Professional Documents
Culture Documents
Tayyar kardeşimiz 26 Aralık 1989 tarihinde dünyaya geldi. Lise eğitimini Yıldırım Beyazıt
Anadolu Lisesi’nde tamamladıktan sonra, ODTÜ Jeoloji Mühendisliği’ni kazandı. Hazırlık ve 1.
Sınıfı tamamlamasının ardından Petrol ve Doğal Gaz Mühendisliği bölümüne geçiş yaptı.
2013’de başarıyla mezun oldu. Öğrenciliği sırasında da kendisiyle beraber birçok arkadaşının
derslerinde ve çalışmalarında destek oldu, mezuniyetlerine katkı sağladı.
Mezun olmasının ardından, 5 yıllık kariyeri boyunca sondaj mühendisi olarak çalıştı. Ne yazık ki
çalıştığı bir sondaj operasyonunun tamamlanmasından sonra, demontaj ve nakliye sırasında
gerçekleşen bir iş kazası sonucu hayatını kaybetti.
Bu el kitabında, Tayyar’ın sondaj mühendisliğine dair aldığı notlardan yola çıkılarak, sondaja dair
temel bilgiler derlenmiştir.
Tayyar Şef, çok tutkuyla yaptığı mesleğinde ve özel hayatında hiçbir zaman sıradan bir insan
olmadı. Büyük hayalleri, daha büyük enerjisi ve bunların hepsinden daha büyük bir gülüşü vardı.
Hep ailesine olan düşkünlüğü ile bilinirdi ve en büyük hedefi ailesini mutlu etmekti. Girdiği her
ortamda kendisinden bir iz, yüzlerde gülümseme bırakırdı. Onunla yapılan son gün çalışmaları,
tatiller, maçlar, yolculuklar, kar altında yürüyüşler, bağıra çağıra söylenen şarkılar; hepsi birer
anı oldu şimdi.
Aramızdan ayrılışının birinci yılı geride kaldı. Sensiz hiçbir şey eskisi gibi değil. Bir gün geçmiyor
ki senden bahsetmeyelim, dalmasın gözlerimiz uzaklara. Artık hep bir kişi eksiğiz. Hoşça kal
gözümüzün nuru aslan kardeşimiz, yol arkadaşımız. Nur içinde yat.
1
İÇİNDEKİLER
GİRİŞ/ÖNSÖZ .............................................................................................. 0
İÇİNDEKİLER ................................................................................................ 2
ŞEKİL LİSTESİ ............................................................................................... 5
TABLO LİSTESİ ............................................................................................. 7
1. SONDAJ MÜHENDİSLİĞİ NEDİR? ........................................................ 8
2. SONDAJ ÇEŞİTLERİ ............................................................................. 8
2.1. SIĞ SEVİYE SONDAJLAR ......................................................................... 8
2.1.1. Su Sondajı ................................................................................. 8
2.1.2. Maden Arama Sondajları .......................................................... 9
2.2. DERİN SONDAJLAR ............................................................................... 9
2.2.1. Jeotermal Sondajı ..................................................................... 9
2.2.2. Petrol ve Doğalgaz Kara Sondajı ............................................. 10
2.3. DENİZ SONDAJLARI ....................................................................... 11
2.3.1. Sığ Deniz Sondajı ..................................................................... 11
2.3.2. Derin Deniz Sondajı ................................................................. 12
3. KULE EKİPMANLARI VE SİSTEMLERİ ................................................. 16
3.1. KULE GÜÇ SİSTEMİ ............................................................................. 16
3.1.1. DİZEL MOTORLAR ........................................................................... 17
3.2. KULE KALDIRMA SİSTEMLERİ ................................................................ 17
3.3. DÖNDÜRME SİSTEMİ .......................................................................... 19
3.3.1. KELLY SİSTEMİ ................................................................................ 19
3.3.2. TOP DRİVE SİSTEMİ ......................................................................... 19
3.4. KUYU KONTROLÜ VE EKİPMANLARI ............................................. 20
4. KULE DEMONTAJ VE NAKLİYESİ ....................................................... 22
4.1. DEMONTAJ VE MOBİL KULELERDE KULE YATIRMA .................................... 22
2
4.2. NAKLİYE ÖNCESİ YENİ LOKASYON KONTROLÜ .......................................... 23
4.3. NAKLİYE ........................................................................................... 25
4.4. MONTAJ .......................................................................................... 26
5. SONDAJ ÇAMURU ............................................................................ 27
5.1. KULLANIM AMACI .............................................................................. 27
5.2. SİRKÜLASYON SİSTEMİ ........................................................................ 28
5.3. ÇAMUR POMPALARI ........................................................................... 29
5.4. ÇAMUR ÇEŞİTLERİ .............................................................................. 30
5.5. ÇAMUR KATKI MALZEMELERİ ............................................................... 30
5.6. ÇAMUR ÖZELLİKLERİ VE TESTLERİ .......................................................... 31
5.6.1. Çamurun Fiziksel Özellikleri ve Testleri ................................... 31
5.6.2. Çamurun Kimyasal Özellikleri ve Testleri ................................ 35
5.7. SONDAJ ÇAMURUNUN HAZIRLANMASI ................................................... 37
5.8. KATI MADDE KONTROLÜ ..................................................................... 38
6. MUHAFAZA BORUSU VE ÇİMENTOLAMA......................................... 41
6.1. MUHAFAZA BORUSU .......................................................................... 41
6.1.1. Muhafaza Borusu Dizaynı Temel Prensipleri .......................... 41
6.2. ÇİMENTOLAMA.................................................................................. 44
6.2.1. Tek Kademe Çimento Operasyonu:......................................... 44
7. MATKAPLAR VE ÇEŞİTLERİ ............................................................... 49
7.1. ROLLER CONE MATKAPLAR .................................................................. 49
7.2. PDC MATKAPLAR .............................................................................. 49
7.3. DİĞER MATKAP TÜRLERİ ..................................................................... 50
7.4. IADC MATKAP KODLARI ..................................................................... 51
7.5. MATKAP DEĞERLENDİRME................................................................... 51
8. TAHLİSİYE (FİSHİNG) OPERASYONLARI ............................................. 53
8.1. OVERSHOT ....................................................................................... 53
8.1.1. Extension Sub.......................................................................... 54
8.1.2. Oversize Guide ........................................................................ 54
8.1.3. A ve C Tipi Milling Guide ......................................................... 54
3
8.1.4. Yakalanan Takımın Yüzeyde Sökülmesi .................................. 55
8.2. JUNK BASKET .................................................................................... 56
8.2.1. Itco Type Junk Basket.............................................................. 56
8.2.2. Ters Sirkülasyon Junk Basket .................................................. 56
8.3. MAGNET .......................................................................................... 57
8.4. TAPER TAP ....................................................................................... 58
8.5. TAPER MİLL ...................................................................................... 59
8.6. CASİNG ROLLER ................................................................................. 59
9. GENEL SONDAJ PROBLEMLERİ ......................................................... 60
9.1. DİZİ SIKIŞMASI ................................................................................... 60
9.1.1. Diferansiyel Sıkışma ................................................................ 60
9.1.2. Key Seat .................................................................................. 60
9.1.3. Pack Off .................................................................................. 61
9.1.4. Stabil Olmayan Killer .............................................................. 62
9.2. DİZİ DELİNMESİ ................................................................................. 62
9.3. Nozul Tıkanması ......................................................................... 63
9.4. NOZUL DÜŞMESİ................................................................................ 63
9.5. JAR KULLANIMI .................................................................................. 63
10. YÖNLÜ SONDAJ ............................................................................... 64
10.1. PDM (POSİTİVE DİSPLACEMENT MOTOR) .............................................. 65
10.2. RSS ................................................................................................ 65
11. SONDAJ HESAPLAMALARI ............................................................... 65
11.1. SONDAJ DİZİSİ TASARIMI ..................................................................... 65
11.1.1. Kelly ........................................................................................ 65
11.1.2. Sondaj Borusu (tij) .................................................................. 65
11.1.3. Ağırlık Borusu.......................................................................... 67
11.1.4. Diğer Aksesuarlar ................................................................... 67
11.1.5. Sondaj Dizisi Tasarım Hesapları .............................................. 68
11.2. MATKAP AĞIRLIĞI HESABI ................................................................... 70
11.3. MUHAFAZA BORUSU TASARIMI ............................................................ 70
11.3.1. Gerilme Kuvveti Dayanımı ...................................................... 71
4
11.3.2. Patlama Kuvveti Dayanımı ..................................................... 71
11.4. FLANŞ BAĞLANTILARI .......................................................................... 71
11.5. HACİM VE KAPASİTE HESAPLARI ............................................................ 72
11.6. BİRİM ÇEVİRME HESAPLAMALARI .......................................................... 73
ÖZET ......................................................................................................... 75
Şekil Listesi
5
Şekil 30. Hopper santrifüjleri ve hunileri. ................................................................................... 38
Şekil 31. Elek (Derrick, FC-2000) ve elek telleri (140 API piramit). .............................................. 39
Şekil 32. Kum ayrıştırıcı (10” hidrosiklon) ve silt ayrıştırıcı (3” hidrosiklon). ............................... 40
Şekil 33. Dekantör (Derrick DE-1000 GBD). ................................................................................ 40
Şekil 34.Yüzeye kadar ve liner muhafaza borusu dizisi. .............................................................. 41
Şekil 35. Muhafaza borusu yukarıdan aşağı dizayn yöntemi. ..................................................... 42
Şekil 36. Muhafaza borusu aşağıdan yukarı dizayn yöntemi. ..................................................... 43
Şekil 37. Float collar ve float shoe. ............................................................................................. 44
Şekil 38. Çimento operasyonlarında kullanılan alt ve üst tapa. .................................................. 45
Şekil 39. DV tool ve yardımcı ekipmanları. ................................................................................. 46
Şekil 40. Çift kademe çimentolama operasyon prosedürü. ........................................................ 48
Şekil 41. Standart ve insert roller cone matkap. ......................................................................... 49
Şekil 42. PDC matkaplar. ............................................................................................................ 50
Şekil 43. Hibrit, impregnated ve hammer matkaplar.................................................................. 50
Şekil 44. Matkap değerlendirme sistemi. ................................................................................... 51
Şekil 45. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından matkaplara dair bilgiler. .................................. 52
Şekil 46. Overshot malzemeleri. ................................................................................................. 53
Şekil 47. Overshot ile birlikte kullanılan extension sub veya wall hook guide. ........................... 54
Şekil 48. Oversize guide, mill guide ve mill extension................................................................. 54
Şekil 49. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından overshot operasyonu. ..................................... 55
Şekil 50. ITCO tip junk basket. .................................................................................................... 56
Şekil 51. Ters sirkülasyon (reverse circulation) junk basket........................................................ 56
Şekil 52. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından magnet ile tahlisiye operasyonu detayları. ..... 58
Şekil 53. Taper mill ve Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından operasyon özeti. ........................ 59
Şekil 54. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından casing roller operasyonu. ............................... 59
Şekil 55. Key seat oluşumu. ........................................................................................................ 60
Şekil 56. Pack off örneği- kuyuda iyi temizlenmeyen kesintiler pack off'a yol açabilir. ............... 61
Şekil 57. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından yaşanmış bir dizi delinmesi örneği. ................. 62
Şekil 58. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından jara iletilen kuvvet hesaplama formülü. ......... 64
Şekil 59. Sondaj borusu (drill-pipe). ............................................................................................ 66
Şekil 60. Ağır sondaj borusu (heavy-weight drill pipe)- standart sondaj borusuna kıyasla daha
uzun boru bağlantı elemanları ve ayrıca boru gövdesinde de orta bölümlerde daha kalın bir
boru çapına sahiptir. .................................................................................................................. 66
Şekil 61. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından sondaj borusu teknik özellikleri tablosu. ........ 67
Şekil 62. Sondaj ağırlık borusu (drillcollar).................................................................................. 68
Şekil 63. Boru sabitleyici (stabilizer). .......................................................................................... 68
Şekil 64. Muhafaza borusu (casing). ........................................................................................... 70
Şekil 65. Flanş bağlantı detayları ile ilgili olarak örnek bir çizim (http://flangesliderule.com/). . 72
6
Tablo Listesi
Tablo 1. Hacim hesaplarında birim çevirileri. ............................................................................. 73
Tablo 2.Kütle ve ağırlık hesaplarında birim çevirileri. ................................................................. 73
Tablo 3. Uzunluk hesaplarında birim çevirileri. .......................................................................... 74
Tablo 4. Alan hesaplarında birim çevirileri. ................................................................................ 74
Tablo 5. Enerji hesaplarında birim çevirileri. .............................................................................. 74
7
1. Sondaj Mühendisliği Nedir?
Sondaj işleminin ilk uygulamaları “cable tool drilling” denilen çelik bir kazığın, bir kablo ucuna
bağlanarak yere çarptırılması ile uygulanmaktaydı. Ancak, geçtiğimiz yaklaşık 70 yıldır “rotary
drilling” yöntemi kullanılmaktadır. Bu yöntem sondaj kulesi aracılığıyla uygulanır. Sondaj kulesi,
sondaj matkabı üzerine gelen ağırlığın kontrolünü, döndürülmesini ve beraberinde sondaj
akışkanının (çamur) sirküle edilerek kuyunun dengelenmesi sağlamaktadır. Dizi, sondaj borusu
(drill pipe) ve ağırlık borusu (drill collar) denilen yüksek kaliteli ve sondaj işlemi sırasında
birbirine eklenen borulardan oluşmaktadır. Matkap, dizinin en altında bulunur ve üzerine gelen
ağırlık ve diziden aldığı dönme hızı ile yer altı formasyonunun kazılmasını sağlar. Kesintiler
sondaj sırasında sürekli sirkülasyonda olan çamur ile yüzeye taşınmaktadır. Çamur yüzeyde
yabancı maddelerinden ayrışmakta ve yüksek basınçlı çamur pompaları ile tekrar kuyuya
basılmaktadır. Böylece sürekli sirkülasyon sağlanır.
Sondaj mühendisi ise bu işlemler sırasında kuyu lokasyonunda yer alır ve daha önceden
hazırlanmış sondaj programını takip ederek bütün operasyonların güvenli, hızlı ve ekonomik bir
şekilde ilerlemesini sağlar.
2. Sondaj Çeşitleri
Sondaj, günümüzde birçok farklı işlem için uygulanmaktadır. Tahmin edebileceğiniz gibi, yer
altını ilgilendiren her işlemde sondaj şarttır. En yaygın sondajlar; zemin etüdü, su arama, maden
arama, jeotermal ve tabii ki petrol ve doğalgaz derin kuyu sondajlarıdır. Bu dökümanda
çoğunlukla derin sondaj türü olan jeotermal ve petrol/doğalgaz sondajlarının nasıl yapıldığı
açıklayacağız.
8
2.1.2. Maden Arama Sondajları
Yeraltı ve yüzey madenciliği alanlarında da sondaj, temel operasyonlardan birisidir. Yeraltı
madenciliğinde sondaj ile karotiyer örnekleri alınır ve yeraltındaki doğal kaynakların tespiti
yapılır. Yüzen sondajlarında ise sondaj yapıldıktan sonra açılan kuyulara patlayıcılar
yerleştirilerek patlatma ve üretim gerçekleştirilir. Şekil 2, madencilikte kullanılan uzaktan
kumandalı bir sondaj makinesini göstermektedir.
9
Şekil 3. Jeotermal kuyu sondajı yapan bir sondaj kulesi.
Şekil 4. Petrol üretim sondajı yapan bir sondaj kulesi ve sondaj sahası.
10
2.3. Deniz Sondajları
Deniz sondajları, su üzerinde çalışmaya uygun platformlar ile yapılan sondaj operasyonlarıdır. İlk
deniz sondajı, H.L. Williams tarafından 1897 yılında Santa Barbara Kanalı’nda (California/USA)
bir kara sondaj kulesinin tahta ayaklar üzerine yerleştirilerek kazılması olarak bilinmektedir.
Günümüzde ise deniz sondajları jack-up, drillship ve semi-submersible platformlar gibi, farklı
deniz derinlikleri için özel üretilmiş olan, platformlar ile sürdürülmektedir. Deniz sondajları,
kullanılan platform çeşitlerinin su derinliğine bağlı olarak farklılık göstermesi sebebiyle, sığ deniz
ve derin deniz sondajları olmak üzere ikiye ayrılır.
Bir lokasyonda kullanılacak sondaj platformu temel olarak deniz derinliği öncelikli olmak üzere
deniz durumu ve rüzgâr şiddeti de göz önünde bulundurularak belirlenir;
Sığ deniz operasyonlarında kullanılan platform, deniz tabanına basarak, sondaj ekipmanlarını su
üzerinde tutan bir yapıdır. Sondaj operasyonları yürütülürken platform kendi ağırlığını deniz
tabanına iletir. Platform, deniz tabanına bastığı için, konumunu korumasına yardımcı olacak
demirleme veya aktif konumlama gibi ek sistemlere ihtiyaç duymaz. Şekil 5’te örnek bir jack-up
sondaj ve üretim platformu gösterilmektedir.
11
Şekil 5. Sığ deniz sondajlarında kullanılan jack-up, sondaj ve üretim platformları.
12
Derin deniz sondaj platformlarının, sığ deniz sondaj platformlarına ek olarak ihtiyaç duyduğu
başlıca sistemler aşağıda listelenmiştir:
Derin deniz sondajlarında kullanılan platformlar sondaj operasyonları sırasında yüzer halde
oldukları için, konumlarını korumada demirleme veya aktif konumlama sistemine ihtiyaç
duyarlar. Demirleme sistemi, temel olarak, platformun birden fazla açıdan demir atılarak
bulunduğu noktada sabit tutulmasını sağlar. Aktif konumlama sistemi ise, platformun deniz
tabanı ile bir bağlantısı olmaksızın motor gücü ile konumunu koruduğu konumlama sistemidir.
Aktif konumlama sistemine sahip platformlar, demirleme sistemine sahip platformlara kıyasla
daha derin lokasyonlarda çalışabilme kapasitesine sahiptir. Demirleme sistemi Şekil 7’de, aktif
konumlama sistemi ise Şekil 8’de gösterilmiştir.
13
Şekil 8. Aktif konumlama sistemi.
Riser Sistemi
Derin deniz sondajlarında, kuyubaşı deniz tabanına yerleştirilir ve muhafaza borusu dizileri
deniz tabanına asılır. Kuyubaşı ile platformun bağlantısı riser sistemi (Şekil 9) ile sağlanır. Riser
sistemi temel olarak kuyubaşı ile platformun bağlantısını sağlayan sistemdir. Riser sisteminin
başlıca görevleri:
Sirkülasyon yapılırken sondaj çamurunun kuyubaşından platforma kadar
ulaşabilmesini sağlamak,
İçerisinden sondaj dizinin inerek kuyuya ulaşmasına olanak sağlamak,
Ek hatlar vasıtasıyla emniyet vana sisteminin bir parçası olan kill ve choke line’ın
platform ile bağlantısını sağlamak,
Emniyet vana sisteminin ihtiyaç duyduğu hidrolik destek hatlarına kılavuzluk
yapmaktır.
14
Şekil 9. Riser sistemi.
15
Su Altı Emniyet Vana Sistemi
Bu sistem, işlev olarak karada kullanılan emniyet vana sistemlerine benzerlik gösterse de yapı
olarak oldukça farklıdır. Su altı emniyet vanaları, karada kullanılan emniyet vana sistemlerine
göre birçok ek yedek kapatma (hidrolik, elektrikli ve akustik) ve güvenlik sistemi ile
donatılmıştır. Ek olarak, su altı sistemleri, sondaj platformunun güvenliğinin tehdit altında
olduğu veya herhangi bir nedenle konumunu koruyamadığı durumlarda devreye girmek üzere
acil durum ayrılma sistemi (emergency disconnect system) ile donatılmıştır. Bu sistem
sayesinde, platform gerekli durumlarda kuyu ile bağlantısını keserek lokasyonu hızlıca terk
edebilmektedir. Kara ve deniz sondajlarında kullanılan farklı emniyet vana sistemleri Şekil 10’da
gösterilmiştir.
16
gibi temel güç isteyen sistemlerine aktarılır. Elektrik üretiminin temeli konumuz dışı olduğundan
dizel motorların çalışma prensibinden basitçe bahsetmek yeterli olacaktır.
Şekil 11, dizel motorların temel elemanlarını göstermektedir. Temel olarak çalışma prensibi dört
aşamalı yanma döngüsüdür:
1. Emme stroku: piston(H) aşağı hareket ederken emme sibobunun açılması ve içeri hava
dolmasıdır.
2. Sıkıştırma stroku: emme sibobu kapanır ve piston yukarı hareket eder. Bu esnada içeride
bulunan hava ısınır ve basınçlanır.
3. Yanma stroku: piston en üst seviyeye geldiğinde, yakıt püskürtücü enjektörü’nden (D)
dizel yakıt zerrecikler püskürtülür. Yakıt içeride genleşerek ve ısınarak tutuşur ve patlar.
4. Egzoz stroku: Patlamanın etkisiyle piston aşağı doğru hareket eder. Bu esnada oluşan,
yanma özelliği bulunmayan gazlar egzoz sibobunun (C) açılmasıyla dışarı atılır.
Yukarıda açıklanan dört aşamalı yanma döngüsü sürekli olarak devam eder. Bu sırada açığa
çıkan enerji, krank mili (L) yardımıyla sisteme mekanik güç olarak aktarılır.
17
Şekil 12. Kule kaldırma sistemi temel elemanları.
Kule kaldırma sistemi, sondaj dizisini veya muhafaza borusunu yukarı-aşağı hareket ettirmek
için kullanılan bir makara sistemidir. Kaldırma sistemi temel ekipmanları Şekil 12’de
gösterilmektedir. Ana makara sistemi, sondaj halatının bir makara üzerine sarılıp, hareket ettiği
bir sistemdir. Kule motorlarına aktarma organları ile bağlıdır. Sondör, makara sistemini bir
clutch sistemi ile kontrol ederek dizinin veya muhafaza borusunun yukarı hareketini; fren
sistemi yardımıyla da aşağı yönlü hareketini sağlar. Sondaj halatı, yedek makara (reserve-
drum)’dan taç makaraya, oradan da hareketli makaraya gelir. Halat, bir dizi makara sistemi
sonucu taç makaradan çıkarak ana makaraya gider ve yeterli sarım yapılır. Manevra esnasında
diziyi hareket ettirmek için asansör (elevator) adı verilen ekipman kullanılır. Asansörler “link
kolu” adı verilen ekipmanlarla hareketli makaraya monte edilir. Dizi ağırlığı, hareketsiz hat
çapası (dead line anchor) adı verilen sistem ile belirlenir. Bu sistem sayesinde hareketsiz hattaki
gerilim ölçülür ve halat sayısı da hesaba katılarak sistemdeki toplam yük hesaplanır. Hareketli
makaranın içerisinde bulunan makara sayısı, taç makarada bulunandan bir adet eksiktir.
18
3.3. Döndürme Sistemi
Sondaj dizisini ve matkabı döndürmek için 2 çeşit sistem kullanılır. Bunlar sırasıyla Kelly ve Top
Drive olarak adlandırılır.
19
Drive diziye direk bağlandığı için, dönme hareketi, içerisinde bulunan mekanizma tarafından
sağlanır ve diziye direk iletilir (Şekil 14).
Kuyu kontrol ekipmanları sayesinde, kuyudan geliş tespit edildikten sonra; kuyu yüzeyden
kapatılır. Kuyu, basınç altında sirkülasyona alınabilir. Bu sırada formasyon akışkanı kuyudan
atılırken yerine hidrostatik basıncı daha yüksek olan ağırlaştırılmış çamur konulur. Gerekliyse
sondaj dizisi hareket ettirilir ve formasyon sıvısı personel ve ekipmana zarar vermeyecek şekilde
dışarı atılır. Kuyu kontrolünün esasları bu temeller üzerine dayanmaktadır. Kuyu kontrolündeki
20
en önemli faktörlerden biri de kuyuya giriş olduğunu olabildiğince erken fark etmektir. Bunun
için sondaj parametreleri sürekli ve dikkatli bir şekilde takip edilmelidir. Tank hacimlerinin
artması, stand-pipe basıncının azalması veya sondaj hızının beklenmedik şekilde artması
durumunda derhal flow-check yapılmalıdır. Flow-check, dizideki tool-joint masanın üzerinde
kalacak şekilde takımın çekilmesi ve rotary-sirkülasyonun durdurulması ile kuyunun
kendiliğinden gelip gelmediğinin gözlemlenmesidir. Pompaların ayrılmasının ardından dizi
içerisindeki çamurun bir süre süzülmesi için beklenip geliş ya da kaçak olup olmadığını
gözlemlemek daha sağlıklı olmaktadır.
Kuyu kontrolü sırasında temel yöntemlerde choke manifoldu kullanılır. Choke manifoldu,
içerdiği vanalar ile geri basınç (back-pressure) oluşturur. Kuyudaki çamur ağırlaştırılana kadar
bu basınç ile ağır çamur kuyuda simüle edilir. Choke manifoldundan geçen, gaz içeren, çamur
gaz ayırıcıya (poorboy degasser) yönlendirilir. Ayırıcının içerisindeki sistem sayesinde gaz ve
çamur ayrıştırılır. Ayrılan gaz, yakım hattında (flare-line) yakılırken temizlenen çamur tekrar
tanklara alınır. Şekil 15 ve 16’da Annular BOP’nin parçaları ve poorboy degasser’ın iç şeması
bulunmaktadır.
21
Şekil 16. Poorboy degasser (gaz-ayrıştırıcı) iç şeması.
Not: Blowout (kuyu akışının kontrolden çıkması) durumu sondaj sahalarında olabilecek en
tehlikeli durumlardandır. Kuyudan gelen akışkan çok büyük ihtimalle ya çok sıcak ya yanıcı ya da
zehirleyici olacaktır. Yüksek basınç altında, kuyuda kontrolsüz yükselen bu akışkanlar, kule
personeline ve ekipmana çok ciddi zararlar verebilir. Kuyu kontrol ekipmanlarının yeterli ve işler
durumda olduğundan her zaman emin olunması gereklidir. Her yeni kuyubaşı montajından
sonra kuyubaşının basınç dayanımları ve BOP’lerin işlevselliği; kule mühendisi, kule personeli ve
company man tarafından test edilmelidir.
22
hortumları, elektrik bağlantıları sökülür ve nakliye için hazır hale getirilir. Nakliye planı yapılır.
Nakliye planı, yüklerin tırlara hangi dizilimle yerleştirileceği, seferlerin hangi sıraya göre
yapılacağını içerir.
23
Şekil 18. Çamur tankı üzerine paketlenmiş stand-pipe ve korkuluklar.
24
4.3. Nakliye
Nakliye sırasında dikkat edilmesi gerekenler:
25
Vinçler kaldırma kapasitelerine ve yüklenecek malzemenin ağırlığı göre doğru bir
şekilde konumlandırılmalıdır. Şekil 21’de doğru konumlandırılmayan ve kaldırma
esnasında arka tekerleri ve destek ayakları havaya kalkan bir vinç gösterilmektedir.
Şekil 21.Doğru konumlandırılmayan bir vinç nakliye sırasında büyük risk oluşturur.
Nakliye esnasında yük taşıyan tırlara hem ön hem de arka tarafından refakat
edilmelidir (Şekil 22). Refakat eden araçların üzerinde uyarı ışıkları ve “uzun ve geniş
araç” uyarı levhası bulunmalıdır. Eğer yükler ana yollarda seyir edecekse gerekli
makamlardan (karayolları) nakliye öncesinde izin alınmalıdır. Yolların kısa süreli araç
trafiğine kapatılması gerekiyorsa, bu ilgili makamların görevlendirdiği kişiler
tarafından yapılmalıdır.
Elbette bir mühendisin amaçları arasında nakliyeyi uygun maliyetli gerçekleştirmek de vardır.
Ancak bunu yaparken tehlikeli olacak yüklemelere kesinlikle izin vermemelidir. (Tırların
kenarlarından ve arkasından fazla taşan yükler, tırların taşıma kapasitesinin üzerindeki yükler
bunlara örnektir). Burada amaç en güvenli ve en sağlıklı şekilde nakliyeyi tamamlamak olmalıdır.
4.4. Montaj
Nakliye tamamlandıktan sonra yerleşim planına göre malzemeler yerlerine yerleştirilir ve
demontajda sökülen bağlantılar montajda takılıp, kule kaldırma işlemi yapılarak sondaja hazır
hale getirilir.
NOT: Demontaj, nakliye ve montaj esnasında kim ne derse desin kesinlikle acele edilmemelidir.
İş son derece güvenli yapılmalı, herhangi bir güvenlik riski görüldüğünde iş kesinlikle
durdurulmalıdır.
26
Şekil 22. Tali yolda yeni lokasyona nakledilen kulenin refakatçiliğini yapan ve carrier şoförüne yol
gösteren kule mühendisi Ahmet Tayyar Balkaya.
5. Sondaj Çamuru
5.1. Kullanım Amacı
Sondaj akışkanları, derin kuyu sondajlarında gereksinim duyulan sirkülasyon sisteminde
kullanılan ve belli başlı görevleri yerine getiren; kuyu sondajının sağlıklı biçimde ilerlemesini
sağlayan akışkanlara verilen genel isimdir. Sektörde çoğunlukla “sondaj çamuru” veya sadece
“çamur” olarak adlandırılır. Sirkülasyon sistemi içerisinde kuyunun gereksinimleri
doğrultusunda ve oluşmuş/oluşabilecek olası problemleri en aza indirmek için farklı çeşit ve
tiplerde çamurlar kullanılır. Sondaj çamurunun temel işlev ve görevlerini aşağıdaki gibi
sıralayabiliriz:
27
Kule ekipmanları tarafından yüzeyde oluşturulan hidrolik enerjiyi matkaba ve varsa
sondaj dizisinde basınç altında devreye giren veya çalışan ekipmanlara iletmek.
Üretim yapılacak rezervuar formasyonunun olabildiğince az kirlenmesini sağlamak.
Geçirgen ve çatlaklı yapılar içeren formasyonlarda oluşabilecek kaçaklı bölgeleri
kapatmak ve tıkamak. Not: Jeotermal kuyu sondajlarının üretim rezervlerinde
beklenilen kaçaklar genellikle kapatılmaz.
Matkap ve sondaj dizisini soğutmak, kayganlaştırmak ve desteklemek.
Kazılan formasyonlara ait numune tayinini elverişli hale getirmek.
Kule ekipmanları, sondaj dizisi ve koruma borularında oluşabilecek kimyasal ve
fiziksel aşınmaları en aza indirgemek.
Çevresel kirlenmeleri en aza indirgemek.
28
5.3. Çamur Pompaları
Çamur pompaları temel olarak ikiye ayrılır:
29
5.4. Çamur Çeşitleri
Sondaj çamurunu içeriğini oluşturan faz tipine ve kimyasal özelliklerine göre su bazlı, organik
bazlı ve hava bazlı olmak üzere 3 ana başlığa ayırabiliriz. Su bazlı çamurlar dış fazın kimyasal
özelliğine göre korumalı (inhibitive) ve korumasız çamurlar olarak ikiye ayrılır. Korumasız su
bazlı çamurların dış fazını tatlı su oluşturur ve kimyasal olarak aktif olmayan, kuyu stabilitesi
sorunu içermeyen formasyonların sondajında kullanılır. Bu çamur tiplerinin kullanıldığı
kuyularda formasyon-çamur etkileşimi diğer kuyulara nazaran çok daha düşük olduğundan
herhangi bir inhibitör kullanılmaz. Sondajın başlangıcındaki genellikle 26” aralığın kazılması
esnasında kullanılan spud çamuru, lignosülfonat çamuru ve polimer çamuru korumasız
çamurları oluşturur.
Korumalı çamurlar ise çamur-formasyon arası kimyasal ve fiziksel tepkimelerin fazla olduğu,
kuyu stabilitesi sorunu bulunan kuyuların sondajı sırasında, bu sorunları en aza indirgemek için
kullanılır. Jips, anhidrit, tuz, şeyl gibi yapıları fazlasıyla barındıran ve aktif olan kuyularda
kullanılan korumalı çamurlar, formasyon ile çamur etkileşimini en aza indirgeyerek sondajın
daha sağlıklı ilerlemesini sağlar ve sondaj problemlerini azaltır. Korumalı çamurlar bunu
kimyasal veya mekanik inhibisyon ile sağlayabilir. Jips çamuru, kireç çamuru, potasyum/polimer
çamuru, glikol çamuru gibi sistemler korumalı çamur tiplerinden bazılarıdır.
Petrol bazlı ve sentetik bazlı çamurlar organik bazlı çamurlara örneklerdir. Petrol bazlı çamurlar
dış fazı petrol, mazot veya mineral yağdan; iç faz ise sodyum/kalsiyum klorür içeren sudan
oluşan petrol-su emülsiyonlarıdır. Petrol bazlı çamurlar aktif formasyonlarda en fazla korumayı
sağlayan çamur tipidir. Çevre koşulları düşünülerek, petrol bazlı çamurların yerine geçebilecek
sentetik bazlı çamur sistemleri de mevcuttur.
Hava bazlı çamurları ise tamamen havalı sondaj sistemlerini içerdiği gibi, dış fazı su ve iç fazı
hava olan köpüklü çamurları da içerebilir. Havalı sondaj tekniği bütün sondaj teknikleri arasında
en hızlı ilerleyenidir fakat kuyu stabilitesi ve kuyu derinliğinin artması ile formasyon
basınçlarının yüksek olduğu kuyularda bu tekniğin uygulanması kuyu kontrolü sorunlarına
neden olabilmektedir.
Ağırlaştırıcı Katkı Malzemeleri: Çamur ağırlığını istenilen seviyeye getirmek için kullanılan
malzemelerdir. Barit, hematit, kalsiyum karbonat gibi malzemeler bunlara örnek gösterilebilir.
Farklı özgül ağırlıklara sahip bu katı maddelerin belirli konsantrasyonlarda kullanılması ile
istenilen çamur ağırlığı sağlanabilir.
30
Tuzlar: NaCl, KCl ve CaCl2 gibi suda çözünebilen tuzlardır. Bunlar, çamur ağırlığını artırmak veya
iyonik inhibisyon sağlamak için sondaj ve tamamlama sıvılarının hazırlanmasında kullanılır.
Polimerler: Sondaj çamurunun esas olarak sıvı kaybı, viskozite ve jel mukavemeti özelliklerini
belirlemek ve kontrol etmek için kullanılan katkı malzemeleridir. Kısaca viskozite yapıcı
polimerler, inceltici polimerler, sıvı kaybı kontrolü polimerler olarak üçe ayırabiliriz. Nişasta,
Zantam sakızı, CMC (karboksimetil selüloz), PAC (polianyonik selüloz), CFL (kromsuz
lignosülfonat), SAPP (sodyum asit payrofosfat), PHPA (kısmen hidrolize poliakrilamitler) benzeri
polimerler çamur hazırlanması ve istenilen özelliklerin sağlanması ve korunması için sektörde
kullanılan belli başlı polimerlerden bazılarıdır.
Diğer Katkı Malzemeleri: Çamur hazırlanması ve ıslahı için kullanılacak diğer malzemelerden en
yaygın olanı kostik (NaOH)’tir. Çamur pH’ını ayarlamada kullanılmaktadır. Ayrıca çamur pH’ı
düzenleme ve kimyasal kirliliklerin ıslahı için sodyum bikarbonat, soda külü ve kireç gibi
malzemeler de kullanılmaktadır. Sondaj esnasında artan sürtünmelere yönelik kullanılan katı
veya sıvı kayganlaştırıcılar, kuyu cidarı güçlendirici malzemeler ve bakteri önleyiciler de diğer
katkı malzemelerine örnek gösterilebilir.
31
çamurun kuyu içerisinde basınç altındaki gerçek ağırlığını yansıtmadığından, bu gibi durumlarda
basınçlı terazi kullanılması tercih edilmelidir. Çamur terazisinin sık sık su ile kalibre edilmesi
gereklidir. Eğer 70 oF’daki su ağırlığı 8.33 ppg (1.0 sg) değil ise denge ağırlıkları ile terazi kalibre
edilmelidir. Şekil 26 ve 27 sondaj sahalarında kullanılan çamur terazilerine ait örneklerdir.
32
Şekil 28. Marsh hunisi ile viskozite ölçümü.
5.6.1.3. Viskometre
Sondaj sahalarında çamur reolojisi ve jel değerlerini ölçmek için çoğunlukla API standartlarına
uygun 6 hızlı silindirik döner viskometreler kullanılır. Basitçe eş merkezli iki silindirden oluşur.
Bu silindirlerden iç kısımdaki sabit olanına (bob) bir yay bağlıdır. Dış kısımda bulunan silindir
(rotor) ise dönmesi için viskometre vitesi değiştirilerek farklı hızlarda (600-300-200-100-6-3
rpm) ayarlanabilir. Bu iki silindir arasında çamur bulunduğunda ve dış silindir belirli bir hız ile
döndürüldüğünde (rpm) oluşan kayma gerinmesine (shear rate (1/sn)) bağlı olarak oluşacak
kayma gerilmesi (shear stress (lb/100 ft2)) içerdeki silindir üzerinde bir tork yaratacaktır. İç
silindirde bulunan yay sayesinde bu torku viskometre göstergesinde görebiliriz. Farklı hızlarda
oluşan farklı kayma gerilmeleri üzerine çeşitli reolojik modeller geliştirilmiştir. Saha şartlarında
kullanılan 6 hızlı silindirik döner viskometre ile plastik viskozite (PV), kopma noktası (Yield Point,
YP) ve jel mukavemetleri hesaplanabilir. 600, 300, 200, 100, 6 ve 3 rpmki viskometre okumaları
ve test sıcaklığı kaydedilir.
Kopma Gerilmesi (Yield Point) ise YP: 300-PV (lb/100ft2) formülleri yardımı ile hesaplanabilir.
33
Geliştirilen farklı reolojik modellemeler ile çamurun reolojik bilgileri, kuyu bilgileri ve sondaj
parametreleri doğrultusunda; çamurun akış rejimi, taşıma kapasitesi, eşdeğer sirkülasyon
basıncı hesaplanarak kuyu temizliği ve hidrolik hesaplamalar yapılabilir.
Ayrıca viskometrenin 600 rpm ile 10 saniye döndürülmesi ardından 10 saniyeliğine veya 10
dakikalığına hareketsiz bırakılması, ardından 3 rpm ile çalıştırıldığında görülen en yüksek okuma
değeri ilgili süreye ait çamurun jel mukavemetini lb/100ft2 cinsinden verir.
34
oluşan kek statik ve dinamik filtrasyon olarak ikiye ayrılır. Dinamik filtrasyonda kuyu sirkülasyon
halinde olduğundan kek aşınmaya uğradığından daha ince bir yapıda bulunurken statik
filtrasyonda kek kalınlığı zaman ile artar. İyi bir çamur keki ince, kaygan ve geçirimsiz olmalıdır.
Kuyu cidarında geçirimsiz bir çamur kekinin oluşması formasyona kaybedilen sıvı miktarını
düşürdüğünden üretim bölgelerinin daha az kirlenmesini sağlar. Sondaj esnasında dizinin
hareketsiz kaldığı ilaveler ve beklemelerde diferansiyel sıkışma riskini azaltır.
Standard API filtrasyon testi dışında, yüksek sıcaklıklı ve yüksek basınçlı kuyularda, özellikle
petrol bazlı akışkanlar ile, HPHT (high pressure high temperature) filtrasyon testi yapılır. Bu test
genellikle 500 psi basınç ve 250°F sıcaklık altında gerçekleştirilir.
35
5.6.2.2. Alkalinite
Üç ana alkalinite değeri vardır: Pm (çamurun fenolfitaleyn alkalinitesi); Pf (filtrat fenolfitaleyn
alkalinitesi) ve Mf(filtrat metiloranj alkalinitesi). Filtrat ve çamurun alkalinite değerlerini
hesaplamada kullanılan indikatörler fenolfitaleyn ve metiloranj olduğundan bu isimler ile
adlandırılmıştır. Fenolfitaleyn alkalinitesi çamur veya filtratın pH’ını 8.3 değerine düşürmek için
kullanılan 0.2 N sülfürik asitin ml cinsinden miktarını gösterir. Benzer şekilde filtratın metiloranj
alkalinitesi ise filtratın pH’ını 4.3 değerine düşürmek için kullanılan 0.2 N sülfürik asitin mililitre
cinsinden miktarını gösterir.
Pm çamurda bulunan çözünmemiş kireç miktarını (depo kireç) hesaplamak için kullanılır.
Özellikle çimento sondajlarında bu değerde bir artış gözlemlenebilir. Zaman içerisinde çamur
pH’ının düşmesiyle depo kireç çözünerek kalsiyuma dönüşür. Kireç çamuru gibi sistemler
dışında kirliliğine neden olduğundan takip edilmesi ve ıslahının yapılması gerekmektedir.
5.6.2.3. Tuzluluk
Sondaj çamurunda bulunan klor konsantrasyonunu gösterir. Klor miktarı hesaplanması için
0.0282 N veya 0.282 N gümüş nitrat çözeltisi ile potasyum kromat indikatörü kullanılarak klor
testi yapılır. Öncelikle 1 ml filtratın pH değeri 8.3’e indirilir, 25-30 ml saf su ve 5-6 damla
potasyum kromat indikatörü ilave edildikten sonra 0.0282 N veya 0.282 N gümüş nitrat çözeltisi
titrasyon yöntemi ile çözeltiye eklenir. Karışımın rengi kiremit kırmızısına döndüğü noktada
titrasyon durdurulur. 0.0282 N gümüş nitrat için 1000; 0.282 N gümüş nitrat için ise 10000
çarpanı ile çamurun klorür konsantrasyonu mg/lt cinsinden hesaplanır.
Çamurun tuzluluğu, su bazlı korumalı çamurların hazırlanmasında kullanılan sodyum klorür veya
potasyum klorürden kaynaklanabileceği gibi; sondajı yapılan formasyonlar da (tuz domu, tuz
bandı) çamur tuzluluğunu artırabilir. Eğer sondajı yapılacak formasyon tamamına yakın tuz
domlarından oluşuyor ise doymuş veya aşırı doymuş tuz sistemleri kullanılmalıdır.
36
indikatör çözeltisi ilave edilir. Sonrasında oluşan mavi renk 1 ml çamur filtratı ile pembeye
dönüştürülür. Karışımın tekrardan mavi renge dönüşmesi için gerekli versenate çözeltisi ile aynı
kalsiyum testindeki gibi toplam sertlik konsantrasyonu hesaplanabilir.
Çamur hazırlanması işleminde görev alacak personel kullanılacak tüm kimyasallar hakkında
bilgilendirilmeli ve tüm kişisel koruma donanımlarını eksiksiz kullanmalıdırlar. Zararlı
kimyasallarla herhangi bir temas halinde olabilecek en kısa sürede kullanılması için tankların ve
hopper sisteminin yakınlarında göz banyosu ve duş bulunmalı, gerekli müdahaleler anında
yapılmalıdır.
37
Şekil 30. Hopper santrifüjleri ve hunileri.
38
Şekil 31. Elek (Derrick, FC-2000) ve elek telleri (140 API piramit).
Daha küçük ve hala istenmeyen kesintilerin sirkülasyon sisteminden atılması için kullanılan
ikincil ayrıştırıcı, çamur temizleyicisidir (mud cleaner). Genellikle üzerlerinde kum ayrıştırıcı
(desander) ve silt ayrıştırıcı (desilter) bulunmaktadır. Farklı boyutta kesintileri uzaklaştırmak için
farklı boyutlarda hidrosiklonlardan tasarlanmış bu sistem belirli bir debi ile çalıştırıldığında
çamur ve kesintileri ayrıştıracak ve çamuru sistemde tutup küçük boyutlu kesintileri sistemden
atacaktır. Genellikle kum ve silt ayrıştırıcıların hemen altlarında bir elek daha bulunur ve kum ile
silt ayrıştırıcıdan geçmiş katı atıklar isteğe bağlı olarak tekrardan elekten geçirilebilir. Kum ve silt
ayrıştırıcıların sistemden ayıramadığı daha küçük tanecik boyutlu katı maddeleri sirkülasyon
sisteminden uzaklaştırmak için dekantörler (decander) kullanılır. İçerisine giren çamura yüksek
miktarda G kuvveti uygulayarak katı maddeleri çamur içerisinden uzaklaştırma konusunda en
etkili ekipmanlar dekantörlerdir. 2 mikron boyutundan küçük olan ve koloidal olarak
adlandırılan ufalanmış kesintilerin sistemden uzaklaştırılması için ise daha kompakt sistemler
kullanılmaktadır. Bu ufalanmış katılar polimerler yardımı ile flaküle edilerek bir araya getirilmesi
suretiyle dekantörlerin atabileceği boyutlara ulaşabilmektedir. Katı madde kontrolü ekipmanları
sondaj çamurunun stabil kalması için en etkili şekilde kullanılmalıdır. Kum ve silt ayrıştırıcılar
Şekil 32’de, dekantör ise Şekil 33’de gösterilmektedir.
39
Şekil 32. Kum ayrıştırıcı (10” hidrosiklon) ve silt ayrıştırıcı (3” hidrosiklon).
40
6. Muhafaza Borusu ve Çimentolama
6.1. Muhafaza Borusu
Muhafaza boruları (casing); bir kuyunun, aynı basınç profili ile kazılması mümkün olmayan
bölümlerinin birbirinden izole bir şekilde kazılabilmesi için kullanılan bariyerlerdir. Muhafaza
boruları, yüzeye kadar veya liner olmak üzere iki şekilde kullanılır.
Yüzeye kadar olan muhafaza boruları, izole edilmek istenen kısmından (kuyunun o anki son
derinliğinden) kuyu başına kadar uzanacak şekilde inilir ve kuyu başına asılır.
Liner şeklinde kullanılan muhafaza boruları ise izole edilmek istenen kısımdan (kuyunun o anki
son derinliğinden) bir önceki muhafaza borusu dizisi içerisinde belirlenen bir noktaya kadar
uzanır ve bu noktaya liner hanger kullanılarak asılır. Böylece, bazı kuyu dizaynlarında, kullanılan
muhafaza borusu miktarı önemli ölçüde azaltılabilmektedir.
41
Muhafaza borusu dizaynı yapılırken temel prensip, kuyunun aynı basınç profili ile kazılamayacak
bütün bölümlerini izole edecek en az sayıda muhafaza borusu dizisi kullanmaktır. Bu prensip
doğrultusunda dizayn yapmak için iki ana yöntem vardır.
42
6.1.1.2. Aşağıdan yukarı (bottom up) dizayn:
Dizayna A noktasını son muhafaza borusu iniş derinliği seçerek başlanır.
A noktasından sabit gradyanda formasyon çatlama basıncı eğrisine Y ekseninde bir çizgi
çekilir. B noktası bir önceki muhafaza borusu dizisi için iniş derinliğidir. Bu diziyi daha sığ
bir noktaya indirmek, sondaj operasyonu sırasında kuyu cidarının çatlamasına sebep
olabilir.
B noktasından sabit derinlikte formasyon gözenek basıncı eğrisine kadar X ekseninde bir
çizgi çekilir. C noktası bir önceki kısım için kullanılması gereken sondaj çamuru ağırlığı
değerini gösterir.
C noktasından sabit gradyanda formasyon çatlama basıncı eğrisine Y ekseninde bir çizgi
çekilir. D noktası bir önceki muhafaza borusu dizisi için iniş derinliğidir.
D noktasından sabit derinlikte formasyon gözenek basıncı eğrisine kadar X ekseninde bir
çizgi çekilir. E noktası bir önceki kısım için kullanılması gereken sondaj çamuru ağırlığı
değerini gösterir.
E noktasından sabit gradyanda formasyon çatlama basıncı eğrisine Y ekseninde bir çizgi
çekilir. Bu çizgi formasyon çatlama basıncı eğrisini kesmediği için başka bir muhafaza
borusu dizisine ihtiyaç duyulmamaktadır. Bu çizginin 0 feet derinlikteki değeri (F noktası)
kuyunun başlangıç kısmında kullanılması gereken çamur ağırlığı değerini gösterir
Bu örnek dizayna göre toplam üç muhafaza borusu dizi ile kuyu kazılabilir. Dizilerin
indirilmesi gereken derinlikler sırasıyla 1800 feet, 4000 feet ve 1200 feet dir.
-
Şekil 36. Muhafaza borusu aşağıdan yukarı dizayn yöntemi.
Aynı örnek basınç profili için yapılan dizaynlarda her iki yöntem için de üç muhafaza borusu
dizisi gerekli görülmüştür. Gerekli dizi sayısı aynı olsa da iniş derinlikleri dizaynlara göre farklılık
göstermektedir. Hangi dizayn ile devam edileceğine karar verildikten sonraki aşamada
43
formasyon basınçları ve dizi ağırlıkları göz önünde bulundurularak hangi muhafaza borusu
tipinin kullanılacağına karar verilerek dizayn tamamlanır.
6.2. Çimentolama
Muhafaza borusu (casing) çimentolama operasyonunun temel amacı: kuyuya inilen muhafaza
borusu ile formasyon arasında kalan bölgenin (casing annülüsü) yüzey ve bir sonraki kazılacak
olan kısım ile bağlantısını keserek, bu alanı izole etmektir. Çimento operasyonu çeşitleri genel
olarak tek kademe ve çift kademe çimento operasyonları olmak üzere ikiye ayrılır.
Float shoe ve float collar’a ek olarak çimentolama operasyonu sırasında kullanılan, farklı
akışkanları birbirinden ayırmak amacıyla alt tapa ve üst tapa da kullanılır (Şekil 38).
Alt tapa, orta kısmında basınç altında patlayarak içerisinden akışkanın (genel olarak çimento)
pompalanmasına izin verir. Üst tapa ise sabit konuma geçtikten sonra akışa izin vermemektedir.
44
Şekil 38. Çimento operasyonlarında kullanılan alt ve üst tapa.
Çimentolama operasyonu öncesi kuyu içerisinde kalan kesintileri temizlemek için gerekli
parametre ve süreçte muhafaza borusu içerisinden sirkülasyon yapılır.
Alt tapa düşürülerek çimentolama operasyonuna başlanır, alt tapanın düşürülmesinin
ardından belirlenen miktarda spacer akışkanı (spacer akışkanının temel görevi çimento ile
sondaj çamuru arasından bir bariyer oluşturarak çimentonun yapısının bozulmasını
engellemektir) pompalandıktan sonra, çimento pompalanmaya başlanır. Alt tapa,
muhafaza borusu içerisinde ilerleyerek float collara ulaştığında, az bir basınç ile patlar ve
içerisinden spacer ile çimento akışkanlarının geçerek kuyu içerisine ulaşmasına izin verir.
Belirlenen miktarda çimento pompalandıktan sonra üst tapa düşürülerek öteleme
işlemine geçilir. Üst tapayı ötelemek için genellikle sondaj çamuru kullanılır. Üst tapa
ötelenirken öteleme hacminin önceden hesaplanması ve öteleme (çimentolama
kafasından float collar’a kadar olan muhafaza borusunun iç hacmi) sırasında bu hacmin
geçilip geçilmediğinin takip edilmesi oldukça önemlidir. Üst tapa float collar’a
yaklaştığında, pompalama hızı düşürülerek basınç saati gözlenir. Tapa, float collar’a
ulaştığında akış yolu kesileceği için, basınç saatinde bir artış gözlenecektir. Bu esnada
basınç, belirlenen bir değere kadar yükseltilerek, muhafaza borusunun bütünlüğü test
edilebilir.
Üst tapanın oturtulmasının ardından, basınç yavaşça blöf edilerek geri akış kontrolü
yapılır. Float shoe ve float collar üzerindeki valfler sağlıklı bir şekilde çalışıyorsa herhangi
bir geri akış gözlenmeyecektir. Geri akış gözlenmesi durumunda basınç belirlenen bir
değere tekrar yükseltilerek tapa yerine tekrar oturtulur ve çimento donma süresi bu
şekilde beklenir.
45
Hesaplanan öteleme hacmi kadar çimento basıldığında üst tapanın oturduğu gözlenmez
ise; tapa düşmemiş, öteleme hacmi yanlış hesaplanmış (pompa verimi, gömlek çapı, yüzey
hatları, muhafaza borusu iç çapı vs.) veya yüzey hatlarında kaçak oluşmuş olabilir. Üst
tapanın oturduğunun gözlenmemesi durumunda, shoe track hacminin belirlenen bir kısmı
kadar ötelemeye devam edilir. Tapa hala oturmaz ise, öteleme durdurulur ve çimento
operasyonu tamamlanır. Çimento operasyonu yapılırken çimento asla float shoe’u
geçecek kadar ötelenmemelidir.
Shoe track in gereğinden uzun olması öteleme sırasında avantaj sağlasa da operasyon
sonrasında yapılacak olan çimento sondajının uzamasına ve kullanılması gereken çimento
miktarının artmasına sebep olmaktadır. Bu sebeple, shoe track için operasyon gereklilikleri
göz önünde bulundurularak optimum bir değer belirlenmesi önemlidir.
Üst tapanın oturtulması ile teorik olarak çimento operasyonu tamamlanır ve çimento
donması için beklemeye geçilir.
Çift kademe çimento operasyonu, birinci kademe ve ikinci kademe çimento operasyonu olmak
üzere iki aşamadan oluşur.
46
Çift kademe çimento operasyonu aşağıdaki amaçlar için uygulanabilir:
Birinci kademe çimento operasyonu, bağımsız bir tek kademe çimento operasyonudur. “Tek
Kademe Çimento Operasyonu” başlığı altında bahsedilen adımlardan farkı: alt tapanın
kullanılmaması ve üst tapanın DV tool içerisinden geçebilecek esnek yapıya sahip ama aynı
amaca hizmet eden bir tapa ile değiştirilmesidir. Alt tapa kullanılmadığında çimento akışkanı ve
kuyu içerisinde yer alan çamur arasındaki bariyer görevini spacer akışkanı üstlenir.
DV tool portlarını açmak için genel olarak DV opening bomb adı ile anılan, dart şeklinde
kullanılan, DV tool’a özel bir ekipman kullanılır. DV opening bomb, muhafaza borusu ve dizisi
içerisinden serbest düşüşe bırakılarak DV tool’a ulaşması gereken süre kadar beklenir. DV
opening bomb’un DV tool’a ulaşarak yuvasına oturmasının ardından gerekli basınç (genel olarak
1000-1500 psi) uygulanarak yatak pinlerinin kırılması ve portların açılması sağlanır.
47
Şekil 40. Çift kademe çimentolama
operasyon prosedürü.
48
7. Matkaplar ve Çeşitleri
Petrol, doğalgaz ve jeotermal sondaj operasyonlarında yaygın olarak kullanılan matkap çeşitleri
temel olarak ikiye ayrılır.
49
Şekil 42. PDC matkaplar.
50
7.4. IADC Matkap Kodları
Petrol ve doğalgaz endüstrisinde farklı üreticiler tarafından üretilen roller cone matkapların
genel bir skalada değerlendirilebilmesi için, IADC (International Association of Drilling
Contractors) tarafından, rakamlardan oluşan, 3 haneli bir kodlama sistemi oluşturulmuştur. Bu
kodlama sisteminde, birinci hane matkabın serisini temsil eder. 1’den 8’e kadar değer alabilen
bu hanede 1 ve 3 arasındaki rakamlar standart matkapları temsil eder. 1 en yumuşak
formasyonlar için üretilmiş, en büyük diş yapısını temsil ederken; 3, en sert formasyonlar için
üretilmiş, en küçük dişli standart matkapları temsil eder. Kodlamanın birinci hanesinde bulunan
4 ve 8 skalasındaki değerler ise insert matkapları temsil eder. 4 en yumuşak formasyonlar için
üretilmiş, büyük diş yapılı insert matkapları; 8 ise en sert formasyonlar için üretilmiş, en küçük
dişli insert matkapları temsil eder. 1‘den 4 ‘e kadar değer alabilen ikinci hane ise matkap tipini
temsil eder. Standart veya insert olmasına bakmaksızın, matkabın hangi sertlikte (1 en
yumuşak, 4 en sert) bir formasyon için üretildiğini gösterir. Kodlamadaki 3. hane roller cone
rulmanının karakteristiğini yansıtır. 1 ile (en temel rulman tipi) başlayarak 7 (en kompleks
rulman tipi)’ye kadar uzanır.
Günümüzde, üretilen matkap çeşitleri çok fazla olduğu için; IADC matkap kodlama sistemi
yetersiz kalmaktadır. Bu sebeple matkap üreticileri, IADC kodlama sisteminin yanı sıra kendi
matkapları için kendi markalarına özgü kodlama sistemleri de kullanmaktadır.
IADC matkap değerlendirme sisteminde sekiz basamaklı bir değerlendirme prosedürü izlenir:
1. Birinci basamak (I – Inner Rows): matkabın iç kısımda yer alan dişlerinin aşınma miktarı 1
ile 8 arasında değerlendirilir.
51
2. İkinci basamak (O – Outer Rows): matkabın dış kısımda yer alan dişlerinin aşınma miktarı 1
ile 8 arasında değerlendirilir.
3. Üçüncü Basamak (D – Dull Characteristics): matkap üzerindeki en baskın aşınma
karakteristiği belirlenmiş kısaltmalar kullanılarak ifade edilir.
4. Dördüncü basamak (L – Location): baskın olan aşınmanın en yoğun olduğu bölge
belirlenmiş kısaltmalar kullanılarak ifade edilir.
5. Beşinci basamak (B – Bearing): roller cone matkaplarda rulmanın durumu belirlenen
kısaltmalar kullanılarak ifade edilir. Eğer PDC matkap kullanılıyorsa bu basamağa “X”
koyulur.
6. Altıncı basamak (G – Gauge): matkabın çaptan düşme miktarı 16’lık payda kullanılarak
ifade edilir, matkap çaptan düşmemişse “IN” ifadesi kullanılır.
7. Yedinci basamak (O – Other Dull Characteristics): ikinci baskın aşınma karakteristiği,
üçüncü basamakta belirttiği gibi belirlenmiş kısaltmalar kullanılarak ifade edilir. Eğer tek
bir aşınma karakteristiği mevcutsa, buraya “NO” ifadesi yazılır.
8. Sekizinci basamak (R – Reason Pulled): matkabın kuyudan neden çıkarıldığı belirlenmiş
kısaltmalar kullanılarak ifade edilir.
52
8. Tahlisiye (Fishing) Operasyonları
Tahlisiye operasyonlarının amacı sondaj, kuyu tamamlama ve üretim operasyonlarında kuyuda
kalan, sondajın ilerlemesine negatif etki edecek ya da kuyu programını sekteye uğratacak her
türlü parçanın (junk veya fish olarak da adlandırılır) kuyudan uygun alet ve operasyonlarla
alınıp, kuyunun sondaj ya da gelecek operasyon her ne ise onun için tekrar elverişli hale
getirilmesidir. Tahlisiye operasyonlarında ana mantık her zaman kuyuda kalan ve çıkarılması
gereken malzemenin boyutunun ve doğasının anlaşılması olmalıdır. Çünkü kullanılacak fishing
operasyon aletini saptamak bununla direk alakalıdır, kuyuda kalan malzemeye göre ekipman
seçilir. Kuyu sondajının aksadığı ya da programın gerisinde kaldığı her anın ekstra maliyet
yarattığını düşünürsek, tahlisiye işlemlerinin önemini kavramada iyi bir adım atmış oluruz. Bu
bölümde, en önemli fishing operasyon aletleri ve kullanım şekilleri özetlenmiştir.
8.1. Overshot
En önemli ve en yaygın kullanılan tahlisiye aletidir. Kopan diziyi dıştan yakalayan, tahlisiyesi
yapılan parça üzerinde önemli tahribat yapmayan bir alettir. Sondaj dizisinin altına bağlanarak
iniş yapılır. Kuyuda kalan takımı üstten yakalaması ve tahlisiyesi yapılan parçayı büyük bir yüzey
boyunca kavraması çok önemli faktördür (Şekil 46).
53
Overshot içerisinde kullanılan 2 çeşit grapple şekli
bulunmaktadır. Bunlar basket grapple ve spiral
grapple’dır. Eğer yakalanacak takımın dış çapı
overshot’ın yakalayabilme çapına çok yakınsa, spiral
grapple kullanılır. Ancak, eğer yakalanacak takımın dış
çapı overshot’ın maksimum yakalayabilme çapının
altında ise, basket grapple ve control packer kullanılır.
Yakalanacak takımın üst ucu düzgün değilse control
packer yerine mill control packer kullanılarak takım üst
ucu düzeltilerek overshot’ın yakalaması için uygun hale
getirilir.
54
Operasyon sırasının aşağıdaki şekilde olması tavsiye edilir:
1. Tüm koşullar göz önüne alınarak uygun overshot ve yedek grapple’lar hazırlanır. Tüm
ölçüler alınarak kayıt edilir. Overshot montajı lokasyonda yapılarak platforma alınır ve
sadece top sub üst kısım tong anahtarı ile sıkılır.
2. Diziye bağlanırken bowl ve guıde kısmına tong anahtarı vurulmaz. Zincirli anahtarla iki
kişinin gücü yeterlidir.
3. Diziye bağlanıp kopan parçanın 2-3 metre üzerine kadar inilip kuyu temizlene kadar
sirkülasyon yapılır.
4. Kopan parçanın üst ucunu 2-3 ton ağırlık ile tespit edilerek dizi tekrar yukarı çekilir.
Sirkülasyon esnasındaki parametreler kayıt edilir.
5. Sirkülasyon kesilir.
6. Kuyuda kalan takım üzerine inildikten sonra ucunda overshot olan dizi yavaş yavaş sağa
çevrilirken, aynı anda dizi de yavaş yavaş indirilir.
7. Dizideki sağ yönlü burulma momenti yavaş yavaş sıfıra düşürülür. Kuyudaki şartlara göre
ağırlık verilir.
8. Dizi yavaş yavaş kaldırılır.
9. Takım overshot içine girdikten sonra 3-5 ton fazla ağırlık tatbik edilir ve tutma
sağlamlaştırılır. Kuyu şartlarına bağlı olarak yakalamadan emin olmak için pompa debisi
artırılır ve stand pipe pressure (SPP) kontrol edilir. Basıncın artması, takımın
yakalanmasının başarılı olduğu olarak
yorumlanabilir.
10. Çıkış esnasında bırakma olmaması için çıkışın
rotary olmadan ve dikkatli bir şekilde
yapılması gerekmektedir.
55
8.2. Junk Basket
Eğer ki junk, boru şeklinde değil veya overshot ile yakalanması mümkün değilse, junk basketler
kullanılabilir. İki çeşit junk basket vardır, bunların birincisi standard olan Itco tip junk basket,
ikincisi ise ters sirkülasyon (reverse circulation) junk baskettir.
56
Operasyon sırasının aşağıdaki şekilde olması tavsiye edilir:
İniş öncesi:
İniş sırasında:
8.3. Magnet
Magnet; kuyuya demir, nikel veya kobalt bir malzeme düştüğü durumlarda kullanılır. Kuyuya
magnet inilmesi operasyonu aşağıdaki aşamalardan oluşur:
57
3. Kuyu ağzı kapatılmalıdır.
4. Tüm bağlantılar sıkılmalıdır.
5. Sirkülasyon deliklerinin testi yapılmalıdır.
6. Ölçüler alındıktan sonra inişe geçilir ve junk üzerine iniş yapılmadan önce sirkülasyon
yapılarak junk üzeri temizlenir.
7. Düşük ağırlıkta, junk’ı formasyona gömmeden tahlisiye yapılmaya çalışılır ve akabinde
dikkatli bir şekilde çıkış yapılır.
Şekil 52’de Ahmet Tayyar Balkaya’nın bir magnet inilmesi operasyonundan aldığı notlar
gösterilmiştir.
Şekil 52. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından magnet ile tahlisiye operasyonu detayları.
58
4. Tahlisiye dizisinin en altına bağlanır.
5. Kuyuya indirilir, tahlisiyenin içinde çevrilir ve yakalanarak çekilir.
Şekil 53. Taper mill ve Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından operasyon özeti.
8.6. Casing Roller
Casing roller’lar yıkılmış veya zarar muhafaza borularının
(casing) içten yuvarlama yapılarak, orijinal veya ona yakın
iç çapına getirmek için kullanılan aletlerdir. Aşağıya doğru
incelen (tapered) metal bir göstergeye ve üstteki
bağlantısı ile sondaj ağırlık borusuna bağlanan bir yapıya
sahiptir. Casing roller’ları değiştirilebilir.
Delikleri/kanatları veya nozzle’lu sistemi ile sirkülasyon
yapılabilir yapıdadır. Operasyonu aşağıdaki gibi
özetlenebilir:
59
9. Genel Sondaj Problemleri
Sondaj operasyonu sırasında operasyonu kesintiye uğratabilecek operasyon bazlı problemler
başlıca;
dizi sıkışması,
dizi delinmesi,
nozul tıkanması,
nozul düşmesi,
60
9.1.3. Pack Off
Sondaj kesintilerinin dizinin büyük çaplı kısımları üzerinde toplanarak, dizinin sıkışmasına sebep
olduğu durumlardır. Bu durumda sirkülasyon zorlukla sağlanabilir ya da kaybedilebilir. Aşağı
yukarı yönlü hareket yapılamaz ve dizi döndürülemez. Pack off problemine genel olarak sondaj
çamurunun kesinti taşıma kapasitesinin yetersiz olması veya çıkış manevralarından önce yeterli
miktarda sirkülasyon yapılmaması sebep olur. Pack off nedeni ile dizi sıkışmışsa, dizi manevra
yönünün tersine doğru jar yardımı ile hareket ettirilmeye ve sirkülasyon tekrar kazanılmaya
çalışılır. Sirkülasyon kazanıldıktan sonra dizi bir miktar serbest olduğu yönde hareket edilir ve
manevraya devam edilmeden önce sirkülasyon yapılarak kuyunun temizlendiğinden emin
olunur. Gerekliyse sondaj çamuru viskozitesi arttırılabilir veya hi-vis pill uygulanabilir. Şekil
56’da pack off durumu örneklendirilmiştir.
Şekil 56. Pack off örneği- kuyuda iyi temizlenmeyen kesintiler pack off'a yol açabilir.
61
9.1.4. Stabil Olmayan Killer
Genellikle kil formasyonlarının kazıldığı durumlarda, sondaj çamuru içerisindeki su ile iletişime
geçen kuyu cidarı şişerek kuyu çapının daralmasına sebep olur. Petrol bazlı çamur kullanımı kil
formasyonlarında avantaj sağlayabilir. Sık sık wiper trip yapılması da bazı prosedürlerce
önerilmektedir. Ancak, wiper tripler sonucu kuyu cidarının tıraşlanmakta ve kuyu cidarındaki
çamur kekini deforme olmaktadır. Bu sebeple killerin daha çok suya maruz kalabilir ve şişme
problemi önlenemeyebilir. Artan sirkülasyon basıncı ve tork, bu problemin erken uyarılarıdır.
Şekil 57. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından yaşanmış bir dizi delinmesi örneği.
62
9.3. Nozul Tıkanması
Nozullardan en az birisinin tıkanması durumunda ani sirkülasyon basıncı yükselmesi gözlenir. Bu
durumda dizi bir miktar yukarı çekilir ve hızlıca indirilerek takım silkelenir. Bu sayede nozzle
açılmaya çalışılır. Eğer ki bu durum basınçlarda çok yüksek bir artışa sebep olmamışsa ve sondaj
ilerlemesi de devam ediyorsa, dikkatli takip edilerek sondaja devam edebilir. Ancak, eğer ki
kuyu hidroliğini etkileyecek ve çok yüksek hat basınçlarına yol açacak bir durum oluşmuşsa,
öncelikle silkeleme yöntemi ile temizleme denenmelidir. Başarısız olunduğu durumda, dizi
yukarı çekilmeli ve nozullar değiştirilmelidir.
Hidromekanik jarlar belli bir gerilim altında mekanik olarak aktif hale geçer ve
hidrolik mekanizmayı aktif hale getirir.
Hidrolik mekanizma hidrolik gecikme süresi (hydraulic time delay) aşamasına geçer.
Bu aşamada dizi üzerinde oluşturulmak istenen darbenin büyüklüğü ölçüsünde dizi
yukarı çekilir ve sondaj borularının esnekliği kullanılarak bir gerilim kuvveti
oluşturulur.
Geri gecikme süresi sonunda jar açılarak bu gerilim kuvvetini serbest bırakır ve dizi
üzerinde darbe oluşur.
Jarın aktifleşme gerilimi ve hidrolik gecikme zamanı atölyede ayarlanır ve bu
değerler jar sahaya gönderilirken beraberinde iletilir.
Hidromekanik jarların bir diğer özelliği de yukarı yönde hidromekanik jarlama
yapabilirken aşağı yönde de mekanik olarak bumberlama (darbe) yapabilmeleridir.
Bumberlama, jar belirli bir kuvvetle sıkıştırıldığında, jarın ani olarak kapanması ve
darbe etkisi oluşturmasına verilen isimdir.
63
Şekil 58. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından jara iletilen kuvvet hesaplama formülü.
64
10.1. PDM (Positive Displacement Motor)
Eğimi ekipman daha kuyuya inmeden ayarlanan ve yönlendirmek için bu sabit açıyı kullanan bir
ekipmandır. Bu ekipman ile dizi sondaj masasından çevrilerek (rotary mode) sondaj yapıldığı
sürece geleneksel sondaj gerçekleşmiş olur. Ancak, dizi yönlendirilmek istendiğinde, matkap
yönlendirilmek istenen yöne doğru çevrilir ve PDM vasıtasıyla sadece matkap çevrilerek (sliding
mode) dizinin istenilen yönde istenilen metraj kadar ilerlemesi sağlanır. Matkabın dönme
hareketi yüzeyden, çamur pompalarından, sağlanan sirkülasyon ile olur. PDM sistemi RSS’e
kıyasla görece daha düşük maliyetli olduğu için günümüz koşullarında daha yaygın olarak tercih
edilmektedir.
10.2. RSS
Dizi kuyuya inilirken herhangi bir ön ayarlama gerektirmeyen, açısı ve yönlendirme yeteneği
kuyu içerisindeyken aktif olarak ayarlanabilen yönlü sondaj sistemidir. PDM e oranla daha
yüksek maliyetli olduğu için, çoğunlukla deniz sondajlarında tercih edilir. Yönlü sondaj kendi
içerisinde çok derin bir konudur. Bu dokümandaki amaç sadece genel bir tanıtım bilgisi vermek
olduğu için, bu konunun detaylarına inilmemektedir.
11.1.1. Kelly
Kule döndürme sistemleri (bölüm 3.3.1)’nde de ayrıntılı açıklandığı üzere, Kelly, kule tarafından
sağlanan döndürme kuvvetinin sondaj dizisine iletilmesini sağlar. Dörtgen veya altıgen çeşitleri
vardır. Boyutları genellikle 12.2 metre veya 16.5 metredir.
65
Şekil 59. Sondaj borusu (drill-pipe).
Sondaj boruları operasyona göre farklı yükler altında çalışabilir (burulma, gerilme, cyclic
kuvvetler, v.b.). Bütün bu yüklere dayanacak şekilde tasarlanmalıdır. Üç farklı boyut grubu
mevcuttur (range 1: 5.5 - 6.7 metre, range 2: 8.23 - 9.14 metre ve range 3: 11.5 – 13.72 metre).
Buna ek olarak beş farklı grade’de sondaj borusu mevcuttur (D,D,X95,G105 ve S135). Her grade
borunun farklı özgül ağırlığı, iç çapı, burkulma ve iç basınç dayanımı mevcuttur. Maruz kaldığı
aşınma miktarına göre ise yeni, premium (et kalınlığı orjinalinin yüzde 80’i kadar ise), class 2 (et
kalınlığı orjinalin yüzde 65’i kadar ise) ve class 3 (et kalınlığı orjinalinin yüzde 55’i kadar ise)
olarak adlandırılabilir.
Normal sondaj borularına ek olarak, ağır sondaj boruları da kullanılır. Bu borular genellikle
sonda borusundan ağırlık borusuna geçiş yapılırken ara eleman görevi görürler. Standart sondaj
borusuna kıyasla daha uzun bağlantı elemanları ve boru gövdesinde de orta bölümlerde daha
kalın bir boru çapına sahiptir (Şekil 60).
Şekil 60. Ağır sondaj borusu (heavy-weight drill pipe)- standart sondaj borusuna kıyasla daha uzun
boru bağlantı elemanları ve ayrıca boru gövdesinde de orta bölümlerde daha kalın bir boru çapına
sahiptir.
66
Sondaj sırasında, matkaba verilen ağırlık hesabına göre, sondaj borusu ve ağır sondaj borusu
her zaman gerilimde olmalıdır. Bu boruların sıkışma kuvvetlerine karşı çok fazla dayanımları
yoktur ve sıkışma kuvveti altında çalışmaları durumunda kuyuda açı sapmaları veya sondaj
dizisine zarar verilmesi gibi durumlar oluşabilir.
Şekil 61. Ahmet Tayyar Balkaya'nın notlarından sondaj borusu teknik özellikleri tablosu.
67
Şekil 62. Sondaj ağırlık borusu (drillcollar).
68
olacaktır. Bu nedenle hesaplama aşağıdaki gibi (kullanılan bütün boruların ağırlıkları toplanarak)
yapılabilir:
𝑙𝑏
ç𝑎𝑚𝑢𝑟 𝑎ğ𝚤𝑟𝑙𝚤ğ𝚤 ( )
𝑔𝑎𝑙
𝑌ü𝑧𝑑ü𝑟𝑚𝑒 𝑓𝑎𝑘𝑡ö𝑟ü = (1 − )
65.5
P (lb) = [LDC (ft) x WDC (lb/ft) + LDP (ft) x WDP (lb/ft)] x Yüzdürme faktörü
P = toplam kuvvet
LDC = Ağırlık borusu uzunluğu
WDC = Ağırlık borusu birim ağırlığı
LDP = Sondaj borusu uzunluğu
WDP = Sondaj borusu birim ağırlığı
API, gerilme kuvveti hesaplarında hata payı olarak 0.9’un kullanılmasını tavsiye etmiştir. Bu
sabiti hesaba dahil edersek, dizayn kuvveti aşağıdaki gibi hesaplanabilir.
Sondaj dizileri seçilirken, yukarıdaki formüller yardımıyla dizayn kuvveti belirlenmeli, ve seçilen
sondaj borularının bu gerilim kuvvetlerine dayanıp dayanmadıkları API listelerinden kontrol
edilmelidir.
Beklenir en büyük farkların oluşacağı durumlara göre basınç farkı hesapları yapılmalı, ve en
yüksek basınç farkına dayanabilecek grade ve çaptaki sondaj boruları seçilmelidir. Kazılmış bir
kuyuya iniş yapılırken, kuyunun çamur ile dolu olduğu varsayılarak, sondaj boruları inilirken en
az her 10 boruda bir sondaj borularının içi hortum yardımıyla çamur ile doldurulmalıdır. Bu
sayede oluşacak basınç farkı minimize edilebilir.
69
11.2. Matkap Ağırlığı Hesabı
Matkap ağırlığı (weight on bit – WOB) ayarlanırken, ağırlık borularının toplam yüzen ağırlığının
yüzde 85’i limit olarak belirlenmelidir. Hesap, aşağıdaki formüller ile yapılabilir.
𝑙𝑏
ç𝑎𝑚𝑢𝑟 𝑎ğ𝚤𝑟𝑙𝚤ğ𝚤 ( )
𝑔𝑎𝑙
𝑌ü𝑧𝑑ü𝑟𝑚𝑒 𝑓𝑎𝑘𝑡ö𝑟ü = (1 − )
65.5
Maksimum matkap ağırlığı (klb) = Drill collar uzunluğu (ft) x Drill collar birim ağırlığı (lb/ft) x
Yüzdürme faktörü x 0.85/1000
Sondaj sırasında, bu ağırlık maksimum ağırlık olarak belirlenmelidir. Bunun dışında matkaba ne
kadar ağırlık verileceğini seçilen matkap türü de kısıtlayabilir. Örnek olarak, eğer ki bir matkap
20 ton ağırlık ile çalışmaya elverişli olarak tasarlanmışsa, o matkap’a daha çok ağırlık vermek
anlamsızdır. Maksimum limitler için matkap üreticisi firmalar ile iletişime geçmek ve onlardan
bilgi almak son derece önemlidir.
Muhafaza borularını tanımlamada üç adet çap kullanılır. Bunlar dış çap, iç çap ve drift çapıdır.
Drift çapı, bu muhafaza borusunun içerisinden geçebilecek en büyük çaptaki katı maddeyi
belirtmektedir. İç çap ise muhafaza borusu içerisindeki akışkan hacmi hesaplanırken kullanılır.
Tasarımında en önemli olan faktörler, gerilme kuvveti dayanımı ve patlama kuvveti dayanımıdır.
70
11.3.1. Gerilme Kuvveti Dayanımı
API dökümanlarında muhafaza boruları için bir gerilme basınç değeri bulunur. Bu değer,
maksimum gerilme kuvvetini hesaplamada kullanılır. Belirli bir muhafaza borusu için gerilme
kuvveti aşağıdaki yöntem ile hesaplanabilir:
Birçok operasyonda sadece en ucuz muhafaza borusu satın alınıp kuyuya indirilmekte, daha
sonraları ise üretim aşamasında boru yıkılmaları görülmektedir. Bu tür sıkıntıların aşınması için
doğru muhafaza borusu seçimi ve tabii ki doğru hesaplama yapılması çok önemlidir. Bu
bölümde açıklanan hesaplamalar sadece tek taraflı yükler düşünülerek verilmiştir. Bunlara ek
olarak, yıkılma basınçları ve çok yönlü basınçlar da mevcuttur. Bu dökümanda bütün detaylara
giremesek de, okurların biaxial ve triaxial basınçları incelemeleri tavsiye edilir. Birkaç basınç
faktörünün aynı anda oluşması durumu ile, Von Mises adı verilen bir eğri oluşur. Bu eğri dikkate
alınarak, daha detaylı hesaplamalar yapılmalı, muhafaza borusunun doğru seçildiğinden emin
olunmalıdır.
71
beraberinde doğru somun, civata ve o-ringlerin kullanılması gerekmektedir. Şekil 65’de
görüldüğü üzere, bu hesaplamalar ve çizimler Flange Slide Rule websitesi aracılığıyla hızlıca
yapılabilir, gereken miktardaki somun ve civaya sayı ve ölçüleri kontrol edilebilir.
Şekil 65. Flanş bağlantı detayları ile ilgili olarak örnek bir çizim (http://flangesliderule.com/).
Formüller sadece boruların iç ve dış çaplarını kullanır. Elde edilen sonuçlar her bir feet
derinlikteki varili verir. Bütün kuyunun hacmi hesaplanmak istendiğinde, elde edilen kapasite
değerleri, her bir boru veya anülüs bölümü için kendi derinlikleri ile çarpılmalı, ve elde edilen
sonuçlar toplanmalıdır.
72
11.6. Birim Çevirme Hesaplamaları
Derin sondaj sektörü Amerika öncülüğünde gelişmiş olduğundan, Türkiye ve Avrupa’da da
genellikle Amerikan birimleri (feet, inç, galon) kullanılmaktadır. Bu nedenle Türkiye’de çalışan
bir petrol mühendisinin birim çevirme hesapları ile ilgili bilgi sahibi olması da şarttır. Aşağıdaki
tablolar hacim, kütle ve ağırlık, uzunluk, alan ve enerji birimlerinin çevirisi için gerekli sabitleri
açıklamaktadır.
73
Tablo 3. Uzunluk hesaplarında birim çevirileri.
74
Özet
Tayyar Şef’in sahada çalıştığı zamanlarda tuttuğu notlarından esinlenerek, özellikle mesleğe
yeni başlayan sondaj mühendislerine yardımcı olması amacıyla, alanında uzman birkaç
mühendis bir araya gelecek bu kitapçığı hazırladık. Sondaj mühendisliği; elektrik, mekanik,
akışkan mekaniği, kimya vb. birçok alanı içerisinde bulundurduğundan, bütün konuların detaylı
olarak açıklanması mümkün olmadı.
Özetle sondaj mühendisliğinin tanımından başlayıp, sondaj çeşitleri, kule ekipman ve sistemleri,
kule demontaj ve nakliyesi, sondaj çamuru, muhafaza borusu ve çimentolama, matkaplar ve
çeşitleri, tahlisiye operasyonları, genel sondaj problemleri, yönlü sondaj ve sondaj
hesaplamaları konularını kısaca açıkladık.
Türkiye’de sondaj sektörüne katkı sağlaması amacıyla kullanılan birçok sondaj terimini de
Türkçeleştirmeye çalıştık.
Türkiye sondaj camiasından tek ricamız, maddi baskılar altında iş güvenliğinin elden
bırakılmamasıdır. Herhangi bir iş yapılırken personelin son derece dikkatli olması, acele
etmemesi gerekir. Bir iş kazası, bir işçinin veya mühendisin hayatını riske atabilir. Hiç kimsenin
hayatı herhangi bir işin veya projenin maliyetinden önemli değildir.
Yaptığınız iş ne olursa olsun, yapılacak bir iş sırasında güvenlik önlemleri yeterli değil ise, lütfen
işi durdurun.
Petrol Mühendisleri Odası’na kitabın baskısındaki destekleri için çok teşekkür ederiz.
Saygılarımızla.
Hazırlayanlar:
Ahmet Tayyar Balkaya, Sercan Gül, Ertuğrul İlgen, Ahmet Başar Dimez, Sercan Deniz, Eray Heke,
Murat Yaşar, Özcan Uygur, Ahmet Erşahin.
75