÷ 9 –

Prema datom izlaganju, troškovi pogonske energije iznose

E = E 1 + E2 (KM/sm)

gdje je:
E1 – troškovi elektroenergije ili goriva, (KM/sm)
E2 – troškovi maziva i pomoćnog materijala, (KM/sm)

Napomena: Troškovi pogonske energije, bilo koje vrste, sem izloženog za elektroenergiju i
goriva za motore sa unutrašnjim izgaranjem, obračunavaju se po istoj analogiji, samo sa svojim
specifičnostima (para, komprimirani zrak i dr.).

212
 - troškovi održavanja (Oo)

Tekuće popravke (Ot). Ove troškove čine tekuće popravke, dnevno servisiranje (pranje i
pomazivanje) stroja. Tekuće popravke su one koje se pretežno čine na samom radnom mjestu
stroja, a mogu da se obavljaju i u radionici. Za obavljanje traže malo vremena, a isto tako i
sredstava. Ove popravke imaju za cilj da očuvaju stroj i da učine da stroj bude eksploataciono
spremna u svako doba za obavljanje rada, zato im se i pripisuje karakter održavanja.
Troškovi održavanja određuju se na osnovu iskustva ili na osnovu statističkih podataka
od niza godina.
U praksi se predviđaju unaprijed za godinu, i obično se vezuju za procenat od obračunske
cijene koštanja stroja (A). Veličina procenta se kreće od 2÷5%. I tu je prisutna zavisnost brojnih
faktora za usvajanje veličine procenta (snaga motora stroja, težina, starost stroja, složenost
konstrukcijskog sustava i dr.)
Troškovi habajućih dijelova (Od) čine grupaciju troškova održavanja stroja, i odnosi se
pretežno na zamjenu dijelova stroja koji su izloženi u radu stalnom trošenju, habanju, mogućem
oštećenju i zato zahtjevaju u interesu ostvarivanja što većeg učinka stroja, blagovremenu
zamjenu ili reparaturu. Ovdje spadaju troškovi zamjene i održavanja, kao što su, naprimjer:
čelična užad, lanci, razni prenosni kaišnici (gumeni ili kožni), sječiva – noževi i zubi na
iskopnim i utovarnim organima, oštrenje otupljenih sječiva i tome slično. I ova vrsta troškova
predviđa se unaprijed za godinu. Obračunavaju se na osnovu podataka sakupljnih iz prednodnih
godina, iskustva i u zavisnosti od niza faktora, a na koje se i ukazalo pri objašnjenju predhodnih
troškova. Obično se vezuje za procenat od cijene koštanja stroja (A). Veličina procenta za ove
troškove može da se kreće i do 1%.
Troškovi zamjene pneumoguma na kotačima stroja i transportnih sredstava i njihovo
održavanje (Og) čine posebnu stavku u grupaciji troškova održavanja stroja. Mnoge građevinske
kompanije, gradilišta, troškove guma izdvajaju i posebno ih iskazuju u cilju pravilnog
sagledavanja njihove veličine i praćenja njihovog iskorišćenja kod rada strojeva. Ranijih godina
to nije bio slučaj, ali u sadašnje vrijeme, sa izrazitim porastom koštanja gumenih produkata to
dobija puno opravdanje. Troškovi nabavke guma naročito kod strojeva velike snage i težine (a
koje su sa kotačima velikog prečnika) veoma su znatni i zato se naročito vodi računa o vremenu
trajanja i eksploatacijskim mogućnostima guma. Vijek trajanja guma treba da bude nekoliko
godina, zato se svake godine umanjuje njihova vrijednost. Od stanja guma zavisi i
eksploatacijska sposobnost stroja a isto tako i transportnog sredstva. (Sl. 255)

Sl. 255. Vrlo složeni uvjeti rada

osnovnog sredstva.
Eksploatacijski troškovi
su enormno visoki –
treba ih svesti u
optimalne granice

213
 Kod obračuna troškova zamjene i održavanja guma različiti su načini obračuna njihovih
godišnjih izdataka za građevinske strojeve (buldozere, skrejpere, utovarivače i dr.) odnosno za
transportna sredstva (kamione, kipere, dampere i dr.). Za prve tj. građevinske strojeve obračun se
vrši za radni sat, a za transportna sredstva po broju pređenih kilometara. Već se reklo da se vijek
trajanja guma predviđa u godinama i iskazuje u broju sati ili u broju "protrčanih" kilometara.
Tabela broja sati rada stroja za godinu, u odnosu na klimatsko – meteorološke uvjete
mjesta.

Klimatsko-meterološki broj radnih smjena

uvjeti 1 2 3
Nepovoljni 1000 1600 2100
Povoljni 1600 2560 3360
veoma povoljni 2000 3200 4200

Kod građevinskih strojeva sa pneumo kotačima, kod kojih su brzine kretanja veoma
male, vijek trajanja guma daje se u radnim satima u zavisnosti od uvjeta eksploatacije. (Daje se u
satima zbog mogućnosti izračunavanja cijene jedinice mjere rada stroja preko koštanja časa rada
stroja, odnosno koštanja radne smjene stroja). Prema podacima tvornice "Euclid" vijek trajanja
guma kod građevinsakih strojeva za zemljane radove i za transportna sredstva (dampere) trebalo
bi u ukupnom broju za obračun da iznosi:

buldozeri
uvjeti rada skrejperi damperi
utovarivači
povoljni 5000 h 4000 h
prosječni 3500 h 3000÷3500 h
nepovoljni 2000 h 2000÷2500 h

Troškovi zamjene guma za godinu izračunavaju se prema izrazu:

n ⋅ C gm
C1 = (KM/god)
N

gdje je:
n – broj kotača stroja sa pneumogumama;
Cgm – cjena kompleta pneumogume, (KM);
N – vijek trajanja pneumogume. Računa se prema satima datim u dvije predhodne
tabele.
Na primjer:
Za buldozer koji radi u povoljnim klimatsko – meteorološkim i eksploatacionim
uvjetima, u jednoj smjeni.
vijek trajanja gume (u satima ) 5000h
N= = = 3,125 ≈ 3 god
broj sati rada stroja za godinu 1600h
Troškovima zamjene guma za godinu dodaju se i troškovi održavanja guma (C2). Ovi
troškovi iznose oko 10% od troškova zamjene.
C2 = 0,10 C1 (KM/god)
Prema tome troškovi zamjene guma i održavanja iznose
Og = C1 + C2 (KM/god)
Načini obračuna troškova zamjene guma mogu da budu različiti. Za transportna sredstva
takav obračun troškova može da se vrši prema izrazu:
n ⋅ C gm
Ckm = (KM/km)
Lgm

214
gdje je:
Lgm – predviđena izdržljivost guma (vijek trajanja), (km)
Obično se uzima da je izdržljivost gume kod transportnog sredstva 20÷40 000 km;
(n, Cgm isto kao i u izrazu za C1)
Sada, kad se raspolaže ovakvim podatkom, u (KM/km), veoma lako može da se dođe do
godišnje, satne odnosno smjenske vrijednosti troškova. Na primjer: za transportno sredstvo koje
se kreće prosječnom eksploatacionom brzinom od 20 km/h, a radi u povoljnim klimatsko –
meteorološkim uvjetima, u 2 smjene, godišnji broj pređenih kilometara iznosi:
Nkm = 20 km/h × 2560 h/god = 51200 km/god
Ovako dobiven broj ostvarenih kilometara za godinu dana, otkriva da skoro i dva pa i
više puta treba da se vrši izmjena kompleta guma na transportnom sredstvu, što ukazuje da takvi
troškovi nisu mali.
Kod strojeva, koji mjesto kotača sa pneumogumama, imaju gusjenične uređaje treba po
iznjetoj analogiji obračuna za troškove zamjene guma i održavanja guma isto tako sprovesti
obračun, ali samo sa specifičnostima vezanim za gusjenične uređaje. Troškovi održavanja
gusjeničnih uređaja su u odnosu na održavanje guma veći, i to treba da bude prisutno kod
formiranja obračuna troškova.
Na osnovu datog izlaganja o troškovima održavanja, kao rekapitulacija, isti mogu da se
izraze:
Oo = Ot + Od + Og (KM/god)

gdje su:
Ot – troškovi tekućih popravki – [(0,02÷0,05)A];
Od – troškovi habajućih dijelova – [0,01 A];
Og – troškovi zamjene pneumoguma kod strojeva i transportnih sredstava.
A – obračunska cijena koštanja stroja – [KM]
- troškovi osobnog dohotka ravnatelja stroja i pomoćnog osoblja (OD)

To su, u stvari, troškovi radne snage odnosno ravnatelja radom stroja i pomoćnika. Za
visinu ovih troškova od značaja je kvalifikacija radnika, potrebna stručna spremnost, radno
iskustvo i dr. To se izražava kroz satninu ravnatelja stroja i pomoćnika, a njihov broj za svaku
vrstu stroja obično se predviđa sistematizacijom radnih mjesta jedinice ili građevinske
kompanije, odnosno gradilišta.
U obračun se uzima osobni dohodak u bruto iznosu, tj. sa svim doprinosima i obvezama
prema postojećim propisima. Takav osobni dohodak se umnožava sa koeficijentom režije,
odnosno faktorom.
Troškovi jednog ravnatelja stroja i pomoćnika za jedan sat rada stroja obračunava se po
slijedećem izrazu:
OD = [S1 (KM/h) + S2 (KM/h)]f (KM/h)

gdje je:
S1 – satnina ravnatelja stroja u bruto iznosu, (KM/h)
S2 – satnina pomoćnika u bruto iznosu, (KM/h)
f – koeficijent režije, odnosno faktor režijskih i drugih općih troškova, na bruto dohodak.

5. Režijski troškovi
Grupaciju režijskih troškova čine troškovi koji terete strojnu produkciju, a nisu mogli da
se svrstaju u nijednu do sada grupaciju troškova. Oni se izražavaju veličinom koeficijenta režije,
odnosno faktorom režijskih i drugih općih troškova na bruto dohodak ravnatelja stroja.
Režijski troškovi ne računaju se posebice za svaki stroj. Računaju se obično u praksi za
sve strojeve, uređaje i transportna sredstva jedne građevinske kompanije kumulativno, pa se
preraspodjeljuju prema učešću u radu pojedinih vrsta strojeva, odnosno osobnog dohotka

215
njihovog ravnatelja. Obračun režijskih troškova, određivanje veličine faktora režije za primjenu
na strojni rad, regulira se normativima rada. I ova vrsta troškova unaprijed se određuje.

Ukratko mogu da se navedu elementi koji čine režijske troškove strojnog rada:
• režija gradilišta (osobni i materijalni troškovi);
• režija uprave (osobni i materijalni troškovi);
• troškovi obučavanja ravnatelja i pomoćnika za rad sa strojem, uređajem odnosno
transportnim sredstvom;
• troškovi obučavanja mehaničara i drugih tehničkih osoba za opravku, održavanja
stroja;
• troškovi primjenjenih mjera zaštite, sigurnosti i osiguranja na radu stroja;
• predviđena, planirana dobit u radu;
• ulaganje za poboljšanje radnih uvjeta sa strojem. Na primjer, izrada zaštitne
kabine za ravnatelja stroja ukoliko stroj nije imao zaštitu od prevelikih vrućina i
sunca ili od oštrih i hladnih vjetrova, kiše, nevremena (kod buldozera, skrejpera,
utovarivača itd.);
• bojenje stroja.
Pored navedenih mogućih režijskih troškova moguća je i pojava drugih troškova, ali je
od značaja da svi budu uzeti u obračun.
Izračunavanje faktora režijskih i drugih općih troškova dobija se:
X
f=
Y
gdje je:
X – ukupni predviđeni iznos svih navedenih stavki režije za cijelu godinu i cijelu
građevinsku kompaniju
Y – ukupni iznos osobnih dohodaka svih ravnatelja stroja (u brutto iznosu) za
godinu dana
Tako dobiveni faktor režijskih i drugih općih troškova koristi se za obračun troškova
osobnog dohotka.

*Kroz dato izlaganje isključivo se koristi samo naziv – stroj. To je učinjeno radi
skraćenja i uprošćenja izlaganja. Inače sve izloženo skoro u potpunosti može da se odnosi i
primjeni, ne samo na građevinske strojeve, već i na sve građevinske uređaje, opremu, kao i na
transportna sredstva (kamione, kipere, dampere, šinske lokomotive, vagone i dr.), a isto tako i na
izvore energije (elektro postaje, kompresorske postaje, toplotne postaje i dr.), prostije rečeno
podrazumjeva se svako osnovno sredstvo. Isti naziv će se koristiti, sa istim značenjem i za dalja
izlaganja.

Kod formiranja spomenutih troškova u ovom izlaganju, za određeni stroj uzima se u

obračun samo oni troškovi koji su specifični za takav stroj, odnosno samo oni troškovi koji se i
stvarno javljaju.
Isto tako treba ukazati i na to, da pri izlaganju i objašnjenju troškova strojne produkcije
korišteni su izvjesni procenti. Takvi procenti su samo grubi pokazatelji mogućih veličina (do njih
se došlo na osnovu izvjesnih razmatranja, praćenja, statističkih upoređenja ili iskustva autora) i
njih samo kao takve orijentacijske pokazatelje treba prihvatiti i smatrati. Inače u praksi do
veličine odgovarajućih procenata dolazi se na osnovu stvarno sprovedenih analiza, ekonomskog
razmatranja i obrade, a što je specifično i važeće samo za jednu građevinsku kompaniju. (Sl.
256.)

216
 Sl. 256. Režijski troškovi obvezni u održavanju i općenito
praćenom obnašanju mehanizacije

B. Cijene jedinice mjere strojnog rada

Cijena jedinice mjere strojnog rada očituje se ukoliko poznajemo strukturu troškova
strojne produkcije tj. jedinične cijene strojnog rada. Način kako se dobija cijena jedinice mjere
strojnog rada u ekonomici građevinske produkcije naziva se analiza cijene tj. kalkulacioni
postupci transakcije sa strojevima (i opremom). (Sl. 257)

217
 Sl. 257. Ilustracija strojeva sa pratećim sadržajima u svrhu
određivanja cijene jedinice mjere strojnog rada

"Grubo rečeno, cena jedinice mere mašinskog rada dobija se zbirom svih navedenih
troškova iz prethodnog poglavlja. U vezi cene jedinice mere razlikujemo cenu koštanja (Ck) i
prodajnu cenu (Cp). Razlika je u tome, što obična cena koštanja (Ck) služi za razne potrebe u
okviru same građevinske kompanije, dok prodajna cena (Cp) služi za potrebe van građevinske
kompanije (za učešće na aukciji – konkursu za uzimanje poslova, za obračun sa investitorom i
dr.). Odmah mora da se kaže da sama razlika u značenju između cena (Ck) i (Cp) označava i
načine njihovog formiranja. Ta razlika se javlja u korištenju određenih elemenata za formiranje
veličine pojedinih troškova. Jasno je, da je prodajna cena (Cp) uvijek veća od cene koštanja (Ck).
Na primer, kod prodajne cene prisutni su veći režijski troškovi, uračunava se i predviđena dobit
građevinske kompanije, porez na promet i dr. Obe pomenute cene jedinice mere mašinanog rada,
različite su za svaku građevinsku kompaniju, pa i za radno mesto gde se obavlja rad. Razlika je
razumljiva. Svaka građevinska kompanija ima svoje elemente za formiranje pojedinih vrsta
troškova (načini poslovanja, šema organizacije, lične dohotke itd.), a isto tako i svako radno
mesto ima svoje uslove za izvršenje rada (nadmorska visina, prostorna mogućnost, obim
transporta, stepen mehanizovanosti i dr.). Isto tako mora da se zna i to, da često i sam postupak i
prilaz iznalaženju cene jedinice mere je različit, i da tu nema niti može da bude uniformnosti.
Time se želi da kaže, da postoje razni načini u sprovođenju kalkulacije i analize cene. Neki od tih
načina biće objašnjeni.
Razmatranje načina dobijanja cene jedinice mere mašinskog rada, daje se bez koštanja
materijala kojim se dobija sama jedinica proizvoda. Uvijek za iznalaženje finalne cene mašinske
proizvodnje, uz cenu mašinskog rada, bilo da je u pitanju Ck ili Cp, dodaje se i koštanje

218
materijala koji se utrošio, koristio da bi se dobila jedinica mere gotovog proizvoda. Takva
kompletna cena jedinice mere, sa troškovima izvršenja rada i sa troškovima materijala, može da
se označi sa fCk odnosno fCp.
Uopšteno posmatrano, za iznalaženje cene jedinice mere mašinskog rada počinje sa
uvođenjem troškova mašinske produkcije na koštanje jedne smene (Ksm) ili na koštanje jednog
časa mašindkog rada (Mh). Prisutna je, u tom iznalaženju cene jedinice mere, zavisnost da li radi
samo jedna mašina ili se rad izvršava sastavom više mašina, tj. njihovim zajedničkim radom
izvršava se jedinica mere, a isto tako da li u izvršavanju rada učestvuje samo čist mašinski rad ili
pored takvog rada učestvuju, opslužuju mašina i drugi radnici (sem rukovaoca mašine) u cilju
ostvarenja jedinice mere. Na te ukazane razlike mora da se vodi računa, i to mora da se ima na
umu od strane obrađivača, pri iznalaženjuu cene jedinice mere.

a) Cena jedinice mere kada radi samo jedna mašina, i za slučaj čistog mašinskog rada
(tj. bez radnika koji opslužuju mašine)
• preko koštanja radne smene (Ksm);

Da bi se došlo do cene jedinice mere, po postupku preko koštanja radne smene, prvo svi
troškovi mašinske produkcije svode se na dimenziju radne smene, da bi se dobio iznos koštanja
smene, zatim se to dijeli sa učinkom mašina za smenu, tj.
K sm ( KM / sm)
Ck = (KM/jed. mere)
U pr ( jed .mere / sm)

gdje je:
Ksm – koštanje jedne radne smene rada mašine, (KM/sm)
Upr – učinak same mašine za jednu radnu smenu, (jed. mere/sm)
Izračunavanje koštanja jedne radne smene rada mašine moguće je na više načina.
Objasniće se neki od tih načina.
Elementarno izračunavanje za Ksm moguće je po izrazu:
J O + Os + Ov + Ao + B + K + O
K sm = t + E + LD + o (KM/sm)
n ng
gde je:
n - broj predviđenih radnih smena za izvršenje razmatranog rada na gradilištu,
odnosno radnom mjestu. Tom broju smena treba dodati vreme (preračunato u
smene) utrošeno za sam transport mašine pri dovozu i odvozu, kao i za njenu
pripremu, puštanje u rad na gradilištu i dr.;
ng - broj dana u godini na koji se svodi godišnje ispunjenje odgovarajućih
knjigovodsvenih obaveza. Obično je to broj mogućih radnih dana u godini. Ali
mora da se zna slijedeće, pomoću tog svode se godišnje obveze na radni dan, tj.
radnu smenu. ako se radi samo u jednoj radnoj smeni u toku dana, onda je broj
smena jednak ng, ali ako se u toku radnog dana radi u više smena, onda s uz
(ng)stavlja broj postojećih smjena (dvije ili tri) da bi se postojeći troškovi opet
sveli na dimenziju radne smjene.
Ostale veličine u datom izrazu za Ksm poznate su iz prehodnog razmatranja. Da se objasni
samo njihova primena.
Jt
- jednovremeni troškovi raspodeljuju se na jednu smenu;
n
E - troškovi pogonske energije, (KM/sm)
LD - troškovi osobnog dohotka rukovaoca mašine, eventualno i pomoćnika, u bruto iznosu,
sa koeficijentom režije, odnosno faktorom režijskih i drugih opštih troškova. Ako su
obračunati u KM/h, onda se pretvaraju u dimenziju radne smene:
LDsm = LD(KM/h) × Nh (h/sm) (KM/sm)

219
gde je:
Nh – broj sati trajanja radne smene, (h)
Oo + Os + Ov + Ao + B + K + O ∑
- kraće označeno sa , je kako je već rečeno, svođenje
ng ng
godišnjih troškova u vezi mašinske proizvodnje, na dimeziju radne smene.

gde je:
Oo – troškovi održavanja, (KM/god)
Os – srednje popravke, (KM/god)
Ov – generalne popravke, (KM/god)
Ao – godišnji otpis – godišnja amortizacija, (KM/god)
K – troškovi anuiteta, kamate, (KM/god)
O – troškovi osiguranja kod OZ-a, (opaaska Osiguranja) (KM/god)
B – troškovi mašinske baze. (KM/god)

- Izračunavnje Ksm moguće je i po sažetijem izrazu:

J + To + Oo
K sm = t + E + LD (KM/sm)
nsm

gde je:
Jt – ukupni predviđeni jednovremeni troškovi, za godinu dana, (KM/god)
To – ukupni troškovi osnovnog sredstva, (KM/god)
Oo – troškovi održavanja, (KM/god)
E – troškovi pogonske energije, (KM/sm)
LD – troškovi ličnog dohotka rukovaoca mašine, eventuallno i pomoćnika, u bruto iznosu
i sa koeficijentom režije tj. faktorom,
(KM/sm)
nsm – predviđeni broj smjena za mogući rad mašinaa u toku godine.

b) preko koštanja sata rada mašinaa (Mh);

Da bi se došlo do koštanja jednog sata rada mašinaa, obično se polazi od Ksm, ukoliko je
pozanata ta vrednost, a prema izrazu:
K sm ( KM / h)
Mh = (KM/h)
U pr ( jed .mjere / h)

gde je:
Nh – broj sati trajanja radne smene, (h)

pa je sada cena jedinice mere rada mašine:

M h ( KM / h)
Ck = (KM/jed. mere)
U pr ( jed .mjere / h)

gde je:
Upr – učinak same mašine za jedan radni sat, (jed. mere/h)

Izračunata cena jedinice mere i preko (Ksm) i preko (Mh) mora da bude ista. Obično se
koriste oba načina izračunavanja Ck u interesu kontrole dobijenog rezultata. (Sl. 258)

220
 Sl. 258. Hidraulični agregat kao samostalan stroj u procesu
produkcije bez ljudskog ravnateljstva/asocijacija

b) Cena jedinice mere kada radi samo jedan mašina, i za slučaj kada mašina opslužuju
radnici

(Na primer, utovaruju skip korpu mešalice za beton, hrane sita za separisanje materijala;
ili jednostavno rade uz mašina).
Odmah da se kaže, u već date izraze za izračunavanje cene jedinice, mere preko Ksm i
preko Mh, unosi se i iznos ukupnih ličnih dohodaka svih radnika koji rade na opsluživanju
mašina, u brutto iznosu i sa odgovarajućim koeficijentom režije, tj. faktorom.
K ( KM / sm) + ∑ R( KM / sm)
Ck = sm (KM/jed. mere)
U pr ( jed .mere / sm)

Odnosno
M h ( KM / h) + ∑ R ( KM / h)
Ck = (KM/jed, mere)
U pr ( jed .mere / h)

gde je:
ΣR – bruto iznos dohodaka svih radnika, sa faktorom, koji opslužuju mašina, u KM/sm
odnosno KM/h.
Ovako uzet iznos ΣR, ukazuje da je lični dohodak radnika koji opslužuje mašinu vezan za
učinak same mašine. (Sl. 259)

221
 Sl. 259. Razne aktivnosti jednog stroja/rovokopača sa
ravnateljem/asocijacija

c) Cena jedinice mere za rad koji se izvršava sastavom od više mašina, za slučaj čistog
mašinskog rada

Cena jedinice mere u čijem izvršenju učestvuje veći broj mašina, odnosno rada se
izvršava sastavom mašina, kompleksom mašina, kompleksnom mehanizacijom, onda i takva
cena jedinice mere za izvršeni rad, naziva se kompleksnom cenom.
Kompleksna cena može da se izračuna
a - preko ΣKsm;
b - preko ΣMh;
c - preko pojedinačne (parcijalne) cene za jedinicu mere svake mašine sistema, tj. ΣCk.
Dobivena kompleksna cena, na bilo koji od spomenutih postupaka, ne bi smela da bude
različita. Obično može da se izračuna bilo po postupku (a) ili (b), a da se kontroliše pomoću
postupka pod (c).
a) preko ΣKsm

∑ K sm ( KM / sm)
Ck = (KM/jed. mere)
gl ⋅ m U pr ( jed .mere / sm)

gde je:
ΣKsm – ukupni iznos koštanja svih radnih smena mašina, po vrsti i broju koliko ih ima, a
koje čine takav sastav, u KM/sm;
Primer:
Za iskop zemlje, transport, razastiranje, planiranje i valjanje a za jedinicu mere ugrađene
zemlje sastav mašina je:

222
 - jedan bager - jedan grejder, i
- pet dampera - dva pneumovaljka.
- dva buldozera
Takav sastav imao bi iznos za ΣKsm:
ΣKsm = bgKsm + 5 dKsm + 2 bulKsm + grK + sm + 2 p×vKsm (KM/sm)
U
gl×m pr – učinak glavne, vodeće mašine sastava mašina, za jednu radnu smenu, u jed.
mere/sm. (Za predhodni primer sastava mašina to bi bio učinak bagera).

b) preko ΣMh

∑ M h ( KM / h)
Ck = (KM/jed. mere)
gl ⋅ m U pr ( jed .mere / h)

Sve što je rečeno za ΣKsm i gl×mUpr za izračunavanje kompleksne cene jedinice mere, u
potpunosti je isto, samo se ovdje svodi na dimenziju 1 h.

c) preko pojedinačne (parcijalne) cene za jedinicu mere, tj. ΣCk

Ovaj postupak je nešto složeniji u odnosu na prethodna dva. Koristi se za izračunavanje

cene jedinice mere dimenzija radni sat. Razlika između ovog postupka i preko ΣKsm odnosno
ΣMh je u tome, što se ovde čini zbir od cena jedinica mere svake mašine u sastavu, da bi se
dobila kompleksna cena. Cena svake pojavljene vrste mašina iz sastava uzima se samo jedan put
bez obzira koliko takvih mašina iste vrste ima u sastavu, što nije bio slučaj kod formiranja ΣKsm i
ΣMh.
Kod ovog postupka izračunavanja kompleksne cene jedinice mere, mora da se za svaku
mašinu zna njen učinak za jedan sat, a isto tako i koštanje sata rada mašine. Pored svega toga,
ovaj postupak, zahteva da se i zna iskorištenje mašina u sastavu, i to samo u odnosu na glavni,
vodeći (jer se na osnovu učinaka glavne vodeće mašine i vrši dimenzioniranje mašinskog sastava
i određuje potreban njihov broj) iskorištena potpuno, onda je postupak obračuna prostiji. Ako je
pak slučaj da je mašina nedovoljno iskorištena (a to je za slučaj kad je učinak mašine veći od
učinka glavne, vodeće mašine) onda se u obračun uvodi pokazatelj iskorištenja podređene
mašine u odnosu na glavnu (i) i sa tim se deli cena jedinice mere odgovarajuće mašine. Ovim
postupkom se povećava cena jedinice mere takve mašine, jer tim uvećanjem cene plaća se
neiskorištenost dotične mašine u sastavu. Ovim se ukazuje, da pravilan izbor kapaciteta i broj
mašina u sastavu i te kako je od značaja na kompleksnu cenu jedinice mere mašinske
proizvodnje.
Ovaj postupka izračunavanja kompleksne cene jedinice mere od velikog je značaja, jer
omogućava i sagledavanje ekonomskog efekta sastava mašina.
Izraz za izračunavanje kompleksne cene jedinice mere je:
1 M h ( KM / h) M ( KM / h) 3 M h ( KM / h)
Ck = + 2 h + (KM/jed.mere)
1U pr ( jed .mere / h) 2 U pr ( jed .mere / h) 3 U pr ( jed .mere / h) ⋅ i

Odnosno
Ck = 1ck + 2ck + 3ck (KM/jed. mere)

gde je:
1Mh – koštanje jednog sata rada glavne mašine, (KM/h)
M i
2 h 3 hM – koštanje jednog sata rada mašinskog sastava, (KM/h)
i – pokazatelj iskorištenja mašinskog sastava u odnosu na glavnu vodeću mašinu.
Uvek je manji od 1.
U ( jed .mere / h)
i = gl⋅m pr < 1,0
U pr ( jed .mere / h)
gde je:

223
 1Upr, 2Upr i 3Upr – učinci odgovarajućih mašinaza jedan sat, (jed. mere/h)
1ck, 2ck i 3ck – pojedinačne, parcijalne cene po jedinici mere odgovarajućih mašina. (Sl.
260)

Sl. 260. Tehnološki proces rada više mehaniziranih sredstava bez

ljudskog ravnateljstva/asocijacija

d) Cena jedinice mere za rad koji se izvršava sastavom od više mašina, a za slučaj
kada mašine opslužuju radnici

Može se reći, da je u potpunosti isto kao za slučaj dat u poglavlju b odnosno u date izraze
za izračunavanje kompleksne cene jedinice mere dodaje se još iznos ukupnih ličnih dohodaka
svih radnika koji rade na opsluživanju mašina (ΣR) (u bruto iznosu i sa faktorom).
Prema tome izrazi za kompleksne cene jedinice mere bili bi za ovaj slučaj:

a) preko ΣKsm
∑ K sm ( KM / sm) + ∑ R ( KM / sm)
Ck = (KM/jed. mere)
gl ⋅m U pr ( jed .mere / sm)

b) preko ΣMh
∑ M h ( KM / h) + ∑ R ( KM / h)
Ck = (KM/jed, mere)
gl ⋅m U pr ( jed .mere / h)

c) preko pojedinačne (parcijalne) cene za jedinicu mere, tj. ΣCk.

1 M h ( KM / h) M ( KM / h) 3 M h ( KM / h) ∑ R( KM / h)
Ck = + 2 h + +
U
1 pr ( jed .mere / h ) U
2 pr ( jed .mere / h ) U
3 pr ( jed .mere / h ).i 1 pr ( jed .mere / h)
U
(KM/jed. mere)
Objašnjenje jedino zahteva poslednji član gornjeg izraza.

224
 Izraz za pojedinačnu cenu učešća radne snage na opsluživanju mašina računa se kao zbir
ličnih dohodaka svih radnika kroz učinak glavne, vodeće mašine.
Ovim načinom se stvara zavisnost od izvršenja glavne mašine. (Sl. 261)

Sl. 261. Tehnološki proces rada više mehaniziranih sredstava sa

ljudskim ravnateljstvom/asocijacija

d) Praktični primjer izračunavanja cene rada mašinskog i ručnog za jedinicu mere

Traži se da odredimo kompleksnu cenu samo rada (mašinskog i ručnog) za jedinicu mere,
tj. za 1 m3 spravljenog, transportiranog i ugrađenog betona, u oplatu, a za sledeći sastav mašina:

- 1 mešalica za beton od 500 lit. (Upr – 6,0 m3/h i Mh – 1000 KM/h);

- 2 mala dampera (transport betona direktno u oplatu)
(Upr – 3,0 m3/h i Mh – 500 KM/h);
- 3 pervibratora (Upr – 2,5 m3/h i Mh – 210 KM/h).
Sastav mašina opslužuje 4 radnika, bruto satnine 14,0 KM/h. (Režijski bruto faktor radne
snage je 5,0).
Rad se odvija u jednoj radnoj smeni od 8 časova.
Kompleksnu cenu za date uvete rada izračunati za jedinicu mere preko ΣKsm, ΣMh i ΣCk.

Napomena:
Dati podaci odnose se samo na jednu mašinu i jednog radnika. (Podaci su proizvoljni).

225
Rešenje:
Preko ΣKsm
∑ K sm ( KM / sm) + ∑ R ( KM / sm)
Ck = 3
(KM/m3)
gl ⋅m U pr ( m / sm)

Glavna vodeća mašina, za dati primer, je mešalica za beton.

Formiranje ΣKsm
ΣKsm = b×m×Ksm + 2 m×d×Ksm + 3 perKsm (KM/sm)
(mešalica za beton)
b×m×Ksm = Nh×b×mMh = 8 (h/sm) × 1000 (KM/h) = 8000 KM/sm
(mali damper)
2 m×d×Ksm = 2×8 (h/sm) × 500 (KM/h) = 8000 KM/sm
(pervibratori)
3 perKsm = 3×8 (h/sm) × 210 (KM/h) = 5040 KM/sm
(Ukupni iznos ličnog dohotka radnika koji opslužuje sastav mašina za smenu)
ΣR = Nr (broj radnika)×Nh (h/sm)×LD (KM/h)×f = 4×8 (h/sm)×14 (KM/h)×5 = 2240
KM/sm

Učinak glavne mašine za smenu (mešalica za beton):

3 3 3
gl×m×Usm = Nh (h/sm) × Upr (m /h) = 8 (h/sm) × 6 (m /h) = 48 (m /sm)
ΣKsm = 8000 KM/sm + 8000 KM/sm + 5040 KM/sm = 21040 KM/sm
i sada na osnovu svih izračunatih podataka Ck je:
21040( KM / sm) + 2240( KM / sm)
Ck = = 485 KM / m 3
48(m 3 / sm)
Preko ΣMh
∑ M h ( KM / h) + ∑ R ( KM / h)
Ck = 3
(KM/m3)
gl ⋅m U pr ( m / h )
Formulisanje ΣMh
ΣMh = b×mMh + 2 m×dMh + 3 perMh = 1000 (KM/h) + 2500 (KM/h) + 3210 (KM/h) = 2630
KM/h
ΣR = 4×14 (KM/h) × 5 = 280 KM/h
i sada na osnovu svih izračunatih podataka Ck je:
2630( KM / h) + 280( KM / h)
Ck = 3
= 485 KM / m 3
6,0(m / h)

Preko Σck
Ck = gl×m×ck + m×d×ck + perck + rck (KM/m3)

1 1000( KM / h)
c = b⋅m M h
gl ⋅m⋅ k = 3
= 166,67 KM / m 3
b⋅m⋅ U pr 6,0(m / h)
1
m⋅d ck = m⋅d M h ⋅
m⋅d U pr ⋅ i

Izračunavanje iskorištenja svih malih dampera:

Učinak svih malih dampera: 2 Upr = 2 × 3,0 m3/h = 6,0 m3/h.
Pokazatelj iskorištenja malih dampera je:
b⋅m U pr 6,0(m 3 / h)
i= ⋅ = = 1,0
m⋅d U pr 6,0(m 3 / h)

226
pa je sada:
500( KM / h)
m⋅d ck = = 166,67 KM / m 3
3,0(m 3 / h) ⋅ 1,0
1
per c k = per M h
per U pr ⋅ i

Izračunavanje iskorištenja svih pervibratora:

3 3
3 perUpr = 3 × 2,5 (m /h) = 7,5 (m /h)
Pokazatelj iskorištenja pervibratora je:
6,0(m 3 / h)
i= = 0,8
7,5(m 3 / h)
pa je sada:
210( KM / h)
per c k = = 105,0( KM / m 3 )
2,5(m / h) ⋅ 0,8
3

Učešće radnika koji opslužuju sastav mašina u cenu jedinice mere – rck
N r ⋅ LD ( KM / h) ⋅ f 4 ⋅ 14( KM / h) ⋅ 5
r ck = 3
= 3
= 46,67 KM / m 3
gl ⋅m⋅ U pr ( m / h) 6,0(m / h)
pa je sada kompleksna cena:
Ck = 166,67 (KM/m3) + 166,67 (KM/m3) + 105 (KM/m3) + 46,67 (KM/m3) = 485,01 KM/m3

e) Izračunavanje cene jedinice mere – finalne cene mašinske proizvodnje (fCp) – preko
kalkulativnog faktora φ

Ovo je jedan od brojnih postupaka i mogućnosti za izračunavanje cene jedinice mere

mašinske proizvodnje. Za ovaj postupak uzimaju se i troškovi materijala.
Cena fCp po ovom postupku izračunava se po izrazu
fCp = Tm + LD × φ (KM/jed. mere)
gde su:
Tm – troškovi materijala (osnovnog, pomoćnog i pogonskog), (KM/jed. mere);
LD – troškovi ličnog dohotka radne snage, u neto ili bruto iznosu, od čega i zavisi
veličina kalkulativnog faktora φ;
φ – kalkulativni faktor, koji sadrži troškove prikazane u sledećoj tabeli.

Vrednosti za kalkulativni faktor φ

stupanj mehaničke opremljenosti

Vrste troškova
mali srednji veliki
Lični troškovi režije 0,6÷0,7 0,7÷0,8 0,8÷1,2
Materijalni troškovi režije 1,4÷1,5 1,6÷1,7 1,8÷2,2
Razlika (dobit) 0,3 0,4 0,5
Kamate na kredite, osnovna sredstva i doprinosi
komorama 0,18÷0,22 0,3÷0,5 0,45÷0,55
Amortizacija, investiciono održavanje, tekuće
opravke 0,3÷0,6 0,7÷1,0 1,3÷1,8
Doprinosi na lični dohodak 0,65 0,65 0,65
Vrijednost faktora u odnosu na neto lične dohodke 3,4÷4,0 4,5÷5,0 5,5 6,9

Kod visokog stepena mehanizovanošću (viši od 0,3) preporučuje se sledeći obrazac kao
tačniji:
fCp = (Tm + LD + To)(1 + φ') (KM/jed. mere)

227
gde su:
To – troškovi osnovnih sredstava;
φ' – faktor koji obuhvata troškove režije (od 0,3 do 0,5).
Po ovom postupku troškovi režije obračunavaju se i na troškove materijala i troškove
osnovnih sredstva a ne samo na lične dohotke. Ovakav postupak se objašnjava kao ispravniji,
naročito za slučajeve kada su u pitanju veoma skupi materijali ili veoma visok stepen
mehanizovanosti radova (ovakvi slučajevi u građevinarstvu su veoma retki).
Za utvrđivanje vrednosti faktora φ' treba da se za svaki objekat predhodno uradi shema i
struktura organizacije upravljanja i ravnateljstva, i da se proporcionalno i na osnovu iskustva
ustvrde troškovi režije (građevinske kompanije, gradilišta i dr.) uvijek vodeći računa o uslovima
i specifičostima izvršenja rada.
Kao što se iz izloženog sagledava, ovaj postupak izračunavanja cene jedinice mere, za
utvrđivanje veličine kalkulativnog faktora φ i φ' nema čvrste i precizne kriterijume već se oslanja
na ocenu, stručnost i iskustvo obrađivača. Iz tih razloga je veoma odgovoran. Isto tako ne može,
kao što je to bio slučaj u prethodnim poglavljima o izračunavanju cene jedinice mere, da se
pomoću više podstupaka provjerava, kontrolira.

f) Izračunavanje cene jedinice mere, direktno, na osnovu poznavanja troškova mašinske

proizvodnje

Ovaj postupak, pored već ranije spomenutih, pruža mogućnost da se direktno, bez
izračunavanja Ksm, Mh ili pojedinačne (parcijalne) cene ck, dobije cena jedinice mere, bilo jedne
mašine ili sastava mašina, tj. kompleksna cena. Uslov je, da se znaju troškovi mašinske
proizvodnje, i da budu svedeni na radni sat ili na dimenziju jedinice mere proizvoda.
Po ovom postupku, pored još mogućih, izraz za cenu jedinice mere bio bi:
J T + Oo
Ck = t + o + E + LD (KM/jed. mere)
q1 q2

gde je:
q1 – obim izvršenja radova (u odgovarajućoj jedinici mere) za koji se i čine jednovremeni
troškovi (Jt);
q2– predviđeni godišnji obim izvršenja radova (u odgovarajućoj jedinici mere)
(Podrazumjevaju se radovi iste vrste, na primjer, iskop zemlje III kat., spravljanje
betonske mešavine; drobljenje kamena i dr.);
E – troškovi pogonske energije, svedeni na jedinicu mere, u KM/jed. mere;
E ( KM / h)
E= (KM/jed. mere)
U pr ( jed .mere / h)

LD – troškovi ličnog dohotka u bruto iznosu sa faktorom režije, (KM/jed.

mere)
To – troškovi osnovnog sredstva, (KM/god)
Oo – troškovi održavanja. (KM/god)
Isto tako može da se izračuna Ck ako su veličine q1 i q2 izražene u satima, (broj sati
potrebnih za izvršenje predviđenog obima rada, odnosno broja sati rada mašine za godinu dana).
Samo sada dobivena dimenzija KM/h, mora da se podeli sa učinkom mašine, odnosno mašine za
jedan sat, da bi se dobila cena u KM/jed. mere."(8)

228
3. MEHANIZACIJA TRANSPORTA NA JAVNIM CESTAMA
3.1. UVJETI PRI IZBORU MEHANIZIRANOG TRANSPORTNOG
SREDSTVA .............................................................................................. 231
3.2. TRANSPORTNA SREDSTVA NA JAVNIM CESTAMA. SIMBOLIKA SVEZE
SA GRADILIŠNIM SUSTAVOM ............................................................... 239

229
 RENAULT V.I. Direction commerciale
Route de Lyon – B.P. 310 – 69802 Saint-Priest Cedex – France – Tel. : + 33 4 72 96 81 11
40, rue Pasteur – BP 302 – 92156 Suresnes Cedex – France – Tel. : + 33 1 40 99 71 11

http://www.renault-vi.com
http://www.renaultvi.com/truckone

230
 3.1. UVJETI PRI IZBORU MEHANIZIRANOG TRANSPORTNOG SREDSTVA

Mehanizirano transportno sredstvo ima osnovnu zadaću da na siguran, brz,

funkcionalan i jeftin način osigura sve potrebne pretpostavke definirane projektom građenja.
Graditeljska operativa a s'tim u svezi i industrija građevinskog materijala postavljaju
zahtjevnu elaboraciju pri izboru mehaniziranog transportnog sredstva.
Šta to sve skupa znači:
Sigurnost, predstavlja osnovicu izbora i korištenja transportnog sredstva u konkretnom
slučaju – na javnim cestama. To zapravo znači, odnos i kompleksnost komuniciranja u korelaciji
sa ostalim učesnicima u prometu.
Velika je «boljka» ispoštovati u cjelosti ovaj uvjet kod prijevoza rasutih tereta, a
posljedice neprimjenjenih datih uvjeta mogu biti katastrofalne. (Sl.262.)

Sl.262 Vozila za prijevoz rasutih tereta

Nažalost, javnim cestama voze opasne terete i ljudstvo «dotrajala vozila – kamioni,
cisterne, autobusi, itd». (Sl.263.)

Sl.263 Vozila za koja treba sistematska kontrola i tehnički pregled ispravnosti

Ipak, treba imati nadu i povjerenje u menadžment građevinske kompanije koja preuzima
na sebe obvezu i teret isporuke, transporta i dopreme određenog tereta a prije svega ljudstva koji
su subjekt građenja. (Sl.264.)

231
 Sl.264. Siguran (i udoban) prijevoz
ljudstva na određene destinacije gradilišta
Dakako, sigurnost prijevoza ljudstva i roba na javnim cestama ili općenito u prometu
svakim danom je «pod lupom kritike», kako od medija javnog priopćenja tako isto i od
pojedinaca učesnika u prometu.
Uglavnom kritizira se kamionski prijevoz koji istini za volju čini najveće nevolje u
prometu. Zato, potrebno je izvršiti u interesu sigurnosti, kao uvjeta izbora datog transportnog
sredstva – konkretno kamiona, odgovarajuću unifikaciju i tipizaciju sukladno međunarodnim
propisima.
U tu svrhu slijedi:
*»
Unifikacija i tipizacija kamiona
«Dobro rješenje problema
unifikacije i tipizacije
motornih vozila može se tražiti
na temelju šest ključnih
elemenata: performansi,
pouzdanosti, pogodnosti za
održavanje, logistike, ECE
propisa i troškova
Cilj i unifikacije i tipizacije
1. Postaviti realan broj kamiona kroz
kategorizaciju.
2. Predložiti program unifikacije i
tipizacije suvremenog voznog parka.
3. Osiguranje pouzdanosti i pogodnosti
održavanja kamiona.
4. Optimalizacija efektivnosti vozila i
troškova održavanja.
5. Smanjenje troškova životnog ciklusa
kamiona.
Kriteriji i ograničenja izbora
kamiona
a) postojeći vozni park
1. Svrstavanje u kategorije nosivosti
2. Svrstavanje na marku i tip
3. Udio domaće proizvodnje i
održavanja
4. Sukladnost državnim normama o
sigurnosti i zaštiti okoliša.
b) suvremeni vozni park
1. Svrstavanje u kategorije nosivosti
europskih NATO zemalja npr. 1,5; 3
t; 5 t; 10 t; 15 t; 25 t
2. Svrstavanje na marku i tip vozila
3. Udio domaće proizvodnje i
održavanja
4. Sukladnost europskim i državnim
normama o sigurnosti i zaštiti okoliša
EURO standardi.
c) ograničenja
1. Starost kamiona ili prijeđena
kilometraža
2. Plan obnavljanja, prema isteku slagalice i njihovi međusobni odnosi
resursa određuju uklapanje elemenata i
3. Visina troškova održavanja vozila iznalaženje dobrog rješenja. Dobro
4. Nezadovoljavanje putno-tehničkih rješenje problema unifikacije i tipizacije
značajki vozila motornih vozila se može tražiti na
5. Zahtjevana razina pouzdanosti,
raspoloživosti i efektivnosti vozila
temelju šest ključnih elemenata:
performansi, pouzdanosti, pogodnosti za
6. Mogućnost nabave suvremenih održavanje, logistike, ECE propisa i
kamiona. troškova.
Iako se svakom segmentu istraživanja
Integralni prilaz unifikaciji i treba dati odgovarajuća pozornost,
tipizaciji kamiona segmenti koji definiraju performanse,
Problem unifikacije i tipizacije motornih pouzdanost i pogodnost za održavanje
vozila, odnosno u ovom slučaju kamiona imaju kod kamiona izniman značaj.
može se istraživati integralnim prilazom. Performanse čine temeljnicu njihove
To se može prikazati u vidu hexagon funkcionalne uporabe. Pouzdanost je
slagalice koja obuhvaća nekoliko ključnih svojstvo da u određenim uvjetima i
elemenata konstrukcije vozila i vremenu radi bez otkaza. Isto tako važan
održavanja. Svaki element predstavlja je segment održavanja, odnosno
jedan segment problematike vozila. Oblik
232
ostvarivanje što veće pogodnosti
održavanja. Logistička potpora u servisu,
domaćoj proizvodnji, izradi pričuvnih
dijelova, pogonskih sredstava, te obuci
osoblja i drugo, dobiva često odlučujuću
ulogu u opredjeljenju pri nabavi kamiona.
Propisi Ekonomske komisije za Europu
(ECE) bitno usmjeravaju tehnologiju
proizvodnje kamiona, stoga moraju biti
posebno analizirani, jer bitno utječu na
cijenu i uporabu. Često su troškovi nabave
odlučujući kriteriji nabave. Međutim, zato
je iznimno dobro procijeniti ukupne
troškove životnog ciklusa. Međusobna
povezanost svih segmenata vozila
integralnim prilazom daje optimalan izbor
unifikacije i tipizacije vozila.
Efektivnost vozila
U teoriji pouzdanosti tehničkih sustava
osnovno mjerilo ukupne vrijednosti izbora
je njihova efektivnost (korisnost,
djelotvornost). Izražava se kao
vjerovatnost zadovoljenja postavljene
funkcije cilja. Efektivnost se izražava kao
umnožak funkcija pouzdanosti, pogodnosti
za
održavanje i funkcionalne prigladnosti
(performansi):
E(t) = R(t) A(t) FP
E(t) – funkcija efektivnosti, izražena kao
vjerovatnost zadovoljenja postavljene
funkcije cilja u određenom vremenu (0 –
100%).
R(t) – funkcija pouzdanosti, izražena kao
vjerovatnost rada vozila bez otkaza.
A(t) – funkcija raspoloživosti je
vjerovatnost izvršenja postupaka
održavanja.
FP – funkcionalna prikladnost, odnosno
ostvarena razina performansi vozila.
Svođenje problema samo na tri od ukupno
šest prije danih segmenata, problem se
pojednostavljuje što je važno za
kvantifikaciju kvalitete vozila. Međutim,
efektivnost se može povezati s troškovima
životnog ciklusa, pa se tako dobiva
ukupna vrijednost sustava voznog parka,
tzv. troškovi efektivnosti. Za ostvarivanje
određene razine efektivnosti promatranog
uzorka unificiranih i tipiziranih kamiona,
nužno je da se ulože odgovarajuća
financijska sredstva. Visoki zahtjevi razine
efektivnosti traže visoka sredstva ulaganja.
Zato je najbolje da se izaberu takve
kombinacije funkcija R, A i FP
unificiranih i tipiziranih vozila koje će dati
minimalne troškove zadane ili tražene
efektivnosti životnog ciklusa. S osloncem
na sustav kamiona, elementi pouzdanosti i
pogodnosti za održavanje daju konstantnu
vrijednost funkcije efektivnosti (pod
pretpostavkom da su performanse vozila
potpuno zadovoljene, FP=1), što se vidi na
dijagramu efektivnosti. Važno je izabrati
ili se odlučiti na odgovarajuću ravnotežu
između pouzdanosti (R(t) i pogodnosti za
održavanje A(t), koji se mjere
parametrima srednjeg vremena između
otkaza (MTBF) i srednjeg vremena
popravka (MTTR). To pokazuje praktično
rješenje problema optimalizacije s gledišta
zahtjevane efektivnosti kamiona i drugih
vozila.
Analiza tehničkih značajki
S gledišta izbora kamiona određene
kategorije nosivosti, odnosno pri izboru
tipova motornih vozila, postavlja se
dodatna analiza njihovih putno-tehničkih
značajki izvedene konstrukcije, odnosno
performansi koje posjeduju.
Struktura kamiona može se postaviti u
osam segmenata oktogon slagalice,
odnosno ključnih podsustava vozila. S
gledišta takvih svojstava, sustav nekog
vozila može se prikazati značajkama osam
podsustava, a to su: pogonski sustav,
prijenos snage na kotače, ovjes,
upravljanje, kočenje, okvir, nadgradnja i
oprema.
Analiza se temelji na usporedbi svojstava
promatranih kamiona i usklađivanja sa
zahtjevima i općim propisima koje vozila
moraju posjedovati s obzirom na
međunarodne i domaće standarde. Osobito
je bitno da analiza pruži mogućnost
usvajanja i ostvarenja udjela domaće
proizvodnje ili kooperacije, te budućeg
održavanja i usavršavanja sustava vozila.
Na taj način omogućena je efikasna
analiza različitih rješenja i izbor najbolje
233
varijante vozila, te davanja prijedloga za
donošenje definitivnih odluka.
Zaključak
Integralnim pristupom još u fazi pripreme
prijedloga unifikacije i tipizacije kamiona
i drugih vozila pruža se mogućnost
dostizanja optimalnih rješenja. Sve
različite i ponekad suprotne putno-
tehničke zahtjeve nije moguće zadovoljiti,
ali od osmišljenih i raspoloživih rješenja
vozila treba izabati optimalno rješenje kao
najbolje. Zadovoljenje zahtjeva
efektivnosti vozila može se ostvariti
kombinacijom pouzdanosti (R),
raspoloživosti (A) i performansi (FP) koje
će dati najmanje troškove efektivnosti
(CR, CA, CFP), odnosno ukupne troškove
životnog ciklusa za zahtijevanu razinu (E).
U specifičnim npr. Vojnim uvjetima, kod
izbora programa unificiranih vozila,
optimalno rješenje upućuje na pasivnu
redudancu pouzdanosti i raspoloživosti
vozila, odnosno postojanja više programa
vozila. To znači da samo jedan program
vozila (primjerice, njemački ili talijanski)
nije pouzdano rješenje opremanja vojske.
Unifikacija programa po jednovrsnosti nije
poželjna s gledišta žilavosti sustava
obrane, s obzirom na okruženje. Zato je
oslanjanje na dva programa suvremenih
vozila najmanja potreba za osiguranje
pouzdanosti i raspoloživosti, odnosno
ukupne efektivnosti sustava voznog parka.
Analiza troškova životnog ciklusa može se
zorno prikazati grafički po modelu
«ledenog brijega troškova». «Vidljivi dio
brijega» odgovara nabavnoj cijeni vozila,
a «nevidljivi dio» čine svi ostali troškovi
životnog ciklusa koji su najznačajniji s
gledišta logistike. Može se izračunati
omjer troškova po jednom vozilu ua
životni vijek, primjerice za 20-30 godina
uporabe, što čini temeljnicu raspodjele
godišnjih izdvajanja financijskih sredstava
za vozni park. Bitno je troškove životnog
vijeka posebno razmotriti za vozila iz
kooperacije od vozila iz direktne nabave iz
uvoza, kako bi se vidio mogući udio
domaćeg gospodarstva u proizvodnji
kooperaciji i domaće logistike. To može
bitno utjecati na postupak nabave vozila i
angažiranje gospodarstva, odnosno na
dobro ili loše upravljanje u sustavu
osiguranja logistike.
« (9)
 Brzina, kretanja vozila na javnim cestama implementira se pod uvjetom da je u
potpunosti ispunjen zahtjev sigurnosti.
Teretna vozila u obliku kamionskog prijevoza predstavljaju najznačajniji faktor
distribucije opreme i «repromaterijala» za gradilište, o čemu se vodi ili pak mora vodititi računa
pri njihovom izboru. Velike svjetske kompanije koje produciraju ovakva vozila nadmeću se u
plasmanu vrlo probirljivog svjetskog tržišta roba i kapitala, a tu spadaju otvoreni veliki javni
radovi.
U tu svrhu istaknut će se neki primjeri svjetske burze plasmana vozila na javnim cestama u
korelaciji sa gradilišnim sustavom. (Sl.265.)

a) Volvo iz
Tajlanda

b) Otporan na mine i projektile SCAINA

iz Švedske za gradilišta svijeta

«(9)
c) Setra Bus iz SR Njemačke, brz i efikasan prijevoz građevinskih radnika

Sl.265 Reprezentativni kvalitet vozila za javne ceste i veza sa gradilištem

234
 Funkcionalnost, kao uvjet izboru transportnog vozila na javnim cestama prožima sve
zadaće koje treba da obavimo u javnom prometu besprijekorno-funkcionalno.
Zadaće su raznolike i složene, jer se vozila kreću na cestama različitih kategorija te, vrlo sličnim
mikroklimatom prevozeći teret na gradilišta sa bezgranično kompliciranom topografijom
krajolika.
Zato, vozilo da savlada sva ta iskušenja, mora biti kvalitetno odabrano. (Sl.266.)

Vozilo bezbrižnosti ima

svoje ime: Midlum.

Kvaliteta na kušnji vremena,

pojednostavljeno održavanje,
servisi koji vam svakodnevno
pružaju vedrinu i
produktivnost… oslonite se na
njega i živjet ćete bezbrižno.

Pojednostavljeno održavanje
Besprijekorna dostupnost
grupiranim točkama održavanja na
prednjem kraju, bez potrebe preklapanja
kabine prilikom svakodnevnih pregleda.
Intervencije održavanja obavljaju se
trenutno. Midlum dobro zna koliko vam
je vrijeme dragocjeno. U slučaju
intervencije, vrijeme mirovanja vozila
znatno je smanjeno zahvaljujući
hidrauličnom sustavu preklapanja kabine
kao i mogućnosti brzog skidanja organa,
komponenti kabine. Izmjene ulja
predviđene su: nakon svakih 40.000
prijeđenih kilometara za
četverocilindarske motore i nakon svakih
50.000 prijeđenih kilometara za šest
cilindarske motore.

«(9)

Sl.266 Vozilo bezbrižnosti ima svoje ime: Midlum

235
 Jeftin, prijevoz u složenim uvjetima rada, da li je moguć? Moguć je, isplatljiv i
ekonomski opravdan a tehničko-tehnološki pouzdan na određenoj vremenskoj distanci svoje
uporabe.
Javni prijevoz na cestama zahtijeva probirljiva transportna sredstva, što nije lako realizirati.
Vozila su enormno skupa kao početna investicija pa se postavlja pitanje konstrukcije finansiranja
za nabavku i racionalno korištenje takvog mehaniziranog transportnog sredstva. (Sl.267/a,b)

a)

236
 b)

Sl.267. Mazda B 2500 – Robusni ljepotan

Treba imati na umu da je nedopustivo kretanje vozila na relaciji kamenolom/separacija –
gradilište sa tzv. rasutim teretom neadekvatno datim prilikama. To je slučaj i sa vozilima za
prijevoz betonske mješavine, betonskog čelika itd.
Svjetske kompanije, producenti ovakvih pouzdanih vozila daju nam priliku za izbor i
spokojstvo u korištenju na jeftin način za duži – isplativiji vremenski period produktivnog
korištenja. (Sl.268)

237
 Sl.268 Renault Kerax
jeftin, pouzdan, dugotrajan

«(9)

Ova elaboracija uvjeta pri izboru mehaniziranog transportnog sredstva daje figurativno
sagledavanje graditeljske mehanizacije koja je na prvi pogled sekundarnog značenja. Šta to
znači? Ova «mehanizacija» ne obavlja direktno građevinske radove ali zato indirektno učestvuje
u velikoj većini faza izvođenja investicijskog objekta. Praktički ne može se zamisliti gradilište
bez kvalitetnog prijevoza na relaciji gradilište – logistička podrška «iz vana».

Sl.269 Mehanizacija transporta na

važnim cestama, uvjeti
složenosti

238
 3.2. TRANSPORTNA SREDSTVA NA JAVNIM CESTAMA – SIMBOLIKA
SVEZE SA GRADILIŠNIM SUSTAVOM

Javne ceste kategorizirane međunarodnim standardima i uputama meritornih institucija

određene regije gdje je cesta izgrađena, imaju svoje uvjete, prohtjeve, specifičnosti i drugo u
pogledu korištenja. To je posebice izraženo u svezi sa gradilišnim sustavom da li je neposredno u
gradskoj – urbanoj zoni ili izvan njega.
Kako gazdovati s' cestama u pogledu prijevoza i transporta robe odnosno kapitala?
Transportna sredstva na javnim cestama su vrlo raznolika i zahtjevna. Ipak, treba
determinirati osnovu za identificiranje potrebe za takvim sredstvima, prije svega treba se
potsjetiti i reći: «Transport, u opštem smislu jeste samostalna oblast materijalne proizvodnje
namenjen za premeštanje, promenu mesta tereta i ljudi» (8)
Obzirom da za potrebe gradilišnog sustava dominira transport tereta, to će se znatno više
elaborirati taj fakat.
«Za naša proučavanja je od značaja samo teret i na tome će se zasnivati dalje izlaganje.
Premeštanje tereta je nastavljanje proizvodnje kako u toku trajanja samog njenog procesa, tako i
u domenu transporta ili izmene materijala u realizaciji proizvodnje. Proizvodnja transporta u
transportu tereta izražava se u tona kilometara (tkm). Ona se u osnovi razlikuje od industrijske
proizvodnje i ima sledeće glavne osobine:
- transport ne daje gotov proizvod i sav teret, tj. opterećenje u transportu daje se u stvarnoj
veličini;
- Transport ne stvara nov proizvod i ne menja svojstva transportovanih materijala i
predmeta;
- Transportna proizvodnja se ne može razdvojiti od transportnih sredstava;
- Cena transportovanog tereta povećava se sa odgovarajućom veličinom učinjenih
transportnih troškova.
Postoje sledeće vrste transporta:
- šinski;
- vodeni;
- vazdušni;
- cevovodni;
- bezšinski (autotransport).» (8)

«Autotransport (kamioni, kiperi, damperi, tegljači, traktori,itd.) ima različite ekonomske

daljine, zavisno od vrste primenjenog transportnog sredstva. Ova vrsta transporta u prevozu
tereta često može jedina u odnosu na ostale vrste transporta da obavlja samostalno potpun
transportni ciklus prevoza tereta (od mesta utovara, tj. proizvodnje, direktno do mesta upotrebe),
kao i izvesne pomoćne funkcije. Za transport građevinskog materijala, konstrukcija i drugih
tereta u građevinarstvu najširu primenu ima bezšinski transport.»(8)

Simbolika sveze sa gradilišnim sustavom, transportnih sredstava na javnim cestama

impliciraju potrebu raspoznavanja koja se sastoji u relacijama zahtjeva i potreba:
- prijevoz ljudstva na gradilište i natrag;
- prijevoz rasutih tereta; (Sl.270.)
- prijevoz vode, goriva, cementa i betonske mješavine;
- prijevoz specijalnih tereta i slično.

239
 TRANSPORTNA
SREDSTVA NA
JAVNIM CESTAMA

Aplikacije transporta
javne ceste - gradilište

Prijevoz Prijevoz rasutih

ljudstva/građevinskih
tereta
radnika

Prijevoz vode Prijevoz Prijevoz Prijevoz

goriva cementa i betonske
slično mješavine

Prijevoz specijalnih tereta

i
«graditeljske mehanizacije»

Sl.270. Blok shema transportnih sredstava na javnim cestama

3.2.1. Prijevoz ljudstva na gradilište i natrag obavlja se odgovarajućim transportnim

sredstvima: minibus-i, autobusi i druga adekvatna namjenska vozila, a uvršten je u vidu
sekundarnog značaja za transport.

Ipak, značajno je istaknuti prijevoz:

- minibus, CITO/Mercedes (Ilustracija)
- autobus, 403H MAN (Sl.271.)
«

Ilustracija - Cito na Expou 2000

Minibus je transportno sredstvo mobilne naravi za prijevoz manje grupe ljudtva u svakoj
prilici moguće lokacije gradilišta.

240
Sl. 271. Blistavi linijaš za putnike budućnosti

241
 Autobus kao transportno sredstvo ljudstva koristi se u prilikama prijevoza većeg broja
učesnika na gradilištu.
Ukoliko je prijevoz na dužoj relaciji potrebno je organizirati udobniju vožnju, što se čini
izborom autobusa prema mogućim raspoloživim sredstvima nabavke, što je očito prema datoj
ilustraciji. (Sl.272.)
«

«(9)

Sl. 272. Autobus današnjice sa visokim standardom i komforom, automobilska

kompanijaVolvo/Švedska

Ukoliko se radovi izvode u urbanoj sredini, a želi se organizirani prijevoz

ljudstva/građevinskih radnika moguće je angažirati nova tehnološka i tehnička rješenja bus
prijevoza, koji za pogon upotrebljavaju alternativna goriva. Takav slučaj je sažet kroz najnovija
izdanja autobusa odnosno kombibusa. (sl.273.)

242
«

a)

b)

«(9)

Sl.273. Vozila sa pogonom na alternativna goriva (a,b)

Prijevoz ljudstva u principu nije obveza gradilišta, ali je učinkovito to obavljati na

udaljenim destinacijama
U oprativi građenja Sarajeva tradicijski to obavljaju: «Hidrogradnja» d.d., GP «Put»,
«Bosna-putevi» d.d., «ŽGP»d.d., itd.

Ipak, primat se daje prijevozu/transportu tereta za koje nema alternative, što neumanjuje
značaj općeg prijevoza, kao što je prijevoz ljudstva/građevinskih radnika i slično.

243
 3.2.2. Prijevoz rasutih tereta na gradilišta, stovarišta te industrijske produkcijske
kapacitete (tvornica betonske mješavine, pretvorbenog betonskog čelika i drugo), predstavlja
vrlo složen i odgovoran vid distribucije: kamenog granulata odnosno šljunka, iskopanog
zemljanog materijala, te ostalih rasutih tereta. (Sl.274.)

Sl.274. Priprema za prijevoz iskopanog zemljanog materijala od gradilišta

do deponije van grada. Nova pošta u Bihaću (BiH)

Osnovno vozilo za prijevoz rasutih tereta uzima se kao reprezent – kamionski transport.
Ovo prijevozno sredstvo kvalificira se prema: nosivosti, namjeni, vrsti motora i gorivu koje troši,
vrsti prostora za teret, prilagođenošću cestovnim uvjetima i slično. (Sl.275.)

244
 (a)

(b)

Sl.275. Opći prijevoz roba na javnim cestama. Identificiranje kamionskog transporta. (a,b)

Kamionski transport roba vezan je za značajno dugačke destinacije: otprema – doprema

kao što je slučaj sa gradilištima bosanskohercegovačke operative u Rusiji, Bliskom Istoku, itd. U
tu svrhu mora se izvršiti kvalitetan izbor – pouzdan transport roba. Zato, i još iz niza drugih
razloga neophodna je selektivnost sa strogim kriterijima i to kako unutarnjih tako i vanjskih
performansi vozila. (Sl.276.)

245
 Sl. 276. Kamionski prijevoz sa izborom
kvalitetnih unutarnjih i vanjskih
performansi za javne ceste u
međunarodnom transportu
(«TIR»)

Tipični predstavnik kamionskog transporta rasutih tereta bezuvjetno je kiper. To je

vozilo poznato po osobini samoistovara što se smatra značajnom učinkovitošću, jer osim znatno
smanjenog vremena istovara tereta isključuje potrebu angažiranja fizičke radne snage. (Sl.277.)

(a) (b)

Sl.277 Kiper kao tipični predstavnik kamionskog transporta rasutih tereta (a,b)

246
 Kiperi posjeduju hidrauličke uređaje za istovar. Danas su skoro isključeni mehanički
uređaji za istovar. Posebnu pogodnost kiperi imaju kod transporta i istovara zemljanog i zrnastog
tereta.
Odlikuju se istovarom tereta kroz dno, preko zadnjeg dijela i bočno. Postupnim
naginjanjem koša (opa.značaj ima hidraulični uređaj) teret klizi ka tlu odnosno odgovarajućem
mjestu deponije. Istovar kipovanjem je veoma brz i jednostavan način manipuliranja sa vozilom.
Tako se može uzeti kao primjer iz prakse: zemljani materijal težine 20t/43,30 m3 istovari
se za svega 11 sekundi pod nagibom koša/karoserije od 71°!
Danas u Svijetu veoma veliki broj producenata kamiona bezuvjetno nudi kamion – kiper.
(Sl.278)
«

Sl.278. Kamion kiper 815 S1 «Tatra»/Češka Republika

osnovne karakteristike za moguću ponudu
Kamion kiper, konačno predstavlja transportno teretno vozilo koje «motivira» rad ostalih
građevinskih strojeva kod velikih javnih radova svojom izuzetnom pokretljivošču i zahvalnom
vozilu na javnim cestama. (Sl.279.)

Sl.279. Angažiranje kamiona-kipera kod velikih javnih radova

247
 3.2.3. Prijevoz vode za potrebe gradilišta i uređenje okoliša u neposrednoj blizini
izvođenja radova smatra se nužnom potrebom i uobičajenim aktivnostima. Za date zadaće i
uvjete moguće je angažirati određena vozila, koja se jednoznačno nazivaju – autocisternama.
Potrebe gradilišta za vodom su ogromne, bez obzira što se na gradilištu instaliraju kapaciteti
razvoda mreže vodovoda, ili osigura vodoopskrbnik.
Tehnološki promatrano, izvođenje radova na trasi neke ceste ne može se zamisliti bez
mobilnog osiguranja i distribucije veće količine vode, zašto je tzv. autocisterna pravo rješenje.
(Sl.280)

Sl.280 Radna sigurnost pri tehnologiji izvođenja radova

na realiziranju kvalitete ceste, na reprezentativnom gradilištu.

Uređenje okoliša neposredno uz gradilište zahtjeva permanentno korištenje određenih

kapaciteta vode iz auto-cisterni. (Sl.281)

(a)

(b)

(c)

Sl.281.Autocisterne u službi
uređenja okoliša u javnom
prometu (a,b,c)

248
Autocisterne za vodu nude mnoge svjetske kompanije, jer ovo vozilo svojim pristupom i
korištenjem zauzima posebno mjesto u svijetu sabirnodostavnog poslovanja, što je narav
prevoženja robe takva da vozilo mora odgovarati nekim nužnim preduvjetima.
U ovoj su kategoriji najbitnije osobine – utovarni kapacitet i kompaktnost.
Odgovarajući na specifične zahtjeve koje nameće prijevoz tekućih produkata – vode,
serija Midlum nudi specijalna vozila za dostavu cisternom, Midlum 16, snage motora 209 KS!
Vozila cisterne, kao drugi naziv autocisterni, najčešće su korištena, kako je naglašeno, na
gradilištu odnosno uređenju okoliša. Tako primjerice, vozilo Gama premium zadovoljava vrlo
zahtjevnim tehničko-tehnološkim potrebama. Zato ističemo slijedeće:
- Optimalna korisna nosivost, što implicira da vlastita težina se svrstava u najnižu
kategoriju. Mogućnost ugradbe dodatne opreme s' ciljem još većeg olakšenja vlastite
težine (aluminijski rezervoari, aluminijske feluge);
- Vozila savršeno prilagođena: posebno vozilo dostavljači (250,300) i tegljač 340D za
montažu cisterni, tvornički su opremljeni RTMDR+ADR u serijskoj varijanti;
- Visoke kvaliete ležanja na cesti i lakoća upravljanja: smanjena visina tereta (uzdužni
elementi šasije na 950 mm). Parabolično ogibljenje zadnjeg kraja pojačano.
Stabilizirajuće poluge na prednjem i zadnjem kraju;
- Osigurani sigurnost i briga za propise: učinkovitost prednjih disk i zadnjih doboš kočnica,
koncept lakog pristupa s' panoramskim vratima, mogućnost ugradnje električnog
usporivača.

Produkcija vozila autocisterni sa područja Jugoistočne Europe značajno su prisutna na

lokalitetima u Bosni i Hercegovini. U tu svrhu istaknut će se vozila autocisterna za vodu:
1. FAP 1314
Snage motora 107 KW
Godine produkcije 1982-1986
kapacitet 8.000 l.
2. FAP 1414
Snage motora 107 KW
Godine produkcije 1988
kapacitet 8.000 l.

Ova vozila su producirana u kooperativi ex-YU: FAP/Priboj, FAMOS/Sarajevo,

Autokaroserije/Skopje.
Potrebno je istaknuti i neke druge producente ovakvih autocisterni za vodu kao na primjer:
- MB 1213 (Mercedes Benz)
Snage motora 96 KW
Godine produkcije 1985-1989
kapacitet 6.000 l. ……………..MB/SR Njemačka

Sve skupa znači, da prijevoz vode javnim cestama ne znači ništa posebno u odnosu na
prijevoz ostalih tereta. Dapače, ova prirodna blagodat je u pogledu prijevoza najsigurnija i
najplemenitija.

3.2.4. Prijevoz goriva javnim cestama predstavlja vrlo odgovornu aktivnost na relaciji:
producirana roba – gradilište.
Obzirom da je u pitanju opasan (i zapaljiv) teret, mora se voditi računa sve od početne
destinacije – rafinerije (a), otpreme produkta (b) do krajnjeg korisnika – završne destinacije (c).
(Sl.284.a/b/c)

249
 a)

b)

c)

Sl.284. Prijevoz goriva javnim cestama:

produkcija (a) – transport (b) – potrošnja (c)

Za potrebe građevinske operative i industrije građevinskog materijala gorivo se

distribuira javnim cestama sa za to osiguranim specijalnim cisternama koje su apsolutno
osigurane u slučaju havarije protupožarnom i protueksplozivnom zaštitom. S' tim u svezi,
prijevoz ovakvih tereta – derivata je naznačen odgovarajućim obilježjima na datom vozilu, te
date upute i instrukcije sigurnosti u vožnji.
Značajno je istaknuti da prijevoz goriva/prerađene nafte – derivati nafte izvode svjetske
kompanije kao na primjer: BP Amoco, Total Fina Elf, Exxon Mobil, Cheuron, Shell, Texaco,
Petrolgas, te u tu svrhu automobilska industrija najrazvijenijih zemalja na Svijetu ima u svome
programu nove i nove modele autocisterni za gorivo!
Rezultati su impresivni, na račun brze i efikasne dopreme goriva do krajnjeg korisnika.
Svemu tome treba pridodati da za potrebe Bosne i Hercegovine značajno participira
naftna industrija INA iz susjedne Republike Hrvatske svojim razvojim programima i efikasnom
distribucijom.
To je bilo moguće uraditi, zahvaljujući kvalitetnom sustavu znanstvenoistraživačkog rada
i učinjenim aplikacijama (Sl.285.)
«

250
 Sl.285. Znanstvenoistraživački rad
od početne do krajnje destinacije
distribucije goriva.

Bosna i Hercegovina zahvaljujući svjetski afirmiranoj kompaniji «Energopetrol»

značajno opslužuje potrebe sveukupnih potreba građevinarstva sa odgovaraućim distributerskim
centrima i autocisternama po vrlo problematičnim cestama!

3.2.5. Prijevoz cementa i ostalih sipljivih materijala predstavlja krupnu zadaću u

osiguranju gradilišta ovim, nadasve primarnim repromaterijalom. Da bi se efikasno, što znači
sukladno potrebama obavio prijevoz cementa i ostalih sipljivih materijala potrebno je imati
odgovarajuća tzv. osnovna sredstva – cisterne poluprikolice.
Već duži niz godina na prostorima Bosne i Hercegovine koristi se ovo vozilo kojeg
producira kompanija «ITAS» - Kočevje u Republici Sloveniji. Ističu se tipovi ovakvih cisterni
pod nazivom CPM-4035, CPM-5040. (Sl.286.)

251
 Sl. 286. ITAS – cisterne poluprikolice
za prijevoz sipljivih materijala
(cementa, gipsa, vapna,…)

Da bi sagledali vrijednos ovog prijevoza na javnim cestama potrebno je upriličiti

tehničke podatke sa gabaritima i osnovnim pokazateljima strojnih uređaja ove «poluprikolice» u
tu svrhu slijedi:
Cisterne TIP CPM – poluprikolice ITA

Cisterne tip CPM su univerzalne cisterne za prevoz siplji-

vih materijala (prašak, zrno i granulati) debljine zrna do
10 mm, u građevinarskoj industriji (cement, gips, vapno],
u prehrambenoj industriji (brašno, šećer, so, žita), he-
mijskoj industriji (PVC, polyetilen, soda itd.), u industriji
stočne hrane i u srodnim industrijskim granama.
Tlačna posuda izrađena je od čeličnog lima DIN H II.
Oblik posude je valjak, kojeg sa obadvije strane zatvaraju
bombine. Valjak suda prodiru sa donje strane lijevci na
kojima su montirani izlazni elementi - aerafori, koji su
patentirani i omogućuju potpuno ispražnjenje suda.
Posudu praznimo pneumatski sa potisnim sistemom sa
maksimalnim tlakom 2 bara.
Kapacitet pražnjenja na dužini 5 m horizontalno i 20 m
vertikalno je cca. 1 m3/min (6 m3 zraka/min).
Sva oprema je izrađena po standardima JUS-a i DIN-a za
izradu tlačnih posuda.

252
OSOVINE
2-osovinski tandem agregat sa lisnatim oprugama sa
mogućnošću prilagođavanja cesti. TEHNIČKI PODACI
3-osovinski agregat sa lisnatim oprugama sa
mogućnošću prilagođavanja cesti. CPM- CPM- CPM- CPM-
Tip
1923 3027 4035 5040
OSLONO POSTOLJE
Oslono postolje mehaničke izvedbe nosivosti 2 X 12 t. Zapremina m3 23 27 35 40
Nosivost kp 19.000 30.000 40.000 50.000
VUCNI ČEP
Vučni čep- demontažne konstrukcije po standardu JUS Vlastita težina
kp 6.240
7.300 9.500 11.000
M.N2.222 i ISO. (bez kompr.agregata)
9725/ 16.000/ 22.000/ 22.000/
KOCNICE Opterećenje-čep/
kp 15.515 22.000 32.000 42.000
Kočnice - pneumatičke - dvovodnog sustava sa auto- Osovinski agregat bruto
matskim regulisanjem snage kočenja (ALB).
Broj osovina 2 2 2 2
SVETLOSNO-SIGNALNA OPREMA
Svetlosno-signalna instalacija po važećim propisima o Naplatci cola 8,5x20 8,5x20 8,5x24 8,5x24
cestovnom saobraćaju, 12 V, 24 V.
Dimenzije guma cola 11,00x20 12,00x20 12,00x24 12,00x24
OPREMA Broj guma 8+1 8+1 8+1 12+1
- Rezervni točak sa nosačem točka.
- Sanduk za alat sa alatom za montažu i demontažu Razmak točkova mm 1.360 1.400 1.550 1.360
točkova i glavčine. Dužina mm 8.880 9.600 11.100 11.760
- 2 kom podložne paočnice sa nosačima. Širina mm 2.500 2.500 2.500 2.800
Visina neopterećenja mm 3.670 3.690 4.055 4.060
BOJA
Vučni čep cola 2 2 3 1/2 3 1/2
Po katalogu boja i dogovoru sa kupcem.
Kočnice ALB ALB ALB ALB

«(17)

Jasno je, da prijevoz cementa i ostalih sipljivih materijala zahtijeva sustavan rad kao što je to
slučaj sa prijevozom goriva, jer su vozila značajnog gabarita, što predstavlja problem u javnom
prometu – cestama diskutabilne kvalitete.

3.2.6. Prijevoz betonske mješavine od mjesta produkcije do mjesta ugradbe strogo je

sustavan i povezan sa nizom okolnosti koje mogu biti prisutne u transportu na javnim cestama.
Betonska mješavina s' obzirom na komponentni sastav: granulat – cement – voda te moguće
potrebni plastifikatori w/c faktora višeg od 0,45 prevozi se od tzv. «tvornice betona» odnosno
«betonare» specijalno osiguranim motornim vozilom – automješalicom, u narodu poznatom kao
«mikser vozilo». (Sl.287.)

253
 Sl.287. Prijevoz betonske mješavine «mikserom»

Tijekom prijevoza na izvjesne duljine do mjesta ugradbe betonske mješavine moguće je

«stvrdnjavanje» tj. vezivanje točno definiranih komponentnih sastojaka.
Da bi se spriječila ova moguća subjektivna dešavanja kao i sprečavanje segregacije u
mješavini «mikserom» se regulira pravovremeno miješanje mehanizmom pokretanja bubnja.
Objektivno, mikserom se rentabilno obavlja prijevoz do 35 km, ali može i dulje ukoliko u bubnju
nije sastav mješavine u tzv. mokrom stanju. Dakle, mješavina bez vode. Osnovicu automješalice –
«miksera» čini bubanj sa volumenom 3,0 – 11,0 m3 svježe betonske mješavine. Bubanj je smješten
na šasiju teretnog vozila s 3 – 4 osovine. (Sl.288.)

Sl. 288. Automješalica sa 3 – 4 osovine

Osim bubnja kao ključnog dijela «miksera» koji rotirajući s' unutarnjim spiralnim
lopaticama, potrebno je istaknuti: lijevak za punjenje i lijevak za pražnjenje bubnja, spremnik za

254
vodu koji tijekom vožnje na javnoj cesti odnosno predviđenoj destinaciji prijevoza osigurava
plastičnost i ugradljivost na predmetnom objektu građenja. (Sl.289.)

Sl. 289. Automješalica sa vidljivo istaknutim performansama i dijelovima

Betonska mješavina zahtijeva efikasnost u vremenskoj distanci ugradbe, tako da svaki

«protekli minut» znači mnogo!
Nove konstrukcije automješalica nude rješenja sa dodatnom opremom tzv.»crpkom za
beton», pri čemu se izravno iz bubnja mješalice do mjesta ugradbe manipulira sa betonskom
mješavinom. (Sl. 290.)

Sl. 290. Automješalica sa «crpkom za beton»

255
 «Crpka za beton» ima mogućnost dostave betonske mješavine na daljinu – 13,0 metara i
visinu – 16,0 metara, što smanjuje troškove horizontalnog i vertikalnog transporta nekim «dizalnim
sredstvima» te ostalim manipulacijama koje slijede.
Dakako, crpka za beton ima i svoje objektivne uvjete da bi pravilno, a time i kvalificirano
funkcionirala.
Sve skupa znači, da prijevoz betonske mješavine «mikserima» - bez crpke ili sa crpkom na
javnim cestama predstavlja u svim segmentima graditeljske prakse najbolje i najkvalitetnije rješenje
– bezuvjetno. (Sl.291.)

Sl. 291. Automješalica – «mikser»

tehničko i tehnološko rješenje
prijevoza betonske mješavine

256
 3.2.7.Cestovno vozilo sa dizalnim mehanizmom, predstavlja tehničko-tehnološko rješenje
transportnog sredstva kamionskog konstruktivnog rješenja. (Sl.292.)

Sl. 292. Cestovno vozilo sa dizalnim mehanizmom

Osnovna mu je namjena da izvrši utovar, transport i istovar tereta u obliku i veličini paleta,
komadnih elemenata za koje nedolazi u obzir «kipovanje» te razne druge aktivnosti. U tu svrhu na
stražnjem dijelu kamiona – karoserija montirano je dizalno mehanizirano sredstvo/dizalica koja ima
ravnateljski blok u kabini vozača. Pravilnim ravnateljskim djelovanjem, dizalica obavlja univerzalne
radnje potrebne za izvršenje zadaća u utovaru i istovaru tereta. (Sl.293.)

Sl.293 Aktivnosti utovara, istovara i nekih

drugih intervencija predstavljenog
vozila

257
 Cestovno vozilo sa dizalnim mehanizmom može biti dvoosovinske pokretljivosti kotača ali i
višeosovinske – šleperi što zavisi od potreba transporta roba na relaciji otprema – transport –
doprema. Rad sa ovakvom vrstom vozila zahtijeva preciznost i krajnju odgovornost. U tu svrhu ovaj
posao se može povjeriti samo kvalificiranim i obučenim osobama prema evidentnim aktivnostima.
(Sl. 294.)

Sl. 294. Kontrola utovara (ili istovara)

tereta uz pomoć dizalnog mehanizma –
dizalice vozila

Efekti rada sa ovim vozilom su mnogostruki, a učinkovitost u odnosu na klasični utovar,

odnosno istovar neuporedivo veći. Zato, danas isporučioci ovog vida graditeljske mehanizacije nude
novi kvalitet i kvantitet usluga.
Zahvaljujući fleksibilnošću dizalnog mehanizma – sastoji se od trodjelne zglobno vezane
«čelične ruke» sa sklopom za prihvat tereta, moguće je okretanje, pomicanje ruke. Ovaj hidraulički
sustav sa duljinom ruke 5 – 7 metara, nosivosti 5 – 15 KN, te promjenljivom brzinom rada
omogućava efikasnost i sigurnost u manipuliranju sa teretom i osiguranom kvalitetom transporta
roba.

3.2.8. Prijevoz specijalnih tereta i «graditeljske mehanizacije» predstavlja vrlo složenu

zadaću u komuniciranju u cestovnom prometu. Nije rijedak slučaj da se obustavi promet određenom
cestom radi «prolaska kabastog tereta». (Sl. 295)

Sl.295. Prijevoz «kabastog tereta»

258
 Dakle, specijalni tereti se odlikuju značajno velikim obujmom pa s' toga aspekta zahtjeva se
prijevoz sa višeosovinskim pogonom kotača. Dakako, značajnu ulogu ima težina tereta koja se
prevozi pri čemu pravilnim lociranjem tereta na tzv. «navozu» - priključcima vozila aranžira
preraspodjela opterećenja prema osovinama kotača. (Sl.296.)

Sl. 296 Prijevoz tereta sa višeosovinskim pogonom kotača

U svjetskoj industriji produkcije vozila nude se razne konstrukcije ovakvih «priključaka», pri
čemu treba napomenuti Scheuerle – transport, gdje se na listi ponude može naći vrlo fleksibilno –
lak i pouzdan transport tereta na velike daljine/gradilišta, što čini za graditelja pravi užitak. (Sl.297.)

Sl.297. Scheuerle – transport

extra klasa od 15,0
do 15.000,0 t nosivosti

259
 Prijevoz tereta cestama Bosne i hercegovine predstavlja poseban problem. To je prije svega:
uske i neadekvatne kolničke trake («pomanjkanje auto-cesta»), oštri radijusi krivina ili općenito
elementi trase ceste, velika frekvencija prometa itd. Takvi razlozi dovode do organiziranja prometa
u «noćnim satima», konvojskim prijevozom itd. (Sl.298).

Sl.298. Konvojski prijevoz tereta.

Graditeljska mehanizacija kao teret za prijevoz extra transportom predstavlja nužnost i

dakako potrebu fleksibilne distribucije sa gradilišta na gradilište odnosno bazu mehanizacije i tome
slično. Prijevoz se obavlja javnim cestama, što znači da je potrebno brzo i kvalitetno (bez mogućih
oštećenja kolničke konstrukcije i drugo), prevesti mehanizirano sredstvo. To je složen i odgovoran
posao koji zahtjeva angažiranje niza subjekata u prometu. (Sl. 299)

Sl.299 Prijevoz bagera gusjeničara «specijalnim extra»

vozilom. Ravnateljski mehanizam mora
biti korektno reguliran.

260
4. MEHANIZACIJA TRANSPORTA U OKVIRU REPREZENTATIVNOG
GRADILIŠTA
4.1 GRADILIŠTE, KONZUMENT MEHANIZACIJE TRANSPORTA ............ 263
4.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA U SLUŽBI TRANSPORTA NA
GRADILIŠTIMA ......................................................................................... 269
4.3. PRORAČUN UČINKA VOZILA – MEHANIZIRANIH SREDSTAVA NA
GRADILIŠTU ILI NEPOSREDNO VEZANO ZA GRADILIŠTE ............... 287

261
262
 4.1. GRADILIŠTE, KONZUMENT MEHANIZACIJE TRANSPORTA

Konzument mehanizacije transporta općenito u privredi, najviše je izražen u graditeljstvu. To

se očituje kroz veoma široku lepezu tehničko-tehnoloških aktivnosti u programima industrije
građevinskog materijala, konstrukcija i opreme zašto treba angažirati mehanizirani i visokorangirani
transport. Teško je odvojiti gradilište od okoliša. Zato, često se ističe pojam gradilišnog sustava, pri
čemu je locirani objekt građenja primaran fakat a niz drugih aktivnosti neophodne za funkcioniranje
gradilišta su sekundarni fakti.
Pristup planiranju građenja zahtjeva kvalitetnu analizu i sintezu mogućeg mehaniziranog
transporta na gradilištu. Zato, projektiranje organizacije građenja ima zadaću da od niza rješenja
mogućeg izbora šire baze mehaniziranog transporta odabere najoptimalnije rješenje kao najuži
izbor, pri čemu će biti ispunjeni osnovni zahtjevi i principi u ekonomici građenja. (Sl. 300)

Sl. 300 Segment mehanizacije

transporta iskopanog
materijala na gradilištu

Produktivan rad, ekonomično poslovanje i rentabilno uređenje građevinske kompanije

zahtjeva proučavanje šire baze informiranosti, što učiniti kod implementiranja transporta na
gradilištu i oko gradilišta. U tu svrhu treba obaviti opsežne konsultacije sa prethodnim korisnicima

263
određenog transportnog sredstva. Tako, ovom prilikom neizostavno je da se predstavi nešto iz
programa kompanije «Volvo» - Švedska, pri čemu slijedi:

« Volvo FM 12

» (9)

Gradilište je radna sredina u kojoj nema kompromisa između prirodnih uvjeta i ulaganja u
nove vrijednosti – vještački valoriziranu sredinu.
Mehanizirana sredstva i to posebice transport to najviše ispaštaju i rabe se po svim segmentima
svoga konstrukcijskog sklopa.
Da bi se osigurali optimum sigurnosti u građenju uz primjenu mehaniziranog transporta tretirat će se
na neophodno potrebna «potrošna artikla»:
- gume i
- hidraulično ulje.

264
 4.1.1. Konstrukcija guma i upotrebna vrijednost vječita je težnja pri poboljšanju
performansi i iskoristivosti radnih strojeva u koje treba svrstati – gradilišni transport. (Sl. 301/pos.1-
9)
«Godine 1996. tvrtka «MICHELIN» uvela je u upotrebu gume "serije 70". koja je osiguravala
snižavanje težišta utovarivača, širinom gume, koja je bila identična gumi veće dimenzije, npr. za
dimenziju gume 23,5 R 25 dobili smo istu širinu. ali manji promjer gume, kao npr. 625/70 R 25
(Pos.1.)
Snažna inicijativa konstruktora radnih strojeva (utovarivača) zahtijevala je od proizvođača guma
fIotaciju i stabilnost; da podsjetimo flotacija gume je postizanje što je moguće veće gazne površine
gume na podlozi, a stabilnost se odnosi na izbjegavanje "ljuljanja" utavarivača u odnosu na teren, na
kojem radi.
Bilo je konstrukcijskih rješenja i kod ostalih proizvodača za radne strojeve, ali su konstruktori radnih
strojeva inzistirali na standardizaciji.
Pos. 1.

Tvrtka «MICHELIN» je ponudila dva konstrukcijska rješenja koja zadovoljavaju zahtjeve konstruktora radnih
strojeva, i to:

1) Promjer gume (vanjski) jednak «seriji 80» gume montirane na širu felgu, što je rezultiralo sljedećim
karakteristikama:
• kapacitet nošenja tereta veći od 12-15%
• trajnost gume veća za 25-30%
• bolja stabilnost stroja
• bolja flotacija
• bolja trakcija i držanje terena
• veća visina podignutog tereta na identičnoj podlozi.

2) Promjer gume (vanjski) smanjen u odnosu na «seriju 80» gume montirane na istu felgu, što je rezultiralo
sljedećim karakteristikama:
• identična trajnost gume
• zadržana količina dizanja tereta Pos.2.
• sniženo težište stroja – veća stabilnost
• stroj je pokretljiviji
• veća sila napada na čelo pri utovaru tereta
• snižena visina podignutog tereta.

U sljedećoj tablici (Pos.9.) predočit ću usporednu tablicu između standardne dimenzije guma «serije 80» i «serije
65», iz koje je moguće vidjeti, koje su zamjenske dimenzije moderne konstrukcije guma.

Standardna dimenzija guma: Zahtjevi: - nosivost, trajnost, Zahtjevi:- upravljivost stabilnost

stabilnost, flotacija
Promjer=serije 80, na široj felgi promjer smanjen /serija 80, na istoj felgi
serija 80 serija 65 serija 65 stara «serija 70»
17,5 R 25 550/65 R 25 / /
20,5 R 25 650/65 R 25 550/65 R 25 (555/70 R 25)
Pos.3.
23,5 R 25 750/65 R 25 650/65 R 25 (625/70 R 25)
26,5 R 25 / 750/65 R 25 (705/70 R 25)

Pos.9.

Prema karakteristikama navedenim u gornjoj tablici, usporedit ćemo gumu MICHELIN XLD «serije 65» sa
standardnom gumom «serije 80».
Ovaj način prikazivanja konstrukcijskih rješenja jedne nove konstrukcije gume za radni stroj, zorno dočarava kako
konstruktori guma nastoje udovoljiti sve brojnijim zahtjevima modernog tržišta u graditeljstvu i iskorištavanju
mineralnih sirovina.
Pogledajmo. Koji su osnovni pravci poboljšanja:
• trajnost guma (Pos.2)
• stabilnost udobnost (Pos 3.)
• sigurnost i udobnost (Pos.4.)
• trakcija i držanje na podlozi (Pos.5.) Pos 4.
• upravljivost (Pos 6.)
• stabilnost stroja (Pos 7.)

265
Trajnost guma (Pos.2.) u usporedbi s gumom standardne izvedbe istog promjera:

(1) dubina profila gume veća za 15-20%

(2) širina gazne površine veća za 16-25%
(3) izgled profila masivnih blokova i povećana kontaktna površina

Stabilnost-udobnost (Pos.3.) u usporedbi s gumom standardne izvedbe na istoj felgi:

(1) spuštanje težišta stroja manjim promjerom gume i preciznom vodljivošću

(2) inovativnošću profila podijeljenom na 4 bloka, bolje ublažavanje vibracija i mehanička zaštita.

Stabilnost i udobnost (Pos.4.) u usporedbi s gumom standardne izvedbe istog promjera:

(1) radijalna konstrukcija, velika zapremina gume, veza ramenog s bočnim dijelom gume optimizirana, inovativna
skulptura gazne površine s četiri bloka.

Pos. 5.

Trakcija i držanje na podlozi (Pos.5.) u usporedbi s gumom standardne izvedbe istog promjera:

(1) novom skulpturom gazne površine

(2) dužim zadržavanjem u zoni kontakta s podlogom, većom kontaktnom površinom i povećanom sposobnošću
«samočišćenja profila»

Upravljivost (Pos.6.) u usporedbi s gumom standardne izvedbe na istoj felgi:

(1) smanjene «inertnosti» gume za 18-20% zahvaljujući smanjenju vanjskog promjera gume
(2) povećanje napadne sile gume i prodora u materijal, koji utovaramo za 7-10% zahvaljujući smanjenju polumjera
gume.

Stabilnost stroja (Pos.7.) u usporedbi s gumom standardne izvedbe istog promjera:

(1) odnos širine i visine gume (H/S=0,65) šira gazna površina za 16-25% Pos. 6.
(2) veća kontaktna površina
• veća nosivost gume zahvaljujući većoj tvrdoći bočnice pri istom pritisku zraka u gumi (manje deformacije)
• bolje ponašanje stroja s teretom

Za kraj ovog razmatranja o poboljšanju u konstrukciji

guma za utovarivače, prikazat ćemo i usporedbu dviju
izvedbi gazne površine guma firme MICHELIN «serije
65», od kojih je prva izvedba XLD Super L3 TL ima
točno određen smjer vrtnje (Pos.8.)

Pos. 7.

Pos.8. «(9)

4.1.2. Hidraulična ulja predstavljaju osnovicu kvalitetnog gazdovanja kompletnim

motornim odnosno pokretačkim sustavom mehaniziranog sredstva u transportu ili općenito u
manipuliranju sa transportnim sredstvom. Zato, daje se jedno značajno mjesto izboru i korištenju
ulja i maziva posebice kada su u pitanju hidraulički sustavi.

266
«

« (9)

267
268
 4.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA U SLUŽBI TRANSPORTA NA GRADILIŠTIMA

Transport maerijala, konstrukcija i opreme, te općenito – komuniciranje na gradilištima

predstavlja svakodnevnicu sve do konačnog svršetka radova na predmetnom objektu građenja.
Gradiliše je «velika radionica pod vedrim nebom», gdje se moraju radovi odvijati prema utvrđenom
dinamičkom planu građenja. Dakle, utjecaj mikroklimata ili pak geomorfologije terena sa
evidentnom topografijom ne može niti smije usporiti građenje, a to je vrlo teško da se ostvari.
Upravo, mehanizirana sredstva su ta koja daju impuls graditeljskim ostvarenjima pri čemu unutarnji
transport na gradilištu ili prošireno – u industriji građevinskog materijala mogu otkloniti uska grla u
efikasnosti a time učiniti visok stupanj učinkovitošću investicijske izgradnje. (Sl.301.)

Sl. 301 Automješalica – «mikser» na radnoj zadaći gradilišta

Oblikovne karakteristike sredstva za transport i komuniciranje na gradilištima mogu se predstaviti

sistematiziranim putem. Tako slijedi:

269
Retrospektivni pregled mogućeg transporta (i komuniciranja) na gradilištu:

1. Kiper;

2. Dizalni mehanizam/kamionski;

3. Istovar kroz dno/kamionski;

4. Laki mobilni «kamionet»;

270
 5. Voda/autocisterna;

6. Gorivo (nafta, plin)/autocisterna;

7. Cement, kreč,…/autocisterna;

8. Betonska mješavina/autocisterna;

9. Crpka protoka betonske mješavine/

autocisterna

271
 10. Električni-diesel-plinski viličar;

11. Minibus ili kombibus;

12. Labudice/specijalna vozila za prijevoz građevinskih

strojeva i opreme;

13. Samoistovarivač;

14. Japaner;

272
 15. Damper;

16. Betonska mješavina/transportna vrpca;

17. Tunelska (iskop)/transportna vrpca;

18. Separirani granulat/transportne vrpce.

Na gradilištima je primjetna veoma promjenljiva fluktuacija «voznog parka», kako slijedi (Sl.302.),
prisutna su samo u određenim prilikama odnosno kada je to potrebno. Zato, prisustvo kompletnog
kamionskog i drugog prijevoza imamo u svezi sa vanjskim/cestovnim transportom. U tu svrhu
pozabavit ćemo se određenim tipičnim transportom na gradilištu. Značajno je analizirati transport ( i
komunikaciju) na gradilištu slijedećim redom koji ne znači prioritet i važnost reprezentativnih i
drugih sličnih sredstava rada. Slijedi:

273
 - viličari;
- mini bus;
- samoistovarivač;
- japaner;
- damper;
- transportne vrpce razne namjene,
te mehanizirana sredstva transporta (i komunikacija) dato u točki 3.

TRANSPORT
(I KOMUNICIRANJE)
NA GRADILIŠTU

Kamionski Autocisterne Posebna Transportne

vozila vrpce

Kiper Dizalni Voda Gorivo Minibus ili Specijalne Betonske Tunelske

mehanizam
kombibus «labudice» mješavine (iskopi)
Istovar
Laki mobilni Cement, Betonska
kroz dno
«kamionet» kreč, … mješavina Samo- Japaner Separisani
istovarivači granulat
Crpka
betonske
mješavine Damper

Viličari

Električni

Diesel

Plinski

Sl.302. Transport (i komuniciranje) na gradilištu

Imajući u vidu moguću obimnost i složenost radova na gradilištima, mehanizirana sredstva se
odlikuju moćnom konstrukcionom oblikovanošću. Poznate svjetske kompanije: Volvo, Fiat-Hitachi,
Renault, BM, Liebherr, Caterpillar, Kerax, itd., nude na zato određenim sajmovima građevinarstva
nove modele i vrste transportnih sredstava za gradilišta koja bez kvalitetne mehanizacije ne mogu
ostvariti željene rezultate.
«

«(9)
Ilustracija: Transportno sredstvo na gradilištima – kompanija MAN/SR Njemačka
«Milijuniti Manov kamion»

274
4.2.1.Viličari su transportna sredstva koja imaju zadaću da na relativno malom prostoru obave
prijenos i dizanje tereta na željeno mjesto. To su na gradilištima najčešće paletni sustavi, betonska
galanterija i drugo (Sl.303.)
Zato, dužno mjesto ima u gradilišnom sustavu. Svjetske kompanje građevinskih strojeva nude
konkurentna i kvalitetna rješenja viličara kao što su između ostalih:
- Caterpillar/SAD
- Jungheinrich/SR Njemačka
- Still/SR Njemačka i mnogi drugi.

Caterpillar/CAT serije DP 10,0-15,0 t predstavlja transportno i dizalno sredstvo/stroj dizajniran da

osigura kvalitetno komuniciranje sa materijalima, udobnost i visoku produktivnost. (Sl.303.)

Sl.303. Caterpillar/CAT viličar na radnoj zadaći

Jungheinrich kompanija nudi diesel i plinski viličar različitih nosivosti. (Sl.304.)

Treba istaknuti da je mjesto viličarima (viljuškarima) i u sustavu mehanizacije dizanja i prijenosa

tereta. Ipak, ovdje ima mjesto i ilogu u svezi sa transportnim sredstvima

275
«

Ilustracija: Karakterne osobine Caterpillar/CAT viličara

276
Jungheinrich kompanija nudi viličare:

Sl.304. Jungheinrich viličar

pogona na diesel i
plinsko gorivo

277
«

«(12)

278
Still, kompanija iz SR Njemačke značajno je prisutna na svjetskom tržištu viličara. Svojim
performansama, kvalitetnom ravnateljskom mehanizmu i izuzetnom pouzdanošću ima značajno
mjesto na gradilištu. (Sl.305.)

Sl.305. «Still» viličar

ravnateljski mehanizam

4.2.2. Kombi bus je prije svega prijevozno sredstvo za interventne situacije na gradilištu.
Zahvaljujući svojom pokretljivošću i potrebom za malim manipulacijskim prostorom ima vrlo
veliku uporabu u graditeljskoj praksi.
Koristan je za prijevoz grupa radnika na određene stacionaže gradilišta, kao na primjer kod izrade
auto-cesta i slično. Kombi bus je u službi servisa sitnih opravki kod graditeljske mehanizacije i
opreme, prijevoza hrane na gradilištu itd. (Sl.306.)

Sl.306. Kombi bus, neizostavno vozilo na gradilištima

Kombi buse produciraju gotovo sve automobilske kompanije svijeta. Ipak, treba pomenuti «VW»
kompaniju iz SR Njemačke, koja nudi velik i različit asortiman kombi-busa. To su vozila sa
pogonom na dvije osovine te ugrađenim dizel, odnosno benzinskim motorom. Vozilo može biti
opskrbljeno sa dodatnim sjedištima ili pak može biti ostavljen prazan prostor za namjenski teret.

279
4.2.3. Samoistovarivač je vozilo vrlo korisno na gradilištima gdje se traži brza i efikasna
intervencija prijevoza a time i ugradba određene količine materijala u konstrukciju objekta. To su
vozila obujma/volumena sanduka do 4,0 m3, sa jednostavnom konstrukcijom i ravnateljskim
mehanizmom kojeg opslužuje jedan, za takve aktivnosti obučeni i kvalificirani radnik – vozač.
(Sl.307.)

Sl.307. Samoistovarivač/»mini damper»

Sjedalo vozača je ergonomski tako locirano i pokretljivo da se može manipulirati za 180° u oba
smjera, što omogućuje vozaču jednostavan rad i opsluživanje radnih mjesta zašto je namijenjen. To
je vozilo tipa tzv. «dampera» pa se i zove «mini damper», gdje se istovar tereta iz sanduka obavlja
jednostavnim prevrtanjem istog uz naglo zaustavljanje, a povratak sanduka u početni položaj se
obavlja naglim kretanjem naprijed. Brzina kretanja «mini dampera» iznosi do 24,0 km/h.

4.2.4. Japaner je priručno transportno sredstvo na gradilištu gdje se zahtijeva neposredna ugradnja
određene količine materijala na lak i jednostavan način. Japaner u klasičnom obliku ima trapezasti
sanduk s' jednom osovinom i jednim kotačem (pneumokotač). Obujam/volumen sanduka japanera
iznosi cca 0,05 m3, a komuniciranje s' njim je riješeno fizičkim putem – jedan radnik ga opslužuje ili
se može riješiti sa ugradnjom malog pogonskog motora pa u tom slučaju je potrebno samo
ravnateljstvo sa opsluživanjem jednog građevinskog radnika. (Sl.308.)

Sl. 308 Japaner na svom radnom mjestu

280
4.2.5. Damper je teretno vozilo jedno od najznačajnijih na gradilištu kod izvođenja velikih javnih
radova. Praktično, nezamislivo je da na takvim gradilištima nije angažirano više vozila tipa damper.
(Sl.309.)

Sl.309. Damper vozilo kompanije Volvo

na gradilištu.

Damper vozila se odlikuju svojom masivnom konstrukcijom i to kako sanduka tako i gumenih
kotača. Ova masivnost je logična obzirom kakve sve treba zadaće da ispuni na gradilištu. Zato, u
produciranju dampera može se imati na raspolaganju više tipova a time odlika i karakteristika.
(Sl.310.)
«

«(12)
Sl.310 Mogući tipovi dampera sa osnovnim karakteristikama - tabelarni pregled

281
Damper, tipično gradilišno vozilo projektirano – konstruirano je tako da zadovolji složene uvjete
konfiguracije terena, mikroklimata te materijal koji prevozi. Zbog toga je konstrukcija – plašt
dampera realizirana od vrlo kvalitetnog čeličnog lima zaštićenog od mogućih udara materijala te
korozije koja je neminovno prisutna ako metalna/čelična konstrukcija nije dovoljno antikorozijski
zaštićenaa. Takve uvjete ispunjava damper vozilo kompanije Liebherr/SR Njemačka. (Sl.311.)

Sl.311 Damper vozilo

Liebherr sa osnovnim
pokazateljima – moći i
izdržljivosti

Konačno, damper gradilišno vozilo iz razloga potrebe predstavlja stožer utrke niza svjetskih
kompanija kao što je Fiat-Hitachi.

282
«

«(12)

283
4.2.6. Transportne vrpce razne namjene predstavljaju stacionirano mehanizirano sredstvo
evidentno prisutno na gradilištu.
Način djelovanja transportne vrpce je kontinuiran, što znači linijski u jednom lociranom pravcu.
Izbor lokacije i pravac djelovanja je ovisan od tehnološkog procesa rada. Značajno su prisutne za
prijevoz zemljanog materijala iz usjeka u nasipe i to posebice onda kada se radi o većim količinama
koncentrirane zemljane mase.
Transportne vrpce su prisutne i ekonomično obavljaju zadaću kada je potrebno osigurati veću
količinu graniliranog – separiranog repromaterijala za betonske radove na gradilištu. (Sl.312.)

Sl.312 Transportna vrpca u tehnološkom procesu dobijanja granulata

Veliki javni radovi: ceste, željezničke pruge, brane, tuneli itd., traže kvalitetna rješenja u
tehnološkom procesu rada.
Proboj tunelskih galerija zahtijeva «izvlačenje» ogromne količine zemljanog materijala do mobilnog
transportnog sredstva – kamiona kipera, dampera i slično. Zadaću, transporta materijala iz tunela
može kvalitetno obaviti samo transportna vrpca. Zato, u projektu građenja pri izboru mehanizacije
transporta u tunelima predviđaju se transportne vrpce. (Sl.313.)

Sl. 313 Transportna vrpca kod

proboja tunela

284
Konačno, transportne vrpce za potrebe gradilišta konstruktivno se mogu formirati od čeličnog
rešetkastog nosača kvadratičnog presjeka, sastavljene od kutnih ili cjevastih čeličnih profila na kojoj
su u razmaku od 0,9 do 1,2 metra u poprečnom presjeku postavljena 2 ili 3 noseća valjka preko
kojih je nategnuta gumena vrpca. Na jednom kraju nosača smješten je pogonski valjak, a na drugom
kraju zatezni valjak. Neprekinuta gumena vrpca armirana je s' više uložaka od sintetičkih vlakana i
proteže se duljinom od 200 metara, pri čemu preko te granice treba formirati drugu pogonsku
cjelinu, ukoliko je to potrebno na gradilištu. Širina vrpce iznosi: 300 – 1.500 mm. (Sl.314.)

Sl. 314 Transportna vrpca kao jedno od mogućih rješenja/detalj «gumene vrpce»

285
286
 4.3. PRORAČUN UČINKA VOZILA – MEHANIZIRANIH SREDSTAVA NA
GRADILIŠTU ILI NEPOSREDNO VEZANO ZA GRADILIŠTE

Okvirno govoriti i pisati o učinku ili zapravo učinkovitošću transportnih sredstava na

gradilištu gdje se može generalizirati i tretirati teretno vozilo jeste vrlo široko i odgovorno. To je
sasvim jasno predočeno u prethodnim poglavljima ovog štiva – knjige. No, ipak bez obzira na
prethodno usvojenu simboliku formulacije želi se istaknuti konkretno i razumno – učinak
transportnog sredstva/vozila. Slijedi:
« Proračun učinka vozila

gdje je:
T – vrijeme trajanja rada u određenoj jedinici
q – obujam sanduka
kv – koeficijent iskorištenja po vremenu vozila
kp – koeficijent stupnja punjenja vozila
kr – koeficijent rastresitosti materijala

287
288
289
290
 « (10)

291
Dakle, to je sustavno sagledavanje problema transporta i njegovih efekata na gradilištu a sve u svezi
sa širim videokrugom organiziranja gradilišta.
Veliki mehanizirani sustavi formiraju se u komplementarnoj svezi sa većim brojem različitih
strojeva pri čemu transport u značajnom broju slučajeva funkcioniranja građenja predstavlja ključnu
fazu. Bez kvalitetno riješenog transporta materijala nema smisla tražiti efekte u gradilišnoj praksi.
To je očigledno u svakoj prilici. (Sl. 315)

Sl. 315 Kvalitetno i sihrono funkcioniranje transporta na gradilištu – uz nesebičnu pomoć utovara
u transportno sredstvo-damper/ključni stroj

292
5. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA, DIZANJA I
PRIJENOSA TERETA NA GRADILIŠTU
5.1. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA TERETA ........... 295
5.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA I PRIJENOSA
TERETA..................................................................................................... 305
5.3. PRORAČUN UČINKA MEHANIZIRANIH SREDSTAVA PRI DIZANJU,
DIZANJU I PRIJENOSU TERETA NA GRADILIŠTU .............................. 323

293
MI «FERING» Gračanica
Bosna i Hercegovina
Tel. 00387/35-704-950
704-951
704-952 fax.
Ul.Zlatnih ljiljana bb.

294
 5.1. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA TERETA

Dizanje tereta na određenu kotu objekta koji je predmet građenja ili dizanja vozila za
slučaj interveniranja predstavlja značajnu fazu izvršenja tehnoloških aktivnosti u sustavu
gradilišta. (Opa. Ovaj problem ili pak zadaća prisutna je i kod «spuštanja tereta» ispod osnovne
razine kada je u pitanju objekt). U historiji graditeljske prakse ova zadaća je imala svoju
značajnu kronologiju.
Čovjek, građevinski radnik kao subjekt građenja imao je uvijek težnju i cilj kako i na koji način
kvalitetno i učinkovito obaviti dizanje tereta «kako objekat raste», ili za neke druge potrebe.
Konkretno dizanje tereta na stanovitu kotu objekta je vrlo odgovorna povjera tzv. «dizaličaru»!
U tu svrhu ova se zadaća povjerava samo stručnim i mentalno zdravim osobama, a samo dizalno
sredstvo provjerava u određenim vremenskim intervalima – ispravnosti i funkcioniranošću kod
nadležnih institucija (Zavod za zaštitu na radu i slično).
Danas su gradilišta opskrbljena po potrebi određenim dizalnim sredstvima kojih ima značajan
broj po konstruktivnom oblikovanošću i nosivošću, ali uvijek sa istom zadaćom – kvalitetno
dizanje (i spuštanje) tereta (materijala, opreme pa i ljudstva), te potreba za intervencijama na
vozilima i drugom graditeljskom mehanizacijom.
Prema prirodi posla dizanje tereta se povjerava dizalnim sredstvima:
ručna mehanička dizalica,
- ručna hidraulična dizalica,
ručnim lančanim dizalicama,
- elektronska dizalica,
- dizalice s' koloturnicima,
- vitla,
- stupna konzolna dizalica,
- viseća skela,
- stabilna lift-dizalica,
- pokretna lift-dizalica i druge.

5.1.1. Ručna mehanička dizalica predstavlja najprostiji oblik dizalnog sredstva u

graditeljskoj praksi. Djeluje ručnim pomicanjem poluge ili tzv. ručice za dizanje od 5,0 do 200,0
KN na visinu 1,00 m. Služi kao obvezni pribor kod motornih vozila (intervencije promjene
kotača i slično).
U okviru mehaničkog rada ručne dizalice u praksi se koriste još tzv. vijčane dizalice i dizalice s'
nazupčenom letvom.
Zajednička karakteristika svih dizalica na «ručni pogon» jeste: jednostavnost, ručno pokretanje,
mala visina dizanja kao i mala nosivost. (Sl. 316.)

1. vijčana dizalica
2. cjevasto tijelo s proširenom stopom
3. ugrađena matica sa navojem
4. okomiti vijak
5. sklop za sprečavanje odvijanja
6. dizalica sa zupčastom letvom
7. četvrtasto cjevasto tijelo s proširenom
stopom i nazubljenom letvom
Sl. 316 Ručna mehanička 8. sklop sa zupčanikom i polugom za
dizanje
dizalica 9. sklop za sprečavanje odvijanja pri
dizanju

Ručna hidraulična i lančana dizalica predstavljaju složeniji oblik konstrukcije i imaju

stanovitu primjenu.

295
 5.1.2. Elektronska dizalica za interveniranje na vozilima predstavlja interesantan sustav
dizalnog sredstva koji se aktivira uključenjem strujnog kruga.
Maksimalna visina dizanja iznosi H0=2,11 m, sa visinom nosivih stubaca Hs= 2,80 m, te
razmakom stubaca BH= 2,87 m. (Sl. 317.)

Sl. 317. Elektronska dizalica

5.1.3. Dizalica sa koluturnicima predstavlja sustav: kolutirnici-kolutura. To je zapravo

sustav jednog ili više kolotura/kotača sa udubljenim obodom a koji se mogu okretati oko osovine
i služe dakako za prijenos gibanja a s' tim u svezi i sile uz pomoć užadi, remena ili lanaca.
(Sl.318.)

Sl. 318 Najprostiji oblik kolotura a s'

tim u svezi i užadi za prijenos
gibanja

Analizirajući zakonitosti iz fizike treba se prisjetiti slijedećeg:

«U fizici se razlikuju tzv. potencijalni koloturnici u kojih sila P koja drži ravnotežu tereta
Q iznosi P=Q/2n (gdje je «n» - broj kolotura), te diferencijalni koloturnici koji se sastoje od dviju
kolotura međusobno povezanih na zajedničkoj osovini različitog polumjera (R i r), dok je na
trećoj koloturi obješen teret preko užadi bez kraja. Sila P koja drži ravnotežu tereta Q iznosi
P=Q(R – r)/2R, što znači da je sila manja što je razlika polumjera veća. Dizalica s' koloturnicima
se vješa o čvrstu nosivu konstrukciju, dok se na lanac ili uže koloturnika vješa teret za dizanje.
Pogon dizalice može biti ručni ili električni.» (10)

296
 Danas, u svijetu produkcije raznih dizalnih sredstava, Bosna i Hercegovina –
«Jelšingrad» FMD Prnjavor nudi kvalitetno i jednostavno rješenje takve dizalice – ručne lančane
dizalice tip DLR:
«

« (18)

297
 5.1.4. Vitla su uređaji koja participiraju kod dizanja većih tereta na manje visine odnosno
manjih tereta na veće visine. Visina dizanja tereta je ograničena s' mogućim brojem namotaja
čeličnog užeta na valjku.
Inače, vitlo kao uređaj sastoji se od čeličnog valjka na kome je obmotano čelično uže.
Dalje, vitlo posjeduje određene veće i manje zupčanike, spojke, kočnice, sigurnosne uređaje te
konačno sklop u vidu čelične konstrukcije koja ga svrstava u red dizalnih sredstava pogodnih u
različitim situacijama.
Pogon vitla je uglavnom na elektromotor ali može biti i ručni, što se izbjegava. (Sl. 319.)

Sl. 319 Vitlo na pogon

elektromotorom

5.1.5. Stupna konzolna dizalica predstavlja jednostavno i praktično rješenje dizanje

tereta na relativno male visine cca 20,0 – 25,0 m, pri težini nosivog tereta cca 0,25 – 5,0 KN. (Sl.
320.)

Sl. 320 Shematski prikaz stupne konzolne dizalice

Konstrukcija stupne konzolne dizalice već prema svome naslovu sastoji se od: čeličnog
profiliranog stupa koji je vertikalno postavljen i pričvršćen za kvalitetan oslonac. Nakon provjere
postavljanja i pričvršćenja stupa postavlja se čelični konzolni istak «ruka» duljine cca 1,5 m., sa
mogućnošću okretanja do 200°.
Na konzolnom istaku dizalice locirano je vitlo za male terete s' pogonskim elektromotorom
snage 1,5 – 4,5 KW. Vlastita težina dizalice iznosi 1,0 – 2,0 KN.
Dizanje tereta je omogućeno uz čelično uže promjera 6,5 – 10,0 mm koje je obmotano na vitlo.
Brzina dizanja tereta iznosi 1,6 m/sec, pri čemu na vrhu dizalice postoji graničnik koji
automatski zaustavlja rad dizalice. (Sl. 321.)

298
 Sl. 321 Stupna konzolna dizalica –
konstrukcijski izgled

Stupna konzolna dizalica kao i inače sve konzolne dizalice ima prevashodnu namjenu korištenja
– dizanje građevinskog materijala u visokogradnji, montaži građevinskih strojeva i opreme itd.
Ona je posebice praktična pri početku i svršetku izvođenja radova na građevini kada se već
skupa mehanizacija dizanja tereta/toranjska dizalica i slično pohrani u bazi mehanizacije. (Sl.
322.)

Sl. 322 Stupna konzolna dizalica na svojoj radnoj

zadaći

Obzirom na učestalu izgradnju tzv. potkrovnih stanova u Bosni i Hercegovini, dat je značajan
primat stupnoj konzolnoj dizalici kao najjeftinijem i racionalnom rješenju dizanja tereta.
U okviru tehnologije rada, remonta graditeljske mehanizacije značajno mjesto zauzima
specifičan konstrukcijski sklop stupne konzolne dizalice, što je tvornica «Jelšingrad» FMD
Prnjavor u Bosni i Hercegovini realizirala i plasirala na tržište. (Sl.323.)
«

Sl. 323 Stupna konzolna dizalica tip SKD

Tehničke karakteristike:
Nosivost KN: 2,50; 5; 10; 20; 30; 50;250;
500; 1000; 2000; 3000 i 5000
Visina dizanja: po zahtjevu
Dužina konzole: po zahtjevu
Dizanje i okretanje: ručno
motorno

«(18)

299
 5.1.6. Viseća skela kao dizalno sredstvo ima osnovnu namjeru da posluži kao tzv.
«pročeljna»/fasadna skela u visokogradnji. (Sl.324.)

Sl. 324 Pročeljna viseća skela, dizalno

sredstvo u visokogradnji
Mariott hotel, Hong Kong

U principu ovo dizalno sredstvo sastoji se od: poda/ postolja s' čvrstom ogradom, koja je duljine
4,5 – 9,0 metara, širine 1,0 – 1,2 metara.
Ovo dizalo «visi» uza zid na 2 + 2 čelična užeta obješena na dva konzolna nosača, koja su
fiksirana u području najviše kote objekta.
Značajno je istaknuti sa pod viseće skele – dizala mora biti apsolutno vodoravno. Brzina kretanja
dizala iznosi: 0,33 m/sec., a nosivost je do 12 KN sa visinom dizanja do 50,0 metara. Visina
dizanja može biti i veća u zavisnosti od snage motora koji osigurava moć dizanja.
Treba istaknuti za ovo dizalo da služi kako za dizanje građevinskog materijala tako isto i
građevinskih radnika koji izvode radove na pročeljima objekta ili pak u nekim drugim
ambijentima i mogućim intervencijama. (Sl. 325.)

Sl. 325 Viseća skela kao interventno dizalo

u sanaciji plašta hladnjaka kemijske
industrije Chemiewerk Schwedt/
SR Njemačka

300
U okviru funkcioniranja viseće skele može da sadejstvuje i konzolna dizalica pri čemu teret/
građevinski materijal – panel ploče i drugo diže vitlo konzolne dizalice a tzv. «košara» viseće
skele podiže i spušta na određenu kotu građevinske radnike, što je sve skupa vrlo rentabilan
posao.

5.1.7. Stabilna lift dizalica predstavlja mehanizirano vertikalno uređeno transportno

sredstvo namijenjeno za dizanje tereta pri izgradnji visokih objekata. Ovo dizalno sredstvo
obavlja kako dizanje građevinskog materijala isto tako i građevinskih radnika. (Sl. 326.)

Sl. 326 Stabilna lift – dizalica u radnom

procesu dizanja tereta.

Stabilna lift-dizalica uglavnom se sastoji od jednog čeličnog rešetkastog stupa koji se montira u
dijelovima i čvrsto veže uz vanjski okomiti – pročeljni dio objekta. «Stup ima nazubljenu čeličnu
vodilicu po kojoj se kreću zupčanici poda koji visi na čeličnom užetu prebačenom preko
koluturnika pri vrhu stupa. Na suprotnoj strani od vodilice, na drugom kraju čeličnog užeta, visi
betonski protuteg koji trošenje snage za dizanje svodi na neto teret.» (10)
Dimenzije platforme za dizanje tereta iznose: 1,41x2,02 m. Platforma je osigurana kvalitetnom
ogradom kao sigurnost protiv pada tereta. Nosivost stabilne lift-dizalice iznosi do 15,0 KN, a
visina dizanja do 100,0 metara.
Brzina dizanja tereta iznosi: 1,5 m/sec, a pogonska snaga elektromotora je 15,0 KW. (Sl. 327.)

301
 Sl. 327 Kvalitetna – sigurna stabilna lift-dizalica

Potrebno je istaknuti da rad sa ovakvim dizalnim sredstvom zahtijeva krajnju «ozbiljnost i

odgovornost», pri čemu propisi za dizala zahtijevaju trostruko osiguranje u pogledu zaustavljanja
dizalice.

5.1.8. Pokretna lift dizalica predstavlja dizalno sredstvo mobilne naravi. To je dizalo-lift
koji se sastoji od čeličnog rešetkastog stupa duljine cca 10,0 m, pri čemu pod/postolje klizi po
ugrađenoj vodilici vučen čeličnim užetom s' mogućim zaokretom za 90°. Veličina postolja
iznosi: 1,20x1,30 m., koje nosi teret na određenu visinu te u tu svrhu konstruirano je sa
odgovarajućom ogradom da se osigura dizanje tereta bez mogućih padova, obzirom na nagib pod
kojim može biti. (Sl.328.)

302
 Sl. 328. Shematski prikaz pokretne lift dizalice

U slučaju potrebe vertikalnog dizanja tereta ovo dizalo treba fiksirati/sidriti uz zid objekta pri
čemu je moguće nastavljanje sa po 3,5 m duljine. (Sl.329.)

Sl. 329 Fiksirani (ankerirani) rad lift dizalice

Dizalo je osigurano odgovarajućim kotačima sa pneumaticima/gumama za moguće premještanje

s' mjesta na mjesto odnosno odvoza sa gradilišta na prikladan način. Dizalom/dizalicom se
komunicira sa tla gdje imamo vitlo uz elektromotor i ravnateljsku sklopku.
Obzirom na konstrukciju dizala-rešetku na njenom vrhu je koloturnik preko kojeg prolazi čelično
uže vezano za pod. Nosivost pokretne lift-dizalice iznosi 6,0 KN, brzina dizanja iznosi o,33
m/sec, snaga motora je 7,0 KW a visina dizanja (s' nastavcima) cca 30,0 metara.
Lift dizalica se može koristiti i u zatvorenom porostoru kod završnih radova u građevinarstvu, pri
čemu je moguće pomjeranje iste po cijelom prostoru date radne plohe. (Sl.330.)

303
Sl. 330 Pokretna lift-dizalica u radnom procesu –
zatvoren prostor objekta

Fax: +387 33 444 000, e-mail: teausar@bih.net.ba

tel.: +387 33 205 944, 668 108;
Alipašina 8, Sarajevo

’’Tehnounion Sarajevo’’
PREDUZEĆE ZA UNUTRAŠNJU I SPOLJNU TRGOVINU, PROIZVODNJU I USLUGE

304
 5.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA U FUNKCIJI DIZANJA I PRIJENOSA
TERETA

Dizanje i prijenos tereta na gradilištu predstavlja vrlo značajnu fazu u realiziranju

graditeljskih zamisli, a kada se k' tome pridoda potreba dopreme određenog pozicioniranog tereta
jeste još veća a zadaća učinkovitija. Zato, u vrlo složenim uvjetima građenja te velikoj
raznovrsnosti objekata: visokogradnje, niskogradnje i hidrogradnje – dizanje i prijenos tereta
zauzima visoko rangiranje!
Dizanje i prijenos tereta može se kvalitetno obaviti sljedećim mehaniziranim sredstvima:
- mostne dizalice,
- portalne dizalice,
- autodizalice,
- toranjske dizalice, te
- kabl – kranovi i mnoga druga dizalna i prijenosna sredstva mehanizacije. (Sl.331.)

Sl.331 Dizanje i prijenos tereta nosive čelične konstrukcije objekta

alternativnim mehaniziranim sredstvima.

305
 5.2.1. Mostne dizalice već prema nazivu asociraju na nosivu konstrukciju koja na
određenom rasponu diže i prenosi odgovarajući referentni teret. Rasponska konstrukcija mostne
dizalice izvedena je od profiliranog čeličnog lima (INP nosači) u jednom redu pa time
jednogredna mostna dizalica ili u dva reda time i dvoredna mostna dizalica.
U Bosni i Hercegovini produciraju se kako:

- jednogredna mostna dizalica «JF» tako isto i

- dvoredna mostna dizalica «DF», te
- dvoredna mostna dizalica sa klasičnim pogonom «KDF».

MI «Fering» d.d. Gračanica predstavlja uspješnu metalnu industriju koja producira ove dizalice.

5.2.1.1. Jednogredna mostna dizalica «JF» se odlikuje kvalitetom, jednostavnosti i

značajnom učinkovitošću. (Sl. 332.)

Sl. 332 Jednogredna mostna dizalica «JF» (rasponska konstrukcija)

Jednogredna mostna dizalica JF je projektirana i izrađena prema odgovarajućim tehničkim

propisima, te BAS normama. Prilikom produkcije koriste se najsuvremenije metode kontrole
izrade.
Konstrukcija dizalice se sastoji od glavnih greda i nosača greda, na kojima je smještena
translacija. Kotači dizalice i mačke imaju kotrljajuće ležaje, čime je olakšan hod i umanjen šum.
Osnovni konstrukcioni elementi spajaju se vijcima, što pojednostavljuje transport i montažu.
Most je jednogredan i sastoji se od grede kutijaste izvedbe, nosača mosta i četiri odbojnika na
mostnim nosačima. Nosači su izrađeni od čeličnog lima i kruto spojeni za grede spojnicama i
vijcima, što omogućava brzu montažu sklopa sa radijalno bušenim sjedištima za točkove i motor
reduktora. (Sl. 333.)

306
 Pos. 1 Pos. 2
Sl.333 Detalji jednogredne mostne dizalice
Pos.1 i Pos.2

Mehanizmi za translaciju su dvije grupe motor-reduktora sa paralelno spojenim motorima.

Translacija se sastoji od dva motor-reduktora i četiri čelična kotača sa obodom na obje strane,
ležajima i fiksnim osovinama. Dva kotača su pogonska i imaju po jedan prijenosni zupčanik.
Mačka je klasičnog tipa, a napajanje mačke duž mostne dizalice vrši se flaksibilnim kablom
pljosnatog presjeka sa kliznim kotačima.
Ravnateljstvo dizalicom obavlja se pomoću tastature s poda, vezanom uz mačku ili odvojeno,
prema zahtjevu.
Podmazivanje je svedeno na najmanju mjeru. Svaki okretni elemenat ima mazalicu prilagođenu
za ručnu crpku sa mazivom. Zupčanici reduktora su u uljnoj kupki.
Vrstu ulja i maziva nabavlja korisnik prema uputstvu za ravnateljstvo i održavanje dizalice.
Prilikom isporuke uz dizalicu se dostavlja atestna i tehnička dokumentacija prema važećim
propisima. (Sl. 334.)

Sl. 334 Shematski prikaz jednogredne mostne dizalice «JF»

307
 5.2.1.2. Dvogredna mostna dizalica «DF» slična je po konstruktivnom rješenju kao
jednogredna mostna dizalica. (Sl.335.)

(a)

(b)

(c)

Sl.335 Detalji dvogredne mostne dizalice (a, b, c)

Dvogredne mostne dizalice DF su projektirane i izrađene prema odgovarajućim tehničkim

propisima, BAS normama. Prilikom produkcije koriste se najsuvremenije metode kontrole
izrade.
Konstrukcija dizalice sastoji se od glavnih greda i nosača greda, na kojima je smještena
translacija. Kotači dizalice i mačke imaju kotrljajuće ležaje, čime je olakšan hod i smanjen šum.
Osnovni konstrukcioni elementi spajaju se vijcima, što pojednostavljuje transport i montažu.
Most je dvogredan i sastoji se od greda kutijaste izvedbe, nosača mosta i četiri odbojnika na
mostnim nosačima. Nosači su izrađeni od čeličnog lima i kruto spojeni za grede spojnicama i
vijcima, što omogućava brzu montažu sklopa sa radijalno bušenim sjedištima za kotače i motor
reduktore.
Mehanizmi za translaciju su dvije grupe motor-reduktora sa paralelno spojenim motorima.
Translacija se sastoji od dva motor-reduktora i četiri čelična kotača sa obodom na obje strane,
ležajima i fiksnim osovinama. Dva kotača su pogonska i imaju po jedan prenosni zupčanik.
Mačka je klasičnog tipa, a napajanje mačke duž mostne dizalice vrši se fleksibilnim kablom
pljosnatog presjeka sa kliznim kotačima.

308
Ravnateljstvo dizalicom obavlja se iz kabine ili pomoću tastature s poda, vezanom uz mačku ili
odvojeno, prema zahtjevu.
Podmazivanje je svedeno na najmanju mjeru. Svaki okretni elemenat ima mazalicu prilagođenu
za ručnu crpku sa mazivom. Zupčanici reduktora su u uljnoj kupki.
Vrstu ulja i maziva nabavlja korisnik prema uputstvu za rukovanje i održavanje dizalice.
Prilikom isporuke uz dizalicu se dostavlja atestna i tehnička dokumentacija prema važećim
propisima.
«

Sl. 336 Shematski prikaz dvogredne mostne distance

309
 5.2.1.3. Dvogredna mostna dizalica sa klasičnim pogonom «KDF» je projektirana i
izrađena prema odgovarajućim tehničkim propisima, BAS normama. Prilikom produkcije koriste
se najsuvremenije metode kontrole izrade.
Konstrukcija dizalice sastoji se od teretnih kolica, mačke, mostova i nosača mostova sa
ugrađenim pogonskim i slobodnimkotačima. Zavarivanje se vrši TIG-postupkom, a osnovni
konstrukcioni elementi spajaju se vijcima, što olakšava transport i montažu.
Mostovi i nosači na koje se mostovi oslanjaju izvedeni su od čeličnih limenih kutijastih nosača.
Nosači imaju ugrađene pogonske i slobodne kotače za vožnju dizalice. Kotači su liveni i
odgovarajuće termički obrađeni.
Pogon se ostvaruje klizno-kolutnim elektromotorima, reduktorima i doboš kočnice. Pogon
vožnje može da bude centralni ili pojedinačni, zavisno od dizaličnog raspona. (Sl.337.)

Sl. 337 Detalj dizalice

5.2.2. Portalne dizalice se koriste u graditeljskoj praksi posredno i neposredno. U tu

svrhu osnovna im je zadaća da obavljaju dizanje i prijenos tereta i to uglavnom na otvorenom
prostoru.
5.2.2.1. Portalna dizalica tip-a «PD». Za manje terete koriste se portalne dizalice tip-a
«PD» u produkciji «Jelšingrad» FMD Prnjavor u Bosni i Hercegovini. (Sl.338)

Sl. 338. Portalne dizalice, tip PD

Tip PD10 PD20 PD32 PD50

Nosivost KN 10 20 32 50

Visina dizanja mm 3638 3500 3580 3496

Raspon nosača mm 3500 3500 3500 4500

Masa kg 354 373 470 635

Dimenzije D 3800 3800 4080 5110

Š mm 1980 1980 2150 1970
V 4470 4505 4685 4822

«(11)

310
 5.2.2.2. Portalna dizalica za kontejnerski pretovar. Za dizanje i prijenos tereta veće težine
odnosno nazivne sile i to posebice kontejnerskih tereta primjenjuje se portalna dizalica za
kontejnerski pretovar. (Sl. 339)

Sl.339 Portalna dizalica za kontejnerski pretovar

Kontejnerska portalna dizalica se projektira i izrađuje prema odgovarajućim BAS

normama. Služi za pretovar kontejnera svih tipova i veličina.
Ravnateljstvo dizalicom obavlja se iz kabine smještene na pokretnoj mački, što omogućava
dobru preglednost.
Dizaličnu konstrukciju čine sljedeći osnovni elementi:
- nosivi portalni ram, izrađen od čeličnih limova i čeličnih nosača, koji se prilikom
izrade zavaruju uz stalnu radiografsku kontrolu,
- uređaj za dizanje tereta, koji čine klizno-kolutni motor, čeljustne kočnice, reduktor
i doboš; teret se može rotirati za 270 stepeni,
- uređaj za vožnju mačke,
- uređaj za vožnju dizalice,
- hidraulični hvatač za kontejnere.

Svi osnovni sklopovi konstrukcije su rastavljivi, čime su olakšani transport i montaža.

Prilikom isporuke uz dizalicu se dostavlja atestna i tehnička dokumentacija prema važećim
propisima.

311
«Tehnički podaci:

Raspon (m) 22+2 x 2,5 m prepusta

Nosivost (KN) 400/100
Visina dizanja (m) 11/11
Brzina dizanja (m/min.) Brzina krana (m/min.) 6/0, 6; 12/1,2
Brzina mačke (m/min.) 0 – 80
Radni napon 0 – 80
Komandni napon 3 x 380 V, 50 Hz
Zaštita od dodirnog napona nulovanje
Pogonska klasa III
Ukupna instalirana snaga (kW) 135 «(11)

Općenito, portalne dizalice imaju nosivu konstrukciju portal (puni ili rešetkasti nosač),
stupove (pune ili rešetkaste), kotače (šinske metalne ili gumene – pneumatici).
Po donjem pojasu portala kreće se tzv. «mačka sa opremom» za dizanje i pomjeranje
tereta lijevo ili desno. Na taj način opslužuje direktno ili indirektno gradilište predmetnog
objekta. (Sl. 340.)

Sl. 340 Portalna dizalica za dizanje i prijenos kamenih ploča

granita/gabra u industriji «Granit» Jablanica

5.2.3. Autodizalice su dizalna mehanizirana sredstva visoke profitabilnosti i evidentne

učinkovitosti. To su dizala koja imaju zadaću da u svakoj prilici i na svakom mjestu budu
mobilna u izvršenju postavljanja na svoje mjesto graditeljske opreme, elemenata nosive
konstrukcije objekta, instalacija u objektu i van njega te niz drugih primarnih, sekundarnih i
tercijarnih tereta koji se tiču graditeljskih zahvata.
Autodizalice imaju pedesetgodišnju tradiciju na prostorima Europe pa i Bosne i Hercegovine, sa
izvršenim planskim zadaćama industrijalizacije i montažnog građenja i to posebice u budućim
naglo razvijenim prostorima (Zenica, Tuzla, Banja Luka, Mostar, Sarajevo, itd.).
Razvojem i unaprjeđenjem strojarne industrije u svijetu, posebice u SR Njemačkoj – autodizalice
imaju svoju historiju. Ona se očituje u konstrukcijskom oblikovanošću te unaprijeđenju u
pogledu povećane nosivosti, izbora pogonskog motora, opreme, dizajna itd.
Krenulo je od izbora dijela konstrukcije autodizalice tzv. «ruke», katarke neposrednog kontakt
elementa sa teretom. To je konstrukcija tzv. rešetke izvedene od kvalitetnog čelika, a zatim
desetljeća kasnije, «ruka» autodizalice od punih čeličnih oblikovanih profila sa mogućnošću
izvlačenja i uvlačenja mehaniziranim putem – teleskopski princip rada. Za relativno kratko

312
vrijeme svijet i graditeljstvo su uvidjeli značaj i ulogu autodizalice pa i sve nova i nova
konstrukcijska rješenja. Zato ističe se rješenje kompanje Cloos-Austrija koja zastupa interese
ruske strojarne kompanije Roboter-Technik sa teleskopskom kamiondizalicom/autodizalicom
6x6, 20,0 tona nosivosti odnosno 200 KN zetezne sile. (Sl.341.)

Sl.341. Teleskopska kamiondizalica

Novosativo/Rusija
Kompanije iz SR Njemačke tradicionalno su moćne u svjetskoj strojarskoj industriji pri čemu se
ističe produkcija graditeljske mehanizacije i opreme, nudi «u valovima» preko Demag-a,
Liebherr-a, itd., izuzetno kvalitetna rješenja autodizalica. (Sl.342.)

Sl. 342 Izgled jednog od

noviteta autodizalica
kompanija: Demag i
Liebherr/SR
Njemačka

Autodizalice za dizanje tereta kako je naglašeno imaju konstrukcijsku razliku «ruka» koja je
rešetkasta odnosno puna. Oba rješenja su kvalitetna i danas primjenljiva, što se očituje u
graditeljskoj praksi. (Sl.343.)

Sl.343. Autodizalice sa punom odnosno

rešetkastom «rukom»

313
 5.2.3.1. Autodizalice sa rešetkastom rukom predstavljaju konstrukciono rješenje gdje se
ostvarju dizanja tereta značajne težine. Osnovicu čini kamion sa 2 – 8 osovina odnosno 8 – 16
kotača sa gumama/pneumaticima. Na karoseriji kamiona smješteno je dizalno postrojenje.
Rešetkasta ruka može biti sastavljena iz više elemenata/članaka koji se po potrebi dizanja tereta
montiraju. Duljina rešetke iznosi od 16,0 do 42,0 metara, a nosivost zavisi od hodnog nagiba i
položaja postolja, a mjeri se od 10,0 – 950,0 KN.

5.2.3.2. Autodizalice sa punom rukom su danas najčešća konstrukcijska rješenja. Svjetske

kompanije Krupp, Coles LH, Bohne, itd, imaju izuzetne rezultate u produkciji i plasmanu
autodizalica. Zato se ističe: «Uz izvlačenje teleskopskog kraka i dizanja kraka ovamo dolazi
dizanje tereta, okretanje kraka sa kontrateretom, kao i nezavisno postavljanje stabiliziltora (od 2
do 4 komada). Pritisak u pumpi iznosi do 300 MPa.
Postoje i autodizalice sa rešetkastim krakom. One su konstruisane za nošenje većih tereta.
Razvoj moći dizalica može se videti iz sledećeg pregleda (firma Bohne, SR Nemačka).

Godina
1951 1952 1964 1966 1968 1971
proizvodnje
Nosivost MN 0,1 0,5 1,0 2,0 5,0 10,0

Sl. 345. Autodizalica Coles LH 100

Snaga motora 312 kW, brzina kretanja
62 km/h i kao puž 1,6 km/h. Maksimalna
20 GMT 40 GMT 60 GMT nosivost 11 t na kraku 3,0 m (strela 13,6,
Maksimalna nosivost kN 200 400 600 ugao 66,7°), strela sa dodatkom 60 m
Maksimalna visina m 21,2 37,7 51,2
Brzina kretanja km/h 52,0 65 60

Sl.344. Autodizalice Krupp sa teleskopskom strelom

Maksimalni domet u visinu ostvaren je do 203 m. Za tu dizalicu, K 10000 BORNE moć nošenja
je 70 t. Masa balasta (kontratereta) je 300 t, domet stabilizatora je 17,0 x 17,0 m, ukupna masa
dizalice u pogonu je 81 t, a gabarit iznosi: dužina 22,97 m, visina 3,24 m a širina 3,98 m.» (3)

«U cilju da se omogući najšira primena autodizalica razvijeni su posebni tipovi za sve terene (R
ili RT - rough ferrain cranes, odnosno Ranger), za loše terenske uslove (Husky) i autodizalice na
motornim vozilima sa većim brojem osovina za nošenje najvećih tereta. Da bi autodizalice bile
što upotrebljivije teži se da odgovore uslovima javnog saobraćaja, tj. da im je gabarit u
granicama 2,5 m. Da bi mogli da opslužuju u celom krugu od 360° ubačen je i peti stabilizator sa
čela. U cilju povećanja dometa u visinu primenjuje se preklopni nastavak, kao i dodatna
slobodna strela (fly jib).
Sve novije konstrukcije imaju potpunu hidrauliku, kako za pogon tako i za komandovanje.
Teleskopski krak je četvorodelni sa automatskim sinhronizovanim uređajem za teleskopiranje, sa

314
hidrauličnim cilindrima dvojnog dejstva. Kod nekih kranova (Coles) uveden je novi modularni
hidraulični sistem (Hymode) potpuno integrisan tako da je uz smanjeni broj komponenata
olakšano održavanje i upravljanje. U primeni su tri hidraulične pumpe i to dve vezane tandem sa
zupčanicima, a jedna je samostalna. Pritisak ulja je 175 bara. Četiri nezavisne komande
omogućuju istovremenu (simultanu) komandu za sve četiri funkcije krana. Raspored snage je po
29% na dizanje i teleskop, za dizanje tereta i srednji teleskop, za dizanje tereta i spoljnji teleskop
i 13 % za obrtanje i preklopnu strelu.
Osigurač momenta opterećenja je po sistemu Kriiger, Ekco ili Weighold, ili pak P.A.T. (po
izboru). Postoje sigurnosni ventili za najviši položaj (+ 76°) i najniži (- 3,5°) za strelu, kao i za
preopterećenje. Postoje i audiovizuelni signal i za teleskopiranje, spuštanje strele, izbor dužine
kraka i ugla nagiba strele.
Neke konstrukcije (kao Grove) imaju specijalnu trapezoidalnu teleskopsku strelu, koja uz veliku
krutost pruža visoku otpornost protiv izvijanja, kako u vertikalnom tako i u bočnom smeru.
Mogućnost savlađivanja uspona kod terenskih modela je do 50%, a kod autodizalica je do 37%.
Maksimalna brzina kretanja je oko 40 km/h kod terenskih dizalica, dok je kod autodizalica do 80
km/h. « (3)
Kako je naprijed naglašeno autodizalice tipa sa punom rukom (katarkom, krakom) moraju da
zadovolje opće i posebne uvjete. Opći uvjeti su, dizanje tereta na određene visine uz zauzimanje
što manjeg manipulacijskog prostora i kretanja: baza mehanizacije – gradilište i natrag. (Sl.346.)

Sl. 346 Autodizalica u

manipulacijskom
prostoru

Posebni uvjeti su ti da autodizalica savlađuje uspone (i padove), doprema tereta na

određeno teško pristupačno mjesto itd. (Sl. 347.)

Sl.347 Autodizalica u radu i savlađivanju

prepreka

315
 Svjetska kompanija u produciranju autodizalica Liebherr –
Werk Eningen u SR Njemačkoj otišla je je izuzetno daleko
u svojoj ponudi svjetskom tržištu. Praktički, to je ono što
traži i treba graditeljska praksa. (Sl.348.)

Sl. 348 Lebherr autodizalica moćno i prihvatljivo

rješenje dizanja tereta na «velike visine» u
graditeljskoj praksi (Mobilkran typ LTM 1.500)

Konačno treba istaknuti da tzv. mobilni kranovi – autodizalice u ponudi kompanije

Liebherr prezentiraju razne veličine i moć ovih izuzetnih građevinskih strojeva. (Sl.349.)

Sl. 349. Tabelarni pregled nekih

tehničkih rješenja
autodizalica kompanije
Liebherr/SR Njemačka

316
 5.2.4. Toranjske dizalice, to je nešto posebno u graditeljskoj praksi. To je uglavnom
ključni stroj pri građenju objekata u visokogradnji. (Sl. 350)

Sl. 350 Toranjska dizalica u svome elementu

prijenosa i dizanja - visokogradnja

Konstrukcijski, toranjska dizalica već prema svome nazivu predstavlja – toranj izveden u
čeličnoj montažno – demontažnoj strukturi, te pratećim elementima konstrukcije.
Elementi konstrukcije toranjske dizalice mogu se predstaviti: visoki toranj, «ruka», masivno
čelično postolje na čeličnim kotačima, betonski blokovi kao kontrautezi toranjske dizalice, dvije
čelične tračnice, čelično uže sa koloturnikom na vrhu tornja i vitlom pri dnu tornja te pogonski
mehanizam za pokretanje – dizanje i prijenos tereta. (Sl.351.)

Sl. 351 Toranjska dizalica u građenju

hidrotehničkih objekata

317
 Dizanje i prijenos tereta obavlja se na više načina a to su primjenom:
- toranjske dizalice s' kosom rukom,
- toranjske dizalice s' vodoravnom rukom,
- toranjske dizalice uspinjuće.

Prvi način dizanja i prijenosa tereta je najčešći, pri čemu se cijeli toranj okreće oko okomite
osovine što omogućava mehanizam u podnožju (postolju) dizalice. Radi stabilnosti dizalice,
postolje je osigurano sa tzv.kontrategom pri čemu je zadovoljen uvjet statičke i dinamičke
ravnoteže. (Sl.352.)

Sl. 352. Dizanje i prijenos tereta s'

kosom «rukom»

Ovdje su u pitanju automatske dizalice pri čemu je dohvat ruke 12,0 – 27, 0 metara, visine
dizanja 12,5 – 27,5 metara, a nosivosti od 10 do 20 kN, a producira ih MI «Fering» Gračnica.

Drugi način dizanja i prijenosa tereta jeste ostvarenje planiranih zadaća pri čemu «ruka dizalice»
ima vodoravan položaj koja se okreće svih 360° konstrukcijsko rješenje je takvo da dizalica
posjeduje toranj koji je u vertikalnom položaju uglavnom rešetka od čeličnih valjanih profila,
ruka izvedena također od čelika/rešetka pri čemu po donjem pojasu imamo tzv. mačku sa
koluturom i sajlom za opsluživanje tereta. Mačka se kreće po donjem pojasu ruke i vrši
horizontalni prijenos tereta. Radi podsjećanja, MI «Fering» Gračanica producira ovakve vrste
dizalica pri čemu je dohvat ruke od 42,0 do 60,0 metara, uz visinu dizanja 12,5 – 100,0 metara,
te nosivost od 30,0 do 80,0 kN. (Sl.353.)

Sl.353. Toranjska dizalica

sa vodoravnom
rukom

318
Treći način dizanja i prijenosa tereta imamo u slučajevima građenja na nepristupačnim mjestima
a tehnološki/graditeljski moramo manipulirati sa teretima. To se dešava kod izgradnje visokih i
uskih objekata u visokogradnji, specifično lociranih objekata u hidrogradnji itd. (Sl. 354.)

Sl. 354 Dizanje i prijenos tereta na nepristupačnom

mjestu hidrotehničkog objekta

Konačno, poslije elaboliranja načina dizanja i prijenosa tereta postavlja se jedinstveno

pitanje: kako osigurati kvalitetno manipuliranje za ovim izuzetnim dizalnim i prijenosnim
mehaniziranim sredstvom u operativi građenja?
Odgovor je: toranjska dizalica omogućuje pokrete bez trzaja sa osnovnim pokazateljima –
- brzina dizanja tereta 70 – 100 m/min.
- brzina okretanja tornja 1,2 ok./min.
- brzina kretanja «mačke» po «ruci» 40,0 m/min.
- Broj radnih ciklusa 25 – 30/sat

Treba istaknuti da ravnateljstvo sa toranjskom dizalicom može biti osigurano iz «kućice»

pri vrhu tornja ili na tlu, osnovnoj razini dizalice.
Danas, veliki inženjerski objekti kao npr. mostovi i slično teško bi se mogli realizirati bez
stanovite primjene toranjske dizalice. (Sl.355.)

Sl. 355 Toranjska dizalica

u mostogradnji –
most Aosta/Italija

319
Reprezentativno, potrebno je istaknuti ulogu i značaj MI «Fering» d.d. Gračanica u Bosni i
Hercegovini na programu produciranja toranjskih dizalica. U tu svrhu se ističe:
«
a) Toranjska dizalica F 50 - 26

TEHNIČKE KARAKTERISTIKE
Slobodna visina dizalice do kuke (m) 52
Dužina ruke (m) 55
Nosivost na 55 m, vuča II (KN) 17
Nosivost na 23 m, vuča II (KN) 50
Nosivost na 55 m, vuča IV (KN) 13
Nosivost na 12,3 m, vuča IV (KN) 100
Instalirana snaga (kW) 45
Razmak šina (m) 6
Max. opterećenja po točku (KN) 625
Težina dizalice bez balasta (t) 63
Težina balasta na postolju (t) 61
Radni napon 380 V, 50 Hz

Kabina, iz koje se upravlja dizalicom, je prostrana i udobna. Opremljena je najsavremenijim komandnim pultom,
instalacijama za osvjetljenje i grijanje, komandnom stolicom i brisačem stakla.
Sigurnosni uređaji kojima je dizalica opremljena su sljedeći:
- glavna naponska sklopka
- zaštitni osigurači
- sigurnosni uređaj u slučaju otvaranja elektro-ormarića pod naponom
- graničnik momentanog opterećenja
- graničnik maksimalnog opterećenja
- graničnik kretanja mačke
- graničnik translacije dizalice
- sirena
- sigurnosni prstenovi na ljestvama za penjanje na dizalicu
- električno uzemljenje svih elektro-dijelova
Prilikom isporuke uz dizalicu se dostavlja atestna i tehnička dokumentacija prema važećim propisima.

b) Automatska toranjska dizalica Turbo 12

Automatska toranjska dizalica sa hidrauličnom

montažom TURBO – 12 je projektovana i izrađena
prema odgovarajućim tehničkim propisima i
standardima. Dizalica se transportuje potpuno
sklopljena na gumenom podvozu. Širina dizalice u
transportnom položaju iznosi 1,5 m. Montaža je
jednostavna, traje 5 minuta. U toku montaže moguće je
okretanje dizalice za 360 stepeni. Iskošenje ruke s
mačkom, koja po njoj može voziti teret vrši se bez
upotrebe užeta za dizanje, sa graničnikom i to
automatskim podešavanjem Dizalica TURBO – 12 sa
monofaznim napajanjem ima novi patentirani sustav
dizanja koji omogućava skoro iste brzine kao kod
trofaznog napajanja. To je veoma povoljno kod obavljanja rekonstrukcija i poslova sa kratkim rokovima zbog
skupih priključaka struje, koji često nisu odmah na raspolaganju. Za funkcionisanje dizalice dovoljna je pogonska
snaga od 2,3 kW.

320
c) Automatska toranjska dizalica AF 19-6

Tehnički Brzina Nosivost Motori

elementi (m/min) (kN) (kW)
28 0-6 4,5
Dizanje
9 6-12 3
Mačka 32 - 1
Rotacija 0,9 0/min - 1
Montaža - - 2

Tehnički podaci
Težina dizalice bez balasta 6 tona.
Težina balasta: 8 tona. »(11)

Automatska toranjska dizalica sa hidrauličnom

montažo, AF 19-6 je projektovana i izrađena
prema odgovarajućim trhničkim propisima i
standardim. Dizalica se transportuje potpuno
sklopljena na gumenom podvozu. Širina dizalice u transportnom položaju iznosi 2,5 m. Montaža je jednostavna i
traje 5 minuta. U toku montaže moguće je okretanje dizalice za 360 stepeni. Iskošenje ruke sa mačkom, koja može
po njoj voziti teret, vrši se bez upotrebe užeta za dizanje, sa graničnikom i to automatskim podešavanjem. Za
funkcionisanje dizalice dovoljna je pogonska snaga od 3 kW.

5.2.5. Kabl – kranovi su nasušna potreba kod dizanja i prijenosa tereta na strogo
nepristupačnim područjima gdje se teret treba da prenese na veće daljine. Istina, toranjske
dizalice čine sve da omoguće kvalitetnu uslugu dizanja i prijenosa tereta, ali je to teško što očito
govore brojni primjeri. (Sl.356.)

Sl. 356 Toranjske dizalice «veći broj», za

opsluživanje građenja vijadukta …

Dakle, kabl-kranovi odnosno kabelske dizalice imaju značajnu primjenu kod velikih javnih
radova koji traju godinama kao što su: brane, mostovi te mnoge druge inženjerske konstrukcije.
Kabl-kran je složen sustav dizanja i prijenosa tereta, tako da može dizati teret do 250,0 kN na
rasponu od 1.000 metara prijenosa tereta. (Sl.357.)

321
 Sl. 357 Kabl-kran efikasno primijenjen kod dizanja i
prijenosa tereta pri izgradnji inženjerskih
objekata

Osnovni dijelovi kabl-krana mogu se identificirati kao:

- stup pogonskog sklopa;
- stup zateznog sklopa;
- čelična užad;
- kolica sa konturnicima;
- pogonski uređaji;
- temelji sa sidrima za stupove sklopa kabl-krana.

Rad kabl-krana se odvija tako što nosivo uže po kome se kreću kolica na dva kotača s' utorima
aktivira i vrši kretanje tereta.
Slijedeće uže ima funkciju za aktiviranje povlačenja kolica i konačno treće uže za dizanje tereta.
Obzirom da se radi o vrlo složenom sustavu dizanja i prijenosa tereta «na daljine», predviđena je
kvalitetna signalizacija i kontrola rada cijelog sustava. To se ostvaruje radio vezom pa čak i
televizijskim praćenjem ukoliko vizualno nije kvalitetno realizirano.

322
 5.3 PRORAČUN UČINKA MEHANIZIRANIH SREDSTAVA PRI DIZANJU,
DIZANJU I PRIJENOSU TERETA NA GRADILIŠTU

Mehanizirana sredstva za dizanje, dizanje i prijenos tereta na gradilištu predstavljaju

potrebu i nužnost u zamjenu za «živi rad». Konačno, treba shvatiti da je skoro nemoguće obaviti
neki ozbiljniji građevinski zahvat bez kvalitetne mehanizacije.
To praktički znači, treba isključiti «živi rad» iz dizanja i prijenosa tereta na gradilištu.
Učinkovitost ili kraće učinak mehaniziranih sredstava je vrlo visok u sustavu građenja.
Zato, dat ćemo dužnu pažnju proračunu učinka za neka mehanizirana sredstva kao animaciju
potrebe značaja i uloge mehanizacije dizanja i prijenosa tereta na određenu kotu objekta.

Primjer 1. Pokretna lift-dizalica

Planski/praktični učinak Up

Up = 3600
Tc
q ⋅ kv ⋅ ki (kN/s)

gdje je: q - nosivost dizalice (kN)

kv - koeficijent vremena
ki - koeficijent iskorištenja dizalice
Tc - trajanje radnog ciklusa (s)

Tc=tn+td+ti+ts (sec.)

gdje je: tn - vrijeme potrebno za utovar (s)

td - vrijeme pune vožnje = h/vd

ti - vrijeme potrebno za istovar (s)

ts - vrijeme spuštanja (s)

Primjer 2. Toranjska dizalica

Planski/praktični učinak Up

Up = 3600
Tc q ⋅ kv ⋅ kp (kN/s)

Tc = q VL + tm

gdje je: q- nosivost dizalice (kN)

L- duljina pojedinih pokret (m)
V- brzina kretanja na pojedinim duljinama (m/s)
tm- vrijeme prihvaćanja i otpuštanja tereta (s)
kp- koeficijent stupnja punjenja radnog organa

323
324
6. MEHANIZACIJA ZEMLJANIH RADOVA
VELIKI JAVNI RADOVI

6.1. OPĆENITO O MEHANIZACIJI PRETEŽNO PRIMJENJENOJ KOD VELIKIH

JAVNIH RADOVA ..................................................................................... 327
6.2. TRAKTOR – OSNOVNI RAVNATELJSKI SUSTAV ................................. 339
6.3. REPREZENTATIVNI SUSTAV MEHANIZIRANIH SREDSTAVA KOD
ZEMLJANIH RADOVA .............................................................................. 351
6.4. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA KAO BITAN FAKTOR
REALIZIRANJA VELIKIH JAVNIH RADOVA .......................................... 401

325
Timberjack, das Eselzeichen und TMC sind geschutzte Warenzeichen der Timberjack Inc.
Printed in Finland by Offset Ulden Oy. GE/2/01 www.timberjack.com

326
 6.1. OPĆENITO O MEHANIZACIJI PRETEŽNO PRIMJENJENOJ KOD VELIKIH
JAVNIH RADOVA

Veliki javni radovi: auto-ceste, željezničke pruge, hidroenergetski i vodoprivredni

kompleksi, urbane aglomeracije i drugo zahtjevaju modernu, moćnu, fleksibilnu i učinkovitu
mehanizaciju. Kamo to vodi? Europske kao i svjetske kompanije naprosto se utrkuju kako bi
plasirali nove i suvremenije programe iz stojarske produkcije, koji bi mogli uspješno obaviti
zadaće koje stoje pred njima u suvremenoj građevinskoj praksi.
Cilj je isti. Građevinari preko planera, projektanata i graditelja imaju zadaću da:
• kvalitetno,
• brzo i
• jeftino realiziraju dati program, kako se to obično kaže menadžment projekt
građenja!
Cijenjeni znanstvenici i sveučilišni profesori u svijetu graditeljske prakse imaju komunikaciju
ovog projekta – Projekt organizacije građenja. Autor ovoga djela ima neka druga komparativna
tumačenja ovoga izraza pa time i naziv – Menadžment projekt građenja. Mora se uspostaviti
kvalitetna relacija da bi se zadovoljili svi postavljeni preduvjeti. Drugim riječima to znači:
"Projektom organizacije građenja mora se nastojati ostvariti postavljene ciljeve koje određuju:
• naručitelj,
• izvođačka organizacija i
• društvo.
Projektom organizacije građenja moramo skup aktivnosti na različitim mjestima i u određenom
vremenskom redoslijedu usmjeriti na izgradnju objekta, što zapravo i čini organizaciju građenja"
Šta se želi i kakav je cilj isticanja naprijed datih pojmova iz citata. Cilj je jasan. Postavljanjem
kvalitetnog menadžment projekta građenja (projekta organizacije građenja) određuju se
smjernice o izboru odgovarajuće mehanizacije (strojeva, uređaja i opreme te svega drugog što je
relevantno za mehanizirani proces).
Velike svjetske kompanije kao na primjer: Caterpillar, Fiat-Hitachi, Volvo, Bomag,
Liebherr, Renault, Demag, ....... (Fering-BiH) svojim programima i prezentacijama na
Europskim i mnogim drugim svjetskim sajmovima naprosto opčinjavaju dokle se došlo sa
tehničko-tehnološkim rješenjima u strojogradnji a namjenjeno građevinarstvu – operativi
građenja i industriji građevinskog materijala!
S'tim u svezi kada su u pitanju Europski sajmovi i izložbe u kojima participiraju inovacije i
prestiž u građevinskoj teoriji i praksi, što ima posebice interesa za Bosnu i Hercegovinu ističu se:
¾ Svjetski/prestižni sajam građevinarstva (tzv. "Bauma") u Münchenu (SR
Njemačka); (Sl.358.)

327
«

Sl. 358. Bauma 2001 – Münchenu / BRD

Najači svjetski sajam građevinskih strojeva, opreme,
vozila, ...

¾ Međunarodni Zagrebački velesajam (tzv. proljetnji a posebice jesenji/rujan tekuće

godine) u Zagrebu (R. Hrvatska); (Sl.359.)

Sl. 359. Međunarodni Jesenji Zagrebački velesajam – 2000 / Hr

Prezentacije i komentari

328
 ¾ Međunarodni sajam građevinarstva u Bologni (R. Italija) te mnogi drugi širom
Europe.
Dakako, treba istaći neke od sajmova u Bosni i Hercegovini koji su već poprimili međunarodni
predznak. Građevinska prezentacija je vrlo značajna i to posebice u mehanizaciji i automatizaciji
tehnoloških procesa.
Ističu se: Međunarodni sajmovi u Mostaru, Tuzli , Sarajevu, Banjaluci, Zenici! Veliki je
značaj ovih sajmova za Bosnu i Hercegovinu kao državu u tranziciji i koja je u odnosu na veoma
veliki broj europskih zemalja doživjela razaranje i destrukciju pred kraj dvadesetog stoljeća.
Zato, naziv jednog od međunarodnih sajmova u Bosni i Hercegovini: "Gradnja i obnova", što
rječito govori u prilog mobilnom pristupu kako se organizirati i krenuti naprijed i to u sferi
prilagođavanja za epohalne poslove i "biznis" – pristup velikim javnim radovima u Bosni i
Hercegovini! Svjetske kompanije koje imaju veliku međunarodnu reputaciju u građenju ali i u
produkciji građevinskih materijala ili općenito građevinarstva konkuretno se nameću za prestiž
na svjetskom tržištu kapitala i roba, što se dakako u konkretnom slučaju misli na građevinske
strojeve u užem smislu odnosno mehanizirane sustave u širem – općem smislu.
U tu svrhu istaknut će se nekoliko simptomatičnih prilika prezentacije :
1) Bomag na najvećem europskom projektu izgradnje autoputa;
2) Utovarivači nove tehnologije (Stručna informacija-Liebherr);
3) Caterpillar-ova "mini" linija sada u Hrvatskoj;
4) Velika udarna drobilica Tornado (Stručna informacija-Pilot Crushtec).

1) Bomag na najvećem europskom projektu izgradnje autoputa

"Impresivna postava strojeva i opreme

Sl.360. Bomag na djelu
raspoređena je u joint venture tvrtki
Libau/Kirchner kako bi se na vrijeme dovršila
56 km duga dionica autoputa A4 u Poljskoj.
Najvažniji strojevi za zemljane radove grederi i
valjci tvrke Bomag, koji razmještaju i polažu
milione kubičnih metara zemlje.
U studenom 1997. austrijsko-njemačkom
joint venture poduzeću Libau/Kirchner
dodijeljen je dodatni ugovor za izgradnju
produžetka autoputa A4 na dionici između
Wroclawa (prijašnji Breslau) i Nogawczyce.
Vrijednost radova iznosi 117 miliona eura,
odnosno 230 miliona DM ili 460 miliona zlota.
(Sl.360.)

Novi Bomag grederi za još veću produktivnost

Ovo gradilište zahtjeva enormnu upotrebu

mehanizacije, od čega se koristi 140 raznih strojeva
za zemljane radove i više od 200 kamiona za prijevoz.
Uz radno vrijeme od minimalno 12 sati na dan iz
strojeva se izvlači maksimalno ekonomična
iskoristivost; neki od njih koriste se u dvije smjene
što je praktički rad bez prestanka 0-24. To se odnosi
na nove gredere od Bomaga koji doživljavaju svoje
vatreno krštenje u punom stilu na najvećem
Sl.361. Nove zadaće Bomag-a

329
europskom gradilištu autoputa. Četiri BG 190TA i jedan BG 160TA postavljaju cementno
stabiliziranu podlogu i zaštitni sloj od smrzavanja (kamen 0/31.5 mm i pijesak u omjeru 40/60)
kao i dva noseća sloja (drobljeni vapnenac 0/31.5 mm u gornjem sloju i prirodni 0/31.5 mm u
donjem sloju). Na neki način tu se postavlja pitanje izdržljivosti; oko 2.000 tona materijala za
zaštitu od smrzavanja rasporedi jedan greder u jednom danu. Da bi se postigla takva učinkovitost
potrebno je nešto više od stalno budnog vozača; za to je potreban stroj koji predstavlja vrhunac u
tehnologiji gredera, a tu je Bomag nenadmašan. Visoko učinkoviti strojevi koji zadovoljavaju
najviše tehničke standarde, uz uvjerljive rezultate u izravnavanju i raspoređivanju zemlje, čak i
prilikom rada uz brze pokrete. Na dionici je angažirano ukupno devet gredera od kojih su pet
novih Bomaga – četiri BG 190TA i jedan BG 160TA. (Sl.361.)
Grederi sa 3D kontrolom
Jedan od Bomag BG 190TA gredera opremljen je novim uređajima Spectra Precisiona,
koji kontroliraju planiranje pomoću infracrvenih zraka, a nadgledanje se provodi u tri dimenzije,
uz upravljanje i pozicioniranje. Eksperti objašnjavaju da ovakav kontrolni sustav postiže
produktivnost veću za 50%. Viši manager na gradilištu Uwe Meyer objašnjava detalje: "Plan
pokrivanja terena specificiran je koordinatama. Plan cjelokupnog terena je pohranjen u kontrolnu
jedinicu na grederu, tako da on radi praktički automatski." Pri korištenju konvencionalne
kontrole sam rad bi bio nužno relativno spor. S druge strane, ako stroj slijedi infracrvenu zraku,
može se postići operativna brzina između 8 i 12 km/h, što je logično dobra vijest za
produktivnost. Ovaj sustav dolazi do punog izražaja po pitanju financijskih uvjeta kod teškaša od
18 tona na više, kao što je BG 190TA.
Bomag valjci za optimalno sabijanje
Petnaest valjaka radi na gradilištu, od kojih su devet Bomagovi strojevi (1 x BW 213 D-3,
1 x BW 213 PD-3, 3 x BW 214 DH-3, 1 x BW 216 D-3, 1 x BW 215 DH-3 i 2 x BW 213 D-2).
Osim toga tu je još 16 valjaka ostalih proizvođaća od najmanjih formata do valjaka sa gumenim
pneumaticima.» (9)

2) Utovarivači nove tehnologije (Stručna informacija-Liebherr)

Liebherr utovarivači su kvalitetni strojevi koji mogu raditi u svakom terenu, gdje su
uvjeti teški, a tlo nesigurno za ljudsko stopalo

"Svaka građevinska tvrtka ostvaruje radni učinak suvremenom mehanizacijom. U svrhu

povećanja učinka Liebherr je razvio familiju kotačnih utovarivača, europski i internacionalni
projekt snažne tehnologije. Testiranja stroja prema kriterijima učinka, pouzdanosti i manje
potrošnje goriva pokazuju da stroj ima znatne prednosti. Stroj ima hidrostatičko-mehaničku
transmisiju koja daje vrhunsku tehnologiju kretanja i hidrostatički pogon radnog uređaja "Load
Sensing".
Nakon odlične serije lakih stereoutovarivača (2-8 t), Liebherr je razvio i na svjetsko
tržište plasirao novu srednjetešku seriju kotačnih utovarivača (15-25 t): L 544, L 554, L 564, L
574, koja ima korisnu nosivost u utovarnoj lopati od 10 do 16 tona.
Liebherrova strategija je jasna i snažna: usmjerenje tehnologije prema korisniku, kako bi
se povećao učinak strojeva i smanjili troškovi održavanja. To povećava realizaciju godišnjeg
plana korisnika do 30%. Kvantitativni i kvalitativni pokazatelji to jasno pokazuju. Veliki učinak
utovarivača dolazi do izražaja radi ugrađenih kvalitetnih svojstava tehnički optimizirane
hidrostatičko-mehaničkih prijenosnika snage za kretanje i rad stroja. U praksi Liebherr
utovarivači daju punu snagu motora onda kada je najteže u kratkom vremenu radnog ciklusa od
30 sekundi. Tome pomaže moderni sustav upravljanja člankastim strojem.

330
 Ako se usporede razni utovarivači iste kategorije. Liebherr utovarivači su jednostavniji,
pouzdaniji i nisu složeni za održavanje. Moderni hidrostatički pogon u odnosu na utovarivače s
Power shift mjenjačem dokazuje kvalitet rada i uštede, osobito u teškim uvjetima rada
(kamenolomi). Primjerice, troškovi popravki su zanemarivi u odnosu na spomenute mjenjače,
osobito kada je u pitanju cijena komponenti. Mala potrošnja goriva i mali troškovi životnog
ciklusa čine ove utovarivače vrlo efikasnim u životnom vijeku. (Sl.362.)

Sl.362. Liebherr utovarivač na radnoj zadaći

3) Hidrostatičko-mehanička transmisija je optimalno rješenje za kretanje stroja

Prijenos snage od pogonskog Diesel motora do kotača obavlja se hidrostatičko-

mehaničkom transmisijom. Na izvodu vratila pogonskog motora smještene su klipnoaksijalne
hidrauličke pumpe promjenjivog prilagodljivog protoka za kretanje i upravljanje strojem, te za
radni uređaj utovarivača. Kretanje stroja pruža snaga hidromotora prilagodljivog protoka koji je
spojen na ulazno vratilo ZF razdjelnika pogona od koga se vodi snaga na prednje i stražnje
kotače pomoću kardana na mostove i kotače. U kotačima su ugrađeni planetarni reduktori za
povećanje snage stroja. Svaka promjena broja okretaja hidromotora i brzine kretanja stroja
postiže se promjenom protoka regulirajuće pumpe. Hidrostatički pogon ima funkciju radne
kočnice kao i višelamelaste kočnice u kotačima, na taj način se obavlja kočenje do zaustavljanja.
Promjena smjera kretanja stroja (naprijed-natrag) obavlja se mijenjanje, nagiba ploče
hidropumpe. Ovakvom kombinacijom hidrostatičkih i mehaničkih prijenosnika stvoreno je
optimalno rješenje transmisije s velikim faktorom iskorištenja snage. To osigurava radne i
cestovne brzine kretanja stroja.
Hidrostatički pogon radnog uređaja stroja
Polužni mehanizam utovarivača ima snažnu Z – kinematiku s hidrostatskim
upravljanjem. Ostvarivanje sile kidanja na utovarnoj lopati i prilagođavanje otporima kopanja,
dizanja i istovara osigurava moderan sustav klipnoaksijalne hidrauličke pumpe promjenjivog
protoka, tzv. "Load Sensing", na izvršnim hidrocilindrima za dizanje i iskretanje lopate. Protok
pumpe iznosi oko 290 L/min, a maksimalni uljni tlak 350 bari. Moderan hidrosustav pruža vrlo

331
malo vrijeme dizanja, spuštanja i istovara utovarne lopate. Nekoliko vrsta utovarnih lopata
različitog volumena ili vilica lako se zamjenjuju brzim spajanjem.
Diesel motor Liebherr je zaštićen od preopterećenja ugrađenim automatskim graničnikom
opterećenja, pomoću koga se u slučaju preopterećenja smanjuje nagib nagibne ploče hidropumpi
čime se smanjuje protok, odnosno brzina rada stroja. Originalni Liebherr-ovi Diesel motori
razvijeni samo za radne strojeve imaju iznimno dugi vijek trajnosti bez remonta oko 15000
radnih sati, i zadovoljava stroge EURO propise o zaštiti okoliša.
Kabina utovarivača je iznimno ugodna za rukovatelja stroja. Sigurna je i zaštićuje
čovjeka od pretvaranja i padajućih predmeta prema SAE standardima (ROPS-Rollover
Protection Structures, FOPS – Falling Object Protective Structure). Ergonomska udobnost
sjedala osigurava rukovatelju duži rad radi postizanja većeg učinka, a buka u kabini je ispod
razine dopuštenog. S jednim jaystickom vrši se upravljanje svim radnim funkcijama stroja u
odabranom režimu rada. Mikroprocesorska elektronika prati na displeju sve vitalne parametre
stroja (trenutna i trajna dijagnostika, opterećenost, radni učinak, i drugo) i motivira rukovatelja
na veći učinak korištenjem odgovarajućeg načina rada. (Sl.363.)

Sl.363. Utovarivač Liebherr

sa moćnom hidraulikom

Sadašnja starosna dob utovarivača u Republici Hrvatskoj i Bosni i Hercegovini ukazuje

na povećanje neplaniranih otkaza koji impiciraju neplanirane troškove i manji učinak rada. Zato
je Liebherr tehnika dobro došla.» (9) (Sl.364.)
Nove protežnosti Liebherr
utovarivača odgovaraju na pitanja:
Tehničke značajke nove serije Liebherr utovarivača
Što smo ostvarili danas? Značajke L 544 L 554 L 564 L 574
What have we achieved today? masa 15.3 t 17.22 t 22.45 t 24.45 t
Što ćemo ostvariti sutra?
snaga motora 165 KS 186 KS 249 KS 265 KS
What will we achiveve tomorrow?
Šta će biti u budućnosti?
korisna nosivost 10.6 t 12.7 t 15.3 t 16.7 t
What will be in the future? kapacitet lopate 3 m3 3.5 m3 4.0 m3 4.5 m3

Sl.364. Tabelarni pregled značenja Liebherr utovarivača

4) Caterpillar-ova "mini" linija sada u Hrvatskoj

"Kako se urbana područja šire, a time raste i potreba za rehabilitacijom i razvojem

infrastrukture , izvođači su sve više orjentirani na opremu koja je lako pokretljiva, lakše se
transportira i ima višestrukiju namjenu od tradicionalnih građevinskih strojeva.
Drugi industrijski segmenti kao npr. poljoprivreda, demolicija, zbrinjavanje otpada i
recikliranje također vrlo snažno utječu na razvoj malih strojeva. Kao rezultat potražnja za
kompaktnim strojevima se u zadnjem desetljeću utrostručila.
Prateći taj svjetski trend, prije nešto više od godine dana Caterpillar je američkom i dijelu
euvropskog tržišta predstavio svoja dva "mala" programa. Mini bageri i mini utovarivači su bile
prve dvije linije kojima se Caterpillar uključio i u ovaj segment industrije.

332
 Na samom početku 2000. te dvije linije
su nadopunjene i trećom neizostavnim "skid-
steer" utovarivačima. Čekajući prave reakcije
kao i upotpunjenje programa malih strojeva,
na samom početku 2000. i Contek d.o.o. ima
tu čast i zadovoljstvo hrvatskom tržištu
prezentirati i ponuditi novu Caterpillar-ovu
gamu malih strojeva. (Sl.365.)
Reakcije su bile iznad svakog
očekivanja. Gotovo bez ikakovih "porođajnih
Sl.365. Caterpillar utovarivač u prezentaciji muka. Malo smo pričekali, ali sada slobodno i
svoje moći bez ikakvih ograda možemo tvrditi da je novi
program još jednom objedinio sve one
vrijednosti Caterpillar proizvoda koje ga već desetljećima nepromjenjivo svrstavaju na prvo
mjesto svjetske industrije. I ne samo to. Novi program donosi inovacije u tehnologiji
proizvodnje, dizajnu i tehničkim rješenjima. Postavljeni su novi standardi kvalitete i
pouzdanosti, a ideje vodilje su bila četiri glavna elementa:
¾ performanse i višestruka namjena
¾ lakoća i jednostavnost upravljanja
¾ jednostavnost servisiranja
¾ podrška kupcu
U ovom trenutku cijelom svjetskom, pa tako i našem tržištu, dostupno je 9 osnovnih
modela:
¾ mini bageri: 301.5 i 302.5
¾ mini utovarivači: 902, 906 i 908
¾ "skid steer" utovarivači: 216, 226, 236 i 246
kao i široka lepeza priključaka ili kako mi to, zbog njihove krajnje namjene, radije kažemo
"radnih alata".
No, tu ni iz bliza nije kraj. Već ova 2000. godina donijet će nam još čitav niz novih
modela, kao i različitih radnih alata. U međuvremenu, od svjetske promocije do danas, u
Contek-u smo se pažljivo pripremali za ovaj trenutak. Servisne usluge, distribucija dijelova,
aplikacijska znanja i čitav niz drugih neophodnih elemenata su bili dorađivani kroz posebno
"krojene" obuke naših ljudi.

I dok ovo čitate, sva ona

podrška na koju ste navikli za
"tradicionalan" Caterpillar-ov program
je već raspoloživa i za ove tri nove
linije.
S neskrivenim ushitom i
zadovoljstvom čekamo da s Vama
podijelimo uzbudljiva iskustva koja će
nam donijeti ova nova stranica
povijesti Vašeg i našeg Caterpillar-a."
(9)

Sl.366 Caterpillar – mini bager

fleksibilno sredstvo rada

333
 5) Velika udarna drobilica Tornado (Stručna informacija-Pilot Crushtec)

"Vertikalne udarne drobilice na našem tržištu su se počele pojavljivati krajem

osamdesetih godina, da bi devetdesetim napravile pravi proboj u tercialnom drobljenju. Tu su na
svim materijalima najefikasnije.(Sl.367.)

Sl. 367. Mobilno postrojenje Finlay 310 sa drobilicom

Tornado AC 07 sa 110 kW motorom: Kamenolom
MITA Vrhnika, Slovenija

Drobilice Tornado sastavljene su iz ulaznog koša, gornje komore sa ulaznom cijevi za

materijal (koja se kod odražavanja otvori), drobilne komore sa posteljicom materijala na obodu
kućišta i rotorom, nosivog okvira sa pogonom na saonicama i sabirnog ljevaka.
U drobilicama Tornado drobi se materijal kome je odsijan najtraženiji produkt obično
pijesak 0-4 mm (0-2 mm, 0-1 mm itd.). Ulaz je materijal 4-31,5 mm ili u većim tipovima
drobilica 4-60 mm. Ulaz može biti i bilo koja pojedina frakcija recimo 4-8 mm, 8-16 mm ili 16-
31,5 mm.

Sl.368. Shematski prikaz drobilice

Tornado

Materijal 4-31,5 mm dozira se trakom u prihvatni koš drobilice. Materijal ide preko ulazne cijevi
u rotor, koji se okreće velikom brzinom. U rotoru putuje materijal sa sredine prema tri izlaza,
(gdje su habajući rubovi u kojima je Vidia uložak), izbacuje se van velikom brzinom i udara u
stijenu gdje se drobi. Stijena je sabijen materijal (posteljica materijala na obodu kučišta), na
stijenke drobilice, zbog toga nemba habanja.
Drobljeni materijal 0-31,5 mm pada na traku i ide na sito gdje se odvajaju van potrebne
frakcije. Obično je to 0-4 mm, ponekad i frakcije 4-8 mm ili 8-16 mm. Sav materijal koji se ne
odvaja vraća se ponovo u drobilicu na drobljenje. (Sl.368.)

334
Prednosti Tornada

¾ Kubični oblik zrna (sa zaobljenim rubovima, gotovo je identično prirodnom

šljunku, što veoma olakšava transport u pumpama betona)
¾ Zdravo zrno upotrebljivo za sve zahtjeve graditeljstva: beton, asfalt itd.
¾ Veliki efekt drobljenja naspram drugim mlinovima i drobilicama do 50% manji
motor. Lak zagon motora: zvijezda-trougao.
¾ Mali troškovi održavanja za sve materijale.
¾ Drobilice kod rada ne praše
¾ Uvijek isti proizvod neovisno od izhabanosti glavnih dijelova
¾ Lako održavanje i mjenjanje habajućih dijelova
¾ Jednostavni stroj bez vibracija i sa malom bukom
¾ Postotak filera (0-0,09 mm) je isti kao kod ostalih drobilica; kod vapnenca može
biti ispod 10%
¾ Rotor je sastavljen iz dijelova i vijačen vijcima. U slučaju oštećenja zamjeni se
samo oštećeni dio.
¾ Gornji dio se podiže sa hidrauličnom dizalicom i otvara. Jednostavan pristup do
rotora i mjenjanje dijelova.
¾ Veoma povoljna cijena, kratak rok isporuke
¾ Habajući dijelovi na zalihi u Sloveniji i Hrvatskoj

Karakteristike drobilice kroz rad sa različitim materijalima:

¾ Vapnenac: Kapacitet je veliki, kod miješanog ulaza 4-31,5 mm moguće je dobiti
ispod 10% filera.
¾ Šljunak: Kapacitet je srednji, habanje je ovisno od postotka kremena.
¾ Dolomit: Kapacitet je veliki, poboljša kvalitetu zrna
¾ Eruptivne frakcije: Kapacitet je dobar, poboljša oblik zrna
Osim vapnenca i nekih dolomita te kod ulaza 4-16 mm na materijalima dobivamo
preko 10% filera (0-0,09 mm) tako, da moramo na to računati prilikom tehnoloških
rješenja. (Sl.369.)

a) b)

Sl.369. Detalj izlaza iz rotora (a,b)

Obično upotrebljavamo za odvajanje filera: odvajanje vodom u klasifikatoru,
miješanje prirodne i drobljenje frakcije na separaciji ili betonari, otprašivanje itd." (9)
(Sl.370.)

Sl. 370. Shema kućišta drobilice Tornado

«(9)

335
 Veliki javni radovi izloženi su vrlo složenim uvjetima i to kako geomorfološkim
tako i geomehaničkim. To se očituje već kroz tzv. prethodne radove istina u manjoj mjeri,
da bi kod pripremnih radova to bilo izražajnije, a posebno očitovanje je prisutno kod tzv.
glavnih radova. Kada je u pitanju geomorfologija lokaliteta "otvaranja građevinskih
radova" ta složenost se očituje kako kroz geološki sastav tla (tlo magmatskog,
metamorfnog ili sedimentnog porijekla), tako isto kroz oblik zemljopisni (ravan, nagnut,
strm te konačno vrlo nepristupačan u sadejstvu sa okolišem – kanjon rijeke, morske i
slične nepristupačnosti). (Sl.371.)

Sl. 371. Kanjon rijeke, potreba za

kvalitetnijim premošćavanjem
– potreba za mehanizacijom

Geomehanički sastav tla ima svoje specifične osobine koje čine "nerješivu
enigmu" za graditelje. To su zapravo fizičko-mehanička svojstva tla, koja treba da
savlada raspoloživa mehanizacija, ili pak mehanizacija koja će biti instalirana samo za te
uvjete sve dok se prepreka nesavlada. "Nerješiva enigma" mora biti savladana ili će se
tražiti neko novo dislokacijsko rješenje. Dakle, najveći problemi su pri realiziranju tzv.
zemljanih radova. (Sl.372.)

Sl. 372. Geomehanički uvjeti tla značajno

participiraju kod uvođenja
mehaniziranih sredstava u građenju

336
 Svjetske kompanije koje se bave istraživanjem, projektiranjem i produkcijom
mehaniziranih sredstava vrlo budno i pažljivo prate probleme u građenju ali i u
eksploataciji mineralnih sirovina te čine sve da se ti problemi kvalificirano a time i
efikasno riješe. (Sl.373.)

Sl. 373. Eksplotacija "ukrasnog kamena" u

sklopu potrebe za velike javne
radove – moćno mehanizirano
sredstvo

Strojevi koji služe samo za iskop, istovremeno premještaju zemlju na mala

odstojanja radi odbacivanja u deponiju ili utovara u razne vrste transportnih strojeva ili
transportera. Odstojanje od bagera do deponije ili utovara je onda ograničeno na dužinu
od nekoliko metara do – desetina metara. Međutim, u kombinaciji sa transportnim
trakama položaj deponije praktično može biti daleko i na stotine metara pa čak i na više
kilometara od stroja kopača.
Otkopno – transportni strojevi koji obavljaju istovremeno otkop i transport,
odbacuju zemlju na veća ostojanja u deponiju ili na gradilište, kao što su nasip, cesta,
pruga ili slično, a ekonomski opravdana dužina takvog transporta ovisi od konstrukcije
stroja. Tako, na primjer, buldozer može opravdano premještati otkopni materija samo na
ostojanje do 50÷80 m, zato što ovdje veliki otpor čini kretanje samog traktora i vuče
zemlje po zemlji. Ali, u pojedinim slučajevima takav transport se može opravdati i do
200 m. Kod skrejpera koji u košu vuče veću količinu materijala, a otpor izaziva samo
kotrljanje na kotačima skrejpera sa materijalom, dužina trasnporta može biti do 1000 m, a
u pojedinim slučajevima i nekoliko kilometara. Grejderi i elevatori su strojevi koji
odbacuju zemlju na kratka ostojanja samo u bočnu deponiju i spadaju u grupu kopača sa
neprekidnim radom, kao, uostalom, i strojevi za profiliranje stranica i kanala. Kod kabl –
skrejpera i kabl – bagera, poslije otkopa, dužina transporta je ograničena iz konstruktivno
– praktičnih razloga: kod kabl – skrejpera je normalno 100 do 200 m, kod kabl – bagera
može biti do 400 i više m. Kao pravilo, ipak, važi da pri odstojanju većem od 1,0÷1,5 km
ekonomičnije je transport odvijati od stroja kopača. U svakom slučaju pri rješavanju
iskopa i transporta korisno je i potrebno sprovesti uporednu kalkulaciju ukupnog koštanja
iskopa i transporta raznim sredstvima.
Prema obimu i koncentraciji zemljani radovi se mogu podijeliti na radove velikog
obima koncentrirane u jednom mjestu, podjeljene na više mjesta, ili razvučene duž linije
radova. Prema vrsti, radovi se dijele na iskop za temelje, kanale ili izrade nasipa, cesta,
zemljanih brana i slično. Posebna je vrsta tunelski iskop. Vrlo često ovi radovi se
obavljaju povezano, npr. zemlja iz iskopa služi za nasipanje cesta, zemljanih brana,
planiranje itd. Naročito su obimni i raznovrsni zemljani radovi na hidropostrojenjima, a

337
pogotovo što su to u većini slučajeva radovi vezani za kratke rokove svršavanja, pa se
onda mora primjeniti brojna i naročito jaka po kapacitetu mehanizacija.
U ovisnosti od uvjeta i stanja, izvođenje zemljanih radova može se vršiti na tri
osnovna načina: a) mehanički – rezanjem zemlje u slojevima nožem ili ozubljenim
nožem; b) hidraulički – podlokavanjem zemlje strujom vode pod tlakom ili usisavanjem i
transportiranjem mješavine zemlje sa vodom cjevima do deponije i c) miniranjem tvrdih
– kamenih zemljanih masa. Gdje i kada će se primjeniti svaki od ovih načina, naravno,
ovisi od mnogih faktora, kao što su: vrsta materijala – zemljišta, klimatski uvjeti i sama
vrsta radova. Kakvi će se u pojedinim slučajevima primjenjivati strojevi, ovisi opet od
istih faktora, naročito od vrste i količine radova kao i vrste zemljišta.
O tome se može dati zaključak poslije upoznavanja sa svakim pojedinim strojem
posebice, njegovim mogućnostima, kvalitetom, prilagođavanjem mjesnim uvjetima,
pokretljivošću i, naravno, ekonomičnošću.
Operativa građenja Bosne i Hercegovine u minulom periodu stekla je vrlo zavidnu
referencu u povodu realiziranja svjetskih prestižnih projekata, gdje je mehanizacija
odigrala vrlo značajnu ulogu, ako ne i presudnu u rješavanju složenih tehničko –
tehnoloških zapreka. (Sl.374.)

Sl. 374. Kapitalni objekti u Bosni i

Hercegovini građeni su zahvaljujući
mehaniziranim sredstvima -
mehanizacijom

338
 6.2. TRAKTOR – OSNOVNI RAVNATELJSKI SUSTAV

U okviru mehanizacije javnih radova posebice se ističe ravnateljski sustav - pod nazivom
«traktor» !
To je stroj bez priključnih sredstava - tzv. oruđa, te predstavlja univerzum posebice kod
izvođenja zemljanih radova u operativi građenja kao i jednih od najznačajnijih pozicija
tehnološkog procesa u eksploataciji mineralnih sirovina - kamenolomima itd.
Na svim kontinentima Svijeta osjeća se potreba realiziranja zemljanih radova u svrhu rješavanja
infrastrukture prije svega nepristupačnih lokaliteta a zatim osuvremenjavanju već izgrađenih
infrastrukturnih sadržaja: autocesta, željezničkih koridora, zračnih luka u tzv. niskogradnji,
hidrotehničkih javnih radova u realiziranju iskorištenja vodnih snaga, mjerama osiguranja od
poplava zemljišnih površina te irigacijskim radovima u svrhu stvaranja plodnog tla, a u
visokogradnji rješavanju nagomilanih problema sve prisutnijeg prelaska stanovništva iz ruralnih
prostora u urbane sredine. To se sve mora kvalitetno rješavati, ali kako?
Mehanizirana sredstva su primarna u realiziranju planiranih zadaća.
Da bi se to moglo ostvariti i krenuti linijom zadovoljenja potreba za ostvarenjem veće
učinkovitosti, potrebno je imati vrlo pokretljive i elastične građevinske strojeve.
Osnovicu tih nastojanja kod najsloženijih pozicija rada - iskopa i utovara zemljišnog materijala
jeste nagli prelazak sa mehaničkog ravnateljstva na hidraulično te pneumatsko ravnateljstvo.
Traktori u svome ravnateljskom sustavu razvojem znanosti, tehnike i tehnologije stoje na
raspolaganju da to i ostvare! (Sl.375.)

Sl. 375. Traktor (sa jednim od niza priključnih oruđa) –

moguće performance po izboru jednog
reprezentnog producenta

Visoka učinkovitost traktora sa odgovarajućim priključnim sredstvima svakim «danom je

sve veća», obzirom na sve veću pokretljivost tog stroja, a sve skupa se odražava na skraćenje
vremena radnog ciklusa. Posebice je važno istaći sve veću sigurnost pri radu sa strojem u odnosu
stroj – radnici u okruženju.

Sl. 376. Traktor – osnova

kvalitete
mehaniziranog
rada naspram
«živog rada»

339
Građevinski radnik kao subjekt u građenju/operativi građenja ima zadaću da iskoristi sve
prednosti stroja u odnosu na «živi radit», koji nije niti «čvrsto tehnički i osobno po radnika»
osiguran niti može dati kvalitetnije efekte u radu, što objektivno stroj može i od njega se očekuje.
(Sl. 376.)

Dakako, to je ista relacija kada se govori o tehničko-tehnološkoj primjeni traktora u industriji

građevinskog materijala – posebice kod eksploatacije kamena iz stijenskog masiva. (Sl. 377.)

Sl.377. Traktor – gusjeničar u

Gro planu pripreme za
rad

Šta- je - zapravo «traktor» i kakav ima ravnateljski sustav?

To je složeni samohodni univerzalni stroj koji im zadaću da zahvaljujući svojoj moći -
snazi i fleksibilnošću priključnih oruđa može obavljati na određeni sustavni način najsloženije
pozicije rada kod velikih javnih radova i to prije svih u svezi sa zemljanim radovima. (Sl. 378.)

Sl.378. Traktor sa priključnim oruđima u

svijetu biznisa

340
Traktor u konstrukcionom pogledu predstavlja stroj koji se sastoji iz dva osnovna dijela:
- Donji stroj (gusjenice ili pneumatici sa odgovarajućim mehanizmom ) i
- Gornji stroj (kabina sa ravnateljskim sustavom ).

Donji stroj traktora predstavlja uređaj koji ima zadaću da obavlja komunikaciju na utvrđenom
radnom mjestu ili pak neophodnu komunikaciju do radnog mjesta i natrag. To komuniciranje
može biti u konstrukcionom pogledu riješeno sustavom: kolosječnim, gusjenicama i
pneumaticima.
Sustav kolosječni predstavlja specifičan i rijedak primjer komuniciranja pa se zato samo i
spominje ali ne i elaborira. U bogatoj historiji primjene traktora, a to datira od l6-tog stoljeća do
danas\početak 21.-og stoljeća) mnogo toga se promijenilo i osuvremenilo. Zato danas, s' pravom
se može reći da postoji snažan rivalitet i konkurentnost primjene traktora tzv. gusjeničara odnos-
no traktora tzv. traktori na pneumaticima. Ovom prilikom se elaborira traktor – gusjeničar.
Konstrukciono rješenje donjeg stroja traktora gusjeničara relizirano je od čeličnog lima u
zavarenoj izvedbi i to od sandučastih i ćelijastih dijelova.
Ostvarenje komuniciranja i to posebice oko horizontalne osovine konstruirano je tako da preko
čaurastog konusnog i tanjirastog zupčanika bude zadovoljena pokretljivost i poslužnost stroja.
Ovo je posebice značajno kod konstrukcionih rješenja produkcije iz SR Njemačke, dok kod
nekih drugih to je riješeno pogonom sa otvorenim lančanim uređajem. (Sl.379.)

Sl. 379. Fragment donjeg stroja traktora –

gusjeničara

Traktor gusjeničar u okviru izvedbe donjeg stroja nalijegajućih gusjenica neposredno na tlo
može biti riješen :
- gusjenice leže na dva para klatećih kotača, tako da se lako mogu prilagođavati datom
lokalitetu odnosno konfiguraciji terena,
- gusjenice leže na većem broju manjih kotača,
- između pogonskog kotača i kotača za zatezanje gusjenica leže dva do tri isto tako velika
kotača kao što su i prva dva.

Data rješenja izvedbe neposrednog dijela donjeg stroja posjeduju tzv. vođicu gusjeničkog
plszna koja može biti konstrukciono riješena na dva načina i to:

341
 - pogonski i zatezni kotač imaju dva vijenca u koja ulaze zupci na papučama ili
- pogonski i zatezni točak kreću se kroz izdubljeni žlijeb koga obrazuju «nokti» pojedinih
papuča ili galov lanac.

Prenos sile sa pogonskog kotača na gusjenice može biti izveden na nekoliko načina
kvalitetno, bez posebnog naprezanja da se obave radne zadaće:
- pogonski koteč posjeduje zupce slično kao kod zupčanika,
- pogonski kotač ima slično «galovom lancu»/često primjenjivan kod traktora SAD -
produkcije, vođice na papučama kao i
- pogonski kotač se izrađuje sa specijalnim udubljenjima u koja ulaze izbočine članaka
gusjenice.

Obzirom na vrlo složene uvjete lokaliteta primjene traktora, tlo meko, raskvašeno, slabo
nosivo, itd., potrebno je poduzeti mjere smanjena kontaktnog tlaka gusjenica i tla. Taj tlačni
kontakt uobičajeno treba da iznosi u granicama: 5 - 10 N/cm2. Da bi se to zaista i ostvarilo
pribjegava se izradi specijalnih gusjenica širine do 100 cm., ili se izrađuju produžene gusjenice
sa po tri umjesto dva nosiva kotača.
Obzirom na nekada vrlo složene uvjete radnog mjesta traktora (sa adekvatim oruđima), postavlja
se pitanje kako i na koji način smanjiti specifični/kontaktni tlak između ta dva medija. Traktori-
gusjeničari nekih kompanija SAD-a odnosno Velike Britanije nude takve programe koji su u
praksi pokazali stanovite rezultate. Tako imamo - uređaj za kretanje u okviru traktora pod
nazivom «walking dragline-voking dreglajn», traktor koji korača! Takav uređaj ima veliku
kružnu ploču na kojoj traktor za vrijeme posluživanja leži. Na stranama se nalaze saonice koje se
pomoću ekscentra vezuju sa traktorskom kabinom. Kod koračanja/kretanja, mehanizam tako radi
da u jednim vremenskim intervalom cio traktor zajedno sa kabinom «diže», da bi kasnije u
slijedećoj fazi došlo do dizanja «saonica», što sve skupa znači da traktor u jednom vremenu ima
status na ploči a u drugom vremenu na saonicama. Ovo je specijalna vrsta traktora koja je
konstruirana namjenski, ne univerzalno ali je to sve skupa vrlo značajno. Ovakva konstrukcija
traktora izrađuje se sa uređajem za povlačnu (skrejpersku) žlicu i ima obujam žlice od 23 m3. (Sl.
380.)

Sl.380. Traktor – gusjeničar sa

uređajem za povlačnu
(skrejpersku) žlicu

342
Ima ih istina i većih sa obujmom žlice i od 46 m3, i oni leže na tri do četiri para gusjenica. Dakle,
ovdje su u pitanju takve konstrukoije traktora/bagera gdje se zahtijeva širok front rada kao što je
slučaj kod reguliranja vodozahvata ili općenito kod hidrotehničkih projekata građenja, odnosno
kod «otvaranja kamenoloma» i slično. Konstrukcionim rješenjem donjeg stroja traktora
gusjeničara regulirano je pokretanje, ravnateljstvo i općenito korištenje njegovim performansi u
cilju ostvarenja što više učinkovitosti stroja. (Sl.381.)

Sl.381. Detalji rješenja donjeg stroja

gusjeničara

Ravnateljstvo kretanjem donjeg stroja vrši se na taj način da se jedna gusjenica «isključi, tako da
radi same po jedna. To ravnateljstvo se obavlja iz kabine za razliku od nekih «zastarjelih
modela», danas skoro svugdje povučenih, gdje se to obavljalo uz pomoć «obučenog
radnika/strojara». U okviru rada traktora sa priključnim sredstvima dolazi do tzv. rasipanja
gusjenica. To se dešava us1jed radnog opterećenja i drugih stanovitih razloga. Zato se vrši sa
posebnim uređajem korekcija donjeg stroja razmicanje kotača na vlak. Kod nekih konstrukcija
traktora dakako gusjeničara primjenjuju se posebne opruge/primjeri iz programa SAD-a.
Konačno, treba istaknuti da rješenja donjeg stroja traktora sa gusjenicama doima sigurnost u vrlo
složenim uvjetima rada a to je veoma važno pri izvođenju velikih javnih radova. (Sl. 382.)

Sl.382. Traktor gusjeničar –

visokorangirano
konstrukciono rješenje
donjeg stroja

343
Konstrukciono rješenje traktora donjeg stroja sa kotačima/pneumaticima nije ništa novo u
produkciji i primjeni kako prema operativi građenja tako i prema industriji građevinskog
materijala. Ipak, historijski gledano, početak konstruiranja i primjene uzima se konac prve
polovine 20.- tog stoljeća, kada praktički nastaje rivalitet u mnogim pozicijama rada između
traktora: gusjeničara alternativno sa kotačima! (Sl.383.)

Sl. 383. Pogled na donji stroj – traktor sa

kotačima

Osnovicu konstrukcionog rješenja traktora sa (ili na) kotačima ima se u slijedećem:

(Opa. - omogućeno je lakše i brže premještanje traktora sa gradilišta/radilišta, a to je posebice
važno kada se imaju obaviti pozicije rada u složenim uvjetima kao naprimjer u gradovima
odnosno naseljenim mjestima). Donji stroj može biti konstruiran tako da se osigura -
a). sa posebice odvojenim donjim strojem sa dvije do četiri osovine i pogonskim motorom na
gornjem dijelu postolja. Brzina kretanja takvih traktora/bagera iznosi 18 km/h., i više kod
nekih novih rješenja. Pogon kotača vrši se pomoću galovog lanca, ili neposredno.
b). drugi način konstrukcionog rješenja jeste u izradi montaža traktorskog/bagerskog stroja
na šasiji kamiona, čime se osigurava brzina kretanja u granicama 50 km/h. Konkretno,
ovdje se ima da kamion i traktor/bager imaju svaki svoj zaseban motor.

U današnjoj praksi, primjenom jednog ili drugog konstrukcionog rješenja donjeg stroja –
gusjeničar odnosno sa kotačima-pneumaticima te svim datim inoviranjem učinio se iskorak koji
ima pozitivnu posljedicu (Sl.384.):

Sl. 384. Traktor (gusjeničar/sa

kotačima) - ilustracija

344
 - osiguranje pri radu građevinski radnik/stroj,
- znatno smanjeni troškovi pogonske energije te drugih dodatnih potrošnih materijala,
rezervnih/habajućih dijelova i slično,
- visoka učinkovitost u radu te s' tim u svezi smanjeni vremenski a u isto vrijeme i
dragocijeni sati rada na pojedinim tehnološkim linijama.

Zato, potrebno je maksimalno iskoristiti prednosti jednih traktora naspram drugih u smislu
konstrukcije donjeg stroja.
Gornji stroj traktora predstavljen je u osnovi sa kabinom prema ravnateljskom sustavu. Ovaj
sustav u okviru kabine ima zadaću da pekrene stroj/traktor te u tu svrhu kontrolira ravnateljstvo u
svim pozicijama rada.
Općenito, u okviru gornjeg stroja treba razlikovati:
- kabina traktora i
- traktorski stroj te pogon traktorskog stroja.
Kabina traktora se oslanja na nosač traktorskog stroja, a konstrukciono je riješena kao zavarena
sandučasta konstrukcija. (Sl.385.)

Sl. 385. Kabina/gornji stroj

Oslanjanje se vrši na više načina/varijantno i to - od starijih konstrukcija pomoću nepokretnih ili

pokretljivih valjaka, dok kod traktora/bagera novijih konstrukcionih rješenja, pomoću prstena sa
malim valjcima. Na tome prstenu leži obrtni vijenac, koji ima ulogu zupčanika za obrtanje
kabine oko svoje osovine. Zupci mogu biti bilo sa spoljne ili sa unutrašnje strane. Zahvaljujući
takvom konstrukcionom rješenju moguće je iz kabine traktora imati pregledan vidik na izvršenje
datih pozicija rada, te «okretanje kabine» za 360°. Traktorski stroj je praktički vezan za kabinu i
on služi za obavljanje svih pokreta i isti je za sva priključna sredstva/oruđa u odnosu prema
osnovnom stroju-traktoru. Konstrukcija traktorskog stroja je u zavarenoj izvedbi, pri čemu tzv.
doboši mogu biti grupirani bilo na jednoj osovini, ili se nalaze jedan za drugim. Kod starijih
konstrukcija traktora/bagera sa mehaničkim ravnateljstvom «čuvanje čeličnih užadi se obavlja
grupisanim dobošima bilo na jednoj ili dvije osovine, ili se nalaze jedan za drugim. Izvedba
doboša je sa žljebovima, kako je već rečeno radi čuvanja čeličnih užadi. Obzirom da se radi o
traktoru/bageru već kooptiranom i sada ne više kao osnovni stroj može se istaći da dizanje i
spuštanje tzv. katarke vrši pod opterećenjem.
Ravnateljski sustav kod ovakvih tipova traktora/bagera može biti: mehanički - pneumatski -
hidralički. Svaki od primjenjenih sustava ima određene specifičnosti a time i vrijednosti
nastanka, vremena korištenja te konačno kvantuma potreba/vremena i prostora. (Sl.386.)

345
Sl. 386. Ravnateljski sustav traktora

Putem ravnateljskog sustava obavljaju se značajne pozicije rada na predmetnom objektu. U tu

svrhu, obavljanje se vrši pomoću spojnica, koje mogu biti konusne i to sa jednom ili više
lamela/frikcione, kao i sa obodnim lamelama. U primjeni su mnoge druge konstrukcije sustava,
kao naprimjer - planetarni zupčanici na dobošu za dizanje katarke/ruke bagera, što osigurava fino
ravnateljatvo kod dizanja.
Traktorski pogon je veoma različit i primjenljiv u pojedinim epohama njegovog razvoja. Tako se
ima: parni pogon, elektromotorni i dizel pogon.
Vrijedno je istaći primjenu dizel pogona, kada su u pitanju strojevi primjenjeni u građevinskoj
praksi. U tu svrhu se ističe:
Traktori/bageri sa pogonom na dizel gorivo (nafta - tzv. SUI motori), u odnosu na neka druga
rješenja zahtijevaju manju količinu goriva, osiguravaju veću pokretljivost traktora i još niz
drugih prednosti. (Sl.387.)

Sl.387. Dizel pogon/izgled motora SUI

346
Dizel pogon ima znatnu snagu motora odnosno elastično kvačilo. Tako se ima, da kod
traktora/bagera sa žlicom većom od 0,7 m3 obujma, primjenjuje se mjenjač obrtnog momenta,
koji se uklapa kod svih većih dizel motora a to je značajno za građevinske strojeve i vozila:
buldozere, skrejpere, dampere, a koji imaju zadaću konstrukcijskog rješenja stroja da olakšaju
promjenu brzine i pokrivanje vrhova u opterećenju. Motori imaju najčešće zračno hlađenje a uz
to i mjenjač sa dvije do četiri brzine, te prijenos putem galovih lanaca ili klinastih kaiševa.
Instaliranjem pogonskog motora na kraju kabine postižu se znatne uštede u ukupnoj težini stroja.
Valja istaći, da pogon primijenjen sa određenim izvorom energije ima punu svrsishodnost u
građevinskoj praksi.
Tako, nema zaista smisla govoriti o primjeni pogona sa pokretačkom snagom pare, ali isto tako
nema smisla ići na velike sustave strojeva u eksploataciji tehničkog kamena/kamenolomima
primjenom dizel goriva, kada se ima na umu kvalitetnija primjena električne energije pa time i
elektro pogona. U svemu treba imati razrađen plan i program rada – studija opravdanosti izbora
vrste traktora, instalirane energije i drugo, a u cilju ostvarenja profit a u graditeljskoj praksi.
Traktor gusjeničar/varijantno na kotačima ima zadaću da globalno da sliku moguće primjene u
praksi (operativi građenja/industriji građevinskog materijala), prema njegovim performansama.
Kakav će se imati ishod takve primjene zavisi od niza pokazatelja i trenutačnog stanja na
lokalitetu, što je konačno zadaća šireg odnosno užeg izbora graditeljskih strojeva i opreme.
Veliku ulogu ima priključno sredstvo koje praktički odslikava i identificira stroj. (Sl.388.)

Sl. 388. Neka priključna sredstva uz

traktor kao osnov određene
graditeljske mehanizacije

347
Zato produženi naziv traktora jeste – bager koji u svome daljnjem identificiranju ima
kvalificirane nazive: rovokopač – utovarivač – dozer sa varijantnim rješenjima itd.
Radni strojevi kako se nazivaju mehanizirana sredstva pri izboru tzv. podvlaka značajni su kako
kao investicija tako isto i kao mobilni faktor. U tu svrhu, kvalitetno rješenje je izvršiti izbor za
podvlak – radijalnu gumu kao pneumatik. To je važno kako za velike tako i za male radne
strojeve.
«Današnji, suvremeni svijet graditeljstva gotovo je nemoguće zamisliti bez malih radnih strojeva
ili Skid steersa (od engl. skid-zapreka; steer-upravljanje (op. aut)). Njihove su osnovne karakteristike
male dimenzije, mogućnost dodavanja velikog broja korisnih alata (ukupno oko 80 različitih nastavaka,
kao npr. pneumatski čekić, utovarne žlica, svrdla...), izuzetna pokretljivost, lak transport do radnog
mjesta, laka prenamjena u ovisnosti o potrebi i niska cijena. (Sl.389.)

Sl.389. Utovarivač – radni stroj

U pravilu postoje dva konstrukcijska rješenja: na kotačima i na gusjenicama. U ovom ćemo se

broju pozabaviti prvim rješenjem (na kotačima). Danas su najpoznatiji proizvođači ovih strojeva, u svijetu
još poznati i po proizvodnji uobičajenih radnih strojeva, sljedeći:
• Melroe/Bobcat
• Case (dio Grupe New Holland)
• Ford New Holland (proizvodili pogonske agregate za Deer do 1999.)
• Mustang
• Caterpillar
• ostali: Thomas, JCB, Gehl i dr.
Osnovna im je namjena:
• građenje/demoliranje
• reciklaža
• manipulacija materijalom
• uređenje zelenih površina
• agrokultura
• ostalo: čišćenje, ravnanje terena, bušenje rupa...
Kao što je već poznato, postoje dvije vrste konstrukcije guma: dijagonalna i radijalna.
1) Dijagonalna konstrukcija guma je starija i zbog svojih zastarjelih tehničkih rješenja sve više
nestaje iz uporabe (Sl.390.)
• brzo trošenje
• smanjena otpornost protiv bušenja
• manjak trakcije
• povišeno zagrijavanje

348
 Gazna površina i bočnice sastoje se iz jednog čvrstog sloja, što u radu smanjuje otisak na podlogu
kako se guma nagiba bočno. Kod višeslojene konstrukcije zagrijavanje guma je povišeno i dovodi do sta-
renja guma te je u tom slučaju nužna prijevremena zamjena guma.

Glavni proizvođači guma za Skid steers strojeve su:

• Solideal/Unitrac SKS
• Hauler/Omega
• Firestone
• Goodyear
• Airboss (guma iz segmenata)
• Titan
• Galaxy
• obnovljene gume Bandag

Uobičajeno trajanje guma dijagonalne konstrukcije je između 300 i 800 radnih sati. Tijekom
radnog vijeka jednog stroja uobičajeno je zaustavljanje rada radi guma od 4-12 puta.

Osnovni zahtjevi korisnika Skid steersa prema proizvođačima guma su sljedeći:

1) smanjivanje broja zaustavljanja stroja radi popravka guma
2) povišenje trakcije na mekanom terenu
3) razumna cijena gume
4) trajnost
5) upravljivost stroja prilikom rotacije
6) udobnost poslužitelja stroja
7) sigurnost

2) Radijalna konstrukcija guma danas je u vrlo visokom postotku zamijenila staru dijagonalnu
konstrukciju zbog niza svojih prednosti (Sl.391.)
• povišena otpornost bušenju
• povišena otpornost na udarce
• visoka otpornost na trošenje
• visoka sposobnost trakcije

Gazna površina stabilizirana je i "radi" neovisno u odnosu

na bočnicu, konstrukcijski dio gume nije u dodiru sa ostalim
elementima pa nema pregrijavanja, isti je izveden od čeličnih žica i
mnogo bolje štiti od probijanja.

Prednosti radijalne gume Michelin Stabil'X XZSL su

sljedeće:
1) Veća raspoloživost radnog stroja:
• radikalna redukcija zaustavljanja stroja radi guma a)
• manji broj promjena dotrajalih ili oštećenih guma
Michelin Stabil'X XZSL

2) Izvrsne radne sposobnosti:

• veliki kapacitet trakcije
• duboki profil gazne površine i sposobnosti
samočišćenja
• odlična upravljivost
• neusmjerena gazna površina (mogućnost zamjene b)
pozicija)
Sl.390. Dijagonalna konstrukcija gume

349
 3) Produljen vijek trajnosti:
• od + 50% pa do 2-3 puta u odnosu na
dijagonalne gume
• veća otpornost na trošenje i abraziju
• optimizirana mješavina gume
• velika sposobnost popravljivosti gume, ako i
dođe do probijanja

4) Poslužitelji stroja cijene:

• udobnost u radu Sl.391. Detalj konstrukcije radijalne gume
• stabilnost
• upravljivost

5) Manji troškovi čišćenja radne površine nakon završetka radova

• manje tragova na podlozi

Svestranost gume Michelin Stabil'X XZSL pokriva otprilike 70% svih uvjeta i načina radova koji
se izvode ovim radnim strojevima. (Sl. 392.)

Sl.392. Grafik uvjeta

rada

Ograničenja gume Stabil'X XZSL su sljedeća:

1) za vrlo teške radne uvjete:
- kada se koristi puna guma
- kada se koristi guma sa umetkom

2) obnovljivost dotrajalih guma još je u

razvojnoj fazi

Tehničke karakteristike gume

(tablica 1.) Michelin Stabil'X XZSL

U sljedećoj tablici (tablica 2.) dani su

pritisci u barima prema dimenziji u kg/lb.

Konstrukcija gume Michelin Stabil'X XZSL

apsolutno je revolucionarna jer bitno doprinosi
iskoristivosti samih Skid steersa pa se vlasnici,
odnosno korisnici strojeva ne moraju
opterećivati utjecajem djelovanja guma u radu,
nego se slobodno mogu posvetiti samom
izvođenju radova i kvaliteti.» (9)

350
 6.3. REPREZENTATIVNI SUSTAV MEHANIZIRANIH SREDSTAVA KOD
ZEMLJANIH RADOVA

Zemljani radovi su osnov graditeljske prakse. Niti jedan investicijski objekat ne može se
realizirati bez kvalitetnog rješenja oslanjanja na tlo.
Znanstvene oblasti mehanika tla i stijena, temeljenje, hidrologija, inženjerska i hidrogeologija te
mnoge druge koje su u svezi sa izgradnjom inženjerskih objekata: cesta, mostova, tunela,
željezničkih pruga, vodoprivrednih i u široj lepezi potrebnih kapaciteta životne valorizacije
vrijednosti čovjekove radne sredine – moraju biti kvalitetno ukomponirane u strategiju zemljanih
radova. Dakle, potrebno je znati:
- lokalne geološke i geotehničke karakteritike tla,
- hidrološke i hidrogeološke vrijednosti okoliša gradilišnog kompleksa,
- topografska i geomorfološka odličja širih prostranstava lokaliteta u svezi sa gradilišnim
kompleksom, itd.

Kada smo temeljito upoznali lokaciju objekta prema navedenim potrebama slijedi analiza
mogućeg šireg odnosno užeg izbora mehaniziranih sredstava.
Izbor aplicira:
- vrsta i veličina objekta,
- tehnika, metoda i tehnologija građenja,
- organizacijski i tehnoekonomski sustav,
- graditeljska regulativa i slično.

Kratko rečeno, potrebno je uspostaviti kvalificirano princip vođenja i napredovanja realiziranja

zemljanih radova.
Važno je odlučiti se kako i na koji način ostvariti:
- iskop zemlje (hidrauličkim odnosno mehaničkim rezanjem),
- ustvrditi kategoriju zemljišnih masa i ponašati se prema njihovim «prohtjevima»,
- analizirati promjenu novonastale obujamske mase i obujma u kopanju, transportu i
nasipanju datog prirodnog materijala,
- proučiti i saznati osnovne teorijske postavke «rezanja zemlje», što aplicira na utvrđivanje
sile i kuta rezanja.

Kada ostvarimo saznanja i utvrdimo moguće efekte u radu sa reprezentativnim sustavom

mehaniziranih sredstava bit ćemo u mogućnosti da kvalitetno obavimo:

Proglas –
ISKOP – UTOVAR – TRANSPORT – ISTOVAR
i
NASIPANJE ZEMLJIŠNIM MATERIJALOM

Kvantum usluga ovog proglasa moguće je da obave mehanizirana sredstva:

BAGERI – DOZERI – SKREJPERI - GREJDERI

6.3.1. Bageri su mehanizirana sredstva univerzalne naravi neizostavna pri realiziranju

zemljanih radova. To je vrlo često ključni stroj kod izvođenja velikih javnih radova.
U principu treba razlikovati:
- bageri/rovokopači i
- bageri/utovarivači.

351
6.3.1.1. Rovokopači ili kako se još zovu «jaružala» imaju zadaću da obavljaju iskop materijala,
iskop s' utovarom u transportno sredstvo, samo utovar u transportno sredstvo. (Sl.393.)

Sl.393. Rovokopač – tipični predstavnik

bagera u okviru radnih zadaća

Kao tipičan predstavnik bagera univerzalne naravi konstrukcijski i oblikovno može biti
vrlo raznolik.
Koristan je za dizanje tereta, zbijanje pilota, nabijanje tla, razbijanje kolnika, itd., ali to mu nije
osnovna zadaća. Zato, treba razlikovati rovokopač prema slijedećim osobenostima:
- veličina i učinkovitost mase rovokopača,
- pokretljivost,
- ravnateljstvo,
- način rada i drugo.

Prema datim znakoovisnostima produciraju se u svijetu strojarske industrije rovokopači:

- s' dubinskom žlicom, *
- s' povlačnom žlicom,
- s' zahvatnom žlicom,
- s' visinskom žlicom,
- s' teleskopskom «rukom»,
- kabelski i kabelski skrejper, te **
- rotacijski rovokopač – kopač!

* Rovokopači naprijed predočeni konstrukcijski su realizirani sa tzv. donjim i gornjim strojem

kako je to dato u 6.2.
** Istaknuti treba specifične i specijalne vrste rovokopača koji su vrlo korisni u graditeljskoj
praksi.

352
Bageri s dubinskom lopatom
«

353
354
355
356
357
 «(9)

358
Danas, afirmirane svjetske kompanije nude provjerena konstrukcijska rješenja rovokopača. U tu
svrhu istaknut će se neke od kvalitetnih ponuda kompanija:

1. Volvo – novi hidraulički

bageri

2. Najveći JCB rovokopač

359
3. Komatsku PC 4000

4. CASE CX 210 sada je zastupljen i u Hrvatskoj (zašto ne i u Bosni i Hercegovini)

360
361
5. A 314 LITRONIC (novi Liebherr bager na kotačima)

«(9)

362
Ovih pet ilustracijacijskih primjera rječito i argumentirano ukazuje na trend kvaliteta ponude
svjetskog tržišta rovokopača.

Svjetska kompanija O&K eksplicitno analizira, ukazuje i daje za tržište i upotrebnu vrijednost
rovokopače često primjenjene u praksi – sa dubinskom žlicom, tako da je moguće odabrati
kvalitetno rješenje u tehnologiji građenja određenog objekta – velikim javnim radovima.
(Sl.394.)
«

«(12)
Sl.394. Tablica ponude određenog tip-a rovokopača efikasno primjenljivog u praksi

Rovokopač po prirodi svoga posla a u sustavu

konstrukcijskog rješenja ima određeni front
rada. To su zapravo moć i performanse ovog
radnog stroja. Vrijednosti se mogu predstaviti u
odnosu na date pokazatelje.

Graditeljska praksa je vrlo raznolika i treba je

opslužiti odgovarajućom mehanizacijom.
Valjano je istaknuti iz plejade rovokopača jedan
specifičan ali koristan za izvođenje velikih
javnih radova – rotacijski rovokopač/kopač:

363
«Rotorni (rotacijski) rovokopači

364
365
 « (9)
Na osnovu datih parametara rotacijskog rovokopača moguće je izvršiti izbor prema datim
ponudama producenata.
Očito je da se nisu uzeli u razmatranje svi rovokopači prema datim znakoovisnostima. Cilj je dati
animaciju, odnosno izazovu prema nekim strojevima iz reprezentativnog sustava.

366
«Šalung» d.o.o.
75246 Čelić (BiH) - Ul. E. Agića bb
Tel.: ++387 (35) 662-233 - Fax: 662-206

367
6.3.1.2. Utovarivači su mehanizirana sredstva koja imaju prevashodnu namjenu da vrše utovar
određenog materijala u transportno sredstvo. (Sl.395.)

Sl.395. Utovarivač – gusjeničar/sa kotačima

u pogonu svojih eksploatacijskih
mogućnosti

U konstrukcijskom i oblikovnom smislu utovarivač je

veoma sličan rovokopaču. To je zapravo stroj – traktor
sa priključkom oruđa žlice za utovar materijala većeg
obujma u mobilno pripremljeno transportno sredstvo.
(Sl.396.)

Sl. 396. Utovarivač – transportno sredstvo – (moguće

žlice – priključno oruđe)

368
«

Utovarivači

369
370
371
372
373
374
Obzirom na potrebu vođenja velikih svjetskih projekata: auto-ceste, hidrotehnički objekti i drugo
u Bosni i Hercegovini nameće se kao imperativ temeljito sagledavanje ponuda svjetske burze
industrije građevinskih strojeva, pri čemu utovarivači imaju stanoviti značaj i veliku vrijednost.
Zato, istaknut će se neka viđenja produciranja i ponude na svjetskom tržištu građevinskog stroja
– utovarivača:

1. CASE – favorit u svim klasama

375
2. Novi kompaktni utovarivač

3. 500.000 Bobcat-a

376
4. VEPER – mali fleksibilni utovarivač/tehnički podaci

377
5. RD – 130/utovarivač «Radoje Dakić» Podgorica (vrlo često primijenjen u graditeljskoj praksi
Bosne i Hercegovine)

RD-130
NOVO
SAVREMENO
EKONOMIČNO
Utovarivač RD-180 je rezultat sistematskog napora da se objedine zahtjevi moderne građevinske
tehnologije i tehnička dostignuća u oblasti proizvodnje građevinskih mašina. Rasterećenjem
motora »Famos« nominalne snage 107 kW na 96 kW i njegovom zaštitom hidrodinamičkim
pretvaračem (torque converter) poznate firme CLARK obezbijeđen je dug radni vijek agregata.
Hidrostatički mjenjač proizvodnje CLARK koji omogućava promjenu brzina pod opterećenjem
(power shift), obezbijeđuje lako rukovanje, jer se mjenjačem upravlja preko hidrauličnog
razvodnika.
Pogon na obje osovine obezbijeđuje velike vučne sile, a planetarni reduktori u točkovima štite
diferencijale od preopterećenja.
Disk kočnice na sva četiri točka, komandovane pneumatskim kočnim ventilom na kočionoj
papuči u kabini obezbijeđuju sigurno kočenje mašine sa velikim usporenjima.
Upravljanjem zglobnom šasijom preko dva hidraulična cilindra obostranog dejstva, ostvarene su
izvanredne manevarske sposobnosti utovarivača.

378
Velika transportna brzina od 38 km/h i elektroinstalacija snabdjevena svim signalnim uređajima
za kretanje po javnim putevima čine mašinu sposobnom za brzo prebacivanje na nova radilišta.

UDOBNO RUKOVANJE
BESPRIJEKORAN RAD
VISOK UČINAK
Prostrana kabina sa dobrom preglednošću u ukupnom vidnom polju rukovaoca snabdjevena je
uređajima za grijanje i ventilaciju, a na zahtjev kupca ugrađuje se radio aparat. Bogato
opremljena instrument-tabla omogućava praćenje rada svih važnijih agregata sa centralnog
komandnog mjesta u kabini. Udobno sjedište, sa hidrauličnim amortizerom i velikom
mogućnošću podešavanja, obezbijeđuje da vozač, i poslije višečasovnog rada, ne osjeća zamor.
U ovako opremljenoj kabini rukovalac se osjeća bezbijedno i udobno kako za vrijeme rada tako i
u časovima odmora, time su stvoreni uslovi potrebni da rukovalac zavoli mašinu.»

Dati primjeri iz prakse ilustracijski definiraju važnost utovarivača kod izvođenja

zemljanih radova u graditeljskoj djelatnosti, ali nije samo to.
Utovarivač je zahvalno mehanizirano sredstvo u svakoj prilici gdje se zahtijeva brz i efikasan rad
kod investicijskog održavanja objekata te u komunalnim javnim poduzećima (u Sarajevu: KJKP
«Rad», KJKP «Park», itd.).
Svojim performansama/dimenzijama dočarava vrijednost i veličinu graditeljske mehanizacije.
(Sl.397.)

«(9)
Sl.397. Performance jednog reprezentativnog utovarivača

379
380
6.3.2. Dozeri su mehanizirana sredstva rada – građevinski strojevi koji imaju prevashodnu
namjenu da obavljaju značajne aktivnosti u graditeljskoj praksi. U tu svrhu je i njihova
univerzalna primjena. (Sl.398.)

Sl.398. Univerzalnost dozera

Konstrukcijski, dozer je stroj koji se kreće na tzv. gusjenicama, pa tako imamo dozer gusjeničar
te dozer na (ili sa) gumenim kotačima što ga kvalificira kao dozer na kotačima sa gumama
(pneumaticima). (Sl.399.)

Sl.399. Dozer: gusjeničar/sa gumenim kotačima

381
Temeljni stroj nosi naziv traktor, o čemu je bila dužna rasprava. Dobro je istaknuti da pogon
traktora posjeduje dizel – motor snage 30 kW, pa sve do 350 kW, pa i više. (Sl.400.)

Sl. 400. Snaga i moć dozera

Ravnateljstvo radnim strojem, a time i pokretom (gusjenicama ili kotačima), slično je kao kod
vozila a danas kod suvremenih konstrukcija rješenja i pomoću neovisnih hidrauličkih motora.
Dozeri su radni strojevi koji svoj efekat i efektivnost ostvaruju tzv. radnim dijelovima.
Osnovni radni dio – priključak dozeru jeste nož sa sječivom lociran s' prednje strane traktora na
okomito pomičnom obuhvatnom okviru.

382
Osim noža sa sječivom dozer je opremljen tzv. trnom – rijačem koji je lociran sa stražnje strane
traktora na okomito pomičnoj poluzi koju je moguće pomicati zahvaljujući sustavu hidraulike
koja trn potiskuje u tlo radi tzv rijanja. (Sl.401.)

Sl.401. Dozer sa svojim radnim dijelovima na radnoj zadaći

Dakle, dozer je vrlo složen stroj – univerzalan i maksimalno iskorišten za razne pozicije rada u
graditeljstvu. Upravo, to je i razlog da se dozer predstavi u raznim izdanjima.
Tako imamo:

- buldozer, stroj kod koga je nož čvrsto vezan na obuhvatni okvir pa je pomicanje
omogućeno samo u okomitom smjeru.
- angldozer, stroj gdje se ima da nož obavlja izvjesnu rotaciju oko okomite ose te tako pod
određenim kutom/u kosom položaju noža vrši se guranje iskopanog materijala,
- tildozer, stroj najsloženiji po radnim zadaćama. Nož se okreće oko okomite osi, a može
se zakretati i oko vodoravne osi okomito na položaj noža.

Buldozer se koristi za iskope tla u slojevima (npr. skidanje humusa i slično), premještanje –
guranje iskopanog materijala ispred sebe te još neke manje značajne aktivnosti.
Angldozer je koristan stroj za izradu profila u zasjecima.
Tildozer je efikasan u skoro svim situacijama velikih javnih radova (npr. auto – cesta i sl.), jer
obavlja sve moguće radove koji su u domenu eksploatacije graditeljske mehanizacije – dozera.
Zato, uz dužno poštovanje prema dozerima ističe se slijedeće:

383
«

Dozeri

384
385
386
387
 «(9)

388
Buldozer kao uobičajeno mehanizirano sredstvo u graditeljskoj praksi najčešće se spominje, te u
tu svrhu potrebno je elaborirati sljedeće:

Primjena buldozera

Buldozer obavlja sljedeće radove:

- kopa i premješta zemlju iz usjeka u nasip, ili u deponiju, na kraća rastojanja,
- izvršava nasip iz početnih pozajmišta,
- kopa i premješta zemlju, prilikom izade trupa raznih prometnica, na strmim padinama,
- rastire zemlju kod izrade nasipa,
- vrši planiranje,
- vrši zatrpavanje zemljom, rovova, temelja, rupa,
- čisti teren od drveća i korijenja,
- skida humusni sloj zemlje,
- iskopava šljunak i pijesak iz majdana i plitkih riječnih korita,
- raščišćava teren od snijega,
- potiskuje skrejper kod rezanja zemlje, tj.punjenja koša,
- vuče neke strojeve (valjak, jež). (Sl.402.)

Sl. 402. Univerzalnost primjene buldozera

Buldozeri se razlikuju:

a) po snazi motora:
- male snage do 35 KS
- srednje snage 35-100 KS
- velike snage, preko 100 KS

b) po položaju i postavljanju raonika u vrijeme rada:

- sa nepokretnim raonikom, koji se može postaviti upravno ili pod kutom u horizontalnoj
ravni u odnosu na podužnu osu baznog stroja (angldozer),
- sa nepokretnim raonikom, u odnosu na podužnu osu stroja, pri čemu se pomjera u
vertikalnoj ravni (buldozer).

389
 c) po vrsti uređaja za kretanje:
- gusjeničari
- točkaši

Univerzalnost buldozera je bazirana na opremi koja mora biti kvalitetno i sustavno odabrana.
(Sl.403.)

Sl.403. Buldozer sa specifičnim kotačima

Zato se odabir opreme buldozera može postići visokom učinkovitošću. (Sl.404.)

«

«(9)
Sl.404. Težina, snaga, tip buldozera svjedoče o njegovoj moći

390
«

391
 «(9)

392
6.3.3. Skrejperi predstavljaju vrlo korisno mehanizirano sredstvo kod izvođenja velikih javnih
radova i to u vrlo složenim uvjetima.
Tako skrejper se savršeno dobro snalazi i funkcionira kako u koherentnom tako isto i u
nekoherentnom materijalu.
Univerzalan je, tada može obavljati:
- kopanje materijala,
- utovar u vlastiti sanduk,
- prijevoz materijala,
- istovar doveženog materijala,
- razastiranje materijala u slojeve određene debljine sa izvjesnim nabijanjem.
Konstrukcijski, skrejper se može formulirati kao:
1. Vučeni, sustavni dio traktora gusjeničara i vučnog skejperskog sanduka, obujma 3,0 -
22,0 m3, izvedenog u metalnoj konstrukciji sa kotačima od pneumatika;
2. Samohodni, posjeduje traktor na gumenim kotačima i sanduk koji je vezan za traktor a
posjeduje također gumene kotače – na pneumaticima. Obujam sanduka iznosi 5,5 - 42,0
m3, izveden u metalnoj konstrukciji.
Date vrste i oblici skrejpera su uglavnom vezani za izvođenje radova na tzv. «trasi» (ceste, pruge
i slično).
Vučeni skrejper ima radnu plohu od 150,0 m do 300,0 m (do 500,0 m), a samohodni skrejper
znatno dužu radnu plohu od 600,0 m do 1.500,0 m, pa čak i do 3.000 m.
Vučeni skrejper se kreće brzinom 9 km/h, a samohodni skrejper do 30 km/h u radnom elanu.
Prema datim uporedbama može se zaključiti da stanovitu primjenu imaju oba konsrukcijska
rješenja te izbor za predviđene zemljane radove mjerit će se na osnovu mogućih ekonomskih
efekata jednih ili drugih skrejpera. Ilustracije radi, valjano je predočiti jedan od niza
konstrukcijskih rješenja skrejpera samohodnog kojeg nudi kompanija Caterpillar. (Sl.405.)

Sl. 405. Samohodni skrejper na

radnoj zadaći

393
U okviru graditeljske prakse nalazi se potreba za rješenjima kao što je:

1. Dozer-skrejper, koji predstavlja kombinaciju dozera sa gusjenicama i skrejpera.

Rad ovog mehaniziranog sredstva se sastoji u tome da nož dozera siječe tlo-kopanje tla a tzv.
sanduk (skrejpera) zauzme takav položaj da se omogući njegovo punjenje iskopanog materijala.
Sve ovo se odvija zahvaljujući hidrauličkim pomagalima.
Prijevoz materijala može biti do 300,0 m, a brzina kretanja dozer-skrejpera 2,5 – 12,0 km/h.
Obujam sanduka 4,0 – 6,5 m3.
Vrlo je koristan kod izvođenja hidrotehničkih zahvata te za radove na cestama.

2. Kabel – skrejper, kvalitetno rješenje za eksploataciju građevinskog materijala sa

nepristupačnih mjesta. U tu svrhu ističe se:
«

394
 «(9)

395
6.3.4. Grejderi su značajni građevinski strojevi uglavnom primjenjeni kod realiziranja cestovne
infrastrukture i to na zadaćama:
- iskop u pjeskovitim materijalima,
- skidanje humusa,
- razastiranje materijala trase ceste,
- planiranje materijala trase ceste,
- kopanje jaraka. (Sl.406)

Sl. 406. Grejder na radnoj zadaći

trase ceste

Konstrukcijski, grejder je sastavljen od traktora sa kotačima na gumama – pneumaticima te

radnog priključnog dijela koji je elastično vezan za osnovni dio – traktor. (Sl.407.)

Sl. 407. Konstrukcijski izgled grejdera sa

njegovim glavnim sastavima

Grejderi su zapravo strojevi koji mogu vrlo učinkovito obavljati i zadaće kod održavanja cesta u
zimskim uvjetima i slično.
Zahvaljujući svojoj fleksibilnosti, grejderi se za uporabu određuju prema datim zahtjevima.
Tako, danas imamo različite grejdere po veličini. (Sl.408.)
«

«(12)
Sl.408. Tabelarni prikazom je dat mogući izbor grejdera prema potrebama izvođača radova na
gradilištu

396
Ipak, potrebno je istaći namjenu i razredbu grejdera u prilikama kako to zahtjeva tehnologija i
organizacija građenja.

397
 « (9)

398
Konačno, današnja praksa zahtijeva od grejdera visoke «kvantum usluge». One su osim potrebe
za stanovitom učinkovitošću još značajne s' aspekta točnosti i preciznosti u radu. (Sl.409.)

«(12)
Sl.409. Grejder, točan i precizan

399
To mogu priuštiti za probirljive kupce – investitore/graditelje:

«(9)

400
 6.4. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA KAO BITAN FAKTOR
REALIZIRANJA VELIKIH JAVNIH RADOVA

Učinkovitost mehaniziranih sredstava prožeta je kroz sve odlike i karakteristike strojnih

sustava primjenjenih kod velikih javnih radova kao što su zemljani radovi.
Traktor kao osnovni ravnateljski sustav mehaniziranih sredstava predstavlja okosnicu
promatranja i odlučivanja pri izboru šireg a zatim užeg definiranja dinamičnog plana
mehanizacije za neki reprezentativni objekat.

Ilustracijski primjer: trakor sa priključnim

uređajem – moćno mehanizirano sredstvo
sa visokom učinkovitošću.

Zemljani radovi traže moćne i kompetentne strojeve po svim pozicijama rada. U tu svrhu treba
dati odrednice primjene gdje se očekuju najveći efekti angažiranih mehaniziranih sredstava.
Ilustracijskim primjerom dat će se pogodnost i sposobnost određenog mehaniziranog sredstva
efektno pripremljenog za izvođenje zemljanih radova.

401
 Osnovna mehanizacija zemljanih
radova

Bageri Dozeri

Rovokopači Utovarivači Angldozeri Buldozeri Tiltdozeri

Skrejperi Grejderi

Vučeni Samohodni - iskop materijala

- skidanje humusa
skrejperi skrejperi - razastiranje materijala
- planiranja materijala
- kopanje jaraka
Dozer Kabel
skrejperi skrejperi

Sl.410. Blok shema mehanizacije zemljanih radova – osnovni pokazatelji

6.4.1. Općenito ističući važnost osnovne mehanizacije za najčešće, najveće najmasovnije
skupine graditeljskih radova uzimaju se zemljani radovi – temeljnoga radnog sadržaja: iskopati
materijal u tlu, premjestiti ili prevesti iskopani materijal na određenu lokaciju (eventualno obaviti
preradu materijala), te premješteni materijal nabiti do projektom predviđene zbijenosti tla.
(Sl.410.)
«Svojstva prirodnih materijala tla razlikuju se pa ih dijelimo prema normativima za temeljenje
građevinskih objekata u tri temeljne vrste:
- stijena – monolitna ili trošna,
- nevezani materijali – drobina ili obluci, šljunak i pijesak,
- vezani materijali – prah, glina i treset.
Neophodno je poznavati masu kod prirodni materijala kao i njihovu rastresitost. Koeficijent
rastresitosti Kr možemo dobiti ne samo iz obujma odnosa nego i iz odnosa masa koje su u
suprotnom odnosu s obujmom, kao što je vidljivo iz slijedećeg:
Tablica - Kr
Vrsta prirodnog Sraslo stanje Rastresitost Koeficijent Rastresito stanje
materijala (kg/m3) % rastresitosti Kr (kg/m3)
stijena – monolitna 2380 50 0,67 1590
stijena – trošna 1930-2330 35 0,74 1430-1720
drobina – obluci 1780 33 0,75 1340
šljunak – suhi 1930 14 0,88 1700
šljunak – zasićen vodom 2140 20 0,83 1770
pijesak i šljunak – mješavina 1840 18 0,85 1570
suh vezani materijal 1660 25 0,80 1330
vlažan vezani materijal 2000 25 0,80 1600
poluvlažan vezani materijal 1600 20 0,83 1330
vlažna glina 1780 33 0,75 1340
glina s organskim primjesama 1690 30 0,77 1280
suha glina i treset 1370 25 0,80 1090

Pri primjeni koeficijenta rastresitosti Kr treba paziti na to da se primjeni na masu u sraslom stanju.
Važan utjecaj na nevezane i vezane materijale ima voda, pa razlikujemo suhe nevezane materijale, malo
vlažne i zasićene vodom, dok vezani materijali mogu biti čvrsti, polučvrsti, teško gnječivi, lako gnječivi i
žitki» (10)

402
6.4.2. Bageri kao mehanizirana sredstva rada u tehnološkom procesu građenja sasvim sigurno
participiraju značajno za ostvarenje stanovite učinkovitosti.
Ova mehanizirana sredstva rada kako po konstrukcijskim osobenostima tako isto i aktivnom
djelokrugu rada imaju stanovitu razliku, što je eksplicitno dato u točki 6.3. ovoga štiva. Zato, u
okviru potreba za analizu učinka treba determinirati:
- rovokopače i
- utovarivače.

Rovokopači u okviru ostvarenja učinka tehnološkog procesa na gradilištu – posebice zemljanim

radovima imaju značenje:
«Pri proračunu učinka kod rovokopača mora se voditi računa:
- o položaju rovokopača u odnosu na iskop i istovar lopate tj. na kut zaokreta ruke i visinu
čela iskopa (Kz),
- o stupnju lopate (Kp),
- o korištenju radnog vremena (Kv) i
- o stupnju organizacije gradilišta (Kg).

Za utvrđivanje koeficijenta Kz okosnica je kut zaokreta od 90°, kao i optimalna visina iskopa, tj
visina sjecišta ruke rovokopača s polugom na kojoj se nalazi lopata, dok se stvarna visina radnog
čela u odnosu na optimalnu visinu izražava u postocima povećanja odnosno smanjenja.
Radi ilustracije, daje se za rovokopač s čelnom lopatom postupak proračuna planskog učinka
teorijskim putem s podacima za veličine pojedinih redukcijskih koeficijenata, kako bi se
proračun mogao obaviti.
Neophodni podaci su sljedeći:

Trajanje radnog ciklusa Tc za kut 90° i optimalnu visinu čela iskopa

u ovisnosti o uvjetima težine iskopa.
Tablica - Tc
Obujam visinske
lopate u m3 0,38 0,57 0,75 0,95 1,15 1,53 1,91 2,30 3,06

Uvjeti iskopa Trajanje ciklusa Tc u sekundama

laki 20 24 24 24 24 24 26 29 32

srednje teški 24 26 26 26 26 26 29 32 35

teški 32 35 35 35 35 35 38 40 42

Vrijednost koeficijenta Kz za rovokopač s visinskom žlicom

Tablica - Kz
Kut zaokreta u stupnjevima
45 60 75 90 120 150 180

Postoci od optimalne visine

Korekcijski koeficijent Kz
radnog čela
20% 0,93 0,89 0,85 0,80 0,72 0,65 0,59
40 % 1,10 1,03 0,96 0,91 0,81 0,73 0,65
60 % 1,16 1,07 1,00 0,94 0,84 0,75 0,68
80 % 1,22 1,12 1,04 0,98 0,86 0,77 0,69
100 % 1,26 1,16 1,07 1,00 0,88 0,79 0,71
120 % 1,20 1,11 1,03 0,97 0,86 0,77 0,70
140 % 1,16 1,08 1,00 0,94 0,84 0,75 0,68
160 % 1,12 1,04 0,97 0,91 0,81 0,73 0,66
180 % 1,07 1,00 0,93 0,88 0,78 0,70 0,64
200 % 1,03 0,96 0,90 0,85 0,75 0,67 0,62

403
 Vrijednost koeficijenta punjenja Kp za visinsku žlicu
Tablica - Kp

Uvjeti iskopa Kp %

laki 0,95 – 1,0 95 – 100

srednje teški 0,78 – 0,85 78 – 85

teški 0,50 – 0,70 50 – 70

Vrijednost koeficijenta korištenja radnog vremena Kv

Tablica - Kv

Radni uvjeti Kv Trajanje radnog sata u minutama

laki 0,92 55

srednje teški 0,83 50

teški 0,67 40

U proračunima koji polaze od optimalnih uvjeta eksploatacije i optimalnih radnih uvjeta moguće
je reducirati optimalne rezultate i korištenjem koeficijenta organizacije gradilišta Kg u kojem je
već sadržan i koeficijent Kv.

Vrijednost koeficijenta organizacije gradilišta Kg

Tablica - Kg
Organizacija gradilišta
Upravljanje radovima
odlična dobra srednja loša
odlično 0,84 0,81 0,76 0,70
dobro 0,78 0,75 0,71 0,65
srednje 0,72 0,69 0,65 0,60
loše 0,63 0,61 0,57 0,52

Iz svega navedenog vidljivo je da su potrebni mnogi podaci kako bi se kod rovokopača mogao
teorijski proračunati planski učinak.
Navedeni se podaci mogu orijentacijski koristiti pri proračunu planskog učinka.
Za proračun planskog učinka rovokopača s visinskom lopatom korištenjem koeficijenta Kv služi
obrazac:

Up=Ut ⋅ Kz ⋅ Kp ⋅ Kv ⋅ Kr ⋅ Kd (m3/h) Ut= 3600 q/Tc

Q – obujam lopate (m3)

dok za proračun planskog učinka korištenjem koeficijenta Kg služi obrazac:

Up=Ut ⋅ Kz ⋅ Kp ⋅ Kr ⋅ Kg ⋅ Kd (m3/s)

Radi ilustracije, predočuje se proračun učinka rovokopača primjenom navedenih obrazaca:

404
Pretpostavke:
- rovokopač s visinskom žlicom obujma 1 m3
- materijal – stijena trošna, koeficijent rastresitosti Kr= 0,74
- kut zaokreta 180°, a visina čela 80 % od optimalne visine
- koeficijent Kz= 0,69
- uvjeti iskopa teški, koeficijent punjenja Kp= 0,60
- radni uvjeti prosječni, koeficijent vremena Kv= 0,83
- uvjeti iskopa teški, trajanje radnog ciklusa pri zaokretnom kutu 90° i optimalnoj visini
čela Tc= 35 s
- organizacija i ravnateljstvo radovima dobri, koeficijent gradilišta Kg= 0,75
- stroj je upotrebljavan manje od 2000 sati (sl.411.)

Sl. 411. Rovokopač sa visinskom ali i s'

dubinskom lopatom i hidrauličkim
upravljanjem u radu

• po prvom obrascu:
1
Ut = 3600 ⋅ = 103 m3/s
35
Up= 103⋅0,69⋅0,60⋅0,83⋅0,74= 26,19 m3/s

• po drugom obrascu:

Up= 103⋅0,69⋅0,60⋅0,74⋅0,75= 23,67 m3/s

Za naše uvjete prikladniji je proračun po prvom obrascu, jer je koeficijent gradilišta Kg dosta
podložan subjektivnoj procjeni» (10)
Mogući proračuni učinka nekih drugih rovokopača kao npr. s' povlačnom žlicom, zahvatnom
žlicom, vedričar i drugo daje se definirati i predstaviti prema datim performansama, konstrukciji
i producentu istih.

405
Utovarivači su mehanizirana sredstva prevashodno namijenjena za utovar iskopanog odnosno
pripremljenog materijala za transport vozilima na gradilištu/radilištu u okviru gradilišnog sustava
ili prema vani. (Sl. 412.)

Sl. 412. Utovarivač – moćna mobilna žlica za utovar teških blokova granita

Proračun učinka utovarivača figurira u zavisnosti da li je utovar:

- cikličnog dejstva ili
- kontinuiranog dejstva.

Ciklično dejstvo se manifestira radom utovarivača u tzv. ciklusu tj.obnavljanjem njegovog rada
prema datim pozicijama. Tako imamo:
Proračun učinka se obračunava po obrascu (utovarivači cikličnog dejstva)

q
Up=60 ⋅ kp⋅kv⋅kr (m3/min)
Tc
gdje je:
q obujam žlice (m3)
kp koeficijent punjenja žlice
kv koeficijent radnog vremena
kr koeficijent rastresitosti
Tc vrijeme trajanja ciklusa (min) (Sl.413.)
Operacija Utovarivač sa čela Utovarivač preko
sek glave (sek)
t1-punjenje žlice 6-10 10-15
t2- podizanje žlice 8-10 8-10
t3- premještanje 15-20 10-15
t4- obtanje za 90° 7 -
t5- istovar žlice 4-6 6-10
t6- povratak 15-20 10-15
t7- okretanje za 90° 7 -
t8- spuštanje ° 3-5 3-5
t9- namještanje za novu 5-10 5-10
operaciju
ukupno 1,25-1,50 min 1,00-1,25

406
 Sl. 413. Utovarivač sa cikličnim djelovanjem

Postoje i utovarivači kontinuiranog djelovanja. To su utovarivači s vedricama koje se

kontinuirano pune guranjem u rastresiti materijal što se tovari. Da bi se omogućilo bolje punjenje
vedrica, s utovarne strane okomito na kretanje vedrica postavljen je uređaj sa spiralom (puž)
duljine do 3 m (2 ⋅ 1,5 sa svake strane), a promjera do 0,8 m, koji gura materijal na vedrice s
obzirom na to da na svakoj strani ima kontranavoj.

Učinak (utovarivač kontinuiranog dejstva)

q
Up = 3,6 ⋅ v ⋅ Kv ⋅ Kp (m3/h)
a

gdje je:
q obujam kofice (l)
a odstojanje kofica (m)
v brzina kretanja kofica (m/s)
Kv koeficijent radnog vremena
Kp koeficijent punjenja
Kp – za šljunak i pijesak 0,80-1,00
Kp – za krupan šljunak (60 mm) 0,70-0,80

407
6.4.3. Dozeri su visokorangirani strojevi u pogledu efikasnosti i učinkovitosti u građenju. Kako
je istaknuto u 6.3.2. mehanizirano sredstvo – dozeri se najviše koriste za radove niskogradnje,
rušenje stabala, starih građevina, skidanje humusnog sloja, za iskope zemljanih materijala u
slojevima, premještanje zemljanog materijala na udaljenosti do 100 m, razastiranja i gruba
planiranja, te za guranje i izvlačenje drugih strojeva itd. Planski učinak dozera proračunava se na
slijedeći način:
60 ⋅ c
U p= ⋅ Kv ⋅ Kr (m3/min)
Tc

gdje je:
c obujam materijala koji nož gura (m3), a buldozera c=0,5 B⋅H2
Kv koeficijent iskorištenja vremena u dozera je oko 0,8
Kr koeficijent rastresitosti (vidjeti – bageri) (Sl.414.)
B, H veličina širine i visine noža

Sl. 414. Dozeri na efektivnom radu

Trajanje ciklusa obuhvaća vrijeme iskopa, guranja iskopanog materijala, povratka na početni
položaj i gubitak vremena zbog promjene smjera.

Tc=ti+ttr+tpov+to (min)
Li Ltr Lpov
ti= , ttr= , tpov= , to= 0,1 min
Vi Vtr Vpov

408
gdje je:

ti vrijeme potrebno za iskop (min)

ttr vrijeme potrebno za guranje (min)
tpov vrijeme potrebno za povratak (min)
to gubitak vremena zbog promjene smijera (min)
Li duljina puta na kojemu se kopa materijal (m)
Vi brzina iskopa (m/min)
Ltr duljina puta na kojemu se premješta materijal (m)
Vtr brzina za vrijeme premještanja materijala (m/min)
Lpov duljina puta u povratku (m)
Vpov brzina za vrijeme povratka (m/min)

Ako se materijal samo gura i pritom dopunski ne kopa kako bi se naknadio materijal koji se
postrance gubi, potrebno je uporabiti i dopunski koeficijent (smanjenja) zbog premještanja Kt
koji se dobije prema:
Tablica - Kt
Duljina premještanja (m) 10 30 50 80 150 250

Koeficijent Kt 0,95 0,83 0,67 0,51 0,40 0,38

60 ⋅ c
U p= ⋅ Kv ⋅ Kr ⋅ Kt (m3/min)
Tc

6.4.4. Skrejper kao mehanizirano sredstvo rada učestvuje univerzalno u realiziranju programa
izvođenja velikih radova – zemljanih površina trase ceste, željezničke pruge, …
U tu svrhu ostvaruje značajan učinak

Učinak skrejpera izračunava se na osnovu:

3600 ⋅ q ⋅ Kp ⋅ Kr
Upr= ⋅ Kv (m3/s)
Tc
gdje je
q geometrijska zapremina koša skrejpera, u m3;
Kp koeficijent punjenja koša skrejpera;
Kr koeficijent rastresitosti zemlje;
Kv koeficijent iskorišćenja rada skrejpera po vremenu;
Tc trajanje ciklusa rada skrejpera, u (s).

Izračunavanje ciklusa rada skrejpera

Ciklus rada skrejpera sastoji se iz sljedećih elemenata:
1. rezanja zemlje i punjenja koša. (spuštanje koša, reguliranje debljine rezanja sloja zemlje
podizanjem i spuštanjem režuće ivice koša, tj noža);
2. transporta zemlje punim košem (podizanje koša u transportni položaj i zatvaranje prednje
strane koša);
3. istovara zemlje - pražnjenja koša (istovar koša zavisi od njegove konstrukcije), i
4. povratnog kretanja praznog skrejpera na mjesto ponovnog rezanja, punjenja koša
(podizanje prednje strane koša i njegova priprema za zahvatanje zemlje).

409
Svaki element radnog ciklusa obavlja se na određenom dijelu puta, sa odgovarajućom brzinom
kretanja skrejpera. Na osnovu toga ciklus skrejpera se može po trajanju izraziti, kao:

l1 l 2 l3 l4
Tc= + + + + tn + 2tvkr
V1 V2 V3 V4

gdje je
l1 dužina rezanja zemlje i punjenja koša, u m;
l2 dužina transporta zemlje, poutovanja punog skrejpera, u m;
l3 dužina istovara zemlje iz koša, u m;
l4 dužina putovanja praznog skrejpera, u m;
V1, V2, V3, V4 brzina kretanja skrepera, u m/s, za odgovarajuće, pomenute dužine rada
skrejpera;
tn vrijeme za uključenje odgovarajuće brzine kretanja skrejpera (5 ÷ 6 s.), uzima se
onoliko puta koliko se puta mijenja brzina; (pod uslovom da skrejper u stajanju,
zaustavljanjem, mijenja brzinske spojeve);
tvkr vrijeme jednog okretaja skrejpera (15 ÷ 20 s.).

okretanje za povratak
početak transporta
praznog
Završetka istovara

početak istovara koša

Shema kretanja skrejpera

transport punog koša

završetak punjenja
koša

početak rezanja

punjenje istovar početak transporta

praznog

Sl.415. Način rada skrejpera Sl.416. Shematski prikaz dužinskih

(tehnološke sheme) elemenata pri ostvarenju ciklusa
skrejpera

410
Dužina puta rezanja zemlje, sa punjenjem koša skrejpera, može da se izračuna prema izrazu:

q ⋅ Kp ⋅ Kg ⋅ Kr
l1= (m)
Kd ⋅ b ⋅ h

gdje je

q geometrijska zapremina koša skrejpera, u m3;

Kg koeficijent koji uzima u obzir gubitak zemlje zbog obrazovanja zemljane prizme, koja se
vuče po zemlji i bočnih brazdi (Kg=1,2÷1,5);
Kd koeficijent koji uzima u obzir neujednačenu debljinu sloja rezanja zemlje (Kd=0,7÷0,9);
b širina ravni rezanja, u m (obično dužina režuće ivice koša);
h debljina sloja rezanja zemlje, u m.

Analogno dužini punjenja koša, može da se izračuna i dužina istovara, tj. pražnjenja koša. Ta
dužina se izračunava u zavisnosti od debljine sloja razastiranja prilikom nasipanja, a prema
izrazu:

q ⋅ Kp ⋅ Kr
l3= (m)
b ⋅ h1

gdje je:
h1 debljina sloja nasipanja, tj. istovara, u m.
Velika dužina puta punjenje koša zemljom ukazuje na neophodnu primjennu ripera ili
potiskivača (gurača).

Sl. 417. Ilustracija rada skrejperske žice kod «betonare»

411
6.4.4. Grejder svojim aktivnostima što je dato u okviru ovoga štiva izvodi rad i definira
vrijednosti trase zemljišnih površina. Tako imamo da rad grejdera stoji u strogoj svezi sa
osnovnim strojem traktorom te priključnim oruđem koji može biti vrlo raznolik, a direktno utječe
na efikasnost i učinkovitost ovog mehaniziranog sredstva. U tu svrhu imamo:

» Neposredno ispred noža grejdera učvršćen je nosač sa 6 do 8 trnova u obliku češlja kojemu je
svrha razrahljivanje materijala tla neposredno prije planiranja. Na prednjoj strani traktora može
biti postavljen i buldožerski nož kojim se po potrebi kopa i gura iskopni materijal, a može
koristiti i za guranje drugih strojeva.
Radnim tijelima na grejderu upravlja se s pomoću hidrauličkih sklopova, a kretanje grejdera
obavlja se preko zadnjih pogonskih kotača s gumama.
Da bi mogao kvalitetno obaviti posao, grejderski mjenjač ima čak 8 radnih brzina; u prvoj
brzini se kreće od 1,6 km/h do 2,8 km/h, a u osmoj brzini od 12 km/h do 25km/h i više. Ovisno
o radnom zadatku, prilagođuje se i brzina kretanja grejdera. Pri utvrđivanju učinka neophodno je
najprije razraditi shemu rada za određenu dionicu, kako bi se moglo utvrdit potrebno vrijeme
trajanja svih faza rada.
Temeljem razrađene sheme rada grejdera za određenu dionicu, izračunava se potrebno vrijeme
trajanja svih faza rada na sljedeći način:

n 1 ⋅ L1 ⋅ Kv n ⋅ L ⋅ Kv
T= + 2 2 (sati)
V1 V2

gdje je:

V brzina kretanja (m/h)

Kv koeficijent vremena (0,8)
n broj hodova (prijelaza)
L duljina kretanja (m)

Sl. 418. Shema rada pri iskopu jarka i gradnja nasipa

Planski učinak grejdera dobijemo tako da količinu koja može biti u m2 pri planiranju ili u m3 pri
iskopu podijelimo s vremenom.

412
 Up=količina/Tc (m3/h ili m2/h)

Količina pri planiranju izražena je kao završna isplanirana površina u m2, a dobije se umnoškom
duljine noža umanjene za skošenost i preklapanja prijelaza, te duljine radne dionice kao i broja
takvih završnih prijelaza na promatranoj površini.

Optimalna udaljenost za rad grejderom pri planiranju je 300 m. Okretanje treba izbjegavati, a
grejder vraćati u početni položaj vožnjom unatrag. Za kratke dionice postoji još i redukcijski
koeficijent.
Tablica - Kv

Za duljinu dionice (m) 400 200 100

Redukcijski koeficijent 0,95 0,9 0,8

Ako grejder obavlja iskop slično kao i dozer, postupak proračuna učinka može biti isti kao i u
dozera.
Proračunavanje planskog učinka obavlja se na sljedeći način:

60 ⋅ q
Up= ⋅ Kv ⋅ Kr ⋅ Kg (m3/min)
Tc

Tc=tu+ti+tp+tv (min)

gdje je:

Up planski učinak u m3/h, m3/min, m3/s

q obujam sanduka u m3
Tc vrijeme trajanja ciklusa u minutama
Kv koeficijent vremena (0,8)
Kp koeficijent punjenja sanduka
Kr koeficijent rastresitosti materijala
Kg koeficijent organizacije gradilišta
Lu
tu vrijeme utovara = u mmutama
Vu

Li
ti vrijeme istovara = u minutama
Vi

Lp
tp vrijeme povratka = u minutama
Vp

Lv
tv vrijeme vožnje punog sanduka = u minutama
Vv

413
To vrijeme okreta = 0,06 sati
Lu duljina puta utovara
Vu brzina skrejpera na putu utovara
Li duljina puta istovara
Vi brzina skrejpera na putu istovara
Lv duljina vožnje iskopanog materijala
Vv brzina vožnje iskopanog materijala
Lp duljina povratne vožnje
Vp brzina povratne vožnje «(10)

.
Ovo su osnovi učinkovitosti mehaniziranih sredstava upriličenih za zemljane radove. (Sl.419.)

Sl.419. Izbor mehaniziranih učinkovitih sredstava rada

414
7. MEHANIZACIJA ISKOPA U KOHERENTNOM MEDIJU

7.1. OPĆENITO O ISKOPU U KOHERENTNOM MEDIJU .......................... 417

7.2 . MEHANIZIRANA SREDSTVA ZA PRODUKCIJU STLAČNOG ZRAKA –
KOMPRESORI .......................................................................................... 419
7.3. ALATI ZA BUŠENJE I RAZBIJANJE (ISKOP) U KOHERENTNOM
MEDIJU ..................................................................................................... 423
7.4. SPECIJALNI STROJEVI – KOLNE BUŠILICE......................................... 433
7.5. UČINAK OSNOVNOG MEHANIZIRANOG SREDSTVA –
KOMPRESORA ........................................................................................ 435

415
416
 7.1. OPĆENITO O ISKOPU U KOHERENNOM MEDIJU

Koherentni medij čine: stijenski masiv ali i svaka druga struktura vještački stvorena
ljudskom rukom uz pomoć mehaniziranih sredstava.
Stijenski masiv iz razloga potrebe pridobijanja kvalitetnog građevinskog reprodukcijskog
materijala, proboja trase ceste, željezničke pruge tunela itd., mora se na efikasan i jeftin način
mehaniziranim sustavom pripomoći. Viša učinkovitost je rezultat ostvarenja tzv. «pretpostavke»
u realiziranju predviđenih radnih aktivnosti. To je vrlo složena zadaća koja zahtijeva studiozan i
samoprijegoran rad kao naprimjer odvajanje stijenskog masiva od tzv. «matičnjaka». Za
obavljanje takvih zadaća moraju biti obavljene određene predradnje i to od slučaja do slučaja.
Takve predradnje se sastoje u slijedećem.:
- bušenje tzv. minskih rupa za postavljanje eksploziva u svrhu aktiviranja i razbijanja
homogene strukture masiva (Sl.420.)

Sl. 420. Fragment primjene mehanizacije

iskopa/bušenje minskih bušotina
alternativnim rješenjima

- razbijanje stijenskog masiva u vidu iskopa suvremenim mehaničkim sredstvima rada,

(Sl.421)

Sl. 421. Bušenje minskih rupa

mehanizacijskim putem u
usjeku trase prometnice

- razbijanje «tla pod vodom» (sl. 422.)

Sl. 422. Razaranje čvrstog tla

ali i «zaostalih temelja»
u složenim uvjetima
«pod vodom»

417
- rušenje objekata i slično/što se smatra i ubraja u izvanredne aktivnosti i djelokrug rada
strojnih sustava u graditeljskoj praksi.

Zadaće su zaista složene i skopčane sa nizom opasnosti po direktne radnike – tzv. bušače i njima
srodnih zanimanja.
Radovi se izvode na liticama stijenskih masiva gdje i najmanja nepažnja ima za posljedicu –
teške povrede na radu pa i «neplanirana smrtna dešavanja»!
(Opa: U izvješću doktorske disertacije autora ovoga djela promatra se fenomen specifičnog
stupnja rizika za složene građevinske operacije koje se sastoje od više faza:
«R=m/Z ⋅ ri ⋅ xi», gdje je r- rizik povrjeđivanja za fazu rad «i»,
x – broj radnika koji učestvuje u uvjetnoj operaciji.)

Rizik od eventualnog povređivanja u fazi rada bušača bit će utoliko manji ukoliko se postavi
sustav kvalitetne tehničko-tehnološke zaštite građevinskih radnika.

Jedan od mogućih elemenata sustava kvalitetne tehničko-tehnološke zaštite jeste – mehanizacija

sustava bušenja i razaranja stijenskog masiva te u tome kontekstu ostalih potreba za bušenje i
razaranje homogenih struktura – betona i drugo. Osnovicu za ostvarenje ovih planskih zadaća
imaju:
- kompresori/koji produciraju stlačni zrak,
- alati/koji buše i razbijaju stijenski masiv i drugo, te
- specijalni strojevi/kolske bušilice koje na sustavan način efikasno stvaraju pretpostavke
za kvalitetne minske bušotine i tome slično.

Istina danas se u praksi uvode novi sustavi koji zahvaljujući primjeni hidraulike kao
odgovarajućeg pogona mogu zamijeniti pogonski medij – stlačni (komprimirani) zrak. (Sl.423.)

Sl.423. Primjenom suvremenih tehnologija mehanizacije razaranja čvrstog medija

- škare za drobljenje betona i kamena

U okviru nekih manjih radova za bušenje i razbijanje/razaranje medija koristi se kao pogonska
energija – motor sa eksplozivnim ili električnim pogonom. Ipak, u praksi je značajno i najviše
korišteno – medij produkcije stlačnog zraka/kompresori.

418
 7.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA ZA PRODUKCIJU STLAČNOG ZRAKA –
KOMPRESORI

Stlačni (komprimirani) zrak predstavlja pogonsku energiju koja aktivira odgovarajuću

opremu za bušenje i razbijanje (iskop) u stijenskom masivu ali i u drugim koherentnim
medijima. Stvaranje stlačnog zraka povjereno je odgovarajućem stroju koji ima jedinstveni
prepoznatljivi naziv – kompresor. (Sl.424.)

Sl. 424. Vanjski pogled na kompresorska rješenja

Zrak je plinoviti medij koji se može stanovito stlačiti i to je sve dok ne pređe u tečno stanje ali
ispod svoje kritične temperature. Manji prostor u kojem se zbija neka količina zraka svakako je
bolji jer se ostvaruje veća količina stlačnog zraka. Stupanj zbijenosti zraka izražava se u
njegovom tlaku tj. u atmosferama. (opa.: 1 atm = 101,325 kPa).
Veličina tlaka može se kritizirati prema određenim pokazateljima. Tako imamo da tzv. apsolutni
tlak (Ata), označava tlak u atmosferi od nulte točke bezgraničnog prostora i nadtlakom (Atm),
što označava koliko je tlak veći od tlaka koji vlada na radnom mjestu a izraženo u atmosferama.
Vrijednost tlaka izraženo u tehničkom sustavu međunarodnih mjernih jedinica «SI» može se
predstaviti u obliku kPa (kilo paskala), a inače u praksi se još primjenjuje za određene svrhe:
kp/cm2= 0,980665 bara.
Producirani stlačni zrak predstavlja značajan vid energenta koji se modificira preko radnih
strojeva u mehanički rad. To zapravo znači, pokretanje raznih alata i strojeva u svrhu obavljanja
složenih zadaća u graditeljskoj praksi. (Sl.425.)

419
 Sl.425. Pokretanje raznih alata putem stlačnog zraka – kompresora

Dakle stlačni zrak kao pogonski energent moguće je producirati putem odgovarajućeg stroja –
kompresora!
Kompresor – predstavlja stroj koji po svome vanjskom izgledu ima fizionomiju jednostavne i
mobilne naprave.
U unutrašnjem nalazu, to je složen stroj koji ima cilj – stvaranje i distribuciju stlačnog zraka.
Zato, kompresore determiniramo u slijedećem:
- Kompresori pokretni na kotačima sa pneumaticima/gumama i
- Kompresori stabilni na odgovarajućoj metalnoj šasiji.

Pokretni kompresori predstavljaju kvalitetno rješenje i to posebice za mobilne radove, što znači
efikasna odnosno brza promjena radnog mjesta i interveniranje u svakoj prilici. Ovi kompresori
produciraju do 8,0 m3, stlačnog zraka u minuti. (Sl.426.)

Sl. 426. «Pokretni kompresor»

- stroj mobilan za
složene zadaće u
graditeljskoj
praksi/opcije i
podaci

420
Stabilni kompresori obzirom na svoje performanse produciraju znatno više stlačnog zraka od tzv.
pokretnih kompresora a to iznosi više od 8,0 m3 u minuti! (Sl.427.)

1.

2.

Sl. 427. 1. stapni kompresor

2. električni motor

«Tlak zraka koji se koristi pri radu alatki za razbijanje i bušenje kamenih materijala u
građevinarstvu iznosi 600 do 700 kPa, pa zbog efikasnosti rada treba na toj razini stalno
održavati. S obzirom na to da potrošači zraka ne djeluju ujednačeno pa se povremeno u radu troši
više zraka nego što ga kompresor proizvodi i suprotno, rabi se spremnik za stlačni zrak.
Nedostatak spremnika je u gubljenju toplinske energije koja se stvara tlačenjem zraka u
kompresoru i spremnika. Spremnik stoga treba biti toplinski dobro izoliran kako bi se smanjilo
gubljenje toplinske energije. Kada se u spremniku postigne željeni tlak, ugrađeni regulatori tlaka
automatski isključuju rad dijelu kompresora kojim se tlači zrak». (10)
Produciranje stlačnog zraka može biti povjereno određenim konstrukcijskim tipovima odnosno
oblicima datog stroja. To su:
- Stapni kompresor, koji se ponajviše koriste u praksi. Ovaj kompresor producira stlačni zrak
na principu sličnom kao i ekspozicijski motor, pri čemu se sabijanje zraka realizira u odnosu:
1:5 do 1:10 zahvaljujući stapu u tzv. stublini stroja. (Sl.428.)

Sl. 428. Izgled sa tehničkim podacima

stapnog (klipnog) kompresora

421
- Spiralni kompresori, odlikuju se istaknutom konstrukcijom spiralnog navoja na dvije
usporedne osovine. Rad ovog kompresora zasniva se na rotaciji osovina s' istaknutim
spiralnim navojem ujednačeno i to u suprotnim smjerovima, a sve u za to pripremljenom
kućištu. A ovaj način vrši se potiskivanje zraka uzduž navoja spirale gdje se obavlja strujanje
u tzv. međuprostoru i to na kontaktu dodira spirala kao i spirala sa plaštom. Ovaj kompresor
zahtjeva mali prostor uz ostvarenje stvaranja veće količine zraka. (Sl.429.)

Sl. 429. Spiralni kompresor – konstruktivne karakteristike

- Rotacijski kompresori, obavljaju produciranje stlačnog zraka pomoću rotora ekscentrično

položenog u odgovarajući čelični valjak. Zahvaljujući okretanjem rotora gdje je ugrađen
sustav pomičnih lamela koje djelovanjem centrifugalne sile budu «izvučene iz valjaka» te
slijede unutarnji plašt valjka, što izaziva dato stanje spriječavanja prolaska zraka između
lamele i plašta valjka dolazi do smanjenje prostora između lamela a za posljedicu imamo
tlačenje obuhvaćenog zraka. Na taj način stvorili samo prostor za dobijanje stlačnog zraka.
(Sl. 430.)

Sl. 430. Rotacijski kompresor – konstruktivne karakteristike

422
- Ventilatori, predstavljaju poseban vid stroja za dobijanje prevashodno niskotlačnog zraka.
Ipak razlikujemo: niskotlačne ventilatore s' distribuiranjem zraka do 1,0 kPa, srednjetlačne
od 1,0 do 3,0 kPa te visokotlačne od 3,0 do 10,0 kPa. Smjer strujanja zraka determinira
izvedbe ventilatora. Tako imamo: radijalne i aksijalne ventilatore. Već na prvi pogled, prema
stanovitom nazivu odvija se i njegov rad. Radijalni, u kanalu tzv. rotora usmjerava se
aksijalno strujanje zraka a time i rad ventilatora.(Sl.431.)

Sl. 431. Shema radijalnog ventilatora

Aksijalni, prikladan je za ventilacijske cjevovode, a pogon se odvija sa odgovarajućim

elektromotorom. (Sl. 432.)

Sl.432. Shema aksijalnog ventilatora

Ventilatori imaju značajnu primjenu u graditeljskoj praksi i to posebice kod proboja tunela i
slično. Kod ove primjene značajno je istaknuti i to da po potrebi imamo: isisavanje odnosno
punjenje zraka u radnim prostorima.

Dati prilog o ventilatorima na prvi pogled nije od značenja za obavljanje aktivnosti bušenja i
razaranja koherentnog medija, ali je itekako važno istaknuti njihovu ulogu u kompletnom
iskorištenju provođenja zračne struje u datim prilikama i obvezama prema gradilištu.

423
424
 7.3. ALATI ZA BUŠENJE I RAZBIJANJE (ISKOP) U KOHERENTNOM MEDIJU

Razbijanje (iskop) u koherentnom mediju određenih stijenskih masa ili vještački

stvorenih «vrijednosti» moguće je obavljati u tzv. otvorenom ili zatvorenom prostoru.
U otvorenom prostoru to su razni građevinski objekti, infrastruktura, kamenolomi i slično, te u
zatvorenom prostoru kao što su tuneli, razni objekti visokogradnje i hidrogradnje. Kome i kako
povjeriti ovu značajnu tehničko-tehnološku zadaću.
Dakle, to su zadaće bušenja minskih rupa, razaranje koherentnog medija do potpunog
«usitnjenja» pripremnog za mogući transport itd. Kome? (Sl.431.)

Sl.431. Alat za bušenje i razbijanje (iskop) u koherentnom mediju

Ovi složeni poslovi mogu se povjeriti tzv. bušućim garniturama tj. mehaničkim uređajima i
alatima. Kako? (Sl.432.)

Sl.432. Kompresori, agregati-zračni i hidraulički alati u ulozi razaranja koherentnog medija

423
Uređaji i alati snagom i moći stlačnog zraka mehanički rotirajućim, odnosno udarnim dejstvom
stvaraju realnost za pripremu, odnosno eksploataciju ili eliminaciju koherentnog medija.
U tu svrhu razlikujemo i determiniramo:
- bušenje i razbijanje stlačnim čekićem,
- bušenje i razbijanje hidrauličkim čekićem/razbijačem i škarama, te
- bušenje rupa manjeg promjera sa električnim pogonom bušilice i tome slično.

Bušenje i razbijanje stlačnim čekićem predstavlja sustav, koji na prilagodiv način zahvaljujući
kvalitetnom alatu, odgovarajućem sječivu vrlo učinkovito obavlja postavljene zadaće. (Sl. 433.)

Sl.433. Stlačni čekić u gro planu i na radnoj zadaći

Ovaj sustav ima spoj: kompresor – stlačni čekić – tzv. šipka za bušenje i razbijanje.
Tehnološki proces se očitava u slijedećem: aktiviranje stlačnog čekića se obavlja sa kontaktnim
mehanizmom (ručnim kontaktom) pri čemu je stlačni čekić povezan sa kompresorom putem
zračnog (gumenog) crijeva.
Aktiviranjem datog mehanizma, odnosno dovođenjem stlačnog zraka iz kompresora u tzv. tijelo
čekića vrši se djelovanje na metalnu šipku koja udarom i malim zakretanjem vrši bušenje,
odnosno oblikovanje tzv. rupe kao i razaranje po potrebi određenog medija. Danas u svijetu se
producira veoma veliki broj – različitih po konstrukciji stlačnih čekića, koji djeluju u sustavu:
kompresor – gumeno crijevo – čekić.

Sl. 434. Kompresor – gumeno crijevo – čekić

integralno uvezani u sustav bušenja i
razaranja

424
Rad sa stlačnim čekićem je vrlo jednostavan pri čemu se mora voditi računa kako o dovodu
stlačnog zraka tako isto i o kvalitetu sječiva. Danas su u primjeni različita sječiva po obliku i
kakvoći. Tako imamo: križno, zvjezdasto, zeta i niz drugih sječiva. Zajedničko je svima, da
zadovolje uvjete kvalitete bušenja i po potrebi razaranja. Zajednički im je imenitelj precizno i
učinkovito bušenje i slično. (Sl. 435.)

Sl. 435. Demonstracija tehnologije sustava stlačnih čekića

Potrebno je također istaći da tzv. «alati za bušenje» produciraju 1.700 – 3.000 udara/min. pri
čemu se sječiva obrnu 100 – 200 puta. Težina ovakvih alata iznosi 110-250 N, što je u ovisnosti
da li su ručno ili mehanički pridržani. U svakom slučaju alat vrijedan pažnje pri izboru i
korištenju!

Bušenje i razbijanje hidrauličnim čekićem predstavlja poseban i značajan vid učinkovitog i

kvalitetnog rješenja niza tehnoloških zadaća koji se postavljaju u industriji građevinskog
materijala (IGM) i operativi građenja (OG).
Suština bušenja i razbijanja uz pomoć kvalitetno odabranog alata homogenog/koherentnog
materijala jeste u sličnosti kao kod pobuđivanja stlačnim zrakom. Ipak, ovdje pobuđivanja
odnosno aktiviranje alata čini hidraulično ulje pod određenim tlakom.
«Dakle, hidraulično ulje, pod pritiskom iz hidrauličkog sustava koji je funkciji cjelovitog stroja,
izlazi i nakon obavljenoga translatornog i rotacijskog rada vraća se u sustav stroja, kao i kod
ostalih radnih dijelova kojima se s' pomoću hidraulike, upravlja strojem» (10)
Na ovim principima traktor gusjeničar sustava (bez žlice ali sa priključkom odgovarajućeg alata)
vrlo kvalitetno obavlja bušenje i razbijane koherentnog medija, u složenim uvjetima rada. (Sl.
436.)

425
 Sl. 436. Traktor gusjeničar sa priključcima uz
primjenu hidrauličnog pogona:
iskop rova građevine – proboj tunelskog
profila - razaranje neupotrebljive
građevine

Bušenje i razbijanje hidrauličnim čekićem je vrlo odgovoran posao kojem se mora prići
organizirano – kvalitetno pripremljeno i to kako bušeće opreme tako isto i manipulanata strojara
u datom sustavu. Primjerice radi dat će se opći presjek kroz bušući pribor tzv. hidrauličnog
čekića, detalja sustava razaranja te konačno osnovnog stroja traktora putem koga se ostvaruje
veza hidrauličnog pogona. (Sl. 437.)

Sl. 437. Hidraulični čekić/presjek i njegov

učinkoviti rad

426
Bušenje rupa manjeg promjera sa električnim pogonom bušilice i tome slično, ostvaruje se na
vrlo jednostavan način, pa čak i nedovoljno obučenom strojarima kao i određenim građevinskim
radnicima. (Sl. 438.)

Sl.438. Izgled električne bušilice sa kontaktom

aktiviranja

U osnovi ova tzv. električna bušilica sastoji se iz nekoliko značajnih cjelina: tijelo bušilice,
el.kabl sa utikačem u izvor električne energije, odgovarajuća «burgija». (Sl.439.)

Sl.439. Osnovne cjeline bušilice – tijelo

bušilice/izvor el.energije

Aktiviranje bušenja obavlja se povezivanjem ove tri cjeline uz kontakt tzv. ručicom.
Burgije kao potrošni materijal izvedene su od kvalitetnog čelika sa «vidia krunom», kao
najosjetljivijim dijelom bušilice.
Bušilice koriste naizmjeničnu ali isto tako i istosmjernu «struju», što je čini vrlo praktičnom i
upotrebljivom u prilikama gdje nema smisla koristiti prethodne načine bušenja. To je uglavnom
kod završnih radova u građevinarstvu ali isto tako moguća je primjena i kod grubih
građevinarskih radova!

427
Kvalitetno sagledavanje alata za bušenje i razbijanje u tzv. koherentnom mediju (stijenska masa,
očvrsla betonska mješavina – beton i slično – moguće je ako se učini sustavno projiciranje
najnovijih dostignuća teorije i prakse u ovoj oblasti.
Nemoguće je imati kvalitetan i efektan rad u IGM-u i OG-u bez:
- novih generacija kompresora,
- generatorskih postrojenja,
- hidrauličnih bušilica, te
- graditeljske prakse u direktnom ili indirektnom sustavu.

Zato, ilustrativnim primjerima iz prakse ali i marketing obrade dat će se slijedeće:

- Nova generacija kompresora
«

«(9)

428
 - Atlas Copco generatori QAS
«

429
- Hidrauličke bušillice za 21.stoljeće

430
- DAR d.o.o.

431
- Wacker noviteti na Baumi 2001.

nja spuštate reznu ploču na

istu ili željenu dubinu
pomoću CUTMATIC-a.
Wacker-ovim rezačicama sa
CUTMATIC-om obavljanje
Vaših poslova bit će brže,
sigurnije i komfornije.
Konstantno podešena brzina
osigurava točno vođenje
rezanja bez fizičkog
guranja. Konstrukcija i
težište stroja osiguravaju
stabilnost pri rezanju. U
ponudi su Honda motori sa
zračnim filterom Zyklon,
Kohler motori sa zračnim
filterom Tornado ili dizel
motori Ruggerini. «(9)

432
 7.4. SPECIJALNI STROJEVI – KOLNE BUŠILICE

Radovi na bušenju minskih rupa predstavljaju složen i vrlo opasan tehničko-tehnološki

zahvat. To se posebice očituje kod zemljanih radova proboja tunelskih galerija, iskopima za
potrebe hidrotehničkih objekata, mostova te općenito kod velikih javnih radova. Zadaća
menadžmenta građevinske kompanije prvenstveno je da se omogući što prikladniji rad
građevinskom radniku uključenom u tehnologiju građenja. Mora se strogo programirati
ergonomski uvjeti rada, jer alati za bušenje su oprema značajne težine a uz to i stanovite
vibracijske veličine.
Zato, pristupa se u tako složenim uvjetima napraviti iskorak više te valorizirati mehanizacijsku
opremljenost alata za bušenje. Ta nastojanja se očituju kroz kvalitetna rješenja ponude
samopokretnih bušilica tzv. kolnih (bušuća kola) bušilica. (Sl. 440.)
«

Sl. 440. Prikaz kolne bušilice sa porukom

«(9)
Vidljivo je iz date ilustracije, da se konstrukcija kolne bušilice u globalnom viđenju sastoji:
- traktor sa gusjenicama,
- kompresor uz traktor i bušilica,
- dubinska bušilica sa potiskivanjem šipke i sječiva. (vidjeti sliku 440.)

433
Kolna bušilica ima pogon na stlačni zrak u fazi bušenja «minskih rupa», obzirom da je
kompresor uvijek vezan za bušaću garnituru. Proces bušenja se svodi na potiskivanje šipke i
sječiva s' pomoću stlačnog zraka ili hidraulike.
Položaj šipke za bušenje je u strogoj svezi sa orijentacijom bušotine (mjesta za bušenje). Ta
orjentacija može biti u svim smjerovima, a dužina bušenja je u funkciji dužine šipke, tako da se
ista može «produžavati a time i dubina bušotine biti veća «. Poprečni prosjek šipke je takav da se
osigura ispiranje bušotine vodom odnosno ispuhivanje zrakom. Dakle, šipka je u sredini sa
šupljinom, pri čemu ispunjavanje zrakom se regulira uređajem za skupljanje prašine tj. ciklonom
s' filterom, a sve u cilju zaštite građevinskih radnika u datom tehnološkom procesu bušenja.
Tehnika i tehnologija bušenja leži na principima udaraca i rotacija bušeće šipke. Sila tlaka šipke
na koherentni medij iznosi 22 kN a brzina bušenja cca 3 m/min., što ovisi od čvrstoće datog
medija. Šipka je promjera 32 – 104 mm što je u funkciji potrebne dubine i promjera bušotine.
Kruna tzv. sječiva na datoj šipki izvedena je od najkvalitetnijeg čelika – Widia čelika. (Sl. 441.)

Sl. 441.Aktivni rad kolne bušilice na proboju

tunelske galerije

Danas, u praksi osim traktora na gusjenicama koristi se i traktor na kotačima/pneumaticima. To

se dakako, kvalitetno odražava na brzinu, efikasnost bušenja kolskom bušilicom kroz proboj
tunela. (Sl.442.)

Sl.442. Traktor na kotačima/pneumaticima u svrhu proboja tunela

434
 7.5. UČINAK OSNOVNOG MEHANIZIRANOG SREDSTVA – KOMPRESORA

Kompresor je osnovno mehanizirano sredstvo koje osigurava stlačni zrak za pokretanje

opreme bušenja i razaranja koherentnog medija. Zato, potrebno je znati kako se osigurati
efikasano i učinkovito za nesmetan rad kompresora. Dakle, potrebno je imati korespodentne
vrijednosti planskog učinka. (Sl. 443.)

Q
Sl. 443. Kompresor pripremljen za rad
gradilište mosta preko rijeke Neretve u Čapljini
«Planski učinak kompresora proračunava se na slijedeći način:
Q
Up= (100 + G1+G2+G3+G4) (m³/min) gdje je: k – faktor istodobnosti
100
n – broj istovrsnih potrošača
(strojeva, alata i sl.)
Q=k1 + n1 ⋅ q1 + k2 + n2 ⋅ q2 + ... (m³/min) q – potrošnja zraka jednog
potrošača
G1 – gubitak u kompresoru oko 10%
G2 – gubitak zbog brtvljenja cjevovoda od 5 do 30%
G3 – gubitak zbog hlađenja zraka u cjevovodu od 30%
G4 – gubitak trenjem (prema dijagramu)

Broj istodobno uposlenih alata (n) 2 3 4 5 6 7 8

Faktor istodobnosti (k) 1 0,9 0,85 0,82 0,75 0,7 0,6

Dijagram omogućuje utvrđivanje poprečnog presjeka cjevovoda za zrak ako je poznata potrebna
propusna moć zraka kroz cjevovod te stvarne duljina cjevovoda. Pri očitanju iz grafikona, za
svaki zasun, stvarnu duljinu povećavamo 16 m, dok za svako koljeno od 90° povećanje 5 m, a za
koljeno 30° povećanje stvarne duljine je 3 m.

1. dijagram za dimenzioniranje zračnih vodova

2. potrebna propusna moć zraka u m³/min
3. stvarna duljina cjevovoda za zrak
4. promjer glavnog cjevovoda za zrak

Sl. 444. Dijagram za dimenzioniranje zračnih

vodova
« (10)

435
Stlačni zrak produciran u tijelu kompresora – tzv. spremniku dimenzioniran od 10 do 40 m³/min
slijedi prema izrazu:

Qr=1,5 Up(m³)

Dok za kompresore od 3 do 10 m³/min zraka slijedi prema izrazu:

Qr=0,9 Up (m³)

gdje je :

Qr – veličina spremnika (m³)

Up – planski učinak kompresora (m³/min)

U svezi sa učinkom kompresora treba jasno istaknuti slijedeće:

- Planski učinak (Up) ima svoje efekte u funkciji: vrste koherentnog medija, dubine bušenja,
položaja bušotine, vrsti sječiva/pri čemu krajnji efekat je vezan za vrstu i količinu ekspoziva (što
nije predmet ove rasprave),
- Planski učinak (Up) je vezan za način bušenja (ručno bušenje: 1 m' bušotine = 2 sata rada
bušenja, pri bušenju alatima za bušenje ručno držanim iznosi 0,8 sati rada, dok je samopokretnoj
bušilici potrebno za 1 m' bušotine 0,07 sati rada).

Ovaj prilog govori o efektivnosti i učinkovitosti odnosa za 1m' bušotine:

ručno bušenje: bušenje alatima pridržavano : bušenje samopokretno

2h 0,8 h 0,07 h

U prilog određivanja učinka mehaniziranog sredstva – kompresora, iz bibliografskog prikaza

korisno je istaknuti slijedeće:

«U ukupno, stvarno, vreme koje je potrebno da se izbuši jedan metar minske rupe ulaze sledeća
vremena:
- vreme čistog bušenja, zavisi prvenstveno od otpora koji pruža vrsta materijala koji se
buši, kao i od vrste upotrebljenih mašina, alatki i dleta, jer svako od njih ima svoju konstruktivnu
proizvodnost, i
- vreme za pripremne i sporedne radove oko bušenja, u šta spada, prekid rada usled zamene
dleta, odmor u radu, prenošenje pneumobušaćeg čekića na novo radno mesto, hlađenje čekića,
itd.

To stvarno vreme bušenja najbolje je da se odredi probom, naročito ako treba da se buši veliki
broj minskih rupa u jednolikom materijalu.
Sve što je izneto za stvarno vreme bušenja jednog metra minske rupe, to isto u potpunosti može
da se primeni i ima značaj i za stvarno, ukupno vreme bušenja minske rupe do potrebne dubine.
U tabelarnom pregledu daju se stvarne brzine bušenja, na osnovu provedenih ispitivanja
profesora Suhanova, iz SSSR-a, a pomoću ovih brzina može da se izračuna stvarno vreme
bušenja jednog metra minske rupe, što je i bitno za primenu u praksi.

436
 Kategorija Stvarna brzina Broj istupljenih
stena po bušenja, u sečiva ili krunica za
Vrste stena prof. Suhanovu cm/min. 1 m minske rupe
Izvanredno otporne O 0,6 45
Izvanredno otporne Oa 0,75 36
Izvanredno otporne I 1,0 27
Izvanredno otporne La 1,2 22
Vrlo teško bušenje II 1,5 18
Vrlo teško bušenje Na 2,0 13
Teško bušenje III 3,0 9
Teško bušenje IIIa 3,8 7
Srednje teško bušenje IV 5,0 5
Srednje teško bušenje Iva 6,0 4,5
Srednje teško bušenje V 7,5 4,0
Lako bušenje Va 10,0 3,0
Lako bušenje VI 15,0 2,0
Lako bušenje VIa 20,0 1,0

U praksi je, u najviše slučajeva, potrebno da se zna ukupno vreme bušenja minske rupe određene
dubine l, a koje može da se odredi prema izrazu

Tu= l (nt+ ts) + T1 + T2 [min.]

gde je:
l - dubina minske rupe koja se buši, u m;
n - broj dleta koje treba izmeniti za 1 m bušenja minske rupe (prema tabeli prof. Suhanova. ili
prema iskustvu);
t - prosečno vreme trajanja promene jednog dleta, iznosi oko 1 ÷ 1,5 min;
ts - stvarno, čisto vreme bušenja 1 m minske rupe, koje se računa prema izrazu

ts=100/v [min.]

v- stvarna brzina bušenja minske rupe uzima se iz tabele prof. Suhanova ili iz tabele prema
podacima firmi Atlas Copco, Demag i Flottmann ili drugih;
T1 - vreme trajanja prenosa i postavljanja uređaja za bušenje na novo mesto rada. Iznosi kao
srednje normalno vreme za te pripremne i sporedne radove oko 5 min., za slučaj
površinskih radova, kao i kod rada sa bušaćim čekićima ručnog opsluživanja, težine 10 ÷
30 kg. Međutim, za slučaj rada sa čekićem ili bušilicom na uređaju za pridržavanje i
potiskivanje, ovo vreme iznosi 10 ÷ 15 min.;
T2 - vreme koje se troši na odmaranje. Kada se radi sa pomoćnikom uz bušaći čekić, tj. sa dva
radnika, onda se ovo vreme ne uzima u obzir, jer čekić stalno radi. Ovo isto važi i za
slučaj upotrebe uređaja za pridržavanje i potiskivanje. Inače, vreme za odmaranje u
proseku iznosi oko 10% od stvarnog, čistog vremena bušenja 1 m minske rupe,
umnoženo sa stvarnom dubinom minske rupe l, u m;

Izdašnost bušotine izkazuje se u m³/m' bušenja minske rupe (≈ 0,80 ÷ 1,5 m³/m', pa i više).
Zavisi od kompaktnosti materijala koji se buši. Kod nekih autora nailazi se na isti podatak ali
iskazan kao m³/m' (0,5 ÷ 4,0 m³/m').
Međusobna veza između ovih veličina iskazivanja izdašnosti bušenja može da se izrazi sledećim
odnosom.

a (m³/m') = 1/ a' (m³/m')

437
gde je:
a- izdašnost bušotine iskazana u m³/m' tj. kolika zapreminska količina stene se dobija za
jedan dužni metar bušenja minske rupe;
a' - izdašnost bušotine iskazana u m³/m', tj. koliko dužnih metara bušo tine treba da se izbuši
da bi se dobio 1,0 m³ stene.
Napomena
U oba slučaja zapremina stene se odnosi na kompaktnu zapreminu.
Primer računanja:
Izdašnost bušotine a=0,80 m³/m'. Koliko odgovara a' u m³/m'?

a' (m'/ m³)=1/a'(m³/m')=1/0,8 (m³/m')=1,25 m³/m'

Iskazivanje izdašnosti bušotine na bilo koji od ova dva načina zavisi od slučaja do slučaja i
veoma je od značaja u praksi.
Prema podacima firmi Atlas Copco, Demag i Flottmann dobijaju se sledeće brzine bušenja (za
prečnik bušotina 40 mm);:

Izdašnost bušotine m/m³

Brzina bušenja u cm/min (neto učinak)
kompaktne stene

Kate- Vrsta stena Čvrstoća na

gorija pritisak Čekić visokog
Ručni čekić Neuklještene
stena kp∗/cm² učinka
stene,
Uklještene kamenolom,
11 kp 18/20 kp 15 kp 20 kp stene jame
Laporac, glina, škriljac,
Meka Ne upotrebljava
meki dolomit, krečnjak <700 60 - 15 80 - 25 1,5 – 2,0 0,2 – 0,7
stena se
peščar
Sred-
nje Trahit, serpentin, dolomit, 50 -
700 – 1500 25 – 8,0 50 - 15 120 - 80 2,0 – 3,0 0,3 – 1,0
tvrde krečnjak, peščar 30
stene
Sijenit, gabro, dijabaz, Ne
Tvrda 30 –
porfir, granit, diorit, bazalt, 1500 – 2500 upotrebljava 25 – 10 60 – 25 3,0 – 4,0 0,5 – 1,5
stena 20
granit se
Vrlo
Kvarc, porfir, gnajs, 25 –
tvrda >2500 ,, 20 – 7 50 – 15 3,0 – 4,0
kvarcit mefir, bazalt granit 10 0,6 – 2,0
stena
Zid Šuplja i puna opeka u
od krečnom, produženom i 20 – 350 60 – 20 80 – 40 Ne upotrebljava se 1,0 1,5
opeke cementnom malteru
Čvrstoća zavisi od
procenta cementa,
Beton granulacije i vrste 150 – 800 30 – 10 50 – 20 ,, 2,3 – 3,4 2,3 – 3,4
agregata, W.C-faktora i od
starosti betona

Često u praksi javlja se potreba da se odredi, predvidi vreme za koje bi se neka količina iskopa,
tj. razrada stene mogla da ostvari. To može da se orientaciono izračuna na osnovu izraza
K
T= 1,67 ⋅ Q ⋅ a'
Vn
gde je
Q - količina stene, u m³;
a' - izdašnost bušotine, u m'/ m³;
K - koeficijent koji uzima u obzir povećanje vremena bušenja zbog raznih prekida i gubitaka u

∗
1kp = 10 N

438
radu (promena sečiva-dleta, čišćenja minskih rupa, odmora u radu, prelaska na novo mesto
bušenja itd.). Veličina koeficijenta K iznosi 1,20 ÷ 1,60 i zavisi od uslova rada i radnog mesta;
V - prosečna brzina bušenja, u cm/min.;
n - broj bušaćih čekića koji se predviđa u radu.

Određivanje kapaciteta kompresorskog postrojenja

Dok su pneumatske alatke i radne mašine nove, i u potpuno ispravnom stanju, na

nadmorskoj visini: ±0 m troše one količine vazduha koje označuje fabrika u svojim prospektima.
Međutim, alatke i uređaji koji su duže u upotrebi i oni koji rade na većim nadmorskim visinama,
troše veće količine vazduha. Pored toga, svaki vazdušni vod gubi, ispušta vazduh na raznim
spojevima, otvorima itd., tako da kompresor mora da proizvodi više komprimovanog vazduha,
nego što je to prospektom predviđeno za normalni pogon alatki i mašina koje se upotrebljavaju.
Ta količina vazduha, koju treba da proizvede kompresor, određuje se izrazom (prema prof.
Iličev-u - SSSR)

Zk= (Z1 +Z2) K [m³/min.]

gde je:
Z1 - potrošnja vazduha od pneumoalatki, uređaja i drugih radnih mašina koje rade na
pneumopogon, a određuje se po izrazu:

Z1=ψΣmi q1 ξi

gde je:
ml, m2. . . . . . . mi - broj alatki uređaja i mašina istog tipa, vrste;
ql,q2.. . . . . . . . qt - potrošnja vazduha po vrsti, tipu alatke itd.;
ξ1, ξ2. . . . . . . . ξ3 - koeficijent istovremenosti rada;

Veličina ovog koeficijenta za pojedine tipove pneumoalatki prilikom rada u steni, u zavisnosti od
broja alatki u radu iznosi:
Broj alatki 2 3 4 6 8 10 15
koeficijent ξ 1,0 0,9 0,85 0,8 0,75 0,70 0,60
Za mašine, uređaje i alatke koje rade neprekidno uzima se da je ξ = 1,0;
ψ - koeficijent istrošenosti, za srednje istrošene alatke iznosi 1,1 a za vrlo istrošene 1,25, dok je
za nove 1,0;
Z2 - gubici vazduha iz vazdušnog voda, određuju se iz izraza.
Z2 = a Σmi km

gde je:
a - prosečna količina gubitka, komprimovanog vazduha, u m³/min., na 1 km dužine
vazdušnog voda, a koji za normalne slučajeve iznosi 1,5 ÷ 2,0 m³/min za 1 km;
l km - dužina vazdušnog voda od kompresora do alatke, u km;
K - koeficijent smanjenja efekta rada kompresora zbog povećanja nadmorske visine.

Prospekti fabrički daju potrošnju komprimovanog vazduha za alatke u m³, ali za težinu usisanog
vazduha koju ima na nadmorskoj visini ±0 m. Na većim visinama vazduh je ređi i zato lakši.
Zbog toga na većim nadmorskim visinama kompresor mora i da usisa veću količinu vazduha od
predviđene na ±0 m da bi se dobila potrebna količina komprimovanog vazduha za rad. Uz to je i
učinak motora sa unutrašnjim sagorevanjem na većim nadmorskim visinama manji, jer se takvi
motori u većini slučajeva i upotrebljavaju za pogon kompresora.
Veličina koeficijenta K za razne nadmorske visine iznosi prema tabeli

439
Nadmorska visina (m) 1000 2000 3000 4000
Koeficijent K 1,15 1,3 1,45 1,6
Određivanje potrebnog pritiska komprimovanog vazduha
Za racionalan rad sa alatkama na komprimovani vazduh vrlo je važno da na radnom
mestu, kod samih alatki, uređaja, mašina, postoji zahtevani pritisak vazduha. U vazdušnom vodu
dolazi do gubitka izvesnog dela pritiska zbog samog kretanja vazduha, zatim zbog krivina;
zatvarača, ventila, zbog gubitka vazduha usled ispuštanja spojeva, veza na vazdušnom vodu itd.,
zbog toga je potrebno da kompresor proizvodi pritisak nešto veći od zahtevanog. U interesu toga
treba prečnik cevi vazdušnog voda da bude pravilno dimenzioniran, a vazdušni vod da bude
dobro postavljen i stalno brižljivo održavan.
Veličine pada pritiska vazduha mogu da budu:
1. usled samog kretanja vazduha kroz vazdušni vod i njegovog trenja o zidove voda. Uzima
se da to čini 0,05 ÷ 0,2 at. za ceo vazdušni vod. Prema tom smanjenju pritiska
dimenzioniraju se cevi.
2. usled gubitaka nastalih zbog ispuštanja vazduha iz vazdušnog voda. Kod dobro
položenog i održavanog vazdušnog voda to smanjenje pritiska iznosi prosečno 0,2 ÷ 0,4
at. za svakih 1.000 m dužine voda.
Prema tome, pritisak vazduha kod kompresora (Pk) treba da bude
Pk=Pa+0,2+0,3 l1 [at]
gde je
Pa - veličina, pritiska vazduha kod najudaljenije alatke, u at;
l1 - dužina vazdušnog voda do najudaljenije alatke.
U tu dužinu broj krivina, ventila, zatvarača zamenjuje se odgovarajućom ekvivalentnom pravom
dužinom, a koja ulazi u novu ukupnu dužinu za dimenzioniranje voda.» (8)
Vrijednost praktičnog učinka (Upr) za pojedine vrste kompresora, prema literaturnom prikazu: «
a) Klipni (stapni) kompresori:
Upr= F ⋅ S ⋅ K ⋅ n ⋅ m ⋅ Kp (m3/min)
gde je:
πd 2
F – poprečna površina presjeka klipa (F= ), u m2;
4
S – hod klipa, u m2;
K – broj usisavanja zraka za jedan obrt koljenaste osovine u cilindru (za strojeve jednog
dejstva K=1, za strojeve dvojnog dejstva K=2);
n – broj obrtaja osovine kompresora za 1 min;
m – broj cilindara kompresora;
Kp – koeficijent punjenja cilindra usisanim vazduhom (0,65 – 0,8)
b) Rotacioni kompresori
m⋅n
Upr= l(πD-dz) ⋅η (m3/min)
30
gde je:
l – dužina rotora u m;
D – prečnik prostora za sabijanje vazduha, gde se nalazi rotor, u m;
d – debjlina same lopatice, u m;
z – boj lopatica;
m – ekscentričnost rotora od centra prostora za sabijanje, u m;
n – broj obrtaja motora za 1 minut;
η - obodni koeficijent korisnog dejstva (0,8 . 0,85). «(7)
c) Spiralni ili turbo kompresori
Upr>> od «a» odnosno «b»

440
8. MEHANIZACIJA CRPLJENJA VODNIH KAPACITETA

8.1. OPĆENITO O CRPLJENJU VODNIH KAPACITETA ........................... 443

8.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA ZA CRPLJENJE VODE –
CRPKE ...................................................................................................... 445
8.3. NEŠTO O UČINKU CRPKI ....................................................................... 449

441
442
 8.1. OPĆENITO O CRPLJENJU VODNIH KAPACITETA

Crpljenje vodnih kapaciteta treba promatrati višeznačno. Ta višeznačnost se ogleda u

potrebi što iziskuje gradilište kao velika radionica pod otvorenim nebom.
U tu svrhu crpljenje vode može se tretirati za potrebe:
- osiguranje vode za gradilišnu opskrbu,
- snižavanje razine podzemnih voda u svrhu izvođenja radova ispod kote prirodnog
tla/terena,
- crpljenje vode nastale poslije obilnih kiša, otapanja snijega i drugo.

Za svaki slučaj crpljenja vodnih kapaciteta potrebno je imati kvalitetna mehanizirana sredstva –
crpke. (Sl. 445.)

Sl.445. Crpke u okviru reprezentativnih gradilišta – na radnoj zadaći

Osiguranje vode za gradilišnu opskrbu predstavlja krajnje ozbiljnu stratešku zadaću. Koristiti
tzv. komunalnu vodu moguće je u gradskim odnosno prigradskim sredinama. Poznato nam je da
su gradilišta disperzna te da se radovi izvode na nepristupačnim lokalitetima. Zato, vlastita voda
jeste nešto, što je normalno i učinkovito. Snižavanje razine podzemnih voda u svrhu izvođenja
radova ispod kote prirodnog tla/terena – osnovne razine često je prisutno na gradilištima i to
objektima svih mogućih namjena. Dakle, bez izuzetka – a to je simptomatično kod
hidrotehničkih objekata u izgradnji. Praktički, vrlo je teško i složeno izvoditi radove uz prisustvo

443
visoke razine podzemne vode. Istina, postoje tehnološka rješenja da se ovaj problem drži pod
kontrolom.
Ipak, primjena crpki može značajno dati svoj doprinos u svrhu rada ispod stvarne razine
podzemne vode.
Crpljenje vode nastale poslije obilnih kiša, otapanja snijega i drugo a ista je ugrozila naprimjer
temeljnu jamu nekog objekta – mora se brzo i efikasno otkloniti. S' tim u svezi postoje razna
crpna postrojenja pa sve do najjednostavnijih crpki koje mogu otkloniti ovaj problem. Sve je
dakako u ovisnosti od veličine vodnog kapaciteta. (Sl.446.)

Sl.446. Najjednostavniji primjeri crpljenja vode sa određenih lokaliteta

444
 8.2. MEHANIZIRANA SREDSTVA ZA CRPLJENJE VODE – CRPKE

Crpke su osnovno mehanizirano sredstvo koje sisanjem ili potiskivanjem vode

odstranjuje istu iz građevinskih jama, iskopa tunela itd.
Značajno je istaknuti da pri izboru crpke imamo k' znanju:
- količina vode koja se crpi,
- potrebna visina dizanja vode koja se crpi,
- mogući otpori prolaska vode kroz cijevi.

Konstrukcijski, crpke mogu obavljati: sisanje ili potiskivanje vode. U tu svrhu, visina sisanja
iznosi 4,5 – 8,5 m. (a teorijski to može biti 10,0 m), dok kod potiskivanja vode crpljenje iznosi
znatno više - cca 1.000 m!
Radi kvalitetnog sagledavanja rada crpki i njihove učinkovitosti danas su u primjeni:
- Stapne crpke, koje imaju primjenu za potrebe crpljenja čiste vode (bez mulja i
pijeska). Tako su i konstruirane te posjeduju: dovodnu usisnu cijev s' perforiranom
košarom, ulazni i izlazni ventil, zračnu komoru, stap, križnu glavu, pogonski motor,
usisnu košaru. (Sl.447.)

Sl.447. Orijentacijski prikaz nove potopne crpke generacije 400 W –

11 kW snage

- Membranske crpke, nazivaju se još i muljne crpke jer u odnosu na prethodne mogu
crpiti mulj i pijesak iz građevinskih jama. Pogon im može biti ručni i mehanički.
Koeficijent korisnog dejstva iznosi oko 0,85. Koristi se za potiskivanje vode do visine
8,0 m. Ručne crpke imaju učinak oko 4,0 m³/h, dok sa strojnim pogonom iznosi i do
80 m³/h. (Sl.448.)

Sl.448. Izgled membranske crpke

445
 - Centrifugalne crpke predstavljaju mehanizirano sredstvo koje radi kontinuirano i
mirno. To su tzv. mobilne crpke, koje rotacijom oko jedne osovine elastično
pričvršćenih lopatica ostvaruje u unutarnjem središnjem dijelu podtlak s' usisnim
djelovanjem. Razlikujemo radijalne, poluradijalne i aksijalne centrifugalne crpke.
(Sl.449.)

Sl. 449. Centrifugalna mobilna crpka prema vanjskom izgledu

U pogledu efekta dizanja vode može se determinirati:

- niskotlačne centrifugalne crpke do 20,0 m.,

- srednjetlačne centrifugalne crpke do 50,0 m.,
- visokotlačne centrifugalne crpke do 200,0 m.

Dizanje vode moguće je obaviti na veću visinu do 1.000 m. Zato služe posebne konstrukcije. U
okviru centrifugalnih crpki razlikujemo:

- Višestupnjevite crpke, odlikuju se značajnim područjem uporabe. Tako imamo prema

konstrukcijskom rješenju:
a) vertikalne višestupnjevite crpke (VCV)
b) horizontalne višestupnjevite crpke VC (E) 55N

Radi kvalitetnijeg sagledavanja uporabe i efektivnosti ovih crpki, daje se prikaz produkcije
prema kompaniji ELKO (Elektrokovina Maribor/Rep.Slovenija)

446
 a) ELKO Vertikalne višestepene pumpe VCV
«

447
b) ELKO Horizontalne višestepene pumpe VC(E) 55 N

«(12)

448
 8.3. NEŠTO O UČINKU CRPKI

Rad i korištenje crpki prožeto je kroz određena poglavlja ovog štiva. Dakle, u pitanju je
efektivnost i učinkovitost, što je u direktnoj sprezi sa stupnjem dejstva i potrebne pogonske
snage motora za rad crpke. U tu svrhu, prema bibliografskom prikazu imamo:

«Ako se označi sa

korisni kapacitet
Λ= = Stepen proizvodnosti (učinka)
protekla kolicina tecnosti kroz radno kolo

onda Λ sadrži gubitke u međuprostoru radnog i sprovodonog kola, kao i eventualne gubitke kroz
otvor zaptivne čaure;
ήm - mehanički stepen dejstva, koji sadrži gubitke pri trenju u ležištima;
ήh - hidraulični stepen dejstva koji uzima u obzir trenje tečnosti i pretvaranje energije
u samoj pumpi iz jednog oblika u drugi.

Ove tri vrednosti zajedno čine ukupni stepen korisnog dejstva.

ήuk= Λ ήm ήh

Ako se sa Q označi željeni korisni kapacitet, odnosno učinak pumpe, u m³/s, a sa γ specifična
težina tečnosti koja se crpe, u kp/m³ onda potrebna snaga motora pumpe treba da je:

N= Q Hman γ Q Hman γ/75= Q Hman γ Q Hman γ/75 Λ ήm ήh [KS]

Za vodu sa γ=1000 kp/m³ i sa Q u lit/min.,izraz za N uprošćuje se i glasi

N= Q Hman/4500 ήu k [KS]

U praksi, za pumpe srednjeg i velikog kapaciteta, uobičajene vrednosti su za

Λ - 0,88 -:- 0,98,. zavisno od konstrukcije;
ήm - 0,85-:- 0,98, zavisno od vrste ležaja i veličine, i
ήh - 0,70-:- 0,95, zavisno od vrste i veličine pumpe.

Stepen korisnog dejstva kod pumpi većeg kapaciteta može da ima vrednost i do 0,85, a kod
manjih kapaciteta (20-:- 50 lit/min.) opada do 0,4, pa i ispod toga. « (8)

* 1 kp = 10 N

449
Urbano-civilizirano biće
jeste imperativ –
graditeljskom stvaralaštvu,
prometu roba, kapitala i
duhovne nadgradnje!

450
9. MEHANIZACIJA PRIPREME MINERALNE SIROVINE ZA
GRAĐENJE

9.1. PRIPREMA MINERALNE SIROVINE ZA GRAĐENJE. OPĆI PRIKAZ

MEHANIZIRANIH SREDSTAVA ............................................................. 453
9.2 STROJNI SUSTAV DROBILICA ............................................................... 455
9.3. MLINOVI U PRIPREMI MINERALNE SIROVINE................................... 457
9.4. SITA U SUSTAVU KLASIFICIRANJA GRANULATA ............................... 461
9.5. SEPARATORI BAZIRANI HIDRAULIČNIM SUSTAVOM........................ 465
9.6. UČINCI MEHANIZIRANIH SREDSTAVA (PMS) ..................................... 469

451
452
 9.1. PRIPREMA MINERALNE SIROVINE ZA GRAĐENJE. OPĆI PRIKAZ
MEHANIZIRANIH SREDSTAVA

Mehanizirana sredstva u pripremi mineralne sirovine (kamenog granulata, riječnog

pijeska i šljunka) za potrebe graditeljstva predstavljaju eksponent kvalitete tekućih standarda i
propisa u građenju.
Danas, u svjetskoj praksi strojarske, elektronske te pratećih grana tehnike sa budnom pažnjom se
prati potreba u inovacijama odnosno potreba novih tehničko-tehnološkim rješenjima u
produciranju strojeva (i opreme) za kvalitetnu pripremu/preradu mineralnih sirovina. (Sl.450.)

Sl.450. Suvremeni sustav pripreme/prerade mineralne sirovine

Radi kvalitetnog shvatanja značaja i uloge koju na sebe preuzimaju mehanizirana sredstva
potrebno je determinirati sustav tzv. PMS-a. U tome smislu razlikujemo u jednom tehnološkom
lancu:

Mehanizirana sredstva
PMS

Drobilice Mlinovi

Sita Separatori

Transporteri*

Sl.451. Blok shema tehnološkog lanca PMS-a

453
Dati prikaz jasno se očituje kroz pokazatelje: (dopreme/transporta – drobljenja i usitnjavanja –
prosijavanja i razdvajanja – deponiranja) mineralne sirovine – osnovnog građevinskog (i
reprodukcijskog) materijala svih mogućih i potrebnih granulata. (Sl.452.)

Sl.452. Ilustracijski prikaz nekih varijantnih rješenja tehnologije PMS-a

454
 9.2. STROJNI SUSTAV DROBILICA

Priprema mineralne sirovine (PMS) odvija se složenim tehnološkim procesom koji se

očituje kroz niz faza a time i korištenje određenih strojnih sustava. Tako imamo: iskop
mineralne sirovine/kompresori – bušilice – rovokopači – utovarivači, usitnjavanje mineralne
sirovine/drobilice – mlinovi – transporteri, prosijavanje, pročišćavanje i deponiranje
mineralne sirovine/sita – separatori – transporteri (transportne vrpce).
Prvi i osnovni stupanj pripreme mineralne sirovine nakon iskopa i dopreme na tzv. preradu
obavljaju strojevi pod nazivom – drobilice. (Sl. 453.)

Sl. 453. Sustavna rješenja drobilica novog datuma

Drobilišno postrojenje obavlja primarnu preradu kamenog materijala. Obzirom na složenost i
specifičnost u korištenju drobilica razlikujemo nekoliko značajnih naslova:

Strojni sustav drobilica

Čeljusne drobilice Kružne drobilice

»ČD« s' ekscentrom na gornjem

dijelu pomične čeljusti »KD« Hidraulična

»ČD« s' dvostrukom koljenastom

polugom (njihalom)

»ČD« udarna

Sl.454. Blok shema drobiličnog postrojenja (naslovi i vrste)

Reprezent čeljusnih drobilica često korištenih u praksi jeste – «ČD» sa ekscentrom na gornjem
dijelu pomične čeljusti. To je postrojenje odnosno strojni sustav koji je sačinjen od: masivnog
čeličnog sanduka sastavljen od debelih zavarenih čeličnih ploča s' jednom čvrsto ugrađenom i
drugom pomičnom čeljusti međusobno vezanih pri dnu čvrstim zglobom. Gornji dio pomične

455
čeljusti spojen je na ekcentar koji se nalazi na pogonskom vratilu s' dva teška zamašnjaka koji
služe za ujednjačavanje snage drobljenja.
Ulazni otvor drobilice iznosi 175 mm do 1200 mm, dok izlazni otvor se može regulirati pomoću
posebnog uređenja na željeni otvor. Vratilo drobilice obrće se u iznosu 250 – 300 ob./min.
Stupanj drobljenja iznosi: 1:3 – 1:4, a izražava se odnosom:
D
i= , gdje je: i – stupanj drobljenja
d
d – promjer izlaznog zrna
D – promjer ubačenog zrna
Drobilica svojim radom troši (haba) montažne ploče, koje treba povremeno mijenjati. Tako se
uzima da se habanjem troše ploče u veličini 0,3 – 0,5 gr./t. prema veličini prerađene količine
datog «građevinskog materijala». (Sl.455.)

Sl.455. Čeljusna drobilica u

sustavu drobilica na
tzv.dva stupnja
drobljenja (primarno
i sekundarno)

Kružne drobilice predstavljaju takav strojni sustav koji se očituje kroz određene konstrukcijske
vrijednosti. To su: čelični zvonasti plašt kroz koji prolazi okomito vratilo pri čemu se na
središnjem dijelu nalazi masivni čelični stožac. Rad ovog postrojenja se sastoji u tome što
okretanjem osovine s' pomoću tanjirastih zupčanika dolazi do približavanje odnosno udaljavanja
stožca od plašta drobilice, a između njih je materijal za drobljenje koji se na ovaj način –
usitnjava.
Stupanj drobljenja – usitnjavanja iznosi: 1:12 – 1:20. (Sl.456.)

Sl.456. Kružna drobilica

456
 9.3. MLINOVI U PRIPREMI I MINERALNE SIROVINE

Tehnika i tehnologija drobljenja kao i usitnjavanja potrebnog građevinskog materijala

značajno je povjerena sustavu pod nazivom mlinovi. To su mehanizirana sredstva koja praktički
već drobljeni kameni materijal svode na manji promjer zrna veličine 0,1 – 3 mm. (Sl.457.)

Sl. 457. Reprezentativni model

mlina u tehnološkom
procesu

To je sustav koji prerađuje dati materijal u trećoj fazi drobljenja, naziva se – tercijarno
usijavanje. Prema načinu djelovanja i konstrukcijskim karakteristikama danas se u svijetu
koriste:

Mlinovi

udarni vibracijski čekićari

s' valjcima sa šipkama s' kuglama

Sl.458. Blok shema izbornih rješenja mlinova

Prema datim nazivima iz blok sheme sasvim je jasno kakvu funkciju treba da obavi svaki
pojedinačno mlin. To je očito: udarno dejstvo – vibracijsko dejstvo – čekić/razbijačko dejstvo –
s' valjcima – gnječeće dejstvo, sa šipkama – urušavajuće dejstvo, s' kuglama – gnječeće dejstvo»
Reprezenti mlinova mogu se dati u sljedećem:
Udarni mlinovi konstrukcijski su riješeni sa plaštom od sandučaste čelične konstrukcije, pri
čemu je moguće da se isti rastavi na sastavne dijelove.
Ovaj sustav mlina posjeduje 4 – 6 komada tzv. udarnih greda. Dostavljeni materijal na
usitnjavanje se sitni zahvaljujući udaru na postavljene grede koje rotiraju punom brzinom.
Stupanj drobljenja iznosi 1:20 pri brzini okretanja rotora 140-200 ok./min. Udarne grede i ploče
mogu se podešavati da bude između njih manji zazor pa time i dobijanje sitnije frakcije zrna
usitnjenog materijala. (Sl.459.)

457
 Sl.459. Izgled i presjek udarnog mlina
Mlin čekićar predstavlja namjensko i konstrukcijsko rješenje koje zahvaljujući udarnom dejstvu
«čekića» vrši usitnjavanje dopremljenog materijala u mlin. U konstrukcijskom rješenju to je
sustav izveden od čeličnog sanduka s' rotorom te udarnim čekićima. Čekići su pričvršćeni na
rotoru i okreću se uključenjem i radom pogonskog uređaja.
Broj čekića može biti smješteno od 2 do 6 redova i to po 4 čekića u jednom redu. (Sl.460)

Sl.460. Tehnologija rada mlina

čekićara sa detaljima
čekića

458
Izlaz materijala je spriječen čeličnom rešetkom pri čemu prolaze «usitnjenja zrna». Stupanj
drobljenja iznosi 1:30. Broj obrtaja rotora kreće se od 1.500 – 2.500 okr./min.
Veličina mlina čekićara diktirana je modelima producenata. Tako kompanija ARJA/Španjolska
nudi nekoliko takvih rješenja pogodnih za primjenu.
«

Sl.461. Karakteristike mlina čekićara «ARJA»

459
 «(12)

460
 9.4. SITA U SUSTAVU KLASIFICIRANJA GRANULATA

Granulat dobijen seperiranjem treba da zahvali na kvaliteti – sustavu sita. To je proces

koji zahtjeva preciznost i uniformnost. Zato, za potrebe dobijanja određenog granulometrijskog
sastava betonske mješavine, tampona za ceste i drugo imamo različite veličine i vrste sita.
(Sl.462.).

Sl. 462. Kvalitetno sijanje – odgovarajuća sita

Kvalitetno sijanje predstavlja imperativ kvalitete seperiranog granulata. Prirodna mješavina tzv.
šljunkovitog (aluvijalnog) materijala može imati uporabnu vrijednost samo u iznimnim
slučajevima, ali i tada pod kontrolom ovlaštene institucije za ispitivanje materijala!
Radi jasnijeg sagledavanja procesa sijanja i vrijednosti koje pruža, značajno je istaknuti da su u
korištenju čitav sustav sita koja se odlikuju svojim osobenostima i to svako zasebice. (Sl.463.)

Sita u sustavu
klasificiranja granulata

Sa štapovima Posebna Rezonantna

Vibracijska Rotacijska

Grube rešetke

Sl. 463. Blok shema sustava sita u PMS-u

461
Nazivi sita prema datoj blok shemi očito identificiraju način prosijavanja a time i klasificiranja
granulata.
Grube rešetke, predstavljaju najprostiji oblik sita. Konstrukcijski su riješene u vidu teške
metalne konstrukcije s' uzdužno položenim metalnim nosačima koji su na razmaku od 100 do
150 mm. Iznad se locira sandučasti lijevak od debelih metalnih ploča u koji se ubacuje na
odgovarajući način materijal a isti ima tretman prosijavanja. Ispod tzv. grube rešetke lociran je
drugi lijevak koji prihvata te dalje usmjerava prosijani materijal na transporter za deponiranje ili
odvoz. Ostatak materijala na gruboj rešetci ide ponovno u proces drobljenja. (Sl. 464.)

Sl. 464. Vanjski izgled «sklopa» grube rešetke.

Vibracijska i rotacijska sita predstavljaju sustav koji se angažirano koristi posebice i zajedno.
Suštinski vibracijsko sito ima zadaću da vibracijom koju producira pogonski sklop s' ugrađenim
vibratorom vrijednosti 1000 – 1500 vibr./min, obavlja prosijavanje dopremljenog građevinskog
materijala.
Konstrukcija vibracijskog sita je izvedena u vidu metalne konstrukcije (čelične), pri čemu je pod
kutom 17°-25° smještene 2-4 ploče perforiranog mangan-čeličnog lima ili mreža od mangan-
čelične žice. Najveći otvori u limu odnosno mreži smješteni su na gornjoj ploči a najmanji na
donjoj ploči, što regulira klasificiranje prosijavanja. (Sl.465.)

Sl. 465. Izgled konstrukcije vibracijskog sita

462
Rotacijsko sito ima zadaću da rotiranjem koje se postiže pogonskim sklopom vrši prosijavanje
dopremljenog materijala. Konstrukcija rotacijskog sita sastoji se od čeličnog limenog plašta pod
kutom od 10°. Osnovicu prosijavanja čini čelični kružni – valjak s' perforiranim poljima. Duljina
valjka iznosi od 3 do 6 m, a promjer mu iznosi 0,6 – 1,5 m.
Perforirana polja valjka imaju promjer rupa: 8, 12, 30, 50 i 50 mm. Rad rotacijskog sita je
usmjeren tako što se 12 – 20 puta okrene u minuti, pri čemu dolazi do pobuđivanja materijala i
njegovog propuštanja – prosijavanja kroz date otvore valjka.
Obzirom na izvjesne nedostatke u radu kao na primjer prvo je odvajanje zrna najmane veličine,
danas se koriste u tandemu sa vibracijskim sitima. (Sl.466.)
«

«(9)
Sl. 466. Rotacijsko/bubnjasto sito u tandemu sa vibracijskim sitom Finaly 798 uz komentar

Sita u sustavu klasificiranja granulata: sa štapovima – posebna – rezonantna odlikuju se svako na

svoj način određenim specifičnostima ali sa zajedničkom zadaćom koja se cijeni kroz kvalitetno
prosijavanje materijala za potrebe graditeljstva. U tu svrhu ističu se specifičnosti svakog posebno
predstavljenog sita.

Sito sa štapovima jeste jednostavnog sustava, pri čemu u konstrukcijskom pogledu posjeduje
laganu metalnu (čeličnu) konstrukciju sandučastog oblika koja prihvata materijal za prosijavanje.
Suština prosijavanja se sastoji u tome što je konstrukcijski postavljeno dva reda koso položenih
okruglih čeličnih štapova kao i lijevka koji prihvata prosijani materijal.
Obzirom da je konstrukcija štapova postavljene koso u odnosu na tzv. sanduk, vlastitom težinom
kameni materijal/zrna idu naprijed te «propadaju kroz štapove do sabirnog mjesta tzv. 'lijevka'».

Rezonantna sita koriste rezonantne efekte koji se sastoje u slijedećem – «Princip rada
rezonantnog sita je da se ujednače mase čeličnih okvira, te da se vibracije koje nastaju uz poticaj
pogonskog sklopa s' ekscentrom reguliraju tako da se međusobno poništavaju. Vibracije pak koje
se prenose s' pletiva na kameni materijal dospijevaju u rezonantno stanje tako da, koristeći se

463
rezonantnim efektima i konstrukcijom kosih ležajeva, kameni materijal na pletivu pri radu
formalno poskakuje povećavajući učinak. (10)

Rezonantna sita su male visine, izuzetne fleksibilnosti u sustavu sa drugim sitima te značajne
učinkovitosti. (Sl.467.)

Sl.467. Rezonantna sita u sustavu prosijavanja

Posebna sita predstavljaju takav pristup potreba prosijavanja gdje se ističu: - roštiljno, robusno
sito karakteristično za potrebe prenosa i razdvajanja sitneži iz određenih materijala mogućih za
primjenu u građevinarstvu; - viseće sito za prosijavanje manjih količina sitnih zrna i slično.

464
 9.5. SEPARATORI BAZIRANI HIDRAULIČNIM SUSTAVOM

Separatori su mehanizirana sredstva koja svojim djelovanjem u «sustavu prosijavanja»

obavljaju značajnu zadaću koju to ne mogu sita. Potpomognuti hidrauličnim sustavom to
obavljaju, pri čemu kamena sitnež veličine zrna od 1- 4 mm potpomognuto vodom – mokri
postupak, te zakonitostima iz fizike čine da na masu kamenog zrna djeluje sila zemljine teže
odnosno centrifugalna sila te ubrzava taloženje, kao i to da se povećanjem brzine protoka dobiva
sila koja može djelovati suprotno te da i na taj način vrši usporavanje tonjenja kamenog zrna.
Ova filozofija tehnološkog procesa ima za cilj da se ostvari razdvajanje kamenih zrna u intervalu
od 0 – 4 mm za veće količine dopremljenog materijala.
Na ovim postavkama, konstruirani su tzv. hidraulični separatori. (Sl.468.)

Sl.468. Tehnološki sklop hidrauličkog separatora

Danas, u praksi koriste se razne vrste i tipovi hidrauličnih separatora. Svemu tome pospješuju i
određene svjetske kompanije koje produciraju i nude nova konstrukcijska rješenja.
Zato, iskoristiti ćemo određeni sustavni pristup u identificiranju hidrauličnih separatora putem
tzv. «Blok sheme». (Sl.469.)

SEPARATORI
bazirani hidrauličkim sustavom

Okomiti Hidrociklon Vodoravni

protok centrifugalni protok protok

Dehidrator

Sl.469. Blok shema prikaza separatora baziran na hidrauličnom sustavu

Hidraulični sustav separatora koji je konstrukcijski realiziran sa okomitom vezom posuda

predstavlja rješenje gdje se s' gornje i bočne strane doprema mješavina kamenih zrna veličine 0 –

465
4 mm te se ista miješa sa vodom u omjeru 1 : 9 da bi uz tlak od od 100 kPa, koji se može
regulirati na manju vrijednost u slučaju potrebe, pobuđivala zrnasta masa – granulat.
Proces separisanja sastoji se u pobuđivanju zrna/granula promjera 1 – 4 mm te ista padaju na dno
posude da bi se na adekvatan način ispunila kroz otvor na donjem dijelu separatora.
Zrnasta masa od 1 – 0,1 mm dižu se do preljeva i izlazi s' vodom na daljnu moguću preradu –
hidrociklonima. (Sl.470.)

Sl.470. Separator s' okomitim protokom

Vodoravni protok vode pobuđuje seperiranje zrna/granula veličine 0 – 4 mm u sustavu

međusobno spojenih posuda gdje se propušta tzv. kameni materijal – zrna.
Mješavina kamenog materijala – zrna veličine 0 – 4 mm i vode u omjeru 1:3 prolaskom kroz
posude, vrši se seperiranje pri čemu teža zrna tonu ranije, da bi ostatak izlazio na tzv. preljev.
Ovaj separator ima četiri posude vodoravno povezane u niz. U prve dvije posude talože se zrnca
veličine 1 – 4 mm, dok u ostale dvije zrna veličine 0,02 – 1 mm. (Sl.471.)

Sl.471. Separator s' vodoravnim protokom

466
Hidrociklon s' centrifugalnim protokom predstavlja konstrukcijsko rješenje pri čemu se sastoji
od tzv. konusne posude – plašt te sustava za crpljenje vode i čestica manjih od 0,02 mm. Ovaj
uređaj posjeduje ulaz za mješavinu kamene sitneži veličine zrna 0,1 mm i vode te izlaz
prikupljene kamene sitneži veličine 0,02 – 1 mm. Rad ovog separatora se zasniva na djelovanju
centrifugalne sile koju pobuđuju odgovarajući uređaji – izvori energije. (Sl.472.)

Sl.472. Hidrociklon s' centrifugalnim protokom

Dehidrator – predstavlja posebnu vrstu separatora čija je funkcija da obavi odvajanje tzv.
aluvijalnog kamenog materijalaa/šljunka i pijeska (iz riječnih korita) i slično od štetnih sastojaka
organskog porijekla. Danas, u svijetu se produciraju mnoga konstrukcijska rješenja dehidratora.
Jedan od takvih je; Svedala GFA dehidrator, što je zapravo predmet daljnje rasprave. (Sl.473.)

Sl. 473. Dehidrator Svedala Gfa

«Dehidrator Svedala Gfa

Opis rada: mješavina šljunka, pijeska i vode ulazi u ulazne kutije koje su dijagonalno postavljene
na korito od izlaznog žljeba. Unutar korita osigurani su laminarni uvjeti toka, te taloženje pijeska
i šljunka na dno korita. Tako istaložen materijal se s laganim okretanjem elevatorskog kotača
podiže do izlaznog žljeba.
Kotač je opremljen sa poliuretanskim ocijednim sitima unutar žljebova, te opremom za vakum-
sko odvajanje vode iz šljunka i pijeska. Izlaz vode je bočno postavljen u odnosu na kotač.

467
Tehničke karakteristike:
Kapacitet čvrstih čestica: 150-500 m3/h
Kapacitet suspenzije: 1500-2400 m3/h
Instalirana snaga: 11-44 kW
Masa praznog: 31-54 tona
Kotač se primjenjuje za odvajanje vode od šljunka dimenzija do 120 mm nakon eksploatacije -
ili transporta s crpkama i za odvajanje pijeska od vode mulja nakon eksploatacije s crpka ma ili
nakon klasiranja. Svedala proizvodi dva tipa kotača: SR i FSR.
FSR je specijalno dizajniran za obradu finog pijeska, kao npr. nakon klasiranja ili ocijednog sita.
Produkt kotača je pijesak i šljunak sa maksimalno 15-18 % učešća voda, čime je omogućen
daljnji transport pijeska i šljunka sa klasičnim transporterima sa gumom.
Elevatorski kotač tipa SR najčešće se primjenjuje kod eksploatacije šljunka sa crpkama odnosno
kotač se instalira na obali riječnog korita ili šljunčare. Šljunak koji se eksploatira crpkom ili se
prebacuje iz barai također s crpkom te cijevima direktno ulazi u prihvatnu kutiju s elevatorskim
kotačem. Prihvatna kutija je prilagođena oblikom te obložena sa gumom otpornom na udarce.
Pored prije navedene opreme, Svedala proizvodi i klasične -spiralne klasifikatore koji se in-
staliraju pod nagibom od 25°, odvajaju mulj iz pijeska te ocijeđuju pijesak koji na izlazu iz spi-
ralnog klasifikatora sadrži 25% vode, a prilagođen je za deponiranje na otvorenom, sa klasičnim
transporterima.
Tehnički podaci:
Ulaz: 6-90 mj/sat pijeska
Instalirana snaga: 2,2-18,5 kW
Promjer spirale: 400- 1250 mm
Masa uređaja: 2-11 tona

Hydrobelt separator tip AS/ASE (DBP)

Sa Hydrobelt separatorom čisti se kontaminirani pijesak od primjesa, npr. drva, ugljena, plastike
te ostalog. Pored toga koristi se i za separiranje i ocijeđivanje finog pijeska.
Materijal se separira na gumenoj transportnoj traci koja je uronjena u vodu. Na njoj se stvara
posteljica od materijala, a pulzacijama vode i gume dolazi do podizanja lakših čestica iz
posteljice na površinu od kuda ih voda odnosi u preljev ( drvo, ugljen...).
Pijesak sa vodom (posteljica) se tom istom transportnom trakom transportira do izlaznog žljeba.
Nakon toga pijesak s vodom se tretira na ocijednom situ te se odvaja pijesak od vode.
Kod Hydrobelt separatora ASE nije potrebno dodatno ocijedno sito.
Separacija se bazira na različitoj brzini padanja lakših i težih čestica. Teže čestice su nataložene
uz transportnu traku, dok se lakše čestice pulzacijama iz materijala izdvajaju na površinu.
Uz to je moguće dadatno pranje sa mlaznicama. Regulacija kvalitete čišćenja ili sortiranja sa
Hydrobelt separatorima moguća je promjenom nagiba H.separatora, brzinom transportne trake,
te količinom vode u ulazu, odnosno dodatne vode na separatoru.

Tehnički detalji:
Kapacitet čvrste tvari: 40-250 t/satu
Kapacitet suspenzije: 160-450 m3/sat
Instalirana snaga: 4-11 kW
Masa praznog: 3,9-14,8 tona

Ovim prikazom željeli smo vam ukratko predočiti Svedalin program opreme za preradu šljunka i
pijeska. Iskustvo na stotinama šljunčara u Njemačkoj gdje se oprema i proizvodi garantira
kvalitetan rad ove opreme. « (9)

468
 9.6. UČINCI MEHANIZIRANIH SREDSTAVA (PMS)

PMS – priprema mineralne sirovine za potrebe graditeljske prakse zahtjevna je. To je čitav
sustav strojeva i opreme koji svaki na svoj način doprinose ostvarenju planskih zadaća –
planskom učinku.
Ovaj učinak je moguće ostvariti uz optimalno korištenje svih raspoloživih subjekata u
tehnološkom lancu:

Dopreme – drobljenja – separiranja – otpreme građevinskog

materijala/granulata

Zato, potrebno je poznavati mogući – objektivni učinak strojeva odnosno mehaniziranih

sredstava.
1. Drobilice:
- Čeljusne drobilice, mogu ostvariti učinak zavisno od njene veličine a iznosi:
Upč.d.=8,0 – 50,0 m³/h, uz stupanj drobljenja 1:5 – 1:10
- Kružne drobilice,uz stupanj drobljenja 1:12 – 1:20, ostvaruju učinak:
Upk.d.= 23,0 – 200.0 m³/h

2. Mlinovi:
- Mlinovi s' valjcima, uz stupanj drobljenja 1:3 – 1:4, ostvaruju učinak:
Upm.s.= 0,7 – 1,2 m³/h, a uz potrošnju električne energije; 0,07 kW – 1,19 kW/m³
usitnjenog materijala. Dakle, planski učinak se može predstaviti empirijskom
formulom:
Upm.s.= 3.600 · v · B · d · kv · kr
gdje je: v – obodna brzina okretanja valjka (m/s),
B – širina valjka (m),
d – razmak među valjcima (m),
kv – 0,8 – 0,9
kr – 0,2 – 0,4

- Mlinovi s' kuglama, uz vrlo visok stupanj drobljenja koji iznosi čak 1:100, ostvaruje
učinak:
Upms= 3,0 – 20,0 t/h.

- Mlinovi s' šipkama, ostvaruju učinak:

Upms= 5,0 – 20,0 m³/h

- Udarni mlinovi, uz stupanj drobljenja 1:20, te broj okretaja rotora od 140 – 200 okr/min
ostvaruje učinak:
Upum= 20,0 – 50,0 t/h

- Mlinovi čekićari, uz stupanj drobljenja 1:30 i broj okretaja rotora od 1.500 – 2.500
okr/min ostvaruju učinak:
Upm.č= 10,0m³/h

- Vibracijski mlin, uz relaciju drobljenja ulaz zrna 30,0 (mm): izlaz zrna 0,02 – 6 (mm)
ima vrijednost učinka u rasponu: 7,0 – 55,0 t/h.

Svjetske kompanije kao što je Liedlbauer KG iz Austrije nude kvalitetna i učinkovita rješenja
drobljenja mineralnih sirovina ali i tzv. otpadnog materijala. U tu svrhu vrijedi data ilustracija:

469
Liedlbauer – tehnika prerade mineralnih sirovina.
«

«(9)
3. Sita:
- Rotacijska sita, slijede prosijavanje materijala u određene frakcije. Učinak rada iznosi:
Upr.s.= 0,3 – 2,0 m³/m² površine sita u jednom radnom satu. Veličina učinka je znatno
veća ako se prosijavanje obavlja mokrim postupkom. Proračun vrijednosti praktičnog,
odnosno stvarnog učinka može se odrediti prema prof. L.B. Levensonu.
Upr.= 0,6 · γ · n · tg2α · kr · R³ · h³ · kv
Gdje je: γ – obujmna težina materijala (kg/m³)
n – broj obrtaja bubnja (obr./min)
α – ugao nagiba sita (°)
R – polupromjer sita, (bubnja sita) (m)
h – najveća debljina sloja materijala na situ, tj. bubnju (m)

470
 kr – koeficijent rastresitosti (0,6 – 0,8)
kv – koeficijent utroška (iskorištenja) rada vremena.
- Vibracijska sita, ostvaruju uvjetnu učinkovitost koja se mjeri u odnosu na četvorni metar
perforranih površina sita i to kako slijedi:
Up.v.s.=
zrno 0 – 3 mm/h ......2,0-3,0 t/m²
zrno 3 – 7 mm/h ......5,0 t/m²
zrno 7 – 15mm/h .....8,0-10,0 t/m²
zrno 15 –30mm/h.....14,0-18,0 t/m².
Konačno potrebno je dati instrukcijskim primjerom kako se danas u svijetu tretira proces
prosijavanja u svrhu dobijanja kvalitetnog građevinskog materijala za reprodukciju. Zato,
Svedala u preradi šljunka i pijeska ima šta da kaže:
«Svedala u preradi šljunka i pijeska

471
 « (9)

4. Hidraulični separatori
- Hidraulični separator s' okomitim protokom ostvaruje učinak:
Upn.s.= 4,0 – 25,0 t/h.

472
10. MEHANIZACIJA PRIPREME BETONSKE MJEŠAVINE (PBM)

10.1. OPĆI PRIKAZ PRIPREME BETONSKE MJEŠAVINE (PBM)................. 475

10.2. STROJEVI I STROJNA OPREMA PRODUCIRANJA BETONSKE
MJEŠAVINE ............................................................................................... 481
10.3. SUSTAV STROJNOG PRIHVATA ZA UGRADBU BETONSKE
MJEŠAVINE ............................................................................................... 491
10.4. UČINAK STROJNOG PRODUCIRANJA i PRIHVATA ZA UGRADBU
BETONSKE MJEŠAVINE .......................................................................... 499

473
474
 10.1. OPĆI PRIKAZ PRIPREME BETONSKE MJEŠAVINE (PBM)

Betonska mješavina predstavlja žitku tvorevinu komponentnih reprodukcijskih

materijala:

GRANULAT – CEMENT – VODA

(PLASTIFIKATORI)

Odnos procentualnog učešća komponentnih reprodukcijskih materijala po jedinici mjere (m3)

ovisi od niza faktora koji su regulirani tzv. «projektom betona».
U okviru općeg prikaza PBM zadržat ćemo se na materiji koja se tiče mehaniziranog sustava i
aktivnostima s' tim u svezi.

Granulat predstavlja reprodukcijski materijal dobijen izvorno iz stijenskog masiva, riječnih

tokova odnosno aluvijalnih ravni, recikliranog otpadnog materijala (betona i sl.), te ostalih
homogenih tvorevina koji mogu zadovoljiti uvjete standarda (BAS, ISO,...) i propisa za ugradbu
posredno ili neposredno u stanoviti objekat.
Dakako, ovakav materijal u izvornom obliku potrebno je preraditi i dovesti u stanje upotrebne
vrijednosti.
Granulat (opa. autora – subjektivno «agregat») doprema se na odgovarajući način do tzv.
deponije, koja može biti otvorena i zatvorena.
Otvorena deponija granulata može biti «In City» ili na mjestu gdje se reproducira za potrebe
gradilišta. (Sl.474.)

Sl. 474. Otvorena deponija «In City» i na mjestu reprodukcije

475
Za potrebe produkcije betonske mješavine koristi se granulat od četiri frakcije: 0 – 4, 4 – 8, 8 –
16, 16 – 32,5 (mm), dok za potrebe tamponskih slojeva pri izgradnji prometnica osim predočenih
frakcija frakcija granulata u primjeni je i tzv. «lomljeni kamen».
Osvrćući se na granulome trijeski sustan procentualnog učešća frakcija prerađenog kamenog
materijala odnosno šljunka i pijeska aluvijalnog porijekla, stiče se dojam da je mehanizirana
opremljenost manipuliranja sa ovim materijalom veoma značajna.
Zato s' pravom se ističe, da gazdovanje sa granulatom predstavlja subjekt kvaliteta betonske
mješavine.
Doprema granuliranog materijala u odgovarajuće box-ove može biti posredna i neposredna.
Posredno deponiranje sa uporabom utovarivača a neposredna sa kamionima-kiperima. (Sl.475)

(a) Posredan način

(b) Neposredan način

Sl.475. Doprema granulata posredno i neposredno u box-ove

Oblici deponija mogu biti vrlo raznoliki. Tako imamo oblike: zvjezdaste i redne bokove, koji
svaki na svoj način zadovoljavaju standarde, propise i tehnološke uvjete za potrebe pripremnih
radnji u svrhu dobijanja betonske mješavine. (Sl.476.)

476
 (a) Zvjezdasti box

(b) Redni box

Sl. 476. Oblici deponija: zvjezdasti i redni box-ovi

Deponije granuliranog kamenog/iz kamenoloma – prerađen te aluvijalno/iz riječnih tokova ili na
mjestima gdje je bilo riječno korito (gdje je rijeka meandrirala – promijenilo tok proticanja),
predstavljaju mjesta koja su značajno mehanizirana te kvalitetno tehnološki usredsređena. U tu
svrhu prikazat će se izgled i situacija deponija oblika zvjezdastog i rednog i njihov utjecaj na
efikasnu pripremu granulata za potrebe pripreme betonske mješavine. (Sl.477.)

Sl.477. Mehanoopremljenost i tehnološka

usredsređenost deponija granulata

477
Granulat na odgovaraući način, putem transportnih uređaja (ili direktno) ide u proces
reproduciranja zajedno sa cementom, vodom i eventualno plastifikatorima.
Cement zajedno sa granulatom čini osnovu za stvaranje pretpostavki u svezi uticaja dobijanja
kvalitetne betonske mješavine. Produciranje cementa se obavlja u tvornicama cementa (u BiH:
Lukavac, Kakanj/Ćatići) na potpuno automatiziran način pri čemu osnovna sirovina je laporoviti
škriljac, topionička zgura iz visokih peći, lebdeći pepeo iz termoelektrana i slično. Produkcija
cementa je vrlo zahtjevna i traži apsolutnu tačnost u tehnološkom postupku kao i zaštitu okoliša.
(Sl.478.)

Sl. 478. Detalj postrojenja tvornice cementa

Za potrebe graditeljske prakse i to prije svega pripreme betonske mješavine, danas se plasira na
tržište cement kakvoće i kvalitete PC 350, PC 450, ....
Transport cementa do mjesta reprodukciranja (produkcija betonske mješavine) vrši se kako je
poznato u kvalitetnim (tzv. «Natron» vrećama) papirnim vrećama od po 50 kg. težine ili pak u
rasutom (tzv. «refuznom stanju»). Transportna sredstva, što je već elaborirano za prijevoz
cementa mogu biti kamioni – sandučari i kamioni – silo.
Cement se mora uskladištavati na odgovarajući način i to u zatvorenim prostorima – skladištima
za reproduciranje «običnim mješalicama» i silosima za cement kod reproduciranja putem tzv.
«tvornicama betona». (Sl.479.)

478
 (a)

(b)

Sl. 479. Pogled na silose s' cementom (neposredno/u «gro planu»/a, neposredno iza tehnološke
opreme tvornice betonske mješavine/b)

Cement je hidropropusan repromaterijal pa zahtjeva propisane mjere zaštite, te kvalitetno

«njegovanje»!

Voda za potrebe reprodukcije granulata i cementa u tzv. Betonsku mješavinu predstavlja

imperativ budućeg i traženog kvaliteta betona. U tu svrhu, kakvoća betonske mješavine mjeri se
u tzv. vodocementnom faktoru – W/C. To je omjer vode prema cementu. Vrijednost W/C = 0,45
– 0,65, što je u ovisnosti potrebe za suhljim, odnosno plastičnim «betonskim mješungom».
(Sl.480.)

479
 Sl. 480. Fragment tvorničkog postrojenja cement – voda/vaga

Plastifikatori nisu neophodni u sustavu betonske mješavine. Pripremni su u slučaju potrebe, a to

je zahtjevi – ugradnje u zimskim i ljetnjim uvjetima građenja ili bolje reći pri niskim
temperaturama (+ 40˚ i više). Danas u praksi postoji čitav niz plastifikatora kao na primjer
cementol/KGH Karlovac itd. On se dodaje betonskoj mješavini u određenom procentu, što je
regulirano odgovarajućim propisima i uputstvima producenta.

480
 10.2. STROJEVI I STROJNA OPREMA PRODUCIRANJA BETONSKE MJEŠAVINE

Betonska mješavina sačinjena od reprograđevinskih materijala: granulata, cementa, vode

i eventualno potrebnih plastifikatora producira se na više načina.
Dva osnovna načina su:
1. Klasična produkcija betonske mješavine,
2. Visokomehanizirani sustav dobijanja betonske mješavine.

Radi kvalitetnijeg pristupa u raspravi o produkciji betonske mješavine dat će se sustavni

determinirani pristup.
U tu svrhu slijedi:
10.2.1. Klasična produkcija betonske mješavine obavlja se: ručno i sa mješalicama.
Ručna produkcija betonske mješavine predstavlja tzv. «nužno zlo», kada je potrebno producirati
manju količinu mješavine te ugradbu za proste konstrukcije objekta. Ipak, to je «zametan posao»
koji traži značajno izlaganje «živog rada» pa se zato, primjenjuje u izuzetnim slučajevima.
Valorizaciju produkcije betonske mješavine treba tražiti kod tzv. «mješalica za proizvodnju
betona».
Obzirom na prirodu posla u graditeljskoj praksi koriste se mješalice:

- stabilne
i pokretljivost,
- pokretne

- ciklične
i način djelovanja,
- kontinuirane

- slobodnim padom,
- protustrujne i način miješanja,
- prisilne

-
-
75 l
2.500 l } interval veličina obujma miješanja, (Sl.481.)

«(9)
Sl.481. Mješalica companije AL-KO/SR Njemačka – izgled i komentar

481
Mješalice za produkciju «betona» ali i morta predstavljaju mehanizirana sredstva koja
zahvaljujući svojom fleksibilnosti obavljaju značajne zadaće u građenju.
Izbor neke od niza različitih po svojim osobinama mješalice za obavljanje postavljene zadaće
veoma je važan i bitan. U tu svrhu potrebno je elaborirati tzv. tipove mješalica. (Sl. 482.)

Tipovi mješalica

Vodoravni Korito
Prevrtni
bubanj
bubanj

Tanjurasta Vodoravni valjak (spirala) Okomiti

posuda bubanj

Sl.482. Blok shema tipova mješalica

- Mješalica s' vodoravnim bubnjem predstavlja tip stroja, pri čemu čelični bubanj kao
osnovni dio mješalice okreće se oko zamišljene vodoravne osovine putem valjkastih
ležajeva. Na unutarnjoj strani bubnja locirane su spiralne čelične lopatice fiksno, koje imaju
zadaću da okretanjem bubnja podižu tzv. «mješung» a zatim slobodnim padom isti pada u
donji dio bubnja gdje se pobuđuje miješanje a time i stvaranje betonske mješavine.
Ova mješalica sastoji se u konstruktivnom pogledu od: čeličnog postolja, gumenog para
kotača, čeličnog bubnja, sanduka za punjenje mješalice, žljeba za pražnjenje bubnja, kotlica
za vodu te uređaja za doziranje kao i pogonskog motora s' vitlom. Čelični bubanj se okreće
brzinom od 8,0 do 24 okr./min.
Tehnologija rada sa ovim strojem je vrlo jednostavna, pri čemu bubanj ima dva bočna otvora.
Na prvi otvor se dozira granulat i cement uz pomoć sanduka za ubacivanje u bubanj, a na
drugi otvor nakon obavljenog mješanja uz prisustvo vode i eventualno plastifikatora pomoću
prijeklopnog žlijeba ili pak suprotnim okretanjem bubnja oslobađa se betonska mješavina.
(Sl.483.)

Sl. 483. Mješalica tipa sa vodoravnim bubnjem

482
- Mješalica s' prevrtnim bubnjem predstavlja sustav koji se sastoji od čeličnog bubnja kao
osnovnog dijela mješalice, a isti ima dva otvora za punjenje/pražnjenje «mješalica». Prstenasti
zupčanik obuhvata bubanj koji mu omogućava okretanje a time i miješanje komponentnih
materijala. Brzina kretanja bubnja iznosi: 10 – 18 okr./min. Veći obujmi/zapremine
mješalice/bubnja, prstenasti zupčanik je vezan na tzv. međuokvir koji omoguća prevrtanje okvira
zajedno s' bubnjem.
U slučaju malih mješalica (manjeg kapaciteta) ne postoji međuokvir, a bubanj se prevrće bez
zupčanika. Konačno, treba istaknuti osnovne dijelove sklopa mješalice:

1. Lagano postolje od čeličnih profila,

2. Kotači sa gumama za manipuliranje mješalice,
3. Prevrtni bubanj s' jednim otvorom,
4. Kotač za ručno prevrtanje bubnja,
5. Pogonski sklop,
6. Prstenasti zupčanik s' unutarnjim zubima po kojima se okreće bubanj. (Sl.484.)

4 5

6 3

1 2 Sl. 484. Mješalica tipa sa prevrtnim

bubnjem

- Mješalica sa koritom nosi naziv tzv. prisilna iz razloga procesa miješanja suprotno od
slobodnog pada. Koncept miješanja komponentnih materijala sastoji se u tome što dvije
vodoravne osovine s' lopaticama međusobno se okreću prema unutra , suprotno jedna prema
drugoj, tako da «mješung» u sredini mješalice diže se prema gore a zatim spušta uz bokove.
Lopatice imaju kosi položaj tako da «mješung» unutar mješalice kreće se još i kružno uzduž
korita.
Brzina kretanja osovina iznosi 30 – 40 puta/min, pri čemu je naprijed istaknuto vrši proces
mijenja prisilno.
Konstrukcijski, ovaj tip mješalice sastoji se od:

1. Korito mješalice, izvedeno od čeličnog lima, otvorenog tipa,

2. Vodoravne osovine s' lopaticama,
3. Pogonski sklop.

Uspješno se koristi za miješanje veće količine komponentnih materijala u sustavu «tvornica

betona» te produkciji asfalta. (Sl.485.)

483
2

1
Sl. 485. Mješalica sa
koritom

- Mješalica s' tanjurastom posudom konstruktivno je rješenje tako da omogućava prisilno

miješanje komponentnih materijala u svrhu dobijanja «mješunga»/betonske mješavine.
Konstrukcijski, sastoji se od:
1. Tanjuraste posude,
2. Sanduk za kamenu sitnež i cement,
3. Postolje na kotačima s' gumama,
4. Pogonski sklop,
5. Tanjurasta pomična posuda i
6. Okomite rotirajuće lopatice na poklopcu.

Nakon obavljenog miješanja, betonska mješavina se kroz otvor s' kliznim vratima pri dnu ispušta
iz tanjuraste posude. Može se smatrati da ovaj konstrukcijski sklop omogućava vrlo kvalitetan
«mješung» sa relativno kratkim vremenom miješanja. Istina, kao i svaka druga mješalica ima i
izvjesne mane koje se mogu zanemariti, obzirom na svoju visoku učinkovitost. (Sl.486.)

Sl. 486. Mješalica s' tanjurastom posudom

484
- Mješalica s' vodoravnim valjkom sastoji se od duguljastoga čeličnog valjka položenog na
postolje. Kroz sredinu presjeka valjka prolazi osovina sa spiralnim navojem (Arhimedov puž) uz
pomoć koje se miješa materijal koji prolazi kroz cijev valjka. Na gornjoj površini uzduž cijevi je
rešetka kroz koju se u prvom dijelu pušta cement, zatim kamena sitnež i na kraju voda.
Okretanjem osovine, spirala uvlači i gura materijal ujednačene količine i pritom miješa da bi na
kraju cijevi izlazila gotova svježa mješavina betona. (Sl.487.)

1. Postolje na kotačima
2. Vodoravni ili skošeni valjak od
čelika na postolju
3. Rešetka na gornjem dijelu valjka za
ulazak kamene sitneži
4. Uzdužni presjek kroz mješalicu
5. Lijevak za prihvat suhe mješavine
6. Lijevak i dozator za veziva

Sl.487. Mješalica s' vodoravnim valjkom

Mješalica s valjkom (spiralna), za razliku od dosad opisanih, djeluje kontinuirano. Može miješati
zrna veličine najviše do 16 mm, a količine pojedinih elemenata u mješavini nisu potpuno
jednoliko i točno dozirane, pa se ovaj tip mješalice može rabiti samo za betone niže marke i
mortove.
Ovaj tip mješalice vrlo je ekonomičan, ali malog učinka pa se rabi samo kada je potrebno
proizvesti male količine svježe mješavine betona ili morta.
Razlika između mješalice s valjkom (spiralne) i valjak-mješalice je u tomu što mješalica s
valjkom ima osovinu sa spiralom koja se okreće, dok su u valjak-mješalici spirala ili lopatice
učvršćene na unutarnjem dijelu plašta i okreću se zajedno s valjkom.

- Mješalica s' okomitim bubnjem sastoji se od okomitog bubnja kroz koji prolazi okomito
vratilo s dvjema čvrsto vezanim pločama, koje okretanjem vratila "teturaju" unutar prostora, s
obzirom na to da su na vratilo učvršćene pod određenim kutom. Mješalica se rabi za mješavine
visokoga vodocementnog faktora, odnosno za mješavine koje su praktično u tekućem stanju. Da
bi se miješanje bolje obavilo, ploče imaju šupljinu kojom se u mješavini proizvodi i bućkanje pri
miješanju tekućih mješavina. (Sl.488.)

1. Čelični okomiti bubanj

2. Okretno okomito vratilo s koso učvršćenim
pločama
3. Ploča s rupama pri okretanju vratila
«teturaju»

Sl.488. Mješalica s' okomitim bubnjem

485
Ovaj tip mješalice najčešće je sastavni dio stroja pri injektiranju ili torketiranju, a glede načina
miješanja postiže odlične rezultate.

10.2.2. Visokomehanizirani sustav dobijanja betonske mješavine predstavlja tehniku i

tehnologiju mehanoopremljenosti učinkovitog produciranja svih mogućih vrsta tzv. betona (MB
– marke betona te konsistencije betonske mješavine).
Taj i takav sustav ima jedinstven naziv: tvornica betona/betonara – nikako «betonjara» (Sl.489.).

Sl.489. Tvornica betona – karakteristični

pogledi

Jedinstveno za sve tipove «tvornica betona» jeste osnova tehnološke opreme – strojeva i uređaja
u lancu:

- mješalica/ključni stroj,
- silos/uskladištavanje cementa,
- skladišta/deponija granulata,
- mjerni sklopovi/za potrebno
doziranje komponentnih materijala,
- unutarnji transport,
- automatika ravnateljstva
tvornicom,
- tiskač ispisa otpremnica i drugo
(Sl.490.)

* Date numeričke oznake izražavaju

dijelove konstrukcije i tehnologije
«tvornice betona», što za ovu raspravu ima
figurativan značaj.

Sl.490. Svjetska kompanija Liebherr -

izazov i tehnoopremljenost –
«tvornica betona»

486
Radi kvalitetnijeg sagledavanja produkcije betonske mješavine tzv. tvorničkim putem potrebno
je dati pojašnjenje o osnovnim tipovima tvornica betona u svjetskoj produkciji. (Sl.491.)

Tvornice betona
(betonare)

Prizemna Toranjska

Kombinirana Kontinuiranog
djelovanja

Sl.491. Blok shema tipova tvornica betona

- Tvornica betona/prizemna predstavlja takav tip «betonare», gdje je unutarnji tok lokalnog
transporta kamenog granulata vodoravan a dopremljen na odgovarajući način/rovokopač –
utovarivač u tzv. zvjezdaste pregrade.
Povlačnom žlicom (skrejperskom) doprema se granulat do dozatora a zatim i do mješalice.
Cement je lociran u odgovarajućem silosu a njegova doprema se obavlja transportrom sa
spiralnim pužem do dozatora te ubacuje u mješalicu.
Voda se mjeri vodomjerom te kroz vodovodnu cijev ulazi u mješalicu. Mogući plastifikatori u
tekućem ili praškastom obliku dodaju se na odgovarajući način s' tim da tekući se miješaju sa
vodom a praškasti sa cementom, te isti ulaze u mješalicu. (Sl.492.)

Sl.492. Tvornica betona/prizemna

- Tvornica betona/toranjska ima uz tehnologiju sustav lokalnog transporta vertikalan obzirom na

svoje konstruktivne osobenosti. Dakle, transport granulata je «uspravan». Sastoji se iz tri dijela i
to: donji kraj kroz koji prolaze vozila «mikser» visine 4 – 5 , srednji visine 3 – 3,5 m. gdje je
smještena mješalica sa sklopkom koji vodi tehnologiju produkcije betonske mješavine. Treći dio
tvornice betona je najviši a to su silosi za granulat i cement. Zahvaljujući transportnoj vrpci puni
se silos granulatom a pomoću crpke silos se puni cementom. Za vodu ugrađen je spremnik s'

487
vodomjerom i doprema se izravno iz gradske mreže. Osnovni dio tvornice jeste mješalica
kapaciteta do 3.000 l, a ciklus miješanja iznosi 1-1,2 min. Toranjska dizalica je pravo rješenje za
produkciju i distribuciju veće količine betonske mješavine . (Sl.493.)

Sl.493. Tvornica betona/toranjska

- Tvornica betona/kombinirana predstavlja takav sustav za produkciju betonske mješavine koji u

sebi sadrži elemente prethodna dva tipa betonara. Dakle, to je sustav kada se toranjskoj tvornici
betona oduzme treći najviši dio, tj. silosi za kamene i druge sitneži i sklopovi za njihovo
doziranje i premjeste prizemno ili se stavi umjesto toga zvjezdasti deponij s' dozatorima od
prizemne tvornice betona, te spoje ta dva dijela širokom i brzom transportnom vrpcom, dobija se
vrlo funkcionalna kombinirana tvornica betona. Brza transportna vrpca zamjenjuje punjenje
mješalice slobodnim padom, jer se kamena i druga sitnež ubacuje velikom brzinom pa gubitaka u
vremenu gotovo i nema. (Sl.494.)

Sl.494. Tvornica betona/kombinirana

488
- Tvornica betona/kontinuiranog djelovanja ima mobilnu funkciju produkcije betonske
mješavine. To se posebice očituje u primjeni za realiziranje tzv. cementne stabilizacije za radove
kod prometnica i slično.
Ovo je kombinacija mehaniziranog toka – strojnog sustava gdje se ostvaruje smješa od
negranuliranog kamenog materijala, cementa i vode.
Inače, ovaj sustav tvornice betona je vrlo jednostavan u vidu vrlo ekonomične montažno-
demontažne konstrukcije koja producira veće količine betonske mješavine uglavnom niže marke.
U konstruktivnom smislu sastoji se od: silosa za prihvat kamenih materijala s' dodavačem,
transportnom vrpcom s' kojom se regulira ubacivanje u tzv. «valjak – mješalicu». Valjak se
okreće na valjkastim ležajevima brzinom okretanja od 20-24 okr./min. Unutar valjka su na plašt
učvršćene spiralne lopatice koje okretanjem valjka se dižu i tako miješaju kameni materijal,
cement i vodu. Strojno i tehnološki je uređeno tako da izmješani komponentni materijali na
odgovarajući način dolaze u silos za betonsku mješavinu te da je kontakt za utovar i transport na
odredištu ugradnje. (Sl.495.)
«

«(10)

Sl.495. Tvornica betona/kontinuiranog

djelovanja

489
490
 10.3. SUSTAV STROJNOG PRIHVATA ZA UGRADBU BETONSKE MJEŠAVINE

Prihvat komponentnih repromaterijala u strojni sustav ima za cilj kvalitetno i kvantitetno

ostvariti visoku produktivnost, rentabilnost i ekonomičnost – učinkovitost produkcijskog
programa. U tu svrhu nameću se brojni strojni sustavi, a jedan od njih kao reprezent jeste –
tvornica betona – tzv. betonara produkcijski i kooperativno: Teka/Fering
«

491
492
493
494
495
496
 «(11)

497
498
 10.4. UČINAK STROJNOG PRODUCIRANJA I PRIHVATA ZA UGRADBU
BETONSKE MJEŠAVINE

Ugradba betonske mješavine ima složenu tehničko-tehnološku liniju. To se posebice

očituje u kvalitetu strojnog produciranja odnosno pridobijanja betonske mješavine. Kako je
naprijed istaknuto, produkciju betonske mješavine može se realizirati klasično i
visokomehanizirano, što ovisi od niza objektivnih ali i subjektivnih okolnosti. Dakako, o ovim
problemima neće se razmatrati jer nisu u kontekstu date točke ovoga štiva. Ovdje je važno
istaknuti kako i na koji način ostvariti što višu učinkovitost – učinak strojnim produciranjem
betonske mješavine.
U tu svrhu daje se osnovno s' gledišta ostvarenja planskog/realnog učinka odgovarajućeg stroja.
Tako imamo:

- mješalica za beton s' cikličnim dijelovima ima planski učinak,

Q ⋅ n ⋅ kv ⋅ kr
Up= (m3/h)
1000

gdje je: Q – obujam (zapremina bubnja) ... (l)

n – broj ciklusa u satu
kr – koeficijent rastresitosti mješavine (0,7-0,8)
kv – koeficijent vremena (0,8 – 0,9)

3600
n= , Tc=tp+tm+tpr.
Tc

Tc – vrijeme jednog ciklusa,

tp – vrijeme punjenja sanduka...(s),
tm – vrijeme miješanja (45 – 150)... (s),

što ovisi od tipa mješalice te konsistencije betonske mješavine,

tpr – vrijeme pražnjenja (150 – 30)...(s).

Orijentacijski, ciklus miješanja traje:

- manje mješalice s' vodoravnim bubnjem 3,0 – 4,5 (min)

- veće mješalice 2,0 – 3,0 (min)

- Tvornica betona (betonara), kao viši stupanj produkcije betonske mješavine ima stanoviti
stupanj učinka s' obzirom na svoje performanse i tehnološke pojedinosti, odnosno osobnosti.
Tako na primjer, male pokretne (mobilne) tvornice betona imaju učinak 3,0 – 5,0 m3/h,
montažno-demontažne tvornice betona ostvaruju učinak 15,0 – 30,0 m3/h.
Tvornice betona tzv. stabilne naravi – stacionirane u blizini intenzivnog građenja ostvaruju
učinak i do 300 m3/h.

499
Dakako, sve ovo naprijed izloženo zahtijeva, osim efikasnosti u produkcijskom smislu uporedo i
konstantnu provjeru kakvoće betonske mješalice. U tu svrhu, potrebno je da se strogo kontrolira
kvalitet betonske mješavine a sve sukladno ISO-9000.

Koju i kada ćemo primjeniti određenu vrstu betonare zavisit će od niza utjecajnih faktora,
grupnih i pojedinačnih. Zapravo, riječ je o primjeni i mogućem ostvarenju učinka konstrukcijski
različito riješenih betonara.

Tako imamo:

- Prizemna tvornica betona/betonara ostvaruje učinak u intervalu 8,9 – 50,0 m3/h, pri čemu
mogu biti s' manjim kapacitetom montažno-demontažne konstrukcije a one veće sa tzv.
stabilnom konstrukcijom;
- Toranjska tvornica betona/betonara može da ostvari učinak do 300,0 m3/h. To je betonara
stabilnog tipa – karaktera sa automatskom kontrolom i ravnateljstvom;
- Kombinirane tvornice betona/betonara kao kombinacija prethodne dvije može da svojim
kapacitetom realizira učinak u vrijednostima između 50,0 – 300,0 m3/h.;
- Tvornica betona kontinuiranog djelovanja/betonara kako je već prethodno istaknuto
koristi se za produkciju veće količine betonske mješavine. Koja je to količina i kakav je
kapacite, a time i učinak ove betonare sasvim je irelevantan, pa s' toga ne treba stvari
prejudicirati.

Konačno treba istaknuti da s' obzirom na još mnogobrojne modele unutar navedenih tipova
tvornica betona, teško je odabrati najpogodniji tip. Zato se pri odabiru ravnamo sa određenim
činjeničnim stanjem potreba i mogućnosti.
U tu svrhu ističe se:
- analiza konfiguracije i nosivosti tla,
- troškovi investiranja te očekivane eksploatacije,
- troškovi investicijsko-eksploatacijske prirode.

Tek nakon sagledavanja svega što je relevantno, donijeti odluku o nabavci «tvornice
betona»/betonske mješavine!

500
11. MEHANIZACIJA PRETVORBE BETONSKOG ČELIKA (PBČ)

11.1. PRIPREMA BETONSKOG ČELIKA ZA PRETVORBU ............................ 503

11.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZIRANE PRETVORBE BETONSKOG
ČELIKA ...................................................................................................... 505
11.3. OSNOVI UČINKA PRETVORBE BETONSKOG ČELIKA........................ 513

501
502
 11.1. PRIPREMA BETONSKOG ČELIKA ZA PRETVORBU

Betonski čelik predstavlja posebnu vrstu produkcijskog asortimana valjaonica u

željezarama. Dakle, riječ je o repromaterijalu za potrebe realiziranja armirano-betonskih
konstrukcija ali i za mnoge druge potrebe u graditeljskoj praksi. Ipak, u armirano-betonskim
konstrukcijama imaju osnovnu zadaću i primat. Zato je potrebno i neophodno poduzeti sve mjere
predostrožnosti u pripremi betonskog čelika iz valjaonica za kvalitetnu pretvorbu odnosno
stanovito oblikovanje prema datoj projektnoj dokumentaciji. Radi podsjećanja, betonski čelik se
distribuira iz tvorničkih hala željezare u obliku: buntova, šipki i mreža. Prema obliku
pojedinačno, to je: glatke čelične šipke, rebraste čelične šipke kao i mrežasta tzv. «armatura» sa
oznakama («R» i «Q»).
Koja će se vrsta betonskog čelika pripremiti za pretvorbu zavisi isključivo iz potreba datog
graditeljskog objekta.
Da bi se kvalitetno realizirao plan i program tzv. armiračkih radova potrebno je učiniti sve u cilju
stvaranja pretpostavki za pravovremeno osiguranje kvalitetnih pozicija pretvorbenog čelika.

U praksi, to se obavlja dvojako:

1. ručno i
2. strojno.

Ručna priprema betonskog čelika za pretvorbu je najlošiji i najnekvalitetniji vid realiziranja

zamišljenog plana. Ipak danas u praksi je prisutan. To se posebice očituje kod manjih radova
(izgradnje obiteljskih objekata ili intervencija na njima).
Pravi i jedini ispravan način jeste – strojna priprema betonskog čelika za pretvorbu.
Kako i na koji način realizirati u praksi kvalitetnu pripremu za pretvorbu - zasigurno moguće je
sa odgovarajućim uređajima, u tu svrhu slijedi:

Uređaji u lancu strojnog sustava

pretvorbe betonskog čelika

Uređaji za hladno Uređaji za sječenje Uređaji za savijanje

ispravljanje betonskog čelika

Uređaji za zavarivanje Oruđa, alatke za vezivanje Uređaji za zatezanje «b.č.»

betonskog čelika kod prethodno napregnutih
armirano betonskih
konstrukcija

Sl.496. Blok shema uređaja u lancu strojnih sustava

Dati uređaji u određenom strojnom sustavu treba da ispune potrebne ali istodobno i dovoljne
uvjete za realiziranje projektnih zamisli ali i realnih izvođačkih mogućnosti.

503
Ilustracija: Montaža pretvorbenog betonskog čelika

504
 11.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZIRANE PRETVORBE BETONSKOG ČELIKA

Pretvorba betonskog čelika predstavlja nasušnu potrebu i kvalitetno konstrukcijsko rješenje

inženjerskih objekata. Realiziranje pretvorbe nije jednostavan posao, već naprotiv vrlo složena
zadaća. U tu svrhu, konstruirani su i patentirani strojni uređaji u vidu sustavnih rješenja koji na lak i
siguran način osiguravaju potrebu za višetonsku pretvorbu tzv. glatkog i rebrastog čelika, čeličnih
mreža i čeličnih žica za prednaprezanje i tome slično. Zato, potrebno je analizirati pojedinačno sve
uređaje i oruđa koji participiraju u realiziranju tzv. pripreme za dobijanje određenih pozicija/oblika
pretvorbenog betonskog čelika. U okviru takvog sustava odredit ćemo se u slijedećem:

11.2.1. Uređaji za hladno ispravljanje betonskog čelika – »Kod pripreme za obradu

manjih profila betonskog čelika, a koji se obično isporučuju na gradilišta u koturima, upotrebljava se
za njihovo hladno ispravljanje, putem istezanja, ručno ili motorno vitlo.
Uređaji koji se još koriste za ispravljanje betonskog čelika uglavnom rade na principu istezanja pri
čemu se provlači armatura kroz sistem pomerljivih, igrajućih kotura. Ti koturi, mogu da budu
postavljeni naizmenično u nekoliko reda i njihov međurazmak (redova) može da se podešava i
reguliše prema prečniku armature koja se ispravlja.
Pogon takvih uređaja je pomoću elektromotora. Brzina prolaza armature∗ kroz uređaj za hladno
ispravljanje iznosi oko 1,5 m/s, dok učinak im je najviše, i to u zavisnosti od prečnika armature, do
1,2 – 1,5 t/h.« (8) (Sl.497.)

Sl.497. Šematski prikaz uređaja za ispravljanje i sečenje armature periodičnog dejstva:

1- kotur armature; 2 – valjci za isprvljanje; 3 – zahvatni valjci; 4 – noževi za
sečenje armature.

11.2.2. Uređaji za sječenje betonskog čelika – »Sečenje manjih prečnika betonskog čelika
do Ø 5 mm, obavlja se pomoću ručnih makaza a veći profili seku se uređajima za sečenje na
električni ili hidraulički pogon, dok u novije vreme upotrebljava se i pneumatski pogon.
Uređaja za sečenje armature ima neprekidnog i periodičnog načina rada. Takvi uređaji mogu da
budu i u kombinaciji sa uređajima za hladno ispravljanje armature.
Svi uređaji za sečenje, kojih ima više vrsti, uglavnom su nastali usavršavanjem običnih ručnih
makaza.
Za sečenje armature velikog profila, preko Ø 50 mm, koriste se stacionarni uređaji i u tom slučaju
njima se prinosi armatura, dok za manje profile je obrnuto.
Neophodno je potrebno da se sasečeni komadi armature odmah uklanjaju iz blizine noža. Noževi
uređaja se veoma lako i brzo mogu da zamenjuju, a otupljeni da se ponovo oštre.« (8) (Sl.498.)

∗
armatura pretvorbeni betonski čelik

505
 Sl.498. Stroj za sječenje armature sa
monofaznim i trofaznim motorima.
Modeli za sječenje
armatura od 22 do 34 mm.

11.2.3. Uređaji za savijanje betonskog čelika – »Danas se sve više betonski čelik –
armatura savija mašinama, dok se ručno savijanje koristi samo za male profile, ali i ono postaje sve
ređe.
Uređaja za savijanje ima više vrsta, ali svi oni su sa pločama i klinovima, diskovima i dr. Mogu da
vrše savijanje armature za sve veličine uglova kako se to želi, polukružno, kružno, spiralno i na
druge načine. Na ploči za savijanje ima ležišta za umetanje klinova, čepova, pomoću kojih je
moguće da se ostvari i postigne savijanje armature onako kako se želi. Savijanje armature može kod
nekih vrsta ovakvih uređaja da se ostvari i pomoću dodatnih elemenata, neke vrste kalupa, profila,
naročito za krivine. (Sl.499.)

Sl.499. Stroj za savijanje armature sa

monofaznim i trofaznim motorima.
Modeli za savijanje armatura od 22 do 34

506
 mm.
Pogon uređaja je elektro ili hidraulički.
Postoje danas automatizovani kompleksni uređaji koji služe i za hladno ispravljanje, sečenje i
savijanje armature. Oni su konstruisani za programiran rad za obavljanje svih potrebnih i
odgovarajućih operacija za obradu, pripremu i dobijanje gotove armature, počevši od njenog
čišćenja, ispravljanje, odmeravanja, sečenja pa do savijanja i pakovanja, odnosno uvezivanja
armature određene konstrukcije i njenog slaganja. Ovakvi uređaji se koriste na centralizovanim
spremištima, fabrikama za obradu i pripremu armature.
Takvi uređaji imaju veoma veliki učinak, tako na primer, za jednu radnu smenu od 8 časova, obrade
betonski čelik Ø 6 mm – 1,8 t a Ø 14 – 9,6 t. mogu da obrađuju i pripremaju sve vrste betonskog
čelika i da rade sa profilima od Ø 3 do Ø 14 mm mekog čelika. Doprinose znatnom smanjenju
koštanja gotove armature kao i poboljšanju nivoa organizacije izvršenja samih radova. Ovakvim
uređajima dobija se 3 do 4 % ekonomski povoljnija cena po toni obrađenog betonskog čelika, a
vreme izvršenja rad ubrzava se i do 20 %, dok otpadaka armature skoro i nema. Preciznost i kvalitet
dobijenih obrađenih elemenata betonskog čelika je izrazita.«(8) (Sl.500.)

Sl.500. Kombinovani strojevi za sječenje

i savijanje armature sa
monofaznim i trofaznim
motorima. Modeli za
kombinacije od 22 do 34 mm.

Treba istaknuti da realiziranje ispravljanje, sječenja uz prethodno potrebno čišćenje (od hrđe ili
masnoća i slično), savijanja i transporta sada gotovog pretvorbenog čelika predstavlja značajnu fazu
za predugradbu istog u tzv. oplatu konstrukcije objekta.

507
Zahvaljujući strojnom radu, moguće je realizirati razne oblike i forme obrađenog/pretvorbenog
betonskog čelika. (Sl.501.)
»

Sl.501. Mogući oblici i

forme obrađenog
betonskog čelika
»(7)
11.2.4. Uređaji za zavarivanje betonskog čelika i njeno vezivanje, učvršćenje u
konstrukciju – »Na našim gradilištima javlja se veoma često neophodnost da se iz raznoraznih
nastalih, pojavljenih potreba i razloga, betonski čelik treba da produži, podeblja, pričvrsti, spoji, itd.
Rad sa velikim dužinama betonskog čelika je nepodesan, jako otežan, zahtijeva dosta
manipulativnog prostora. Isto tako i kod transporta gotovog betonskog čelika velikih dužina javljaju
se znatne poteškoće zbog toga što se ne raspolaže pogodnim transportnim sredstvima za horizontalni
odnosno vertikalni transport, često je u pitanju i velika težina, nepodobne mogućnosti za utovar i

508
istovar, ograničenost radnog mjesta, uvjeti objekta i dr., tako da sve to čini i uvjetuje da se
pretvorbeni betonski čelik privremeno skrati, da bi se kasnije na gradilištu ili na radnom mjestu, u
samoj konstrukciji zavarila.
Zavarivanje pretvorbenog betonskog čelika ostvaruje se elektrozavarivanjem, i to kontaktnim
načinom. Taj način je najsuvremeniji i najviše je u primjeni. Razlikuju se uređaji za čeono (tupo)
zavarivanje i za zavarivanje varničenjem.
Uređaji kojima se vrši zavarivanje dijele se na automatizirane i neautomatizirane.
Vezivanje pretvorbenog betonskog čelika postavljenog u konstrukciju u posljednje vrijeme prestaje
da se vrši žicom već se ona međusobno učvršćuje pomoću »štipanja«, tj. pričvršćuje se po principu
elektrozavarivanja. Ovaj postupak je vrlo racionalan, brz i lak. Takva međusobna veza je vrlo čvrsta,
a i daje monolitniju konstrukciju pretvorbenog betonskog čelika.
Svi uređaji za obradu i pripremu pretvorbenog betonskog čelika kada rade kao posebni uređaji mora
da budu međusobno organizacijski i tehnološki sinhronizirani. Izvršenjem svojih operacija, za koje
su kao uređaji i namijenjeni, omogućuju finaliziranje pretvorbenog betonskog čelika i njeno
korišćenje u konstrukciji. Ta sinhronizacija svih uređaja u takvom sklopu za obradu i pripremu
pretvorbenog betonskog čelika mora da bude i po broju i po kapacitetu, tj. uredna i kvalitetna.
(Sl.502.)

Sl.502. (lijevo) – Transformator za zavarivanje 25 – 250 A (desno) – Pribor za zavarivanje (maska

ručna, kabl spojnice i klešta – hvatač elektroda).

11.2.5. Uređaji za vlačno naprezanje betonskog čelika kod prethodno prenapetih

armirano-betonskih konstrukcija – »Primenjena armatura, u ovom slučaju žica, za prethodno
napregnuti beton prvo mora da se prema potrebnoj dužini iseče. Zatim se primenom hidrauličkih
presa – specijalnog karaktera – vrši prednaprezanje žica. Odgovarajuću armaturu potrebno je na
određenu veličinu napona zategnuti, a prema zahtevu same konstrukcije. Rad ovakvih uređaja za
zatezanje armature je pretežno automatski, i sa kontrolom. Sila zatezanja može da bude različita od
1 do 200 pa i više tona.
Zatezanje armature može da bude pojedinačno, tj. samo jedna žica ili šipka, ili pak da se zateže čitav
snop odnosno kabl od više žica.

509
Uređaj za zatezanje armature sastoji se od hidrauličke prese sa mogućnošću stvaranja određenog
pritiska u delu kojim se armatura prihvata, zateže. U sastavu takvog uređaja nalaze se i manometri
koji su neophodni za očitavanje odgovarajućeg i željenog napona. Posle toga, odnosno postizanja
potrebne sile zatezanja armatura se ankeriše.
Kod zatezanja armature razlikuju se načini zatezanja i to: pre betoniranja konstrukcije ili posle
očvršćavanja betona u konstrukciji. U ovom drugom slučaju u ostavljene kanale uvlači se armatura
koja treba da se zateže, i posle zatezanja vrši se injektiranje, zatvaranje kanala.
Za pojedinačno zatezanje armature, bilo jedne žice ili snopa, koriste se pretežno hidrauličke prese
običnog ili dvojnog dejstva. Za grupno zatezanje armature koriste se hidrauličke prese sa više
cilindara. Ravnomernost i ujednačenost rada pri grupnom zatezanju armature postiže se tako što se
prese u radu sjedinjuju međusobno po principu spojnih sudova.
Pod dejstvom tečnosti u cilindru se stvara pritisak koji daje odgovarajuću silu za zatezanje. Veličina
te sile izazvana hidrauličkom presom zavisi od radne površine klipa i pritiska tečnosti, i može da se
izračuna po izrazu

p π (D² - d²)
P= , [kN]
4η
gde je:
p – radni pritisak tečnosti, [KN/cm²]
D – unutrašnji prečnik cilindar, [cm]
d – prečnik klipa, [cm]
η – k.k. dejstva prese (0,85 – 0,95)

Brzina zatezanja armature hidrauličkom presom zavisi od rada njene pumpe, i računa po izrazu:

4000Q
V= , [m/min]
π (D² - d²)
gde je:
Q – učinak pumpe prese, [l/min]
(Ostale veličine iste su kao i u prethodnom izrazu)

Pored zatezanja armature pomenutim hidrauličkim presama, postoji i mehanički način, ali je prvi
najviše rasprostranjen. Isto tako ima i primenu za zatezanje armature na elektrotermički način
zatezanja armature.« (8) (Sl.503.)

Sl.503. Spajanje kabela spojnicom tipa BK

510
Da bi se kvalitetno, a time i odgovorno izvršilo prednapinjanje betonskog čelika namijenjenog za
prednapeti beton potrebno je dakle, imati i odgovarajuću opremu – uređaje.
U tu svrhu kao ilustrativni primjer može poslužiti data predodžba. (Sl.504.)

a) Napinjanje kabela
izgled uređaja u svrhu
vlačnog naprezanja
tzv. kabla betonskog
čelika.

b) Primjer iz prakse
reprezentativnog
objekta
Sl.504. Prednapinjanje kabela

511
Ilustracija: Ugradba betonske mješavine u oplatu i montiran pretvorbeni betonski čelik

512
 11.3. OSNOVNI UČINKA PRETVORBE BETONSKOG ČELIKA (PBČ)

Značajan učinak pretvorbe betonskog čelika u tzv. oblikovnu strukturu moguće je kvalitetno
ostvariti ako se izvrši temeljit pristup u okviru tehnološkog procesa. U tu svrhu slijedi: »Obrada
betonskog čelika koji se upotrebljavaju za armiranobetonske konstrukcije danas se uglavnom
obavlja mehanički.
Obrađuju se u industrijskim pogonima s organiziranim tehnološkim linijama. Tehnološke linije
mogu se podijeliti u:
• linije za izradu tradicijskog pretvorbenog betonskog čelika,
• linije za izradu pretvorbenog betonskog čelika, tzv. »prefabrikata«,
• linije za izradu sklopova pretvorbenog betonskog čelika.
• mješovite linije.
Pri izgradnji i organizaciji pogona za produkciju pretvorbenog betonskog čelika treba ustvrditi
godišnji kapacitet, željenu razinu industrijalizacije i automatizacije i na temelju toga obaviti izbor
opreme, strojeva i sredstava unutarnjeg transporta. Nakon toga treba ustvrditi raspored strojeva i
opreme te riješiti protok materijala, odnosno čitavu tehnološku kartu »armiračkoga pogona« i
predviđanje potrebnih radnih operacija.
Prema razini industrijaliziranosti »armiračkog pogona« tri su skupine pogona:
• pogoni s mehaničkom obradom pretvorbenog betonskog čelika,
• industrijski pogoni sa srednjim stupnjem automatizacije,
• industrijski pogon s visokim stupnjem automatizacije. (Sl.505.)

Na slici 505. prikazana je tehnološka karta jednog većeg »armiračkog pogona«.

Moderne produkcijske linije za obradu pretvorbenog betonskog čelika trebaju biti jednosmjerne ili
protočne, tj. da na jednom kraju ulazi neobrađeni betonski čelik, a na drugom kraju izlazi gotov
pretvorbeni betonski čelik.
»

»(8)
Sl.505. Tehnološka karta »armiračkog pogona«

513
Proizvodne linije stvaraju se prema vrstama betonskog čelika koji se obrađuje, pa se mogu
spomenuti:
• linije za obradu lakih profila φ 6 – 16 mm,
• linije za obradu teških profila > φ 16 mm,
• linije za izradu vilica,
• linije za obradu BI-armature,
• linije za obradu mrežnog pretvorbenog betonskog čelika.

Najprimjereniji su oni pogoni koji imaju sve navedene produkcijske linije, no u praksi su najčešći
pogoni za obradu lakih i teških profila za izradu vilica.
Na slici 506. prikazana je situacija manjeg pogona za produkciju pretvorbenog betonskog čelika,
kapaciteta 5000 t/godišnje
»

LEGENDA:
1. stroj za ravnanje 6. stroj za savijanje
2. stroj za čišćenje 7. dizalica
3. stroj za zavarivanje 8. skladište neobrađenog betonskog čelika
4. stroj za centriranje 9. skladište gotovog betonskog čelika
5. stroj za sječenje 10. izrada pretvorbeno betonsko čeličnih sklopova »(10)

Sl.506. Situacija »armiračkog pogona« kapaciteta 5000 tona pretvorbenog betonskog čelika godišnje

Na slici 507. prikazana je situacija jednog velikog »armiračkog pogona«, godišnjeg kapaciteta od
15.000 tona. Pogon je posebice podijeljen na produkcijsku liniju za lake profile i liniju za teške
profile.
»

»(8)

Sl.507. Situacija »armiračkog pogona« kapaciteta 15.000 tona pretvorbenog betonskog čelika
godišnje

514
Na slici 508. prikazana je situacija »armiračkog pogona« u kojem se obrađuju samo teški profili.
»

»(8)
Sl.508. Situacija »armiračkog pogona« za obradu teških profila

Naprijed navedenim definirat ćemo osnove učinka PBČ za jedan karakterističan slučaj – hladno
ispravljanje i sječenje betonskog čelika.
Dakle, učinak uređaja/strojeva za hladno ispravljanje i sječenje, neprekidnog načina rada sa
diskovnim noževima, određuje se prema izrazu:

Upr = 60 · π · D · n · q · kv (t/min),

gdje je:
D – promjer igrajućih, pomjerajućih kotura (m)
n – broj okretaja igrajućih kotura u minuti a iznosi 1.800 – 2.000 (OK./min.)
q – težina 1 m betonskog čelika (t)
kv – koeficijent iskorištenja vremena rada uređaja.

Snaga elektro-motora za pogon uređaja nije velika i može da bude 4 – 7 kW.

Promjer šipke betonskog čelika koja se na ovakvim kompleksnim uređajima može da priprema, tj.
ispravljanje hladno i sječenje, iznosi do φ 16 mm.
Realiziranje produkcije betonskog čelika za bilo kakav objekat je izazov i odgovornost. Zato,
slijedeći ilustracijski primjeri rječito i slikom govore u prilog tome. (Sl.509.)

515
Sl.509. Španjolska i Belgija – Rezervoar za vodu i međunarodna zračna luka – kombinacija
primjene običnog i prednapetog betona u kome značajno participira pretvorbeni betonski
čelik

516
12. MEHANIZACIJA SABIJANJA-UGRADBE BETONSKE MJEŠAVINE

12.1. SABIJANJE - UGRADBA BETONSKE MJEŠAVINE NA RAZINI OPĆIH

PRINCIPA .................................................................................................. 519
12.2. STROJNA OPREMA - EKSPONENT UGRADBE BETONSKE
MJEŠAVINE ............................................................................................... 521
12.3. UČINAK RADA SABIJANJA-UGRADBE BETONSKE MJEŠAVINE ....... 529
12.4. STROJEVI I STROJNA OPREMA KAO MEHANIZACIJA SPECIFIČNA U
BETONSKIM RADOVIMA – TRANSPORTA I UGRADBE ..................... 533

517
Ilustracije...

518
 12.1. SABIJANJE – UGRADBA BETONSKE MJEŠAVINE NA RAZINI OPĆIH
PRINCIPA

Ugradbe betonske mješavine u oblikovanu konstrukciju objekta predstavlja osnovu

formiranja nosivih struktura i to od kontakta sa tlom do najviše potrebne kote konstrukcijskog
sklopa. Zadaća je vrlo zahtjevna i složena. Realiziranje sabijanja – ugradbe betonske mješavine
moguće je da se izvede na više načina ali princip je uvijek isti – pobuđivanje betonske mješavine u
heterogenom stanju primjenom vibracija s' ciljem dobijanja homogene strukture/nosive armirano-
betonske odnosno čisto betonske konstrukcije.
Fenomen realiziranja homogene strukture betona jeste vibracija čijim dejstvom se smanjuje
unutrašnje trenje između sastojaka betonskog sastava, omogućujući time da se iz njega intenzivno
izdvaja zrak i suvišna voda, što pospješuje zbijenost i čvrstoću tek formiranog oblika betonske
konstrukcije.
Na razini općih principa, sabijanje – ugradba betonske mješavine može se ostvariti ručnim i
mehaniziranim putem. Ručni princip je nužnost u datim prilikama i uvjetima, pri čemu se ne može
ni približno dobiti kvalitet očvrsle betonske strukture u odnosu na strojni – mehanizirani način.
Ovaj fakat je važan sa više strana, jer prilikom očvršćavanja tzv. vibriranog betona njegova čvrstoća
raste brže u poređenju sa betonom ručno ugrađenim.
Zahvaljujući principu vibracija, konstruirani su uređaji/strojevi koji se u praksi nazivaju – vibratori.
(Sl.510.)

«(12)
Sl.510. Osnovni kataloški milje vibratora (pervibratora), produkcije SR Njemačke

Vibrator, kao izvor mehaničkih vibracija, predaje ih betonskom sastavu i time ga dovodi u stanje
vibracija. Pod utjecajem tih vibracija, betonski sastav mijenja svoja fizička svojstva. Zrnima i

519
česticama sastava omogućava se kretanje u odnosu jedne na druge, u sredini smanjenog unutrašnjeg
trenja i oni, pod dejstvom sile teže, zauzimaju povoljniji položaj, čime se i ostvaruje proces zbijanja.
Uređaji za obradu betona na datom principu zove se vibratorima. Vibratori imaju 3000 – 6000, pa
čak i do 15.000 vibracija u minuti.
Vibratorima se omogućuje ugrađivanje betonskog sastava znatno manjeg vodocementnog faktora,
kao i od krupnijih frakcija, a istovremeno stvaraju uštedu u cementu za 10 – 25 % od uobičajeno
potrebne količine za odgovarajuću marku betona.
Svi primjenjeni vibratori u građevinarstvu su inercioni. Princip njihovog dejstva zasniva se na
iskorišćenju sile inercije od kretanja njihove rekativne ekscentrične mase, a koje može da bude
obrtno i pravocrtno povratno.
Pogon vibratora je pretežno pomoću elektromotora a može da bude i od motora sa unutrašnjim
izgaranjem (sa benzinskim motorom češće) a isto tako i pomoću stlačnog zraka. U posljednje
vrijeme, počela je i šira primjena hidrauličkog pogona.
Prilikom rada sa vribratorima na elektropogon dozvoljeni napon po tehničkoj zaštiti je 36 – 45 V,
kao niskonaponski neubitačan napon po čovjeka. U tu svrhu mora da postoji dodatni transformator
za ostvarenje takvog napona.

Ilustracija: mogući primjer ugradbe morta, što je u alternativnoj sprezi sa betonskom mješavinom

520
 12.2. STROJNA OPREMA – EKSPONENT UGRADBE BETONSKE MJEŠAVINE

Eksponent ugradbe betonske mješavine∗ baziran na principu vibracija, svakako to je –

vibrator. To je stroj koji prema načinu obrade – ugrađivanja betonske mješavine u pripremljeni oblik
konstruktivnog elementa objekta i slično može i mora da zadovolji propise i standarde važeće kako
na domaćem tako isto i na svjetskom tržištu graditeljske prakse.
Radi transparentnjeg sagledavanja mogućnosti primjene vibratora, danas posjedujemo ponudu na
tržištu sa značajnim brojem različitih vrsta i oblika takve strojne opreme. (Sl.511.)

Strojna oprema
vibratori

Spoljni vibrator Unutarnji vibrator

Površinski vibrator Previbrator

(igličasti vibrator)

Plativibrator Krilna
(pločasti vibrator) gladilica

Oplatni vibrator

»Šalungs«
vibrator

Sl.511. Blok shema strojne opreme – vibratori

Tehnologija građenja, vrsta i karakter objekta diktira izbor date strojne opreme – odgovarajućeg tipa
vibratora.

12.2.1. Spoljni vibrator – prema načinu djelovanja i utjecaja na »ugradbu betonske

mješavine« u konstrukciji objekta može se predstaviti kao: površinski i oplatni vibrator. Površinski
vibrator se determinira kao plativibrator (pločasti vibrator), krilna gladilica i slično, te tzv. »šalungs«
vibratora kao oplatnog vibratora.
Općenito, spoljni vibrator služi za ugrađivanje betonske mješavine u pločastim konstrukcijama što
zapravo znači – površinsko ugrađivanje. Ovaj vibrator po obliku ima sličnost sa tzv. pločom
dejstvuje na površinu koju ugrađuje. (Sl.512.)

∗
beton betonska mješavina

521
 Sl.512. Pločasti vibrator na
radnoj zadaći

Površinski vibratori mogu da budu i u vidu jedne uvjetno rečeno nasatično postavljene letve te se
nazivaju vibracijskom letvom (daskom) (Sl.513.)

1. čelična letva
2. elektromotor s ekscentrom
pričvršćen na letvi
3. ručka za povlačenje letve po
3 površini svježeg betona
4. dovodni električni kabel

Sl.513. Vibracijska letva ili daska

522
Površinski vibartori djeluju na površini razastrtog sloja mješavine svježeg betona, prijenosom
vibracija na svježi beton, zgušnjava ga i nabija. Sastoje se od čelične ploče i letve na kojoj se nalazi
elektromotor s ekscentrom s 3000-4000 okr./min koji producira vibracije.
Nedostatak površinskih vibratora je u tomu što površinu koju nabijaju ne ostavljaju glatkom pa je
nakon nabijanja potrebno obraditi gladilicom za zaglađivanje.
Pločasti površinski vibrator sastoji se od čelične ploče veličine 30 – 50 cm sa zavrnutim užim rubom
i ručkom za povlačenje po površini betonskog sloja. Na ploči se nalazi elektromotor s ekscentrom
koji producira vibracije, no često se zbog malih površina za nabijanje improvizira pa se umjesto
elektromotora i ekscentra pričvrsti previbratorska igla i tako učinci previbratora pretvaraju u učinke
pločastog vibratora. Pritom postoji opasnost da zbog nedostatnog hlađenja pregore elektroinstalacije
u previbratorskoj igli ako je previbrator na električni pogon!
Dakle, vibracijska letva i vibracijska daska su površinski vibratori koji se sastoje od čelične letve
odnosno daske duljine 2,0 – 2,5 m na koju je smješten motor s ekscentrom koji producira vibracije a
rukom za povlačenje pomiču se po površini. (Sl.514.)

Sl.514. Rad vibracijske letve na objektu

Ručnim povlačenjem vibracijske letve ili daske po površini razastrtog svježeg betona, vibracije se
prenose na mješavinu svježeg betona pa dolazi do zgušnjavanja odnosno nabijanja nasutog sloja.
Rabi se za nabijanje malih površina, najčešće u zatvorenim prostorima.
Lako se prenosi, ali ostavlja na površini tragove i neravnine, pa je potrebna naknadna dorada strojem
za zaglađivanje.
Stroj za zaglađivanje nosi još i naziv krilna gradilica. Kataloški naziv ima još i helikopter. To je
dakle stroj koji služi za ravnanje estrihta i betonskih podloga. Pogon je na dizel, benzin i elektro

523
varijantno radno manipuliranje. Prečnici čeličnih rotirajućih krila varijantno mogu biti 60, 90 ili 120
cm. (Sl.515.)

1. čelična rotirajuća krila

2. pogonski motor s okomitim vratilom
3. zaštitni okrugli prostor
4. ručka za povlačenje

1 3

Sl.515. Krilna gladilica

Krilna gladilica je stroj za zaglađivanje površine betona odmah nakon nabijanja. Sastoji se od četiri
krila spojena na okomito vratilo elektromotora, koja okretanjem vratila klize po površini nabijenog
betona i zalađuju njegovu površinu.
Ovaj tip stroja lančano je vezan ta rad vibracijske letve odnosno vibracijske daske.
Čelična krila gladilice mogu se zamijeniti posebnim četkama pa se stroj može rabiti i za čišćenje
vodoravnih betonskih i kamenih površina.

Oplatni (»šalungs«) vibrator – »Djeluju posredno na mješavinu svježeg betona tako da se pričvrste
na oplatu u kojoj se nalazi svježi beton, pa se vibriranjem oplate vibracije prenose na mješavinu
svježeg betona posredno.
Oplatni vibratori pri električnom pogonu nisu ništa drugo nego mali elektromotori snage 1-2 kW
koji pokreću ekscentar za proizvodnju vibracije.
Pogon ovog tipa vibratora može biti i tlačenim zrakom, što je konstruktivno rješivo kompresorom,
šupljim gumenim cijevima i ekscentrom na pogon stlačenim zrakom.« (10) (Sl.516.)

524
 1. elektromotor s ekscentrom za
vibracije
2. dovod električne energije
3. pričvršćenje vibratora na oplati

Sl.516. Pogon vibratora te položaj postavljanja na oplatu (»šalungs«)

12.2.2. Unutrašnji vibrator – predstavlja sustav stroja koji zahvaljujući vibracijskom

djelovanju vrši sabijanje (zbijanje – ugradbu) betonske mase – mješavine unešene u oblikovni sklop
(oplatu) objekta. Dakle, - »Prilikom ugrađivanja betona u velikim, masovnim količinama, kod
glomaznih konstrukcija i elemenata, i to nearmiranog ili armiranog betona sa retkom armaturom
upotrebljavaju se pervibratori spojeni u jedan tzv. paket koji se može sastojati i od 16 međusobno
povezanih previbratora.
Prilikom vibriranja armiranih betonskih konstrukcija sa gustom armaturom, upotrebljavaju se
igličasti previbratori, čiji prečnik glave je 3 cm, tj. onoliko koliki je međurazmak šipki armature.
Postoje i takve konstrukcije unutrašnjih vibratora, kod kojih je moguće, uz dodatak izvesnih delova,
njihovo pretvaranje u površinske (plativibratore) kao i za rad sa gustom armaturom.
Unutrašnji mehanički vibratori rade po principu rotiranja ekscentrične mase, debalansa. Pri rotiranju
osovine sa ekscentričnom masom stvara se centrifugalna sila (C) čija veličina može da se odredi po
izrazu

Geω ²
C= (kN)
g
gdje je
G – težina ekscentrične mase, debalansa, koja rotiranjem izaziva vibracije, u kN;
e – ekscentricet debalansa, odnosno rastojanje od osovine rotiranja do njegovog težišta, u cm;
ω – ugaona brzina rotiranja debalansa, u rad/s, i
g – ubrzanje zemljine teže, u cm/s² (9,81).
Centrifugalna sila javlja se kao aktivna sila, čiji se pravac dejstva neprekidno menja, stvarajući time
vibracije. Vibracije proizvedene rotiranjem ekscentrične mase od rotirauće osovine ili u kućištu
vibratora, manifestuju se u vidu koncentričnih krugova duž radnog dela vibratora i prenose se na
okolnu betonsku masu kao talasanje. To talasanje ima određenu učestanost i amplitudu čije veličine
zavise od više faktora (broja rotiranja osovine, težine debalansa, snage motora vibratora,
konzistencije i osobina betonskog sastava i dr.).
Amplituda vibracija, ne uzimajući pri tome pojavljene otpore, određuje se po izrazu:

525
 GR
A= (m)
Gv
gde je
R – radijus dejstva vibratora, u m;
Gv – težina vibratora, u kN;
G – isto kao i u prethodnom izrazu.

Proizvod između težine ekscentrične mase i njenog ekscentriteta, tj. M=Ge, naziva se kinetičkim
momentom debalansa.
Sila (C) za svaki obrt osovine sa ekscentričnom masom menja periodičnost svog smera za 360° a
veličina njene vertikalne komponente koja se stvara pri vibriranju i čini sabijanje betona, menja se
po zakonu sinusoide. Takav rad vibratora izaziva i odgovarajuću izmenu veličine dejstva sile (C) što
dovodi do izmeštanja težišta vibratora pod uticajem vibracija i to kako u horizontalnom tako i u
vertikalnom smeru. Trajektorija izmeštanja težišta vibratora formira skoro krug, čiji je prečnik
jednak amplitudi proizvedenih vibracija.« (8) (Sl.517.)

Sl..517. Klasičan primjer unutrašnjeg vibratora pervibratora

Unutrašnji vibrator – poznat pod nazivom pervibrator (igličasti vibrator) koristi za pogonsku
energiju električnu struju odnosno naftine derivate, te pogon sa tlačnim zrakom.

526
a) Pervibrator sa pogonskom energijom – električna struja, koristi niskonaponsku mrežu 220/380 V.,
a transformiše je na napon od 40 – 45 V, koji je neophodan za rad stroja ali i iz razloga tehničke
zaštite na radu. Tu je i električni kabl koji je dužine – 6,0 m provučen kroz gumenu savitljivu cijev
te konačno pervibratorske igle. (Sl.518.)

Sl.518. Pevibrator sa elektroenergetskim

pogonom

Pervibratorska igla je zapravo mali lektromotor u kojega je plašt igle stator, a osovina uzduž plašta s
ekscentrom je rotor. Pervibratorska igla u ovog tipa pervibratora je najosjetljiviji i najskuplji dio, pa
je u eksploataciji potrebno o tome voditi računa.

527
b) Pervibrator sa pogonskom energijom – naftini derivati, sastoji se od eksplozivnog motora snage
1,5 – 2,0 kW, savitljive gumene cijevi kroz koju prolazi posebno pleteno elastično vratilo koje
okreće motor, a koje je vezano drugim krajem na osovinu s ekscentrom u pervibratorskoj igli.
(Sl.519.)

1. eksplozivni motor
2. gumena savitljiva
cijev s elastičnim
vratilom
3. pervibratorska igla
s ekscentrom
4. drugi tip
prenosivog
pervibratora

Sl.519. Pervibrator na pogon eksplozivnim motorom

Okretanjem čeličnog užeta okreće se i ekscentar u pervibratorskoj igli i producira vibraciju. Prema
tomu, igla u ovog tipa pervibratora je konstruktivno vrlo jednostavna i jeftina za razliku od igle
električnog pervibratora.

c) Pervibrator sa pogonskom energijom stlačnog zraka - sastoji se od kompresora, šuplje elastične

gumene cijevi i pervibratorske igle u koju je ugrađen sklop kroz koji stlačeni zrak svojim prolaskom
producira vibracije. Sve ostalo je kao i kod ostalih pervibratora.
Definitivno i konačno treba istaknuti kao sažetak slijedeće:
Pervibratori se sastoje od pogonskog dijela, gumenog crijeva i pervibratorske igle u kojoj je
ekscentar koji se okreće brzinom 3000-16000 okretaja u minuti i stvara vibracije 50-260 Hz.
Vibracijska igla se ručno uvlači u mješavinu svježeg betona i prenosi neposredno vibracije
mješavinu betona koja se pod djelovanjem vibracija zgušnjava i nabija.
Duljina i debljina pervibratorske igle mogu biti različite, a ovise o debljini betonskoj sloja koji se
nabija. Debljina je između 40 i 80 mm, a za velike betonske radove (betonske brane) može biti i do
200 mm, no tada se skupina pervibratorskih igala montira na dozer koji ih vuče uronjene u beton.

528
 12.3. UČINAK RADA SABIJANJA – UGRADBE BETONSKE MJEŠAVINE

Ugradba betonske mješavine predstavlja vrlo odgovoran posao. Na današnjoj razini razvoja
znanosti realizirane su mnoge teorije pretočene u praksu, kako i na koji način ostvariti što
kvalitetniju homogenizaciju betonske mješavine u »formiranom konstruktivnom elementu«.
Osnovicu čini trajanje vremena vibriranja, što zavisi od samog betonskog sastava. Spoljnje obilježje
dovoljnog vibriranja betonskog sastava je izrazito vidljivo slijeganje betonske mase na mjestu
vibriranja, i pojava po površini, u poluprečniku dejstva vibratora, tankog sloja cementnog mlijeka.
To je moguće izvesti sa kvalitetnim vibratorom (pervibratorom i slično). (Sl.520.)

Sl.520. Pervibrator u okviru strojnog sustava

pripravan za ugradbu betonske mješavine.

Kako to realizirati u konkretnom slučaju tj. dali se radi o unutrašnjem odnosno spoljnom vibratoru,
vidi se na datoj slici. (Sl.521.)

Sl.521. Shematski prikaz dejstva kod unutrašnjih i spoljnih vibratora

529
Kada smo shvatili suštinu vibracijskog djelovanja u vremenu i prostoru, dat će se na slikovit –
transparentan način formulacija učinak rada sabijanja.

a) Izraz za učinak spoljnih vibratora, površinskih i oplatnih,

T
Upr=Fh0 Kv [m³/s]
t1 + t 2
gdje je
T – vrijeme trajanja rada u odeđenoj vremenskoj jedinici,
F – radna površina vibrator, u m²;
h0 – debljina pločaste konstrukcije koja se obrađuje, u m;
t1 i t2 – vremena sastava radnog ciklusa vibratora, u s, gdje je t1 vrijeme trajanja čistog vibriranja na
jednom mjestu, a t2 vrijeme premještanja vibratora za vibriranje na drugom mjestu. Obično t1 i t2 je
oko 60 s.

b) Učinak unutrašnjih vibratora, previbratora, određuje se na osnovu obujma betona ugrađenog sa

jednog mjesta vibriranja, i vremena potrebnog za vibriranje, te obujma uključujući u to vrijeme i
vrijeme premještanja vibratora sa prethodnog na novo mjesto za vibriranje.
Obujam betona, koja se ugrađuje sa jednog mjesta vibriranja je

B=πR²h [m³]

gdje je:
R – poluprečnik dejstva previbratora, u m;
h – debljina vibriranog sloja betona, u m;
π – 3,14
Ako se označi sa
t1 – vrijeme vibriranja na jednom mjestu, u s;
t2 – vrijeme premještanja previbratora za vibriranje na drugom mjestu, u s;
K – koeficijent kojim se označava preklapanje zone dejstva previbratora, a koji je približno 0,65;
Kv – koeficijent iskorišćenja vremena rada.
Onda je izraz za učinak

T 3600
Upr=πR2h · K · Kv≈ 2R2h · Kv [m³/s]
t1 + t 2 t1 + t 2

Napomena:
U posljednjem izrazu izvršenja je zamjena za K=0,65 i π=3,14.
Optimalno vrijeme vibriranja (t1), za koje pervibrator ima najveći učinak, uzima se obično 30 – 40 s.
Vrijeme premještanja (t2) treba da bude oko 10 s.
Poluprečnik dejstva previbratora zavisi kako od tehničkih karakteristika pervibratora (amplitude,
učestanosti vibracija, maksimalne snage, prečnika glave igle pervibratora), tako i od osobina
betonskog sastava. Osim toga, on se povećava do određene veličine sa povećanjem vremena trajanja
vibriranja. Za sada se uglavnom može reći da je utjecaj raznih faktora na veličinu poluprečnika
dejstva vrlo kompleksan i da uticaj tih faktora još nije potpuno definiran. Zato veličinu poluprečnika

530
dejstva treba usvajati prema podacima iz prospekta tvornice za odgovarajući pervibrator ili ga
određivati eksperimentalnim putem. Obično se uzima da je poluprečnik dejstva kod ručnih
pervibratora na elektropogon 0,25 – 0,40 m.
U literaturi je dato i izračunavanje učinak oplatnog vibratora kao i pervibratora prema obrazcima što
se daje u prilogu.
»Učinak oplatnog vibratora proračunava se na ovaj način:

3600
Up=F · d · Kv [m³/s]
Tc

gdje je:
F – površina koju vibrira oplatni vibrator (m³)
d – debljina sloja koji se vibrira (m)
Tc – vrijeme između dvaju premještanja vibratora tijekom rada na ugradbi (s)
Kv – koeficijent iskorištenja vremena (0,75-0,85)

Učinak pervibratora je 2-60 m³/h ugrađenog betona, što ovisi o debljini betonskog sloja koji se
nabija i veličini igle te o radniku koji mora premještati iglu pri radu u pravilnim razmacima vukući
je kroz mješavinu i ne izvlačeći je pritom iz mješavine.
Učinak pervibratora proračunava se na sljedeći način:

3600
Up=2 ·R²· d Kv [m³/s]
Tc

gdje je:
R – polumjer djelovanja pervibratora (m)
d – debljina sloja koji se vibrira (m)
Tc – vrijeme jednog ciklusa (obrada 3-40 s, premještanje 10 s)
Kv – koeficijent iskorištenja vremena (0,85)

Polumjer djelovanja za neke debljine pervibratorske igle:

- debljina igle 40 mm ... polumjer djelovanja R 20 cm
- debljina igle 57 mm ... polumjer djelovanja R 37 cm
- debljina igle 65 mm ... polumjer djelovanja R 40 cm
- debljina igle 80 mm ... polumjer djelovanja R 45 cm« (10)

531
Ilustracija: Ugradba betonske mješavine

532
 12.4. STROJEVI I STROJNA OPREMA KAO MEHANIZACIJA SPECIFIČNA U
BETONSKIM RADOVIMA – TRANSPORTA I UGRADBE

Određeni strojevi i strojna oprema mogu biti specifični ili bolje reći univerzalni za date
grube građevinske radove. Takav slučaj je bio kod zemljanih radova gdje skoro isključivo
participiraju bageri. Kod betonskih radova to su:
1. Crpke za betonsku mješavinu;
2. Zračni transporteri betonske mješavine.

Ova mehanizirana sredstva imaju zadaću da neposredno učestvuju u transportu i ugradbi betonske
mješavine. Transport je u svezi sa određenim komplementarnim strojevima i opremom kao na
primjer – automješalicom/«mikserom« i drugo, a ugradba u svezi – primjera radi sa vibratorima i
drugo.
Radi kvalitetnijeg sagledavanja »specifične mehanizacije« u betonskim radovima ističe se sustavni
prikaz kroz blok shemu. (Sl.522.)

Specifična mehanizacija u
betonskim radovima
transporta i ugradbe
betonske mješavine

Crpke za betonsku Zračni transporteri

mješavinu betonske mješavine

Stapne (klipne) crpke Betonski top

za betonsku mješavinu

Gnječeća crpka za Miksokret

betonsku mješavinu

Torket

Sl.522. Blok shema specifične mehanizacije

12.4.1. Crpke za betonsku mješavinu – imaju prevashodnu namjenu da izvrše neposredni

prijenos date mješavine na relaciji automješalica – mjesto ugradbe. Dakle, »crpke za beton se rabe
za prijenos svježeg betona od automješalice ili pretovarnog rotirajućeg bubnja do mjesta ugradbe na
objektu. U odnosu na njihovo temeljno djelovanje, one mogu biti stabilne koje se rabe za velike i
koncentrirane betonske radove i pokretne (mobilne) koje se rabe za manje betonske radove, ali na
više ugradbenih mjesta unutar ili izvan gradilišta. (sl.523.)

533
 Sl.523. Transport i lokacija ugradbe betonske mješavine u sustavu: crpka/«mikser«
Stabilne crpke za beton sastoje se od postolja, pogonskog sklopa, lijevka za prihvat svježeg betona,
sklopa za tlačenje svježeg betona i cjevovoda za transport svježeg betona, sastavljenog od
pojedinačnih komada čeličnih cijevi profila 125-200 mm, duljine 3 m i odgovarajućih čeličnih
koljena istih profila.

534
Cjevovod se relativno brzo postavlja. Vodoravna duljina mogućeg transporta je 450 m, a moguća
visina 70 m. Prije početka rada cjevovod treba podmazati gustom mješavinom cementa i vode, a
nakon završenog rada cjevovod je potrebno pročistiti čeličnom ili gumenom kuglom tlačenom
vodom, a potom još i isprati vodom pod tlakom. Kod visokih stambenih objekata uspravni dio
cjevovoda može se postaviti u uske lift-prostore i koristiti isti sustav kao u uspinjućih toranjskih
dizalica.
Mobilne crpke za beton vrlo su pokretljive. Sastoje se od teretnog vozila-kamiona na koje je
smješten lijevak za prihvat svježeg betona s rešetkom i poprečnom vodoravnim vratilom s
lopaticama koje guraju svježi beton unutar lijevka do tlačnog sklopa, a potom na višedijelnu čeličnu
"ruku" sa zglobovima duljine 30 m pokretanu hidraulički. Na ruku su pričvršćene čelične cijevi
profila 125-200 mm, s posebnim zglobovima, a na kraju cijevi nalazi se produžetak duljine 6 m,
obvezno od gumene cijevi. (Sl.524.)

Sl.524. Crpke za betonsku

mješavinu na radnoj
zadaći - gradilištu

Pri premještanju pokretne crpke za beton s jedne ugradbe svježeg betona na drugu, više puta tijekom
jednog dana, u lijevku za prihvat betona i u cjevovodu ostavi se određena količina svježeg betona.
Stavljanjem izlazne cijevi u lijevak za prihvat betona, betonska mješavina cirkulira kroz sustav
cijevi uključujući i crpku i sprečava stvrdnjavanje betona u cijevima.
Na taj način se izbjegava podmazivanje gustim cementnim mlijekom i pranje tijekom radnog dana
već se to čini na početku i na kraju bez obzira na broj premještanja crpke za beton.
Sastav mješavine svježeg betona ovisi o načinu tlačenja, no najvažnije je da ima sitnih čestica,
zajedno s cementom, ispod 0,2 mm, 300-400 kg po m3, kako bi beton bio dostatno "mastan", a
otpori u cijevi se smanjili na najmanju mjeru.« (10)
Kao reprezenti crpki za betonsku mješavinu ističu se:
a) stapne (klipne) crpke;
b) gnječeće crpke.

535
a) Stapne (klipne) crpke – «Na dnu lijevka za prihvat svježeg betona postoji sklop s jednom ili
dvije stubline u koje se ciklički, s pomoću posebnog otvarača, upušta pri usisaju iz lijevka mješavina
svježeg betona i stapovima utiskuje uz pomoć posebnog uređaja u cijev za transport, promjera 125
mm do 200 mm. Posebni uređaj može biti u obliku čeličnog zasuna ili u obliku svinutoga
pomičnoga koljena. Postoje stapne crpke za beton u kojih se na površini stapa kojim se potiskuje
beton može proizvesti tlak do 16,5 Mpa, što praktički znači da mogu tlačiti beton na visini i preko
100m. (Sl.525.)

Stapovi za tlačenje svježeg betona

Usisavanje mješavine betona
Tlačenje mješavine betona
Pomčni pločasti regulator propuštanja mješavine u tlačnu cijev
Pomični riloregulator propuštanja mješavine u tlačnu cijev

Sl.525. Sklopovi za tlačenje svježeg betona

Radi kvalitetnijeg sagledavanja funkcioniranja stapnih (klipnih) crpki daje se njen predračun radne
sposobnosti:
«Analitički postupak - Prilikom postavljanja cevnog voda pumpe mora da se uzme u obzir i to da se
stvaraju otpori pri prolasku betonskog-sastava kroz prave, horizontalne i vertikalne cevi, kao i kroz
krivine (kolena), a koji su različiti po svojim veličinama. Zato prilikom računanja postavljanja
cevnog voda, sve pojavljene otpore treba svesti na samo jednu vrstu otpora i to na otpor koji se
izaziva kretanjem betona kroz potpuno pravi horizontalni cevni vod. To svođenje otpora se
omogućuje pomoću koeficijenta ekvivalentnosti. Opitima se utvrdilo da je:
- za savladivanje 1 m visine, tj. 1 m pravog vertikalnog dela cevnog voda, potrebna je veličina
otpora koja je ekvivalentna veličini otpora koji se stvara kretanjem betona kroz potpuno pravi i u
horizontali cevni vod od 8 m, Kekv=8;
- za savlađivanje krivine pod uglom od 90° - K1 = 12;
- za krivine pod uglom od 45° - K2=7;
- za krivine pod uglom od 22° 30' - K3=4;
- za krivine pod uglom od 11° 15' - K4=2.
Da bi se sve ovo primenilo potrebno je da se objasni izraz za proračun radne sposobnosti pumpe po
analitičkom postupku:

Lu=l1+ l2+ l3 [m]

gde je
Lu - ukupna dužina cevnog voda za koju se ispituje radna sposobnost pumpe;
l1 - opšta dužina samo čistog pravog horizontalnog dela cevnog voda, u m;
l2 - opšta dužina samo čistog pravog vertikalnog dela cevnog voda, u m;
l3 - opšta dužina otpora od krivina, u m.

536
Veličina l2 dobija se iz izraza

l2 = Kekv ⋅ H
gde je:
H - čista visina transporta betonskog sastava, u m.

Veličina l3 izračunava se:

l3 = nl ⋅ K1 + n2 ⋅ K2 + n3 ⋅ K3+ n4 ⋅ K4
gde su:
n1, n2, n3 i n4 broj istorodnih krivina na liniji cevnog voda.
Da bi bio moguć transport betona nekom pumpom za beton, uslovljava se da ukupna dužina
(Lu) mora da bude manja ili jednaka dužini dometa (Lo), tj. dužini transporta betona pumpom kao da
se vrši taj transport samo po čistoj horizontali.
Ta se dužina dometa naknadno izračunava kao stalna karakteristika svake pumpe za beton ili je već
poznata kao njena tehnička karakteristika u fabričkom prospektu. Prema tome uslov za rad pumpe za
beton na gradilištu je:
Lu ≤ Lo

Grafički postupak - Da bi se mogao da sprovede grafički postupak ispitivanja radne

sposobnosti pumpe za beton, mora da se prvo konstruiše dijagram dejstva pumpe na osnovu
mogućeg dometa pumpe samo po čistoj horizontali kao njene tehničke karakteristike, tj. (Lo).
Konstrukcija dijagrama sastoji se iz horizontale (dužine dometa u m) i vertikale (visina izdizanja,
koja se dobija kada se veličina čisto, horizontalnog dometa podeli sa Kekv=8). Sam dijagram izgleda
(Sl.526.):

Sl. 526. Konstrukcija dijagrama dejstva pumpe za beton

Krajnje tačke vertikale (nv) i horizontale (nh) dijagrama kada se linijski spoje daju liniju dejstva
pumpe, koja je neophodna za sprovođenje grafičkog postupka ispitivanja radne sposobnosti pumpe.
Dijagram se uvek konstruiše u odgovarajućoj i što pogodnijoj razmeri za dužine i visine.
Na ovako konstruisanom dijagramu pristupa se rešenju, i to:
a - na horizontalu dijagrama nanose se sve čiste horizontalne prave dužine, u m;
b - na mestu gde se naneta horizontalna veličina dužine završava nanosi se na vertikalu
dužina čiste visine pa zatim na nju nastavljaju se dužine krivina kao visine krivina, jedna
za drugom, odnosno onoliko koliko ih ima na samom cevnom vodu pumpe za beton.
Rešenje pod b sprovodi se na sledeći način:
- dužine čiste visine nanose se onoliko koliko stvarno iznose, u m;
- dužine krivina pretvaraju se u visine krivina po određenom izrazu (objasniće se na primeru krivine
pod uglom od 90°).

537
 n1 K 1
vl90°=
K ekv

Posle ovakvih postupaka posmatra se kakav je odnos dobijene vertikale prema liniji dejstva pumpe,
Mogu da se pojave sledeći slučaji:
- da vertikala prelazi liniju dejstva pumpe za beton, što znači da u uslovima gradilišta takva
pumpa ne može da se koristi za transport betona, i
- da dobivena vertikala ne prelazi liniju dejstva pumpe. Onda takva pumpa u postojećim
uslovima gradilišta može da radi, tj. da transportuje beton. Ovo isto znači i kada se dogodi
da dobijena vertikala dodiruje liniju dejstva pumpe za beton.

Na kraju da se kaže i to da se ovakav proračun, analitički i grafički, ispitivanja radne sposobnosti

može da koristi za sve vrste klipnih pumpi za beton.
U praksi se preporučuje da se proračun sposobnosti pomoću oba postupka istovremeno vrši,
analitički i grafički, i da se tek na osnovu njihovih rešenja donesu odgovarajući zaključci, a u isto
vreme i da služe kao neophodna kontrola samog proračuna.

- Učinak klipne pumpe, bilo da je mehanička ili hidraulička, određuje se u zavisnosti od zapremine
betona koja se utisne u cilindar pumpe za jedan radni ciklus klipa, odnosno za svaki njegov dvojni
hod, napred i natrag, (što se dešava obično za jedan obrt pogonske osovine klipa) kao i broja obrtaja
pogonske osovine u min, (35 -:-100) kojom se i stvara kretanje klipa.
Na veličinu učinka pumpe od značaja je da li je sa jednim ili dva cilindra. Zapremina betona koja se
potisne u cilindar pumpe jednim radnim ciklusom klipa je
D 2π
Vv=Fk⋅Sk⋅Kp= Sk⋅ Kp [m3]
4
gde je
Fk - površina poprečnog preseka klipa, u m2;
D - unutrašnji prečnik radnog cilindra , u m. Obično je jednak prečniku cevnog voda;
Sk - dužina radnog hoda klipa u jednom radnom ciklusu, u m;
Kp - koeficijent zapreminskog punjenja radnog cilindra (0,6-:-0,9)

Napomena
Veličina koeficijenta Kp dobija se kao odnos između zapremina betona koja se usisa za jedan
radni ciklus klipa u radni cilindar pumpe prema geometrijskoj zapremini samog radnog cilindra.
Koeficijent Kp uzima u obzir da se cilindar pumpe ne puni baš potpuno betonom, iz razloga što se
zajedno sa betonom u cilindar usisava radom klipa i vazduh iz radne komore, Time se i objašnjava
pojava čestica slobodnog vazduha u betonskom sastavu.

Izraz za učinak pumpi za beton je:

Upr = 60 VbnmKv [m3/min]

gde je
n - broj radnih ciklusa klipa za 1 min, odnosno broj obrtaja pogonske osovine klipa za 1 min;
m - broj radnih cilindara pumpe (1 - 2); i
Kv- koeficijent vremenskog iskorišćenja rada pumpe,

538
Klipna pumpa za beton, ma koje vrste, može da radi neprekidno samo pod uslovom da se stalno
snabdeva betonom, a što znači da se njena radna komora neprekidno puni betonom. Ta operacija
neprekidnog punjenja radne komore betonom je od najvećeg značaja na veličinu učinka pumpe.» (8)

Uobičajeni kapacitet takvih crpki za beton je 25-100 m3/h. Sve ostalo je isto kao i u crpki za beton.

b) Gnječeća crpka/ «Vodoravna osovina s lopaticama u lijevku okretanjem gura svježi beton u
gumenu cijev koja je smještena po unutarnjem rubu nepomičnoga kružnog bubnja. Kroz središte
kružnog bubnja prolazi vodoravno vratilo s dvjema usporednim pločama na čijim krajevima se
nalaze dvije osovine s dva valjka što se okretanjem središnjeg vratila kreću po unutarnjom rubu
kružnog bubnja gnječeći gumenu cijev, gurajući i tlačeći svježu betonsku mješavinu koja se nalazi u
cijevi.
Gnječenjem je gumena cijev podvrgnuta velikim naporima, to više što se na taj način postiže tlak i
do 80 MPa, pa je nakon transporta, svakih 400 m3, neophodno zakrenuti gumenu cijev zbog umora
materijala za 90° odnosno nakon transporta 800 m3 treba gumenu cijev zamijeniti novom.
Ovaj tip crpke za beton je konstrukcijski vrlo jednostavan. Zahtijeva ujednačenost primjene
recepture i konzistencije betona.
Osim izmjene cijevi za gnječenje betona, troškovi održavanja su neznatni. Postiže se vodoravna
transportna udaljenost od 200 m, a okomita 45 m. Učinak ovih crpki za beton je 25-45 m3/h. Sve
ostalo je isto kao i u već opisane crpke za beton.» (10) (Sl.527.)

Sl.527. Gnječeća crpka betonske mješavine u raznim

pozicijama radnih zadaća.
12.4.2. Zračni transporteri betonske mješavine – predstavljaju tipove mehaniziranih
sredstava koji transportiraju i ugrađuju betonsku mješavinu uobičajenog granulomeracijskog sastava
ali nižega vodocementnog faktora sa učinkom do 50,0 m3/h, zatim «svježi beton» veličine zrna do
10 mm, za betonske podloge učinka do 12,0 m3/h, kao i mješavine za torketiranje učinka 2,0 do 6,0
m3/h, te mortove (maltere) s' nanošenjem na zidove, pa relevantno na to razlikujemo:
a) Betonski top/zračni transporter za «svježi beton» (betonsku mješavinu)
b) Miksokret/zračni transporter-mješalica,
c) Torket/zračni transporter tzv. «mlazni beton (torket) i mort (malter).

539
a) «Betonski top - Sastoji se od čeličnog zvona s otvorom na gornjoj strani u koji se izravno iz auto-
mješalice kroz gornji otvor sipa mješavina svježeg betona u količini do 80% od obujma zvona.
Zatim se gornji ulazni otvor zvona zatvara i u zvono se pušta stlačeni zrak pod tlakom 600-800 kPa,
koji izbacuje svježi beton iz zvona do mjesta ugradbe brzinom 30-60 m/s kroz čelične cijevi profila
150 mm. Maksimalni promjer zrna pri ovom profilu cijevi je 63 mm.
Stlačeni zrak se proizvodi uz pomoć kompresora kapaciteta 6-8 m3/mm, uz spremnik obujma 2-4
m3. Potrošnja zraka je 100 m3 za transport 1 m3 svježeg betona uz prosječni tlak do 400 kPa. Pri
obujmu kotla 375-750 litara, i transportu vodoravno do 300 m i na visinu do 30 m, učinak je od 12,5
m3/h do 50 m3/h.» (10)
Betonski top ima najčešću primjenu kod izrade betonskih obloga tunelskog plašta. U tu svrhu
produciraju se sustavi – betonski top različitih konstrukcijskih performansi ali uvijek sa istom
zadaćom u kvalitetu i kvantitetu izvršenja pozicija rada.
Kao producenti ove mehanizacije prednjače kompanije SR Njemačke, te u tu svrhu daje se
ilustracijski prilog mogućnosti betonskog topa. (Sl.528.)

Sl. 528.Betonski top –

kvalitet i
mogućnost
djelovanja
b) Miksokret – «Zračni transporter (miksokret) koji uz transport treba i izmiješati svježu mješavinu
betona, jer se puni pojedinačnim dijelovima sastava mješavine, rabi se za transport betona za
betonske podloge po etažama u visokogradnji.

540
 Sl. 529. Zračni transporter-mješalica

Sastoji se od kompresora kojim se dobiva stlačeni zrak tlaka do 600 kPa i vodoravnoga čeličnog
bubnja obujma 80-250 1 s vodoravnim vratilom na koje je pričvršćeno nekoliko lopatica koje
okretanjem osovine miješaju doziranu kamenu sitnež do veličine zrna 15 mm, cement i vodu.
Nakon obavljenog miješanja s pomoću sklopa za tlačenje ubacuje se tlačeni zrak koji mješavinu
betona tlači u cjevovod, najčešće od gumenih cijevi profila 60 mm.
Vodoravno je duljina transporta 40-50 m, a okomito do 30 m. Učinak ovog tipa zračnog transportera
je do 8 m3/h ugrađenog betona. (Sl.529.)

c) Torket - Temeljni principi rada ovih strojeva su isti kao u svih zračnih transportera. Sastoje se od
čeličnog zvona (bubnja) s eventualnim sklopom za miješanje, sklopa za ubacivanje tlačenog zraka u
bubanj te izlazak mješavine pod tlakom tlačenjem kroz cjevovod i kompresora za proizvodnju
tlačenog zraka.
Mješavinu za mlazni beton čine pijesak do veličine zrna 16 mm, cement i voda.
Cjevovod je od gumenih cijevi profila 48-60 mm, na čijem kraju je otvor sužen kako bi se povećala
brzina i omogućilo bolje nabacivanje mješavine. Uobičajeni tlak je 400-600 kPa, iako ima posebnih
konstrukcija strojeva u kojima se proizvodi tlak od nekoliko MPa.

541
 Sl.530. Zračni transporter za mlazni beton (torket)

Mješavina za mortove sastavljena je od cementa, vapna, sitnog pijeska veličine zrna do 1 mm i

vode. Miješanje se obavlja u mješalici - tlačnom transporteru za mortove s okomitim bubnjem, gdje
koso pričvršćene ploče na rotirajućem okomitom vratilu bućkanjem smješaju mješavinu morta.
Obujam mješalice je 150-500 l. » (10)

Konačno, tzv. specifična mehanizacija u betonskim radovima transporta i ugradbe betonske

mješavine (i morta) ima mjesto u svim fazama realiziranja betonske nosive konstrukcije te
oblikovnih struktura arhitektonskog objekta.

Efikasnost rada je snažno izražena, što se očituje kroz primjere u praksi. Danas i u budućnosti ova
vrsta mehanizirane opreme – strojeva dat će pečat daljnjem napretku suvremenih tehnologija
građenja, što se kroz mehanoopremljenost građevinske operative očituje na svakom mjestu i u
svakoj prilici. (Sl.531.)

542
Sl.531. Primjeri djelokruga angažiranosti «specifične mehanizacije.

543
Ilustracija: Crpka za transport – ugradbu betonske mješavine/izometrija

544
13. MEHANIZACIJA SABIJANJA-ZBIJANJA ZA NOSIVE SLOJEVE
TLA

13.1. SINONIM SABIJANJA-ZBIJANJA TLA..................................................... 547

13.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZACIJE SABIJANJA-ZBIJANJA ZA NOSIVE
SLOJEVE TLA............................................................................................ 551
13.3. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA U KONAČNICI
SABIJANJA-ZBIJANJA TLA ...................................................................... 583

545
546
 13.1. SINONIM SABIJANJA-ZBIJANJA TLA

Sabijanje, zbijanje tla* označava povećanje zbijenosti njenog skeleta mehaničkim sredstvima
na račun izmjene položaja čestica zemlje. Cilj je da se time poveća otpornost tla u određenim
granicama, na dejstvujuće opterećenje.
Mehaničkim, vještačkim sabijanjem zemljanog tla dolazi do izmjene unutrašnjeg rasporeda čestica u
njenoj strukturi, kao i do smanjenja šupljina, između tih čestica. Time se, ustvari, ubrzava jedan
proces koji bi u prirodnim uvjetima bio dugotrajan. Rezultat toga je skraćenje vremena izvršenja
radova, a postiže se i bolja stabilnost i veća nosivost tla nego što bi se to ikada moglo da ostvari
prirodnom konsolidacijom. (Sl.532.)

Sl.532. Učinkovito i visokovrijedno sabijanje – zbijanje tla praćeno suvremenim elektronskim

sustavima

Učinkovito sabijanje zemljanog tla, samih konstrukcija i objekata od zemljanog materijala, od

izuzetnog je značaja u građenju prometnica, naročito suvremenih a izloženih dinamičkim
opterećenjima velike učestalosti, prouzročenih kretanjima brojnih i brzohodnih motornih vozila.
Da bi se postiglo određeno zbijanje tla umnogome zavisi ne samo od njenih fizičko-mehaničkih
osobina već i od načina samog zbijanja. Stupanj zbijanja tla je u zavisnosti od njene vlažnosti, jer
povećanjem vlažnosti, do optimalne granice, dolazi do smanjenja unutrašnjih sila veza između
čestica tla.
Suvremena tehnika sabijanja tla primjenjuje sljedeće principe i odgovarajuće strojeve za taj rad:
a) statički princip, gdje se sabijanje tla vrši valjanjem. Tlak se prenosi izazvan težinom valjka-
kotača koji se kreću po površini tla. Po tom principu rade valjci;
b) dinamički princip, gdje se sabijanje tla vrši pomoću pojedinačnih udara ili vibracijama.

*
Tlo podtlo, nasip, …

547
Sabijanje pojedinačnim udarima vrši se udarima o tlo, slobodnim padom radnih organa strojeva za
sabijanje tla. To je slučaj rada sa "žabom", ili skokovima drugih vrsta eksplozijskih nabijača, iIi
udarima teških ploča koje padaju sa veće visine, itd,
Sabijanje vibracijama tla zasniva se na predaji vibracija male frekvencije (40 - 50 udara na minut),
velike amplitude (50 - 60 min), ili srednje i visoke frekvencije (1000 - 3500 udara na minut, pa i
više), zbog čega dolazi do međusobnog razmještanja tvrdih čestica tla i smanjenja šupljina između
njih, a kao rezultat toga javlja se zbijanje datog materijala;

c) združeni, kombinirani princip od prethodna dva principa, (Sl.533.)

Tu spadaju strojevi kao što su: vibrovaljci, koji sabijaju tlo i valjanjem i vibriranjem.

Za izvršenje pravilnog sabijanja tla mora da se zna sljedeće:

1. za svaku vrstu tla postoji najpovoljnije normalno dodirno naprezanje, koje iznosi 0,9 -:- 1,0 od
granične njene mehaničke čvrstoće, i pri kome se mogu dobiti najbolji rezultati sabijanja,
2. dubina sabijanja tla zavisi od veličine površine dodira radnog organa stroja sa tlom, a preko koje
se predaje tlak na tlo Prodiranje naprezanja u dubinu biće veće ukoliko je i veća površina dodira.

Sl.533. Shematski prikaz sabijanja zemlje: a) valjanjem; b) pojedinačnim udarima; c), vibriranjem

3. učinkovitost sabijanja, u raznim uvjetima sabijanja tla zavisi od vremena dejstva opterećenja na
nju. Ukoliko je duže vrijeme dejstva opterećenja, utoliko će biti ostvaren veći stupanj sabijanja,
Zbijenost, kompaktnost zemlje u nasipu određuje se po izrazu:

δ1=K δmax
gdje je:
K - koeficijent zbijenosti;
δmax - maksimalna zbijenost tla određena metodama standardnog sabijanja pri optimalnoj vlažnosti
tla

548
Valjci su najrasprostranjeniji strojevi za sabijanje tla. Ovo se objašnjava time što oni predstavljaju
najprostije i u isto vrijeme vrlo efikasni su strojevi po učinku rada. Još nešto ide u prilog tome, a to
je da je cijena sabijanja tla po jedinici obujma ne valjcima nekoliko puta niža nego kada se koristi
drugo sredstvo za njeno sabijanje.
Valjci uglavnom imaju radni organ sastavljen od nekoliko kotača valjkastog oblika veće ili manje
širine, koji su takvim svojim oblikom i dali naziv cijeloj ovoj podgrupaciji strojevi-valjci.
Valjci u glavnoj podjeli dijele se na:
- čisto statičke, i
- statičke združene sa vibracijama.
Čisto statički valjci, u daljem, dijele se na:
- glatke, čvrste;
- neglatke, u koje spadaju ježevi, zatim rešetkasti, mrežasti i valjci sa papučama, i
- pneumovaljci, odnosno valjci sa kotačima na pneumogumama.
Valjci statički združeni sa vibracijama, u daljem, dijele se ista kao i prethodna vrsta valjaka na:
- glatke, čvrste;
- neglatke, i
- pneumovaljke.
Danas sve veću primjenu dobijaju pneumovaljci. Čisto statički valjci sa glatkim, čvrstim valjkastim
kotačima veće širine ranije, imali su veoma široku primjenu, ali sada se postepeno istiskuju iz
uporabe za sabijanje tla zbog prenošenja opterećenja na malu dubinu u tlu, i što zahtijevaju
srazmjerno malu debljinu sloja nasute zemlje za efikasno sabijanje (15 - 25 cm). Veliku primjenu
imaju ježevi.
Vibracijski valjci dobro sabijaju samo nevezane zemlje. Njihova je karakteristika što svoju
sopstvenu statičku težinu u vrijeme facta - vibriranja, pod dejstvom vibracija povećavaju više puta, i
to za 3,5 -:- 10 puta.
Veliki utjecaj na učinak valjaka ima brzina kojom se oni kreću prilikom valjanja. Najpovoljniji
tehnički i ekonomski efekt postiže se primjenom racionalnog brzinskog režima valjanja. Prvi, kao i
dva posljednja prelaza, treba izvršavati malim brzinama (1,5 -:- 2,5.km/h), a sve ostale međuprelaze
većim brzinama. Ipak, da bi se izbjeglo obrazovanje valova ta brzina ne smije da bude veća od 8 -:-
10 km/h. (Sl.534.)

Sl. 534. Reprezent sabijanja – zbijanja tla najčešći na

gradilištima – valjak

549
550
 13.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZACAIJE SABIJANJA – ZBIJANJA ZA NOSIVE
SLOJEVE TLA

Sabijanje – zbijanje stanovitih vrijednosti tla u izvornim veličinama ili pak razastrti slojevi
pridošlog materijala moguće je izvesti na izvjestan način:

statičko – dinamičko – (dinamičko – vibracijsko)

djelovanje

Koji i kakav princip djelovanja će biti zastupljen ocjena je i procjena potrebnih i dovoljnih uvjeta
koje postavlja projektno rješenje objekta.
Osnovica svih nastojanja jeste: realizirati razinu zbijenosti nosivih slojeva tla koji participiraju u
kolničkoj konstrukciji te konačno na najrespektabilnijem obliku – gotovoj/izgrađenoj prometnoj
vrijednosti: ceste, zračne luke, platoi, itd. To zapravo znači, ostvariti uvjetovani modul stišljivosti u
svim slojevima ispod osnovne/prohodne razine objekta.
Svjedoci smo izvitoperenih kolnika, a razlog je nedovoljno kompaktna kolnička konstrukcija. Zato,
mora se sprovesti niz mjera u svrhu dijagnosticiranja potrebe za vještačkim sabijanjem – zbijanjem
tla: statičkim, dinamičkim ili dinamičko-vibracijskim djelovanjem. (Sl.535.)

STROJNI SUSTAV MEHANIZACIJE SABIJANJA

ZA NOSIVE SLOJEVE TLA

Statičko Dinamičko Dinamičko-

djelovanje djelovanje vibracijsko
djelovanje

Ježevi Mehanički Vibrovaljci

nabijači

Čelični Eksplozijski Vibroježevi

glatki valjci nabijači

Elektro -
Valjci na Vibroploče
pneumatski
gumama
nabijači

Vibro - Kompaktori
nabijači

Sl.535.Blok shema strojnog sustava mehanizacije sabijanja-zbijanja za nosive slojeve tla

551
 13.2.1.Statičko djelovanje – očituje se u sabijanju – zbijanju tla na miran i kompromisan
način. Taj kompromis je u funkciji težine i konstrukcije strojnog sustava te broja prelazaka/valjanja
a time i sabijanja datog lokaliteta.
Realiziranje sabijanja ostvarujemo tzv. mehanizacijom:
a) ježevi
b) čelični glatki valjci i
c) valjci na gumama.

Svaki od datih naziva mehaniziranih sredstava/strojnog sustava ima određene osobnosti odnosno
specifičnosti.
a) Ježevi su uglavnom prvi strojni sustav koji »obrađuje tlo« za potrebe nosive konstrukcije
prometne infrastrukture (cesta, zračnih luka itd.).
Prema svome konstrukcijskom izgledu to je valjak sa širokim tzv. valjkastim kotačem na čijem su
obodu ugrađene bodlje, ovčije noge, ili se na glatku obodnu površinu valjka dodaju naknadni
montažni obruči sa bodljama.
Dakle, izraziti prestavnik ježeva jeste: valjak – jež. (Sl.536.)
»

»(12)
Sl.536. Suvremena konstrukcija valjka – jež

552
Valjak-jež se u svom valjkastom dijelu puni teretom, pijeskom ili vodom da bi imao određenu težinu
potrebnu za valjanje tla.
Ježevi mogu da se sastoje samo od jednog valjka, što je i uobičajena forma ili od dva udvojena
valjka. Oni su pretežno prikolični, a mogu da budu poluprikolični i samohodni.
Glavni pokazatelj kod ježeva-valjaka jeste njihova opća težina sa potpunim opterećenjem, koja se
određuje u zavisnosti od namjene ježa, tj. od osobina tla i uvjeta rada u njemu, kao još i od veličine
vučne sile stvarane motorom tegljača.
Težina jež-valjka treba da bude takva da u prvom prijelazu bodlje ulaze ili 2/3 od svoje visine ili pak
u punoj visini u nasuti sloj tla koji se sabija. U ovom posljednjem slučaju glatka površina valjka na
koju su usađene bodlje, treba samo da dodiruje površinu sabijanja a nikako da je sabija. Ako se to
dogodi, onda se time označava da bodlje ne prodiru potpuno kroz nasuti sloj zemlje, odnosno da je
debljina sloja nasute zemlje veća od visine bodlji ili je slučaj da podloga, tj. prethodni sloj nije
dovoljno sabijen. Ove nepovoljnosti moraju odmah da se otklone.
Potrebna težina jež-valjka za odgovarajuće slučajeve sabijanja može da se odredi prema izrazu

G= σ F n [kN]
gdje je:
σ - predviđeni računski normalni dodirni tlak, u kN/cm2;
Obično se usvaja za gline:
- meke 7 -:- 15
- srednje 15 -:- 40
- tvrde i jako tvrde 40 -:- 60
F - oslona površina jedne bodlje, u cm2;
n - broj bodlji koji se nalazi u površini valjanja,tj. oslanjanja ježa-valjka pri valjanju.

Najrasprostranjeniji su u današnjoj praksi ježevi 6 -:- 8 t, kao i veće težine od 25 -:- 30 t.

Ježevi su namijenjeni za sabijanje vezanih zemlji (tla). Oni pored vertikalnog statičkog opterećenja,
koje izazivaju na zemljano tlo, ulaze i svojim konstruktivnim elementima, bodljama, u zemljani
materijal, i time prouzrokuju i njegovo miješanje do čega dolazi zbog pojave bočnog tlaka,
stvorenog od bodlji ježa.
Ježevima je omogućeno sabijanje tla u sloju odozdo na gore za razliku od valjanja glatkim valjkom,
kada se sabijanje vrši odozgo nadole. Bodlje ježa utiskuju se, propadaju u tlo do tog momenta dok
ne nastupi ravnoteža između tlaka izazvanog površinom na vrhu bodlji i reakcije otpora tla
deformiranju.
Jež-valjak za razliku od valjka sa glatkim metalnim valjkom i valjka sa kotačima sa pneumogumama
izaziva površinama svojih bodlji tlak na zemljano tlo, koji prelazi graničnu čvrstoću.
Specifični tlak izazvan od strane bodlji jež-valjka, u zavisnosti od težine valjka, nalazi se za gline u
sljedećim granicama.
- za meke 4 -:-20 kN/cm2
- za srednje 20 -:-40 kN/cm2
- za tvrde i jako tvrde 40 -:- 100 kN/cm2
Tlo koja se nalazi pod dejstvom bodlji, intenzivno se deformira. Kao rezulat toga bodlje se utiskuju
u tlo i tako se obrazuju jezgra utiskivanja, zbog čega i dolazi do sabijanja tog materijala. Zbijenost
tih jezgra zavisi od veličine specifičnog tlaka i od sastava date strukture. Ukoliko je veći otpor
utiskivanja bodlji u tlo utoliko će i zbijenost jezgra biti veća. Zbog toga jež-valjci se efikasno koriste
za sabijanje vezanih zemljanih materijala a naročito ako sadrže grudve. Vrlo su neučinkoviti za
sabijanje nevezanih tla.
Suviše veliki specifični tlak izazvan na tlo smanjuje učinkovitost rada valjka. Pri tome dolazi i do
povećanog stupnja ljepljivosti tla za bodlje. Bodlje, sa tako slijepljenim tlom na sebi, uvećanim i

553
neglatkim svojim obujmom rastresaju tlo umjesto da ga sabijaju. To se manifestuje često
povećanom debljinom sloja u vrijeme zbijanja tla, umjesto da je obratno, tj. da se zbijanjem debljina
sloja smanjuje. (Sl.537.)

a)

b)

Sl.537. a) Spreg od dvaju ježeva b) Vrste bodlji ježeva

Preporučuje se da veličina specifičnog tlaka kod rada jež-valjka za glinovit zemljani materijal bude
u granicama prethodno datih podataka i za predviđeni računski normalni tlak (σ).
Pri prvom prelaženju ježa po zemljanom rastresitom tlu, koje treba tek da se sabije, bodlje se obično
utiskuju za cijelu svoju dužinu. Ponavljanjem prijelaza ježa dubina utiskivanja bodlji postepeno se
umanjuje zbog povećanja čvrstoće zemlje. Na kraju sabijanja, otpor kretanju ježa smanjuje se za 20
- 25% u .poređenju sa početnim. Smatra se da je sabijanje zemlje ježevima završeno ako bodlje ježa
ne prodiru dublje u sabijeno tlo od 2 - 3 cm. Pri valjanju, gornja dodirna površina sabijanja sloja tla
ne može potpuno da se sabije vec ostaje rastrešena, tj. nezbijena.
Postoje razne vrste bodlji ježa. Sve te postojeće vrste bodlji mogu se podijeliti u dvije grupe:
1. bodlje koje omogućuju rad kretanjem ježa u smijeru naprijed i natrag, i
2. bodlje koje dopuštaju rad kretanjem ježa samo u jednom smijeru

Dužina bodlji određuje dubinu sabijanja i u zavisnosti je od same težine ježa. Kod ježeva srednjeg
tipa po težini, dužina bodlji iznosi 200 - 250 mm, a kod ježeva težeg tipa i do 400 mm.
Potrebna dužina bodlji određuje se prema izrazu

l=ho+hr+2,5bo [cm]

gdje je
ho - debljina rastresitog sloja sabijanja tla, u cm;
hr - debljina nesabijenog, rastrešenog tla u prethodnom sloju sabijanja, u cm; (Obično iznosi 2-5 cm)

554
bo - poprečna minimalna dimenzija oslonog dijela bodlje, u cm.

Na 1 m2 površine valjka ježa obično ima 20 -:- 25 bodlji, raspoređenih naizmjenično. Prilikom.
valjanja rijetko se upotrebljava posebno samo jedan jež-valjak, već se oni grupišu po dva, tri ili
četiri u jednom sastavu i formiraju tako jednu bateriju ježeva. Ovakvim sastavom ježevi se
prilagođavaju neravninama i reljefu terena po kome se kreću u sabijanju zemljanog materijala. Spoj
ježeva u bateriji je pomoću zglobova. .
Danas se u radu ježeva koristi, ponekad, i kombinacija tandem valjaka od kojih je prednji jež valjak,
a drugi, zadnji je glatki čvrsti valjak. (Sl.538.)
Broj prelaza ježa preko jednog mjesta zavisi od njegove težine, vrste tla koje se sabija, uvjeta rada
itd., i treba u prosjeku da iznosi 6 -:- 15 prelaza po jednom ježu.
Debljiina nasutog sloja što je već ranije rečeno kod rada ježeva treba, obično, da iznosi 2/3 h,
odnosno koliko je h tj. dužina bodlji. Ne preporučuje se da debljina nasutog sloja zemlje prelazi
dužinu bodlji.
Potreban broj prijelaza jež-valjka preko jednog mjesta, da bi se postigla odgovarajuća zbijenost,
može da se odredi na više načina:

a - preko površine valjanja i površine bodlji, i

b - preko zahtijevane energije sabijanja. .

Određivanje preko prvog načina - površine valjanja i površine bodlji, koristi se izraz:

S
Z= K ……………………….potreban broj prijelaza
F ⋅m
gdje je
S - radna površina valjanja jež valjka (površina nalijeganja), u cm2;
F - oslona površina jedne bodlje, u cm2;
m -- broj bodlji u dodiru sa zemljom, tj. u radu;
K -- koeficijent koji uzima u obzir neravnomjernost pokrivanja površine valjanja bodljama.

Sl.538. Shema sprege ježeva u radu

555
Određivanje preko drugog načina – zahtijevane energije sabijanja, koristi se izraz:

Cbh
Z=
Ft
gdje je:
C - zahtjevana količina energije sabijanja, u kN/m2
b - radna širina valjka u jednom prelazu (0,9 B), u m2;
h - debljina sloja po završenom sabijanju, u m.: (Obično se uzima 0,65 h', gdje je h' debljina nasutog
nezbijenog sloja zemlje.);
Ft - efektivna vučna sila motora samohodnog valjka, odnosno Fs efektivna vučna sila na spoju
tegljača sa valjkom za slučaj prikoličnog, u kN.

Kod jež-valjka moguće je orijentacijski da se izračuna dubina sabijanja sloja vezane zemlje pomoću
slijedećeg izraza

ho = 0,65 (I + 0,2 bo - hr) [cm]

gdje je
l - dužina bodlje, u cm.
(Veličine bo i hr poznate su odranije.)

Karakterističan primjer sabijanja tla/zemlje predstavlja se pod nazivom: - samohodni ježevi/valjci.

To je, u stvari, samohodni tandem jež-valjak sa dozerskim raonikom na svom prednjem čelu. Sam
stroj je raščlanjenje šasije iz dva dijela međusobno spojenih centralnim zglobom. Stroj se, u stvari,
sastoji iz po dva sparena jež-valjka na prednjoj i zadnjoj osovini.
Ovakav stroj omogućuje povoljno sabijanje zemlje, uz njeno prethodno planiranje, razastiranje.
Svojim dozerskim raonikom, koji može da se zakosi za izvjestan kut na obje strane, može da
sakuplja zemlju, i da taj višak razastire tamo gdje treba, a potom da vrši sabijanje.
Stroj je konstruisan za brzo sabijanje zemlje i za veliki učinak. Sa njim se postiže u malom broju
prelaza. zahtjevana, visoka zbijenost. Svojom formom i oblikom bodlje smanjuju otpor kretanja.
(Sl.539.)

Sl. 539. Tragovi koje ostavlja bodlja odnosno rešetka ježa

Ovakave strojeve imamo sa dizel-motorima snage 300 i 400 KS. Imaju planetarni prenos i to sa po
tri brzinska hoda za kretanje naprijed i nazad. (Brzine kretanja kreću se od 5,3 -:- 34,8 km/h naprijed
i 5 - 34,8 km/h nazad).

556
Mogu da savlađuju i krivine vrlo malih radijusa i to samo 6,65 m, što je omogućeno velikom moći
prelamanja stroja, zbog centralne zglobne veze prednjeg i zadnjeg valjka, čak i za ugao do 88° na
obje strane od podužne osovine stroja. Ova velika manevarska karakteristika omogućuje korišćenje
ovakvog samohodnog jež-valjka i na vrlo uskim površinama i mjestima.
Metalne bodlje su na obodnu površinu omotača kotača valjka učvršćene i oblika su klina. Da bi se
spriječilo da se trag utiskivanja bodlji sa prednjih valjaka ne poklopi sa onima na zadnjim, raspored
im je na svim valjcima različit. Svi kotači valjci, koji su inače metalni i šuplji, imaju na sebi i
specijalni otvor sa odgovarajućim zatvaračem, za punjenje vodom ili pak nečim drugim, a u cilju
postizanja odgovarajućeg i željenog opterećenja samog jež-valjka prilikom sabijanja zemlje,
odnosno pritiska na tlo.(Sl. 540.)

Sl.540. Vrsta bodlji – (lijevo) pravokutne i (desno) okrugle

Postoje dvije vrste bodlji: pravokutne i okrugle.

Na obodu kotača valjka, po njegovoj dužini, ima 6 redova bodlji, dok u jednom takvom redu ima od
13 - 16 bodlji, i to pravokutnih manje od okruglih.
Pravokutne bodlje omogućuju dobro zbijanje kod brojnih vrsta zemlji. Dugačke su 19 cm i imaju
190 cm2 ukupne oslone površine. Zasječene su ukoso za ugao od 20°, imaju smanjeni otpor pri
kretanju i dopuštaju vrlo visoke brzine u kretanju, uz ostvarivanje vrlo brzog i efikasnog sabijanja.
Svojom takvom formom poboljšavaju dodir sa tlom u poređenju sa uobičajenim ravnim bodljama.
Sprečavaju okretanje valjka u mjestu («šlajfovanje»), i olakšavaju rad po kosinama nasipa itd.
Bodlje su simetrične i omogućuju zbog toga podjednako zbijanje pri kretanju naprijed ili natrag.
Okrugle bodlje su dužine 20 cm i imaju ukupnu površinu dodira od 77 cm2. One su simetrične, ali i
konusne, zbog čega manje razrivaju teren po kome se kreću i imaju vrlo povoljno samočišćenje.
Ovakav samohodni jež-valjak može u potpunosti, kada se ukaže potreba za to, da radi isključivo kao
običan buldozer, odnosno angldozer.
Isto tako, pri sabijanju zemlje mogu da rad obavljaju bez okretanja na krajevima radnih dionica,
odnosno da se oscilatorno kreću.
Tlak bodlja ježa iznosi izmedu 150 i 400 N/cm2, ovisno o konstrukciji ježa. Brzina kretanja ježa je 4
do 5 km/h. Snažniji traktori mogu vući spregnute ježeve u 2 ili 3 reda. Pritom je međutim teže
okretanje, pa se koristi samo pri nabijanju dugačkih nasipa.
U Americi se koriste specijalne konstrukcije teških ježeva, koji osim ježa u spregu imaju i nož za
planiranje. S takvim se konstrukcijama mogu kvalitetnije i ekonomičnije obavljati nabijanja, jer se
kvalitetno mogu nabijati samo isplanirani nasipi i slojevi jednakih debljina. S obzirom na sastav
zemljanog materijala koji se ugrađuje kao i promjenjivu vlažnost materijala, u praksi se najčešće
izrađuju takozvane probne dionice na kojima se prethodno utvrđuje optimalni broj prijelaza. Vučna
sila ježa ovisi o vrsti i vlažnosti materijala i brzini kretanja, a iznosi 0,25 pri slabo koherentnom tlu
odnosno 0,4 pri koherentnom tlu od težine ježa. (Sl. 541.)

557
 Sl.541. Posebna konstrukcija teškog ježa
Također, potrebno je istaći i konstrukciju valjka koji ima istovetnost primjene kao i valjci – ježevi a
to je – rebrasti valjci, mrežasti i valjci sa papučama. Upotrebljavaju se pretežno za sabijanje
zemljanih hidrotehničkih objekata, kao i za sabijanje i sitnjenje čestica zemlje. (Sl. 542.)

Sl. 542. Rebrasti valjci na radnoj zadaći

b) Čelični glatki valjci statički djeluje na podlogu, tlači i gnječi zemljani materijal
neposredno uz dodirnu površinu, dajući mu visoki stupanj zbijenosti. Ispod ovog relativno tankog
sloja zbijenog materijala, tlak izazvan težinom valjka rasprostire se i slabi sa dubinom.
Efekat zbijanja se veoma brzo ograničava sa dubinom, dodavanjem vode, tj. kvašenjem zemljanog
materijala, u izvjesnom stupnju se poboljšava dejstvo valjanja, pri čemu dolazi do smanjenja otpora
trenja u njemu, a kao rezultat toga se javlja i izvjesno kretanje zemljanih čestica, i tako se sabija
zemlja.
Glatki, čvrsti valjci obično su samohodni strojevi i sastoje se iz dva ili tri kotača valjka. Sa dva
kotača valjka naziva se tandem-valjak. U slučaju valjka sa tri kotača, kotači mogu da budu jedan za
drugim, ili u shemi dva sa strane i jedan naprijed kada se prednji kotač zove «pegla» i njime se

558
manipulira krmani u kretanju dok samo valjanje, zbijanje vrše dva zadnja bočna točka. Ova
posljednja shema rasporeda kotača je za sada najrasprostranjenija..
Glatki, čvrsti valjci primjenjuju se za sabijanje donjeg stroja raznih prometnica, kao i gornjeg stroja
na cestama. Valjci ove vrste skoro su nezamjenjlivi u radu kod asfaltnih kolovoza. (Sl.543.)

Sl. 543. Tandem dizel glatki čvrsti valjak sa

hidrauličkim ravnateljstvom.

U smijeru kretanja valjka, pegla prednji kotač-valjak sabija rastresitu zemlju za visinu h1 ,dok zadnja
dva kotača sabijaju zemlju poslije prelaza pegle za veličinu h2, i tako se dobija ukupna veličina
sabijene zemlje h. Veličina h zavisi od svojstva zemlje.
Uočava se na prikazanoj shemi valjanja, naročito ispred prednjeg točka valjka, neka vrsta zemljanog
vala, što je posljedica deformacije zemlje pred njeno sabijanje.
Danas su u uporabi motorni glatki čvrsti valjci. Preovlađuje dizel-pogon. Parni valjci se sve rjeđe
produciraju.
Pored samohodnih glatkih valjaka, što je uobičajena njihova konstrukcija, postoje i vučeni,
prikolični glatki valjci. Kao prikolični uglavnom su od jednog glatkog valjka. Ima i ovakvih valjaka
koji se pokreću i obavljaju rad snagom čovjeka ili životinja i nazivaju se ručnim valjcima, ali se oni
koriste samo za izuzetne povremene slučajeve i potrebe.
Glatki čvrsti valjci smatraju se univerzalnim u primjeni na sabijanju svih vrsta zemljanog materijala,
vezanog i nevezanog pri, tome je samo od značaja kakvom veličinom učinka će to obaviti. (Sl.544.)

559
 (a)

(b)

(c)
Sl. 544. (a) Glatki čvrsti valjak sa pokazateljima rada
(b) Shema valjanja glatkim črstim valjkom sa 2+1 kotača – valjka
(c) Dijagram tlaka na tlo glatkog čvrstog valjka (2+1) težine 10 t

Značajno je istaknuti u okviru analize glatkih valjaka da ih ima. raznih težina, i to lakih, srednjih i
teških. (Sl. 545.)

Sl. 545. Valjanje – glačanje površi komunikacija

560
Prilikom valjanja zemlje, na tlo se prenosi na raznim mjestima prelaza i različita veličina od valjka.
Može da se dogodi, da se pojavi, na pojedinim mjestima prelaza valjka i superponiranje tlaka zbog
preklapanja tragova zadnjih sa prednjim kotačima-valjcima. To se zapaža u širini zahvaćenog
prelaza valjkom, nešto većom dubinom, uočljivijom linijom širine traga. Nasuprot ovome može da
se pojave i uzdignuća, što biva kada je na tlo, na tim mjestima, prenijeto manje opterećenje od
valjka ili se pak pojavio otporniji materijal.
Veličina maksimalnog tlaka (σmax) pod glatkim metalnim valjkom može da se izračuna pomoću
izraza

σmax= qE 0 [kN/cm2]
R

gdje je
q - specifični linijski pritisak od valjka, u N/cm;
Eo - modul deformacije zemlje u kN/cm2;
(Eo = 100 - 200 kN/cm2)
R - poluprečnik kotača valjka, u cm.

Isto tako može da se odredi i dubina sabijanja sloja zemlje

- za vezane zemlje:

W
h0=0,25 qR [cm]
W0

- za nevezane zemlje:

W
h0=0,35 qR [cm]
W0

gdje je
W - stvarna vlažnost zemlje, u %;
Wo- optimalna vlažnost zemlje, u %.

U radu valjka, sa shemom kotača valjka 3 x l, mogu da se pojave sljedeći slučajevi prenošenja tlaka
na tlo, kao, posljedica samog reljefa terena, nejednake visine slojeva razastrte zemlje itd.(Sl.546 a.)
Interesantan je način mogućeg opterećivanja glatkih čvrstih tandem valjaka ili sa tri kotača (2 + 1)
kojim je omogućeno korišćenje jednog valjka sa više različitih, lako promjenljivih težina. (Sl.546
b.)
Valjci su sa dizel-pogonom. Opterećenje se ostvaruje izmjenom težinskih dodataka (metalnih ploča)
u prostoru podešenom za to, između kotača.

561
 kN/cm2

kN/cm2
(a) Mogući načini prenošenja na tlo kod
valjka sa shemom kotača 3x1 težine 10 t
kN/cm2
sa pogonom na zadnju osovinu

(b) Shema izmjene težine valjka sa

prostorom za opterećivanje

Sl.546. Prikazi prenošenja tlaka na tlo od utjecaja valjanja a) – b)

Konačno treba istaknuti da čelični glatki valjci mogu imati vuču od strane moćnih graditeljskih
strojeva – buldozera, osigurano elastičnom vezom. Efekti valjanja tla tzv. posteljice neke
infrastrukture prometnice su značajni i učinkoviti. (Sl.547.)
«

Sl.547. Vučeni glatki

čelični valjak
«(12)

562
 c) Valjci na gumama u praksi odnosno terminologiji nazivaju se još i pneumovaljcima jer
imaju kotače na pneumaticima. Ovi valjci dijele se na prikolične (vučene), poluprikolične i
samohodne. Kao samohodni mogu da budu krute i razlomljene šasije, i za svoj pogon koriste dizel –
motor.(Sl.548.)

Sl.548. Valjak na gumama

Konstrukcija ovih pneumovaljaka je takva da se i prilikom odstupanja od pravolinijskog kretanja,

kao i okretanja, trag zadnjih kotača ne poklapa sa prednjim.
Isto tako pojavila se i kombinacija pneumvaljka sa glatkim kotačem vibrovaljka. Ova kombinacija
ima cilj da omogući univerzalniju primjenu valjaka za sabijanje raznih vrsta zemljanog materijala, tj.
može da se koristi veoma uspješno bilo za nevezane ili vezane zemlje.
Ovakvi valjci imaju veoma veliki učinak i radni efekat, jer se postiže još veća dubina sabijanja tla
nego za slučaj samo primjene pneumo ili pak vibrovaljka. Njima se omogućava sabijanje veće
debljine sloja zemlje.

563
I ova vrsta valjaka spada u valjke razlomljene šasije. Vučni dio je pneumovaljak sa dizel-motorom
za kretanje cijelog sustava i ravnateljskim mjestom vozača, dok vibrovaljak je prikolični element.
Medusobno su isti spojeni zglobnom vezom.
Pneumovaljci zbog bočnog proširenja – radialne deformacije pneumoguma, koje se javljaju pod
utjecajem vertikalnog opterećenja od samog valjka, imaju veću površinu dodira sa površinom zemlje
u poređenju sa glatkim čvrstim valjcima istog prečnika i sam normalni tlak kod njih ravnomjernije je
raspoređen u tlu. (Sl.549.)
«

«(10)
Sl.549. Dijagram tlaka na tlo: (a) čvrsti, glatki valjkasti kotač-valjak;
(b) pneumovaljak

Kod pneumovaljka, vremensko trajanje konstantnog tlaka po veličini na površinu zemlje zavisi od
težine va1jka, dimenzija pneumoguma, tlaka zraka u njima, i od brzine kretanja samog valjka. Ovo
ukazuje da se za istu brzinu kretanja glatkog, čvrstog valjka i pneumovaljka, zemlja se nalazi «u
stanju tlaka» duže za slučaj rada sa pneumovaljkom nego sa čvrstim valjkom.
Pošto je veća površina dodira kod pneumoguma sa zemljom u poređenju sa čvrstim valjkom time je
i veća mogućnost sabijanja, jer je i veća dubina prodiranja tlaka u zemlju, a što omogućava i veću
debljinu samog sloja sabijanja. To sve čini mnogostruku prednost pneumovaljka nad čvrstim
glatkim valjkom.
Karakteristika pneumovaljka je što se njihovom primjenom može ograničavati veličina dodirnog
maksimalnog normalnog tlaka putem izmjene tlaka zraka u u pneumogumama. Time se i objašnjava
mogućnost njihove efikasne primjene na sabijanju zemlje, kako vezane, taka i nevezane. Koriste se
još i za sabijanje raznih vrsta kolničkih konstrukcija. (Sl.550.)

564
 Sl.550. Pneumovaljak, značajno efikasan kod sabijanja raznih vrsta kolničkih konstrukcija

Radni organ pneumovaljka je njihov uređaj za kretanje. Sastoji se od više kotača sa

pneumogumama, raspoređenih u jedan, ili obično u dva niza, i njihov broj je neparan, od 3 - 9.
Kotači su raspoređeni tako da zadnji pokrivaju međurazmak prednjih. Obično su postavljeni tako da
su po dva i dva kotača u jednom nizu združena, a uz to omogućeno im je elastično pomjeranje, po
visini, odnosno dubini, kod savlađivanja, nailaženja na prepreke, ili prilikom kretanja po neravnini
terena. Nad kotačima postavljen je koš koji služi za opterećenje tj. punjenje tereta, čime se
omogućuje povećanje radne težine samog valjka. Opterećenje se postiže punjenjem tog koša
zemljom, kamenjem ili nečim drugim. Koš ne mora da bude iz cijela. Iz jednog dijela, može da se
sastoji iz više lamela, pa čak i za svaki kotač da ima posebnu lamelu. U tom slučaju je kretanje
kotača neovisno jedno od drugog, ali su oni, ipak, učvršćeni za isti vučni ram.
U novije vrijeme ima pneumovaljaka koji mogu da vodom kvase točkove kao i podlogu kretanja. Sa
takvim mogućnostima naročito se koriste za sabijanje asfaltnih kolovoza.
Težine pneumovaljaka su različite. Kreću se: laki od 5 - 15 t., srednji od 15 - 50 t, teški od 50 - 100 t
i osobito teški od 100 - 200 t.

Sl.551. Shematski prikaz ponašanja kotača kod pneumovaljka.

565
«Da bi pneumovaljci mogli da imaju veće manevarske osobine i bolju prohodnost, pojavili su se u
novije vrijeme i sa razlomljenom šasijom. Između prednje i zadnje osovine pneumo-kotača nalazi se
zglobna veza.. Uz zglobni spoj nalazi se hidraulički valjak kojim se olakšava skretanje i okretanje
valjka ili fiksiranje i održavanje pravolinijskog kretanja pri oscilatornoj shemi njegovog rada,
valjanja zemlje.
To su samohodni dizel strojevi sa svim karakteristikama koje su iznijete i za pneumovaljke krute
šasije, tj. šasije iz cijela.
U radu sa pneumovaljkom treba da se zna:
- dubina sabijanja zemljanog materijala;
- potrebna ukupna težina pneumovaljka, i
- maksimalni tlak na podlogu sabijanja koji se pojavljuje na dodirnoj površini između kotača
pneumovaljka i zemlje.
Sve navedeno može da se orijentacijsko odredi tj. izračuna.
Jedan ad najvažnijih elemenata kod rada pneumovaljka je dubina sabijanja zemljanog materijala.
Ona orijentacijski može da se odredi prema izrazu

W Gt p
h0=0,18 [cm]
W0 1− Ψ

gdje je:
W0- optimalna vlažnost zemljanog materijala koji se sabija, u %;
W
W - stvarna vlažnost tog zemljanog materijala, u %; (odnos koristi se samo za uvjet W ≤ Wo)
W0
Gt - opterećenje koje pada na jedan kotač pneumovaljka, u kN
p – tlak zraka u pneumogumi, u kN/cm2;
ψ - koeficijent tvrdoće gume. Određuje se prema

p– 1 2 3 4 5 6
ψ– 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,15

Tlak zraka u pneumogumi kod sabijanja vezane nasute zemlje ne treba da bude manji od 5 -:- 6
kN/cm2. Ako se penumovaljak koristi za sabijanje vezane zemlje nenarušene strukture, tlak zraka
treba da se poveća do 8 -:- 10 kN/cm2.
Opterećenje po jednom kotaču pneumovaljka (Gt) za zadanu, određenu sabijenost zemlje (Kz) i
dubinu sabijanja (h0), može orientacijski da se odredi po izrazima

W0 2
Gt=3,6 h0 za Kz= 0,95 Kmax
W

W0 2
Gt = 0,8 h0 za Kz= 0,98 Kmax
W

gdje je:
Kmax - maksimalna moguća sabijenost zemljanog materijala,

566
Sl.552. Shema pneumovaljka sa nezavisno postavljenim kotačima -lamelama - na vučni ram u
vrijeme rada.

Težina potpuno opterećenog teretom pneumovaljka Gmax u odnosu na broj kotača (n) treba da
odgovara maksimalno dozvoljenom opterećenju na pneumogumu sa najvećim dozvoljenim tlakom
zraka u njoj, i na osnovu toga dobija se da je

G max
Gt= [kN]
n

Veličina Gt je ograničena samom pneumogumom, tj, njenom dimenzijom. Mjeri se radijalnom defo-
rmacijom pneumogume na tvrdu površinu:

λ= 0,13 Bp [cm]

gdje je:
Bp - poprečna širina profila pneumogume, u cm,
Mora da se odmah ukaže na to da radialna (bočna) deformacija pneumogume na rastresitoj
deformiranoj površini zemljanog tla je manja nego na tvrdoj površini, i zato u račun može da se
uzme da je

λ= 0,15 Bp [cm]

Potrebna ukupna težina pneumovaljka može da se odredi, aka je poznat modul čvrstoće
pneumogume (Ep⋅g.), kao i same njene geometrijske dimenzije, prema izrazu .

G= Ep⋅g⋅ λn [kN]

567
gdje je:
n - broj kotača pneumovaljka;
Ep⋅g. - modul čvrstoće pneumogume, u kN/cm.

modul Ep⋅g. u kN/cm za tlak zraka u gumi u kN/cm2

dimenzije 1,5 2 3 3,5 4 5 6
pneumogume
34 x 7 - 370 450 - 496 540 -
12,00 – 20 - 360 510 - 625 705 780
14,00 – 20 - 430 545 - 640 715 785
18,00 – 28 - 645 825 - 980 - -
21,00 – 28 443 550 708 845 - - -
26,5 – 25 620 755 975 1100 - - -

Sl.553. Tablica modula Ep⋅g. naspram dimenzija pneumoguma

Sl.554. Pneumovaljak na radnoj zadaći

Ako modul čvrstoće pneumogume nije poznat za korišćenu dimenziju pneumgume, to racionalna
težina pneumovaljka u procentima od njegove maksimalne težine može da se odredi koristeći se
sljedećim podacima:
Tlak zraka u pneumogumi, u kN/cm2 6 5 4 3 2
Težina pneumovaljka u % od maksimalne težine 100 90 80 65 50

Još jedan važan elemenat koji treba da se zna kod sabijanja zemlje pneumovaljkom je maksimalni
tlak koji se pojavljuje na dodirnoj površini između njegovih kotača i zemlje. Ako tlak prelazi
graničnu vrijednost, dolazi do obrazovanja valova pred valjkom.
Maksimalno naprezanje (σmax) pod pneumovaljkom može da se odredi prema izrazu
p
σmax= [kN/cm2]
1− Ψ
(Veličine su ranije objašnjene)
Ravnateljsko mjesto, volan, ravnateljska ploča i sjedište vozača, mogu da se pomijeraju za kut od
180° bilo na lijevu ili desnu stranu ili pak samo za neki njegov dio. Mogu da budu i sa duplim
ravnateljstvom za kretanje naprijed nazad.
Ima ih raznih radnih težina. » (10)

568
 13.2.2. Dinamičko djelovanje – izraženo je kroz sabijanje – zbijanje tla intenzivnim
udarima tj. silom tlaka na površinu koja treba da zadovolji uvjete modula stišljivosti za traženu
uporabnu vrijednost. Za ostvarenje takvih rezultata ističu se:
a) mehanički nabijači,
b) eksplozijski nabijači,
c) elektro i pneumo nabijači, i
d) vibronabijači.

Dati uvjeti u projektnoj dokumentaciji i stvarne mogućnosti diktiraju izbor primjene jednog ili
drugog animatora dinamičkog djelovanja u svrhu nabijanja tla.

a) Mehanički nabijač predstavlja sustav gdje se s' pomoću ploče ili kocke od armiranog betona,
težine od 15 do 30 kN veličine 60 ⋅ 60 do 110 ⋅ 110 cm, koje se dižu s pomoću dizalica ili bagera na
visinu od 1,5 do 2 m; slobodnim padom spušta na nasipni materijal. Padanjem ploče nasipni se
materijal nabija. Takav pad primjenjuje se samo u specifičnim slučajevima, kao i za relativno male
nasipne količine.
b) Eksplozijski nabijači su strojevi udarnog djelovanja, a rabe se za zbijanje manje količine nasipnog
materijala u ograničenim prostorima, kao što su kanalski rovovi i klinovi iza upornjaka objekata i sl.
Stupastog su oblika, a sastoje se od dvaju dijelova, gornjega težega klizno vezanog za donji lakši dio
s udarnom stopom. (Sl.555.)

Sl.555. Nabijanje tla eksplozijskim nabijačem

569
Nabijač radi u tri faze:
- prva ili početna faza je paljenje eksplozivne smjese (benzina ili benzola) u stublini gornjeg
dijela klizno vezanog nabijača,
- druga ili radna faza je kad stopa nabijača zbog eksplozije udara u nasipni sloj podižući
istodobno gornji dio nabijača na visinu od 30 do 40 cm. Zatim se i donji dio sa stopom uz
novo usisavanje smjese pomoću teleskopskog privlačenja ubrzano podiže za gomjim
dijelom. .
- u trećoj fazi nabijač cijelom svojom težinom pada na nasipni sloj i po drugi put u istom
ciklusu zbija slobodnim padom. (Sl.556.)

drugi prelaz
l1
l

0,10-0,20
l2

l/2
prvi prelaz

l/2
Sl.556. Shema rada eksplozijskih nabijača – udara sa preklapanjima u I i II prelazu

Dakle, dinamički nabijači, koji rade na principu pojedinačnih udara sa manje visine, a sa jednim od
ranije spomenutim pogonom, imaju široku primjenu na sabijanju zemljanog tla naročito oko
objekata u zgradarstvu, jer udarna površina im je mala i zato veoma pristupačna uz objekat.
Upotrebljavaju se i za sabijanje zemlje oko završenih temelja objekata, kao i za sabijanje zatrpanih
kanala, rovova poslije postavljanja raznih instalacija, cijevi i drugog. Rad sa njima je vrlo
jednostavan. (Sl. 557.)

Veličina
Visina Dužina Dopuštena debljina
udarne Broj udara u
Vrsta i težina skoka skoka sloja zbijanja zemlje
površine (l) minuti (n)
(cm) (cm) (cm)
(∅cm)

H-1; 650 kN 22,6 60-80 35 - ~20

H-2; 1000 kN 26,6 60-80 40 - ~20-30
H-5; 5000 kN 70 50-60 30-40 ~12 35-40
H-10; 10000 kN 91 50 35-50 ~12 40-50
H-25; 25000 kN 126 50 40-50 ~12 80-100

Sl.557. Karakteristike «Delmag» eksplozijskih nabijača

570
Vrlo korisno je istaći stroj tzv.: «"Žaba" služi za sabijanje većih i manjih zemljanih površina, kod
izgradnje nasipa, puteva, pruga itd. Vrši zbijanje zemlje u dva maha, delimično pritiskom pri
odskoku od tla, i pri padu celom težinom, dinamičkim udarom. "Žaba" ima eksplozivni motor, ali
bez rotirajućih delova, kolenaste i bregaste osovine, i u ovom slučaju kreće se cilindar. Troši kao
pogonsko gorivo smesu benzola ili benzina i vazduha. Ispod cilindra nalazi se stopalo "žabe"
ispunjeno drvetom zbog elastičnijih udara i stvaranja manjih potresa same "žabe". Stopalo je sa
donje strane ukošeno. Time je vertikalna osa "žabe" nagnuta napred, u smeru kretanja, što i
omogućava da može pri radu da odskoči unapred za 30 - 40 cm, kao prava žaba, po čemu je i dobila
svoje ime. Postoje "žabe" raznih težina od 500 -2500 kp. Rade sa 60 udara u minutu.»(8)

c) Elektro i pneumo nabijači. Postoje i nabijači za sabijanje zemlje na elektro i pneumo pogon.
Karakterističan je: (Sl.558.)

Sl.558. Elektro nabijač (430 udara u minuti)

d) Vibronabijači predstavljaju graditeljsku mehanizaciju – stroj, koji ima primjenu kod realiziranja
nabijanja manjih nasipnih radova te radova pri posebnim uvjetima rada. Ovo su strojevi koji djeluju
dinamički uslijed vibracijskog animiranja. Težine su oko 1 kN a visina tzv. odskoka iznosi oko 8
cm., pri postizanju 700 udara u minuti.
Sabijanje-zbijanje tla vrši se udarnom silom od 25 kN, a vibracije djeluju do 60 cm sloja zemljinog
materijala – tla. Brzina kretanja ovakvog mehaniziranog sredstva iznosi 9 m/min. U tu svrhu
istaknut ćemo neka zapažanja rada vibronabijača. (Sl.559.)

571
»

»(12)
Sl. 559. Vibronabijači raznih producenata (uz komentar odabranog)

572
 13.2.3. Dinamičko-vibracijsko djelovanje predstavlja sustav koji je složene naravi i građe.
Iz naslova je sasvim jasno da se predočava dinamičko a uz to i vibracijsko djelovanje. Ostvarenje
projektiranih planova građenja odnosno, održavanja stanovitog objekta može se realizirati
određenim kvalitetnim rješenjima i to za prilike adekvatne primjene. To su:
a) vibrovaljci,
b) vibroježevi,
c) vibroploče,
d) kompaktori.

Dati prikaz rječito daje razne mogućnosti i rješenja ostvarenje postavljenih zadaća – kvalitet i
kvantitet zbijanja tla kao nosivih slojeva date konstrukcije objekta.

a) Vibrovaljci su se pojavili tek godine 1950. Djeluju na tlo, vlastitom težinom statički a zbog
vibracija i dinamički. Vibracijama se, u odnosu na masu, djelovanje valjka kao i ježa, višestruko
povećava (5 do 7 puta). Osnovni element vibrovaljaka i vibroježa je vibrator koji, ovisno o
konstrukciji, može stvarati kružne ill okomite vibracije. Frekvencija vibracija iznosi od 20 do 75 Hz
(broj vibracija u sekundi), a vibriranjem se postiže da se u nasipnom materijalu za vrijeme vibracija
smanjuju kohezijske sile i trenje, pa se čestice materijala slažu u slobodne prostore stvarajući tako
najveću moguću gustoću u nasipnom materijalu. (Sl. 560.)
«
(a)

(b)

(c)

«(12)
Sl.560. Konstrukcijske osobenosti i mogućnosti efekta vibrovaljka

573
Ova vrsta valjaka predstavlja spajanje funkcija glatkog čvrstog statičkog valjka sa dinamičkim
dejstvom vibracija na zemljani materijal. Vibriranjem se postiže prenošenje osnovnih vibracija,
talasanja, sa čestice na česticu i to u znatno široj zoni dejstva oko vibrovaljka. Područje i dubina
prenošenja utjecaja vibracija, kao i sam efekat sabijanja, ograničava se otporom trenja i kohezijom u
samom materijalu.
Ispitivanjima se utvrdilo da unutrašnji otpor, između čestica zemljanog materijala, pri statičkom
sabijanju povećava. Zbog toga se i sabija samo materijal u uzanoj površinskoj zoni. Razlog je tome,
objašnjava se, što veličina pojavljenog trenja između čestica materijala sprječava dejstvo i
prenošenje opterećenja od sabijanja u dubinu. Kod sabijanja pomoću vibracija obrnuto je. Trenje
između čestica materijala se smanjuje pod dejstvom vibracija i omogućuje se zbog toga prenošenje
opterećenja u dubinu, pa se zato i postiže znatno veća dubina sabijanja.
Vibracije imaju veliki efekat primjene kod nevezanog zemljanog materijala, umjeren kod
polunevezanog, i vrlo slab kod finozrnog i vezanog, kao i kod veoma plastičnog materijala. Ovim je
i određena oblast primjene vibrovaljaka, odnosno u kojim vrstama zemljanog materijala se oni treba
da koriste.
Vibrovaljaka ima prikoličnih (vučenih), poluprikoličnih i samohodnih. Vučni i poluprikolični su
samo sa jednim kotačem valjkom, rade i kreću se u sastavu sa tegljačem. Samohodni su sa dva
kotača valjka, od kojih prednjim se upravlja kretanjem stroja i on samo materijal ravna, "pegla" za
prolaz drugog točka, koji je pogonski i koji je ujedno i vibracijski. (Sl.561.)
«

«(12)
Sl.561. Konstrukcija valjka sa datim mehanizmom – automatikom angažira oba kotača za
vibriranje tla.

574
Tehnologija sabijanja zemlje sve se više i više usavršava, zato se pojavljuju i sve suvremenije
konstrukcije valjaka. Tako su se za sabijanje zemlje vibracijama pojavili dvostruki tandem
vibrovaljci-dupleks tandem-samohodni i vučeni, koji kao samohodni imaju znatno veću radnu širinu
sabijanja nego uobičajeni vibrovaljci i ona se kreće i do 2,20 m najveće širine, mada ih ima i užih.
Najsnažniji, najveći dvostruki tandem vibrovaljci mogu da veoma uspješno sabijaju sloj zemlje i do
1,5 m debljine. Ovo im je moguće zato što su svi njihovi kotači valjci pogonski i namijenjeni za rad
sa vibracijama. Dvostruki tandem vibrovaljci su u stvari dva tandem valjka koji su međusobno
poprečno elastično spojeni, da bi mogli što uspješnije da se prilagođavaju podužno-poprečnim
neravninama terena u kretanju i valjanju. Imaju i hidro-pneumatski uređaj za ravnateljstvo. Iako
valjci imaju ovakav elastičan spoj ne ostavljaju nikakav međutrag prolaza po sredini iz razloga sto
su im kotači valjci, poprečno posmatrano, različite širine, i to tako što naspram prednjeg šireg zadnji
je uži i obratno. (Sl.562.)

Sl.562. Suvremene konstrukcije vibro valjaka dokazni u praksi - gradilištu

575
«

«(9)

576
b) Vibroježevi su mehanizirana sredstva – strojevi koji rade sa vibracijama. Sabijaju zemlju
valjanjem uz istovremeno vibriranje. Služe za sabijanje slabo i jako vezanih vrsta zemljanog
materijala u kojima daju mnogo povoljnije rezultate nego obični ježevi.
U većini slučajeva bodlje imaju malo neuobičajen oblik, a rjeđe su oblika kao kod običnih ježeva.
Prve su takvog oblika da imaju dvije vrste ivica, gledano u smijeru kretanja, i to prednje ravne a
zadnje zaobljene. Na vrhu bodlje imaju uobičajenu ravnu površinu. Ravnom ivicom bodlje prodiru u
tlo veoma duboko koncentrišući na maloj površini vrha energiju sabijanja, izazivajući tako veliki
specifični tlak u tlu. Pri tome bodlje su stalno i pod dejstvom visoke frekvencije. Zbog kotrljanja
valjka bodlje poslije prodora u tlo, prelaze u položaj za izvlačenje. To čine tako što njihov zadnji
zaobljeni i neznatno prošireni dio povećava zonu dejstva sabijanja i vibracija u tlu, i zbog svoje
forme bodljama se omogućuje da se nesmetano i lako izvlače iz tla. Pri povratnoj vožnji nema
nikakvih pojava rastresanja već donekle i tada sabijaju tlo.(Sl563.)

Sl. 563. Tragovi bodlji poslije prvog

prelaza vibroježa

Vibroježevi se koriste za sabijanje suhog, kao i malo ili veoma malo vlažnog vezanog materijala.
Suh materijal sa grudvama, grumenima zemlje, ne samo da sabijaju već čine da oštre ivice vrha
bodlji pri svom padanju na tlo, grudve drobe i usitnjuju. Ako u porama materijala ima vlage i zraka,
događa se da u dubini, koja je jednaka dužini bodlji i na kojoj je i najefikasnije dejstvo vibracija, da
dolazi do pojave neke vrste mljevenja materijala i kao rezultat toga voda i zrak se istiskuju iz pora.
Ovo se pospješuje još i gustim rasporedom samih - bodlji na omotaču vibroježa. Takvim
međudejstvom i funkcijom bodlji, pore se u materijalu razbijaju i uništavaju na račun bržeg i boljeg
sabijanja zemlje.
Pri sabijanju ovakvim načinom zemlje sa većim sadržajem vlage, suvišni dio vode se posredstvom
vibracija, koje intenziviraju kapilarno dejstvo, pojavljuje na površinu i manifestuje se orošavanjem
sloja. Na taj način se omogućuje vodi i da se isparava zbog dodira sa toplotom zraka, utjecaja sunca,
na dionici valjanja.
Vibroježevi su uglavnom prikolični vučeni uređaji. Na sebi imaju sopstven dizel motor za rad. U
toku rada mogu da vrše promjenu ili pak da reguliraju odgovarajuću frekvenciju zavisno od osobina
materijala koji sabijaju. Samo opsluživanje uređaja je veoma jednostavno. (Sl.564.)

577
 Sl. 564. Samohodni vibroježevi

Ima konstrukcija vibroježeva koje lakom i brzom izmjenom valjkastog kotača-valjka sa bodljama sa
glatkim valjkom bez bodlji mogu da se koriste i kao obični vibrovaljci. Pošto mogu da se isključe i
vibracije to vibrojež onda radi kao klasičan jež-valjak.
Spoj prikoličnog vibroježa sa tegljačem je preko zgloba koji omogućuje lako i veoma pokretljivo
manipuliranje u radu i kretanju. .
Radne brzine vibroježa treba u radu da su male, od 1,8 - 6,0 km/h. Prvi prijelaz se ostvaruje uvijek
najmanjom brzinom. Mogu da savlađuju uspone bez teškoća.

d) Vibroploče su mehanizirana sredstva – strojevi koji imaju stanovitu primjenu za sabijanje –

zbijanje većih količina nasipnih površina i to osobito kod nekoherentnog materijala za tamponske
slojeve tla. Obzirom na opseg djelovanja, produciraju se kao: lake 0,1-0,5 kN, srednje teške 0,6 –
2,0 kN i teške vibroploče preko 2,0 kN.
Konstrukcijski, vibroploče se sastoje od temeljne čelične ploče na koju je smješten pogonski motor
odgovarajuće snage te sklop sa ekscentrom koji pobuđuje vibracije. (Sl.565.)

Sl.565. Karakterističan izgled

vibroploče

578
U okviru produkcije vibroploča razlikujemo: vibrosol i vibromax vibroploče.
Vibrosol je vibracijska ploča koja može da se kreće u radu samo u jednom pravcu, i to naprijed.
Vibromaks je, takođe, vibracijska ploča, ali koja može da se kreće u dva pravca, naprijed i natrag, a
što se omogućuje nagibanjem vibracijskog sustava. Taj sustav se sastoji od dvije osovine, koje
rotiraju jedna drugoj protivsmijerno, i zato mogu da se ostvaruju kretanja u oba smijera. Jedna
komponenta nagnutog vibratora u ploči daje vibracije koje ga odbacuju vertikalno od tla, dok druga
komponenta, prilikom tog malog odskoka od tla, od oko 3 mm, uslijed nagibanja, pomijera
vibromaks horizontalno u željenom smijeru. (Sl.566.)

Sl.566. Rad vibroploče na terenu

Upotrebljavaju se obje ove vibroploče za sabijanje nevezanog zemljanog materijala, i u zavisnosti
od težine ploče koriste se za sabijanja nasutog sloja debljine 30 - 80 cm. Često se koristi i združen
rad više vibroploča u cilju povećanja učinka rada. (Sl.567.)

Sl. 567. Združeni rad više vibroploča

579
d) Kompaktori su mehanizirana sredstva koja su u primjeni za nabijanje nasipa od nekoherentnog
materijala i to posebice kod izgradnje prometne infrastrukture. To su strojevi novijeg datuma
produkcije, zahvalni i pokretni kao samohodni na gusjenicama ili pneumaticima/kotačima s
gumama.
Sa prednje strane stroja ukonponirane su vibroploče koje se mogu dizati odnosno spuštati. Broj
ploča može biti različiti 3, 5,… .

Sl.568. Izgled kompaktora sa tri vibroploče

Kod premještanja stroja ploče se odignu dok se pri radu spuste te uspostavi kontakt sa
tlom/nasipnim materijalom predviđenim za nabijanje.
Front rada kompaktora je cca 3,75 m, a brzina kretanja 0,7 – 1,0 km/h. Dubina nabijanja iznosi 30 –
40 cm. Kompaktori su pravo rješenje za ostvarenje efekata učinkovitog nabijanja slojeva tla –
zemljanog materijala i to posebice nasipa. U tu svrhu, daje se ilustracijski primjer primjenu
kompaktora u praksi. (Sl.568.)

580
«

«(9)

581
582
 13.3. UČINKOVITOST MEHANIZIRANIH SREDSTAVA U KONAČNICI
SABIJANJA-ZBIJANJA TLA

Sabijanje-zbijanje tla/tamponskih i drugih slojeva predstavlja krajnje ozbiljnu zadaću u

izvršenju. Prije svega, zemljanih radova, a zatim i ostalih radova gdje participiraju mehanizirana
sredstva u animaciji čvrstoće navoznih površina.
Dakako, logično je očekivati visok stupanj učinkovitosti tih mehaniziranih sredstava, a u smislu
savlađivanja prilika u tlu. (Sl.569.)

Sl.569. Savlađivanje mogućih spornih prilika u tlu za korist izgradnje manevarskih površina
»zračne luke«

Poznato je da za osnovicu sabijanja tla većih razmjera imamo stroj pod nazivom – valjak.
Valjak je stroj koji može i mora da zadovolji prohtjeve i zahtjeve što traži tehnologija sabijanja tla.
Rezultati se mogu mjeriti izborom valjka – stroja sa evidentnom snagom motora.
U tu svrhu opredijelit ćemo se za dva slučaja valjaka i to:
1. samohodni valjci i
2. vučeni (prikolični) valjci.

583
 13.3.1. Samohodni valjci ne predstavljaju nešto posebno u odnosu na druge vrste sabijača –
zbijača tla, s' aspekta određivanja snage motora te u tu svrhu kategorizacije valjka.

Sl. 570. Snaga motora, bitan faktor kod zbijanja završnih slojeva prometne komunikacije

«Prilikom određivanja snage motora mašine za rad ma koje vrste valjka, vučna sila (Ft) proizvedena
motorom mašine treba da bude dovoljna da savlada sve otpore koji se pojavljuju u radu valjka.
Takav proračun treba uvek da se sprovodi za najnepovoljniji slučaj koji može da se pojavi u radu
valjka (na primer, rad na najvećem usponu)

Ft≥ΣW=W1+W2+W3 [kN]

gde je:
W1 - otpor kretanja valjka po horizontalnom terenu;
W2 - dopunski otpor od kretanja po usponu, ukoliko se takav slučaj pojavi
W1 + W2 = G (fo ± i) [kN]

G - je bruto težina valjka, u kN;

fo - osnovni otpor kretanju valjka po rastresitoj, nasutoj zemlji u početku valjanja, i iznosi:
- za glatke valjke - fo = 0,15 - 0,18
- za lake ježeve i - fo = 0,25 - 0,30
teže - fo = 0,35 - 0,40
- za pneumovaljke - fo = 0,12 - 0,15
- za vibroježeve - fo = 0,25 - 0,30
i - uspon terena, u %;

W3 - otpor od savlađivanja sile inercije valjka u kretanju; (ravnomerno kretanje)

584
 3,6 ⋅ G ' ⋅ V
W3= [kN]
g ⋅t
gdje je:
G' - radno opterećenje valjka ili težina koja pada na radni organ valjanja, u kN;
V - radna brzina kretanja valjka, u km/h;
g - zemljino ubrzanje (9,81 m/s2), i
t - vreme zaleta, zamaha valjka, približno 4 - 5 s.
Potrebna snaga motora valjka dobija se iz izraza (Sl.571.)

ΣW ⋅ V
N= [kN] (8)
270η

gdje je:
η - koeficijent korisnog dejstva motora (k.d. motora)

Sl.571. Broj kotača, vrsta uređaja, transmisija i drugo kod valjka bitan faktor u svezi sa snagom
motora

585
 13.3.2. Vučeni (prikolični) valjci kako je poznato imaju značajan utjecaj pri obradi
zemljanog tamponskog sloja. To su valjci – prikolični, riješeni ugradbom konstrukcije cilindričnog –
valjkastog oblika.
Učinkovitost vučenih valjaka direktno je proporcionalno vezana za snagu motora osnovnog stroja a
s' tim u svezi i sa mogućom vučnom silom tzv. tegljača/osnovnog stroja i prikoličnog/vučnog valjka.
(Sl.572.)

1. sanduk za prihvat opterećenja

2. kotači s gumama
3. kruta veza (ruda) za vučenje sanduka

Sl.572. Vučeni valjak na kotačima s' gumama

»Proračun se sprovodi po istoj analogiji kao i u prethodnom poglavlju, samo je sada u pitanju vučna
sila na spoju tegljača sa prikoličnim valjkom (Fs) koja treba da bude dovoljno velika za rad
prikoličnog valjka.

Fs = Ft - P (fo ± fi) [kN]

gde je:
Ft - vučna sila tegljača, u kN;
P - sopstvena težina tegljača, u kN;
(fo i fi odnose se na tegljač)

i u daljem je
Fs≥ΣW=W1+W2+W3 [kN]

W1 + W2 = P' (f'o ± fi) [kN]

gde je:
P' - korisna (bruto) težina prikoličnog valjka, u kN;
(f'o i fi odnose se na prikolični valjak)

Veličina otpora W3 - od savlađivanja sile inercije valjka u kretanju, računa se samo za prikolični
valjak a prema izrazu datom u prethodnom poglavlju. Samo se sada za G uzima bruto težina
prikoličnog valjka (P').

586
Potrebna snaga motora tegljača za vuču samo jednog prikoličnog valjka je

ΣW ⋅ v
N= [kW]
270η

gde je:
v - brzina kretanja tegljača u radu sa prikoličnim valjkom, u km/h.
η - koeficijent k.d. motora.

Ako je potrebno da tegljač vuče više prikoličnih valjaka onda se taj moguć broj za rad sa tegljačem
već poznate snage motora mašine i vučne sile [Fs] u postojećim radnim uslovima, računa po izrazu
Fs
N= [kW]
P' ( f '0 ± f i )

Iz izraza se uočava da je za rad tegljača sa većim brojem prikoličnih valjaka odlučujuća vučna sila
(Fs) a ne samo snaga motora.” (8) (Sl.573.)

Sl.573 Vučeni vibrovaljak

Na osnovu pokazatelja tzv. “pasoša/putovnice” mehaniziranih sredstava sabijanja tla, što ga tvornica
– producent nudi definirane su konstruktivne osobitosti uključujući i snagu motora tog stroja. To su
zapravo osnovni uvjeti koji utječu na vrijednost teorijskog a zatim praktičnog učinka stroja.
U tu svrhu značajno je istaknuti prema nekakvom mogućem tehnološkom redoslijedu vrijednosti
učinka određenih mehaniziranih sredstava – strojeva za sabijanje tla. U okviru daljnjeg izlaganja
tretira se tzv. planski učinak odnosno učinak koji se očekuje kod radnog stroja u datom tehnološkom
procesu.
S’ tim u svezi slijedi:

a) Jež – valjak/bradavičasti valjak

“Proračun planskog učinka ježeva obavlja se na sljedeći način:
v ⋅d ⋅b
Up= ⋅ Kv (m3/h)
n

587
gdje je:
v - brzina kretanja traktora koji vuče ježeve (m/h)
d - debljina nasutog sloja poslije nabijanja (m)
b - korisna širina ježa (odbivši preklapanja) (m)
n - broj prijelaza ježa po jednom traku
Kv- koeficijent osnovnog iskorištenja valjka u vremenu
Ako traktor vuče ježeve u spregu potrebno je to pri proračunu učinka uzeti u obzir.
Broj prijelaza može se odrediti i računski, i to usporedbom potrebne količine energije za nabijanje
prostornog metra nasipnog materijala koja se dobije ispitivanjem u laboratoriju i vučne energije
traktora uključivši i sve gubitke zbog različitih otpora te duljina pojedinačnih prijelaza.
Izjednačujući faktor daje broj prijelaza.” (10)

“Posle rada ježeva obično se glatkim valjcima izravnaju, "ispeglaju" neravnine od prolaza ježeva, i
istovremeno se sabija gornja površina sloja.
Brzina kretanja ježeva ne bi smela da bude veća od 5 km/h.
Učinak jež-valjka izračunava se prema izrazu

1000v ⋅ b ⋅ h
Upr= Kv [m3/h]
n
gde je:
v - brzina kretanja ježa u radu, u km/h (2 - 5 km/h);
b - radna širina zahvaćena u jednom prolazu, i uvek je manja od širine točka valjka ježa (B); iznosi
0,9 - 0,95 B;
h - debljina sloja zemlje po sabijanju (0,65 - 0,80 h', tj. od visine prethodno nasutog sloja zemlje), u
m
n - potreban broj prelaza jednog jež-valjka preko jednog mesta do postizavanja potpunog sabijanja;
zavisi od vrste zemlje, njenog stanja a naročito od vlažnosti; (~10 - 15 prelaza);

Sl.574. Radna širina ježa

b) Valjak sa glatkim čeličnim kotačima

Proračun planskog učinka valjka sa glatkim čeličnim kotačima utvrđuje se isto kao i u ježa

v ⋅d ⋅b
Up= ⋅ Kv (m3/h)
n

588
Pri prosječnom iskorištenju vremena Kv iznosi 0,8.

c) Valjak sa gumenim kotačima/pneumaticima

Proračun planskog učinka valjka na kotačima s gumama utvrđuje se na isti način kao i u ježa

v ⋅d ⋅b
Up= ⋅ Kv (m3/h)
n

b - je korisna širina koja se dobije kada se odbije širina preklapanja pojedinih prijelaza.

Literaturnim istraživanjem, neki autori daju ocjenu vrijednosti učinka pneumo-valjka prema
slijedećoj formulaciji:

( B − a ) ⋅ v ⋅ 1000 ⋅ h
Upr= ⋅ Kv (m3/h)
m

gdje je
B – širina ravni sabijanja valjka u m;
a – širina preklapanja prelaza prilikom valjanja, u m;
v – prosječna radna brzina kretanja valjka, u km/h;
h – debljina sloja valjanja zemlje, u m;
m – potreban broj prelaza valjka preko jednog mjesta da bi se postigla željena zbijenost zemlje;
Kv – koeficijent časovnog iskorišćenja rada valjka po vremenu.

d) Vibroježevi i vibrovaljci predstavljaju strojeve koji sa znatno manjom vlastitom težinom postižu
učinke “teških strojeva statičkog djelovanja”. Prednost im je još u tome što su univerzalniji pri
djelovanju na određene vrste materijala koje treba ugraditi – nabiti/zbiti kao nosive slojeve tla. To se
očituje u tome da vibroježevi mogu pri radu istiskivati višak vode iz nasipnog materijala te tako
nasipni materijal približiti optimalnoj vlažnosti, što ima za reprekusiju povećanu mogućnost
kvalitetnijeg nabijanja tzv. tla.
“Proračun planskog učinka vibroježeva jednak je kao i uticaj statičkih valjaka. Razlika je samo u
potrebnom broju prijelaza, koji je s’ vibroježevima gotovo dvostruko manji. Broj prijelaza najčešće
se utvrđuje ispitivanjem na, probnoj dionici”. Teorijski je to moguće utvrditi i tako da se u
laboratoriji metodom ‘Proktora’ ustanovi potrebna energija za zbijanje, a potom koristeći se
vlačnom energijom računski proračuna broj prijelaza” (10)

e) Vibronabijači djeluju dinamički pobuđeni vibracijama. Njihova težina je cca 1,0 kN pri visini
otskoka do 8 cm, sa 700 udara/min.
Udarnom silom u granicama do 25 kN te dubinom djelovanja cca 60 cm, uz vlastitu brzinu kretanja
cca 9,0 m/min imaju radni učinak do 200,0 m2/h.
Kao znakoviti predstavnik vibronabijača daje se prezentacija vibro ploča, odnosno nabijača tzv.
“žaba”.
Učinak vibracionih ploča, nabijača, “žaba” izračunava se prema izrazu

589
 60n(b − a) 2 h
Upr= Kv (m3/h)
m

gdje je
n – broj udara u minutu uređaja o tlo;
b – dimenzija oslone površine uređaja, ravna strani kvadrata za kvadratnu površinu, ili prečniku za
kružnu površinu, u m;
a – širina preklapanja između udara u radu uređaja, u m (0,1 – 0,15 m);
h – nasuta debljina sloja zemlje za sabijanje, u m;
m – potreban broj udara na jednom mjestu da bi se postigao odgovarajući stupanj sabijanja, i
Kv – koeficijent iskorišćenja rada po vremenu.

Realizirajući vrijednosti mehaniziranih sredstava u svrhu sabijanja – zbijanja tla valjano je izraziti
snagu i moć učinkovitosti kompanije Bomag iz SR Njemačke kroz date znakovite prikaze. (Sl.575.)

Prikaz 1.

590
Prikaz 2.

Prikaz 3.

591
 Prikaz 4.

Prikaz 5. »(12)

Sl.575. Ilustracijski prikazi performansi strojeva za sabijanje tla

592
14. MEHANIZACIJA STABILIZIRANJA I KONSOLIDIRANJA TLA

14.1. OPĆENITO O STABILIZIRANJU I KONSOLIDIRANJU TLA ................. 595

14.2. STROJNI SUSTAV STABILIZIRANJA I KONSOLIDIRANJA TLA ........... 599
14.3. OSNOVNI POKAZATELJI UČINKA MEHANIZACIJE U SVRHU
STABILIZIRANJA I KONSOLIDIRANJA TLA........................................... 627

593
594
 14.1. OPĆENITO O STABILIZIRANJU I KONSOLIDIRANJU TLA

Stabiliziranje tla evidentno, predstavlja vrlo značajan graditeljski zahvat u svrhu

poboljšanja potrebne nosivosti.
Očitivanje stabiliziranja tla značajno je pri gradnji prometne infrastrukture. Zapravo, riječ je o
stabiliziranju tzv. podtla za slučaj slabe nosivosti, zatim stabilizacija posteljice, gornjeg dijela
tampona te konačno, stabiliziranje dotrajalog gornjeg ustroja određenih infrastrukturnih sadržaja
prometnica.
Stabiliziranje tla u svim datim pozicijama kolničke konstrukcije kao temelja prometne infrastrukture
ima za iniciranje i postizanje osim potrebnog modula stišljivosti još i sigurnu odvodnju –
»dreniranje tla« kao sinonima svih slojeva konstrukcije te u sveukupnom aranžmanu i podtla datog
lokaliteta građenja.
Stabiliziranje tla u tehničko-tehnološkom smislu može se determinirati kroz:
- mehaničku i
- kemijsku stabilizaciju.

Mehanička stabilizacija tla predstavlja rješenje pri čemu se tehničko-tehnološkim putem provodi na
licu mjesta/in sity određena kombiniranja datog tla i materijala koji predstavlja prvi razastrti sloj
tampona. Konkretno, na glinovito tlo razastre se sloj pijeska te tako do debljine od 30 cm
promiješaju i sabiju: glinovito tlo i pijesak uz odgovarajući dodatak vode. Zapravo, temeljni princip
stabiliziranja tla se sastoji u tome: rezanjem usitniti do potrebne dubine postojeće tlo te isto
promiješati s dodacima za stabiliziranje, a zatim izmiješani materijal razastrti, isplanirati i sabiti.
Strojevi i strojna oprema za mehaničko stabiliziranje tla poznati su kao – rezač/mješalica, a moguće
je u nekim slučajevima, na primjer za radove manjeg obima koristiti poljoprivrednu alatku –
ratarsku tanjiraču.
Kemijska stabilizacija danas primjenjena u praksi može biti vrlo raznolika.
Tako, koristimo za slučajeve – na nekoherentnom tlu/cementna stabilizacija, na koherentnom
tlu/vapnena (krečna) stabilizacija te kod gornjeg ustroja prometne infrastrukture/bitumenska
stabilizacija.

Konsolidiranje tla predstavlja proces toka slijeganja sa vremenskim intervalom, pri čemu se
dešavaju promjene koje utječu na smanjenje pornog tlaka među česticama datog medija – sredine.
Obzirom na to, da je potreban izvjestan period slijeganja a koji nije mali, čini se u graditeljskoj
praksi pokušaji za efikasno, što znači brže aktiviranje konsolidiranja tla.
Tako se ima, tzv. konsolidacijsko injektiranje, koje se da definirati: »injektiranje tla cementnom
masom radi poboljšanja fizičko-mehaničkih osobina tla.«
S' tim u svezi ostvarit će se smanjenje poroznosti tla, što znači smanjenje sadržaja pora u jedinici
obujma tla. Konačno, treba imati na umu da se značajan broj objekata tzv. inženjerskih konstrukcija:
mostova, brana, visokih zgrada itd., realizira pojačanom sigurnosnom interakcijom: tlo i objekat –
što se čini kvalitetnim temeljenjem, sidrenjem ili pak nekim trećim inženjerskim poduhvatima.
(Sl.576.)

595
 Sl.576. Sidrenje/ankeri nosivog – potpornog a.b.zida
Svjetski centar Kowloon, Hongkong – Kina

Realiziranje konsolidiranja tla moguće je izvesti sa:

- strojevima za temeljenje i
- strojevima za injektiranje.

Strojevi za temeljenje imaju osnovnu zadaću da osiguraju kvalitetan, brz i jednostavan pristup u
rješavanju graditeljskog zahvata sigurnosti i trajnosti nosive konstrukcije objekta participirajući u
realiziranju temeljne konstrukcije u kontaktu sa tlom.
To se može ostvariti adekvatnim strojevima za pozicije temeljne konstrukcije kroz: zbijanje pilota i
talpi, bušenim pilotima, izradom dijafragmi, kesonskim temeljenjem, sidrenjem, bušenjem
vodoravnih prodora (mikro i mini tuneli).
Strojevi za injektiranje, kako je već naglašeno, imaju zadaću da na odgovarajući način, putem tzv.
rotacijske bušilice, udarne bušilice, injektirajuće crpke i slično ostvare participaciju u
mehanoopremljenom smislu savlađivanje »slabosti« u litološkom sastavu tla.
Sveukupna zadaća u stabiliziranju, odnosno konsolidiranju tla jeste krajnje odgovoran pozicionirani
rad te se s' pravom može nazvati – poduhvatom u sprečavanju tragedija i stradanja objekata od
elementarnih nepogoda kao što su: potresi u tlu, klizišta, poplave, suše, itd. (Sl.577.)

596
 STROJNI SUSTAV STABILIZIRANJA
I
KONSOLIDIRANJA TLA

STABILIZIRANJE TLA KONSOLIDIRANJE TLA

Mehanička Kemijska Strojevi za Strojevi za

stabilizacija stabilizacija temeljenje injektiranje

Rezač Posipači
mješalica cementa i
(polvimikser) hidratiziranog
vapna

Strojevi za temeljenje

Zabijanje Izradba
pilote i talpa Bušeni piloti dijafragme

Bušenje
Kesonsko vodoravnih
temeljenje Sidrenje prodora
(mikro i mini
tuneli)

Strojevi za injektiranje

Rotacijska Udarna
bušilica bušilica

Injektirajuće
crpke

Sl.577. Blok shema strojnog sustava stabiliziranja i konsolidiranja tla

597
 Kvalitet – kvantitet
profitabilnost u građenju
Mehanoopremljenost
operative građenja strojevi
i oprema

598
 14.2. STROJNI SUSTAV STABILIZIRANJA I KONSOLIDIRANJA TLA

U okviru strojnog sustava stabiliziranja i konsolidiranja tla kvalitativno i kvantitativno ima

se na raspolaganju stanovit broj mehaniziranih sredstava.
Značajno se ističu:
1. Rezač – mješalica (pulvimikser) i
2. Posipač cementa i hidratiziranog vapna (kreča).

Kako je naprijed istaknuto prvi strojni sustav stabiliziranja tla pripada mehaničkoj stabilizaciji a
drugi slučaj pripada kemijskoj stabilizaciji.

14.2.1. Rezač-mješalica, poznato pod nazivom »pulvimikser« - konstruktivno je riješen od

traktora na pneumaticima, gdje je na stražnjem dijelu poklopac od čeličnog lima širine 2,0 – 2,5 m.
Ovo je ustvari manji konstruktivni tip rezača. Nadalje, pulvimikser ima ispod poklopca vodoravno
vratilo s' ležajevima u bočnim stranicama poklopca. Vratilo posjeduje niz noževa koji rotiranjem
režu, drobe i miješaju tlo do dubine prodiranja noževa.
Poklopac se u tu svrhu pomiče i »stoji« okomito na tlo, pri čemu se regulira dubina rezanja. Ipak,
glavna mu je zadaća zadržavanje izrezanog materijala, a zatim drobljenje i miješanje koje obavljaju
rotirajući noževi. Noževi prodiru do dubine 15-30 cm, uz brzinu kretanja traktora od oko 1,5 km/h.
Uštrcavanje vode kao veoma bitnog faktora u okviru ove smješe vrši se iz postavljenog sklopa
lociranog ispod poklopca. Dakako, značaj vode jeste u ostvarenju optimalne vlažnosti izmiješanog
materijala.
U konstruktivnom pogledu pulvimikser ima u pogonu tri vratila. Prvo vratilo posjeduje, kako je već
istaknuto, sustav noževa, čija je zadaća da isjecka sloj koji se obrađuje. Drugo i treće vratilo
posjeduje lopatice a imaju zadaću da isjeckani materijal promiješaju te u tu svrhu, vrtnja je
suprotnog smjera.
Pulvimikser često u okviru radnog sustava ima još i sklop za razastiranje kao i gredu za nabijanje.
Iznad osovine za miješanje posjeduju silos za cement ili vapno (kreč), te konačno cijevni sustav
predstavlja tzv. »stabilizacijski vlak«. (Sl.578.)

Sl.578. Fokusiran stroj – pulvimikser

599
 14.2.2. Posipači cementa i hidratiziranog vapna (kreča) predstavljaju strojeve koji imaju
zadaću da ispred rezača – mješalice, vrše posipanje dodatnog (veznog) materijala.
U zavisnosti kako je dopremljen materijal za posipanje: cement odnosno vapno (kreč), razlikujemo i
sustav posipanja.
Ako je doprema u papirnim vrećama potrebno je da imamo u sustavu sanduk od čeličnog lima na
četiri kotača s' gumama te posipačem u središnjem donjem dijelu radne širine 2,0 m.
Ako je doprema u rastresitom stanju tzv. »rinfuza«, koristi se cisterna s' kojom se prevozi taj
materijal.
Na gradilištu je potrebno imati priključni sklop za razastiranje u koji cement ili vapno ulaze izravno
iz cisterne. Značajno je istaknuti da se doziranje obavlja za oba navedena slučaja ujednačeno –
između izlaznog otvora i brzine kretanja vozila.(Sl.579.)

Sl.579. Redoslijed – tehnološki postupak realiziranja posipanja cementom i hidratiziranim vapnom

sa odgovarajućim vozilom te ostali slijed stabiliziranja tla

Strojni sustav konsolidiranja tla ima za osnovu:

3. Strojevi za temeljenje i
4. Strojevi za injektiranje.

U prethodnoj točci ovog štiva istaknuto je u globalnoj formi što znači kvalitetno izvođenje –
realiziranje izvedbe temelja kao i potreba u određenim prilikama, injektiranje lokaliteta projektirane
ili pak izvedene građevine.
Aktivnosti koje treba poduzeti, moguće su uz aktivnu primjenu strojnog sustava koji se determinira
datim slijedom.

14.2.3. Strojevi za temeljenje, kako je naprijed istaknuto odlikuju se određenim

specifičnostima u okviru tehnologije realiziranja temeljne konstrukcije. Tako imamo na
raspolaganju veoma veliki broj strojeva koji su određeni da u okviru svojih aktivnosti pri izradi
temelja daju efikasna rješenja.
Prema tehnološkim rješenjima razlikujemo slijedeće strojeve za temeljenje:
a) Strojevi za zabijanje pilota i talpi;
b) Strojevi za bušenje pilote;
c) Strojevi za izradu dijafragme;
d) Temeljenje s' pomoću tlačnog zraka – kesonsko temeljenje;
e) Sidrenje;
f) Strojevi za bušenje vodoravnih prodora – mikro i mini tuneli.

600
 a) Strojevi za zabijanje pilota i talpi determinirani su izborom tehnologije temeljenja.
Zapravo, svako temeljenje prati određena tehnologija, a izbor strojeva je u sprezi strane sa metodom
rada kao i usvojenim tehnološkim procesom.
»Tehnologija temeljenja na pilotima (točkasto temeljenje) jedna je od najstarijih metoda temeljenja,
a sastoji se od pobijanja pilota od čvrstih materijala (drveta, čelika, armiranog betona) ili bušenja
pilota, a potom popunjenja bušotina betonom ili armiranim betonom« (10)
Piloti i talpe su osnovni materijal za realiziranje temeljne konstrukcije određenog objekta u smislu
konsolidiranja stanja temelj – tlo.
Piloti i talpe su izvedeni od čvrstog materijala kao što su: drvo, čelik ili armirani beton. U literaturi
se imenuju pod nazivom šipovi i talpe, što će se alternativno koristiti u ovom štivu.
»Zabijanje kratkih drvenih šipova ručnim maljem vršeno je od davnina najjednostavnijim
postupcima, a onih dužih različitim uređajem sa mehaničkim dizanjem malja (bata). Ove prijašnje
metode danas se koriste samo za mali obim radova kratkih šipova, gdje se ne isplati doprema većih
mehaničkih sredstava za zabijanje. Najjednostavniji način zabijanja je ručnim maljem, koji se vodi
pomoću igle usađene u glavu šipa. (Sl.3a), ili koji se vodi putem vođica na stalku (Sl.3b)
Međutim za veće i teže šipove nije primjenljivo ručno zabijanje. Danas su maljevi teški 5 – 10 kN,
sa visinom pada malja od 1,0 – 3,0 m, dižu motornim vitlom, a automatski se otkače na određenoj
visini. Malj od livenog željeza klizi između dvije vođice, niz gredu stalka, čime se osigurava
vertikalni pad malja. Brzina zabijanja iznosi od 30 – 60 udaraca u minuti.
Danas se na gradilištima koriste motorni zabijači raznih tipova, veličina, težina i načina djelovanja.
Isto tako, postoje razni tipovi strojeva za izvođenje šipova na licu mjesta. Neki savremeniji tipovi
strojeva za zabijanje i izvođenje šipova na licu mjesta bit će dati u narednom prikazu.« (13)

Sl.580. Ručno zabijanje drvenih šipova: putem igle za vođenje (a) i preko vođica (b), gdje je: igla za
vođenje malja (1), malj (2), konopac za podizanje malja (3), vođice (4), šip (5), (Nonveiller,
1981)

»Dugi i vrlo teški čelični ili armirano-betonski šipovi zabijaju se maljevima znatno veće težine i
energije udaraca. To su obično maljevi težine 10.0-60,0kN, sa visinom pada od 0,5-1,0 m, a pokreću
se hidraulički, komprimiranim zrakom ili vodenom parom.

- Savremenije makare za nabijanje, fiksne ili mobilne, generalno se sastoje od seta vodilica
montiranih na standardni kran (Sl.4a). Ove vodilice sastoje se od krutih kutija ili dijelova cijevi koje
nose i vode čekić i šip kada se zabija u tlo (Tomlinson i Boorman, 1995). Vodilice mogu da se

601
naginju naprijed i nazad pomoću vijka ili hidrauličkim podešavanjem da se polože na osnovni stroj.
Pomoću okretanja osnove stroja i podešavanja vodilica grupi šipova moguće je obaviti zabijanje
šipova bez pomjeranja stroja. Ovaj tip stroja može se montirati na ponton kod izvođenja radova u
vodi.

- Danas se praktički najviše koriste visoko mobilni strojevi za za bijanje šipova s širokim
mogućnostima prilagođavanja terenskim uslovima. Obično je uređaj za zabijanje montiran na vozilu
hidrauličkog ekskavatora, sa hidrauličkom teleskopskom vodilicom (Sl.4b). Hidraulički nabijač na
stroju omogućava naginjanje vodilice naprijed, nazad i nastranu. Promjene u operaciji zabijanja i
transporta omogućavaju teleskopske vođice, koje se u zatvorenoj poziciji mogu položiti iznad stroja
i transportovati na druga gradilišta. Snaga zabijanja kod ovih tipova strojeva je od 40 – 60 kN.

Sl.581. Strojevi za zabijanje šipova (pilota)

» (13)

Danas, značajno za potrebe kvalitetnog konsolidiranja tla koristimo vibracijsko zabijanje pilota.
(Sl.582.)

602
Sl.582. Vibracijsko zabijanje pilota strojnim sustavom

603
Na primjeru kompanije (tvrtke grupe – Keller Group PLC), dat će se temeljito – ilustracijski-
vibracijsko zabijanje pilota strojnim sustavom tzv. postupkom dubokog vibracijskog zabijanja.
»

604
605
606
607
608
609
610
611
 »(14)

612
 b) Strojevi za bušene pilote su u današnjoj praksi konsolidiranja tla sve prisutniji (Sl.583.)

Sl. 583. Ilustracijski primjer stroja za

bušene pilote

Bušeni piloti zahtijevaju dvije faze rada: bušenje rupe za pilot i popunjavanje izbušene rupe
pretvorbenim betonskim čelikom i betonskom mješavinom. Ovisno o svojstvima tla uz bušenje se
postavljaju i čelične kolone (čelični plašt oko oboda bušotine) koje sprečavaju zarušavanje.
Kolone mogu biti zaštitne, pa se nakon popunjenje pilota betonskom mješavinom izvlače, ili se
ostavljaju kao plašt pilotu. Razlikuju se suho bušenje, bušenje uz uporabu vode ili betonitne isplake.
Bušeni piloti se rade do promjera 200 cm i duvine do 50 m. U mnogo slučajeva gornji dio pilota
pretvara se u armiranobetonski stup.
Temeljna razlika među strojevima za bušenje je u bušećem sklopu pa se razlikuju:
- bušeći rotacijski spiralni sklop,
- bušeći rotacijski sklop sa šapom, te
- bušeći viseći sklop s grabilicom.

Rotacijski strojevi za bušenje pilota velikog promjera moraju proizvesti jaku zaokretnu silu, a i
znatan okomiti tlak.

- Bušeći rotacijski spiralni sklop (Sl.584.)

Temeljni stroj u rotacijskom sklopu za bušenje jeste bager s rešetkastom rukom i posebno
dograđenom istakom na koju je sklop smješten.
Sklop se sastoji od svrdla s jednostrukom ili dvostrukom spiralom na okomitoj šipki koja s oko 4-5
okretaja u minuti, uz snažan zaokretni momenat i okomiti tlak, ulazi u vezano tlo, glinu i slično.
Međurazmak spirale popunjava se iskopnim materijalom koji potom, izvlačenjem svrdla dospijeva
na površinu gdje se povećanjem rotacije do 130 okretaja u minuti izbacuje iz međuprostora spirale.

613
Ciklus ulaženja u tlo i vađenja svrdla te izbacivanja materijala iz međuprostora u svrdlu ponavlja se
dok bušenje ne dosegne projektiranu dubinu.
Širina bušotine je do 200 cm, a dubina do 40 m.
»

»(12)
Sl. 584. Bušeći spiralni rotacijski sklop

- Bušeći rotacijski sklop sa šapom (Sl.585.)

Temeljni stroj je isti kao i za spiralni sklop uključiv i dograđenu istaku na koju je sklop smješten.
Umjesto spiralnog svrdla okomita šipka ima šapu u koje je dno rasječeno tako da okretanjem
okomite šipke materijal, mulj ili pijesak, ulaze u unutrašnjost šape. Dno šape se automatski otvara i
materijal izlazi kad se izvuče iz bušotine. Širina bušotine je do 200 cm, a s posebnim proširenjem
može biti i do 400 cm. Ciklus punjenja i vađenja šape se ponavlja dok bušotina ne dosegne
projektiranu dubinu.

614
 Sl.585 Bušački rotacijski sklop sa šapom

- Bušeći sklop s grabilicom (Sl.586)

Temeljni stroj je bager ili autodizalica s rešetkastom rukom. Sklop s grabilicom visi na čeličnom
užetu i spušta se s otvorenom grabilicom u bušotinu. S pomoću dugih čeličnih užadi grabilica se
zatvara i grabi materijal u bušotini da bi ga povlačenjem užeta i dizanjem grabilice na površinu
istovarila na gomilu pokraj bušotine. Ciklus se ponavlja do potrebne dubine iskopa.

615
• Lavirka je sklop vezan za bušilicu. Postavlja se na ulaz bušotine sa zadatkom da prihvati
bušeću kolonu (čelični plašt) koja se usporedno s bušenjem utiskuje u bušotinu, štiteći je od
urušavanja. Postupak utiskivanja provodi se zakretanjem čelične kolone lijevo-desno za 15°.
• Punjenje bušotine obavlja se upuštanjem pretvorbeno betonsko čeličnih koševa u bušotinu i
ugradbom plastičnog betona kontraktor-postupkom.

Sl. 586. Bušači sklop s'

grabilicom

616
 c) Strojevi za izradu dijafragme dijele se na strojeve za iskop uskoga kontinuiranog usjeka,
pogona za produkciju betonitne isplake i strojeva za popunjenje iskopanog usjeka.
Strojevi za iskope se dijele prema postupku kopanja – na strojeve s uskom grabilicom i na strojeve s
rotacijskim rezačima. Oba tipa strojeva mogu imati sklopove za iskop kruto vezane ili slobodno
viseće na čeličnom užetu.
• Kruto vezana grabilica nalazi se na čeličnoj teleskopskoj ruci duljine i do 40 m, postavljenoj
na temeljnom stroju. Zbog krutosti veze grabilica je lako usmjerljiva. Otvaranjem i
zatvaranjem čeljusti, grabilicom se kopa materijal i prenosi u vozilo ili deponij. Kopanje se
obavlja po segmentima duljine 1,8 – 7 m uz prisutnost betonitne isplake.

Grabilicom obješenom na čelično uže mogu se postići dubine kopanja i do 70 m.

• Rotacijski rezači kruto vezani uz čeličnu polugu kopaju do dubine 40 m, dok sklop rotacijskog
rezača obješen na čelično uže može kopati do dubine 100m.
Rotori rezača okreću se u suprotnim smjerovima, s donje strane prema unutra, a izrezani materijal se
s pomoću sirkulacije isplake transportira na površinu. Isplaka cirkulira uz pomoć ugrađene crpke, a
pretežito je od bentonita.
• Priprema bentonita pri manjim radovima obavlja se s pomoću posebne mješalice i bubnja koji
se povremeno okreće ne dopuštajući taloženje uskladištene mješavine.
Za velike radove izgrađuju se mali pogoni za proizvodnju bentonita.

Sl.587. Stroj i strojna oprema za izradu dijafragmi

617
 d) Temeljenje s' pomoću tlačnog zraka – kesonsko temeljenje predstavlja vrlo složenu
tehnologiju rada te vrlo odgovornu strojnu opremu. U tu svrhu slijedi: »Pod kesonom
podrazumijevamo sanduk sa gornjom tavanicom kroz koju prolaze otvori za prolaz radnika i
izvlačenje materijala iz radne komore, u koju se utiskuje zrak pod određenim pritiskom. Ideja
kesona potekla je od klasičnog ronilačkog zvona, za radove u plitkoj vodi, a prvi put je upotrijebljen
kao keson u današnjem obliku 1849.godine, za temeljenje stupova mosta na rijeci Rajni.
Prvobitno su kesoni rađeni od drveta obloženi limom, zatim od čelika obloženi limom, a danas se
rade od armiranog betona. Posljednjih decenija razvile su se metode izrade temelja bušenim
šipovima većeg profila, tako da je danas gotovo potpuno potisnuta upotreba kesonskog temeljenja,
kao teškog nehumanog rada pod pritiskom. Zato se ova metoda temeljenja biti samo sažeto
obrazložena.

Sl.588. Presjek kroz keson za temeljenje stupova mosta Redheugh, Newcastle (Tomlinson i
Boorman, 1995), gdje je: sjekač noža (1), stopa kesona (2), radn akomora (3), bentonitska
suspenzija (4), rezervoar vode (5), čelična cijev (6), poslužni lukobran (7), snabdijevanje
radne komore (8), pristupni prolaz – cijev (9), pristupne stepenice (10), korpa za materijal
(11), pristup preko šipova (12), pristupni toranj (13), pristup komori za dekompresiju (14),
hvataljka za kran i poklopac (15).

Najčešća primjena kesona bila je kod temeljenja stupova mosta, što se i danas u izvjesnim
slučajevima praktikuje. Naprimjer, za temeljenje dva stupa mosta preko rijeke Tyne (Newcastle)
upotrijebljeni su (1980-1982) kesoni vanjskog promjera 11,0 m i 23,0 m ispod nivoa vode. Radna
komora visine 4,70 m, sa privremenom vanjskom čeličnom oblogom kao zagatom, visine 5,0 m,

618
izrađena je van mjesta spuštanja i dovučena plutanjem na predviđenu lokaciju (Sl. 588). Povećanjem
tonjenja kesona vršeno je podizanje zidova u visini od po 2,0 m, koristeći klizajuću metalnu oplatu.
Kontrola spuštanja obavljena je balstom vode na različitim nivoima iznad krova radne komore.
Keson je odabran zbog očekivanih poteškoća oko spuštanja kroz samce i glacijalne nanose slojeva
uglja, glinca, pješčara i muljeva. Osim ovoga željelo se kontrolisati površina stijenskog masiva na
dnu temeljenja i obaviti probno bušenje u cilju dobivanja informacija o radovima u uglju (Lord, Gill
i Murray, 1984). Dva električna kompresora od po 28 m³/min snabdijevali su radnu komoru sa
zrakom maksimalnog pritiska od 1,93 bara.
Obično se kesoni projektuju sa jednom većom radnom komorom, radije nego sa više radnih komora,
koje zahtijevaju više instalacija za rad i otežavaju kontrolu spuštanja.
Kesoni ostaju i dalje u upotrebi i pored novijeg tehnološkog razvoja izrade dubokih temelja, i
drugim metodama, posebno kod izrade podvodnih tunela u sipkim vodom zasićenim materijalima,
kao i kod podzemnih željeznica i metroa u gradovima. Za ove slučajeve koriste se vodoravno
položeni kesoni (tzv.štitovi), koji se hidraulički pomjeraju u smjeru kopanja.
Kada je sastav tla takav da ga je moguće pokretati u vodi i sa vodom, onda se takvo tlo može
mehanizovano kopati pomoću bagera (kašikara) ili isisavati zračnim, hidrauličkim ili
hidromehaničkim ejektorima. (Sl.589.)
Mehanizovani iskop na ovaj način može se posebno obaviti u raskvašenoj glini sa pijeskom ili u
pijesku, odnosno pijesku i šljunku. Za iskop bagerom potrebno je u kesonu ugraditi posebnu limenu
cijev do ispod noža kesona, tako da u njoj vlada atmosferski, a u komori povišeni pritisak zraka. U
ovu cijev se spusti bager sa kašikama, a može i ejektor. Radnici kopaju oko ove cijevi i nabacuju
materijal na cijev, odakle je bager izvlači van u utovarno sredstvo. Kada se materijal izbacuje
ejektorom, cijevi za dovod i odvod zraka postavljaju se u vertikalnom šahtu i na pogodnom mjestu
izvedu izvan pristupne komore, a na dnu se obično završava fleksibilnim crijevom. Na ovaj način se
bez pomjeranja može vršiti transport materijala, a po potrebi i veličini kesona može se ugraditi i više
ejektora. Radnici u tome periodu kopaju u radnoj komori i nabacuju materijal do cijevi. Savremeniji
tip ejektora je sa ubrizgvanjem i vode pod pritiskom kod koherentnih materijala-zračno-vodeni
ejektor. U nepovoljnim materijalima iskop se mora vršiti ručno.

(a) (b) (c)

Cijev za
vodu pod Cijev ejektora
pritiskom
Zra k
N.V. Zračna
N.V.
cijev

Zvonasta usta

Mlaznica

Sl. 589. Kopanje u kesonu: bagerom kašikarom (a) i ejektorom (b), sa tipom zračno-odenog
ejektora (c)

619
Cijevi za izvlačenje materijala trebaju se dimenzionirati shodno satnom učinku na iskopu materijala,
odnosno veličini spuštanja kesona. Smatra se da je normalno napredovanje 50 – 80 cm dnevno.
« (13)
e) Sidrenje predstavlja sustav temeljenja pri čemu se bušenjem vodoravnih ili kosih rupa
promjera cca 20-50 mm u zavisnosti od potrebne debljine sidra, te duljine 3 – 6 – 12 (m) pa i više
ostvaruju pretpostavke za ostvarenje stabilnosti tzv. pokosa a ujedno smanjuje i debljina potpornih
zidova. (Sl.590.)

Sl.590. Shematski i lokacijski prikaz sidrenja reprezentativnog objekta – potporni zid

U izbušene rupe ugrađuju se čelična sidra promjera ovisnog o veličini sile, koja se učvršćuju u rupi
injektiranjem. Nakon učvršćenja slobodni kraj sidra se hidrauličkom prešom prednapinje u
armiranobetonsku gredu ili zid, koji se upravo zbog toga na površini pokosa izgrađuju. (Sl. 591.)

Sl.591. Sidrenje nosive konstrukcije

hidrotehničkog objekta – arm.betonske
brane na odgovarajući način

620
Sidrenje lučne mostovske konstrukcije tzv. smjelog raspona i strijele predstavlja značajno
djelograditeljske mehanizacije (Sl.592)

Sl.592. Sidrenje nosive

konstrukcije lučnog
mosta

f) Strojevi za bušenje vodoravnih prodora – mikro i mini tuneli predstavljaju nužna

mobilna mehanizirana sredstva. To se očituje u primjeni kod proboja otvora u tlu (podzemne
građevine).
»Ispod izgrađenih prometnica ili vodotokova često je potrebno omogućiti smještanje raznih vodova
– električnih, telefonskih, vodovodnih, plinskih i kanalizacijskih. Prodori za njihov smještaj obično
su duljine 15-100 m, a profil prodora je 6-80 cm za mikro-tunele, odnosno 80-140 cm za minitunele.
Tlo za vodoravne prodore može biti različite strukture i sastava pa uz promjer i duljinu utječe na
odabir strojeva.
Prije početka radova potrebno je obaviti pripreme, koje se sastoje od iskopa pomoćnih jama do
dubine prodora pri ulasku i izlasku prodora. S obzirom na veliku razliku u promjeru potrebnom za
bušenje, postoje različite tehnologije pa i različiti tipovi strojeva kojima se obavlja vodoravni
prodor.
Tako se kod koherentnih i nekoherentnih tla manjeg promjera koristi sustav utiskivanja prodornog
tijela, dok se kod tvrdih tla i stijena koristi sustav iskapanja i izvlačenja iskopanog materijala izvan
prodora.
• Stroj za probijanje sastoji se od udarnog čekića na zračni pogon, sprijeda šiljast, profila 6-15
(20) cm, često nazivan raketa, u kojemu se nalazi uređaj što udaranjem u smjeru šiljka pomiče
i probija zemljani materijal.

Često takav stroj provlači i električni ili telefonski vod.

• Strojevi za proširenje otvora mogu biti na principu dopunskog utiskivanja ili izvlačenja
materijala iz proširenog dijela što se obavlja najčešće pomoću beskonačnog vijka. Proširenja
utiskivanja postignuta su do promjera 50 cm, a izvlačenjem materijala do 80 cm. Izvlačenje
materijala može se obavljati i ispiranjem vodom.

621
 1. iskop jame kao priprema za bušenje
2. sustav za probijanje malih profila do 15 cm
3. udarni čekić za probijanje na zračni pogon
4. sustav probijanja svrdlom uz naknadno proširenje otvora
utiskivanjem cijevi
5. sustav probijanja uz naknadno proširenje povlačenjem cijevi
6. sustav utiskivanja hidrauličkim prešama
7. stroj za bušenje profila promjera do 140 cm
8. izlazak iskopanog materijala iz bušotine
9. sklop za utiskivanje cijevi

Sl.593. Stroj za probijanje i bušenje ispod prometnica i vodotokova

• Stroj za bušenje otvora većih od 20-140 (160) cm često se sastoji od čeličnih cijevi željenog
profila koje se utiskuju hidrauličkim prešama, a unutarnja jezgra se izvlači spiralnim svrdlom.
Izvađeni materijal se odvozi, a čelične cijevi ostaju djelovi konstruktivno unutar zahvata.
• Stroj za bušenje u stijenskom materijalu sastoji se od rotacijske glave koja rotiranjem drobi s
čela kameni materijal, dok tlačenjem hidrauličnim prešama prodire i tako pravi vodoravni
prodor. (Sl.593.)

Svi navedeni strojevi vođeni su najsuvremenijom automatikom, uz pomoć hidraulike, laserskog

vođenja i slično.« (10)

14.2.4. Strojevi za injektiranje, predstavljaju mehanizirani sustav koji ima zadaću da

svojim aktivnostima – injektiranjem tla smanjuju njegovu propusnost u odnosu na prolazak vode.
Injektiranjem se povećava čvrstoća tla, spajaju se dijelovi građevina u kompaktnu cjelinu,
ispunjavaju se dodirne rešetke (spojnice), injektiraju se prednapeti kabeli, zatege, te konačno
saniraju se građevine od nastalih neravnomijernih slijeganja temelja, horizontalnog dejstva potresa
te nekih drugih elementarnih nepogoda.
»Sredstva za injektirane ovise o svojstvima tla, a mogu biti suspenzije cementa uz dodatak vode,
mortovi raznih sastava, otopine kemijskih spojeva u vodi, umjetne smole, bitumen ili emulzija

622
bitumena. Sirovine za pripremanje suspenzija i morta su voda, cement, betonit, glina, pijesak i
peptizatori za stabilizaciju.
Postupak injektiranja sastoji se od:
- bušenja rupa prikladna promjera do propisane dubine i rasporeda predviđena projektom,
- izbora i pripremanja mješavina za injektiranja, te
- utiskivanja pripremljene mješavine u tla kroz izbušene rupe za injektiranje.« (10)

U tu svrhu koristimo:
a) rotacijska bušilica,
b) udarna bušilica,
c) injektirajuća crpka.

a) Rotacijska bušilica, već prema datom nazivu očituje se: vrši bušenje rupa prikladnog promjera
do propisane dubine te rasporeda bušotina predviđeno projektnom dokumentacijom odnosno geo-
mehaničkim elaboratom.
Bušenje se obavlja odgovarajućim svrdlima sa svršetcima – prstenaste krune. Ova bušilica ima
dvostruku ulogu a to je: injekcioni radovi te geoistraživački radovi.
Uspješno izvođene injekcionih radova moguće je tako da se tijekom bušenja obavlja kvalitetno
ispiranje bušotine i to još i čistom vodom, da bi pore na stijenki bušotine ostale otvorene.
Moguće urušavanje rupa bušotine mora se spriječiti a to se čini tzv. etažnim injektiranjem pri čemu
se svrdlo pri bušenju nižih slojeva spušta kroz injektiranje područja.

Geoistražvački radovi primjenom rotacijske bušilice imaju za cilj

identificiranje litološkog sastava tla, a time i određivanje vrijednosti
nosivosti tla na datoj dubini bušenja.
Injekcioni radovi zahtijevaju laganije bušilice i to iz manipulacijskih
razloga. Dakle, na nepristupačnim lokalitetima koriste se laganije –
mobilnije rotacijske bušilice, dok na ravničarskom lokalitetu
primjenjuje se tzv. rotacijska bušilica na gusjenicama ili na kotačima –
pneumaticima. (Sl.594.)
Konstrukcijsko rješenje rotacijske bušilice se ima kroz osnovne
sastavne elemente: elektrohidraulički pogonski sklop, bušaće šipke i
kolone, toranj, užad i vitla.
Prijenos snage motora relizira se putem kvačila i mjenjača sa četiri
brzine i jednom brzinom suprotnog smjera.
Sustav bušenja s obavlja putem jezgrene cijevi sa prstenastom krunom
promjera 36 – 143 mm. Kruna je obložena sa dijamantskom zaštitom
industrijske produkcije te na taj način ostvaruje visoku učinkovitost
bušenja. Hlađenje krune vrši se na odgovarajući način tlačno vodenim
mlazom.

Brzina bušenja u stijenskom masivu

iznosi 2-3 m/h sa ovakvom
konstrukcijom rotacijske bušilice.

Sl.594. Rotacijska bušilica na planiranoj

zadaći

623
 b) Udarna bušilica, kao mehanizirano sredstvo za bušenje tla predstavlja vrlo efikasan stroj
koji ima prosječnu brzinu bušenja 3-5 puta veću od udarnog bušenja. Efekat bušenja u stijenskom
masivu iznosi od 7,0 do 15,0 m/h. Dubina bušenja je znatna i iznosi u granicama do 300,0 m.
Konstrukcijski, udarna bušilica je riješena sa zračnim odnosno hidrauličkim motorom, koji je
smješten na gornjem kraju bušaće šipke. (Sl.595.)

Sl.595. Udarna bušilica – pogled na konstrukcijsko

rješenje i radne uvjete

Rad udarne bušilice sastoji se iz aktiviranja hidrauličkog sklopa koji funkcionalno osigurava
okretanje šipke a time i krune pri njenom dnu između udaraca čekića motora. Dakle, hidraulički
odnosno lančani mehanizam potiskuju šipku s' krunom na dnu rupe – bušotine. (Sl.596.)

Sl.596. Performanse udarne bušilice

624
Kamena sitnež kao rezultat bušenja mora se odstraniti a to se čini tako da suha bušotina zahvaljujući
ispuhivanjem – zrakom postaje čista.
Mokre, injektirane bušotine ispiraju se obilnim ulazom vode kao što je to dato za kod rotacijske
bušilice.
Ovo je dakako slučaj za koherentna tla. U slučaju nekoherentnog tla, bušenje koristi udarnu bušilicu
tako da sa napredovanjem dubine bušotine vrši se oblaganje tzv. kolonama-cijevima.
Konačno, ovaj postupak bušenja i prodiranja u tlo može se realizirati dakle na slijedeće načine:
- etažno injektiranje,
- bušenje injektirane etaže.
Kao sažetak ovog efikasnog načina realiziranja bušenja pobrinula se kompanija BPI, te u tu svrhu
slijedi:
»

»(9)

625
 c) Injektirajuća crpka predstavlja kvalitetno rješenje u tehnološkom postupku
konsolidiranja tla. U tu svrhu koriste se membranske, stapne (klipne) te pužne crpke. Svako rješenje,
odnosno izbor crpke ima svoje prednosti i mane.
»
• Stapne crpke koje se još rabe pokreće uljni hidraulički motor pod tlakom koji priprema
visokotlačna crpka na električni pogon. Na stapnjači hidrauličkog motora nalaze se dva stapa
koji u svakom hodu istiskuju iz dvije stubline ili u njih usisavaju injekcijsku suspenziju iz
mješalice ili iz agitatorskog spremnika. Na svakoj su stublini usisni i ispušni otvori sa
zatvaračima kroz koje se usisava te istiskuje mješavina. Učinak crpke je 70 l/min, a
maksimalan tlak pri punom radu je 6 MPa (12 MPa).

• Pužne crpke koriste se u procesnoj industriji za transport gustih tekućina, pa je logično da se

koriste i za injektiranje suspenzija. Prednost im je u tome što rade kontinuirano. (Sl.597.)

Sl.597. Stapna i pužna crpka

Tlak im se ne mijenja, a kada se to želi, čini se promjenom broja okretaja osovine. Čelična pužna
osovina okreće se u kućištu od tvrde gume ili elastomernih ili polimernih materijala.
Kada se habanjem istroši, lako se mijenja. Tlak koji se postiže ovisi o duljini puža.
Jednostupnjevitom crpkom postiže se tlak do 1 MPa, a za injektiranje većim tlakom crpke se spajaju
jedna iza druge.» (10)

626
 14.3. OSNOVNI POKAZATELJI UČINKA MEHANIZACIJE U SVRHU
STABILIZIRANJA I KONSOLIDIRANJA TLA

Stabiliziranje tla predstavlja tehnološki sustav koji se sastoji u slijedećem: postojeće tlo
rezanjem usitniti do određene dubine promiješati ga s' dodacima za stabilizaciju razastrati
dati promiješani materijal isplanirati ga nabiti ga!
Efekti koji se postižu sa datom mehanizacijom zavise od:
- dubine prodiranja noževa/15-30 cm,
- brzine kretanja traktora/do 1,5 km/h,
- efektivnosti uštrcavanja odnosno ubrizgavanja vodenog mlaza u cilju postizanja
odgovarajuće vlažnosti izmiješanog materijala.

To su parametri – osnovni pokazatelji mogućeg učinka mehanizacije u svrhu stabiliziranja tla.

Konsolidiranjem tla se postiže poboljšanje njegovih mehaničkih osobina, što se ima za cilj stvaranje
realnih pretpostavki – ostvarenje stabilnosti projektom predviđenih objekata na toj lokaciji ili zaštiti
već izgrađenih objekata.
To se postiže, kako je već elaborirano u ovom štivom strojevima: za temeljenje – za injektiranje
tla!

Temeljenje tla:
- strojevi za zabijanje pilota i talpi ima mogućnost dubine pobijanja ... do 30,0 m,
- strojevi za bušenje pilota ..................................................................... do 50,0 m,
- strojevi za izradu dijafragme u zavisnosti od konstrukcije kreću se
vrijednosti napredovanja........................................................ od 70,0 do 100,0 m,
- kesonsko temeljenje strojnim sustavom osigurava rad do dubine........ od 35,0 m,
- sidrenje se osigurava strojevima duljine sidra ........................ 3,0 – 6,0 – 12,0 m,
- mikrotuneli/minituneli ostvaruju svoje vrijednosti primjenom
mehaniziranog sustava/prodore .................................................... 15,0 – 100,0 m.

Injektiranje tla:
- rotacijska bušilica ostvaruje prosječnu brzinu bušenja/u stijenskom
masivu................................................................................................ 2,0 – 3,0 m/h,
- udarna bušilica ostvaruje značajnije efekte u brzini bušenja u
poređenju sa prethodnom bušilicom i iznosi .................................... 7,0 – 15,0 m/h,
- injektirajuće crpke u zavisnosti od konstruktivnih osobina
ostvaruju učinak distribucije injekcione mješavine (u izboru:
voda, cement, bentonit, glina, pijesak, peptizatori) ...........................70,0 l/min,

Moguće ostvarenje strojnih sustava za stabiliziranje i konsolidiranje tla predstavlja široku

elaboraciju koja je u funkciji producenta date opreme. U tu svrhu kao reprezent ističe se kompanija
BPI/udarna bušilica. (Sl.598.)

627
»

»(12)
Sl. 598. Tabelarni pregled/udarna bušilica
U prilog tome, za ostvarenje što višeg stupnja učinka datih strojeva, veoma je važno imati široku
bazu informacija, šta i tko može te sa kojim pratećim sadržajima – opremom se osigurava u
tehnološkom procesu stabiliziranja odnosno konsolidiranja tla. Datim primjerima želi se istaknuti
uloga i značaj jedne od niza kompanija u svijetu producenata strojnih sustava. To je: (Sl.599.)
»

»(12)
Sl. 599. Strojni sustav i oprema
za valoriziranje
vrijednosti tla

628
15. MEHANIZACIJA ZAVRŠNE OBRADE NOSIVE KONSTRUKCIJE
CESTOVNIH I ZRAKOPLOVNIH KOMUNIKACIJA NA BAZI ASFALTA

15.1. ASFALTERSKI RADOVI KAO FINIŠ OBRADE NOSIVE KONSTRUKIJE

KOMUNIKACIJA....................................................................................... 631
15.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZACIJE ZAVRŠNE OBRADE NOSIVE
KONSTRUKCIJE KOMUNIKACIJA ......................................................... 633
15.3. CESTOVNE I ZRAKOPLOVNE KOMUNIKACIJE – UČINKOVITOST
MEHANIZACIJE UGRADBE ASFALTA ................................................... 653

629
630
 15.1. ASFALTERSKI RADOVI KAO FINIŠ OBRADE NOSIVE KONSTRUKCIJE
KOMUNIKACIJA

Obrada nosive konstrukcije komunikacija i to prije svih kolničkih konstrukcija cesta pripada
radovima koji imaju za osnovni reprodukcijski materijal – asfalt.
U okviru realiziranja tzv. asfalterskih radova osim osnovne sirovine (bitumena, bitumenske emulzije
i razrijeđenog bitumena), učestvuju kamena sitnež u prirodnom i drobljenom obliku te punilo –
kameno brašno. Bitumen u datim oblicima ima ulogu vezivnog sredstva i bez njega nema asfaltnog
zastora, a time nema ni asfalterskih radova. (Sl.600.)

Sl.600. Produciranje asfaltne smješe u tzv. asfaltnoj bazi po tehnologiji AMMAN Group/Švicarska

Istina u svijetu se nalaze ležišta prirodnih asfaltnih škriljvih stijenskih masa (Albanija, itd.), ali je to
sve skupa nedovoljno za obimne asfalterske radove koji su prisutni u tzv. oblasti građevinarstva –
niskogradnji ali i drugdje!
Kvalitetno i kvalificirano treba izvršiti izbor odgovarajućeg tehnološkog postupka za obavljanje
asfalterskih radova, jer konačno od toga zavisit će i trajnost kolnika. U tu svrhu danas se u praksi
vrlo uspješno realizira:
a) površinska obrada i mikroasfalti;
b) natopljeni asfaltni makadami,(penetracije);
c) valjani asfalti;
d) lijevani asfalti.

631
Finiš obrade nosive konstrukcije komunikacije – kolnika poklanja se strojnom sustavu koji može i
mora da efikasno realizira date radove.
Tako, asfalterski radovi putem odgovarajuće mehanizacije mogu se determinirati:
1. strojevi za površinske obrade, mikroasfalte i penetracije;
2. strojevi za valjane asfalte;
3. strojevi za lijevane asfalte i
4. strojevi za obnovu asfalta (reciklaža).

Dati naslovi aktivnosti u realiziranju asfalterskih radova imaju validnost kroz odgovarajuće strojeve
i strojnu opremu. (Sl.601.)

Sl.601. »BH« građevinska operativa na međunarodnim projektima – izgradnja cesta/asfalterski

radovi

632
 15.2. STROJNI SUSTAV MEHANIZACIJA ZAVRŠNE OBRADE NOSIVE
KONSTRUKCIJE KOMUNIKACIJE

Završna obrada nosive konstrukcije komunikacija putem strojnog sustava odgovarajuće

mehanizacije predstavlja vrhunac kvaliteta i sigurnosti u datom prometnom sustavu. To je značajno
kako kod cestovnog prometa tako isto i više od toga kod zrakoplovnog prometa. (Sl.602.)

Sl. 602. Asfalterski radovi u funkciji

strojnog sustava: auto -
cesta/zračna luka

Radi temeljitijeg sagledavanja realiziranja asfalterskih radova javlja se kao imperativ pregledno
elaboriranje strojeva upriličenih u valorizaciji vrijednosti prometnih komunikacija.

STROJNI SUSTAV MEHANIZACIJE ZAVRŠNE

OBRADE NOSIVE KONSTRUKCIJE
KOMUNIKACIJA

Površinska obrada,
mikroasfalti i penetracije Lijevani asfalti

Valjani asfalti Obnova asfalta

Priprema površine Priprema asfaltne mješavine

Grijanje i strcanje veziva Prijevoz tvrdolijevane asfaltne

mješavine
Ugradba kamene sitneži
Ugradba mješavine tvrdolije-
Mikroasfalti vanog asfalta - finišeri
Obrada površine tvrdolije-
vanog asfalta
Asfaltna mješavina

Prijevoz asfaltne mješavine Obnova kolnika od valjanog

asfalta po vrućem postupku
Ugradba asfaltne mješavine
Obnova kolnika od valjanog
asfalta po hladnom postupku

Sl. 603. Blok shema strojnog sustava mehanizacije završne obrade nosive konstrukcije komunikacija

633
S’ tim u svezi i datim pregledom realiziranja pozicija asfalterskih radova direktno se prozivaju
mogući strojevi i oprema za njih, kao jedini efikasan i siguran izbor rješenja u ostvarenju: kvaliteta –
kvantiteta – ekonomsko/finansijske efektivnosti projektnog i izvođačkog rješenja. (Sl.603.)

15.2.1. Strojevi za površinske obrade, mikroasfalte i penetracije pripadaju sustavu u

tehnologiji izvođenja asfalterskih radova za slučajeve koji se pripisuju laganim i manje trajnim
asfaltnim kolničkim konstrukcijama.
To zapravo znači da se potrebni temeljni materijal dovozi izravno do mjesta ugradbe. (Sl.604.)

Sl.604. Asfaltna baza i mjesto ugradbe izravno – temeljnog materijala

U tu svrhu razlikujemo slijedeće vrste laganih kolnika:

“Jednoslojna površinska obrada, koja se radi kao zaštita tucaničkom, asfaltnom, pa i betonskom
kolniku. Postojeći kolnik treba prethodno pripremiti, što znači očistiti površinu, pa zatim poprskati
vezivom, te posipati slojem kamene sitneži i uvaljati.
- Jednoslojna površinska obrada koja se sastoji od prskanja veziva, posipavanja dvostrukim
slojem kamene sitneži i valjanja.
- Dvoslojna površinska obrada koja se sastoji od dvaju prskanja vezivom, te dvaju posipavanja
kamenom sitneži (koja prethodno može biti optočena vezivom) i valjanja.

634
 - Polunatopljeni tucanički zastor (polupenetracija), sastoji se od razastiranja novog tucanika
(6-8 cm) na staru tucaničku podlogu, valjanja i štrcanja veziva, te popunjavanja kamenom
sitneži, a potom ponovnog valjanja i dodavanja površinske obrade.
- Natopljeni tucanički zastor (penetracija). Postupak je isti kao i pri polupenetraciji, samo se
štrcanje veziva i popunjavanje kamenom sitneži ponavlja dva puta.
- Mikroasfalt je tanki sloj od mješavine dopiranih veziva i sitne kamene sitneži, koja se u
tankom sloju nanosi na postojeći stari kolnik u svrhu ohrapavljivanja i vodonepropusnosti.

Strojeve koji se koriste za radove na takvim kolnicima dijelimo na:

- strojeve za pripremu površina: motorna metla, ispuhivač prašine i razastirač tucanika,
- strojeve za grijanje i štrcanje veziva: kotao za grijanje s ručnim štrcanjem, cisterne za dovoz
vrućeg bitumena i mehaničko štrcanje,
- strojeve za izradbu mikroasfalta,
- strojeve za ugradbu kamene sitneži i
- valjke.» (10) (Sl.605.)
«

«(12)
Sl. 605. Aplikacija ugradnje asfalta datim sustavom valjaka
s
Radi informacijskog uvida u strojni sustav površinske obrade mikroasfalta i penetracije ističu se:

a) Strojevi za pripremu površine su:

- Motorna metla koja se koristi za odstranjivanje kamenih čestica s površine staroga kolnika
koje nisu čvrsto vezane uz kolnik.
Motorne metle mogu biti samohodne i priključene na vozilo.
Priključne motorne metle sastoje se od priključne konstrukcije povezane s pogonskim izvodom na
vozilu na koje se priključuju.
Na donjem dijelu priključne konstrukcije smješteno je vodoravno vratilo s uspravno utaknutim
elastičnim čeličnim žicama duljine 10-15 cm. Okretanjem vodoravnog vratila i tlačenjem na

635
površinu staroga kolnika čelične ili najlonske žice otkidaju s površine sve čestice koje nisu čvrsto
vezane.
Hidrauličkim sklopom na vozilu upravlja se priključnom konstrukcijom i rotirajućim vodoravnim
vratilom (metlom).
Dovoljno je često samo jedan prolazak metle da bi se dobila površina podobna za daljnji postupak
pri izradbi površinske obrade.

- Motorni ispuhivač koristi se nakon prolaska motorne metle za odstranjivanje otkinutih

čestica s površine staroga kolnika; tako su tek nakon obavljenog ispuhivanja otkinute čestice
odstranjene, a površina pripremljena za ugradbu površinske obrade ili mikroasfaltnog sloja.
Motorni ispuhivači mogu biti samohodni na tri ili četiri kotača s gumama i s jednim do tri
ventilatora koje pokreće eksplozivni motor smješten na stražnjem dijelu postolja ispuhivača ili
priključni ispuhivač s ventilatorom priključen na vozilo (obješen kao priključak na stražnjem dijelu
vozila) i vezan na pogon vozila.

- Razastirač tucanika koristi se za razastiranje sloja tucanika debljine 6-8 cm na stari kolnik pri
radovima na polupenetraciji i penetraciji.
Sastoji se od niske okvirne konstrukcije sastavljene od čeličnih profila, smještene na gusjenice ili
kotače s gumama. Na okvirnoj konstrukciji smješten je sanduk koji ima prorez na dnu, okomito na
smjer kretanja. Teretnim vozilom dovozi se tucanik i kipanjem istovaruje u sanduk. Kroz prorez
izlazi tucanik, te se kretanjem razastirača raspoređuje na točno određenu visinu. Širina sanduka za
prihvat tucanika na razastiraču je 2-3,5 m, a obujam sanduka 2-3 m3. Razastirač ima vlastiti pogon
eksplozivnim motorom.

b) Strojevi za grijanje i štrcanje veziva

Za štrcanje pripremljenih površina kao vezivo koristi se bitumen, razrijeđeni bitumen ili bitumenske
emulzije.
Postoje različiti tipovi bitumena; među ostalim razlikuju se, u odnosu na penetraciju, po tvrdoći, a
grijani na temperaturi 420-450˚ K pogodni su za štrcanje.
Razrijeđeni bitumeni dobiju se razrjeđivanjem bitumena katranskim uljem ili drugim naftnim
destilatima, a grijani na temperaturi 350-380˚ K pogodni su za štrcanje.
Bitumenske emulzije su disperzni sustav sastavljen od bitumena i vode, pogodne za štrcanje bez
zagrijavanja. U odnosu na duljinu prestanka vezivanja vode i bitumena, razlikujemo stabilne,
polustabilne i nestabilne bitumenske emulzije.
Količina veziva po 1 m2 provjerava se podbacivanjem 1 m2 papira ispod štrcaljke. Vaganjem papira i
veziva uz odbitak težine papira utvrđuje se količina veziva utrošena na 1 m2. To ujedno omogućuje
usklađivanje brzine pomicanja štrcaljke i količine koja prolazi kroz štrcaljku s potrebnom količinom
po 1 m2 površine koja se štrca. Novije konstrukcije strojeva za štrcanje veziva automatski reguliraju
količinu štrcanja neovisno o brzini kretanja stroja za štrcanje.
Strojevi za grijanje griju veziva pomoću plamenika na tekuće ili plinsko gorivo, i to posredno grijući
ulje koje se nalazi u međuprostoru između vatre i veziva, kako ne bi došlo do pregrijavanja i
isparavanja veznih komponenata u vezivu.
Sustav štrcanja može biti s pomoću tlačenog zraka, kada se dva pomoćna spremnika naizmjenično
pune tekućim vezivom i tlače zrakom ili s pomoću zupčaste crpke, koja tlači tekuće vezivo izravno
na mlaznice, odnosno prethodno u kružni tlačni cjevovod, pa potom iz cjevovoda na mlaznice.

636
- Štrcaljka za emulzije koristi se za manje radove i nema grijanja. Sastoji se od postolja na
četiri kotača s gumama, na kojemu se nalazi sustav za crpljenje emulzije iz bačve i drugi potrebni
sklopovi.
Bačva s emulzijom postavlja se uz pomoć ručne dizalice sa štrcaljke na postolje štrcaljke.
Usisna cijev zupčaste crpke stavi se u bačvu, te s pomoću sklopa za štrcanje, pričvršćenog na
postolje, koji se sastoji od savitljivog crijeva i puške za štrcanje, jednoliko ručno štrca pripremljena
površina. Pogon crpke obavlja se eksplozivnim motorom koji se nalazi također na postolju.

- Kotlovi za grijanje i štrcanje bitumena ili razrijeđenog bitumena koriste se za manje radove.
Obujma su 300-1200 litara.
Sastoje se od postolja na kotačima s gumama, te kotla u kojem se obavlja grijanje. Ispod kotla je
ložište, a između ložišta i kotla međuprostor popunjen najčešće uljem da bi grijanje bilo posredno i
spriječeno isparavanje veznih komponenata.
Kroz kotao prolazi vodoravno vratilo s lopaticama kojim se po potrebi vezivo u kotlu promiješa.
Na postolju se nalaze još pogonski motor, crpka za crpljenje i uređaj za štrcanje, kao i ručna dizalica
za punjenje kotla.
Kotao može biti i u obliku manje cisterne koja se stavlja na teretno vozilo, te nakon potroška veziva
transportira na ponovno punjenje do cisterni s uskladištenim vezivom.

- Cisterne za dopremu i štrcanje koriste se pri većim radovima, obujma su od 4000 do 12000 l,
a vezivo najčešće uzimaju izravno u rafineriji u ugrijanom stanju.
Cisterna je toplinski izolirana, ima ložište za dopunsko zagrijavanje veziva, može se kretati po
javnim prometnicama. Posjeduje sklop za tlačenje veziva kao i uređaj za izravno štrcanje
pripremljenih površina.
Širina štrcanja može biti 3,75-9 m. Sklop za tlačenje se najčešće sastoji od kompresora i dva
pomoćna spremnika.
Tlak potreban sustavu je 300-400 kPa, a pri radu treba obratiti posebnu pažnju na moguća
začepljenja, jer vezivo mora biti položeno jednoliko po pripremljenoj površini. U protivnom se
pojavljuju masne mrlje ili rupe po površini budućega kolnika.

c) Strojevi za ugradbu kamene sitneži

Površina prethodno poštrcana vezivom pokriva se kamenom sitneži. Krupnoća zrna kamene sitneži
ovisna je o budućem prometu, o podlozi na koju razgrćemo i o količini veziva po 1 m2, pri čemu
treba težiti da krupnoća zrna bude unutar užeg područja jedne veličine zrna, te da se poštrcana
površina pokrije jednakomjerno zrnom do zrna.
Stroj za razastiranje je razastirač koji se sastoji od sanduka, najčešće ovješenog na stražnji dio
teretnog vozila-kipera.
Sanduk ima prorez okomit na smjer kretanja kojemu se širina otvora može regulirati, a može ga se i
zatvoriti. To se obavlja često iskustveno i ručno, jer ovisi o brzini kretanja vozila, dok je kod
najnovijih tipova strojeva automatizirano. Štoviše, moguće je količinu mijenjati uzduž proreza.
Pri razastiranju kamene sitneži teretno vozilo-kiper se kreće unatrag, tako da kotači s gumama
naliježu na razastrta kamena zrna, a ne na površinu poštrcanu vezivom, kako bi se spriječilo
ljepljenje veziva za kotače.
Kipanjem u vožnji postiže se neprekidnost punjenja sanduka razastirača, a time i jednolikost sloja
koji se razastire.
Odmah nakon razastiranja kamene sitneži potrebno je obaviti i valjanje valjcima na kotačima s
gumama ili statičkim valjcima težine do 80 kN kako se zrna ne bi pod pritiskom drobila.

637
d) Strojevi za mikroasfalte
Produkcija i polaganje mikroasfalta na kolničku površinu umnogome ovisi o odabranoj tehnologiji
kojih ima nekoliko, kao i o sastojcima koji čine mješavinu mikroasfalta. Najčešće je rabljen stroj u
obliku vozila na kotačima s gumama na kojemu se nalaze silosi za materijale od kojih se pravi
mješavina, zatim dozatora te mješalice kontinuiranog djelovanja. Na stražnjem dijelu vozila nalazi
se greda od čeličnih limova u obliku korita unutar kojeg je ugrađeno vratilo s pužem sa zadaćom da
jednoliko razastre mješavinu plastične konzistencije koja ulazi pomoću lijevka iz mješalice u korito.
Širina razastiranja mikroasfalta najčešće je 3,75 m. Njenim postavljanjem postiže se
vodonepropusnost kolnika, povećanje hrapavosti, a time i povećanje sigurnosti prometa.

1.5.2.2. Strojevi za valjane asfalte. Najraširenija vrsta asfaltnih kolnika su valjani asfalti
koji se u odnosu na funkciju sastoje od nosivih slojeva, veznih slojeva i habajućih slojeva koje
označuje samo različitost korištenih materijala i sastav, dok im je tehnološki postupak pri radu
jednak ili sličan.
Temeljna značajka tehnološkog procesa pri radu je da se priprema asfaltne mješavine obavlja
centralno, u tvornicama asfalta, da se pripremljena asfaltna mješavina prevozi teretnim vozilima-
kiperima do mjesta ugradbe, gdje se potom ugrađuje razastiranjem i valjanjem.
Prema tomu, i strojevi za valjane asfalte dijele se na:
- strojeve za pripremu asfaltne mješavine,
- strojeve za prijevoz asfaltne mješavine i
- strojeve za ugradbu asfaltne mješavine.

a) Strojevi za pripremu asfaltne mješavine

Asfaltna mješavina se sastoji od nekoliko komponenata koje po određenim recepturama u točno

određenim odnosima tvore zahtijevanu mješavinu.
Stroj kojim se proizvodi kvalitetna mješavina je tvornica asfalta, odnosno tvornica za izradbu
asfaltne mješavine koja se sastoji od četiriju funkcionalnih cjelina, i to za:

- kamenu sitnež,
- kameno brašno i otprašivanje,
(Sl.606.)
- vezivo, te
- miješanje i upravljanje pogonom

Ovisno o potrebama, a i o kapacitetu stroja kojim se producira razlikujemo:

- pokretne asfaltne pogone, kapaciteta 6-20 t/h,

- montažno-demontažne asfaltne pogone kapaciteta 25-120 t/h, kod kojih rastavljanje i
ponovno postavljanje stroja u pogon traje 5 sati do 7 dana, te
- stacionarne tvornice asfalta, kapaciteta 75-450 t/h koje se postavljaju kao stalni pogoni uz
veće potrošače asfaltnih mješavina.

638
 Sl.606. Pogled na
tvornicu asfalta

U odnosu na način miješanja komponenata asfaltne mješavine, postoje asfaltni pogoni cikličkog
djelovanja koji koriste koritaste mješalice s lopaticama na dvjema osovinama, te asfaltni pogoni
kontinuiranog djelovanja gdje se koristi protočna mješalica s vodoravnim rotirajućim valjkom
unutar kojeg su pričvršćene spiralne lopatice.
Tehnološki proces neophodan za produkciju asfaltne mješavine moguće je provesti samo u pogonu
koji objedinjuje čitav niz pojedinačnih funkcionalnih cjelina u smišljeni sveobuhvatan sustav
kojemu je temeljna zadaća proizvodnja kvalitetne asfaltne mješavine.
Pojedinačni dijelovi svrstani u funkcionalne cjeline su:

• Funkcionalna cjelina za kamenu sitnež sadrži:

- skladište kamene sitneži,
- niz silosa s preddozatorima,
- transportne vrpce za punjenje sušare,
- sušaru s plamenikom,

639
 - vrući elevator za punjenje silosa u središnjem tornju,
- središnju toranjsku konstrukciju s obično četiri vibracijska sita i pet pomoćnih silosa
u koje se skuplja prosijani kameni materijal i ponovno, uz pomoć vage, priprema mješavina,
- lijevak za odbacivanje eventualnog viška pojedinih veličina kamene sitneži

• Funkcionalna cjelina za otprašivanje i kameno brašno sadrži:

- usisivač prašine iz sušare i sita,
- komore s filter-uređajima,
- silos za kameno brašno s uređajem za doziranje i
- transportni sustav od četvrtastih limenih cijevi.

• Funkcionalna cjelina za vezivo sadrži:

- cisterne za dovoz veziva iz rafinerije,
- izolirane cisterne za uskladištenje vrućeg veziva,
- izolirane vodove za dopremu veziva od cisterne do mješalice,
- uređaje za doziranje veziva.

• Funkcionalna cjelina za miješanje i utovar asfaltne mješavine, te ravnateljstvo cijelim

sustavom sadrži:
- koritastu mješalicu s pražnjenjem izravno u vozilo ili sanduk kose dizalice,
- silos za asfaltne mješavine različitih sastava,
- kućicu za automatsko ravnateljstvo i kontrolu čitavog sustava.

• Funkcionalna cjelina za kamenu sitnež

Funkcionalna cjelina za kamenu sitnež sastoji se od:

- Skladišta kamene sitneži koje može imati i više od 10 gomila kamene sitneži ako
osim različitih dimenzija sitneži postoje i različite vrste kamena. Kamena sitnež mora biti
smještena na suhom prostoru, a poželjno je da bude i pokrivena, osobito njeni sitniji dijelovi,
kako bi se štedjelo pri sušenju, jer sitniji dijelovi upijaju više vlage.
- Preddozatora sastavljenog od niza silosa, svaki obujma 2-5 m3, ispod kojih se nalaze
otvori sa sklopovima za doziranje, koji djeluju na temelju obujma ili težine. Zadatak
preddozatora je da od 5-6 veličina kamene sitneži načini mješavinu prema predviđenoj
recepturi za asfalt.

Regulacija sklopova za doziranje obavlja se tijekom rada, ovisno o rezultatu vrućeg prosijavanja,
odnosno viška neke od prosijanih veličina kamene sitneži koja se kroz lijevak odbacuje.

- Transportna vrpca ispod dozatora skuplja doziranu kamenu sitnež u mješavinu i

ubacuje je u sušaru.
- Sušara se sastoji od šupljega čeličnoga valjkastog bubnja promjera 1-2 m, duljine
4-8 m, smještenog na čelične valjke koji omogućuju valjkastom bubnju 8-10 okretaja u minuti.
(Sl.607.)

640
 Sl.607. Pogled na pogon sušare

Na plašt unutar bubnja pričvršćene su spiralne lopate koje dižu i guraju materijal kroz bubanj. Na
izlaznom dijelu bubnja nalazi se plamenik na tekuće ili plinsko gorivo koji baca plamen po čitavoj
duljini bubnja. Prolazeći kroz plamen, kamena sitnež se suši i zagrijava do temperature 425-500˚ K.
Uz vlažnost kamene sitneži 2% troši se za svaku ugrijanu tonu 5 kg tekućega goriva, a pri vlazi 6%,
uz znatno sporiji protok i znatno manji učinak 9 kg.
Sušara je ključni dio ove funkcionalne cjeline pa se na njoj primjenjuju različite tehnologije i
konstrukcije, tako da postoje sušare kod kojih je plamenik na ulaznom dijelu, a ima i sušara kod
kojih se dio koristi kao mješalica i sl.
• Vrući elevator je sklop kojim se vruća kamena sitnež nakon izlaska iz bubnja sušare diže na
središnji toranj pogona do sklopa za prosijavanje.
• Središnji se dio sastoji od čelične toranjske konstrukcije, visine 8-12 m, na čijem vrhu se
nalazi vibracijsko sito kojim se, prosijavanjem, ugrijana kamena sitnež razdvaja na četiri ili pet
veličina zrna.

641
Vrućom prosijanom kamenom sitneži pune se pomoćni silosi iz kojih se pomoću vage, metodom
zbrajanja težine pojedinih veličina kamenih zrna, u posebnom lijevku iznad mješalice oblikuje
mješavina kamene sitneži, kojom se unutar svakog ciklusa puni mješalica.
Prosijavanje i doziranje je neophodno, jer se granulometrijski sastav pri grijanju, zbog pucanja zrna i
izvlačenja najsitnije kamene sitneži, mijenja.
• Lijevak za odbacivanje viška kamenih zrna koristi se kada se poremeti punjenje silosa
potrebnim veličinama, pa pomoćni silosi ne mogu prihvatiti eventualni višak pojedine veličine zrna.
Lijevak ujedno signalizira potrebu korekcije preddozatora.

• Funkcionalna cjelina za otprašivanje i kameno brašno

Ova funkcionalna cjelina ima produkcijskoo, ekološko i ekonomsko značenje.
Pod kamenim brašnom razumijevaju se kamene čestice veličine do 1 mm, dok se pod punilom
razumijevaju čestice do 0,09 mm. Sušenjem i grijanjem kamene sitneži u sušari oslobađa se kameno
brašno, koje je slijepljeno za kamena zrna, i leti zrakom onečišćujući čovjekov okoliš ako ga se pusti
slobodno.
Otprašivanje sustava počinje uz pomoć usisnog ventilatora usisavanjem zraka pomiješanog s
kamenim česticama izravno iz sušare, ali i iz uređaja za prosijavanje.
Usisana mješavina zraka i sitnih kamenih čestica odvodi se limenim (četvrtastim) cijevima do
filterskog uređaja koji se sastoji od komore sastavljene od čeličnih limova u koju su ugrađene
pregrade od tkanina koje zadržavaju visok postotak kamenih čestica i talože ih u donjem dijelu
komore. Zrak s preostalim sitnim kamenim česticama se potom odvodi limenim cijevima do
ciklonskog uređaja, koji se sastoji od uspravno postavljenog okruglog silosa u kojemu se kamene
čestice umiruju i odvajaju, dok čisti zrak preko mokrog filtera izlazi u atmosferu, pa je time
udovoljeno i ekološkim zahtjevima.
Nataložene kamene čestice, ako zadovolje stručnu analizu kvalitete, mogu nadomjestiti dio kamenog
brašna (filera) te se pomoću pužnog transportera stavljaju u silos ili se izravno vraćaju u
produkcijski proces na vaganje pri mješalici.
Asfaltnim mješavinama se dodaje 4-10% kamenog brašna. Dovozi se u cisternama u rastresitom
stanju kao i cement, te se uskladištuje u uspravni okrugli silos. Pužnim transporterom kameno
brašno se ponekad propušta kroz protočnu sušaru kako bi se ugrijalo i odstranila vlaga, a potom
također pužnim transporterom dovozi na vaganje pri mješalici.

• Funkcionalna cjelina za veziva

Ova funkcionalna cjelina uključuje dopremu, uskladištenje i doziranje veziva u količini 4-10% od
težine asfaltne mješavine.
Pod vezivom se razumijevaju svi tipovi bitumena koji se u rafinerijama drže uskladišteni u
spremištima na temperaturi 450-500˚ K.
- Cisterne za prijevoz vrućega tekućeg bitumena sastoje se od teretnog vozila, najčešće s više
osovina i vratila na koje je smještena cisterna obujma 10-60 m3.
- Spremište za prijevoz vrućeg bitumena mora biti s vanjske strane plašta toplinski izolirano
kako bi se što manje gubila toplina, a mora imati i ugrađen toplinski sklop kojim se bitumen u
cisterni može dopunski zagrijavati.
- Spremišta za uskladištenje bitumena su obično 2-3 u skupini jer se koriste i 2-3 vrste
bitumena. Toplinski su izolirana, a mora imati ugrađen i toplinski sklop kojim se posredno,
ugrijanim uljem, grije bitumen u cisternama, dok se ulje grije tekućim ili plinskim gorivom.(Sl.608.)

642
 Sl.608. Pogled na pogon za uskladištenje bitumena

Dovod bitumena iz spremnika za uskladištenje do mješalice obavlja se kružnim cjevovodom od

dvostrukih čeličnih cijevi, u međuprostoru kojih se nalazi ulje koje se grije i kreće, te tako sprečava
stvrdnjavanja bitumena u unutarnjoj cijevi. Bitumen se uz pomoć zupčaste crpke kreće kroz
unutarnji otvor cjevovoda.
Doziranje bitumena tijekom ciklusa obavlja se obujamski ili. težinski, odnosno duljinom protoka i
štrcanjem ili ulijevanjem u posudu na vagi i njenim prevrtanjem u mješalicu.

• Funkcionalna cjelina za miješanje, utovar i ravnateljstvo čitavim sustavom

- Mješalica za miješanje kamene sitneži, veziva i kamenog brašna je protustrujna koritasta

dvoosovinska s okretanjem osovina brzinom 30 do 80 okretaja u minuti.

Obujam korita mješalice je 0,35-3 m3, Ciklus (punjenje, miješanje i pražnjenje) traje do jedne
minute, a redoslijed punjenja mješalice je: kamena mješavina, kameno brašno i, tijekom miješanja,
bitumen.
Postoje asfaltni pogoni i s mješalicama kontinuiranog djelovanja, gdje se tehnološki tijek mijenja, ali
im je kvaliteta asfaltne mješavine niža nego u onih s mješalicama cikličkog djelovanja.

643
 • Silosi za uskladištenje asfaltne mješavine sastoje se od tornja sastavljenog od čeličnih profila
u koji su smješteni četvrtasti silosi za odlaganje više vrsta asfaltnih mješavina, a ispod silosa
je moguć prolazak vozila i brzi utovar vozila.

Silosi posredno omogućuju i kontinuirani rad čitavog pogona i sprečavaju pregrijavanje mješavine
pri obustavljanju rada sušare nedolaskom vozila na vrijeme.

• Kućica za upravljanje čitavim sustavom sastoji se od prostorije s ravnateljskim stolom i

nizom elektroničkih uređaja koji prate rad pogona.

b) Strojevi za prijevoz asfaltne mješavine

Asfaltna mješavina se može ugrađivati u kolnik samo pri određenim temperaturama (436-466 K),
što ovisi o vrsti i tipu veziva. Ako je temperatura viša, vezivo izgubi svojstvo vezivanja, a ako je
temperatura niža, ne može se dobro nabiti. Prema tomu, pri prijevozu asfaltne mješavine treba paziti
na to da se ne smanjuje temperatura.
Prijevoz se obavlja teretnim vozilima-kiperima s čeličnim sanducima i platnenom pokrivkom koja
se koristi pri duljim prijevozima da spriječi gubljenje topline i štiti od eventualne kiše.
Nosivost kamiona-kipera za prijevoz asfaltbetona je 80-300 kN. Kipanje se obavlja unatrag i
tijekom rada stroja za ugrađivanje, kako bi se postigao kontinuitet pri ugradbi, a što je konstruktivno
omogućeno.

c) Strojevi za ugradbu asfaltne mješavine

Strojevi za ugradbu asfaltne mješavine mogu se podijeliti na:
- strojeve za razastiranje i djelomično nabijanje razastrtog sloja (finišeri) i
- strojeve za nabijanje (valjci).

Finišeri za ugradbu asfaltne mješavine

Finišeri se sastoje od čeličnog okvirnog postolja na kotačima s gumama ili gusjenicama. (Sl 609.)

Sl. 609. Izgled finišera

kompanije
Bitelli

644
Širina razastiranja je 2,5-10,5 m, a debljina do 15 cm. Temeljna širina stroja je najčešće 3,75 m, ali
se može dodavanjem dijelova proširiti do širine 9 odnosno 11,5 m. Postoje finišeri u kojih nema
mogućnosti proširenja, ali je zato temeljna širina i do 12 m.
Na prednjoj strani finišera smješten je sanduk za prihvat asfaltne mješavine obujma 2,5-3 m3. Bočni
krajevi sanduka mogu se koso uzdignuti te asfaltnu mješavinu u sanduku premjestiti u sredinu. Pri
dnu sanduka nalazi se široki čelični pločasti transporter koji asfaltnu mješavinu provlači kroz finišer
do poprečnoga pužastog transportera, na stražnjem dijelu gdje se mješavina poprečno razastire
čitavom širinom finišera. Iza puža smještena je čelična greda koja razastrtu asfaltnu mješavinu fino
planira i vibriranjem djelomično nabija. (Sl.610.)

Sl.610 Izgled finišera kompanije Dynapac

U razvojnom smislu najveća pažnja posvećena je postizanju što veće nabijenosti asfaltnog sloja, što
se i postiglo primjenom (u konstrukciji) dvostrukog nabijanja, dinamičkog i vibracijskog, pa je
postignuta nabijenost finišerom i više od 90%. Razvoj je nadalje bio usmjeren na hidrauličko-
elektroničko niveliranje samog stroja, što je također u cjelini ostvareno.
Postoje i posebni finišeri koji razastiru po kosinama, a koriste se pri hidrotehničkim radovima na
gradnji vodonepropusnih kosina.
Pri spajanju dvaju usporednih slojeva asfalta potrebno je dodirni rub grijati ako se prethodno
položeni sloj ohladi. To se radi plošnim grijačima (replaserima) koji se objese uz finišer pri spajanju
ili se povlače po rubu ispred finišera.
Strojevi za nabijanje su valjci na kotačima s gumama i valjci s glatkim čeličnim kotačima statičkog i
vibracijskog djelovanja. (Sl.611.)

645
 Sl.611. Valjci na radnoj zadaći

Optimalna težina kao i kombinacija raznih vrsta valjaka ovisi o više čimbenika no temeljni je
temperatura pri valjanju.
Površinu oboda kotača potrebno je pri valjanju vlažiti kako se ne bi na nju lijepila asfaltna
mješavina. To se obavlja posebnim sklopovima za vlaženje, ili sklopovima koji griju površinu oboda
kotača, što je bolji način, jer voda hladi dodirnu površinu s asfaltnim slojem.

15.2.3. Lijevani asfalti

Lijevani asfalti se sastoje od mješavine bitumena kao veznog sredstva, kamenog brašna, pijeska i
kamene sitneži.
Dijele se na lijevani asfalt, tvrdolijevani asfalt, asfaltni mastiks i zaljevne bitumenske mješavine, a
razlikuju se samo po unutarnjem sastavu mješavine.
Značajka im je da se zbog relativno većeg postotka bitumena i sitnijih kamenih materijala mogu
lijevati i razmazivati.
U odnosu na tehnološki postupak s takvim mješavinama razlikujemo:
- pripremu asfaltne mješavine,
- prijevoz do mjesta ugradbe,
- ugradbu asfaltne mješavine i
- obradu asfaltne površine.

Potreba za lijevanim asfaltima može biti količinski mala, pa se tehnološki postupak provodi
klasično, no pri većim potrebama, kao što je to u tvrdolijevanog asfalta, koji se može koristiti za
kolnički zastor na autocestama, koristi se tehnološki postupak sličan onome za valjane asfalte.

a) Strojevi za pripremu asfaltne mješavine za lijevane asfalte

Klasični postupak pripreme najčešće se obavlja na radilištu pa se potrebne komponente za
mješavinu dopremaju teretnim vozilima-kamionima, uključujući i bitumen koji se nalazi u limenim
bačvama.
Kotao za pripremu lijevane asfaltne mješavine sastoji se od limenih ploča, postavljenje na postolje s
dva ili četiri kotača tako da se tijekom rada može povlačiti.

646
Obujam kotla je 0,5-4 m3. Sredinom kotla prolazi vodoravno vratilo koje se tijekom rada okreće 5-6
puta u minuti, s rijetkim šiljastim lopaticama kojima se tijekom grijanja miješaju ubačeni materijali
za asfaltnu mješavinu.
S gornje strane kotao ima otvor za ubacivanje materijala, a s bočne strane je otvor za izlazak
izmiješanog materijala. Oba otvora imaju klizna vrata tako da se veličina otvora regulira prema
potrebi.
Ispod korita nalazi se ložište za grijanje mješavine u kotlu. Grijanje se obavlja plamenicima na
tekuće ili plinsko gorivo. Dno korita je od dvostrukih limova s međuprostorom, kako bi se spriječilo
pregrijavanje asfaltne mješavine. Pogon se obavlja eksplozivnim motorom.
Ciklus pripreme jedne mješavine lijevanog asfalta traje do pet sati, a tijek postupka je sljedeći:
najprije se ubacuje i zagrijava bitumen uz postupno dodavanje kamenog brašna i pijeska, a potom se
dodaje kamena sitnež, i to jednoliko uzduž kotla. Ugrijana i izmiješana mješavina lijevanog asfalta
ispušta se kroz bočni otvor u "japanere" ili posude i prenosi do mjesta ugradbe, gdje se ugrađuje
ručnim alatima.
Da bi se izbjeglo dovoženje materijala na radilište do mjesta ugradbe, priprema se može obavljati u
pogonima, ako udaljenost nije velika, s tim da se kotao za pripremu vuče do mjesta ugradbe ili se
kotlovi smjeste na teretna vozila, pa se miješanje u kotlu može obavljati za vrijeme prijevoza.
Suvremeniji postupak pripreme, primjenjuje se za tvrdolijevane asfalte jer se tvrdolijevana asfaltna
mješavina može pripremati u velikim količinama pri gradnji kolnika na autocestama.
Mješavina za tvrdolijevani asfalt može se pripremiti i u opisanim pogonima za mješavine valjanog
asfalta. Razlika u odnosu na pripremu mješavine za valjani asfalt je u tomu što zagrijavanje kamenih
zrna mora biti više za 30-35˚ K, da se mora zagrijavati i kameno brašno u posebnim sušarama, da se
bitumen u mješalicu prska pod većim tlakom, te daje broj okretaja osovine s lopaticama u mješalici
manji, a time i brzina miješanja.
Postoje i posebni asfaltni pogoni samo za tvrdolijevani asfalt u kojih su funkcionalne cjeline unutar
pogona izbalansirane, te se jednoliko koriste, što takve pogone čini rentabilnijim. (Sl.612.)

Sl.612. Asfaltni pogon za

produciranje lijevanog
asfalta

647
 b) Prijevoz tvrdolijevane asfaltne mješavine
Prijevoz se obavlja posebnim teretnim vozilima s ugrađenim kotlovima, uz mogućnost dopunskog
zagrijavanja mješavine u kotlu.
Istovar kotlova obavlja se kipanjem kako bi asfaltna mješavina što prije ispraznila kotao.
S obzirom na to da su takva vozila s kotlovima malog obujma, potrebno je pri većim radovima i
nekoliko desetaka takvih posebnih vozila kako bi se udovoljilo potrebama kontinuirane ugradbe
tvrdolijevanog asfalta.

c) Strojevi za ugradbu mješavine tvrdolijevanog asfalta -finišeri za tvrdolijevani asfalt

Lijevani asfalti koristili su se mnogo prije nego valjani, no postupak ugradbe dugo se obavljao samo
ručnim alatima.
Tek u pedesetim godinama, u svezi sa spoznajom da je trajnost tvrdolijevanog asfalta 2-3 puta dulja
nego valjanog, počeo se tvrdolijevani asfalt primjenjivati i na cestama. Tada se pojavila i potreba za
strojevima za ugrađivanje.
Za gradske ulice konstruirani su finišeri radne širine 1-4,5 m na kotačima s gumama, sa sandukom
za prihvat mješavine tvrdolijevanog asfalta, s pločastom čeličnom transportnom vrpcom, pužastim
transporterom, te gredom za razastiranje na željenu visinu i planiranje. Gredu je potrebno pojačano
grijati.
Kvalitetni rubovi tvrdolijevanog asfaltnog sloja dobiju se prethodnim postavljanjem (po rubu)
čelične letve debljine sloja. Uz minimalnu preinaku ovaj se finišer može koristiti i za ugradbu
mješavine za valjane asfalte.
Za ugradbu mješavine tvrdolijevanog asfalta na autocestama koriste se veliki finišeri širine i do 12,5
m. Kreću se na gusjenicama za koje prethodno treba pripremiti staze. (Sl. 613.)

Sl. 613. Konstrukcija i rad

finišera

Ovi finišeri nemaju sanduk za prihvat asfaltne mješavine već se posebna vozila prazne kipanjem
izravno na podlogu ispred finišera.

648
Na prednjoj strani finišera, okomito na smjer kretanja, nalazi se grijana čelična greda koja guranjem
i pomicanjem lijevo-desno razastire asfaltnu mješavinu, a potom prema projektiranom profilu
nivelira i zaglađuje površinu. Učinak takvog finišera pri debljini sloja 5 cm je 100-150 m/h ili u
odnosu na masu 200-250 t/h.

d) Strojevi za obradu površine tvrdolijevanog asfalta

Površina tvrdolijevanog asfalta ohrapljuje se utiskivanjem kamenih zmaca eruptivnoga podrijetla ili
utiskivanjem bodlji valjka s bodljama.
Na malim se površinama eruptivna zrnca razbacuju ručno po površini i valjaju ručnim valjkom
težine 40-80 daN.
Pri strojnoj ugradbi tvrdolijevanog asfalta veliki finišer ima na zadnjem dijelu lijevak za eruptivna
kamena zmca koji se puni bagerom ili transportnom vrpcom. Na dnu silosa je po čitavoj širini
finišera valjkasti dozator s rupama, koji jednoliko prosipa kamena zmca po površini jer su brzina
kretanja finišera i okretanje valjka ujednačeni.
Razastrti sloj eruptivnih zmaca utiskuje se u površinu tvrdolijevanog asfalta laganim čeličnim
valjcima koji su vezani za stražnji dio finišera. (Sl.614.)

Sl.614. Mogući valjci za obradu

površina

U gradovima se najčešće koriste valjci s bodljama koje se utiskuju u vruću asfaltnu površinu
(primjer Beča).

649
 15.2.4. Strojevi za obnovu asfalta

Asfaltni kolnici se zbog velikog prometa brzo troše i oštećuju, pa osim održavanja zahtijevaju i
cjelovite rekonstrukcije kako bi se osigurao siguran promet.
Površinske obrade i penetracije mogu se ojačati ili zamijeniti, a lijevani asfalti mogu se obnoviti
skidanjem i ponovnim pretapanjem materijala uz dodatak komponenata koje eventualno nedostaju.
Za valjane asfalte kojih je građeno najviše postoji također nekoliko tehnologija obnove.
Činjenica je da se upravo na toj vrsti kolnika, osobito kada su asfaltni slojevi deblji, pojavljuju
kolotrazi i nabori, kao posljedica gnječenja uslijed dinamičkih pritisaka i vibracija što se prenose
putem kotača na kolnički sloj valjanog asfalta.
Obnova kolničkog sloja od valjanog asfalta moguća je vrućim i hladnim postupno je potrebno
primijeniti posebno konstruirane strojeve.

a) Strojevi za obnovu kolnika od valjanog asfalta po vrućem postupku

Postoje tri mogućnosti obnove asfaltnoga kolnika:
- prva mogućnost je da se pri obnovi koristi samo postojeća asfaltna mješavina iz kolnika
(reskope), (Sl.615.)

Sl.615. Korištenje postojećeg asfalta za obnovu - isjecanjem

- druga mogućnost je da se nakon izravnavanja postojećeg asfaltnog sloja dodaje dopunski sloj
novog asfalta kao pojačanje (repave) i
- treća mogućnost je da se u posebnom stroju miješa i ugrađuje materijal iz postojećeg
asfaltnog sloja s mješavinom koja se dodaje (remix).

• U prvom slučaju koristi se prilagođeni finišer za valjani asfalt na koji je s prednje strane
postavljen uređaj za grijanje kolnika infracrvenim zrakama, sastavljen od više dijelova koji se pri

650
transportu pomoću hidraulike sklapaju, te sa spremnikom za tekući plin obujma 6000 l. Grijanjem na
temperaturi 400˚ K dubina razmekšavanja asfaltnog sloja je 4 cm.

Pri dnu stražnjeg dijela finišera nalazi se vodoravno vratilo s trnovima koje rotira i ugrijani smekšani
sloj asfalta razrahli, a potom ga grednom ravnalicom, koja vibrira, zagladi i djelomično nabije.
Potom se tako obnovljeni sloj nabije do potrebne stišljivosti najčešće valjcima s gumama. Radna
širina stroja je do 4 m, a učinak do 3 m/min.
• U drugom se slučaju na ugrijani sloj (oko 360 K), obnovljen prethodnim postupkom,
finišerom za valjani asfalt, stavlja još i dopunski sloj valjanog asfalta debljine 2-3 cm.
• U trećem slučaju se u tehnološki lanac strojeva uključuje poseban stroj većeg učinka ("grijač
kolnika"), koji se sastoji od okvirne konstrukcije na kotačima s gumama, na kojemu je smješten
spremnik s tekućim plinom obujma 6000 l. Sprijeda, straga i između kotača smještena su grijaća
tijela za grijanje kolnika infracrvenim zrakama koja se pri transportiranju sklapaju.

Zadaća tog stroja je da razmekša kolnik dubine 4-5 cm. Stroj se pokreće vlastitim eksplozivnim
motorom.
U tehnološki lanac je uključen i drugi poseban stroj, prerađivač asfalta, koji se sastoji od okvirne
konstrukcije na kotačima s gumama, na kojemu su smještena dva spremnika s tekućim plinom
obujma po 2500 l, te grijači kolnika kojima se podržava postignuta temperatura prolaskom
prethodnog stroja "grijača kolnika".
Na prednjoj strani tog stroja postoji sanduk za prihvat dodatne nove mješavine za asfalt koja se
dovozi kamionima, a koju se transportnom vrpcom transportira u srednji dio stroja do sklopova za
daljnji postupak.
U središnjem donjem dijelu stroja nalazi se valjak s trnovima koji rotira. Njime se razrahljuje
omekšani sloj postojećega valjanog asfalta. Zatim postoji sklop za miješanje postojećega
razrahljenog asfalta s dodatnom novom mješavinom asfalta, i na zadnjem dijelu stroja ravnalica koja
dinamičkim udaranjem i vibracijama planira i djelomično nabija novi sloj valjanog asfalta. Potom se
valjcima na gumama i glatkim čeličnim valjcima valja do potrebne nabijenosti.
Postoji mogućnost da dopunska nova mješavina ne ulazi u mješalicu već izravno pred ravnalicu, pa
se dobije dvosloj - donji, od obnovljenoga valjanog asfalta i gornji, od dopunske mješavine, kao što
je to već opisano u drugom slučaju.

b) Strojevi za obnovu kolnika od valjanog asfalta po hladnom postupku

Postoji više mogućnosti obnove kolnika od valjanog asfalta po hladnom postupku, no temeljno je da
se uz pomoć posebnog stroja "cestovne glodalice" otklone s kolnika sva nadvišenja iznad najnižeg
udubljenja a kolnik se u takvom stanju kraće vrijeme može koristiti. Odstranjeni asfaltni materijal
moguće je transportirati u asfaltni pogon gdje se u određenoj količini dodaje izravno u mješalicu pri
miješanju asfaltne mješavine po vrućem postupku, a potom ugraditi. Izglodani materijal moguće je
obnavljati izravno na mjestu glodanja uz dodatak potrebnih komponenata kamene sitneži kao i
veziva u obliku hladne emulzije.

• Cestovna glodalica je stroj koji se producira u desetak različitih tipova. To je stroj na

kotačima s gumama ali najčešće na tri gusjenice. Pokreće ga snažan eksplozivni motor snage i do
500 kW, ovisno o tipu.

Pri dnu središnjeg dijela stroja nalazi se valjak na čijem plaštu su posebno oblikovani, naizmjenično
poredani trnovi, koji pri rotiranju valjka pojedinačno udaraju otkidajući dijelove asfaltnoga kolnika.

651
Pri dnu, iza rotirajućeg valjka, nalazi se sklop za prikupljanje i guranje izglodanog materijala na
transportnu vrpcu, kojom se potom ubacuje u vozilo ili izbacuje uz rub kolnika. (Sl.616.)

Sl.616. Sklop za prikupljanje, transport i utovar u vozilo asfaltnog materijala u cilju daljnje obrade

• Prerađivač asfalta kolnika hladnim postupkom sastoji se od manjeg tipa cestovne glodalice
na koju je ugrađen sklop za uštrcavanje hladnoga tekućeg veziva, s priključkom na cisternu koja se
kreće ispred stroja, te sklop kojim se izglodani materijal jednoliko raspoređuje i gredna ravnalica
koja planira i djelomično ravna.» (10)

652
 15.3. CESTOVNE I ZRAKOPLOVNE KOMUNIKACIJE – UČINKOVITOST
MEHANIZACIJA UGRADBE ASFALTA

Ugradba asfalta u okviru nosive konstrukcije cestovne i zrakoplovne komunikacije -

manevarskih površina zračne luke predstavlja krajnje značajnu i odgovornu zadaću. U tu svrhu i
aktivnosti koje se poduzimaju za realiziranje ovog »finiš produkta« su vrlo opsežne. To drugim
riječima znači da u tehničko-tehnološkom smislu neophodno participiraju mnogi strojevi i oprema.
Ugradba asfalta kvalitetno nije moguća bez odgovarajućeg repromaterijala pretvorbenog u finalni
produkt – asfalt.
Ostvarenje takve pretvorbe moguće je sistematičnim pristupom uključenja strojnog sustava –
mehanizacije određene tehnološke vrijednosti te optimalne učinkovitosti.
Zato, potrebno je prići sistematično ovoj zadaći te određenim redoslijedom dati osnovne naznake
učinkovitosti mehanizacije ugradbe asfalta gdje je latentno prisutna i obveza produkcije asfaltne
smješe – asfalta.
Da bi se kvalitetno i transparentno istakla uloga i značaj glavnih sudionika mehanizacije ističe se:

1. Mehanizacija za pripremu asfaltne mješavine – jednoznačno se deklariraju kao tvornice

asfalta.

Sl. 617. Kapaciteti moguće produkcije asfalta

– učinkovitost tvornice asfalta

653
Dimenzioniranje kapaciteta ovakvih tvornica direktno je ovisno od potreba ugradbe asfalta na datom
lokalitetu. U tome smislu postoje tzv. produkcijski pogoni/strojni sustavi – tvornička postrojenja
koja nude:

- pokretni asfaltni pogoni kapaciteta Q= 6,0 – 20,0 t/h,

- montažno/demontažni asfaltni pogoni kapaciteta Q= 25,0 – 120.0 t/h,
- stalni/stacionarni pogoni, tzv. tvornice asfalta kapaciteta Q=75,0 – 450,0 t/h. (Sl.617.)

Kapacitet moguće produkcije asfalta predstavlja, eksponent ponude koju je potrebno ispuniti uz
određene uvjete.

2. Mehanizacija za prijevoz asfaltne mješavine – produkcijski pogon/mjesto ugradbe –

koncipirana je tako da zadovolje tražene uvjete transporta i njegovanja asfaltne mješavine. To su
transportna vozila sa čeličnim sandukom i platnenom pokrivkom te mogućnosti automatskog
istovara na mjestu ugradbe. Nosivost a time i učinkovitost ovakvog transportnog sredstva kamion-
kiper iznosi 80,0 – 300,0 kN. (Sl.618)

3. Mehanizacija za ugradbu asfaltne mješavine – predstvlja vrhunac zahtjeva i prohtjeva svih

čimbenika/učesnika u datom projektno – izvođačkom projektu. To su mehanizirana sredstva vrlo
složene naravi ali isto tako i sustavne tehnološke procedure.
Zato, valjano je izložiti da se ugradba asfaltne mješavine – asfalta obavlja:
- strojevima za razastiranje i djelimično nabijanje razasrtog sloja sa tzv. finišerima i
- strojevima za nabijanje tzv. valjcima.

Finišeri kao strojni sustav pedstavljaju vrlo zahtjevnu mehanizaciju. To znači, potrebno je
kvalitetno pripremiti podlogu za konačnu finalizaciju postavljene zadaće – razastiranje asfaltne mase
i njeno brzo/efikasno ugrađivanje. S' tim u svezi, učinkovitost finišera ovisi još i od debljine sloja
asfalta koji se razastire i djelomično nabija, širine djelovanja i brzine kretanja finišera.
Pokazatelji govore, da se pri prosječnoj brzini kretanja finišera od 4,0 m/min, širini 7,50 m i debljini
sloja od 5,0 cm asfaltne mase, može očekivati učinak u granici 150,0 t/h. Ako je širina 9,0 m,
debljina sloja 15,9 cm, učinak je moguć i do 350,0 t/h. (Sl.618)

Valjci u okviru strojnog sustava ugradbe asfalta imaju definitivnu ulogu. Ona se ogleda kroz
temeljito nabijanje razastrte i izvjesno nabijene asfaltne mješavine.
To su zapravo strojevi koji posjeduju kotače s' gumama ili glatke čelične kotače/valjčanog –
cilindričnog oblika.
Djelovanje stroja može se realizirati sa statičkim odnosno dinamičkim manifestiranjem. Učinak
djelovanja valjka mjeri se vrijednostima koje su u funkciji potpune zbijenosti ugrađene asfaltne
smješe. (Sl.618)

654
Sl.618. Pozicije ugradbe asfalta u konstrukciju kolnika - ostvarenje efikasnog učinka u asfalterskim
radovima

655
Date predodžbe idu u prilog definiranju učinka za najrasprostranjeniju vrstu asfaltnih kolnika –
cestovne i zrakoplovne komunikacije definirane kao/strojevi (mehanizacija) za valjane asfalte.
Radi kompletnosti u pristupu raščlambe i definiranja učinkovitosti mehanizacije ugradbe asfalta
potrebno je da se istakne uloga i značenje:

1. Mehanizacija za površinske obrade, mikroasfalte i penetracije – gdje se učinak ostvaruje o

zavisnosti od niza utjecaja. Tako, primjera radi – pri ručnom radu korištenje strojeva za grijanje i
»štrcanje veziva« (bitumen, razrijeđeni bitumen ili bitumenska emulzija), ostvaruje se učinak
između 200,0 – 300,0 m2/h.

2. Lijevani asfalti – kao produkt veze bitumena, kamenog brašna, pijeska i kamene sitneži
imaju zadaću da sa odgovarajućim tehničko – tehnološkim rješenjima odgovore na postavljeno
pitanje koje se definira kao što je, pojam učinkovitosti.
Potrebno je istaći, također, da se kao produkt ističe tzv. tvrdolijevani asfalt koji je od posebnog
značenja. Učinak koji se postiže primjenom odgovarajuće mehanoopremljenosti pri ugradbi –
finišer, ostvaruje se da pri debljini sloja asfalta od 5,0 cm, imamo učinak od 100,0 – 150,0 m3/h u
odnosu na masu asfalta vrijednosti 200,0 – 250,0 t/h.

3. Obnova asfalta – je moguća uz primjenu odgovaraućeg strojnog sustava. To je zapravo

mehanizacija koja radi na principu tzv. vrućeg i hladnog postupka. Riječ »obnova« dovoljno govori
o čemu se radi. Zato i jeste usložnjena tehnologija rada pri datim uvjetima.
Obnovljeni asfalt se realizira u konačnici sa razastiranjem i djelimičnim nabijanjem uz primjenu
finišera. Tako, pri širini stroja/finišera do 4,0 m, može se ostvariti učinak do 3,0 m/min.
Obnovljeni asfalt potrebno je kvalitetno nabiti do potrebnog modula stišljivosti, a to se najčešće
ostvaruje sa tzv. valjcima s' gumama – pneumaticima.

Sl.619. Kvalitetno nabijanje asfalta - pneumovaljcima

656
Literaturni prikaz:

(1) Lučić J............................................................Povijesni atlas za osnovnu školu,

Drašković B. Školska knjiga, Zagreb 1976.

(2) Sokkia Co.Japan.............................................Rotacioni laseri.

Časopis za graditeljstvo,
opremu i energiju 21. stoljeća,
Zagreb, 2001.

(3) Trbojević B...................................................Građevinske mašine,

IRO «Građevinska knjiga»
Beograd, 1982.

(4) Lalović B.……………………………………Solarne kuće, BIGZ

u saradnji sa RO «Naš stan»,
Beograd, 1987.

(5) Požar H./gl.urednik……………………..........Tehnička encikopedija,

GZ Hrvatske, Zagreb, 1982.

(6) Karabegović I., Halilagić R. …………………Osnovi mašinstva,

Mašinski fakultet Bihać,
Bihać, 1999.

(7) Stefanović A.…………………………………Građevinske mašine I,

IP Građevinska knjiga,
Beograd, 1977.

(8) Marković V.…………………………………Građevinske mašine za zemljane

radove, Univerzitet u Novom Sadu
- Tehnički fakultet
Novi Sad, 1977.

(9) Grupa autora i producenti…………………....Časopis «Mineral»,

građevinske mehanizacije 5/2000 – 5/2003.
Zagreb, 2000./2003.

(10) Slunjski E.…………………………………...Strojevi u građevinarstvu,

HDGI Zagreb, 1995.

(11) MI «Fering» Gračanica………………………Građevinski strojevi i oprema

Gračanica 1996./2003.

(12) Svjetske Co/reprezenti……………………….Građevinski strojevi i oprema,

građevinske strojarske tehnike Europa, SAD, Japan,…, 2003.

(13) Selimović M.…………………………………Mehanike tla i temeljenje -

Temeljenje, Građevinski fakultet
u Mostaru, Mostar, 2000.

657
(14) Keller Group PLC …………………………… Keller Grotehnick d.o.o.
Prospektna dokumentacija,
Varaždin, 2000.

(15) Đukan P. i suradnici…………………………..Strojevi u građevinarstvu, Priručnik

- Časopis «Građevinar»
Zagreb, 1991.

(16) INA Zagreb……….…………………………….INDOK u INI

Zagreb, 2003.

(17) ITAS Kočevje…….……………………………..ITAS – prospektna

dokumentacija,
Kočevje, 2000.

(18) «Jelšingrad» FMD..…………………………….FMD Prnjavor, - prospektna

dokumentacija, Prnjavor 2003.

(19) Hinrichen H.G......................................................Baumashinen,

Taschenbuch,
Wiesbaden,1975.

(20) Link D............................................................…. Baumaschinene für

Bauingeniere,
Düsseldorf, 1969

(21) Lončarić R.…………………………………… Organizacija graditeljskih

projekata, HDGI Zagreb, 1995

(22) Hadžić R.............................................................Inženjerijsko obezbjeđenje

aerodroma, ARBiH – «Grafičar»
Tuzla, 1993

(23) Savez društva za ceste Hrvatske………………Priručnik za građenje, održavanje i

rekonstrukciju cesta, Zagreb, 1976.

(24) Mijović B..........................................................Osnove konstruisanja, proračun

strojnih konstrukcija, konstruisanje
pomoću računara (CAD),
Univerzitet u Sarajevu, Mašinski
fakultet u Zenici, Zenica 1966.

(25) Ahmić A……………………………………..Pretovarna i transportna

mehanizacija, Univerzitet u Sarajevu
Sarajevo, 1995.

(26) Vitas D., Trbojević M......................................Mašinski elementi I, Naučna knjiga

Beograd 1990.

(27) Zaimović-Uzunović M...................................Mjerne tehnike, Univerzitet u

Sarajevu, Mašinski fakultet u Zenici,
1997.

658
(28) SKF...............................................................Priručnik za ležajeve, Gipa, Zagreb
1990.

(29) Mijović B.......................................................Osnove strojarstva,

Tekstilno-tehnološki fakultet,
Zagreb, 1994.

(30) Tišma S......................................................... Građevinske mašine, I deo

IP «Veselin Masleša»,
Sarajevo, 1960.

(31) Linarić Z....................................................... Građevinski godišnjak '95.

Građevinski strojevi,
Zagreb, 1995.

(32) Grupa saradnika…………………………….Leksikon građevinarstva,

Građevinska knjiga Beograd,
Beograd, 1962.

(33) Bau-BG……………………………………. Sicherheit am Bau, Schriftriche der

Bau – BG Dortmund, 1972,

(34) Bau-BG…………………………………...Beihelft zur Unfallverhutungsvorschrift

Bauarbeiten vom 1 April 1997., Bau
BG, Frankfurt am Main, 1997.

(35) Čampara E…………………………………..Međunarodni riječnik arhitekture,

građevinarstva i urbanizma, GZ
Hrvatske, Zagreb, 1984.

(36) Rodošek E………………………………….Organizacija gradbenih del 1.,

Univerza «Edvard Kardelj» v
Ljubljani, Fakultet za arhitekturo,
gradbeništvo in geodezijo,
Ljubljana, 1985.

(37) Hadžić R. …………………………………..Tehničko-tehnološka opravdanost

formiranja informacione baze za
oblast humanizacije rada na
objektima visokogradnje, Časopis
«Tehnika», «Naše građevinarstvi»,
Beograd 1987.

(38) Hadžić R., Dreca Š…………………………Karakteristike tla i njihov uticaj na

organizaciju zaštite građevinskih
radnika faze građenja - zemljani
radovi u visokogradnji, Časopis
«Delo + Varnost», Ljubljana, 1990.

(39) Filipović K., Hadžić R……………………..Uticaj i značaj konkretnih faktora

sredine prema funkcioniranju
gradilišnog sistema, Zbornik radova,

659
 IV YU simpozij, Organizacija
građenja, Dubrovnik 1991.

(40) Hadžić R……………………………………Arhitektonsko-urbanistički i

tehnološki uslovi građenja u funkciji
zaštite građevinskih radnika –
Doktorska disertacija , Univerzitet u
Nišu, FZN/GF, Niš, 1988.

(41) Hadžić R. …………………………………..Međunarodni okrugli stol: «Strana

ulaganja i razvoj Bosne i
Hercegovine», Ekonomski akultet
Mostar, Mostar, 1997.

(42) Hadžić R. …………………………………..»Uticaj i uloga građevinske meha-

nizacije u postratnoj ('92/'95) obnovi
devastiranih objekata u Bosni i
Hercegovini, BACE 2000, Sarajevo
I.C. «Reconstruction of Bosnia and
Herzegovina» Sarajevo, 2000.

(43) Hadžić R. …………………………………..Special Steel Structure the «Zetra»

Olimpic Hall, Construction
Technology (1983) and Technology
of Recovery (1993) IC on Steel
Structure of the 2000. Istanbul, 2000.

(44) Tuce A, Hadžić R…………………………..»Savremene tehnologije građenja

primjenjeno na konkretnim
objektima, BACE 2001, Sarajevo
IC «Reconstruction of Bosnia and
Herzegovina» Sarajevo, 2001.

(45) Mehmedbašić S., Hadžić R…………………»Neki aspekti primjene potpuno

automatizovanih mašina – robota
posebno pri izradi betonskih
prefabrikovanih elemenata, BACE
2001, Sarajevo IC «Reconstruction of
Bosnia and Herzegovina»
Sarajevo, 2001.

(46) Hadžić R., Mulabdić E……………………..»Temeljni pravci edukacije studenata

iz područja građenja. Menadžment
građevinske proizvodnje (sa osvrtom
na program studija na Tehničkom
Univerzitetu u Gracu i Građevinskom
fakulteteu u Zagrebu), BACE 2001,
Sarajevo IC «Reconstruction of
Bosnia and Herzegovina»
Sarajevo, 2001.

660
(47) Mehmedbašić S., Hadžić R…………………Moderni hidrostatički pogoni
/transmisije, primjena kod
građevinskih mašina utovarivača,
BACE 2002, Sarajevo
IC «Reconstruction of Bosnia and
Herzegovina» Sarajevo, 2002.

(48) Ballon H.J. …………………………………Betriebsüberwachungssystem

Erzmetall 42. VCH
Verlagsgesellschaft mbH, D-6949.
Weinheim, 1989.

(49) Mehmedbašić S, Hadžić R…………………Održiv razvoj i ekologija na izgradnji

objekta, BACE 2003, Sarajevo
IC «Reconstruction of Bosnia and
Herzegovina» Sarajevo, 2003.

(50) Mehmedbašić S, Hadžić R…………………Upravljanje sredstvima rada u

građevinarstvu, 4. Internacionalna
konferencija RIM 2003, Bihać, 2003.

Opaska: Literaturne numere su uređene prema stvarnim potrebama

redoslijedom korištenja.
Molim da se prihvati ova logičnost, a ne redoslijed po
godinama izdanja – tiska pojedinih publikacija.

Autor

661
Izvodi iz recenzija: - - Prof.dr. Nermina Zaimović-Uzunović, dipl.str.
- Prof.dr. Abdulah Ahmić, dipl. ing. rud.,

Knjiga «Graditeljska mehanizacija» autora prof. dr. Rašida Hadžića je dio Edicije-Građenje.
U svom prvom poglavlju pod nazivom Mehanizacija – Osnovno sredstvo građevinske
produkcije - autor je dao pregled mašinskih elemenata koji se koriste kao sastavni dijelovi
mašina i mehanizama a koriste se u građevinarstvu. Akcenat je stavljen na različite vrste
primjera što je i logično kad se zna da. je to najvažniji dio građevinske mehanizacije. Knjiga u
tom dijelu obiluje novim pristupima bez nepotrebnih, i za ovu knjigu, nekorisnih formula. U
drugom poglavlju, koje se odnosi na eksploataciju mehanizacije na jednostavan, jasan i iznad
svega čitak, prihvatljiv i zanimljiv način govori se o kriterijima, za izbor i korištenje
mehanizacije, troškove i siguran rad. Poglavlja. o transportu na javnim cestama i mehanizacije
na gradilištima za transport tereta zauzimaju veći dio knjige kao i specijalna mehanizacija za
različite namjene na gradilištima.
Knjiga Graditeljska mehanizacija je sveobuhvatna, jasno pisana knjiga kakva se rijetko
susreće. Mogu je koristiti inženjeri građevinske, mašinske, rudarske struke, studenti, a prije
svega menadžment i stručna lica u malim i srednjim preduzećima. Zbog toga ovu knjigu
izuzetnog kvaliteta iskreno preporučujem izdavaču da je štampa

Zenica, 12.11.2003. Prof.dr. Nermina Zaimović -

Uzunović
Mašinski fakultet u Zenici

Izvršio sam pregled knjige Graditeljska mehanizacija autora prof. dr. ing. Rašida Hadžića kao
dijela Edicije Građenje.
Knjiga je napisana u 15 poglavlja, obiluje velikim brojem ilustracija, dijagrama i tabela. Autor
daje potreban broj obrazaca i formula za tehničke proračune potrebnih veličina mehanizacije.
Obuhvaćene su skoro sve mehanizovane operacije u procesu građenja. Autor na više mjesta
naglašava da je mehanizacija, pored ekonomičnosti i produktivnosti, faktor humanizacije rada i
življenja radnika kao i uslova za kulturni život zaposlenih. Autor je materiju izložio jasno i
sažeto i vidljivo je da mu je stalo do forme kao i do suštine knjige.
Knjiga Graditeljska mehanizacija je jedna od prvih ove vrste u BiH i predstavlja značajan
doprinos nauci i praksi iz oblasti građenja i korisna je studentima i inženjerima u praksi. Stoga
ovu knjigu preporučujem za štampu.

Sarajevo, 14.11.2003.

662