Bài Giảng Hóa Dầu

NPTEL - Hóa chất - Công nghệ Hóa học II
Bài giảng 13: Hóa dầu: Tổng quan
13.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này, chúng tôi trình bày tổng quan ngắn gọn về công nghệ hóa dầu và thảo luận về
cấu trúc liên kết chung của các công nghệ quá trình hóa dầu. Hóa dầu đề cập đến tất cả những hợp
- chất có thể được tạo ra từ các sản phẩm của nhà máy lọc dầu
- Các nguyên liệu điển hình cho các quá trình hóa dầu bao gồm
o Hợp chất C1: Khí mêtan & khí tổng hợp

o Hợp chất C2: Etylen và Axetylen
o Hợp chất C3: Propylen
o Hợp chất C4: Butanes và Butenes
o Hợp chất thơm: Benzen
- Có thể thấy rằng hóa dầu được sản xuất từ các hợp chất đơn giản như metan, etylen và
axetylen nhưng không phải là các sản phẩm đa thành phần như naphtha, dầu khí v.v.
- 13.1.1 Định nghĩa: Đây là những hóa chất được tạo ra từ dầu mỏ và khí tự nhiên. Dầu mỏ và
khí tự nhiên được tạo thành từ các phân tử hydrocacbon, bao gồm một hoặc nhiều nguyên tử
cacbon, mà nguyên tử hydro được gắn vào.
- Khoảng 5% lượng dầu và khí đốt tiêu thụ mỗi năm là cần thiết để tạo ra tất cả các sản phẩm
hóa dầu. Hóa dầu đóng một vai trò quan trọng đối với thực phẩm, quần áo, nơi ở và giải trí của
chúng ta. Do chi phí thấp và dễ dàng sẵn có, dầu và khí tự nhiên được coi là nguồn nguyên liệu
chính cho hầu hết các loại hóa dầu.
13.1.2 Phân loại: Hóa dầu có thể được phân loại rộng rãi thành ba loại-
a. Hóa dầu nhẹ: Chúng chủ yếu được sử dụng làm nhiên liệu đóng chai và nguyên liệu cho
các hóa chất hữu cơ khác. Loại nhẹ nhất trong số này - metan, etan và etylen - ở thể khí ở
nhiệt độ phòng. Các phân đoạn nhẹ nhất tiếp theo bao gồm ete dầu mỏ và naphtha nhẹ với
điểm sôi từ 80 đến 190 độ F.
b. Hóa dầu trung bình: Các hydrocacbon có 6 - 12 nguyên tử cacbon được gọi là
"xăng", được sử dụng chủ yếu làm nhiên liệu ô tô. Octan, với tám cacbon, là một loại nhiên
liệu ô tô đặc biệt tốt và được coi là có chất lượng cao. Dầu hỏa chứa 12 đến 15 cacbon và
được sử dụng trong nhiên liệu hàng không, cũng như dung môi để sưởi ấm và thắp sáng.
c. Hóa dầu nặng: Chúng có thể được phân loại chung là dầu diesel, dầu
sưởi và dầu bôi trơn cho động cơ và máy móc. Chúng chứa khoảng 15 và 18
nguyên tử cacbon với điểm sôi từ 570 đến 750 độ F. Các phần nặng nhất được gọi
là "bitum" và được sử dụng để làm bề mặt đường hoặc để chống thấm.
Sáng kiến chung của IITs và IISc - MHRD tài trợ Trang 1 của 83
Bitum cũng có thể được phân hủy thành các hydrocacbon nhẹ hơn bằng cách sử dụng một quá trình gọi là
"crackinh".
13.2 Cấu trúc liên kết quy trình
- Lò phản ứng: Lò phản ứng là đơn vị quan trọng nhất trong các quá trình hóa dầu. Hóa dầu được sản
xuất bằng cách tuân theo các phản ứng đơn giản sử dụng nguyên liệu thô tương đối tinh khiết hơn.
Do đó, phản ứng hóa học trong sản xuất hóa dầu được thiết lập rất tốt từ số lượng nghiên cứu đáng
kể trong lĩnh vực này. Về cơ bản, tất cả các quá trình hóa dầu cần phụ thuộc nhiều vào quá trình
biến đổi hóa học để tạo ra sản phẩm đầu tiên là quá trình tinh chế.
- Tách: Với chưng cất là hoạt động đơn vị quan trọng nhất để tách thức ăn chưa phản ứng và
sản phẩm hóa dầu được tạo ra, các quá trình tách cũng đóng một vai trò quan trọng trong bảng
quy trình. Khi có nhiều phản ứng song song nối tiếp nhau, quá trình phân tách giả định một
trình tự chưng cất để tách tất cả các sản phẩm ra khỏi nguồn cấp dữ liệu. Một tái chế nguồn
cấp dữ liệu đặc trưng cũng sẽ tồn tại trong cấu trúc liên kết quy trình. Ngoài ra, các công nghệ
tách khác được sử dụng trong các đơn vị chế biến hóa dầu bao gồm thiết bị tách pha, thiết bị
lắng trọng lực và cột hấp thụ. Do đó, nguyên lý vật lý cơ bản đằng sau tất cả các công nghệ
phân tách này được khai thác tốt để đạt được sự phân tách mong muốn.
- Sự phụ thuộc vào con đường phản ứng: Hóa dầu có thể được sản xuất theo nhiều cách từ
cùng một nguyên liệu. Điều này dựa trên nghiên cứu được thực hiện trong quá trình hóa
học. Ví dụ, phenol có thể được sản xuất bằng các con đường sau
o Quá trình peroxy hóa Cumene tiếp theo là quá trình thủy phân peroxit
o Quá trình oxy hóa hai giai đoạn của Toluene
o Clo hóa benzen và thủy phân clo-benzen

o Oxy hóa trực tiếp Benzen
- Chúng ta có thể nhận thấy rằng trong các sơ đồ phản ứng trên, có hai con đường phản ứng
tạo phenol từ benzen tức là clo hoá benzen hoặc oxi hoá benzen. Vì vậy, việc lựa chọn
công nghệ thích hợp nhất cho sản xuất là một việc không hề nhỏ.
- Sự phức tạp trong con đường: Trong trường hợp ví dụ Cumene ở trên, điều thú vị là lưu ý
rằng quá trình hydrodealkyl hóa toluen tạo ra benzen có thể được sử dụng để sản xuất
phenol. Do đó, về cơ bản, toluen cần thiết để sản xuất các loại hóa dầu khác nhau như
benzen và phenol. Nói cách khác, không có quy tắc cứng rắn và nhanh chóng nào để nói
rằng một hóa dầu được sản xuất theo một lộ trình gợi ý hoặc một hóa dầu trung gian được
đề xuất.
Hóa dầu trung gian đóng một vai trò lớn hơn trong
củng cố sản xuất các hóa dầu hạ nguồn khác.
13.3 Tóm tắt các quy trình hóa dầu được trình bày trong khóa học
Tiếp theo, chúng tôi trình bày tóm tắt về các quy trình hóa dầu sẽ được trình bày trong
khóa học
- Bài giảng 13
o Metanol từ đường tổng hợp khí Bài 14

-
o Formaldehyde từ metanol
o Clorometan từ mêtan
- Bài giảng 15
o Sản xuất etilen và axetilen thông qua quá trình crackinh hơi nước của hydrocacbon Bài giảng 16
-
o Vinyl clorua từ etylen sử dụng quy trình hai bước Bài giảng 17
-
o Ethanolamine từ ethylene
- Bài giảng 18
o Isopropanol từ Propylene
o Cumene từ propylene
- Bài giảng 19
o Acrylonitril từ propylen
o Quá trình oxo để chuyển hóa olefin và khí tổng hợp thành anđehit và
rượu
- Bài giảng 20
o Butadiene từ Butane
o Hydrodealkyl hóa Toluene
- Bài giảng 21
o Phenol từ Cumene
o Phenol từ Toluen Bài giảng Oxi hóa 22
-
o Styrene từ Benzen
o Anhiđrit pthalic từ o-xylen Bài 23
-
o Anhydrit maleic từ Benzen
o Sản xuất DDT từ Benzen
13.4 Sản xuất Metanol từ Khí tổng hợp
13.4.1 Giới thiệu
- Khí tổng hợp là H 2 + CO

- Khi tổng hợp khí phải chịu áp suất cao và nhiệt độ vừa phải
điều kiện, nó chuyển đổi thành metanol.
- Tiếp theo, metanol được tách bằng cách sử dụng một loạt thiết bị tách pha và cột chưng
cất.
- Quy trình công nghệ tương đối đơn giản
13.4.2 Phản ứng
- Mong muốn: CO + 2H 2 • CH 3 OH Phản ứng phụ:

- CO + 3H 2 • CH 4 + H 2 O
2CO + 2H 2 • CH 4 + CO 2
- Tất cả các phản ứng trên đều tỏa nhiệt
- Phản ứng không mong muốn: zCO + aH 2 • alchohols + hydrocarbon Chất xúc tác: Chất
- xúc tác hỗn hợp tạo bởi các oxit của Zn, Cr, Mn, Al.
13.4.3 Công nghệ quy trình (Hình 13.1)
Hình 13.1 Bảng quy trình sản xuất Metanol từ Khí tổng hợp
- H 2 và CO được điều chỉnh theo tỷ lệ mol 2,25 Hỗn hợp

- được nén đến 200 - 350 atms
- Khí tái chế (thức ăn chưa phản ứng) cũng được trộn và gửi đến máy nén
- Sau đó, cuối cùng hỗn hợp được đưa đến một lò phản ứng. Hơi nước được luân chuyển trong các ống
gia nhiệt để duy trì nhiệt độ 300 - 375 o C
- Sau phản ứng, các khí thoát ra được làm lạnh
- Sau khi làm nguội, cho phép tách pha. Trong hoạt động tách pha này, metanol và các hợp chất
có trọng lượng phân tử cao khác đi vào pha lỏng và thức ăn chưa phản ứng được tạo ra dưới
dạng pha khí.
- Dòng pha khí được thanh lọc để loại bỏ các thành phần trơ và phần lớn dòng khí được tái
chế đến lò phản ứng.
- Dòng lỏng tiếp tục được giảm áp đến khoảng 14 atm để đi vào thiết bị tách pha thứ hai
tạo ra khí nhiên liệu ở dạng khí và dòng lỏng đi qua các thành phần khí nhiên liệu có
nhiều thành phần metanol.
- Sau đó, dòng chất lỏng đi vào máy trộn được nạp bằng KMNO 4 để loại bỏ dấu vết của các tạp chất
như xeton, andehit, v.v.
- Cuối cùng, dòng chất lỏng đi vào cột chưng cất tách đimetyl ete như một sản phẩm hàng
đầu.
- Sản phẩm đáy từ cột chưng cất thứ nhất đi vào thiết bị phân đoạn tạo ra metanol, các
rượu cao phân tử khác và nước là ba sản phẩm khác nhau.
13.4.4 Câu hỏi kỹ thuật
1. Tại sao áp suất không giảm đối với bình tách pha thứ nhất?
Trả lời: Metanol được tách ra trong dòng chất lỏng chỉ bằng cách làm lạnh dòng sản phẩm của lò
phản ứng. Do đó, kể từ khi tách được
về mặt vật lý, không cần giảm áp suất của dòng. Ngoài ra, nếu áp suất giảm, thì áp
suất lại cần được cung cấp bằng cách sử dụng máy nén.
2. Tại sao áp suất giảm xuống 14 atms đối với bộ phân pha?
Trả lời: Bộ tách pha thứ hai được yêu cầu để loại bỏ các thành phần khí nhiên liệu hòa tan trong
dòng chất lỏng ở áp suất cao hơn. Nếu điều này không được thực hiện, thì metan sẽ vẫn còn trong
dòng lỏng và các phân đoạn sẽ tạo ra các ete giàu metan không có giá trị. Mặt khác, khí nhiên liệu
có giá trị hoặc nó có thể được sử dụng làm nhiên liệu để tạo ra hơi nước trong lò hơi hoặc lò nung.
3. Tại sao hai máy nén được sử dụng trong bảng quy trình mà không phải là một?
Trả lời: Máy nén chính là máy nén thức ăn mà thức ăn được nén đến 3000 - 5000 psi.
Máy nén thứ hai dành cho dòng tái chế được đưa đến điều kiện áp suất đầu vào của lò
phản ứng bằng cách tính đến tổn thất áp suất trong lò phản ứng, bộ làm mát và bộ tách
pha.
4. Có bao nhiêu sản phẩm thu được từ một cột chưng cất duy nhất?
Trả lời: Đây là một câu hỏi quan trọng. Bất kỳ cột chưng cất nào cũng bao gồm dòng hồi lưu chất
lỏng. Việc mô phỏng cẩn thận cột chưng cất bằng cách sử dụng các thiết bị mô phỏng quá trình như
ASPEN hoặc HYSYS hoặc PRO II sẽ tạo ra các thành phần lỏng ở mỗi khay. Sử dụng thông tin này,
người ta có thể khai thác xem dòng chất lỏng trung gian có thành phần của bất kỳ sản phẩm cụ thể
nào hay không. Trong trường hợp đó, dòng chất lỏng từ cột có thể được đưa ra ngoài (như một máy
bơm xung quanh dòng trong cột chưng cất thô) và phần cân bằng có thể được làm lạnh và đưa trở lại
phần phía trên thiết bị chưng cất. Ngoài ra, nếu không có bơm xung quanh, chúng tôi cũng có thể vận
hành cột, nhưng cơ sở của việc giữ bơm xung quanh hay không là dựa trên tốc độ dòng chảy hồi lưu
chất lỏng mong muốn trên khay cụ thể.
5. Có thể thực hiện tích hợp nhiệt trong bảng tính không?
Trả lời: Có, sản phẩm lò phản ứng ở nhiệt độ cao hơn và có thể được tích hợp năng
lượng với dòng cấp liệu sau khi nén. Điều này cũng là do thực tế là nén thường làm
tăng nhiệt độ và dòng cấp dữ liệu có thể bị gia nhiệt thêm sau khi nén.
6. Từ góc độ kỹ thuật, phần khó nhất trong bảng quy trình là gì
Trả lời: Việc thiết kế và vận hành lò phản ứng áp suất cao là khó nhất. Để chịu được áp
suất cao như vậy, cần phải thiết kế lò phản ứng có thành dày. Các vật liệu xây dựng
khác cũng cần được xem xét để bảo vệ thời hạn sử dụng lâu dài của lò phản ứng.
Người giới thiệu:
Dryden CE, Phác thảo Công nghệ Hóa học, East-West Press, 2008
Shreve RN, Austin GT, Shreve's Chemical Process Industry, McGraw

- Hill, 1984
Bài giảng 14: Fomandehit và clometan
14.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này trình bày công nghệ sản xuất fomanđehit và clometan.
- Formaldehyde được sản xuất từ metanol

- Clorometan được sản xuất từ mêtan bằng con đường khử trùng bằng clo.
14.2 Sản xuất fomanđehit
14.2.1 Phản ứng
a) Tính oxi hóa: CH 3 OH + 0,5 O 2 • HCHO + H 2 O

b) Nhiệt phân: CH 3 OH • HCHO + H 2
c) Phản ứng không mong muốn: CH 3 OH + 1,5 O 2 • 2H 2 O + CO 2
Trong các phản ứng trên, phản ứng thứ nhất và thứ ba là phản ứng tỏa nhiệt nhưng phản ứng thứ
hai là phản ứng thu nhiệt. Các phản ứng được thực hiện ở pha hơi.
Chất xúc tác: Chất xúc tác bạc hoặc oxit kẽm trên máy đo dây được sử dụng.
Nhiệt độ và áp suất hoạt động: Gần khoảng áp suất khí quyển và 500 - 600 o C
14.2.2 Công nghệ xử lý (Hình 14.1):
- Không khí được gửi đi để làm nóng sơ bộ bằng cách sử dụng sản phẩm đầu ra của lò phản ứng và khái niệm
tích hợp nhiệt.
- Cuối cùng không khí và metanol được làm nóng được đưa đến thiết bị làm bay hơi metanol để cho
phép metanol bay hơi cũng như trộn với không khí. Nhiệt độ đầu vào của lò phản ứng là 54 o C.
- Tỷ lệ thức ăn khoảng 30 - 50% đối với CH 3 OH O 2

- Sau phản ứng, sản phẩm là hỗn hợp hơi có nhiệt độ 450 - 900 o C
- Sau phản ứng, sản phẩm khí được làm lạnh với khái niệm tích hợp nhiệt và sau đó cuối cùng
được đưa đến tháp hấp thụ.
- Chất hấp thụ trong tháp hấp thụ là nước cũng như nước giàu formaldehyde.
- Vì nước giàu formaldehyde được tạo ra trong quá trình hấp thụ, một phần của dung dịch hấp
thụ nước giàu từ chất hấp thụ được tái chế một phần tại một phần cụ thể của chất hấp thụ.
- Từ bình hấp thụ, sản phẩm đáy thu được dòng nước giàu HCHO + metanol.
- Dòng cuối cùng được gửi đến một bộ thoát hơi cuối cùng để loại bỏ bất kỳ hợp chất cuối nhẹ
nào đã bị hấp thụ trong dòng. Hơi từ thiết bị cuối ánh sáng bao gồm các hợp chất cuối ánh
sáng có thể được nạp vào thiết bị hấp thụ tại
vị trí cụ thể phù hợp với thành phần của hơi trong cột hấp thụ.
- Cuối cùng, sản phẩm đáy của bộ thoát y cuối nhẹ được đưa đến tháp chưng cất tạo ra hơi
metanol là sản phẩm trên cùng và sản phẩm nước + formaldehyde ở phía dưới (nồng độ
formaldehyde 37%).
Hình 14.1 Quy trình sản xuất Formaldehyde
14.3 Câu hỏi kỹ thuật
1. Tại sao dòng nước + HCHO + metanol được chuyển đến một phần cụ thể của thiết bị hấp thụ mà không phải là
phần trên cùng của thiết bị hấp thụ?
Trả lời: Điều này là để tối đa hóa hiệu quả loại bỏ của cả nước và dung dịch giàu
formaldehyde. Nếu cả hai được gửi từ trên xuống, thì dung dịch giàu fomanđehit sẽ loãng
và không có hiệu quả trong việc chiết xuất thêm HCHO + metanol từ dòng pha khí.
2. Giải thích Tại sao vũ trụ cuối nhẹ được sử dụng sau bộ hấp thụ?
Trả lời: Nước + HCHO + Dung dịch fomanđehit có thể hấp thụ các hợp chất nhẹ khác không
mong muốn hấp thụ. Điều này là do tính năng cơ bản của hấp thụ đa thành phần trong đó các
yếu tố hấp thụ đối với các thành phần hấp thụ khác nhau không bị sai lệch mạnh và các thành
phần không mong muốn khác cũng bị hấp thụ. Do đó, bộ thoát ánh sáng sẽ đảm nhận việc loại
bỏ các thành phần không mong muốn này bằng cách làm nóng nhẹ như cũ.
Sáng kiến chung của IITs và IISc - MHRD tài trợ Trang số 8 của 83
3. Đề nghị tại sao trong quy trình không tạo ra fomanđehit tinh khiết?
Trả lời: Formaldehyde nguyên chất không ổn định và có xu hướng tạo ra trimer hoặc polyme.
Formaldehyde chỉ bền trong nước và do đó, dung dịch formaldehyde 37% với 3 - 15% metanol
(chất ổn định) được sản xuất dưới dạng formalin và được bán.
4. Loại thiết kế quy trình nào được mong đợi cho bộ gia nhiệt sơ bộ?
Trả lời: Vì chúng ta gặp vấn đề về hơi và không khí, chúng ta nên sử dụng bộ trao đổi nhiệt diện tích bề mặt
mở rộng hoặc bộ trao đổi nhiệt dạng vây.
14.4Chlorometan
Clorometan cụ thể là metyl clorua (CH 3 Cl), metylen clorua (CH 3 Cl 2), Cloroform (CHCl 3) và
Carbon Tetrachloride (CCl 4) Chúng tôi
được sản xuất bằng cách clo hóa trực tiếp Cl 2 trong một phản ứng pha khí mà không có bất kỳ chất xúc tác nào.
14.4.1 Phản ứng
CH 4 + Cl 2 • CH 3 Cl + H 2
CH 3 Cl + Cl 2 • CH 2 Cl 2 + H 2
CH 2 Cl 2 + Cl 2 • CHCl 3 + H 2
CHCl 3 + H 2 • CCl 4 + H 2
- Các phản ứng đều tỏa nhiệt rất mạnh.
- Tỷ lệ mol thức ăn ảnh hưởng đến việc phân phối sản phẩm. Khi CH 4/ Cl 2 nói về
1.8, sau đó thêm CH 3 Cl được tạo ra. Mặt khác, khi CH 4 được chọn là
một chất phản ứng hạn chế, nhiều CCl hơn 4 được sản xuất. Do đó, tùy thuộc vào nhu cầu sản phẩm, tỷ lệ
thức ăn được điều chỉnh.
14.4.2 Công nghệ xử lý
- Mêtan và Cl 2 được trộn và gửi đến một lò nung

- Lò có áo khoác hoặc vỏ và hệ thống ống để chứa thức ăn trước
gia nhiệt đến nhiệt độ đầu vào lò mong muốn (khoảng 280 - 300 o C).
- Để kiểm soát nhiệt độ, N 2 đôi khi được sử dụng như một chất pha loãng.
- Tùy thuộc vào việc phân phối sản phẩm mong muốn, CH 4/ Cl 2 tỷ lệ được chọn. Sản phẩm
- khí đi vào bộ trao đổi nhiệt tích hợp nhận được tách
CH 4 ( hoặc hỗn hợp CH 4 + N 2) và được làm mát từ nhiệt độ thoát ra của lò (khoảng 400 o C).
- Cuối cùng, hỗn hợp đi vào một thiết bị hấp thụ trong đó nước được sử dụng làm chất hấp thụ và nước
hấp thụ HCl để tạo ra HCl 32%.
- Các lượng nhỏ của HCl trong pha hơi được loại bỏ trong chất trung hòa được nạp NaOH
- Khí cuối cùng được nén và đưa đến bình ngưng một phần, sau đó là bộ tách pha. Bộ tách
pha tạo ra hai luồng cụ thể là
dòng lỏng bao gồm clorua và CH chưa phản ứng 4/ N 2.
- Sản phẩm ở dạng khí đi vào máy sấy để loại bỏ H 2 O từ dòng hơi
sử dụng 98% H 2 VÌ THẾ 4 như chất hấp thụ nước khỏi hơi.
- Các clorometan tham gia vào một trình tự chưng cất. Trình tự chưng cất
bao gồm các cột phân tách tuần tự CH 3 Cl, CH 2 Cl 2, CHCl 3 và CCl 4.
Hình 14.2 Bảng quy trình sản xuất Chloromethane
1. Tại sao máy nén được sử dụng trước khi ngưng tụ một phần?
Trả lời: Máy nén tăng áp suất của hệ thống có lợi để tăng điểm sôi của hỗn hợp. Lưu ý
rằng điểm sôi của clorometan là -97,7, -97,6, -63,5 và -22,6 o C cho
CH 3 Cl, CH 2 Cl 2, CHCl 3 và CCl 4 tương ứng. Mặt khác, điểm sôi là -161,6 o C. Đối với các
hỗn hợp có nhiệt độ sôi này, khi
Áp suất hệ thống tăng lên đáng kể, điểm sôi của các hợp chất tăng lên và có thể đạt
gần bằng nhiệt độ của nước làm mát (20
- 30 o C). Cần có nước làm mát trong bình ngưng một phần và nếu không sử dụng, cần
sử dụng chất làm lạnh và cần có thêm một nhà máy lạnh. Do đó, áp suất hệ thống
được tăng lên.
2. Tại sao nước được loại bỏ bằng máy sấy?
Trả lời: Nước đi vào hệ thống hơi do trong cột hấp thụ, nơi mà dung môi bị mất thành
hơi sẽ là một đặc điểm chung. Phân tử nước có thể phản ứng với clorometan trung gian
có hoạt tính cao để tạo thành oxychloride, rất khó mong muốn.
3. Có khó khăn gì trong quá trình phân tách bằng cách tăng điểm sôi của clometan trong
các trình tự chưng cất không?
Trả lời: Chắc chắn là có. Điều này là do độ bay hơi tương đối của các hợp chất ít nhất
tăng nhẹ khi giảm áp suất và ngược lại. Nhưng do tiêu chí nước làm mát trong trình tự
chưng cất cũng vậy, không có cách nào khác tiết kiệm hơn là chưng cất ở áp suất cao
hơn.
4. Kể từ nhiệt độ sôi của CH 3 Cl và CH 2 Cl 2 đang ở rất gần, bạn làm gì

kỳ vọng vào việc sản xuất CH 3 Cl từ cột đầu tiên?
Trả lời: Quả thực rất khó để tách CH 3 Cl và CH 2 Cl 2 và do đó, số lượng khay tách tốt được sử
dụng. Hoặc đóng gói có cấu trúc được sử dụng để giảm
chiều cao của cột đầu tiên.
5. Khi các phản ứng tỏa nhiệt cao, tại sao thức ăn được làm nóng trước?
Trả lời: Không phân biệt phản ứng tỏa nhiệt hay thu nhiệt, tốc độ phản ứng luôn tăng theo
nhiệt độ đối với phản ứng không cân bằng. Do đó, thức ăn chăn nuôi được làm nóng trước đến
nhiệt độ mong muốn để chuyển hóa nhanh các chất phản ứng thành sản phẩm.

- Hill, 1984
Bài giảng 15: Nứt gãy hơi hydrocacbon cho

Hóa dầu
15.1 Giới thiệu
Trong quy trình công nghiệp, hydrocacbon được tiếp xúc với H 2 O, tùy thuộc vào hiệu
quả mong muốn. Khi hơi hydrocacbon ở áp suất rất cao
được tiếp xúc với nước, nước có nhiệt ẩn rất cao của quá trình hóa hơi sẽ dập tắt hơi
hydrocacbon và chuyển thành hơi nước. Trong một hoạt động như vậy, sự biến đổi hóa
học sẽ không chiếm ưu thế và năng lượng mất đi từ các hydrocacbon sẽ được nước
thu được để tạo ra hơi nước. Quá trình dập tắt đề cập đến các hoạt động truyền nhiệt
tiếp xúc trực tiếp và do đó có hiệu quả truyền năng lượng tối đa. Điều này là do thực tế
là không sử dụng phương tiện truyền nhiệt nào có thể đi kèm với tổn thất nhiệt. Quá
trình crackinh hơi nước của các hydrocacbon là một hoạt động chống dập tắt, và sẽ có
sự tham gia của phân tử nước trong các phản ứng ngoài việc crackinh teh của
bnydriocarbond của chính chúng. Vì hơi nước và các hydrocacbon phản ứng trong pha
hơi nên các sản phẩm phản ứng có thể được hình thành rất nhanh.
Khi thực hiện quá trình crackinh hơi nước, ngoài năng lượng được cung cấp bởi sự tiếp xúc trực
tiếp của hơi nước với các hydrocacbon, hơi nước cũng tham gia vào phản ứng để tạo ra nhiều lựa
chọn hơn về sự phân bố hydrocacbon.
với thế hệ H 2 và đồng.
- Các hydrocacbon như Naphtha và LPG có các hợp chất nhẹ hơn.
- Khi chúng được nhiệt phân bằng hơi nước, sau đó có thể tạo ra một số lượng lớn các chất
hóa dầu.
- Chúng chủ yếu bao gồm ethyelene và acetylene cùng với các hợp chất khác như
propylene, butadiene, chất thơm (benzen, toluen và xylen) và cặn dầu nặng.
- Phản ứng có ý nghĩa tối quan trọng đối với Ấn Độ vì thị trường hóa dầu của Ấn Độ bị chi phối
bởi quá trình đơn lẻ này.
15.2 Phản ứng
C x H y + H 2 O + O 2 • C 2 H 4 + C 2 H 6 + C 2 H 2 + H 2 + CO + CO 2 + CH 4 + C 3 H 6 +
C 3 H 8 + C 4 H 10 + C 4 H 8 + C 6 H 6 + C + Dầu nặng
- Phản ứng này khá phức tạp vì chúng tôi tạo ra khoảng 10 đến 12 hợp chất trong một lần
- Bảng tính sẽ là hệ thống phản ứng-tách-tái chế chỉ trong cấu trúc liên kết của nó. Nhưng hệ
thống phân tách sẽ khá phức tạp.
- Hầu như tất cả các nguyên tắc cơ bản của sự tách biệt dường như phù hợp với cái nhìn sơ bộ.
- Các nhiệm vụ phân tách quan trọng: Loại bỏ CO và CO 2, Làm sạch tất cả các sản phẩm như
ethylene, acetylene, v.v.
- Quy trình có thể được hiểu một cách dễ dàng nếu chúng ta tuân theo các nguyên tắc cơ bản cơ bản của
công nghệ quy trình
- Nguồn cung cấp thức ăn chăn nuôi điển hình là Naphtha & LPG
- Nhiệt độ phản ứng khoảng 700 - 800 o C (Phản ứng pha hơi).
15.3 Quy trình công nghệ (Hình 15.1)
Hình 15.1 Bảng lưu lượng của Hydrocarbon SteamCracking cho hóa dầu
- Naphtha / LPG bão hòa được trộn với hơi quá nhiệt và được cấp vào khí đốt lò + dầu nhiên
liệu làm nhiên liệu để tạo ra nhiệt. Hơi quá nhiệt được tạo ra từ chính lò sử dụng khái niệm
lò hơi thu hồi nhiệt.
- C 2- C 4 bão hòa được đưa đến một lò nung riêng biệt được cấp khí đốt + dầu nhiên liệu làm nhiên liệu để tạo ra
nhiệt.
- Trong lò ngoài quá trình nứt hơi còn sinh ra hơi nước. Điều này là bằng cách sử dụng
khái niệm thu hồi nhiệt thải nơi các khí đốt trong lò.
- Sau phản ứng nhiệt phân, sản phẩm từ lò được đưa sang lò hơi thu nhiệt khác để làm
nguội các dòng sản phẩm (từ khoảng 700 - 800 o C) và tạo ra hơi nước từ nước.
- Sau hoạt động này, hơi sản phẩm đi vào máy chà sàn được nạp dầu khí làm chất hấp
thụ. Dầu khí loại bỏ chất rắn và hydrocacbon nặng. Bộ nồi hơi thu hồi nhiệt thải và bộ
- lọc riêng biệt được sử dụng cho lò đốt LPG và lò nung hơi Naphtha
- Sau khi cọ rửa, cả hai khí sản phẩm từ các bộ lọc được trộn lẫn và đưa đến máy nén.
Máy nén tăng áp suất hệ thống lên 35 atms.
- Hơi nén được đưa đến bộ phân pha phân tách nguồn cấp thành hai dòng là dòng pha hơi
và dòng pha lỏng. Các
dòng pha hơi gồm H 2, CO, CO 2 C 1- C 3+ thừa thành phần.
Dòng pha lỏng gồm C 3 và C 4 hợp chất dư. Sau đó, các dòng pha hơi và pha lỏng phải
- chịu
xử lý riêng biệt.
Xử lý dòng khí:
o CO 2 trong dòng pha hơi được loại bỏ bằng cách sử dụng bộ lọc NaOH.
Sau đó, khí được làm khô chỉ gồm H 2, CO, C 1- C 3 chỉ các thành phần. Luồng này
sau đó được gửi đến bộ khử phân tách phần đuôi
khí (CO + H 2 + CH 4) từ hỗn hợp C 1- C 3 các thành phần. C 2-
C 3+ các thành phần nhập một dethanizer mà phân tách C 2 từ C 3
các thành phần.
o Đây C 2 các thành phần đề cập đến tất cả các loại C 2 cụ thể là ethylene,
axetylen, v.v. Tương tự, C 3 lượng dư propylene và propan.
o Các thành phần C2 sau đó nhập một bộ chia C2 để tách etan
từ etilen và axetilen.
o Hỗn hợp khí etylen và axetylen được đưa đến thiết bị hấp thụ được đưa vào dung
môi chiết (như N-metylpyrolidinone) để chiết Acetylen từ hỗn hợp axetylen và
etylen.
o Sau đó, chất chiết xuất đi đến một máy tước tạo ra axetylen bằng cách tách chiết. Dung
môi tái sinh được đưa trở lại chất hấp thụ.
o Dòng etylen được đưa đến đầu và cuối vẫn để thu được etylen có độ tinh khiết
cao và hỗn hợp etylen và axetylen làm sản phẩm đầu và cuối. Hỗn hợp etylen và
axetylen được gửi trở lại bộ chia C2 khi thành phần của nó khớp với thành phần
của bộ tách C2.
- Xử lý dòng chất lỏng

o Dòng liqiuid bao gồm C3, C4, chất thơm và dầu nặng khác
các thành phần được đưa đến máy lọc NaOH để loại bỏ CO 2
o Cuối cùng, nó được đưa đến một bộ phân đoạn trước. Dấu phân tách trước phân số
các thành phần nhẹ hơn từ các thành phần nặng. Nhẹ hơn
các thành phần được trộn với dòng pha hơi và được đưa đến bộ lọc pha hơi
NaOH.
o Sản phẩm đáy trước phân đoạn được trộn với sản phẩm đáy khử phân đoạn.
o Cuối cùng, hỗn hợp lỏng đi vào thiết bị đầu tiên để tách các thành phần C3, C4
khỏi chất thơm và hỗn hợp dầu nhiên liệu. Sản phẩm dưới cùng cuối cùng đi vào
tháp chưng cất để tách chất thơm và dầu nhiên liệu lần lượt là sản phẩm trên và
dưới.
o Sau đó, sản phẩm hàng đầu đi vào thiết bị khử oxy hóa để tách C3s khỏi các thành phần C4.
o Sau đó, các thành phần C4 đi vào thiết bị chưng cất chiết suất để tách butan +
butylenes khỏi butadien. Người khai thác
thiết bị chưng cất bao gồm một cột chưng cất được kết hợp với một bộ tách dung
môi. Bộ tách dung môi tạo ra butadien và dung môi tinh khiết được đưa đến cột
chưng cất.
o Các thành phần C3 đi vào bộ tách C3 để tách propylen khỏi
hỗn hợp propan + butan. Hỗn hợp dung dịch bão hòa được tái chế đến lò nung bão
hòa làm dòng cấp liệu.
15.4 Câu hỏi kỹ thuật
1. Tại sao hai lò riêng biệt được sử dụng cho chất bão hòa C2-C4 và trữ lượng thức ăn chăn nuôi Naphtha?
Trả lời: Mục đích của quá trình crackinh bằng hơi nước là để tối đa hóa sản xuất etylen và axetylen.
Vì mục đích này nếu chúng ta trộn các chất bão hòa C2-C4 và naphtha rồi cho chúng vào cùng một
lò, thì chúng ta không thể tối đa hóa sản xuất ethylene và acetylene. Máy cracker hơi napntha có
các điều kiện hoạt động riêng để tối đa hóa ethylene và acetylene và trường hợp của chất bão hòa
C2C4 cũng vậy.
2. Tại sao khí sản phẩm từ naphtha và C2-C4 bão hòa cracker hơi được xử lý riêng
trước khi trộn chúng và đưa đến máy nén?
Trả lời: Cả hai crackers đều sản xuất các sản phẩm với thành phần đa dạng. Cả hai đều không thể
được cung cấp cho một máy chà sàn duy nhất và loại bỏ các hydrocacbon nặng và các thành phần
dầu. Trong khi máy chà sàn liên quan đến nứt hơi naphtha cần phải loại bỏ đáng kể dầu và các
hydrocacbon nặng, thì đây không phải là trường hợp xử lý hơi sản phẩm cracker hơi.
Một cách khác để thiết kế máy chà sàn đơn là thiết kế máy chà sàn phức hợp có nhiều
điểm nhập liệu tương ứng với cả khí sản phẩm đi vào từ các đơn vị khác nhau. Điều này đề
cập đến việc tăng cường quy trình và sẽ được khuyến khích.
3. Tại sao cụ thể các chất khí được nén đến 35 atm?
Trả lời: Sự phân bố của các thành phần nhẹ và nặng trong dòng hơi và lỏng phụ thuộc rất
nhiều vào áp suất. Do đó, áp suất của hệ thống đóng một vai trò quan trọng trong việc phân
phối các thành phần quan trọng này.
4. Tại sao không thể tách mạnh thành phần C3 trong bộ phân pha?
Trả lời: Đây là vấn đề cơ bản của các yếu tố cân bằng pha liên quan đến các thành
phần trung gian. Thông thường, hệ số cân bằng pha là cao nhất đối với các thành phần
nhẹ hơn và thấp nhất đối với các thành phần nặng hơn. Nhưng các thành phần trung
gian như C3s có các yếu tố cân bằng pha ở giữa. Do đó, C3s được phân bố giữa cả
hơi và lỏng như nhau. Điều này sẽ xảy ra ngay cả với áp suất cao hơn và áp suất cao
hơn là không kinh tế vì chi phí điều áp sẽ đáng kể.
5. Tại sao cần có đuôi và đầu để sản xuất ethylene?
Trả lời: Cột chưng cất để tách etylen khỏi etylen từ thành phần C2 cần thực hiện quá
trình tách khó. Điều này cũng là do điểm sôi của các thành phần C2 rất gần nhau. Do
đó, cần có hai cột (cho biết số lượng khay tốt).
6. Giải thích cách chưng cất chiết tách có thể tách butadien?
Trả lời: Dimethyl formamide (dung môi) được đưa vào cột chưng cất được nạp
butadien, butan và butylenes. Dung môi tương tác khác nhau với các thành phần và do
đó điều chỉnh độ bay hơi tương đối của hỗn hợp gần bằng 1 trước đó. Do đó, dung môi
tạo thành một hỗn hợp sôi cao ở đáy với butadien và do đó cho phép khó tách butadien
khỏi các hợp chất C4. Do đó, dung môi + butadiene được đưa đến một máy thoát y để
loại bỏ butadiene khỏi DMF. Một vấn đề quan trọng ở đây là dung môi không tạo thành
azeotrope với butadien và do đó dễ tách.
7. Khi không cần sử dụng axetylen, công nghệ sẽ có những thay đổi quy trình nào?
Trả lời: Khi không cần axetylen, thì sản phẩm hàng đầu từ bộ tách C2 (là hỗn hợp
axetylen và etylen) được đưa vào một luống đóng gói
cột và H 2 để chuyển axetylen thành etylen. Cuối cùng, người ta không yêu cầu công
nghệ dải hấp thụ để tinh chế axetylen.

- Hill, 1984
Bài 16: Vinyl clorua từ etilen
Giới thiệu
- Trong bài giảng này chúng ta nghiên cứu quy trình công nghệ sản xuất Vinyl Clorua từ
Etylen
- Vinyl clorua được sản xuất theo quy trình hai bước từ etylen
o Đầu tiên etylen phản ứng với Clo để tạo ra Etylen diclorua
o Ethylene dichloride tinh khiết trải qua quá trình bẻ khóa chọn lọc để tạo thành
vinyl clorua
- Đầu tiên chúng tôi trình bày quy trình công nghệ liên quan đến Ethylene Chloride
16.1 Etylen diclorua
16.1.1 Phản ứng
- C 2 H 4 + Cl 2 • C 2 H 4 Cl 2
- Sản phẩm không mong muốn: Propylene dichloride và Polychloroethanes
- Phản ứng xảy ra trong lò phản ứng pha lỏng với etylen diclorua đóng vai trò là môi trường lỏng và
các chất phản ứng phản ứng pha lỏng
- Chất xúc tác là FeCl 3 hoặc Ethylene dibromide
Hình 16.1 Bảng quy trình sản xuất ethylene dichloride
- C 2 H 4 và Cl 2 được trộn và gửi đến lò phản ứng pha lỏng.

- Tại đây, hỗn hợp thức ăn sẽ sủi bọt thông qua sản phẩm ethylene dichloride
Trung bình
- Điều kiện hoạt động của lò phản ứng là 50 o C và 1,5 - 2 atm.
- Phản ứng tỏa nhiệt. Do đó, năng lượng được loại bỏ bằng cách sử dụng áo khoác làm mát hoặc bộ trao đổi
nhiệt bên ngoài
- Để tạo điều kiện chuyển đổi tốt hơn, các thiết kế lò phản ứng tuần hoàn được sử dụng.
- FeCl 3 dấu vết cũng được thêm vào để phục vụ như chất xúc tác
- Các sản phẩm hơi được làm lạnh để tạo ra hai sản phẩm là hơi
sản phẩm và một sản phẩm lỏng. Sản phẩm lỏng được tái chế một phần trở lại lò phản ứng
để duy trì nồng độ môi trường lỏng.
- Sản phẩm hơi được đưa đến bộ phận làm lạnh để làm lạnh thêm, điều này sẽ tiếp tục chiết
etylen diclorua thành pha lỏng và làm cho pha hơi không còn của sản phẩm.
- Sản phẩm lỏng là etylen diclorua thô với các vết HCl. Do đó, trước hết tiến hành rửa axit
bằng NaOH loãng để thu được etylen diclorua thô. Bể lắng được phép tách dung dịch
NaOH đã chi và
thô C 2 H 4 Cl 2 ( cũng như chất lỏng).
- Etylen diclorua thô cuối cùng đi vào cột chưng cất
tách ethylene dichloride khỏi các sản phẩm cuối nặng khác.
- Dòng pha hơi được đưa đến dung dịch NaOH loãng để loại bỏ HCl và
tạo ra dung dịch NaOH đã chi. Khí tắt bao gồm H 2, CH 4, C 2 H 4 và C 2 H 6.
1. Cung cấp một cái nhìn sâu sắc về phản ứng pha khí có hướng dẫn pha lỏng?
Trả lời: Pha lỏng hoạt động như một pha cản trở sự chuyển động của các chất khí khác
nhau. Máy tuần hoàn cho phép dòng pha lỏng hỗn loạn hơn. Qua đó, sử dụng các cơ
chế này, các khí được phép phản ứng với nhau và tạo ra ethylene dichloride hòa tan
trong chất lỏng.
2. Tại sao một bình ngưng nước tiếp theo sau làm lạnh được sử dụng khi làm lạnh đơn có thể
phục vụ mục đích làm mát?
Trả lời: Đây là một câu hỏi quan trọng. Chỉ cho phép làm lạnh làm tăng đáng kể chi phí quy trình.
Do đó, nước được sử dụng để thực hiện quá trình ngưng tụ một phần và sau đó làm lạnh, mặc dù
về nguyên tắc, quá trình ngưng tụ nước có thể được bỏ qua và hoạt động của lò phản ứng và tiếp
xúc với dòng có thể được tối ưu hóa hơn nữa.
3. Tại sao phải có bể lắng sau bộ rửa axit liên kết với etylen diclorua thô?
Trả lời: Thông thường, chúng tôi quan sát sự loại bỏ HCL từ các dòng hơi. Trong
trường hợp này, thiết bị được sử dụng là máy chà sàn hoặc máy hấp thụ. Khí / hơi được
đưa đến cột hấp thụ và thu được dưới dạng khí. Khi cho phép chất lỏng để chà, có thể
thu được nhũ tương của pha hữu cơ trong pha nước. Do đó, cần cung cấp cơ chế lắng
trọng lực để tách etylen diclorua thô ra khỏi hỗn hợp sinh ra từ bể rửa axit.
16.2 Sản xuất vinyl clorua
16.2.1 Phản ứng
- C 2 H 4 Cl 2 • CH 2 CHCl + HCl
- Than củi được sử dụng làm chất xúc tác
- Phản ứng là phản ứng thuận nghịch pha khí
16.2.2 Công nghệ xử lý (Hình 16.2)
Hình 16.2 Quy trình sản xuất vinyl clorua
- Ethylene dichloride ban đầu được hóa hơi bằng cách sử dụng bộ trao đổi nhiệt được cung cấp hơi nước của quá trình
- Sau đó hơi etylen đi vào máy sấy để loại bỏ dấu vết của các phân tử nước Sau khi làm khô,
- hơi đi vào lò nhiệt phân hoạt động ở 4 atm và 500
o C. Lò tương tự như kiểu bố trí vỏ và ống với các khí đi vào thành ống và khí lò nóng đi
qua các ống ở mặt vỏ.

- Hơi sản phẩm cuối cùng đi vào tháp làm nguội trong đó etylen diclorua lạnh được sử dụng để
dập tắt khí sản phẩm và làm lạnh chúng.
- Sau đó, các khí từ tháp làm nguội đi vào một bình ngưng tụ một phần tạo ra khí HCl và
dòng chất lỏng bao gồm vinyl clorua, etylen diclorua và polyclorua chưa phản ứng.
- Dòng chất lỏng từ tháp làm nguội cũng như bình ngưng được đưa đến vinyl vẫn tạo ra sản phẩm
vinyl clorua. Sản phẩm được ổn định bằng cách sử dụng chất ổn định vì vinyl clorua có phản ứng
cao mà không cần chất ổn định.
- Sản phẩm dưới cùng từ vinyl vẫn được đưa vào cột chưng cất để tách ethylene dichloride
khỏi polychloride. Hơi ethylene dichloride được tái chế trở lại lò nung và chất lỏng
ethylene dichloride được đưa đến tháp làm nguội để làm chất lỏng dập tắt.
1. Tại sao etylen điclorua được làm khô trước khi vào lò crackinh?
Trả lời: Để tránh sự hình thành các hợp chất khác trong quá trình crackinh. Quá trình crackinh vinyl clorua
là một sự bẻ khóa rất chọn lọc mà chúng tôi mong muốn xảy ra. Việc bẻ khóa chọn lọc cần nguồn thức ăn
rất sạch.
2. Tại sao dập tắt được thực hiện?
Trả lời: Phản ứng crackinh chọn lọc là phản ứng thuận nghịch. Do đó, bằng cách dập tắt
ethylene dichloride lạnh, chúng tôi đang ngăn chặn phản ứng ngược và đảm bảo rằng
chỉ vinyl clorua được tạo thành với số lượng tốt.
3. Có thể thực hiện tích hợp nhiệt trong quá trình không?
Trả lời: Về nguyên tắc thì có thể làm được nhưng thực tế thì không. Lý do là nếu không
thực hiện dập tắt ngay thì vinyl clorua có thể chuyển trở lại thành etylen diclorua. Do
đó, mặc dù có sẵn dòng nóng, nhưng không thể thực hiện tích hợp nhiệt do các điều
kiện quá trình phổ biến.
4. Có thể sử dụng thiết bị ngưng tụ một phần trong cột chưng cất cuối cùng để phục vụ cho cả quá
trình dập tắt, hồi lưu chưng cất và tạo hơi cho etylen diclorua không?
Trả lời: Có, sự sắp xếp này sẽ rất tuyệt vời vì tất cả các yêu cầu trong quy trình sẽ được đáp ứng bằng
cách sử dụng thiết bị ngưng tụ một phần. Nhưng tất cả phụ thuộc vào các yêu cầu của tháp làm nguội và
do đó nếu ethylene dichloride cần được làm mát nhiều hơn nhiệt độ sôi của nó, thì thiết bị ngưng tụ một
phần sẽ không phục vụ mục đích này.
5. Tác dụng của áp suất đối với sự dập tắt. Câu hỏi này rất thú vị vì phản ứng xảy ra ở 4
atm và quá trình dập tắt xảy ra ở áp suất cao hơn?
Trả lời: Làm nguội là một hoạt động được sử dụng để giảm thiểu nhiệt độ. Vì vậy, nó
không hấp thụ khi áp suất đóng một vai trò quan trọng. Do đó, ảnh hưởng của áp suất sẽ
không đáng kể trong hoạt động dập tắt.
Kirk RE, Othmer DF, Encyclopedia of Chemical Technology, John Wiley và Sons,
1999-2012
Bài 17: Etylen oxit và etanolamin
17.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này, chúng ta thảo luận về công nghệ quy trình cho etylen oxit và etanolamines.
- Etylen oxit được sản xuất bằng quá trình oxi hóa etylen trong không khí Các etanolamin được
- sản xuất theo sơ đồ phản ứng chuỗi của etylen oxit với amoniac.
- Ethanolamine được sử dụng đáng kể làm chất hấp thụ để loại bỏ CO 2 và H 2 S từ các dòng khí
quá trình.
17.2 Oxit etylen
17.2.1 Phản ứng
- C 2 H 4 + 0,5 O 2 • CH 2 O.CH 2 O Tỷ lệ etylen

- trên không khí: 3 - 10%
- Sản phẩm phản ứng phụ: CO 2, H 2 O Chất
- xúc tác: Bạc oxit trên alumin
- Nhiệt độ và áp suất hoạt động: 250 - 300 o C và 120 - 300 psi Chất tạo áp suất cho
- các phản ứng phụ: Ethylene dichloride Phản ứng tỏa nhiệt
-
17.2.2 Quy trình công nghệ (Hình 17.1)
Hình 17.1 Bảng quy trình sản xuất etylen oxit
- Không khí và ethylene được nén riêng biệt và cùng với dòng tái chế được gửi đến lò phản
ứng vỏ và ống
- Lò phản ứng được cung cấp chất lỏng Dowtherm trên mặt vỏ để duy trì nhiệt độ phản
ứng. Chất lỏng hạ nhiệt là chất lỏng truyền nhiệt, là hỗn hợp của hai hợp chất rất bền,
biphenyl và diphenyl oxit. Chất lỏng được nhuộm từ trong sang vàng nhạt để hỗ trợ phát
hiện rò rỉ.
- Chất lỏng nhiệt độ nóng từ lò phản ứng được đưa đến lò hơi thu hồi nhiệt thải để tạo ra hơi
- Dòng hơi được làm mát bằng cách sử dụng một bộ trao đổi nhiệt tích hợp sử dụng dòng hơi không
phản ứng được tạo ra từ một chất hấp thụ.
- Dòng hơi sau đó được gửi đến bộ trao đổi tích hợp nhiệt và sau đó được đưa trở lại lò
phản ứng và một phần trong số đó được lọc để loại bỏ sự tích tụ của các chất trơ như
Nitơ và Argon.
- Hơi sản phẩm được nén và đưa đến bộ hấp thụ nước hấp thụ etylen oxit từ hơi thức ăn.
Cuối cùng, dòng nước giàu ethylene oxide được gửi đến một máy thoát y để tách nước +
ethylene oxide dưới dạng hơi và tạo ra nước tái sinh dưới dạng sản phẩm đáy. Nước tái
sinh đến thiết bị hấp thụ thông qua bộ trao đổi tích hợp nhiệt. Hỗn hợp etylen oxit + hơi
nước được nén (khoảng 4 - 5
-
atms) và sau đó được gửi đến một vũ nữ thoát y để tạo ra các kết thúc nhẹ + H 2 O là sản phẩm trên cùng và sản
phẩm dưới cùng sau đó được gửi đến các bộ phân số khác để sản xuất
etylen oxit là sản phẩm hàng đầu. Các đầu nặng thu được là sản phẩm dưới cùng.
1. Dowtherm là gì?
Trả lời: Dowtherm là một chất lỏng hữu cơ có thể đạt đến nhiệt độ lên đến 300
o C. Đây là những chất lỏng đặc biệt được sử dụng thay vì hơi nước / nước. Trong ví dụ này, nhiệt độ
hoạt động là khoảng 250 - 300 o C và do đó việc sử dụng chất lỏng Dowtherm là hoàn hảo.
2. Sự nén có lợi cho sự hấp thụ theo cách nào?
Trả lời: Có một thực tế là sự hấp thụ được ưa chuộng nhất ở nhiệt độ thấp và áp suất cao.
Do đó, việc nén các khí sản phẩm được làm lạnh sẽ rất có lợi để tối đa hóa sự hòa tan của
ethylene oxide trong nước. Tất nhiên, cùng với ethylene oxide, các đầu nhẹ và đầu nặng
khác cũng hòa tan trong nước và chúng tôi không kiểm soát được điều đó.
3. Tại sao lại sử dụng một máy nén khác trước bộ thoát y?
Trả lời: Máy nén thứ hai hỗ trợ để nâng cao điểm sôi của hỗn hợp. Do đó, nước có thể
được sử dụng làm chất lỏng làm mát trong các cột chưng cất, vì nhiệt độ sôi của sản
phẩm được nâng cao nhờ quá trình nén. Về vấn đề này, cần lưu ý rằng etylen oxit có
điểm sôi là 10,7
o C có thể được tăng cường đáng kể bằng cách nén lên 4 - 5 atm.
4. Tại sao etilen và không khí được nén riêng biệt?
Trả lời: Điều này là do nguy cơ tạo ra hỗn hợp nổ trong quá trình nén hỗn hợp.
5. Có thể sửa đổi quy trình nào cho bảng tính?

- Sử dụng tầng sôi thay cho lò phản ứng tầng sôi
- Sử dụng oxy thay vì không khí
6. Thảo luận về năng lực tích hợp năng lượng của quá trình?
Trả lời: Trong quá trình này, sự tích hợp nhiệt làm giảm đáng kể yêu cầu hơi của quá trình. Hơi nước
chỉ được yêu cầu trong các vũ công thoát y và phân đoạn. Hơi nước này có thể được tạo ra bằng
cách sử dụng các bộ thu hồi nhiệt thải sử dụng chất lỏng hạ nhiệt làm chất lỏng nóng để tạo ra hơi
nước. Như vậy trong quá trình này, quan sát thấy rằng đối với 1 tấn etylen oxit được tạo ra thì chỉ
cần 0,1 tấn hơi nước. Tất cả điều này là có thể do sự tích hợp nhiệt đáng kể trong quá trình này.
17.3 Ethanolamine
17.3.1 Phản ứng
- Ethylene Oxide + Amoniac • Monoethanolamine

- Monoethanolamine + Amoniac • Diethanolamine
- DIethanolamine + Amoniac • Triethanolamine Các phản ứng
- trên là sơ đồ phản ứng nối tiếp Phản ứng tỏa nhiệt
-
- Amoniac ở trong pha nước và etylen oxit ở trạng thái hơi. Do đó, phản ứng sẽ là phản ứng
khí - lỏng
- Etylen oxit là chất phản ứng hạn chế
Hình 17.2 Bảng quy trình sản xuất ethanolamines
- Amoniac được trộn với dòng tái chế amoniac từ quy trình và được bơm đến CSTR nơi
diễn ra quá trình phân giải pha lỏng. Ethylene oxide được nén và cấp cho CSTR.
-
- Áp suất vận hành CSTR sẽ sao cho hỗn hợp thức ăn (và sản phẩm) không hóa hơi và có
thể xảy ra phản ứng pha lỏng tốt.
- Lò phản ứng được làm mát bằng cách sử dụng nước trong vỏ làm mát vì các phản ứng tỏa nhiệt nhẹ
- Sau đó, dòng sản phẩm được gửi tới bộ phận flash tách NH 3 + H 2 O là dòng hơi và nước +
etanolamines là dòng lỏng.
- Dòng nước amoniac + được tái chế để trộn với amoniac mới và đi vào lò phản ứng.
- Sản phẩm cuối cùng từ bộ phận chớp cháy amoniac được đưa đến tháp tách nước để loại bỏ
amoniac hòa tan trong dung dịch giàu ethanolamine một lần nữa. Một lần nữa amoniac +
nước được tạo ra và dòng này cũng được tái chế để trộn với thức ăn amoniac mới.
- Sản phẩm cuối cùng bao gồm hỗn hợp thô của etanolamin và phần cuối nặng.
- Đầu tiên, hỗn hợp này được đưa đến tháp monoetanolamin để tách amin monoetanol ra
khỏi hai đầu còn lại và nặng
- Sản phẩm đáy từ tháp chưng cất thứ nhất sau đó đi vào tháp chưng cất thứ hai và thứ ba, được
vận hành trong điều kiện chân không để tạo ra diethanolamine và triethanolamine như những
sản phẩm hàng đầu. Sản phẩm đáy từ tháp chưng cất cuối cùng là sản phẩm cuối nặng.
1. Vận hành CSTR Trong pha lỏng có lợi theo cách nào?
Trả lời: Chất lỏng có hệ số truyền khối cao hơn chất rắn. Do đó, nếu phản ứng cần được
tạo điều kiện với hai thành phần, nếu chúng ở trong pha lỏng, thì phản ứng có thể nhanh
hơn. Do đó, áp suất có thể đóng một vai trò quan trọng trong cả việc thay đổi độ chọn lọc
cũng như chuyển đổi sơ đồ phản ứng loạt.
2. Tại sao amoniac + nước cần được tách ra từ tháp thứ hai tức là tháp tách nước?
Trả lời: Amoniac tan ngay trong nước tạo thành dung dịch amoniac. Ái lực hóa học này
của amoniac rất khó vượt qua được. Mặt khác, mặc dù sử dụng thiết bị chớp cháy, một
số amoniac sẽ vẫn là nước bao gồm ethanolamines và các đầu nặng. Vì vậy, tháp tách
nước thứ hai được yêu cầu để loại bỏ một lần nữa amoniac + nước ra khỏi dung dịch.
3. Tại sao chân không được sử dụng trong tháp chưng cất thứ hai và thứ ba?
Trả lời: Các cồn ăn kiêng và trietanolamin phân ly ở nhiệt độ hoạt động cao.
Do đó, chân không được sử dụng để giảm hoạt động
nhiệt độ của các cột chưng cất (thứ hai và thứ ba).
4. Bạn có thể đề xuất sửa đổi quy trình nào để hoạt động tốt hơn?
Trả lời: Khi muốn có lượng tử di hoặc trietanolamin cao hơn, thì monoetanolamin có thể được
gửi đến một lò phản ứng khác, trong đó etylen oxit được thêm vào. Không nên tái chế nó
CSTR được hiển thị trong bảng quy trình vì nó có thể tạo thành amino-ete nhưng không phải
là diethanolamine.
5. Có thể sử dụng dung môi (chiết) thay cho chưng cất chân không để tách di và
trietanolamin không?
Trả lời: Không, điều này là do lý do mà các dung môi có xu hướng có các yếu tố hòa tan
tương tự cho cả di và trietanolamin.
1999-2012
Bài giảng 18: Isopropanol và Axeton từ Propylen
18.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này, chúng ta nghiên cứu quy trình công nghệ liên quan đến sản xuất isopropanol
và axeton.
- Isoprpanol được sản xuất từ quá trình hydrat hóa propylene
- Axeton được sản xuất bằng cách sử dụng con đường khử hydro của isopropanol Đầu tiên chúng tôi xin
- giới thiệu công nghệ quá trình isopropanol
18.2 Sản xuất isopropanol
18.2.1 Phản ứng
- Lưu huỳnh: CH 3 CHCH 2 + H 2 VÌ THẾ 4 • ( CH 3) 2 CH (OSO 3 H) (Axit isopropyl sunphat)
- Thủy phân: Isopropyl sulphat + H 2 O • Isopropanol + Axit sulfuric Do đó axit sulfuric

- được tái sinh trong quá trình
- Phản ứng phụ: Disiopropyl sulphat + H 2 O • Diisopropyl ete + Axit sulfuric
- Do đó, phản ứng chính là phản ứng lỏng khí, trong đó propylen được hấp thụ vào một tháp
khay được cung cấp axit sulfuric.
- Điều kiện hoạt động: Nhiệt độ phòng nhưng áp suất 20 - 25 atms Phản ứng
- tỏa nhiệt cao
Hình 18.1 Bảng quy trình sản xuất Isopropanol
- Propylene nguyên chất hoặc hỗn hợp của Propylene và C khác 2, C 3 các thành phần có thể được đưa vào lò phản
ứng.
- Nguồn cung cấp hydrocacbon được nén và đưa đến lò phản ứng ở áp suất khoảng 20 - 25 atms.
- Axit sulfuric có cường độ axit khoảng 70% được cấp theo chế độ ngược dòng vào cột khay nơi
diễn ra quá trình hấp thụ phản ứng. Tại đây, phản ứng sulfo hóa diễn ra.
- Phản ứng tỏa nhiệt cao và do đó, nước muối làm lạnh được sử dụng để kiểm soát nhiệt
độ trong chất hấp thụ. Việc bố trí có áo khoác sẽ được ưu tiên cho cột hấp thụ khay để
lưu thông nước muối làm lạnh trong áo làm mát.
- Sau phản ứng, phần ánh sáng không phản ứng kết thúc như các thành phần bão hòa sẽ rời khỏi đơn vị dưới
dạng dòng khí.
- Sau đó, dòng sản phẩm giàu sulfonat hóa được gửi đến thiết bị thủy phân kiêm dụng cụ thoát màu, nơi
isopropanol được sản xuất và bị hóa hơi do nhiệt độ hiện có của bộ tách.
- Máy thủy phân được cấp nước để tạo điều kiện chuyển đổi sản phẩm sulfonat.
- Sau đó, hơi giàu isopropanol đi vào thiết bị rửa xút để loại bỏ các tạp chất có tính axit.
- Sau đó, hơi giàu isopropanol đi vào thiết bị ngưng tụ một phần để tách propylen chưa
phản ứng khỏi hỗn hợp rượu + ete. Tại đây, propylen được tách ra dưới dạng hơi và rượu
+ ete được tách ra dưới dạng dòng lỏng. Khí propylen tách ra một lần nữa được rửa bằng
- nước để loại bỏ các tạp chất hòa tan (như ete và rượu). Sau đó, propylene tinh khiết được
gửi để trộn với dòng thức ăn tươi. Trước khi gửi đến thiết bị, propylen được làm lạnh đến
nhiệt độ phòng để có các điều kiện nhận dạng là nguyên liệu thức ăn tươi.
- Rượu và ete đi vào cột ete để tách ete isopropyl được đưa trở lại bình phản ứng.
- Sản phẩm dưới cùng bao gồm rượu isopropyl và nước được đưa đến cột rượu isopropyl
tạo ra nước + phần cuối nặng là sản phẩm dưới cùng và hỗn hợp azeotrope 87%
isoprpanol-nước là sản phẩm trên cùng.
- Azeotrope được đưa đến cột chưng cất azeotropic sử dụng isopropyl ete làm chất
azeotropic để thu được 99% isopropanol ở dạng sản phẩm cuối cùng. Sản phẩm hàng
đầu là hỗn hợp của isopropyl ete và nước. Sản phẩm hàng đầu là azeotrope sôi thấp.
Dòng này khi lắng trọng lực sẽ tạo ra isopropyl ete là sản phẩm hàng đầu được gửi dưới
dạng dòng hồi lưu đến cột azeotropic. Sản phẩm đáy là hỗn hợp isopropanol và nước
được tái chế trở lại cột isopropyl alcohol cùng với sản phẩm đáy tạo ra từ cột tách ete.
18.2.3 Sử dụng Isopropanol:
Có thể có nhiều cách sử dụng iso-propanol, công nghiệp cũng như phổ biến. Nó được sử dụng trong các
ứng dụng dược phẩm vì độc tính thấp của bất kỳ dư lượng nào. Isopropanol cũng được sử dụng như một
chất trung gian hóa học trong một số quy trình công nghiệp. Nó cũng được sử dụng như một chất phụ gia
xăng.
1. Tại sao nước muối làm lạnh được sử dụng trong lò phản ứng sunfonat hóa?
Trả lời: Nhiệt độ phản ứng là nhiệt độ phòng (25 - 30 o C). Do đó, chất lỏng được làm lạnh được sử dụng.
Nước muối được sử dụng ở đây, vì trong tủ lạnh là chất chống đông và có thể cho phép dung dịch đạt đến
nhiệt độ thấp hơn mà không gặp vấn đề đông cứng.
2. Tại sao dùng bình ngưng một phần mà không phải tụ toàn phần để tách C 3
từ rượu + ete?
Trả lời: Ngoài chi phí, tổng bình ngưng tạo ra một dòng duy nhất và điều này không có ích lợi gì vì
propylen phải được tách ra và gửi dưới dạng khí trở lại lò phản ứng sulfo hóa. Tất cả điều này đạt được
trong một đơn vị quy trình duy nhất bằng cách sử dụng nguyên lý ngưng tụ một phần.
3. Tại sao isopropyl ete lại được quay trở lại lò phản ứng sulfo hóa?
Trả lời: Để ngăn chặn phản ứng phụ và do đó phân hủy quá trình sulfo hóa thành sản phẩm kém giá trị
hơn.
4. Trình bày nguyên lý làm việc của cột chưng cất đẳng áp?
Trả lời: Cột chưng cất azeotropic được nạp hỗn hợp azeotrope và một thành phần khác tạo
thành azeotrope không đồng nhất sôi thấp với các thành phần thức ăn (hỗn hợp azetropic)
là một trong các sản phẩm và một hợp chất tinh khiết hơn như sản phẩm kia. Sau đó,
azeotrope sôi thấp được đưa đến thiết bị lắng trọng lực để tách các pha không đồng nhất
thành hai sản phẩm là chất azeotropic và hỗn hợp không tinh khiết của các thành phần ban
đầu. Hỗn hợp không tinh khiết thực sự được đưa đến một trong các cột chưng cất trong
bảng quy trình tại vị trí phù hợp với độ tinh khiết của dòng.
5. Điều gì xảy ra với nước trong đó axit được hòa tan trong thiết bị thủy phân kiêm cột
tước?
Trả lời: Ở đây, dòng là dòng axit yếu được đưa đến thiết bị bay hơi nhiều hiệu ứng để cô đặc dung
dịch axit yếu thành dung dịch axit mạnh. Sau đó, dung dịch axit mạnh có thể được sử dụng như một
trong những nguyên liệu thô trong quá trình này.
6. Bạn có thể tích hợp nhiệt cho bình ngưng một phần với lò phản ứng sunfonat hóa không?
Trả lời: Không, lý do là phản ứng sunfonat hóa rất cao và cần nhanh chóng loại bỏ
nhiệt. Điều này không thể xảy ra khi hơi được sử dụng làm dòng làm mát vì hệ số
truyền nhiệt pha khí thấp hơn đáng kể so với hệ số truyền nhiệt pha lỏng.
7. Có thể sử dụng thiết bị ngưng tụ một phần cho cột ête không?
Trả lời: Có, lý do là không có quy tắc cứng và nhanh chóng mà isopropyl ete được thêm trong pha
lỏng vào lò phản ứng sulfona hóa. Trên thực tế, nó chỉ nên được thêm vào dưới dạng pha hơi và do
đó, nên sử dụng bình ngưng một phần thay cho bình ngưng tổng để tiết kiệm chi phí cũng như đáp
ứng các thông số kỹ thuật của quy trình.
18.3 Sản xuất axeton từ isopropanol
18.3.1 Phản ứng
- Sự khử hydro của Isopropanol

- Isopropanol • Axeton + H 2
- Áp suất phản ứng: 3 - 4 atms
- Nhiệt độ phản ứng: 400 - 500 o C Chất xúc tác đồng
- trên chất mang xốp được sử dụng Phản ứng pha hơi
-
Hình 18.2 Quy trình sản xuất axeton từ isopropanol
- Đầu tiên, Isopropanol được làm nóng bằng cách sử dụng hơi nước để hóa hơi cùng
- Sau đó, Isopropanol được nén đến áp suất mong muốn của lò phản ứng, tức là 4 - 5 atms
- Isopropanol được nén sau đó đi vào vỏ xúc tác và lò phản ứng ống ở thành ống. Ống được nhồi
với chất xúc tác đồng xốp Lò phản ứng được vận hành ở 400 - 500 o C sử dụng khói lò để sưởi
- ấm. Khí thải được đi qua phía vỏ của lò phản ứng vỏ và ống.
- Sau phản ứng, các khí được ngưng tụ bằng cách sử dụng bình ngưng nước làm mát. Isoopropanol và axeton
ngưng tụ được gửi đi để chưng cất phân đoạn.
- Các khí bao gồm một lượng còn lại của isopropanol và axeton được hấp thụ vào nước
bằng máy lọc nước.
- Axeton + isopropanol thu được từ thiết bị ngưng tụ và nước + isopropanol + axeton được
đưa đến thiết bị phân đoạn axeton để tách axeton là sản phẩm đầu và isopropanol + nước
là sản phẩm dưới cùng.
- Sản phẩm dưới cùng isopropanol + nước từ các phân đoạn axeton được đưa đến cột
isoprpopanol.
- Cột này tạo ra nước là sản phẩm dưới cùng và isopropanol là sản phẩm trên cùng.
- Nước được làm mát bằng thiết bị ngưng tụ nước và được đưa đến máy lọc nước dưới dạng dung môi nước ngọt.
18.3.3 Sử dụng Acetone:
Aceone được sử dụng như một dung môi phân cực, aprotic trong một loạt các phản ứng hữu cơ. Một đặc tính
quan trọng mà nó được sử dụng làm dung môi trong phòng thí nghiệm là vì không tạo thành azeotrope với
nước.
Axeton cũng được sử dụng trong các ứng dụng y tế và mỹ phẩm khác nhau. Nó cũng tạo thành một thành phần
quan trọng trong phụ gia thực phẩm và bao bì thực phẩm.
1. Có cần isopropanol tinh khiết làm nguyên liệu cho lò phản ứng không?
Trả lời: Câu hỏi này được đặt ra do thực tế là quá trình sản xuất isopropanol liên quan đến việc hình
thành một azeotrope với 87% Isopropanol và 13% nước. Do đó, nếu bản thân cây azeotrope có thể
được sử dụng làm nguyên liệu, thì người ta có thể tiết kiệm chi phí cột azeotrope nếu một nhà máy
axeton được xây dựng bên cạnh isopropanol.
Có, isopropanol azeotrope có thể được sử dụng làm thức ăn dự trữ. Trong trường hợp này, nước sẽ không
phản ứng và sẽ ngưng tụ trong bình ngưng sau bình phản ứng.
2. Chúng ta không thể cung cấp khí sản phẩm trực tiếp đến bộ hấp thụ nước loại bỏ bình
ngưng?
Trả lời: Bình ngưng loại bỏ các thành phần ngưng tụ khỏi hơi sản phẩm. Nếu không sử dụng
bình ngưng, thì hơi nóng di chuyển đến chất hấp thụ và tải hấp thụ và mức độ phân tách sẽ
khá cao và do đó giá thành cao hơn. Do đó, tốt hơn hết bạn nên sử dụng dàn ngưng làm mát
bằng nước.
3. Áp dụng nguyên lý điện trở và đề xuất áp suất nào được vận hành trong lò phản ứng. Cuối
cùng nhận xét về những áp lực hiện có?
Trả lời: Nếu chúng ta áp dụng nguyên tắc Lechartlier, phản ứng dehydro hóa được ưu tiên bởi áp
suất thấp hơn. Tuy nhiên, áp suất cao hơn được sử dụng trong trường hợp này. Nếu áp suất của hệ
thống không đóng vai trò quan trọng trong quá trình chuyển đổi, thì áp suất cao hơn được ưu tiên
vì chúng làm giảm đáng kể kích thước của lò phản ứng đối với thông lượng khả dụng. Ngoài ra, áp
suất cao hơn sẽ thuận lợi cho quá trình hấp thụ và giảm tải trọng nước trong cột hấp thụ.
4. Tại sao nước từ các phân đoạn isopropanol được làm lạnh và được đưa đến bộ phận hấp thụ
nước?
Trả lời: Điều này là do thực tế là sự hấp thụ được ưa thích ở nhiệt độ thấp hơn và áp suất cao
hơn.
5. Tại sao isopropanol lại được gửi đến máy nén cùng với nguồn cấp dữ liệu?
Trả lời: Áp suất vận hành của chất hấp thụ, bộ phân đoạn axeton và bộ phân đoạn
isopropanol giảm tuần tự khi dòng tiến triển về phía bên phải. Do đó, cột cuối cùng chỉ
tạo ra sản phẩm với áp suất khí quyển. Do đó, để đưa nó trở lại 5 atm như trong điều
kiện lò phản ứng, dòng phải được nén cùng với dòng cấp.
1999-2012
Bài giảng 19: Cumene và Acrylonitrile từ

Propylene
19.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này, chúng ta nghiên cứu quy trình công nghệ liên quan đến sản xuất cumene và
acrylonitrile từ propylene
- Cả Cumene và Acrylonitrile đều là những hợp chất rất quan trọng cần thiết để sản xuất
các loại hóa dầu hạ nguồn khác Trước tiên, chúng tôi xin trình bày về quy trình công
- nghệ liên quan đến Cumene
19.2 Cumene
19.2.1 Phản hồi
- C6H6 +
- Phản ứng tỏa nhiệt Phản ứng
- phụ:
- C6 H6+C3 H6 nC 9 H 12
- Chất xúc tác: H 3 PO 4 chất xúc tác ngâm tẩm trên chất mang xốp Điều kiện hoạt
- động: áp suất 25 atms và 250 o Nhiệt độ C.
Hình 19.1 Bảng quy trình sản xuất Cumene
- Propylen thu được từ các quá trình lọc dầu dưới dạng hỗn hợp của propylen và propan
- Hỗn hợp cùng với benzen được nén đến 25 atm

- Cuối cùng, hỗn hợp đi vào thiết bị trao đổi tích hợp nhiệt để gia nhiệt sơ bộ hỗn hợp cấp liệu.
- Hỗn hợp thức ăn đưa vào lò phản ứng đóng gói.

- Sự phân bố dòng trong lò phản ứng tầng đóng gói tương ứng với bố trí bắn lạnh tức
là, propan lạnh từ cột chưng cất trong quy trình được thêm vào sau mỗi lò phản ứng
với dòng sản phẩm để nhiệt độ của dòng được kiểm soát.
- Ở đây, propylene là chất phản ứng hạn chế và do đó, có lẽ tất cả propylene đều trải qua quá
trình chuyển đổi.
- Ở đây, propan không phản ứng nhưng là chất pha loãng hoặc trơ trong hệ thống. Bằng cách đó, nó kiểm
soát nhiệt độ phản ứng.
- Các đơn vị lò phản ứng được duy trì ở khoảng 250 o C
- Hơi sản phẩm được làm mát bằng cách sử dụng bộ trao đổi nhiệt tích hợp
- Sau đó, hơi được chuyển đến bộ khử khí nén để tách propan khỏi hỗn hợp sản phẩm.
- Sản phẩm cuối cùng bao gồm benzen, cumene và polyalkyl benzen đi vào một cột
chưng cất khác để tách benzen khỏi hỗn hợp cumene và polyalkyl benzen. Dòng benzen
được tái chế để đi vào máy nén.
- Sản phẩm dưới cùng từ cột benzen được đưa đến cột cumene tạo ra cumene là sản
phẩm đầu và poly alkyl benzen là sản phẩm cuối cùng.
- Do đó, toàn bộ quy trình công nghệ không có gì khác ngoài việc bố trí tái chế lò phản
ứng đơn giản.
1. Có thể bố trí lò phản ứng thay thế nào nếu sử dụng thức ăn propylene nguyên chất?
Trả lời: Khi propylene nguyên chất được sử dụng, thì không có propan để dập tắt. Do đó, lò phản
ứng dạng tầng đóng gói phải được cung cấp một lớp vỏ làm mát có thể kiểm soát nhiệt độ của lò
phản ứng.
2. Nhận xét về dãy cột chưng cất tách propan, benzen và cumene mắc nối tiếp?
Trả lời: Các cột chưng cất được bố trí sao cho các thành phần nhẹ hơn được tách ra đầu tiên
sau đó là các thành phần nặng hơn. Vì không có thành phần nào sẽ bị phân hủy khi đun nóng
trong thời gian dài, nên sự sắp xếp này được tuân theo. Nếu không, thành phần có thể bị phân
hủy khi đun nóng trong thời gian dài sẽ được tách ra trước tiên theo trình tự thành phần nhẹ hơn
đến nặng hơn trong các thành phần còn lại.
3. Sự dập tắt propan đóng vai trò như thế nào trong các phản ứng?
Trả lời: Việc dập tắt propan làm giảm quá trình trùng hợp của cumene và sự hình thành polyalkyl
benzen.
4. Làm thế nào người ta có thể ngăn chặn sự hình thành polyalkylbenzen?
Trả lời: Bằng cách sử dụng tỷ lệ thức ăn cao của benzen so với propylen và sử dụng propan làm chất pha loãng
5. Không thể tích hợp thêm nhiệt?
Trả lời: Có thể thực hiện tích hợp nhiệt hơn nữa bằng cách sử dụng hơi nóng trong cột chưng cất
để trở thành dòng nóng trong các nồi đun lại của các cột chưng cất khác nhau.
6. Theo cách nào thì áp suất cao hơn trong hơi sản phẩm từ lò phản ứng có lợi cho
thiết bị khử trùng?
Trả lời: Bộ khử khí cần ngưng tụ hơi propan trong bình ngưng. Điểm sôi của propan nhỏ
hơn 0 o C ở áp suất 1 atm. Do đó, áp suất cao hơn đến mức 25 atms sẽ nâng cao điểm sôi
của propan lên khoảng 25 - 30 o C mà nước làm mát có thể được sử dụng làm phương tiện
làm mát trong bình ngưng. Nếu không, chất làm lạnh cần được sử dụng và chất làm lạnh
sẽ yêu cầu một bộ phận làm lạnh cùng với quá trình. Điều này đắt hơn nhiều so với việc
sử dụng nước làm mát làm phương tiện làm mát.
19.3 Acrylonitrile
19.3.1 Phản hồi
- C 3 H 6 + NH 3 + O 2 C3 H3 N + H2 O
-
- Phản ứng tỏa nhiệt
- Tỷ lệ phân tích: C 3 H 6: NH 3: O 2 = 1: 1: 1.5 Điều kiện hoạt động: áp suất
- 1,5 - 3 atms và 400 - 500 o C
- Bởi các sản phẩm: Acetonitril và Hydro xyanua từ các phản ứng phụ Chất xúc tác: Chất xúc
- tác Mo-Bi
Hình 19.2 Bảng quy trình sản xuất Acrylonitrile
- Propylen + Propan, Không khí và Amoniac, Hơi nước được nén đến áp suất cần thiết và được
đưa đến lò phản ứng xúc tác tầng sôi bao gồm chất xúc tác hình cầu Mo-Bi. Lò phản ứng được
duy trì ở 400 - 500 o C.
- Thiết bị tách Cyclone cũng được giữ trong thiết bị phản ứng tầng sôi trong đó khí xúc tác và sản
phẩm được tách ra sau quá trình fludization. Thời gian tiếp xúc cho quá trình sôi theo thứ tự giây.
- Sau đó, hơi sản phẩm đi vào máy lọc nước không hấp thụ khí propan và nitơ từ sản
phẩm. Các sản phẩm hấp thụ trong nước bao gồm acrylonitril, acetonitril và các đầu nặng
khác.
- Dung dịch acryolonitril rất loãng (khoảng 3%) trong nước được đưa đến thiết bị phân đoạn.
Các phân đoạn tách acrylonitril + đầu nặng + HCN + đầu nhẹ làm dòng sản phẩm trên cùng
và acetonitril + nước + đầu nặng là sản phẩm dưới cùng.
- Sản phẩm đầu sau đó đi vào cột chưng cất chiết xuất với nước làm chất chiết. Hơi của cột
chưng cất azeotropic được ngưng tụ một phần để thu được lớp hơi, nước và hữu cơ. Hơi
gồm ánh sáng và HCN và được thoát ra ngoài. Lớp hữu cơ bao gồm acrylonitril và các
đầu nặng được gửi để tinh chế thêm. Lớp nước được gửi dưới dạng hồi lưu đến cột
azeotropic. Nói cách khác, việc bổ sung nước cho phép hình thành một hỗn hợp dị hướng
ở trên cùng.
- Sản phẩm đáy từ cột chưng cất azeotropic đi vào thiết bị tinh chế sản phẩm cùng với axit
oxalic trong đó acrylonitrile được tinh chế thêm từ các đầu nặng (+ axit oxalic) và thu
được sản phẩm tinh khiết 99,5%.
- Tương tự như vậy, sản phẩm đáy từ bộ chia sản phẩm đi vào cột azeotropic tạo ra nước
dưới dạng sản phẩm đáy. Tổng ngưng tụ trong cột này tạo ra cả lớp nước và lớp hữu cơ.
Lớp hữu cơ chứa nhiều axetonitril và các đầu nặng ở đó khi lớp nước được gửi trở lại như
một sự hồi lưu đến cột azeotropic.
- Sản phẩm đáy từ cột azeotropic axetonitril đi vào thiết bị tinh chế nơi nguyên tắc chưng
cất cho phép tách axetonitril khỏi các đầu nặng.
1. Tại sao axit oxalic được thêm vào cột tinh chế acrylonitril?
Trả lời: Một trong những sản phẩm phụ của quá trình oxy hóa ammono hóa propylen là
xyanohydrins. Các hợp chất hữu cơ này dễ dàng phân ly để tạo thành các hợp chất dễ bay hơi.
Những hợp chất dễ bay hơi này là những hợp chất gây ô nhiễm nghiêm trọng. Do đó, để tránh điều
này, axit oxalic được thêm vào cột tinh chế để tạo thành các hợp chất phức tạp với các xyanohydrins
này và các hợp chất này cuối cùng đi vào các sản phẩm cuối cùng nặng.
2. Phân tích cẩn thận của biểu quy trình cho thấy rằng trong khi
Sự hấp thụ được ưa chuộng ở nhiệt độ thấp hơn và áp suất cao hơn, các điều kiện hoàn toàn
ngược lại tồn tại đối với dòng đầu ra của lò phản ứng (ở áp suất khoảng 1 atm và 400 - 500 o C).
Những sửa đổi quy trình bổ sung nào được đề xuất?
Trả lời: Làm mát dòng sản phẩm hơi từ 400 o C đến khoảng 50 o C trong một dãy trao
đổi nhiệt. Vì hơi có liên quan, nên các bộ trao đổi diện tích mở rộng sẽ có lợi. Tích
hợp nhiệt với các nồi đun lại của bất kỳ cột chưng cất nào cũng có lợi.
Điều chỉnh áp suất hơi đến áp suất cao hơn và cho phép nó đi vào máy lọc ở cùng
nhiệt độ. Điều này có lợi nhưng chi phí máy nén sẽ rất lớn.
Do đó, xét theo chi phí của quá trình, làm mát dòng hơi có lợi hơn là nén để có lợi
cho sự hấp thụ tốt.
3. Trong một số quy trình nhất định để sản xuất acrylonitril, việc loại bỏ cyanohydrins là
mong muốn. Nếu vậy, những sửa đổi quy trình nào được đề xuất?
Trả lời: Cyanohydrins có trong sản phẩm cuối cùng thu được trong bộ chia sản phẩm. Do đó,
sản phẩm dưới cùng có thể được gửi đến một lò phản ứng nơi cyanohydrins có thể được
chuyển đổi thành acrolein và các acrolein này có thể được tách ra và gửi trở lại lò phản ứng
ammonoxidation (tầng sôi). Trong trường hợp đó, axit oxalic không được sử dụng và các đầu
nặng cũng sẽ không được tạo ra đáng kể và do đó cấu trúc liên kết của quá trình sẽ hơi khác
so với những gì được trình bày ở đây. Để biết thêm chi tiết về cách bảng quy trình thay đổi,
vui lòng tham khảo Thiết kế Kỹ thuật Hóa học
(Sách) của Sinnott, trong đó trong Phụ lục, những sửa đổi này đã được giải thích cặn kẽ
trong phần mô tả quy trình.
4. Có cần thiết bị ngưng tụ một phần trong cột azeotropic axetonitril không?
Trả lời: Không, lý do là vì sản phẩm dưới cùng từ bộ chia sản phẩm bao gồm các đầu
nặng, axetonitril và nước và không bao gồm các đầu nhẹ hơn và HCN. Do đó, không
cần thiết bị ngưng tụ một phần và cần có bình ngưng tổng tạo ra hai dòng pha lỏng
riêng biệt phân tách theo trọng lực.
5. Trong quá trình này không hiển thị một lò sưởi dự trữ thức ăn. Tuy nhiên, lò phản ứng
điều kiện hoạt động cho biết hoạt động nhiệt độ cao. Nguồn cấp dữ liệu được làm nóng như thế nào?
Trả lời: Nhiệt để đạt được thức ăn đến nhiệt độ mong muốn được cung cấp bởi hơi nước
quá nhiệt được trộn cùng với nguyên liệu nạp. Thành phần mol thức ăn điển hình là
propylen 7, amoniac 8, hơi nước 20 và không khí 65. Nhiệt bổ sung cho phản ứng thu
được từ phản ứng tỏa nhiệt cao trong lò phản ứng xúc tác tầng sôi.
6. Ưu điểm của lò phản ứng xúc tác tầng sôi là gì khi so sánh
đến một lò phản ứng giường đóng gói?
Trả lời: Ai cũng biết rằng hệ số truyền nhiệt và khối lượng của chất khí chủ yếu thấp
hơn của chất lỏng. Do đó, nguyên lý tầng sôi nâng cao hiệu quả khối lượng pha khối và
hệ số truyền nhiệt của phản ứng xúc tác rắn khí. Nói cách khác, do tính lưu động, ít
thời gian tiếp xúc cần thiết trong quá trình này, có thể đạt được chuyển đổi cao hơn.
1999-2012
Bài giảng 20: Isoprene và quá trình oxy hóa
20.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này, chúng tôi thảo luận về công nghệ xử lý isoprene và oxoprocessing.
- Isoprene được điều chế bằng propylene và là một mặt hàng quan trọng cho các phản ứng và
sản phẩm trùng hợp.
- Quá trình oxy hóa bao gồm phản ứng giữa olefin và khí tổng hợp ở áp suất cao để tạo ra
anđehit. Các anđehit sau đó có thể bị thủy phân để thu được các rượu mạch ngắn cũng
như mạch dài.
- Đầu tiên chúng tôi trình bày quy trình công nghệ liên quan đến sản xuất isoprene
20.2 Isoprene
20.2.1 Các phản hồi
- Isoprene được sản xuất từ propylene sử dụng ba phản ứng liên tiếp. đó là
o Trùng hợp propylen thu được 2-metyl-1-penten
o Đồng phân hóa 2-metyl-1-penten thu được 2-metyl-2-penten
o Nhiệt phân 2-metyl-2-penten thu được isopren cùng với metan

như một bên - sản phẩm.
- Vì có ba phản ứng có liên quan đến các điều kiện vận hành cũng như yêu cầu chất xúc tác
khác nhau, nên quá trình này bao gồm một loạt các mạng lưới tái chế thiết bị phản ứng.
- Do đó, chúng tôi xem xét trình bày tất cả các trường hợp này một cách riêng biệt để có thể hiểu rõ quy
trình.
20.2.2 Phản ứng đồng phân hóa
o Chất xúc tác là nhôm tripropyl

o Chất mang dung môi được sử dụng để cho phép thu hồi chất xúc tác từ
dòng sản phẩm.
o Điều kiện hoạt động là 150 - 200 o C và 200 atms.
20.2.3 Phản ứng đồng phân hóa
o Phản ứng cần chất xúc tác axit trên chất mang xốp
o Điều kiện hoạt động là 150 - 300 o C và điều kiện áp suất bình thường
20.2.4 Phản ứng nhiệt phân
o Chất xúc tác HBr được sử dụng
o Điều kiện hoạt động là 650 - 800 o C và áp suất thường.
Hình 20.1 Bảng quy trình sản xuất isoprene
- Quy trình công nghệ bao gồm ba khối chính là

o Mạng lưới phân tách-phân tách-tái chế (DSR)
o Mạng lưới phân tách-tái chế đồng phân hóa (ISR)
o Mạng nhiệt phân-tách-tái chế (PSR)
Mạng 20.2.6DSR
o Thức ăn propylene được trộn cùng với propylene chưa phản ứng (được thu hồi trong cột chưng
cất trong DSR) để đưa vào máy trộn.
o Máy trộn được nạp chất xúc tác nhôm tripropyl (chất xúc tác này ở pha lỏng)
o Hỗn hợp được nén đến khoảng 200 atms. Ở điều kiện này, hỗn hợp ở trong pha
lỏng.
o Nguồn cấp đime hóa pha lỏng đi vào lò phản ứng dimerizatoin
o Lò phản ứng đime hóa là một CSTR với chất lỏng hạ nhiệt được lưu thông trong
vỏ làm mát để loại bỏ nhiệt sinh ra từ phản ứng tỏa nhiệt
o Sau phản ứng, dòng chất lỏng chịu hoạt động chớp cháy. Từ tháp chớp cháy tạo
ra dòng hơi và lỏng. Dòng lỏng bao gồm chất xúc tác + dung môi trong đó dòng
hơi bao gồm propylen chưa phản ứng, ánh sáng kết thúc và sản phẩm được tạo
thành.
o Dòng chất lỏng từ tháp chớp được tái chế trở lại CSTR đồng phân hóa.
o Dòng hơi đi vào tháp phân đoạn tạo ra ánh sáng kết thúc
chẳng hạn như C 1- C 2 là sản phẩm hàng đầu. Sản phẩm cuối cùng bao gồm propylen và sản
phẩm đime hóa, tức là 2-metyl-1-penten
o Sản phẩm này được tái phân đoạn trong một tháp riêng biệt để thu được 2-metyl-1-penten
là sản phẩm dưới cùng và propylen là sản phẩm trên cùng. Sản phẩm propylene hàng đầu
sau đó được tái chế trở lại để trộn với nguồn nguyên liệu propylene tươi và đưa vào bộ
phận trộn.
Mạng 20.2.7ISR
o 2-metyl-1-pentene đi vào lò phản ứng đồng phân hóa bao gồm chất xúc tác axit (trên
chất mang xốp).
o Lò phản ứng đồng phân hóa là một lò phản ứng tầng đóng gói hoạt động ở nhiệt độ hoạt động mong
muốn.
o Sau phản ứng, các sản phẩm được gửi đến bộ phân đoạn để tách 2-metyl-1-penten
chưa phản ứng ra khỏi sản phẩm đồng phân hóa tức là 2metyl-2-penten.
Mạng 20.2.8PSR
o 2-metyl-2-penten vào lò nhiệt phân.

o Hơi nước cũng được trộn với hơi hữu cơ để tạo điều kiện nhanh chóng cho quá trình crackinh
trong lò nhiệt phân.
o Lò là một sự sắp xếp vỏ và ống với các chất phản ứng đi vào các ống và các khí
lò nóng đi vào vỏ.
o Chất xúc tác HBr cũng đi vào các ống của lò nhiệt phân
o Sau phản ứng, khí sản phẩm (HBr + sản phẩm + chất phản ứng) được đưa ra ngoài
và được dập tắt bằng dung môi trong tháp làm nguội. Việc dập tắt sau đó tạo ra một
hỗn hợp lỏng khí được đưa đến bộ phận tách pha. Dòng chất lỏng từ dòng phân tách
pha bao gồm dung môi HBr + và chất này được gửi đi để dập tắt.
o HBr tươi có thể được tạo ra từ dung môi HBr + thu được từ thiết bị tách pha
o Phần khí từ bộ tách pha đi vào một C 1 tháp tách khí đốt và ánh sáng khác kết
thúc như một sản phẩm hàng đầu.
o Sản phẩm đáy từ tháp này bao gồm các hợp chất cao phân tử và isoprene được
đưa đến tháp tinh chế để phân tách isoprene từ các hợp chất cao phân tử
1. Dung môi nào có thể được sử dụng trong quá trình dập tắt?
Trả lời: HBr có thể dễ dàng hấp thụ vào nước. Do đó, nước có thể được sử dụng làm dung môi trong quá
trình dập tắt. Có một bằng sáng chế có sẵn nói rằng axeton có thể được sử dụng để phục hồi HBr. Có thể
lấy thêm thông tin chi tiết về bằng sáng chế này bằng cách tăng cường tìm kiếm trên cơ sở dữ liệu bằng
sáng chế bằng cách sử dụng internet.
2. Trong bảng quy trình đưa ra sự phục hồi HBr không được hiển thị. Bạn có nghĩ rằng bảng quy trình
là chính xác. Đề xuất bất kỳ sửa đổi nào đối với bảng quy trình?
Trả lời: Có, bảng tính có lỗi theo nghĩa đó. Bảng quy trình phải đưa ra một phần để thu hồi HBr
trong đó HBr được thu hồi trong dung môi đã được dập tắt và khí HBr mới được phép đi vào lò
nhiệt phân cùng với hơi nước. Trong trường hợp này, người ta phải đặt thêm một bộ tách HBr có
thể tách HBr khỏi dòng dung môi HBr + được cấp cho thiết bị này và HBr có thể được gửi đến
thiết bị nhiệt phân. Sau đó, dung môi mới có thể được gửi đến bộ làm mát và được gửi đến tháp
làm nguội và dòng tái chế hiện có đến tháp làm nguội sẽ không ở đó. Thay vào đó, luồng này
sẽ chuyển đến vũ nữ thoát y dưới dạng luồng nguồn cấp dữ liệu.
3. Chúng ta có thể không tích hợp nhiệt một phần cho lò nhiệt phân với các sản phẩm hơi được không?
Trả lời: HBr rất dễ ăn mòn và do đó, nếu chúng ta tích hợp nhiệt bằng cách sử dụng sản
phẩm hơi, thì thời hạn sử dụng của lò nhiệt phân sẽ giảm thiểu. Do đó, tốt hơn chúng ta
không nên tích hợp nhiệt theo cách này.
4. Có yêu cầu dòng thanh lọc trong bảng quy trình được hiển thị cho hỗn hợp chất lỏng dập tắt + HBr
không?
Trả lời: Có, và điều này không được hiển thị trong bảng quy trình. Một số tạp chất như một số đầu đèn có
thể hòa tan với dung môi sẽ phải được lọc sạch, nếu không chúng có thể gây ra các vấn đề về luyện cốc
và có thể gây ra các chất hữu cơ không mong muốn trong lò phản ứng của lò nhiệt phân.
5. Bạn đề nghị loại tái sinh nào cho chất xúc tác đồng phân hóa?
Trả lời: Làm nóng chất xúc tác trong oxy hoặc không khí để loại bỏ than cốc sẽ có lợi để lấy
lại hoạt tính của lớp xúc tác đồng phân hóa.
6. S uggest những thay đổi nào sẽ có trong bảng quy trình nếu thuần túy
propylen thay vì hỗn hợp propylen, propan và C 1- C 2
thành phần được sử dụng?
Trả lời: C 1- C 2 tháp và C 3 tháp có thể được thay thế bằng một tháp đơn sau bộ đèn flash. Bộ phận mới
này sẽ tách tất cả các đầu ánh sáng theo lượng nhỏ trong
một tháp duy nhất với sản phẩm giữa là 2-metyl-1-penten và sản phẩm cuối nặng là
sản phẩm đáy. Do đó, việc bố trí đơn vị chưng cất phức tạp sẽ là yêu cầu tối đa để thay
thế ba cột chưng cất nối tiếp.
20.3 Xử lý olefin bằng oxo
20.3.1 Giới thiệu
- Trong quá trình oxo, chúng tôi phản ứng olefin với khí tổng hợp để thu được aldehyde tức là
- Olefin + CO + H 2 • Aldehyde
- Phản ứng này được gọi là hydroformyl hóa
- Dimerization (Tùy chọn): Ngoài ra, nếu muốn, phản ứng đime hóa aldehyde cũng có
thể được thực hiện. Khi đó hai phân tử anđehit phản ứng thu được anđehit bậc hơn.
- Nói tóm lại, quá trình xử lý oxo có thể được nhắm mục tiêu để tạo ra cả aldehyde chuỗi ngắn và chuỗi
dài.
- Hydro hóa (Tùy chọn): Khi các anđehit mạch ngắn và mạch dài bị hiđro hóa thì người ta
có thể tạo ra rượu hoặc axit.
- Oxygenation (Tùy chọn): Khi anđehit mạch ngắn và mạch dài phản ứng với oxy hoặc không khí,
sau đó axit có thể được tạo thành.
- Do đó, quá trình xử lý oxo của olefin có thể tạo ra
o Anđehit mạch ngắn và dài

o Rượu mạch ngắn và dài
o Axit chuỗi ngắn và dài
- Do đó, các chất khí có thể được chuyển hóa thành các sản phẩm hữu ích này. Các ứng dụng khác
nhau của các hợp chất này bao gồm chất hóa dẻo cho phản ứng trùng hợp, dung môi, nguyên liệu
tẩy rửa, v.v.
- Quá trình này sẽ được chứng minh đối với propylene nhưng có thể được mở rộng một cách thích hợp cho các anken
khác như butylenes hoặc ethylene.
20.3.2 Hành trình và điều kiện hoạt động
- Phản ứng cộng

o Chất xúc tác: Coban naphthanate
o Điều kiện hoạt động: Áp suất 100 - 400 atms và nhiệt độ 100 - 200 o C
o Phản ứng tỏa nhiệt

o Phản ứng xảy ra trên lò phản ứng có lớp đóng gói, nơi lớp được đóng gói hoạt động như một bề mặt để lắng
đọng chất xúc tác, tức là Coban.
o Trong quá trình phản ứng xảy ra, Coban đi vào dòng sản phẩm và do đó cần
được thu hồi.
- Phản ứng trùng hợp
o Chất xúc tác: Muối kẽm
o Điều kiện hoạt động: Áp suất cao hơn và nhiệt độ vừa phải.
- Phản ứng hydro hóa
o Chất xúc tác: Niken
o Điều kiện hoạt động: 100 atms và 150 o C
20.3.3 Công nghệ xử lý
Hình 20.2 Bảng quy trình xử lý olefin bằng Oxo
- Để sản xuất rượu, quy trình bao gồm bốn bước cơ bản là hydroformyl hóa, khử muối,
hydro hóa và mạng lưới phân tách
- Hydroformyl hóa
o Propylen và khí tổng hợp được nén riêng biệt và được đưa đến lò phản ứng
hydroformyl hóa cùng với chất xúc tác Coban (tức là Coban napthanat).
o Nồng độ Cobalt Naphthenate là khoảng 1% trọng lượng Cobalt trong hỗn hợp thức ăn.
o Trong quá trình phản ứng ở các điều kiện hoạt động hiện tại, một số Coban được lắng đọng
trên chất mang xốp.
o Vì phản ứng tỏa nhiệt cao nên sẽ có sự làm mát. Để làm như vậy, dòng chất lỏng
lạnh thu được sau khi tách pha được tái chế.
o Chất lỏng sản phẩm từ lò phản ứng được đưa đến thiết bị ngưng tụ một phần, tiếp
theo là thiết bị tách pha. Bộ tách pha tách khí tổng hợp chưa phản ứng (bằng cách
coi propylen trong kho cấp liệu là giới hạn) và dòng sản phẩm lỏng. Dòng sản phẩm
lỏng được tái chế một phần trở lại lò phản ứng để phục vụ như một chất pha loãng để
kiểm soát nhiệt độ trong lò phản ứng tầng đóng gói.
o Dòng sản phẩm lỏng bao gồm coban hòa tan và do đó nó cần được chiết xuất trở
lại dưới dạng muối để đi vào lò phản ứng hydroformyl hóa.
o Do đó, dòng sản phẩm được gửi một phần đến Phân tách
xử lý để loại bỏ chất xúc tác khỏi dòng
- Khử muối
o Sản phẩm lỏng từ bộ tách pha được gửi đến bộ phận đóng gói ở đó nó được trộn
cùng với hơi nước ở 180 o C ở áp suất 20 atm.
o Ở điều kiện này, muối Coban trong chất lỏng hydrocacbon được chuyển sang chất mang
xốp là oxit coban.
o Để tái sử dụng, oxit coban trên chất mang xốp được xử lý bằng axit để tạo ra coban
naphthanat và chất này sẽ được đưa trở lại lò phản ứng hydroformyl hóa.
o Hơi được tạo ra từ thiết bị khử muối bao gồm các sản phẩm aldehyde
o Chúng được gửi đến đơn vị hydro hóa bên cạnh để chuyển đổi aldehyde thành rượu
- Quá trình hydro hóa
o Hơi sản phẩm aldehyde được đưa đến lò phản ứng tầng xúc tác niken
o Hydro cũng được cung cấp cho lò phản ứng ở khoảng 150 o C và 100 atms.
o Sau phản ứng, butanol và các rượu khác được đưa đến thiết bị tách
mạng lưới
- Mạng phân tách

o Mạng phân tách bao gồm một số phân số trong chuỗi
o Các phân số trong chuỗi tạo ra kết thúc nhẹ và kết thúc nặng trong
bổ sung vào sản phẩm mong muốn, tức là, butanol
1. Bảng quy trình được trình bày tương ứng với sản xuất butanol từ propylene. Nếu muốn có
rượu bậc cao hơn, thì bảng quy trình được sửa đổi như thế nào?
Trả lời: Một quy trình đơn vị bổ sung có tên “Dimerization” sẽ là một phần của bảng quy trình.
Trong trường hợp đó, dòng chất lỏng lạnh từ thiết bị tách pha đi vào thiết bị phản ứng đime hóa
để chuyển hóa anđehit bậc thấp thành anđehit bậc cao.
2. Giả sử chúng ta muốn sản xuất cả anđehit mạch ngắn và mạch dài và không muốn sản xuất
rượu thì cấu trúc liên kết của quá trình thay đổi như thế nào?
Trả lời: Khi yêu cầu cả anđehit mạch ngắn và mạch dài, thì chúng ta phải để chất lỏng
lạnh từ bộ tách pha đi vào lò phản ứng đime hóa một phần. Sau đó, sản phẩm của lò
phản ứng dime hóa cũng như dòng tách pha đi vào thiết bị khử muối để thu hồi chất
xúc tác.
3. Lò phản ứng hydroformyl hóa có thể được sử dụng như một lò phản ứng đime hóa không?
Trả lời: Có, bằng cách này, chúng tôi có thể tạo ra tất cả các sản phẩm mong muốn trong một lò phản ứng duy
nhất và chúng tôi có thể tránh được lò phản ứng dime hóa. Nhưng sự cân bằng giữa chất xúc tác coban và kẽm sẽ
quyết định bảng thành phần sản phẩm.
4. Tại sao cần áp suất cao trong lò phản ứng hydroformyl hóa?
Trả lời: Áp suất cao hơn cho phép tạo phức giữa Coban và các hydrocacbon tham gia
phản ứng. Nếu áp suất cao hơn không tồn tại, phức hợp coban có thể bị phân hủy và
điều này không có lợi cho chuyển đổi cao hơn.
5. Có thể thay dãy cột chưng cất trong mạng phân ly bằng một cột chưng cất phức tạp
được không?
Trả lời: Có, điều này là có thể và điều này được khuyến nghị vì sản phẩm cuối nhẹ và sản
phẩm cuối nặng không đáng kể trong quá trình sản xuất và các sản phẩm aldehyde là sản
phẩm thực tế được mong muốn. Quá trình chưng cất phức hợp làm giảm số lượng cột yêu
cầu, tạo ra sự tương tác phức tạp giữa cả dòng hơi và lỏng và tạo điều kiện giảm đáng kể chi
phí.
1999-2012
Bài giảng 21: Sản xuất butadien và Benzen
21.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này, chúng tôi trình bày các công nghệ xử lý liên quan đến Butadiene và Toluene.
- Sản xuất butadien được coi là sử dụng n-Butan làm nguyên liệu thức ăn chăn nuôi. Công nghệ xử lý benzen
- đề cập đến quá trình hydrodealkyl hóa nổi tiếng sử dụng toluen làm nguyên liệu thức ăn chăn nuôi.
- Đầu tiên chúng tôi trình bày về quy trình công nghệ liên quan đến Butadiene.
21.2Butadiene
21.2.1 Phản ứng
- Phản ứng chính: n-Butan • Butadien + Hiđro. Phản ứng

- phụ: n-Butan • n-Butylen + Hiđro. Chất xúc tác: Crom oxit
- trên alumin.
- Sự lắng đọng than cốc là một vấn đề rất quan trọng. Do đó, việc tái sinh chất xúc tác cần phải được thực
hiện rất thường xuyên.
- Phản ứng tỏa nhiệt. Điều kiện hoạt động: 650 o C và 120-150 mm Hg (áp suất thấp). Nguồn
- cung cấp thức ăn chăn nuôi: n-Butan với một số isopentan từ các quá trình lọc dầu.
Hình 21.1 Bảng quy trình sản xuất Butadien
- Quy trình công nghệ sản xuất Butadiene bao gồm một hệ thống tái chế-thiết bị
phản ứng.
- Mạng lưới phân tách cực kỳ phức tạp và liên quan đến quá trình làm nguội, hấp
thụ, chưng cất và chưng cất chiết xuất.
- Đầu tiên, nguồn cấp dữ liệu được làm nóng trước trong lò cùng với các khí chưa phản ứng đã được
thu hồi trong quá trình sử dụng mạng phân tách.
- Sau khi gia nhiệt sơ bộ trong lò đến nhiệt độ mong muốn, các khí đi vào các lò phản ứng có
lớp xúc tác được nạp đầy chất xúc tác.
- Sau thời gian lưu trú được chỉ định, sản phẩm được rút ra và ngừng cấp cho thiết bị. Việc
rút sản phẩm và ngừng dòng cấp vào bộ phản ứng được thực hiện bằng van.
- Chất xúc tác cốc được đốt bằng cách sử dụng không khí đã được làm nóng trước. Gia nhiệt sơ bộ không khí được
thực hiện bằng cách sử dụng hơi nước trong thiết bị trao đổi nhiệt diện tích mở rộng. Do đó trong quá trình tái sinh,
một bộ van khác hoạt động để cho phép không khí đã được làm nóng trước vào và cho phép rút sản phẩm ra sau
quá trình đốt cháy.
- Không khí được làm nóng trước không chỉ loại bỏ than cốc dưới dạng CO 2 nhưng tăng nhiệt độ lò phản ứng lên 650 o C.
- Khí thải được đưa đến lò hơi thu hồi nhiệt thải để tạo ra hơi từ nước.
- Toàn bộ hoạt động của đầu vào cấp liệu, rút sản phẩm, nhập không khí đã được làm nóng trước và
rút khí đốt từ lò phản ứng tầng đóng gói tương ứng với một chu trình duy nhất.
- Vì hoạt động ở trên là hoạt động theo lô, để làm cho hoạt động liên tục phù hợp với mạng
lưới phân tách, hai lò phản ứng được sử dụng và các lò phản ứng này được vận hành
theo chu kỳ tức là khi lò phản ứng thứ nhất chịu phản ứng, thì lò phản ứng thứ hai sẽ tái
sinh chất xúc tác và ngược lại.
- Các khí đầu ra của lò phản ứng nóng được đưa đến một hoạt động dập tắt trong đó dầu khí nhẹ được sử dụng để
dập tắt các khí bằng cách sử dụng tháp làm nguội tuần hoàn.
- Sau khi khí sản phẩm từ tháp làm nguội được nén và làm mát để đi vào thiết bị hấp thụ
- Trong chất hấp thụ này, naphtha được sử dụng như một chất hấp thụ để hấp thụ tất cả các hydrocacbon ngoại trừ khí
nhiên liệu.
- Chất hấp thụ + hydrocacbon đi vào thiết bị tẩy trắng tạo ra hỗn hợp hydrocacbon và naphtha mới. Hỗn
hợp hydrocacbon bao gồm nguyên liệu thức ăn chăn nuôi chưa phản ứng và butadien và một số đầu
nặng.
- Hỗn hợp này bây giờ đi vào thiết bị phân đoạn để tách butadien thô và các đầu nặng.
- Butadien thô bao gồm butadien và nguồn thức ăn chăn nuôi chưa phản ứng, tức là nbutan và isopentan.
Việc tách n-butan, các hydrocacbon khác bằng butadien là một trong những quá trình tách khó khăn và
không thể tách chúng bằng phương pháp chưng cất thông thường. Do đó, một quá trình phân tách phức tạp
được thực hiện tiếp theo liên quan đến quá trình chưng cất azeotropic sử dụng amoniac.
- Butadien thô được trộn với dung dịch amoni axetat ammonium trong máy trộn. Dung dịch
này được tạo ra bằng cách hấp thụ amoniac vào dung dịch amoni axetat dạng cốc mới.
- Amoni axetat dạng cốc được amoni hóa được gửi đến thiết bị lắng trộn trong đó butadien
hòa tan trong dung dịch amoni. Khí từ bộ định vị máy trộn được tái chế để trộn với kho
cấp liệu và đi vào bộ gia nhiệt sơ bộ.
- Do đó, dung dịch amoni axetat ammonium được tách ra để tách butadien + amoniac ra
khỏi dung dịch amoni axetat. Các
dung môi tươi tái sinh được phép hấp thụ NH 3 và do đó nhập bộ trộn-định vị.
- Hỗn hợp amoniac + butadien đi vào thiết bị phân đoạn được cấp nước. Tại đây, nước
tương tác với amoniac và tạo ra sản phẩm amoni hydroxit là sản phẩm cuối cùng và
butadien thu được là sản phẩm đầu.
- Dung dịch amoniac được tách nước và amoniac. Nước được tái chế trở lại máy lọc
butadien và amoniac được phép hấp thụ vào dung dịch amoni axetat mới. Quá trình này
không được tuân theo ở Ấn Độ. Ở Ấn Độ, nó được sản xuất từ etanol bằng xúc tác
cracking ở 400-450 o C qua xúc tác oxit kim loại.
1. Hơi nước được tạo ra trong lò hơi thu hồi nhiệt thải có đủ để làm nóng không khí trước khi áp
dụng nguyên tắc tái sử dụng hơi không?
Trả lời: Từ nguyên lý cơ bản của nhiệt động lực học, một nơi nào đó nhiệt cần được thêm vào hệ
thống. Nếu chúng ta cho rằng bộ gia nhiệt sơ bộ thức ăn sẽ làm nóng thức ăn đến 650 o C (nhiệt độ
mong muốn của lò phản ứng) và chất xúc tác đang tái sinh sẽ cung cấp năng lượng cho chất xúc
tác bằng 100 o C (từ 550 đến 650 o C), khí thải có thể tạo ra một ít hơi nước. Tuy nhiên, có thể suy
đoán rằng hơi nước tạo ra sẽ không đủ để đáp ứng tổng yêu cầu của bộ gia nhiệt sơ bộ không khí.
Vì vậy, một số hơi nước trang điểm sẽ luôn được yêu cầu.
2. Tại sao amoniac được phép hấp thụ vào cốc amoni axetat?
Trả lời: Sự hấp thụ amoniac vào amoni axetat bằng cốc tạo điều kiện cho sự hấp thụ tối đa
của butadien. Điều này là do amoniac trong nhiều trường hợp đã tăng cường các yếu tố hấp
thụ bằng cách cho phép tương tác hóa học giữa các phân tử tốt hơn là chỉ hấp thụ vật lý.
3. Tại sao chất lỏng được tuần hoàn trong tháp nguội?
Trả lời: Chúng tôi đang nhắm mục tiêu dập tắt khí bằng cách sử dụng chất lỏng trong quá trình này.
Việc dập tắt một chất lỏng bằng chất lỏng là tức thời nhưng việc dập tắt một chất khí bằng chất lỏng
cần một khoảng thời gian đáng kể và thời gian duy trì là rất quan trọng. Do đó, yêu cầu tuần hoàn bên
trong chất lỏng trong tháp làm nguội hơi.
4. Tại sao một bộ làm mát được sử dụng trong tháp làm nguội?
Trả lời: Hoạt động dập tắt làm tăng nhiệt độ của chất lỏng được sử dụng để dập tắt. Và
chúng ta có thể thấy rằng chất lỏng luôn được lưu thông. Do đó, mục đích của việc dập tắt
là chỉ làm mát khí và không hấp thụ bất kỳ thành phần nào vào chính nó. Do đó, để làm như
vậy, chất lỏng phải được làm mát ở giữa.
5. Tại sao máy nén và bộ làm mát lại được yêu cầu sau quá trình dập tắt?
Trả lời: Đơn vị sau tháp làm nguội là hấp thụ. Sự hấp thụ được ưa chuộng ở áp suất
cao hơn và nhiệt độ thấp hơn. Do đó cần cả máy nén và bộ làm mát để đạt được các
điều kiện hấp thụ thuận lợi này.
6. Tại sao lạnh đi theo sau khi nén mà không phải ngược lại?
Trả lời: Nói chung, nén cho phép nâng cao nhiệt độ của khí / hơi.
Điều này là do chúng tôi thường không tuân theo đoạn quảng cáo
nén nhưng chúng tôi tuân theo nén đa hướng trong thực tế. Và
nén đa hướng sẽ cho phép làm nóng khí / hơi. Do đó, giải nhiệt được sử dụng sau máy nén
chứ không phải ngược lại. Nếu sử dụng bộ làm mát trước máy nén thì khí đi vào bộ hấp thụ
sẽ ở nhiệt độ cao hơn và điều này không thuận lợi cho quá trình hấp thụ.
7. Giải thích một cách tỉ mỉ hơn điều gì xảy ra trong phân đoạn tinh chế Butadien?
Trả lời: Phân đoạn tinh chế butadien được nuôi bằng dòng amoniac + Butadien trong đó
bằng cách nào đó amoniac sẽ được thu hồi. Do đó, đơn vị này là một phần của quá trình
chưng cất azeotropic tách butadien + amoniac như một trong những sản phẩm và cuối
cùng butadien và amoniac được tách ra bằng cách sử dụng nước, vì nước hấp thụ
amoniac ngay lập tức để tạo thành amoni hydroxit. Cuối cùng, cũng có thể dễ dàng tách
khí amoniac khỏi dung dịch amoniac trong nước.
8. Tại sao ta không thể tách hỗn hợp butađien-butan bằng phương pháp chưng cất thông thường?
Trả lời: Điểm sôi của chúng rất gần nhau và quá trình chưng cất đòi hỏi sự khác biệt lớn
giữa các điểm sôi của các thành phần được tách ra.
21.3 Sản xuất benzen bằng cách sử dụng con đường hydrodealkyl hóa
21.3.1 Phản hồi
- Toluene không có nhiều giá trị thị trường.

- Do đó, Toluen bị phản ứng với H 2 để sản xuất Benzen và Metan
- Phản ứng chính: Toluen + H 2 • Benzen + Mêtan Điều kiện hoạt động của lò
- phản ứng: 600 - 650 o C và 35-40 atms
- Chất xúc tác: Chromia trên chất mang xốp. Các phản ứng khác: Alkyl thơm
- + H 2 • Benzen + ankan
21.3.2 Phản ứng bên
o Toluene • Diphenyl + H 2
o Toluen + Benzen • Metyl diphenyl
o Toluene + H 2 • Ankan (phản ứng crackinh)
Hình 21.2 Bảng quy trình sản xuất Benzen sử dụng con đường hydrodealkyl hóa
- Quá trình này tương ứng với một hệ thống tái chế-lò phản ứng-phân tách-đơn giản được tạo điều kiện
- Chất thơm alkyl (Toluen và các chất thơm alkyl bậc cao khác) cùng với
trang điểm H 2 và dòng tái chế bao gồm toluen chưa phản ứng được phép đi vào bộ gia nhiệt sơ bộ nguồn cấp dữ
liệu.
- Bộ gia nhiệt sơ bộ thức ăn chăn nuôi làm tăng nhiệt độ của các chất phản ứng ở áp suất mong muốn.
- Sau phản ứng, các sản phẩm của lò phản ứng được làm lạnh bằng cách sử dụng khái niệm tích hợp nhiệt
bằng cách trao đổi nhiệt với dòng cấp lạnh. Tiếp tục làm mát dòng chảy bằng cách sử dụng bộ làm mát dựa
trên nước.
- Dòng đi vào một bộ phận tách pha nơi khí nhiên liệu thành phần như
tro 2 và CH 4 được loại bỏ dưới dạng dòng hơi. Dòng chất lỏng bao gồm
H 2, CH 4, Kết thúc nhẹ, Benzen, Toluene, Diphenyl và các chất thơm bậc cao khác.
- Dòng hơi được thanh lọc một phần và ở mức độ lớn được tái chế như
luồng có lượng H tốt 2. Dòng thanh lọc pha khí là để kiểm soát nồng độ khí mêtan trong lò
phản ứng.
- Dòng chất lỏng đi vào một bộ thoát khí, loại bỏ các đầu ánh sáng dưới dạng dòng sản phẩm khí từ
khay trên cùng. Sản phẩm dưới cùng sau đó được gửi đến bộ phân tách.
- Phân đoạn tách benzen khỏi tất cả các đầu nặng. Sản phẩm cuối nặng bao gồm toluen chưa
phản ứng, diphenyl, v.v. phần lớn được gửi trở lại lò phản ứng bằng cách cho phép trộn với
thức ăn tươi.
- Một dòng thanh lọc được tạo điều kiện để thanh lọc các thành phần như diphenyl để không cho phép chúng tích
tụ trong lò phản ứng.
1. Mặc dù loại bỏ H 2 và CH 4 từ bộ phân tách giai đoạn, tại sao một lần nữa chúng tôi
loại bỏ chúng khỏi bộ thoát khí?
Trả lời: Điều này là do vấn đề cơ bản là khó khăn của các yếu tố cân bằng sắc nét không
tồn tại đối với các thành phần này. Sự cân bằng
các yếu tố phân tách trong bộ phân tách pha trong đó áp suất và nhiệt độ điều chỉnh quy
định sự phân bố của các thành phần trong chất lỏng và khí
suối. Chủ yếu là metan và H 2 được loại bỏ dưới dạng dòng hơi trong thiết bị. Nhưng
vẫn ở áp suất và nhiệt độ liên quan của bộ tách pha,
một số ankan bậc thấp ở lại trong dòng lỏng. Vì vậy, việc tước khí được thực hiện để loại
bỏ những thứ này.
2. Nhận xét về hiệu suất nhiên liệu trong quá trình và các khả năng để nâng cao nó?
Trả lời: Quá trình phải chỉ ra hiệu suất nhiên liệu tối đa. Điều này có thể đạt được bằng cách
a) Tích hợp nhiệt của dòng thức ăn và sản phẩm vào lò phản ứng
b) Sử dụng lại dòng khí đốt làm nhiên liệu trong lò nung sơ bộ.
Nếu hai lựa chọn này được tuân thủ, thì quá trình có hiệu suất nhiên liệu tối đa và có thể
được coi là rất tiết kiệm năng lượng.
3. Bạn có đề nghị đổ thêm một cột chưng cất nữa cho các hợp chất cuối nặng không. Nếu vậy tại
sao?
Trả lời: Có, việc đặt thêm một cột chưng cất sẽ tách toluen + diphenyl khỏi các hợp
chất cuối nặng khác. Trong khi diphenyl hoạt động theo hướng ủng hộ phản ứng thuận,
các hợp chất cuối nặng khác có thể tạo ra nhiều than cốc hơn trong quá trình phản
ứng. Do đó, nên sử dụng thêm một đơn vị chưng cất để tách toluen + diphenyl khỏi các
hợp chất cuối nặng.
4. Bạn có đề xuất bất kỳ giải pháp thay thế nào khác để loại bỏ bộ làm mát nước và thậm chí nâng cao hiệu quả
năng lượng của quy trình không?
Trả lời: Có, hoàn toàn có thể, nhưng nhiệt độ hiện có của các phần đáy của bộ thoát khí cần được
phân tích cẩn thận. Điều này cũng là do bộ tách pha hoạt động ở 450 psig và 100 o F. Do đó, việc
tích hợp nhiệt với các nồi đun lại bộ tách khí hoặc phân đoạn có thể có lợi và theo cách này, quá
trình này có thể được thực hiện thậm chí còn tiết kiệm năng lượng hơn.
5. Vấn đề cơ bản của H là gì 2 trong lò phản ứng?
Trả lời: Hydro gây ra hiện tượng lõm do hấp phụ nghiêm trọng trên bề mặt kim loại ở áp
suất cao hơn. Do đó, thép crom được sử dụng để tránh những vấn đề về lún này làm vật
liệu xây dựng lò phản ứng.
6. Tại sao khí mêtan được thanh lọc bằng cách sử dụng dòng lọc khí từ bộ tách pha?
Trả lời: Động học của phản ứng quy định nồng độ tối đa của mêtan trong dòng khí đi
vào lò phản ứng. Do đó, để đạt được sự chuyển hóa tối đa, mêtan được lọc sạch.
1999-2012
Bài 22: Phenol từ Cumene và Toluene
22.1 Giới thiệu
- Phenol là một trong những chất hóa dầu quan trọng nhất. Từ dung môi đến polyme, phenol được
yêu cầu cho một số quy trình hóa dầu như một nguyên liệu thô quan trọng.
- Phenol có thể được sản xuất từ nhiều nguồn như

o Cumene
o Toluene
o Benzen
- Tùy thuộc vào các nguyên liệu thô này, các biến đổi hóa học khác nhau và các nguyên tắc vật lý cơ
bản được áp dụng.
- Trong bài giảng này, chúng ta thảo luận về quy trình công nghệ liên quan đến sản xuất Phenol từ
Cumene và Toluene
22.2 Sản xuất polyme từ Cumene
22.2.1 Phản ứng
- Peroxy hóa: Cumene + Air • CumeneHydroperoxide

- Thủy phân: CumeneHydroperoxide + H 2 VÌ THẾ 4 • Phenol + Axeton
22.2.2 Đối với quá trình peroxy hóa
o Nhũ tương nước được chuẩn bị bằng cách sử dụng các chất tạo nhũ tương
o Điều kiện hoạt động: T & P bình thường

o Chất tạo nhũ: NaOH (Chất kiềm)
22.2.3 Đối với thủy phân
o 10 - 25% H 2 VÌ THẾ 4 ( Aqueous) được sử dụng
o Điều kiện hoạt động: 55 - 65 o C và điều kiện áp suất khí quyển
Hình 22.1 Bảng quy trình sản xuất Phenol từumene
- Cumene tươi được trộn với cumene chưa phản ứng đã hydro hóa, cumene + alpha metyl styrene
(dòng tái chế).
- Bước tiền tinh chế bao gồm việc chuyển đổi các chất không bão hòa như alpha methyl styrene và các chất khác
thành chất bão hòa. Điều này được thực hiện bằng cách sử dụng chất xúc tác niken ở 100 o C và cung cấp hydro cho
thiết bị phản ứng trước khi tinh chế. Sản phẩm từ thiết bị này sau đó trộn với cumene mới.
- Cumene tươi và cumene đã xử lý và alpha methyl styrene được đưa vào lò phản ứng oxy hóa.
Lò phản ứng oxy hóa đề cập đến phản ứng chất lỏng khí giữa không khí (Oxy) và cumene.
- Một nhũ tương của cumene được điều chế trong lò phản ứng oxy hóa bằng cách thêm kiềm vào nó.
- pH được duy trì trong khoảng 8,5 - 10,5 để phù hợp với điều kiện tạo nhũ tốt.
- Sau phản ứng, khí thông hơi được ngưng tụ và tái chế trở lại và sản phẩm được đưa đến bộ phận phân
tách.
- Bộ phận phân cắt bao gồm một máy khuấy và được cung cấp bằng H tươi và tái chế 2 VÌ THẾ 4
dung dịch nước để có thể thủy phân cumenehydroperoxide.

- Các dòng sản phẩm từ bộ phận phân tách đi vào thiết bị lắng (tách pha) mà khi lắng
trọng lực sẽ tạo ra hai dòng là dòng nước giàu axit và dòng hữu cơ giàu phenol.
- Dòng nước bao gồm axit sulfuric và được đưa trở lại bộ phận phân cắt dưới dạng
dòng tái chế.
- Dòng hữu cơ bao gồm cumene (không phản ứng), phenol (sản phẩm), axeton (sản phẩm phụ),
alpha metyl styren (sản phẩm phụ) và acetophenone (sản phẩm phụ).
- Dòng hữu cơ từ bộ phận lắng trọng lực sau đó đi vào máy lọc được cấp nước. Trong hoạt
động này, nước chiết xuất các axit còn lại trong dòng hữu cơ và tạo ra dòng phenol thô.
Nước ra khỏi thiết bị bao gồm nước rửa đã axit hóa.
- Sau đó phenol thô đi vào thiết bị chưng cất để tách axeton khỏi các thành phần khác.
- Sản phẩm dưới cùng từ cột chưng cất này đi vào cột chưng cất chân không tạo ra cumene
như một sản phẩm đỉnh.
- Sản phẩm dưới cùng từ cột chưng cất đi vào thiết bị chưng cất chân không khác để tạo ra
alpha metyl styren.
- Sản phẩm dưới cùng của cột chưng cất này đi vào thiết bị chưng cất chân không cuối cùng để tạo
ra phenol ở dạng sản phẩm đầu và acetophenon là sản phẩm dưới cùng.
1. Tại sao không bão hòa trước khi đi vào lò phản ứng oxy hóa?
Trả lời: Các hợp chất không bão hòa sẽ tạo ra các hợp chất khác với cumenehydroperoxide. Vì
cumenehydroperoxide sẽ chỉ chuyển đổi thành phenol mà không chuyển đổi thành phenol, chất lượng
sản phẩm sẽ giảm đáng kể nếu có sẵn chất không bão hòa trong nguồn thức ăn chăn nuôi.
2. Ưu điểm cơ bản của quá trình nhũ hóa là gì?
Trả lời: Một phản ứng lỏng ở thể khí yêu cầu diện tích bề mặt tối đa để tăng tốc độ phản ứng. Thông
thường khí được phun qua chất lỏng. Nhưng trong trường hợp này, bản thân chất lỏng được nhũ hóa
để diện tích bề mặt có thể được tăng cường hơn nữa.
3. Có bất kỳ vấn đề an toàn nào liên quan đến lò phản ứng oxy hóa không?
Trả lời: Có, cumenehydroperoxide dễ nổ sau một nồng độ tối thiểu nhất định. Do đó, tất
cả các thiết kế phải đảm bảo rằng thành phần này không được tích lũy vượt quá nồng độ
quy định trong bất kỳ phần nào của đơn vị.
4. Tại sao khí thông hơi được tái chế trở lại?
Trả lời: Các khí thông hơi ngoài N 2, không phản ứng O 2 sẽ bao gồm các hydrocacbon vì
hydrocacbon có thể thoát ra pha hơi do
điểm sôi thấp của chúng ngay cả ở nhiệt độ phòng. Do đó, các hydrocacbon này bao gồm cả
cumene được tái chế trở lại bằng cách sử dụng bình ngưng ở trên cùng.
5. Đề xuất công nghệ xử lý nước rửa axit hóa từ góc độ môi trường?
Trả lời: Nước rửa đã axit hóa có thể được trung hòa bằng cách sử dụng NaOH để thu được NaCl trong các loại
nước này. Cuối cùng, dung dịch giàu NaCl có thể là
tập trung bằng cách sử dụng các thiết bị bay hơi đa hiệu ứng để giảm bớt các vấn đề nước lớn. Việc phóng điện gần
bằng không là khó đối với những trường hợp như vậy.
6. Tại sao alpha metyl styren cũng được tái chế trở lại lò phản ứng thông qua máy tạo hydro?
Trả lời: Alpha metyl styren có thể được hydro hóa để chuyển thành cumene. Điều này là do alpha
metyl styren bao gồm một liên kết đôi trong nhóm ankyl gắn với vòng benzen. Do đó, bằng cách
hydro hóa chúng tôi chuyển đổi hợp chất không bão hòa thành cumene và theo cách này, nó
được tái chế trở lại lò phản ứng.
7. Tại sao có axit sunfuric ngay cả sau khi trọng lực lắng xuống trong pha hữu cơ?
Trả lời: Đây là vấn đề cơ bản về các yếu tố phân tách cân bằng đối với axit sunfuric, vì
axit có xu hướng duy trì cực đại trong pha nước nhưng cũng ở một mức độ nhỏ trong
pha hữu cơ.
8. Tại sao phải chưng cất chân không cho cả ba cột chưng cất?
Trả lời: Theo sự hiểu biết tốt nhất của người hướng dẫn, tất cả các hợp chất hữu cơ đều tạo
thành các dạng thù hình với các hợp chất khác ở áp suất khí quyển khi được phân đoạn. Do
đó, để bỏ qua sự hình thành azeotrope, áp suất của hệ thống được giảm xuống làm tăng độ
bay hơi tương đối và loại bỏ sự hình thành azeotrope. Giải thích thêm về điều này có sẵn
trong ngân hàng dữ liệu azeotrope sau:
a) Phenol-axetilen tạo thành azeotrope với 7,8% trọng lượng của phenol ở 202 o C
và áp suất 1 atm.
b) Alpha metyl styren-phenol tạo thành azeotrope với 93% alpha metyl styren ở 162 o C và 1
atm.
Khi xem xét chưng cất chân không, độ bay hơi tương đối của hỗn hợp được cải thiện và sự cải
thiện này bỏ qua sự hình thành azeotrope. Do đó, có thể thu được sản phẩm tinh khiết hơn.
9. Bạn không nghĩ rằng nước cũng sẽ vào phenol thô?
Trả lời: Có, nước cũng đi vào phenol thô vì dung môi mất đi trong tháp rửa sẽ cung cấp
một lượng nước vào dòng phenol thô. Nhưng nồng độ của nó không đáng kể khi so sánh
với nồng độ của các chất hữu cơ.
22.3 Phenol từ quá trình oxy hóa Toluen
22.3.1 Phản hồi
Quá trình oxy hóa thành axit benzoic
o Toluen + Oxy • Axit benzoic + Nước

o Chất xúc tác: Coban Naphthenate
o Điều kiện hoạt động: 150 o C và 3 atms

Quá trình oxy hóa axit benzoic thành phenol
o Axit benzoic + Oxy • Phenol + CO 2

o Chất xúc tác: Cupric Benzoate
o Điều kiện hoạt động: 220 o C và 1,3 - 1,7 atms

o Phản ứng này cũng tỏa nhiệt
Hình 22.2 Bảng quy trình sản xuất Phenol từ quá trình oxy hóa Toluen
- Toluen tươi và tái chế đầu tiên đi vào lò phản ứng oxy hóa
- Lò phản ứng oxy hóa là một lò phản ứng khí-lỏng, trong đó không khí được phun qua một cột chất lỏng
(toluen)
- Để giảm các phản ứng phụ, toluen được sử dụng làm chất phản ứng hạn chế Chất xúc
- tác được đưa vào lò phản ứng cùng với dòng toluen
- Sau phản ứng, một số sản phẩm được tạo thành bao gồm các tạp chất không mong muốn
chẳng hạn như benzaldehyde, benzyl alcohol, benzyl benzoate, CO và CO 2
- Lò phản ứng được tạo điều kiện thông hơi sau khi làm mát và ngưng tụ một phần
dòng hơi hydrocacbon hỗn hợp không khí.
- Sản phẩm lỏng từ lò phản ứng sau đó đi vào cột chưng cất để tách toluen khỏi các chất
hữu cơ khác
- Sau đó, các chất hữu cơ đi vào bộ phận rửa nước nóng, nơi nước nóng chiết xuất axit benzoic. Tất
cả các tạp chất khác không hòa tan trong nước và để lại bộ phận giặt là nặng
- Dòng nước nóng giàu axit benzoic được đưa đến thiết bị kết tinh nơi các tinh thể axit benzoic được hình
thành.
- Tinh thể axit benzoic một lần nữa được rửa bằng nước để thu được tinh thể axit benzoic
- Các tinh thể axit benzoic sau đó được nấu chảy và đưa đến lò phản ứng oxy hóa thứ hai
- Lò phản ứng oxy hóa thứ hai được cấp khí và xúc tác benzoat cupric. Hơi nước cũng được thêm
vào lò phản ứng để tăng nhiệt độ của chất phản ứng một cách nhanh chóng.
- Một lần nữa phản ứng lỏng khí được tạo điều kiện. Làm mát dễ dàng bằng cách sử dụng áo khoác hoặc các ống làm
mát.
- Từ lò phản ứng, hai giai đoạn thu được là hơi và lỏng

- Hơi và lỏng đều bao gồm phenol và do đó, cả hai đều phải trải qua một loạt các bước tách
để chiết xuất phenol và làm giàu như nhau.
- Hơi đi vào tháp phân đoạn để tách axit benzoic chưa phản ứng với các hợp chất khác.
Sản phẩm đầu thu được sau khi ngưng tụ một phần sau đó là tách pha. Bộ tách pha sản
xuất
ba dòng cụ thể là dòng thông hơi (bao gồm N 2, CO và CO 2), nước + dòng phenol và dòng
phenol thô hữu cơ. Các
dòng phenol thô được gửi một phần dưới dạng hồi lưu đến các thiết bị phân đoạn và cũng được rút lại như
một sản phẩm.
- Sản phẩm dưới cùng từ lò phản ứng oxy hóa thứ hai bao gồm các hợp chất hữu cơ và
được đưa đi rửa nước. Sau khi rửa bằng nước, các hợp chất nặng như hắc ín được loại bỏ
và phenol được hòa tan trong nước. Hỗn hợp nước + phenol này được trộn với hỗn hợp
nước + phenol thu được từ các phân đoạn tách axit benzoic.
- Phenol thô được đưa đến thiết bị phân đoạn để thu được phenol tinh khiết ở dạng sản phẩm dưới cùng và
hỗn hợp phenol + nước là sản phẩm đầu. Sản phẩm hàng đầu ở đây là azeotrope.
- Nước phenol + đến từ ba nguồn khác nhau được phép đi vào cột chưng cất tạo ra chất
thải nước như sản phẩm đầu và dòng phenol thô là sản phẩm dưới cùng.
1. Tại sao tinh thể axit benzoic lại bị rửa nước?
Trả lời: Các tinh thể axit benzoic có thể có một số tạp chất hòa tan trong nước mặc dù đã rửa
bằng nước. Điều này là do thực tế là trong cuộc sống thực, các yếu tố phân tách vô hạn không
tồn tại và các thành phần được phân phối trong cả hai giai đoạn. Do đó, rửa thêm nước sẽ tạo
điều kiện loại bỏ các tạp chất này.
2. Tại sao phenol đi vào cả sản phẩm đáy và sản phẩm đầu?
Trả lời: Mẹo trong hoạt động của lò phản ứng oxy hóa thứ hai là duy trì nhiệt độ và áp suất
sao cho axit benzoic rời đơn vị dưới dạng hơi. Bằng cách này, axit benzoic có thể dễ dàng
được phân đoạn và gửi trở lại lò phản ứng. Tuy nhiên, điều này cũng có giới hạn, tức là
phenol được phân bố đồng đều giữa pha hơi và pha lỏng.
3. Có bất kỳ cơ hội nào để tích hợp năng lượng trong quá trình này không?
Trả lời: Có, hơi từ lò phản ứng có thể được tích hợp nhiệt với các nồi hơi trong cột
toluen hoặc bất kỳ nồi hơi nào khác trong hai cột còn lại.
4. Điều gì xảy ra chính xác trong cột được nạp hỗn hợp phenol + nước, với thực tế là
phenol tạo thành một azeotrope với nước?
Trả lời: Ở áp suất khí quyển, phenol tạo thành azeotrope với nước ở khoảng 9,4% trọng lượng
phenol và 90,6% trọng lượng nước. Do đó, cột phenol thô sẽ tạo ra dòng giàu nước ở trên
cùng là dạng azeotrope và sản phẩm phenol tinh khiết là sản phẩm dưới cùng. Từ dữ liệu VLE
(không được hiển thị ở đây), cũng rõ ràng rằng từ khoảng 10% trọng lượng phenol đến khoảng
90% phenol, giá trị độ bay hơi tương đối là khá thấp và sau khi 90% phenol trong dung dịch
thức ăn, độ bay hơi tương đối tăng lên đáng kể.
Do đó, bây giờ có thể hiểu rằng phenol thô được đưa vào tháp đầu tiên phân tách thành
azeotrope ở trên cùng (với 9,4% trọng lượng phenol) và sản phẩm phenol tinh khiết hơn ở
dưới cùng. Cuối cùng, dòng nước phenol + đi vào đơn vị thứ hai cùng với thành phần
azeotrope được cải thiện đáng kể trong thành phần của nó để chuyển ra khỏi thành phần
azeotropic (với nhiều phenol hơn trong nước) và do đó, nó sẽ lại có xu hướng tạo ra sản
phẩm phenol tinh khiết hơn và một sản phẩm nước thải ở trên cùng. Sản phẩm nước thải có
thể lại là một dạng azeotrope của một lớp khác.
Một lần nữa, nếu chúng ta thay đổi áp suất của các cột này, dữ liệu VLE (không được hiển
thị ở đây) sẽ làm giảm thành phần phenol trong dòng nước thải và đó là những gì có thể
được coi là để chiết xuất tối đa phenol bằng công nghệ chưng cất.
Ngoài ra, quy trình chưng cất chiết tách có thể được sử dụng trong đó toluen có thể được sử dụng làm
dung môi để thay đổi độ bay hơi tương đối. Có thể, quá trình này
hiện đang phổ biến hơn trong ngành so với quy trình được nêu trong bài giảng này.
1999-2012
Bài 23: Phenol từ Benzen
23.1 Giới thiệu
Phenol có thể được sản xuất từ Benzen bằng một số cách
o Quá trình hydro hóa benzen để tạo thành Benzyl clorua, tiếp theo là quá trình thủy phân
benzyl clorua để tạo thành phenol.
o Quá trình clo hóa benzen để tạo thành benzyl clorua được chuyển thành natri benzoat và
cuối cùng thành phenol bằng cách sử dụng NaOH và HCl Quá trình benzen sulfonat: Trong
o quá trình này, benzen được liên kết với benzen sulfonat bằng cách sử dụng axit sulfuric và
cuối cùng thông qua trung hòa, phản ứng tổng hợp và axit hóa, benzen sulfonat là chuyển
dần thành phenol.
o Trong bài giảng này, chúng tôi giới hạn cuộc thảo luận của chúng tôi trong việc sản xuất phenol từ
• Con đường hydrochlori hóa benzen

• Benzen từ con đường chlorobenzene
23.2 Phenol sử dụng con đường hydro clo hóa
23.2.1 Các phản hồi
Phản ứng đầu tiên
o Benzen + HCl + Oxy • Benzyl clorua + Nước

o Chất xúc tác: FeCl 3 + CuCl 2
o Điều kiện hoạt động: 240 o C và áp suất khí quyển
Phản ứng thứ hai
o Benzyl clorua + nước • Phenol + HCl

o Chất xúc tác: SiO 2
o Tại đây, HCl được tái sinh và sẽ được tái chế.

o Điều kiện hoạt động: 350 o C và áp suất khí quyển
Hình 23.1 Bảng quy trình sản xuất phenol sử dụng phương pháp hydro clo hóa
- Trong quá trình này, Benzen được sử dụng để tách phenol từ hỗn hợp phenol + nước. Bộ
phận này được gọi là bộ phận chiết (nguyên lý chiết chất lỏng lỏng). Do đó, đơn vị này sử
dụng hỗn hợp benzen tươi và phenol + nước và tạo ra hai dòng là dòng nước (sản phẩm
dưới cùng) và dòng benzen + phenol (sản phẩm đầu). Dòng nước được cấp cho bộ phận lọc
bụi (tức là Bộ phận B sẽ được mô tả sau).
- Sau đó, hỗn hợp hữu cơ được đưa đến cột chưng cất để tạo ra benzen tinh khiết hơn như sản
phẩm hàng đầu. Sản phẩm dưới cùng là phenol với các tạp chất khác.
- Sản phẩm giàu phenol dưới cùng được đưa đến bộ phân đoạn phenol để thu được sản phẩm thải bỏ là sản
phẩm đầu và phenol tinh khiết là sản phẩm dưới cùng.
- Benzen tinh khiết hơn sau đó đi vào lò phản ứng clo hóa trong đó a
hỗn hợp HCl và O 2 được cho ăn ở 220 o C. Ở điều kiện này, Benzen cũng sẽ ở trạng thái
hơi.
- Do đó, lò phản ứng là một lò phản ứng rắn khí.
- Sự chuyển đổi khá thấp và không quá 20% benzen được chuyển thành benzyl
clorua.
- Cuối cùng, các sản phẩm được gửi đến hai phân đoạn tách benzen không phản ứng, benzyl
clorua thô và poly benzyl clorua thành các sản phẩm khác nhau. Benzen chưa phản ứng được
đưa trở lại lò phản ứng clo hóa như một dòng tái chế.
- Sau đó benzyl clorua thô đi vào đơn vị hấp thụ A, nơi phenol được sử dụng để tinh chế
benzyl clorua khỏi các hợp chất hữu cơ khác (như benzen và polybenzyl clorua).
- Dòng benzyl clorua tinh khiết sau đó đi vào lò phản ứng thủy phân, trong đó nước được đi qua cùng
với benzyl clorua trên chất xúc tác silica. Bản thân lò phản ứng là một lò với chất xúc tác được nạp
trong các ống và khí nhiên liệu nóng được tuần hoàn trong vỏ để đạt được nhiệt độ cao hơn mong
muốn.
- Trong điều kiện này, cả hai chất phản ứng đều ở trạng thái hơi (với nhiệt độ sôi của benzyl
clorua là 179 o C) và do đó, phản ứng này cũng là phản ứng rắn khí.
- Sau phản ứng thủy phân, hơi sản phẩm được đưa đến thiết bị ngưng tụ một phần để
tách HCl ra khỏi pha hữu cơ.
- HCl được tái chế đến lò phản ứng clo hóa.
- Dòng sản phẩm giàu phenol được gửi làm dung môi cho máy lọc (đơn vị A) để tinh chế
benzyl clorua thô thành benzyl clorua tinh khiết hơn. Sản phẩm dưới cùng từ máy chà sàn
(tức là thiết bị A) đi vào máy chà sàn khác (thiết bị B) nhận nước từ bộ chiết.
- Đơn vị B cho phép rửa phenol để loại bỏ bất kỳ tạp chất hòa tan trong nước. Nước từ đơn
vị B đi vào bình phản ứng thủy phân.
1. Thảo luận về giá trị của quy trình từ quan điểm giảm thiểu chất thải?
Trong bảng quy trình này, bản thân nguyên liệu thô được sử dụng làm dung môi để chiết xuất sản phẩm.
Ngoài ra, một trong những chất phản ứng (nước) được sử dụng như một chất hấp thụ khác. Bản thân việc
sử dụng nguyên liệu thô và các chất trung gian trong quá trình làm chất hấp thụ là rất hấp dẫn từ quan điểm
giảm thiểu chất thải vì các dòng nước thải không được tạo ra đáng kể. Ngoài ra, dung môi được sử dụng là
chính benzen làm giảm sự phức tạp của việc sử dụng dung môi khác và các vấn đề liên quan đến an toàn
sau đó.
2. Nhận xét về các vấn đề ăn mòn của các quá trình?
HCl rất ăn mòn và do đó, cần phải có đủ các biện pháp phòng ngừa đối với thiết kế nhà
máy và quy trình.
3. Loại bỏ tạp chất nào trong máy chà sàn đơn vị B sử dụng nước?
Benzyl clorua có khả năng hòa tan hạn chế với nước. Do đó, người ta cho rằng benzyl clorua
được hòa tan ở một mức độ nào đó trong máy lọc đơn vị B nơi benzyl clorua như một tạp chất
với một lượng nhỏ có thể được loại bỏ khỏi phenol.
4. Tại sao bạn nghĩ rằng phải tạo ra HCl?
Một số HCl bị phản ứng để tạo thành poly benzyl clorua. Một số HCl bị mất đi dưới dạng hơi trong các hoạt
động khác nhau. Do đó, một số tạo thành HCl chắc chắn là cần thiết trong quá trình này, tuy nhiên, phần
lớn HCl được tái sinh.
5. So với các quy trình sản xuất phenol dựa trên Benzen khác, quy trình này có ưu
điểm gì đối với sản xuất phenol?
Trong quá trình này, cần rất ít nguyên liệu thô khác. Đây là HCl. Không khí rẻ và có sẵn
miễn phí. Do đó, cây có thể được xây dựng dễ dàng vì không cần nhiều quá trình phụ trợ
khác với điều kiện là benzen có sẵn với số lượng lớn ở vùng lân cận. Tuy nhiên, một
nhược điểm cơ bản là chi phí cố định của các đơn vị sẽ cao trong trường hợp này do có
sự tham gia của HCl.
23.3Phenol từ đường Chlorobenzene
23.4 Phản hồi
- Có ba phản ứng chuyển benzen thành phenol bằng con đường clo hóa
23.4.1 Chlorination
o Benzen + Cl 2 • Monoloro benzen

o Nhiệt độ hoạt động: 85 o C
o Chất xúc tác: Fe hoặc FeCl 3 chất xúc tác
23.4.2
o Benzyl clorua + NaOH • natri benzoat

o NaOH có trong môi trường nước
o Điều kiện hoạt động: 425 o C và 350 atms

23.4.3 Thủy phân
o Natri benzoat + HCl (aq) • Phenol + NaCl (aq)

o Điều kiện hoạt động: Không có gì cụ thể
Hình 23.2 Bảng quy trình sản xuất phenol từ con đường chlorobenzene
- Benzen lần đầu tiên được làm khô. Benzen và FeCl khô 3 chất xúc tác đi vào lò phản ứng clo hóa
- Sau phản ứng rắn-khí-lỏng, các sản phẩm được tiếp tục đun nóng để đi vào thiết bị phân đoạn
- Phân đoạn tách benzen là sản phẩm đầu và đơn phân benzen là sản phẩm cuối. Sản
phẩm đầu tiên cũng bao gồm khí thoát ra HCl thu được dưới dạng dòng hơi từ thiết bị
ngưng tụ một phần.
- Benzen được làm lạnh thêm và được đưa trở lại lò phản ứng và cũng như một sự hồi lưu đến thiết bị phân đoạn.
- Sản phẩm dưới cùng là monoloro benzen được trộn với dung dịch NaOH 10% và oxit
diphenyl để đi vào một máy bơm cao áp, sau đó là bộ trao đổi nhiệt tích hợp nhiệt làm nóng
sơ bộ thức ăn đến nhiệt độ cao hơn.
- Sau đó, nguồn cấp dữ liệu đi vào lò phản ứng ăn da có các ống nước làm mát để kiểm soát
nhiệt độ.
- Dòng sản phẩm được làm lạnh bằng cách sử dụng bộ trao đổi tích hợp nhiệt và sau đó đi vào bộ trung hòa
được nạp bằng HCl thu được từ thiết bị ngưng tụ một phần của bộ phân đoạn.
- Sau khi trung hòa, sản phẩm phenol được tách ra khỏi pha nước bằng nguyên lý lắng
trọng lực.
- Lớp hữu cơ giàu phenol được đưa đến cột chân không để tách phenol ra khỏi diphenyl oxit (sản
phẩm dưới cùng). Sản phẩm dưới cùng được tái chế một phần để đưa vào lò phản ứng
cauticization.
1. Tại sao điphenyl oxit lại được thêm vào bình phản ứng xút?
Trả lời: Để ngăn chặn sự hình thành nhiều oxit diphenyl tại lò phản ứng ăn da.
2. Làm thế nào bạn có thể tái tạo Cl 2 cho quá trình này?
Trả lời: Nước muối khi bị điện phân sẽ tạo ra Cl 2 và NaOH.

Do đó, quá trình điện phân sẽ có lợi để tạo ra Cl 2 và chúng tôi e nó theo yêu cầu cũng
như sản xuất NaOH dư và bán nó luôn. Điều này
theo cách này, quy trình trở nên hấp dẫn hơn về mặt thương mại.
3. Có thể tích hợp clo và các phân đoạn thành một đơn vị duy nhất trong đó phần dưới cùng là lò
phản ứng và phần trên cùng là thiết bị phân đoạn không?
Trả lời: Có, điều này là có thể, vì sau khi khử trùng bằng clo, các sản phẩm ở trạng thái hơi và
chúng có thể đi vào các khay phía trên phần lò phản ứng của một cột duy nhất. Sản phẩm
nặng hơn trong trường hợp này là monolorobenzene theo quan điểm phân đoạn và đây cũng
là sản phẩm. Do đó, tích hợp cả lò phản ứng và thiết bị phân tách trong một đơn vị có thể giảm
chi phí đáng kể.
1999-2012
Bài giảng 24: Styren và Anhydrit Phthalic

Sản xuất
24.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng này chúng tôi trình bày quy trình công nghệ sản xuất styren và anhydrit
pthalic
- Styren được sản xuất từ benzen thông qua con đường etylbenzen sau đó là quá trình dehydro hóa
- Anhydrit pthalic được sản xuất từ Napthalene và o-Xylene

- Trước tiên, chúng tôi trình bày quy trình công nghệ liên quan đến sản xuất styrene
24,2 Styren
24.2.1 Phản ứng
Alkyl hóa của benzen
o Benzen + etylen • Etyl benzen

o Chất xúc tác: AlCl 3 hạt
o C 2 H 5 Cl cung cấp các gốc tự do hydro và clo
o Điều kiện hoạt động: 95 o C và áp suất 1 atm
Dehydro hóa etylbenzen
o Etylbenzen • Styrene + Hydrogen

o Phản ứng thu nhiệt
o Chất xúc tác: SnO hoặc FeO
o Điều kiện hoạt động: 800 o C
Hình 24.1 Bảng quy trình sản xuất styren
- Quá trình này bao gồm hai mạng lưới tái chế-phân tách-lò phản ứng riêng biệt, trong đó một
mạng tương ứng với bảng dòng ethylbenzene và mạng kia tương ứng với bảng dòng styren.
- Đầu tiên chúng tôi trình bày sơ đồ về sản xuất ethylbenzene

- Trước tiên, Benzen (ướt) được đưa đến thiết bị chưng cất azeotropic để tách nước và tạo ra
Benzen khô. Cần có Benzen khô để tránh
các phản ứng không cần thiết trong lò phản ứng alkyl hóa cũng như làm hỏng chất xúc tác do alumina có
thể được hình thành.
- Benzen khô + Etylen + Etyl clorua + AlCl 3 đi vào chất xúc tác alkyl hóa Lò phản ứng có thể là một tháp có
- vỏ bọc, nơi nước được sử dụng làm chất lỏng làm mát trong
áo khoác để kiểm soát nhiệt độ lò phản ứng.
- Lò phản ứng tạo ra hai sản phẩm là khí không độc và chất lỏng
sản phẩm trong đó AlCl 3 phức tạp có sẵn. Phức hợp này cần được tái sinh và đưa
trở lại thiết bị alkyl hóa.
- Sản phẩm alkyl hóa được gửi đến một bộ làm mát khi làm mát đến 40 o C tách dòng phức
nhôm clorua ra khỏi dòng sản phẩm. Dòng khác từ bộ làm mát là dòng sản phẩm giàu
ethylbenzene.
- Dòng nhôm clorua được tái chế một phần thành alkylator để
duy trì các yêu cầu cần thiết về chất xúc tác. Phần còn lại của AlCl 3
phức hợp được gửi đến một đơn vị dealkylator trong đó nguồn cấp dữ liệu được làm nóng đến 200 o C. Bởi
làm như vậy, polyetylbenzen được tạo thành trong ankyl hóa được chuyển thành benzen và
etylbenzen (phản ứng crackinh).
- Benzen và etylbenzen được đưa trở lại ngăn mát.
- Bộ phân tách tạo ra sản phẩm cặn bao gồm hắc ín + AlCl 3 hỗn hợp. Từ hỗn hợp này, AlCl 3 được thu hồi
- bằng cách sử dụng chiết xuất nước dưới dạng AlCl 3 Là
hoà tan trong nước. Từ đó AlCl 3 được thu hồi từ nước và trở lại lò phản ứng alkyl hóa.
- Dòng sản phẩm từ bộ làm mát bao gồm etylbenzen được trộn với NaOH 50% để loại bỏ các
tạp chất có tính axit. Cuối cùng, chất thải sau khi lắng được loại bỏ.
- Sau đó, ethylbenzene được tinh chế sẽ đi vào một thiết bị tách lấy ethylbenzene + benzen
khỏi polyalkylbenzen. Các polyalkylbenzen được gửi đến một tĩnh polyalkyl để tách benzen
+ etylbenzen khỏi polyalkylbenzen (sản phẩm dưới cùng). Polyalkyl vẫn được vận hành
trong chân không. Các polyalkylbenzen được đưa đến bộ phận giải quyết và dòng giàu
benzen + etylbenzen được đưa đến bộ trao đổi tích hợp nhiệt để tách nhiệt từ các khí
thông hơi và sau đó cuối cùng đi vào lò phản ứng alkyl hóa.
- Sản phẩm hàng đầu từ máy tước là etylbenzen + benzen và nó đi vào cột benzen tách
benzen ướt khỏi etylbenzen thô. Benzen ướt được tái chế đến máy sấy azeotropic, nơi nó
được trộn với benzen ướt mới để đưa vào máy sấy azeotropic.
- Etylbenzen thô tiếp tục được tinh chế trong thiết bị phân đoạn ở đó sản phẩm dưới cùng (với
benzen) được trộn với sản phẩm đầu của polyalkyl vẫn còn. Qua đó, dòng đi vào bộ trao đổi
- Etylbenzen tiếp tục được rửa ăn da và cuối cùng nó được đưa đến máy sấy để sản xuất
etylbenzen khô.
- Bây giờ chúng ta chuyển sang bảng quy trình khử hydro.
- Etylbenzen (khô) được đun nóng với hơi nước quá nhiệt để đi vào chất khử hydro có xúc tác. Hơi thừa
được sử dụng trong quá trình này. Gia nhiệt trước thức ăn là
được thực hiện bằng cách sử dụng dòng hơi sản phẩm. Phản ứng là phản ứng xúc tác pha khí.
- Dòng hơi sau khi làm mát bằng dòng cấp trong bộ trao đổi tích hợp nhiệt được đưa đến tháp làm nguội
bằng cách sử dụng làm nguội bằng hơi nước.
- Sau khi dập tắt, sự ngưng tụ một phần của hơi được dập tắt tạo ra ba luồng một là lỗ
thoát hơi, luồng kia là nước và luồng thứ ba là pha hữu cơ giàu styren.
- Dòng giàu styren trước tiên được đưa đến cột benzen để thu hồi benzen + toluen và dòng
này được đưa đến cột chưng cất benzen-toluen để thu hồi benzen. Benzen được đưa đến
thiết bị chưng cất azeotropic dưới dạng nguyên liệu thô.
- Sản phẩm dưới cùng từ cột benzen đi vào cột etylbenzen, cột này tách etylbenzen ra khỏi
dòng styren. Dòng etylbenzen được trộn với etylbenzen khô để đi vào thiết bị khử hydro
xúc tác.
- Sản phẩm cuối cùng từ cột etylbenzen là dòng được làm giàu styren và dòng này được đưa
đến cột hoàn thiện nơi styren được tinh chế thêm khỏi các tạp chất không mong muốn như hắc
ín. Hắc ín được chưng cất thêm từng đợt để thu hồi styren từ hắc ín. Cột hoàn thiện styrene
cũng tạo ra sản phẩm styrene. Cả hai sản phẩm styren từ cột tĩnh và hoàn thiện styren đều
được trộn và làm lạnh để lưu trữ dưới dạng sản phẩm styren.
- Cả ba cột là benzen, etylbenzen và cột hoàn thiện đều được vận hành trong chân không.
24.2.3 Sử dụng:
Styrene chủ yếu được sử dụng để làm đồ chơi bằng nhựa và bộ mô hình. Hơn nữa, vỏ máy
cũng như cửa tủ lạnh và vỏ máy điều hòa không khí được làm bằng styrene.
1. Giải thích cơ chế chưng cất azeotropic có chức năng chuyển benzen ướt thành benzen khô?
Trả lời: Benzen ướt khi đun nóng tạo ra azeotrope không đồng nhất ở phía trên và
benzen khô ở phía dưới. Do đó, thiết bị khi ngưng tụ hơi trên sẽ tạo ra hai dòng là nước
và dòng ướt giàu benzen được tái chế trở lại dưới dạng dòng hồi lưu.
2. Tại sao dòng benzen + etylbenzen trở lại bình làm lạnh mà không phải là bình phản ứng
ankyl hóa?
Trả lời: Lò phản ứng alkyl hóa chỉ nên được cấp các hóa chất rất quan trọng. Có thể
nhiệt độ phổ biến trong dung dịch pha chế có thể làm mất polyalkylbenzen thành hơi.
Do đó, không có ích gì khi cấp dòng này cho chất kiềm. Thay vào đó, luồng được gửi
đến
lạnh hơn để bất kỳ polyalkylbenzen nào có thể được ngưng tụ trở lại và được gửi lại đến bộ phân
phối.
3. Tại sao AlCl 3 một phần phức tạp được quay trở lại lò phản ứng?
Trả lời: Để duy trì các điều kiện xúc tác cần thiết. Nếu không, thì AlCl 3 tươi
phải được cung cấp cho lò phản ứng dưới dạng AlCl 3 tạo phức với các hydrocacbon và
sẽ rời khỏi alkylator cùng với các dòng sản phẩm.
4. Tại sao polyalkylbenzen cho vào sản phẩm giàu etylbenzen?
Trả lời: Đây là vấn đề cơ bản của các hệ số phân tách cân bằng của
polyalkylbenzen giữa AlCl 3 sản phẩm giàu phức tạp và sản phẩm giàu etylbenzen. Vì
sự phân bố rõ ràng của các hợp chất này là
không thể, polyalkylbenzen được phân phối giữa cả hai pha hữu cơ này.
5. Tại sao trong sản phẩm cô cạn vẫn có etylbenzen + benzen?
Trả lời: Câu trả lời tương tự như câu hỏi 3, tức là, các giới hạn về cân bằng pha cho
phép sự sẵn có của cả benzen + etylbenzen trong dòng polyalkylbenzen.
6. Tại sao cột benzen bị ướt?
Trả lời: Điều này là do hoạt động rửa ăn da cho phép tiếp xúc với nước và một số nước
sẽ đi vào pha hữu cơ do sự cân bằng pha của nước với pha hữu cơ. Do đó nước này đi
vào dòng benzen từ cột benzen.
7. Tại sao tiến hành rửa xút sau đó sấy khô đối với dòng etylbenzen?
Trả lời: Rửa ăn da loại bỏ mọi tạp chất không mong muốn khi máy sấy loại bỏ nước. Cả nước và
axit đều là những đám mây quan trọng mà nếu không được loại bỏ sẽ góp phần đáng kể vào các
phản ứng phụ trong quá trình gia nhiệt bằng hơi nước quá nhiệt. Do đó, các điều kiện hoàn toàn
khô và không có axit được nhắm mục tiêu cho ethylbenzene.
8. Tại sao chân không được sử dụng trong đơn vị tĩnh polyalkyl?
a) Để tăng cường tính bay hơi tương đối của các thành phần có thể dễ dàng loại bỏ
b) Để giảm sự phân ly của các thành phần polyalkyl trong cột
9. Tại sao phương pháp dập tắt bằng hơi nước mà không được áp dụng bằng nước?
Trả lời: Việc dập tắt nước có thể làm phát sinh các phản ứng bổ sung. Làm nguội bằng hơi nước không
cho phép ngưng tụ và do đó an toàn theo nghĩa là không gây ra bất kỳ phản ứng không mong muốn nào
của styrene và ethylbenzene.
10. Khí nào được loại bỏ trong tháp làm nguội thông hơi sau đây?
Trả lời: Các khí như hydrocacbon là kết quả của quá trình crackinh không mong muốn được loại bỏ dưới dạng
không ngưng tụ trong thiết bị ngưng tụ một phần. Những thứ này được trút ra ngoài.
11. Tại sao hắc ín bao gồm styrene?
Trả lời: Styren là hợp chất hữu cơ có ái lực hòa tan trong hắc ín. Do đó, lô vẫn được sử
dụng để chiết xuất styrene từ nhựa đường.
12. Tại sao chân không được sử dụng để tách benzen, toluen, etylbenzen và styren?
Trả lời: Tất cả các hợp chất này là hệ thống sôi gần nhau. Bằng cách chưng cất chân
không, chúng tôi có thể nâng cao độ bay hơi tương đối của các thành phần và do đó phân
tách tốt hơn. Thứ tự tăng dần của các mức chân không cao hơn được áp dụng cho ba cột
này nối tiếp, tức là cột benzen, cột etylbenzen và cột hoàn thiện.
24.3 Anhydrit pthalic
24.3.1 Phản hồi
- Nguyên liệu thô cơ bản là Naphthalene hoặc o-xylen
- Naphthalene + O 2 • Anhydrit pthalic + H 2 O + CO 2

- O-Xylene + O 2 • Anhydrit pthalic + Nước
- Sản phẩm phản ứng phụ: Anhydrit Maliec, Sản phẩm cháy hoàn toàn:
CO 2 và nước
- Chất xúc tác: Vanadi pentoxit
- Điều kiện hoạt động: 340 - 385 o C Phản
- ứng tỏa nhiệt cao
Hình 24.2 Bảng quy trình sản xuất anhydrit phthalic
- Trong bài giảng này, chúng tôi trình bày việc sử dụng cả lò phản ứng đa ống hoặc lò phản ứng tầng
sôi để sản xuất anhydrit pthalic.
- Trong khi lò phản ứng đa ống được chứng minh cho o-xylen, thì lò phản ứng tầng sôi được chứng
minh cho naphthalene
- Ortho xylene thành anhydride Pthalic (Lò phản ứng cố định)
o Không khí được lọc và nén để đi vào bộ gia nhiệt sơ bộ không khí
o O-xylen cũng được hóa hơi riêng biệt để tạo ra hơi o-xylen. O-xylen và không khí nén
o đi vào một lò phản ứng đa ống. Thiết kế lò phản ứng về cơ bản là một vỏ và ống được
thiết lập nơi chất xúc tác được giữ trong các ống.
o Dung dịch muối được tuần hoàn để làm mát lò phản ứng ở phía vỏ. Dung dịch
muối nóng lên được đưa đến lò hơi thu hồi nhiệt thải để tạo ra hơi quá trình.
- Napthalene đến anhydride Pthalic (Lò phản ứng tầng Fludized)
o Napthalene và không khí được phép đi vào tầng sôi. Napthalene ở dạng nóng chảy được
phun vào tầng sôi của chất xúc tác trong không khí. Nhiệt độ hoạt động khoảng 600 o C trong
o trường hợp này.
o Cuối cùng, hơi (+ bụi xúc tác) đi vào thiết bị xyclon để tách các hạt chất xúc tác
và hơi ra khỏi thiết bị tách xyclon.
o Tầng sôi được bổ sung các ống làm mát trong đó dung dịch muối được tuần hoàn
để cuối cùng thu được hơi từ lò hơi thu hồi nhiệt thải.
o Lò phản ứng tầng sôi không cung cấp năng suất maleic cao hơn
axit
- Mạng lưới tách (chung cho cả công nghệ lò phản ứng tầng sôi và lò phản ứng tầng đóng
gói)
o Nước thải đầu ra của lò phản ứng (hơi) được đưa đến máy tạo hơi nước nơi hơi được làm
mát để ngưng tụ anhydrit pthalic và nước cấp cho lò hơi được chuyển thành hơi. Ở đây,
anhydrit pthalic chỉ được làm lạnh đến nhiệt độ cao hơn điểm sương của nó một chút.
o Sau khi làm lạnh anhydrit pthalic, anhydrit pthalic ngưng tụ được đưa đến chuyển
đổi bình ngưng để tạo ra sản phẩm thô. Bộ ngưng tụ chuyển đổi cho phép tạo ra
sản phẩm rắn anhydrit pthalic.
o Các thiết bị ngưng tụ tạo ra anhydrit maleic và axit fumaric là các chất không ngưng tụ từ
thiết bị ngưng tụ chuyển đổi.
o Sản phẩm thô sau đó được nấu chảy, chưng cất và đưa đến quá trình kết tinh hoặc quá
trình pellization để thu được sản phẩm có độ tinh khiết cao.
24.3.3 Sử dụng:
Anhydrit phthalic được sử dụng như một chất trung gian đa năng trong các phản ứng hóa học hữu
cơ, chủ yếu vì nó có chức năng sinh học và có giá thành rẻ. Nó cũng có thể được sử dụng trong sản
xuất chất dẻo phathalate như DOP, DEP, v.v.
1. Tại sao tầng sôi hoạt động ở nhiệt độ cao hơn?
Trả lời: Ưu điểm của lò phản ứng tầng sôi là đạt được sự truyền khối tối đa và nếu
nguyên tắc này được khai thác tốt hơn thì nó cũng có thể làm thay đổi tính chọn lọc của
quá trình. Do đó, tầng sôi được vận hành ở 600 o C để không tạo ra anhiđrit maleic và
thu được anhiđrit pthalic cao hơn.
2. Có hợp lý khi sử dụng phun thức ăn trong trường hợp thiết bị phản ứng tầng sôi khi mà thiết bị phản
ứng tầng đóng gói nhận được dòng thức ăn hóa hơi?
Trả lời: Chà, vì quá trình tạo bọt liên quan đến các hiệu ứng truyền nhiệt và khối lượng tốt hơn khi so
sánh với lò phản ứng dạng đóng gói và vì lò phản ứng dạng lỏng hoạt động ở nhiệt độ cao hơn nhiều so
với lò phản ứng dạng đóng gói, nên chúng ta dễ hiểu rằng nguồn cấp dữ liệu phun (tức là , naphthalene)
sẽ bốc hơi ngay lập tức và sẽ trải qua phản ứng mong muốn. Ngoài ra, cần lưu ý rằng để tạo điều kiện
thuận lợi hơn cho các biến thể này, vận tốc không gian giờ khí và tỷ lệ không khí trên nguồn cấp dữ liệu
của lò phản ứng tầng sôi được chọn hoàn toàn khác với những vận tốc hiện có trong lò phản ứng tầng
đóng gói.
3. Làm thế nào để thiết bị ngưng tụ chuyển đổi hỗ trợ tạo ra sản phẩm rắn anhydrit pthalic
thô?
Trả lời: Bộ ngưng tụ hoạt động giống như một công tắc bật và tắt liên quan đến sự kết tinh của
anhydrit pthalic và khi những tinh thể này được hình thành, chúng được phép tan chảy một phần
giống nhau (bằng cách tắt quá trình ngưng tụ) và theo cách này, các mảnh sẽ tan chảy từ các
ống bình ngưng để thu được anhydrit pthalic thô.
Khi quá trình kết tinh được bật, nó có nghĩa là chất lỏng làm mát được lưu thông và khi quá trình kết
tinh tắt, thì chất lỏng nóng được lưu thông. Chúng được lưu thông ở chế độ bật và tắt và do đó chúng
tôi có tên là bộ ngưng tụ công tắc.
4. Tại sao thiết bị ngưng tụ chuyển đổi không được gọi là thiết bị kết tinh công tắc mà là thiết bị ngưng tụ chuyển
đổi?
Trả lời: Tại đây, hơi được nhận trên điểm sương của anhydrit pthalic và chúng được
làm lạnh. Vì anhydrit phthalic là thăng hoa (tạo hơi rắn), quá trình kết tinh được gọi là
quá trình ngưng tụ chuyển đổi.
5. Trong biểu đồ hiển thị, các khí không ngưng tụ như CO 2 không
hiển thị để được thông ra ngoài. Bạn nghĩ họ sẽ được trút bỏ ở đâu và
tại sao?
Trả lời: CO 2 được thoát ra ngoài cùng với các khí không ngưng tụ từ thiết bị ngưng tụ chuyển đổi.
Ngoài điều này, không có nơi nào khác để loại bỏ giống như
khí sản phẩm chỉ được gửi đến các đơn vị này. Trong trường hợp công nghệ lò phản ứng tầng đóng gói, lỗ
thông hơi cũng bao gồm anhydrit maleic và axit fumaric được hấp thụ trong máy chà sàn bằng cách sử
dụng nước làm dung môi.
1999-2012
Bài giảng 25: Sản xuất Maleic Anhydrit và

DDT
25.1 Giới thiệu
- Trong bài giảng cuối cùng này cho mô-đun hóa dầu, chúng tôi trình bày quy trình công nghệ cho
anhydrit Maleic và DDT.
- Anhydrit maleic được sản xuất từ benzen bằng quá trình oxy hóa butan
- DDT là một loại thuốc trừ sâu và được sản xuất từ benzen, clo và etanol sử dụng axit sunfuric
làm chất xúc tác.
- Tiếp theo, chúng tôi trình bày công nghệ quy trình cho anhydrit maleic. Cùng với hợp chất này, axit fumaric
cũng được sản xuất như một sản phẩm khác.
25.2 Anhydrit maleic & axit Fumaric
25.2.1 Phản ứng
- Benzen + O 2 ( Không khí) • Anhydrit maleic + H 2 O + CO 2

- Phản ứng tỏa nhiệt
- Nhiệt độ hoạt động là 400 - 500 o C
- Chất xúc tác là V 2 O 5
- Đối với axit fumaric, phản ứng là axit Maleic • Axit fumaric.
- Axit Fumaric là một đồng phân của axit Maleic.
- HCl được dùng làm chất xúc tác cho lò phản ứng đồng phân hóa ở áp suất và nhiệt độ thường.
- Quy trình công nghệ tương tự như sản xuất anhydrit phthalic. Benzen hoặc butan lần đầu
- tiên bị hóa hơi trong không khí dư.
- Sau đó, hỗn hợp đi vào thiết bị phản ứng hình ống có xúc tác (có sự sắp xếp vỏ). Lò phản ứng
xúc tác được tuần hoàn với dung dịch muối để hấp thụ nhiệt sinh ra từ phản ứng.
- Các sản phẩm của lò phản ứng đi vào lò hơi thu hồi hơi thải nơi nước lò hơi được chuyển
thành hơi.
- Hơi sản phẩm cuối cùng đi vào bộ trao đổi nhiệt tích hợp để trao đổi nhiệt với dòng cấp liệu đã
được làm nóng trước.
- Cuối cùng, hơi được ngưng tụ sau đó lắng bằng trọng lực để loại bỏ hắc ín như một sản phẩm
trong quá trình lắng trọng lực. Sau đó hơi đi vào máy lọc nước
để thu được dung dịch axit maleic 40%. Khí rời bao gồm chủ yếu là CO 2.
- Axit maleic từ thiết bị hấp thụ được đưa một phần đến thiết bị khử nước.
loại bỏ nước bằng cách sử dụng nguyên tắc chưng cất azeotropic. Sản phẩm anhydrit maleic tinh khiết
tiếp tục được đưa đi chưng cất chân không để thu được sản phẩm anhydrit maleic.
- Dung dịch axit maleic loãng được đưa một phần đến đơn vị đồng phân hóa trong đó HCl được sử dụng làm chất
xúc tác đồng phân hóa.
- Sau phản ứng, sản phẩm được đưa đến máy ly tâm để tách nước khỏi axit fumaric.
- Cuối cùng, axit fumaric được đưa đến máy sấy khô để thu được axit fumaric khô.
25.2.3 Sử dụng:
Anhydrit maleic có thể được sử dụng như một nguyên liệu thô có tính phản ứng cao và linh hoạt. Nó có thể được
sử dụng trong sản xuất nhựa alkyd, sau đó được sử dụng để sản xuất sơn và chất phủ. Nó cũng có thể được sử
dụng trong sản xuất hóa chất nông nghiệp như thuốc diệt cỏ, thuốc trừ sâu và chất điều hòa sinh trưởng thực
vật.
1. Tại saoisbenzen hóa hơi riêng biệt trong không khí dư?
Trả lời. Để tránh tạo thành các chế phẩm dễ nổ, benzen được làm bay hơi riêng biệt và
sau đó trộn với không khí. Giới hạn cháy dưới của hỗn hợp benzen - không khí là 1,35% và
giới hạn cháy trên của benzen là 6,35%. Do đó, với mức giới hạn dễ cháy thấp như vậy,
việc đốt nóng benzen trong không khí quá trình nóng có thể giữ cho quá trình an toàn.
Trực tiếp tạo ra hơi benzen và trộn lẫn với không khí sẽ nguy hiểm hơn.
2. Giải thích ngắn gọn cách chưng cất azeotropic axit maleic được thực hiện để tạo ra anhydrit
maleic.
Trả lời. Axit maleic dạng nước được đưa vào cột chưng cất azeotropic được đưa vào cột
chưng cất azeotropic như xylen. Nước được loại bỏ cùng với xylen dưới dạng hơi trên đầu
dưới mức độ sôi tối thiểu
dị hình là sản phẩm trên cùng và sản phẩm dưới cùng là
anhydrit maleic. Azeotrope không đồng nhất có thể dễ dàng tách ra khỏi xylen bằng
nguyên tắc lắng trọng lực và xylen thu hồi được đưa trở lại cột chưng cất dưới dạng
dòng hồi lưu.
3. Giải thích lý do tại sao lò hơi thu hồi hơi thải được giữ lại trước thiết bị trao đổi nhiệt tích
hợp từ quan điểm sản phẩm hơi
Trả lời. Phản ứng tỏa nhiệt cao và không mong muốn làm nóng thức ăn đến nhiệt độ cao.
Nếu đúng như vậy, lò hơi thu hồi hơi thải sẽ được giữ lại sau bộ trao đổi nhiệt tích hợp.
Bằng cách này, chúng tôi tạo ra hơi quá trình chất lượng tốt từ lò hơi thu hồi nhiệt thải.
4. Giải thích việc sử dụng máy ly tâm như thế nào là hợp lý từ quan điểm công nghệ quy trình
Trả lời. Từ dữ liệu tính chất vật lý, độ hòa tan của axit maleic và axit fumaric lần lượt là 68 g
/ 100 ml nước và 0,63 g / 100 ml nước. Điều này chỉ ra rằng trong khi axit maleic hòa tan
trong nước, axit fumaric thì không. Do đó, sau phản ứng đồng phân hóa, dung dịch giàu
chất rắn axit fumaric được đưa đến máy ly tâm để tách chất rắn ra khỏi nước. Điều này cho
thấy rõ các đặc tính vật lý đóng vai trò quan trọng như thế nào trong việc lựa chọn quá trình
tách.
5. Có thể sử dụng hơi quá trình tạo ra từ lò hơi thu hồi nhiệt thải cho các yêu cầu của lò hơi
trong thiết bị chưng cất azeotropic, thiết bị hóa hơi benzen, thiết bị chưng cất chân
không, v.v. không?
Trả lời. Có, bằng cách này, chúng tôi giảm tổng số yêu cầu về tiện ích trong quy trình. Trên thực tế,
không thể ước tính chính xác các yêu cầu về hơi nước (tươi) trừ khi chúng ta biết rõ về tổng năng
lượng cân bằng cho hệ thống.
6. Tại sao phải chưng cất chân không để tinh chế anhydrit maleic?
Trả lời. Anhydrit maleic có xu hướng trùng hợp khi già và đun nóng. Do đó, đun nóng
anhiđrit maleic trong điều kiện chân không sẽ làm giảm nhiệt độ sôi. Ngoài ra, anhydrit
maleic rất ăn mòn và tính ăn mòn của bất kỳ hợp chất nào tăng lên theo nhiệt độ. Với tất
cả những hạn chế này, chưng cất chân không sẽ đáp ứng được yêu cầu.
25,3 DDT
25.3.1 Phản ứng
- DDT đề cập đến Dichlorodiphenyltrichloroethane.

- DDT được tạo ra bởi phản ứng giữa monolorobenzene và chloral với sự có mặt của chất xúc tác
là Oleum.
o Monochlorobenzene + Chloral • DDT + H 2 O
- Do đó, để điều chế DDT, trước tiên chúng ta cần chuẩn bị Chloral và tinh chế nó để
tiêu chuẩn cao nhất.
- Clo được điều chế bằng cách đầu tiên tạo thành hydrat clo bằng cách sử dụng quá trình clo hóa đường benzen.
- Phản ứng đối với clo được trình bày dưới dạng
o 4 Cl 2 + C 2 H 5 OH + H 2 O → Cl 3 CCH (OH) 2 + HCl 5

- Sau đó, hyđrat cloral được phép chưng cất khi có mặt axit sunfuric
mà chloral hydrate thành chloral.
25.3.2 Công nghệ quy trình
- Trong quy trình công nghệ, trước tiên chúng ta thảo luận về công nghệ xử lý chloral là một thành
phần quan trọng.
- Clo khô lần đầu tiên được hấp thụ vào etanol ở điều kiện nhiệt độ phòng. Trong quá trình này, rượu
chuyển sang chất lỏng dạng xi-rô. Quá trình vận hành xảy ra trong bể khử trùng bằng clo, nơi tạo ra
hyđrat clo và HCl.
- Từ bể clo hóa, HCl được tách ra bằng cách sử dụng thiết bị ngưng tụ một phần. HCl không bền được
gửi đi để thu hồi khí bằng phương pháp chà rửa. Dòng chất lỏng từ bộ ngưng tụ một phần được đưa
trở lại bộ tạo clo.
- Nước ngưng từ bể chứa clo được đưa đến một bình tĩnh, nơi quá trình chưng cất được tạo điều kiện thuận lợi
với sự có mặt của axit sulfuric hoạt động như một chất tráng miệng. Cuối cùng, vẫn được vận hành ở nhiệt độ
cao và vì mục đích này, hơi nước được sử dụng cho mục đích sưởi ấm. Để kiểm soát hoạt động, nước làm
mát cũng được lưu thông trong áo khoác, vì quá trình chuyển đổi chloral hydrate thành chloral là một phản
ứng nhạy cảm.
- Sau phản ứng, mẻ này vẫn tạo ra axit thải như một sản phẩm ở phía dưới và chất lỏng chloral
trong suốt ở phía trên cùng với các khí thông hơi.
- Cuối cùng, cloral được xử lý bằng vôi để loại bỏ các tạp chất có tính axit hòa tan. Chất cloral
- thô tinh khiết tiếp tục được đưa đi chưng cất trong một bình khác để loại bỏ các hyđrat cloral có
trong dòng. Do đó thứ hai
thiết bị chưng cất cũng được vận hành với sự hiện diện của H 2 VÌ THẾ 4. Hơi thoát ra trong bước này (từ
bộ ngưng tụ một phần) được đưa đến bộ lọc thông hơi.
- Cuối cùng, chloral được tạo ra từ thiết bị chưng cất và chloral hydrate được tái chế trở lại bộ
chuyển đổi chloral hydrate thành chloral.
- Để sản xuất DDT, chloral, monolorobenzene, oleum tinh khiết được phép đi vào thiết bị
ngưng tụ DDT.
- Sau khi ngưng tụ, lớp hữu cơ và axit chi tiêu được rút ra. Lớp hữu cơ bao gồm DDT và
monolorobenzene. Đây là lần đầu tiên
trung hòa bằng tro soda.

- Sau khi phản ứng, lớp hữu cơ được đưa đến một máy sấy, nơi hơi sinh ra từ máy sấy đi
vào một bình ngưng tổng sau đó là thiết bị tách lắng trọng lực. Bộ phận lắng trọng lực
tách monolorobenzene khỏi các tạp chất hữu cơ khác. Monolorobenzene được tái chế trở
lại thiết bị ngưng tụ dùng để điều chế DDT.
- Máy sấy tạo ra bột DDT được gửi cho quá trình đúc / tạo viên để thu được DDT ở dạng
mảnh hoặc dạng viên để bán.
Với bảng quy trình này, chúng ta kết thúc Học phần 2, trong đó quy trình công nghệ cho một số
lượng tốt hóa dầu đã được xây dựng. Tiếp theo, chúng tôi chuyển sang mô-đun thứ ba là công nghệ
polymer.
25.3.3. Công dụng:
DDT chủ yếu được sử dụng làm thuốc trừ sâu. DDT là loại thuốc diệt côn trùng đầu tiên. Tuy
nhiên, việc sử dụng hóa chất này đã bị hạn chế ở một mức độ nào đó do tác hại của nó.
1. Tại sao bộ chuyển đổi chloral hydrat lại được cung cấp bằng hơi nước và nước?
Trả lời. Quá trình chuyển đổi chloral hydrate thành chloral cần nhiều thời gian và cần phải làm
nóng và làm mát loại chuyển đổi. Chỉ đun nóng bằng hơi nước sẽ cho phép phân hủy nhanh hơn
cloral vốn rất dễ phản ứng và không ổn định. Do đó, hệ thống sưởi kiểu công tắc được bật trong
trường hợp này.
2. Tại sao không khí được luân chuyển trong bộ ngưng tụ DDT?
Trả lời. Trong thiết bị ngưng tụ DDT, hai chất lỏng cần được trộn đều. Vì mục đích này,
không khí được phun ra để diện tích bề mặt của các chất phản ứng tăng lên đáng kể do
hiệu ứng phun ra.
3. DDT là chất rắn nhưng lớp hữu cơ từ bộ ngưng tụ DDT không có chất rắn nào. Tại
sao?
Trả lời. DDT hòa tan trong hầu hết các dung môi hữu cơ nhưng không hòa tan trong nước. Do đó,
khi làm khô, khối chất lỏng bao gồm DDT hòa tan trong monolorobenzen sẽ được tạo ra dưới
dạng sản phẩm rắn.
4. Tại sao tĩnh khí thoát ra từ tĩnh dù biết rằng không có HCl được tạo ra từ tĩnh?
Trả lời. Do nhiệt độ tĩnh cao, có thể một số clohydrat bị phân hủy thành các hợp chất
không mong muốn như HCl, cloroform và etanol. Các hợp chất này sẽ không ngưng tụ
ở nhiệt độ hoạt động của bình ngưng và do đó, chúng được thoát ra ngoài.
5. Thảo luận về công nghệ bạn sẽ áp dụng để khôi phục H 2 VÌ THẾ 4 từ

các giải pháp đã chi.
Trả lời. Dòng axit sulfuric từ các đơn vị sẽ có nồng độ chất hữu cơ cao hơn. Do đó,
công nghệ nên được nhắm mục tiêu cho phép phục hồi các chất hữu cơ này. Thiết bị
bay hơi đa hiệu ứng dường như phù hợp về mặt này để cô đặc axit sulfuric cũng như
loại bỏ các tạp chất hữu cơ. Axit sulfuric tái sinh với cường độ ban đầu đã lấy lại có thể
được tái sử dụng cho quá trình ngưng tụ DDT và các hoạt động chuyển đổi clo hydrat.
1999-2012

Bài Giảng Hóa Dầu

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bài Giảng Hóa Dầu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

NPTEL - Hóa chất - Công nghệ Hóa học II

Bài giảng 13: Hóa dầu: Tổng quan

13.1 Giới thiệu

o Hợp chất C1: Khí mêtan & khí tổng hợp

13.2 Cấu trúc liên kết quy trình

o Quá trình oxy hóa hai giai đoạn của Toluene

o Clo hóa benzen và thủy phân clo-benzen

o Metanol từ đường tổng hợp khí Bài 14

13.4 Sản xuất Metanol từ Khí tổng hợp

13.4.1 Giới thiệu

- Khí tổng hợp là H 2 + CO

13.4.2 Phản ứng

- Mong muốn: CO + 2H 2 • CH 3 OH Phản ứng phụ:

13.4.3 Công nghệ quy trình (Hình 13.1)

- H 2 và CO được điều chỉnh theo tỷ lệ mol 2,25 Hỗn hợp

- Sau phản ứng, các khí thoát ra được làm lạnh

13.4.4 Câu hỏi kỹ thuật

6. Từ góc độ kỹ thuật, phần khó nhất trong bảng quy trình là gì

Người giới thiệu:

Shreve RN, Austin GT, Shreve's Chemical Process Industry, McGraw

Bài giảng 14: Fomandehit và clometan

14.1 Giới thiệu

- Formaldehyde được sản xuất từ metanol

14.2 Sản xuất fomanđehit

14.2.1 Phản ứng

a) Tính oxi hóa: CH 3 OH + 0,5 O 2 • HCHO + H 2 O

14.2.2 Công nghệ xử lý (Hình 14.1):

tích hợp nhiệt.

- Tỷ lệ thức ăn khoảng 30 - 50% đối với CH 3 OH O 2

Hình 14.1 Quy trình sản xuất Formaldehyde

14.3 Câu hỏi kỹ thuật

phần trên cùng của thiết bị hấp thụ?

14.4.1 Phản ứng

- Các phản ứng đều tỏa nhiệt rất mạnh.

14.4.2 Công nghệ xử lý

- Mêtan và Cl 2 được trộn và gửi đến một lò nung

Hình 14.2 Bảng quy trình sản xuất Chloromethane

14.4.3 Câu hỏi kỹ thuật

2. Tại sao nước được loại bỏ bằng máy sấy?

4. Kể từ nhiệt độ sôi của CH 3 Cl và CH 2 Cl 2 đang ở rất gần, bạn làm gì

Người giới thiệu:

Shreve RN, Austin GT, Shreve's Chemical Process Industry, McGraw

Bài giảng 15: Nứt gãy hơi hydrocacbon cho

15.1 Giới thiệu

15.2 Phản ứng

công nghệ quy trình

15.3 Quy trình công nghệ (Hình 15.1)

- Xử lý dòng chất lỏng

15.4 Câu hỏi kỹ thuật

5. Tại sao cần có đuôi và đầu để sản xuất ethylene?

Người giới thiệu:

Shreve RN, Austin GT, Shreve's Chemical Process Industry, McGraw

Bài 16: Vinyl clorua từ etilen

16.1 Etylen diclorua

16.1.1 Phản ứng

16.1.2 Công nghệ quy trình (Hình 16.1)

Hình 16.1 Bảng quy trình sản xuất ethylene dichloride

- C 2 H 4 và Cl 2 được trộn và gửi đến lò phản ứng pha lỏng.

- Điều kiện hoạt động của lò phản ứng là 50 o C và 1,5 - 2 atm.

nhiệt bên ngoài

16.1.3 Câu hỏi kỹ thuật

16.2 Sản xuất vinyl clorua

16.2.1 Phản ứng

- Phản ứng là phản ứng thuận nghịch pha khí