Burunyi

Pál
CNC TECHNOLÓGIA ÉS PROGRAMOZÁS
II. Gépkezelés
NSZI
Bevezetés
Tisztelt Szakemberek,
könyvünkben a CNC forgácsolás szakterületen belül a CNC vezérlésű eszterga és marógépek kezelését
elsősorban a CNC technikával ismerkedők számára kívánjuk összefoglalni úgy, hogy az alapvető kezelési
és hozzátartozó technológiai ismereteket a szerszámgép- szerszám és vezérlő együttes szemléletével
mutatjuk be.
Az egyes vezérléstípusokhoz néhány kivételtől eltekintve az internetről szabadon letölthető kezelési
ismeretek mindenki számára elérhetők ezért itt nem elsősorban a CNC vezérlések kezelésének új
szemléletbeli ismertetése a célunk, hanem egyetlen vezérléstípus (NCT104T és M) tükrében alapvető, a
szerszámgépekre, szerszámokra és az alkalmazott technológiákra vonatkozó ismereteket kívánunk nyújtani.
Amennyiben az olvasó nem az általunk kiválasztott vezérléstípussal dolgozik, általános CNC-s ismeretei
alapján más vezérlésekhez (főleg az NCTvel kompatíbilis FANUC vezérléscsaládhoz) is alkalmazhatja az
itt leírtakat.
Az itt közölt általános jellegű (minden vezérlésre érvényes) információk akkor is használhatók, ha egy
gépkezelőnek egy általa még nem, vagy kevésbé ismert vezérlésű szerszámgépen kell munkát végeznie (pl.
referencia pontra küldés általános lehetőségei, szerszámbemérés általános, minden vezérlőnél
alkalmazható módja, pontossági mérések elvégzésének módjai, a főorsó forgatásának, kézi mozgatásoknak
módjai, kopott szánok okozta problémák kiküszöbölése stb.)
Az egyes üzemmódok tárgyalásánál az ismeretek általánosabbá tétele és a témára való szélesebb körű
rálátás érdekében az NCT104T (M)vezérlő fontosabb szolgáltatásait összehasonlítjuk más vezérlések
által biztosított szolgáltatásokkal. Néhány modern nyelvkönyvben is tapasztalható az a módszer, hogy a
fontosabb nyelvi formákat, szerkezeteket
összehasonlítják az ismertebb európai nyelvek esetében és ha a CNC programozás szabványos
kódrendszerét (DIN 66025) egyfajta nyelvnek tekinthetjük, hasznos lehet az ilyen jellegű áttekintés.
Azokat a szövegrészeket, melyek általános (vezérléstől független) CNC-s információkat tartalmaznak a
következő jellel emeljük ki:
A kifejezetten NCT vezérlőre vonatkozó információkat a következő jellel emeljük ki:
A kezelési ismeretek leírásánál az anyagi és/vagy személyi biztonságot érintő műveleteknél a következő
figyelmeztető jelzést alkalmazzuk:
Figyelem !
Az összetettebb ismereteket tárgyaló fejezetek végén a leírtak tovább gondolására, különböző
tanulságok levonására alkalmas ellenőrző kérdéseket teszünk fel. Ezeket a kérdéseket a következő jellel
különböztetjük meg:
Tartalomjegyzék
1. CNC esztergagépek kezelése (NCT 104T).........................................5
1.1 Általános kezelői ismeretek, a vezérlő bemutatása ..............................5
1.1.1 Ismerkedés a szerszámgéppel; a gép bekapcsolása.....................5
1.1.2 A vezérlő bemutatása....................................................................8
1.1.3 Referencia pont felvétel...............................................................15
 1.2 Kézi üzemmódok és a kézi üzemmódokban elvégezhető műveletek..23
1.2.1 A mozgatás üzemmód.................................................................24
1.2.2 A léptetés üzemmód....................................................................26
1.2.3 A kézikerék üzemmód.................................................................28
1.2.4 A kézi üzemmódokban elvégezhető műveletek...........................30
1.3Az alkatrész program szerkesztése, kezelése....................................63
1.4Az alkatrészprogram belövését segítő funkciók az automata üzemmódon
belül...............................................................................76
1.5 A program végrehatása, indítása és leállítása....................................84
1.6Beavatkozási lehetőségek programfutás közben................................90
1.7 Ellenőrző mérések a megmunkált felületen, korrekciózás ..................99
1.7.1 Ellenőrző mérések.......................................................................99
1.7.2 A forgácsolószerszámok korrekciózása.....................................101
1.8 A vezérlés hibaüzeneteinek értelmezése..........................................109
1.8.1 Teendők hibaüzenet észlelésekor .............................................109
1.8.2 Közreműködés a hiba elhárításánál ..........................................110
1.8.3 A hibaüzenetek fajtái.................................................................111
1.9Biztonságtechnikai követelmények...................................................115
1.10 Karbantartás ...............................................................................122
1.11 Egy munkadarab CNC esztergán történő legyártásához szükséges ismeretek
összefoglalása................................................130
1.11.1 A munkadarab és a szerszámgép előkészítése.......................130
1.11.2 A gyártási sorrend megállapítása ............................................133
1.11.3 A hagyományos és CNC-s gyártási dokumentációk kialakítása
...........................................................................................................133
1.11.4 Az előgyártmány elkészítése...................................................135
1.11.5 Bázisfelületek kialakítása ........................................................135
1.11.6 Készülék igény meghatározása...............................................136
1.11.7 A gép bekapcsolása, ellenőrzések, referencia pont felvétel, a szánok munkatartományának
ellenőrzése.........................................138
1.11.8 Felszerszámozás, szerszámok bemérése gépen belül, vagy gépen kívül, (szerszámbemérő
készülékben) munkadarab nullpont
felvétele..............................................................................................138
1.11.9 A program bevitele, tesztelése, első munkadarab legyártása,
korrekciózás.......................................................................................140
1.11.10 A program véglegesítése, archiválás.....................................142
1.11.11 A gépkezelő szerepe gépbeállítói rendszer megléte esetén..142
2. CNC marógépek kezelése (NCT 104M).........................................144
2.1 Általános kezelői ismeretek, a vezérlő bemutatása.........................144
2.2 A kézi üzemmódokban elvégezhető műveletek ................................145
2.2.1 Egyedi mondat bevitele .............................................................145
2.2.2 Nullponteltolás felvétele.............................................................152
2.2.3 Szerszámbemérés ....................................................................166
2.3 Az alkatrészprogram szerkesztése, kezelése ..................................174
2.4 Az automatikus működés üzemmódjai és az alkatrészprogram belövését segítő funkciók
.................................................................175
2.5 A program végrehajtása, indítása és leállítása.................................175
2.6 Beavatkozási lehetőségek programfutás közben .............................175
2.7 Ellenőrző mérések a megmunkált felületeken, korrekciózás. ...........176
2.8 A vezérlés hibaüzeneteinek értelmezése.........................................181 2.9 Biztonságtechnikai
követelmények ..................................................181
2.10 Karbantartás..................................................................................181
2.11. Egy munkadarab CNC marógépen történő legyártásához szükséges ismeretek összefoglalása
.................................................................184
2.11.1 A munkadarab és a szerszámgép előkészítése.......................184
2.11.2 Gép bekapcsolása, ellenőrzések, referencia pont felvétel, a szánok munkatartományának
ellenőrzése .........................................186
2.11.3 Felszerszámozás, szerszámok bemérése, munkadarab nullpont
felvétele..............................................................................................187
2.11.4 Ellenőrzések a biztonságos megmunkálás érdekében ............194
2.11.5 A program bevitele, tesztelése, első munkadarab legyártása,
korrekciózás.......................................................................................197
2.11.6 A program véglegesítése, archiválás.......................................199
1.CNC esztergagépek kezelése (NCT 104T)
1.1Általános kezelői ismeretek, a vezérlő bemutatása 1.1.1 Ismerkedés a szerszámgéppel; a gép
bekapcsolása
Tapasztalt és a szakmával ismerkedő CNC gépkezelőnél egyaránt fontos, hogy amikor egy új
szerszámgép kezelésével bízzák meg, a biztonságos gépkezelés érdekében először jól ismerje meg a
kezelendő gépet. Ehhez a meglévő általános ismeretei mellett szükséges a géphez rendelkezésre álló
dokumentációk tanulmányozása és a munkatársak (főleg a géppel korábban dolgozók) tanácsainak
figyelembe vétele.
A CNC szerszámgép bekapcsolása előtt célszerű szemrevételezéssel ellenőrizni, hogy a gép biztonságos,
bekapcsolható állapotban van-e: Biztonsági berendezései sértetlenek legyenek.
Ne legyen fogásban az éppen beváltott szerszám.
Ne legyen szemmel látható módon végálláson egy vagy több szán. Ne legyenek törések vagy
rögzítetlen gépelemek (pl. meghibásodás
miatt rögzítetlen revolverfej)
Különösen akkor fontos a munkatársak véleményét kérni bekapcsolás előtt, ha a géppel többen
dolgoznak, vagy ha bárki már felhasználható tapasztalatokkal rendelkezik a működésére vonatkozóan.
Ilyenek lehetnek pl. a következők:
„Z” tengely mentén nem minden referencia pontra küldési művelet sikeres. Esetleg többször
ismételni kell a műveletet.
„X+ ” irányban a végálláson megszorul a szán, a hajtás biztonsági rendszere leold és csak kulccsal
lehet felszabadítani a mozgást.
A hűtőfolyadék szivattyú eltömődött, ki kell tisztítani.
A géplámpa izzója kiégett, ki kell cserélni.
Az olajnyomás figyelmeztető jelzése folyamatosan világít, nem megfelelő viszkozitású kenőolaj lett
betöltve.
A túl alacsony fordulatszámok bekapcsolása időnként sikertelen.
A vezérlőn az OVERRIDE gomb 120%-ánál érintkezési hibás (120%- ra állítva az előtolás leáll).
Fentiek mellett kiemelt fontossága van az ún. „üzenő füzeteknek” melyekbena váltótársak apró de
fontos információkat adnak át egymásnak. Ilyenek lehetnek pl. a következők:
Figyelni kell az „X” mellékhajtást működtető motort mert az utóbbi
időben a szokásosnál melegebb.
 A hűtőfolyadék elvezető cső kezd eldugulni és a hűtőfolyadék
időnként ráfolyik a mellékhajtást működtető motorokra. Meg kell
szüntetni a hibát.
A szegnyereg mozgató orsója egy bizonyos ponton szorul,
valószínűleg berágódott.
Figyelem:
Csak akkor végezzük el a bekapcsolást, ha minden körülményt úgy ítélünk meg, hogy a
szerszámgép bekapcsolható állapotban van.
Egy CNC szerszámgép bekapcsolásakor először a kapcsolótáblánál fordítjuk „ON” állásba a
főkapcsolót, majd a szerszámgép erősáramú kapcsolóját kapcsoljuk „ON” állásba végül pedig a CNC
vezérlőt kapcsoljuk be (lásd 1.1.ábra ) (a vész-stop nyomógomb ne legyen benyomott állapotban).

1:fali
kapcsolószekrény 2:erősáramú szekrény 3.vezérlő bekapcsolása 1.1. ábraCNC gép bekapcsolási sorrendje
A kikapcsolási sorrend fordított, tehát a vezérlőnél kezdjük és a fali kapcsolószekrénynél fejezzük be.
Bekapcsolásnál célszerű megfigyelni a gép viselkedését és a keletkező hangokat, zajokat. Hibára utaló
jelek lehetnek pl. ha nem halljuk a szokásos motorhangokat, vagy valamelyik szán vagy a revolverfej a
bekapcsolás pillanatában megmozdul vagy nem a szokásos üzenetek jelennek meg a monitoron.
1.1.2 A vezérlő bemutatása
Az NCT104T eszterga 15”-os színes monitorral szerelt vezérlőjének ábrája (lásd 1.2. ábra) :
 1.2. ábra.
Gépi kezelőegységgel kiegészített kezelőpanel A továbbiakban erre a kezelőpanel kivitelre hivatkozunk.
-A z NCT 104T vezérlő korszerű, valóban magas szintű technológiai és számítástechnikai
szolgáltatásokat nyújt a kezelő számára. Néhány olyan kezeléstechnikai szolgáltatást bemutatunk, melyre
az igény a gépkezelők részéről régóta megfogalmazódott és ennél a vezérlőnél megvalósult: Folyamatos
mozgatás (JOG) üzem a tengelyirány gomb és a Start
gomb együttes lenyomása után (előtolással történő folyamatos esztergálás lehetősége a gomb állandó
nyomása nélkül)
Előtolással történő programbeli mozgások (G1, G2, G3) többszörös sebességgel történő végzése
(beállítható szorzószám használatával) amíg a gyorsmeneti mozgatás gombot benyomva tartjuk automata
üzemmódban.
Rajzi pálya kirajzoltatásának lehetősége bekapcsolt pályakövetés mellett is egyetlen gomb
megnyomásával.
Más korszerű vezérléscsaládokkal összehasonlítva talán a nagyoló
hosszesztergáló ciklusban (G77) programozható szakaszos
forgácstörések lehetősége hiányzik.
Figyelem:
Kiemeljük, hogy a vezérlő kezelési ismereteit csak megfelelő programozási ismeretek birtokában
lehet elsajátítani és a gép kezelőjének valamennyi általa végzett művelet (mely lehet akár egyetlen
nyomógomb megnyomása is) következményeit teljes mértékben ismernie kell.
- A gyártó (NCT KFT) által az interneten is közzétett kezelői leírások mindenki számára lehetővé
teszik az NCT vezérlők megismerését. Ebből kiindulva könyvünkben inkább a szerszámgép és a vezérlő
együttes szemléletével kívánunk gyakorlati tanácsokat adni főként kezdő gépkezelők számára úgy, hogy ezt
más vezérlőknél is hasznosítani tudják.
Egy CNC gépkezelő minden CNC vezérléstől ugyanazon kezelési feladatok elvégezhetőségét várja el
vagyis minél egyszerűbben ( a lehető legkevesebb kezelőelem megnyomásával) minél biztonságosabban
és minél nagyobb számítógépes támogatás mellett. Történtek próbálkozások egészen különleges kezelési
módok kialakítására mint pl. a néhány nyomógombos dialógus alapú kezelés de lényegében mindig
ugyanazon fő üzemmódok elérési lehetősége volt kialakítva. Ezek a fő üzemmódok egy CNC esztergánál
általában a következők:
Referencia pont felvétele (itt történik meg a szerszámgép beépített mérőrendszerének hitelesítése)
Program készítése, tesztelése, archiválása
Manuális műveletek (kézikerékkel vagy „JOG” gombokkal történő mozgatás, egyedi mondatok bevitele
és végrehajtása)
Automata üzemmódban történő program futtatás
Offset memória műveletek –úgymint szerszámkorrekciók, nullponteltolások, paraméterek beállítása stb.
Néhány modern CNC vezérlőnél a fenti felsorolás szerinti fő üzemmódok más-más módon jelennek
meg (SINUMERIK 840D vezérlőnél pl. kezelési tartományokon belül találhatók az általánosan ismert fő
üzemmódok) az NCT 104T vezérlőnél ezek áttekinthető és egyszerű módon kapcsolhatók.
Az NCT vezérlővel ismerkedő gépkezelő számára –főleg, ha korábban nem ilyen magas szintű
számítástechnikai és kezeléstechnikai szolgáltatásokat nyújtó CNC vezérlővel dolgozott-első tekintetre
úgy tűnhet, hogy túl sok kezelőelem van a vezérlőszekrényen.
Természetesen – mint mindenki aki egy új vezérléssel ismerkedik-először igyekszik azokat a
kezelőelemeket mielőbb megismerni melyeket minden CNC vezérlésen általában megtalálhatunk és
amelyeknek segítségével többé kevésbé minden szokványos feladat megoldható. Nos ezek a kezelőelemek
gyorsan beazonosíthatók a vezérlőn és hasonlóképen funkcionálnak mint több Európában ismert és
megszokott vezérlőnél (Fanuc, Sinumerik, Mitsubishi, stb.) A vezérlő használata előtt mindenképpen
szükséges, hogy a kezelő ismerje meg és értse meg a kezelési leírás (internetről letölthető) minden
részletét.
Az alábbiakban kiemeljük az NCT vezérlő azon nyomógombjait és kezelőelemeit amelyeket az
általános CNC-s ismereteink vagy más vezérlő ismerete alapján első pillantásra beazonosíthatunk.
Ezeknek gyors felismerését követően lényegesen egyszerűbb és természetszerűbb a vezérlő teljes
megismerése:
Fő üzemmódok:

Kézi mozgatás („JOG”)

Léptetés („inkrementális „jog”)
Kézikerék
Referencia pontra futás
Automata üzemmód

Az egyes üzemmódokon belül használható kezelőelemek: Ciklus start gomb

Ciklus stop gomb
 Tengelymozgatási gombok

Lépésválasztó gombok

Override kapcsoló

Fordulatszám százalék
kapcsolók
Főorsó forgatás kapcsológombjai

Mondatonkénti végrehajtás

Feltételes mondat kihagyás

Feltételes stop (M1)
Program tesztelés
Gép zárva funkció (inhibitálás)
Száraz futás
Lépés jobbra (nyíl) (korábbi NCT vezérlőknél: )

Lépés le; mondat bevitel/egyedi mondat (korábbi verziók: )

Lapozás le (page down) (korábbi NCT verziók: )

Lapozás fel (page up) (korábbi NCT verziók: )

Törlés (delete)(korábbi NCT verziók: ) Reset (hibamentes alapállapot

beállítása)
Ha a gépkezelő több CNC vezérlés kezelését ismeri, meglévő i smeretei segítik egy-egy új vezérlés
kezelésének elsajátítását. Az NCT104T vezérléshez pl. jó alap lehet egy FANUC vezérlő ismerete de a
megismerés fordított sorrendben is (…későbbi FANUC ismeretek) számos előnyt biztosít.
1.1.3 Referencia pont felvétel
A bekapcsolást követően a szerszámgépet alkalmassá kell tenni arra, hogy a beépített mérőrendszere a
munkadarab kiválasztott nullpontjához képest pontos koordináta pozíciókat tudjon felvenni, vagyis
„hitelesíteni” kell a tengelyenként kiépített mérőrendszereit. Erre szolgál az ún. „referencia pont felvételi”
üzemmód. A bekapcsolást követően tehát a referencia pont felvételével folytatjuk a munkát.
Minden vezérlőre érvényes, hogy a referencia pont felvételt csak akkor lehet elvégezni, ha nincs hiba
(vész) állapotban a gép.
Négyféle referencia pont felvételi módot építhet ki egy CNC gép építője (kapcsolóra futással,
távolságkódolt mérőrendszerrel, rács referencia pont felvétellel és lebegő referencia pont felvétellel) de
a
legáltalánosabban elterjedt a kapcsolóra futással történő módszer (ún. gépi ref. pont felvétel). A
továbbiakban a közvetett útmérő
berendezéseknél kiépített gépi referencia pont felvételi műveletre térünk ki.
A legkorábbi vezérlőknél előfordult, hogy a referencia pontra futás sebessége konstans gyorsmeneti
sebességgel történt melyre az előtolás szabályzó (override) gomb hatástalan volt. Ilyen vezérlőknél a
munkatársak általában figyelmeztetik az új gépkezelőket a gyorsmeneti futásból származó veszély
lehetőségeire.
Általánosan ismert technikája a gépi referencia pont felvételnek, hogy az üzemmód kiválasztását
követően addig nyomjuk a kiválasztott tengelyirány gombot, amíg az adott tengely mentén a szán
referencia pontra nem fut. A tengelyirány gombnál a „+” vagy „-„ kiválasztásának a legtöbb vezérlőnél
nincs jelentősége, mivel a referencia pontra futás irányát a vezérlő „ismeri”. Néhány vezérlésnél csak
ilyen módszerrel küldhetők referencia pontra a szánok.
A másik általánosan ismert gépi referencia pontra küldési módszer, hogy az üzemmód kiválasztását
követően először a START gombot nyomjuk meg, majd elegendő egy pillanatra a tengelyirány gombot
megnyomni és a kiválasztott szán referencia pontra fut. További lehetőség, hogy több tengely mentén
egyszerre is küldhetők a szánok referencia pontra. Fontos tudni, hogy néhány FANUC verzió a biztonság
érdekében CNC vezérlésű esztergánál csak kötött sorrendben (először az „X” majd a „Z” tengely mentén)
engedi a szánokat referencia pontra küldeni.
A gépi referencia pont felvétel az NCT 104T vezérlőnél mindkét módszerrel történhet vagyis
végezhetjük a start gombon keresztül (csak egy pillanatra megnyomva a tengelyirány gombot) vagy úgy,
hogy az üzemmód kiválasztást követően csak a tengelyirány gombokat használjuk. Mindkét módszernél
hatásos az override gomb, tehát a referencia pontra küldés sebességét a gépkezelő választhatja meg.
Előfordulhat, hogy valamelyik tengely mentén a referencia pontra küldés nem minden esetben sikeres
(végállásra fut a szán). Ilyenkor célszerű a referencia pontra küldést megismételni úgy, hogy nem a START
gombon keresztül végezzük, hanem folyamatosan nyomjuk a tengelyirány gombot.
A bekapcsolást követően tehát vegyük fel az esztergagépünk gépi referencia pontját :
- Végezzünk egy ismételt ellenőrzést a gépnél annak érdekében, hogy
felmérjük a referencia pontra futást esetlegesen akadályozó tényezőket: A szerszám ne ütközzön a
munkadarabbal, ha a gépen szegnyereg van kialakítva és a referencia pont a szegnyereghez közeli ponton
van, a szegnyereg ne legyen a szán
mozgástartományában illetve ne legyen rögzítve (lásd 1.3. ábra)

1.3. ábra. Referenciapontra futást akadályozó szegnyereg

- Ezután a referencia pontra futás nyomógombját megnyomva belépünk a ref.pont felvételi
üzemmódba:

- Ezt követően két lehetőség van:

- Ha a START gombot megnyomjuk, elegendő a tengelyirány gombokat egyszer megnyomni és a
szánok referencia pontra futnak.:
 - Másik lehetőség, hogy a tengelyirány gombokat folyamatosan nyomvareferencia pontra futtatjuk a
szánokat (az override gomb egyik esetben se legyen 0% értéken). Biztonságos körülmények esetén a
referencia pontra futtatás történhet mindkét tengely mentén egyszerre is, kevésbé biztonságos esetben
célszerű először az „X” tengelyt referencia pontra küldeni, majd ezt követően a „Z” tengelyt.
- A referencia pont felvételét úgy érzékelhetjük, hogy az NCT vezérlő abszolút koordináta kijelzésénél az
„X” és „Z” koordináták mellett megjelenik egy „„ jel (lásd 1.4. ábra). A kijelzés alsó sorában a „REF”
felirat fehér színe utal a funkció aktív jellegére)

1.4. ábra. Referencia pont

felvétele
A referencia pont felvételével kapcsolatos fontos ismeret, hogy több CNC vezérlő (pl. FANUC OT,
FANUC 10T stb.) referenciapont felvétel nélkül semmilyen programfuttatási lehetőséget nem tesz
lehetővé (még egymondatos manuál mondatot sem) vagyis ha a referencia pont felvétele valamilyen hiba
miatt akár csak egyetlen tengely mentén is nem lehetséges, a géppel úgyszólván lehetetlen munkát végezni,
hiszen a főorsó forgatása is egy ún. egymondatos program futtatását igényli.
főorsó forgatása is egy ún. egymondatos program futtatását igényli.
as vezérlőcsaládnál kedvező lehetőség ilyen esetben, hogy minden olyan parancs mely nem abszolút
koordinátára (G90…) történő mozgást jelent beadható és végrehajtható referencia pont felvétele nélkül is.
Akár komplett utasítás sorozat is futtatható, ha az csupán növekményes (G91…) jellegű
mozgásparancsokat és/vagy
segédfunkciókat (M3, M4, M8 stb.) tartalmaz. Annak ellenére, hogy ennél a vezérlőnél rendelkezésre áll
ez a lehetőség, célszerű a bekapcsolást követően a referencia pont felvételével folytatni a munkát,
ahogyan a régebbi CNC vezérlőknél megszokhattuk.
Sajnos rögtön a gép bekapcsolását követő első sikertelen lépés lehet a gépkezelő számára a referencia
pont felvétele. Viszonylag gyakran előforduló probléma ez, hiszen a kapcsolóra futással történő referencia
pont felvétel esetében több feltétele van a sikeres műveletnek. Ezek közül kiemelhetjük a következőket:
Ne legyen végállási helyzetben az adott szán.
Ne legyen fellazulva a mikrokapcsoló ütköző lovasa.
Ne legyen hibás az adott szánhoz tartozó mikrokapcsoló. Ne legyen hibás az adott szán mellékhajtása
illetve ne legyen olyan globális jellegű hibaállapot mely tiltja a referencia pont felvételt.
Figyelem !
Hangsúlyozzuk, hogy elektromos hibát a gépkezelő nem háríthat el, mindazonáltal a fenti hibák közül az
első kettő esetében a gépkezelőnek lehetősége van önállóan vagy egy munkatárs segítségével szakszerűen
elhárítani az akadályt míg a másik két esetben a karbantartó szakember számára fontos lehet a gépkezelő
tapasztalata, megfigyelése. Az önálló hibaelhárítás csak ott lehetséges, ahol viszonylag nagyfokú
önállósággal dolgoznak a CNC gépkezelők.
- Ha a szán végállási helyzetben van referencia pont felvétele előtt, és
a mellékhajtás még aktiválható (nem tiltja le a mozgást az elektronikus védelem) kézikerékkel vagy a
JOG(NCT vezérlőnél a „JOG” megnevezése: ”Mozgatás”)üzemmódbeli tengelymozgás gombok
segítségével általában a szán „lehozható” a végállásról. A művelet előtt –főleg kezdő gépkezelőknek-
feltétlenül át kell gondolni, hogy milyen irányú mozgást kell végezni, mivel előfordulhat, hogy téves
mozgatási irány miatt a probléma súlyosbodik és a mellékhajtás védelem végleg „leold”, akkor már csak
a golyós orsót kulccsal forgatva lehet a szánt munkatartományba állítani (lásd 1.5. ábra.

1.5. ábra. Golyós orsó kulccsal történő forgatása

- Amennyiben egy szán (bármilyen oknál fogva) végállásra futott és a mellékhajtómű már nem
aktiválható, a golyósorsó kézi forgatásával lehet a szánt mozgatni. Ehhez a művelethez egy olyan kulcsra
van szükség mely a golyós orsó végén kialakított négyszög vagy hatszög végződéshez megfelelő.
Figyelem !
Mivel a golyósorsó kézi forgatása rendkívül egyszerűnek tűnő feladat, hangsúlyozzuk, hogy csak
teljesen áramtalanított gépnél és átgondoltan végezhető! Bekapcsolt gép mellett történő
próbálkozás károsíthatja a mellékhajtást !
A kézi mozgatásnál abból az elvből indulunk ki, hogy a gép kikapcsolt állapotában ugyanakkora
szögelfordulású előre és hátra fordítás (a golyós orsónál) nem okoz változást. Ha néhány mm-t lehozzuk a
szánt kikapcsolt állapotban a végállásról, majd bekapcsolva a gépet teljesen a munkatartomány közepére
állunk egy újabb kikapcsolást követően a golyós orsónál az elfordítás ellenkező irányban „nullázható”.
Általában elegendő egy kikapcsolt állapotban végzett egyszeri beavatkozás a golyós orsónál.
Az NCT vezérlőknél megrendeléskor kérhető az erősáramú szekrényben kiépített végállás-feloldó gomb
melynek segítségével feloldható a végállási hibaállapot és a szán akkor is munkatartományba hozható, ha
a mellékhajtás tiltása már beavatkozott. Bármely vezérlőnél használjuk ezt a lehetőséget, mindig egy
munkatárs segítségét kell hívni aki addig benyomott állapotban tartja a gombot amíg a szánt lehozzuk a
végállásról. A művelet előtt körültekintően át kell gondolni a mozgatási irányt mivel a probléma
súlyosbodhat rossz irány megválasztása esetén.
Karbantartást követően, vagy akár új szerszámgépnél is előfordulhat, hogy a referencia pont felvételi
kapcsoló ütköző lovasa elmozdul (a rögzítőcsavarok fellazulása miatt). Szerencsés esetben a gépkezelő
megfigyelheti a bizonytalan referencia pont felvételt és az ütköző-lovast néhány próba útján be tudja
állítani a helyes pozícióba.

1.6. ábra. Referencia pont

ütközőjének rögzítése
Ennél a feladatnál kiemelt jelentősége van annak az ismeretnek, hogy a növekményes útmérő
berendezések (forgójeladók) referencia pontra futásnál az előlassító ütköző impulzusjelét követően
meghatározott számú golyósorsó fordulaton belül keresik a forgó jeladó tárcsán a nullimpulzus jelet
melynek hatására megtörténik a beépített mérőrendszer hitelesítése. Ennek az ismeretnek a birtokában
akár a gépkezelő is megítélheti, hogy a
végállás ütköző előtt hozzávetőlegesen

milyen pozícióban kell rögzíteni a

referencia pont előlassító ütköző lovasát. Ez az ismeret többféle vezérlőtípusnál illetve gép
konfigurációnál hasznosítható, mindazonáltal fontos, hogy a beállítás előtt célszerű a tapasztalt
munkatársakkal konzultálni annak érdekében, hogy ne futtassuk végállásra a szánt.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Ha NCT vezérlőnél a referencia pontra futás majd a start billentyű

és a tengelymozgatás gombok
 megnyomását követően a szánok nem futnak referencia pontra
annak ellenére, hogy nincs hibaüzenet, mi lehet az oka a mozgások elmaradásának?
Szerepet játszik-e a mellékhajtást mozgató motor és az arra szerelt forgó jeladó tengelyei közötti
holtjáték mentes kapcsolat minősége a referencia pont sikeres felvételénél ? (Általában gumi vagy ún.
„harmonika” tengelykapcsolóval, japán CNC gépeknél pedig gyakran két db., egymástól rugóval
szétfeszített fogaskerékkel csatlakozik a forgó jeladó a mellékhajtás motorjához. Hiba esetén a kapcsolat
nem holtjáték mentes)
Ha a referencia pontra futás közben Ön akadályt észlel, melyik nyomógombokkal tudja megállítani az
elindított folyamatot?
1.2Kézi üzemmódok és a kézi üzemmódokban elvégezhető műveletek
Addig amíg a legtöbb CNC vezérlőnél a kézi üzemmódokban (mozgatás, léptetés és kézikerék) csak
viszonylag kevés járulékos művelet végezhető (pl. kézi szerszámcsere) az NCT 104T vezérlőnél a kézi
üzemmódokban lehetséges az
egyedi mondat végrehajtása (klasszikus megnevezése: egy-
m ondatos program üzemmód);
munkadarab nullponteltolás bemérése;
szerszámkinyúlások (hosszkorrekciók) bemérése.
A kézi üzemmódokban végezhető műveletek az üzemmódba történő belépést követően a monitor alatti
funkcióbillentyűkkel választhatók ki.
A CNC ve zérlők mozgatás üzemmódját angol kifejezéssel „JOG” üzemmódnak, a léptetés üzemmódot
inkrementális (növekményes) JOG üzemmódnak nevezzük. Az egyedi mondat (ún. egy mondatos program
üzemmód) a legtöbb vezérlőnél MDI vagy MDA, esetleg Manual nyomógomb felirattal szerepel míg a
kézikerék jele minden vezérlőnél azonos. Ezek tehát a kézi üzemmódok, de bizonyos szempontból ide
sorolható a referencia pont felvételi üzemmód is.
1.2.1 A mozgatás üzemmód
A mozgatás üzemmódba a

nyomógomb megnyomásával léphetünk

be.
Ezután a tengelyirány gombokat használva egy vagy egyszerre több tengely mentén végezhetünk kézi
mozgatást öröklött (1372 JOGFEED paraméter=0) vagy a gyártó által beállított sebességgel (1372
JOGFEED paraméter=1) melyre az override (előtolás szabályzó) gomb százalékos értéke hat. A
gépkezelők többsége a gyárilag beállított sebességű, override gombbal szabályozható beállítással
dolgozik, de a munkadarabhoz történő beállás jellegétől függően a mozgatási mód átállítható.
Ha a tengelyirány gomb mellett a középső gyorsmeneti gombot is nyomva tartjuk, a kiválasztott tengely
gyorsmenettel mozog miközben a kijelzőn követhetjük a szánok koordinátáit (lásd 1.7. ábra– a kijelzésen a
fehér színben megjelenő „MOZGAT” felirat a funkció aktív jellegére utal)

1.7. ábra. A mozgatás

üzemmód kijelzése
Figyelem !
A munkadarab program belövése (… a CNC-s szakmában „programbelövésnek” nevezzük az először
futtatott program véglegesítési folyamatát) mellett a legtöbb ütközés, törés a gyorsmeneti mozgatások
következtében keletkezik. Forgó munkadarab mellett csak megfelelő gyakorlattal és mindenkor
átgondoltan javasolt a gyorsmeneti mozgatást használni. Kezdő gépkezelők számára biztonságosabb a
kézikerék üzemmód használata addig amíg a tengelyirányok használata nem válik készség szintűvé!
Az NCT vezérlőknél kedvező szolgáltatás a mozgatás üzemmódon belül, hogy a szánmozgást
folyamatossá tehetjük a tengelyirány gomb folyamatosnyomva tartása nélkül is úgy, hogy a mozgás
indításakor a kiválasztott tengelyirány gombot és a start gombot egyidőben benyomjuk:

gombok egyike +

(START) = folyamatos mozgás

Figyelem ! A folyamatossá tett mozgatás (főleg nagyobb előtolás esetén) már nem nyújtja azt a
biztonságot, hogy a nyomógomb felengedése azonnal leállítja a mozgást. Különösen akkor jelent
veszélyt, ha mozgás közben a gyorsmeneti gombot is benyomjuk (folyamatos gyors mozgás jön
létre) . Veszélyes esetben használható akár a vész-stop nyomógomb is a mozgás leállítására.
Normál esetben a ciklus stop

vagy a reset

nyomógomb szünteti meg a folyamatos mozgatást.

1.2.2 A léptetés üzemmód
A léptetés üzemmódba a

gomb segítségével léphetünk be. Ezután ki

kell választani az egy nyomógomb megnyomás hatására történő lépés nagyságot (1,10,100,1000
inkremens. A modern CNC gépeknél 1 inkremens általában = 0,001 mm, ez érvényes az NCT vezérlőkre
is) a következő nyomógombok egyikével:
 A léptetés indítását a tengelyirány gombok egyikének megnyomásával végezhetjük:

Léptetés üzemmódban –hasonlóan a mozgatás üzemmódhoz -a tengelyek pozícióit a képernyőn

követhetjük (lásd 1.8. ábra). A léptetés üzemmódot főleg beállításokhoz használjuk.

1.8. ábra. A léptetés

üzemmód kijelzése
Figyelem !
Nagyobb lépésnagyság választása esetén a mozgatás üzemmód gyorsmeneti mozgásaihoz hasonló
szerszám (munkadarab) törési lehetőség áll fenn. Nagyobb lépések végrehajtása folyamán veszélyes
közelség észlelésekor a nyomógomb hirtelen elengedésével a mozgás leáll. Kezdő gépkezelőknek a
kisebb lépésekkel történő megközelítés javasolt.
1.2.3 A kézikerék üzemmód
A kézikerék üzemmódot a

nyomógomb megnyomásával kapcsolhatjuk be.

A kézikerék üzemmód használata érdekében minden CNC vezérlőnél három nyomógombot kell
megnyomni (több gépkezelő ún. „három gombos” üzemmódnak nevezi). Mégpedig az üzemmód, (lásd fent)
a lépésnagyság (lásd a léptetés üzemmódnál) valamint a tengelyirány gombot. Utóbbinál ha egy
tengelyirányt kiválasztunk, a „+” és „-„ irány egyaránt kigyullad mivel a mozgás irányát a kézikerék
forgatási iránya szabja meg. A kézikerék forgatási irányának és a hozzátartozó valóságos tengelymozgási
iránynak az összefüggése készségszintű egy gyakorlott gépkezelőnél.
Kézikerék üzemmódban a gépkezelőknek szokatlan, hogy több NCT vezérlő alapbeállítása szerint az
override (előtolás szabályzó) gomb nem lehet 0% értékre állítva. A 0%-tól eltérő beállítás esetén a
kézikerék hatásos és a sebesség nem függ az override állásától, csupán a kiválasztott fokozattól és a
kezelő által végzett forgatás gyorsaságától. A nulla %nál történő blokkolás egyfajta biztonsági tiltást tesz
lehetővé, mindazonáltal más vezérlésekhez képest kezdetben szokatlan lehet a gépkezelő számára.
Ugyancsak szokatlan jelenség lehet az NCT vezérlőknél (főleg azok számára, akik a dinamikus
egyenáramú mellékhajtásokkal szerelt CNC gépek működését szokták meg) a kézikerék üzemmódban
jelentkező lemaradás. Ez azzal jár, hogy a kezelő által nagy sebességgel forgatott kézikerék leállítása után
a szán tovább mozoghat (a gép lelépi a letekert impulzusszámot).
Figyelem !
A fent ismertetett lemaradási jelenség is lehetséges
ütközésveszélyt jelent ezért a tokmány közelében (főleg forgó munkadarab esetén) csak megfelelő
körültekintéssel célszerű nagyobb távolságokon nagy kézikerék sebességet használni!
Veszélyhelyzetben („elszabaduló” mozgás észlelése a kézikerék elengedését követően) a vész stop
nyomógomb használata javasolt (minden funkciót leállít, kivéve a géplámpa).
A nem kívánatos lemaradás kiküszöbölhető, ha a vezérlő kézikönyvében a kézikerék üzemmódnál leírt
módon az egyik gépi adatot a memóriatárban átállítjuk (a 1373 HNDLFEED paramétert 1,3,5,7-be állítjuk be). Ebben az
esetben a kézikerék elengedésekor a mozgás leáll, de a valóságos lépésnagyság nem lesz arányos a
kézikerék kattanásainak számával.
A kézikerék üzemmódban –hasonlóan a mozgatás és a léptetés üzemmódokhoz-a tengelyek pozícióit a
képernyőn követhetjük (lásd 1.9. ábra)
 1.9. ábra. A kézikerék
üzemmód kijelzése
1.2.4 A kézi üzemmódokban elvégezhető műveletek Egyedi mondat végrehajtása:
Az egyedi mondatok bevitelének és végrehajtásának célja a következő lehet:
Egyszerű forgácsolási műveletek (pl. előkészítő műveletek vagy javítások stb.) végrehajtása
programozott módon.
Fordulatszám bevitele és főorsó forgatás egyedi mondat segítségével majd a mozgatás vagy kézikerék
üzemmódban történő forgácsolás a pozíció kijelző figyelése mellett.
Ellenőrzések, próbák, ún. modellezések végrehajtása. Kevésbé ismert vezérlőn munkát kezdve egyik
legjobb módszer a vezérlő sajátosságainak megismerésére az, hogy egyedi mondatok végrehajtásán
keresztül a kezelő úgymond „kifaggatja” a szerszámgépet. Az egyedi mondatok segítségével megismerhető
a gépnek az egyes parancsok végrehajtásakor várható viselkedése. Az egyedi mondatok segítségével
végzett gyakorlás jelentősen hozzájárulhat a készségszintű, biztonságos gépkezelés elsajátításához ezért
kiemelt jelentőséggel bír. Főleg kezdő gépkezelőknek ajánlott az így végzett gyakorlás de gyakorlott,
vezérlést váltó szakemberek számára is előnyös lehet.
Addig amíg más vezérlőknél (pl. Fanuc, Sinumerik) az egyedi mondatok bevitele általában az MDI
vagy MDA megnevezésű ún. egymondatos program üzemmódban lehetséges, az NCT vezérlőnél –ahogyan
a korábbiakban leírtuk-a kézi üzemmódok egyikében lehetséges.
A bevitel érdekében a kijelzési menü gomb

segítségével meg kell keresni a PROGRAM funkciócsoportot majd ezen belül az egyedi
mondat funkciót választjuk ki (lásd 1.10. ábra )
 1.10. ábra. Az egyedi mondat
funkció kiválasztása
Miután kiválasztottuk az egyedi mondat funkciót, a műveleti menü gomb

megnyomásával belépünk az egyedi mondat bevitelének kezelőfelületére (lásd 1.11. ábra) és

bevihetjük a kívánt mondatot. Bármilyen típusú mondat bevihető, kivéve azokat a mondatokat melyeknél a
végrehajtás két mondatot igényel (pl. automatikus pályakövetés bekapcsolása vagy két mondattal
programozandó beégetett ciklusok)

1.11 . ábra. Egyedi mondat bevitele

Az 1.11.ábrán látható a szerszám jelenlegi abszolút pozíciója (X18.312 Z15.584), sötétkék sávban pedig
a bevitt egyedi mondat. A „Végpont” és az „Abszolút” koordináta adatok megegyezők mivel a „START”
gombot még nem nyomtuk meg. Ha a sárga színben megjelenő címsorban a nyíl gombokkal a mondat
lezárása előtt számbevitel nélkül még mozogtunk, a címsorban sárga kockában megjelenő címnek (az
ábrán „P”) nincs jelentősége.
A bevitelt a cím és számbillentyűkkel végezhetjük. A szavak és a mondat
lezárása (nyíl billentyűkkel:
 ) után a végrehajtás a start billentyű megnyomására történik. A
mozgás sebessége az override gomb
segítségével módosítható :

Az egyedi mondatban indított főorsó forgás fordulatszáma (az automata üzemmódhoz hasonlóan)
emelhető vagy csökkenthető vagy beállítható a programozott 100%os érték a fordulatszám módosító
gombok
segítségével:

A módosítás általában 50% és 150% között végezhető (a gép építője

határozza meg).
A főorsó forgás elindítása után a forgás leállítható majd jobbos vagy balos

forgásiránnyal újra indítható:

Nagyobb fordulatszámok esetén kerülni kell a főorsó forgás leállítása (M5) nélkül végzett közvetlen
forgásirányváltást.
Konkrét példa az egyedi mondat funkció használatára egy 4x45-os letörés utólagos elkészítése
érdekében (lásd 1.12. ábra):
1.12. ábra. Letörés készítése
Egyedi mondat bevitelével megforgatjuk a főorsót konstans
fordulatszámmal (G97

S650

M4

majd START
 ) A beírandó fordulatszámot fejszámolással vagy a szerszámforgalmazók által terjesztett csúszólapos
táblázattal meghatározhatjuk. A CNC gép mellett munkát végezve az n=1000v/dképlet segítségével
azonnal meghatározhatjuk az alkalmazandó fordulatszámot. Gyakorlott gépkezelők keményfém
szerszámanyag esetén acél munkadarabnál kézi megmunkáláshoz általában egyszerűen a 100.000/ d
képletet használják míg gyorsacél esetén a 20.000/d képlettel számolnak. Jelen esetben legyen
n=100.000/503,14 =637 f/p. A példából látható, hogy csupán hozzávetőleges pontosságú értéket adtunk
be. Kisebb eltérésnek nincs jelentősége, mivel a fordulatszám módosító gombokkal

a helyes érték beállítható. Ha túl nagy fordulatszámot állítunk be, a keletkező forgács szemmel
láthatóan égett lesz. Túl kicsi fordulatszám esetén a forgácsolt felületminőség nem megfelelő. Fontos
szempont, hogy egy fejszámolással hozzávetőlegesen kiszámított fordulatszám érték hasznosabb és
biztonságosabb mint a véletlenszerűen beírt érték!
Ezután kézikerékkel

megközelítjük a munkadarab
homlokfelületét úgy, hogy a letörés levegőből induljon (X42 Z0.1 koordinátára visszük a szerszám bemért
élpontját).

Xi10

Zi-5

F0.1 Egyedi mondat bevitelével (G1

majd start

) elvégezzük a letörést a munkadarabon. A

szerszám a munkadarabon kívüli ponton ( 52) áll meg. CNC forgácsolás közben a jó gépkezelő
gondolatban a szerszámmal együtt „utazik” és minden érzékszervével a forgácsolás jelenségeire (hangok,
rezgések, szagok stb.) koncentrál. Kezével olyan távolságra van a vezérlőtől, hogy bármelyik pillanatban
beavatkozhasson annak ellenére, hogy minden technológiai lépés következményeivel számolni tud.
Kézikerékkel

eltávolítjuk a szerszámot a munkadarabtól.

A következőkben egy másik konkrét példát mutatunk be az egyedi mondat funkció használatára olyan
esetben, amikor egy menetárokba (M30x2) történő visszaállás érdekében néhány próbafutás segítségével
kell a munkadarabot megfelelően pozicionálni (lásd 1.13. ábra) A menetárokba történő visszaállásra a
szakma több módszert is ismer.

1.13. ábra. Menetárokba való visszaállás

Egyedi mondat bevitelével megforgatjuk a főorsót a lehető legkisebb
konstans fordulatszámmal (pl. G97

S100

M3 majd
START
 ) (M3 vagy M4 a szerszám beállítástól ill. a menet balos vagy jobbos jellegétől függő)
Kézikerékkel

a menet névleges átmérőjénél 0.1 mm-el nagyobb átmérőre (X30.1) pozicionálunk, a

hossztengely mentén pedig pl. Z4 re.
Egyedi mondat bevitelével (G33

Z-20

F2 majd
start

) elvégezzük a menetvágást levegőben. Ezen az

átmérőn menetet vágva a levegőben megfigyelhető a menetárokban történő futás (Z4-re ismét G33
bevitelével vagy kézikerékkel visszapozicionálhatunk). Amennyiben G78 kódot tartalmazó rövid kis
program automata üzemódbeli futtatásával állunk be a menetre, a G78 kód részletes használatát az első
kötet 4.1.3. fejezete ismerteti.
A tokmányt kilazítva szükség szerint fordítunk néhány fokot a munkadarabon (…vagy kezdjük a
menetvágást néhány tized mm-el eltolt pozícióból „Z” irányban, pl. Z4.1 mm-től) annak érdekében, hogy a
menetlapka éle pontosan a menetárokban fusson. Rögzítsük újra a darabot a tokmányban ha a munkadarab
forgatásával állunk be.
A mondatot ismét lezárjuk és startolunk , újbóli ellenőrzést végezve. Amikor a menetlapka éle
már pontosan a menetárok szimmetria vonala fölött fut, a menetvágást a javított „X” magméretre állást
követően megismételjük (pozicionáláshoz használhatjuk a
kézikereket

).
Leállítjuk a főorsó forgást: M5
 majd start

. Fenti módszerrel a menet magmérete a menetárokba visszaállva javítható. Fontos tudni, hogy a
CNC esztergagép minden menetet a főorsóhoz beépített menet-jeladó (vagy jeladók) szerinti
szöghelyzetben kezd vágni. Ezért nehéz visszapozicionálni a menetárokba, ha a munkadarabot már
kifogtuk a tokmányból. Amíg viszont nem fogtuk azt ki, akárhányszor újra indítható a program.
Megjegyzés.: hátsó késtartónál ha a lapka ill. a szerszám homloklapja lefelé néz, a tokmány felé
haladva M3-as forgatással jobbos menet készül, ellenkező esetben balos.
Egy CNC vezérlőtől általában a következőket várhatjuk el az egy mondatos program üzemmód (MDA,
MDI vagy Manual megnevezésű nyomógombok) használatakor:
Az egyszer már beadott öröklődő értékeket nem szükséges ismételten beadni. Pl. ha fordulatszámot
vagy vágósebességet már programoztunk, a főorsó leállítását követően elegendő a forgást újra indítani M3
(M4) paranccsal vagy a forgás start nyomógombbal.
A mondat bevitelekor a legtöbb vezérlőnél (az NCT verzióknál is) a szavakat általában a szó
lezárás nyomógombbal míg magát a mondatot a mondat lezárás nyomógombbal kell nyugtázni. Az utolsó
szó beírását követően javasolt csupán a mondat lezárás gombot használni ami lezárja az utolsó szót és a
mondatot is.
Az egyszer már beírt egyedi mondatot a vezérlők nagy része újabb mondatlezárás után a ciklus start
nyomógomb megnyomásával újra futtatja. Ez a lehetőség kényelmes lehet pl. egy egyedi darab tisztára
oldalazásakor, ha az egyedi mondatot (beégetett oldalazó ciklus) növekményesen programoztuk majd újra
és újra csak mondatot lezárni valamint startolni kell. Néhány vezérlőnél viszont (pl. FANUC kezdeti
verziók) a bevitt mondatot egyszeri végrehajtás után újra be kell írni ha végre kívánjuk hajtani. Az ilyen
vezérlőknél ugyanezt az eredményt érhetjük el, ha egy M99–el végtelenített néhány mondatos kis
programot automata üzemmódban futtatunk és a kész állapot elérésekor a „Reset” gomb megnyomásával
alapállapotba állítjuk a gépet (a továbbiakban ezt a műveletet „reszetelésnek” nevezzük) .
Vannak olyan vezérlők melyeknél ebben az üzemmódban csupán az INPUT nyomógombot kell
használni úgy a szó mint a mondat bevitelekor (pl. FANUC verziók). Még egyidőben gyártott azonos
vezérléstípusoknál is előfordulhatnak különbségek és itt ismét érvényesül a tapasztalt gépkezelők azon
megfigyelése, hogy csak a vezérlés megfelelő megismerése célravezető a biztos kezelés érdekében, erre
pedig kiváló lehetőséget jelent az egymondatos programok futtatása próbaként.
Kevés valószínűsége van annak, hogy egy új vezérlőre került gépkezelő a manual mód kínálta
gyakorlási lehetőség kihagyása ellenére készségszintű ill. biztonságos gépkezelést tud elsajátítani. Az
eseti munkák gyors forgácsolási lehetősége mellett ennek is kiemelkedő jelentősége van.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Ha az NCT vezérlőnél Ön az S500 M3 egyedi mondat beadása és
indítása után azt tapasztalja, hogy a főorsó több ezer fordulat/perc fordulatszámmal forog, milyen
korábban beadott öröklődő parancsra fog gyanakodni és hogyan tudja a problémát kiküszöbölni az
„Egyedi mondat” funkción belül ?
Ha Ön egy régebbi FANUC vezérlésű CNC esztergán dolgozva azt tapasztalja, hogy egy egyszerű
egyedi mondatos parancsot (pl. S500 M3) a CNC gép nem hajt végre annak ellenére, hogy nincs
hibaállapot, melyik üzemmódot kell megismételnie?
CNC esztergánál gyakran használjuk az egyedi mondat bevitelt 45 fokos letörések elkészítéséhez.
Az egyedi mondatban bevitt X és Z koordinátákról hogyan tudható, hogy azoknak lelépése 45 fokos profilt
fog eredményezni? (a gépet átmérőben programozzuk!).
45 X
Z
Munkadarab nullponteltol ás felvétele és szerszámbemérés A két témakört egy fejezetrészen belül
tárgyaljuk mivel CNC esztergánál szervesen összefüggenek és csak a gyártás helyi sajátosságai döntik el
azt, hogy végzünk-e külön-külön nullponteltolás beállítást és szerszámbemérést (ebben az esetben gépen
kívüli szerszámbemérés történik) vagy csupán a gépen belüli szerszámbemérést végezzük el és ez esetben
fölösleges a nullponteltolást elvégezni. A gyakorlatban tehát nem elméleti megfontolások vezérlik a két
munkamódszer egyikének használatát egy termelőegységnél, hanem inkább az, hogy milyen jellegű az
eszterga szerszámok helyileg kialakult bemérési módszere.
A két módszer vázlatszerű áttekintését az alábbi ábrán mutatjuk be (1.14. ábra)

A termelõegységnél gépen kívüli szerszámbemérés van kialakítva A

szerszámbemérést gépen belül végzik
Munkadarab nullponteltolást minden munkadarabnál fel kell venni. Munkadarab
nullponteltolást nem veszünk fel (nulla érték marad)
Szerszámadatokat kézzel betöltjük vagy a bemérõhelyrõl kábelen betöltik. Minden
szerszámot gépen belül minden munkadarabhoz be kell mérni.
1.14. ábra. Szerszámbemérési módszerek
Gépen belüli szerszámbemérés:
Amennyiben Ön olyan termelőegységnél dolgozik, ahol a munkák jellege gazdaságilag lehetővé teszi a
kétségtelenül egyszerű gépen belüli szerszámbemérést és nem kíván a gépen kívüli szerszámbemérés
ismeretanyagával részletesebben foglalkozni, az itt következő leírást vegye elsősorban figyelembe.
A gépen belüli szerszámbemérés alapelve (próbafogás vagy érintő vétele által történő bemérés)
minden CNC esztergánál azonos ezért annak az elméletét kiinduló pontként kezeljük (lásd: „Programozás”
kötet 1.4.2 számú fejezetét)
Gépen belüli szerszámbemérés esetén elterjedt gyakorlat, hogy nulla értékű nullponteltolás mellett mérünk
be minden szerszámot vagyis elhagyjuk a nullpontfelvételi műveletet. Ez nem okoz méretproblémát mivel
valamennyi szerszám bemért értékéhez „beszámítódik” a nullponteltolás a Z eredmény/gépi koord.=
Zprogramozott + Zszerszám +Z nullponteltolásáltalános CNCs alapképletből kiindulva (az X
tengely mentén analóg módon ugyanez a képlet érvényes ). Az összefüggés jobb megértése érdekében
tanulmányozható a 2.4.ábra is mivel a CNC marógépeknél – sőt pl. a CNC alakköszörű gépeknél is -
ugyanezen alapképletből indulunk ki.
- Mi indokolja a gépen belüli szerszámbemérés alkalmazását annak ellenére, hogy nem kívánt
módon gépi időt köt le ?
Néhány szerszámos munkák esetén a gépen kívüli szerszámbemérés előnye elvész , mivel a nullpont
felvétel (még akkor is, ha csupán Z irányban kell azt elvégezni) közel annyi gépi időt köt le mint a néhány
szerszám bemérése. Ebből kiindulva a gépkezelők nagy többsége ilyen esetekben csupán a
szerszámbemérést végzi el minden egyes új beállás alkalmával és a CNC esztergagépen a nullponteltolási
értéket változatlanul hagyja (nulla érték marad).
A gépen belüli szerszámbemérés kivitelezése munkadarab nullpont felvétel nélkül:
Ezzel a módszerrel dolgozik a kisebb üzemekben dolgozó CNC eszterga gépkezelők többsége. Előnye,
hogy rendkívül egyszerű, viszonylag gyors, mindazonáltal –ahogyan azt már hangsúlyoztuk-a több
szerszámot tartalmazó munkáknál a gépi idő lekötés nagyobb lehet mint a gépen kívüli szerszámbemérés
esetén. A pontosságot tekintve a két módszer egyenrangú (utólagos korrekciózásra mindkét módszernél
szükség lehet)
Kezdő gépkezelőknek ezt a módszert ajánljuk mivel itt az ún. beállási folyamat csak néhány
lépésből áll és könnyen áttekinthető. A módszer lényege, hogy a munkadarab nullpontfelvételi műveletet
egyszerűen kihagyjuk (nulla értékre kitöltve az X és Z nullponteltolási értéket) majd a megmunkálási
helyzetbe beállított szerszámmal tengelyenként próbafogást veszünk és a próbafogás méretén állva * a
szerszámbemérés üzemmódban beadjuk a lehető legpontosabban mért értéket.
* Néhány fejlett vezérlő opcionális kiépítésben lehetővé teszi, hogy egy segédgomb („Measure”)
megnyomásával a megmunkálási pozíciót a vezérlő memorizálja miáltal biztonságos helyre állhatunk a
szerszámmal és a szerszámbemérés ugyanúgy végezhető el mintha a megmunkált méreten állnánk.
G53
“Z” szerszámkorekciós
regiszter
Pl. Z-320.22
X
Z

1.15. ábra. „Z” irányú szerszámbemérés gépen belül

Az NCT vezérlőnél is az általános elvet követhetjük, vagyis a munkadarab nullpontfelvételi műveletet
egyszerűen kihagyjuk (nulla értékre kitöltve) majd a megmunkálási helyzetbe beállított szerszámmal
tengelyenként próbafogást veszünk (lásd: „Z” irányú szerszámbemérés 1.15.ábra). Ezután a próbafogás
méretén állva a „Hosszkorrekció bemér” funkción belül a korrekciószám keres funkcióval kiválasztjuk a
korrekciós mező számát (pl. a T0101 szerszámhoz N01) és beadjuk a lehető
legpontosabban mért értéket (a példánknál a „Z” irányú beméréshez Z0- t).
A bemérést a „Z” szerszámkorrekciós adat bemérésén keresztül mutatjuk be (lásd 1.16.ábra valamint
1.17.ábra) (analóg módon végezhető az X tengely mentén történő bemérés is).
Figyelem: Tengely jellegű munkadaraboknál a „Z” irányú munkadarab nullpontot általában a darab
homloksíkján vesszük fel. Ebből kiindulva a „Z” irányú bemérésnél általában a Z0 helyzetű homloksíkot
érintjük bemérésnél, de érinthetünk egy másik ismert koordinátájú vállat is (pl. Z- 50 koordinátán) ekkor
természetesen az érintett váll abszolút pozícióját kell a hosszkorrekció bemérésnél beírni (pl. Z-50.000) .
Mindezzel azt kívánjuk hangsúlyozni, hogy a „Z” irányú szerszámbemérés NEM egy „nullázási” művelet,
hanem mindig a szerszám bemért élpontjának az abszolút koordináta rendszerben elfoglalt pozícióját kell
beadni ami sokszor éppen nulla is lehet.
A szerszámkorrekciós tárba ilyen jellegű bemérés esetén a szerszám forgácsoló élpontjának a
referencia ponton (gépi nullponton) elfoglalt helyzetének és a beméréskor felvett pozíciójának a távolsága
kerül. Ez az érték minden bemért szerszámnál magában foglalja a munkadarab nullponteltolást és a
szerszámkinyúlást is. Az 1-15. ábra szerinti „Z” irányú bemérés adatait követhetjük az alábbi ábrán (1.16.
ábra):
 1.16. ábra. „Z”
hosszkorrekció bemérés nullpont felvétel nélkül

1.17. ábra. A gépen belüli

beméréssel keletkezett (vezérlő által beírt) hosszkorrekció ellenőrzése
(Az R és Q érték kézzel kitöltendő értelmezésüket lásd a Programozás kötet 1.4 fejezete)
A gépen kívüli szerszámbemérés általános jellemzői:
A gépen kívüli szerszámbemérés előnye bármilyen típusú gépen belüli szerszámbeméréssel szemben
az, hogy kevesebb gépi időt köt le. A CNC esztergagépeknek a hagyományos esztergagépekkel szemben
nagyságrenddel nagyobb gépóra költsége miatt már néhány percnyi időtartamú szerszámbemérés esetén is
a gépen kívüli szerszámbemérés alkalmazása nagyüzemi termelés esetén gazdaságosabb lehet.
Külső szerszámbemérés esetén a munkadarab nullponteltolást (gépi és a munkadarab nullpontok
előjelhelyes távolsága tengelyenként) a szerszám koordináta rendszer kezdőpontjával érintést végezve
veszi fel a dolgozó, (lásd 1.18. ábra) esztergagépen ez általában a szerszámtartó revolverfej homloksíkja
„Z” tengely mentén, illetve furatának szimmetria tengelye az „X” tengely mentén. Már az ábrából is
látható, hogy a szerszám koordináta rendszer kezdőpontját (melyet a szakirodalomban sokszor szerszám
vonatkoztatási pontnakis neveznek) tekintjük ún. „vezérelt pontnak”. Úgy tekintjük, hogy ezt a pontot
vezérli a gép a gépi koordináta rendszerben anullponteltolás, a szerszám korrekciós érték és a
programozott értékelőjelhelyes összegzéseként kapott pozícióra mely a helyes (rajz szerinti) munkadarab
méretet eredményezi. (az ábrán a „Z” programozott érték=0). Ebből a három alapértékből dolgozik tehát a CNC
szerszámgép a célpozíciók számításánál.
A revolverfej bármelyik pontját tekinthetnénk „vezérelt pontnak” hiszen azok együtt mozognak. Mivel
azonban a szerszám bemérése fizikailag a fentiekben megnevezett ponttól lehetséges, vezérelt pontként ezt
kezeljük.

1.18. ábra.
Munkadarab nullponteltolás és szerszám hosszkorrekciók (A gépi nullpont helyzetét a gép építője határozza meg)
Külső szerszámbemérés esetén az a munkamódszer , hogy a nullponteltolási műveletet nem végezzük
el nem követhető - vagyis a nullponteltolást a szerszám koordináta rendszer kezdőpontjával fel kell venni
mivel a bemérő készülékben éppen ettől a ponttól mérjük be a szerszámokat.
Az eszterga szerszámoknak azonos pozícióban történő
beszerelhetősége érdekében gépen kívüli bemérésnél szerszámbefogót kell alkalmazni–lásd 1.19. ábra
(mint a CNC marógépeknél).
 1.19. ábra. Eszterga szerszámtartó
A befogóba beszerelt szerszámokat egy külső bemérő készülékben (pl. „ZOLLER” típusú készülék) –
a gépen kiépített szerszámtartó rendszer (revolverfej) másaként megépített, PC-s szoftverrel támogatott
készülékben mérjük be. Valamennyi mért korrekciós adat helyi hálózaton keresztül közvetlenül a
szerszámgép memóriájába áttölthető illetve a PC- n több évre arhiválható. A bemérés elve is az általános
ill. „köteles” elméleti alaptudás részét képezi, ezért részletesebben tanulmányozható az a „Programozás”
kötet 1.4.2 fejezetében.
Azoknál a hazai fejlesztésű CNC esztergagépeknél melyeknél nincs kiépítve fix szerszámtartó
(revolverfej) és a szerszámkinyúlások a szerszámnak a gépi nullponton (referencia ponton) elfoglalt
helyzetétől értelmezettek, a gépen kívüli szerszámbemérés nehezebben megoldható.
Megjegyzés:
Korszerű CNC esztergáknál az X irányú nullponteltolás korrekciós tárból kiolvasható értéke általában
nulla (nem kell külön felvenni) mivel a gyártó szoftveres úton a főorsó tengelyvonalára helyezi a gépi
nullpont „X” tengelyét (így a fúró jellegű szerszámok 0 (nulla) átmérő korrekciós érték lehívása esetén
mérés, beállítás nélkül azonnal a fúrás tengelyvonalába pozicionálhatók) .
Revolverfejes gépeknél akkor sem kell módosítani az „X” nullponteltolást, ha értéke nem nulla hanem egy
konstans érték, amit a kezelő korábban bemért. (Néhány tizedes módosítás szükségessége pl. revolverfej
cseréjét követően merülhet fel mindkét esetben.)
A fentiekben vázolt kétféle munkamódszerből (külső vagy belső szerszámbemérés) kiindulva az NCT
vezérlőknél is többnyire az a munkamódszer alakult ki, hogy külső szerszámbemérés esetén a dolgozó
munkadarabonként felveszi a munkadarab nullponteltolást és a szerszámkinyúlásokat beírja a korrekciós
tárba. Gépen belüli szerszámbemérés esetén a munkadarab nullponteltolást nulla értéken hagyja (akár
több évig is) viszont minden alkalommal beméri az Eltolások/Hosszkorrekció bemér funkciókkal a
programban használt összes szerszámot.
A külső bemérés további előnye (amellett, hogy gépi idő takarítható meg) hogy a bemért, tartókba
szerelt szerszámok hosszkorrekciói minden munkadarabhoz használhatók (mint CNC marógépen).
Gépen kívüli szerszámbemérés munkadarab nullpont felvétellel NC T 104T vezérlőnél:
Végezhető a klasszikus módszerrel, vagyis úgy, hogy pl. érintést végzünk a szerszám koordinátarendszer
kezdőpontja (revolverfej homloksíkja és furatának szimmetria tengelye) és a leendő munkadarab-nullpont
síkja között, ekkor a gépi koordináta kijelzőn olvasható le a nullponteltolási érték (lásd 1.20. ábra ).
Fontos, hogy ilyenkor egy nulla korrekciós értékű szerszám legyen előzetesen beváltva egyedi mondat
segítségével és az esetlegesen korábban betöltött nullponteltolási értéket is törölni kell. A gépi kijelzőn
leolvasott nullponteltolási értéket előjelhelyesen beírjuk a A gépi kijelzőn leolvasott nullponteltolási
értéket előjelhelyesen beírjuk a G55 stb. korrekciós tárak egyikébe.
Közvetett módszer alkalmazása esetén nem a szerszám koordináta rendszer nullpontjával, hanem a
beszerelt szerszám forgácsoló élével vesszük fel a nullponteltolást úgy, hogy a művelet folyamán a
vezérlő beszámítja a szerszámkinyúlást, sőt a munkadarab méretét is, ha nem közvetlenül a leendő
munkadarab nullpontot érintjük meg (a vezérlő kezelési leírásából részletesebben megismerhető a
módszer) .
 Tekintettel arra, hogy az X irányú nullponteltolás minden esztergagépnél állandó értékű (az állandó
helyzetű gépi nullpont és az ugyancsak állandó helyzetű főorsó forgástengely távolsága) a nullponteltolás
bemérése lényegében a Z irányú bemérésre korlátozódik. A Z irányú nullponteltolás elvégzését az alábbi
példán keresztül ismertetjük:
es szerszám hosszkorrekcióit (X és Z) nulla értékre állítjuk
es szerszám hosszkorrekcióit (X és Z) nulla értékre állítjuk
es nullpont korrekciós tárba Z0 értéket írunk be. A revolverfejbe nem szerelünk be a szerszámot, ha az
esetleg
akadályozza a mérést.
Egyedi mondat segítségével beváltjuk a T101-es szerszámhelyet
(nulla hosszkorrekciók életbe lépnek)
A revolverfej homloksíkjával óvatosan megközelítjük a munkadarab
leendő nullpontját (lásd 1.18. ábra) és megérintjük azt (ügyelve az
ütközés elkerülésére). Amennyiben a leendő Z nullpont nem érhető el
csak megközelíthető (pl. a munkadarab hátsó síkján van) a leolvasott
értékhez hozzászámítjuk a hátralévő távolságot.
Leolvassuk a gépi koordináta kijelző „Z” gépi koordinátáját (lásd 1.20.
ábra ) és ezt töltjük be a G54 (G55 stb.) nullpont korrekciós tár „Z”
értékéhez (lásd 1.21. ábra). Figyelem:a kitöltésnél ügyelni kell az
érték előjelére mivel ellenkező előjel esetén a munkadarab nullpont
pozíciója helytelen lesz, ami az abszolút pozíció kijelzőn észlelhető. Az NCT vezérlőknél
használhatjuk a kiépített nullpontfelvételi funkciót
is a nullpont felvételére: továbbra is az érintési pozícióban állva
kiválasztjuk az „eltolások” menün belüli „munkadarab nullpont
bemérés” funkciót és a műveleti menü gomb megnyomása után a
bemérés” funkciót és a műveleti menü gomb megnyomása után a
es tárba Z0 abszolút koordináta értéket beírunk (lásd 1.22. ábra
). Ekkor a vezérlő automatikusan behelyezi a nullpont korrekciós tárba az Z nullponteltolási értéket (jelen
esetben Z-320.22 mm-t) amit ellenőrizhetünk (G54 : Z-320.22)

es nullponteltolási tárat használtuk, ezt nem kell külön lehívni (NCT vezérlők sajátossága, hogy a
G54-es beállítható nullpontkorrekciós tár automatikusan érvényesítődik) Más (G55 stb.) nullpont
korrekciós tár esetén pl. egyedi mondat segítségével érvényesíteni kell a nullpont korrekciós tárat. Ha a
revolverfejjel az érintési pozícióból nem mozdultunk el újabb pozíció ellenőrzéskor az abszolút
koordináta kijelzőn Z0 (Z= nulla) értéknek kell lennie (lásd 1.23. ábra) míg a gépi koordináta érték
továbbra is a nullponteltolási érték.
A külső beméréssel bemért szerszámok Z kinyúlásai természetesen az imént használt nevezetes
síktól (revolver fej homloksíkja) értendők (lásd 1.19. ábra).
 1.20. ábra. „Z”
nullponteltolási érték leolvasása
Megjegyzés: Az ismertetett módszer elve bármely revolverfejes CNC esztergagépnél alkalmazható,
sőt bármilyen szerszámtartó esetén is használható ha annak egy-egy nevezetes síkját a szerszám koordináta
rendszer kezdőpontjának tekintjük.

1.21 . ábra. „Z” nullponteltolási érték bevitele (Ha a munkadarab nullpont bemérés funkciót használjuk, a
vezérlés helyezi be ezt az értéket.)

1.22. ábra. A munkadarab

nullpont bemérés funkció használata 1.23. ábra. Munkadarab nullpontfelvétel ellenőrzése
Megjegyzés: A fentiekben leírt módszerrel bemérhető az X irányú nullponteltolás is (…ha az gépi
paraméterrel nincs megoldva) a revolverfej befogó furatába helyezett pontos köszörült mérőcsap és
mérőóra segítségével. A főorsó tengelye és a mérőcsap tengelye akkor lesz egytengelyű, ha a munkadarab
palástfelületére fogott mágneses talpú mérőórát a mérőcsap körül forgatva az nem mutat eltérést. Miután a
szerszámnak nulla korrekciós értéket adva egyedi mondat segítségével lehívtuk a szerszámkorrekciót, a
mérőcsappal a főorsóval egytengelyű pozícióban állva (lásd 1.24. ábra) a gépi koordináta kijelzőről
leolvasható az X irányú nullponteltolás. Ez állandó értékű minden munkadarabnál. A leolvasott érték
bevihető az „eltolások” menün belüli munkadarab nullpont korrekciós adatokhoz vagy továbbra is ebben a
pozícióban állva kiválasztjuk az „eltolások” menün belüli „munkadarab nullpont bemérés” funkciót és a
műveleti menü gomb megnyomása után a G54-es tárba az X0 abszolút koordináta értéket beírjuk. Utóbbi
esetben a vezérlő automatikusan behelyezi a nullpont korrekciós tárba az X nullponteltolási értéket.
Célszerű az X nullponteltolási értéket időszakonként ellenőrizni annak érdekében, hogy a fúró jellegű
szerszámok melyeknek gépen kívüli bemérés esetén nulla X korrekciós értékük van, pontosan a főorsó
középpontjába kerüljenek az X0 koordináta programozásakor. (lásd 1.24. ábra ). Ha a gépkezelő század
milliméter pontossággal elvégzi ezt a műveletet, sok későbbi kellemetlenséget kerülhet el, amikor X0
érték programozásakor kisméretű fúró jellegű szerszámokkal dolgozik (helytelen nullpont bemérés
könnyen fúrótörést eredményezhet)
G53 Revolver fej
X
1.24. ábra. X irányú nullponteltolás bemérése (A gépi nullpont helyzetét a gép építője határozza meg)
A külső szerszámbemérést általában külön helyiségben kialakított bemérő ponton végzik el. A szerelt
eszterga szerszámok korrekciós értékeit (X és Z hosszkorrekciókat valamint a csúcssugár értékét és az
élelhelyezési kódot) a gépkezelő tölti be az „Eltolások” menün belüli szerszámkorrekciós tárba (lásd
1.25. ábra ) vagy az adatok elektronikus úton kerülnek betöltésre.
1.25. ábra. Szerszámadatok kitöltése külső bemérés esetén
Nullponteltolás felvételét követő gépen belüli szerszámbemérés (A legelegánsabb de legkevésbé
költségtakarékos bemérési módszer)
Előfordulhat, hogy a külső szerszámbemérésre berendezkedett műhelyben (a külső bemérés
leterheltsége miatt) a munkadarab nullpont felvételét követően mégis gépen belüli bemérést kell végezni,
vagy egyszerűen csak ezt a módszert választjuk mert szeretnénk olyan szerszámkinyúlásokat látni a
korrekciós tárban, mint a valóságos, szemmel is érzékelhető méretek.
A nullpont felvételt követően a megmunkálási helyzetbe befogott szerszámmal próbafogást végzünk
(ahogyan a szokványos gépen belüli bemérésnél) és a megmunkált méreten álló szerszám mellett az
„Eltolások” menüponton belül a kiválasztott szerszámkorrekciós mezőbe beírjuk a szerszámmal készült X
vagy Z próbafogási méretet. Fontos, hogy ebben az esetben a szerszámkinyúlások a valóságos (a revolver
fejen értelmezett szerszám koordináta rendszer nullponttól mérhető) szerszámkinyúlási értékre adódnak ha
ellenőrizzük azokat a szerszámkorrekciós tárban.
A módszer ellenőrzéseként tekintsünk át egy példát:
Kezeljük kiinduló alapként a korábbi ábrák (lásd 1.22. ábra 1.23. ábra) szerint betöltött Z- 320.22
mmes nullponteltolást. Ilyen érték esetén a kiépített gépi nullpont a szegnyereg közelében van (lásd 1.26.
ábra).
G53 Z nullp.elt.= -320.22 Szersz.“Z”korr.=100,00 (220.22)
X
Z
1.26 . ábra. „Z” nullponteltolás és szerszám hosszkorrekció (A gépi nullpont helyzetét a gép építője határozza
meg) (A gépi nullpont helyzetét a gép építője határozza meg) es L=100 mm hosszkinyúlású szerszámmal
érintsük meg a munkadarab Z0 helyzetű síkját (homloksík) (a revolver fej homloksíkja ekkor Z-220.22
mmen áll, az abszolút pozíció pedig Z100 mivel a szerszám hossza 100mm – lásd 1.27. ábra).
1.27. ábra. Koordináták nullponteltolás felvételét követő szerszámbemérésnél
Kiválasztjuk az „eltolások” menün belüli „hosszkorrekció bemérés” funkciót és a szerszámmal
továbbra is érintési pozícióban állva beadjuk a Z0 abszolút koordináta értéket (lásd 1.28. ábra)
 1.28 . ábra. Hosszkorrekció bemérés nullponteltolás felvétele után Ellenőrizzük a szerszámkorrekciós értékeknél,
hogy a vezérlő által kiszámított Z szerszámkorrekció valóban 100 mm nagyságú-e (lásd 1.29. ábra).
1.29. ábra. A gép által számított hosszkorrekció ellenőrzése
- Ugyanilyen módszerrel (munkadarab nullpont felvételt követő próbafogás palástfelületen majd mérés
és érték beadás) elvégezhető az X irányú szerszámbemérés is.
A bemért hosszkorrekciós értékeket (X és Z) a megmunkálások mérése i alapján a szerszámbemérés
esetleges pontatlansága vagy szerszámkopás miatt korrekciózzuk. A korrekciózás általában néhány század
vagy néhány tized milliméteres nagyságrenden belül történik. Ezzel a művelettel lehet az előírt rajzi
tűréseket beállítani. Általánosan használt szabály, hogy amennyivel pluszosabb méretet kívánunk elérni,
annyival pluszosabbra állítjuk be a szerszám adott tengelyen bemért hosszkorrekciós értékét illetve
fordítva –részletesebben lásd 1.7.2 A forgácsolószerszámok korrekciózása fejezet. Legegyszerűbb
esetben a munkadarabok cseréje, a mérés és a korrekciózás jelenti egy CNC esztergályos fő feladatát,
ezért a korrekciózás módját minden vezérlésnél készség szinten kell a kezelőnek ismernie.
Az alábbi példán keresztül bemutatjuk, hogy hogyan lehet az előírt rajzi tűrést beállítani
mikrométerrel történő mérés alapján:
A készítendő méret30 +0.025/0 mm (lásd 1.30.ábra).

X
Z
1.30. ábra. Szerszám korrekciózással beállítandó méret
Az elkészült (mérethibás) munkadarabot mikrométerrel mérve azt tapasztaljuk, hogy a valóságos
méret29.96 mm. A szerszám XABS= 32.000 kijelzett (programozott) méreten áll a hosszesztergáló
ciklust követően (lásd 1.31. ábra).
 1.31. ábra. Szerszám pozíció
hosszesztergálást követően
Fejben történő számolással eldöntjük, hogy a helyes méret (30.01 mmes, az előírt tűrésmezőn
belüli érték) érdekében a szerszám (T101) X korrekciós értékét +0.05 mm-el kell módosítani (pluszosabb
darab érdekében a korrekciós értéket pluszosabbra állítjuk be)
Belépünk az Eltolások/Szerszámkorrekció funkcióhoz (X korrekció

értéke legyen a példánkban 97.000) és a műveleti menü gomb megnyomását követően az

„Inkrementális” funkciót használva
beadjuk az Xi 0.05 értéket: A beviteli billentyűvel

lezárjuk a
bevitelt melynek hatására az X korrekciós érték a példánkban 97.050 mm lesz (lásd 1.32. ábra). Ha az
inkrementális beadási módot választjuk, a beadás előtt fejszámolással feltétlenül ellenőrizzük, hogy
mekkora értéknek kell eredményül megjelennie.
 1.32. ábra. Korrekciózott
szerszámkinyúlási érték
Az új szerszámkorrekció egyedi mondat segítségével történő lehívását követően a pozíció kijelzőn
ellenőrizzük, hogy a korábban X ABS 32.000 érték megváltozott-e X ABS 31.950 mmre (lásd 1.33. ábra).
Ez azt jelenti, hogy amennyiben az X32.000 méretre pozicionálnánk, a szerszám plusz X irányban
mozdulna 0,05 mm-t tehát az ismételten beírt névleges méreteket most már a kívánt mértékben
pluszosabbra készíti.
 1.33. ábra. Szerszám pozíció a
korrekció érvényesítését követően
Szerszámbemérés ismeretlen bemérési rendszer esetén: Gépkezelők részéről gyakran feltett
kérdés, hogy mit tehetünk, ha egy régi CNC esztergagépnél (melyhez esetleg már részletes leírás nem áll
rendelkezésre) szerszámot kell bemérni.
Nos létezik egy olyan gépen belüli szerszámbemérési módszer amely minden vezérlésnél alkalmazható.
Nem hosszabb és nem nehezebb, mint az „irodalmi” módszerek csupán kevésbé elegáns.
A módszer a következő:
A szerszám megmunkálási helyzetbe történő beszerelését követően
beírunk a korrekciós mezőjébe (…a példa erejéig maradjunk a „Z” irányú hossz korrekciónál) egy
olyan értéket mely kb. megfelel a szerszám kinyúlásának (pl. Z50) ; mintaként használhatjuk egy másik
hasonló , korábban már bemért szerszám értékét vagy egy hozzávetőleges értéket írunk be.
Beváltjuk a szerszámot és próbaforgácsolást végzünk vele a tervezett munkadarab nullponthoz
képest (pl. Z=0.5 mm-t mérünk) A szerszámmal a mért méreten maradva leolvassuk a Z ABS kijelzőt (pl.
Z12,5 mm-t jelez)
A valós méret (0,5) és a kijelzett méret (12,5) megfelelő előjelű különbségével kell a szerszám
méretet korrekciózni A példánknál a kijelzés nagyobb volt mint a valós méret, tehát a szerszám mínuszos
darabot gyárt ezért +Z12 mm-el kell a szerszám méretet korrekciózni , így a szerszám Z50 kinyúlása
helyett Z62 mm-t kell beírni a „Z” korrekciós mezőjébe.
Ellenőrzésként lehívjuk a szerszám korrekciót (egyedi mondat bevitelével) és ellenőrizzük, hogy a
kijelzett méret megegyezik-e a valós, mért mérettel.
Ha a korrekciózás nem sikerült, újabb próbálkozással beállítható a pontos szerszám korrekciós
méret.
Gyakorlott gépkezelő egyetlen korrekciózási művelettel be tudja állítani a helyes szerszámkorrekciót.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Tételezzük fel, hogy egy családnak a család alapvető anyagi
BANK stabilitását meghatározó megtakarított pénze a bankban van,
 emellett rendelkezik a család otthon, szekrényben őrizve egy bizonyos összeggel mely a különböző
eszközök beszerzésére van félretéve, és mindezeken túl a szülők egy pénztárcában tartják a napi bevásárló
programokra szánt pénzt. CNC-s szemlélettel melyik összeget lehetne a nullponteltolásnak tekinteni,
melyiket a szerszámkorrekciónak és melyiket a programozott értéknek?
A fenti példát tovább gondolva vajon változik-e a család összes pénzbeli vagyona, ha az egyik
helyen lévő összeget a másik összeggel összevonják? Vagyis : változik-e a vezérlő által számított és a
szánok által felvett célkoordináta értéke ha pl. a nullponteltolást és a szerszámkorrekciót (egy adott
tengely mentén) előre összevonjuk ?
Egy érdekes kérdés melynél egy ház építésének példájából indulunk ki: Tételezzük fel, hogy egy
saroktelken a családi ház építéséhez az építészeti rajzot a tervező a telek sarkától kívánja megtervezni.
HÁZ
TELEK Az építész és a kőműves viszont nem szeretne minden méretet a telek sarkától mérni mivel az
túlzottan körülményes lenne, ehelyett mindent az építendő ház egyik sarkától szeretne mérni. CNCs
gondolkozással hogyan nevezzük a telek sarkán lévő, a tervező által használt méretezési kiinduló pontot,
és hogyan nevezhetjük a technikus és a kőműves által az építendő ház sarkán kiszemelt és általuk a
mérésekhez kedvezőnek ítélt kiindulási pontot?
A fenti példánknál a két méretezési kiinduló pont közötti távolságot (az X és az Y tengely mentén)
CNC-s szemlélettel milyen fogalomnak nevezhetjük?
Eszterga szerszám bemérésével kapcsolatos kérdés: Gépen belüli szerszámbemérésnél mi az
előfeltétele annak, hogy a bemért szerszámoknak a revolverfej homloksíkjától mért valóságos (szemmel
látható ill. mérhető) „Z” irányú hosszkinyúlásai jelenjenek meg a
szerszámkorrekciós tárban is?
1.3 Azalkatrész program szerkesztése, kezelése
Az alkatrészprogramok létrehozására, szerkesztésére, módosítására, betöltésére (pl. PC-ről),
kimentésére (ún. archiválásra) a
programszerkesztés üzemmódot használjuk. A programszerkesztés üzemmód angol nyelvű kezelőelem
feliratoknál általában EDIT (editálás=szerkesztés) felirattal van ellátva.
Régebbi vezérlőknél előfordult, hogy a program létrehozását, írását és az azt követő szerkesztést két külön
üzemmódban (WRITE és EDIT) kellett végezni, de a FANUC kompatíbilis vezérléseknél (ide tartozik az
NCT végezni, de a FANUC kompatíbilis vezérléseknél (ide tartozik az NCT as vezérlőcsalád is) ezekre a
funkciókra egységesen az EDIT üzemmód szolgál.
CNC esztergák üzemeltetésénél megszokott munkamódszer, hogy a megmunkáló programot maga a
dolgozó készíti mivel a CNC eszterga programok általában rövidebbek és egyszerűbbek mint a CNC
marók ill. megmunkáló központok programjai ugyanakkor a CAD-CAM programozás is (vektoros rajzról
számítógép által írt megmunkáló program) csak kivételes esetekben fordul elő CNC esztergánál. Ebből
kiindulva viszonylag ritkán fordul elő, hogy külön programozó munkatárs készíti a CNC esztergához a
programot és a hozzátartozó felfogási tervet. Bevált gyakorlat, hogy nehezebben programozható
daraboknál (pl. másodfokú görbék profiljának esztergálása stb.) a dolgozó mérnöki segítséget kér, majd
együtt elkészítik a munkadarab programját. A szekunder („belőtt”) programok archiválása a központi
számítógépes memóriában többnyire a dolgozó feladata.
Mivel a CNC esztergáknál (a megmunkáló központokhoz képest) általában gyakrabban kell teljesen önálló
munkát végeznie a gépkezelőnek, a programok szerkesztése, manipulálása jelentős részét képezi a napi
munkájának.
Némely vezérlőnél az EDIT üzemmódban a klaviatúra gombjaival csak viszonylag lassan lehetprogramot
írni. Emiatt gyakori az a megoldás, hogy a megmunkáló program megírásához maga a vezérlés gyártója
PCs klaviatúra csatlakoztatását építi ki (pl. Sinumerik 840D) vagy a gépkezelő a gép közelében lévő PC-n
megírja a programot és EDIT üzemmódban betölti a vezérlőbe. Utóbbival egyenrangú megoldás az is,
hogy a gyártó integrálja a külső PC-t a vezérlőegységbe így nem kell azt külön a gép közelébe telepíteni.
Ha a programot a vezérlő klaviatúráján írjuk, a különböző vezérlőknél eltérések vannak a szavak
bevitelére, cseréjére, törlésére, beszúrására, illetve a mondat lezárására, törlésére, beszúrására
vonatkozóan. A legáltalánosabb ismeretek a régebbi fejlesztésű FANUC illetve FANUC kompatíbilis
gépeknél a következők:
A szavakat a szó bevitele („INS” vagy nyíl) billentyűvel visszük be, a
mondatot pedig az „EOB” vagy a „Le” illetve „FEL” nyíl billentyűvel zárjuk le. Az utolsó bevitt
szónál csak a mondat lezáró billentyűt kell megnyomni.
Szó és mondat törlésekor a törlendő szóra vagy a mondatszámra kell mozgatni a kurzort és a DEL
billentyűvel törlünk.
Szó beszúrásakor a kurzorral a beszúrás helyére állunk és beírjuk a beszúrandó szót majd az „INS”
billentyűvel bevisszük.
Mondat beszúrásakor általában a beszúrandó mondatot követő mondatra kell állni és be kell írni az új
mondatot (mondat elé szúr).
A még le nem zárt (csak a monitorra beírt) szót a „CANCEL” billentyűvel törölhetjük.
Ha szót kívánunk cserélni a programban, a kurzorral a régi szóra kell állni majd az új szó beírását
követően az „ALTER” billentyűvel cserélhetjük ki a szót.
Lényegében a régebbi Sinumerik rendszerű programszerkesztésnél Lényegében a régebbi Sinumerik
rendszerű programszerkesztésnél ig) is a fenti nyomógombokat használjuk, de a szerkesztés
nyomógombjain feliratok helyett piktogramok szerepelnek és a szó törlésekor ismét be kell írni magát a
törlendő szót is.
FANUC rendszerű programozásnál (ide tartozik az NCT 104T vezérlő is) a címkódos programozás
jellegzetességei mellett a kezelőnek jól kell ismernie az alkatrészprogram formai jegyeit is (program
azonosító, program név, cím és adat, mondat, mondatszám fogalma stb.) mivel ellenkező esetben
nehézségei lesznek a programok betöltésénél.
Ha közvetlenül a gép klaviatúráján hozzuk létre a programot, kötelező jelleggel csak a program
azonosítószámát (az „O” karaktert szünet közbeiktatása nélkül követő kötelezően négy db. számjegy
melyben az értéktelen nullákat a vezérlő kitölti) kell megadni és a program írásának illetve lezárásának
nincs más formai akadálya.
Amennyiben viszont a program megírását PCn végezzük, a program előírt formai jegyei nélkül (lásd 1.34.
ábra) nem lehetséges a programot a vezérlőbe RS232-es soros kommunikációs porton keresztül betölteni
(hibajelzést kapunk a betöltésnél).
A külső számítógépen készített, megfelelő formai jegyekkel bíró program RS232 soros
kommunikációs kábelen keresztüli betöltésére vonatkozó részletesebb információkat a fejezet további
része tartalmazza. Figyelem:A megírt txt (text) típusú fájl megnevezése tetszőleges, a vezérlőbe bekerülő
program azonosítója a fájlban megadott, % jelet követő négy számjegyből álló programazonosító lesz.

A programot txt kiterjesztéssel mentjük a szövegszerkesztőben (WOR-ben:”csak

szöveg”-ként). Ezután egy Commander-ben átnevezzük:NCT-hez NCT,míg
FANUChoz FAC kiterjesztésűre. (pl.Agy.NCT illetve Agy.FAC)
A text típusú fájl formai előírásai:
%O0012 (százalékot szünet nélkül követi az O karakter majd kötelezően négy
db.számjegy. N5 G... N10 M... N15 (mondatszám nem kötelező) … N100 M30 %
Figyelem: a %-ot követő O karakter nem helyettesíthető a nullával !
1.34. ábra. Fanuc rendszerű CNC program formai jegyei
Az NCT 104T vezérlőnél a program létrehozását a könyvtár kijelzési

menünél lévő „ÚJ” funkcióval választhatjuk ki:

Miután kiválasztottuk ezt a funkciót, a számbillentyűkkel beadjuk a program számát (pl.O0012) és lezárjuk
a beadást. Amennyiben nem zárjuk le a beadást, csak a nyíl billentyűvel jobbra lépünk, a programnak
nevet is beírhatunk (pl. CSONK1) majd lezárjuk a beadást. Ekkor az új programazonosító megjelenik a
programkönyvtárban és írásra, szerkesztésre megnyitható.
A legújabb fejlesztésű CNC vezérlőknél (így az
A legújabb fejlesztésű CNC vezérlőknél (így az as családnál is ) a programnak vezérlőn történő írása,
megszerkesztése is a
szövegszerkesztőkhöz hasonló módon történik. Itt kiemelkedő jelentősége van az általános PC-s
gyakorlatnak ugyanis a programot egyszerűen a WORD szövegszerkesztő programoknál megszokott
módon írhatjuk meg. A használható billentyűk a következők:
Kurzor le-fel:

Kurzor jobbra–balra:

Új sor (Enter):

Visszafelé lép és töröl:

Törlőgomb (Del):

Beszúrás (Ins):

Lapozás fel (Pg Up): Lapozás le (Pg Dn):

 Kurzor a sor elejéje:

Kurzor a sor végére (End)

Az NCT 104T vezérlőnél a program szerkesztése történhet a beépített PC programjával is

(FEW megnevezésű program) miután a kezelőpanelen lévő „Windows” billentyűvelátléptünk a Windows-
os
kezelői felületre. Az itt történő programírásnál mindazokat az előnyöket élvezhetjük, melyeket egy PC-
s munkahely biztosít (pl. USB-n keresztül is tölthetünk be vagy ki programot, használhatjuk a Commander
programokat stb.). A bevitt vagy megírt programot át kell tölteni a vezérlő könyvtárába. A vezérlő
programkönyvtárába történő áttöltést és/vagy onnan történő kitöltést a „FEW” programcsomag funkciói
biztosítják.
Figyelem: A beépített PC-n történő munka nincs hatással a gép vezérlőjére, sőt, ha esetleg itt a
Windows rendszerünk „összeomlik”, a CNC vezérlővel tovább dolgozhatunk (a két mikroprocesszor
egymástól független). Más fejlett vezérlőknél is ezt a megoldást alkalmazzák (pl. Sinumerik 840D MMC
egysége).
Megjegyzés: CNC esztergáknál gyakori, hogy az egyszerűbb darabokhoz a megmunkáló programot
közvetlenül a felfogási tervről készíti a gép kezelője vagy a gépbeállító, sőt előfordulhat az is, hogy
felfogási terv sem készül, csak a munkadarab rajzdokumentációját használják. A CNC gépkezelőnek
alkalmazkodnia kell a termelőegységnél kialakult gyártási kultúra illetve a gazdasági kényszerek által
meghatározott
körülményekhez.
A programszerkesztésre tekintsünk át egy olyan gyakorlati példát, amikor a viszonylag egyszerű
megmunkáló programot a klaviatúrán (nem PC-n) készítjük el közvetlenül a felfogási tervről:
Ellenőrizzük az előgyártmányt (jelen esetben: fűrésszel darabolt, hengerelt köracél 55NiCrMoV6
50xL531
Tanulmányozzuk a gyártandó munkadarab felfogási tervét (1.számú felfogás: oldalaz, vállat nagyol,
profilt simít) . –lásd 1.35. ábra
X
5x45
Z
25
1.35. ábra. Felfogási terv
Előre átgondoljuk a programban alkalmazandó technológiai adatokat (lásd 1.36. ábra) :
Szerszámok
Figyelem : T101= Oldalazó (45 fokos) T202=Külső nagyoló
T303=Külső simító
: T303 csúcssugarát (0,4) és élelhelyezési kódját(3) a szerszámkorrekciós tárban ellenőrizzük
programírás után (G42 miatt)
(Lapka minőség:ISO30/nagyolás
Vágósebesség
Előtolás ISO25/simítás)
:120m/p nagyoláshoz
160m/p simításhoz :0,2 mm/f.-nagyolás
0,1 mm/f.-simítás
1.36. ábra. Szerszámok és technológiai adatok
Beírjuk a vezérlőbe a következő programot (1.37. ábra):
>N5 T101 (Oldalazó szersz.beváltása) >N10 G92 S2000 (Ford.sz.lehatárolás) >N15 G96 S120
M4 (v=120 szerinti balos forg.ind.) >N20 G90 G0 X52 Z5 M8 (Pozic. a db-on kívüli pontra) >N25
G79 X-0.3 Z0.5 F0.2 (Egylépéses old.ciklus) >N30 G0 X100 Z150 (Gyorsmeneti elpozic.) >N35 T202
(Külsõ nagyoló beváltása) >N40 G0 X52 Z2 (Megköz.pozic.a db-on kív.p.) >N45 G77 X46 Z-24.7
(Egylépéses hosszeszt cikl.) >N50 X42 (Egylép. Hosszeszt.c. X42-n) >N55 G0 X100 Z150
(Gyorsmeneti elpozic.) >N60 T303 (Külsõ simító beváltása) >N65 G96 S160 M4 (v=160 szerinti
jobbos forg.ind.) >N70 G0 X-0.3 Z4 (Gyorsmeneti megközelítés) >N75 G1 X-0.3 Z0 G42 F0.1
(Fogásba lép, aut.p.köv.be) >N80 X40 ,C5 (Lin.interp.a sarokp.-ra + letör) >N85 Z-25 (Palástot
simít)
>N90 X52 (Belsõ vállat felhúz)
>N95 G0 G40 X100 Z150 M5 M9(Elpozic+aut.p.köv.ki) >N10 M30 (Pr.vége,visszaugr. a pr.elejére)
1.37. ábra. CNC program
(A monitor valóságos szerkesztőmezője 16 sorból áll)
Egy esetleges áramkimaradás miatt célszerű a már bevitt adatok mentését programírás közben is
időnként elvégezni a FÁJL menün belüli „Mentés” vagy a „Mentés másként” funkcióval. A megírt

program akkor is mentődik, ha a kijelzési menü gombbal kilépünk a szerkesztésből (ez utóbbi a
megszokott mentési mód a CNC vezérlőknél).
A program tesztelését és belövését a további fejezetek ismertetik.
Amennyiben a fenti programot egy PC sz övegszerkesztőjével írnánk meg és be kívánnánk vinni a
NCT 104T vezérlőbe, használhatnánk a kiépített USB 2.0 csatlakozót (floppy vagy pen-drive
csatlakoztatható) és a vezérlő

Windows alapon futtatható FEW programját miután a Windows

nyomógombot megnyomva átléptünk a Windows -ba.

A FEW programba való betöltés a „Fájl” menün belül megszokott módon történik, (szükség szerint itt még
a CNC program tovább szerkeszthető, módosítható) a FEW programból pedig egy áttöltési művelettel
betölthető az NC memóriába.
A windowsba való belépés és az ott történő munka után a szokásos módon lépjünk ki a windows-ból
mielőtt a szerszámgépet kikapcsoljuk.
A CNC gépkezeléssel ismerkedő szakembernek a gyakorlatban gyakran szüksége lehet (főleg az NCT
vezérlő korábbi verzióinál valamint más vezérlőknél is) az RS232-es szabványos soros kommunikációs
porton keresztül történő adatbeviteli illetve kimentési lehetőségre (ez is a program szerkesztési műveletek
része) . A kommunikációs port általában a vezérlők erősáramú szekrényének külső falán van kiépítve.
Régi CNC esztergáknál még az is előfordult, hogy a végleges (belőtt) programot kézzel jegyezte fel a
dolgozó egy archiválásra szolgáló füzetbe. Bonyolultabb, hosszabb programoknál ez nem megoldható,
ráadásul a CADCAM módszerrel készült programok (3D-s programok CNC marógépnél) időnként a
gigabájtos nagyságrendet is elérhetik, amit a vezérlő véges memória kapacitása miatt csak a PC
memóriájából futtathatunk a régebbi CNC gépeknél (ezt a programfuttatási módot nevezzük DNC módnak)
és ez is az RS232-es soros kommunikációval történik.
történik.
es soros kommunikációval való be és kitöltése érdekében a következőkre van szükség:
Kommunikációs program mely a két egység közötti adatátvitelt
lebonyolítja
Kommunikációs kábel a PC és a vezérlő között.
A kommunikációs programról:
Az NCT vezérlőkhöz az NCTC.exe programot használhatjuk kommunikációs programként míg más
vezérlőkhöz az általánosan elterjedt V24.exe programot használják (utóbbi DOS alapon fut). A
kommunikációs program protokolljában (protokoll =a kommunikáció szabályainak összessége) a
kommunikáció előtt be kell állítani az adatátvitel paramétereit. Ezek közül a legfontosabbak a következők:
Adatátvitel sebessége (Bit/sec.) (pl. 9600)
Bitek száma a Frame-ban (az érték általában= 7 vagy 8)
(Frame=”keret” vagyis egyszerre átvitt adatok összessége) Stop bitek száma (1 vagy 2)
Paritás (páros=EVEN páratlan=NO) (A paritás bit a FRAME
hibamentes átvitelének ellenőrzésére szolgál).
Az adatátvitelre a PC-n kijelölt port (COM1 vagy COM2) A beállítandó paramétereket a gép építője
tudja megadni, emellett a CNC vezérlők nagy többségéhez interneten közzé teszik azokat (pl. a
www.aggsoft.com/sitemap.htm honlapon tanulmányozhatók).
Adatátviteli kábel:
Adatátviteli kábel: es adatátviteli kábel kereskedelemből nem beszerezhető mivel a különböző
vezérlőkhöz rendkívül sokféle variációban kellene forgalmazni. Ezért ezt a helyi elektromos karbantartó
szakember tudja kialakítani ugyancsak pl. a fent megjelölt honlapon közzétett kábelkötési rajz szerint. Az
NCT vezérlőkhöz használt kábel a FANUC vezérlők többségéhez is használható (ugyanazon pin-ek vannak
bekötve a csatlakozónál ugyanolyan keresztkötésekkel).
A kommunikációs programot csak akkor futtassuk, ha a két egységet már kábellel összekötöttük.
Az alábbi képen ( 1.38. ábra) bemutatjuk az NCT vezérlőkhöz használható NCTC.exe kommunikációs
programot.
Ha a kurzor a baloldali mezőben van, betöltést végezhetünk, ha a jobboldali mezőben van, a vezérlőből
PC-re menthetünk. Az átlépés a tabulátor billentyűvel lehetséges.
Leolvashatók az F5 funkció segítségével beállított kommunikációs paraméterek is (baud érték, szóhossz
stb.)
A képen látható üzenet (Beszúrás.NCT vevő kész? (igen =CR)) azt jelenti, hogy az NCTC.exe mellé –
ugyanazon könyvtárba-korábban betöltött „Beszúrás.nct” nevű programot az F2 funkcióval betöltésre már
kiválasztottuk és ha a vezérlőt késszé tettük a program fogadására (Program/könyvtár funkció Betölt/ tedd
parancsa) a PC ENTER gombjának hatására a betöltés indul.
 1.38. ábra. NCTC.exe kommunikációs program
kezelői felülete
A fentiekben leírt paraméter beállításokat illetve csatlakoztatási műveleteket kell elvégezni más
vezérlők esetében is, ha a V24.exe általánosan elterjedt kommunikációs programot kívánjuk használni.
FANUC rendszerű programozáshoz a soros kommunikációnak az ún. adásra vonatkozó általános
szabályait az alábbi ábrán (lásd 1.39. ábra) foglaljuk össze:
Mindíg a vevőt tesszük késszé először. Pl. ha betölteni kívánunk, a vezérlőnél kiadjuk a
Betölt/Tedd parancsot (FANUC-nál:EDIT/LIB/INPUT)
A vezérlőbe betöltendő CNC programnak a kommunikációs program könyvtárában kell lennie
(NCTC.exe vagy a V24.exe mellett). A kimentett program is ide fog kerülni.
A kommunikációt végzõ két egység érzékeli, hogy a kommunikációs kábel csatlakoztatva van-
e. Kábel nélkül ne indítsuk a kommunikációs programot.
A betöltendő program feleljen meg a formai előírásoknak: text típusú fájl mely %-al és az azt
követő programazonosítóval (O....) kezdődik,%-al végződik.
1.39. ábra. Az adás szabályai
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Az egyre modernebb CNC gépek terjedésével melyekben két
egymástól független mikroprocesszor működik (egyiken a Windows fut míg a másik a CNC vezérlést
szolgálja) milyen módjai vannak annak, hogy az egyik vezérlőből a másikba áttöltsünk egy munkadarab
programot?
Amodern, vagy a régebbi CNC vezérléseknél van-e nagyobb jelentősége a külső PC-ről futtatott
DNC üzemmódnak?
Mivel indokolható az, hogy a kereskedelemben nem lehet RS 232-es adatátviteli kábelt beszerezni ?
(Gondoljon a kábelek sokféleségére)
WORD szövegszerkesztő ismeretét igénylő érdekes CNC-s kérdés: Ha a CNC programozónk egy
bonyolult kontúr (vezérgörbe sablon másoló esztergához) megmunkáló programját rövid (néhány tized
másoló esztergához) megmunkáló programját rövid (néhány tized es mozgásokkal korábban már
elkészítette marásra az X-Y tengelyekhez, hogyan lehet a több ezer mondatból álló programot CNC
eszterga programként való felhasználásra (…ugyanazt a kontúrt esztergáljuk) a leggyorsabb módon akár a
szerszámgép mellett is átalakítani ? A kérdés lényege, hogy hogyan tudjuk az összes „X” koordinátát „Z”
koordinátára majd ezt követően az összes „Y” koordinátát néhány pillanat alatt „X” koordinátára
cserélni? (az esztergán sugárban fogunk programozni).

Y X
X Z

1.4Az alkatrészprogram belövését segítő funkciók az automata üzemmódon belül

Az au tomatikus működésen belül általában a következő funkciókat építi ki a CNC vezérlés gyártója az
alkatrészprogramok lehető
legbiztonságosabb belövése érdekében:
Tengelymozgások kiiktatása (csak a program fut, mozgás nem történik)
Grafikai futtatás tengelymozgással vagy anélkül
Mondatonkénti végrehajtás
Emelt sebességgel történő programfuttatás
Teszt futás
Ún. peres („/” jelet tartalmazó) mondatok kihagyása
A programban elhelyezett opcionális programstop-ok (M1) kihagyása vagy aktiválása.
A felsorolt funkciók a következő célokra használhatók:
Tengelymozgások kiiktatása: A program tesztelése érdekében először általában egy tengelymozgás
nélküli grafikus ellenőrzést hajtunk végre, de a programot szintaktikailag (formai szempontból) is
ellenőrizhetjük a programmondatok forgácsolás nélkül történő lefuttatásával. A hibás mondatoknál (pl. G1
programozása előtolás érték nélkül) a vezérlő hibát jelez a kezelő felé. Utóbbi tesztelési módot főként
azoknál a régi CNC vezérlőknél használták melyek nem rendelkeztek grafikus üzemmóddal. A
tengelymozgások nélkül végzett tesztelést követően több vezérlőnél követelmény, hogy ismételt
referenciapont felvételt kell végezni.
Grafikai futtatás:
A program által tartalmazott esetleges geometriai hibák kiszűrésére jó lehetőséget biztosít a
szerszámpályák tanulmányozása. A grafikus kijelzést alkalmazhatjuk tengelymozgások mellett is de
program belövéshez azonnali tengelymozgásokkal nem ajánlott.
Grafikai módban általában lehetséges a grafika nagyítása/kicsinyítése, a kép vonszolása, a színek
megválasztása, a megközelítési utak kijelzése vagy elhagyása stb.
Azoknál a régi CNC gépeknél, melyek nem rendelkeznek grafikus móddal, a szerszámot mágneses
mérőóra tartóba szerelt ceruzával helyettesíthetjük (főleg marógépnél használható módszer) mellyel
papírra rajzoltathatjuk a szerszámpályákat.
Mondatonkénti végrehajtás:
A grafikai és/vagy tengelyek kiiktatása mellett végzett program tesztelést követően a programot „éles”
forgácsolással is be kell lőni. A forgácsolás nélküli tesztelés nem világíthat rá a program minden
esetleges hibájára (pl. túl nagy fogások, túl nagy előtolások stb.) ezért még jelentős hibalehetőséggel kell
számolni. Abból az általános elvből kiindulva, hogy a gépkezelőnek minden általa végzett beavatkozás
következményeit előre fel kell tudni mérnie, a belövésnél lehetetlen a programot folyamatosan futtatni,
hiszen csak egyegy mondat következményeit lehet előre felbecsülni. Egy azonnali folyamatos próbafuttatás
jelentős veszélyekkel járhat –a mozgások úgymond „elszabadulhatnak”. Ezért van szükség a
mondatonkénti futtatásra. Minden mondat végén stop állapot jön létre (főorsó forgás mellett) és miután a
következő mondat adatait illetve a forgácsolás paramétereit ellenőriztük, a start gombbal indítható az
újabb mondat.
Fogásban lévő, a mondatok végén újra és újra megállított szerszám jelentős kopást szenvedhet , de ezzel a
jelenséggel a lapkagyártók számolnak és a biztonság szem előtt tartásával ilyen aggály a kezelők és
üzemeltetők részéről általában fel sem merül.
Emelt sebességgel történő programfuttatás:
Ha a nyomógombja aktív (világít) a CNC gépeknél emelt tengelymozgási sebesség jön létre amit általában
a levegőben (szerszám vagy munkadarab nélkül vagy eltolt koordinátákkal) végzünk a program belövése
érdekében. Az emelt tengelymozgási sebesség következtében a G1,G2, G3 típusú mondatok mozgásai a
programozott értéknél gyorsabbak míg a G0-val programozott mozgások a beégetett értéknél lassabbak,
így egy követhető, közepesen gyors szánsebesség jön létre. Néhány régebbi CNC vezérlőnél a kezelőnek
számolnia kell azzal, hogy az emelt sebességű futás be és kikapcsolása csak a futó mondatok végén, a
következő mondatra történő átmenetnél következik be. Ez akkor jelenthet problémát, ha az emelt
sebességet azonnal ki szeretnénk kapcsolni.
Figyelem: Általában az emelt sebességgel történő programfuttatást „szárazfutásnak” nevezzük annak
ellenére, hogy nem zárja ki az éles forgácsolás mellett történő használatát (pl. vezértárcsa kontúrok
bekarcolására is használható tesztelésként stb.) sőt több gépkezelő előszeretettel használja próba
megmunkálásokhoz tesztelő haboknál és más könnyen forgácsolható anyagoknál. Ilyenkor számolni kell a
lehetséges veszélyekkel és a mondat átmeneteknél jelentkező geometriai pontatlanságokkal.
Teszt futás:
Nagyobb sebességű tesztelő programfuttatást tesz lehetővé mint az emelt sebességű futás és a gép zárva
funkció együttes használata. Használatakor a vezérlő interpolátora nem ad ki semmilyen utasítást a
tengelyek felé. A program szintaktikai és/vagy grafikai ellenőrzésére használható.
Per („/”) jelet tartalmazó, ún. peres mondatok kihagyása:
Ha a nyomógombja világít, automata végrehajtás közben mindazon mondatokat kihagyja a vezérlő melyek
per („/”) jelet tartalmaznak. Az ilyen mondatok kihagyásának célja lehet pl. korábban már megmunkált
felületek programszakaszának kihagyása pl. az előgyártmány furata lehet előöntött vagy nem, ettől függően
a kezelő döntése szerint kerülhet kihagyásra a fúrási programszakasz.
A peres mondatok programozásával kezelőtől függő elágazást is programozhatunk pl: /N500 M99
P600
N505 …
…..
N595…
N600 M30
Ha a kezelő nem nyomja be a peres mondat kihagyása gombot (nem
világít), a N505 – N595 programszakasz nem kerül végrehajtásra, ellenkező esetben (ha a peres
mondat nyomógombja világít) a N505-N595 programszakasz végrehajtásra kerül mert az ugrási parancsot
tartalmazó N500-as mondat kimarad.
Opcionális (választható) stop: Ha a kezelő ezt a nyomógombot benyomja (világít) mindazon
mondatoknál stop állapot keletkezik amelyek M1 kódot tartalmaznak. Ellenkező esetben (ha a nyomógomb
nem világít) az M1-et tartalmazó mondatoknál nem keletkezik program stop.
A program stop folyamán a vezérlők „viselkedése” közben eltérés lehet, mellyel a kezelőnek számolnia
kell: több olyan beállítás létezik, melynél az mellyel a kezelőnek számolnia kell: több olyan beállítás
létezik, melynél az es opcionális program stop a főorsó forgást nem állítja le, csupán az előtoló mozgás
áll le. Ilyen esetben M5 programozása nélkül pl. mérés nem végezhető a stop állapotban.
Az NCT vezérlőknél (kivéve NCT 90T) az Automata üzemmódon belül a programbelövést segítő
funkciókat a következő nyomógombokkal aktiválhatjuk:
Tengelymozgások kiiktatása (csak a program fut, tengelymozgás nem történik ún. „gép zárva” mód ):

A tengelymozgások kiiktatását az NCT 104T vezérlőnél csak valamelyik kézi üzemmódba

(pl.kézikerék) történő átlépést követően végezhetjük el. Ha itt megnyomjuk a tengelymozgások
kiiktatásának gombját, a nyomógomb elkezd világítani majd az Automata üzemmódba visszatérve (vagy
belépve) a funkció aktív lesz.
Grafikai futtatás tengelymozgással vagy anélkül:
Az Automata üzemmódon

belül a kiválasztott és futtatott program

grafikusan tesztelhető a „Grafika” funkció kiválasztásával. A kép nagyítható vagy kicsinyíthető a
lapozás fel ill. le gombokkal , vonszolható a nyíl gombokkal. Egyéb lehetőségek (pl. színek beállítása,
rajzolási sík kiválasztása, grafika forgatása stb.) a funkciógombokkal lehetséges.
Mondatonkénti végrehajtás:

Ajánlott kijelzési kép az „ÁLLAPOT” kijelzés ahol a maradék út, a technológiai paraméterek és a
program aktuális szakasza ellenőrzés alatt tartható.
Emelt sebességű programfuttatás (ún.”szárazfutás):

Teszt futás:

Ún. peres („/” jelet tartalmazó) mondatok kihagyása:

A programban elhelyezett opcionális programstop-ok (M1) inaktiválása vagy aktiválása:

Megjeg yzés: A fent ismertetett nyomógombok funkciói az NCT vezérlőknél a tapasztalt gépkezelők
által többnyire megszokott módon értelmezettek, sőt ennek a nyomógomb-együttesnek az elhelyezése,
egymáshoz képesti helyzete is úgyszólván teljesen azonos a FANUC vezérlők gépi kezelőpaneljénél
alkalmazott elrendezéssel:

Ez a FANUC kompatíbilis vezérlők kezelői számára előnyt illetve kezelési biztonságot jelent.
Az NCT vezérlőknél a szokásos, programbelövést segítő nyomógombok mellett használható az M,S,T
funkciók (hűtőfolyadék, főorsó forgás,
szerszámváltás) nélküli programfuttatás

is tesztelés céljára. Ilyenkor csupán a szerszám által bejárt pálya figyelhető meg. Viszonylag
ritkán használják a gépkezelők.
Az alábbi ábrán áttekinthető, hogy a biztonságos programbelövést milyen lépésekkel ajánlott végezni
(lásd 1.40. ábra) :
Grafikai futtatás tengelymozgás nélkül
Eltolt koordinátákkal (vagy munkadarab nélkül)történõ futtatás tengelymozgásokkal
Mondatonkénti futtatás éles forgácsolással módosított szerszámkorrekciókkal
Folyamatos forgácsolás végleges vagy módosított
szerszámkorrekciókkal
1.40. ábra. A biztonságos programbelövés lépései
Figyelem!
Ha lehetőség van rá, a lehető legrészletesebb tesztelési folyamatot kell elvégezni. A jó gépkezelő a
legötletesebb tesztelési módokat is segítségül hívja a biztonságos és jó minőségű munkadarab
gyártás érdekében (pl. olcsó műanyagból elkészíti egy drágább alkatrész modelljét vagy ha csupán
módosítást eszközölt a program egy részében, az automata végrehajtásnál ennél a programrésznél
átkapcsol mondatonkénti módba stb.). Az egyik legfontosabb információ program belövésnél a
célkoordinátáig hátralévő út (angol nyelvű kijelzés esetén „Distance to go” míg az NCT vezérlőknél a
„Maradék” koordináta érték kijelzés) valamint a forgácsolási paraméterek kijelzése.
Az életben sajnos nincs mindenkor lehetőség a fentiekben ismertetett valamennyi tesztelési lépés
végrehajtására. Gyakran előfordul, hogy csak a grafikai és a mondatonkénti futtatás történik meg, sőt
esetleg az utóbbi sem. Mindenkor szem előtt kell azonban tartani a személyi és anyagi biztonsági
szempontokat mivel a programbelövés az egyik legnagyobb törésveszéllyel járó munkafázis.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
A programbelövést segíti a CNC gépeknél az a lehetőség, hogy a
gépkezelő a lehető legtöbb információt begyűjthet a monitoron keresztül. Vajon befolyásolja-ea
programfutást illetve a forgácsolási folyamatot, ha programbelövés közben felváltva kapcsolgatunk a
grafikus, majd az „állapot” majd a pozíció stb. kijelzési képekre? (az NCT és más vezérlők hasonlóan
viselkednek ilyen téren).
Melyik az a program belövést segítő három nyomógomb mely a FANUC „O” szériájú vezérlőknél
és az NCT 104 T (M) vezérlőknél egyaránt egymás mellett található?
Milyen emberi tulajdonságok, jellemvonások segítik a biztonságos programbelövést ?
1.5A program végrehatása, indítása és leállítása
Az alkatrészprogram beírása vagy betöltése(lásd 1.3fejezet) után lehetőleg minden ajánlott tesztelési
lépést (lásd 1.4 fejezet) el kell végezni.
Komplett alkatrész programot futtatni általában az Automata üzemmódban lehetséges de fejlettebb
vezérlőknél bizonyos megkötések melletta kézi üzemmódban is lehetséges.
Az automata üzemmódban a program futtatása a „Ciklus start” (a továbbiakban egyszerűen „start”) gomb
hatására történik. Vannak olyan vezérlők, melyeknél a végrehajtandó programot külön ki kell jelölni és ki
kell adni a „futtat” parancsot (pl. NCT 104T) és vannak olyanok, melyeknél a szerkesztés alatt álló
(monitoron lévő) program bármikor indítható az automata majda start gomb megnyomásával.
A futtatott megmunkáló program megszakítása az alábbi módokon történhet:
 Súlyos veszélylehetőség észlelése esetén a vész-stop
nyomógombbal (gomba alakú piros nyomógomb) . Ilyenkor minden gépi funkció azonnal leáll, kivéve
a géplámpa működése mely az esetleges hiba elhárítást segíti.
A reszet gomb hatására lassítást követően a gépi funkciók leállnak és ha nincs törölhetetlen
hibaforrás (pl. hidraulika tápnyomás hiánya) beáll a hibamentes alapállapot vagyis az álló főorsó, álló
szánok melletti gépállapot. Ha a reszetelési művelettel nem lehetséges beállítani a hibamentes
alapállapotot, a működési funkciók leállnak és a vezérlő kódolt vagy szöveges hibaüzenetet küld a
monitorra.
Tervezett program megszakítások végezhetők az M0 vagy M1 parancsok programbeli használatával.
M0 programozása esetén feltétel nélküli stop állapot jön létre a programfutás folyamán pl. mérés,
ellenőrzés, forgácseltávolítás stb. céljára. Az M1 használata esetén a gépkezelő döntésétől függ a stop
állapot létrejötte attól függően, hogy az M1-et tartalmazó mondat beolvasása előtt megnyomja vagy sem a
feltételes programstop nyomógombot. Ha a nyomógombot megnyomja, az világító állapotba kerül és jelzi,
hogy az M1 parancs aktiválódik.
A legrugalmasabban használható stop állapot létrehozási lehetőség a stop nyomógomb
használatával érhető el. A CNC vezérlőknél a kezelő döntésétől függően bármely pillanatban (kivéve az
effektív menetvágási ill. menetfúrási fázisokat) leállítható a szánok mozgása a stop gomb megnyomásával.
Ezután a forgás stop gombot megnyomva a főorsó forgása is leállítható és pl. elvégezhető a nem kívánt
módon felgyülemlett forgács eltávolítása vagy megfigyelhető a szerszám állapota stb. A végrehajtás alatt
lévő program ezt követően a forgás indítása (M3 vagy M5 nyomógomb) és a start gomb megnyomása útján
folytatódik (a sorrendet be kell tartani). Simítás alatt lévő profil esetén az ilyen megállítás ill. újra indítás
nem javasolt mivel számolni kell a felületen maradó nyomokkal. Nagyolásnál a stop és start gombok
gyors egymásutánban történő használatával bármely pillanatban forgácstörés végezhető (fejlettebb
vezérlőknél ez szoftveres úton megoldott).
A végrehajtás alatt lévő mondatok végén stop állapot hozható létre, ha a mondatonkénti üzemmód
nyomógombját megnyomjuk. Ezt követően a start nyomógombbal indul a következő mondat végrehajtása.
Figyelem:
A stop állapot létrehozásának módját a gépkezelő határozza meg a lehető legbiztonságosabb működés és a
lehető legjobb minőségű munkadarab előállítás szempontjainak figyelembe vételével.
Miután a végrehajtani kívánt munkadarab programot kiválasztottuk a programkönyvtárból, a „futtat” és az
„automatában” funkciógombokkal az
automata

üzemmód nyomógombjának világító állapotában a start

nyomógombot megnyomva indítható a program és pl. az „Állapot” kijelzésnél követhető annak futása.
A program belövésénél lehetőleg minden tesztelési lehetőséget használjunk ki (lásd: 1.4 fejezet).
Egy konkrét munkadarab programjának automata üzemmódbeli folyamatos futtatásának lehetővé tétele
érdekében vegyük alapul az 1.3 fejezetben bemutatott felfogási tervet és a hozzátartozó CNC programot
(lásd 1.3 fejezet ; 1.35. ábra 1.37. ábra ):
Először lefuttatjuk a programot tengelymozgások nélküli grafikai üzemmódban (lásd 1.41. ábra) :
 1.41 . ábra. A kontúr grafikai ellenőrzése
Ezután lefuttatjuk a programot főorsó forgás és tengelymozgások mellett munkadarab nélkül.
Mechanikus tokmány esetén ügyelni kell arra, hogy a tokmánypofákat előzetesen feszesen zárt állapotba
kell hozni az esetleges kirepülésük elkerülése érdekében.
Módosítjuk a szerszámkorrekciót (korrekciókat) (pl. +1 mm-el növeljük a T303 simítókés X korrekciós
értékét –lásd 1.42. ábra)

1.42. ábra „X” korrekciós érték

módosítása
Mondatonkénti futtatást végzünk éles forgácsolás mellett. Ezt követően megmérjük a munkadarabot
és beállítjuk a szerszám (szerszámok) végleges korrekciós értékeit. Ha pl. a külső simítókés az elvárt
41 0,2 mmes méret helyett a mikrométerrel történő mérés szerint40.8 mmes méretet állított elő, a
simítókés végleges korrekciós értékének beállításánál nem vesszük vissza teljes mértékben a korábban
növelésre használt +1 mm-es értéket mert ez esetben túlzottan mínuszos darabot állítana elő a végleges
korrekciókkal, hanem csupán –0,8 mmel korrekciózunk (a korrekciózási értékek itt relatív értékként
értendők).
Folyamatos forgácsolás mellett elkészítünk egy munkadarabot (lásd 1.43. ábra).

1.43. ábra. Megmunkálás keménypofás tokmányban

Ellenőrizzük a végleges méreteket és szükség szerint további finomításokat végzünk a programban.
A végleges programot archiváljuk PC-re történő mentéssel.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Automata üzemmódban melyik technológiai paramétereket tudjuk
programfutás közben változtatni a tökéletesebb forgácstörés érdekében?
Milyen gépi funkciókat állít le azonnal a vész-stop nyomógomb és melyik gépi funkciót hagyja
aktívan?
Milyen információkat biztosít a kontúr grafikai ellenőrzése a gépkezelő számára?
Tételezzük fel, hogy Ön egy M30x4 méretű menet automata üzemmódbeli vágásához áll be olyan CNC
esztergagépen melynek gyorsmeneti sebessége 4000 mm/perc.
X
Z

- Első kérdés: rövid fejszámolással kiszámítva mekkora konstans fordulatszám értéket kell
programozni a menetvágáshoz ha v=100 m/perc vágósebességet kívánunk elérni ? (nf/perc =
1000v/D3,14 és a képletben D=30mm)
- Második kérdés: Ha a fejszámolással kiszámított fordulatszámot megszorozzuk a menetemelkedéssel
(…amit a menetvágásnál „F” értékként kell programozni) a gyorsmenet körüli értéket kapjuk mm/perc
mértékegységben. Nyilvánvaló, hogy kompromisszumot kell kötni. Mi a teendő, vagyis melyik értéket kell
módosítani annak érdekében, hogy a mellékhajtás biztosítani tudja a menetvágáshoz szükséges előtolási
sebességet?
1.6Beavatkozási lehetőségek programfutás közben
Egy futó programnál bármikor alkalmazhatjuk a már ismertetett program megszakítási lehetőségek
egyikét. A folytatás érdekében egy bizonyos mondatra történő rákeresésnél feltétlenül figyelembe kell
venni a vezérlés öröklési sajátosságait. Több olyan CNC vezérlő létezik melynél a mondatszámra vagy
adott szóra történő keresést követően az automata üzemmódban történő folytatásnál a program átugrott
részébe beírt öröklődő funkciók (pl. fordulatszám, előtolás stb.) érvényesítése nem történik meg, vagyis
ha pl. G1-es típusú mondatra keresünk és a főorsó forgás indítása valamint az előtolás érték programozása
egy korábbi programszakaszból öröklődne, mindezekre a vezérlő úgymond „nem lát rá” és hibajelzést ad.
Ennek a problémának az elkerülése érdekében a tapasztalt gépkezelők minden szerszámváltási mondatot
követő mondatot ún. főmondat formátumra alakítanak vagyis szerepeltetik benne valamennyi a
szerszámváltás után szükséges öröklődő funkciót (pl. N150 T606 majd következik egy ún. főmondat:
N155 G97 S800 M4 M8 F0.1 mely minden szükséges funkciót tartalmaz ) és mindenkor kizárólag a
szerszámváltási mondatra keresnek rá (biztonságos pozíció felvételét követően) , így elkerülhető a
hiányzó funkciók okozta probléma az automata üzemmódban történő folytatásnál.
A fenti megoldás valamennyi CNC vezérlőnél célravezető, még akkor is, ha a vezérlő a mondatra
történő keresésnél a memóriában végigolvassa a korábbi programszakaszt és érvényesíti az öröklődő
funkciókat (ilyen vezérlő volt a magyar HUNOR vezérlő család). A mondatra vagy szóra történő
rákereséshez egyes vezérlőknél külön keresési funkció áll rendelkezésre míg a legegyszerűbb esetben (pl.
FANUC verziók) az EDIT üzemmódban kikeresett mondattól a start nyomógombbal folytatható a program
futtatás miután az automata üzemmódba áttértünk (az esetlegesen hiányzó öröklődő funkciókra ügyelve)
Már a legkorábbi CNC vezérléseknél is lehetséges volt stop állapotban az automata üzemmódból
átlépni valamelyik kézi üzemmódba (pl. a kézikerék üzemmódba) melyben bizonyos elmozdulás végzése
után visszakapcsolhattuk az automata üzemmódot és a program tovább futott. Erre a következő példát
mutatjuk be:
Öntvény munkadarab homlokfelületének tisztára esztergálását kell végezni CNC eszterga gépen. A
tárcsa jellegű öntött munkadarab hosszmérete erősen szór, ezért a tisztára munkálást más-más „Z”
pozícióban kell végezni . Mondatonkénti üzemmódban dolgozva a G90 G0 X205 Z10 pozicionálási
mondatot követően az automata üzemmódból
átkapcsolunk a kézikerék üzemmódba

és megközelítjük a
munkadarabot úgy, hogy egy kb. 2 mm -es fogásmélység alakuljon ki. Visszakapcsolunk automata
üzemmódba és a Start billentyűt megnyomva indítjuk az oldalazási műveletet (1.44. ábra) .
X
Kézikerékkel Z
1.44. ábra. Program megszakítása és kézikerékkel történő megmunkálás
Kezelői program-elágazás alkalmazásával a kezelő döntésétől függő programszakasszal folytatható
az automata üzemmódbeli program futtatás (lásd 1.4fejezet/peres mondatok alkalmazása)
Fejlett CNC vezérléseknél (pl. NCT 2000-es és 100-as család) kiépített beavatkozási lehetőség a
megszakítási pontra történő visszaállás vagy a mondat kezdőpontjára történő visszaállás funkció. Ezek
ismertetése a fejezet NCT.re vonatkozó részében történik.
Több olyan beavatkozási lehetőség áll rendelkezésre az automata üzemmódban mely a programban
alkalmazott technológiai paraméterek módosítására, finomítására használható. Ilyenek pl. a
programozott előtolásnak az override gomb

által történő módosítása, a főorsó fordulatszámok pozitív vagy negatív irányba

történő módosítása

vagy az NCT vezérlőknél

 kiépített előtolás sokszorozási lehetőség (utóbbit lásd a fejezet NCT - re vonatkozó részénél.)
Figyelem:ha a programfutás folyamán a megmunkálási
jelenségekből (hangok, rezgések, forgácstörés stb.) ítélve a
kezelőelemekkel módosítjuk a program lefutását, a tapasztaltak
alapján célszerű a végleges technológiai paramétereket a
munkadarab elkészítése után a programban végleges értékre
beállítani. Ezzel elkerülhetjük az ismételt beavatkozás
szükségességét. Ha például a fenti ábra (1.44. ábra) szerinti
oldalazásnál G96 S100 értéket programoztunk (100m/perc-es
vágósebesség) de a valóságban 120%-os override érték mellett
történt a legkedvezőbb forgácsolás, akkor a munkadarab
legyártása után a következő munkadarabhoz G96 S120 értéket
állítunk be és így is történik a program archiválása.
Az NCT 104T vezérlőnél valamennyi fent ismertetett beavatkozási lehetőség rendelkezésre áll az
alábbi részletek szerint:
Ha a munkadarab program valamelyik mondatától kívánjuk kezdeni a
megmunkálást, először a programkönyvtárból kiválasztott programnál
ki kell választani „Belenéz” funkciót. Az Automata

üzemmódot
bekapcsolva a nyilak vagy a lapozás nyomógombokkal rákereshetünk a programkezdéshez kiválasztott
mondatra, majd a kikeresett mondattól történő folytatás kétféleképpen történhet: a keresett mondat előtti
programszakaszból öröklött funkciók figyelembe vételével vagy anélkül. Ha az öröklött funkciókat
aktiválni kívánjuk a „keresd”
paranccsal és a start

gombbal kell a programot indítani míg az

„Ugorj” parancs majd a start

megnyomása esetén az öröklődő

funkciók háttérben történő „átolvasása” és érvényesítése elmarad és a kezelőnek kell gondoskodnia a
szükséges funkciók kézi bekapcsolásáról, ha nem olyan mondatra történt a keresés mely minden további
szükséges funkciót (T,S,M,F) tartalmaz.
Egyszerűsége miatt több gépkezelő kedveli a programozott mondatra kereséstolymódon, hogy a
program első mondata (N5) egy a normál programfutásra nem ható ugrás paranccsal kezdődik (lásd 1.45.
ábra) ugyanis az őt követő (N10) mondatra történő ugrást tartalmaz. Ez a módszer lényegében egyenrangú
a fent ismertetett „Belenéz”/„Ugorj” művelettel, ugyanakkor rendkívül leegyszerűsíti a mondatra keresést.
Az első mondatban szereplő ugrási parancsot bármikor úgy alakíthatjuk át, hogy a kívánt mondat számát
írjuk be P címen (…ha nem módosítjuk, akkor hatástalan, vagyis nem befolyásolja az elölről történő
kezdést) . Főként akkor teszi egyszerűvé az adott mondattól történő programkezdést, ha ezt a műveletet
tartósan, több munkadarab esetében ismételni kell. Feltétlenül ügyelni kell azonban arra, hogy olyan
mondatra ugorjunk amelyben (vagy amely után) minden öröklődő funkció (T,S,M,F) beírásra került.
Használatát követően vissza kell írni az M99 P10 eredeti mondatot, ha a programot elölről kívánjuk
kezdeni.
>N5 M99 P10
>N10 T101
>N15 G90 G0 X62 Z3 G97 S500 M3 M8 >N20 G77 X56 Z-39.7 F.2
>N25 X52
>N30 X48
>N35 X46
>N40 G0 X100 Z100
M99 P45
>N45 T303
>N50 G90 G0 X41 Z4 G97 S600 M3 M8 >N60 G1 G42 X41 Z1 F.1
>N65 X45 Z-1
>N70 Z-40
1.45. ábra. Adott mondattól történő program indítás
Megjegyzés: CNC kezeléstörténeti érdekesség, hogy a fent ismertetett
programkezdési módszert használták mindazoknál az első generációs CNC gépeknél (pl.HUNOR,
UNIMERIK stb.) melyeknek a programtárában csupán egyetlen megmunkáló programot lehetett tárolni. Ez
a módszer tette lehetővé, hogy a programtárban több munkadarab programját tároljuk (pl. N100…N190
között majd N200…N260 között stb.) úgy, hogy minden ilyen programszakasz utolsó mondatában M30
vagy az M30-nak megfelelő kód (P2) szerepelt mely visszaugratta a programfutást a legelső mondatra.
Beállás alkalmával csak az ugrási címet kellett módosítania a gépkezelőnek a kívánt programszám
(pontosabban mondatszám) beírásával. Ez a programtárolási módszer még ma is bármelyik vezérlőnél
használható, de ma már csak csírájában él, a fentiekben bemutatott mondatra keresési céllal.
A program megszakítása esetén(pl. lapkatörés) az automata
üzemmódot a stop

nyomógombbal felfüggesztett („Függ”) állapotba állíthatjuk. Ilyenkor a kézi üzemmódok

egyikét (pl. a
kézikerék

vagy a mozgat

üzemmódot) használva
eltávolodhatunk a szerszámmal a munkadarabtól. Miután megszüntettük a problémát (pl. lapkát
cseréltünk) a programnak a megszakítástól történő folytatására két lehetőségünk van: visszaállunk a
megszakítási mondat elejére vagy magára a megszakítási pontra mely lehet az érintett mondat adott
pontján. Tipikusan lapkatörés esetén célszerű használni a megszakítási
mondat elejére történő visszaállást

(ún.”mondat újra” parancs )

mivel ennek használatánál az időközben elvégzett korrekció módosításokat (pl. az új lapka miatti
néhány század nagyságrendű módosítás) a vezérlő a visszaállási pont koordinátájánál figyelembe veszi. A
vezérlő „Függ” állapotában valamelyik kézi üzemmódba belépve a „mondat újra” nyomógomb
megnyomását követően addig mozoghatunk a szánokkal –kikerülve az esetleges akadályokat amíg a
megszakítási mondat kezdő pozícióját elérjük, ezután a választott kezelőelem hatástalan és az automata
üzemmódba visszatérve indítható a programfutás. Nem szükséges teljesen a mondat

kezdőpontjáig mozgatni a szánokat, mivel az automata

üzemmódba visszatérve a start

nyomógomb hatására a szánok

folytatják a visszatérést. Ha a megszakítás nem egyszerű mozgásparancsnál (pl. G1) történt a
megszakítási mondat típusának (beégetett ciklus hívása, vagy pályakövetést tartalmazó mondat stb.)
függvényében a visszaállási művelet sajátosságai változnak. Az ide vonatkozó részleteket a vezérlés
kézikönyvében részletesebben tanulmányozni kell.
A program megszakítása és a probléma elhárítása esetén
visszatérhetünk magára a megszakítási pontra is

ugyanazokat
a módszereket követve melyeket a „mondat újra” parancsnál használtunk: ha ezt a nyomógombot a
„Függ” állapotban bekapcsolt valamelyik kézi üzemmódban használjuk, a kezelőelemmel (pl. kézikerék)
addig mozoghatunk amíg a monitor távolság kijelzője nem nulla értékű vagy miután az akadályok
kikerülésével megközelítettük a megszakítási pontot, az automata üzemmódot visszakapcsolva a start
gomb megnyomásával a szánok folytatják a visszaállást. A megszakítási pont mondattípusának
függvényében a program folytatásának sajátosságai változnak, ahogyan azt a „mondat vissza” funkciónál
említettük ezért az ide vonatkozó részleteket a vezérlés kézikönyvében részletesebben tanulmányozni kell.
A programozott előtolással történő mozgások (G1,G2,G3 típusú mondatokban) sebessége automata
üzemmódban
megsokszorozható, ha az ilyen mondatok futása közben megnyomjuk
 tengelyirány gomboknál lévő középső gyorsmeneti gombot: Természetesen előzőleg fel kell mérni,
hogy az előtolás többszörös értéke nem jelent-e veszélyforrást. Kedvelt lehetőséget jelent ez az NCT
vezérlőknél mivel gyakran előfordul, hogy egy előtolással történő megközelítést vagy egy túlzottan könnyű
megmunkálási szakaszt többszörös előtolással kívánunk elvégezni. A sokszorozási értéket a 1371 FMULT
paraméterben tárolt adat határozza meg. Ha az érték 1 (egy) a gyorsmeneti gomb megnyomása hatástalan
az előtolással történő mozgások közben.
Figyelem:
A biztonságos megmunkálás érdekében az előtolás sokszorozási lehetőséget csak akkor célszerű
használni, ha megismertük a szerszámgép viselkedését a funkció használatakor , vagy ha konkrétan
ellenőriztük a fenti paraméterbe beállított értéket.
Mindenkor ajánlott a gyorsmeneti nyomógomb megnyomása előtt (különösen, ha nem az automata
üzemmód valamelyik előtolással történő mozgása van folyamatban) átgondolni a várható
következményeket! Mivel Az NCT 104T vezérlő rendkívül magas színvonalú
kezeléstechnikai szolgáltatásokat biztosít, lehetővé teszi az egészen különleges beavatkozásokat is
programfutás közben mint pl. a kézikerék (vagy kézikerekek, ha több van kiépítve) használatát úgy, hogy a
kézikerékkel történő mozgatás összegződik a programozott mozgással (úgymond „rászuperponálódik”
arra). A létrejövő valóságos mozgások akár a programozottal ellenkező irányúra is változhatnak ezért
ezeknek a különleges lehetőségeknek a használata csak a nagy gyakorlattal rendelkező gépkezelőknek
ajánlott.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Miért lehet veszélyes, ha a megszakítási pontra történő visszatérés
funkciót

az NCT vezérlőnél nem eléggé átgondoltan használjuk?

Milyen üzemmódokba tudunk áttérni, ha az automata üzemmódbeli programfutást megszakítjuk?
Mire kell ügyelni mondatra történő rákeresésnél és a keresett mondattól történő futtatásnál minden
vezérlő esetében?
Ha azt kívánjuk elérni, hogy egy adott mondattól történő program futtatás ne okozzon hibaüzenetet, a
keresett mondatban milyen adatoknak ill. parancsoknak kell feltétlenül szerepelni?
1.7Ellenőrző mérések a megmunkált felületen, korrekciózás 1.7.1 Ellenőrző mérések
 Egy CNC gépkezelő munkájának jelentős részét teszi ki a munkadarab méretek ellenőrzése és a mérés
alapján történő szerszám korrekciózás a lehető legpontosabb munkadarabok előállítása érdekében. Nem
elhanyagolható az elkészült munkadarabok felületi érdességének ellenőrzése sem, melynek figyelembe
vételével a végleges forgácsolási paramétereket (előtolás, vágósebesség, fordulatszám) a megmunkáló
programban beállítjuk.
Egy kezdő CNC gépkezelőnek amikor még önálló programírással és
program belövéssel nem bízzák meg, a munkadarab csere és a gép felügyelete mellett lényegében ez a
tevékenység jelenti a fő munkáját. Az ellenőrzéseket és méréseket a megmunkálás megszakított
állapotában (lásd 1.6fejezet) vagy a munkadarab elkészülte után végezhetjük. CNC esztergáknál
leggyakrabban hagyományos vagy digitális tolómérővel, külső mikrométerrel vagy háromponton mérő
furatmikrométerrel, villás vagy dugós idomszerrel illetve egyéb mérőeszközökkel (mérőórák, szögmérők,
INTO-k, stb) végezhetjük a mérést (lásd 1.46. ábra) . A nem gép mellett végzett mérések eszközei lehetnek
pl. a
műhelymikroszkópok, univerzális mérőgépek és speciálisan a munkadarabhoz tervezett automatikus
mérőberendezések mely utóbbiak különösen a tengely jellegű esztergált munkadaraboknál gyakoriak.
Úgyszólván minden elektronikus mérőműszer (akár egy digitális mikrométer is) képes PC-vel történő
kommunikációra melynek segítségével a mért adatok tárolhatók, különböző szempontok szerint
kiértékelhetők.

1.46 . ábra. Munkadarab mérés a szerszámgép közelében

A forgácsolt munkadarab felületi érdességének
vizsgálatához a szerszámgép mellett általában összehasonlító etalon készletet használunk, de nem ritka a
gyémánt mérőfejes elektronikus felületi érdességmérő sem mely képes a mért eredményt különböző
mértékegységekben (Ra, Rz stb.) kiadni (lásd 1.47. ábra ).
 1.47. ábra. Érdesség mérés etalonnal és elektronikus
mérőműszerrel
Előfordulhat, hogy a mérendő geometriai elemhez (pl. kisméretű furatok vagy beszúrások belső része)
nehezen vagy egyáltalán nem férünk hozzá a rendelkezésre álló mérőeszközökkel. Ekkor meg kell
vizsgálni az alternatív vizsgálati lehetőségeket (pl. műhelymikroszkóp, projektor stb.) annak érdekében,
hogy a roncsolással, a darab szétvágásával járó vizsgálatokat lehetőleg elkerüljük.
Fejlett minőségbiztosítási rendszerrel dolgozó termelő egységeknél kiterjedten alkalmazzák a dolgozó
által végzett önellenőrzést melyhez önellenőrzési utasítás készül munkadarabonként (lásd:2.31. ábra ) .

A munkadarabon végzett mérések eredményének függvényében kell a megmunkáló programban

résztvevő szerszámok méret adatait (ún. korrekciós értékeit) módosítani. Ezt a folyamatot nevezzük
korrekciózásnak.
1.7.2 A forgácsolószerszámok korrekciózása
Az NCT 104T vezérlőnél is alkalmazhatjuk azt az általános korrekciózási szabályt, hogy amennyiben
a mérés alapján a munkadarab nullponthoz képest pluszosabb pozícióra kívánjuk a szerszám bemért
élpontját pozicionálni (pl. nagyobb átmérő vagy pluszosabb pozíciójú oldalazási méretek), annak a
szerszámnak a korrekciós adatát mely a mért méretet készítette pluszosabb értékre kell beállítani míg
mínuszosabb pozíciók elérése érdekében a korrekciós értéket mínuszosabbra kell beállítani. A pluszos
vagy mínuszos változtatást mindig a számegyenesen kell értelmezni. Pl. ha az „X” irányú
szerszámkinyúlás= -106.120 és 0,1 mm- el nagyobb átmérőjű munkadarabot kívánunk gyártani mint
korábban, akkor a korrekciós értéket –106.020 mmre kell beállítani mivel a változtatás a számegyenesen
a plusz irányba mutat.
Amekkora értékkel módosítani kívánjuk a munkadarab méretét, akkora értékkel kell a szerszám korrekciós
értékét változtatni ahogyan a fenti példánál is tettük.
Figyelem:átmérő érték programozásakor átmérőben mérünk és átmérőben korrekciózunk!
A szerszámkorrekciózás készségszintű, biztos használata csak megfelelő gyakorlat és a szerszámgép
teljes megismerése után lehetséges. Előfordulhatnak különleges esetek pl. ha a szerszámgépen két
revolver fej működik, az egyiknek a szerszámainál a fenti korrekciózási szabály megfordulhat.
Legkézenfekvőbb eset a korrekciózás megfontolt alkalmazására az amikor pl. pluszosabb leszúrt
hosszméretet kívánunk elérni amelynek a megvalósulása mínuszosabb szerszám
hosszkorrekcióval (Z) érhető el mivel a szerszám bemért élpontjának ilyen esetben a munkadarab
nullponthoz képest mínuszosabb pozíciót kell leszúráskor felvennie.
A szerszámkopásból adódó néhány százados mérethiba a
szerszámkorrekciós adatokhoz beírt kopási értékkel kompenzálható (lásd 1.48. ábra)
Mivel több első generációs CNC vezérlőnél nem lehetséges szerszámkopási értéket beállítani, ilyen
esetben a lapka kopásából származó pontatlanságok kiküszöbölését is a szerszámkinyúlások (X és Z)
korrekciós értékeinek módosításával érhetjük el. Ebből kiindulva több CNC gépkezelő a kopási érték
kitöltési lehetőségét nem használja modernebb vezérlőknél sem.

1.48. ábra. Szerszámkopási érték a

korrekciós adatoknál
A korrekciózás elvégzésének bemutatása érdekében tekintsünk át egy - egy gyakorlati példát (átmérő
és hosszméret szórás miatti korrekciózás NCT 104T vezérlőnél(lásd 1.49. ábra 1.50. ábra):
1)
Mérés :
Névleges méret = 40 mm Mért méret = 40.22 mm
40.220

2) Korrekciózás mértékének eldöntése:

Amennyiben
D=40 mm-t
kívánunk elérni,
-0,220 mm-el kell a szerszámkorrekciót módosítani. 3)
A szerszám “X” korrekciós értékéhez
XI -0,220 mm-t beadunk.
(Ha X-116.440 volt a korrekciós érték, az új érték=
X-116.660 mm)
1.49. ábra. Átmérő méret mérése és korrekciózás
A munkadarab végleges vállhosszúságát kialakító 45 fokos oldalazó kés korrekciózása egy selejt
munkadarabot követően annak érdekében, hogy a következő munkadarab gyártása helyes méretre
történjen:
1)Mérés:
Rajz szerinti méret=63 mm
Mért méret= 62.500 mm
2) A korrekciózás mértékének eldöntése:
Amennyiben L=63 mm-t
kívánunk elérni, +0,500 mm-el kell
a szerszámkorrekciót módosítani. 3) A szerszám “Z” korrekciós értékéhez
 ZI +0.500 mm-t beadunk.
(Ha Z-220.750 volt a korrekció értéke,
az új érték=
Z-220.250 mm)

1.50. ábra. Hosszméret mérése és korrekciózás

A fenti ábrán a 45 fokos élelhelyezésű oldalazó szerszám a rajzi méretnél 0,5 mmel rövidebbre
készítette a csap hosszméretét vagyis selejt munkadarabot készített, ezért a következő munkadarab
gyártása előtt a szerszám „Z” szerszámkorrekciós értékét módosítani kell.
Figyelem: ha a munkadarab valamennyi mért hosszmérete egyenlő
mértékben tér el a névleges méretektől, feltételezhető, hogy nem a szerszámok bemérésénél van
probléma, hanem a munkadarab „Z” nullpontja van pontatlanul felvéve. Ilyen esetben nem célszerű
minden szerszám hosszkorrekciós értékét módosítani, hanem a „Z” nullponteltolási értéket módosítjuk a
mért eltérésnek megfelelően.
A korrekciózással beállítandó munkadarab méret általában a
tűrésmező középértéke. Szimmetrikus tűrések esetében (pl. 400,2) a programozott méret és a
korrekciózással beállított érték azonos (pl. 40.000).
A programozott méret aszimetrikus tűrések esetében (pl.40 +0,3/+0,1) kétféle lehet: a programozó
programozhatja a tűrésmező középértékét (40.2) vagy a névleges rajzi méretet (40). Ennek nincs
különösebb jelentősége mivel a gépkezelő mindig a mért érték és az elérendő érték különbségével
korrekciózza a szerszámot.
Kerülendő az a helytelen gyakorlat, hogy korrekciózás helyett a
programozott értéket módosítjuk a megmunkáló programban! A programban mindig a rajzi méreteknek
kell szerepelni mivel ellenkező esetben a munkadarab ismételt gyártásba vételekor a nem rajzi méretekkel
mentett program káoszt eredményezhet.
Figyelem: Akkor sem szabad a programozott értékek elvtelen módosításával megoldani a tűrés
beállítási problémát, ha a korrekciózás előjelének eldöntésénél problémáink adódnak. A programozott
méretek átírása ugyanis csak pillanatnyi előnyt biztosít, egy újabb gyártásba vétel esetén pedig az
áttekinthetetlenné vált program akár törésveszélyt is jelenthet.
Általános támpontot jelent a szerszámkorrekciózás terén, ha
tudatában vagyunk annak, hogy amilyen irányú (plusz vagy mínusz) változást végzünk a
szerszámok hosszkinyúlásánál (X vagy Z) olyan irányban módosul a szerszám/revolverfej együttes
minden egyes új pozíciója amikor egy-egy programozott pozícióra áll. A módosulás mértéke a
korrekciózással bevitt növekményes érték.
A szerszámméret korrekciózása után egyedi mondat bevitellel vagy
automata üzemmódban le kell hívni az új korrekciós mezőt (pl. T303 parancs) annak érdekében, hogy
érvényesüljenek az új korrekciós értékek.
Néhány kijelzési képen keresztül tekintsük át, hogy egy egyszerű átmérő korrekciózási esetben hogyan
viselkedik az NCT eszterga vezérlő:
Az esztergálandó méret60 +0/-0,02 mm
Mikrométerrel történő mérés alapján az első munkadarab mérete=60,04 mm (javítható selejt)
Megállapítjuk, hogy a következő munkadarab helyes tűréssel történő gyártása érdekében a T303 számú
külső simítókés „X” hosszkorrekciós értékét -0,05 mmel módosítani kell.
Forgácsolási alapismereteink alapján tudatában vagyunk annak is, hogy amennyiben a mért
munkadarabot az így módosított korrekciós értékek lehívása után a szerszámmal ismét átmérőzni
szeretnénk, végleges selejtet gyártanánk. Egyrészt a nem ideális (túl kicsi) fogásmélység miatt a
felületminőség valószínűleg nem elfogadható lenne másrészt az ún. késnyomási jelenség miatt a nulla
értékhez közeli nagyságú ismételt fogás túlzottan mínuszos méretet eredményezne de alapanyagtól és
szerszám geometriától függően az is előfordulhat, hogy a lapka nem lép fogásba. A század mm-es
nagyságrendű tűrések stabil beállítását tehát csak azonos fogásmélységek esetén lehet elvégezni.
Belépünk a szerszámkorrekciós adatokhoz és a T303 számú külső simítókés X korrekciós értékét XI –
0,05 mmel módosítjuk (lásd 1.51. ábra)
A szerszámkorrekció (T303) ismételt lehívását követően ellenőrizzük, hogy a korábban felvett X60.000
aktuális pozíció 0,05 mm-el nagyobb értékű-e (ellenkező esetben nem helyesen módosulna a munkadarab
mérete) (lásd 1.52. ábra)

1.51. ábra. Átmérő korrekció

módosítása

1.52. ábra. Új szerszám pozíció

korrekciózást ill. annak lehívását követően
 Mérettartási problémák az eszterga szerszámok korrekciózásánál: Gyakran előfordul, hogy program
megszakítást alkalmazva egy-egy fogást követően mérést végzünk és korrekciózzuk a szerszámot. Főleg a
finomabb tűrések esetén jelent problémát, ha a végleges korrekciós értéket egyre kisebb próbafogások
mérése alapján próbáljuk beállítani ugyanis a végleges (újabb munkadarab esetén jelentkező) simítási
fogásmélység mellett a szerszám várhatóan néhány századdal pluszosabb méretet fog készíteni mint amit
matematikailag kiszámítottunk. (lásd 1.53. ábra) . A probléma kiküszöbölése érdekében ilyenkor egy
századdal vagy néhány ezreddel eltérő értéket viszünk be mint a mért és az elérendő méret különbsége.
Főként az egy-két százados nagyságú tűrésmezők beállítása kíván nagy gyakorlatot és türelmet úgy a CNC
eszterga gépkezelőnél mint a CNC marógép kezelőnél (utóbbi esetében az egyélű simító furatesztergáló
szerszámok ezred mm nagyságrendű beállítása jelent ugyanilyen feladatot)
Nagyobb fogás = Kisebb fogás= nagyobb késnyomás kisebb késnyomás
Állandó fogásmélység= stabilabb szerszám korrekció beállítási lehetõség az elõzõ
fogásnál történõ mérés alapján
A nagyobb fogásmélység nagyobb Pontos korrekciózás azonos rugalmas alakváltozást eredményez fogásmélységek alapján
végezhetõ a szerszámnál.

1.53. ábra. Szerszám korrekciózás tűrések beállítása

Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Mérés-korrekciózás: Tételezzük fel, hogy ugyanazzal a külső
esztergakéssel átmérőt nagyolunk és simítunk is. A nagyolási fogásmélység 3 mm míg a simítási 0,5
mm. Megállítjuk a programfutást az egyik nagyoló fogásnál és mérés alapján korrekciózzuk a
szerszámkinyúlást úgy, hogy a következő nagyoló fogásnál a programozott méret fölötti 0,01 mm-es
méretet mérünk. Vajon a 0,5 mmes simítási fogást követően ugyanez a szerszám várhatóan a névleges
méret alatti vagy fölötti méretet fog-e készíteni, ha a névleges simítási méretet programoztuk ?
CNC eszterga korrekciós adatokra vonatkozó kérdés: A szerszámkorrekciós adatoknál a
szerszámkinyúlások és a kopás érték mellett a csúcssugár és a szerszám élelhelyezési kódja szerepel. Ha a
CNC programban nem szerepel automatikus szerszámsugár korrekció (csak tengelypárhuzamos
megmunkálás történik amikor CNC esztergánál felesleges a használata) melyik korrekciós adat megadása
szükségtelen?
Milyen lehetőségünk van egy olyan beszúrás szélességi tűrésének beállítására, melynek
esztergálásánál a megmunkáló program szerint a beszúró szerszám szélessége adja a kész méretet?
Mérés, korrekciózás: A digitális tolómérők több kedvező méréstechnikai lehetőséget biztosítanak,
pl. nagy felbontóképesség, könnyű és biztonságos leolvasási lehetőség. Mindezek ellenére melyek azok a
méréstechnikai problémák, amik miatt a néhány százados nagyságrendű tűréseket célszerű inkább egy
mikrométeres

mérés alapján beállítani?

1.8A vezérlés hibaüzeneteinek értelmezése 1.8.1 Teendők hibaüzenet észlelésekor
Ha a gép bekapcsolásakor vagy üzemelés közben hibaüzenet jelenik meg a vezérlő képernyőjén, a gép
kezelőjének felkészült módon kell arra reagálnia. Fontos, hogy mindenkor tudatában legyen annak, hogy a
hibaelhárítás szempontjából nagy fontossága van a hibaüzenet (üzenetek) előtti jelenségek (zajok,
rezgések, esetleg égett kábel szaga, a gép viselkedése stb.) megfigyelésének sőt minden egyes olyan
részletnek mely a hibajelenséggel kapcsolatos lehet (pl. valamelyik motor melegedett, a főorsó forgás
időnként lelassult, a hűtőfolyadék a jeladóra folyt stb.).
A hibaüzenet észlelésekor jól meg kell figyelni a gép állapotát, fel kell jegyezni a hibakódot vagy
szöveges hibaüzenetet és csak akkor kell kikapcsolni a gépet, ha a hibaállapotot veszélyesnek ítéljük meg.
Előfordulhat ugyanis, hogy a hibajelenség a kikapcsolást követően nem jelentkezik újra azonnal de
szeretnénk a karbantartó szakembernek bemutatni azt. A gépkezelő tevékeny közreműködése illetve
információi nemnélkülözhetők sem az elektromos sem a mechanikus jellegű hibák elhárításánál.
Figyelem:
Elektromos hibát csak képzett és a munka elvégzésével megbízott elektromos szakember háríthat
el!
A súlyosabb hibák elhárításánál a karbantartó szakemberek először meghallgatják a gépkezelőt, majd
a hiba elhárításánál is időnként igénylik a gépkezelő segítségét, mivel ő ismeri legjobban a gép
sajátosságait (mozgások aktiválását, bizonyos parancsok próbaként történő futtatását kérhetik a javítás
folyamán stb.)
1.8 .2 Közreműködés a hiba elhárításánál
Számos hibaüzenet megszüntetése nem igényli karbantartó szakember segítségét, ilyenkor maga a
gépkezelő is megszüntetheti a problémát . Ilyenek pl. a következők:
Végállásra futott valamelyik szán
Levegő vagy hidraulika tápnyomás hiánya
Kenőolaj hiánya
Programozási hiba
Sérült programtár kimerült akkumulátor vagy kommunikáció közben
keletkezett adatsérülés miatt.
Figyelem: Mindig kerülni kell a hibaüzenetek megjelenését követő azonnali ötletszerű
beavatkozásokat! Pl. a memóriatár hibáját jelző hibaüzenet esetén a legtöbb vezérlőnél először az ismételt
bekapcsolás pillanatában egy billentyűkombinációval teljes programtár törlést kell végezni, de ezt csak a
hiba elhárítására vonatkozó gépkönyv utasítás gondos tanulmányozása és megértése után szabad
elvégezni. Ahogyan a gépkezelésnél, úgy a problémák megszüntetésénél is csak tudatosan végzett
beavatkozásokat szabad végezni melyeknek a lehetséges következményeivel előre számot tudunk vetni !
Ellenkező esetben az eredeti hibánál sokszorta súlyosabb hibát is előidézhetünk (szélsőséges esetben akár
a teljes vezérlő cseréjének szükségességét is).
A CNC vezérlők stabilabb, robosztusabb kivitelben készülnek mint a személyi számítógépek és nem
minden PC-s tapasztalat ültethető át analóg módon a CNC vezérlők használatára mindazonáltal a személyi
számítógépeknél szerzett tapasztalatok hasznosak lehetnek a hibajelenségek, hibaüzenetek megértése és az
elhárításnál végzett közreműködés terén.
1.8.3 A hibaüzenetek fajtái
A CNC gép a működése folyamán előforduló hibákat a beépített elektronikus öndiagnosztikai rendszere
segítségével érzékeli és hibaüzenetek (kódolt vagy szöveges formájú üzenetek) formájában közli a kezelő
illetve karbantartó felé.
Már a gép bekapcsolásakor is egy átfogó diagnosztikai műveletet végez a vezérlő melynek folyamán
ellenőrzésre kerül valamennyi beépített szenzor állapota, a kijelző, a kezelőelemek stb.
Amennyiben bekapcsoláskor súlyos (nem reszetelhető) hibajelenség áll fenn, üzenet formájában közli a
vezérlő és a hibaállapot megszüntetéséig nem indítható a gép (pl. X szán vész-végálláson).
Ha a CNC gép működése közben jelentkezik a hiba és az kijelzésre kerül (gép leállt) a dolgozó vagy a
karbantartó egyik legfontosabb feladata, hogy a kijelzett hibakódot vagy szöveges üzenetet feljegyezze és
megfigyelje a gép állapotát annak érdekében, hogy szükséges esetben tájékoztathassa a munkatársakat.
Az intézkedések sorrendjénél mindig a biztonsági szempontok élveznek prioritást.
Egyegy hibaüzenet feloldása (a hibaállapot megszüntetése ) alapvetően kétféle módon lehetséges:
Kisebb hiba (pl. adatbeviteliprogramozási hiba) esetén a RESET (alapállapot visszaállítása) vagy a
hibatörlés gombbal megszüntethető a hibaüzenet.
Súlyosabb hibaállapot (pl. valamelyik tengely vész-végálláson, vagy levegő nyomás hiánya vagy túláram
miatti védelem beavatkozás azaz biztosíték leoldás) esetén csak a hibaállapot okának megszüntetése
esetén törölhető a hibaüzenet.
Általában a hibaállapot megszűnése (pl. olajnyomás hiánya esetén olajat töltünk be vagy végállásról
valamilyen módon lehozzuk a szánt stb.) automatikusan törli a monitorról a hibaüzenetet.
Megjegyzés: a monitoron megjelenő hibaüzenetek gyakran az elektromos szekrényben lévő kijelző
ledek hibaüzeneteivel párosulnak amit az elektromos karbantartó értelmez.
Tekintsük át, hogy az NCT 104T vezérlőnél milyen jellegű üzenetek léphetnek fel:
FIGYELEM: az áttekintés más vezérlések –pl. FANUChibaüzeneteinek értelmezéséhez is használható.
Nem minden üzenet kapcsolódik valamilyen hiba vagy működési rendellenességhez de
természetszerűleg a hibaüzeneteknek tulajdonítunk nagyobb jelentőséget a zavar mentes megmunkálás
biztosítása érdekében.
Nem hibaüzenet, csupán a kezelőt tájékoztatja a gép állapotáról például a következő: „KENÉS
FOLYAMATBAN”
-Kétféle üzenet lehetséges: lokális és globális
Lokális üzenetek:
Azokat az üzeneteket nevezzük lokális üzenetnek melyek egy bizonyos kijelzéshez kötődnek (pl. program
nyitása vagy írása közben keletkező

beviteli hiba lásd 1.54. ábra ) Ezek az üzeneteket a CANCEL nyomógombbal törölhetők és nem
gyakorolnak általános hatást a gépre (pl. nem gátolják más funkciók aktivizálását). A lokális üzenetek
képernyő váltáskor is automatikusan törlődnek.

1.54 . ábra. Lokális hibaüzenet új program létrehozásakor Globális üzenetek:

Globális üzenetnek nevezzük azokat az üzeneteket, melyek nem egy bizonyos képernyőképhez kötődnek
tehát általános hatásúak a szerszámgép összességére. Az NCT vezérlőknél a globális üzenetek a képernyő
bal felső sarkában jelennek meg és tartalmazzák magát az üzenet szövegét valamint egy négyjegyű
kódszámot.
A globális üzenetek típusai az NCT vezérlőknél a következők lehetnek:
-Rendszerhibák
-NC hibaüzenetek
-A PLC program által küldött üzenetek
-A mondatelőkészítő által küldött üzenetek
-Kezelési hibák miatti üzenetek
-Felhasználói makrók üzenetei
A különösen súlyos hibákhoz tartozó üzenetek csak a gép
kikapcsolásával törölhetők (kivéve azok melyeknél először a hiba okát meg kell szüntetni –pl. szán vész-
végálláson) egyéb esetben a hibaüzenet
általában a reszet
 nyomógombbal törölhető.
Egyegy vezérlőnél a hibaüzenetek felsorolását a kezelési kézikönyv tartalmazza annak érdekében,
hogy magyarázatot kapjunk a hibaüzenet jelentésére nézve (egyszerűbb vezérléseknél egy-egy hibaüzenet
csupán egy számkódból állt). A hibaüzenetek ismertetésénél található a hiba elhárításának módjára
vonatkozó információ is.
Példaként néhány fontosabb programozási hibaüzenet: Üzenet leírása Törlés és elhárítás módja
Körmegadás hibás RESET
Adatmegadási hiba G33 RESET
,C és ,R egy mondatban RESET
Ellentmondó M kódok RESET
Példaként néhány fontosabb vezérlési hibaüzenet:
Üzenet leírása Törlés és elhárítás módja PLC időn túl 1 Vezérlő kikapcsolása Szinkron hiba 1 RESET
Pozícióhiba RESET
Példaként néhány fontosabb szerszámgép felügyeleti hibaüzenet: Üzenet leírása
Levegőnyomás ? Olajnyomás ?
B hajtás nem OK ! Törlés és elhárítás módja Nyomás növelése
Olaj betöltése
Gép kikapcsolása
A gép építője úgy tervezi meg a monitoron megjelenő üzenetek logikai rendszerét, hogy megmunkálás
közben felesleges üzenetekkel nem terheli a gép kezelőjét. Ezért mindig figyelmet kell szentelni
valamennyi megjelenő üzenetre.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Említsen meg legalább egy olyan üzenetet az NCT 104T CNC
vezérlésnél, mely csupán tájékoztató jellegű és Önnek gépkezelés közben nem kell tennie semmit, ha ez az
üzenet megjelenik.
Említsen meg néhány olyan hibaüzenetet, mely nem a szerszámgép működési hibája miatt
keletkezett, hanem pl. Ön mint a gép kezelője okozta azt és Ön megfelelő beavatkozással meg is tudja a
hibaüzenetet szüntetni.
Hol tudjuk tanulmányozni az összes lehetséges hibaüzenet leírását és a hiba elhárításának módját?
1.9Biztonságtechnikai követelmények
A CNC forgácsoló gépeknél (esztergák, marógépek, köszörűgépek)
végzett munka folyamán a gépkezelőnek nem csupán a forgácsoló szakterület általános
biztonságtechnikai előírásait kell ismernie, hanem a speciálisan CNC-s jellegű előírásokat is pl. a
programbelövés biztonságos módja ( lásd 1.4 fejezet), a kézikerékkel vagy a tengelymozgató gombokkal
végzett gyorsmeneti mozgások veszélylehetőségei stb.
A biztonságtechnikai előírások az évek folyamán illetve országonként változnak de átfogó ismeretükre
minden CNC gépkezelőnek szüksége van.

A CNC gépekre a gyártó a gépkönyvben foglalja össze a

biztonságtechnikai előírásokat.
Általában minden CNC gépnél érvényes előírás a következő: Oktatási intézményben a gépet csak 14 évnél
idősebb személy kezelheti, ha ki van oktatva a gép alapvető kezelési ismereteiből és a szakterületre
vonatkozó balesetvédelmi oktatásban részesült melynek tartalmát megértette.
A gépet még oktatói felügyelet mellett is csak egy személy kezelheti annak érdekében, hogy tudomása
legyen minden beavatkozásról, ne legyen kitéve a véletlen indítás veszélyének. A gép kezelése csak abban
az esetben jelent veszélyforrást, ha kezelője nem rendelkezik megfelelő ismeretekkel. Ezért fontos a
gépkönyv alapos áttanulmányozása, a kezelési ismeretek maradéktalan elsajátítása.
Az érintésvédelmi szabványelőírásoknak megfelelően installált szerszámgépet az üzembe helyezésnél
majd azt követően rendszeres időközönként érintésvédelmi vizsgálatnak kell alávetni.
Célszerű, ha az üzembe helyezést a gyártó vagy a gyártó által megbízott szakemberek végzik.
Bármilyen jellegű beavatkozást az elektromos szekrénynél vagy a szerszámgép elektromos
szerelvényeinél csak áramtalanítás után szabad végezni úgy, hogy megfelelő eszközzel (pl. lakat a
főkapcsoló szekrényen) és megfelelő intézkedésekkel biztosítjuk a véletlenszerű ismételt áram alá
helyezés lehetetlenségét. Elektromos karbantartási munkát csak megfelelő szakképzettségű és a
munkavégzéssel megbízott szakember végezhet !
Üzemeltetés közben a gép elektromos szekrényének ajtóit til os nyitva tartani! A vész-stop nyomógomb
áramkörét és az előtolás-stop működését időszakosan ellenőrizni kell !
A beállítás és próbaforgácsolás időszakában a következő megelőzési fokozat érvényesül: "a dolgozó a
veszélyzónában, illetve időnként a veszélyzónába hatolva végzi tevékenységét, a védelem a dolgozó
magatartásától függően működik." A baleset megelőzése szempontjából tehát a szerszámok beállításánál, a
munkadarab be-és kifogásánál, a gép kézi üzemmódban való üzemeltetésekor, a próbaforgácsolás és a
program kipróbálás, (ún. program "belövés" ) ideje alatt körültekintő gondossággal kell eljárni.
A gép kezelőjének ismernie kell a vezérlőberendezésen elhelyezett nyomógombok funkcióját és a
megindított folyamatnak a hatását. A programozási és kezelési ismeretek birtokában mindig előre kell
látnia beavatkozásának lehetséges következményeit. Ügyelnie kell a beadott méretek, utasítások,
mozgásirányok, szerszámkorrekciók helyességére. Feltétlenül szükséges, hogy a méretek beállítását és a
gép kezelését egy személy végezze a váratlan indításból bekövetkező balesetveszély elkerülése
érdekében.
A fent ismertetett feladatok ellátásához illetve a gép önálló
üzemeltetéséhez legalább betanított munkás szükséges. A betanítás történhet szakképző intézetben,
munkahelyen, de a gyártó telephelyén is. Amikor a gép automata üzemmódban dolgozik, a következő
műszaki megelőzési fokozat érvényesül: "veszélyforrás nincs, a dolgozó veszélyzónán kívül végzi
tevékenységét és oda akaratlanul nem tud behatolni".
A gépek konstrukciós kialakításában munkavédelmi és ergonómiai szempontok is érvényesülnek. A
munkavédelmi berendezéseket, burkolatokat és bármely más, a védelmet szolgáló eszközt, alkatrészt (pl.
fotocella, munkadarab elszedő, korlátok stb.) működés alatt álló gépről eltávolítani tilos!
Lehetséges veszélyforrások:
Megmunkálás közben a forgácsvédő tolóajtó lezárja a munkateret a dolgozó előtt és a burkolat
megakadályozza a hűtővíz és forgács kirepülését. Veszélyforrást a nem megfelelő technológiai
paraméterek megválasztása jelenthet. Ezért a technológiai utasítások elkészítésénél illetve a
próbaforgácsolásnál ügyelni kell arra, hogy a befogó elemek szorítóereje, a szerszámok befogása a
munkadarab méretével, a fogásmélységgel, fordulatszámmal és az előtolással megfelelő arányban legyen.
Egy CNC forgácsoló gép üzembeállítása és működése során kiemelt fontosságot kell tulajdonítani az
alábbiaknak:
Gondosan ellenőrizni kell az első indításnál az egyes elemek és
részegységek felszereltségi állapotát, az olajtartály folyadékszintjét, a hűtőfolyadék minőségét és
állapotát.
 A gép kezelőjének a gép zavartalan üzemeltetéséhez szükséges karbantartásokat folyamatosan el
kell végezni (olajszintek figyelése, esetleges rendellenes zörejek okainak felkutatása, a gép környezetének
tisztántartása, a rend fenntartása stb.).
A szerszám befogása a tárba illetve a főorsóba, stabil módon történjen.
Munkakezdés előtt a vezérlő, a szerszám-korrekciótár és a programmemória tartalmát ellenőrizni kell.
A munkadarab befogásakor meg kell győződni a helyes felfekvésről, a megfelelő nagyságú szorítási
felület és megfelelő nagyságú szorítóerő kifejtéséről.
Darab és szerszám cserénél ügyelni kell a felfekvő felületek tisztaságára és a munkadarab illetve
szerszám stabil rögzítettségi állapotára.
A nemmegfelelő szorítóerővel befogott munkadarab (esztergánál pl. aránytalanul kisebb átmérőn
történő megfogás mint a megmunkált átmérő vagy túl rövid befogási hossz) illetve a rosszul befogott vagy
sérült szerszám veszélyforrást jelent.
Ügyeljünk arra, hogy a pneumatikus, vagy hidraulikus rendszer (…amennyiben a gépnél kiépített)
működtetéséhez a megfelelő nyomás rendelkezésre álljon.
A gép kezelése csak abban az esetben jelent veszélyforrást, ha kezelője
nem rendelkezik megfelelő ismeretekkel. Ezért fontos a gépkönyv alapos
áttanulmányozása, a kezelési ismeretek maradéktalan elsajátítása.
Bármilyen rendellenesség, veszélyforrás észlelése esetén azonnal meg
kell szüntetni összes mozgást a vezérlőmű kezelőlapján elhelyezett
vészgomb segítségével.

A tűzvédelmi és környezetvédelmi előírásokat a CNC gépek gépkönyvei valamint az alkalmazott

veszélyes anyagok úgymint kenőolajok, kenőzsírok, hűtőfolyadékok stb. biztonsági adatlapjai
tartalmazzák. A veszélyes anyagokhoz a forgalmazónak biztosítania kell az EU direktíváknak megfelelő
formátumú biztonsági adatlapot (esetleg a termék cimkéjén található az) mely tartalmazza a termék
megnevezését, általános leírását, az „R” azaz rizikó címszavakat, az „S” azaz javaslati címszavakat a
biztonságos használat és/vagy a kárelhárítás érdekében valamint a veszélyességre utaló piktogramokat.
A továbbiakban ismertetjük azokat az általános biztonsági előírásokat melyeknek a betartása, tudatos
alkalmazása különösen fontos a CNC forgácsológépek melletti munkavégzésnél.
-A dolgozó állapota munkavédelmi szempontból:

Ne legyen alkohol, gyógyszer, vagy drog befolyása alatt. Lehetőleg kipihent,

koncentrálásra kész állapotban álljon munkába.
-Nehéz tárgyak kezelése:
 Emelés előtt ellenőrizni kell az emelő berendezés megfelelő teherbírását. Az emelő berendezés legyen
ellátva biztonsági leírással, piktogramokkal, megfelelő veszély-jelekkel. TILOS az emelőberendezés
biztonsági berendezéseit (pl. beépített zuhanásgátló, süllyesztési sebesség beállítása stb.) manipulálni!
Használat előtt ellenőrizni kell az emelésben résztvevő elemek állapotát (emelőkarok, kötél stb.)
Ellenőrizni kell az emelt teher súlypont elosztását.
Függő teher alatt TILOS tartózkodni.
Az emelő berendezést csak a használatára feljogosítottak használhatják. Be kell tartani a kézzel
mozgatható súlyhatárokat (nő, férfi dolgozó) Nehéz tárgyak tárolásánál ügyelni kell arra, hogy leesés
lebillenés veszélye nélkül, a műhelybeli közlekedő utak szabadon hagyásával legyenek azok elhelyezve.
- A dolgozó ruházatára, egyéni védőeszközeire vonatkozó előírások:

Az adott munkához előírt munkaruha és munkacipő (acélbetétes) viselése kötelező, nyaklánc, karkötő,
gyűrű stb. viselése forgácsoló munka közben (mely balesetveszélyt jelenthet) tilos.
Egyéni védőeszközök (védőkesztyű, védőszemüveg maszk stb.) az adott munkafolyamat jellegétől
függően szükségesek (pl. pattogó forgács esetén védőszemüveg kötelező).
-Hűtő kenő folyadékok kezelési szabályai:

A hűtő kenő folyadékok veszélyes anyagnak számítanak ezért kezelésüket az előírások betartásával
kell végezni ( a hűtőfolyadékkal szennyezett rongyok és a forgács kezelése úgyszintén).
Az elhasznált, gépből eltávolított hűtőfolyadékot zárt tárolóedényekben kell tárolni és a területileg kijelölt
megsemmisítő központokban kell leadni. Ha hűtőfolyadék kerül a csatornákba, esetleg élővíz folyásba,
haladéktalanul értesíteni kell az illetékes környezetvédelmi hatóságot.
- CNC gépek biztonságtechnikai rendszerei:
Mechanikai jellegűek:
Védőburkolatok
Védőrácsok
Korlátok
Szenzorok
Túlterhelés gátló törőcsapok
Munkadarab elszedők a kézzel való megfogás helyettesítésére Szoftver jellegűek:
Munkatér lehatárolás
Programozható stopok
Kommentek (biztonságot szolgáló közlemények) elhelyezése a programban
Fordulatszám lehatárolás vágósebesség programozása előtt stb.
 Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
A CNC gép kezelése közben belenyúlhat-e azonnali jelleggel az Ön
tapasztaltabb, nagyobb tudású munkatársa az Ön által végzett gépkezelési folyamatba?
Miért kiemelten fontos az, hogy a CNC gépkezelő megfelelő állapotban jelentkezzen
munkavégzésre?
Melyik szempont élvez elsőbbséget: a biztonságos jellegű munkavégzés, vagy a teljesen pontos
munkadarab előállítása?
Mit kell bemutatni az orvosnak, ha valaki a hűtő-kenő folyadékkal való hosszabb idejű érintkezés miatt
allergiás tünetekkel orvoshoz fordul?
Mit kell tenni akkor, ha nagy mennyiségű olaj ömlik a műhely padozatára?
Mit kell tenniakkor, ha a szerszámgépekből lecserélt kenőolaj véletlenül élővízfolyásba került?
1.10 Karbantartás

A CNC gépek nagy anyagi értéket képviselő berendezések ugyanakkor a meghibásodásukkal nem
csupán az értékmegóvás, hanem a termeléskiesésből származó anyagi veszteség, az esetleges biztonsági és
minőségi probléma is előtérbe kerül. Mindezen problémák megelőzése érdekében kiemelt jelentőséggel
bír a gondosan megszervezett és lelkiismeretesen elvégzett karbantartási tevékenység.
A karbantartási tevékenységet két fő területre oszthatjuk fel, a rendszeres (tervszerű megelőző) és a
rendkívüli karbantartásra.
A rendszeres karbantartás tervezett időszakonként (napi, heti, havi évi, két évi stb.) történik a
tervszerűség érdekében. A rendszeres karbantartás szerszámgépre szabott tervét az üzemórák számának
vagy az eltelt naptári napok számának függvényében a gépkönyv tartalmazza. Ugyancsak a gépkönyvben
találhatók a karbantartáshoz használandó anyagok (olajok, kenőzsírok, hűtőfolyadékok) típusára és előírt
mennyiségeire vonatkozó adatok.
A karbantartási tevékenység egyes részterületeinek végzésére más-más dolgozók jogosultak.
A CNC gépkezelő által végzendő rendszeres karbantartási teendők közül kiemeljük a fontosabbakat:
Naponta végzendő teendők a gép körüli rend fenntartása, a forgácseltávolítás, a hűtő-kenő anyagok
szintjének ellenőrzése, szükség szerinti utántöltés, a biztonsági berendezések hatásosságának ellenőrzése,
a gépen alkalmazott rögzítések, csavarzatok ellenőrzése, szükség szerint a csavarfeszítések elvégzése stb.
Heti karbantartási teendők közé sorolhatók általában a hűtőfolyadék utántöltése, a takarítás, a
forgácstároló ürítése, a hűtőventillátorok szűrőinek tisztítása stb.
Itt is felhívjuk a figyelmet arra, hogy elektromos karbantartási munkát a gépkezelő nem
végezhet !
Az elektromos hiba miatti rendkívüli karbantartás területén a CNC gépkezelő a következő igen fontos
szerepet tölti be: A meghibásodás pillanatában megfigyeli a hibajelenséget és azonnal feljegyzi a CNC
gép beépített öndiagnosztikai rendszere által küldött hibaüzeneteket. Ez amiatt szükséges, mert több CNC
vezérlő a hibajelenség
bekövetkezésekor közli a hibaüzeneteket de pl. egy azt követő kikapcsolás után vagy nem közli azokat
vagy csupán egy részét közli a kijelzőn. A dolgozó tehát fontos alapinformációkkal szolgál a sikeres
elektromos karbantartás elvégzéséhez.
Rendkívüli karbantartást általában javítási, hibaelhárítási célból végzünk. A rendkívüli karbantartás
azonban elrendelhető egy nem várt termeléskiesés alkalmával is, amikor a gép átvizsgálására, korábban
megfigyelt kisebb hibáinak kijavítására sor kerülhet.
A rendkívüli karbantartást a karbantartási munka jellegétől függően a helyi karbantartó személyzet
vagy a megbízott szerviz vagy a gyártó szakemberei végezhetik.
 Minden karbantartási tevékenységet be kell jegyezni a karbantartási naplóba. Karbantartási naplót
műhelyenként vagy (jobb esetben) gépenként rendszeresítenek a termelő egységek.
A karbantartási naplót a munkahelyi vezető vagy egy megbízott karbantartó vagy esetleg a gépen
dolgozó szakember vezeti (utóbbi akkor, ha nincs más a feladat elvégzésével megbízható szakember).
A karbantartási naplóban rögzített információk fontos alapadatokat tartalmaznak a gép (gépek)
későbbi sikeres üzemeltetéséhez illetve karbantartásához. Ez adja meg a karbantartási napló jelentőségét,
ugyanis egyegy. hibajelenség lehet visszatérő jellegű és a korábbi javítások alapján nyert információk
segítik az esetleges ismételt javítást.
A tervszerű megelőző karbantartás műhelyre, termelőegységre szabott rendjének szervezetté tétele
érdekében karbantartási terv készül. A karbantartási tervet általában a karbantartó részleg vezetője vagy a
vállalkozás tulajdonosa készíti, de kisvállalkozás esetében néhány gép üzemeltetése esetén akár fejben is
készülhet.
A tudatos CNC gépkezelő viszonyulása a karbantartási
tevékenységhez:
A jó gépkezelő partnerének tekinti a CNC szerszámgépet és tudatosan olyan magatartást alakít ki, hogy a
szerszámgéppel tartósan jó minőségű munkát tudjon végezni. Ez különösen a karbantartás területén
nyilvánul meg. Ha a gép „beteg” az általában a lelkiismeretes gépkezelő hangulatára is kihat és ez így
természetes, mivel igyekszik minden tőle telhetőt megtenni a mielőbbi hibamentes állapot elérése
érdekében. Tudatos magatartásának részét képezi mindenekelőtt a szerszámgép gépkönyvében lefektetett
tervszerű, rendszeres karbantartás rá eső részének lelkiismeretes elvégzése, a belső vagy külső
karbantartó szakemberek által végzett időszakos karbantartási munkák figyelemmel kisérése, sőt
mindezeken túl az is, hogy már a géppel való ismerkedéskor felkészül olyan esetleges hibajelenségekre
melyeket általános CNC-s képzettsége alapján ismer. Ennek következtében a következő lépéseket teszi
meg:
Mindenkor elérhető helyen tartja a szerszámgép és a vezérlő
gépkönyvét és óvja azokat az azonnali tanulmányozás lehetősége érdekében.
A gépkönyv „Hibaüzenetek illetve a hibaüzenetek értelmezése” részéről fénymásolatot készít amit
közvetlenül a szerszámgép mellett tart.
Angol (FANUC vezérlők ) vagy német nyelvű (SINUMERIK vezérlők) kijelzés esetén
készenlétben tart egy megfelelő szótárat (lehetőleg műszaki szótárat).

Nyilvántartja a speciálisan képzett külső elektromos karbantartó

szakemberek elérhetőségi adatait (telefon, fax, e-mail).

Nyilvántartja a szerszámgép és a vezérlés gyártójának valamint az

esetleges pótalkatrész beszállítóknak a szakmai honlap címeit.

A szerszámgép üzembe helyezésekor átadott (floppy lemezen

vagy CDn) gépi paraméterekről biztonsági másolatot készít, mivel a vezérlő rendszerhibája (pl.
„SYSTEM ERROR” hibaüzenet) esetén a gép gyártásánál beállított paramétereket még egy teljesen
azonos másik gép vezérlőjéből sem lehet változtatás nélkül felhasználni (a gépi paraméterek SYSTEM
hiba esetén történő ellenőrzése, beírása általában a Manual azaz MDI üzemmódban lehetséges).
Tekintettel arra, hogy a digitális formában tárolt adatok idővel sérülhetnek, a gépi paramétereket
célszerű nyomtatott formában is eltárolni. Ez amiatt is hasznos, mert egy esetleges ellenőrzésnél könnyebb
a nyomtatott anyagot használni.

Konzultál a tapasztalt munkatársakkal az alapgép illetve vezérlő

tipikus hibalehetőségeit tekintve valamint tanulmányozza a gép karbantartási naplóját.

Ha a hiba elhárítása olyan jellegű, hogy maga a gépkezelő is elvégezheti
azt, mindenkor felelősségteljes tevékenységet kell végeznie, előre
átgondolva az elvégzendő beavatkozás lehetséges következményeit.
Ahogyanmunkavégzés közben, úgy a karbantartásnál is figyelembe veszi,
hogy a CNC szerszámgép igen nagy anyagi értéket képvisel. Néhány
európai cég forgácsoló üzemében a szerszámgépre felragasztott
gépkocsik piktogramjaival próbálják érzékeltetni a dolgozóval, hogy
mekkora értékű berendezésért felel (1.55. ábra)

1.55 . ábra. CNC gép értéke gépkocsikban kifejezve A szakmailag felkészült gépkezelő mindig ismeretében
van az általa kezelt szerszámgép teljesítményére, megbízhatóságára és elvárható megmunkálási
pontosságára vonatkozó adatoknak. Ennek érdekében ha valamilyen nem várt jelenséget tapasztal a
szerszámgépnél (pl. csigafúrók gyakori törése, vagy néhány százados kúpolás hosszesztergálásnál, vagy
esetleg a gyorsmeneti pozicionálások pontatlansága stb.) amikor lehetősége van rá elvégez olyan
pontossági méréseket melyek kiinduló adatokat adhatnak a karbantartáshoz vagy amelyeknek alapján
esetleg azonnal kiküszöbölhető a jelentkező probléma. Az alábbiakban ismertetünk néhány ilyen mérést
ill. beállítást.
-A szerszámgép vízszintbe állításának ellenőrzése:
Talpas vízszintmérővel legalább évente egyszer (vagy kételyek esetén többször is) célszerű a
szerszámgép szánjain kétirányban ellenőrizni a vízszintességet és hiba esetén értesíteni a karbantartó
szakembert.
- A hosszesztergálásoknál jelentkező kúpolás ellenőrzése kopottabb CNC esztergáknál ( lásd 1.56.
ábra) : ha a kúpolás mértékét egy bizonyos hosszon lehetőleg több ellenőrző méréssel kimértük, a
pontosabb méretek esztergálásánál ún. „ellenkúpot” programozhatunk a megmunkált szakaszra arányosított
mértékben (pl. ha X30 méretről indul a hosszesztergálás, akkor G1 X30 Z-100 helyett G1 X29.98 Z-100
értékeket programozunk). Szerencsés esetben a kopás illetve az annak következtében mérhető kúpolás
lineáris jellegű, ilyen esetben célravezető lehet ez a megoldás.
A tokmány
közelében
+0.02 mm-el nagyobb
méretet mérünk Tokmány felé történõ
esztergálás
kezdõ mérete (programozott érték)
1.56. ábra. Kúpolás ellenőrzése hosszesztergálásnál

-A visszaállási pontosság ellenőrzése (lásd 1.57. ábra) :

Pozicionáló mozgások programból
Revolver fej
O0066
N5 G0 Xi200 Zi200 N10 G4 P2
N15 G0 Xi-200 Zi-200 N20 G4 P4 (ELL.) N25 M99
1.57. ábra. A visszaállási pontosság ellenőrzése
- A főorsó és a revolverfej furatának egytengelyűségének („X” nullponteltolás helyes értékének)
ellenőrzése a fúró jellegű szerszámok központos pozicionálása érdekében : lásd 1.24. ábra
A gépkezelő megfigyelései alapján végzett karbantartási, javítási tevékenység elsősorban a
szerszámgép biztonságos és megbízható működését szolgálja. Mindazonáltal a kezelő minden típusú
jelzése hasznos lehet nem csupán a helyi karbantartási szakembereknek de akár a gyártó szakembereinek
is.
Pl.: néhány CNC esztergánál előfordul, hogy nem a megszokott, elvárt módon beállított gépi
paraméterekkel történik a kibocsátás (pl. a bekapcsolási alapállapot helytelenül a G94 azaz mm/perc-ben
történő programozás) vagy a szerszámgép már új korában is instabil módon működő
elektromos/elektronikus részegységekkel (mikrokapcsolók, relék stb.) üzemel. Ha a gépkezelő nem csupán
eszköznek, hanem Partnerének tekinti a korszerű CNC szerszámgépet, minden részletre ügyel a lehető
legjobb minőségű karbantartás érdekében.
Ellenőrző kérdések a fejezet tartalmának megértése illetve tovább gondolása érdekében:
Említsen meg legalább egy olyan jelenséget, mely miatt megsérülhet
a gépi paraméterek tára és azt a karbantartás folyamán helyre kell állítani.
Ha a szerszámgépnél rendszeresen visszatérő hibajelenség fordul elő (pl. referencia pontra futásnál
végállásra fut a szán) hol tudjuk ellenőrizni, hogy a hiba korábban is előfordult-e ?
Miért igénylik általában az elektromos karbantartók, hogy a javításnál a gép kezelője is legyen
jelen (…természetesen anélkül , hogy elektromos javítást végezne) ?
Összegezze, hogy melyek a gépkezelő által végzendő rendszeres karbantartási feladatok.
1.11 Egy munkadarab CNC esztergán történő legyártásához szükséges ismeretek összefoglalása
1.11.1 A munkadarab és a szerszámgép előkészítése Ha a gépkezelő technológusi vagy
gépbeállítói támogatás mellett végzi a munkáját, lényegesen könnyebb megoldania az effektív forgácsolás
előtt rá háruló feladatokat. Amennyiben viszont nagyfokú önállóságra kényszerül, egy-egy munkadarab
legyártása érdekében jelentősen ki kell vennie a részét a gyártástervezési munkákból is. A CNC
esztergagéphez kerülő előgyártmány kialakulásáig illetve a kész munkadarab forgácsolásáig az alábbi
előkészítő folyamatokban vehet tevékenyen részt a CNC esztergagép kezelője:
Tekintsük át a teljes folyamatot egy konkrét munkadarab előkészítésén
és legyártásán keresztül.
A munkadarab rajzdokumentációjának tanulmányozása a leggazdaságosabb előgyártmány
kialakítása érdekében: Rendelkezésre áll a munkadarab rajdokumentációja és a gyártandó darabszám
(100 db.) :
 1.58. ábra. Munkadarab rajz
A rajzbírálatot a felfogási tervek készítésekor érvényesítjük. Esetünkben
pl. az M16x1,5 menetkifutás hossza nincs megadva a rajzon, a felfogási terven viszont meg kell azt
adni–lásd 1.59. ábra.
A főleg forgácsolási technológiával előállítandó munkadarabok gyártási folyamatának tervezése általában
az előgyártmány (pl. öntött vagy fűrészelt vagy képlékeny alakítással darabolt előgyártmány)
megválasztásával indul.
Esetenként az előgyártmány adott pl. a partner meghatározott előgyártmányból kéri a gyártás indítását –
ilyenkor csak az előgyártmány alkalmasságának vizsgálatát végezzük el.
A gyártás tervezője –aki lehet akár maga a CNC gépkezelő is- az anyagszükségleti jegyzék készítésekor a
tervezett előgyártmány függvényében határozza meg a szükséges alapanyagok (pl. hengerelt köracél,
húzott-csiszolt köracél, hengerelt varratnélküli acélcső stb.) fajtáját és mennyiségét. A tervezéshez az
alábbi szempontokat veszi figyelembe:
- Rajzdokumentáción előírt anyagminőség és méretek, egyéb
információk
- Beszerzési lehetőségek
- Gazdaságossági szempontok
- Műszaki (gyártástechnológiai) szempontok
- Egyéb szempontok (pl. a szállítás technikai lehetőségei, beszerzési
határidők, stb.)
Az anyagszükségleti jegyzéket általában gyártmányonként állítjuk össze és először munkadarabonként
határozzuk meg az alapanyag tételeket. A munkadarabonként szükséges mennyiségeket fel kell szorozni a
gyártmányonkénti darabszámmal, így kapjuk a gyártmányonként szükséges alapanyagot.
Ezt követően az alapanyagokat anyagféleségenként összesítjük a beszerzés egyszerűsítése érdekében.
Az alapanyag szükségleti jegyzékek összeállításához PC-n futó nyilvántartó, összegző célprogramok
használhatók, de ha ilyen program nem áll rendelkezésre, célszerű legalább Excel táblázatban készíteni a
jegyzéket.
A kézi módszerrel történő összeállítás ma már csak kisebb üzemekben, kevesebb alkatrésznél, kevesebb
anyagféleségnél követett módszer. Mindezen szempontok figyelembe vételével –már a gyártási sorrendre
is gondolva meghatározzuk, hogy a gyártandó alkatrészhez a következő előgyártmányt alkalmazzuk:
25x6000 mmes hengerelt köracélból keretes fűrészgépen fűrészelt L=12002 mmes rúd (20
munkadarab leszúrással illetve méretre oldalazással történő kialakítását teszi lehetővé)
 1.11.2 A gyártási sorrend megállapítása
A termelőegységnél rendelkezésre álló technológiai adottságok és az egyéb körülmények (pl. a
megrendelő igénye, határidők, darabszám stb.) figyelembe vételével kialakítjuk a lehető
leggazdaságosabb gyártási sorrendet:
- Szálanyagból 12002 mmes előgyártmányt darabol;
- Befogás keménypofás tokmányba, ütköztetés a revolverfejbe szerelt ütközőrúddal, megmunkálás az I.sz.
CNC felfogási terv szerint (lásd 1.59. ábra ).
- Befogás lágypofás tokmányba, megmunkálás a II. sz. CNC felfogási terv szerint (lásd 1.60. ábra) .
- Mérés, ellenőrzés
1.11.3 A hagyományos és CNC-s gyártási dokumentációk kialakítása
A hagyományos gyártási dokumentációkat (műveletterv, műveleti utasítás vagy gyártási lap) általában
a gyártásért felelős technológus vagy műszaki vezető készíti, de a konzultáció szintjén részt vehet a
munkában a gépbeállító vagy esetleg a CNC gép kezelője is. A jó technológus pl. a helyes gép
megválasztás érdekében meghallgatja a gépkezelőket olyan témákban mint
- mekkora az adott gépen biztonságosan bekapcsolható maximális
fordulatszám;
- mekkora a főorsó és a hidraulikus tokmány áteresztő furata;
- milyen állapotban van a szerszámgép, milyen az elvárható gyártási
pontossága stb.
Ha a CNCs dokumentációk elkészítésére nincs kijelölve más műszaki munkatárs, a CNC gépkezelő is el
tudja azokat készíteni példánkhoz lásd 1.59. ábra ; 1.60. ábra (pl. egyszemélyes vállalkozásnál fordulhat
elő) de természetesen ezek kidolgozottsági szintje más-más lehet.

1.59. ábra. I.sz. felfogás

 1.60. ábra. II. sz. felfogás
1.11.4 Az előgyártmány elkészítése
Az előgyártmány elkészítése a forgácsoló iparban általában darabolási technológiákkal történik vannak
azonban különleges előgyármányok is pl. öntvény, precíziós öntvény, sajtolt előgyártmány stb. A példaként
választott munkadarabhoz az25 x L=12002 mmes rúdanyag darabolását keretes fűrészgéppel
végezzük, de történhet esetleg egy előkészítő esztergagépen leszúrással is.
1.11.5 Bázisfelületek kialakítása
A példaként választott munkadarabnál nem szükséges külön bázisfelületet kialakítani mivel az 1.sz.
felfogáshoz megfelel a hengerelt köracél palástfelülete, a 2. sz. felfogásnál pedig bázisfelületként a
munkadarab már megmunkált felületeit használjuk.
Minden munkadarabnál ügyelni kell arra, hogy ne kövessünk el olyan bázismegválasztási hibát (pl.
kétszer nyers felületen történő befogás) ami az előírt tűrések tartását nem teszi lehetővé.
A bázisfelület kialakítási munka is sokrétű feladat lehet mindazonáltal kiemelünk egy gyakori példát: CNC
tárcsa esztergagépeknél (pl. ERI 250; EEN500 stb.) mindennapos feladat a láng vagy plazmavágással
készült előgyármány bázisfelületeinek (felfekvő sík és palástfelület) kialakítása. Ez történhet egy
megfelelő hagyományos előkészítő eszterga gépen vagy esetleg egy masszív CNC esztergán. Az általában
két befogásból álló munkát az 1.61. ábra szerint mutatjuk be. Durvábban vágott tárcsákhoz a biztonságos
megfogás érdekében nagy erejű hidraulikus tokmányt javasolt használni az I. befogáshoz.
L/2+1 1. Befogás
keménypofába, L
oldalazás tisztára, palást eszt. a teljes hossz/2 +1 mm
szakaszon.
2 .
Fordít, befog lágypofás tokmányba.
Palást eszt.a teljes hossz/2+1 mm szakaszon.
(Ún.”összefuttatás”)
1.61. ábra. Tárcsák bázis esztergálása
1.11.6 Készülék igény meghatározása
Tokmány, lágypofa, esetleges speciális készülék, hidraulikus tokmánypofák beállítása, tokmánypofák vagy
tokmány cseréje, esetleges speciális készülék alkalmazása:
CNC esztergánál ritkábban, CNC marógépnél lényegesen gyakrabban fordul elő, hogy általános
befogókészülékben nem lehet a munkadarab befogását elvégezni. A speciális készülék igény kialakításánál
is fontos a CNC gépkezelő véleménye, mivel jól ismeri azokat a gépi adottságokat melyekhez a készüléket
(pl. alakos munkadarab befogására szolgáló fészkek stb.) adaptálni kell.
Gazdasági szempontból a példának kiválasztott munkadarab első felfogásához a viszonylag kis
darabszám miatt hárompofás mechanikus tokmányt választunk keménypofa garnitúrával.
Ha hidraulikus tokmányt választunk, a szériához járó előkészületi idő alatt kell megoldani a tokmány
cseréjét és a szorítópofáknak a munkadarab átmérőhöz történő beállítását (lásd 1.62. ábra) Amennyiben
korábban nem hárompofás tokmány volt felszerelve, el kell végezni a mechanikus tokmány cseréjét. A
csere előtt ellenőrizni kell az ún. tehermentesítő váll sértetlenségét a felfogó tárcsán és a tokmányon. A
felszerelést követően mérőórával ellenőrizzük a tokmány központos futását. (1.63. ábra) Ha a főorsóra
felszerelt állapotban végezzük el az esetlegesen szükséges felszabályzást a felfogó tárcsán lévő
tehermentesítő vállnál, az együttfutás garantált lesz.
Patronos megfogás esetén a szorítási átmérőhöz (példánknál25) megfelelő mérettartományú patront kell
a főorsóhoz beszerelni.

1.62. ábra. Hidraulikus tokmány jellemzői

1.63. ábra. Mechanikus tokmány felszerelése

Mivel az előgyártmányunk rúdanyag, számolni kell azzal is, hogy a forgás következtében a rúd vége
belecsap a főorsó furatpalást felületébe. Ennek megakadályozása érdekében műanyagból vagy fémből
furatos dugót készítünk a főorsó végéhez (1.64. ábra) hosszabb rúdanyagoknál emellett még szálvezetőt is
használhatunk.
 1.64. ábra. Rúdvezetés
1.11.7 A gép bekapcsolása, ellenőrzések, referencia pont felvétel, a szánok munkatartományának
ellenőrzése Az ide vonatkozó információkat az 1.1 fejezet tartalmazza.
1.11.8 Felszerszámozás, szerszámok bemérése gépen belül, vagy gépen kívül, (szerszámbemérő
készülékben) munkadarab nullpont felvétele
A CNC szerszámterv elkészítése valamint a beálláshoz szükséges szerszámok összekészítése és
bemérése a technológiai kiszolgálás fejlettségi szintjétől függő munkamegosztást eredményez. Fejlett
szintű technológiai szervezet esetén a CNC gépkezelő egy kiszolgáló kocsin kapja az adott felfogáshoz
való szerszámokat bemérve vagy esetleg beméretlenül ha gépen belüli bemérés van rendszeresítve.
A példaként kiválasztott munkadarab 1. és 2. sz. CNC felfogási tervéhez a következő szerszámterveket
állítottuk össze (lásd 1.65. ábra és 1.66. ábra) :

1.65. ábra. I.sz. felfogás

szerszámterve
 1.66. ábra. II. sz. felfogás
szerszámterve
1.11.9 A program bevitele, tesztelése, első munkadarab legyártása, korrekciózás
Az I. és II. felfogáshoz a CNC programot külső számítógépen készítjük el,
szimulációs programmal már a PC-n ellenőrizzük majd a szerszámgép USB portján keresztül bevisszük a
vezérlőbe (1.67. ábra)

1.67. ábra. USB és RS232 port

Az előgyártmányt ( 25x1200 mmes rúdanyag) befogjuk a keménypofás tokmányba úgy, hogy kb. 80
mm-es kinyúlása legyen a tokmányból. Beszereljük a revolverfejbe az I. sz.felfogáshoz szükséges
szerszámokat. Munkadarab nullpontot nem veszünk fel, hanem gépen belüli beméréssel bemérjük
valamennyi szerszámot ügyelve arra, hogy a homlokfelületen történő érintőfogás vételénél nem nulla
értéket írunk be a „Hosszkorrekció bemér/Z” értékhez, hanem Z0,3 mmt. Ez biztosítja majd, hogy a
leszúrással készült homlokfelületen egy 0,3 mm-es simítófogást vehessünk.
Az ütköztető rudat T101 –es szerszámként mérjük be (lásd 1.68. ábra) A CNC program belövési
folyamatának valamint az első munkadarab legyártásának folyamatát az 1.4 fejezet ismerteti.
1.68. ábra. Munkadarab ütköztetése
Figyelem:
A munkadarab automata üzemmódbeli ütköztetése M0 parancs programozásával történik miután a
revolverfejbe szerelt ütközőrúd gyorsmenettel a programozott méretre pozicionált.. Az M0 hatására
létrejövő stop állapotban a munkadarabot a tokmányból kihúzva ütköztetjük azt majd a tokmányt
meghúzzuk. A megmunkálási szakasz a start gomb megnyomásával indul. Az ütköztetési műveletet kellő
óvatossággal végezzük.
Az I.és II. felfogásra párhuzamosan két gépen is beállhatunk. A II. felfogáshoz lágypofát kell
esztergálni. A lágypofa garnitúra beszerelése után egy betét darabbal rögzítjük a lágypofákat majd
furatkéssel25 mmes furatesztergálást végzünk a példaként választott24 mm-es munkadarabhoz (a
lágypofa ívének sugarát kissé nagyobbra kell készíteni mint a munkadarab sugara– lásd 1.69. ábra).
1.69. ábra. Lágypofás befogás
Az első elkészült munkadarabot mérésnek vetjük alá majd elvégezzük az esetleg szükséges
szerszámkorrekciózást (lásd 1.7.2 A
forgácsolószerszámok korrekciózása fejezet) és a program véglegesítését.
1.11.10 A program véglegesítése, archiválás
A véglegesített programot az NCT vezérlőnél ugyancsak a vezérlő USB portján keresztül (lásd 1.67. ábra)
archiválhatjuk. Amennyiben olyan korábbi verziójú NCT vagy más vezérlőn futtattuk a programot melynek
nincs kiépített USB kimenete, használhatjuk az RS232-es soros kommunikációs portot is (minden vezérlőn
kiépített kivéve a hazánkban még jelentős számban működő HUNOR vezérlőcsaládot ahol csak utólag
kiépíthető ) egy megfelelő kommunikációs program segítségével (lásd 1.3 fejezet).
1.11.11 A gépkezelő szerepe gépbeállítói rendszer megléte esetén
- Gépbeállítók alkalmazásának műszaki, gazdasági előnye,
szükségessége:
- Több termelőegységnél ún. gépbeállítói rendszerben dolgoznak a CNC gépkezelők. A gépbeállító vagy a
CNC technológus által
elkészített CNC programot a gépbeállító tölti be a gépbe, elvégzi a program belövést illetve az első
munkadarab (esetleg munkadarabok) forgácsolását és miután minden technológiai folyamatot
véglegesített, a gép kezelését átadja a CNC gépkezelőnek. Ha a vállalkozás nem tud megfelelő létszámban
képzett CNC gépkezelőket alkalmazni a több gépet kiszolgáló gépbeállító mellet dolgozó alacsonyabb
képzettségű gépkezelőkkel is megoldhatók a termelési feladatok. Általában a CNC forgácsolással
foglalkozó vállalkozásoknál a CNC technológustól is elvárják, hogy az első munkadarabot
gépbeállítóként el tudja készíteni. A gépbeállítók alkalmazásának elsősorban gazdasági okai vannak.
Ideális esetben minden gépkezelő magasan képzett és a legbonyolultabb forgácsolási feladatokat is képes
önállóan elvégezni az általa kezelt szerszámgépen.
- A gépbeállítóvá válás feltételei, lehetőségei, perspektívái:
- Ahol gépbeállítói rendszerben üzemeltetik a CNC gépeket, egy CNC gépkezelőnek gépbeállítóvá válni
szakmai előrelépést jelent. Történtek próbálkozások gépbeállítói képzés szervezésére de elmondható,
hogy a gépbeállítói munka sikeres végzése nem csupán képzettség kérdése. Egy gépbeállítónak mindig az
adott helyen üzemelő szerszámgépeket, vezérlőket és üzemi körülményeket kell jól ismernie, ezért
gépbeállítóvá válni általában csak egy bizonyos üzemben egy bizonyos technológiai folyamat
kiszolgálásához lehetséges. Általában a legjobb gépkezelőket helyezik gépbeállítói beosztásba.
- Mindezek mellett a gépbeállítók általános képzése ill. továbbképzése kiemelten fontos feladat.
2.CNC marógépek kezelése (NCT 104M)
A CNC vezérlésű marógépek kezelési ismeretei terén jelentős
 különbségek vannak a függőleges és vízszintes főorsójú gépek esetében, nem beszélve a
szerszámgépek megmunkálási
mérettartománya és automatizáltsági szintje miatt jelentkező igen jelentős szakmai előképzettségbeli és
tapasztalatbeli különbségekről. Könyvünkben elsősorban azon függőleges CNC marógépekre vonatkozó
alapinformációkból indulunk ki, melyek átültethetők a vízszintes főorsójú marógépekre vagy megmunkáló
központokra is (utóbbiak elnevezése a CNCs szakmában „horizont” és kezelője a „horizontos”
szakember) de egyes fejezetrészeknél (pl. nullponteltolás felvétele) külön kitérünk a „horizontos”
vonatkozásokra is.
2.1 Általános kezelői ismeretek, a vezérlő bemutatása
A CNC es ztergagépek kezelésére vonatkozó 1.1fejezetben leírtak (Általános kezelői ismeretek, a
vezérlő bemutatása) a CNC marógépekre illetve az NCT 104M vezérlőre is érvényesek azzal az
eltéréssel, hogy a gépi kezelőpanelen két tengelymozgató gomb helyett CNC marógépnél
alapkiépítésben három tengelymozgató gomb

használható. Ha a
szerszámgép beszerzésekor vagy esetleg utólag negyedik tengely kiépítése is megtörténik, az ahhoz
tartozó tengelymozgató billentyűk a tengelycím nélküli középső „+” és „-„ billentyűk. Általában „B”
(esetleg „C””) címen történik egy negyedik, forgó tengely kiépítése. Ha a forgó tengelyhez tartozó hardver
mobil (elfordítható) akkor a tengely címének nincs jelentősége, mivel az lehet az „X” vagy az „Y” vagy
akár a „Z” tengely körül forgó tengely is a felszerelésétől függően.
A CNC esztergagépre vonatkozó 1.1 fejezetnek a referencia pont felvételre vonatkozó ismeretei a CNC
marógépre is érvényesek a következő eltéréssel:
CNC marógépeknél először általában a „Z” tengelyt küldjük referencia pontra annak érdekében, hogy a
főorsót és az esetleg benne lévő szerszámot eltávolítsuk a munkadarabtól illetve kiemeljük a
szorítóelemek közül.
Esztergánál főként a szegnyereg (…ha kiépített) míg marógépnél elsősorban a munkadarab és a
helyzetmeghatározó, támasztó, szorító elemek jelenthetnek akadályt a referencia pontra futásnál.
2.2 A kézi üzemmódokban elvégezhető műveletek
A CNC esztergagépek kezelési ismereteinek 1.2fejezetének 1.2.1, 1.2.2 és 1.2.3 pontjaiban leírtak a CNC
marógépek kézi üzemmódjaira is (mozgatás, léptetés, kézikerék) érvényesek, de itt természetesen három,
vagy kiépítettségtől függően négy (esetleg több) mozgatható tengelyre nézve.
Ezeket a pontokat lásd az 1.2fejezetnél.
A kézi üzemmódokban CNC marógépnél elvégezhető műveletek:
2.2.1 Egyedi mondat bevitele
Egyedi mondat bevitelével és annak végrehajtásával marógépnél pl. szerszámot cserélhetünk a
főorsóban vagy elvégezhetünk olyan egyszerű megmunkálási feladatokat melyekhez nem kívánunk
automata üzemmódba belépni és ott komplett programot futtatni pl. bázismarások, készülékelemek
átalakítása, javítások stb. Bármilyen típusú utasítás végrehajtható egyedi mondatként, kivéve azok
amelyek több mondatot igényelnek (pl. automatikus marósugár korrekció bekapcsolása). Példák egyedi
mondatok alkalmazására:
- Szerszámcsere végzése:
A CNC marógépek szerszámcserélő mechanizmusának működése és a különböző felépítésű
szerszámcserélők kezelése sokrétű ismeretanyagot jelent, emiatt általában külön fejezetben történik az
ismertetése egy-egy szerszámgép gépkönyvében. A szerszámcsere időtakarékos elvégzési módjára viszont
úgyszólván minden CNC vezérlőnél kétféle lehetőséget használhatunk: végezhetjük a szerszámcserét úgy,
hogy első lépésben csak a szerszám előválasztására kerül sor egy éppen futó megmunkálási mondat
közben (ilyenkor az effektív cserét csak egy későbbi mondatban végezzük el) vagy a cserét azonnal
elvégezzük (lásd 2.1. ábra) .
Gyors tárak:
Az elõválasztás megmunkáló mondat közben nem
jár jelentõs gépidõ megtakarítással.
Szerszámcsere programozása:
pl. N65 T16 M6
(azonnali váltás) vagy: N65 T16
(ha M6-ot nem kell programozni)
Lassú (láncos) tárak: Az elõválasztás megmunkáló mondat közben jelentõs gépidõ megtakarítással
jár. Szerszámcsere programozása:
pl: N65 G1 X300 T16
(elõválaszt)
N70 G1 Y200
N75 G53 G0 Z#530 M19 N85 M6 (csere)
A szerszámcsere végezhetõ ún. váltó alprogrammal is.
2.1. ábra. Szerszám előválasztás lehetősége
A szerszámcserélés fogalma azt jelenti, hogy a főorsóban lévő szerszámot a szerszámcserélő
mechanizmus visszahelyezi a tárban lévő eredeti helyére (…vagy egy üres helyre ha szerszámcímes
rendszerben működik a tár) míg az új szerszámot behelyezi a főorsóba.
Az NCT vezérlőnél ha szerszám előválasztással és későbbi mondatban történő cserével kívánunk
programozni, akkor az előválasztást T… címen kell megadni és a csere egy a program további részében
programozott M6 kód hatására történik. Ennek a programozási módnak az előfeltétele, hogy a 0082 M06
paraméter tartalma 1 legyen. Ha a paraméter tartalma nem 1 akkor az egyedülállóan programozott T…cím
hatására azonnal szerszámcsere történik. A továbbiakban ez utóbbi szerszámcserélési módot tekintjük
alapnak.
Megjegyzés: CNC vezérlésű esztergáknál általában a „szerszámváltás” míg marógépeknél a
„szerszámcsere” kifejezést használjuk.
Az NCT 104M vezérlő szerszámcserélő makro programjának belső logikája szerint ha a tárban lévő
szerszám sorszámok valamelyikét (pl. 1…24) visszük be egyedi mondatban vagy programból T.. címen
végrehajtásra, akkor a szerszámcserélő mechanizmus a tárban lévő szerszámot helyezi be a főorsóba.
Ellenkező esetben (pl. 24-nél nagyobb sorszámú szerszám) kézi csere lehetősége áll fenn a vezérlő

illetve zárás lépésválasztó gombjai alatt lévő szerszám oldás

nyomógombokkal.
Ha a szerszámgépen nincs kiépítve automatikus szerszámcserélő, akkor a választott szerszám sorszámnak
nincs jelentősége.
Miután kiválasztottuk az „Egyedi mondat” funkciót és a műveleti menü
gombbal

beléptünk a műveletbe a következő parancs segítségével

helyezzük be a főorsóba a T30-as szerszámot: T30
 majd start

. Ekkor a főorsó ugyanúgy csere helyre pozicionál mint gépi csere esetén. A pozicionálást követően
elvégezhető a kézi szerszámcsere a szerszám oldás/zárás nyomógombokkal.
Figyelem!
Az NCT vezérlőkkel szerelt különböző kivitelű szerszámgépek más -más módon teszik lehetővé a
főorsóhoz történő biztonságos hozzáférést a kézi szerszámcsere végzésekor. Tanulmányozza a
szerszámgép ide vonatkozó részének leírását.
A főorsóhoz történő benyúlás veszélylehetőséget jelent ezért megfelelő elővigyázatossággal kell azt
végezni. A szerszámtartók kézzel történő megfogásánál mindig be kell tartani azt az előírást, hogy a
szerszámtartót félig nyitott tenyérrel a körkörös nyakrészén a „V” perem alatt kell megfogni (lásd 2.2.
ábra).

2.2. ábra. A szerszámtartó biztonságos

megfogása kézi váltáshoz
Ezt az előírást célszerű mindig, minden vezérlőnél betartani mivel így akadályozhatjuk meg a
szerszám véletlenszerű megforgása miatt bekövetkező súlyos kézsérüléseket.
Figyelem!
Soha nem a szerszám forgácsoló részét, hanem a szerszámtartó nyakrészét fogjuk meg a „V”
perem alatt !
Az NCT vezérlő megfelelő biztosítások mellett megakadályozza a szerszám esetleges megforgásából
származó balesetek előfordulását de egy gépkezelő a pályafutása folyamán kerülhet olyan nyitott CNC
megmunkáló központra ahol sem a védőburkolat zárt jellegének szenzoros figyelésével sem egyéb
szoftveres úton nincs olyan védelem kiépítve mint az NCT 104M vezérlőnél. Ekkor jelenthet biztonságot a
javasolt szerszám megfogási módszer. Indoklásként egyetlen példát mutatunk be: egy bizonyos vezérlőnél
a kézi csere M83 parancs beadása után lábpedállal történik. Ha a kezelő beadja az M83 parancsot és a 8-
as karaktert véletlenül elhagyja (…vagy nem megfelelően nyomja meg a billentyűt) a másik kezében tartott
szerszám a véletlenül beadott M3 parancs hatására az örökölt fordulatszámmal megforog.
 Támasztéknak használt alumínium lap oldal élének marása és egy átmenő furat fúrása (2.3. ábra ) :
A példában az egyedi mondatokat és a különböző tengelymozgatási lehetőségeket felváltva alkalmazzuk
célszerűségük szerint. Először egyedi mondat bevitelével a fentiekben leírtak szerint helyezzünk be a
főorsóba egy20 mmes gyorsacél szármarót.

2.3. ábra. Megmunkálás egyedi

mondatok végrehajtásával
Akövetkező egyedi mondattal megforgatjuk a főorsóban lévő szerszámot
konstans fordulatszámmal (G97

S360

M3

majd START

) A beírandó fordulatszámot a szerszám átmérő és szerszám anyag függvényében fejszámolással vagy

a szerszámforgalmazók által terjesztett csúszólapos táblázattal meghatározhatjuk. A CNC gép mellett
munkát végezve az n=1000v/dképlet segítségével azonnal meghatározhatjuk az alkalmazandó
fordulatszámot. A képletben „d” esztergálás esetén a munkadarab átmérője míg marásnál a szerszám
működő átmérője. Gyakorlott gépkezelők keményfém szerszámanyag esetén acél munkadarabnál kézi
megmunkáláshoz általában egyszerűen a 100.000/ d képletet használják míg gyorsacél esetén a
20.000/d képlettel számolnak (alumíniumnál az érték növelhető) . Jelen esetben legyen
n=20.000/203,14 =318.5 f/p. A példából látható, hogy csupán hozzávetőleges pontosságú értéket adtunk
be. Kisebb eltérésnek nincs jelentősége, mivel a fordulatszám módosító gombokkal
 a helyes érték beállítható. Ha túl nagy fordulatszámot állítunk be, a keletkező forgács acélnál szemmel
láthatóan égett lesz, alumíniumnál esetleg megolvad és élrátét keletkezik. Túl kicsi fordulatszám esetén a
forgácsolt felületminőség nem megfelelő. Fontos szempont, hogy egy fejszámolással hozzávetőlegesen
kiszámított fordulatszám érték hasznosabb és biztonságosabb mint a véletlenszerűen beírt érték!
Ezután kézikerékkel

megközelítjük a munkadarab marandó élét úgy, hogy az él marása levegőből induljon.

Egyedi mondat bevitelével (G1

Xi220

F50 majd
start

) elvégezzük az él marását a munkadarabon. A szerszám a munkadarabon kívüli ponton áll

meg.
Kézikerékkel

eltávolítjuk a szerszámot a munkadarabtól. Egyedi mondattal szerszámcserét végzünk.

Behelyezzük a főorsóba a központfúrót.
Gyorsmeneti pozicionálással a furat rajz szerinti koordinátájára állunk
és megforgatjuk a főorsót : G0

X100
 Y50 S1200

M3

majd start

Kézikerék üzemmódba kapcsolva először „Z” tengely mentén megközelítjük a

munkadarab felső síkját majd a lépésválasztó
gombok egyikével

lassabb kézikerék fokozatba

kapcsolva elvégezzük a központfúrást.
Egyedi mondattal szerszámváltást végzünk. Behelyezünk a főorsóba
egy10 mmes gyorsacél csigafúrót.

Megforgatjuk a főorsót egyedi mondat beadásával: S800 M3

majd start

Kézikerék
üzemmódba kapcsolva a csigafúróval megközelítjük a munkadarab felső síkját kb. 3 mm-re, majd
növekményes egyedi
mondat beadásával elvégezzük a fúrást: G1

Zi-28 F50

majd start

A kész furatból a mozgatás üzemmódot

kiválasztva a Z+ tengelymozgatási gombot nyomva előtolással elkezdünk kiállni, majd amikor

meggyőződtünk róla, hogy a mozgás iránya helyes, a Z+
nyomógombbal együtt a gyorsmeneti gombot

is nyomjuk a
biztonságos eltávolodási pozíció eléréséig.
A példaként választott egyedi mondatos megmunkáláshoz a munkadarab nullpontfelvételt a fejezet
következő részében tárgyaljuk.
2.2.2 Nullponteltolás felvétele
A munkadarab programot mindig a lehető legkevesebb számolással, a lehető legkedvezőbb rajzi
bázistól szeretnénk elkészíteni. Ehhez az szükséges, hogy a forgácsolandó munkadarab abszolút nullpontját
(amelyhez képest a munkadarab program koordinátáit számoljuk) egy általunk kedvezőnek ítélt –lehetőleg
rajzi bázis- pontra tudjuk helyezni. Ezt a műveletet nevezzük nullponteltolásnak.
Kivitelezése úgy történik, hogy adatbevitel útján megadjuk a vezérlőnek a gépi és a munkadarab nullpont
tengelyenként értelmezett előjelhelyes távolságát. Pontosítva: azt az előjelhelyes távolságot adjuk be adott
tengely mentén a nullpont korrekciós tárba, melyet a szerszám koordináta rendszer kezdőpontja
(ún.”vezérelt” pont –lásd 2.4.ábra ) a gépi nullponton elfoglalt helyzetétől a munkadarab nullpont
érintéséig megtesz.
A gyakorlatban a gépkezelő a nullponteltolás felvételét úgy végzi el, hogy az adott tengely mentén a
szerszám koordináta rendszer kezdőpontjával (…vagy egy ahhoz képest ismert távolságú másik ponttal,
melynek távolságát be kell számítani a később leolvasott értékhez ) rááll a munkadarab nullpont céljára
kiválasztott pontra és a gépi koordináta kijelzőről leolvasott előjelhelyes távolságot beadja a nullpont
korrekciós tárak egyikébe (G54…G59 alapkiépítésben).
Ez a módszer minden CNC marónál alkalmazható, de a korszerűbb vezérlők annyiban támogatják a
gépkezelő munkáját, hogy egy speciális módba belépve (ha az kiépített) nem a kezelőnek kell leolvasnia a
gépi koordináta kijelzőről a nullponteltolás értékét (…és esetleg még beszámítania a tapintó vagy más
méretfelvételi eszköz hozzáadódó méretét) hanem a nullponteltolás értékét a vezérlő helyezi be a nullpont
korrekciós tárba miután beadtuk az új (létrehozandó) koordináta rendszerben érvényes abszolút pozíciót.
A könnyebb megértés érdekében értelmezzük az alábbi ábrát (2.4.ábra) :

Először egy bemérő tűvel vagy más módszerrel (pl.

2.4 . ábra. Célpozíciók számítása CNC marógépnél
mérőcsappal oldalirányban érintőt veszünk majd felfelé pozicionálást követően lelépjük a mérőcsap
sugarát) az ábrázolt munkadarab baloldali élére, azaz az „X” munkadarab nullpontnak kiválasztott élre
állunk a szerszám koordináta rendszer nullpontjával. Ezután más dolgunk nincs, mint a gépi kijelzőről
leolvasni a nullponteltolás előjelhelyes értékét és beírni azt a kiválasztott nullpont korrekciós tárba
(G54…G56 egyikébe).
Figyelem: van néhány olyan első generációs CNC gép melynek nincs gépi koordináta kijelzése, vagyis
csupán az abszolút koordináták kijelzésére képes. Ilyen vezérlőnél először nullázni kell az aktuális
nullpont korrekciós tárat (X=0; Y=0; Z=0) majd lehívni a nullponteltolást (pl. G54). Ekkor az abszolút
kijelzőn a gépi koordináták jelennek meg mivel lényegében behelyeztük a munkadarab nullpontot a gépi
nullpontba. A nullpontra állás, nullponteltolás leolvasása az adott tengelyek mentén majd az értékek
beírása és a lehívást (pl. G54) követően az abszolút kijelzőn már az új munkadarab nullponttól érvényes
koordináták fognak megjelenni.
A fentiekben leírt nullpontfelvételi műveletet akár az NCT vezérlőknél is elvégezhetjük, de
természetesen – mivel a vezérlő számtalan ponton segíti a gépkezelő munkáját-elvárjuk, hogy a leolvasás,
beírás műveletét egy egyszerű utasításra (Eltolások/munkadarab nullpont bemér funkció) maga a vezérlő
végezze el miután beadtuk, hogy milyen aktuális abszolút koordinátán állunk a kiválasztott nullponthoz
képest. Ezután akár ellenőrizhetjük is a nullpont korrekciós tár tartalmát (lásd a továbbiakban). Mivel az
X-YZ nullpont felvételt az ún. vezérelt pontnak (szerszám koordináta rendszer kezdőpontja) a leendő
nullpontra pozicionálásával kell elvégezni, a „Z” tengely mentén a főorsó köszörült homloksíkjával, míg
az X-Y tengely mentén a főorsó forgásközéppontjával kell a kiválasztott nullpontra állni.
Ha nem tudunk pontosan a leendő munkadarab nullpontra állni a „Z” vagy az XY tengely mentén, a gépi
koordináta kijelzőn megjelenő értékéhez be kell számítani azt a távolságot is mely még szükséges lenne
ahhoz, hogy a nullpontra álljunk a vezérelt ponttal. Ez a távolság rendszerint egy tapintó vagy egy
szerszám sugara (X-Y nullpont felvételnél) vagy pl. egy mérőhasáb vagy a kereskedelemben használható
rugós magassági kaliber hosszmérete (Z nullpont felvételnél).
A tapintó vagy szerszám sugár méretét illetve a „Z” bemérésnél használt hosszméretet az NCT vezérlő
ugyancsak be tudja számítani a nullponteltolás értékének megállapításánál.
Figyelem:
Bármely irányban is végezzük a nullpont felvételt, fontos, hogy ne ütközzünk a nullpont felvételhez használ
eszközzel mivel az magának az eszköznek a károsodását vagy merev tapintó esetében esetleg a
szerszámgép mellékhajtásának túlterhelését eredményezheti. A biztonság érdekében lehetőleg a kézikerék
üzemmód megfelelően megválasztott sebességével vagy a léptetés üzemmódban kis lépésnagyságokkal
végezzük a tapintást.
A korszerű tapintók ún. három szabadságfokú tapintók melyeknek tapintócsúcsa ütközés esetén
mindhárom tengely mentén ki tud térni (lásd 2.5. ábra) .

2.5 . ábra. Tapintáshoz használható eszközök

A tapintáshoz használható eszközök közül mindig az adott
szerszámgéphez, megmunkáláshoz, technológiához megfelelőt kell kiválasztani. Nem helyettesíthető a
legkorszerűbb eszközzel a többi, bár a kialakult szokások és költség lehetőségek behatárolhatják a
széleskörű használatot.
A tapintóeszközök jellemzőit az alábbiakban foglaljuk össze: 1= Vezérléshez beköthető Heiden-Hain
tapintó: Megfelelő makro programokkal kontúrok letapogatásához is használható de egyszerű elektromos
tapintóként is funkcionál (amint a rubint fej tapint, a beépített led világít). Három szabadságfokú. Műanyag
alkatrészekhez is használható.
2 = Három szabadságfokú egyszerű elektromos tapintó (amint a fej tapint, a beépített led világít).
Hátránya, hogy a munkadarabon keresztül záródik az áramköre ezért műanyag alkatrészekhez nem
használható. 3= Órás tapintó. Három szabadságfokú, cserélhető porcellán tapintószárral mely további
biztonságnövelő tényező (ütközéskor eltörik).Ha esetleg maga a műszerház ütközne a munkadarabbal,
tapintóstól leesik a tartócsonkjáról mely egy rövid kúpos csonk. Ekkor újra ki kell centírozni. Előnye,
hogy amint a tapintógömb kitér és a mutató nulla értékre áll, a főorsó tengelye pontosan a tapintott élen
áll. Rendkívül kedvelt és ideális eszköz többcélú használatra.
4=Golyós, elektromos tapintó. Két szabadságfokú (a beépített, rugóval behúzott golyó 1-2 millimétert
kilenghet ütközéskor). Az igen kis mértékű biztonság miatt könnyen törik.
5=Két félből álló forgó tapintó. (két szabadságfokú). Az alsó és felső hengeres részek palásfelületei
pontos tapintás esetén egy vonalba esnek mely szemmel követhető. Előnye az olcsóság és a biztonságos
jelleg. A beállás pontossága szubjektív.
6= Tapintócsap: nagy kubatúrájú gépeken (vízszintes megmunkáló központok) nagyobb fontosságú eszköz
mint a kis gépeknél. Amikor a főorsó a nagy munkatartomány miatt nem tudja megközelíteni a kiválasztott
nullpontot, a köszörült tapintó véglapjával és palástfelületével tudunk tapintani. Akár 500 mm-es vagy
ennél hosszabb köszörült, befogó kúppal egybe épített tapintók is beszerezhetők a kereskedelemben.
Kisebb gépekhez házilag is elkészíthetők a patronba fogott változatok. 7=Tapintótű: Gravírozási
munkáknál gyakori, hogy magával a gravírozó tűvel vesszük fel az X-Y irányú nullponteltolást.
Ha az XY nullpont felvétel tized mm pontossággal is elvégezhető (pl. lap előgyártmányból „kiejtett”
darabok) akár tapintótűvel is felvehetjük a munkadarab nullpontot.
8= Központ kereső centrikátor óra (lásd a 75. ábrán). Pontos eszköz, de költséges és viszonylag jelentős
gyakorlatot igényel a használata. A lassú (kb.20 fordulat/perc) fordulatszámmal forgó centrikátor órával
addig kell mozogni XY irányban amíg a furatban vagy a hengerpaláston tapintást végző óra nem mutat
kilengést. Ekkor a körprofil középpontjában állunk és a munkadarab nullpont felvehető. A centrikátor óra
átlátszó burkolatba szerelt számlap része egy külső vonszoló mágnesnek köszönhetően mindig a kezelő
felé néz.
Az egyéb eszközök és módszerek a gépkezelő találékonyságán múlnak. Néhány példa:
-Nem túl nagy méretű furatközéppontokban lévő X-Y nullpont esetén ha csupán tized mm nagyságrendű
pontossággal végzett nullpontfelvételre van szükség, egy szerszámtartó kúpos részével érintésig
beleállhatunk a furatba (közben a darabot szükség szerint csúsztatjuk az asztalon) és a nullpont azonnal
felvehető. A darabot csak ezt követően szorítjuk le a gépasztalra.
-Gépasztalra szerelt tokmányok (mint munkadarab befogók) középpontjában az X-Y nullpontot úgy
vehetjük fel leggyorsabban, hogy a főorsóba helyezett hengeres szárú központfúróval (vagy más pontos
csappal) beállunk a még le nem szorított tokmány pofái közé –miközben a tokmányt szükség szerint
csúsztatjuk-majd rászorítjuk a pofákat a szerszám hengeres szárára. Ezután rögzítjük a tokmányt az
asztalon, kinyitjuk a pofákat és Z+ irányban felállunk a szerszámmal. Mivel az X-Y irányú munkadarab
nullponton állunk, a nullponteltolás ebben a pozícióban felvehető.
-Nagyméretű furatok vagy tárcsák középpontjában lévő X-Y nullpont felvétele tapintóval (2.6. ábra):

2.6. ábra. Központ keresés nullpont felvételhez

A központ keresése és a munkadarab nullpont felvétele a furat (vagy henger) középpontban a
következőképpen történik:
-A tapintást hozzávetőlegesen az átlók mentén végezzük úgy, hogy amikor az X tengely mentén tapintunk, a
pozícióként választott Y tengelyből nem mozdulunk ki. Ez biztosítja azt, hogy a leolvasott X gépi
koordináták számtani középértéke a nullpont helyzetét adja. Analóg módon az Y tengely mentén történő
tapintást is azonos X koordináták mentén kell elvégezni.
- A tapintott X1gépi, X2 gépi valamint Y1 gépi és Y2 gépi
koordinátákat leolvassuk a kijelzőről és feljegyezzük.
-Kiszámítjuk az X irányú nullponteltolási értéket a következő képlettel: (X1 gépi)+(X2gépi)
Xnullpont eltolási érték =
2
Ügyelni kell az előjelhelyes összevonásra. Ha pl. X1 gépi=-320,400 ; X2
gépi=-620,400 akkor a számított
(-320,400)+(-620,400)
X nullponteltolási érték= = -940,8/2= -470,4 2
A továbbiakban az X-Y mentén történő nullpontfelvételhez csak az X
tengely mentén történő nullpontfelvételt vizsgáljuk (Y analóg módon
történik).
Végezzük el a fenti értékek szerinti nullpont felvételt az NCT vezérlőnél
kétféle módszerrel azaz a klasszikus (leolvasott érték beírása) módszerrel
valamint a gépen kiépített „Eltolások”/ ”munkadarab nullpont bemérés”
funkció használatával is:
-„Klasszikus” módszer: Nullponteltolás (pl. X-470.400) kiszámítása vagy
leolvasása a gépi koordináta kijelzőről (…amikor már ott állunk a főorsó
forgástengelyével), majd beírása a G54-es tárba, végül az abszolút
pozíció (X0) ellenőrzése (2.7. ábra). A módszer előnye központ
keresésnél, hogy nem kell feltétlenül a kereset központra pozicionálni G53
paranccsal, hanem csak be kell adni a számított értéket a nullpont
korrekciós tárba :
 2.7. ábra. Nullpont felvétele
és a művelet ellenőrzése a monitoron
-NCT vezérlőknél kiépített egyszerűsített nullpontfelvételi módszer:
Központkeresés után G53 paranccsal a munkadarab nullpontra (pl. Xgépi
–470.400) pozicionálva felvesszük az X irányú munkadarab nullpontot úgy, hogy X=0 értéket írunk be az
„Eltolások”/ „munkadarab nullpont bemér” funkciónál majd a gép által bevitt X nullponteltolási értéket
(X- 470.400) ellenőrizzük a nullpont korrekciós tárban (lásd 2.8. ábra):
 2.8. ábra. X-Y irányú nullpont felvétel a
„Nullpont bemérés” funkcióval
A „Z” irányú munkadarab nullponteltolás felvétele:
Amennyiben lehetséges (pl. hasáb vagy henger jellegű munkadarab felső síkján felvett „Z” irányú
nullpont) a főorsó köszörült homloksíkjával megérintjük a leendő nullpont síkját ügyelve arra, hogy ne
terheljük túl a mellékhajtást. Ezután leolvassuk a „Z” gépi kijelző értékét és ezt az értéket bevisszük az
egyik nullpont korrekciós tárba (pl.G54-hez) „Z” értékként. Ellenőrzésként egymondatos program
bevitellel (manual) lehívjuk G54-et és ellenőrizzük, hogy az abszolút kijelző Z0 értéket jelez-e.
Az NCT vezérlőnél is elvégezhető a „Z” irányú nullpontfelvétel a fent ismertetett klasszikus módon,
de kényelmesebb végezni a vezérlésnél kiépített „Eltolások”/”munkadarab nullpont bemérés” funkció
használatával. Először egyedi mondattal lehívunk egy nulla hosszúságú szerszám hosszkorrekciót annak
érdekében, hogy az esetlegesen öröklődő szerszámhosszt ne vegye figyelembe a vezérlő.
Fontos, hogy ilyenkor a beadandó érték mindig a főorsó homloksíkjának az új nullpont szerinti abszolút
koordinátája –pl. nulla, ha a főorsóval megérintjük a munkadarab nullpont síkját.
További előnye ennek a funkciónak, hogy lehetővé teszi a főorsó homloksíkja és a kiválasztott „Z”
nullpont sík közé helyezett tárgy (pl. mérőhasáb vagy ismert hosszúságú tapintó stb.) hosszméretének
beszámítását is a nullponteltolási értékhez. A beadandó érték ilyen esetben is a főorsó homloksíkjának az
új nullpont szerinti abszolút koordinátája (pl. 50.000 mm ha a behelyezett rugós kaliber magassága 50.000
mm)
Figyelem!
„Z” irányú nullpontfelvétel esetén hangsúlyozottan ügyelni kell arra, hogy ne terheljük túl a „Z”
irányú mellékhajtást mivel merev tapintóval történő ütközés esetén jelentősebb lehet a hajtás
túlterhelése mint X-Y irányban ! Javasolt a három szabadságfokú tapintók vagy a kereskedelemben
kapható rugós „Z” nullpontfelvételi kaliber használata. Több üzemben előírás, hogy a „Z” irányú
nullpont felvételt csak a darabtól távolodó Z+ mozgásirány mellett szabad felvenni úgy, hogy a kis
lépésekkel mozgatott főorsó és a nullpont sík közé becsúsztatjuk a hasábot vagy más nullpont felvételi
eszközt. Rugós magasság kaliber esetén a hajtás úgymond „leültetésének” veszélye lényegesen kisebb
(lásd a példaként bemutatott esetnél: 2.9. ábra)
Fõorsó
Rugós magasságkaliber
MUNKADARAB
2.9 . ábra. „Z” irányú nullpont bemérés
A fenti ábrán a beméréshez használt eszköz kalibrált magassága 50 mm ezért ha a klasszikus
nullponteltolási módszert választjuk és leolvassuk a gépi koordináta kijelzőről azt az értéket mely a
vezérelt pont referencia ponton elfoglalt pozíciója és a jelenlegi pont között van (pl.-320,400 mm) akkor
a beadandó értéket úgy kapjuk meg, hogy beszámítjuk az 50 mm távolságot mellyel még mozognia kell a
főorsónak a munkadarab nullpont síkjának érintéséig. A beadandó nullponteltolási érték tehát a példa
esetében = -370.400 lenne.
Ugyanez t a módszert az NCT vezérlőnél is követhetjük, de amint a fentiekben említettük, lényegesen
egyszerűbb, ha belépünk az „Eltolások”/ ”Munkadarab nullpont bemérés” funkcióhoz és ott Z=50.000
értéket ”Munkadarab nullpont bemérés” funkcióhoz és ott Z=50.000 értéket hez (a vezérlő helyezi be a Z-
370,400 mm-es nullponteltolási értéket mely ellenőrizhető a nullpont korrekciós tárban lásd 2.10. ábra)
 2.10. ábra. Z irányú nullpont felvétel a
„Nullpont bemérés” funkcióval
- X nullpo nteltolás (G54) felvétele vízszintes megmunkáló központnál szekrényes jellegű vagy
hegesztett vasszerkezet munkadarabon úgy, hogy 180 fokos átfordítást követően a szemközti falon
fúrandó furathoz felvett újabb X nullponteltolás (G55) legfeljebb század mm nagyságrendű hibával a
már elkészült furat tengelyével egy tengelybe eső furat fúrását teszi lehetővé (hajtóműházak gyártása,
hosszú tengelyekhez csapágyfészkek kialakítása stb.):
A vízszintes megmunkáló központok elődjének tekintett fúró -maró műveken a főorsóval szemközti
oszlop biztosította, hogy egy hosszú fúrórúddal egytengelyű furatokat munkálhassunk ki pl.
csapágyfészkeknek stb. A vízszintes megmunkáló központokon az oszlop mint gépegység nincs kiépítve.
Körasztal (vagy egyszerű osztóasztal) minden vízszintes megmunkáló központon ki van építve (a
továbbiakban csak körasztalt említünk). Ha az első furat kifúrását követően a beépített körasztalra
helyezett munkadarabot 180 fokkal átfordítjuk a szemközti furatnak az első furattal való egytengelyűsége
egy egyszerű nullpontfelvételi módszerrel legfeljebb század mm-es nagyságrendű eltéréssel biztosítható.
A kivitelezés alapfeltétele az a művelet melyet minden „horizontos” gépkezelő elvégez vagy egy a gépen
dolgozó munkatársa már elvégzett: a lehető legpontosabban ki kell mérni a körasztal középpontjának
(forgástengelyének) a gépi nullponttól való távolságát. Ez technikailag pl. egy átfordítással végzett
kétoldali próbamarás segítségével végezhető el. Másik módszer, hogy egy pontosan illeszkedő köszörült
mérőcsapot illesztünk a körasztal központi furatába majd a gép főorsójába helyezett tapintóval kétoldalról
tapintást végezve a tapintott „X” gépi koordináta értékek számtani középértéke adja a körasztal
„nullponteltolását”. Ezt az értéket általában bejegyzik a gépkönyvbe vagy más mindig elérhető helyre.
Ennek az értéknek a birtokában a körasztalra helyezett munkadarabok szemközti furatai átfordítás után
egytengelyűre furatolhatók. A munkadarabot lehetőleg központos helyzetben szereljük fel a körasztalra.
Mivel tökéletesen központos helyzetben nem fúrható az első furat, az „E” értékkel (lásd 2.11. ábra )
mindig számolni kell.
Figyelem: az ábrán megfigyelhetők a gépi és a munkadarab koordináta
rendszerek tengelyirányai is: amelyik tengely mentén a szerszám végzi az előtolást (az ábrázolt gépnél
„Z”) a gépi és a munkadarab koordináta tengely iránya megegyező. Amelyik tengely mentén a munkadarab
végzi az előtolást (az ábrázolt gépnél „X”) a gépi és a munkadarab koordináta tengelyek iránya ellentétes.

Második furat:X nullp.elt.számított értéke= Xgépi(köraszt.)+E Xgépi(körasztal

közép)
E E X nullp.eltolás (Elsõ furat)
X mdb.
Z mdb.
2.11. ábra. Egytengelyű furatok készítése vízszintes megmunkáló központon
A könnyebb megértéshez vegyünk egy egyszerű példát:
-A körasztal középpontja : Xgépi = 640.800 mm
-Az első furat nullponteltolási értéke: G54 X= 610.400 mm
-„E” abszolút értéke = 30.400 mm
-A szemközti furat nullponteltolási értéke: G55 X= 640.800+30.400=
671.200 mm A két furat „Y” irányú nullponteltolási értéke azonos, míg „Z” különböző.
2.2.3 Szerszámbemérés
Szerszámbemérési módszerek:
A szerszámbemérés helyenként kialakult módszerei általában gazdasági szempontok alapján jöttek létre,
de nem ritkán a pontossági szempontok vezérlik a beszerzendő mérőeszközöket vagy mérőberendezéseket
sőt néha a megszokott, jól bevált módszerekhez való ragaszkodás is fontos motívum lehet pl. vannak
szakemberek akik még akkor is ragaszkodnak a ma már csak ritkán használt ún. mesterszerszámos
szerszámbemérési módszerhez (bázisnak tekintett szerszámhosszhoz képest plusz vagy mínusz korrekciós
értékek használata), ha semmi sem indokolja azt. Ahogyan az eszterga szerszámok bemérésénél, úgy a
marószerszámoknál is sokféle bemérési lehetőség létezik.
A bemérés áttekintésénél is az általános CNC -s képletből induljunk ki: Zeredmény(gépi koord.)=
(Zprogr.)+(Zszersz.)+(Znullp.elt.) (Analóg módon érvényes az X és Y tengelyekre is)
Ha a gépkezelő átlátja azt, hogy az általános CNC -s képletből bármelyik két tagot előre
előjelhelyesen összevonva a végeredmény változatlan vagyis akkor is helyes méretet állít elő a
szerszámgép, ha pl. a nullponteltolást és a szerszámkorrekciót előre összevonva egyetlen tárban (a G54
vagy a G55 stb. tárban) tároljuk a két értéket, akkor változatos szerszámbemérési módszerek használhatók,
mindig az adott helyzetnek megfelelően. Egyetlen szerszámmal dolgozva (pl. egy síkmaróval) kézenfekvő,
hogy teljesen felesleges lenne külön szerszámbemérést végezni, helyette behelyezzük a szerszámot a
főorsóba és nem a főorsó köszörült homloksíkjával, hanem a szerszám forgácsoló élével vesszük fel a
G54-es nullponteltolást . Ezt az egyszerű bemérési módszert a legtöbb gépkezelő gyorsan felismeri és
biztonságosan alkalmazza.
Bármilyen módszerrel is végezzük a szerszámbemérést, fontos, hogy a bemérés pontossága biztosítsa az
előírt gyártási tűréseket lehetőleg minél kevesebb utólagos korrekciózási igény nélkül.
Addig amíg a CNC esztergáknál viszonylag gyorsan, ennélfogva gazdaságosan elvégezhető a gépen
belüli szerszámbemérés, egy CNC marógépnél előfordulhat, hogy több tucatnyi szerszámmal kell a
programban dolgozni ezért egy gépen belüli szerszámbemérés sok gépi időt kötne le. A CNC marógépek
igen magas gépóra költsége miatt gazdaságtalan lenne ez a bemérési módszer. Helyette gazdaságosabb egy
szerszámbemérő munkahelyet kialakítva gépen kívül bemérni a szerszámokat.
Tekintsük át a szerszámbemérési módszereket:
-Gépen kívüli szerszámbemérés bemérő készülékben (2.12. ábra) : A bemérő készülékeknél a
szerszámtartó meredek kúpos (ISO 30, ISO40 vagy ISO50) befogó része ugyanúgy kerül be a befogó
kúpba mint a szerszámgép főorsójába. Ezért a főorsó homloksíkjától (szerszám koordináta rendszer
kezdőpontja) mért szerszámhossz a bemérő készülékben is ugyanolyan értékű mintha a főorsóba befogott
szerszám kinyúlását mérnénk. Az átmérő korrekciót (…ha az nem nulla értékű pl. fúró jellegű
szerszámoknál) a bemérő készülékekben akkor is meg tudjuk mérni, ha a szerszám páratlan élű mivel a
készülékek a szerszámsugarat mérik a forgástengelytől. A legmodernebb szerszámbemérő készülékek PCs
támogatás mellett dolgoznak így a mért adatok a PC-n archiválhatók sőt helyi hálózaton akár be is
tölthetők a szerszámgépek korrekciós tárjaiba. Egyszerűbb bemérő készülékek adatait kézzel kell a
szerszám korrekciós tárba betölteni.
2.12. ábra. Bemérő készülékben mért szerszámhossz
- Gépen kívüli szerszámbemérés mérőasztalon:
Ha csupán a szerszámok hosszkorrekciójának bemérését kívánjuk megoldani, egy a főorsót modellező
kúpos hüvellyel és digitális talpas tolómérővel viszonylag egyszerűen létrehozhatunk egy mérőhelyet (lásd
2.13. ábra). A bemért hosszkorrekciókat kézzel kell a szerszám korrekciós tárba betölteni. Ha a
szerszámok átmérő korrekciójához nem felel meg a névleges átmérő értékük, próba fogással vagy egy
gépen belüli beméréssel lehet azt beadni, ily módon a két bemérési módszert vegyesen is alkalmazhatjuk.
2.13. ábra. Hosszkorrekció bemérés mérőasztalon
Gépen belüli szerszámbemérés nullpont felvételt követően a főorsóba helyezett szerszámokkal(
2.14. ábra):
Ha a munkadarab nullponteltolást illetve nulla tartalmú szerszám hosszkorrekció lehívását követően
egymás után behelyezzük a bemérendő szerszámokat a főorsóba és a „Z” nullponti síkon érintőfogást
veszünk azokkal, az abszolút kijelzőn leolvasható a szerszámok hossza mely bevihető a
szerszámkorrekciós tárba. Ennél a bemérésnél is az átmérő korrekciókkal lehetnek problémák, ha nem
felel meg az adott szerszám névleges mérete (pl. utánköszörült szármarók). Ilyenkor az átmérő korrekció
értékét is gépen belüli beméréssel kell megállapítani (pl. próba fogással).
2.14 . ábra. Gépen belüli szerszámbemérés elve
Több gépkezelő a gépen belüli „Z” irányú szerszámbeméréshez egy megfelelően sík fémtárgyon a főorsó
homloksíkjával érintőt véve még nullponteltolást sem végez, hanem a relatív koordináta kijelzőt nullázza
majd a szerszámokat behelyezve és a síkon érintőt véve a relatív kijelzőről olvassa le a szerszámok
hosszait. Ez a lépés már a szerszámgépnek mérőgépként való használatára világít rá.
Gépen belüli szerszámbemérés a nullpont felvétellel együtt (lásd 2.15. ábra) :
Ha csupán egy vagy néhány fúró jellegű szerszámmal kívánunk a CNC marógépen dolgozni, felesleges
lenne külön munkadarab nullpont felvételt és szerszámbemérést is végezni, helyette a főorsóba behelyezett
szerszámmal együtt –annak forgácsoló élpontjával a nullponton érintőt véve-vesszük fel a munkadarab
G54 vagy G55 stb. „Z” irányú nullponteltolását. A fúró jellegű szerszámoknál az „X” korrekciós értékhez
0 (nulla) értéket viszünk be.
Kézenfekvő a további esetleges (egy vagy két) szerszám „Z” irányú bemérése is, hiszen ezek
behelyezhetők a G55 és G56 nullpont korrekciós tárakba. Természetesen a G54, G55, G56 nullpont
korrekciós tárakban a „Z” korrekciós értékek különbözőek lesznek (mivel a szerszámok hosszai
különböznek) de az X és Y értékek azonosak (mivel a munkadarab X és Y nullponteltolása minden
hívásnál azonos).
2.15. ábra. Szerszámhossz bemérése nullponteltolással együtt Az ilyen bemérési ill. programozási módszerhez egy
példát is közlünk:
N5 G54 (1.sz.NULLP.+KÖZP.F.HOSSZKORR.)
N10 S1500 M3 M8
N15 G81 X50 Y50 R3 Z-3 F100
N20 M98P100 (FURATKÉP)
N25 G80 G90 G0 Z100 M5
N30 M0 (KÉZI CSERE)
N35 G55 (2 sz. NULLP. + D10 CS.F. HOSSZKORR.)
N40 S700 M3
N45 G81 X50 Y50 R3 Z-24 F60
N50 M98 P100 (FURATKÉP)
N55 G80 G90 G0 Z100 M5
N60 M0 (KÉZI CSERE KÖZP.F.VISSZA)
N65 G0 Y200
N70 M30
A korrekciós tárban G54 és G55 „X” illetve „Y” értékei azonosak.
Bármely fenti módszer követhető az NCT 104M vezérlésű CNC marógépeken is, de használhatjuk a
vezérlő szerszámbemérési funkcióját is melyet a „Hosszkorrekció bemér”/ ”Szerszámbemérés”
funkcióval választhatunk ki. Itt is számolni kell azzal a ténnyel, hogy a gépen belüli bemérés több
szerszámnál a magas gépóra díj miatt igen gazdaságtalan lehet ezért a szerszámgépek üzemeltetői
törekszenek arra, hogy valamilyen szinten megoldják a gépen kívüli szerszám bemérést.
Figyelem :
A szerszámbemérés bármilyen módszerrel történik nagy gondossággal kell azt végezni mivel a rosszul
bemért szerszám súlyos károkat okozhat, ha a programbelövésnél nem észleljük a hibát!

Főleg a külső szerszámbemérésnél fontos a bemérést végző munkatárs iránti bizalom, mindazonáltal a
sokéves tapasztalatok azt bizonyítják, hogy célszerű a beméréstől átadott szerszámok hosszkorrekcióinál
még a betárazás alkalmával legalább egy mérőszalag segítségével egy gyors, hozzávetőleges mérést
végezni. A szerszámtartó „V” perem része és a mérési módszer ugyan megakadályozza a pontos
hosszmérést, de az ellenőrzésnél kiderülhet pl. két különböző szerszám hosszkorrekciós értékeinek
felcserélése vagy egy durva elírási hiba stb. Az átmérő korrekciók ellenőrzése általában egyszerűbben
megoldható. A programbelövés előtt javasolt egy áttekintő ellenőrzést végezni a szerszámkorrekciós
tárnál (T1=központfúró, T2= D16 csigafúró, T3=D20 szármaró –lásd 2.16. ábra) :
 2.16. ábra. Szerszámadatok ellenőrzése a
korrekciós tárban
- Ügyelni kell arra a tényre is, hogy számos vezérlő (FANUC stb.) a marószerszámoknak a
sugárkorrekcióját kezeli míg az NCT vezérlőknél a szerszámok átmérő értékét kell a korrekciós tárba
betölteni. Ez a tény nem jelent zavaró tényezőt, ha arra gondolunk, hogy pl. 1 mm szerszámsugár növelés 1
mm-el távolítja az ún. „ekvidisztáns” pályát azaz a szerszám középpontjának pályáját a programozott
kontúrtól (feltéve, hogy ugyanazon szerszám dolgozik), 1 mm-es szerszámsugár csökkentés pedig 1 mmel
közelebb helyezi a szerszám középpont pályáját a programozott kontúrhoz. A sugárkorrekció vezérlés
általi kezeléséhez a kontúrmarás programszakaszában be kell kapcsolni az automatikus marósugár
korrekciót (G41 vagy G42)

A helyes méret ill. a tűrések beállítása érdekében alkalmazható az az általános szabály, hogy
amennyiben egy szerszámmal az X-Y síkban külső megmunkálásnál pluszosabb méretet kívánunk elérni,
pluszosabb szerszám átmérő értéket kell a szerszámkorrekciós tárban beállítani. Természetesen csak
akkor van értelme a szerszám átmérő változtatásnak, ha a kontúrmarás bekapcsolt automatikus
pályakövetés mellett történik.
Figyelem: Belső körmarásnál a korrekciózási szabály úgy alakul, hogy
nagyobb mart átmérő elérése érdekében a szerszámsugár értéket csökkenteni kell.
Figyelem: Azokhoz a fúró jellegű szerszámokhoz (központ fúró,
csigafúró, menetfúró, menetformázó, dörzsár stb.) melyeknél értelmetlen lenne az automatikus
marósugár korrekció (G41 vagy G42) alkalmazása mindig 0 (nulla) szerszám átmérő értéket viszünk be a
korrekciós tárba. Így elkerülhető, hogy egy esetleges véletlenül bekapcsolt automatikus pályakövetés
problémát okozzon a fúrási pozíciónál.
2.3 Az alkatrészprogram szerkesztése, kezelése
A CNC esztergagépek kezelésének 1.3fejezetében leírtak (Az alkatrész
program szerkesztése, kezelése) érvényesek a CNC maró programok szerkesztési módjára illetve
kezelésükre nézve is azzal az eltéréssel, hogy CNC marógépeknél ritkábban fordul elő a közvetlen rajzról
történő gép melletti programozás. Ennek oka, hogy a megmunkálás jellege (3 vagy több tengely) eleve
bonyolultabb mozgásokat és hosszabb idő alatt átgondolható feladatokat képvisel másrészt marógépeknél
egyre jellemzőbb programozási módszer a CAD-CAM programozás (lásd 2.17. ábra ) melynél a PC-n
készülő programot betöltjük a vezérlő memóriájába vagy esetleg DNC módban futtatjuk.
 2.17. ábra. CAD CAM programozás letapogatás
segítségével
2.4 Az automatikus működés üzemmódjai és az alkatrészprogram belövését segítő funkciók
A fejezet tartalma megegyező az 1.4fejezetben leírtakkal.
2.5 A program végrehajtása, indítása és leállítása
A fejezet tartalma megegyező az 1.5fejezetben leírtakkal. Az 1.5
fejezetben bemutatott esztergált munkadarab ráhagyásos méretekkel történő belövése (első darab
gyártása) helyett itt értelemszerűen mart munkadarabnál kell elvégezni a ráhagyás biztosításához
szükséges korrekciózást a szerszámok „D” (átmérő) illetve „H” (hossz) méreteinél.
2.6 Beavatkozási lehetőségek programfutás közben
A fejezet tartalma megegyező az 1.6fejezetben leírtakkal. Az 1.6
fejezetben bemutatott esztergált munkadarab programfuttatása közben végzett kézikerék művelet analóg
módon mart munkadarabnál is elvégezhető pl. profilmarásnál, síkmarásnál stb.
2.7 Ellenőrző mérések a megmunkált felületeken, korrekciózás.
A CNC marógépeken gyártott munkadarabok bonyolultsági szintje általában magasabb mint a CNC
esztergáknál, az alkalmazott szerszámrendszer nagyságrenddel költségesebb és összetettebb, emellett a
megmunkáló programok hossza, bonyolultsága is általában nagyobb, mint a CNC esztergáknál. Ennélfogva
a CNC marással készülő munkadarabok ellenőrzésekor is általában nagyobb felkészültségre, költségesebb
mérőeszköz készletre, illetve mérőberendezésekre van szükség.
A jól felkészült gépkezelő a legváltozatosabb ellenőrzési módszereket alkalmazza a jó minőségű
munkadarabok előállítása érdekében. A CNC marással készülő munkadarabok ellenőrzése nem az első
elkészült munkadarabnál kezdődik, hanem az ellenőrzési folyamat már a program belövésnél kezdetét
veszi és folyamatosan végezni kell azt a munkadarab gyártásának befejezéséig.
Tekintsük át az ellenőrzési, mérési folyamat jelentősebb lépéseit:
- Már a tengelymozgások nélküli grafikai futtatásnál is kideríthetők a durva kontúrhibák, illetve durva
aránytalanságok a megmunkált hosszak tekintetében. Ezeket azonnal korrigáljuk a CNC programban és
újabb grafikai tesztelést végzünk.
- Ha a munkadarab alapanyaga költséges, akkor olcsó modellező habokkal vagy a végleges alapanyagnál
kevésbé költséges, lehetőleg jól ill. termelékenyen forgácsolható anyagból elkészíthetjük a munkadarab
mását melyen hozzávetőleges méréseket végezhetünk.
- Lapos jellegű munkadaraboknál (vezértárcsák, lánckerekek stb.) a marandó kontúrt kirajzoltathatjuk a
szerszámgéppel úgy, hogy ceruzát fogunk egy mágneses mérőóra tartóba és azt a főorsó házra helyezzük. A
kartonpapírra rajzoltatott összetett kontúrokat egy első szintű mérésnek vethetjük alá. Itt azonnal
kiderülnek a durva számítási hibák, az érintőívek hibái, az esetleges szakadások a pályában stb.
- A mondatonkénti forgácsolással végzett első darab belövésnél a gépkezelő folyamatosan figyeli a
kijelzett koordináta értékeket. A maradék út kijelzőről pl. sok olyan információ leolvasható mely a helyes
kontúrra jellemző. Belövésnél az elsődleges szempont a biztonságos jellegű forgácsolás, de másodlagos
szempontként szerepelhet a jó minőség érdekében végzett ellenőrzés. Például 45 fokos élek marásánál
vagy körmarásoknál a kontúr helyes jellege jól követhető a maradék út kijelzőről (FANUC vezérlőknél a
„DIST.TO GO” míg NCT vezérlőknél a „MARADÉK” koordináta kijelző) amit a gépkezelő folyamatosan
figyel.
- A munkadarabok gyártása közben feltétlen és/vagy feltételes program stopokat alkalmazva gyártásközi
méréseket végezhetünk a gépasztalon melyeknek alapján akár azonnali szerszám vagy munkadarab
nullpont korrekciózást vagy a következő munkadarab gyártása előtti korrekciózást végezhetünk.
- A kész munkadarabok ellenőrzését önellenőrzési rendszerben általában akkor is megoldják a
szerszámgép közelében (lásd 2.18. ábra ) ha fejlett minőség biztosítási szervezet működik a
termelőegységnél.

2.18. ábra. Ellenőrző mérések a szerszámgép közelében

- Ha a mérés az egyszerű, a szerszámgéphez telepített mérőeszközökkel nem végezhető el (pl.
roncsolással járó méréseket kell végezni) a CNC marósnak is figyelemmel kell kísérnie a gyártásközi
mérések eredményeit és meg kell tennie az esetleg szükséges intézkedéseket (főként korrekciózást).
-Ha a méréshez mérőgépet kellene használni (pl. nagy számú, 0,01 0,02 mm-es helyzetpontossági tűréssel
fúrt furatok koordinátáinak ellenőrzése) de mérőgép nem áll rendelkezésre, maga a CNC marógép vagy
egy másik CNC gép mely éppen nincs leterhelve mérőgépként is használható. A CNC marógépnek
mérőgépként történő használatánál a lépcsőméretek ellenőrzése egy a főorsóra felszerelt mérőórával
viszonylag egyszerű feladat. Nagy pontosságú furatok helyzet tűréseinek és a furatok párhuzamosságának
ellenőrzéséhez általában a furatokba pontosan illeszkedő mérőcsapokat használunk.
-Fejlettgyártási kultúra esetén mérőlaborba telepített vagy a szerszámgép mellé telepíthető mérőgépekkel
is lehetséges a CNC marással készült nagy bonyolultságú munkadarabok mérése. A CNC gépkezelő ilyen
esetben is részt vehet a mérési tevékenységben és az eredmények kiértékelésénél.
Hosszú időn át várta a CNC -s szakma a mérőgépek új generációs berendezéseit melyek különleges
betanítás nélkül, akár a gépkezelő által is könnyen kezelhető módon nagy pontosságú méréseket (helyzet és
méret pontosság, szögek, alakhűség stb.) képesek végezni számítógépes támogatás mellett (lásd 2.19.
ábra). Bővebb ismeretek a témában a közölt képekhez tartozó honlapról (www.sidex.hu) nyerhetők.
 2.19. ábra.Ellenőrző mérések mérőgéppel
A mérések alapján történő szerszám korrekciózásnál követjük azt az
általános elvet, hogy külső profilok marásánál amennyivel pluszosabb darabot kívánunk gyártani,
annyival pluszosabb értékre korrekciózzuk a kontúrt kialakító szerszám sugár vagy hossz korrekcióját.
Belső körmarásoknál a korrekciózási szabály megfordul vagyis ha bekapcsolt automatikus pályakövetés
(G41 vagy G42) mellett nagyobb átmérőjű furatot kívánunk körmarni, csökkenteni kell az adott szerszám
sugárkorrekciós értékét (NCT vezérlőknél átmérő korrekciós értéket).
Előfordulhat, hogy egy mart kontúrnál nem alkalmazunk automatikus
pályakövetést. Pl. 100 mes belső körmarást20 mmes szármaróval úgy végezhetünk automatikus
pályakövetés nélkül, hogy80mmes kört es kört es állapotban . Ilyenkor ha módosítani kívánjuk a mart
kontúr méretét, magát a programozott értéket kell módosítani. Amennyiben a CNC programban használt
összes szerszám által készülő méretek plusz vagy mínusz irányba egységesen térnek el, a munkadarab
nullponteltolási értékét kell korrekciózni.
Az NCT vezérlők „Eltolások” / „Munkadarab nullpont bemérés” funkciója nem csak a munkadarab
nullpont felvételénél, hanem a nullpont (G54 vagy G55 stb.) korrekciózásánál is jelentős segítséget nyújt a
kezelőnek. Tételezzük fel pl. hogy az első munkadarab mérése után a G54-es nullponteltolás szerinti
munkadarab nullpontot az X és Y tengely mentén egyaránt –1,5 mmel át kell helyezni. Miután
kiválasztottuk a G54-es -es ös stb.) nullponteltolást, a régi (javítandó) koordináta rendszerben
kézikerékkel vagy más mozgással az X-1.5 Y1.5 pozícióra állunk (ez az új nullpontunk helye – lásd 2.20.
ábra) a főorsó forgástengelyével és belépve az „Eltolások” / „Munkadarab nullpont bemérés” funkcióhoz,
X0 Y0 értékeket beviszünk. Ezzel elvégeztük a nullpont korrekciózását úgy, hogy nem kellett közvetlenül a
nullpont korrekciós tárat használni. Több gépkezelő szerint ez az egyszerűsített nullpont korrekciózási
mód csökkenti a tévesztés lehetőségét.
 2.20. ábra Nullpont módosítása
2.8 A vezérlés hibaüzeneteinek értelmezése
A fejezet tartalma megegyező az 1.8 fejezetben leírtakkal.
2.9 Biztonságtechnikai követelmények
A fejezet tartalma megegyező az 1.9fejezetben leírtakkal a CNC
esztergák és marógépek (megmunkáló központok) közötti konstrukciós különbségek figyelembe
vételével. Az átlagos méretű CNC esztergákhoz képest egy CNC megmunkáló központ nem ritkán
többszörös munkatartományú is lehet. Előfordul 10 méteres munkatartományú megmunkálóközpont is
(erőművi berendezések, nehéz vasszerkezetek megmunkálása) melynél a munkadarab csere és a
beállítások érdekében a dolgozónak nem ritkán a gépasztalra fel kell mennie. A nagy tömegek és nem
ritkán nagy magasságok miatt az ilyen tevékenységet csak megfelelő gyakorlattal és tapasztalattal
rendelkező dolgozó végezheti a biztonsági előírások szem előtt tartásával.
2.10 Karbantartás
A fejezet tartalma megegyező az 1.10fejezetben leírtakkal de a CNC esztergákhoz bemutatott ellenőrző
mérések a CNC marógépeknél a következő mérésekre koncentráljanak:
- Vízszintes megmunkáló központnál a körasztal-középpont „X” irányú helyzetének bemérése a gépi
nullponthoz képest (lásd 2.11. ábra)
- Vízszintes megmunkáló központnál a beépített körasztal síkbeli futásának ellenőrzése mérőórával (lásd
2.21. ábra). Kopott állapotban lévő megmunkáló központoknál úgymond „bukik” az asztal ami a
kétoldalról fúrt furatok egytengelyűségi hibáját eredményezi.
Beépített osztóasztal esetén az ún. “leültetett” állapotokban elvégezni a mérõórás ellenõrzést.
KÖRASZTAL VAGY OSZTÓASZTAL

2.21. ábra. Körasztal vagy osztóasztal síkfutásának ellenőrzése

- Visszaállási pontosság ellenőrzése főleg azoknál a tengelyeknél (X-Y)
melyek a munkadarabot ill. a terhet mozgatják (lásd 1.57. ábra)
- Szerszámváltási pozíció gépi koordináta értékének ellenőrzése (lásd
2.22. ábra) . Általában csak a „Z” gépi pozícióhoz van rendelve a
szerszámváltás helye (egyes megmunkáló központoknál „Y”gépi-hez
is) Ellenőrzéskor megvizsgáljuk, hogy szerszámcserénél a
szerszámtárnak (vagy a szerszámcserélő karnak) a főorsóban lévő
szerszám „V” pereméhez történő illeszkedése („3” és „7” illetve „2”, és
„6” jelű mozgások az ábrán) akadálymentes-e. A szerszámcsere
mechanizmusa konstrukciónként változhat, az ábrán egy egyszerű,
előválasztó kar nélküli gyorstárat ábrázoltunk mely közvetlenül végzi a
cserét a főorsónál.

1 5 2 4 6
, ,
Váltókar nél

VALTOKARküli gyorstár 7
3
2.22. ábra. A szerszámcsere gépi koordinátájú pozíciójának ellenőrzése
- A gép vízszintbe állítása
- Amikor kételyek merülnek fel a szerszámgép pontosságára vonatkozóan, célszerű egy a „NASA test”
próbadarabhoz hasonló próbadarabot legyártani és méréseket végezni rajta az esetleges körinterpolációs
irányváltási hibák és a megmunkálási pontosságok

ellenőrzése érdekében:
2.11. Egy munkadarab CNC marógépen történő legyártásához szükséges ismeretek összefoglalása
2.11.1 A munkadarab és a szerszámgép előkészítése
Az ún. beállási folyamat során mutatkoznak meg a jól képzett, szakmájához értő CNC gépkezelő
erényei. A beállás az első jó minőségű munkadarab legyártásával zárul. A tapasztalt gépkezelők állítása,
hogy a „monitor bármit elvisel” tehát a programozási munkával bárki megpróbálkozhat akár tankönyvből
elsajátított ismeretek alapján is de a rutinos gépkezelésről a gyors, szakszerű, ötletes és mindenekelőtt
biztonságos beállások megvalósításával tesz tanúbizonyságot a gépkezelő.
A bemutatásra kiválasztott munkadarab viszonylag egyszerű geometriájú, melynek CNC marással
történő gyártásához tíz db. forgácsoló szerszám szükséges. Az egyes szerszámok esetében bemutatjuk a
CNC forgácsolás közben bevált gyakorlati munkamódszereket és több szerszám esetében alternatív
lehetőségeket is bemutatunk (pl. menetfúró
– menetformázó alternatíva).
A gyártandó munkadarab rajza:

2.23. ábra. Munkadarab rajz

Az előgyártmány elkészítése:
 Alapanyagként 20 mm lemezvastagságú, 1000x2000 mm -es durvalemezt választunk melyből
plazmavágással alakítjuk ki a 236x128 mm-es előgyártmányt. Egy tábla 60 db. előgyártmányt ad ki (az ún.
kiadósság szerinti anyagszükséglet 250x133,3 mm. Ennek súlyával kell számolni a munkadarab
árkalkulációjánál.)
Megállapítjuk a műveleti sorrendet:
1. Előgyártmány kialakítása plazmavágással
2. Bázismarás hagyományos marógépen (kontúr + felfekvő sík)
3. CNC marás az I. sz. felfogási terv szerint
4. Sorjázás
5. Mérés, ellenőrzés
A munkadarab befogó készülék kiválasztása a CNC maráshoz: Mivel a CNC marásnál a felső síkot is
meg kell munkálni, legcélszerűbb a bázismarásnál már méretre munkált oldaléleken szorítani és az alsó –
ugyancsak megmunkált-bázisfelületen támasztani. Az oldaléleken történő szorításhoz választhatunk
gépsatut, vagy esetleg a kereskedelemből beszerezhető csavaros oldalszorító elemeket is.
A gyors munkadarab csere érdekében hidraulikus gépsatut választunk.
2.11.2 Gép bekapcsolása, ellenőrzések, referencia pont felvétel, a szánok munkatartományának
ellenőrzése
Bekapcsolás előtt és azt követően is ellenőrizzük a szerszámgép biztonságos állapotát. Bekapcsolt
állapotban először belépünk a
referencia pont felvételi üzemmódba

és mindhárom tengely mentén

felvesszük a referencia pontot. A referencia pontról kézikerékkel

vagy a mozgatás (FANUC vezérlőknél JOG) üzemmódban a

szánokat a munkatartomány olyan részére hozzuk, ahol a főorsó és az esetleg benne lévő tapintó nem
zavarja a beállást.
A gépasztal legyen tiszta, lehetőleg teljesen mentes a korábbi megmunkálásokból származó forgács
maradványoktól és különböző szorító elemektől. Meggyőződünk arról, hogy a befogáshoz kiválasztott
hidraulikus gépsatu számára megfelelő nagyságú-e a gépasztal mérete.
A felfogási tervnek megfelelően felszereljük a gépasztalra a hidraulikus gépsatut és mérőórával 0,02
mm-es tűréssel beállítjuk a szorítópofák „X” tengellyel való párhuzamosságát
Felfogási terv:
 2.24. ábra. Felfogásiterv
2.11.3 Felszerszámozás, szerszámok bemérése, munkadarab nullpont felvétele
A szerszámok bemérését külső beméréssel (szerszámbemérő készülékkel) végezzük a példában
szereplő munkadarabhoz. A munkadarab CNCs gyártásához szükséges szerszámokat a szerszámterv
tartalmazza :

2.25. ábra. Szerszámterv

A szerszámoknak a szerszámtárba történő betárazásakor egy azonnali
egyszerű ellenőrzést végzünk a szerszámtervben szereplő méretekre vonatkozóan (elírás, számértékek
véletlenszerű felcserélődése). Ha a bemérést nem a gépen dolgozó szakember végzi, bíznia kell a
munkatársának gondos munkavégzésében, mindazonáltal a több szintű ellenőrzés hasznos lehet, mivel a
tévesztés törést eredményezhet. Tekintsük át a szerszámtervben szereplő szerszámokat és a hozzájuk
tartozó fontosabb CNC technológiai módszereket, lehetőségeket:

Váltólapkás síkmaró: A váltólapkás síkmarók nagy termelékenységű szerszámok. Lapka csere esetén
ügyelni kell az összes lapka síkfutására (síkasztalon ellenőrizhető). Gyakori probléma síkmarásnál, hogy
az irányváltást végző síkmaró környomokat hagy a megmunkált síkon (ún. kipörgési probléma).
Amennyiben a munkadarab és a befogás jellege lehetővé teszi, a síkmarót az egyenesvonalú fogásokat
követően járassuk ki a darabból, így jobb minőségű felület érhető el. Síkmarásnál általában a síkmaró
középpontját programozzuk a mart pályán mely a munkadarab alakjától függő. Beégetett alprogramok
síkmaráshoz nem állnak rendelkezésre a geometriai formák sokfélesége miatt.

Központfúró: Központfúráshoz lehetőleg merev és minél nagyobb átmérőjű központfúrót használunk

annak érdekében, hogy a kisebb (max.15-20 mmes) furatokhoz a központfúrásnál előre elkészíthessük a
rajz szerinti süllyesztést is. Ez úgy oldható meg, hogy a központfúró fúrási mélységét a süllyesztés
méretének megfelelően tervezzük a programban. Ha a központfúrásnál nem oldható meg a furatok
süllyesztése (túl nagy méretű furatok) külön süllyesztő szerszámot kell használni.
Gyakorlati tanács:Amennyiben a központfúró fúrási mélységét egyben
a készítendő süllyesztéshez is megfelelővé kívánjuk tenni, legegyszerűbb, ha a programozott fúrási
mélységet markánsan a kész méret fölé állítjuk be a programban és a belövésnél pl. kézikerékkel néhány
próbát végezve pontosítjuk a helyes méretet (pl. G81 X20 Y20 R3 Z0 programozva majd Z-3.65 mmre
beállítva a fúrási mélység kitöréshez). Főleg az utánköszörült központfúrók esetében nehéz előre
kiszámítani a helyes fúrási mélységet.

Csigafúró : Pontos központfurat nélkül esetleg több tized mm - es helyzethibával is számolni lehet . A
teljesen keményfémből készült, aktív hűtésű (hűtővíz vezető furattal ellátott) csigafúrók lényegesen
termelékenyebbek mint a gyorsacél csigafúrók. Csigafúróval dolgozva átmenő furatoknál a fúrási
célkoordináta a munkadarab alsó síkja alatt van. Jó gyakorlati értéknek felel meg, ha a gépkezelő a
0,3D képlettel számol. Pl. egy12 mmes csigafúró hegyét (…a programozott pontot) 3,6 mmel kell
fúró

továbbküldeni a darab alsó síkjánál annak érdekében, hogy az biztonságosan átszakadjon.

Figyelem: Mindig a legbiztonságosabb fúróciklust használja a fúrások elvégzéséhez. Ha a fúrásnál az
L/D viszony meghaladja a 3-at, mélyfúró ciklussal (G83) dolgozzon akár manual üzemmódban is. Néhány
modern vezérlőnél különleges fúróciklusok is rendelkezésre állnak –pl. kérges vagy egyenetlen felületű anyagokhoz előtolás módosítási
lehetőség a cikluson belül a felső 1-2 mmes fúrási szakaszon)

Menetfúró: A kis és közepes méretű menetes furatok klasszikus forgácsolószerszáma. CNC gépeken –
még akkor is, ha a fordulatszám és az előtolás pontos összhangját biztosító menetfúró ciklust használunk,
célszerű a kétféle kompenzációs lehetőséget (hossz és nyomaték kiegyenlítés) biztosító menetfúró patront
használni.
Gyakorlati tanácsok:
Ha a CNC marógépen az előtolást menetfúrásnál mm/perc -ben (G94) programozzuk, minden méretnél
javasolt egy gyors ellenőrzést végezni a programban: Fmm/p = hn ahol F= programozott előtolás,
h= menetemelkedés mm, n= fordulatszámf/perc.
A menetfúráshoz használt magfurat átmérőjét ill. annak tűrését táblázatból nyerjük de metrikus menetes
furatoknál jó gyakorlati érték a magfuratra vonatkozóan, ha a menetes furat névleges átmérőjéből kivonjuk
a menetemelkedés értékét. (pl. M10x1 magfurata = 10-1= 9) A menetfúró alternatívájaként használhatunk
menetformázót is mely nem forgácsoló, hanem képlékeny alakító szerszám. A menetformázás igen
érzékeny a magfurat pontosan beállított méretére mivel helytelen méret esetén az elkészült menet
hangsúlyozottan rossz minőségű. A menetfúrással szemben a menetformázás magfurat mérete csak
táblázatból nyerhető. Pl. M10 furathoz menetfúró esetén a magfurat mérete8,5 mm míg menetformázóhoz
9,25-9,35 közötti érték. Jól beállított paraméterek esetén a menetformázás igen termelékeny megmunkálási
technológia.
Figyelem: a menetformázó megjelenésre azonos a menetfúróhoz ezért téveszthető, ha nem azonosítjuk a
szárrészén lévő adatokat. ! A biztonságos használat érdekében a menetformázón feltüntetik az előfurat
nagyságát : pl. az M8-as menetformázó szárrészén olvasható : Bohr7,4 (azonnal látszik, hogy nem M8-
as menetfúrót fogunk a kezünkben, mivel annak a magfurata 6.8 mm lenne)

Hagyományos gyorsacél szármarók: A különböző profilmarások általánosan elterjedt olcsó

szerszámai. Számos alternatívájuk alakult ki melyeknekesetlegesen magas beszerzési ára, bizonyos
munkadarab anyagokhoz való kedvezőtlen használata stb. miatt továbbra is használatban vannak a
gyorsacél szármarók.
Néhány alternatívájuk: Keményfém alapanyagból gyártott szármarók, kukorica marók (más megnevezésük:
sünmaró) telibefúrók oldalirányban használva stb.
Gyakorlati tanácsok:
Ha egy nagyméretű furat elkészítésénél alternatívaként a szármaróval való körmarás (esetleg spirál
ciklussal való körzseb marás) vagy a furatesztergáló szerszámokkal történő lépcsőzetes felbővítés merül
fel mint lehetőség, általában a tengelyirányú megmunkálás (furatesztergáló szerszámok sorozata)
termelékenyebb még akkor is, ha több szerszámváltást kell beiktatni.
Csavart élű szármaróknál gyakori probléma a belső sarkokban jelentkező ún. „behúzási” jelenség
mely méret problémát vagy akár szerszámtörést is okozhat. A probléma abból származik, hogy a szerszám
csavart élei miatt az anyag felé irányuló behúzó erő képződik mely által a szerszám rugalmasan
meghajolva bevágja magát a sarokprofilba. Megfelelő szerszám-méret és geometria megválasztással a
probléma kiküszöbölhető.
 Telibefúró: A furatolási technológia modern napszámosai. Rendkívül termelékeny szerszámok ami
adódik abból, hogy keményfém váltólapkával dolgoznak aktív hűtés mellett, másrészt a merev szárrész
jelentős tengelyirányú erő közvetítését teszi lehetővé a vágóélek felé. Jól kihasználható szerszámok mivel
a lapka élhossz kb. 30-40% ának megfelelő fogásmélységekkel oldalirányú megmunkálás is végezhető a
telibefúróval a fúrást követően.
Figyelem: a telibefúróval szokatlanul nagy forgácsleválasztási teljesítmény érhető el ami az anyag
átszakításának pillanatában azzal jár, hogy egy érmeszerű maradékanyag (ún. „pucni”) az alapanyagból
kiszakadva lövedékszerűen kirepülhet a gépből. Nagyobb (F=200-250 mm/perc) előtolások esetén ez
főleg CNC esztergagépen lehet veszélyes, de CNC marógépen is számolni kell a jelenséggel.

Nagyoló furatesztergáló szerszám: 3 -4 mmes lépcsőkkel a kész furatméret felé haladva a nagyoló
furatesztergáló szerszámokkal termelékenyebben lehet a furatnagyolást elvégezni mint pl. szármaróval
végzett körmarással mivel a megmunkálás tengely jellegű. A nagyoló furatesztergáló szerszámok lehetnek
kétélűek vagy egyélűek (túl kis méretek esetén technikailag nehéz két élt kialakítani). Mindenképpen
fontos, hogy merev, robosztus kivitelű szerszámokat szerezzünk be furatnagyolás céljára melyekhez
tartozékok (lapka befogók, csavarok) is rendelkezésre állnak.

Simító furatesztergáló szerszám: mindig egyélű mivel nem csupán méret, hanem helyzetpontosság
javító is, ugyanakkor technikailag csak egy él pontos beállítása végezhető el a beépített méretbeállító
mechanizmussal. A modern furatesztergáló szerszámoknál nem ritka a 0,005 mmes felbontású állíthatóság.
A beállítás előtt ki kell oldani a rögzítő csavart majd a beállítást követően ismét zárni kell azt. A simító
furatesztergáló szerszámmal való pontos furatméret készítés jelentős gyakorlatot kíván. A korrekciózásnál
nem csupán a ráhagyást, hanem az ún. késnyomást is figyelembe kell venni. Pl. ha a háromponton mérő
furatmikrométerrel a mérést egy 0,8 mm-es fogást követően végeztük és már csak egy 0,2 mm-es
fogásmélységű befejező lépést végzünk, kisebb késnyomással számolva kell a kész méretet beállítani.
Ugyanakkor a következő munkadarabnál melynél a teljes (1 mm-es) simítási ráhagyást egyetlen lépésben
távolítja el a szerszám, a furat mínuszos lehet (újabb korrekciózás szükséges) annak ellenére, hogy az
előző munkadarabnál már elvégeztük a korrekciózást. Mindez rávilágít arra, hogy a 0,01-0,02 mmes
tűrésű furatok készítése furatesztergáló szerszámokkal jelentős gyakorlatot kíván.
 Kúpsüllyesztők: Ha a furatkitörés nem végezhető el a központfúróval, kúpsüllyesztőt használhatunk.
Süllyesztéshez késleltetéses fúróciklust javasolt használni (…vagy G1-es G4-es mondatokat) a
szabályos geometria elérése érdekében. A pontos „Z” irányú süllyesztési méret beállításához -főleg nem
45 fokos szögek esetén-ugyanaz mondható el a kúpsüllyesztőnél is mint a központfúrónál (kézikerékkel a
program belövésnél beállítani a mélységet).
2.11.4 Ellenőrzések a biztonságos megmunkálás érdekében Miután a szerszámokat betáraztuk a
szerszámtárba és beírtuk a korrekciós értékeket, egy végső ellenőrzést végzünk a megmunkálási helyzetbe
beállított munkadarabnál a befogás helyes illetve biztonságos jellegére vonatkozóan.
Előfordulhat, hogy a munkadarabot, vagy a gépsatut szorítóvasakkal fogjuk fel a gépasztalra. Be kell
tartani a szorítóvasakra vonatkozó előírásokat:
A szorítóvas enyhén a munkadarab felé lejt ( a támasz néhány mm-el
magasabb mint a munkadarab.
A szorítócsavar a munkadarabhoz közelebb van mint a támaszhoz (lásd 2.26.ábra)
A szorítóvas mindig a munkadarab azon pontját szorítja mely szilárdan alátámasztott mivel még
nagy vastagságú daraboknál is előfordulhat behajlás (lásd 2.27. ábra) .

HELYTELEN:

Munkadarab

HELYES:

Munkadarab

2.26. ábra. Szorítócsavar helyes elhelyezése

Helytelen:
Munkadarab
Helyes:
Munkadarab
2.27. ábra. Szorítóvas helyes elhelyezése
Ha a munkadarab közvetlenül a gépasztalra van felfogva, támasztás nélkül a forgácsoló erő
következtében elfordulhat ezért megfelelő támasztó elemről (vagy elemekről) kell gondoskodni ( lásd
2.28. ábra)
Gépsatuban történő munkadarab befogásnál egy kisebb szorítóerő gyakorlását követően műanyag
kalapáccsal a darabot az alatta lévő támasztósíkra kell kalapálni mivel a gépsatuk mozgó pofája
szorításnál általában kissé megemeli a munkadarab vele érintkező részét (lásd 2.29. ábra).
Munkadarab
Támasztó, helyzetmeghatározó elemek
2.28. ábra. A munkadarab elfordulásának megakadályozása
Mozgó pofa Munkadarab
2.29. ábra. Helyes felfekvés biztosítása gépsatuban történő befogásnál
A munkadarab befogásához használt szorítócsavarokat olyan feszesre kell húzni, hogy a darab ne
tudjon megmunkálás közben kimozdulni. Nagy munkatartományú megmunkáló központoknál (pl.
horizontok) a kezdő gépkezelők számára szokatlannak tűnően nagy fizikai erőt kívánó csavarfeszítő
nyomatékot kell kifejteni, máskülönben a darab megmunkálás közben kimozdulhat ! Főleg ilyen
munkadaraboknál kell gondosan kialakítani a stabil támasztóelemek rendszerét a munkadarab
megmunkálás közbeni elmozdulásának megakadályozása érdekében úgy a készülékben mint a közvetlenül
gépasztalon történő befogás esetén. A munkadarab befogás ellenőrzése után elvégezzük a munkadarab
nullpont felvételét (lásd 2.2.2 fejezet).
2.11.5 A program bevitele, tesztelése, első munkadarab legyártása, korrekciózás
A munkadarab CNC programja–mivel a példánknál közepes hosszúságú-
kézzel is bevihető a programlapról a vezérlőbe, vagy a kiépített USB csatlakozón keresztül betölthető.
Ha helyi hálózat van kiépítve, a központi PCről is betölthetők illetve oda archiválhatók a programok. A
program tesztelésénél a lehető legrészletesebb belövési lépéseket (lásd 1.4 fejezet) kell elvégezni még
akkor is, ha a gyártás visszatérő jellegű. Az első elkészült munkadarabot a CNC gép mellett mérésnek
vetjük alá a szerszámkorrekciók végleges beállítása érdekében (lásd 2.30. ábra).

2.30. ábra. Mérések a szerszámok

korrekciózása ill. beállítása érdekében
Az elkészült munkadarab gépkezelő általi mérésének elvégzéséhez fejlettebb gyártási rendszerek
esetén önellenőrzési utasítás készül. A példaként választott munkadarabhoz az alábbi önellenőrzési
utasítást mutatjuk be (lásd 2.31. ábra):
H+H KFT
Hungary ÖNELLENŐRZÉSI UTASÍTÁS CNC marási munkához
Műhely : fogácsoló Művelet: Önellenőrzés a megjelölt méretek esetében Átdolgozás száma:1 Berendezés: Felszerelt munkaasztal
(P90061)

Ábra:

CAT:MP 11-51
 Megnevezés és rajzszám:
FEDÉL KT2311-F
Kiadva:06.10.29.
Megj:
Az önellenőrzés felelősének az előírt gy akorisággal kell ellenőriznie az ismertetett műszaki jellemzőket. A selejteket megjelölve rajtuk a hiba jellegét-az erre a célra szolgáló piros konténerben kell gy űjteni javításra !
Sorsz. Műszaki jellemző 1 Általános felületi érdesség: Ra 1.25
Az ellenőrzés típusa
Az előírt felületi érdesség műszeres mérése a felső mart síkon.
2. 36 +0,03/ 0 Átmérőméret mérése
3 12 +0,1/-0,1
4 L=52 + 0.2/0.2 oválmarás hosszmérete
5. H=16 + 0.1/0.1 oválmarás szélességmérete
6. M12x1 menetes furat Átmérőméret mérése Hosszméret mérés
GyakoriMérőeszk./előírás ság % Mitutoy o gy émánt 10% fejes elektronikus
érdességmérő
Háromponton mérő 100% mikrométer
M006-01 szerint
Digitális tolómérő 10% Digitális tolómérő 10%
Szélesség méret mérés Digitális tolómérő 10%
Menet ellenőrzése
7 Egy éb méretek
8 Sorjátlanítás Mély ségméretek, osztókör átmérő mérete; előgy ártmány marásnál készült befoglaló méretek ellenőrzése
Szemrevételezéses ell.
M12x1 menetes 10% kaliber
Digitális tolómérő; 10% mély ségmérő;
- 100%

2.31. ábra. Önellenőrzési utasítás

2.11.6 A program véglegesítése, archiválás
A programbelövésnél elvégzett módosításokat követően a végleges CNC programot archiváljuk a szériára
történő későbbi beálláshoz. Az archiválás általában PC-n vagy CDn történik. Az előrelátó gépkezelő
minden fontos részletet mely a beállásra vonatkozik feljegyez az erre a célra rendszeresített
jegyzetfüzetébe. A beálláskor született megjegyzések ugyanis jelentősen rövidíthetik egy következő
beállás időszükségletét. A beállási idő egy adott szériához jár, de az egy darabra eső része az alkatrész
gyártási költségének egyik kiinduló adatát képzi ezért van jelentősége a csökkentési lehetőségeknek.
Néhány termelőegységnél a program archiválása mellett ugyancsak a gépkezelő feladata a beállás illetve
végleges munkadarab befogási mód digitális fénykép formájában történő rögzítése is (főleg EÖK
alkalmazása esetén). A digitális fénykép részét képzi a munkadarabhoz tartozó archivált dokumentációnak
és szintén a fentiekben ismertetett gazdaságossági célokat szolgálja.
Ábrajegyzék:
1.1 . ábraCNC gép bekapcsolási sorrendje...................................................... 7
1.2. ábra. Gépi kezelőegységgel kiegészített kezelőpanel .......................... 9
1.3. ábra. Referenciapontra futást akadályozó szegnyereg........................ 17
1.4. ábra. Referencia pont felvétele ................................................................ 19
1.5. ábra. Golyós orsó kulccsal történő forgatása......................................... 21
1.6. ábra. Referencia pont ütközőjének rögzítése ........................................ 22
1.7. ábra. A mozgatás üzemmód kijelzése .................................................... 25
1.8. ábra. A léptetés üzemmód kijelzése........................................................ 27
1.9. ábra. A kézikerék üzemmód kijelzése..................................................... 30
1.10. ábra. Az egyedi mondat funkció kiválasztása..................................... 31
1.11. ábra. Egyedi mondat bevitele................................................................. 32
1.12. ábra. Letörés készítése........................................................................... 33
1.13. ábra. Menetárokba való visszaállás ...................................................... 35
1.14. ábra. Szerszámbemérési módszerek.................................................... 40
1.15. ábra. „Z” irányú szerszámbemérés gépen belül................................. 42
1.16. ábra. „Z” hosszkorrekció bemérés nullpont felvétel nélkül ................ 44
1.17. ábra. A gépen belüli beméréssel keletkezett (vezérlő által beírt) hosszkorrekció ellenőrzése
...................................................................... 44
1.18. ábra. Munkadarab nullponteltolás és szerszám hosszkorrekciók .... 46
1.19. ábra. Eszterga szerszámtartó ............................................................... 47
1.20. ábra. „Z” nullponteltolási érték leolvasása........................................... 50
1.21. ábra. „Z” nullponteltolási érték bevitele................................................ 51
1.22. ábra. A munkadarab nullpont bemérés funkció használata ............. 51
1.23. ábra. Munkadarab nullpontfelvétel ellenőrzése.................................. 52
1.24. ábra. X irányú nullponteltolás bemérése............................................. 53
1.25. ábra. Szerszámadatok kitöltése külső bemérés esetén..................... 54
1.26. ábra. „Z” nullponteltolás és szerszám hosszkorrekció ....................... 55
1.27. ábra. Koordináták nullponteltolás felvételét követő
szerszámbemérésnél................................................................................. 56
1.28. ábra. Hosszkorrekció bemérés nullponteltolás felvétele után........... 56
1.29. ábra. A gép által számított hosszkorrekció ellenőrzése..................... 57
1.30.ábra. Szerszám korrekciózással beállítandó méret............................ 58
1.31. ábra. Szerszám pozíció hosszesztergálást követően ........................ 58
1.32. ábra. Korrekciózott szerszámkinyúlási érték........................................ 59
1.33. ábra. Szerszám pozíció a korrekció érvényesítését követően.......... 60
1.34. ábra. Fanuc rendszerű CNC program formai jegyei.......................... 66
1.35. ábra. Felfogási terv ................................................................................. 69
1.36. ábra. Szerszámok és technológiai adatok............................................ 70
1.37. ábra. CNC program.................................................................................. 70
1.38. ábra. NCTC.exe kommunikációs program kezelői felülete................ 74
1.39. ábra. Az adás szabályai .......................................................................... 75
1.40. ábra. A biztonságos programbelövés lépései..................................... 83
1.41. ábra. A kontúr grafikai ellenőrzése........................................................ 87
1.42. ábra „X” korrekciós érték módosítása................................................... 88
1.43. ábra. Megmunkálás keménypofás tokmányban.................................. 89
1.44. ábra. Program megszakítása és kézikerékkel történő megmunkálás
....................................................................................................................... 92
1.45. ábra. Adott mondattól történő program indítás.................................... 95
1.46. ábra. Munkadarab mérés a szerszámgép közelében ...................... 100
1.47. ábra. Érdesség mérés etalonnal és elektronikus mérőműszerrel .. 100
1.48. ábra. Szerszámkopási érték a korrekciós adatoknál........................ 102
1.49. ábra. Átmérő méret mérése és korrekciózás..................................... 103
1.50. ábra. Hosszméret mérése és korrekciózás........................................ 104
1.51. ábra. Átmérő korrekció módosítása..................................................... 106
1.52.ábra. Új szerszám pozíció korrekciózást ill. annak lehívását követően
..................................................................................................................... 107
1.53. ábra. Szerszám korrekciózás -tűrések beállítása............................ 108
1.54. ábra. Lokális hibaüzenet új program létrehozásakor....................... 113
1.55. ábra. CNC gép értéke gépkocsikban kifejezve.................................. 127
1.56. ábra. Kúpolás ellenőrzése hosszesztergálásnál............................... 128
1.57. ábra. A visszaállási pontosság ellenőrzése ....................................... 129
1.58. ábra. Munkadarab rajz........................................................................... 131
1.59. ábra. I.sz. felfogás.................................................................................. 134
1.60. ábra. II. sz. felfogás................................................................................ 134
1.61. ábra. Tárcsák bázis esztergálása........................................................ 136
1.62. ábra. Hidraulikus tokmány jellemzői.................................................... 137
1.63. ábra. Mechanikus tokmány felszerelése ............................................ 137
1.64. ábra. Rúdvezetés ................................................................................... 138
1.65. ábra. I.sz. felfogás szerszámterve....................................................... 139
1.66. ábra. II. sz. felfogás szerszámterve..................................................... 139
1.67. ábra. USB és RS232 port .................................................................... 140
1.68. ábra. Munkadarab ütköztetése............................................................. 141
1.69. ábra. Lágypofás befogás....................................................................... 142
2.1. ábra. Szerszám előválasztás lehetősége............................................... 146
2.2. ábra. A szerszámtartó biztonságos megfogása kézi váltáshoz ........ 148
2.3. ábra. Megmunkálás egyedi mondatok végrehajtásával..................... 149
2.4. ábra. Célpozíciók számítása CNC marógépnél................................... 153
2.5. ábra. Tapintáshoz használható eszközök ............................................ 155
2.6. ábra. Központ keresés nullpont felvételhez.......................................... 158
2.7. ábra. Nullpont felvétele és a művelet ellenőrzése a monitoron ........ 160
2.8. ábra. X-Y irányú nullpont felvétel a „Nullpont bemérés” funkcióval.. 160
2.9. ábra. „Z” irányú nullpont bemérés.......................................................... 162
2.10. ábra. Z irányú nullpont felvétel a „Nullpont bemérés” funkcióval.... 163
2.11. ábra. Egytengelyű furatok készítése vízszintes megmunkáló központon
.................................................................................................. 165
2.12. ábra. Bemérő készülékben mért szerszámhossz ............................. 168
2.13. ábra. Hosszkorrekció bemérés mérőasztalon ................................... 169
2.14.ábra. Gépen belüli szerszámbemérés elve........................................ 170
2.15. ábra. Szerszámhossz bemérése nullponteltolással együtt.............. 171
2.16. ábra. Szerszámadatok ellenőrzése a korrekciós tárban.................. 173
2.17. ábra. CAD CAM programozás letapogatás segítségével ................ 175
2.18. ábra. Ellenőrző mérések a szerszámgép közelében........................ 178
2.19. ábra. Ellenőrző mérések mérőgéppel ................................................. 179
2.20. ábra Nullpont módosítása..................................................................... 181
2.21. ábra. Körasztal vagy osztóasztal síkfutásának ellenőrzése............ 182
2.22. ábra. A szerszámcsere gépi koordinátájú pozíciójának ellenőrzése
..................................................................................................................... 183
2.23. ábra. Munkadarab rajz........................................................................... 185
2.24. ábra. Felfogásiterv.................................................................................. 187
2.25. ábra. Szerszámterv................................................................................ 188
2.26. ábra. Szorítócsavar helyes elhelyezése............................................. 195
2.27. ábra. Szorítóvas helyes elhelyezése................................................... 195
2.28. ábra. A munkadarab elfordulásának megakadályozása.................. 196
2.29. ábra. Helyes felfekvés biztosítása gépsatuban történő befogásnál196
2.30. ábra. Mérések a szerszámok korrekciózása ill. beállítása érdekében
..................................................................................................................... 197
2.31. ábra. Önellenőrzési utasítás................................................................. 198