42 　　　　　　　　　　　　　　拖拉机与农用运输车 　　　　　　　　　　　2000 年第 6 期

油缸内孔一次镗滚成型工艺
471004 　中国一拖集团有限公司 　　 冯留欣 　许 　民
1 　简介
我公司生产的东方红 75 型推土机铲刀
+0.
06 　
油缸, 长 760 　0 mm, 孔 径 75 -1 mm 。 要求
表面粗糙度 R a =0 .
2μm 。 对于这样一个深
孔, 投产多年来, 都是采用粗拉 、精拉 、珩磨 3
道工序加工 。 粗拉时, 机床转速 28 r min, 走
刀量小, 生产效率低, 遇到毛坯不正常时, 更
是费工费时, 还容易打刀, 刀具磨损快, 使用
寿命低, 珩磨余量大 。 表面粗糙度不易达到
产品要求 。 珩磨一根需要 1 h 以上, 工人劳
动强度大, 还不易保证产品质量 。
随着推土机产量的不断增大, 油缸内孔
加工成了急需解决的问题 。通过学习国内外
同行的先进工艺和方法, 决定用镗滚工艺代
替原来的拉铰珩磨工艺, 但有时还出现滚压
头与零件挤死的现象 。在分析了加工方法的
基础上, 改进了加工方案, 取得了突破, 一次
镗滚成型获得成功, 经过实测表面粗糙度值
R a ≤0 .
1μ 01 mm 。 解决
m, 圆柱度不大于 0.
了油缸内孔加工中的关键问题 。加工一个油
缸孔, 原 来每件需 3 h, 现在减 少到只 需 25
min, 而且操作简便, 减轻了劳动强度 。
0
2 　采用的设备和工装
油缸内孔一次镗滚加工新工艺所采用的
设备是 3 mC630 车床, 电机功率 10 kW, 这种
机床改作油缸内孔镗滚机床, 传动刚性和同
轴度都比专用深孔加工机床差 。刀具的冷却
以及排屑都是一个问题, 为此, 设计了一套专
用夹具 。 冷却 和排屑的油路 系统如图 1 所
示 。 夹具的一端与机床主轴刚性连接, 在与
主轴刚性连接的套上挖了两个长方形的孔,
以便铁屑和冷却油从孔内排出, 流入集屑箱
内, 经过滤, 冷却油再流回油箱内进行循环使
用 。 夹具的另一端是固定在机床导轴面上,
工件装在夹具中, 利用油缸上的外圆倒角( 3
×45°
) 和工件端面定位 。 拨动回转销使工件
转动, 利用气缸夹紧工件 。
　　由于工件较长, 镗滚压装置在加工时, 要

图 1　冷却与排屑 的油路系统
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向前走刀, 利用机床的大拖板箱的移动, 把推
杆固定在大拖板箱上, 推杆细而长, 在加工中
受切削力和推杆挤压力很大, 因此夹具中装
有导向套 。导向套与工件一起随机床主轴转
动, 保证镗滚压装置和推杆与工件的同轴度,
同时又起到推杆的支撑作用 。 在镗滚压头手
动进入工件之前, 靠夹具的导向套保证刀具
与工件同心 。
由于加工工件与夹具成为一个封闭体,
刀具和滚压器与工件接触产生大量的热量,
铁屑变形也要产生大量的热量, 这些热量都
集中在油缸孔内无法散发出去, 切下来的铁
屑也无法排出, 使刀具和滚压器极容易损坏 。
为了解决这个问题, 设计了一套专供冷却和
排屑的油路系统 。选用 5.5 kW 的电机, 油泵
的流量为 125 l min, 从夹具的一端注入高压
柴油和二硫化钼的混合油, 通过导向套进入
工件, 冷却滚压器和刀具, 利用高压油把铁屑
从未加工孔内冲走, 从夹具的另一端流入集
屑箱内 。 退 刀时, 在 大 拖板 上 安装 有 一个
1 kW 的电机, 用带传动带动大拖板快速退
1.
刀 。经过这样对机床改造, 实践证明完全可
以保证油缸的加工精度 。
由于工件的加工余量大, 加工的铁屑多,
已加工过的孔内不允许残留铁屑, 否则破坏
已加工表面的粗糙度 。更危险的是滚压器会
发生挤死现象, 使工装和零件都报废 。 因此
在设计粗镗刀 、 浮动镗刀 时, 要考虑铁屑向
前排的问题 。 而后用油从待加工孔内冲出 。
实验证明, 这种设计方法是完全可靠非常可
行的 。
深孔加工中导向又是一个重要的问题,
导向对提高深孔的形位公差( 如内孔母线的
直线度 、圆柱度精度等级) 是至关重要的 。在
油缸内孔加工过程中, 是依靠油缸内孔自身
定位, 滚压器起导向和刚性支撑作用, 并且刀
杆刚性的好坏也将影响导向性和加工质量 。
43
因此, 在允许的条件下尽可能加粗刀杆, 提高
刀杆的刚性 。
3 　镗滚头的结构特点和效果
镗滚头中装有粗镗刀 、浮动镗刀和滚压
器, 各自起着不同的作用, 但又互相联系, 如
图 2 所示 。 粗镗刀有两个切削刃, 由于毛坯
的余量不可能完全均匀, 切削时两个切削力
不相等, 径向力不能相互平衡, 会产生刀杆的
弯曲和震动, 会对浮动镗刀产生影响 。 因此
浮动镗刀采用组合式刀片, 延长刀具的使用
寿命, 刀片 宽 30 mm, 切 削刃偏角 2°～ 3°
,倒
锥刃偏角 2°～ 3°
, 中间是校准刃 ;
三段各长 10
mm, 切削刃长, 切屑薄, 使切削力减少, 减少
工件变形, 从而修正了粗镗刀对零件加工误
差的影响 。
图 2　镗 滚头的结构
1.螺钉 　2.粗镗刀 　3.浮动镗刀 　4.滚
柱 　5.导向跑道 　6、14.套筒 　7、15.跑
道 　8.保持器 　9.螺钉 　10.心轴
11.轴承套 　12.止推轴承 　13.卡 环
粗镗刀是两刃高速钢刀片, 主偏角 φ=
, 主偏角增大, 主要是为了减少切削力, 但
45°
是在此内孔加工中, 切屑向前排, 如不继续增
大 φ角, 铁屑不易排出, 反而受阻, 增加切削
负荷 。采用两个刃, 可减少切削厚度, 使切屑
易于变形, 减少切削力 。 更重要的是, 因两个
切削刃受吃刀抗力相反, 使切削中刀杆受的
径向力相互抵消一部分( 不可能完全抵消, 因
切削刃有误差) 。
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滚压器既起滚压作用, 又起着导向和刚
性支承作用, 减少刀杆的弯曲和震动 。
( 1) 滚压器是由相同尺寸的两排滚柱在
轴向上排列组成, 它既起导向作用, 又起滚压
作用 。 紧挨着浮动镗刀的第一排滚柱, 起浮
动镗刀的导向作用, 滚柱与加工工件孔壁之
间隙为 0.
03 mm, 形成高精度的滚压摩擦, 使
导向不易磨 损, 始终 保持高 的定位 、导向精
度, 也起着退刀时作为镗杆的支撑作用, 保证
镗刀不致于在已加工的表面划出刀痕 。
( 2) 第二排滚柱起滚压作用, 同时也增强
刚性和起到导向作用, 经滚压后, 表面产生一
层冷硬层, 提高油缸的耐磨性 。滚压时, 滚柱
的过盈量不易太小, 否则, 就会使精镗过的孔
表面细小刀痕滚压不下去, 滚压后的表面粗
糙度达不到要求 。过盈量也不宜过大, 过大
将使滚压阻力过大, 易使孔的母线偏移 。 适
宜的过盈量为 0.20 ～ 0.
25 mm 左右 。 滚柱与
跑道接触不宜过小 。 合适的跑道接触长度应
为滚柱长度的一半左右, 这样也有利于防止
工件母线的偏移 。
( 3) 第三排滚柱用于第二次滚压, 提高表
面质量 。经过二次滚压后, 表面粗糙度值可
达到 Ra ≤0 .
1μm 。 孔径尺寸将比精镗后扩
01 mm 。
大 0.
4 　加工的主要参数选择
机床主轴转速 n =95 r min, 切削速度 v
=22 .4 m min , 走刀量 s =0 .
42 m r, 切削深
度 t =5 mm( 根据零件毛坯尺寸而异) 。 浮动
镗刀镗孔的余量为 0.
03 mm, 滚压过盈量为
0.
20 ～ 0 .
25 mm 。 上述参数是经过实验而选
用的, 主要是根据粗镗刀是否易于产生积屑
瘤, 确保零件的加工质量而定的 。
5 　滚压对零件表面质量的影响
　　用滚压代替珩磨, 不但能提高零件的精
度和表面质量, 而且经过滚压后表面建立起
冷硬层, 强化了零件的表面, 表面硬度提高很
多, 增加表面耐磨性 。滚压时的压力( 即过盈
量) 、滚压速度 、滚压硬度以及镗铰后的表面
状况和钢柱的结构对零件表面的加工质量有
很大的影响 。
5.1 　滚压对表面质量的提高
( 1) 对表面精度的提高 　零件经过浮动
镗以后, 它的表面粗糙度值在 R a =3 .
2～ 0.
8
μ
m 的范围内, 经过滚压后, 它的精度比浮动
镗过的表面提高 1 ～ 2 级 。 而零件加工的表
面精度的高低多半取决于机床的刚性 、滚压
器的结构及零件的刚性 。 机床精密度高, 刚
性好, 那么滚压表面精度可以高一些 。
( 2) 对表面粗糙度的提高 　在滚压过程
中, 零件表面在压力的作用下, 致使表面粗糙
度显著地提高 。滚压后零件的表面粗糙度值
可达到 R a =0 .
2μm 。 滚压后的粗糙度与零
件的材料硬度 、滚压速度 、走刀量 、钢柱的结
构 、滚压前的粗糙度 、滚压次数以及滚压时润
滑有关 。滚压零件的材料强度越低 、且滚压
力越大, 所得的表面粗糙度值越小, 滚柱的圆
弧半径大, 粗糙度值也越小 。滚压前的粗糙
度值小, 滚压后的粗糙度值更小 。滚压时采
用正确的规范, 并且在良好的润滑条件下, 零
件滚压次数增多, 粗糙度值也越低 。
( 3) 对表面硬度的提高 　滚压后的零件,
由于金属表面层的塑性变形, 因而建立起冷
轧层, 冷轧层内的金相组织发生变化, 晶格畸
变歪扭, 产生冷作硬化, 改变了金属表面的力
学性能, 提高了表面硬度 。不同材料的零件,
#
滚压后硬 度提高也不同, 25 钢经过滚压后
表面硬度可提高 45 %。
滚柱的圆弧半径减小, 在其他条件相同
时, 滚压表面的冷轧深度加深, 硬度提高, 耐
磨性也提高, 表 1 是零件表面在不同滚压方
法下所建立的冷轧层深度和硬度提高的百分
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比。 反比, 但滚压压力超过某一值时, 粗糙度反而

恶化, 这个滚压压力叫极限滚压压力, 极限滚
表 1　滚压型式对冷轧层深度与 表面硬度的影响 压压 力 与 走 刀 量 有 关 。 走 刀 量 等 于 0.12
冷轧层深度 表面硬度提高 mm/ r 时, 其极限滚压压力为 2.45 kN 。 走刀
滚压型式
/ mm % 量等于 0.
24 mm r 时, 它的极限滚压压力等
于 443 kN 。 滚压压力的增大, 在金属的表面
钢柱滚压 0.
2～ 20 40
层发生的塑性变形也相应增大, 冷轧层增深,
单球滚压 1～ 2 25～ 35
表面硬度和耐磨性增加, 滚压钢柱的圆弧半
多球滚压 2～ 2.5 50～ 65
径越大, 滚压表面所形成的冷轧层越深 。
离心滚压 0.6～ 0.8 50 滚压速度对零件表面的粗糙度和表面强
化效能影响不大, 只要保证机床和工件在滚
5.2 　滚压的工艺因素对表面质量的影响 压时没有振动即可 。
滚压压力对不同钢材滚压后的改善系数 滚压时, 走刀量越小, 滚压表面粗糙度越
V0 的影响如表 2 所示 。 低, 表面强化性能也越高 。

6 　零件检验结果及经济效益
表 2 　不同滚压压力下的改善系数 V0

滚压压力/ N
零件经过检验, 尺寸精度完全符合产品
钢的抗拉
强度 MPa
的要求, 而且每批零件尺寸公差保持稳定, 表
19.6 490 980 1 470 ～ 2 156
面粗糙度值达 到 Ra ≤0 .
1 μ
m, 圆柱 度小于
833 0.4 0.3 0.12 0.12
01 mm, 孔的母线全长偏 移小于 0.
0. 02 mm,
735 0.4 0.2 0.08 0.05
但在油缸外部有焊接处的部位, 内孔比无焊
441 0.4 0.1 0.08 0.05 02 mm, 仍在 零件 公差 之内 。
接处 孔扩大 0.
其原因是焊接处硬度低, 滚压塑性变形大而
HCK 后 引起的 。
V0 = HCK
前 油缸一次镗滚成型新工艺, 可提高劳动
式中 　HCK 后 ———滚压后零件表面不平行度 生产率 6 倍, 显著提 高产品质量, 节省劳动
的平方根偏差 力, 减轻劳动强度, 降低生产成本, 一年可节
HCK 前 ———滚压前零件表面不平行度 约加工费用 15 万 元左右, 经济效 益是显著
的平方根偏差 的。
( 收稿日期 :
2000-08-02) ( 编辑 　胡军)
滚压压力同滚压表面所得的粗糙度值成

声 　　明
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2000.7