01 00 00 | GENERAL REQUIRMENTS  FOR MEP WORKS

 
 
The  Contractor  shall  be  responsible  for  watch  and  ward  of  all  items  of  work  / 
equipment / materials at site. 
 
1.6  SIGN BOARD 
A sign board in respect of the work will be displayed at site indicating the title of the 
project,  names  and  address  of  the  Employer,  MEP  consultants  and  Contractor  as 
directed by the Engineer. 
  01 46 00 | IDENTIFICATION FOR MEP SYSTEMS  AND EQUIPMENT
 
 
01 46 00 | IDENTIFICATION  FOR MEP SYSTEMS AND EQUIPMENT 
 
PART ONE  GENERAL 
 
1.1  REFERENCE 
 
1.1.1  Conform to General Instructions for MEP Works, Division 1 Section 01 00 00. 
1.1.2  Reference Division 22, 23 and 26. 
 
1.2  SUBMITTALS 
 
1.2.1  Product Data 
The contractor should provide manufacturers technical product data and installation 
instructions for each type of identification device specified. 
1.2.2  Submit all samples of tags, plates and markers for approval by Owner and MEP works 
Consultant 
 
1.2.3    Valve Identification Schedule: For each piping system the Contractor is  to  provide a 
proposed  numbering  scheme  and  schedule  and  reproduce  on  standard‐size  bond 
paper. Tabulated data shall include valve number, piping system, system abbreviation 
as  shown  on  tag, room or  space location  of  valve, normal‐operating position  (open, 
closed,  or  modulating),  and  variations  for  identification.  Mark  valves  intended  for 
emergency shut‐off and similar special uses. 
 
1.2.4    Equipment Label  Identification  Schedule: The  contractor is  to  include  a  listing  of  all 
equipment to be labelled with the proposed content for each label. 
 
1.2.5    Pipe  System  Label  Identification  Schedule:  The  contractor  is  to  include  a  list  of  all 
piping  systems  indicating  a  proposed  nomenclature.  Where  a  manufacturer's 
standard pre‐printed nomenclature does not match up exactly with what is specified, 
proposed nomenclature will be evaluated for acceptance. 
 
1.2.6    One set of charts and diagrams shall be mounted in glass frame and permanently fixed 
according to the Owners and MEP works Consultants directions. 
 
PART TWO  Products 
 
2.1  CHARTS: 
 
2.1.1    Charts shall be set in finished wood or metal picture frames with clear glass or Lucite 
front  and  fastened  securely  where  directed  by  the  Engineer.  This  work  shall  be 
coordinated  with  the  various  Mechanical  Sections  to  prevent  overlapping  of 
numbering systems. 
 
2.1.2  SYSTEM FLOW CHART: 
 
 
• The Contractor shall supply four copies (also provide in soft copies) each, of charts or 
diagrams, showing outline plans of the structure and describing essential features of 
  01 46 00 | IDENTIFICATION FOR MEP SYSTEMS  AND EQUIPMENT
 
 
all the components of the installed systems, for the purpose of identifying the location 
of all control points, valves etc. for   easy operation, maintenance and   servicing. 
 
 
• The contractor shall  install  in the plant room a glass framed large scale system flow 
diagram  duly  coloredto  show  the  various  piping  systems  and  with  all  valves  etc. 
Clearly identified by their tag numbers. 
 
2.1.3  OPERATION AND MAINTENANCE CHARTS: 
 
2.1.3.1    The Contractor shall supply four copies(also provide in soft copies) each of charts 
indicating schedule of: 
 
 
• Daily start‐up  and shut  down 
• Emergency  shut down 
• Servicing and Maintenance,  As well as charts  listing 
• Equipment   model and   serial Nos. 
• Conditions of operation 
• Normal settings of  automatic and safety controls 
• Data of accessories 
• Motors manufacturer’s name  and  address 
• Reference No. of technical and spare part catalogues. 
 
2.1.3.2    The Project Manager may accept reproducible sepia transparencies instead of linen 
base tracings. 
 
2.2  BRASS VALVE IDENTIFICATION TAGS: 
 
2.2.1    The Contractor shall provide identifying brass tags for all valves (including gate, globe, 
ball, check, plug, butterfly etc)and controls, etc. with numbers corresponding to those 
given in the charts or diagrams specified above. 
 
2.2.2    All valves shall be identified even those provided as part of a package for a piece of 
equipment. 
 
2.2.3    The 20g. Brass tags shall be at least 65mm dia, the numbering shall be stampedwith 
depressed black 12.5 mm high letters. The tags shall be fastened to the controls and 
valves  with  brass  chains  and  ‘S’  hooks.  The  tags  shall  not  be  attached  to  the  valve 
handwheel but to the valve body or yoke. 
 
2.3  EQIPMENT IDENTIFICATION PLATES: 
 
2.3.1    Mechanical   Equipment   that   is   not   covered   by   the   U.S.   National   Appliance 
Conservation  Act  (NAECA)  of  1987  shall  carry  a  permanent  label  installed  by  the 
manufacturer stating that the equipment complies with the requirements of Ashrae 
Standard 90.1. 
 
2.3.2      The  Contractor  shall  provide  engraved  signs  with  screws  or  adhesive  backing,  for 
equipment identification, in colors and sizes approved by the Owner and MEP Works 
Consultant. 
  01 46 00 | IDENTIFICATION FOR MEP SYSTEMS  AND EQUIPMENT
 
 
2.3.3    The nameplate shall be 2.5 mm thick 90 mm by 40 mm high with black face and white 
centre. 5.5 mm high lettering in white. 
 
2.3.4    The terminology should be matched to schedules as closely as possible for equipment 
designation but capacities shall be as per actual equipment. The following data must 
be included 
 
 
• Equipment type, 
• Equipment service 
• Area/zone served 
• Design capacity 
• Other  design  parameters  like  pressure  drop,  entering  and  leaving 
conditions, speed etc. 
 
2.3.5    Equipment  markers  shall  be  installed  on  or  near  major  mechanical  equipment 
including but not limited to: 
 
 
• Water softeners, condensate return units, etc. 
• Main   control   and   operating   valves,   including   safety   devices   and 
hazardous units such as gas outlets. 
• Fire department hose valves and hose stations. 
• Control System equipment panels. 
• Meters, gauges, thermometers, transmitters, and similar units. 
• Pumps, compressors, chillers, condensers, and similar motor‐driven units. 
• Heat exchangers, coils, evaporators, cooling towers, heat recovery units, 
and similar equipment. 
• Fans, blowers, primary balancing dampers, and mixing boxes. 
• Packaged  HVAC  central‐station  and  zone‐type  units,  air  handlers  and 
condensing units. 
• Tanks and pressure vessels. 
• Strainers,  filters,  humidifiers,  water‐treatment  systems,  air  separators 
and similar equipment. 
 
2.4  PIPE IDENTIFICATION DEVICES 
 
2.4.1    The Contractor shall provide pre printed snap on type, wrap around or adhesive type 
pipe markers that shall indicate the service by system and zone, the line contents as 
well as have arrows indicating the direction of flow. 
 
2.4.2    Pipe identification markers shall be provided in all occupied and unoccupied rooms as 
well as in all other spaces (such as shafts) in which piping may be viewed. 
 
2.4.3  There should be one set of identification band per pipe in each space. 
 
2.4.4  Pipe markers shall be located in a conspicuous manner at a minimum distance of every 
12 mas follows: 
 
 
• Upstream of each control valve and pressure regulating valve station. 
• Downstream of every pressure regulating valve station. 
  01 46 00 | IDENTIFICATION FOR MEP SYSTEMS  AND EQUIPMENT
 
 
• Near each branch. 
• On both sides of a wall, floor, ceiling, or roof within 4 feet of the barrier. 
• Near  all  origination  and  termination  points  of  all  equipment  (tanks, 
pumps,etc.). 
• Near the inside and outside of concealed points. 
• Outdoors at each major elevation. 
 
2.4.5  The band shallbe printed in black letters of the following sizes: 
• For 80 mm pipes and larger : 50 mm high letters 
• For 65 mm pipes and smaller : 25 mm high letters 
 
2.4.6  Bands shall have backgrounds of different colours for the various service groups as 
follows: 
 
Colour   Stripe 
 
 
 
Water, Air Cond. Chilled  Blue  Green 
Water, Air Cond. Tower, Condenser.  Green  Blue 
Condensate (steam) Returns  Green  Orange 
Boiler Blow Down  Green  Yellow & White 
Steam, Low Pressure     
‐ (under 137.6 kPa/20 psi)  Orange  White 
Steam, Medium Pressure     
‐ (137.6 688 kPa/20 100 psi)  Orange  Green 
Steam, High Pressure 
‐ (over 688 kPa/100 psi)  Orange  Black 
Refrigerants  Purple  
Fuel Oils No. 3 to 6  Yellow   
Fuel Oil, Diesel, Kerosene, No. 2  Yellow  Black 
Gasoline Yellow Orange & Black 
 
2.5 DUCT IDENTIFICATION DEVICES 
 
 
• The contractor shall provide engraved laminated plastic markers that shall include 
te direction and quantity of airflow and duct device (supply, return etc.) 
• Stamped Letters shall be a minimum of 50mm high 
 
2.5.1  ELECTRCIAL SYSTEM IDENTIFICATION DEVICES 
 
2.5.1.1 Identify   and   label   all   electrical,   lighting,   power   telephone/data   and   security 
equipment"  and  wiring.  Circuit  references  shall  be  provided  on  all  equipment 
including light fixtures, power sockets, fire alarm and security devices and controllers, 
etc. 
 
2.5.1.2 Nameplates for distribution boards shall indicate the panel designation and the mains 
voltage, phase and location of feed. 
  01 46 00 | IDENTIFICATION FOR MEP SYSTEMS  AND EQUIPMENT
 
 
2.5.1.3 Nameplates for transformers shall indicate the transformer designation, primary and 
secondary voltages and power sources. 
2.5.1.4 Nameplates for disconnect switches, motor Starters and contactors shall indicate the 
equipment being controlled, the voltage and rating. 
 
2.5.1.5 Nameplates shall be engraved black lamicoid with white letters, at least 19 mm high 
for switchboards, switchgear, MCC's, transformers and panel boards, and 6 mm high 
for switches, motor starters, contactors and panel board branch circuits. 
 
2.5.1.6 Nameplates shall be mechanically attached to the equipment with round head screws. 
Adhesive  labels  shall  not  be  accepted.  All  equipment  on  or  in  the  panels,  cabinets, 
switch  gears,  controllers,  racks  and  consoles  shall  be  identified  by  lamicold 
nameplates with white letters on a black background. 
 
 
 
2.5.1.7 Use  labels  for  feeder  conduits,  power  security,  and  telephone/data  cables  and 
conductors,  and  telephone/data  outlets  to  indicate  their  full  circuit  number  or 
identification. 
 
2.5.1.8 Labels shall be PVC cable markers in carrier types as follows: 
• Black lettering on white background, for power, lighting and security conduit 
and cables. 
• Green lettering on white background for telephone/data distribution cables. 
• Blue lettering on white background for telephone/data riser cables. 
 
2.5.1.9 Labels shall be located at each end of the run at all  junctions and pull boxes and in 
each termination point/block from panels, controllers, devices, etc. 
 
2.5.1.10            Use colored paint dabs on the inside of outlet boxes and paint interior side of 
the panel C covers as they are installed. In ceiling spaces, provide color to outside of 
boxes.  Paint  color  to  match system colors  as  defined  in  "Finishes".  Paint  color  code 
shall be as follows: 
• Red  ‐  Life Safety System 
• Pink  ‐  Intercom and Public Address System 
• Black  ‐  Annunciator and Buzzer System 
• Green  ‐  220V, 1 PH Circuits 
• Purple  ‐  Telephone/data Communication System 
• Blue  ‐  220 V/380 V Circuits 
• Orange  ‐  Security Alarm System 
 
2.5.1.11            Use Plastic self‐adhesive tape to identify incoming utility sources, feeders, sub‐ 
feeders and busbars in each switchboard. 
 
2.5.1.12  Unless otherwise specified, tape color code shall be as follows: 
• Red  ‐  Red Phase 
• Yellow‐  Yellow Phase 
• Blue  ‐  Blue Phase 
• Black  ‐  Neutral 
• Green ‐  Earth 
  01 46 00 | IDENTIFICATION FOR MEP SYSTEMS  AND EQUIPMENT
 
 
 
 
2.5.1.13            Complete all panel board and security directories with neat, type written lists 
of circuit numbers and items controlled. Directories shall be typed in Word or Excel, 
or similar, to the approval of the Engineer, After review, submit a copy of all directories 
on  disk  to  the  Engineer,  in  addition  to  the  copies  included  with  the  manuals  and 
installed on site. 
 
2.5.1.14            For direct buried cables and duct runs under paved or grassed areas, identify 
location with concrete markers, flush with grade on 30 m centers, and at changes in 
direction. 
 
2.5.1.15                    All  controllers  for  fire  alarm,  security  intercom  lighting  completed  with 
connection drawing and riser diagrams. 
 
PART THREE  EXECUTION 
 
3.1 Where  identification  is  to  be  applied  to  surfaces  that  require  insulation,  painting, 
acoustical  ceiling  concealment  or  other  covering  or  finish,  install  identification  after 
completion of covering and painting. In addition, provide pipe markers only after each line 
has been completed, erected, purged, tested, and/or painted. 
 
3.2 Marking shall be placed at each side of any wall, partition or floor, at 10m intervals on all 
exposed piping and ductwork and at each access panel or door. Marking shall be located 
so as to be in full view. 
 
3.3 Marking shall be stenciled. Use black stencils on light coloured surfaces, yellow stencils on 
dark coloured surfaces except for fire lines, which shall be stenciled in accordance with 
Civil  Defence  requirements.  Stencils  shall  have  distinct  edges.  Blurred  stencils  are  not 
acceptable. The name of the service shall be stenciled fully or with abbreviations standard 
to  the  industry.  Non‐standard  abbreviations  are  not  acceptable.  All  markings  shall  be 
clearly legible from 1.5m above the adjacent floor or platform. 
 
3.4 Access doors for fire dampers shall be clearly identified. 
 
3.5 As  an  alternate  to  stencil,  approved  type  markers  by  Industrial  Safety  Supply  Co.  or 
approved equivalent shall be acceptable subject to review by the engineer. 
 
3.6 Clean faces of mechanical identification devices. 
  09 90 00 | PAINTING
 
 
09 90 00 | PAINTING 
 
PART ONE  GENERAL 
 
1.1  REFERENCE 
 
I.  Conform  to  General  Requirements  and  Conditions  for  MEP  Works  Mechanical, 
Division 1,  Section 01 00 00. 
 
1.2  SCOPE 
 
Principal work included in this section : 
 
i.   All  exposed  piping,  conduits,  ducts  and  other  metal  surfaces, 
interior and exterior, except as hereinafter specifically excluded. 
ii.   All   submerged   and   intermittently   submerged   metal   surfaces, 
except stainless steel. 
iii.  The    interior    of    wet    wells,    headworks,  manholes,    junction 
structures, transition stations and similar structures. 
iv.   All Equipment furnished without factory finished surfaces. 
v.   All Equipment on which factory applied finishes have been marred, 
abraded, scratched, nicked, or otherwise damaged.. 
vi.   All Equipment furnished without factory finished surfaces. 
vii.    In  no  case  shall  any  concrete,  wood,  metal,  or  any  other  surface 
requiring protection be left unpainted or uncoated even though not 
specifically define herein. 
viii.  Any    systems    or    equipment    specified    for    painting    in    the 
specifications for different Trade. 
 
Principal work NOT included in this section : 
 
I.  All  Plastic  surfaces  and  fiberglass  reinforced  plastic  (FRP)  surfaces,  except  as 
specified for identification purposes. 
II.  All  Nonferrous  metals  and  stainless  steel  unless  otherwise  noted  or  indicated. 
Galvanized metal shall not be coated unless specified otherwise.. 
III.  All Mechanical equipment with factory finish as specified herein. 
IV.          All  Electrical  and  instrumentation  equipment  with  approved  factory  finish  as 
indicated herein. 
V.  All Existing painted surfaces which are not within areas of alterations performed 
under this General Contract unless such surfaces are damaged in performance of 
Work of this General Contract. 
 
1.3  ENVIRONMENTAL REGULATORY REQUIREMENTS 
 
I.  The Contractor shall comply with all current laws and regulations, including, but not 
limited to the laws and regulations of the Environmental Protection Agency (EPA). 
 
1.4  SUBMITTALS 
  09 90 00 | PAINTING
 
 
I.  The  Contractor  shall  provide  manufacturer's  application  directions,  performance 
guarantee,  literatures  and  MSDS  (Material  Safety  Data  Sheets)  and  Environmental 
Product Declaration (EPD). 
II.  protection of work 
III.  The Contractor shall be responsible for any and all damage to his Work or the work of 
others during the time his Work is in progress. 
 
1.5  RIGHT OF REJECTION 
 
 
• The  Owner  shall  have  the  right  to  reject  all  material  or  Work  that  is 
unsatisfactory,  and  require  the  replacement  of  either  or  both  at  the 
expense of the Contractor. 
 
PART TWO  PRODUCTS 
 
2.1  MATERIAL 
 
2.1.1    Material for  painting  shall  be  of  high‐grade  products  of  well‐known manufacturers, 
and     when  approved,  shall  be  delivered to  the  site  in  original  unbroken  packages, 
bearing the maker's name and brand. Paints of approved colour only shall be used for 
each application. 
2.1.2  All product shall be low VOC and limits determined according to Green Seal standard 
GS‐11 and SCAQD Rule 113. 
 
2.2  SERVICE CONDITIONS 
 
2.2.1.    All  finish  painting  will  be  done  under  this  Section,  except  where  such  pieces  of 
equipment  or  material  are  specified  to  be  shop  painted  or  finished  by  the 
manufacturer. Clean and leave surfaces ready for Painting. 
2.2.2.    All  plants,  equipments,  pumps  and  motors  shall  be  provided  with  three  coats  of 
enamel paint in the factory and shall be carefully cleaned and oiled after installation. 
In case the original paint has been damaged, fresh coats of enamel paint to match the 
original shall be given. 
2.2.3.  Where  equipment  is  delivered  with  the  final  paint  or  finish  applied  by  the 
manufacturer, repaint or  refinish  surfaces damaged during  erection of  shipment, so 
as to match the original surface and be unobtrusive. 
2.2.4.   Prepainted equipment by manufacturer shall be to colours selected by the Engineer 
from standard finishes. 
2.2.5.   Equipment  items,  including  pumps,  air  moving  units,  un‐insulated  pressure  vessels, 
unit ventilators and convectors, shall have prime and final paint factory applied. Heat 
resistant paint shall be used where the conditions require this. 
2.2.6.   All pumps, motors, fans and all other factory manufactured and assembled apparatus 
shall  be factory coated with one coat of  primer and  one coat of  machinery enamel, 
and after installation shall be cleaned and touched up to repair any damage incurred 
during construction. 
2.2.7.   Coat interior of each outdoor air chamber with two coats of odorless, rust resisting, 
non scaling paint. 
2.2.8.   The Contractor shall paint all plants, equipment, ducting, piping, hangers, bracing and 
other surfaces exposed to air as specified and he shall also be responsible for all finish 
  09 90 00 | PAINTING
 
 
painting.   The  minimum  numbers  of  coats  are  specified  herein  under  but  sufficient 
coats shall be given to achieve desired finish. 
2.2.9.    The  interior  of  all  ducts  and  outlet  boxes  at  the  back  of  air  grilles,  registers  and 
diffusers shall be painted with two coats of dull black paint. 
2.2.10. Coat interior of ducts at register boxes with two coats of black paint, to a dull finish. 
2.2.11. Kitchen  range  hood  ducts  and  boiler  breeching  shall  be  painted  with  heat  resistant 
paint. 
2.2.12. All  pipe  and  duct  hangers  and  duct  angle  bracing,  which  are  located  in  concealed 
spaces, shall be given a heavy coat of aluminium paint before being concealed. 
2.2.13. All structural steel including hangers, brackets, supports and other ferrous metals shall 
be  shop  or  factory  prime  painted.  Wherever  structural  steel  including  brackets, 
supports, and other ferrous metal cannot be shop or factory prime painted, wire brush 
to remove all traces or rust, clean off air traces of dirt, oil and grease, apply one coat 
of an approved rust inhibiting primer and leave ready to receive finish paint. 
2.2.14. All  galvanized  black  iron  steel  pipe  work  and  steel  fittings  shall  be  delivered to  site 
undamaged  and  free  from  dirt  and  rust,  and  protected  by  factory  applied  varnish, 
lacquer or shop/factory applied prime paint. 
2.2.15. Touch up all bolt heads, nuts, threads and previously unpainted connections. Touch 
up  all  damaged and  abraded  areas  on  pipe  work  and  steel  after  erection,  and  wire 
brush all welds and cut ends. Apply one coat of approved rust inhibiting primer and 
leave ready to receive finish paint. 
2.2.16. Do not prime paint galvanized steel, except in visible locations. Treat all damaged and 
unprotected  surfaces  of  galvanized  steel  with  a  zinc  rich  paint  to  a  minimum  of  50 
micron thickness. 
2.2.17. Provide a heavy field coat of black asphaltum paint on all steel pipe, cradles, vibration 
isolating  mounts,  and  the  like,  that  will  be  encased  or  partially  encased  in  building 
construction, set in cement or fill, before items are built into the general construction. 
2.2.18. All  fire  protection  piping  shall  be  painted  red  to  the  approval  of  Civil  Defence 
Authorities. 
 
PART THREE  EXECUTION 
 
3.1  MANUFACTURERS RECOMMENDATION 
 
I.  Unless  otherwise  specified  herein,  the  paint  and  coating  manufacturers  printed 
recommendations  and  instructions  for  thinning,  mixing,  handling,  applying,  and 
protection of his coating materials; for preparation of surfaces for coating; and for all 
other  procedures  relative  to  coating  shall  be  strictly  observed.  No  substitutions  or 
other deviations shall be permitted without written permission of the Owner. 
 
3.2  STORAGE, MIXING AND THINNING 
 
I.  Paint  and  coating  materials  shall  be  protected  from  exposure  to  cold  weather,  and 
shall  be  thoroughly  stirred,  strained,  and  kept  at  a  uniform  consistency  during 
application. 
 
II.  Materials of different manufacturers shall not be mixed together. Packaged materials 
may  be  thinned  immediately  prior  to  application  in  accordance  with  the 
manufacturer's directions. 
  09 90 00 | PAINTING
 
 
3.3  WORKMANSHIP 
 
I.  Skilled craftsmen and experienced supervision shall be used on all Work. 
II.  All paint and coatings shall be applied in a workmanlike manner so as to produce an 
even  film  of  specified  uniform  thickness.  Edges,  corners,  crevices,  and  joints  shall 
receive special attention to ensure that they have been thoroughly cleaned and that 
they receive an adequate thickness of paint. The finished surfaces shall be free from 
runs,  drops,  ridges,  waves,  laps,  brush  marks,  and  variations  in  color,  texture,  and 
finish. The hiding shall be so complete that the addition of another coat of paint would 
not increase the hiding. All coats shall be applied so as to produce a film of uniform 
thickness.  Special  attention  shall  be  given  to  ensure  that  edges,  corners,  crevices, 
welds,  and  similar  areas  receive  a  film  thickness  equivalent  to  adjacent  areas,  and 
installations  shall  be  protected  by  the  use  of  drop  cloths  or  other  approved 
precautionary measures. 
 
3.4  PREPARATION FOR PAINTING AND PROTECTIVE COATING 
 
I.  All  surfaces  to  receive  paint  and  protective  coatings  shall  be  cleaned  as  specified 
herein  prior  to  application  of  coating  materials.  The  Contractor  shall  examine  all 
surfaces to be coated, and shall correct all surface defects before application of any 
coating  material.  Beginning  the  Work  of  this  Section  without  reporting  unsuitable 
conditions to the Owner constitutes acceptance of conditions by the Contractor. Any 
required removal, repair, or replacement of the Work caused by unsuitable conditions 
shall be done at no additional cost to the Owner. All marred or abraded spots on shop‐ 
primed  and  factory‐finished surfaces  shall  receive touch‐up  restoration  prior  to  any 
other coating application. 
 
3.5  ITEMS NOT TO BE COATED 
 
I.  Hardware, hardware accessories, nameplate data tags, machined surfaces and similar 
items in contact with coated surfaces not to be coated shall be removed or masked 
prior to surface preparation and painting operations. Following completion of coating 
of  each  piece,  removed  items  shall  be  reinstalled.  Workmen  skilled  in  the  trades 
involved shall do such removal and installation. 
 
3.6  TIME OF COATING 
 
I.  Sufficient  time  shall  be  allowed  to  elapse  between  successive  coats  to   permit 
satisfactory  recoating,  but  once  commenced;  the  entire  coating  operation  shall  be 
completed without delay. No additional coating of any structure, equipment, or other 
item designated to be painted shall be undertaken without specific permission of the 
Owner until the previous coating has been completed for the entire structure, piece 
of equipment, or other item. 
II.  Piping shall not be finish coated until it has been pressure‐tested and approved. 
 
3.7  CLEANUP 
I.  Upon completion of the Work, staging, scaffolding, and containers shall be removed 
from  the  site  or  destroyed  in  an  approved  manner.  Paint  spots,  oil,  or  stains  upon 
adjacent surfaces shall be removed. 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
13 48 00 | VIBRATION,  NOISE AND SEISMIC CONTROLS 
 
PART ONE  GENERAL 
 
1.1  REFERENCE 
I.  Conform to General Requirements and Conditions for MEP Works, Division 1, Section 
01 00 00. 
II.  Reference to Divisions 11, 21, 22, 23, 25 and 26. 
 
 
 
1.2  ACOUSTICS 
 
I.  Adequately isolate all equipment to maintain acceptable noise levels in the occupied 
areas of the building as specified below. Take noise measurements over the complete 
audible  frequency  range  in  each  of  the  occupied  zones  under,  above  and  beside 
mechanical equipment rooms and where indicated by the Engineer. Submit a report, 
compete  with  resultant  sound  curves  to  the  Engineer  substantiating  that  all 
equipment has been adequately isolated and that acceptable noise levels exist in the 
occupied zones. Refer to the following acceptable noise rating levels: 
 
The following reverberation times are recommended (100‐3150 Hz): 
 
 
Open work zones  0.4‐0.6 s
Meeting rooms  0.6‐1.0 s, depending on volume 
Auditorium  1.0‐1.3 s, depending on volume 
Cafeteria  0.5‐0.7 s
Kitchen  0.7 s
Reception, areas for exhibitions etc. 0.6‐1.0 s
 
Acceptable noise rating levels (NR) for typical room functions: 
 
 
Open  work  zones,  multirooms,  project  rooms,  meeting  NR 30 
rooms 
Social zones  NR 35 
Cafeteria, reception, common areas, other functions NR 35 
Technical rooms  NR 40 
 
II.  The contractor shall ensure that any equipment supplied by him shall have vibration 
and acoustic characteristics such that after implementing vibration and noise control 
devices,  the  criteria  in  1.1.3  are  met.  If  required,  the  contractor  shall  provide 
equipment  of  noise  and  vibration  criteria  better  than  that  minimum  performance 
specified elsewhere in this document for individual equipment. 
 
1.3  QUALITY ASSURANCE 
 
I.  Except  for  packaged  equipment  with  integral  isolators,  a  single  manufacturer  shall 
select and furnish all isolation required. 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
II.  Isolation  performance  requirements  shall  be  as  indicated  on  the  drawings.    All 
deflections indicated shall be minimum actual static deflections for specific equipment 
supported. 
III.  Isolator Stability: 
 
a.    Size springs of sufficient diameter to maintain stability of the equipment being 
supported with minimum horizontal to vertical stiffness ratio not less than 1:1. 
Spring diameters shall be not less than 0.8 of the compressed height at rated 
load. 
b.   Springs shall have a minimum additional travel to solid equal to 50 percent of 
the rated defection. 
 
IV.  Maximum Allowance Vibration Levels: 
 
V.  Peak  vibration  velocities  shall  not  exceed  2  m/s.  If  operating  vibration  velocities 
exceed this criteria, the equipment shall be repaired or replaced at no added expense 
to the Owner until approval of the equipment is given by the Owner. 
 
1.4  SUBMITTALS 
 
I.  Submit  shop  drawings  showing  complete  details  of  construction  for  Vibration  and 
Seismic Control including: 
a.  Equipment mounting holes. 
b.   Dimensions. 
c.    Isolation selected for each support point. 
d.   Details of mounting brackets for isolator. 
e.   Weight distribution for each isolator. 
f.    Details of seismic snubbers. 
g.    Code number assigned to each isolator. 
II.  Submit product data and calculation sheets for isolators, showing: 
a.   Size, type, load and deflection of each required isolator. 
b.   Percent of vibration transmitted based on the lowest disturbing frequency of 
the equipment. 
III.  Submit procedures for setting and adjusting isolation devices. 
IV.       Where buses, isolators and other equipment specified in this section are provided as 
part  of  packaged  equipment,  submit  calculations  certifying  compliance  with  this 
section. 
V.  Submit installation report. 
VI.            Submit  calculations  stamped  and  signed  by  a  registered  professional  and  licensed 
structural  engineer  certifying  mounting  attachment  points  for  isolators  and  seismic 
restraints will withstand forces. 
VII.       Shop drawings and calculations shall be stamped by a registered professional licensed 
structural engineer. 
VIII.       Provide acoustical calculations for all spaces (Occupied areas, Plant rooms etc.) done 
on  standard  software  to  determine  noise  abatement  measures  required  to  comply 
with NR levels above. 
IX.  Submit certified data of pressure drop, insertion loss and generated noise of silencers. 
A qualified independent testing laboratory shall certify data. The test method used by 
the  independent  testing  laboratory  certifying  the  silencer  data,  shall  be  fully 
described. 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
PART TWO  PRODUCTS 
 
2.1  MATERIALS 
 
I.  All vibration isolation devices, factory built silencers and acoustic plenums shall 
be provided by an approved manufacturer. 
 
PART THREE  EXECUTION 
 
3.1  GENERAL 
 
II.  Provide, to the Vibration and Noise Control Manufacturer, one copy of all shop 
drawings of equipment to be isolated. 
III.  On system start‐up, inspect the complete installation and report in writing. 
IV.       Do not install any equipment, duct, cable tray, busbar or pipe which makes rigid 
contact  with  the  building  other  than  at  points  of  support.  “Building”  includes 
slabs, beams, studs, walls, etc. 
V.  The installation or use of vibration isolators shall not cause any change of position 
of  equipment or piping which would result in stresses to piping connections or 
misalignment of  shafts  or  bearings. In  order  to  meet this  objective, equipment 
and piping shall be maintained in a rigid position during installation. The load shall 
not be transferred to the isolator until the installation is complete and under full 
operational load. 
 
3.2  PREPARATION 
 
I.  Treat  all  isolators,  including  springs,  brackets,  and  housing,  with  a  rustproof  metal 
primer. 
 
II.  Coat items exposed to weather with cadmium plating, galvanizing, or plastic coating. 
 
 
 
3.3  INSTALLATION 
 
I.  Floor‐mounted Centrifugal fans: 
 
a.   All fan mountings shall have static deflections equal to or larger than 25mm. 
b.   Mount each fan and motor on an integral structural steel fan and motor base, 
reinforced as necessary to prevent base flexure and supported on neoprene‐ 
in‐ shear or unconfined spring mountings. Motor slide rails shall be welded to 
the structural base. 
c.    Design  each  spring  mounting  so  that  the  ends  of  the  spring  remain  parallel 
during  deflection.  Each  spring  mounting  shall  be  set  on  6mm  thick  natural 
rubber or neoprene vibration isolation pad and shall be complete with leveling 
Device. Horizontal spring                 constant shall be equal to vertical spring 
constant. All hardware shall be zinc chromate painted or galvanized. 
d.   Provide horizontal stabilizers for fans with horizontal movement larger than 
19mm and to the limit the horizontal movement to maximum 19 mm. 

II.  Ceiling Suspended Fans/AHU’s/FCU’s and other rotating equipment: 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
 
 
a.   All hangers shall have static deflections equal to or larger than 25mm. 
b.    Each  piece  of  equipment  shall  be  suspended  by  means  of  spring  hangers 
consisting  of  a  steel  housing  or  retainer  incorporating  a  steel  spring  and 
neoprene‐in‐shear. 
c.      If  the  equipment  to  be  suspended  is  not  furnished  with  integral  structural 
frame  and  external  mounting  lugs  of  suitable  strength  and  rigidity,  install 
approved structural base with lugs in the field. 
 
III.  Support of Piping: 
 
a.    Suspend all piping in mechanical rooms on resilient hangers. Where piping is 
to  be  supported  from  the  floor,  provide  specially  designed  supports  to  be 
detailed in shop drawings. 
b.   For piping connected to vibration isolated equipment pipe supports within 10 
pipe  diameters  of  the  equipment  shall  have  a  static  deflection  of  twice  the 
deflection of the vibration‐isolated equipment. All other piping supports shall 
have a static deflection of 25 mm minimum. 
c.    Where  specific  supports  (Seismic  or  other)  are  detailed  on  drawings  or 
specified  elsewhere  these  shall  be  checked  by  the  specialist  consultant 
retained by the contractor, and any adjustments or changes required to these 
supports shall be carried out after the Engineers approval, at no extra cost. 
 
IV.  Floor‐Mounted Centrifugal Pumps 
 
Larger than 2.2 kW: 
 
Mount each pump with motor on spring supported steel and concrete inertia 
base reinforced if necessary, of thickness as follows, 
 
Pumps up to 3.73 kW               ‐            150mm 
Pumps 5.63 to 18.6 kW            ‐            250mm 
Pumps >18,6 to 37.3 kW         ‐            400mm 
Pump >27.3 to 74.5 kW           ‐            600mm 
 
Each base for horizontally split pumps shall include supports for base elbows 
for the discharge and suction connections and for vertically split pumps shall 
include  support  for  base  elbow  for  suction  connection.  Bolt  and  grout  base 
elbows to the steel and concrete pump base. 
 
Mount the steel and concrete base on spring mountings. Where the concrete 
base is 'T' shaped or other than rectangular, locate the spring mountings under 
the projections as well as the main body of the base. Spring mountings shall be 
self‐contained concrete inserts with flush openings on the side of the base for 
spring adjustment or removal. Pour bases 'on roofing felt and elevate 50mm 
with  mounting  adjustment  bolts  after  the  pumps  are  grouted  to  the  base. 
Alternatively,  the  bases  may  be  constructed  as  specified  for  Floor‐Mounted 
Centrifugal  Fans.  No  damping  or  snubbing  materials  shall  be  used  spring 
deflection  shall  be  at  least  25mm  and  all  mountings  shall  have  6mm  thick 
neoprene vibration Isolation pads at the bottom. 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
Pump  and  motor  shall  be  on  one‐piece  base.  Base  of  two  or  more  sections 
welded or bolted together is not acceptable. 
 
2.2 kW or less: 
 
Bolt  and  grout  each  pump  to  neoprene‐in‐shear  supported  reinforced 
concrete  base  which  is  a  minimum  of  150  mm  thick.  Neoprene‐in‐shear 
mountings shall have a minimum static deflection of 6 mm. All metal surfaces 
shall  have friction  neoprene pads  both  top  and  bottom  so  they need not  be 
bolted to the base or the floor. 
 
V.  Basement Floor‐Mounted Centrifugal pumps: 
 
Bolt and  grout each pump to  a  steel and  concrete base  supported on  25mm 15mm 
thick neoprene‐steel‐neoprene pads. The  neoprene‐steel‐ neoprene pads shall  be in 
accordance with the manufacturer's instructions for the size and weight distribution 
of the pump supported. The minimum concrete base thickness shall be: 
 
Pumps less than 3.73 kW          ‐            150mm 
Pumps 5.63 to 18.6 kW              ‐            200mm 
Pumps >18,6 to 37.3 kW            ‐            400mm 
Pump >27.3 to 74.5 kW             ‐            600mm 
 
VI.  Factory‐Built Silencers: 
 
a.     All  silencers  shall  be  completely pre‐fabricated of  noncombustible  materials 
and  shall  have  a  minimum  insertion  loss  to  suit  equipment  and  required 
terminal noise levels and a maximum air pressure drop of 62 Pa. 
b.    Acoustic  media  shall  be  packed  under  compression  and  protected  from  air 
erosion by minimum 22 U.S. gauge. perforated galvanized sheet metal. 
c.    Silencers with internal air velocities above 22.86 m/s shall have acoustic media 
additionally protected from erosion by glass fiber cloth. , 
d.   Silencers  shall  have  50  mm  slip  connections  unless  specified  otherwise. 
Silencers shall be painted with anti‐rust prime coat. Supply lifting lugs on units 
with cross sectional dimensions larger than 600 mm. 
e.   Class 1 silencers of rectangular construction shall have an outer shell of 22 U.S. 
gauge. minimum sheet metal and shall be used in ductwork not in excess of 
1000 Pa or the design pressure of the silencer, whichever is lower. 
f.  Class 2 silencers of rectangular construction shall have an outer sheet of 16 
U.S. gauge sheet metal, with continuous welded seams and painted with one 
anti‐rust  prime  coat.  Splitter  shall  be  reinforced  with  formed  channels.  End 
connections shall be steel angle flanges. They shall be used in ducts over 1000 
Pa or where Class 1 silencers cannot be used. 
g.    Circular  silencers  shall  be  all  welded  construction,  with  a  minimum  16  U.S. 
gauge sheet metal outer shell and 22 U.S. gauge perforated sheet metal inner 
shell, for diameters over 600 mm. For smaller sizes, 18 U.S. gauge and 24 U.S. 
gauge respectively, shall be acceptable. 
h.   The insertion loss shall consist of sound pressure level in the diffuse sound field 
of a reverberant room where a silencer is substituted for the same length of 
empty duct and the rest of the system unchanged. 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
 
 
VII.  Vibration Isolators 
 
a.    All steel spring isolators should include a neoprene pad at least 10 mm thick 
mounted next to and in series with the spring. 
b.    Seismic  restraints  should  be  employed  in  all  steel  spring  isolators  to  limit 
movement of  the  equipment  in  the  vertical  and  horizontal  directions.  These 
restraints shall not bypass the isolation under normal operating conditions. 
c.    The  neoprene  used  in  isolation  (unless  otherwise  stated)  should  have  a 
durometer between 30 and 70. 
d.  All  rubber  isolators  should  be  double  acting  with  no  through‐bolted 
connections. 
e.   There shall be at least a 50 mm air space between the bottom of the isolated 
equipment and the floor slab. 
 
VIII.  Electrical equipment 
 
a.    Electrical equipment (busbars, cable trays, large conduits) shall be installed to 
comply  with  the  manufacturer’s  recommendations  or  applicable  sections  of 
this specification. 
 
IX.  GENSETS 
 
a.   VIBRATION AND CRITICAL SPEEDS 
i.    Torsional  natural  frequencies  of  the  engine  drive  system:  including 
couplings and  drive equipment, should  be  avoided within  10% of  any 
shaft speed in the rotating system. 
ii.   Anti‐vibration mounts shall be provided between the equipment skid 
and the pad vibration pads to be provided by supplier shall be design 
to  ensure  99.9%  vibration  elimination  on  the  floor  slab.  All  piping 
connections  to  engine,  except  the  exhaust,  shall  be  via  steel  braided 
flexible hoses. 
b.   SOUND & WEATHER PROOF CANOPIES 
i.   Provide sound proof gen set canopies as called for internal documents. 
ii.   Sound proof canopies shall be constructed of steel plate (unien 10025) 
and  all  related  hardware  shall  be  galvanized.  The  canopy  shall  be 
treated against all types of corrosion & rusting shall have an antirusting 
warranty of 15 years. 
iii.   The base shall be of cold pressed steel sections of adequate thickness 
for mounting the genset fixed on its own base. 
iv.    The  super  structure  shall  be  constructed  of  frame  works  posts  to 
support the roof &      walls. 
v.   The wall shall be constructed of an assembly of welded steel plates and 
be provide with doors for permitting easy maintenance and removal of 
the genset. 
vi.   Impermeability  and  the  acoustics  sealing  is  to  be  assumed  by  the 
application of proper gaskets. 
vii.   Walls & roof shall be insulated with fiber glass of density 100 kg per 
meter cube. 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
viii.   The insulation thickness shall be such to enable 30dba noise reduction, 
the  canopy  shall  be  degreased,  prime  with  epoxidic  primer  and 
furnished  in  polyurethane  enamel,  additionally  the  external  surfaces 
shall be sandblasted and protected with inorganic galvanized material 
before painting. 
ix.   The canopy shall be internally lit. The canopy shall be provided with an 
earthing point. 
x.    The  contractor  shall  submit  documentation  for  approval  giving  full 
demonstrational  details  for  the  canopy  and  all  required  technical 
information. 
xi.    The  canopy  shall  be  constructed  from  pre‐formed  heavy  gauge  mild 
steel  section  with  a  3  mm.  Thick  plate.  The  whole  structure  shall  be 
weather  proof,  scratch  proof  and  corrosion  resistant  and  shall  have 
vandal resistant lock with substantial hinges. 
xii.   The interior shall be lined with a high density layer of sound absorbing 
element specially treated with heat resistant chemical, before laying in 
the necessary portion from inside the canopy including the roof portion 
with perforated metal sheets, and spray painted with paint to minimize 
fire hazards. 
xiii.   The mineral wool will be retained in position with perforated minimum 
22 swg steel sheeting having an area not less than 40%. 
xiv.   A  shield  plate  and  a  compound  sealant  will  be  used  around  the  roof 
mounted exhaust silencer. 
xv.   The canopy shall be close fit type with proper lockable access doors and 
transparent  panels  for  operating  controls  on  the  genset  and  routine 
maintenance. 
xvi.    Full rated continuous running of the set must be possible with all doors 
and access panels shut. 
xvii.   There shall be provision for a filling pipe, air vent and a mechanical fuel 
gauge. Enough space should be provided in the canopy for changing of 
lube oil. Cooling water drains piped to the exterior shall be provided as 
well. 
xviii.   The base frame shall have provision for lifting points to avoid damage 
to the generator and canopy whilst transporting. 
xix.   Anti  vibration  mountings.  The  canopy  and  d.g.  set  must  be  provided 
with anti vibration mounting  to attenuate vibration down to 0.0% 
 
c.    Piping/ Electrical Connections to Mechanical Equipment 
 
i.    All electrical connections should be made via flexible cable with enough 
length  to  create  a  slack,  looped  connection.  No  conduit  clamps  or 
hangers shall be used between the flexible conduit and equipment. 
ii.    All piping connections to equipment should incorporate flexible rubber 
expansion joints close to the equipment. 
iii.   The  first  three  pipe  supports  outside  the  expansion  joints  should 
incorporate  steel  spring  isolators  with  a  static  deflection  of  at  least 
equal to the equipment isolator static deflection. 
iv.   The first three isolators should be of the pre‐compressed type to avoid 
excessive loading on the piping. 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
v.   Vibration isolation hangers should be installed with spring as close to 
ceiling as possible. 
vi.    Penetrations  of  walls  or  floors  should  allow  for  a  25  mm  clearance 
around the pipe. The gap should be stuffed with glass fibre insulation 
and sealed with non‐hardening, caulking. 
vii.   The pipe should not be allowed to rest on the side of the hole. 

d.   HVAC Ducting 

i.    Flexible  duct  connections  should  be  provided  between  all  fans  and 
ductwork. 
ii.    Resilient  thrust  restraints  should  be  incorporated  into  the  flexible 
connections  to  eliminate  loading  of  the  flexible  connection.  The 
restraints should be steel spring isolators having a static deflection of 
at least 19 mm. 
iii.    Wall  or  floor  duct  penetrations  should  allow  for  a  13mm  clearance 
around the duct. The gap should be stuffed with glass fibre insulation 
and sealed with non‐hardening caulking. The duct should be supported 
on  both  sides  of  the  wall.  Where passing  through  a  fire rated wall  or 
shaft wall intumescent packing material shall be used. 
iv.    Variable‐air‐volume (VAV) units (if and where used) should be mounted 
as  high  in  the  ceiling  space  as  possible,  at  least  2m  away  from  any 
return air opening. 
v.   The ducting from the VAV box (if and where used) to the diffuser should 
be  lined  with  acoustic  insulation,  at  least  25  mm  thick;  the  use  of 
adhesive pins will not be acceptable. 
vi.   The  ducting to  supply  air  diffusers  or  VAV  boxes  (if  and  where used) 
should  be  straight  and  unobstructed  for  at  least  3  duct  diameters 
upstream of the diffuser. 
vii.   The supply ducting should not include a damper within at least 3 duct 
diameters, upstream of a supply diffuser. 
viii.   Any equipment not mentioned in this list of recommendations should 
be installed using good Engineering practice to minimize noise impacts. 
 
e.   Air Handling Unit Housing 
 
i.   Provide isolation pads between housing and curb. 
ii.   Where housing is bolted to curb, isolate bolts with neoprene washers 
and bushings. 
 
f.  SEISMIC RESTRAINTS 
 
i.   Install and adjust seismic restraints so that the equipment and piping 
vibration isolation is not degraded by the restraints. 
ii.   Each  vibration  isolation  frame for  supported equipment shall  have a 
minimum of four seismic snubbers mounted as close as possible to the 
vibration isolators and/or the frame extremities. 
iii.   Care shall be taken so that a minimum 3.2 mm air gap in the seismic 
restraint snubber is preserved on all sides so that the vibration isolation 
potential  of  the  isolator  is  not  compromised.   This  requires  that  the 
  13 48 00 | VIBRATION, NOISE AND SEISMIC  CONTROLS
 
 
final snubber adjustment be completed after the vibration isolators are 
properly installed and the installation approved. 
iv.    Suspended  Equipment,  Ductwork,  and  Piping‐Cable  Method:  Install 
cables  so  that  they  do  not  carry  any  load.    Install  with  a  minimum 
amount  of  slack  or  sag.  The  uplift  and  downward  restraint  nuts  and 
washers for the Type HST hangers shall be adjusted so that there is a 
minimum 1/4‐inch clearance. 
v.   All vibration isolated rectangular or oval ductwork with area of 0.6 m2 
or greater and all vibration isolated round ductwork 700 mm diameter 
and larger shall be seismically restrained by the cable method. 
vi.    All  vibration  isolated  suspended  piping  63.5  mm  or  larger,  vibration 
isolated suspended piping  in  mechanical rooms 32 mm or  larger, and 
vibration  isolated  suspended  gas,  hazardous,  or  life‐safety  piping  25 
mm or larger shall be seismically restrained by the cable method.