CÁC QUY TRÌNH ĐỂ TÁCH GIẤY, NHÔM VÀ PE THÀNH CÁC SẢN PHẨM

THỨ CẤP
Bao bì cứng đa lớp là loại giấy bìa polymer nhiều lớp phủ một lớp lá nhôm. Do cấu trúc
nhiều lớp của chúng, người ta thường cho rằng chúng không thể tái chế được. Quá trình
Hydrapulping để thu hồi các sợi giấy chiếm 75% thành phần của bao bì đa lớp là quy
trình phổ biến nhất, tiếp theo là sản xuất vật liệu xây dựng như ván và gạch được chế tạo
từ bao bì đa lớp. Một loạt các quy trình cơ học, hóa học và nhiệt học được sử dụng để
tách phần PolyAl (polyetylen và nhôm) còn sót lại sau khi các sợi giấy được thu hồi. Quá
trình đơn giản nhất bao gồm quá trình kết dính, sau đó là ép đùn để thu được các viên nén
sau đó có thể được sử dụng trong các sản phẩm công nghiệp và tiêu dùng hoặc kết hợp
với các vật liệu khác như chất thải lignocellulosic. Các phương pháp tiếp cận hóa học liên
quan đến quá trình hòa tan polyetylen và loại bỏ nhôm. Các quá trình nhiệt khác nhau
cũng đã được nghiên cứu và một quá trình nhiệt phân mới bằng vi sóng có vẻ khả thi nhất
về mặt thương mại. Người ta kết luận rằng trong những năm tới có thể sẽ là tái chế bìa
cứng thành vật liệu xây dựng, nơi có năng suất lý thuyết là 100% so với 75% đối với
hydrapulping.
Tùy chọn tái chế
Các tùy chọn tái chế có thể được phân loại thành sơ cấp, thứ cấp, bậc ba và bậc tư [6,7].
Tái chế sơ cấp (đôi khi được gọi là tái chế vòng kín) là xử lý lại vật liệu trở lại như mục
đích sử dụng ban đầu hoặc các sản phẩm tương đương với chất lượng tương đương
nhưng không phải là một lựa chọn cho các sản phẩm bao bì đa lớp sau khi tiêu dùng vì
chúng không thể chuyển đổi trực tiếp trở lại mục đích sử dụng ban đầu. Tái chế thứ cấp
trong đó vật liệu được xử lý và sử dụng trong các ứng dụng không yêu cầu các đặc tính
của vật liệu nguyên sinh là lựa chọn tái chế phổ biến nhất cho các bao bì đa lớp. Các sợi
giấy được tách ra khỏi Poly-Al (polyetylen & nhôm) và được kết hợp vào các sản phẩm
giấy; đây là một quá trình tương đối phổ biến trong ít nhất 40 năm qua. Một quy trình tái
chế thứ cấp khác liên quan đến việc chuyển đổi các giấy vụn thành vật liệu xây dựng. Tái
chế bậc ba bao gồm việc chia nhỏ một sản phẩm thành các thành phần hóa học, và sau đó
tái chế các hóa chất đó thành các sản phẩm khác nhau. Tái chế bậc bốn bao bì đa lớp liên
quan đến việc thiêu hủy và thu hồi năng lượng mặc dù quy trình này không được coi là
tái chế ở nhiều quốc gia. Các quy trình cơ học, hóa học và nhiệt được sử dụng để tách
polyetylen và nhôm trong phần còn lại của Poly-Al còn sót lại sau khi sợi giấy được thu
hồi.
Rất khó để có được số liệu đáng tin cậy về tỷ lệ tái chế hộp đồ uống nhưng con số năm
2019 là 51% được đưa ra cho 28 quốc gia thuộc Liên minh châu Âu, với một số quốc gia
như Bỉ và Đức đạt tỷ lệ hơn 70%.
1. Phương pháp Hydrapulping:
Vì nó chiếm 75% tổng trọng lượng của bao bì, nên việc thu hồi, tái chế giấy là trọng tâm
chính của các phương pháp tái chế bao bì đa lớp. Việc tái chế được thực hiện tại một nhà
máy giấy bằng cách thu hồi các sợi giấy bằng cách sử dụng máy thủy lực thông thường.
Hydrapulpers là các bơm hình trụ lớn có các cánh quạt (rôto) ở đáy có tác dụng phá vỡ
cấu trúc của giấy và tạo ra một dạng sợi tương đối nhỏ có thể được xử lý thêm trong nhà
máy. Máy nghiền bột theo lô có kích thước đường kính lên đến 7,6 m với công suất lên
đến 14,5 tấn mỗi mẻ. Thời gian mẻ điển hình là 30 đến 45 phút ở nhiệt độ môi trường
xung quanh. Máy nghiền bột liên tục có kích thước đường kính từ 3,7 đến 8,2 m với công
suất lên đến 1270 tấn mỗi ngày [10].
Việc tiếp xúc giữa nước và lớp giấy xảy ra trong máy nghiền thủy lực, các lớp tách ra do
lực thủy lực bên trong máy nghiền bột và không có hóa chất được thêm vào. Máy nghiền
bột có một tấm khoan bên dưới rôto, với các lỗ 9,5 mm để chiết xuất sợi/nước. Không có
kiểm soát tính nhất quán tự động, nhưng 12 đến 15% là phạm vi hoạt động mong muốn.
Hydrapulpers thường được trang bị một máy gạt để loại bỏ phần còn lại Poly- Al, nắp,
ống hút và các vật liệu dai như dây kiện từ bùn [11].
Một bằng sáng chế năm 1993 được cấp cho Tetra Laval [12] đã nêu chi tiết các phương
pháp và thiết bị để tách sợi giấy khỏi các vật liệu phế thải hỗn hợp có chứa một hoặc
nhiều nguồn sợi giấy. Tuy nhiên, việc tái chế vật liệu dẫn đến 25% lượng còn lại (phần
còn lại của Poly-Al và bất kỳ loại polyme nào khác bao gồm nắp, nắp và ống hút) và
được hầu hết các nhà máy giấy coi là tiêu cực. Nếu sử dụng máy nghiền bột theo mẻ thì
máy phải được làm rỗng và làm sạch sau mỗi mẻ. Trộn số lượng nhỏ bao bì đa lớp với
giấy vụn thông thường sẽ giảm thiểu số lần làm sạch máy nghiền bột nhưng trộn không
phải lúc nào cũng là một lựa chọn khả thi. Sau khi lấy ra khỏi máy nghiền, một trụ quay
có đục lỗ với vòi nước giúp rửa sạch cặn Poly-Al và thu hồi bất kỳ sợi giấy bị cuốn vào
(thường 0,5% giấy bị mất cùng với phần còn lại), nước được tái sử dụng. Cấu trúc sợi thô
thu hồi từ máy nghiền và xi lanh được sử dụng trong sản xuất các sản phẩm giấy như
khăn giấy và giấy viết [11].
Gần đây, các sợi giấy thu hồi được sử dụng như một chất độn cấu trúc cùng với polyme
phân hủy sinh học và PBS (poly (butylen succinat)) trong việc điều chế các vật liệu sinh
học có thể thay thế cho vật liệu tổng hợp gỗ / nhựa polyme hóa thạch thông thường [13].
Chất độn chiếm từ 10 đến 50% trọng lượng sợi được sử dụng trong quá trình trộn nóng
chảy để chuẩn bị năm vật liệu tổng hợp có từ 55 đến 75% trọng lượng sinh học. Việc bổ
sung 50% trọng lượng sợi vào PBS đã giúp cải thiện độ cứng của composite gấp 2 lần so
với PBS. Mô đun Young tăng gần 3 lần, trong khi TS (độ bền kéo) và độ dẻo giảm tương
ứng. Quá trình ủ trong đất của PBS và màng PBS/sợi cho thấy sự có mặt của cellulose đã
đẩy nhanh quá trình phân hủy PBS dẫn đến giảm thời gian phân hủy của vật liệu tổng
hợp. Có ý kiến cho rằng vật liệu tổng hợp PB / sợi có thể được sử dụng trong các ngành
công nghiệp như đóng gói, đồ nội thất và xây dựng.
2. Nhiệt phân:
Nhiệt phân là một trong những phương pháp để xử lý bao bì đa lớp vô trùng. Nó liên
quan đến sự phân hủy nhiệt ở nhiệt độ từ 300 – 900 oC trong môi trường không có oxy,
tạo ra hỗn hợp khí, dầu, hắc ín và than đá là cặn rắn [56]. Khí có thể được sử dụng làm
nhiên liệu, để đốt nóng lò phản ứng nhiệt phân, và dầu có thể được sử dụng làm nhiên
liệu hoặc làm nguyên liệu để sản xuất hóa chất.
Korkmaz và cộng sự. [57] đã nghiên cứu quá trình nhiệt phân các bao bì đa lớp vô trùng
trong môi trường Nito ở các nhiệt độ khác nhau (400 đến 600 oC) bằng cách sử dụng chế
độ nhiệt phân một và hai giai đoạn. Than thu được thích hợp để sử dụng làm nhiên liệu
rắn vì nhiệt lượng cao và hàm lượng tro thấp. Khí sinh ra chủ yếu được hình thành từ sự
phân hủy của giấy bìa và phần lớn bao gồm CO (40 mol%) và CO2 (55 mol%). Giai đoạn
đầu tiên (dưới 400 oC) được đặc trưng bởi sự phân hủy chính của giấy bìa, trong khi sự
phân hủy của PE xảy ra trong giai đoạn thứ hai với sáp thu được có ít tạp chất hơn như
các hợp chất hắc ín từ sự phân hủy cellulose. Hiệu suất của Al ở giai đoạn thứ hai là 6,8%
trọng lượng. Họ kết luận rằng các bao bì đa lớp vô trùng là một nguồn tài nguyên tái chế
hữu ích và phương pháp nhiệt phân có thể được xem là phương pháp tiếp cận có hiệu
quả. Tuy nhiên, do giấy được sử dụng trong bao bì là các loại giấy có chất lượng cao nên
việc thu hồi các sợi giấy bằng cách thủy phân được coi là một quá trình hiệu quả kinh tế
hơn so với nhiệt phân.
Vào năm 2021 Zúñiga-Muro et al. [58] đã cung cấp một phân tích chi tiết về việc tái chế
bao bì cứng đa lớp vô trùng thông qua nhiệt phân để thu hồi các sản phẩm rắn có giá trị
nhất (than và Al). Nhiệt phân cho phép thu hồi hiệu quả Al ở nhiệt độ nhiệt phân 600 o C
và 800 oC; Al thu hồi chiếm ~ 25% tổng sản phẩm rắn và hàm lượng Al > 79,9% trọng
lượng. Ở nhiệt độ cao hơn, lên đến 1000 oC sẽ thúc đẩy quá trình oxy hóa thành nhôm
oxit và hydroxit. Trong quá trình nhiệt phân, chất xúc tác thường được sử dụng vì hai lý
do: để giảm nhiệt độ nhiệt phân hoặc để phân hủy hắc ín thứ cấp, mục đích là tối đa hóa
lượng khí sinh ra. Haydary và cộng sự. [59] đã sử dụng thiết bị nhiệt phân quy mô phòng
thí nghiệm để nghiên cứu quá trình nhiệt phân các bao bì đa lớp vô trùng ở nhiệt độ từ
650 đến 850 oC bằng cách sử dụng hai chất xúc tác (dolomit và đất sét đỏ) và thu được
than đá có hàm lượng cacbon từ 52,0 đến 68,0%. Mục đích là để tối đa hóa lượng khí
được tạo ra và giảm hàm lượng hắc ín của nó. Lá Al cũng được dễ dàng tách ra khỏi cặn
rắn, và ở nhiệt độ dưới 750 oC, lá Al thu được không có những thay đổi về cấu trúc hoặc
hóa học.
Ngoài ra trong số các quy trình nhiệt có sẵn, HTL (hóa lỏng thủy nhiệt) cung cấp một giải
pháp thay thế phương pháp xử lý các bao bì đa lớp vô trùng thành nhiên liệu, năng lượng
có giá trị cao. Lokahita và cộng sự. [61] đã nghiên cứu khả năng HTL (nhiệt độ 240 oC
trong thời gian 60 phút) để xử lý các hộp vô trùng sau khi tiêu dùng. Quá trình HTL phân
hủy giấy bìa thành hydrochar, một vật liệu giống như than đá có nhiệt lượng cao (25,22
MJ kg-1) có thể được sử dụng làm nguyên liệu đốt kết hợp với với các nhiên liệu rắn khác,
đặc biệt là than đá. Ngoài ra, phần dư PolyAl chưa bị phân hủy sẽ được sử dụng làm vật
liệu ván hoặc được sử dụng để tinh chế thu hồi Al. Một vật liệu cứng, chắc, giàu Al (20%
đến 25%) được hình thành trong quá trình xử lý thủy nhiệt. Ngoài tính đơn giản của nó,
xử lý thủy nhiệt đòi hỏi ít chi phí vốn hơn nhưng ứng dụng công nghiệp của nó với vấn
đề tái chế các loại bao bì đa lớp vô trùng vẫn cần được nghiên cứu thêm.
3. Tái chế Polyethylene - Aluminium (PolyAl):
Sau khi các sợi giấy đã được loại bỏ bằng phương pháp hydrapulping, phần còn lại là
polyetylen và nhôm (PolyAl) vẫn chưa được xử lý. Lopes & Felisberti [3] đã xác định
đặc tính của phần dư PolyAl và so sánh các đặc tính của nó với các đặc tính của LDPE và
EMAA nguyên chất, các polymer tạo thành phần còn lại. Hỗn hợp PolyAl bao gồm
khoảng 15% các hạt nhôm có hình dạng và kích thước khác nhau. Hỗn hợp này có độ ổn
định nhiệt oxy hóa cao hơn, độ kết tinh cao hơn, khả năng chống va đập thấp hơn và độ
bền kéo cao hơn so với polymer olefin nguyên chất. Nhiều phương pháp tái chế đã được
nghiên cứu phát triển để xử lý PolyAl còn lại và chúng có thể được nhóm lại thành các
quá trình cơ học, hóa học và nhiệt học.
3.1 Xử lý cơ học:
Von Zuben và Neves [63,64] đã mô tả một quy trình để tái chế cặn PolyAl. Nó bao gồm
rửa để loại bỏ các sợi giấy còn sót lại, kết dính vật liệu, sau đó là ép đùn để thu được các
viên, và ép phun để sản xuất các sản phẩm như móc treo, bút, kẹp, lọ hoa, v.v. Đối với
một số sản phẩm, LDPE nguyên chất đã được thêm vào viên PolyAl. Kể từ năm 2016
Recon Polymers BV, đặt tại Roosendaal, Hà Lan đã xử lý PolyAl thành hạt, sau đó được
ép phun để tạo ra các sản phẩm như lưới sỏi và hộp đựng thức ăn cho chim. Đầu tư vào
Tambov, Nga tái chế PolyAl thành dạng viên, sau đó có thể được sử dụng trong các sản
phẩm công nghiệp và tiêu dùng như tấm composite, băng ghế và bút.
Phần PolyAl cũng đã được sử dụng để làm ván ép cho ngành công nghiệp xây dựng [65].
Tuy nhiên, trong quá trình ép đùn, các chất cặn có thể đốt cháy tạo ra carbon và hơi nước
làm ảnh hưởng đến chất lượng. Hidalgo [66] đã nghiên cứu tính khả thi của việc sản xuất
ván cứng composite từ phần dư PolyAl bằng máy ép nóng.
Valim và cộng sự. [73] đã nghiên cứu các đặc tính của ngói lợp bằng PolyAl trọng lượng
thấp bằng cách sử dụng kính hiển vi quang học, SEM và quang phổ năng lượng phân tán
tia X; tính chất nhiệt và cơ học của gạch sau khi chúng được điều hòa nhiệt độ và bức xạ
của tia UV cũng được báo cáo. Kết luận rằng mặc dù thời tiết liên quan đến độ ẩm và độ
bức xạ tia UV ảnh hưởng đến hiệu suất nhiệt và cơ học của gạch PolyAl, nhưng điều đó
không đủ để chứng minh rằng việc sử dụng chúng không khả thi trong xây dựng dân
dụng.
Sánchez-Alvareza và cộng sự. [74] đã báo cáo kết quả của một nghiên cứu so sánh về sự
biến dạng bề mặt của PolyAl và gạch ngói đất sét khi tiếp xúc với bức xạ nhiệt. Ngói
PolyAl cho thấy độ biến dạng lớn hơn so với ngói đất sét cổ điển, nhưng đặc tính cách
nhiệt của nó tốt hơn (hệ số dẫn nhiệt là 0,22W m-1 K-1 so với 1 W m-1 K-1 đối với ngói đất
sét). Ngoài khả năng cách nhiệt và chống thấm tốt, gạch PolyAl là chất cách âm tốt,
không bị vỡ và có độ bền cao, làm cho chúng trở thành một sự thay thế tuyệt vời như các
yếu tố xây dựng lâu dài và chi phí thấp.
Bằng cách loại bỏ các tạp chất và polyme ngoại lai khỏi PolyAl còn lại, công ty Ý
Ecoplasteam S.p.a. có trụ sở tại Alessandria, Ý sản xuất một sản phẩm có giá trị cao (tên
thương mại là EcoAllene® AA00 BASE) có thể được bơm, đùn, pha trộn và kết hợp
giống như một loại polymer thông thường và có thể được tái chế thêm. Ecoplasteam cấp
phép công nghệ quy trình sản xuất từ công ty Thụy Sĩ REPLAN (Recycling Planet)
Global có bằng sáng chế năm 2008 [75]. Nó bao gồm một quá trình nghiền thành bột,
tiếp theo là lắng và sau đó ly tâm để thu được phần PolyAl rắn, cắt nhỏ, làm khô đến độ
ẩm <2%, nén chặt, đùn và chia nhỏ thành hạt. Nguyên liệu cuối cùng là 85% LDPE và
khoảng 15% nhôm với < 2% cellulose.
3.2 Xử lý bằng hóa chất:
Các phương pháp hóa học bao gồm quá trình hòa tan LDPE, loại bỏ nhôm và bay hơi
dung môi hoặc bổ sung chất chống dung môi để thu hồi LDPE.
Bằng sáng chế năm 1992 được cấp cho Tetra Laval [77] để tách PolyAl liên quan đến quá
trình xử lý hỗn hợp với acid hữu cơ hoặc hỗn hợp acid hữu cơ được lựa chọn trong số các
acid hữu cơ như formic, acetic, propanoic, butyric và các acid hữu cơ dễ bay hơi. Hiệu
suất tách tốt khi sử dụng dung dịch chứa khoảng 80% khối lượng acid acetic ở 80 oC. Tuy
nhiên, nồng độ cao của acid acetic sẽ tấn công nhôm, dẫn đến sự hình thành H 2, cũng như
mất đi lượng nhôm thu hồi được trong quá trình này [78].
Các lớp nhôm-nhựa cũng đã được tách ra bằng cách sử dụng quá trình thủy nhiệt trong đó
chỉ sử dụng nước quá nhiệt trong quá trình tách [79]. Tuy nhiên, kết quả cho thấy rằng
việc tách Al và nhựa diễn ra không hoàn toàn, ngoài nhu cầu năng lượng đáng kể để giữ
nước ở nhiệt độ cao, làm cho quá trình thủy nhiệt này không hiệu quả.
Mu’min và cộng sự. [80] sử dụng quy trình nung chảy ướt (thủy nhiệt) ở 170 oC với nồng
độ acid acetic là 3% để xử lý PolyAl dư. Sản lượng Al thu được cao nhất là 14,68% trong
thời gian 30 phút và 15,78% trong thời gian giữ 60 phút, gần với năng suất thu hồi Al tối
đa lý thuyết là 15,85%. Nhựa thu hồi có nhiệt lượng cao hơn 30 MJ kg -1, đủ để sử dụng
làm nhiên liệu mặc dù nó có thể đắt so với các nhiên liệu thay thế.
Zhang và cộng sự. [81] tách PolyAl bằng cách sử dụng dung dịch acid hữu cơ với acid
formic hoạt động tốt nhất ở 60 oC với thời gian phân tách là 25 phút và hiệu suất thất
thoát Al là 4,73%. Quá trình tách lớp diễn ra bằng cách sử dụng hỗn hợp dung môi hữu
cơ của benzen, ethanol và nước đã được Zhang và cộng sự nghiên cứu. [82]. Sự tách lớp
xảy ra do sự trương nở của PE và mặc dù có một số hao hụt được quan sát thấy, nhưng nó
thấp hơn so với sự tách lớp bằng acid hữu cơ. Hỗn hợp benzen-ethanol-nước (tỷ lệ thể
tích 30:20:50) trong 5 phút ở 60 oC được sử dụng để tách các lớp PolyAl.
Yan và cộng sự. [84] đã nghiên cứu kỹ và so sánh hiệu quả tách đạt được bằng cách sử
dụng các thuốc thử tách khác nhau (hydrochloric, methanoic và acid acetic). Tác động
của một loạt các thông số như nồng độ, nhiệt độ và tỷ lệ lỏng - rắn, đến thời gian tách và
tỷ lệ mất nhôm đã được xác định. Acid methanoic được coi là thuốc thử tách tối ưu ở
nồng độ từ 2 đến 4 mol L-1, nhiệt độ từ 60 đến 80 oC, và tỷ lệ lỏng – rắn là 30 L kg-1. Các
điều kiện này cho phép tách Al và PE trong vòng chưa đầy 30 phút, với lượng nhôm hao
hụt ít hơn 3%. Một cơ sở trình diễn với công suất 50 tấn d -1 đã được xây dựng ở Trung
Quốc và đạt tỷ lệ thu hồi hơn 98% đối với PE và 72% đối với Al.
Rodríguez-Gómez và cộng sự. [85] đề xuất một quy trình tách PolyAl còn lại bằng cách
sử dụng quy trình rửa với dầu ăn thải và các dung môi khác nhau (ethanol, chloroform và
isopropyl alcohol). Kết quả thang đo cho thấy có thể thu hồi tới 85% và 80% tương ứng
của Al và PE. Tuy nhiên, việc sử dụng dầu thực vật, mặc dù thân thiện với môi trường
hơn các dung môi hữu cơ như toluen và xylene, nhưng cần có chloroform hoặc rượu để
loại bỏ các chất dầu bẩn có từ cả PE và Al. Chất lượng và độ tinh khiết của Al và PE ảnh
hưởng mạnh mẽ đến giá trị thương mại của chúng, và các điều kiện của một số quy trình
hóa học có thể cản trở khả năng đùn của PE thu hồi hoặc sự nóng chảy của các mảnh Al
[86].
Các phương pháp chiết PE dựa trên dung môi đã được nghiên cứu để tách PolyAl còn lại,
trong đó PE được hòa tan trong dung môi hữu cơ và tách khỏi Al không hòa tan [78].
Pappa và cộng sự. [87] đã đánh giá quy trình SDP (Kết tủa - Hòa tan có chọn lọc) để tách
/ tái chế hỗn hợp LDPE / PP. Quá trình SDP dựa vào việc kiểm soát và điều chỉnh độ hòa
tan của polymer bằng cách thay đổi dung môi và / hoặc điều kiện hòa tan. Các bước cơ
bản của SDP để thu hồi một polymer nhất định có độ tinh khiết cao liên quan đến việc
hòa tan polymer, loại bỏ vật liệu không hòa tan qua quá trình lọc và thêm chất không
dung môi hoặc chất chống dung môi để polymer kết tủa lại [88].
Vào năm 2021, Georgiopoulou và cộng sự. [89] đã phát triển một quy trình SDP để thu
hồi PE và Al. Xylene ở 85 oC được sử dụng làm dung môi để hòa tan PE trong 2 giờ và
isopropanol làm chất chống kết tủa. PE từ các lớp bên trong được thu hồi dưới dạng bột
trắng có độ tinh khiết cao với các đặc tính nhiệt tương tự như LDPE nguyên chất. PE từ
lớp nhựa bên ngoài vẫn chứa các tạp chất như mực in, cho thấy rằng có thể cần phải tinh
chế thêm tùy thuộc vào ứng dụng mà nó được sử dụng.
Một bằng sáng chế của Ý năm 2017 do Tagliavini et al. [90] đã mô tả một công nghệ mới
của SHS (dung môi ưa nước có thể chuyển đổi) để tách và thu hồi PE và Al. Nó cho phép
thu hồi với số lượng cao (> 99% đối với Al và > 80% đối với PE) và chất lượng tốt (86%
đối với Al không bị oxy hóa). Samori và cộng sự, [86] báo cáo rằng việc xử lý bằng
DMCHA (N, N-dimethylcyclohexylamine), một amin bậc ba ưa béo, cho phép thu hồi
vật liệu rất cao (> 99% đối với Al và > 80% đối với PE) mà không làm giảm chất lượng
về việc bị oxy hóa hoặc phân hủy polymer. Tính phân cực của DMCHA có thể điều chỉnh
thông qua việc bổ sung và loại bỏ CO2, giúp chuyển từ dung môi trung tính (thích hợp để
hòa tan PE) sang lỏng ion (trong đó PE không còn hòa tan và do đó có thể được thu hồi).
Al được thu hồi ở dạng mảnh với kích thước trung bình 100 μm và có thể được sử dụng
trong các ứng dụng bột luyện kim.
3.3 Xử lý bằng nhiệt:
Nhiệt phân plasma tích hợp trong trình nhiệt phân thông thường với các đặc tính nhiệt
hóa của plasma để biến chất thải nhựa thành dạng khí tổng hợp. Nhiệt độ quá trình diễn
ra rất cao, dao động trong khoảng 1730 đến 9730 oC và nhựa thải bị phân hủy thành
monome. Quá trình này diễn ra cực kỳ nhanh chóng, kéo dài từ 0,01 - 0,5 giây, tùy thuộc
vào nhiệt độ quy trình và loại chất thải [95]. Khí tổng hợp thu được bao gồm chủ yếu là
CO, H2 và một lượng nhỏ các hydrocarbon.
Năm 2001, Corenso, do Stora Enso và UPM Kymmene đồng sở hữu, đã mở một nhà máy
tái chế 85.000 tấn bao bì / năm với nhà máy giấy của họ tại Varkaus, Phần Lan với tổng
chi phí là 45 triệu. Để xử lý PolyAl, nhà máy đã sử dụng công nghệ khí tầng sôi sủi bọt
áp suất khí quyển (BFB) do VTT (Trung tâm Nghiên cứu Kỹ thuật Phần Lan) phát triển ở
nhiệt độ 800 oC. Khí tạo ra từ nhựa được đốt cháy sẽ được sử dụng cho lò hơi, thay thế
cho việc tiêu thụ dầu nhiên liệu trong nhà máy điện ở Varkaus. Nhôm được tách ra khỏi
khí ở dạng bột mịn nhưng chứa các hạt giống như than đá và cần được tinh chế thêm
trước khi có thể được sử dụng. Chất lượng của nhôm có thể bị cản trở bởi mức độ oxy
hóa cao và / hoặc cặn than.
Stora Enso đã mở một nhà máy tái chế bao bì ở Barcelona, Tây Ban Nha vào năm 2010
với sự hợp tác của Alucha Recycling Technologies. Cặn PolyAl từ quá trình
hydrapulping được làm khô và chia nhỏ thành các mảnh nhỏ trước khi được nung nóng
đến 450 oC trong lò không có oxy, nơi nhựa bị nhiệt phân với các sản phẩm thu được sẽ
sử dụng để làm nóng lò nung và tạo ra hơi nước cho nhà máy giấy, trong khi nhôm vẫn ở
dạng những mảnh nhỏ được làm nguội, nén thành viên và nấu chảy lại để tạo ra các sản
phẩm nhôm mới. Stora Enso và Alucha Recycling Technologies đã được Ủy ban Châu
Âu trao giải 'Dự án Môi trường Tốt nhất trong số Tốt nhất' cho năm 2010.
 Vật liệu xây dựng
Trong những năm qua, đã có một số nỗ lực tận dụng chất thải sản xuất được tạo ra trong
quá trình sản xuất bao bì đa lớp. Năm 1970 Downs & Schmitt [14] thay mặt Công ty
Giấy & Bột giấy Thilmany ở Kaukauna, Wisconsin nộp bằng sáng chế cho một thiết bị và
phương pháp để liên tục tạo ra một tấm ván ghép từ một khối lượng lớn giấy vụn có chứa
vật liệu nhựa nhiệt dẻo như vật liệu được sản xuất trong sản xuất bao bì có nắp đậy. Vào
giữa những năm 1980, Tetra Pak đã bắt đầu một dự án ở Lund, Thụy Điển dẫn đến việc
Tetra Pak xây dựng địa điểm sản xuất đầu tiên ở Kenya vào năm 1987 để sản xuất ván
composite từ chất thải nhà máy sau khi sản xuất các loại bao bì đa lớp; Nilsson đã nộp
bằng sáng chế cho quy trình này vào năm 1989 và được giao cho Tetra Pak Finance &
Trading [15].
Năm 1990 EVD (Entwicklungsgesellschaft für Verbundmaterial Diez mbH) được thành
lập tại Diez, Đức bởi Tetra Pak để sản xuất vật liệu composite có tên là Tectan ®. Trong
một quy trình phát triển đặc biệt, được cấp bằng sáng chế [16], nguyên liệu thô (chủ yếu
là chất thải nhà máy sản xuất bao bì đa lớp sau sản xuất) được cắt nhỏ, sấy khô và chuyển
thành dạng hạt. Tùy thuộc vào mục đích sử dụng cuối cùng, các polyolefin như LDPE,
HDPE hoặc PP (polypropylene) sau đó được kết hợp (theo một công thức mang lại các
đặc tính cần thiết của sản phẩm cuối) với các sợi giấy đóng vai trò là chất ổn định và tăng
độ cứng của nhựa. Vật liệu tổng hợp Tectan® được nén hoặc (từ năm 1997) được đúc
phun để làm lõi cuộn giấy và tấm bảo vệ khi vận chuyển hàng hóa được các nhà sản xuất
bao bì cứng sử dụng. Một ứng dụng đã tạo ra sự quan tâm đáng kể từ quan điểm thiết kế
sinh thái là tủ loa Sony được làm từ Tectan ® mang lại hiệu suất âm thanh vượt trội [17].
Ngày nay ván tổng hợp là vật liệu xây dựng được sản xuất rộng rãi nhất được làm từ các
bao bì đa lớp, và được sản xuất bằng cách cắt nhỏ bao bì đa lớp thành các hạt có kích
thước từ 1 đến 5 mm và nén nhiệt ở 170 oC trong một thời gian xác định – được phụ
thuộc vào độ dày của ván. Tấm composite thu được tương đối nhẹ và chịu nước với các
mức độ linh hoạt khác nhau. Đôi khi, polyolefin chất lượng thấp hơn được thêm vào vì
lượng nhựa có trong vật liệu làm bao bì đa lớp (20%) không phải lúc nào cũng đủ để đảm
bảo các tính chất cơ học mong muốn. Mặc dù các bao bì đa lớp được sử dụng để sản xuất
các tấm ván ép này, nhưng nguyên liệu thô phù hợp nhất là chất thải của nhà máy sau sản
xuất, vì sự nhiễm bẩn từ các tạp chất và sản phẩm còn sót lại trong các bao bì sau khi sử
dụng, cùng với độ ẩm môi trường cao trong nhiều trường hợp, có thể hạn chế các ứng
dụng. Cũng có thể có một lượng vi sinh vật đáng lo ngại không chỉ trong bao bì sau khi
sư dụng mà còn là mùi còn sót lại và đối với sự an toàn của người lao động khi xử lý vật
liệu này trong dây chuyền chế biến. Thời gian ép nóng sẽ thay đổi tùy theo độ dày tấm
ván nhưng quy tắc chung là ép 1 phút trên mỗi mm độ dày ván (10 mm ván = thời gian ép
10 phút). Sau đó, tấm ván được chuyển sang máy ép lạnh (> 80 oC để cho phép biến dạng
dẻo ở áp suất tương đối thấp) để có được độ dày cuối cùng. Điều quan trọng là phải làm
mát tấm ván ép và nhiệt độ phải ở khoảng 20 oC khi rời khỏi máy ép để tránh các hiệu
ứng dão [18].
Nhiều nhà máy chủ yếu quy mô nhỏ để sản xuất ván composite từ bao bì đa lớp đã được
xây dựng trên khắp thế giới trong 30 năm qua với các thương hiệu bao gồm T-PLAK ® ở
Argentina, Reciplak® ở Brazil, Tetrabuild® ở Chile, Chiptec® ở Trung Quốc, Ecoplak® ở
Colombia, Novapak và PackWall ở Czechia, Greenpak ở Ecuador, Ecolink ở Ấn Độ,
Lamiboard ở Kenya, saveBOARD ở New Zealand, Green Board ở Pakistan và Thái Lan,
TeRO® ở Ba Lan, Tetra K1® ở Slovakia, Maplar® ở Tây Ban Nha, Yekpan® ở Thổ Nhĩ
Kỳ, và Everboard và Kelly Green Products ở Hoa Kỳ.
Peña và cộng sự. [19] đã nghiên cứu ảnh hưởng của các yếu tố như nhiệt độ (140 - 160
o
C), áp suất (11.000 - 13.800 kPa), thời gian gia nhiệt (25 - 30 phút) và các thành phần có
thể ảnh hưởng đến các đặc tính cuối cùng của ván làm từ bao bì đa lớp. Họ kết luận rằng
việc sử dụng nhiệt độ cao hơn, thời gian và chiều dài của bao bì kèm theo áp suất thấp có
thể cải thiện TS (độ bền kéo) của các tấm ván.
Quintero và cộng sự. [20] đã nghiên cứu khả năng sử dụng ván làm từ bao bì đa lớp để
tạo ra các giải pháp kết cấu cho nhà ở tạm thời và nhà có quy mô nhỏ. Các mô hình cột
và dầm rỗng được làm từ ván ép dày khoảng 15 mm giúp xác định các khu vực xảy ra
ứng suất và biến dạng. Các thử nghiệm tập trung chủ yếu vào độ nén và độ uốn với kết
quả cho thấy rằng mặc dù ván có tính đàn hồi thấp, ứng suất vẫn ở dưới ứng suất cuối
cùng. Sự cố của cột có xu hướng giòn hơn so với sự cố của các phần tử chịu uốn. Tải
trọng hỏng hóc tương tự như tải trọng được báo cáo đối với ván ép thương mại ở
Colombia.
Đã có nhiều báo cáo về đặc tính của ván composite được hình thành từ các thùng carton
vô trùng, và các nhà nghiên cứu đã cố gắng cải thiện các đặc tính của ván bằng cách sử
dụng nhiều phương pháp và phụ gia khác nhau; những điều này được xem xét dưới đây.
Ứng dụng trong việc cải thiện hiệu suất cháy
Trong nỗ lực mở rộng các ứng dụng tiềm năng của ván composite, Xu et al. [43] đã phát
triển vật liệu tổng hợp chống cháy bằng cách sử dụng bao bì đa lớp vô trùng và HDPE
với việc bổ sung APP (ammonium polyphosphate) và MEL (melamine) làm FRs (chất
chống cháy). Các bao bì được rửa bằng nước, làm khô bằng không khí, cắt nhỏ, nghiền
thành bột (380 đến 830 μm) và sấy khô đến độ ẩm từ 2 đến 3%. Sau đó, bột được trộn với
HDPE theo tỉ lệ (70:30) và 30% FR trước khi đùn và ép phun để sản xuất các mẫu thử
nghiệm về tính dễ cháy và thử nghiệm cơ học. Các FR ảnh hưởng tích cực đến khả năng
chống cháy của vật liệu tổng hợp tuy nhiên các chất này lại làm suy giảm TS khi hàm
lượng FR vượt quá 30% trọng lượng. Quá trình này dường như chưa được thương mại
hóa.
 Lợp ngói
Araújo và cộng sự. [44] đã đánh giá các tính chất cơ học và hóa lý của gạch làm từ bao bì
đa lớp vô trùng và so sánh chúng với gạch thông thường. Kết quả cho thấy TS của gạch
làm từ bao bì đa lớp lớn hơn (14,4 MPa) so với gạch thông thường (5,2 MPa), cũng như
độ bền uốn (1,5 và 0,8 MPa, tương ứng). và các loại gạch fibrocement cho thấy mật độ và
khả năng hấp thụ nước lớn hơn so với loại gạch làm từ bao bì đa lớp vô trùng. Họ kết
luận rằng gạch được sản xuất từ bao bì đa lớp vô trùng có thể dễ dàng được sử dụng thay
thế cho gạch thông thường
Thành phần Tetra Pak và cách sử dụng điển hình
Tetra Pak được sản xuất bằng cách ghép giấy, LDPE và Al lại với nhau thành một vật
liệu tổng hợp. Giấy, chiếm 75% khối lượng bao bì, được sử dụng để giúp đảm bảo hình
dạng cứng cáp của sản phẩm cuối cùng cũng như tăng độ bền của vật liệu. Al foil (5%)
được sử dụng vì đặc tính ngăn cản tuyệt vời của nó đối với các tác nhân như ánh sáng,
oxy, hơi nước, mùi hôi và vi sinh vật. LDPE 20% được sử dụng có nhiều chức năng: bảo
vệ lớp giấy tiếp xúc với nước; bảo vệ lớp nhôm tiếp xúc trực tiếp với thành phần sản
phẩm; liên kết các lớp với nhau và cho phép hàn nhiệt. Tùy thuộc vào loại bao bì mà lớp
Al có thể không xuất hiện vì một số sản phẩm tồn tại trong thời gian ngắn không mang lại
lợi ích là tạo thành hàng rào bảo vệ trong thời gian bảo quản dự kiến. Mặt khác, các sản
phẩm yêu cầu thời hạn sử dụng kéo dài có thể được xử lý nhiệt khi đóng gói nếu các lớp
LDPE được thay thế bằng PP. Các polyme bổ sung cũng có mặt, chẳng hạn như HDPE
(cốc và nắp) cũng như màng PET và PA, tăng cường bao bì kín bằng nhiệt. Ngoài ra, một
lớp mỏng polyurethane hoặc poly (axit etylen-co metacrylic) (EMAA) có thể được sử
dụng làm chất kết dính, tăng cường liên kết giữa các lớp.
Công nghệ xử lý giấy:
1.Xử lý không có Hydropulping (Hydrapulping trong phần trên)
Trong hầu hết các trường hợp, việc xử lý bao bì sản phẩm sau khi tiêu dùng mà không sử
dụng phương pháp Hydropulping trong hầu hết các trường hợp chỉ có thể dùng để tái tạo
năng lượng hoặc thu được các sản phẩm có chất lượng thấp (downcycling).
Việc tái tạo năng lượng được hiểu một cách rộng rãi có thể được thực hiện bằng cách đốt,
hoặc nhiệt phân, thường là trộn với chất thải rắn đô thị khác. Xử lý bao bì đa lớp theo
cách như vậy không phải là phương pháp hiệu quả để xử lý nguồn tài nguyên này với
giấy là thành phần chính. Nhiệt đốt cháy giấy tương đối thấp (16 MJ / kg), hàm lượng
nước đáng kể và giá trị tro cao khiến phương pháp này không được mong muốn, đặc biệt
là trong điều kiện thị trường giấy phế liệu ngày càng thu hẹp.
Các phương pháp xử lý khác thường liên quan đến việc chia nhỏ các thành phần trong
bao bì và sử dụng vật liệu đó làm chất độn trong nhiều ứng dụng từ ván đến bê tông
polyme. Phổ biến nhất là sản xuất ván nhiều lớp.
Ứng dụng sản xuất ván ép nhiều lớp
Ván nhiều lớp có thể được sản xuất bằng cách chia nhỏ bao bì thành các hạt có kích
thước 1-5 mm và ép nóng vật liệu đó ở 170°C. Việc bổ sung polyolefin chất lượng thấp
hơn là một thực tế phổ biến vì số lượng LDPE trong bao bì đa lớp không đủ để đảm bảo
các đặc tính cơ học mong muốn. Composite thu được trong quá trình này nhẹ và chịu
nước với mức độ linh hoạt khác nhau. Nguyên liệu thô thích hợp nhất trong quá trình này
được lấy từ chất thải sau sản xuất. Noài ván ép, nó còn có thể tạo ra các sản phẩm có hình
dạng khác nhau, chẳng hạn như ngói lợp, tấm bảo vệ hoặc phích cắm lõi cũng rất phổ
biến.
Các sản phẩm này được sản xuất dưới nhiều nhãn hiệu ở các quốc gia khác nhau:
TECTAN®, TeRO®, Tetra K1®, T Plak®, Chiptec®, Tetrabuild® nhưng sự phát triển
trong tương lai trong lĩnh vực xây dựng nhà ở sẽ thay đổi dựa trên việc cải thiện các đặc
tính chống cháy.
2.Xử lý với Hydropulping
Công nghệ hoàn thiện nhất liên quan đến xử lý bao bì nhiều lớp là Hydropulping dựa trên
cách tiếp cận tương tự như trong tái chế giấy thải thông thường với những thay đổi nhỏ
trong quá trình tách bột giấy khỏi hỗn hợp PE-Al bị loại bỏ.
Đầu tiên, bao bì đa lớp thường được cắt thành kích thước nhỏ giống như tấm bưu thiếp.
Trong bước tiếp theo, vật liệu được chuyển sang quá trình hydropulping. Dưới tác dụng
của máy trộn tốc độ cao hoặc thùng quay trong điều kiện có nước ở nhiệt độ môi trường
xung quanh đến 50°C, sợi cellulose sẽ hấp thụ nước và tạo thành bột giấy. Hỗn hợp có
chứa bột giấy và màng mỏng PE-Al sau đó được tách ra bằng cách sàng. Tùy thuộc vào
hệ thống cụ thể, các bước bổ sung có thể được thực hiện để tinh chế thêm bột giấy/PE-Al.
Trong công nghệ hiện đại, hàm lượng sợi trong sản phẩm PE-Al lắng xuống từ 1 đến 5%.
[4] Tùy thuộc vào độ tinh khiết của nguyên liệu thô, có thể tìm thấy một lượng không
đáng kể các polyme khác trong sản phẩm cuối cùng, chẳng hạn như: HDPE, PET, PA, PP
và PVC. Các cốc và nắp có thể chiếm tới 15% khối lượng PE-Al có thể dễ dàng tách ra
bằng phương pháp phân loại khí nén dựa trên sự chênh lệch tỷ trọng. Mặc dù có một số
nguồn ô nhiễm, nhưng hỗn hợp PE-Al vẫn là một sản phẩm sạch, có thể tái sản xuất và có
thể được xử lý thêm.
Nhiều công nghệ dựa trên tái chế vật liệu PE-Al thành các sản phẩm chất lượng cao vẫn
chưa hoàn thiện. Do các yêu cầu về nguyên liệu thô dễ quản lý hơn, các quy trình thu hồi
năng lượng đã có sự tăng trưởng đáng kể ở châu Âu trong những năm gần đây. Giá trị gia
nhiệt cao của PE-Al (khoảng 40 MJ / kg) làm cho vật liệu này trở thành một loại nhiên
liệu hấp dẫn. Nó có thể được trộn với các nhiên liệu khác, hoặc đốt cháy mà không cần
xử lý. Đặc biệt đối với ngành xi măng vì Al 2O3 được tạo thành trong quá trình này là một
thành phần mong muốn trong sản xuất xi măng. Trong điều kiện được kiểm soát, LDPE
cháy theo cách sạch, thân thiện với môi trường. Loại nhiên liệu này không chứa các
nguyên tố: S, N, F, Cl, Br, P. [3] Mặt khác, ngành công nghiệp xi măng ở Châu Âu đã đạt
đến giới hạn về mức tiêu thụ nhiên liệu có nguồn gốc từ rác thải (RDF) buộc ngành công
nghiệp bột giấy phải dẫn PE-Al đến các bãi chôn lấp hoặc tìm kiếm các giải pháp thay thế
như nhiệt phân.
Công nghệ xử lý Poly-Al:
1.Nhiệt phân PE-Al
Nhiệt phân được coi là một giải pháp tốt hơn đốt trực tiếp, nhưng kết quả thường không
khả quan. Trong môi trường không có oxy, PE-Al được nung nóng đến 400-800°C.
Nhiều giải pháp kỹ thuật đã được áp dụng từ kiểu lò phản ứng tầng sôi hoặc kiểu lò quay
trục vít đến nhiệt phân có hỗ trợ vi sóng. Trong điều kiện như vậy, PE phân hủy khi giải
phóng các sản phẩm ở dạng khí. [5, 6].
Khí nhiệt phân khi ngưng tụ sẽ thu được hỗn hợp bao gồm hầu hết các hydrocacbon CH 4,
H2 và các hợp chất hydrocarbon từ C2-6. Khí có thể được sử dụng trực tiếp để duy trì quá
trình nhiệt phân hoặc có thể được sử dụng ở nơi khác.
Phần ngưng tụ là một chất khó xử lý vì nó chứa hỗn hợp các hydrocacbon sôi nhẹ với áp
suất hơi cao cũng như dầu nặng và các chất giống như sáp. Bụi và nước nhũ tương cũng
thường có mặt. Với thiết bị chuyên dụng, hỗn hợp này cũng có thể được sử dụng làm
nhiên liệu.
Sản phẩm rắn bao gồm một chất giống như than thường chứa 60% Al. Tùy thuộc vào
lượng ẩm và các chất chứa oxy khác trong nguyên liệu, Al sẽ bị oxy hóa một phần khi
phản ứng với nước. Thông thường một nửa lượng nhôm được sản xuất sẽ được tạo ra ở
dạng Al2O3. Thành phần như vậy làm cho các công nghệ tái chế Al thông thường không
phù hợp trong quá trình xử lý vật liệu này, dẫn đến việc đốt ra tro trở thành hướng chính
để thải bỏ sản phẩm này.
Rất ít công nghệ có thể tái chế Al ở dạng kim loại từ vật liệu như vậy. Một trong số đó là
giải pháp được phát triển bởi Alcoa Aluminio và TSL Ambiental. Ở nhiệt độ lên đến
2000 °C, cả Al và Al2O3 đều bị nóng chảy, thúc đẩy quá trình hình thành giọt thích hợp
bởi pha kim loại lỏng và cho phép tái chế nhôm hiệu quả từ vật liệu như vậy. Mặc dù
bằng phương pháp nhiệt phân có thể đạt được một số, nhưng tất cả PE bị mất trong quá
trình tiêu thụ năng lượng này.
2. Sự tách lớp do acid
Sự tách lớp do acid là công nghệ đầu tiên phát triển đến giai đoạn công nghiệp hoàn toàn
và nó được thực hiện ở Trung Quốc. Theo cách tiếp cận này, PE-Al được tiếp xúc với
dung dịch acid formic 18% trong nước ở nhiệt độ 60-80°C. Trong thời gian ngắn, dưới
ảnh hưởng của tác động cơ học, cả hai lớp tách ra, điều này được giải thích là do sự hòa
tan một phần Al bởi acid. Tiếp theo, cả hai vật liệu được phân tách theo cơ sở chìm hoặc
nổi, thường có sự hỗ trợ của ly tâm. [10, 11]
Trong quá trình tách lớp, acid formic phản ứng với Al và tùy thuộc vào các thông số quá
trình 2-4% Al có thể được hòa tan. Acid nitric được thêm vào hỗn hợp phản ứng để duy
trì độ pH mong muốn trong suốt các chu kỳ quy trình liên tiếp. Song song với sự tích tụ
ion Al3+ trong dung dịch, tốc độ phân li ngày càng giảm. Dung dịch này sau đó phải được
bổ sung bằng acid formic mới và được xử lý một phần.
Al có thể thu được trong quá trình này ở dạng rất tinh khiết, nhưng độ tinh khiết cuối
cùng sẽ phụ thuộc một phần vào hàm lượng sợi trong nguyên liệu. Mặt khác, phần LDPE
sẽ chứa HDPE từ cốc và nắp nếu chúng không được loại bỏ trước khi xử lý. Sự ô nhiễm
PET cũng là một yếu tố quan trọng nếu nó có trong nguyên liệu thô. Cuối cùng, sự tách
Al khỏi PE-Al tại điểm có nhiệt độ xác định là không hoàn hảo, điều này thường sẽ ảnh
hưởng đến độ tinh khiết và giá trị của sản phẩm.
Công nghệ này cũng có thể được áp dụng để tái chế các tấm PET-PE và PA-PE mặc dù
nó ít phổ biến hơn vì việc tách chìm hoặc nổi trong trường hợp đó không hiệu quả.
3. Sự tách lớp dựa trên dung môi
Sử dụng dung môi làm chất tách lớp cũng là một lựa chọn khả thi, mặc dù chưa có công
nghệ nào như vậy rời khỏi giai đoạn thử nghiệm. Dung môi thường bao gồm hỗn hợp
hydrocarbon có nhiệt độ sôi đủ thấp để tạo điều kiện làm khô hiệu quả. Quá trình chìm
hoặc nổi không phải là một phương pháp tách hiệu quả trong trường hợp hầu hết các hỗn
hợp dung môi vì dung môi hữu cơ thường không có tỷ trọng đủ cao để làm nổi PE. Trong
một số trường hợp, hỗn hợp dung môi chứa nước trong pha riêng biệt có thể được sử
dụng làm tác nhân tách lớp hiệu quả trong khi có thể đạt được sự phân tách Al và PE ở
ranh giới pha. [12]
4.Chiết xuất PE dựa trên dung môi
Công nghệ hoàn thiện thứ hai về tái chế toàn bộ vật liệu là chiết xuất dựa trên dung môi.
Ý tưởng này không phải là một khái niệm mới và đã có từ những năm 1970. [13] Nó dựa
trên việc hòa tan PE trong dung môi hữu cơ ở nhiệt độ cao và tách các phần tử không hòa
tan như Al, sợi giấy dư, PET, HDPE, PA cũng như cát và các chất gây ô nhiễm khác.
Phương pháp này cung cấp LDPE có độ tinh khiết cao nhất làm sản phẩm chính, vì có thể
tách gần như hoàn toàn các hạt ra khỏi dung dịch polyme bằng phương pháp lọc, lắng
hoặc ly tâm. Sau đó, dung dịch tinh khiết có thể được làm khô, sấy phun, sấy khô trong
chân không, sấy khô bằng hơi nước, kết tủa hoặc xử lý bằng dung môi [14, 15]. Thu hồi
LDPE từ dung dịch dung môi là giai đoạn tiêu tốn nhiều năng lượng nhất và thách thức
kỹ thuật nhất của quy trình. Thiết bị bay hơi lớp mỏng (hoặc thiết bị bay hơi màng rơi)
được sử dụng phổ biến nhất để làm khô polyme vì thiết bị này có thể hoạt động liên tục
và ít phức tạp hơn nhiều so với các công nghệ như sấy phun hoặc sấy chân không. Mặt
khác, thiết bị bay hơi lớp mỏng đòi hỏi nhiệt độ cao để hoạt động với dung dịch có độ
nhớt cao. Việc loại bỏ hoàn toàn dung môi thường là một vấn đề, và sự phân hủy polyme
do gradient nhiệt độ cao không phải là điều gì đó chưa từng xảy ra. Giảm chất lượng của
sản phẩm LDPE có thể dẫn đến suy giảm hiệu suất kinh tế, vì Al được sản xuất với số
lượng thấp hơn.
Al tách ra khỏi dung dịch LDPE cùng với các chất rắn khác có thể chứa tới 60% khối
lượng dung môi còn lại cần phải làm khô. Rửa bổ sung với dung môi mới cho phép giảm
hàm lượng LDPE còn lại. Tùy thuộc vào độ tinh khiết của PE-Al, Al được sản xuất có thể
chứa các mức độ ô nhiễm cacbon hữu cơ khác nhau. Sản phẩm như vậy trước khi nấu
chảy lại thành thỏi thường sẽ yêu cầu xử lý bổ sung, bằng các phương pháp như nhiệt
phân.