NGUYỄN QUANG HUỲNH

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ■

SƠN, VECNI

N H À X U Ấ T BÀN K H O A H Ọ C V À K Ỹ T H U Ậ T
H À N Ộ I -2010
 LỜI GIỚI THIỆU

Sơn ỉà mặt hàng có nhiều ứng dụng trong công nghiệp và dân dụng. Trên
thế giới mỗi năm sản lượng sơn đểu tăng không ngừng, điều đó chứng tỏ nhu
cầu sử dụng sơn của con người ngày càng tăng. Ở Việt Nam trong những năm
gần đây ngành sản xuất sơn, mực in phát triển với tốc độ cao, bao gồm cả về
sản lượng, chủng loại, nhiều công nghệ tiên tiến trên thế giới đã được ứng
dụng đưa vào sản xuất.

Hiện nay, tài liệu phục vụ công tác đào tạo bồi dưỡng cho học sinh, sinh
viên các trường trung cấp, cao đẳng và đại học trong ngành hóa chất còn
thiếu. Ngay cả cán bộ kỹ thuật, quản lỷ kinh tế và nhân viên marketing trong
ngành sơn cũng rất cần tài liệu kỹ thuật về sơn.

Nhằm đáp ứng nhu cầu học tập và bồi dưỡng kiến thức về ngành này,
PGS.TSNguyễn Quang Huỳnh đã biên soạn cuốn sách này nhằm giới thiệu với
bạn đọc rộng rãi những vấn đề cơ bản công nghệ sản xuất, phương pháp gia
công sơn, vecni. Tác giả đã sim tập nhiều tài liệu mới, có nhiều thông tin bố
ích.

Hà Nội, ngậy 3/9/2Ồ07

CHỦ TỊCH HỘI HÓA HỌC VIỆT NAM

vs. L ê Quốc Khánh

3
 LỜI NÓI ĐẦU

Trên thế giới, công nghiệp sơn đang p h á t triển mạnh mẽ; nưởc ta đang
trong quả trình công nghiệp hoả và hiện đại hoá nên cỏ nhu câu lớn vê sô
lượng; chất lượng cũng như chủng loại sơn. Trong điêu kiện khỉ hậu nhiệt đới
ầm của nước ta, các yếu tố như: độ ẩm,ỉượhg bức xạ, nồng độ muôi, nông độ
các tạp chất CO 2, SƠ 2 ... trong không khỉ, sự thăng giảng nhiệt độ, se g á y ăn
mòn và phả huỷ vật liệu nhanh, dẫn đến những thiệt hợi lởn về kinh té. Chỉ với
riêng kim loại, theo thống kê hàng năm, sự hao tổn kim loại do ăn mòn thường
chiếm 7,7 đến 4,5% GDP ở mỗi nước.
Nhiều ý tưởng và công nghệ đang được áp dụng để sản xuất các loại sơn
màng mỏng cho nhà cửa, công sở, mặt tiền cửa hàng, ôtô và nhiều sản phâm
công nghiệp khác. Người tiêu dùng, các ngành công nghiệp, các cơ quan bảo
vệ môi trường trông chờ nhiều vào loại sơn màng mỏng cỏ độ dày vào khoảng
vài phần trăm miỉimét.
Bể mặt kim loại, khi được phủ lớp sơn s ẽ cách ly với môi trường bên
ngoài, bảo vệ chông ăn mòn (hoá học và điện hoả), tăng tuôì thọ sản phâm,
làm đẹp bề mặt. Hiện nay có rất nhiều chủng loại sơn như sơn thân thiện mỏi
trường (sơn bột đỏng rắn nhờ bức xạ ƯVf sơn cỏ hàm lượng chất rắn cao, sơn
điện di), sơn chịu hoả chất (axit, kiểm, dầu)t sơn ximãng, sơn chịu nhiệt độ cao,
sơn cách điện... thỏa mãn yêu cầu bảo vệ sàn phẩm trong những điều kiện cụ thê.
Muốn nâng cao chất lượng màng sơn thì cần cỏ nguyên liệu, máy móc
thiết bị tốt, thực hiện đủng quy trình sản xuất và phương pháp gia công sơn
cũng rât quan trọng, có như vậy thì màng sơn mới tốt, đẹp, bền. Cuốn sách này
Ị fi thiệu những hiêu biêt cơ bản về sơn, phương pháp sản xuất, cách thức gia
ỏng. Các cán bộ kỹ thuật, sinh viên và học sinh các trường đại học, cao đăng,
trung câp và dạy nghê trong ngành hoá chât sơn, các cản bộ quản ỉýf nhân viên
tiêp thị có liên quan, đêu có thê dùng sách này.
Tác giả xin chân thành cảm ơn các nhà khoa học, cản bộ kỹ thuật đã cỏ
sách, tạp chỉ, báo viết về công nghệ sơn (trong danh mục các tài liệu tham khảo
ở cuôi sách) mà tác giả đã sử dụng trong cuốn sách này.
Trong quả trình biên soạn sách không tránh khỏi những thiếu sót, mong
bạn đọc góp ỷ xây dựng, tác giả xin chân thành cảm ơn.

Hà Nội, thảng giêng năm Đinh Hợi (2007)

Nguyễn Quang Huỳnh

4
 Chương 1

MỞ ĐÀU - CÁC ĐỊNH NGHĨA - PHÂN LOẠI SƠN

1.1. CÁC xu HƯỚNG PHÁT TRIỂN NGÀNH SƠN TRÊN THẾ GIỚI.
CÔNG NGHIỆP SƠN Ở VIỆT NAM
Năm Ĩ996 sản ỉượng sơn của thế giới vào khoảng 51 tỷ pao (lpound *
450g), cũng bằng mức của năm 1995. Theo thống kê, Châu Âu có sản lượng sơn
cao nhất, chiếm 34% trong tổng số (17,4 tỷ pao). Sau đó là Bắc Mỹ: 28% và Nhật
Bản 9%. Khoảng 7% lượng spn. tiêu thụ trên toàn cầu được sử dụng ở các nước
công nghiệp, nơi mà các qùy định bảo vệ môi trường ngày càng trở nên nghiêm
ngặt hơn.
Kỹ thuật sơn dung môi truyền thống hiện chiếm hơn một nửa lượng sơn
công nghiệp ở Tây Ảu và Bắc Mỹ, và hom 80% ở Nhật Bản. Các áp lực về môi
trường chưa đủ mạnh để bắt các nhà sản xuất chuyển sang loại sơn bột, sơn nước,
sơn dung mồi với hàm lượng các chất hữu cơ dễ bay hoi (volatile organic
chemicals - VOC) thấp (hoặc không có VOC) hay sơn đóng rắn bằng bức xạ.
Công nghệ sạch - sản xuất lượng chất rắn cao và sơn đỏng rắn bằng bức xạ -
đã xuất hiện từ những năm 60 của thế kỷ XX. Các công nghệ đó chỉ có thể phát
triển nếu các đặc tính của sơn và các yếu tố chi phí - lãi, được cải thiện.
Các loại sơn dùng dung môi thông thường được sử dụng trong công nghiệp
và làm sơn bảo quản trong nhà máy chiếm 57% thị trường sơn Châu Âu và 55% thị
trường sơn Mỹ, còn ở Nhật Bản con số đó là 83%.
Các chuyên gia dự đoán rằng, sơn nước sẽ có sự đột phá trong thị trưởng sơn
công nghiệp, đặc biệt là ở Tây Âu. Người ta đã dự đoán ràng ở Tây Âu vào năm
2006 sơn nước sẽ chiếm 56% lượng sơn công nghiệp, tăng so với con số 12 % vào
năm 1996. Ngoài ra, công nghiệp còn tăng cường sử dụng sơn có hàm lượng chất
rắn cao và các loại sơn phun hai thành phần... Trong công nghiệp, sơn sử dụng
dung môi vẫn chiếm ưu thế (sổ liệu năm 1996).
Các cơ quan bảo vệ môi trường đang đòi hỏi hạn chế sử dụng các v o c và
các chất gây ô nhiễm không khí. Vì vậy xu hướng chuyển sản xuất từ loại sơn dung
môi có hàm lượng v o c cao sang loại sơn có hàm lượng chất rắn cao (lượng dung

5
mồi thấp), sơn nước, sơn bột hoặc sơn lỏng đóng rắn nhờ bức xạ. Nhờ những tiến
bộ trong việc sản xuất nguyên liệu sơn, mà các nhà pha chế từng có thời coi sơn
dung môi là loại bền tốt cho công tác bảo dưỡng trong công nghiệp, thi nay đang
chào bán những sản phẩm sơn nước và sơn có hàm lượng chất rắn cao (hàm lượng
dung môi thấp).
Theo dự đoán của các chuyên gia, trị giá cùa các loại sơn tiêu thụ hằng năm
ở Mỹ là 18 tỷ đôla Mỹ, trong đó son dung môi chiếm một nửa, sơn nước tiêu thụ trị
giá khoảng 7 tỷ đôla Mỹ, chiếm 39% thị phần; sơn bột đạt 1 tỷ đôla Mỹ hoặc 6%
thị phần; sơn kết tủa đạt 500 triệu đôla Mỹ - 3% thị phần và sơn đóng rắn nhờ bức
xạ đạt 300 triệu đồla Mỹ - gần 2% thị phần. Nỗ lực tìm kiếm nguyên liệu mới và
pha chế những loại sơn mới để theo được các quy định chặt chẽ về môi trường
không chỉ làm tăng sự cạnh tranh trong thị trường sơn mà còn thúc đẩy các nhà sản
xuất phải tự hợp nhất. Sự hợp nhất không phải chỉ diễn ra ở Mỹ mà còn cả trên thế
giới.
Hiện nay sơn bột cũng đang phát triển với mức tăng 10% hàng năm. Trong
sơn bột có tới 90% thành phần nhựa nhiệt rắn (gốc epoxy, polyuretan, epoxy
polyeste v.v). Sơn bột có triển vọng sử dụng để sơn kim loại dạng tấm và cuộn.
Các công ty của Mỹ như PPG và ICL có thế mạnh trong lĩnh vực sơn bột. Các công
ty đó chú ý phát triển loại sơn bột có nhiệt độ sấy thấp, thuận lợi để sơn gỗ và sơn
chất dẻo. Họ cũng phát triển loại sơn có thành phần bột và đóng rắn bằng tia cực
tím. Những loại sơn huyền phù nước - silicon cũng được phát ừiển trong ngành xây
dựng. Theo đánh giá của các chuyên gia, thị trường sơn bột toàn cầu năm 1999 đạt
khoảng 700.000 tấn, trong đỏ Châu Âu chiếm 300.000 tấn. Tính chung toàn cầu, tỷ
lệ sơn bột trong sơn công nghiệp là 6 %, trong khi ở Châu Âu tỷ lệ đó là 9%, Italia -
15%, riêng Bắc Mỹ khoảng 5%.
Năm công ty sản xuất sơn bột hàng đầu thế giới là Dupont, Akzo Nobel,
Morton Powder, Ferro và Jotun chiếm 50% sản lượng sơn bột thế giới. Sơn bột
còn nhiều tiềm năng lớn. Các chuyên gia hy vọng vào năm 2008, sơn bột sẽ chiếm
10% thị trường sơn công nghiệp, trong khi đó tốc độ tăng trưởng hằng năm ở Bắc
Mỹ sẽ là 8-9%, Châu Âu: 5-6%, Châu Á: 6-7%.
Cần phải chú ý rằng, trong những năm gần đây sơn latex được sử dụng nhiều
đê chông ăn mòn trong công nghiệp. Sơn latex cũng được sử dụng nhiều trong
công nghiệp ôtô. Trong ngành công nghiệp này sơn latex dùng dung môi nước
chiếm 26% tổng lượng sơn sử dụng và mức tăng trưởng hằng năm lên tới 10 %, mà
chủ yếu để tạo ra lớp sơn nền. Các lớp sơn nền kết hợp với lóp sơn hoàn thiện làm
độ bóng vỏ ôtô lởn hơn.

6
 Kỹ thuật sơn lót sử dụng sơn dung môi nước và được sơn bằng phương pháp
điện di có nhiều ứng dụng rộng rãi. Theo các thống kê, sơn điện di chiếm tới 7%
tổng lượng sơn thân thiện môi trường. Sơn điện di tạo ra được các lớp son đồng
đều, sơn được các chi tiết phức tạp và dễ tự động hoá trong quá trinh sơn.
Cơ sở cho lớp sơn lót, sơn theo phương pháp điện di là các sản phẩm tổng
hợp của epoxyamin trong đó các axit của mono - và polycacbonat biến tính.
Sơn khô nhờ bức xạ (không chửa các chất VOC), là loại có tốc độ đóng rắn
nhanh và được sử dụng có hiệu quả. Theo các số liệu thống kê, vào năm 1994 nhu
cầu sơn khô nhờ bức xạ ờ Mỹ là 42.000 tấn, còn ở Tây Âu là 70.000 tấn, trong số
đó có 90% là loại sơn khồ nhờ tia cực tím.
Sự phát triển của sơn thân thiện môi trường làm nhu cầu sử dụng sơn dung
môi giảm đi. Từ đầu những năm 90 của thế kỷ XX, nhu cầu thị trường về dung môi
cho sơn mỗi năm giảm 1%. Các dung môi hydrocacbon giảm nhiều nhất
(4,8%/năm), đặc biệt là các dung môi hydrocacbon clo hoá (8,5%). Tình trạng ở
Mỹ cũng tương tự. Tại đây, cho tới năm 2000 nhu cầu các dung môi hydrocacbon
clo hoá giảm 9 , 8 %/năm, còn các hydrocacbon thơm và mạch thẳng sẽ giảm
5,7%/năm.

♦ CÔNG NGHIỆP SƠN Ở VIỆT NAM

Ở Việt Nam từ rất lâu đời, ông cha ta đã biết khai thác và sử dụng sơn ta
trong việc trang trí mỹ thuật cũng như bảo vệ vật liệu gỗ và kim loại. Nhiều pho
tượng, nhiều bức hoành phi câu đối bằng gỗ, sơn son thiếp vàng đã trải qua ba bốn
thế kỷ, ngày nay trông vẫn còn đẹp; điều đó nói lên kỹ thuật chế biến và sử dụng
sơn của ồng cha ta trước đây đã đạt được những thành tựu đáng kể.
Vào năm 1913-1914 ở nước ta mới xuất hiện một xưởng sản xuất sơn dầu ở
Hải Phòng mang nhãn hiệu Testudo do hai kỹ sư Pháp sản xuất và kinh doanh.
Khoảng năm 1920 một số người Việt Nam đi sâu vào nghiên cứu cách chế tạo sơn
đầu, tim kiếm nguyên liệu ở trong nước rồi cùng nhau hùn vốn mở xưởng sản xuất.
Trong số đó đáng chú ý là Công ty sơn Nguyễn Sơn Hà, sản xuất theo kiểu thủ
công, hằng tháng chỉ được 2-3 tạ. Đến năm 1939 mới có một số ít máy móc, nhờ
đó đã thành lập được các xưởng nhỏ thu hút hằng trăm công nhân, sau đó phát triển
dần thành một hãng lớn nhất ợ Việt Nam lúc bấy giờ, triển khai tại Hải Phòng,
mang nhãn hiệu Résistanco, sản lượng hằng năm được hơn 100 tấn, có bán khắp
thị trường Đông Dương và xuất khẩu sang Thái Lan, Pháp. Sau đó ở Hà Nội có
Hãng sơn Thăng Long, sơn Gecko; nhưng do sự kìm hãm của chế độ thực dân và
sự cạnh tranh của tư bản Pháp nên ngành sản xuất sơn của ta không phát triển được.

7
 Trong những năm kháng chiến chống Pháp (1946-1954), mặc dù chiến tranh
diễn ra ác liệt, chúng ta dã có một số cơ sở sản xuất sơn ở vùng tự do; ở vùng tạm
chiếm tiếp tục kinh doanh sơn nhưng cũng không phát triển được bằng thời kỳ
trước cách mạng. Hoà bình lập lại, các cơ sở sản xuất được duy trì và khuyến khích
phát triển như cơ sở .Công tư hợp doanh sản xuất sơn Phú Hà ở Hải Phòng, Tô
Châu ở Hà Nội. Đầu những năm 60 của thế kỷ XX, sản lượng sơn ở miền Bắc
nước ta khoảng 700 - 800 tấn, so với thời kỳ Pháp thuộc thì sản lượng tăng gấp bội.
Tuy vậy phẩm chất sơn chưa tốt nên không thoả mãn được của các ngành kinh tế
quốc dân.
Đầu những năm 70 của thế kỷ XX ở miền Bắc nước ta có năm cơ sở sản xuất
sơn chính: Nhà máy sơn Thái Bình (Hà Nội), sản ỉượng khoảng 1500 tấn/năm, Sơn
Phú Hà (Hải Phòng) - 1000 tấn/năm, Nhà máy sơn của quân đội (ở Phú Thuỵ, Gia
Lâm) - 400 - 500 tấn/năm, Sơn cầu Diễn, Sơn Tổng hợp (Hà Nội). Năm 1970
Tồng cục Hoá chất cho xây dựng Nhà máy Sơn Tổng hợp đầu tiên ở nước ta; năm
1975 sản xuất gần 1000 tấn sơn alkyt các loại.
Năm 1975, miền Nam có 25 cơ sở sản xuất sơn như Sơn Á Đông, Bạch
Tuyết, Đồng N ai... hằng năm sản xuất 5000 - 6000 tấn, chủ yếu là sơn dầu, sơn
nitroxenluloza, sơn nước. Sản ỉượng của hãng sơn lớn nhất là 1200 tấn/năm, còn
các cơ sở khác chỉ vào khoảng một vài trăm tấn/năm. Khi đó công suất tối đa của
các xưởng sơn miền Nam và Bắc là 26.000 tấn/năm, nhưng thực tế chỉ sản xuất
được 4000 - 5000 tấn/năm.
Trước đây, sơn dầu chiếm ưu thế trong công nghiệp sản xuất sơn, nhưng từ
năm 1967, do ngành hoá chất phát triển mạnh mẽ, nguồn nhựa tổng hợp ngày càng
dồi dào, phong phú, nên sơn tổng hợp đã tiến lên chiếm hàng đầu trong các chủng
loại sơn.
Ở Việt Nam, hiện chưa có số liệu chính xác, nhung chắc chắn, đo điều kiện
khí hậu của nước ta, sự tổn thất do ăn mòn kim loại có thể tới 3,5% GDP, thì hàng
năm thiệt hại đo ăn mòn hơn 700 triệu đôla Mỹ.
Cho đến nay, líiặc đù các tiến bộ kỹ thuật mới áp dụng ngày càng rộng rãi,
nhưng ngay ở các nước cỏ nền công nghiệp phát triển, công nghệ sơn vẫn chiếm
một tỷ trọng lớn trong lĩnh vực bảo vệ vật liệu. Vì vậy, nhìn nhận và đánh giá
ngành công nghiệp sơn, cần gắn với nhiệm vụ chống ăn mòn kim loại và bảo vệ vật
liệu trong điều kiện môi trường nhiệt đới khắc nghiệt của nước ta, đồng thời phải
đặt ngành công nghiệp này trong bối cảnh chung của yêu cầu phát triển và xây
dựng cơ sở vật chất kỹ thuật hạ tầng của đất nước.

8
♦ THựC TRẠNG NGÀNH SƠN

Trước hết, để dễ đàng hình dung về quy mồ và mức độ phát triển của ngành
công nghiệp sơn, xin nêu một số chỉ tiêu về tiêu thụ sơn bình quản trên đầu người
hằng năm của một vài nhóm nước:
Các nước công nghiệp phát triển
(Mỹ, Nhật Bản, Hà Lan, Đức): 1 6 -2 2 kg
Các nước công nghiệp khác: 1 0 -1 7 kg
Các nước ASEAN, Trung Quốc, Ấn Độ: 5 -8 k g
Việt Nam: 0,6 -0 ,7 kg
Như vậy, suất tiêu thụ sơn của ta ở mức rất thấp (nhỏ hơn hàng chục lần so
với các nước khác). Điều đó nói lên ngành sơn còn quá non yếu và công tác phòng
chổng ăn mòn, bảo vệ vật liệu chưa được đặt đúng với yêu cầu và tầm quan trọng
của nó. Cụ thể là: số lượng các nhà máy sản xuất sơn còn ít (khoảng 12 nhà máy
lớn), lại tập trung chủ yếu ở Hà Nội và Thành phố Hồ Chí Minh. Sản lượng sơn
thấp, chủng loại nghèo nàn, chủ yếu là các loại sơn thông dụng, có tuổi thọ thấp
như sơn dầu biến tính, sơn alkyt... Thiếu nhiều các loại sơn có tuổi thọ cao như các
loại sơn cho các kết cấu, công trình ở ven biển, cho tàu biển, dàn khoan, cho tuyến
ống dẫn dầu, đẫn khí đốt; các loại sơn vừa chịu được thời tiết tốt, vừa chịu mài
mòn cao; sơn phản quang dùng cho ngành giao thông vận tải để phân tuyến, phân
luồng, chỉ dẫn giao thông... hoặc các loại sơn đặc chủng như sơn phản nhiệt, chịu
nhiệt, sơn chịu hóa chất...
Trong những năm qua, lĩnh vực sơn của Việt Nam đã phát triển vượt bậc. Từ
chỗ chỉ sản xuất được một vài loại sơn nước thông dụng, chất lượng thấp, đến nay
phân ngành sản xuất sơn của Việt Nam đã có thể sản xuất được nhiều loại sơn đặc
chủng, có chất lượng cao như sơn trang trí, sơn dân dụng, sơn dầu,., và các loại
sơn kỹ thuật như sơn chịu môi trường nước biển (sơn tàu biển, dàn khoan), sơn
giao thông (sơn kẻ đường, sơn phản quang), sơn chống thấm, sơn chịu nhiệt...
cùng nhiều loại nguyên liệu, chất phụ gia khác phục vụ cho công nghiệp sản xuất
sơn. Các sản phẩm cũng rất phong phú, bao gồm sơn nước, sơn nhũ tương, sơn bột,
sơn dầu... phục vụ cho từng đối tượng riêng.
Hiện trạng máy móc, thiết bị nhìn chung đều cũ và công nghệ còn lạc hậu,
trang bị mới còn ít và không đồng bộ, dẫn đến năng suất và chất lượng thấp. Bên
cạnh đó, tâm lí sính hàng ngoại của các hộ tiêu thụ sơn, hàng rào thuế quan, chính
sách bào hộ cho các sàn phẩm trong nước, là những vật cản cho sự phát triển của
ngành sơn. Theo thứ tự các năm 2003, 2004, 2005, 2006 tổng sản lượng sơn của

9
các đơn vị thuộc Tổng công ty Hoá chất Việt Nam (VINACHEM) ỉà 6600, 7280,
7120, 8200 tấn. Các đơn vị sản xuất sơn đã chú ý đầu tư đổi mới thiết bị, đổi mới
công nghệ sản xuất nên năng lực sản xuất cũng như chất lượng sản phẩm đã được
nâng cao. Một số đơn vị đã hợp tác hoặc mua công nghệ của nước ngoài như Công
ty Sơn Tổng hợp Hà Nội: năm 1997 đã hợp tác với các hãng sơn hàng đầu thế giới
như PPG (Mỹ) để cung cấp sơn cho Công ty Ford Việt Nam; Kawakami & Mitsui
(Nhật Bản) để cung cấp sơn cho Công ty Honda Việt Nam, Yamaha Việt Nam...
do đó có sơn đáp ứng nhu cầu sử dụng của các liên doanh dầu khí và liên doanh lắp
ráp xe máy, ôtô.
Do nền kinh tế phát triển, kéo theo việc đầu tư cho các công trình công
nghiệp dân dụng và xây đựng hạ tầng cơ sở như như đường, cầu cống, bến cảng...
cũng phát triển theo. Do vậy, nhu cầu son các loại tăng mạnh. Đó chính là điều
kiện tốt để ngành công nghiệp sơn phát ừiển.

❖ D ự KIÉN ĐỊNH HƯỚNG PHÁT TRIỂN

Cùng với đà phát triển cơ sở hạ tầng kỹ thuật ờ nước ta, nhu cầu các loại sơn
bảo vệ với chất lượng và tuổi thọ cao sẽ tăng lên không ngừng. Muốn xây dựng và
phát triển ngành công nghiệp sơn trong thời gian tới, có thể theo các định hướng
kiến nghị sau:
- về công nghệ sản xuất sơn tuổi thọ cao: trên cơ sở các thiết bị, máy móc,
công nghệ sẵn có, bên cạnh các loại sơn thông dụng hiện nay, cần tập trung chế tạo
các loại sơn tuổi thọ cao như: hệ sơn lót chứa một lượng kẽm cao (75-80%) và son
lót giàu kẽm (loại >92%) trên cơ sở nhựa epoxy hay silicat. Hệ sơn phủ trên cơ sở
nhựa epoxy, nhựa polyuretan caosu clo hoá hay đồng trùng hợp vinyl là các loại có
cơ lý tính tốt, có khả năng chịu thời tiết, chịu nước và có độ bền hoá học cao.
Cùng với sản xuất các loại sơn có tuổi thọ cao là công nghệ và thiết bị thi
công phải tương ứng bao gồm các thiết bị xử lí, làm sạch bề mặt như thiết bị phun
các loại hạt mài liên tục, phun hạt mài trong chân không, thiết bị phun tia nước hay
tia nước có hạt mài với áp suất cao (cỡ vài trăm atmotphe), vừa để tẩy sạch bề mặt
khỏi dầu mỡ, loại trừ các chất bẩn khác vừa để tạo độ nhám cho bề mặt kim loại để
nâng cao độ gắn bám giữa lớp sơn và lớp thép và giảm thiểu tối đa mức độ gây ô
nhiêm môi trường, gây bệnh nghề nghiệp cho công nhân. Bên cạnh đó chú ý đến
các thiêt bị thi công sơn như phun sơn tĩnh điện, phun nén sơn áp suất cao...
- Dù đầu tư thiết bị và công nghệ đắt tiền, nhưng phải từng bước chủ động
trong công nghệ sản xuất các loại chất màu phổ biến dùng cho sơn, trước hết là
công nghệ sản xuất bột kẽm, sau đó đến T i0 2 và các loại vật liệu phụ khác.

10
 - Tăng cường họp tác giữa các cơ sở sản xuất với các cơ sở nghiên cứu khoa
học thông qua các đơn đặt hàng, tập trung vốn xây dựng một trung tâm nghiên cứu,
phát triển, chủ động giải quyết các vấn đề công nghệ, thiết bị của ngành sơn.
- Xây dựng các tiêu chuẩn chuyên ngành về chất lượng sơn, công nghệ thi
công, về kiểm định, đo lường các tính năng và nghiệm thu sản phẩm.

1.2. CÁC ĐỊNH NGHĨA

♦ Vecni - Chất kết đỉnh - Dung môi
Vecni là một sản phẩm có màng trong suốt, không màu hoặc có màu.
Vecni có cấu tạo chù yếu từ một chất kết dính: chất này tồn tại khi vecni
đóng rắn lại dưới một màng liên tục, rắn, dính và ừong suốt. Chất kết dính này có
thể là tự nhiên hay tổng họp.
Thật khó mà có một chất đủ lỏng để tạo ra một lớp màng mỏng. Muốn vậy,
để tăng độ ỉỏng phải cho vào chất đó một dung môi, chất lỏng bay hơi, có thể là
đơn chất, nhưng hay gặp là một hỗn hợp. Dung môi sẽ bay hơi và chất kết dính còn
lại trên vật mang (giá đỡ).
Ta có thể viết một cách khái quát: Vecni = Chất kết dính + Dung môi
Trong trường hợp vecni là chất khá lỏng, thì: Vecni = Chất kết dính
Tất cả đều phải trong suốt, muốn vecni có màu thì phải cho vào đó chất màu,
hoà tan hoàn toàn trong vecni.
Đôi khi có thể cho vào dung môi một chất pha loãng, xuất xứ từ dung môi
nhưng có một số tính chất hạn chế.
♦ Sơn - Chất màu
Sơn là một sản phẩm có màng mờ (chắn sáng).
Người ta cho thêm vào vecni một loại bột không tan sẽ tạo ra độ mờ: màng
sau khi khô sẽ mờ. Màng sẽ có màu đen, trắng hay một màu nàọ đó tuỳ theo loại
bột không tan này, đó là chất màu.
Hiện nay ta có thói quen gọi thuật ngữ các sản phấm sơn là những sản phẩm
có thể chấn hưng công nghiệp sơn, nghĩa là không chỉ có sơn và vecni mà cả matit,
lớp trát, lớp phủ dẻo...
♦ Chất tài (chất mang, chất phụ trợ, bột độn)
Đôi khi người ta cho thêm vào sơn những loại bột, không tan như những
chất màu - mà trái với những chất màu - chỉ có độ mờ yếu và màu yếu. Đó là
những chất độn, thường gọi là chất tải.

11

Á
 Chất tải rẻ hơn chất màu, cho vào sơn có mục đích hạ giá thành sản phẩm,
mức độ phụ thuộc vào chất lưọTig sơn. Nhưng nhũng tiến bộ kỹ thuật đã chứng
minh rằng, một số chất tải có tác dụng cải thiện chất lượng màng sơn.
* Chất phụ gia
Trong quá trình chế tạo sơn người ta luôn luôn cho thêm một lượng chất rất
nhỏ nhằm mục đích:
làm quá trình chế tạo được dễ dàng,
cải thiện việc bảo quản sơn trong bình đựng,
sử dụng sơn được thuận lợi,
việc sấy khô tốt hơn,
kéo dài tuổi thọ màng sơn,
mang lại cho màng sơn một số tính chất như chịu nhiệt, chống nấm, sâu,
sự mềm dẻo...
Những chất đó gọi là các chất phụ gia.
Người ta cũng thường nói theo vai trò của chúng, đólà những tác nhân: tác
nhân bảo quản, tác nhân chống đóng váng, tác nhân chống lắng v.v. Những tác
nhân sấy khô có tên gọi riêng: chất làm khô.
* Sự hình thành màng sơn (phim)
Ngay khi vecni hoặc sơn được quét thành một lớp mỏng chất lỏng trên vật
mang, nó chịu hàng loạt các biến đồi vật lý, lý-hoá hay hoá học, ít nhiều phức tạp,
dẫn đến việc hình thành một màng rắn, cứng ít hoặc nhiều, không dính, gọi là
màng khô, màng này qua những trạng thái trung gian ngày càng nhớt quánh, theo
thời gian càng ít mềm và dính.
* Bản chấí của các hiện tượng
Sấy khô và đóng rắn các màng sơn hay vecni là kết quả của hai hiện tượng
song song tồn tại:
- hiện tượng thuần tuý vật ỉý\
* bốc hơi những chất dễ bay hơi (dung môi và chất pha loãng), sự hợp dính
các nhũ tương với sự bốc hơi nước;
- hiện tượng thuần tuý hoá học:
* tác dụng của oxy, kích thích sự hình thành các đại phân tử,
* trùng hợp hoá,
* đa tụ các nhựa (ở nhiệt độ thường, trong trường hợp sơn toà nhà).

12
 ♦ Định nghĩa
- Sự sấy khô: là tập hợp các hiện tượng vật lý và/hay lý-hoá học và/hay hoá
học, làm chuyển biến màng từ trạng thái lỏng sang trạng thái rắn;
- Sự đóng rắn: sự chuyển biến màng sơn thành trạng thái rắn cuối cùng.
Dưới đây chúng ta sẽ tìm hiểu chi tiết hơn các hiện tượng này.
♦ Các hiện tượng vật lý
♦ Sự bay hơi đơn giản của các dung môi
Đó là cách hình thành đơn giản màng sơn. Nguyên tắc này không phức tạp:
nhựa đặt ở trạng thái dung dịch trong một dung môi bay hơi. Dung môi sẽ bay hơi
và nhựa không bay hơi, còn lại trên giá đỡ (vật mang) ở trạng thái màng mỏng và
về nguyên tắc được bảo toàn các tính chất vật lí và hoá học vốn có của nó trước khi
hoà tan.
Khi quan sát bằng kính quang học màng sơn đang được sấy khô, sẽ nhận
thấy những chuyển động xoáy lốc rất mạnh trên bề mặt màng, làm dung môi bay
hơi. Những thành tố xoáy lốc nhỏ xíu tự điều chỉnh và hình thành những xoáy lốc
hỉnh xuyến rất vững chắc, được xáo động với tốc độ quay rất lớn từ bên trong chất
lỏng hướng lên bề mặt. Dung dịch ngày càng nhớt, những hình xuyến như đông lại:
bề mặt cuối cùng sẽ rất rủi ro nhu không hoàn tòan phẳng mà như có vẻ gợn sóng,
làm giảm độ bóng.
Đáng lẽ dùng một dung môi duy nhất thì người ta có thể dùng một hỗn hợp
dung môi, đây là trường hợp thông dụng, có thể như sau:
- cho bay hơi liên tiếp các dung môi tham dự theo mức độ bay hơi của
chúng,
- tạo thành một dung dịch đẳng phí. Dung dịch đẳng phí là sản phẩm có Ahiệt
độ sôi không đổỉ, là kết quả của sự liên kết hai chất lỏng trong một tỷ lệ xác định.
Ví dụ:

Tỷ lệ Nhiệt độ sôi, °c
Etyl axetat /etanol 69,2/30,8 71,8
Butyl axetat /nước 71,3/28,7 90,2

Sự bay hơi kết thúc, lớp màng sẽ chịu tác động của: f
- sức căng nội bộ,
- sự phá huỷ chậm của oxy và những tác nhân vật lý, hoá học ở bên ngoài,
- hoạt động vật lý và hoá học của giá đỡ.

13
 Yếu tố sau cùng rất quan trọng. Khi người ta sơn dung dịch nhựa lên giả đỡ,
các phân tử nhựa sẽ chịu tác động của nhiệt. Một số phân tử bị giá đỡ cuốn hút
mạnh đến nỗi sau một thời gian nào đó hình thành một tấm thảm phân tử nhựa
hoàn toàn được định hướng. Còn các phân tử khác tự định hướng giữa bề mặt nhựa
và không khí, có thể hình dung cấu trúc màng sơn như hình 1 . 1 :

V///////////y///777>. OM*

Hềnh 1.1. Sơ đồ cáu trúc phân bổ phân tử màng sơn trên giá đỡ

Màng sơn có chiều dày từ 25 đến 30 (J. như vậy còn xa mới đồng nhất được.
Ba miền có những độ kháng cơ học rất khác nhau, vậy cần xem xét kết quả độ
kháng cơ học tổng thể của màng sơn.
Một hiện tượng khác rất lý thú và quan trọng là lượng dung mỏi dư.
Một dung môi như axeton thì bay hơi hoàn toàn. Trong khi ấy một dung môi
nitroxenluloza trong axeton để lại một màng trong đó người ta còn thấy những vết
axeton sau ba tháng sấy khô.
Trái lại, một dung dịch nitroxenluloza trong etylaminxeton, rất kém bay hơi
hơn axeton, sẽ cho một màng hoàn toàn khô chỉ sau vài ngày.
* Sự hợp dính
Sự hợp dính ở đây đồng nghĩa với sự keo tụ.
Hiện tượng này áp dụng cho sơn phân tán trong nước. Thường ta hay lẫn lộn
thuật ngữ phân tán và nhũ tương. Một hệ phân tán là một huyền phù trong chất
lỏng, tạo thành pha bên ngoài (hay pha phân tán) của các tiểu phân tinh hoặc thô,
rắn, không có một ái lực nào với dung dịch hoặc phối họp với chất lỏng. Thuật ngữ
nhữ tương dùng trong trường hợp các tiểu phân đang nói đến là chất lỏng. Thường
người ta hay nói đến sơn phân tán hom là sơn nhũ tương, hoặc theo sự đồng nhất
với các sản phẩm tự nhiên, đó là sơn latex.
Một hệ phân tản hoàn toàn khác với một dung dịch thật; nó gồm có:

14

'ầ Ê L
 - một pha lỏng liên tục (ở đây là nước),
- một pha phân tán.
Ngoài ra, nói chung, nó gồm có một tác nhân nhũ hoá, một tác nhân hợp
dính và, tuỳ tình hình, một chất keo bảo vệ.
Pha phân tán hay nhũ tương, không tan trong pha liên tục, đó chính là sự
khác nhau với một dung dịch.
Các hạt của pha phân tán được cách ly với nhau bởi một lóp bao các phân tử:
chúng luôn được tích điện cùng dấu, điều đó làm ngăn trở chúng đến gần nhau và
bảo đảm sự bền vững cùa hệ phân tán.
Sự hình thành một màng. Nếu ta bỏ việc sấy khô của một sơn phân tán tức là
ta đã tạo điều kiện để hình thành một màng sơn. Hiện tượng này khá phức tạp.
Để đơn giản, ta giả thiết rằng không có lớp keo bảo vệ trong hệ phân tán.
Các hạt quy tụ đến dần dần tiếp xúc với nhau, dồn thành một đổng. Lớp
phân tán, từng phần được sấy khô, trở nên gelatin. Có thể xảy ra hai quá trình:
- hoặc hệ phân tán kết bông ngẫu nhiên dưới những ảnh hưởng khác nhau
(sự thay đổi pH cục bộ, nồng độ các muối khoáng). Các hạt tụ tập thành từng đống,
có khả năng gắn kết với nhau ở mức độ nhất định, cuối cùng tạo thành một màng
có chất lượng xấu;
- hoặc hệ phân tán không kết bông. Các hạt sát vào với nhau và bị biến dạng
dưới tác dụng của các lực mao quản, dẫn đến làm vỡ màng do tác nhân nhũ tương.
Từng hai quả cầu nhỏ kết hợp với nhau để tạo thành một quả cầu lớn hơn (hình
1.2). Hiện tượng diễn ra dần dần, cuối cùng là hình thành một màng thống nhất.

Hình 1.2. Từng hai quà cầu kết hợp lại với nhau

Đó là hiện tượng hợp dính, sẽ tạo ra một màng hoàn toàn đồng nhất, chất
lượng tốt.
Nếu màng phân tán không đủ cứng, một sự rung động mạnh có thể làm biến
dạng các hạt và sẽ phát sinh sự hợp dính trước khi quét sơn.

15
 Nhiệt độ đóng vai trò rất quan trọng: nếu các hạt cứng lại ở nhiệt độ tiến
hành quá trình, sẽ không có sự hợp dính. Như vậy các hạt phải ở trạng thái bột
nhão (paste), ít nhất là ở bề mặt: đó là một trong những vai trò của tác nhân hợp
dính để tạo ra màng sơn. Bằng mọi cách, người ta không để lâu ở nhiệt độ thấp
dưới 4 - 5°c vì có những rủi ro của sự đóng rắn làm hỏng pha liên tục.
Mỗi loại nhựa đều có nhiệt độ tạo màng tối thiểu mà ở dưới nhiệt độ đó các
tiểu phân sẽ rất cứng để có thể tập họp lại với nhau. Tác nhân họp dính luôn có vai
trò quan trọng, dùng để hạ thấp nhiệt độ này.
Màng cuối cùng. Khi sự hợp dính kết thúc, màng còn chưa khô: nó chứa
nước, nhũ tương và tác nhân hợp dính. Việc sấy khô được tiến hành bằng không
khí tự nhiên.
Lớp keo bảo vệ rất cần thiết để bảo đảm sự ổn định của hệ phân tán. Nhưng
có thể có một số khiếm khuyết trong màng làm giảm sự đồng nhất của nó (rủi ro do
có sự đính các hạt khi tiếp xúc với lớp keo), cần hạn chế tối đa các khiếm khuyết
đó.
* Các hiện tượng hoá học
* Tác dụng cùa không khỉ
Tác dụng này hầu hết được thể hiện bằng sự oxy hoá, đó là trường hợp dầu
lanh (lin) chẳng hạn. Cũng cần kể đến tác đụng của độ ẩm không khí (các
polyuretan một thành phần, silicat etyl) hoặc khí cacbonic (silicat kiềm).
* Sự đa tụ và đa thành phần
Có phản ứng giữa các chức hoá học của các hợp chất có mặt đến nhiệt độ
thông thường trong trường hợp nhà dân dụng, dưới ảnh hưởng của việc đun nóng,
các chất xúc tác hay bức xạ đối với những ứng đụng khác.
Đó là trường hợp của tất cả các sản phẩm hai thành phần hay của những sản
phẩm nào đó đến xúc tác axit.
* Sự poỉyme hoá và đồng trùng hợp
Những phản ứng poỉyme hoả bao gồm một tập hợp các monome đồng nhất
có mang những nối đôi (ít nhất là một), không loại trừ một hợp chất nào. Người ta
gọi sự đồng trùng hợp khi hai monome khác nhau về bản chất cùng tham dự phản
ứng. Tương tự, chúng ta cũng gặp các trime, trong đó có ba monome khác nhau
cùng tham dự phản ứng.

♦ KHẢ NĂNG LÊN TUYÉT (LÀM ĐẦY) CỦA MÀNG

* M àng vecni

16
 Ta hãy lấy ví dụ một vecni có thành phần về thể tích là 55% dung môi và
45% chất kết dính, đó có thể là một vecni tốt như là glyxerophtalic.
Ta quét lên một giá đở hoàn toàn nhẵn, một lớp chất lỏng vecni có chiều dày
100 ịi (tức 1/10 milimet, vì 1 micron, biểu thị bằng 1 |U là 1 phần nghìn milimet),
điều này tương ứng với thực tế là rải 1 lit vecni trên một diện tích 10 m2 (hình 1.3).

Dung môi 55 \i
Vecni
lỏng
100 ụ
Chất kết dính (vecni khô) 45 ụ

Hinh 1.3. Màng vecni trên giá đỡ

Quét dần dần, sau khi sấy, dung môi bốc hơi: màng mỏng ngày càng mỏng
và đạt đến độ dày xác định của màng, 45 p., tức 45% chiều dày lớp quét. Người ta
nói rằng vecni này có một khả năng lên tuyết 45%.
Nếu người ta quét một vecni như vậy trên một bề mặt sần sùi một chút như
mặt thạch cao mài nhẵn, sẽ hình thành một màng sần sùi nhẹ hay gợn sóng. Ta hiểu
đó là có nhiều lớp liên tiếp để có một ỉởp tuyết tốt.
Trên một bề
mặt rất sần sùi, nghĩa ................................................ i
là có nhiều chỗ gồ
ghề, lớn hơn chiều
dày của vecni, người
ta không quét tới
được mặc dù đã quét Bề mặt gồ ghề nhẹ
nhiều lớp để phủ tất
cả các đầu mút của Màng
Giá đỡ
những chỗ gồ ghề
đó. Những chỗ đó bị
hở và đương nhiên
không có sự bảo vệ
Bề mặt gồ ghề nặng
bề mặt (hình 1.4).
Hỉnh 1.4. Bê mặt có những chỗ gồ ghề nhẹ và nặng

17
 Trái lại, các sản phẩm không có dung môi, được quét thành một lớp đủ dày,
sẽ không bị mỏng đi khi đóng rắn: chúng sẽ được bảo vệ tốt.
♦ Màng sơn
Các chất màu và chất tải tham dự vào quá trình hình thành màng sơn, trong
khả năng lên tuyết và đông đặc của sơn.
Được dùng với số lượng nhỏ, các chất màu và chất tải có ít ảnh hưởng đến
độ nhớt. Trái lại, chúng làm tăng nhẹ thể tích của màng, vì vậy tạo khả năng lên
tuyết. Mặt khác, chúng bị giữ ở bên trong màng (hình 1.5), không lộ ra ngoài bề
mặt nên sản phẩm giữ được độ bóng.

-Chất màu o Chất tải

Hình 1.5. Chất màu và chát tải trong màng sơn

Nếu ta dùng với số lượng Ịớn, độ lên tuyết tăng lên, mặc dù cho thêm một
lượng nhỏ dung môi để chống tăng độ dày. Độ nhổrt tăng lên và có xu hướng trở
nên dẻo. Các hạt ngày càng nhiều làm biến dạng bề mặt mà không thấy rõ: độ bóng
giảm đi. Người ta nói rằng: đó là vẻ mịn hoặc nửa bóng.
Sau cùng, với sự tăng nhiều chất màu và chất tải sẽ đạt giới hạn, mà ở đó
thêm vừa đủ chất kết dính để bao bọc từng hạt và làm đầy các khoảng trống. Khi
đó sẽ đạt độ lên tuyết cực đại đối với một vecni cho sẵn; ta sẽ có một độ cứng tối
đa, màu xỉn (mờ), độ xốp nhẹ, có khả năng mài bằng đá bọt. Trái lại, sự mềm dẻo
và độ bám dính vào giá đỡ giảm đi. Đó là trường hợp các chất trát (bít) ở các lớp
dưới để "làm đầy".

❖ CẤU TẠO MÀNG VÀ NỒNG Đ ộ CHÁT MÀƯ THEO THẺ TÍCH

Sau khi dung môi bay hơi và chất kết dính đóng rắn, sẽ xuất hiện màng. Nếu
quan sát bàng kính hiển vi điện tử, ta sẽ nhận thấy môi trường trong suốt, liên tục,
đó chính là do chất kết dính. Chất kết dính sẽ bao bọc các hạt màu và chất tải
nếu có.

18
 Neu chất kết dính có số lượng lớn, nó sẽ có vai trò chủ yếu, các tính chất vật
lý của màng như độ cứng, tính dẻo, độ dính, độ xổp sẽ rất gần với các tính chất của
chất kết dính.
Trái lại, nếu các chất màu và chất tải chiếm số lượng lớn, chúng sẽ chiếm
phần quan trọng trong những tính chất của màng, người ta sắp xếp chúng vào một
nhóm gọi là chất pha màu.
Việc xem xét tỷ ỉệ giữa thể tích chất kết dính và chất pha màu là rất cần thiết.
Tỷ lệ
thể tích chất pha màu
---------------------------------------------------- X 100
thể tích chất kết dính + thể tích chất pha màu
gọi là nồng độ thể tích chất màu, viết tắt là PVC (pigment volume
concentration).
Nếu ta nghiên cứu những tính chất của màng, trong đó làm thay đổi PVC,
giữ nguyên tính chất chất kết dính và chất pha màu, ta sẽ nhận thấy rằng đến một
trị số PVC nào đó, những tính chất khác nhau sẽ biến đổi đột ngột. Đó chính là
nồng độ tới hạn chất pha màu theo thể tích (critical pigment volume concentration,
CPVC).
Dưới kính hiển vi điện tử, người ta nhận thấy rằng lượng chất kết dính vừa
vặn cần và đủ để bao từng hạt chất pha màu và làm đầy các kẽ hở.
Nếu tiếp tục tăng PVC, sẽ xuất hiện những chỗ xốp trong màng, làm mất
phần lớn chất lượng của chúng và sản phẩm không còn mang tính thương mại là
sơn nữa, mà chỉ là vôi quét tuứng. Các lớp hồ và chất trát luôn được biểu thị là
công thức chính xác của CPVC.
Đối với một chất kết dính và chất pha màu cho sẵn, trị số của CPVC thường
nằm trong khoảng 55 và 75%, trừ loại lớp phủ bề dày bàng chất dẻo, ở đó có thể
đạt 80% nhờ sự đầm đặc biệt của chất pha màu được nghiên cứu.
Trị số PVC khó đo trực tiếp; trái lại, nó dễ dàng được tính toán theo thành
phần trọng lượng của sơn và tỷ trọng của từng yếu tố cấu thành.
Trị số CPVC có thể tính được, nhimg nó luôn được xác định rất dễ, nhanh và
chắc chắn bằng hàng loạt các màng PVC tăng trưởng mà người ta đo được các đặc
ữưng của chúng.
Đồng thời với việc tính toán PVC, cũng dễ tính tỷ số giữa thể tích màng khô
và thể tích sơn khởi điểm: điều này sẽ cho trị sổ khả năng lên tuyết của sản phẩm.
Khả năng lên tuyết này là một dữ kiện rất quan trọng.

19
1.3. PHÂN LOẠI
Có nhiều cách phân loại sơn và vecni: phân loại thông thường, phân loại
theo tiêu chuẩn AFNOR và phân loại cổ điển.

1.3.1. Phân loại thông thường

Các sản phẩm sơn có thề được phân loại theo các tiêu chuẩn cho trước tuỳ
theo nhu cầu.
Theo chức năng:
- sản phẩm móc nối hay màu nền;
- sản phẩm gia công bề mặt: matit để lấp các lỗ lớn, chất trát rất lỏng để
làm bằng phẳng hoàn toàn bề mặt, dùng dao ừát; hồ, có cùng vai trò
nhưng dùng chổi quét hay súng phun;
- sản phẩm hoàn thành: sơn bóng, sơn mịn bóng, sơn mờ (xỉn), sơn vẽ ghi
màu;
Theo vai trò của giá đỡ:
- sơn cho hệ thống mặt ngoài,
- sơn cho vách ngăn bên trong,
- sơn trần nhà,
- sơn sàn,
- vecni sàn;
Theo bủn chất của giả đỡ:
- sơn gỗ,
- sơn ximăng,
- sơn chống ăn mòn;
Theo chức năng thành phẩm:
- sơn cho xưởng sản xuất sữa,
- sơn chịu axit hay chịu kiềm ,
- sơn cho các xưởng hoá chất;
Theo sử dụng đặc biệt:
- sơn phòng lửa.
Cuối cùng, người ta phân chia sơn pha loãng trong dung môi và sơn pha
loãng trong nước.

20
1.3.2. Phân loại theo tiêu chuẩn AFNOR
Hiện nay nhiều hãng sơn sử dụng cách phân loại này, nêu rõ được bản chất
từng loại son. Tiêu chuẩn này có ký hiệu NF T 30.003 từ tháng 7 năm 1980: Phân
loại sơn, vecnỉ và các sàn phâm có Ịiên quan.
Các sản phẩm được chia thành năm họ được đánh dấu bằng những chữ số
La Mã, mỗi họ lại được chia thành nhiều loại , chính những loại này lại được chia
nhỏthành hàng thứ nhất và hàng thứ hai. Các họ được thiết lập theo chức năng và
dạng của sản phẩm, đó là:
I Sơn và vecni
II Lớp phủ bề dày bàng chất dẻo
III Chất trát bên trong của sơn
IV Matit và các chất phủ (trát) khác
V Sản phẩm bitum.
Các loại có chức năng bản chất hoá học của chất kết dính. Chúng được đánh
dấu bằng những chữ số Ả Rập - những phân nhóm của hàng thứ nhất - bằng chữ
thường, những phân nhóm của hàng thứ hai bằng một chữ số. Ta liệt kê dưới đây
sự phân loại các sản phẩm hay gặp trong sơn xây dựng và sơn thồng dụng:
Loại p Sơn pha loãng trong nước
11 a sơn (quét) vôi và sơn hồ (keo)
11b sơn silicat
Loại 2 Sơn dầu và vecni béo
12 a dầu
Loại 3 Bán sản phẩm nghiền dùng cho sơn
Loại 4 Alkyt (glyxerophtalic)
14 a glyxerophtalic sấy trong không khí
Loại 5 Xenluloza
Loại 6 Polyeste và polyete
I6 a polyuretan
16 b epoxydic
I6 d polyeste không bão hoà
Loại 7 Vinylic, acrylic và copolyme (đồng trùng hợp)
I7 a 1 vinylic ở pha dung môi
I7 a 2 vinylic ở pha nước

21
 1 7 b 1 acrylic và copolyme ở pha dung môi
I 7 b 2 acrylic và copolyme ở pha nước
Loại 8 Elastome (thể đàn hồi)
I8 a caosu clo hoá
I8 b caosu vòng (hay đồng phân hoá)
I8c polyetylen clohoá và cácthứ khác
Loại 9 Các chất kết đính khác
19 b silicat
19 b 1 silicat khoáng
19 b 2 silicat etyl
19 c nhựa silicon
19 d aminoplat (chất dẻo amin)
19 e phenoplat (chất dẻo phenol)
19 g este epoxyđic
Họ II Lớp phủ bề dày bàng chất dẻo
Loại 1 Vinylic
II 1 a vinylic ở pha dung môi
II 1 b vinylic ở pha nước
Loại 2 Acrylic và copolyme
II 2 a ở pha dung môi
II 2 b ở pha nước
Loại 3 Các chất khác
Họ III Các chất trát bên trong của sơn
Loại 1 Các chất trát ở pha dung môi
Loại 2 Các chất trát ở pha nước
Họ IV- Matit và các chất trát khác
Loại 1 Matit (kính) dầu và vecni béo
Loại 2 Các loại matit kính khác
Loại 3 Matit và các chất trát cồng nghiệp
Loại 4 Các chất trát bên ngoài sơn
IV 4a ờ pha dung môi

22
 IV 4 b ở pha nước
Các sản phẩm bitum
Loại 1 Vecni
V 1a dựa trên cơ sở bitum thiên nhiên
V lb dựa trên cơ sở hắc in than đá (vecni nhựa hắc ín)
V 1c dựa trên cơ sở bitum dầu hoả
V 1d dựa trên cơ sở hắc ín biến tính thành nhựa tổng hợp
Loại 2 Sơn, chất trát và matit có thể dùng lạnh
V2a dựa trên cơ sở bitum thiên nhiên
V2b dựa trên cơ sở hắc in than đá (vecni nhựa hắc ín)
V2c dựa trên cơ sở bitum dầu hoả
V2d dựa trên cơ sở hắc ín biến tính thành nhựa tồng hợp
Loại 3 Các chất trát, matit và các sản phẩm khác có thể dùng nóng
V 3a dựa trên cơ sở bitum thiên nhiên
V3b dựa trên cơ sở hắc in than đá (vecni nhựa hắc ín)
V 3c dựa trên cơ sở bitum dầu hoả
V3d dựa trên cơ sở hắc ín biến tính thành nhựa tổng họp

1.3.3. Bảng phân loại cổ điển sơn, vecni và các sản phẩm có liên quan
(tiêu Chuẩn NF T 30.003, 6-1966)
Họ Chỉ định họ Bản chất chất kết dính trong nhóm ứng dụng chính

I Sơn dầu Dầu béo mau khô Nhà, cửa hàng thuốc
II Vecni béo và sơn có vecni Dầu béo + nhựa Nhà, cửa hàng thuốc
béo ở bờ biển, cách điện
III Vecni hoặc sơn dùng nhựa Nhựa oleoglyxerophtalic Công nghiệp, thùng xe
alkyt nhà, cửa hàng thuốc
IV Vecni hoặc sơn nitroxen- Nitroxenluloza Thùng xe, đồ gỗ
luloza
V Vecni hoặc sơn Axetoxenluloza Hàng không, vật liệu
axetoxenluloza điện, đồ chơi
VI Vecni hoặc sơn dùng dung Nhựa hoặc gôm thiên nhiên hay Gỗ, yên cương, đồ gỗ,
dịch nhựa trong rượu nhân tạo giấy
VII Vecni hoặc sơn không 1 A Aldehydophenolic, aminoplat
phân loại trong các họ 1 B Polyeste (trừ glyxerophtalic), Dùng trong mọi lĩnh
khác ở trên hoặc dưới đây vực từ những thứ
polyuretan, nhựa epoxy v.v.
thông thường đến
những loại đặc biệt
Họ Chỉ định họ Bản chất chất kết đính trong nhóm ứng dụng chính

1 c Vinylic, styrenic, acrylic,

VIII Sản phẩm nghiền
IX Sản phẩm bitum
X Vecni hoặc sơn dạng nhũ
tương hoặc phân tán
XI Sản phẩm hoà tan vào
nước, ngoài các họ trong X và cadein, este silicic, ximãng v.v.
XI
XI) Vecni hoặc sơn tan trong
nước với chất kết dính
khoáng
XIII Matit
XIV Các chất trát
cumaron-inden
1 D Silicon
2. Elastome: caosu clo hoá, đồng
phân hoá, polyisobutenic
3. Sơn có chất phản ứng sơ cấp
Dầu hoặc chất kết dính đả nghiền Bột nhão cỏ nồng độ
cực đại về chất màu
hoặc đôi khi về chất
tải; dùng đẻ hoàn
chỉnh tại chỗ với chất
kết dinh, dung môi,
chất làm khô
Hắc in than đá, nhựa hắc in, bitum Chất trát kẻ cả matit
bitum, sản phẩm
thiên nhiên
không rò, bảo vệ đối
với nước
1.Dầu Nhà, cửa hàng thuốc
2. Nhựa alkyt
3. Vinylic, acrylic, styrenic v.v.
Tinh bột, gôm Ả Rập, alginat, Màu thanh, các màu
khác nhau
Silicat kiềm tluosilicat Nhả
1. Matit kính Nhà, công nghiệp
2. Các matit khác (trừ bitum) Việc công chính
1. Không rò và phơi nắng không
bitum
2. Các chất trát từ sơn (gia công bề
mặt)
3.Các chất trát khác (trừ bitum)

1.4. MỘT SỐ SƠN THÔNG THƯỜNG VÀ SƠN ĐẶC BIỆT

1.4.1. Sơn thông thường

1. Sơtĩ dầu thuần tĩỉý, trong đó chủ yếu là dầu thảo mộc, hiện nay có cho
thêm thành phân nhựa ơe tăng độ cứng của màng sơn, loại này ít dùng vì chất
lượng màng sơn thấp, không bền.
2. Sơn dâu cỏ nhựa (như sơn đâu tùng hương) là loại sơn mà trong thành
phân chât tạo màng có cả dâu thảo mộc và nhựa thiên nhiên, nhựa nhân tạo; tuỳ
theo lượng đầu nhiều hay ít mà sơn dầu có nhựa loại béo, loại trung binh hay loại

24
gầy, trong ngành kỹ thuật cùng như đời sống ít dùng. Nhưng dầu tùng hương được
biến tính thành este tùng hương lại là chất rất thông dụng trong côníỉ nghiệp sơn,
dùng làm chất hoá dẻo cho nhựa tổng hợp, đặc biệt cho nitroxenluloza, khi phối
hợp với rượu đơn chức như etylic, benzilic là những este nhót như dầu.
3. Sơn tông hợp là loại sơn mà chất tạo màng là nhựa tông hợp hay este
xenluloza. Thông thường, căn cứ vào loại nhựa tổng hợp hay este xenluloza mả gọi
luôn tên của sơn, ví dụ sơn perclovinyl, sơn epoxy, sơn nitroxenluloza. Trong sơn
này không có dầu thảo mộc và nhựa thiên nhiên. Hiện nay trên thế giới và ở nước
ta sản xuất loại sơn này là chính.
4. Sơn màu là các loại sơn như đã kể trên pha trộn thêm với bột màu. Sơn
màu có thể đi từ sơn dầu, có thể đi từ sơn tổng họp. Sơn màu đi từ sơn tồng hợp gọi
là sơn men để phân biệt với sơn màu đi từ sơn dầu.
5. Sơn nhựa đường gồm có nhựa đường phối họp với dầu thảo mộc hay nhựa
thiên nhiên, thường dùng sơn bên trong các ống cống ngầm.
6 . Sơn ta một loại sơn đặc biệt tốt của nước ta lấy từ nhựa cây sơn trồng ở
miền trung du, hiện chỉ dùng ở nông thôn trung du như sơn thuyền gỗ, nan, đồ gỗ
trong nhà.

1.4.2. Sơn đặc biệt

1.4.2.1. Sơn ximăng

Sơn ximăng (SXM) có lúc bị coi là loại sơn thường, rẻ tiền và kém chất
lượng nhưng thực tế lại hoàn toàn ngược lại. Loại sơn này được dùng phổ biến ở
Án Độ. Hơn nữa trong thế kỷ qua, với tên gọi là sơn cùa những người xây ciịmg nó
đã không ngừng được cải tiến để phù hợp với điều kiện thời tiết ở Án Độ, chịu
được sự thay đổi của nhiệt độ, ánh sáng, mưa... SXM có tác dụng trang trí và bảo
vệ, ịại rẻ vừa tiện lợi nên càng ngày càng được ưa chuộng.
SXM được sản xuất từ ximăng Porlanđ kết hợp với bột màu, chất độn, chất
xúc tiến, chất thấm ướt, chất làm phân tán, chất khử bọt...
Loại sơn này được bán ra trên thị trường dưới dạng bột và trộn với nước
trước khi sử dụng. Muốn có son màu sáng thì người ta sử dụng xi măng Porland
trắng, còn ngược lại thì sử dụng ximăng* Porland thường. Titan dioxyt bột màu
khác được dùng làm cho SXM có màu trắng đục đẹp hơn. Còn canxi stearat hay
nhôm stearat và một vài chất khác dùng để làm tăng khả năng chống thấm của lóp
sơn mặt ngoài nhà và việc trộn thêm chất phụ gia xúc tiến (thường là CaCl2 ) để
đảm bảo son đông kết lại trước khi khô.

25

A
 SXM bột được sản xuất theo tiêu chuẩn quốc gia của Án Độ. Theo những
tiêu chuẩn này thì sản phẩm nhất thiết phải có ximăng Porland, bột màu và chất
độn. Chất độ thường là bột đá vôi (đá phấn), nguyên liệu chứa si lie hay vôi tôi.
SXM phù hợp với nhừng nguyên liệu xây dựng dạng xốp trong các công
trình bằng gạch, đá bêtông, vữa lót ximăng nhưng không được dùng cho các sản
phẩm bằng gỗ, bằng kim !oạỉ, tường hay trần quét thạch cao.

14.2.2. Sơn chống cháy

Các đầu tư nghiên cứu trong lĩnh vực vật lí học của quá trình cháy cùng với
sự đổi mới của ngành hoá học đã tạo điều kiện để phát triển các loại sơn phồng nở
do nhiệt độ có tác dụng làm giảm nhẹ các thiệt hại về vật chất và bảo vệ an toàn
tính mạng của con người khi gặp hoả hoạn.
Sơn phồng nở được chế tạo trên nguyên tắc của quá trình "phồng nở". Có
một số hoạt chất được đưa vào sen, chúng sẽ phản ứng khi nhiệt độ tăng lên, than
hoá và phát ra khí. Đầu tiên các khí này sẽ làm cho sơn sủi lên, sau đó tạo ra nhiều
bọt và cuối cùng sơn nở gấp 80 - 90 lần so với thể tích ban đầu. Quá trình giãn nở
của loại sơn này sẽ tạo ra một lớp cách ly làm cho bề mặt chất nền không bị nung
nóng nhanh. Loại than tạo ra chỉ cháy hoàn toàn ở nhiệt độ cao hơn 700° c và để lại
một lớp gốm.
Thành phần của loại sơn phồng nở bao gồm:
- Chất xúc tác là loại vật liệu có chứa phospho tỷ lệ cao và bị phân huỷ dưới
tác dụng của nhiệt để tạo ra axit phosphoric. Đó là các vật liệu như amoni
polyphosphat, urephosphat, melamin phosphat và diamoni phosphat.
Trong tất cả các chất này thì polyphosphat có chứa phần trăm phopho hoạt
tính cao nhất.
- Chất cacbon hoá: là một hợp chất hoá học khi phản ứng với axit sinh ra nhờ
xúc tác sẽ tạo thanh một lượng lớn cacbon. Loại than dạng bọt này sẽ tạo ra một
lớp cách ly không bắt cháy. Các vật liệu dùng cho mục đích này là di- và
tripentacrytitol, đường và tinh bột.
- Chất tạo khí: chất này khi phân huỷ sẽ tạo ra một lượng lớn khí. Các chất
như vậy là cloparaíĩn hoặc melamin tinh thể.
- Nhựa kết dính: là những thành phần khác của SOT1 được đưa vào, dưới tác
dụng của nhiệt ỉửa nó sẽ chảy ra và cho phép phản ứng phồng nở xảy ra ở trong
pha lỏng. Các chât kêt dính đã được sử dụng là caosu clo hoá, latex polyvinyl
axetat, latex etylen vinyl axetat, acrylonitril vinyl, latex axetat v.v.

26
 - Các chất phụ gia: được đưa vào trong sơn để nâng cao tính năng và tính ồn
định của lớp bọt cách ly, có thể đưa vào sơn các chất như kẽm borat, nhôm
hydroxyt, antimon oxyt. Thành phần kẽm trong kẽm borat góp phần tạo ra cấu trúc
lỗ nhỏ ở trong than. Các lỗ nhỏ này tạo ra sự cách nhiệt tốt hơn và có hiệu quả để
giữ được tính nguyên vẹn của than.
Borat có tác dụng là chất trợ dung. Cùng với kẽm borat, antimon oxyt hoặc
nhôm hydroxyt cũng được sử dụng kết hợp để tăng khả năng chống cháy. Tại nhiệt
độ 550°c, kẽm borat và nhôm hydroxyt kết hợp với nhau và tạo thành một chất
giống như gốm.
Ngoài các thành phần trên, sơn còn được tạo màu bằng titan dioxyt (rutil),
molipden oxyt hoặc zirconi oxyt.
Cơ chế của quá trình phồng nở xảy ra theo các bước sau đây:
* Chất xúc tác phân huỷ tại nhiệt độ trên 150°c và tạo ra axit phosphoric;
* Axit được tạo ra sẽ phản ứng với chất cacbon hoá tại nhiệt độ cao hơn;
* Phản ứng của axit phosphoric với chất cacbon hoá tạo ra một lớp than cách
ly chống cháy để bảo vệ cho nền;
* Quá trình mềm ra của nhựa kết dính sẽ tạo ra một lớp vỏ giãn nở trên toàn
bộ lớp than. Do đó khí sinh ra nhờ chất tạo khí sẽ không bị thoát ra ngoài;
* Các chất tạo khí tại nhiệt độ 300°c phát ra các khí không bắt lửa làm cho
cacbon bọt trở thành một lớp phủ dạng rỗ tổ ong có hiệu quả cách nhiệt cao.
Một loạt các thử nghiệm đã được đưa ra để đánh giá và xây dựng các tiêu
chuẩn đặc trưng cho loại sơn này.

1.4.2.3, Sơn chịu nhiệt

Sơn chịu nhiệt là loại sơn đặc biệt. Các loại sơn thường không chịu được
nhiệt độ cao, ở nhiệt độ cao sơn bị lão hoá, nứt, mất đi tác dụng đàn hồi, độ bám
chắc, tính bền ăn mòn; trái lại sơn chịu nhiệt có thể sử dụng lâu dài ở nhiệt độ cao,
có tác dụng báo vệ tốt. Vì vậy sơn chịu nhiệt được sử dụng rộng rãi để sơn ống
khói, lò nung, tủ sấy, đường ổng hơi, máy phát điện và các thiết bị chịu nhiệt khác.
* Tỉnh năng của các loại sơn chịu nhiệt
a. Sơn chịu nhiệt silicon có 5% nhôm: loại son này có thể khô ở nhiệt độ
thường trong 2 giờ, chịu nhiệt độ 300 - 350° c , chịu nước, chịu xăng tốt.
b. Sơn chịu nhiệt silicon các màu: sơn chịu nhiệt silicon pha thêm bột màu
tạo thành son các màu. Sơn có thể khô ở nhiệt độ thường, thời gian 2 giờ, chịu
nhiệt độ 300° c.

27
 c. Sơn chịu nhiệt silicon màu xanh lục: thành phần gồm có sơn chịu nhiệt
silicon, etyl xenluloza, bột màu xanh lục... tạo thành. Son có thể khô ở nhiệt độ
thường trong 24 giờ, chịu nhiệt độ 400° c , chịu xăng, chịu muối rất tốt.
d. Son chịu nhiệt silicon màu nhôm: thành phần gồm có sơn chịu nhiệt
silicon và pha thêm bột nhôm. Sơn sấy ở nhiệt độ 150° c , thời gian 2 giờ, chịu
nhiệt độ 500°c .
♦ Đặc điêm gia công
a. Sơn chịu nhiệt silicon màu nhôm: khi pha thêm bột nhôm phải khuấy đều,
lọc, sau đó mới sử dụng.
b. Các loại sơn chịu nhiệt có thể phun trực tiếp trên bề mặt gang thép đã
phun cát, có thể phun trên bề mặt hợp kim nhôm, để nâng cao độ bền ăn mòn có
thể dùng các loại sơn chịu nhiệt để sơn lót.

1.4.2.4. Sơn cách điện

Sơn cách điện ỉà loại sơn đặc biệt, đây là loại nguyên liệu quan trọng, được
sử dụng rộng rãi trong các thiết bị điện và động cơ.
♦ Tính năng chủ yếu của sơn cách điện
Sơn cách điện không giống như các loại sơn khác, nó cần có tính chất cách
điện, tính chất nhiệt, tính năng cơ khí, tính năng hoá học.
a. Tính chất cách điện: điện trở cách điện, cường độ va đập...
b. Tính chất nhiệt. Nhiệt độ ảnh hưởng rất lớn đến khả năng cách điện, vì
vậy sơn cách điện cần có tính chất nhiệt nhất định, như hệ số dẫn nhiệt càng lớn, độ
dẫn nhiệt càng tốt.
c. Tính năng cơ khí. Sơn cách điện cần có độ dày, độ bám chắc, cường độ va
đập tốt để bảo đảm an toàn trong quá trình vận hành động cơ ừánh xảy ra các sự
cố.
d. Tính năng hoá học. Sơn cách điện cần chịu axit, chịu kiềm, chịu dầu, chịu
nước, chịu dung môi và các chất gây ăn mòn khác.
♦ Gia cổng sơn cách điện
Phương pháp gia công son cách điện cũng giống như phương pháp phun và
quét thường đùng, nhưng phương pháp nhúng là phương pháp được sử dụng rộng
rãi. Phương pháp nhúng có ba loại: nhúng nguội, nhúng gia nhiệt, nhúng chân
không tăng áp.
a. Phương pháp nhúng gia nhiệt. Chi tiết được nhúng trong sơn cần sấy ở
nhiệt độ 100 - 110 ° c , thời gian 5 - 1 0 giờ, sau đó làm nguội đến nhiệt độ 60 - 70° c ,

28
ngâm trong dung dịch sơn 10 -30 phút, sau đó lấy ra để ở nhiệt độ thường, thời
gian 1 giờ, sấy trong tủ sấy. Để nâng cao chất lượng, ít nhất phải nhúng hai lần.
b. Phương pháp nhúng nguội. Nhúng sản phẩm vào sơn ở nhiệt độ thường.
c. Phương pháp nhúng chân không tăng áp. sản phẩm cần sơn sấy ở nhiệt độ
100 - 110 ° c , thời gian 3 - 4 giờ, sau đó đặt trong thùng sơn, dùng bơm chân không
để hút chân không trong thùng sơn đó, rồi đồ sơn vào thùng cho đến khi ngập sản
phẩm, dùng không khí nén với áp suất 5 atmôtphe, thời gian 10 phút, sau đó lấy ra
sấy khô. Đây là phương pháp nhúng rất hoàn thiện, thiết bị sử dụng là máy bơm
chân không, máy nén không khí, thùng sơn...
Hiện nay ta vẫn dùng sơn cách điện bitum, đã có từ lâu, dễ sản xuất và giá
thành hạ.
Sơn cách điện bitum cấu tạo từ nhựa đường, dầu thảo mộc, dung môi và chất
làm khô. Sơn nhựa đường cách điện dùng trong công nghiệp điện gọi là sơn nhựa
bitum. Có hai loại bitum:
- bitum thiên nhiên lây ở đá dâu,
- bitum nhân tạo lấy ở dầu mỏ.
Nhựa đường lấy từ than đá, dầu lửa, gỗ, đá dầu, các axit béo.

* Quả trình sản xuất sơn cách điện bitum

a. Phương pháp nóng:
Dầu sống đun nóng với bi turn ở nhiệt độ 260 - 280° c . Khi đầu đã trùng hợp,
để nguội tới nhiệt độ 180 - 2 0 0 ° c , sau đó pha loãng bằng dung môi, cho thêm
dung dịch chất làm khô, để lắng một lúc, đem ra lọc.
b. Phương pháp nguộ i:
Trộn dầu đã trùng hợp với dung dịch bitum pha chế thêm dung môi và chất
làm khô, sau đó, thực hiện qua ba giai đoạn:
- đun nóng dầu với bitum,
- pha loãng sơn gốc,
- tiêu chuẩn hoá và lọc sạch.
Trước tiên cho dung dịch bitum vào nồi rồi đổ dầu vào, cho thêm dung dịch
canxi redinat, đun nóng ở nhiệt độ 100 -140° c , tách hết bọt nổi trên nồi dầu sau đó
nâng nhiệt độ lên 290 - 300° c .
Khi toàn khối đã đồng nhất, chuyển toàn bộ khối lượng sang nồi khác để
nguội dần xuống 170° c , cho dung môi vào để làm loàng sơn gốc. Tiếp đó tiêu
chuẩn hoá và lọc sạch xong đóng vấo thùng, vào hộp ngay.

29
 Sơn bitum chủ yếu dùng để sơn các tấm lá thép mỏng ở các biến thế, sơn các
lõi biến thế, sơn dây trần cuốn vải, sơn vỏ bên trong các động cơ điện... Nhiệt độ
nóng chảy của sơn bitum là 110 - 135° c . Dung môi dùng cho sơn bitum là benzen,
toluen, xylen, xăng, cồn 90° v.v.
* Sơn vecni cách điện
Có hai loại sơn vecni cách điện: loại gốc nhựa thiên nhiên lấy từ thảo mộc và
loại gốc nhựa tổng hợp lấy từ than đá.
Loại gốc nhựa thiên nhiên gọi là sơn vecni dầu. Dầu iấy ở dầu lanh, dầu gai,
dầu hướng dương... Nhựa thiên nhiên lấy từ nhựa thông, nhựa tùng.
Màng sơn vecni có độ bền cứng, tính đàn hồi tốt, chịu nhiệt, chịu độ ẩm tốt,
bền trong axit và một số hoá chất khác. Màng sơn vecni bền được trong môi trường
tác dụng của xăng, dầu ỉửa, cồn, nhưng kém bền đối với benzen, toluen, xylen. Đặc
biệt kém bền trong tác dụng cơ.
Dung môi của sơn vecni gồm có cồn, xăng, dầu lửa, dầu thông, benzen,
xylen, rượu metylaxetat, etylaxetat, butylaxetat, aminaxetat v.v.
Chất làm khô gồm có chì oxyt, kền oxyt, mangan oxyt với tỷ lệ khoảng 2 -
3,5% theo ừọng lượng.
Sơn vecni có loại khô tự nhiên, có loại khô sấy ở nhiệt độ trên 100° c. Loại
sơn vecni khô sấy thường có độ cứng của màng sơn cao hơn sơn khô tự nhiên.
Sơn vecni có thể chia làm 6 loại theo công dụng:
a. Sơn vecni các vật liệu ngoài trời chịu đựng mọi điều kiện khí hậu khắc
nghiệt;
b. Sơn các vật dụng trong nhà;
c. Sơn lên đa, caosu, vải...;
d. Sơn chịu hoá chất, dầu mỡ, nước, xăng;
đ. Sơn chịu được nhiệt độ cao từ 100 - 500° C;
e. Sơn cách điện.
Sơn vecni cách điện chịu được sức cản của điện thế phóng qua từ 20 -70
kilovon với màng dày Imm.
Sơn vecni có thể dùng bút quét hoặc dùng máy phun sơn để phun. Sơn vecni
có loại sơn lót như gliftal 138, gliftal 020 dùng để sơn lót sản phẩm, sau đó mới
sơn phủ bằng lớp sơn vecni khác. Loại sơn phủ có nhiều màu sắc khác nhau như:
vàng, xanh sáng, xanh thẫm, đỏ tím, đen, ghi xám, ghi sáng, trắng, xanh da trời,
mận chín...

30
 Sơn vecni có loại chậm khô như vecni dầu, có loại mau khô như vecni
nitroxenluloza.
Ngành công nghiệp điện sử dụng sơn vecni tới 70% trong tổng số sơn sử
dụng trong ngành.
Sơn vecni cách điện ngoài việc sử dụng ở ngành công nghiệp điện, còn được
dùng rộng rãi trong ngành sản xuất đồ gỗ. Dùng vecni để đánh bóng mặt bàn, tủ,
ghế, giường, máy khâu...

1.4.2.5. Sơn chịu axit

Axit là một chất ăn mòn mạnh, những thĩết bị và sản phẩm trong môi trường
axit hoặc trong axit đều cần phải có lớp sơn chịu axit.
Sơn chịu axit gồm có các loại: sơn chịu axit béo este các màu, sơn chịu axit
phenolformaldehyt các màu, sơn chịu axit bitum.
♦ Tính năng và công dụng
a. Sơn chịu axit este, sơn chịu axit phenolformaldehyt thường để sơn bề mặt
kim loại, gỗ trong môi trường ăn mòn khí axit của nhà máy hoá chất, nhưng không
dùng được cho sản phẩm ngâm trong đung dịch axit.
b. Sơn chịu axit bitum có tính năng chống ăn mòn của H2SO4 có nồng độ
nhất định, có độ bám chắc tốt. Dùng để sơn acquy nắp bình điện... đề phòng sự ăn
mòn của axit H2SO4 và hơi axit.
♦ Đặc điểm gia công
a. Gia công sơn axit bằng phương pháp quét hoặc sơn, sơn chịu axit keo este,
sơn chịu axit phenol formaldehyt cần phải sơn 4 lần, sơn bitum chịu axit - sơn 2
lần. Phải để lớp thứ nhất khô mới sơn lớp thứ hai.
b. Dung môi sơn chịu axit là xăng, dầu thông, xylen.
Người ta còn dùng sơn nhân tạo chống ăn mòn cho các thiết bị hoá chất, ■
thường được sơn 4 lớp theo trình tự:
- lớp 1 - sơn lót perclovinyl, sơn nền phosphotrước (khi sơn lớpnền
phospho cần pha ưộn đều dung dịchphospho vàsơn theo tỷ lệ 1:4. Sau
khi trộn xong 30 phút mới được đem dùng và nếu để quá 12 giờ thì
không được dùng để sơn nữa);
- lớp 2 - sơn lót perclovinyl;
- lớp 3 - sơn men perclovinyl.
Tuỳ theo yêu cầu chống ăn mòn, có thể sơn tói 4 - 5 lóp sơn men.
1.4.2.6. Sơn bột
Sự ra đòi của son bột có một ý nghĩa to lớn trong công nghiệp sơn vì nó cho
phép sử dụng được một số lớn polyme không tan trong dung môi, mà trước đây
không dùng làm sơn được. Nhờ tính năng đặc biệt của những polyme này, màng
sơn mang nhiều tính chất mới. Những loại nhựa được sản xuất sơn bột là nhựa
epoxy, nhựa polyeste, poỉyuretan, polyamit, polyetylen, polypropylen, polyvinyl
clorua, polyvinyl butyran, polystyren... Những loại nhựa này rất khó hoà tan trong
dung môi thông thường, cho nên không sử dụng làm sơn truyền thống được, nhưng
dùng làm sơn bột thì chúng lại tạo thành màng sơn rất tốt.
Hiện nay sơn bột được sử dụng khắp thế giới, chiếm khoảng 10% sản lượng
sơn. Từ những thập niên 70 của thế kỷ XX sơn bột đã được phát triển nhanh nhờ
những ưu điểm sau:
a. Màng sơn bột có độ bền va chạm, độ bền mài mòn cao;
b. Màng sơn bột không bị rỗ nên khả năng bảo vệ mặt kim loại cao;
chống được hiện tượng oxy hoá thẩm thấu qua màng sơn vào bề mặt
kim loại;
c. Sơn bột bền với hoá chất và có tính năng cách điện tốt;
d. Sơn bột có thể tạo được các màu sắc phong phú và có thể sơn đựợc
nhiều loại sản phẩm có hình dáng phức tạp;
đ. Màng sơn bột có tính chất bám dính tốt trên thuỷ tinh, sành sứ và kim
loại;
e. Màng sơn bột có thể sơn dày mỏng tuỳ theo yêu cầu của từng sản
phẩm;
f. Sơn bột hoàn toàn không chứa dung môi nên không gây độc hại, cháy
nổ;
g. Giá thành sơn bột hạ;
h. Sơn bột có thể tận dụng được chất tạo màng của những polyme không
tan trong dung môi của sơn mà trước đây không thể dùng làm sơn
truyền thống được.
Năm 1972, Hội nghị quốc tế các nhà khoa học vệ son họp ở Mỹ đã nhận
định rằng:" Mặc dù còn một sổ vấn đề liên quan đến kỹ thuật sản xuất và kỹ thuật
gia công chưa được giải quyết đầy đủ, nhưng sơn bột sẽ được phát triển rất nhanh".
Công nghiệp sản xuất ôtô sử dụng sơn bột đề sơn vành bánh, hộp acquy. sơn
vỏ xe, gầm xe. Sơn bột còn dùng để son đồ gỗ, sơn các thiết bị cho nhà máy thực
phẩm; sơn các sản phẩm bằng thép, bằng nhôm ở ngoài trời; sơn cả máy bay đạt
kết quả tốt.
Sơn bột đã được sử dụng rộng rãi và có triển vọng rất lớn; nó góp phần vào
việc bảo vệ môi trường sống vì không mang độc tố vào bầu không khí.
♦ Gia công sơn bột:
Thiết bị gia công sơn bột là một cái thùng, trong thùng phía dưới có lắp một
màng sứ nhiều lỗ, sơn bột đặt lên màng sứ được gia nhiệt, ở phía dưới màng có
không khí đi vào, làm cho sơn bột lưu động, nổi lên phía trên, sản phẩm được gia
nhiệt, nhúng vào bột sơn nổi lên, sơn bám vào bề mặt sản phẩm, lấy ra sấy khô,
được màng sơn đồng đều.

1.4.2.7. Sơn tan trong nước (sơn nước)

Ngoài xu hướng phát triển sơn tổng hợp để dần dần thay thế sơn dầu thì một
hướng phát triển mới trong những nãm 70 của thế kỷ XX là tìm ra các loại sơn có
ưu thế hơn, đó ỉà loại sơn tan trong nước.
Các loại sơn dầu, sơn tổng hợp đang dùng hiện nay chứa khoảng 30 -40%
các dung môi hữu cơ. Sau khi tạo màng som, lượng dung môi bay hơi và không thu
hồi được, quá trình đó làm cho màng sơn giảm khả năng bảo vệ bề mặt kim loại,
mặt khác gây ô nhiễm môi trường sống.
Nhiều nhà khoa học đã bỏ ra nhiều công sức nghiên cứu phương pháp thu
hồi dung môi sau khi sơn, nhưng kết quả không đáng kể.
Khoảng cuối thập niên 70 của thế kỷ XX người ta đã nghiên cứu thành công
loại sơn dùng dung môi là nước. Ở một số nước có công nghệ sơn phát triển đã sản
xuất và sử dụng nhiều loại sơn tan trong nước chiếm khoảng 10 - 25% tổng sản
lượng sơn vào đầu những năm 80 thế kỷ XX.
Việc sử đụng nước làm dung môi cho sơn có ý nghĩa kinh tế to lớn, vì nước
là dung môi rất rẻ, dễ kiếm, không độc, không cháy, không nổ. Trước đây người ta
đã dùng sản phẩm thiên nhiên như cadein, dẫn xuất của xenluloza để làm sơn tan
trong nước.
Năm 1949 H. Honel đã đăng kỷ bằng phát minh về phenon tan trong nước.
Sau đó tiếp tục nghiên cứu hệ phenon ankyt và ankyt melamin tan trong nước. Năm
1953 Brintzinger đã công bố các loại nhựa polyeste, polyesteramit tan trong nước.
Hiện nay sơn tan trong nước được phát triển rất nhanh. Người ta đã tổng hợp
được hàng loạt chất tạo màng tan trong nước như dầu maleinat, nhựa epoxy, nhựa
acrylat v.v.

33
 Sơn latex pha loãng bằng nước được sử dụng rộng rãi hon cả, dùng để son
tường nhà, đồ gỗ, máy, thiết bị bằng kim loại. Sơn latex bao gồm chất tạo màng,
bột màu, bột độn, chất thấm ướt, chất bảo quản chống vi sinh vật, chất đóng băng
v.v.
Thiếu sót chủ yếu của loại sơn này là kém bền nhiệt, bột màu dễ bị lắng
xuống đáy thùng, màng sơn mờ không bóng. Hiện nay người ta đã chế tạo được
loại sơn latex từ polyvinyl axetat có độ bóng tôt hơn.
Sơn latex kém bền và độ ẩm cao chưa giải quyết được màng sơn khô tự
nhiên, mà vẫn phải dùng phương pháp sấy khô. Với những nhược điểm trên, sơn
tan trong nước chưa được sử dụng rộng rãi, vẫn còn ở thời kỳ nghiên cứu để nâng
cao chất lượng và loại trừ những nhược điểm còn tồn tại.

1.4.2.8. Sơn bột đóng rắn bằng tỉa cực tím

Người ta đã biết có hai loại sơn bột: nhiệt rắn và nhiệt dẻo. Loại nhiệt rắn sẽ
đóng rẳn khi gia nhiệt, còn loại nhiệt dẻo sẽ đóng rắn khi để nguội.
Với những cải tiến mới nhất, một số công ty sản xuất sơn đã đưa ra loại sơn
mới, có khả năng đáp ứng tốt hơn nhu cầu của thị trường và các quy định chặt chẽ
về bảo vệ môi trường. Đó là sơn bột đóng rắn nhờ tia cực tím (UV). Sơn đóng rắn
nhờ tia ƯV là loại sơn có thể đóng rắn ngay lập tức khi được chiếu bức xạ u v hoặc
được chiếu một chùm tia điện tử.
Loại sơn mới này chảy lỏng trong những thiết bị phun sơn nhiệt độ thấp, vì
vậy có thể được dùng để sơn một số sản phẩm nhựa và gỗ. Khi bột son đã tạo thành
màng sơn mịn thì người ta cho chiếu đèn ƯV vào và màng sơn sẽ đóng rắn ngay.
Phương pháp đóng rắn nhờ bức xạ u v không chỉ được áp dụng cho sơn, mà
còn có thể được áp dụng cho mực in và các loại keo dính. Những nghiên cứu mới
đây cho thấy phương pháp này có thể được áp dụng cho nhiều lĩnh vực khác nhau.
Thị trường toàn cầu năm 2000 đổi với các sản phẩm đóng rắn nhờ bức xạ đạt
khoảng 2,3 tỷ đôla Mỹ và ở Mỹ, mức tăng trưởng của các sản phẩm này đạt
3%/năm trong thời gian 1996-2000. Theo dự đoán thì thị trường sơn bột sẽ có sự
tăng trưởng mạnh mẽ, với thị phần trong năm 1999 là 12% lên 20% vào năm 2010,
trong khi đó hệ sơn bột đóng rắn bằng bức xạ sẽ có thị phần từ 4,5% tăng lên 7 ,5 %.
Kể từ khi công nghệ đóng rắn sơn bằng tia cực tím được giới thiệu rathương
trường từ đầu những năm 1970, thị trường sơn bột đóng rắn bàng tia cực tím đã
tiếp tục mở rộng cả về phạm vi lẫn số lượng. Sự tăng trưởng đã diễn ra ở nhiều nơi
trên thế giới với tốc độ khác nhau ở nhiều hướng khác nhau. Vào năm 1995, thị
trường Châu Âu đã sử dụng một lượng ước tính là 32.000 tấn sơn đóng rắn bằng tia
cực tím.
Tuy nhiên, công nghệ sơn bột đóng rắn nhờ bức xạ u v vẫn còn đang trong
giai đoạn phát triển bước đầu. Loại sơn này vẫn chỉ chiếm tỷ trọng khỏng đáng kể
trong tổng số sơn được tiêu thụ. Một trong những nguyên nhân chính là giá ìoại
sơn này vẫn còn cao, khoảng từ 13-14 đôla Mỹ/pao so với 2-2,5 đôla Mỹ/pao ở sơn
bột thông thường.
Hệ sơn đóng rắn bằng tia cực tím phát triển là nhờ các yếu tố sau: giảm phát
tán các chất hữu cơ dễ bay hơi (VOC), tiết kiệm năng lượng (dùng năng lượng
sạch); nhanh hơn; tiết kiệm không gian mặt bằng; cải thiện tính chất của sơn, đặc
biệt là tăng độ cứng, độ bền khi cọ xát, bền với hoá chất và môi trường khắc nghiệt.
Đó là lý do khiến chúng được coi là thân môi trường hơn so với các loại sơn dung
môi. Sơn bột đóng rắn nhờ u v còn có ưu điểm là không gây dị ứng da, có thể được
thao tác và tái chế dễ dàng hơn.
Trong quá trình sử dụng sơn bột đóng rắn bằng tia cực tím, các giai đoạn
nóng chảy và tạo màng được thực hiện trước, sau đó mới là công đoạn đóng rắn.
Các cơ chế riêng biệt được sử dụng đối với từng giai đoạn nóng chảy/chảy lan và
đóng rắn cho phép có thời gian Jam nóng chảy kéo dài hơn khiến màng có đặc tính
được cải thiện. Phương pháp làm nóng chảy bàng tia hồng ngoại thường được sử
dụng, nhung sự phối hợp giữa tia hồng ngoại và lò sấy đối lưu nhanh cũng được áp
dụng. Thời gian chiếu xạ khoảng 30-120 giây là điều kiện cần thiết. Quá trình đóng
rắn bằng tia cực tím có thể được hoàn thiện trong 40 -150 giây so với 6 - 15 phút
trong công nghệ đóng rắn cổ điển bằng nhiệt.
Các loại sơn bột đóng rắn ở nhiệt độ thấp và sơn bột đóng rắn nhờ bức xạ
ƯV đang tạo điều kiện cho các nhà sản xuất sơn nâng cao tính cạnh tranh và thu
được lợi nhuận. Đe có được sơn bột đóng rắn ở nhiệt độ thấp, người ta không
những phải giảm nhiệt độ đóng rắn từ 350 - 400°F xuống còn 250 -300°F, mà còn
phải làm sao cho sản phẩm không bị đóng rắn khi đang vận chuyển trong thùng.
Sơn bột đóng rắn ở nhiệt độ thấp giúp cho các nhà sản xuất đồ gỗ có thể sơn các
sản phẩm gỗ mà không gây phát tán các v o c . Nó thay thế cho loại sơn có hàm
lượng v o c cao, vẫn được sử dụng từ trước tới nay để sơn gỗ. Sơn bột còn là loại
son rất tốt cho ván ép từ sợi xơ, một nguyên liệu được sử dụng rộng rãi để sản xuất
đồ gỗ. Một un điểm quan trọng của sơn bột khi sơn ván ép từ sợi là nó cho phép
giảm đáng kể số lần phun sơn so với khi dùng các loại sơn lỏng khác. Khi sơn chỉ
cần phun một lớp, giảm được thời gian và có thể dùng thay thế cho loại sơn màng
2-3 lớp hiện đang sừ dụng, tiết kiệm được thời gian, công lao động và các chi phí.

35
Ngoài ra, sơn bột còn tạo ra bề mặt sơn phẳng nhẵn và không bị bong dưới tác
động của môi trường (độ ẩm hoặc nhiệt độ) và không tạo bóng bọt trong lớp sơn.
Sơn bột đóng rắn bằng tia cực tím có ứng dụng kinh doanh lần đầu vào tháng
7/1998 tại Công ty Baldor Electric, Mỹ. Nhờ chất liệu này mà mỗi ngày Công ty đã
sơn được 3000 động cơ lắp ráp.
Hiện tại chi phí lắp đặt một dây chuyền sơn sử dụng sơn bột đóng rắn nhờ
bức xạ ƯV khá' cao, có thể lên đến hàng triệu USD. Nhưng người ta cũng có thể sử
đụng các thiết bị phun sơn và lọ gia nhiệt cỡ nhỏ, với giá thành chỉ 50-100.000 USD.
Nhờ nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp, sơn bột đóng rắn nhờ bức xạ ƯV có
thể được áp dụng một cách kinh tế và hiệu quả cho những vật thể kim loại lớn, ví
dụ như các khối máy, gạch men, đồ gỗ.
Do các tính năng bột sơn được cải thiện mà chi phí sơn có thể giảm được 20
- 40%.
Tiềm năng sử dụng của vật liệu này còn rất lớn và có tính thuyết phục vì
công nghệ của nó rất kinh tế: giảm bớt được mức năng lượng tiêu thụ và chi phí
sản xuất, đồng thời rút ngắn thời gian sơn.

1.4.2.9. Sơn điện di

Các dụng cụ, phụ tùng cơ khí, hàng gia dụng, đồ dùng hằng ngày bằng kim
loại khi cần son lót hay sơn bảo vệ có thể dùng sơn điện di (electrophoretic paint)
có độ bền cơ lý cao và khả năng bảo vệ nền kim loại rất tốt. Trong vài thập niên
qua, phương pháp sản xuất sơn điện di đã mang đến tiến bộ vuợt bậc trong công
nghệ sơn hiện đại. Phương pháp và vật liệu sơn điện di đã được nghiên cứu áp
dụng có hiệu quả ở Việt Nam, do Viện Kỹ thuật nhiệt đới và Bảo vệ môi trường TP
Hồ Chí Minh nghiên cứu chế tạo thành công, đi từ dầu hạt caosu.
Vật liệu sơn điện di tổng hợp dầu lanh nhập ngoại và từ dầu trẩu đã phát huy
tác dụng tốt trong vai trò*là chất tạo màng ừong kỹ thuật sơn điện di với quy mô
sản xuất hàng loạt. Dầu hạt caosu nằm trong nhóm các chất béo có nguồn gốc tự
nhiên. Dầu được thu hoạch từ nhân của quả caosu bằng các kỹ thuật đơn giản như
ép hay trích ly bằng dung môi, được xếp vào nhóm dầu bán khô vì không thể tạo
được màng bảo vệ cứng rắn bền vững ở nhiệt độ phòng nhưng có thể dùng để tổng
hợp sơn alkyt hay các loại sơn khô trong điều kiện sấy nóng. Trong công nghiệp
sơn, dầu hạt caosu được sử đụng kèm các dầu nhựa tự nhiên khác để chế tạo ra các
loại sơn khô ở nhiệt độ cao hoặc để phối hợp với nhiều loại nhựa tổng hợp khác
nhau nhằm điều chỉnh tính chất kỹ thuật cần đạt.

36
 Đe cải thiện chất lượng và đưa dầu hạt caosu vào ứng dụng rộng rãi hơn
trong thực tế, người ta thực hiện các phản ứng biến tính hoá học, đưa thêm các
nhóm chức năng mới vào chung cấu trúc của dầu. Các chuyển hoá này có tác dụng
điều chỉnh tốc độ phản ứng, làm thay đổi khả năng bền môi trường, bền nước, tăng
khả năng chống ẩm... cho màng vật liệu thành phẩm.
Các tác giả của Viện đã xây dựng được báo cáo tổng quan về dầu hạt caosu
và sơn điện di, đã khảo sát dầu hạt caosu và nghiên cứu tổng hợp thành công sơn
điện di phối hợp với dầu trẩu Việt Nam (thay thế dầu lanh nhập ngoại). Đồng thời
các tác giả đã xây đựng được quy trình tổng hợp sơn điện di gốc bằng phản ứng
của hỗn hợp dầu thực vật với anhydrit maleic. Phản ứng được theo dõi bằng quang
phổ và chuẩn độ hoá học. Qua đó nhóm các tác giả xây dựng được quy trình trung
hoẩ nhiệt để chế tạo sơn điện di có khả năng tạo màng dễ dàng và có độ ổn định
trong quá trình làm việc lâu dài. Màng sơn điện di được các tác giả chế tạo từ dầu
hạt caosu có độ bền cơ lý cao và khả năng bảo vệ rất tốt nền kim loại. Sơn điện di
do Viện nghiên cứu sản xuất trên cơ sở dầu hạt caosu có giá chỉ bằng 60 - 70% so
với giá sơn điện di đi từ dầu lanh nhập ngoại.
Việt Nam là một trong các quốc gia canh tác xuất khẩu caosu tự nhiên hàng
đầu, điện tích trồng caosu đến năm 2005 lên tới trên 500.000 ha, trong đó diện tích
khai thác hơn 400.000 ha và sản lượng dầu hạt caosu thu được hằng năm xấp xỉ
2 0 . 0 0 0 tấn.

1.4.2.10. Sơn chống hà

Sơn chống hà chủ yếu dùng trong công nghiệp đóng tàu biển, canô, xà lan,
tàu kéo, tàu đẩy, tàu cuốc, tàu hút bùn, trạm sửa chữa nổi, các loại tàu thuỷ quân,
tàu đánh cá, tàu nghiên cứu biển... thường xuyên làm việc ở vùng biển và vùng
nước lợ. Biển và vùng nước lợ có nhiều hầu hà thường bám vào phía từ mớn nước
đến đáy tàu, ăn mòn kim loại. Để tàu khỏi bị hầu hà ăn mòn và thủng, người ta sơn
những lớp sơn chống hà từ mớn nước trở xuống. Tuy sơn chống hà lớp 3 có nhiều
độc tố chống các loại hầu hà bám vào đáy tàu, nhưng thời gian có hiệu quả cũng
không được lâu dài, trong vòng một năm là tàu phải đưa lên đà để cạo phá lớp hầu
hà bám vào đáy tàu và sơn phủ những lớp sơn chống hà mới.
Sơn chống hà sản xuất từ gốc nhựa đường, bột màu kim loại như kẽm oxyt,
sắt oxyt, nhôm oxyt. Dung môi dùng các loại cacbua thơm, xăng thông. Dầu sơn
chủ yếu là dầu trẩu, dầu lanh. Ngoài các thành phần chủ yếu trên, còn có pha thêm
các độc tố như thuỷ ngân oxyt, đồng oxyt, axit arseniơ hoặc thuỷ ngân arseniat,
đồng arseniat; các độc tố này có tác dụng chống hầu hà không bám vào đáy tàu.
Sơn chổng hả này là lóp son bên ngoài, tiếp xúc với nước biển, hoặc nuớc lợ. >

37
 Đối với nước biển có pH = 8,1 - 8,2 có thể dùng loại màng son gồm hai lớp:
lớp nền bên trong cần có tính chất phòng gỉ tốt (dùng bột màu Pb30 4 ), lớp bên
ngoài là sơn chống hà. Lớp sơn lót làm nền phải có tính chất chịu nước, có thể
dùng loại sơn từ dầu khô với loại bột màu Pb30 4 nhưng không cho xuống nước
ngay được mà phải để khô trong không khí khoảng 20 - 40 ngày mới cho xuống nước.
Điều đó có nghĩa là phải sau thời,gian này mới quét (phun) san chống hà được.
Loại sơn nhựa đường khá bền trong nước, trong không khí ẩm và trong dung
dịch kiềm, axit loãng nhưng còn cỏ khuyết điểm kém bền với ánh sáng, kém co
giãn, gỉ nứt.
Còn có loại màng sơn bền với nước từ nhựa perclovinyl, nhựa đồng trùng
hợp vinyl clorua với vinyliden clorua hay vinyl axetat (nên dùng ở đây loại sơn nền
phosphat hoá).
Lớp sơn bên trong phải khá bền vì nếu để muối kim loại nặng tiếp xúc thì
thép rất chỏng bị gỉ. Lớp sơn bên ngoài lại kém bền với tác dụng của khí quyển nên
chỉ để khô là cho xuống nước ngay, không để lâu trong không khí, lớp sơn bên
ngoài có thể từ nhựa vinyl như đã nêu trên.
Sơn chống hà có ba loại:
Sơn chống hà nước 1 màu trắng nhũ có tính chất chống gỉ ăn mòn kim loại.
Sơn chống hà nước 2 có màu xám khói là nước sơn đệm giữa hai lớp sơn chống gỉ
và sơn độc tố chống hà. Nhiệm vụ của lớp sơn chống hà 2 là bảo vệ lớp chống gỉ
của sơn chổng hà 1 và tạo điều kiện cho lớp sơn chống hà 3 bám dính tốt. Cho nên
khi sử dụng phải tuân theo trật tự quy định sơn chống hà 1 trước, sơn chống hà 2
sau và cuối cùng là sơn chống hà 3. Sơn chống hà nước 3 màu nâu thẫm mang theo
nhiều độc tố để chống hầu hà.
Sơn chống hà ở Việt Nam mang ký hiệu:
Loại gốc dầu: sơn chống hà nước 1
sơn ehống hà nước 2
sơn chống hà nước 3
Loại sơn tống hợp: RV1, RV3...
Sơn chổng hà của Trung Quốc mang ký hiệu:
L44 - 1 - sơn lót bitum bột nhôm
L44 - 2 - sơn chống gỉ bitum
L40 - 1 - son chống hà
 Đê đảm bảo chất lượng sản phẩm, sơn chống hà quy định sơn 6 lớp, mồi
nước sơn 2 lớp. Đặc điểm của son chống hà là mau khô, tốt nhất cứ cách từ 5 - 8
giờ sơn 1 nước. Riêng sơn chống hà 3, sau khi sơn từ 5 đến 8 giờ, màng sơn đã khô
phải hạ thuỷ ngay. Nếu để quá lâu mới hạ thuỷ thì các độc tố trong sơn sẽ mất tác
dụng chống hầu hà.
Son chống hà có nhiều loại độc tố đi vào đường hô hấp và ngoài da, nên
công nhân sử dụng sơn chống hà phải mang khẩu trang to, găng tay, bôi kem bảo
vệ da. Sau khi sơn xong cần súc miệng bằng nước muối và nhỏ thuốc nước vào mát
theo ý kiến của bác sĩ nhăn khoa.
Do sơn chống hà có nhiều độc tố nên người ta đang tìm kiếm các loại sơn
chống hà ít độc hại và thân môi ừường. Tháng 11-2001 Tổ chức hàng hải quốc tế
IMO đã có quyết định cấm sử dụng chất chống hà tributyltin (TBT) trong sơn tàu
thuỷ.
Khi sơn chứa TBT được đưa ra thị trường lần đầu tiên vào thập niên 1970,
nó đã được chào đón rất nồng nhiệt. Sơn chứa TBT có tác dụng rất tốt trong việc
giữ sạch vỏ tàu, hgăn cản sự phát triển của hầu hà, ốc và cỏ biển bám trên vỏ tàu
thuỷ, nhờ đó làm tăng tốc độ tàu, giảm tiêu hao nhiên liệu và bảo đảm sự điều
khiển chính xác cho con tàu. Ước tính, nhờ sử dụng sơn chống sinh vật biển bám
trên vỏ tàu thuyền mà mỗi năm ngành hàng hải thế giới tiết kiệm được hàng tỷ đôla
về chi phí nhiên liệu và bảo dưỡng. Nhung các chuyên gia nghi ngờ rằng, TBT gây
rối loạn nội tiết và vì vậy lảm hại các động vật biển, hom nữa, nó lại rất bền trong
môi trường, khó bị tiêu huỷ.
Hiện nay nhiều công ty hoá chất đang tỉm kiếm các chất thay thế cho TBT,
bù vào thị phần 50 triệu đôla/năm bị bỏ ngỏ khi lệnh cấm TBT có hiệu lực từ tháng
1-2003.
Công ty Pháp Atofina, một trong những nhà cung cấp chính đối với hợp chất
TBT cho biết, họ đã tìm ra một chất thay thế TBT. Đó là silyl acrylat, một loại
polyme có tác dụng tự đánh bóng bề mặt và có thể kết hợp rất tốt với những chất
trừ sinh vật hại gốc đồng hoặc các dạng khác. Tuy silyl acrylat đắt hơn acrylic (loại
polyme thường dùng hiện nay cho sơn tàu) nhưng nó cũng cho phép sản xuất các
loại sơn chổng hà với tuổi thọ 5 năm như các loại son chứa TBT.
Các công ty khác cũng có những giải pháp thay thế TBT. Ví dụ, Công ty
Arch Chemical đâ đưa ra hai loại phụ gia là kẽm pyrithion và đồng pyrithion.
Chúng cũng có tác dụng ngăn cản sự phát triển của tảo, chất nhầy vi khuẩn, nấm...
Các phụ gia này có thể được phối hợp với đồng oxyt Cu20 trong đồng
acrylat để tạo thành sơn chống hà với tuổi thọ 5 năm.

39
 Công ty Akzo Nobel's International cũng đã phát triển một loại sơn chống hà
không chứa các chất trừ sinh vật hại. Đây là loại sơn có thành phần chính là silicon.
Nó tạo ra một bề mặt trơn, kỵ nước, nhờ đó ngăn cản sự phát triển của các sinh vật
bám trên vỏ tàu. Tuy nhiên loại sơn này chỉ được sử dụng tốt cho nhừng loại tàu
chạy với tốc độ cao (tối thiểu 15 hải lý/giờ).
Trong số các sản phẩm thay thế TBT khác có thể kể đến Sea-Nine của Công
ty Rohm and Haas (một chất dạng izothiazolinon, có tuổi thọ đến 4 năm khi sử
đụng trong sơn tàu thuỷ), Nuocide AFD của Công ty Degussa (có tác dụng chống
tảo biển).
Công ty Sơn Hảỉ Phòng sản xuất nhiều loại sơn chống hà, chẳng hạn sơn
chống hà AF. Sơn chống hà AF là loại sơn dựa trên cơ sở kết hợp giữa nhựa tổng
hợp và chất diệt hà, đặc biệt chịu nước tốt, có khả năng chống hà và các vi sinh vật
biển; được sử đụng để sơn các loại tàu, thuyền. Ví dụ:
Loại sơn: Nhựa tổng hợp bitum
Lĩnh vực áp dụng: Dùng sơn chống bám bẩn đáy tàu
Màu sắc: Nâu đỏ
Điểm bắt lửa: 38°c
Hàm rắn (theo thể tích): 56 ± 2 %
Độ phủ ]ý thuyết: 0,218 - 0,273 L/m2; 370,6 - 464,1 g/m 2
Độ đày màng sơn ướt: 8,7 - 10,9 mils; 218 - 273 ỊJL

Độ dày màng sơn khô: 4,8 - 6,0 mils; 120 - 150 fi

Thời gian khô: Nhiệt độ 5°c 10°c 20°c 30°c
(Tại D F T 70/im)’ Khô bề mặt 8 giờ 6 giờ 4 giờ 3 giờ
Khô rắn 30 giờ 24 giờ 16 giờ 12 giờ
Khoảng thời gian giữa hai lớp sơn: Nhỏ nhất 4 giờ 16 giờ 12 giờ 10 giờ
(Tại D F T 70 Ịim)
Thời gian khô hạ thủy: Nhỏ nhất 35 giờ 30 giờ 28 giờ 24 giờ
(Tại D F T 70 Ịim): Lớn nhất - -
Phương pháp thi công: Súng phun chân không, bút sơn, con lăn
Điều kiện thi công: Độ ẩm Cao nhất 85% RH
Phun chân không
Đầu kim phun: GRACO 619, 719, 721
Áp suất phun: 120- 150 kG/cm2

40
 Độ nhót: 60 '70 giây (BZ4)
Dung môi pha loãng: 0 - 5% theo thể tích
Lớp sơn trước: Sơn lót đáy tàu AP
Lớp sơn phủ tiếp theo:
Đóng gói: Một thành phần

1.4.2.11. Sơn polyme nhôm phosphat bền nhiệt

Năm 2005 bộ mồn Công nghệ Hoá vô cơ Trường đại học Bách khoa Hà Nội
đã nghiên cứu thành công trong phòng thí nghiệm loại sơn polyme nhôm phosphat
bền nhiệt.
Sự ra đời và phát triển của khoa học vật liệu, đặc biệt là các vật ỉiệu mới với
những tính chất đặc biệt đã thu hút được sự quan tâm của nhiều quốc gia và lĩnh
vực vật liệu mới đã trở thành hướng nghiên cứu ưu tiên của nhiều nước trên thế
giới trong những năm gần đây. Vật liệu mới nhôm phosphat được biết đến với
khả năng bền nhiệt cao, chịu ăn mòn và mài mòn, có thể sử dụng cho nhiều lĩnh
vực khác nhau trong đó có lĩnh vực chế tạo màng phủ bảo vệ bề mặt các công trình
kim loại làm việc trong môi trường nhiệt độ cao.
* Phần thực nghiệm
Polyaluminophosphat được tổng hợp từ nhôm hydroxyt và axit
orthophosphoric 60% trong thiết bị kín có khuấy trộn ở 85 - 90°c, sau 30 phút phản
ứng sản phẩm tạo thành được làm nguội tự nhiên đến nhiệt độ phòng rồi lọc bỏ
phần cặn không tan thu được hệ polyme đồng nhất dùng để nghiên cứu cấu trúc và
khả năng bền nhiệt.
Bảng 1.1 là một số mẫu polyme với thành phần p20 5 và A I 2 O 3 khác nhau.

Bảng 1.1. Thành phần một số mâu polyme

STT Thành phần các chất có trong m |u (%) Độ pH

P2 O 5 AI2 O 3 h 2o

M1 41,06 16,69 42,25 1,68

M2 47,85 12,85 39,30 1,24

M3 40,76 13,64 45,60 0,96

M4 43,99 10,82 45,19 0,85

M5 45,61 8,070 46,32 0,13

41
 Trong quá trình nghiên cứu cấu trúc và khả năng bền nhiệt đã chọn mẫu vật
liệu MI và M4 với tỷ lệ khối lượng P2O5 : AI2O3 = 41,06 : 16,69 (Ml) và P2O5 :
AI7O3 = 43,99 : 10,82 (M4) hay tính theo tỷ lệ về số nguyên tử p : AI ~ 1,7 (Ml) và
P: Ai =3,0 (M4).
Polyme mẫu Ml (P : AI ~ 1,7) sau khi tổng hợp được ỉàm khô tự nhiên sau
48 giờ. Kết quả chụp phổ hồng ngoại và phân tích cấu trúc cho thấy sau khi nung,
trong polyme đã xảy ra quá trình biến đổi pha, các pha không bền vững sẽ biến mất
và thay vào đó là các pha mới bền vững hơn. Trong trường hợp này các trạng thái
liên kết Al-O-Al, P-O, M -0 (AIPO4) và (PO4)3' là bền vững đến 1000° c , điều này
cho thấy khả năng bền nhiệt đặc biệt của vật liệu polyme nhôm phosphat.
Làm thí nghiệm tương tự với mẫu M4 và chụp phổ hồng ngoại, ta có thể đi
đến kết luận sau:
- Đã tổng hợp được hệ polyme nhôm phosphat có tỷ lệ thành phần các
nguyên tố khác nhau.
- Đã nghiên cứu khả năng bền nhiệt của hệ polyme nhôm phosphat với tỷ
lệ p : AI ~ 1,7 (Ml) và P: AI =3 (M4), qua đó cho thấy khả năng bền nhiệt của
polyme đạt tới 1000 ° c , có thể đáp ứng yêu cầu sử dụng cho chế tạo màng phủ vô
cơ chịu nhiệt độ cao.

42
 Chương 2

CÁC THÀNH PHẦN CỦA SƠN

2.1. CÁC LOẠI CHÁT TẠO MÀNG

2.1.1. Dầu thảo mộc

Dầu là nguyên liệu tạo màng sử dụng sớm nhất trong công nghiệp, đây là
nguyên liệu chính để tạo thành sơn dầu; khi pha chế một số loại nhựa cũng dùng
dầu. Dầu sử dụng trong sơn chủ yếu là dầu thực vật hay dầu thảo mộc.
Dầu thực vật tạo thành lớp màng mỏng trên bề mặt sản phẩm, có loại tạo
thành màng khồ nhanh, có loại tạo thành màng khô chậm, có loại không tạo thành
màng. Do sự hình thành màng, có thể phân làm ba loại: loại dầu tạo thành màng
nharih là dầu khô, dầu tạo màng chậm gọi là dầu bán khô, dầu không thể tạo màng
gọi là dầu không khô.
Dầu thảo mộc là este của glyxerin với axit béo, loại triglyxerit và có chứa
thêm một lượng rất ít các chất không béo. Thành phần của dầu biến đổi tuỳ theo
phương pháp sản xuất, điểu kiện và thời gian bảo quản dầu trước khi sử dụng.
Khi nghiên cứu dầu thảo mộc cần biết rõ các hằng số lý và hoá học. Các
hằng số lý học quan trọng là trọng lượng riêng, độ nhớt, nhiệt độ nóng chảy, nhiệt
độ đóng băng, hệ số chiết quang và các hằng số hoá học chủ yếu là chỉ số axit, chỉ
số iot, chỉ số xà phòng hoá, chỉ số axetyl...
Nước ta ở vùng nhiệt đới có nhiều loại đầu thảo mộc nên việc nghiên cứu về dầu
là vấn đề quan trọng và cấp bách, giúp chúng ta bảo quản và sử dụng dầu được tốt.

2.1.1.1. Cảc thành phẩn chủ yếu của dầu tháo mộc

a. Axit béo: cấu tạo và tính chất hoá lý

Axit béo là một loại axit mạch cacbon, đơn chức, có cấu tạo thẳng. Axit béo
trong dầu thảo mộc gồm có nhiều loại với công thức tổng quát như sau:

Axit no (không có nối đôi) CnH2n0 2

 Axit không no có 1 nối đôi CnH2n.20 2
Axit không no có 2 nối đôi CnH2n.40 2
Axit không no có 3 nối đôi CnH2n.602
Axit không no có 4 nối đôi CnH2n.80 2
Axit khụng no có 5 nối đôi CnH2n.l0O2
Trong mỗi một loại dầu thảo mộc đều có chứa vài ba loại axit béo kể trên và
bao giờ cũng có cả axit no và axit không no. Thông thường trong một loại dầu có
một loại axit béo chủ yếu, chiếm tỷ lệ rất cao so với các axit béo khác trong loại
dầu đó.
Bảng 2.1 và 2.2 dưới đây cho biết cấu tạo và tính chất của một số axit béo
chủ yếu có trong các loại dầu thảo mộc.

Bảng 2.1. cấu tạo và tính chất một số axit béo loại no chủ yếu

Tên gọi Công thức cấu tạo Phân Trọng Hệ số Nhiệt Nhiệt Ch? số
tử lượng chiết độ độ axit
khối riêng, quang, nóng sôi,
g/cm3 " 2°0 chảy, °c
°c
Axit palmitic CH3(CH2)14COOH 256,4 0,849 1,42699 62,0 215 218,9
(70°) (80°) (15mm)
Axit stearic CH3(CH2)16COOH 284,5 0,845 1,43003 70,5 238 197,3
(70°) (80°) (15mm)
Axit CH3(CH2)18COOH 321,3 0,824 1,4250 75,4 328
arasinoic
(100°) (100°) (60mm) 179,6

Tính chất vật ỉỷ của ax.it béo như đã kê ở bảng 2.2 phụ thuộc vào cấu tạo và
phân tử khổ i.
Ở nhiệt độ thường phần lớn các axit không no ở trạng thái lỏng và các axit
no ở trạng thái rắn. Cụ thể là các axit không no nóng chảy ở nhiệt độ thấp hơn
nhiều so với axit no cùng có một sổ nguyên tử cacbon. Mặt khác ta thấy rằng độ
nhớt của axit béo không no bé hơn độ nhớt của axit no và loại axit béo nào có phân
tử khối lớn hơn hay có chứa nhóm hydroxyl cũng có độ nhót lớn hơn.
Khả năng hòa tan vào trong nước của axit béo giảm dần khi phân tử khối
tăng lên, đó là do mạch cacbon không có cực càng dài ra mà vẫn chỉ có một nhóm
cacboxyl -COOH có cực thôi. Phân tử các loại axit có chứa từ 14 nguyên tử
cacbon trở lên đều không tan trong nước.

44
 Trọng lượng riêng của axit béo đều nhỏ hơn 1, thường phân tử khối tăng lên
thì trọng lượng riêng giảm xuống và axit béo không no có trọng lượng riêng lớn
hơn axit no tương ứng (cùng số nguyên tử cacbon). Khi đun nóng axit béo thì thể
tích giãn nở nên trọng lượng riêng giảm xuống, cứ tăng nhiệt độ lên 1 độ thì trọng
lượng riêng giảm xuống khoảng 0,0007 g/cm3.
Khi chưng cất ở áp suất thường các axit có phân tử cao từ c 10 trở lên bị phân
hủy nên phải chưng cất trong chân khồng hay bằng hơi nước, nhưng dù sao các axit
đó cũng bị biến đổi ít nhiều (khử nước, trùng hợp).
Tỉnh chất hỏa học của axit béo phụ thuộc vào sự có mặt của nhóm -COOH,
phân tử khối và mức độ không no của axit béo đó.
♦ Axit béo loại no tương đối bền vững, khó bị oxy hóa và không tham gia
vào các phản ứng kết hợp trực tiếp.
Chúng có khả năng kết hợp với kim loại và dễ dàng hơn là với các oxyt và
hydroxyt của các kim loại đó tạo thành muối. Muối với kim loại kiềm của axit béo
hòa tan vào nước và rượu chính là xà phòng chúng ta thường dùng. Còn muối của
axit béo với kim loại đa hóa trị như chì, mangan, coban thì hòa tan vào benzen,
hydrocacbon dầu mỏ, ete và este; loại này có khả năng làm khô dầu nên thường
dùng làm chất làm khô. Muối kiềm nóng chảy ở nhiệt độ cao hơn muối kim loại đa hóa
trị, ví dụ natri oleat nóng chảy ở 2 2 2 ° c, đồng oleat ở 100 ° c và chì oleat ở 80° c.
Các axit béo no còn có thể tham gia vào phản ứng este hóa, nguyên tử H của
nhóm cacboxyl sẽ bị thay thế bằng gốc rượu:

Ọ
/
R -C + R’ - OH R -C + h 20
\ \
OH ò - R'

Đây là một phản ứng thuận nghịch. Khi có dư nước, kiềm, axit và các chất
nhũ hóa thì phản ứng sẽ theo chiều nghịch - este tạo thành sẽ bị phân giải. Các loại
este này có thể dùng làm chất hóa dẻo cho PVC.
♦ Axií béo loại không no có khả năng phản ứng mạnh hơn nhiều. Khả năng
phản ứng phụ thuộc vào sổ nối đôi và phân tử khối. Các axit loại này đều có thể
tham gia vào phản ứng kết hợp trực tiếp ở vị trí nối đội với halogen, oxy, hydro...
ON
Bảng 2.2. cấu tạo và tính chất một sổ axit béo loại không no chủ yếu

Phân Trọng Hệ sổ Nhiệt độ Nhiệt độ Chỉ sổ Chỉ

tử khối lượng chiết nóng sôi, axit số
Tên Công thức câu tạo riêng ở qụang chảy, ° c iot
15°c, „20
n D
°c
g/cm3

Axitt oleic CH3(CH2)7CH = CH(CH2)/COOH 282,4 0,898 1,4638 14,0 232,5 198 89,96
(15mm)
Axit rixinoleic CH3(CH2)5CH(OH)CH2CH = CH(CH)/COOH 298,4 0,9496 1,4145 4 -5 228 188 85,14
(oxy axit) (15°) (10mm)
Axit linoleic CH3(CH2)4CH = CHCH 2 CH = CH(CH2)7COOH 280,4 0,9069 1,4711 -9,5 229 200 181,2
(15mm)
Axit linolenoic CH3CH2CH = CHCH 2 CH = CHCH 2 CH = 278,4 0,9046 1,4652 -11 230-232 202 273,8

= CH(CH2)7COOH (17mm)
Axit eleostearic 278,4 0,9028 1,4470 đồng 235 202 181,2
CH3(CH2)3CH = CHCH = CHCH = phân
(50°) (12mm)
= CH(CH2)7COOH a 48°
đồng
phân
p 71°
 - Tác dụng của halogen: halogen kết hợp rất dễ vào vị trí nối đôi. Phản ứng
kết hợp của iot vào nối đôi là phản ứng đặc trưng để xác định chỉ số iot của các hợp
chất không no, ví dụ:

CH3(CH2)7CH = CH(CH2)7COOH + I2 ---- CH3(CH2)7CH - CH(CH2)7COOH

I I

Clo tác dụng mạnh hơn nhiều và bên cạnh sản phẩm kết hợp vảo H có cả sản
phẩm thế H.
- Tác dụng của rodan (SCN)2: rodan tự do có thể tồn tại trong đung dịch và
kết hợp vào vị trí nối đôi của axit béo. Ví dụ với axit oleic 1 phân tử rodan kết hợp
vào 1 vị trí nối đôi:

CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7CO OH+(SCN)2 — ►CH3(CH2) 7CH-CH-(CH2)7COO

SCN SCN

Rodan có tác dụng yếu hơn halogen nhưng ỉại có tính chất chọn lọc. Cụ thể
là với axit linoleic có 2 nối đôi, nhưng đù có dư cũng chỉ có 1 phân tử rodan kết
hợp vào một vị trí nối đôi; axit linolenoic có 3 nối đôi nhưng chỉ kết hợp với 2
phân tử rodan và đặc biệt axit eleostearic có 3 nối đôi cũng chỉ kết hợp với 1 phân
tử rodan.
Như vậy xác định chỉ sổ iot và chỉ số rodan có thể xác định được thành phần
của hổn hợp axit béo.
- Tác dụng của hydro: hydro có khả năng kết hợp vào vị trí nối đôi nhưng
cần phải có điều kiện nhiệt độ cao và xúc tác là bột mịn Ni, Pt, Pd:

CH3(CH2)7CH = CH(CH2)7COOH + H2 ---- * CH3(CH2)16COOH

Axit oleic đã biến thành axit stearic ở dạng rắn, vì thế dầu hydro hóa có tên
gọi là dầu cứng. Ngừời ta đã hydro hóa một số loại dầu thành đầu cứng để sản xuất
xà phòng.
Đổi với các axit béo không no có nhiều nối đôi thường khó hyđro hóa được
toàn bộ nên bên cạnh phản ứng hydro hóa có cả sự chuyển dịch nối đôi tạo thành
các đồng phân.
- Tác dụng của oxy: axit béo không no dễ dàng bị oxy hóa trong không khí
tạo thành oxy axit.

47
 Permanganat trong dung dịch kiềm oxy hóa axit không no thành oxy axit và
sau đó nếu đun nóng oxy axit sẽ biến thành xetonaxit và phân hủy thành axit phân
tử thấp, ví dụ:

CH3(CH2) 7CH=CH(CH2) 7COOH-^ CH3(CH2) 7CH(OH)CH(OH)(CH2) 7COOH—

----- ► CH3(CH2)7COOH + HOOC(CH2)7COOH (axit adelaic)

Có thể dùng phương pháp oxy hóa axit béo không no để xác định vị trí nối
đôi của chúng.
- Tác dụng của axỉt sunfuric: axit sunfuric tác dụng với axit béo tạo thành
sunfoaxit.

C H 3 ( C H 2 ) 7 C H = C H ( C H 2 ) 7 C 0 0 H + H 2 S 0 4 ------ ►CH 3 ( C H 2 ) 7 C H ^ H - ( C H 2 ) 7 C O O H

H O S O 3H

Khi đun sôi sunfoaxit với nước thì axit suníuric thoát ra và ta có oxy axit
tương ứng.
Các oxy axit khi đun nóng lên 280°c sẽ bị khử nước, ví dụ khi đun nóng axit
rixinoleic:

CH3(CH2) 5CH-CH2-CH = CH(CH2)7COOH — ^

OH— * CH3(CH2) 5CH * CH~CH=CH(CH2)7COOH

- Tảc dụng của kiềm: Khi đun nóng kiềm sẽ đồng phân hóa axit béo làm
chuyển địch nối đôi đến gần nhóm -COOH:

CH3(CH2)7CH = CH(CH2)7COOH + NaOH ---- *

---- ► CH3(CH2) 14CH = CH -COONa + H20

Nếu tiếp tục đun nóng thì sẽ có sự phân hủy tạo thành hợp chất phân tử thấp
hơn:

CH3(CH2)i4CH = CHCOONa ---- * CH3(CH2)í4COOH + CH3COONa

Nhưng quan trọng hơn cả là axit béo không no và este của chúng có khả
năng trùng hợp tạo thành phân tử lớn hơn dùng để chế tạo sơn, ví dụ khi trùng hợp
axit eleostearic ta có:

48
 2CH3(CH2)3CH = CH-CH = CH-CH = CH-(CH2)7COOH ---- ►

---- * CH3(CH2)3CH<;H-CH-<pH-CH - CH(CH2)7COOH

b. Glyxerin
Khi oxy hóa và đun nóng dầu thì glyxerit dễ dàng bị xà phòng hóa thành axit
béo và glyxerin. Vì thế trong công nghiệp sản xuất xà phòng người ta sản xuất luôn
cả glyxerin để tiết kiệm. Ở các nước có dầu mỏ và công nghiệp hóa chất phát triển
người ta sản xuất glyxerin bằng phương pháp tổng hợp từ khí propyl en.
Glyxerin được sử dụng nhiều trong quốc phòng, y dược. Trong ngành sơn
glyxerin dùng để sản xuất sơn polyeste.
c. Thành phần không béo trong dầu
Các hợp chất không béo trong dầu tương đối ít, thường chỉ vào khoảng 0,1 -
1% trọng lượng dầu và chiếm khoảng 1 đến 5% thể tích của dầu. Phần lớn các họp
chất đó ưa nước nên dễ dàng tách ra khỏi dầu mỡ là những chất ghét nước.
Dưới đây là các hợp chất không béo thường gặp trong dầu thảo mộc.
Sáp: sáp là este của axit béo với rượu cao phân tử, ví dụ như rượu xerilic
C26Hs30H.
Axit và rượu trong thành phần của sáp đều thuộc loại no nên chỉ số iot của
sáp rất thấp, thường dưới 10 .
Phosphatit: là este của glyxerin trong đó ngoài gốc axit béo có cả gốc axit
ortophosphoric. Trong gốc này một nguyên tử hydro được thay thế bằng một bazơ
có nitơ.
Ví dụ, 2 glyxerophosphatit sau:

<pH2 - OCOR, ỸH2 - OCOR,

CH -OCOR 2
OCH2CH2NH;
CH2 - ỌP
ĩ \
o OH

OH
lexitin kephalin
Hàm lượng phosphatit ít nhiều phụ thuộc vào phương pháp sản xuất ra dầu,
nói chung có rất ít chì, vào khoảng 0,1 - 0,9%.
 Sterin là rượu cao phân tử cấu tạo có nhiều vòng và có nhánh phụ mạch
thẳng. Sterin từ thực vật gọi là phitosterin và sterìn từ mỡ động vật gọi là
holesterin.
Phitosterin có ứong dầu lin, dầu bông, dầu đậu nành, dầu ngô, dầu hướng
dương và nhiều loại dầu khác.
Hàm lượng sterin có đến một nửa trong số các chất không bị xà phòng hóa.
Chất màu ví dụ như carotin trong dầu lin, dầu đậu nành, dầu bông và nhiều
dầu khác, clorophin trong dầu gai...
Trong các loại chất màu cần chú ý đến chất gostipol trong hạt bông có độc
tính và có tác dụng giảm tốc quá trình oxy hóa.
Men là những chất tăng nhanh các quá trình hóa học xảy ra trong cơ thể
động vật và trong thực vật. Loại men phổ biến là lipaza. Khi đun nóng dầu men
mất tác dụng.
Ngoài ra còn một số hợp chất không béo khác nữa như muối phosphat,
hydrat cacbon (saccarit và tinh bột), axit hữu cơ phân tử thấp, các glucozit là hợp
chất dạng este của hydrat cacbon với hợp chất hữu cơ, các chất có vị và có mùi, các
chất chống oxy hóa...
Như vậy, về tính chất hóa học, axit béo không no có nối đôi hoạt động mạnh
hơn nhiều so với axit béo no (không có nối đôi), dễ tham gia trong các phản ứng
hóa học. Phản ứng hóa học phổ biến nhất là hấp phụ khí oxy, có tác dụng oxy hóa,
ngoài ra còn có tác dụng trùng hợp nhiều phân tử của các chất không no thành một
phân tử lớn. Khi axit béo không no (đặc biệt axit béo có nhiều nối đôỉ) tạo thành
màng sơn, sẽ tiếp xúc với oxy không khí, đồng thời sẽ sinh ra phản ứng trùng hợp,
màng sơn ở thể lỏng biến thành màng sơn ở thể rắn. Nếu như axit béo no nhiều,
phản ứng oxy hóa và phản ứng trùng hợp ít, không tạo màng.
Màng sơn khô nhanh, chậm có quan hệ với số nối đôi, hình thức cấu tạo nối
đôi. Số nối đôi càng nhiều, tạo màng nhanh, số nối đôi ít, tạo màng chậm. Hình
thức cấu tạo nối đổi (-CH=CH-CH=CH-) tạo màng nhanh hơn cấu tạo (-CH=CH-
CH2-CH=CH-). Dầu trẩu và dầu đay cũng có ba nối đôi, nhưng hình thức cấu tạo
nối đôi khác nhau nên phản ứng oxy hỏa và trùng hợp của đầu trẩu nhanh hơn, tạo
màng nhanh hơn.
Vì vậy dầu là nguyên liệu tạo thành màng sơn.

50
 Chúng ta nghiên cứu dầu thảo mộc dùng trong công nghiệp sơn nên cần phải
chú ý đến khả năng khô của các loại dầu đó. Việc phân loại cũng phải dựa vào khả
năng khô đó.
Khả năng khô là do tính chất không no của axit béo trong dầu quyết định, vì
thế thường căn cứ vào chỉ số iot để phân loại dầu.
Thồng thường phân ra làm 3 loại dầu:
Dầu khô có chỉ số iot từ 130 đến 200, là loại dầu có chứa nhiều axit béo
không no có 2, 3 nối đôi. Màng sơn khô nhanh mà lại bền, ví dụ như dầu trẩu, dầu
lin.
Dầu bán khô có chỉ số iot từ 95 đến 130 như dầu bông, dầu ngô, dầu đậu
nành. Loại này khô chậm, màng sơn tạo thành dễ nóng chảy, dễ hòa tan nên khi
chế tạo sơn phải dùng phối hợp với dầu khô.
Dầu không khô có chỉ số iot dưới 95 nhu dầu ve, dầu dừa... không dùng để
sản xuất sơn được.
Còn có cách phân loại dầu tỉ mỉ hơn dựa vào khả năng khô và tính chất kỹ
thuật của màng sơn. Có 8 loại như sau:
a. Nhóm dầu trẩu gồm các loại đầu khô rất nhanh tạo thành màng sơn khá
bền. Thành phần gồm chủ yếu là axit béo không no có nối đôi cách một như axit
eleostearic. Dầu này có phản ứng oxy hóa, trùng hợp vì vậy dầu trẩu tạo màng
nhanh. Sơn chế tạo bằng dầu trẩu dẻo, chịu nước, chịu ánh sáng, chịu kiềm.. .vì vậy
dầu trẩu được sử dụng rộng rãi trong sơn. Nhưng nếu sử dụng đơn độc hoặc lượng
dùng nhiều thì màng sơn mất bóng, dễ ỉão hóa, mất tính đàn hồi... Để khắc phục
khuyết điểm này, dầu trẩu thường dùng phối hợp với các loại dầu khô khác. Ở
nước ta cây ừẩu trồng được khắp nơi, quả sai, ép được nhiều dầu.
Trong nhóm này ngoài dầu trẩu còn có đầu oitisic ở Brazil.
Dầu trẩu chưng luyện dùng làm sơn có thể sơn chống nước, chống ẩm, sơn
đồ gỗ, tàu thuyền...
b. Nhóm dầu lin gồm các loại dầu khô eũng nhanh và tạo thành màng sơn
bền, bóng, đẹp nên cũng được dùng chủ yéu đề chế tạo sơn. Thành phần gồm chủ
yếu là axit béo không no có 2 và 3 nối đôi như axit linoleic và axit ỉinolenoic.
Trong nhóm này có dầu lin, dầu perila, dầu hồ đào.
c. Nhóm đầu cẩm trướng gồm các loại dầu khô chậm nên chỉ cỏ thể phối
hợp với hai nhóm dầu kể trền mới dùng để sản xuất sơn được. Thành phần ở đây
gồm chủ yếu là axit béo không no có 1 và 2 nối đôi như axit oleic và axit iinoleic.
 Trong nhóm này có dầu cẩm trướng, dầu đậu nành, dầu hướng dương, dầu
ngô.
Số nối đôi trong dầu đậu nành nhỏ, do đó tính khô kém, là loại dầu bán khô.
Màng sơn có dầu đậu nành khó biến vàng, dùng để chế tạo sơn trắng, thường phối
hợp với dầu trẩu.
d. Nhóm dầu oliu gồm các loại dầu khồ rất chậm nên chỉ dùng một lượng rất
ít phối hợp với các loại dầu khô. Thành phần gồm các loại axit béo không no chủ
yếu là có 1 nối đôi như axit oliủ, một vài loại dầu cũng chứa khá nhiều axit béo
không no có 2 nối đôi như axit linoleic.
Trong nhóm này có dầu oliu, dầu bồng.
đ. Nhóm dầu dừa là loại dầu không khô, trong thành phần hầu hết là axit
béo loại no và có chứa lượng rất ít axit không no.
Dầu dừa chỉ dùng một lượng rất ít để biến tính nhựa tổng hợp dùng để chế
tạo sơn có màu sáng.
e. Nhóm dầu ve cũng là loại dầu không khô, trong thành phần gồm chủ yếu
là oxy axit không no - axit ricinoleic và một lượng ít axit béo loại no và không no.
Dầu ve qua quá trình biến tính có thể dùng để chế tạo sơn được.
g. Dầu đay. Sơn có dầu đay làm màng sơn có độ khô kém hơn dầu trẩu,
nhưng tính dẻo, tính đàn hồi, độ bền tốt hơn dầu ưẩu, chịu ánh sáng kém, màng sơn
dễ biến vàng, không thể làm sơn trắng. Khi dùng dầu đay cần phải chưng luyện.
h. Dầu thầu dầu là loại dầu không khô. Axit béo tạo thành dầu thầu dầu có
nhóm (-OH), khi làm mất nước ở nhiệt độ cao, biến nó thành axit béo, không no.
Vì vậy dầu thầu đầu sau khi xử lí biến thành dầu khô, gọi là dầu thầu dầu mất
nước. Độ khô của nó nhanh hơn dầu đay, màng sơn khỏ biến vàng.
Cách phân loại thứ hai này có tỉ mỉ hơn nhưng phức tạp không cần thiết lắm
vì chúng ta có thể gộp hai nhóm dầu trẩu và dầu lin vào loại dầu khô theo cách
phân loại thứ nhất, gộp hai nhóm dầu cẩm trướng, dầu oliu và dầu đay vào loại dầu
bán khô và gộp hai nhóm dầu dừa, dầu ve và dầu thầu dầu vào nhóm dầu không
khô.
Như vậy, chỉ cần chú ý đến cách phân loại thứ nhất. Các loại dầu khô có thể
dùng trực tiếp để chế tạo sơn, loại dầu bán khô đùng phối hợp với dầu khô để chế
tạo sơn hay dùng trong các quá trình biến tính nhựa tổng hợp chế tạo sơn. Còn loại
dầu không khô không nên dùng trong công nghiệp sơn mà dùng vào ngành sản xuất
khác, trừ dầu ve sau khi biến tính dùng chế tạo sơn được. Bảng 2.3 dưới đây kê các
sổ liệu cần thiết về một số loại đầu thảo mộc chủ yếu kể trên.

52
 Bảng 2.3. Bảng kê một sổ loạỉ dầu chủ yếu

Loại Tên dầu Tên Latin Hàm Axit béo có trong thành phần của dầu (%) Trọng Hệ số Độ Chỉ sổ
dầu lượng dầu lượng chiết nhớt iot
trong hạt, axit axit axit axit axỉt axỉt riỗng ờ quang Angle
oleic linoleic lino- eleo- ricino- loại
% 20°c. n 1SD ở 20 °c
lenoic stearic leic no g/cm

Khô Dầu trẩu Aleurites montana 42-48 12,5 80 5,0 0,936- 1,516- 32-39 159-163
0,945 1,524(25°) 7,14 182-
Dầu lin Linum usitatissimum 36-47 4,5 52 23 8,3 0,928- 1,478-1,485 204
Perilla xymoides 0,936 1,481- 181-
Dầu pẻrila 36-51 4 53 23 12,0 0,928- 1,483(20°) 200
Juglaus regia 0,934 1,469- 7,7 142-
Dầu hồ đào *6 5 10 78 4 7 0,921- 1,471(40°) 162
0,926

Bán Dầu cẩm Papaver somntferum 40-60 30 58 7,2 0,924- 1,477-1,478 8,1 131-143
khô trướng 0,927 1,472- 114-137
Dầu dạu Glycine soja 14-25 32 52 2 8,0 0,921- 1,480 8-9 119-144
nành * 0,931 1,467- 111-131
Helianthus annuus 27-35 39 46 10 0,920- 1,468(40°) 8,2
Dầu hướng 0,930 76-85
dương 45 41 12,0 0,918-
Dầu ngô 0,927 100-115
Oleo europaea 1,469-
Dầu oliu 83 4 11 0,910- 1,479 11-13
Gossypium 0,914 1,474-1,476 9
Dầu bông barbadense 20-28 30 40 24,0 0,92-0,93

Không Dầu dừa Cocos nucifera 5 94 0,880 8,3-9

khô Dầu ve Ricinus communis 48-60 9 2 83 3 0,947- 1,477- 130- 82-88
0,968 1,478(40°) 140
 Nước ta ở vùng nhiệt đới có rât nhiêu loại dâu thảo mộc vì thê cân nghiên
cứu phát hiện và sử dụng. Bảng 2.3 chỉ có mục đích giới thiệu một số dâu đặc
trưng, nhiệm vụ của chúng ta là phải nghiên cứu, phân tích xác định tính chât các
loại đầu của ta rồi lập ra một bảng kê các loại dầu thảo mộc thực tế có trong nước
ta. Sau đó phân loại chúng và đặt kế hoạch sử dụng chúng vào các ngành sản xuất
thích hợp.
Theo GS Đặng Văn Luyến thấy có khả năng sử dụng được nhiều loại dầu
thảo mộc có sẵn trong nước như sau:
- về loại dầu khô có khả năng sử dụng dầu lai Aleurites moỉuccana, dầu gai
mèo Cannabis sativa, dầu rái Dipterocarpus aỉatus;
- về các loại dầu bán khô và không khô có thể sử dụng rất nhiều loại dầu
như dầu sổ Camellia sasanqua, dầu dọc Garcinỉa tonkinensis, dầu máu chó Knema
corticosa, dầu mù u Caỉophylỉum inophyỉỉum...
Trong phần trên đã nói kỹ về tính chất lí hóa của các loại axit béo là thành
phần chủ yếu ở trong dầu, ở đây cũng cần biết các tính chất chủ yếu của dầu thảo
mộc để nắm vững hơn cách bảo quản và sử dụng.
- Tất cả các dầu thảo mộc đều nhẹ hơn nước và không tan trong nưởc. Chúng
có thể hòa tan vào ete, benzen, cloroform, dầu xăng (trừ dầu ve) và ừong một vài
đung môi khác. Riêng dầu ve có khả năng tan trong cồn.
- Khi có tác dụng của kiềm dầu bị xà phòng hóa tạo thành glyxerin và muối
của axit béo (xà phòng).
- Khi có tác dụng của axit và men hay là khi đun nóng dầu với nước ở áp
suất cao và nhiệt độ cao thì dầu bị thủy phân tạo thành glyxerin và axit béo tự do.
- Khi đun nóng dầu bị giãn nở nên trọng lượng riêng giảm xuống, cứ tăng
lên 1° c thì giảm xuống 0,0007 g/cm3 và tỉ nhiệt của dầu lại tăng lên khoảng từ 0,4
- 0,5 ở 20° c lên 0,65 -0,75 cal/g-mol ở 280-290° c . Nhiệt độ cháy bùng của dầu
trong khoảng 190 - 235° c .
- Dâu dê bị oxy hóa bởi oxy của không khí tạo thành aldehyt và sản phẩm
oxy hóa khác. Quá trình oxy hóa lại là một quá trình tỏa nhiệt nên dầu có khả năng
tự bốc cháy. Vì thế cần chú ý rằng các mảnh giẻ rách có tẩm dầu ioại khô nếu
không giữ gìn cẩn thận có thể gây nên hỏa hoạn.
- Bình thường lượng axit béo tự do trong dầu rất ít, nhưng trong nhiều
trường hợp độ axit của dầu có thể tăng lên làm chậm quá trình khô và khi pha sơn
màu axit béo tự đo có thể tác dụng với bột màu bazic tạo thành xà phòng làm cho
sơn màu dễ bị keo hóa khi bảo quản.

54
2.1,1.3. Làm sạch dầu

Chế tạo dầu thảo mộc cho sơn, chủ yếu ép từ quả. Dầu thảo mộc thô ngoài
thành phần dầu, còn một số tạp chất như axit béo tự do, sáp, albumin, chất màu...
Hàm lượng tạp chất dầu thực vật khác nhau cũng khác nhau. Hàm lượng tạp chất
trong dầu trẩu rất ít, nhưng trong dầu đay, dầu đậu có nhiều. Những tạp chất này có
hại đối với chất lượng sơn, chúng làm cản trở tốc độ khô của dầu, màu sắc sơn
không đẹp, tăng cường tính thấm nước màng sơn.
Ngoài ra, chúng còn gây khó khần trong sản xuất: một bộ phận bị cháy dính
vào thành tháp phản ứng, một bộ phận lẫn trong dầu, không lọc được, ảnh hưởng
đến chất lượng sơn. Vì vậy để bảo đảm chất lượng sơn, trước khi sử đụng dầu thảo
mộc cần phải tinh luyện dầu để khử tạp chất. Trong công nghiệp sơn, ngoài dầu
trẩu hàm lượng tạp chất ít, có thể sử dụng trực tiếp, còn các dầu khác phải tinh
luyện mới sử dụng được.
Các tạp chất cần tách ra đó gây nhiều tác hại đến màng sơn như:
- các hợp chất không béo ở dạng huyền phù sẽ làm cho màng sơn kém đồng
nhất, kém óng ánh, dễ hút nước và gây khó khăn trong quá trình sản xuất
như làm bẩn thiết bị nấu dầu;
- các hợp chất không béo ở dạng hòa tan có tính keo như phosphatit, chất
nhờn làm cho màng sơn dễ hút nước vỉ chúng là những chất ưa nước.
Chúng dễ bị trương trong điều kiện thường nên cũng dễ làm cho màng sơn
bị rạn nứt. Nếu lượng phosphatit càng nhiều màng sơn càng sớm bị hư
hỏng;
- các axit béo tự do và sản phẩm phân hủy của chúng là axit và alđehyt phân
tử thấp làm giảm tổc độ khô của màng sơn, gây hiện tượng keo hóa với bột
màu bazic (do tạo thành xà phòng) và sẽ làm giảm phẩm chất của màng
sơn;
- các chất màu như clorophin, xangtophin làm cho dầu có màu thẫm không
dùng để sản xuất loại sơn trắng và loại sơn có màu sáng được.
Đối với mỗi loại hợp chất có cách xử lí riêng, ví dụ với axit béo thì trung
hòa, với chất màu thì tẩy trắng, với các hợp chất keo tan trong dầu thỉ đùng phương
pháp hydrat hóa. Nhưng thông thường dùng một vài phương pháp làm sạch dầu
trong đó kết hợp xử lí chung các ioại hợp chất cần tách ra.
Hiện nay có các phương pháp làm sạch đầu như sau:
a. Lẳng: để lắng dầu trong thời gian lâu từ 5 ngày trở lên thì các hợp chất cơ
học sẽ lắng xuống, nếu để lâu hơn nữa khoảng l năm các chất albumin cũng có thể
tách riêng ra.
 Đây là phương pháp đơn giản nhất nhưng chậm quá nên rất ít dùng. Muốn
cho quá trình lắng tiến hành được nhanh hơn cần nâng cao nhiệt độ lên khoảng 35 -
4 5 °c hay cho thêm vào vài chất rắn hoạt động bề mặt như đất hoạt tính.

Nếu muốn lắng nhanh mà dùng phương pháp ly tâm thì không tốt lắm vì các
hạt bé chưa kịp đọng lại mà phải dùng phương pháp siêu ly tâm. Nhưng tốt hơn là
nên lọc dầu qua màng lọc.
b. Xử ỉ ỉ nhiệt: đun nóng dầu thật nhanh lên nhiệt độ 270 -300°c, các lóp
chất keo hòa tan và các chất nhờn sẽ keo tụ lại. Sau đó lắng, lọc hay ly tâm sẽ tách
được chúng ra, thông thường đun nóng nhanh rồi lọc ly tâm.
Muốn lắng nhanh các tạp chất kể trên thêm vào một ít đất hoạt tính (dưới
3%), ví dụ khi thêm 0,25% đất hoạt tính thời gian lắng khoảng 40 giờ, khi thêm
0,5% đất hoạt tính thời gian lẳng là 38 giờ, nhưng nếu không thêm đất hoạt tính thì
thời gian lắng phải trên 96 giờ.
Trong quá trình xử fí nhiệt tính chất của dầu có bị thay đổi.như chỉ số iot
giảm xuống, chỉ số axỉt tăng lên... Muốn cho tính chất của dầu ít bị thay đổi cần
làm nguội dầu tương đối nhanh.
c. tìydrat hóa: là làm cho các chất keo tan trong dầu và phosphatit hấp phụ
nước rồi trương lên không còn khả năng tan trong dầu là chất ghét nước nữa sẽ tách
ra ở dạng như bông kéo theo cả các hợp chất cơ học và một phần các chất màu.
Thường dùng nước để hydrat hóa, ví dụ với dầu lin, dầu hướng dương dùng
5% nước cho vào dầu đun nóng lên 70 - 80°c và khuấy đều hỗn hợp trong 45 phút.
Với dầu bông có thể dùng đến 10% nước.
Có thể hydrat hóa liên tục bằng một luồng hơi nước (10 -18% ứọng lượng
dầu) ở nhiệt độ 70 - 80°c.
Cũng có thể hydrat hóa bằng dung dịch chất điện giải, ví dụ như dùng dung
dịch một số loại muối (1 - 3 kg muối/tấn dầu) hay dùng khoảng 0,5% axit HC1 đậm
đặc, 2 % axit H2S 0 4 nồng độ 0,25%.
Cần chú ý là trong cặn dầu do lắng tự nhiên hay do xử lí dầu bằng các
phương pháp vật lý không dùng đến hóa chất còn khá nhiều dầu cần phải thu hồi.
Trong cặn dầu đó có khoảng 30 -50% dầu và 40 -48% hợp chất không béo. Chúng
ta có thể thu hồi lại dầu trong cặn dầu đó bằng hai cách:
- trích ly dầu ra bằng dầu xăng (không có tác dụng đến chất nhờn);
- xà phòng hóa dâu trong cặn dầu đó thành xà phòng nổi lên trên dung dịch
nước chứa các tạp chất.

56
 d. Tầy trắng bằng cách hấp phụ: là dùng đất hoạt tính để hấp phụ các tạp
chất lẫn trong dầu. Đất hoạt tính thường dùng ở đây là loại nhôm silicat có ngậm
nước: nAl(OH)3. mS i0 2. PH20 . Thường sử dụng loại đất hoạt tính nhân tạo lả loại
đất hoạt tính thiên nhiên xử lí bằng axỉt clohydric hay axit sunfuric rồi sấy khô đề
tăng khả năng hấp phụ.
Mức độ tẩy trắng phụ thuộc vào thời gian tẩy trắng nhưng chỉ đến một giới
hạn nhất định, nếu để lâu quá mức tẩy trắng sẽ giảm xuống. Hàm lượng nước còn
lại trong đất hoạt tính cũng có ảnh hưởng đến khả năng tẩy trắng, nói chung cần
sấy khô đất hoạt tính trước khi sử dụng.
Khi tẩy trắng như thế này cần chú ý đến khả năng hấp phụ dầu của đất hoạt
tính làm tiêu hao dầu. Lượng dầu tiêu hao do bị hấp phụ vào đất hoạt tính khoảng
50 đến 100% trọng lượng đất mà khi tẩy trắng thường dùng lượng đất hoạt tính
bằng 1,5 - 3,5% ừọng lượng dầu cho nên lượng dầu tiêu hao cũng có thể đến 1,5 -
3,5% là tương đối nhiều, cần phải thu hồi lại, có thể dùng các biện pháp sau:
- trích ly dầu và axit béo bằng dung môi không hòa tan các hợp chất không
béo cũng bị đất hấp phụ, thường dùng dung môi là dầu xăng;
- xử lí đất hoạt tính đã hấp phụ dầu bằng kiểm làm cho dầu đã bị hấp phụ
vào đất sẽ chuyển thành xà phòng để dùng;
- dùng cả đất hoạt tính iẫn dầu bị hấp phụ để làm matit, làm chất gắn...
Quá trình tẩy trắng thực hiện như sau: đun nóng dầu lên 100 - 120°c và
khuấy đều rồi cho đất hoạt tính vào, sau một thời gian nhất định dùng máy lọc ép
tách các tạp chất và đất ra thì thu được dầu đã tẩy trắng. Nên dùng cách tầy trắng
trong chân không (0,8 ata) để ngăn chặn không cho dầu tiếp xúc với không khí dễ
bị oxy hóa và tẩy trắng được nhanh, như vậy cần phải trộn dầu với đất hoạt tính
trước khi đun nóng.
Cần đặc biệt chú ý là dầu tẩy trắng bằng phương pháp này về sau không nên
gia nhiệt cao nữa như trùng hợp, oxy hóa hay nấu chảy với nhựa. Vì quá trình tẩy
trắng chỉ thực hiện ở khoảng nhiệt độ 100°c không bảo đảm tách hết các hợp chất
không béo cho nên các hợp chất này đun nóng ở nhiệt độ cao 250 - 300°c sẽ lắng
xuống, bị phân hủy và lảm cho sản phẩm có màu. Do đó dầu tẩy trắng bằng
phương pháp hấp phụ chỉ dùng để sản xuất sơn dầu thuần túy, không dùng để trùng
hợp sâu được; dầu dùng để trùng họp phải tẩy sạch bàng phương pháp xử lí nhiệt
hay bằng kiềm.
đ. Tẩy sạch bằng kiềm là dựa vào phản ứng trung hòa axit bằng dung dịch
kiềm trong nước. Xà phòng tạo ra không hòa tan vào dầu sẽ được tách ra. Các hợp
chất không béo như phosphatit, chất nhờn, chất màu cũng được tách ra.

57

JỂ
 Thoạt tiên dung dịch xà phòng tạo thành với dầu một loại nhũ tương và sau
khi để lắng nhũ tương bị phá hủy, đầu sạch nổi lên trên, còn lớp bên dưới là dung
dịch xà phòng chứa các hợp chất không béo và kéo theo cả hợp chât cơ học. Muôn
các tạp chất kia chóng kết tủa pha thêm vào một ít nước nóng hay dung dịch muôi ăn.
Lượng kiềm cần dùng phải tính thật khớp với lượng axit tự do căn cứ vào chỉ
số axit, tránh dùng dư kiềm. Nên dùng dung dịch NaOH nồng độ 10 - 20° Beaumé
và tiến hành ở nhiệt độ 30 - 80°c.
Còn có thể tẩy sạch bằng axit hoặc đùng các chất khử, chất oxy hóa nhưng
tốt nhất là đùng phương pháp phổi hợp bao gồm các quá trình hydrat hóa, tẩy sạch
bằng kiềm và tẩy trắng bằng cách hấp phụ. Dùng phương pháp phối hợp để tẩy
sạch dầu sẽ có được loại dầu dùng chế tạo sơn rất tốt. Phương pháp phối hợp bao
gồm các quá trình cụ thể như sau:
- hydrat hóa dầu bằng axit HC1 nồng độ 0,25% với số lượng 2% so với dầu ở
nhiệt độ 30 -50°c trong 3 0 - 4 0 phút;
- trung hòa bằng dung dịch kiềm NaOH nồng độ 15° Bé ở 50 - 70°c trong 35
- 40 phút với số lượng 100 -150% so với lí thuyết (lượng kiềm lí thuyết
tính dựa vào chỉ số axit). Trung hòa xong rủa tách xà phòng tạo thành và
sấy chân không;
- tẩy trắng trong chân không với 2% đất hoạt tính đã sấy kỹ ở 95 - 1 10°c
trong khoảng 1 giờ, sau đó lọc lấy dầu sạch.
Phương pháp phối hợp này có ưu điểm là tách được hoàn toàn axit béo tự do
cũng như thành phần không béo trong đầu mà lượng dầu hao tổn lại ít. Nhưng có
nhiều khó khăn là quá trình và thiết bị phức tạp, chỉ nên dùng với lượng dầu cần
tẩy sạch khá lớn và cần phải kiểm tra kỹ ở nhiều gai đoạn, đặc biệt là lúc trung hòa
và rửa sạch.

2.1.1.4. Lýthuyết về quá trình làm khô của dầu (GS.TSKH Đặng Văn Luyến)
Mức độ bão hòa đặc trưng bằng chỉ số iot có ảnh hưởng rất lớn đến khả năng
khô của dầu nhưng chỉ hoàn toàn căn cứ vào mức độ không bão hòa thì chưa đủ.
Cụ thể là axit béo từ dầu khô có chi số iot lớn hơn dầu khô ban đầu nhưng không
có khả năng tạo màng ừong điều kiện mà loại đầu khô đó có thể tạo thành màng
được. Còn phải chủ ý đến cả loại rượu làm nhiệm vụ este hóa axit béo không no
thành dâu khô, ví dụ dầu tổng hợp từ axit không no với rượu đa chức như
pentaerytrit dê khô hơn nhiều so với dầu thiên nhiên. Nhưng chỉ rượu đa chức cũng
không quyêt định được khả năng khô cụ thể ià đầu oliu không khô thì este của axit
béo trong dầu đó với pentaerytrit cũng không khô.

58
 Vậy có thể tóm lại là dầu khô phải có hai điều kiện là rượu làm nhiệm vụ
este hóa axit béo phải có 3 chức trở lên và phải có đủ axit béo khồng no cần thiết.
Thông thường rượu trong các loại dầu đều là glyxerin cho nên chỉ hay chú ý đến số
lượng axit béo không no và mức độ không bão hòa của dầu đó đặc trưng bằng chỉ
số iot.
Quá trình khô của dầu có thể phân làm hai giai đoạn: thoạt tiên là phản ứng
oxy hóa tạo thành peroxyt rồi sau đó mới đến các biến đổi hóa học của các
monome hay dime đã bị oxy hóa đó thành polyme 3 chiều.
Nói về quá trình oxy hóa tạo thành peroxyt hiện nay có hai thuyết cơ bản
khác nhau về cấu tạo của các peroxyt, đó là:
- Thuyết Angler cho rằng peroxyt của olefin có cấu tạo vòng tạo thành do
sựu kết họp của phân tử oxy vào nối đôi:

- CH - CH - -CH - CH -
— . 1 1
0 =0 o-o
Thuyết này chỉ đúng trong khoảng thời gian ngắn ban đầu của quá trình oxy
hóa vì theo thực nghiệm chỉ số iot giảm dần dần chứ không đột ngột và chỉ số
peroxyt lúc đầu ổn định nhưng về sau lại bắt đầu giảm.
- Thuyết Criger cho rằng không tạo thành peroxyt cấu tạo vòng mà là tạo
thành hydroperoxyt nhờ vào nhóm metylen nằm ở vị trí thứ nhất so với nối đôi:

-C H 2 - C H = C H - + 0 2 — * - CH - CH = CH -

OOH

Lí thuyết này rất phù hợp với thực nghiệm, cạ thể như sau:
Khi oxy hóa metyl oleat bằng tia tử ngoại ở nhiệt độ thường thu được sản
phẩm hydroperoxyt của metyl oleat; sau nhiều lần kết tinh lại bàng axeton ở 80°c
có hỗn hợp 2 đồng phân:

CH3(CH2)6 - CH - CH = CH - (CH2) 7COOCH3

OOH

CH3(CH2) 7 - CH = CH - CH(CH2) 6COOCH3

OOH

59
 Khi oxy hóa etyl linoleat ở 35°c cũng thu được sản phẩm tương tự. Thoạt
tiên có monohydroperoxyt có cấu tạo như sau:

CH3(CH2)4 - CH = CH - CH - CH = CH(CH2) 7COOC2H5

OOH

Hydroperoxyt này không bền mà nhanh chóng đồng phân hóa thành
hydroperoxyt có nối đôi cách một bền hơn:

CH3(CH2)4 - CH = CH - CH = CH - CH(CH2) 7COOC2H5

OOH

CH3(CH2)4 - CH - CH = CH - CH = CH(CH2)7COOC2H5

OOH

Các peroxyt trên là những chất không bền, có khả năng phản ứng rất lớn nên
tiếp tục biến đổi như sau:
- Dựa vào lí thuyết của Angler về cấu tạo của peroxyt ban đầu có thể có các
loại phản ứng biến đổi peroxyt như thế này:

- C H - C H - epoxyt

- CH - CH
i i H yC -Ọ - rượu lưỡng chức khống no
0 - 0
- 5 - V- OH OH
o OH -£ -£ - a - dixeton
a - xeton o o

o> '9 =° ° = 9-
- CH - CH- H H H + ừ + H20
I 1 +?.H ,0 — ► H20 2 + - p - ọ - aldehyt
0 - 0 :
ÓHÓ H ^ OxN
a-diol -c + C - + H 20
X0H HOỵ
axit

- Con khi cong nhạn câu tạo của peroxyt theo lí thuyết cùa Criger thì có các
phản ứng biến đổi peroxyt như sau:

60
 -CH - CH = CH - -CH-CH
- CH = CH- OH
rượu
nhóm epoxy
-CII - CH = CH '
Hp
nhiệt độ cao hay
-CH - CH = CH - r / _A , ✓ ^
CÓ xúc tác xeton
OOH
Hp -CH - CH = CH - HP
OH
rươu
'CH = CH - CHO ? (thực nghiệm)
acrolein

- Bây giờ xét đến các phản ứng biến đổi tạo thành polyme hay là các phản
ứng tạo thành màng. Nói chung có khá nhiều giả thiết khác nhau và vẫn chưa đầy
đủ, còn cần phải tiếp tục nghiên cứu thêm.
Nhiều người cho rằng rất dễ tạo thành vòng đioxan:

- HỌ
AOỉ -
9-
ỏ -H C CH-

hay - HC CH - - HC CH -
-HC CH - - HC CH -
V
Và cũng dễ tạo thành vòng dioxy dioxan, cách tạo thành có khác nhau tùy
thuộc loại dầu.
Cũng có giả thiết cho rằng cấu tạo 3 chiều tạo thành một phần cũng nhờ có
liên kết hydro xuất hiện giữa các nhóm peroxyt, hydroxyl và cacboxyl:

ĩ 1 I - £ - o ' „ yQ- C-N

H - O...HC - 0....' x H/
I

Liên kết hydro thường xuất hiện nhiều ở các cao phân tử có cấu tạo đối xứng
như xenluloza, polyamit tức là cấu trúc tinh thể, còn màng sơn từ dầu khô không có
cấu trúc tinh thể nên liên kết hydro có cũng ít thôi.

61
 Các phản ứng oxy hóa và trùng hợp tạo thành polyme 3 chiẻu Cling có thê
diễn tả như sau. Trong phân tử triglyxerit có 2 vị trí cỏ khả năng phản ứng vói oxy
là nối đôi và nhóm metylen nằm cạnh nối đôi.
Phản ứng oxy và trùng hợp tiến hành qua 3 giai đoạn:

- tạo thành peroxyt:

o o

- c h = c h - c h 2- + 0 2 — ► - c h - c h - c h 2-

- tạo thành gốc hydroperoxyt do chuyển dịch hydro của nhóm metylen và
bản thân nhóm metylen biến thành gốc:

0 ỏ H
1
- C H - C H - C H -------- * - CH = CH - c H + HO ỏ

hay tạo thành gốc khác như:

o ỏ o

- c H - CH - CH2 - + OH

- các gốc đó kết họp vào nhau:

- c H - CH - CH2 - -- cc H
H -- CH
CH -- CH,
CH, -

- CH = CH - c H - - CH = CH - CH -

ở nhiệt độ cao còn có các phản ửng oxy hóa trực tiếp:

CH CH
+ O2
»CH 2CH - ò CH CH - ỏ

ơ nhiệt độ cao còn có phản ứng ngưng tụ và đa tụ như sau:

62
 - c h - c - c h 2- CH - cfi - CH2-
I 2
OH Ỗ 0 o
+ -H20
OH
-C H -C -C H 2- - c h - c - ch 2-
II 2 jl
o

c h 2o h CHr o - CH2
Ộh o c o r RCOO- CH CHOCOR
c h 2o c o r -h 20 RCOO - CH,2 CH'OCOR
^ X2V

- CH - CH - - CH = CH -
polyme 3 chiều
OH H -h 20 - CH - CH -

Có thể tóm tắt về quá trình khô là thoạt tiên tạo thành các dime, sau đó các
dime và trime kết hợp với nhau làm cho độ nhớt tăng lên và cuối cùng các dime và
trime đó biến đổi thành polyme 3 chiều. Thực tế trong quá trình khô đến một giai
đoạn nhất định hệ thống không chảy lỏng nữa mà tạo thành gel, đó là lúc khô hết
bụi, sau đó khi tạo thành polyme 3 chiều cả mới gọi ỉà khô hoàn toàn. Trong màng
sơn đã khô hoàn toàn ngoài polyme 3 chiều thế nào cũng có một lượng ít monome,
dime và sản phẩm phân hủy của chúng.
Quá trình lão hóa của màng sơn và sự biến màu
Các quá trình phản ứng xảy ra lúc ião hóa hoàn toàn giống như trong quá
trình khô của dầu, chúng gây ra nhiều biến đổi đối với màng sơn.
Một số phản ứng không làm đứt mạch của dầu nhưng lại tạo ra nhórrt
hydroxyl là nhóm có cực làm cho màng sơn dễ hút nước.
Cũng có một số phản ứng làm đứt mạch các phân tử, làm phá vỡ lưới cấu
trúc không gian ở các vị trí nối đôi còn lại trong màng sơn, do đỏ mà màng sơn trở
nên kém bền, giòn hom; vì vậy cần trùng hợp sâu để giảm thật nhiều nối đôi.
Bột màu ở trong màng sơn cũng gây nên một số phận ứng. Ví dụ như các bột
màu bazic (Pb30 4, ZnO) có tác dụng trung hòa các axit tạo thành strong quá trình
lão hóa, trong các màng sơn như thế bao giờ cũng có một Iượiìg xà phòng kim loại
nhất định:

63
 R - CH = CH - R' — RCOOH + HOOC - R’ — R - c o o - Pb - o o c - R'

Nối đôi đã biến thành nối đơn khá bền vững nên các màng sơn có bột màu
bazic như ZnO, Pb30 4, các loại bột chì màu đều khá bền.
Cần chú ý rằng các biến đổi đối với từng loại dầu có khác nhau:
- dầu có nối đôi cách một ít kết hợp với oxy tạo thành peroxyt so với loại dầu
không có nối đôi cách một. Do đó cũng sẽ có ít biến đổi tạo thành nhóm
hydroxyl và màng sơn sẽ ít hút nước hơn. Đây chính là ưu điểm của dầu
trẩu khi dùng để chế tạo sơn;
- dầu không có nối đôi cách một, một khi trùng hợp thật kỹ để giảm thật
nhiều nối đồi tức là giảm khả năng tạo thành nhóm peroxyt cũng sẽ chịu
nước khá tốt.
Kết quả của quá trình lão hóa là màng sơn không những trở nên giòn ra mà
còn bị biến màu. Mức độ biến màu khác nhau tày theo loại đầu: dầu có chứa nối
đồi cách một ít bị biến màu hơn dầu không có nối đôi cách một và loại dầu nào có
chỉ số iot cao bị biến màu khá nhiều.
Hiện tượng biến màu xuất hiện là do có tạo thành các nhóm mang màu. Các
nhóm peroxyt thường bị biến đồi thành nhóm xeton, nhưng chỉ nguyên nhóm xeton
thì không thể xuất hiện màu mà màu sắc xuất hiện là do bên cạnh nhóm xeton có
nhóm mang màu khác và thông thường có màu khi nối đôi của nhóm cacboxyl nằm
ở vị trí cách một với nối đôi khác, cụ thể như:

axeton CH3 - c - ch3 không màu

o
diaxetyl CH3 - c - c - c h 3 màu vàng
ìĩ ì
ỏ 0
phoron (CH3)2C = CH - c - CH = C(CH3)2 màu vàng
II
0
dibenzal axeton c 6h 5- CH = CH - c - CH = CH - c 6h 5 màu vàng
ì
0

Trong quá trình oxy hóa cũng tạo thành một số nhóm khác như nhóm xeton
■c “ Ị|^'~ ’ ^diol - c = C - , nhóm rượu - CH - không ĩàm xuất hiện màu.
o OH OH OH OH

64
 Màng sơn bị biến màu còn do các chất bẩn nằm lẫn trong sơn bị oxy hóa
thành những chất có màu.
Người ta giải thích hiện tượng biến màu ở chỗ tối nhiều hơn ở chỗ có ánh
sáng như sau. Nói chung biến màu là do có nhóm xeton nhưng khi có tác dụng của
tia tử ngoại thì axeton bị phân hủy:

CH3 -C O -C H j — ► CH3 -CHj + c o t , nghĩa là trong chỗ tối axeton

không bị phân hủy nên khả năng xuất hiện màu dễ hơn nhiều.
Quá trình lão hóa nói chung kể cả hiện tượng hóa giòn vả hiện tượng biến
màu tiến hành tương đối chậm là do các phản ứng, các hiện tượng kể trên xảy ra
chậm, nguyên nhân vì trong quá trình khô các phân tử dầu đã kém linh động và oxy
phân bổ vào trong màng sơn cũng khó khăn.
Cũng có thể dùng một số chất chống oxy hóa làm cho màng sơn ít bị biến
đổi nhưng quá trình khô sẽ kéo dài vỉ thế trong thực tế không dùng.

2.1.1.5. Các quá trình chế biến dầu

Phương pháp chế biến dầu phổ biến nhất lả làm đặc dầu để chế tạo sơn. Đặc
điểm của dầu sau khi đã làm đặc là có độ nhớt khá lớn và chỉ số iot giảm xuống
nhiều. Ngoài ra ừọng lượng riêng và chỉ số axit của dầu đã làm đặc cũng thay đổi,
có tăng lên một ít.
Các loại dầu khô rất dễ làm đặc lại, đặc biệt là loại dầu khô có chứa nối đôi
cách một như đầu trẩu; còn dầu không khô không thẻ 'làm dặc được.
Có ba phương pháp làm đặc dầu ỉà đùng nhiệt (nhiệt trùng họp), dùng oxy
của không khí (trùng hợp oxy hóa), dùng iưu huỳnh (trùng hợp nhờ lưu huỳnh).
Trước khi chế biến cần phải ỉàm sạch.
ứ. Nhiệt trùng hợp dầu
Quá trình nhiệt trùng hợp tiến hành ở khoảng nhiệt độ 280 - 300°c cho đến
khi đạt được độ đặc mong muốn (căn cứ vào độ nhớt). Neu dầu chưa làm sạch cần
thêm ít CaO để ổn định.
Nên tiến hành nhiệt trùng hợp trong môi trường khí C 0 2 hay N 2 để tránh các
phản ứng oxy hóa và các phản ứng phụ khác.
Thời gian trùng hợp thường khá đài, có thể cho thêm xúc tác để rút ngắn thời
gian trùng hợp như naphtenat của nhôm, chì, canxi oxyt, kẽm oxyt...
Thử độ đặc của đầu bằng cách ỉấy mẫu đầu để nguội rồi dùng dung môi
white spirit hòa tan. Lượng dung môi tùy theo độ đặc của dầu ta yêu cầu. Đổ dung
dịch dầu vào ống nghiệm 245 mm, đường kính trong 10 mm rồi đậy nút kín và làm
thế nào để còn có khoảng không khí dài 2 cm giữa bề mặt dung dịch với nút đậy.
Đồng thời làm mẫu chuẩn có độ nhớt 1 0 - 1 1 Angle ở nhiệt độ 50°c. Dốc ngược
180° cả hai ống nghiệm, khi tốc độ dịch chuyển của các bọt không khí trong 2 ống
nghiệm bằng nhau là ta có độ đặc mong muốn.
Như vậy độ đặc của dầu đặc trưng bằng số phần trăm dung môi cần thiết để
cho dung dịch dầu và dung dịch dầu làm chuẩn cùng cho phép các bọt không khí
chuyển dịch với tốc độ như nhau. '
Các dầu khô thường trùng hợp đến độ đặc 12,40 hay 45%. Các sản phẩm
nhớt có độ đặc 40 hay 43% chỉ có thể trộn hợp với nhau khi chúng còn đang nóng,
muốn trộn nguội phải hòa tan vào dung môi.
Riêng đối với dầu trẩu chỉ nên tiến hành ở nhiệt trùng hợp ở nhiệt độ 190 -
200°c vì trùng hợp ở nhiệt độ cao hơn dầu trẩu rất dễ bị keo kết. Và dầu trẩu
thường chỉ trùng hợp ở độ đặc 18 và 2 2 %.
Ở đây cần đặc biệt chú ý đến hiện tượng keo kết của dầu trẩu khi trùng hợp.
Ở nhiệt độ cao dầu ừẩu rất dễ bị keo kết, cụ thể như sau:
ở 250°c trong 27 phút 15 s là bị keo kết
ở 268°c trong 13 phút 30 s là bị keo kết
ờ 285°c trong 7 phút 25 s là bị keo kết
ở 310°c trong 3 phút 10 s là bị keo kết
Muốn khắc phục hiện tượng keo kết đó có thể sử dụng các phương pháp sau:
- trùng hợp ở điều kiện nhiệt độ riêng biệt: cụ thể là đun nóng dầu trẩu lên
250°c rồi làm nguội xuống 2 0 0 °c, xong lại đun nóng lên 240°c rồi làm
nguội xuống 200°c và lại đun nóng lên 230°c rồi làmnguội xuống
2 0 0 ° c ... và tiếp tục thay đổi nhiệt độ như thếchođến khi đạtđộ nhớt
mong muốn.
- trùng hợp chung với dầu khô khác: thường là trùng hợp với dầu Iín theo tỷ
lệ dầu trẩu/dầu lin = 1/1 hay 1/2 ở nhiệt độ 250 - 270°c trong khoảng 1 -
2 giờ dầu lin.

Các nhà khoa học Đặng Văn Luyến và Trần Vĩnh Diệu cùng các cộng sự đã
nghiên cứu thành công việc trùng hợp chung dầu trẩu với đầu lai.
- trùng hợp dầu trẩu với nhựa thông (khoảng 3 5 %) ở nhiệt độ 280 -300°c
trong vòng 1 - 2 giờ.
Trong quá trình nhiệt trùng hợp nhiều chỉ tiêu của dầu bị thay đổi:
- chỉ số iot giảm nhiều nhưng chỉ giảm xuống một giới hạn nhất định;

66
 - độ nhớt tăng lên và tăng mãi cho đến khi dầu bị keo kết lại;
- trọng lượng riêng_ tăng lên một ít, ví dụ với dầu lin trọng lượng riêng tăng
từ 0,939 g/cm 3 lên đến 0,980 g/cm3;
- hệ số chiết quangjhay đổi tùy theo cấu tạo hóa học của axit béo có trong
dầu. Với các loại dầu mà axit béo không có nối đôi cách một như dầu lin
thì hệ số chiết quang tăng lên, đó là do dầu trùng hợp sẽ cho ta màng sơn
bóng óng ánh hơn. Còn đối với loại dầu mà axit béo có nối đôi cách một
như dầu trẩu thì hệ số chiết quang lại giảm.
Các chỉ tiêu biến đổi như hình 2.1.

Hỉnh 2.1. Các chỉ tiêu biến đỏi trong quá trình nhỉệt trùng hợp dầu
Kị - chỉ số iot; n - độ nhớt; d - trọng lượng riêng; nD- hệ số chiết quang.

Ngoài các thay đổi chủ yếu kể trên cũng còn một vài thay đổi khác nữa như:
- chỉ sổ axit tăng lên và chỉ số xà phòng hóa giảm xuống một ít. Các axit tạo
thành và sản phẩm phân hủy của chúng có khả năng hòa tan dầu trùng hợp, ngăn
chặn một phần hiện tượng keo kết cùa dầu. Do đó khi dùng chân không axit thoát
ra dễ đàng làm cho dầu dễ bị keo kết hơn.
- chỉ số chưng cất là số lượng chất ngưng được trước khi dầu bị keo kết cũng
thay đổi tùy theo loại dầu. Đối với các loại dầu có chỉ số chưng cất trên 15 - 17%
thì bên cạnh quá trình trùng hợp còn có cá quá trình ngưng tụ xảy ra do có các
nhóm hydroxyl tự do. Đối với đầu trậu chỉ có quá trình trùng hợp nên chỉ số chưng
cất bằng 0 , còn đối với dầu lin có thêm cả quá trình ngưng tụ nêh chỉ số chưng cất
khoảng 15 -16%, đối với loại dầu bông các quá trình ngưng tụ đóng vai trò chủ yếu
nên chỉ số chưng cất khá lớn, khoảng 33%.
Phản ứng ngưng tụ cũng chuyển được dầu sang pha rắn vì thế ngay cả dầu
không khô khi đun nóng lâu cũng có thể chuyển sang trạng thái gej.

67
 - Màu sắc của dầu khi trùng hợp sẽ thẫm lại dần nhất là đối với dầu chưa làm
sạch do có tạo thành một số sản phẩm phân hủy. Vì thế nếu tiến hành trùng hợp
trong chân không để liên tục tách các chất không ổn định dễ bay hơi ra thì màu sắc
dầu đã trùng hợp không thẫm hơn dầu ban đầu bao nhiêu.
Các quá trình phản ứng xảy ra lúc nhiệt trùng hợp khá phức tạp chứ không
phải đơn thuần chỉ có phản ứng trùng hợp.
b. Trùng hợp oxy hóa
Trùng hợp oxy hóa là quá trình thổi đòng không khí hay oxy vào dầu đun
nóng ở khoảng nhiệt độ 130 -150° c . Phản ứng oxy hóa tỏa nhiều nhiệt nên dầu có
khả năng tự bốc cháy, vì thế cần chú ý không nâng nhiệt độ lên quá 2 1 0 ° c .
Dầu khô chỉ trùng hợp đến độ đặc 30 hay 35%, còn dầu bán khô thì trùng
hợp oxy hóa đến độ đặc 35%.
Trong quá trình trùng hợp oxy hóa thì hầu hết các chỉ tiêu dầu đều bị thay
đổi khá nhiều, đặc biệt là trọng lượng riêng, độ nhớt và hàm lượng oxy axit tăng
lên nhiều. Còn làm lượng peroxyt cũng như trong quá trình khô, thoạt tiên tăng lên
và đến một thời gian nào đó lại giảm xuống.
Nhìn bên ngoài dầu trùng hợp oxy hóa và dầu nhiệt trùng hợp không khác
nhau nhưng thực chất khác nhau nhiều về thành phần hóa học và phẩm chất của
màng sơn tạo thành nên phạm vi sử dụng cũng có khác.
Màng sơn từ dầu trùng hợp oxy hóa kém bền đối với nước nhưng khô nhanh,
chóng bị lão hóa đặc biệt là ừong môi trường ẩm ướt và khi bảo quản thì dần đần bị
quánh lại nên dầu trùng hợp oxy hóa ít được dùng để sản xuất sơn màu.
Dầu trùng hợp oxy hóa có chứa nhóm hydroxyl nên tan được trong cồn và có
khả năng trộn hợp với sơn nitroxenluloza nên có thể dùng làm chất hóa dẻo cho
sơn nitroxeniuloza.
Phần lớn dầu trùng hợp oxy hóa dùng để sản xuất vải sơn.
c. Kết hợp lưu huỳnh vào dầu
Phương pháp này ít dùng hơn so với phương pháp nhiệt trùng hợp và trùng
hợp oxy hóa vì màng sơn từ dầu có kết hợp lưu huỳnh không sử dụng được lâu. Có
thể đính lưu huỳnh vào đầu bằng s 2 hay S-2 Cl2 .
- Khi cho dầu tác dụng với bột lưu huỳnh tán nhỏ ở nhiệt độ 130 - 150° c ta
sẽ có sản phẩm màu thẫm tạo thành theo phản ứng:

68
 I
s
I
2-CH = CH -+ s2 ---► -CH -CH - -CH -CH -
I I I
s s hay s ------ ► polyme
i l l
-CH - CH - - CH - CH -

Như vậy lưu huỳnh đính vào vị trí nối đồi tạo thành cầu nối lưu huỳnh tương
tự như cầu nối oxy khi oxy hóa. Chỉ số iot càng cao nghĩa là sổ nối đôi càng nhiều
thì lưu huỳnh kết hợp vào càng dễ dàng.
Các sản phẩm màu thẫm này dùng làm thế phẩm cho caosu hay dừng để chế
tạo một vài loại sứ riêng biệt.
- Khi cho dầu tác dụng với S2C12 ở nhiệt độ thường hay có đun nóng qua, ta
được sản phẩm màu sáng tạo thành theo phản ứng:

- CH - CH C1 -
• _ _ 1
2 - CH = CH- + S2C12 ----- ► s2
- CH - CH C1 -

Sản phẩm này khi cho tác dụng với NaOH thì Cl2 sẽ thoát ra nhưng lưu
huỳnh vẫn nằm lại.
Các loại dầu lưu hóa kể trên khá bền đối với nhiều môi trường hơn so với
dầu nhiệt trùng hợp và trùng hợp oxy hóa, cụ thể là khá ổn định đối với tác dụng
của axit. Riêng dầu kết hợp với S2C12 do còn chứa các vết HC1 dễ gây ra hiện tượng
gỉ đối với kim loại nên không dùng để chế tạo sơn.
Trên đây là các quá trình chế biến đốĩ với các loại dầu khô. Còn đối với các
loại dầu bán khô và không khô cần chế biến thêm để tạo điều kiện khô dễ đàng cho
chúng.
Nhiều loại đầu hay mỡ một mặt có chứa nhiều axit béo loại không no có thể
dùng để chế tạo sơn, nhưng mặt khác lại cũng có chứa một lượng lớn axit béo loại
no. Do đó cần phải đặt vấn đề xà phòng hóa dầu rồi tách riêng axit béo loại no ra
với mục đích làm giàu thành phần axit không no cho dầu, làm tăng khả năng khô
của dầu.
Cũng còn có phương pháp tăng khả năng khô của dầu bằng cách chuyển hóa
este một số loại dầu bằng rượu đa chức, ví dụ như dầu lin sau khi đã chuyển hóa
este bằng pentaerytrit có khả năng khô tương đương như dầu trẩu, dầu bông được
chuyển hóa este cũng sẽ khô tương tự như dầu lin.

69
 Cụ thể về hai phương pháp trên như sau:
d. Xà phòng hóa dầu và phân riêng các axit béo
Tiến hành xà phòng hóa đầu bằng kiềm rồi cho tác dụng xà phòng tạo thành
với axit vô cơ để có hỗn hợp axit béo. Sau đó làm lạnh từ từ đê kêt tinh axit béo
loại no tách riêng ra để dùng cho ngành xà phòng, còn lại là phần axit béo không
no ở pha lỏng dùng để sản xuất sơn gliphtal rất thuận tiện.
Còn có phương pháp xà phòng hóa chọn lọc, axit béo loại no sẽ được tách ra
trước khỏi dầu làm cho dầu giàu hơn về tạo thành phần axit không no. Ví dụ như
khi cho glyxerit hỗn hợp tác dụng với hơi nước ở nhiệt độ cao thì axit loại no sẽ
tách ra theo phản ứng sau:

CH2 o c o Rr pH 2OH
CHOCORi + H20 ------- ► CHOCORi + RrCOOH
CH2OCORi c h 2o c o r }
Rr - gốc axit béo loại no; R] - gốc axit không no.

Các diglyxerit tạo thành có khả năng ngưng tụ tạo thành ete polyglyxerin:

c h 2o h c h 2- o - c h 2
|h o c o r , - h 20 R iOCOỌH CHOCOR,
I I
2CH2OCOR, R,OCOCH2 CH2OCOR!

Lại cũng có phản ứng trùng hợp ở vị trí nối đôi của các gốc R].
Muốn iàm giàu thành phần axit béo không no cho đầu còn có thể dùng
phương pháp vật lý là làm lạnh để kết tinh dần dần các glyxerit của axit béo lọai no
rồi tách chúng ra khôi dầu.
đ. Chuyển hỏa este dầu bằng rượu đa chức
Quá trình chuyển hóa este các triglyxerit của dầu là quá trinh thay thế một
phần hay toàn bộ glyxerin bằng rượu khác, axit béo bằng axit khác hay là đồng thời
thay thế một phần glyxerin, một phần axit béo bằng rượu và axit khác.
Thực hiện chuyển hóa este bằng phương pháp rượu hóa hay axit hóa.
Muốn thay thế toàn bộ glyxerin bằng rượu khác thì trước tiên phải tách riêng
axit béo trong dầu ra rồi este hỏa chúng bằng loại rượu khác mà thông thường là
pentaerytrit: .•

70

t
 CHjOH CH2OCOR
I I
RCOOH + HOCH2- C-CH,OH — ► ROCOCH,- c - CH2OCOR (2.1)
i _
c h 2o h
I 2 IT
ch ocor

Nếu chỉ muốn thay thế một phần glyxerin thì cho ngay dầu tác dụng với
pentaerytrit:

c h 2o c o r c h 2o h c h 2o h c h 2o c o r
„ 1 1 I I r
CHOCOR + HOCH2-C-CH2OH — ►CHOCOR + HOCH2 -C - CH2OH (2.2)

CH2OCOR c h 2o h c h 2o h c h 2o c o r

Và khi nào muốn thay thế một phần axit béo bằng axit khác thì dùng
glyxerin để rượu hóa dầu ở nhiệt độ 2 1 0 - 2 2 0 ° c tạo thành mono và diglyxerit, sau
đó este hóa các mono và diglyxerit ở 240°c bằng axit khác như axit abiétic trong
nhựa thông:
CH2OCOR c h 2o h c h 2o h c h 2o c o r
T I 1 “ I
CHOCOR + ệHOH ------ ►ỘHOCOR + CHOH (2.3)
I I I I
c h 2o c o r c h 2o h c h 2o c o r c h 2o h

Trong trường hợp muốn đồng thời thay thế một phần glyxerin và một phần
axit béo thì thoạt tiên chuyển hóa este dầu bằng pentaerytrit theo như phản ứng
(2 .2 ) sau đó este hóa các este không đầy đủ tạo thành đó bằng một loại axit khác
theo như phản ứng sau:

CH2OCO R c h 2o c o r
1 __ _ I
HOCH2 -C-CH2OH +2RCOOH — ►ROCOCH2 -C -CH2OCOR + 2H2O (2.4)

c h 2o c o r CH2OCOR

- Chuyển hóa este theo như phản ứng (2.2) được dùng rất phổ biến, cụ thể là
để sản xuất sơn dầu pentoỉ X từ dầu bông với pentaerytrit, vì các sản phẩm este
không đầy đủ do phản ứng chuyển hóa este tạo thành rất dễ ngưng tụ với nhau theo
sơ đồ sau thành phân tử có kích thước lớn:

CH2OCOR c h 2o c o r c h 2o c o r
I __ -H O __ I I
2HOCH2-C-CH2OH HOCH2 -C-CH2-O-CH2- C- CH2OH (2.5)

CH2OCOR CH2OCOR CH2OCOR

71
 Nói chung sơn dầu pentol sản xuất trên cơ sở phản ứng rượu hóa dầu (pentol
X từ pentaerytrit với dầu bông) hay rượu hóa axit béo (pentol AK từ pentaerytnt
với axit béo của dầu lin ). Khi rượu hóa dầu thì trong sản phẩm còn có gốc rượu
của glyxerin [xem phản ứng (2 .2 )] nên dầu chậm khô và kém phẩm chất hơn so với
khi rượu hóa axit béo, ở trong sản phẩm chỉ có pentaerytrit.
Tóm lại, một vài loại dầu bán khô có thể chuyển hóa este để sản xuất loại
sơn dầu pentoỉ, dựa trên hai phản ứng (2.2) và (2.5).
- Dầu chuyển hóa este còn dùng để chế tạo bản sản phẩm đế tòng hợp nhựa
polyeste. Đó là các mono và diglyxerit tạo thành khi chúng ta rượu hóa dầu bằng
glyxerin [xem phản ứng (2.3)]. Các mono và diglyxerit này tác dụng với anhydric
phtaleic sẽ cho ta loại nhựa alkyt biến tính bằng dầu dùng để chế tạo sơn tổng hợp
(xem phần sơn polyeste).
Cần chú ý thêm là các mono và diglyxerit này tan được trong cồn có thể
đùng làm chất hóa dẻo cho vài loại sơn và dùng làm chất nhũ hóa để sản xuất sơn
màu nhũ tương trong nước.
Bây giờ xét đến dầu ve là loại dầu có chứa oxyaxit và thuộc loại dầu khồng
khô nhưng cũng có khả năng chế biến thành loại dầu khô được bằng cách khử bớt
một phân tử nước trong axit béo của dầu ve.
e. Quả trình khử nước dầu ve
Dầu ve chứa đến 80 -90% triglyxerit của axit rixinoleic:

CH3(CH2) 5 c h - CH2 - CH = CH - (CH2)7 - COOH

OH

Khi đun nóng ở nhiệt độ trên 200°c và có xúc tác dầu ve bị khử nước, một
phân tử nước thoát ra và xuất hiện thêm một nối đôi. Nguyên tử hydro bị đẩy ra có
thể từ nhóm metylen ở gần hay ở xa nhỏm cacboxyl hơn so với nhóm hydroxyl cụ
thể như sau:
- h 2o
CH3(CH2)5CH-CH-CH = CH-(CH2)?-COOH —^
OH H

------- * CH3(CH2)5CH - CH-CH - CH - (CH2)7COOH

axit 9,11 - linoleic

72
 -H;0
CH3(CH2)4CH-CH-CHr CH = CH (CH2)7COOH — —*
À (*)H
------- * CH3(CH2)4CH = CH-CH2-CH = CH(CH2)7COOH
axit 9, 12 - linoleic

Axit 9,11- linoleic CỎ 2 nối đôi cách một ở vị trí 9 và 11 nên cũng có tính
chất gần giống tính chất của axit eleostearic trong dầu ưẩu. Còn axit 9,12 - linoleic
thì đúng là axit linoleic chính cống. Thực tế khi khử nước dầu ve tạo thành nhiều
axit 9,12 - linoleic hơn.
Trong khi khử nước dầu ve thường dùng xúc tác là axit H2SO4 loãng nên có
thể diễn tả cơ cấu khử nước dầu ve bằng phản ứng sau:
■h 2o
CH3(CH2) 5 CH-CH2-CH = CH(CH2)7COOH + h 2s o 4

OH
c h 3( c h 2) 5 c h - c h 2- c h = CH (CH2)7COOH

0 S0 3 H

CH3(CH2)5 c h - c h 2- c h = CH(CH2)7COOH------- ►

0 S0 3 H

------- ►CH3(CH2)5CH = CH-CH = CH- (CH2)7COOH + H2S 0 4

Bên cạnh các phản ứng khử nước chủ yếu kể trên, còn có một số phản ứng
phụ. Do tác dụng của nhiệt nên có quá trình nhiệt phân phá hủy phân tử axit
rixinoleic thành alđehyt enantic và axit undecilenoic:
290°
CH3(CH2) 5CH-CH2-CH - CH - (CH2)7COOH — *

OH
------- ► CH3(CH2)5CHO + CH2 = CH(CH2)8COOH

Cũng do đun nóng nên có cả quá trình trùng hợp ở các vị trí nối đôi làm thay
đổi tính chất iý hóa của dầu như làm giảm chỉ số iot, làm tăng chỉ số axit. Do có
phản ứng trùng hợp nên không thể khử nước dầu ve thật triệt để được, thường phải
ngừng lại trong khi còn khá nhiều nhóm hydroxyl.
Ngoài ra cũng cỏ khả năng phân hủy các triglyxerit của dầu bằng nhiệt tạo
thành axit béo và glyxerin và cũng có xảy ra một số phản ứng biến đổi tiếp tục.

73
 Dầu ve khử nước có tính chất trung gian giữa dầu trẩu và dầu lin và có thể
xem như là một loại dầu khô.
Dầu ve khử nước có thể dùng thay dầu trẩu hay dầu lin nên quá trình khử
nước được nhiều người chứ ý và cải tiến. Chủng ta cần nghiên cửu kỹ các điều kiện
phản ứng vì các điều kiện này có ảnh hưởng quyết định đến phẩm chất và hiệu suất
sản phẩm. Các điều kiện đó là loại và lượng xúc tác, nhiệt độ cũng như chế độ đun
nóng và độ chân không.
♦ Xúc tác hoạt động không những tăng nhanh tốc độ phản ứng mà còn tạo
điều kiện khử nước triệt để hơn, có nghĩa là giảm lượng chất bốc mà tăng hiệu suất
sản phẩm.
Đầu tiên có người dùng xúc tác không tan trong dầu như đất tẩy trắng,
silicagel hay một số kim loại oxyt. Dùng loại xúc tác này không lợi ở chỗ phải rửa
sạch nồi thường xuyên, phải hoàn nguyên lại xúc tác làm cho quá trình sản xuất
phức tạp thêm. Không những thế, khi dùng đất tẩy trắng về sau phải tiếp tục trùng
hợp dầu ở nhiệt độ cao.
Cũng có người dùng xúc tác tan trong dầu, đó là loại mangan oxyt và chì
oxyt biến thành xà phòng kim loại tan trong dầu trong quá trình nấu. Kinh nghiệm
cho thấy khi dùng xà phòng kẽm, nhôm và coban thì sản phẩm có màu sáng, mà dùng
xà phòng mangan thì sản phẩm có màu thẫm; Với xúc tác này sản phẩm khá nhớt.
Trong công nghiệp thì thường dùng xúc tác axỉt là axit vô cơ và muối axit
của chúng. Uu điểm đặc biệt của loại xúc tác này là chỉ tăng nhanh tốc độ khử
nước mà không tăng nhanh tốc độ trùng hợp nên có thể khử nước triệt để hơn. Sản
phẩm khử nước có chỉ sổ axit thấp 2 0 nên không cần phải tiếp tục este hóa bằng
glyxerin nữa.
Với xúc tác là H2SO4 chỉ cần dùng 0,2 đến 2% so với lượng dầu. Dầu đã khử
nước có độ nhớt bé hơn và có khả năng khô. Màng sơn tương đối chịu được tác
dụng của nước nhưng về độ bền cơ học có kém hom khi dùng các loại xúc tác khác.
Nhưng khuyết điểm căn bán không khắc phục được là các vết axit còn lại trong dầu
làm cho kim loại bị gỉ, muốn khỏi gỉ và cũng ít hao tổn thì nên đùng xúc tác là
muối axit. Ví dụ như dùng xúc tác là 2% natri bisunfat và phản ứng nên tiến hành ở
245 - 250° c.
Kinh nghiệm cho thấy xúc tác tốt hơn cả là các loại muối axit của hai loại
axit H2S 0 4 và H3PO4 như A12(H S04)2 , A12(HP04)3.
♦ Nhiệt độ cũng có ảnh hưởng nhiều đến quá trình khử nữớc. Khi tăng nhiệt
độ thì tôc độ khử nước tăng nhanh nhưng lượng chất bốc sẽ nhiều và hiệu suất dầu
đã khử nước có bị giảm thấp.

74
 ♦ Cũng nên tiến hành khử nước trong chân không để tăng độ bền mài mòn
của màng sơn. Ví dụ màng sơn từ dầu ve khử nước trong chân không với 0,2%
H 2 S O 4 ở 280 c và sau đó có este hóa bàng glyxerin có độ bền mài mòn khá tốt.

Trong quá trình khử nước dầu ve ta thu được nhiều loại sản phẩm theo sơ đồ
dưới đây:
Dầu ve ban đầu

Nếu tiến hành khử nước ở 280°c mà không dùng xúc tác thỉ lượng chất
ngưng được là 11,04% trong đó phần dầu là 8,00% và phần nước là 3,04% so với
ỉượng dầu ban đầu. Khi dùng xúc tác khác nhau thì các tỷ lệ đó cũng thay đổi rất
nhiều.
Các ảnh hưởng đến lượng sản phẩm phụ ỉà xúc tác, nhiệt độ và chân không:
- Khi tăng lượng xúc tác mà đồng thời có dùng chân không thì lượng chất
ngưng được giảm xuống và nếu không dùng xúc tác mà tăng nhiệt độ thì lượng
chất ngưng được lại tăng lên.
- Khi tăng nhiệt độ và độ chân không thì phần ngưng được cũng tăng lên, độ
chân không càng cao thì phần đầu trong chất ngưng được càng nhiều nhưng phần
nước không thay đồi mấy.

2.1.1.6. Các quá trình biến tính dầu

a. Biến tính dầu bằng anhydrit maleic
Người ta chế biến dầu với 2 - 10% anhydrit maleic với mục đích tăng nhanh
tốc độ trùng hợp các loại đầu có chứa axit béo không no đó: quá trình này có thể
gọi là quá trình maleic hóa.

75
 Sản phẩm dầu đã biến tính với anhydrit maleic hay là sản phẩm dầu maleic
hóa còn gọi là ađuc (addukt) có thể este hóa bằng glyxerin hay pentaerytrit. Cũng
có thể trung hòa dầu maleic hóa bằng kiềm, amoniac hay amin để có sản phẩm tan
trong nước dùng làm sơn màu nhũ tương trong nước.
Dầu đã được biến tính bằng anhydrit maleic có nhiều ưu việt hơn so với dầu
thường, cụ thể như: dễ dàng nhiệt trùng hợp, khi trùng họp xong vẫn có màu sáng
và màng sơn đóng rắn tốt, chịu được tác dụng của nước và khí quyển tốt hơn.
b. Biến tỉnh dầu bằng styrol
Có thể biến tính dầu bằng styrol ưong nhiều điều kiện khác nhau: trộn hợp
dầu với styrol-monome không cầri dung môi hoặc là thêm dung môi xylen; có thể
thêm chất giảm tốc độ trùng hợp (phenol, lưu huỳnh, metylstyrol...) hay không
cũng được. Lượng styrol dùng để biến tính tùy theo yêu cầu về tính chất của sản
phẩm nhưng thường không được quá 45% hỗn hợp dầu và styrol. Nhiều loại dầu có
khả năng biến tính bằng styrol ở dạng chưa trùng hợp hoặc ở dạng đã trùng hợp
hay oxy hóa một phần.
Ví dụ, dùng hỗn hợp gồm 55% dầu lin với 45% hỗn hợp styrol và a-
metylstyrol (dùng 70% styrol và 30% a-metylstyrol) kích động trùng hợp bằng 3%
benzoin peroxyt và thực hiện quá trình biến tính như sau: trước tiên đun nóng dầu
ở 160°c trong 6 giờ rồi thêm styrol và benzoin peroxyt vào tiến hành biến tính ở
160 -250°c trong 5 giờ rồi ở 250°c trong 6 giờ, ở 250 - 300°c trong 3 giờ và cuối
cùng 300°c ừong 1 giờ.
Sản phẩm dầu đã biến tính rất nhớt, đặc Ịại như nhựa mềm và có mùi của
styrol, hòa tan rất dễ trong nhiều loại dung môi.
Bây giờ cần xét đến thành phần của sản phẩm dầu biến tính bằng styrol và
cơ cẩu phàn ứng kết hợp.
Trong sản phẩm đầu đã biến tính có 3 thành phần:
- polystyrol với độ trùng hợp khác nhau;
- axit béo của đầu;
- axit béo của dầu có đính thêm styrol.
Ta cần xét kỹ phản ứng kết hợp của styrol với dầu. Trường hợp dầu có nối
đôi cách một phản ứng kết họrp như sau:
CH=CH
/ \
CH3(CH2)5CH=CH-CH=CH-(CH2)7COOH -► CH3( C --
+
ch= ch2

76
 Với dầu không có nối đôi cách một thì phản ứng kết hợp có khác, ví dụ:
- Với axit 9, 12, 15-linoleic:

CH3CH2CH = CH - CH2- c h = CH - CH2 - CH = CH-(CH2)7COOH -

CH = CH>

CH3-CH2-CH=CH-CH-CH = CH-CH2-CH=CH(CH2),
CH - CH2 - H

Jn
-V ới axit 9, 12- linoleic:

CH3(CH2)4CH=CHCH2CH=CH(CH2) 7COOH
+■
CH =CH,

CH3(CH2)4CH=CH-CH2-CH=CH-CH- (CH2)6COOH
CH, - CH CH 2- CH2

Hai phản ứng trên thường tiến hành ở nhiệt độ 140°c và axit béo đóng vai
trò chất điều chỉnh sự phát triển của mạch polystirol.
Khi tăng nhiệt độ và giảm nồng độ stirol trong hỗn hợp phản ứng thì sẽ giâm
khả năng tạo thành polystirol và tăng tốc độ tác dụng của stirol với axit béo. Nhưng
nếu tăng nhiệt độ cao quá (trên 300°C) thì chất đồng trùng hợp của stirol với axit
béo sẽ bị phân hủy và sẽ chỉ tạo thành polystyrol phân tử thấp.
Dưới đây là một số điều kiện cụ thể của quá trình biến tính đầu bằng styrol:
- Trường hợp đồng trùng hợp khối: đun nóng dầu rồi thêm vào dần dần hỗn
hợp styrol với benzoin peroxyt hay chất khơi đầu khác, sau đó nâng cao nhiệt độ
lên 200°c và hơn nữa. Nên dùng nhiều peroxyt (khoảng 2 -3% trọng lượng styrol)
để giảm phân tử khối của polyme. Thường nên dùng thêm ầ - metylstyrol (khoảng
2 0 % lượng styrol) để điều chỉnh mạch polyme làm cho sản phẩm đồng nhất hơn.

77
 - Trường hợp đồng trùng hợp trong dung môi: đun nóng ở 140 “ 150°c hỗn
hợp styrol và dầu oxy hóa hay trùng hợp sơ bộ trong môi trường đung môi trơ,
thường là xylen (khoảng 50%) trong thời gian dài. Dung môi có tác dụng làm chậm
quá trình trùng hợp tạo thành polystyrol.
v ề nguyên liệu dầu có mấy điểm cần chú ý:
- Không nên dùng nguyên dầu trẩu vì axit eleostearic ngăn chặn quá trình
trùng hợp styrol.
- Không nên dùng dầu ở dạng chưa chế biến (chưa trùng hợp) vì sản phẩm sẽ
kém đồng nhất và có chứa nhiều polystyrol.
- Nên dùng dầu ve đã khử nước; dầu lin và dầu hướng dương đã được oxy
hóa hay trùng hợp sơ bộ trộn thêm với 5-10% dầu trẩu.
Dầu biến tính bằng styrol có triển vọng sử dụng rộng rãi trong ngành sơn và
mực in.
Nguyên polystyrol chỉ tan trong một vài dung môi rất hạn chế và khả năng
dính kém nên không chế tạo sơn được. Nhưng đầu biến tính bằng styrol dùng để
chế tạo sơn rất tốt vì:
- thành phần polystyrol khá lớn nên quá trình khô có tính chất lý học nhiều
hơn là hóa học, do đó mà màng sơn khô rất nhanh;
- hệ số khúc xạ của polystyrol lớn nên màng sơn rất bóng.
Nhưng màng sơn này cũng có khuyết điểm là không chịu được tác dụng của
nhiều loại dung môi và không có tính vạn năng: có chỗ không có gì thay thế được
mà có chỗ lại không thể sử dụng được.

2.1.2. Nhựa thiên nhiên

Nhựa là hợp chất hữu cơ có phân tử khối lớn. Nhựa có thể hòa tan trong
dung môi hữu cơ, không hòa tan trong nước. Khi hòa tan nhựa trong dung môỉ hữu
cơ, quét lên bề mặt sản phẩm, dung môi bay hoi sẽ hình thành màng cứng, trong
suốt.
Nhựa chia làm ba loại: nhựa thiên nhiên, nhựa nhân tạo được chế biến từ hợp
chất cao phân tử thiên nhiên và nhựa tổng hợp chế biến từ nguyên liệu công nghiệp
hóa học.
Nhựa thiên nhiên là các chất hữu cơ nguồn gốc từ thực vật. Đặc tính của
chúng là không tan trong nước mà tan trong một số dung môi nhất định. Nhiều loại
nhựa khi đun nóng thì hóa mềm rồi hóa lỏng nhưng cũng có vài loại nhựa khi đun

78
nóng thì phân hủy và không hòa tan trong dung môi thông thường (trừ epicloriđrin)
cần phải chế biến sơ bộ trước khi hòa tan.
Nhựa thiên nhiên tham gia vào thành phần của sơn có tác dụng tăng độ dính
của màng sơn vào bề mặt sơn, làm tăng độ bóng, độ cứng, độ bền đối với độ ẩm và
tính không thấm khí. Tuy nhiên nhựa thiên nhiên cũng không cạnh tranh nổi với
nhựa tổng hợp và càng ngày người ta càng dùng nhiều nhựa tổng hợp hơn.
Nhựa thiên nhiên phần lớn lấy từ bên trong vỏ cây như nhựa thông và nhựa
thảo mộc vùng nhiệt đới, một số lấy từ dưới đất lên gọi là nhựa mỏ như nhựa copal.
Riêng bitum là một loại nhựa đặc biệt thi có loại thiện nhiên có sẵn dưới đất và loại
nhân tạo, được chế tạo bằng cách nhiệt phân dầu mỏ, nhựa và các chất khác. Nhựa
thiên nhiên có nhiều loại, nhưng trong công nghiệp sơn thì nhựa chủ yếu lấy từ
nhựa thông, nhựa trai, nhựa trám. Các loại cây này ở nước ta có rất nhiều.
Bước đầu nhựa trai sống mới khai thác ra, theo kinh nghiệm cổ truyền, thùng
nhựa để ít hôm, lớp dầu trong sẽ nổi lên trên mặt, ta chắt iấy thứ nước trong đó
đùng làm dầu bóng quang nón, quang dầu bàn, ghế, tủ... Nếu là nhựa thông hoặc
nhựa trám ta đem chưng cất bằng hơi nuớc, lấy ra được loại dầu nhẹ gọi là xăng
thông. Loại xăng này dùng để pha lẫn với dầu sơn dùng làm dung môi rất tốt. Phần
đặc còn lại gọi là tùng hương. Tùng hương thông có màu vàng sáng. Nếu màu thẫm
lại thì có nhiều tạp chất cần tiến hành khử bỏ.
Nhựa thông có thể cất được từ 25 - 27 kg dầu xăng/100 kg nhựa. Nhựa trám
có thể cất được từ 15 -1 8 kg dầu xăng/100 kg nhựa.
Trong nhựa thông sổng có khoảng 30% là tùng hương, phần còn lại là dầu và
tạp chất khác.
Thành phần hóa học cùa tùng hương có khoảng 90% là axit nhựa và khoảng
10 % các hợp chất trung tính, phần không bị xà phòng hóa của tùng hương.

Tùng hương có nhiệt độ hóa mềm 60 - 70 °c. Công thức của nhựa tùng
hương là C2 0 ĨỈ3 0 O2 . Chúng ta lần lượt xét từng loại nhựa thiên nhiên.

2.1.2,1. Nhựa thông

Ở nước ta nhựa thông lấy từ mủ cây thông Pinus merkusii Jungh (thông hai
lá) hay Pinus massoniana (thông tàu). Mủ thông khi mới phảy ra khỏi vỏ cây thông
là một chất lỏng nhớt màu sáng, nhưng qua một thời gian thì đặc dần lại và xuất
hiện các tinh thể axit nhựa.
Axit nhựa của nhựa thông trước tiên là axit nhựa bậc một như các loại axit
dectropimaric (nóng chảy ờ nhiệt độ 2 1 1 - 212°C), axit levopimaric (nóng chảy ở

79
150 - 151°C), axit capinoic (nóng chảy ở 144 - 148°C); sau đó chúng đồng phân
hóa thành axit nhựa bậc hai là axit abiétic (nóng chảy ở 155 - 190°C) và axit
dehydroabiétic (nóng chảy ở 173 - 174°). Axit abiétic C 19H29COOH là ổn định
nhất.
Nhựa thông có đặc tính cách điện, nên khi được phối hợp với dầu trẩu, màng
sơn sẽ có thêm tính năng cách điện rất tốt. Nhựa thông cũng có nhược điểm là trị số
axit cao, làm cho màng sơn dễ bị rạn nứt, sơn dễ bị xà phòng hóa, trương lên hoặc
đông đặc lại, khi ta pha với các loại bột có kiềm tính cao như bột nhôm chì, bột
vàng thư, xanh chì, xanh kẽm, trắng kẽm v.v.
Do đó cần phải tiến hành khử axit trong nhựa thông. Thường người ta dùng
glyxerin để khử với nhiệt độ 270°c, nhựa thông sẽ ừở thành một thứ nhựa trung
tính gọi là este.
Trơng mủ thông có khoảng 30% nhựa thông và gần 70% dầu thông. Sau khi
chưng tách dầu thông thì nhựa thông còn lại là một chất rắn trong suốt, giòn, màu
vàng sáng hay nâu nhạt (tùng hương). Màu càng sáng thì phẩm chất nhựa thông
càng tốt.
Ngoài ra còn có một vài phương pháp khác đề lấy nhựa thông nữa là:
- Trích ly nhựa thông trong các đoạn gỗ lá nhọn đã hóa nhựa bằng dung môi
hữu cơ (dầu xăng hay CCI4).
- Trường hợp đùng kiềm để trích ly không tốt bằng và ít dùng vi tạo thành
các muối axit nhựa và muối axit béo, hiệu suất tách chất nhựa ra cũng kém, không
quá 70%.
- Chưng cất bằng hơi nước và có chân không dầu taỉ (phế phẩm cùa nhà máy
sản xuất sunfat xenluloza) sẽ thu được đến 50% nhựa thông. Ngoài nhựa thông ra
còn một lượng lớn axit béo.
Đặc biệt ờ nước ta còn có loại nhựa rất giống nhựa thông gọi là nhựa trám
lấy từ cây trám đen Canarium nigrum Engler và cây trám trắng Canarium album
Raeusch. Nhựa trám cỏ màu thẫm hơn nhựa thông nhưng lại có ưu điểm là chỉ số
axit thấp. V '
1.Thành phần của nhựa thông và các loại axit nhựa
Trong nhựa thông có hơn 90% là axit nhựa và dưới 10% là chất trung tính
tức là phần không bị xà phòng hóa của nhựa thông. Các cấu tử không bị xà phòng
hóa trong nhựa thông là loại chất lỏng rất nhớt màu vàng rơm có thành phần không
ổn định, đó chính là phần có nhiệt độ sôi cao của dầu thông còn lại trong nhựa thông.

80
 Trong nhựa thông có 5 loại axit nhựa !à đồng phân của nhau với thành phần
chung C20H30O2. Công thức cấu tạo của các axit nhựa đó đều có khung của
fenantren:

Các axit nhựa đó đều chứa các nhóm hóa học giống nhau và có tính chất gần
giống nhau:

axit í/-pimaric axit isỡ d-pimaric

Axit abiétic là thành phần chù yếu trong các loại axit nhựa. Có thể tách axit
abiétic ra khỏi nhựa thông bằng cách kết tinh nhựa thông ở trong dung dịch cồn đã
axit hóa bằng axit clohydric, cần chú ý đun sôi dung dịch trong thời gian ngắn để
chuyển toàn bộ axit neoabiétic thảnh axit abiétic.
Có thể tách axit abiétic ra như sau: hòa tan nhựa thông vào cồn (với 1 kg
nhựa thông dùng khoảng 1,5 lít cồn), đun sôi cho đến khi hòa tan hết rồi thêm vào
30 ml đung dịch HC1 trong nước. Tiếp tục đun sôi trong 15 phút và thêm vào một ít
hydroquinon để tránh phản ứng oxy hóa axit abỉétic. Sau đó vừa khuấy vừa làm
nguội dung dịch sẽ thu được khối tinh thể axit abiétic.
Các loại axit nhựa kể trên đều có chứa nhóm cacboxyl và đều là không bão
hòa nên có nhiều tính chất hóa học quan trọng như:
- là một axit nên có thể tạo thành muối, este, anhydrit axit;
- các este của axit nhựa có thể khử thành rượu nhựa, bàng xúc tác;
- do chưa bão hòa nên có thể hydo hóa, kết họp thêm halogen, tác dụng với
anhydrit maleic...;

81
 - khử hydro thành axit dehydroabiétic và thành peten hay pinantren. Đồng
thời cũng dễ bị oxy hóa nhưng chỉ bị oxy hóa lớp bề mặt vì thế khi bảo
quản cần để ở dạng khối to, không nên nghiền nhỏ;
- do tác dụng của nhiệt axit nhựa sẽ biến thành axit piroabiétic và thành dầu
nhựa, dầu nhựa thông;
- có khả năng trùng hợp, ngưng tụ với aldehyt và tham gia vào các phản ứng
với HNO3, H2SO4, hypoclorit.
2. Tính chất của nhựa thông
Nhựa thông là một chất rắn, giòn, trong suốt, đễ dính tay, chảy mềm ở
khoảng nhiệt độ 70 - 80°c và chảy lỏng ở nhiệt độ 120°c.
Trọng lượng riêng ở 20° là 1,090, hệ số khúc xạ ở 20° là 1,536 và chỉ số axit
khoảng 170, chỉ số iot đến 170 - 204.
Nhựa thông hòa tan trong các lọai rượu metylic, etylic, amylic, trong benzen,
axeton, cloroform, dầu thông, cacbon sunfua, dầu thảo mộc, este, axit axetic. Khi
hòa tan vào kiềm sẽ tạo thành xà phòng.
Hàm lượng chất không xà phòng hóa thường là 5%, có khi lên đến 10%.
Nhựa thông cũng có nhiều tính chất hóa học quan trọng tương tự như tính
chất của axit nhựa đã nêu ở trên.
a. Tính chất của nhựa thông có quan hệ đến nhóm cacboxyl COOH
Do có chứa nhóm COOH nhựa thông có khả năng tham gia vào các phản ứng
tạo thành redinat kim loại, xà phòng natri, este và anhydrit nhựa thông, rượu nhựa.
* Redinat kim lo ạ t đó là sản phẩm thay thế toàn bộ hay một phần các
nguyên tử hydro trong nhóm COOH của nhựa thông bằng kim loại.
Redinat kim loại kiềm ưa nước, tan trong nước và dung môi có chứa nhóm
OH mà không tan trong hydrocacbon. Còn redinat kim loại khác thì ghét nước,
không tan trong các dung môi hữu cơ không có cực, đặc biệt là ừong hydrocacbon.
Redinat kim loại không phải kiềm được sử dụng nhiều hơn, thường chia ra
làm hai loại nóng chảy và kết tủa căn cứ vào phương pháp chế tạo. Redinat loại
nóng chảy chế tạo bằng cách cho kim loại oxyt nghiền nhỏ tác dụng với nhựa
thông nóng chảy ở trong khoáng nhiệt độ 200 - 270°c.
Ređinat kim loại kết tủa chế tạo bằng cách cho muối kim loại tác dụng với
dung dịch xà phòng naừi của nhựa thông trong cồn hay trong nước.
Redinat kim loại có 2 tác dụng chủ yếu trong ngẫnh sơn:
- Redinat Ca, Zn và AI (vẫn còn một nửa sổ nhóm axit không bị thay đổi)
tham gia vào thành phần chất tạo màng. Nếu cho vào nhiều oxyt các kim loại kể

82
trên không thể có sản phẩm trong suốt và đồng nhất được. Các redinat kể trên lả
những chất trong suốt, hơi có màu, tan trong dung môi hữu cơ và dầu thực vật,
cứng hơn nhựa thông ban đầu, chảy mềm ở nhiệt độ cao hơn khoảng 120 °c (nhựa
thông chảy mềm ở 70 -80°C). Các redinat kim loại kể trên có thể dùng ở dạng rắn
nhưng tốt hơn ở dạng dung dịch 50% trong dung môi.
- Redinat Mn, Co loại nóng chảy hay kết tủa dùng như chất làm khô cho sơn.
Loại kết tủa thường chứa đến 8 % kim loại, gấp đôi lượng kim loại có trong redinat
loại nóng chảy. Nhưng redinat nóng chảy chế tạo từ muối kim loại của axit hữu cơ
mà không phải từ kim loại oxyt lại có khả năng chứa nhiều kim loại hơn redinat
kim loại kết tủa.
Redinat kim loại nên dùng ở dạng dung dịch chứ không nên để ở dạng bột
tránh phản ứng oxy hóa làm giảm khả năng hòa tan trong dung môi.
Xà phòng natrỉ cùa nhựa thông. Khi cho nhựa thông tác dụng với một lượng
tương ứng dung dịch kiềm 5% trong nước ở 100°c trong khoảng 2 giờ sẽ được
dung dịch xà phòng ừong suốt. Dung dịch này để nguội sẽ đặc lại và hóa keo,
nhưng nếu dung dịch có nồng độ thích hợp thi vẫn trong suốt mãi.
Xà phòng nhựa thông hay xà phòng nhựa có thể ứng dụng trong nhiều ngành:
- Xà phòng nhựa hòa tan rất dễ và là chất nhũ hóa rất tốt. Xà phòng nhựa
thông với nồng độ cao có tác dụng như dung môi và ở nồng độ thấp là chất ổn định
nhũ hóa.
- Xà phòng nhựa với hàm lượng nhựa tự do từ 15 đến 85% dùng trong các
nhà máy giấy với mục dích tăng độ kết dính và tính ghét nước của giấy.
- Xà phòng nhựa thông còn dùng trong các nhà máy xà phòng thêm vào với
xà phòng axit béo. Lượng nhựa thông thêm vào với dầu, mỡ không quá 10%.
Este nhựa thông
Loại este của nhựa thông với rượu đơn chức như metylic, etylic, benzylic là
những este nhớt như dầu dùng làm chất hóa dẻo cho nhựa tổng hợp đặc biệt cho
nitroxenluloza.
Còn este của nhựa thông với rượu đa chức như glyxerin pentaerytrit là
những sản phẩm rắn có khả năng kết hợp với bột màu bazic tham gia vào thành
phần chất tạo màng như redinat Ca, Zn, AI mà phẩm chất lại tốt hơn các loại
redinat đó. Este loại này thường gọi là este nhựa thông hay este nhựa.
Nhụa thông còn có thể bị este hóa bởi các nhóm rượu tự đo cùa nhựa
gliphtal, đây là trường hợp dùng nhựa thông biến tính nhựa gliphtal.
Rượu nhựa
Rurợụ nhựa chế tạo bằng cách khử este của axit nhựa bàng hydro ở áp suất
cao với xúc tác trên cơ sở đồng cromat. Rượu nhựa là những chất lỏng rất nhớt, hơi
có màu, không trộn lẫn với nước mà tan trong nhiều dung môi.

83

Á
 Rượu nhựa có thể bị este hóa, oxy hóa thành aldehyt... Rượu nhựa este hóa
bằng axit nhựa cho ta sản phẩm rắn dùng làm chất tạo màng cho sơn.
Đặc biệt rượu nhựa có khả năng kết hợp với axetylen thành ete vinylic dùng
để trùng hợp thành một loại hợp chất cao phân tử.
b. Tỉnh chất của nhựa thông có quan hệ đến tính chất không bão hòa của nó
Nhựa thông là một chất không bão hòa nên có khả năng phản ứng tương đối
dễ dàng. Có trường hợp phản ứng xảy ra khồng có lợi như là phản ứng tự oxy hóa
của nhựa thông, vì thế có khi cần phải hydro hóa trước khi sử dụng. Nhưng trong
nhiều trường hợp thỉ các phản ứng xảy ra rất có lợi cho ta nhiều loại sản phẩm như
phản ứng kết hợp với anhydrit maleic tạo thành nhựa maleic; ngưng tụ với aldehyt,
phenol và cả với nhựa phenol forma]dehyt; trùng hợp với nhau cũng như tác dụng
với clo, hypoclorit, axit sunfuric...
* Nhựa thông hydro hỏa
Nhựa thông hydro hóa khó hơn axit nhựa, cần có xúc tác có áp suất cao và
nhiệt độ cao. Trung bình có 3 nguyên tử hydro đính vào phân tử axit nhựa trong
nhựa thông.
Nhựa thông hydro hóa dùng trong trường hợp cần tránh quá trình tự oxy hóa
của nhựa thông, có thể dùng để dán giấy, dùng làm chất làm khô, dùng trong ngành
xà phòng.
* Nhựa maỉeỉc-abỉẻtic (từ ađuc abiétic-maỉeic)
Nhựa abiétic-maleic là sản phẩm este hóa ađuc abiétic-maleic bằng glyxerin
hay là sản phẩm do tác dụng của este nhựa thông glyxerin với anhydrit maleic.
Cũng có thể là sản phẩm do tác dụng của ađuc nhựa thông - maleic với một số loại
rượu và sau đó có cho tác dụng thêm với kim loại oxyt.
Ở đây trước hết cần xét đển phản ứng kết hợp của anhydrit maleic vào các
axit nhựa tạo thành ađuc.
Axit levopimaric tác dụng với anhydrit maleic ở nhiệt độ thường:

COOH COOH

C H --* C O \

CH— - c o ' '

84
 Axit abíétic và axit neoabiétic tác dụng với anhydrit maleic ở khoảng nhiệt
độ 180°c và cũng tạo thành ađuc như thế. Ađuc có nhiệt độ nóng chảy khá cao, đến
220° c.
Nhìn vào cấu tạo của ađuc ở trên ta thấy rằng không còn nối đôi cách một
và ađuc có đến 3 nhóm định chức, do đó:
- ađuc tương đối trơ nên màng sơn có ađuc không bị biến màu, hóa vàng;
- ađuc dễ kết hợp với rượu đa chức và do đó có thể nâng cao nhiệt độ nóng
chảy của sản phẩm.
Bây giờ xét đến các sản phẩm este hóa ađuc: sản phẩm este hóa một phần
còn chứa nhóm axit tan trong cồn; sản phẩm rắn không tan trong cồn mà tan trong
hydrocacbon thơm và dầu thực vật và cả loại sản phẩm không hòa tan có thể dùng
làm bột ép được.
- sản phẩm nhựa tan trong cồn chế tạo bằng cách đun nóng nhựa thông với
anhydrit maleic ở 200°c, sau đó este hóa một phần bằng rượu đa chức. Sản
phẩm cuối cùng có chỉ số axit từ 80 đến 110 và màu sắc như nhựa thông
ban đầu, có thể tan trong kiềm loãng và dung dịch muối kim loại kiềm
trong nước.
- sản phẩm nhựa thông - maleic este hòa tan trong dầu chế tạo bằng cách
tương tự nhưng ở nhiệt độ cao hơn (225 - 260°C). Tỉ [ệ giữa nhựa thông,
anhydrit maleic và rượu đa chức tính toán thế nào để este hóa toàn bộ các
nhóm axit của ađuc. Sản phẩm este hóa có chỉ số axit từ 15 đến 40.
Thường dùng 8 phân tử gam axit abiétic tác dụng với 4 phântử gam
anhydrit maleic rồi este hóa bằng 5 phân tử gam glyxerin.
Loại sản phẩm nhựa này trộn thêm với nitroxenluloza làm cho màng sơn
bóng hơn; nhưng do độ cứng của nhựa khá lớn nên phải thêm nhiều chất hóa dẻo.
Loại nhựa này khi pha trộn thêm với dầu thực vật có thể dùng để chế tạo sơn
bền với tác dụng của khí quyển và không bị biến màu nên thường dùng để sản xuất
sơn màu trắng hay sơn men màu sáng.
* Nhựa đa tụ
Nhựa thông có khả năng ngưng tụ với formaldehyt và aldehyt khác, với
phenol... ở đây chỉ xét phản ứng ngưng tụ của nhựa thông với nhựa phenol
formaldehyt tạo thành albertol (hắc ín nhân tạo). Nhựa này thường dùng thay nhựa
copal thiên nhiên nên gọi là nhựa copal nhân tạo.
Cơ cấu kết hợp nhựa thông vào nhựa phenol formaldehyt có thể giải thích như
sau: đầu tiên các nhổm rượu phenol bị khử nước thành metylenquinon (quinon metit)

85
 OH o
| ^ ^ ị-CH2OH ch2
-h 2o

axit nhựa sẽ đính vào đó tạo thành vòng :

o CH.
ọ
,cn2 ch 2

Vậy cấu tạo của nhựa phenol formaldehyt biến tính bằng nhựa thông có thể
giả thiết như sau :

COOH

H3C COOH

Nhựa copal nhân tạo này dễ kết họp với dầu thực vật và có nhiệt độ nóng
chảy tương đối cao.
Thông thường sau khi đã dùng nhựa thông để biến tính nhựa phenol
formaldehyt rồi cần phải este hóa bằng glyxerin rồi mới trộn với dầu trùng hợp để
chế tạo sơn. Loại sơn này có thể dùng để sơn lên sắt tây đùng làm hộp đựng thực
phẩm.
* Nhựa thông trùng hợp
Nhựa thông có khả năng trùng hợp với íoại xúc tác H 2 S O 4 , S 1 1 C I 4 , ZnCl2,
BF3 ở nhiệt độ từ -10° đến 65°c trong đung môi như benzen, toluen, dầu xăng,

86
CC14 trong vài giờ. Sản phẩm trùng hợp gọi là nhựa polypal mà thành phần chủ yếu
là lưỡng hợp của axit abiétic với cấu tạo giả thiết như sau:

HOOC COOH

(C H ^ C CH(CH3>2

Nhựa thông trùng hợp có độ chảy mềm cao hơn nhựa thông, khoảng 90 -
100°c. Nhưng phạm vi sử dụng nhựa thông trụng hợp cũng giống như nhựa thông.
c. Khử hydro và oxy hóa
Khử hydro nhựa thông là làm cho nhựa thông bớt nhạy cảm với oxy, còn
oxy hóa nhựa thông là có mục đích tăng độ cứng của nhựa thông.
* Khừ hydro.
Ở nhiệt độ cao nhóm axit abiétic bị khử hydro thành reten, còn nhóm axit d-
pimaric cũng trong điều kiện tương tự sẽ tạo thành pinantren:

CHI'l

L J - c h (c h ^'2
reten pinantren

Khi cho tác dụng mãnh liệt axit

abiétic với các tác nhân khử hydro sẽ có H:
axit dehyroabiétic, ví dụ như cho axit
abiétic tác dụng với lưu huỳnh ở 200°c hay
dùng xúc tác khử hydro là niken formiat sẽ
có axit dehydroabiétic:
ax it deh y d ro ab iétic

87
 * Tựoxyhóa
Nhựa thông cũng như axit nhựa rất dễ bị oxy hóa nhưng quá trình tự oxy hóa
chỉ xảy ra nhanh chóng khi ta nghiền nhỏ nhựa thông để tăng bề mặt tiếp xúc.
Nhựa thông không bị oxy hóa tan hoàn toàn trong ete petrole, nhưng qua quá
trình tự oxy hóa sẽ có nhiều sản phẩm không hòa tan trong ete petrole nữa, tuy vậy
khi đun nóng chúng lại cũng có khả năng hòa tan.
Nhựa thông sau một thời gian tự oxy hóa vẫn tan được trong phần lớn các
dung môi hữu cơ như cồn, axeton, ete, axit axetic, cloroform... trừ hydrocacbon
mạch thẳng.
* Oxy hóa nhựa thông để tăng độ cứng
Nhựa thông nghiền nhỏ cho oxy hóa bằng không khí ở nhiệt độ xấp xỉ nhiệt
độ chảy mềm sẽ có nhiệt độ nóng chảy cao hơn.Cũng có thể tăng nhiệt độ nóng
chảy bằng cách oxy hóa xà phòng nhựa thông bằng natri hypoclorít xong cho nhựa
kết tủa lại hay cho nhựa thông tác dụng với clo.
d. Tác dụng của nhiệt
Khi đun nóng nhựa thông ta thu được các sản phẩm sau:
- sản phẩm khí gồm c o và C 0 2;
- nước kéo theo axit béo và sản phẩm hữu cơ khác không trộn lẫn với
nước gọi là dầu nhẹ hay pirolin;
- axit piro-nhựa thực chất là axit piroabiéic;
- một số sản phẩm trung tính như anhydric abiéic và một số hydrocacbon
như abiéten, octohydroreten, dehydroabiéten... hợp lại thành dầu nhựa.
Các hydrocacbon này được tạo thành là nhờ có các phản ứng sau đây:
- phản ứng khử nhóm cacboxyl của axit abiétic:

88
 - phản ứng khử nước nhựa thông tạo thành anhydrit abiétic và phản ứng
phân hủy anhydrit này:

- phản ứng tương tự như trên tạo thành thêm các sản phẩm sau:

Thực tế khi nhiệt phân nhựa thông ở khoảng nhiệt độ 250 - 350°c ta thu
được 5 loại sản phẩm sau đây:
1. Khí CO và C 0 2 chiếm 9% trọng lượng sản phẩm nhiệt phân;
2. Nước có tính axit chứa khoảng 3% axit béo, axit axetic và axit cao hơn
chiếm 3,5% trọng lượng;
3. Phần dầu nhẹ không trộn lẫn với nước gọi là pinolin chiếm 3,5% trọng
lượng là một hỗn hợp rất phức tạp trong đó chủ yếu là metylcyclohexen
và terpen;
4. Cặn còn lại mềm như nhựa đường chiếm 4% trọng lượng;
5. Dầu nhựa là sản phẩm chù yếu chiếm đến 77% trọng lượng, là một hỗn
hợp nhiều loại hydrocacbon. Dầu nhựa cỏ thể phân ra làm 4 phần nhỏ
theo % như sau:
- dầu màu sáng có vẩn đục (có lẫn ít nước) 5%
- dầu màu sáng 56%
- dầu xanh 8%
- dầu xanh lá cây 8%

89

A
 Khi nhiệt phân nhanh chóng có dầu khá nhớt gọi là dầu nặng chứa nhiều axit
piro-nhựa. Nếu nhiệt phân tiến hành chậm để cho phản ứng khử nhóm cacboxyl
tiến hành được triệt để thì sẽ có dầu trung tính chứa các loại hydrocacbon đã nêu ở
trên nhưabiéten, dehydroabiéten, octohydroreten...
Dầu nhựa này trước khi sử dụng cần phải trung hòa, khử màu, khử mùi và
tách hết nước.
Dầu nhựa do quá trình nhiệt phân nêu ra ở trên có chứa lượng lớn abiéten
nên có khả năng khô vì thế có thể dùng thay cho một phần dầu khô.
Còn dầu nhựa thông, sản phẩm của quá trình đun nóng chảy nhựa thông với
một lượng ít kẽm clorua không có khả năng khô thì dùng làm dầu nhờn.
Riêng dầu nhựa sunfo hóa có thể dùng làm chất tẩy rửa.
Tóm lại nhựa thồng có nhiều tính chất hóa học quan trọng. Chúng ta có thể
dùng nhựa thông để chế tạo nhiều loại sản phẩm có giá trị như đã nêu ở trên mà
chù yếu là các loại sau đây:
+ redinat kim loại dùng làm chất làm khô và dùng như một thành phần của
chất tạo màng;
+ este nhựa thồng dùng như thành phần nhựa của chất tạo màng và có loạ
dùng làm chất dẻo hóa học (từ rượu đon chức);
+ xà phòng nhựa thông dùng làm chất nhũ hóa và dùng trong các nhà máy
giấy, nhà máy xà phòng;
+ nhựa thông tác dụng với anhydrit maleic rồi este hóa bằng giyxerin thành
một loại nhựa maleic, xong pha trộn với dầu thực vật chế tạo sơn có màu
sáng;
+ nhựa thông biến tính nhựa phenol formaldehyt thành nhựa copal nhân tạo,
xong este hóa bằng glyxerin rồi trộn với dầu thực vật để chế tạo sơn, đặc
biệt là loại sơn hộp bằng sắt tây đựng thực phẩm;
+ nhiệt phân nhựa thông để có dầu nhựa dùng thay cho dầu khô và dầu nhờn.
Vậy nhựa thông là một nguyên liệu thiên nhiên sẵn có tương đối có giá trị,
chúng ta cần đi sâu nghiên cứu thêm.
3. Biến tính nhựa thông
Nguyên nhựa thông không sử dụng trực tiếp ngay để chế tạo sơn được vì chỉ
số axit của nó tương đối cao và nhiệt độ chảy mềm tương đổi thấp. Do chỉ số axit
cao nên khi dùng bột màu bazic để tạo thành xà phòng làm cho sơn màu dễ bị keo
kêt. Vì thê muốn sử dụng nhựa thông cần phải biến tính nó với mục đích giảm chỉ
số axit và tăng nhiệt độ chảy mềm.

90
 Thông thường chỉ sử dụng ba cách biến tính là biến nhựa thông thành redinat
kim loại, ađuc và este hóa nhựa thông bằng gỉyxerin.
a, Redìnat kìm loại
Ở đây không trình bày loại redinat kim loại dùng chất làm khô mà chỉ giới
thiệu loại redinat tham gia vào thành phần của sơn, cụ thể là canxi redinat và kẽm
redinat.
- Canxi redinat là sản phẩm của phản ứng trung hòa axit abiétic bằng canxi
hydroxyt:

2C19H29COOH + Ca(OH)2 ----► (C19H29COO)2ea + 2H20

Trong thực tế khồng dùng lượng canxi hydroxyt đúng như lý thuyết mà chỉ
dùng khoảng một nửa lượng tính theo lý thuyết để tránh hiện tượng vón cục.
Quá trình chế tạo khá đom giản: đun nóng chảy nhựa thông và nâng cao nhiệt
độ lên 230 - 250°c xong cho vào dần dần khoảng 6 - 7% vồi tôi. Duy trì nhiệt độ
đỏ và khuấy đều cho đến khi cỏ sản phẩm trong suốt.
Canxi redinat chảy mềm ở nhiệt độ 135°c, hòa tan trong white spirit và có
chỉ số axit khoảng 60 -75.
Canxi redinat thường dùng pha trộn vơi đầu trùng hợp để chế tạo sơn trong
nhà.
- Kẽm redỉnat chế tạo bằng cách đun nóng chảy nhựa thông với kẽm oxyt.
Lượng kẽm oxyt dùng vào phản ứng chỉ khoảng 4 - 6 % tức là nhỏ hơn nhiều so với
lý thuyết.
Khi chế tạo kẽm redinat thì trước hết phải cho bột kẽm ngấm dầu thành dạng
bột nhão rồi mới cho cả bột nhão đó và nhựa thông vào nồi cùng một lúc, xong đun
nóng hỗn hợp lên 180 -190°c và duy trì ở nhiệt độ này đồng thời khuấy cho đến
khi có sản phẩm trong suốt.
Kẽm redinat cũng có tác dụng như canxi redinat làm cho màng sơn rắn và
bỏng hom.
- Canxi-kẽm redỉnat riêng canxi redinat chống ẩm không tốt vì thế cần phải
chế tạo loại canxi-kẽm redinat để làm cho màng sơn vừa rắn, bóng lại chống ẩm
tốt.
Thành phần hỗn hợp phàn ứng là nhựa thông 95,1%,'Vồi 2,1%, bột kẽm
2,8%. Thời gian phản ứng kéo dài đến 34 giờ.
Trước tiên đun nóng chảy nhựa thông rồi nâng cao nhiệt độ lên 250 -260°c,
ngừng đun và cho vôi, bột kẽm vào từ từ. Khi cho vôi và bột kẽm vào phản ứng tỏa

91
nhiệt làm tăng nhiệt độ lên 270 -280°c. Ta duy trì nhiệt độ này cho đến khi được
sản phẩm trong suốt. Đẻ nguội xuống 220 - 230°c rồi đổ ngay ra các tấm sắt lớn.
Khi sản xuất cần phải kiểm tra kỹ màu sắc và độ trong suốt của sản phẩm,
chỉ số axit và nhiệt độ nóng chảy của redinat.
b. Ađuc nhựa thông maỉeic
Ađuc nhựa thông maleỉc là sản phẩm của phản ứng ngưng tụ anhydrit maleic
với nhựa thông (tác dụng ở dạng axit levopimaric):

Ađuc nóng chảy ở 140°c, có chỉ số axit khoảng 100-110. Ađuc có tác dụng
làm cho màng sơn rắn và bền với ánh sáng hơn.
Ađuc nhựa thông maleic có thể đùng thay cho một số nhựa tổng họp như là
nhựa copal nhân tạo là nhựa phenol formadehyt biến tính bằng nhựa thông.
Ađuc còn có ba nhóm định chức nên rất dễ este hóa bằng rượu đa chức thành
nhựa maleic-nhựa thông. Thường dùng 2 loại rượu đa chức để este hóa nên có 2
loại sản phẩm khác nhau.
- Ađuc nhựa thông-maleic este hóa bằng glyxerin chế tạo qua hai giai đoạn:
• chế tạo este không hoàn toàn của axit maleic với glyxerin theo phản ứng:

n+1HOCH2-CH-CH2OH + nHOOC-CH = CH - COOH------ *

OH
H (o-ch2-ch -ch2-o -co -ch=ch -co - )n och2-(j:h -ch2oh + 2nH2o
Óh oh

Cho glyxerin vào nồi đun nóng lên 90°c rồi cho anhydrit maleic nghiền nhỏ
vào từ từ. Trước tiên cho phản ứng tiến hành ở 90°c trong 1 giờ xong nâng nhiệt
độ lên 130°c rồi cho tiếp tục ngưng tụ ở 180°c cho đến khi đạt độ nhớt ta yêu cầu.
Loại este này không nên để quá 10 ngày mới sử dụng.
• chế tạo ađuc nhựa thông-maleic rồi este hóa bằng glyxerin:
Cho nhựa thông vào nồi đun nóng lên 150°c xong vừa khuấy vừa cho este ở
trên vào từ từ. Nâng nhiệt độ lên 200°c, duy trì nhiệt độ này trong 4 giờ.

92
 Sau đó nâng nhiệt độ lên 250°c, cho glyxerin vào từ từ rồi tiến hành este hóa
ađuc nhựa thông-maleic ở 250°c cho đến khi chỉ số axit của hỗn hợp phản úng
giảm xuống còn 10 - 13. Tiếp tục duy trì nhiệt độ 250°c trong 3 giờ nữa và cuối
cùng dùng chân không (300-400 mm) trong 30 phút để tách hết dầu nhựa thông.
Sản phẩm nhựa trong suốt màu vàng đến màu nâu sáng, có chỉ số axit 7 - 1 3 ,
nhiệt độ nóng chảy 1 10 -125°c, tan được trong một số dung môi và kết hợp được
với dầu trùng hợp để chế tạo sơn.
Có thể giả thiết cấu tạo của sản phẩm như sau:

- Ađuc nhựa thông-maleic este hóa bằng pentaerytrit

Đun nóng chảy nhựa thông rồi nâng nhiệt độ lên 160°c thì cho anhydrit
maleic vào. Giữ ở nhiệt độ đó khoảng 30 phút rồi nâng nhiệt độ lên 220°c thì cho
pentaerytrit vào. Sau đó duy trì hỗn hợp phản ứng ở nhiệt độ 250°c trđhg 2 giờ và
ở 280°c trong 1 giờ trong môi trường khí C 0 2.
Ađục nhựa thông-maleic este hóa bằng pentaerytrit chảy mềm ở 120 -124°c,
có chỉ số axit khoảng 25, bền với ánh sáng, không tan trong white spirit mà tan
trong este và hydrocacbon thơm.
Ađuc này dùng phối hợp với sơn dầu và sơn glỉphtal để là tăng độ rắn và độ
bóng của màng sơn.
c. Este nhựa thông
Nhựa thông trước khi sử dụng nên biến tính bằng rượu đa chức thành este
glyxerin .của nhựa thông (còn gọi là este garpius) hay este pentaerytrit của nhựa

93
thông. Các loại este này có chỉ số axit thấp, nhiệt độ chảy mềm cao nên có tác dụng
làm cho màng sơn rắn, bóng và bền với tác dụng khí quyển hơn.
- Este glyxerin của nhựa thông chế tạo theo phản ứng:

CH2OH CH2OCOCl9H29
I I _
3C19H29COOH + CHOH -----► CHOCOC19H29 + 3H20
I I _
CH2OH CH2OCOCj9H29
3 X 302 = 906 92

Thường nên dùng loại glyxerin có nồng độ trên 94% để rút ngắn quá trình và
giảm tiêu hao. Còn nhựa thông thường có chỉ số axit 170 thì chứa khoảng
302x170x100 _
--------- —------- = 92% axitabiétic.
56

Theo phản ứng, với 100 kg nhựa thông cần = 10,15kg glyxerin
906
100%.
Thực chất trong 100 kg nhựa thông chỉ có 92 kg axit abiétic nên chỉ cần:

10,15 X 0,92 = 9,34 kg glyxerin 100%.

Nhưng thường dùng glyxerin 94% vì thế lượng glyxerin cầnchophản ứng
9 34
với 100 kg nhựa thông là: — = 9,94 kg glyxerin 94%.
0,94
Tổng quát là với 100 kg nhựa thông chứa 92% axit abiétic (chỉ số axit
khoảng 170) cần dùng 9 2 x 1 0 0 x 0 ,9 2 = 9 ,9 kg glyxerin nồng đô 94 %.
906x0,94
Thông thường nên đùng dư khoảng 1 - 2% glyxerin vì thế muốn este hóa 100
kg nhựa thông có thể dùng 11-12 kg glyxerin 94%.
Quá trình chế tạo este glyxerin của nhựa thông như sau:
Cho nhựa thông vào nồi đun nóng chảy và nâng nhiệt độ lên 200-210°c.
Sau đó cho glyxerin vào dần dần đồng thời nâng cao nhiệt độ lên 280°c và duy trì
nhiệt độ này lên khoảng 2 giờ.
Xem độ trong suốt của giọt nhựa lên thủy tinh và thử xác định chỉ số axit.
Khi nào đạt yêu cầu nâng nhiệt độ lên 305°c để đẩy hết glyxerin còn dư ra rồi cho
ngừng phản ứng.

94
 Trong trường hợp duy trì nhiệt độ 305°c khá lâu, este có thể bị phân hủy
một phần làm tăng chỉ số axit. Nếu chỉ số axit quá 20 -25 mg KOH thì lại cho thêm
một ít glyxerin (5 -10% lượng ban đầu) và cho phản ứng ở nhiệt độ xấp xỉ 500°c
một lát, xong ngừng phản ứng và lại kiểm tra chỉ số axit.
Khi nào chỉ số axit bằng 15 mg KOH thì làm nguội xuống 200- 220°c rồi đổ
ra những tấm sắt lớn sẽ có sản phẩm rắn trong suốt.
Muốn quá trình tiến hành nhanh hơn có thể dùng mộtlượng ít xúc tácnhư
bột kẽm ( 0 ,0 1 %) hay canxi oxyt (0,15%).
Thời gian phản ứng càng kéo dài màu sắc của sảnphẩm càng thẫm lại và
hiệu suất cũng bị giảm. Muốn có sản phẩm màu sáng, không bị oxy hóa cần tiến
hành phản ứng trong môi trường khí C 0 2.
Ưu điểm của nhựa thông este hóa ở đây chủ yếu là có chỉ sổ axit thấp chứ
nhiệt độ hóa mềm chỉ trội hơn nhiệt độ hóa mềm của nhựa thông ban đầu rất ít,
khoảng 2 - 5 ° c.
Este glyxerin của nhựa thông hòa tan trong dầu thông, dầu xăng và nhiều
dung môi khác và cũng hòa tan được vào dầu thực vật. Nó là bán sản phẩm để sản
xuất nhiều loại sơn.
- Este pentaerytrit của nhựa thông
Quá trình chế tạo căn bản giống như chế tạo este glyxerin của nhựa thông,
chỉ có khác ở nhiệt độ thấp hơn một ít khoảng 260 -270°c. Phản ứng tạo thành este
hoàn toàn là:
c h 2o h

[C19H29COOH+HOCH2-C-CH2OH
4^19n 29'
c h 2o h

Đun nóng 100 kg nhựa thông lên 150 - 170°c rồi cho vào 11 -12 kg
pentaerytrìt, sau đó nâng nhiệt độ lên 260 - 270°c rồi duy trì nhiệt độ này 7 - 8 giờ.
Phản ứng kết thúc lúc chỉ số axit của sản phẩm dưới 15 mg KOH.
Este pentaeiytrit của nhựa thông là một loại nhựa bóng, trong suốt, chảy
mềm ở 95 - 100 °c, tan trong etylaxetat lúc nguội và tan trong dầu thực vật, white
spirit lúc đun nóng.

95
 Loại este này của nhựa thông cũng là một bán sản phẩm để chế tạo nhiều
loại sơn, có tác dụng làm cho màng sơn ran, bền với tác đụng của nước và khí
quyển.

2.1.2.2. Nhựa thảo mộc vùng nhiệt đới

Phần lớn các loại nhựa thiên nhiên ở vùng nhiệt đới đều xuất phát từ nguồn
gốc thực vật, chỉ có loại nhựa phổ biến nhất là cánh kiến đỏ là có nguồn gốc từ
động vật.
Dưới đây chỉ giới thiệu một số loại thường dùng và nhấn mạnh đến các loại
tương đối có sẵn ở nước ta.

1. Cánh kỉến đỏ
Cánh kiến đỏ là một loại nhựa thiên nhiên do côn trùng nhả ra. Đầu tiên cánh
kiến đỏ ở dạng hạt hay dạng thanh gọi là gomme lắc. Người ta đun gomme iắc với
nước sôi để xà phòng hóa chất màu có trong gomme lắc rồi cán thành tấm rất mỏng
có màu vàng gọi là senlac (shel lac). Như vậy senlac là cánh kiến đỏ đã chế biến để
sử dụng.
Nhựa cánh kiến đỏ là một loại nhựa tự nhiên duy nhất thuộc nguồn gốc động
vật. Sâu cánh kiến đỏ là một loại côn trùng nhỏ xíu tựa con chấy tên khoa học là
Laccifer lciccci kerr thuộc bộ Coccidcte (bọ rệp), sổng ký sinh trên một số loài cây
gọi là cây chủ. Chúng hút địch vỏ cây và tiết nhựa một cách liên tục, suốt đời qua
những tuyến bao quanh khắp mình sâu để tạo thành một vỏ nhựa (gọi là tồ nhựa)
bảo vệ cho con sâu yếu ớt nằm bên trong. Sâu ký sinh thành những tập đoàn trên
những nhành cây non, do vậy khi những tổ nhựa phát triển sẽ kết lại với nhau tạo
nên những mảnh nhựa lớn bao quanh ỉấy nhành cây. Lượng nhựa do một con sâu
tiết ra rất ít, phải khoảng 15 vạn con mới sản xuất được một lượng nhựa thô, đủ để
tinh chế ra 1/2 kg senlac, một loại thương phẩm nhựa cánh kiến đỏ ở dạng vẩy
mỏng. Cùng họ L c ic c ife r id c te , ngoài giống L c ic c if e r ỈCICCCI kerr còn có 5 giống khác,
nhưng những giống này không tiết nhựa hoặc lượng nhựa tiết ra không đáng kể.
Những nòi thuộc giống LciccìỊer ỉacca kerr chỉ gặp ở Ấn Độ, Pakistan, Myanmar,
Sri Lanka, Thái Lan, Malaysia, Trung Quổc và Đông Dương. Ở nước ta có nhiều ở
vùng núi Hòa Bình, Sơn La, Thanh Hóa. Vòng đời của sâu khoảng 6 tháng, nên
mỗi năm có hai vụ thu hoạch nhựa cánh kiến đỏ, vụ chiêm vào tháng 4-5 và vụ
mùa vào tháng 9-10.
Nhựa cánh kiến đỏ thô (nguyên liệu cánh kiến đỏ) có chứa nhiều thành phần
khác nhau (nhựa, màu, sáp...) cho nên nó được dùng làm nguyên liệu để chế biến
lấy nhựa, màu, sáp dùng trong các ngành công nghiệp hoặc gia dụng.

96
 Ở nước ta có điều kiện thiên nhiên thuận lợi, việc sản xuất nhựa cảnh kiến
đỏ đã có từ ỉâu đời song sự phát triển còn chậm chạp. Trước đây, do thực hiện
chính sách vơ vét tài nguyên, thực dân Pháp ban đầu chỉ khai thác nguồn lợi này
bằng cách lấy nguyên liệu cánh kiến đỏ xuất sang Hồng Kông, Singapo và sau đó
mới mở xưởng tinh chế nhựa cánh kiến đỏ ở La Phù (Vĩnh Phú)) để bóc lột thêm
nhân công rẻ mạt (1905). Việc khai thác triệt để của chúng đã gây nên những hậu
quả tai hại cho việc xây dựng một nền sản xuất quy mô. Tiếp đó đất nước ta lại trải
qua hai cuộc chiến tranh lâu dài, ác liệt, do đó chưa có điều kiện để xây dựng và
phát triển sản xuất nhựa cánh kiến đỏ theo quy mô lớn. Tuy vậy, ta vẫn cổ gẳng
duy trì một số cơ sở sản xuất để phục vụ xuất khẩu và chuẩn bị cho sự phát triển
sắp tới.
* Triển vọng của nhựa cánh kiến đò
Giá trị của nhựa cánh kiến đỏ bắt nguồn từ những tính chất quý giá và những
ứng dụng quan trọng của nó trong nhiều ngành công nghiệp hiện đại. Mặt khác,
nhờ những công trình nghiên cứu hệ thống người ta luôn luôn tìm thấy ở nó những
hướng sử dụng mới độc đáo và thú vị, khiến nhựa cánh kiến đỏ vốn đã có vị trí
ừọng yếu trong các hợp chất tự nhiên vẫn tổn tại và phát triển vững chắc hơn một
thế kỷ nay, ngay cả thời kỳ các hợp chất polyme đang phồn thịnh.
Trong những năm gần đây kỹ nghệ tinh chế nhựa cánh kiến đỏ ngày một
phát triển với quy mô lớn và hiện đại hóa; người ta đã chế được nhiều loại sản
phẩm với chất iượng cao: senlac da cam nhạt màu, senlac khử màu, senlac tẩy
trắng không sáp... đồng thời nhiều nhà máy đã có khả năng tách lấy những cấu tử
trong nhựa cánh kiến đỏ để sử dụng rộng rãi và hiệu quả hơn nữa như việc tách lấy
axit alơritic.
Nhựa cánh kiến đỏ tinh chế đã cho phép kết hợp hoặc biến tính với nhiều
đơn phân (monome), cao phân tử (polyme), hoặc hợp chất tự nhiên khác để tạo
thành những chất dẻo hoặc những hợp chất mới có nhiều tính chất ưu việt như
mong muốn. Hàng loạt những chế phẩm của nhựa cánh kiến đỏ với vinyl, epoxy,
acrylat, estexenluloza, ureformaldehyt, phenol formaldehyt, melamin, tùng hương,
dầu trẩu, caosu, dầu rái, dầu thầu dầu... đang được sử dụng rộng rãi.
* Tỉnh chất nguyên liệu cánh kiến đỏ
Sự phát triển của con sâu cánh kiến đỏ bị chi phổi lớn bởi mồi trường sống.
Cho nên nguyên liệu cánh kiến đỏ, sản phẩm của con sâu, tất nhiên cũng chịu
những ảnh hưởng đó và thể hiện tính chất rất khác biệt theo nòi sâu, cây chủ, địa
phương, thời vụ, thậm chí cả cách thu hoạch và bảo quản.

97
 Tính chất khác biệt nhau của nguyên liệu có thể dễ nhận thấy theo dạng vẻ
bên ngoài như độ dày mỏng, độ lớn, màu sắc nhựa... Song đê nhận biêt về chất
lượng, tỷ ỉệ thành phần phải phân tích hóa học.
Tuy vậy bất kỳ loại nguyên liệu nào cũng có những thành phần giống nhau:
độ ẩm, chất tan trong nước, nhựa sáp và tạp chất lẫn...
* Bảo quản nguyên ỉiệu
Chất lượng của nguyên liệu cánh kiến đỏ dễ bị giảm sút nhanh chóng so với
lúc mới thu hoạch nếu như không có biện pháp xử lý và bảo quản chu đáo.
Như đã biết, trong nguyên liệu cánh kiến đỏ có chứa những chất dễ bị lên
men mốc (đường, albumin...) khi gặp điều kiện nóng ẩm thì men mốc phát triển
kèm theo quá trình phát nhiệt và hủy hoại nhựa, khiến nhựa mềm ra, thẫm màu và
tính tan trong cồn kém đi.
Nguyên liệu cánh kiến đỏ cũng dễ bị nóng chảy khi phơi nắng hoặc vận
chuyển xa lại chứa trong những bao bì không thích hợp. Khi nhựa cánh kiến đỏ
nóng chảy nếu đổ đống cao hoặc bao bì bị đè, ép thì nguyên liệu cánh kiến đỏ sẽ
bết cục hoặc đóng thành tảng lớn. Những nguyên liệu bị bết cục hoặc đóng bánh
không những chất lượng bị hư hại mà còn gây khó khăn cho việc tinh chế lấy nhựa.
Để tránh những tổn thất trên cần tiến hành những biện pháp xử ]ý và bảo
quản thích họp. Đối với nguyên liệu tươi, thu hoạch trước khi sâu kiến nở khoảng
một tuần thì ngay sau khi thu hoạch phải ngâm nước hoặc hun khói để giết sâu kiến
và cả những côn trùng phá hoại, sau đó phơi sấy tới khô. vởi nguyên liệu bã,
nguyên liệu thu hoạch sau khi để sâu kiến nở, cũng cần ngâm hoặc hun khói để giết
những côn trùng phá hoại, sau đó phơi sấy nhẹ.
Những nguyên liệu sau khi đã xử lý như nói trên cần được bảo giữ ở những
kho tàng thoáng mát hoặc đổ thành đống không cao quá 30 cm (khoảng 0,30
kg/dm3) hoặc chứa trong những bao túi nhưng không xếp lên nhau.
Mặc dù có điều kiện bảo quản chu đáo, nguyên liệu cũng không nên bảo
quản lâu trong kho, ở những nơi có điều kiện nên sớm chế thành phẩm nhựa hạt
(seedlac) - những hạt nhựa đã tách bỏ những tạp chất tan và một phần những tạp
chất không tan trong nước. Ở dạng bán thành phẩm này việc bảo quản thuận lợi hơn.
Khi cần vận chuyển nguyên liệu đi xa cần phải chứa nguyên liệu tròng những
bao bì thoáng (sọt tre) và tránh đè ép lên nguyên liệu hoặc phơi nắng ngoài trời.
* Thành phần của nhựa cảnh kiến đỏ
Bằng cách dùng một hệ thống các dung môi khác nhau rút chiết các thành
phần có trong nhựa thô nhờ tính tan trong các dung môi khác nhau của chúng, đã
xác định được các thành phần cơ bản có trong nhựa thô (sticklac):

98
 Sáp 6%

Chất màu 6,5%

Chất nhựa tinh khiết 74,5%
Chất cặn 9,5%
Nước 3,5%
Năm 1926 Scheaffer đã phân tích nhiều mẫu nhựa thô và các nhả khoa học khác
cũng đã thống nhất về tỷ lệ thành phần của nhựa thô, nhựa hạt, senlac như sau:
Tỷ lệ thành phần của nhựa thô, nhựa hạt và senlac

Các thành phần, % Nhựa thô Nhựa hạt Senlac

Sáp 6 -7 4 ,5 - 6 4,5 - 5,5

Nhựa 60 -80 8 0 -9 2 9 0 -9 4
Xác sâu và những
chất lạ khác 10-30 3 -1 0 0 ,5 -4 ,0
Ảm - 1 -2 1 -2

Cần chú ý: tỷ lệ các thành phần có thể saỉ lệch trong một khoảng khá rộng
tùy thuộc vào nguồn gốc của nhựa cánh kiến đỏ vả cấp của sàn phẩm senlac tinh
chế ra.
* Những thành phần phụ trong nhựa cánh kiến đỏ
Ngoài thành phần nhựa tinh, trong nhựa thô còn chứa một số thành phần phụ
khác là: chất màu tan trong nước - axit laccaic, chất màu không tan trong nước -
eritrolacxin, sáp, những chất có mùi, chất anbumin, đường...

Nhựa senlac
Senlac là thành phần nhựa chủ yếu trong cánh kiến thô. Mậu dịch quốc tế
hiện nay về cánh kiến đỏ chủ yếu là ở thành phần nhựa mang tên thương mại là
senlac. Tùy thuộc mức độ tinh khiết của nhựa tinh chế từ nguyên liệu cánh kiến đỏ
mà senlac được phân ra thành những cấp có chất lượng khác nhau và được sử dụng
vào các lĩnh vực kỹ thuật khác nhau.
* Những tính chất vật ỉỹ của senlac
Senlac có nhiều tính chất cơ lý nổi tiếng đã được biết tới và sử dụng từ lâu
đời nhưng mãi tới gần đây mới được nghiên cứu tương đối đầy đủ và được đặc
trưng bằng những con số cụ thể. Song, như đã biết, senlac l'à một sản phẩm có
nguồn gổc từ động vật, trên thị trường senlac lại có nhiều câp tùy theo màu sắc,
hàm lượng sáp và những tạp chất thường có mặt trong seniac với lượng nhỏ, đồng

99
thời các yếu tố về nhiệt độ, độ ẩm cũng có ảnh hưởng tới những tính chất của nhựa, do
vậy khi xem xét những tính chất vật lý của senlac phải lưu ý tới những đặc điểm này.
Trong bảng 2.4 chỉ tập hợp những tính chất vật lý quan trọng nhất của senlac
và những giá trị ghi trong bảng là những khoảng giá trị đã được công bố trong các
tài liệu của nhiều tác giả.

Bảng 2.4. Những tính chất vật lỷ tổng quát

Tính chất Senlac Senlac đã Nhựa tầy Nhựa cứng Nhựa

khử trắng mềm
sáp

Trọng lượng riêng 1,143-1,207 1,11-1,196 1,028-1,031 1,028-1,029

Phân tử khối theo:
-Phương pháp Rast 952-1143 914-974 1900-2000 513-556
-Phương pháp áp 1800-1857 480 -489
suất thẩm thấu
1918-1932 535
-Chì số axit và độ
bazơ
7,623x10'18 4,56x10'19 7,56x1 O*10
Thể tích nhớt(1>, ml
1,59x10’21 2,69x10’21 0,97x10'21
Thề tích phân tử, ml
Năng lượng hoạt
hóa của sự chảy
nhớt: 28,74 38,13 31,61-33,34 25,32-
Eo của sự chảy 47,67
lỏng, kg - cal
10,03 11,3
Tỷ số trục phân tử (2)
7,45
Momen lưỡng cực 7,8
970
Sự truyền âm ở 4,61
20°c, m/s

Ghi chủ:
(1) Thể tích của một mắt (unit) chuyển động trong khi chảy. Vỉ thể tích này lớn hơn
thể tích phận tử, vật liệu thể hiện sự tạo thành các “tập hợp”.
(2) Tỷ số cùa bề dài và bề rộng cùa những mắt đã hòa tan.

Đôi với một loại senlac cụ thê sẽ có giá trị nằm trong những khoảng này.
Những tính chất cơ học của senlac ở bảng 2.5, trong đó độ rắn và chống mài
mòn là những tính chất quan trọng nhất.

100
 Bảng 2.5. Những tính chất cơ học chủ yếu

Tính chất Senlac Senlac Nhựa tẩy

khử sáp trăng
Độ bám dính (pSi) (pSi = 0,0703 kG/cm2)
- vào thép 3200
- lên bề mặt quang học 6400
- vào đổng 3400
- vào đồng thau 2500 - 3300 1100
- vào thủy tinh 11,5 X 103
Môđun đàn hồi kG/cm2 ‘
- bằng truyền âm ở 19,4°c
- bằng phương pháp Beam ờ 15~20°c 13,5 x 1 0 3
Giới hạn bền đứt ở 20°c, kG/cm2 132
Giới hạn bền đứt bởi máy
- Michael (pSi) 275 - 394
Bền mài mòn (cát) 110 90
Độ cứng kG:
- Shore 60-61
- Brinell 18,1-19,1
- Vickers 16,2-17
- Scratch (bi 1mm) trên đồng 4,5 - 5,5 2 - 2 ,5
- Scratch (bi 1 mm) trên thiếc 2 - 3 ,5 0,3 - 0,8

v ề những tính chất nhiệt cùa senlac cần lưu ý tới sự thay đổi đột ngột của hệ
số giãn nở nhiệt thể tích ở 46°c - điều này có nghĩa là sự nhăn lớn sẽ xảy ra khi
màng senlac được làm lạnh từ 100 - 46°c và tương đối nhỏ ở dưới nhiệt độ này.
Hiện tượng này quan trọng khi dùng senlac làm lớp phủ bề mặt trang trí cũng như
trong kỹ nghệ điện.
Trong những tính chất điện của senlac, tính chất quan trọng nhất là tính
không chập mạch (non-tracking), sau khi chịu một hồ quang điện. Senlac có hằng
số điện môi thấp cộng với tính bám dính tốt nên khi kết hợp những chất phụ gia
thích hợp như mica, amian.. tạo thành những chất cách điện nồi tiếng.
Senlac có tính bền nhiệt và ở nhiệt độ cao, độ bền cơ học và độ bền điện lại
tăng lên. Senlac đã được dùng rộng rãi trong kỹ nghệ điện là vì có những tính chất
cách điện tổt này.
Trong những tinh chất quang học của senlac đáng chú ý là độ bền của nó đối
với tia tử ngoại. Nhờ đặc tính này senlac đã giữ được tính chất cách điện tốt dưới
ảnh hưởng của tia tử ngoại.
 Tính hòa tan cùa senỉac
Nghiên cứu tính hòa tan của senlac trong rất nhiều dung môi khác nhau thấy
rằng tính tan của nó tốt nhất là trong các dung môi có liên kết hydro phân cực,
chẳng hạn các rượu và glycol bậc thấp.
Senlac được xếp vào loại nhựa có liên kết hydro phân cực. Đặc tính này đã
giải thích vì sao với một phân tử khối thấp (khoảng 1000 ) senlac vẫn có thể tạo
thành màng liên tục, cứng và chắc. Trong thương mại có rất ít các chất cao phân tử
là những chất tạo màng ở phân tử khối thấp hơn 10 .0 0 0 .
Những dung môi có liên kết hydro phân cực như các rượu (trong đó rượu
metylic xếp hàng đầu) sẽ solvat hóa phân tử senlac ngăn cản sự tạo thành các "tập
hợp" làm cho dung dịch có độ nhớt thấp. Khi mạch rượu tăng lên, như với butanol,
làm giảm liên kết hydro phân cực sẽ làm giảm sự hòa tan của senlac trong rượu. Sự
tạo thành các "tập hợp" xảy ra kết quả là làm cho dung dịch có độ nhót cao.
Tính hòa tan của senlac trong những amin và pyridin có thể là do tạo thành
muối senlac không tan trong những hydrocacbon béo và thơm.
Các dung môi hòa tan senlac tốt nhất là những rượu, các axit hữu cơ và
xeton. Điều này chứng minh sự có mặt cùa các nhóm hydroxyl, cacboxyl và
cacbonyl trong senlac.
Tỉnh tan của senỉac trong hôn hợp dung môi
Những dung môi không phải là dung môi của senlac có thể hòa tan được
senlac ở những điều kiện đặc biệt. Ví dụ: senlac hoặc nhựa cứng không tan trong
axeton hoặc metyl axetat nhưng tan trong hỗn hợp axeton và nước hoặc metyl
axetat và glycol. Hiện tượng này được giải thích là do do senlac là hỗn hợp của
những nhóm có cực và không cực, những phần có cực của senlac đã hấp thụ dung
môi có cực của hỗn hợp dung môi trở thành một phân tử hydrocacbon lớn có thể
hòa tan (đi vào) trong những dung môi béo như axeton hoặc metyl axetat.
Axeton có thêm 5 - 10% nước (thích hợp là 7%) trở thành một dung môi tốt
của senlac. Tính chất tạo màng của các dung dịch senlac trong hỗn hợp dung môi
tốt hom các dung dịch senlac hòa tan trong một dung môi.
Tính tan của senỉac trong những dung dịch nước
Senlac không hòa tan trong nước nhưng có thể hòa tan dễ dàng khi cho thêm
kiềm và đun nóng, v ề nguyên tắc lượng kiềm cần thêm vào phải bằng đương lượng
hóa học của chỉ số axit của senlac, nhưng thực tế lượng kiềm thêm vào ít hơn vì
một số phần của senlac có hoạt tính như một axit hai chức các muối của chúng hòa
tan trong nước.

102
 Chỉ cần dùng lượng kiềm ít có thể chế được các dung dịch senlac nước ổn
định nếu trước tiên hòa tan trong một lượng nhỏ nước có chứa kiềm sau đó mới
pha loãng ra dung dịch có nồng độ mong muốn. Trong quá trình hòa tan, lượng
kiềm cần dùng để hòa tan nên đưa vào làm nhiều lần, mỗi lần khoảng 1/3 lượng
cần dùng để tránh sự tạo thành gel cứng. Gel này sẽ phát triển nếu tất cả kiềm cần
dùng đưa vào ngay một lần lúc bắt đầu quá trình hòa tan và đun nóng.
Thời gian hòa tan và nhiệt độ hòa tan là những yếu tố có ảnh hưởng lớn tới
màu sắc của dung dịch nước senlac tẩy trắng. Nhiệt độ càng cao và đun càng ỉâu thì
màu sắc của dung dịch thu được càng tối. Khi bảo quản các dung dịch kiềm của
senlac thời gian dài cần cho thêm vào một lượng nhỏ chất ức chế như: metyl este
của axit/>-hydroxybenzoic, formaldehyt hoặc axit salisilic.
Các kiềm thường dùng để chế các dung dịch senlac nước trong thương mại
là các loại kiềm nhẹ như borat, natri cacbonat, amoniac, trietanolamin và
morpholin.
Nếu lượng kiềm dùng để hòa tan ít hom lượng giới hạn yêu cầu thì sẽ thu
được dung dịch ở dạng nhũ tương và tính ổn định của dung dịch sẽ tùy thuộc vào
lượng kiềm và phương pháp chế tạo. Ví dụ: nếu hòa tan 100 phần senlac tẩy trắng
đã khử sáp với 8 phần borat thì thu được một nhũ tương. Khi hòa tan với 15 phần
borat thu được dung dịch đục, với 2 0 phần borat thu được dung dịch trong, dung
dịch này trở nên đục khi để yên trong một thời gian ngắn, còn với 25 phần borat
thu được dung dịch trong, ổn định.
Độ nhớt và bản chất của cảc dung dịch senỉac
Trước đây xem các dung dịch senlac có đặc tính keo, nhưng theo Palit
(1940) thì các dung dịch senlac loãng không có đặc tính keo vì có áp suất thẩm
thấu lớn, không có hiệu ứng Tyndal, thẩm tích nhanh chóng và đi qua màng lọc dễ
dàng.
Basu (1947), qua các nghiên cứu của ông về độ nhớt của dung dịch senlac
trong các dung môi khác nhau cũng xác nhận những dung dịch senlac loãng không
có đặc tính keo và senlac phân tán phân tử.
Đặc tính keo của các dung dịch senlac được giải thích là do có sự hình thành
các nhóm phức hợp đã solvat hóa có bề mặt lớn. Các dung dịch senlac nước có
hoạt tính của hệ kep. Các hydrosol có thể được chế bằng cách thẩm tích. Thẩm tích
dung dịch senlac nước amoniac trong xenlophan với nước cất. Những hydrosol này
có hiệu ứng Tyndal mạnh, không đi qua màng lọc và được đông tụ bởi chất điện ly.
Các màng trên kính khi khô trong không khí hoặc sấy thì trong cứng và chống
nước.

103
 Nhìn chung nếu dùng cùng loại senlac, các dung dịch senlac nước có độ nhớt
cao hơn so với các dung dịch cồn senlac cùng nồng độ. Khi nồng độ tăng lên thì sự
sai khác càng lớn và có thể đạt tới 30 - 40%.
Trong dung dịch senlac nước nếu dùng dư kiềm sẽ ỉàm cho độ nhớt tăng lên.
Điều này có thể do sự solvat hóa và sự "muối kểt" (salting out) của xà phòng
senlac.
Độ nhớt của các dung dịch senlac khử sáp trong các rượu bậc thấp là một
hàm số mũ đon giản của nồng độ. Quan hệ này chỉ đúng trong giới hạn khi nồng độ
tới 45% và ở khoảng nhiệt độ 0 - 25° c. Kích cỡ và hàm lượng sáp trong senlac
cũng có ảnh hưởng tới độ nhớt của dung dịch senlac. Sáp trong senlac chế bằng
máy phân tán mịn hơn trong senlac chế thủ công do đó độ nhớt senlac chế bằng
máy cao hơn dung dịch senlac thủ công cùng hàm lượng sáp. Độ nhớt của dung
dịch senlac có chứa sáp cũng còn tùy thuộc vào phương pháp hòa tan. Chẳng hạn
nếu dung dịch chế ở nhiệt độ cao trên 80° c rồi để nguội chậm thì độ nhớt cao hơn
so với cùng senlac đó được hòa tan ở 55° c và làm nguội nhanh.
Tóm lại có thể nòi rằng ở những nồng độ thấp dung dịch senỉac nước ở trạng
thái keo còn những dung dịch senlac trong các dung môi hữu cơ có nồng độ tương
tự thì ở trạng thái phân tử. Ở những nồng độ cao hơn tất cả các dung dịch senlac có
thể bị solvat hóa. Trong trường hợp dung dịch nước sự solvat hóa còn có thể rõ rệt
hơn.
* Những tỉnh chất hỏa học của nhựa kiến
Thành phần
Senlac loại đã tách sáp và khử nhạt màu được xem là gần nhất với nhựa kiến
tinh khiết. Seniac là một hỗn hợp các polyeste dẫn xuất của các axit béo hydroxy
và các axit sesquiterpen. Vì nguồn gốc từ động vật, trong thành phần của senlac
không thấy có chứa một thành phần nào đã tìm thấy có ở các nhựa tự nhiên khác,
như các axit polyterpenic, axit thơm, hợp chất phenol...
Dựa vào phân tử khối và các hằng số hóa học của senlac như chỉ số axit, chỉ
số xà phòng hóa, chỉ số hydroxyl... đã xác định được trong một phân từ senlac
trung bình có chứa một nhóm cacboxyl, 5 nhóm hydroxyl, 2 trong số này có hoạt
tính trội hơn, 3 liên kết este, một nhóm aldehyt, nhóm này có thể thể hiện một phần
ở trạng thái liên kết axetan. Trong senlac không có mặt nhóm anhydrit và nhóm
epoxy. Phổ hồng ngoại đã chỉ rõ sự có mặt của các nhóm chức tự do trong senlac.
Dùng ete etylic dễ dàng phân tích senlac thành 2 phần: nhựa cứng (70%)
không hòa tan trong ete và nhựa mềm (30%) hòa tan trong ete. Hai phần nhựa này
không có kết hợp hóa học với nhau mà chỉ là một hỗn hợp vật lý. Mỗi phần nhựa

104
này được sâu cánh kiến đỏ tiết ra ở các quá trình khác nhau. Nhựa cứng được tiết ra
ở quá trình bình thường còn,nhựa mềm ở quá trình rất bất thường. Nhựa cứng có
những tính chất tương ứng với những tính chất đặc trưng nhất của senlaccòn nhựa
mềm có vai trò là một chất hóa dẻo cho nhựa cứng.
Senlac khi bị thủy phân với kiềm cho một hỗn hợp các axit hydroxy. Những
axit hydroxy này có hai loại: béo và vòng no.
Thành phần của sản phẩm thủy phân phụ thuộc vào nguyên liệu (nguồn gốc
và thời gian thu hoạch) chế ra senlac, nhưng nhìn chung có thể tách được 50% các
axit béo và 5 -10% các axit vòng no từ sản phẩm thủy phân.
Trong các axit béo thì axit alơritic là chủ yếu, chiếm khoảng 40%. Trong các
axit vòng no, axit senlolic là thành phần chính, chiếm khoảng 5- 8 %. Ngoài hai
axit này nhiều axit đã được tách ra từ sản phẩm thủy phân.

Bảng 2.6. Các hằng số hóa học của senlac và các hợp phần

Các hằng số Senlac da Nhựa kiến Nhựa cứng Nhựa mềm

cam tẩy trắng

Chỉ số axỉt 6 5 -7 5 7 3 -9 5 Ố5- 60 103-110

Chỉ số xà phòng hóa 220 - 232 230 - 260 2 1 8 -2 2 5 207 - 229

Chỉ số estè . 1 5 5 -1 6 7 1 5 0 -1 8 0 1 6 3 -1 6 5 1 0 4 -1 1 9

Chỉ số hydroxyl 250 - 280 230 - 260 1 1 6 -1 1 7 235 - 240

C hìsốiot
- Wijs (1 giờ) 1 4 -1 8 7 -1 2 11 - 13 50 -55

- Hubl 8-12
■ '
Chỉ số cacbonyl:
- Phương pháp 7,8 - 27,5 - 17,6 17,3
natrisunfit 16-23 - - -
- Phương pháp hydro-
xylamin 35-65
- Phương phảp hydro
peroxyt

Phân tử khổi: 1006 946 1900- 2000 513-556

- Phương pháp Rast -
Camph
1 60 0-18 57 480 - 489
- Ảp suẩt thẩm thấu
- - 1 918- 1932 535
Độ axit và độ bazơ

105
 * Những tính chất hóa học của senỉac
Phản ứng trùng hợp
Senlac sẽ bị thay đổi khi:
- xử lý với hóa chất như HC1, poỉyisoxyanat,
- lão hóa trong quá trình bảo quản,
- xử lý nhiệt có hoặc không có mặt các hóa chất thêm vào.
Senlac trong cồn hoặc axit axetic có những thay đồi về mặt lý hóa khi cho
luồng khí HC1 đi qua. Hiện tượng này có thể là do sự keo hoặc đông tụ những tiểu
phân senlac trong dung dịch tạo thành những "tập hợp", cũng có thể là do có phản
ứng giữa nhóm hydroxyl với cacboxyl ngay trong nơi phân tử hoặc giữa các phân
tử senlac nhờ tác dụng khử nước của HC1 tạo thành các lacton và lactit.
- Trong dung dịch oxyt mesityl ở điều kiện lạnh, senlac bị polyme hóa nhanh
chóng tạo thành gel cứng khi cho luồng khí HC1 đi qua. Trong lúc đó mesityl oxyt
sôi lại hòa tan senlac đã bị polyme hóa khi có mặt HC1.
- Senlac khi ở trạng thái khô hoặc ở trong dung dịch metyl etyl xeton bị
polyme hóa khi xử lý với toluen diisoxyanat. Bản chất của phản ứng xảy ra còn
chưa được nghiên cứu chi tiết.
Nếu không được bảo quản trong điều kiện tốt (nhiệt độ 15°c, độ ẩm 50%)
trong một thời gian dài, senlac sẽ tổn thất dần tính tan trong cồn, nhiệt độ chảy
mềm, độ nhớt và quá trình không xà phòng hóa tăng lên, màu sắc thẫm lại và tốc
độ lọc thấp đi. Sự hư hại về chất lượng này có thể là do xảy ra sự Mtập hợp"các
phân tử senlac.
Senlac khi đun nóng trong một thời gian ngắn thì mềm và chảy ra thể hiện
bản chất như là một nhựa nhiệt dẻo, nhưng nếu đun nóng kéo dài thì nó quánh lên
dần dần và chuyển qua trạng thái caosu, cuối cùng khi để nguội, cứng trở thành rắn
giòn, như sừng, không nóng chậy và không hòa tan trong những dung môi thông
dụng của senlac bình thường. Hiện tượng này gọi là sự "đóng rắn" và sản phẩm đã
polyme hóa gọi là senlac đã đóng rắn.
Ba giai đoạn chuyển hóa của senlac khi xử lý nhiệt được xác định là A, B, c
tương tự như đối với nhựa phenolformaldehyt. Senlac bỉnh thường ở giai đoạn A
khi trở thành caosu nhưng vẫn còn hòa tan hoàn toàn trong cồn thỉ ở giai đoạn B và
sản phẩm đã đóng rắn là ở giai đoạn c .
Thời gian cần để chuyển từ trạng thái A sang B được gọi là đời sống dưới
nhiệt (life under heat) của senlac hoặc là thời gian poỉyme hóa. Thời gian yêu cầu
để chuyển từ B sang c gọi là thời gian đỏng rắn.

106
 Trong quá trình polyme hóa nước thoát ra liên tục và nhựa trở thành không
hòa tan trong cồn. Tốc độ chuyển hóa này tăng lên rất nhanh cho đến khi đạt tới
70% thì bắt đầu giảm xuống. Tốc độ đóng rắn tuân theo quy luật hàm số mũ:

T = Ae°e
trong đó: T - đời sống dưới nhiệt, phút;
ỡ - nhiệt độ, °C;
A, a - hằng số.
Tuy nhiên sự polyme hóa không bao giờ đạt tới hoàn toàn vì ngay cả khi gọi
là hoàn toàn vẫn còn có 5 - 10% các hợp phần tan trong cồn. Phần không bị
polyme hóa này giải thích vì sao senlac không phải là một nhựa nhiệt rắn hoàn
toàn.
Các giá trị của A và a cho senlac và nhựa hạt:

■' A a
Nhựa hạt 19,5.103 0,0397
Senlac khử sáp (chế bằng máy) 16,23.103 0,0401
Kusmi 22,52. 103 0,0393
Sự thoát nước trong quá trình polyme hỏa nhiệt có thể xảy ra do:
(a) Phản ứng giữa nhóm hydroxyl và cacboxyl có mặt trong senlac;
(b) Giữa hai nhóm cacboxyl để tạo thành anhydrit;
(c ) Giữa hai nhóm hydroxyỉ để tạo thành ete;
(d) Phản ứng giữa nhóm hydroxyl với nguyên tử hydro liên kết trực tiếp
với các nguyên tử cacbon tạo thành nối đôi.
Trong những khả năng này các khả năng (a), (b) và (d) không có thể xảy ra
được vi trong quá trình polyme hóa thấy rằng chỉ số axit, chỉ số iot không thay đổi,
trong khi đó chỉ số hydroxyl giảm dần, đòng thời senlac đã polyme hóa có chỉ số
cacbonyl bằng 0. Do đó CÓthể tin rằng trong quá trình polyme hóa nhiệt của senlac
đã có phản ứng xảy ra giữa các nhóm hydroxyl tạo thành ete hoặc giữa các nhóm
hydroxyl và các nhórri cacbonyl tạo thành axetan, hemi axetan...
Những nghiên cứu gần đây đã xác nhận ở giai đoạn dầu gel hỏa, sự tạo thành
axetan là phản ứng chính của quá trình polyme hóa vì chỉ có tetrame được ưu tiên
hình thành.
 Nhiều hóa chất có ảnh hưởng rõ rệt đến tốc độ đóng rắn của senlac khi đun
nóng.
Những hóa chất rút ngắn thời gian đóng rắn gọi là những chất tăng tốc, còn
những chất kéo dài thời gian đóng rắn gọi là những chất giảm tốc.
Nhỉn chung những axit, các chất xúc tác ở dạng este, amoniac và những chất
giải phóng amoniac là những chất tăng tốc, còn các kiềm và những dung môi của
senlac là những chất giảm tốc. Tác dụng của các chất hóa học lên tốc độ đóng rắn
được xác định bằng tỷ số giữa thời gian gel hóa với sự có mặt và không có mặt hóa
chất.
Sự khử trùng hợp (sự hồi phục)
Hấp senlac đã bị polyme hóa dưới áp suất và có mặt nước, nó sẽ chuyển hóa
trở lại thành nhựa tan trong cồn và có những tính chất khác tương tự như những
tính chất cùa nhựa ban đầu.
Quá trình này được gọi là sự khử trủng hợp hay là sự hồi phục và có thể áp
dụng cho bất kỳ một loại senlac nào khi nó trở nên không hòa tan và không nóng
chảy do hiệu quả của nhiệt, ẩm và các điều kiện bảo quản xấu. Điều này chỉ rõ rằng
quá ừình polyme hóa senlac là một quá trình thuận nghịch:

Senlac ^..... - senlac đã polyme hóa 4- nước

Trong quá trình này áp suất có tác đụng làm chậm sự đóng rắn vì làm cho
senlac ở giai đoạn B dễ dàng chuyển trở lại senlac ở gaỉ đoạn A trong sự có mặt
của nước. Điều này đã giải thích vì sao senlac không thể ép đúc đưới nhiệt độ và áp
suất như đối với các nhựa nhiệt rắn thông thường khác.

Senlac giai đoạn A ệ=Ế A senlac giai đoạn B + nước

ipỉực °
* Este hỏa
Senlac có thể được este hóa vì trong một phân tử trung bình của nó có chứa
một nhóm cacboxyl tự do, 5 nhóm hydroxyl tự đo, 2 trong số này có hoạt tính
mạnh hơn 3 nhóm còn lại.
Sự este hóa được tiến hành theo một trong hai cách:
- ẹste nhóm cacboxyl tự do bằng rượu một chức hoặc rượu đa chức;
- este hóa các nhóm hydroxyl bằng các axit cacboxylic hoặc các axit
khác.

108
 * Các este ankyỉ
Dung dịch senlac trong cồn để lâu sẽ mất tính khô nhanh do nhóm cacboxy!
bị este hóa dần dần. Quá trình này sẽ xảy ra nhanh nếu có mặt axit khoáng và nâng
cao nhiệt độ.
Tùy thuộc vào các điều kiện este hóa, đặc biệt là nhiệt độ, sẽ thu được hai
loại este. Khi xử lý ở nhiệt độ cao, các este ankyl thu được là những chất lỏng nhớt,
bám dính tốt. Chúng hòa tan trong các rượu, este và hydrocacbon béo. Khi gia
công ở nhiệt độ phòng, các este thu được có màu sắc nhạt, trung tính, hòa tan được
trong các rượu nhưng không hòa tan trong các hydrocacbon thơm. Loại este này
được xem như loại trung gian giữa senỉac và các este loại thứ nhất (gia công ở
nhiệt độ cao).
Các este ankyl của senlac là những chất lỏng nhớt màu nâu thẫm, hòa tan
trong nhiều dung môi khác nhau trừ các dung môi loại parafin. Chúng tác dụng
được với các nitrat xenluloza và những nhựa tổng hợp khác và dùng làm chất hóa
dẻo ưu việt cho sơn. Khi phối hợp vào trong sơn chúng cho màng có độ dẻo, bám
dính và có độ bóng tốt. Có thể chế các este màu nhạt bằng cách dùng nhựa khử
nhạt màu thay cho senlac thông thường.
Khi polyme hóa nóng, các este ankyl chuyển hóa thành các sản phẩm rắn,
dẻo, có các tính chất như caosu.
Senlac cũng được este hóa bằng các rượu đa chức như etylen gỉycol,
glyxerin, pentaerytritol. Những este này nhớt hơn, kém bay hơi hơn các este ankyl
và cho các màng dẻo hơn. Rượu đa chức có khối lượng phân tử 1500 khi este hóa
với seniac cho sản phẩm este có bản chất hoàn toàn khác, nó hòa tan trong nước và
không bị kết tủa khi axit hóa với axit axetic hoặc axit clohydric.
* Các este axit
Tùy theo các loại axit và điều kiện este hóa có thể xem este hóa 1, 2, 3, 4
hoặc cả 5 nhóm hydroxyl tự do có mặt trong senlac để tạo ra các sản phẩm este
hóa.
Axit axetic chỉ este hóa một nhóm hydroxyl, axit butyric este hóa 2 nhóm,
axit stearic và axit lauric este hóa 3 nhóm, axit caprylic este hóa 4 nhóm và ở điều
kiện thích hợp este hóa cả 5 nhóm hydroxyl.
Tất cả các sản phẩm este hóa này đều giống nhựa thơm (balsam) dính có tính
chất khác hoàn toàn với nhựa senlac. Tính tan của/ các este này trong các
hydrocacbon tăng lên với sự giảm dần những nhóm hydroxyl ừong khi đó tính tan
trong cồn giảm đi. Các este của axit lauric thể hiện là một chất rắn cứng không thấy
có ở các este khác. Các este của axit stearic không dính, là một chất sáp, tương hợp

109
với sáp khoáng, sáp thực vật và hòa tan được trong cả dâu khô và các rượu dâu
hỏa.
Màng của các este của axit oleic khô chậm trong điều kiện bình thường
nhưng khi sấy thì khô nhanh.
Sự este hóa senlac bằng các axit béo dầu lin cũng đã được nghiên cứu. Este
này nồi tiếng về tính chất khồ.
Các este của các axit béo no thấp hơn đã được đề nghị dùng làm chất hóa
dẻo cho các sơn xenluloza có hàm lượng chất không bốc cao.
Senlac cũng đã được este hóa với các axit đa chức như maleic, phtalic,
sucxinic, adipic, suberic, malic, phosphoric, boric, hoặc với những anhydrit của
chúng, trực tiếp hoặc có mặt dung môi hòa tan senlac hay dung môi không hòa tan
senlac.
Các senlac đã có biến tính này (đã este hóa) hoặc được biến tính tiếp nữa
bằng cách este hóa với glycol glyxerin hoặc rượu butylic đã thể hiện được những
tính chất bóng, chống nước, dẻo, bám dính vào thủy tinh và kim loại. Những tính
chất này còn được tăng cường thêm nữa nếu sấy ở 120 - 130°c trong một thời gian
ngắn.
Senlac khi được este hóa với tùng hương không tan trong rượu hoặc các
hyđrocacbon béo nhưng hòa tan trong toluen, các dung môi naphta và những dung
môi hydrocacbon thơm khác cũng như những hỗn hợp của nó với "rượu khoáng”
(white spirit).
Màng thu được từ este này rắn, bóng, không dính chống được nước nhưng
rất giòn. Đẻ làm giảm sự giòn của màng thêm vào một lượng nhỏ dầu lin đã nấu
chín (làm chất hóa dẻo). Este senlac tùng hương tương tác được với dầu khô.
* Thủy phân senỉac
Xà phòng hóa senlac bằng kiềm và chế hóa dung dịch thu được với axit sẽ
thu được khối chất có tính axit, mềm không tan trong nước, hiệu suất 65 - 70%
theo trọng lượng senlac đem xà phòng hóa. Sản phẩm này được gọi tên là senỉac
thủy phân.
Este hóa senlac thủy phân bằng etylen glycol thu được một este. Estenày là
một thành phần có trong xi măng nhiệt dẻo dùng để dán mica dẻo. Este này khi
đồng trùng hợp với senlac cho sản phẩm chống đựoc các dung môi hydrocacbon và
cho các màng có đặc tính giữ được dẻo ngay cả khi làm lạnh tới -25°c. Tuy vậy,
các tính chất chống nước và rượu của màng thì kém. Este của senlac thủy phân với
etylen glycol hoặc với glyxerin là những vật liệu giống nhựa thơm, không khô ở
nhiệt độ thường nhưng khô khi sấy trở thành bề mặt rắn nhẵn.

110
 Cho senlac thủy phân phản ứng với anhydrit maleic và phtalic thu được sản
phẩm giống nhựa thơm cho màng khô rắn, chống nước sau khi sấy nóng. Cũng
giống axit alơritic, senlac thủy phân ngưng tụ với các tỷ lệ phân tử tương đương
của anhydrit phtalic và glyxerin cho sản phẩm dẻo trong suốt, có tính bám dính rất
tốt, đặc biệt vào thủy tinh và gỗ cho màng rắn, khi sấy nóng không thấm nước.
* Biến tỉnh senỉac
Như đã biết, senỉac là một loại nhựa có nhiều tỉnh chắt iru việt song vẫn
không đủ để đáp ứng được tất cả các yêu cẩu của công nghiệp đòi hỏi. Vì vậy dựa
vào tính chất của senlac có thể ngưng tụ được với nhiều hóa chất khác nhau nên
người ta đã xử lý senlac với các hóa chất để biến tính nó cho phù hợp với những
yêu cầu của các ngành công nghiệp.
Senlac kết hợp dễ dàng với formaldehyt khi dun nóng tạo thành lac fomal
(senlac-fomal). Lacfomal có công thức giả định sau:

OH OH OH
/ 0-CH3OH OCH2O x
HO - S h . hoặc Sh - OCH2ơ - Sh
\ /
o -c h 2o h o c h 2o
OH OH OH

Lacfomal có chứa 4% formaldehyt, nhiệt độ chảy mềm thấp hơn senlac

10°c, độ bền nhiệt cao hơn. Khi phối hợp với chất độn thích họp có thể chế được
bột ép đúc ở 140 - 150°c làm việc theo chế độ bột ép đúc như nhựa nhiệt rắn.
Cho phản ứng tiếp lacfomal với 5 - 10% phenol thu được một vật liệu có độ
chảy mềm tốt nhưng không có tính chất nhiệt rắn nhanh như nhựa phenol nên
thuận lợi cho những yêu cầu nhất định.
Senlac cũng phàn ứng với paraformaldehyt và furfural trong dioxan có xúc
tác là H2S 0 4: mức độ của phản ứng là 6 6 % và 31% tương ứng dựa trên sự giảm chỉ
số hydroxyl. Sản phẩm thu được có tính chất tốt hơn senlac chưa qua biến tính để
chế vecni cồn.
Senlac cũng được biển tính với casein và formaldehyt, với anilin, nhựa than
đá Và dầu cây đào lộn hột (cashewnut shell liquid). Các sản phẩm thu được có
những tính chất thích hợp dùng cho công việc nhựa đúc, trong vecni có sấy nóng
và trong cách điện. Ure, thioure, xyanamit, dixyanamit guanidin, và melamin cũng
có phản ứng với senlac.
 Khi một lượng nhỏ ure phản ứng với senlac, ure đóng vai trò của một chât
tăng tốc, có hiệu quả tốt, làm nhanh sự đóng rắn senlac. Nhưng nếu dùng một
lượng lớn, ure lại có vai trò của một chất giảm tốc.
Ure cũng phản ứng trực tiếp với senlac ở 140 - 180°c cho nhựa nóng chảy,
nhựa này có thể hòa tan trong dung dịch kiềm và trong những dung môi hữu cơ
khác nhau.
Senlac kết hợp với etylen oxyt ở 150°c tạo thành các nhựa thích họp để chế
các vecni.
Senlac kết hợp với dầu cây đào lộn hột cho ngưng tụ tiếp theo với
formaldehyt và ure theo những tỷ lệ thích hợp trong dung môi tạo thành vecni có
tính chất cách điện rất tốt; tính chổng nước cao, dẻo, bám dính và chống được các
loại kiềm nhẹ.
Chế senlac tan được trong nước bàng cách phơi senlac ra khí amoniac.
Senlac đã amoniac hóa này là một nguyên liệu tốt để chế sơn và vecni nước
và để đồng trùng hợp hoặc ghép với các monome tổng hợp.
Senlac phản ứng với toluen diisoxyanat trong điều kiện nguội tạo thành
uretan, điểm chảy mềm của sản phẩm tăng lên cùng với sự tăng tỷ lệ diisoyanat.
Senlac đã biến tính với dầu khô hoặc không khô phản ứng với diisoxyanat dễ dàng
hơn.
* Biển tỉnh với cảc nhựa tổng hợp
Senlac khi kết hợp với một số nhựa tồng hợp sẽ cho các sản phẩm có những
tính chất được cải thiện rõ rệt.
Đun nóng chảy nhựa gliptal với senlac đã xà phòng hóa hoàn toàn hay một
phần cho sản phẩm có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn, độ dẻo lớn hom.
Một hỗn hợp gồm 2 phần senlac đã tách sáp và 1 phần nhựa ankyl (chế từ
axit béo dầu lin, pentaerytrol, anhydrit phtalic và polyoxyetylen glycol) trong môi
trường amoniac là một sơn lót tốt cho sắt.
Phối hợp thêm 40 - 60% senlac vào nhựa epoxy tạo thành sản phẩm nhựa
mới này có tất cả những ưu điểm của cả hai nhựa thành phần. Nó có thể được đóng
rắn không cần dùng chất xúc tác, có tính chất chống hóa chất, tính chất điện và cơ
tốt. Nhựa này sử dụng tốt để làm các vật liệu đúc, chế các dung dịch phủ, nhúng
hoặc nhựa nhúng nóng chảy. Đẻ cải thiện thêm tính bám dính thêm vào nhựa 1 -
10 % đixyandiamit theo trọng lượng.

Senlac tương hợp với nhựa melamin formaldehyt đã ankyl hóa cho các màng
khô khi sấy có tính chống nóng, nước, các dung môi, các axit và các kiềm.

112
 Phối hợp sen lac với nhựa ure formaldehyt và phenol formaldehyt cải thiện
được tính chống nóng và chống nước của vecni senlac.
Senlac kết hợp với polyamit (chế bằng cách ngưng tụ các axit dầu thực vật
đã dime hóa với etylen diamin) cải thiện được tính chống nước, độ dẻo và tính
nhiệt đới hóa của màng. Senlac cũng kết hợp được với các este xenluloza để cải
thiện tính chống thời tiết cùa màng.
* Biến tỉnh với cảc monome
Phản ứng của senlac với các monome khác nhau trong môi trường nước và
không nước cũng đã được nghiên cứu gần đây, đã chế được nhiều chất đồng trùng
hợp có những tính chất tạo màng rất tốt. Một trong các phương pháp để chế tạo là
xử lý senlac với oxy trong môi trường nước amoniac, sau đó ghép với các monome
vinyl tạo ra chất đồng trùng hợp. Sự ghép được thực hiện trong sự có mặt của một
hệ thống oxy hóa khử.
Cơ chế phản ứng có thể như saụ:

RH (O) ROOH

senlac senlac hydroperoxyt

Senlac hydroperoxyt phân hủy thành 2 gốc. Một trong 2 gốc này sẽ khởi
động sự ghép với các monome.

ROOH ------ ► RO* + OH*

RO* + «CH2 = CHX -------* RO (CH2 - CHX)n
mạch polyme ghép

Đồng trùng hợp ghép senlac với etyl acrylat hoặc với một hỗn hợp etyl
acrymetacrylat trong môi trường nước amoniac, cho màng có thể khô trong không
khí hoặc sấy. Những màng này có nhiều tính chất đã được cải thiện tốt như tính
chống nóng, chống nước, lực va đập và hóa chất cũng như độ bám dính, dẻo và rất
bóng.
Senlac cũng đã được ghép với các monome khác như acrylat, styren,
acrylamit và những hỗn hợp của chúng trong môi trường amoni.
Sự ghép cũng mở rộng với 3 monome vinyl được lựa chọn như thế nào đó đ ể.
khi ghép mỗi monome sẽ cho sản phẩm cuối cùng thu được một số tính chất đặc
biệt. Chẳng hạn ghép với styren, acrylonitril và metyl metacrylat cho độ rắn, etyl
acrylat cho độ dẻo, acrylamit tạo ra liên kết ngang giữa các phân tử polyme.

113
 Một phương pháp khác để chế tạo các polyme ghép là đồng trùng hợp trực
tiếp senlac và các monome vinyl riêng lẻ hoặc một hỗn họp trong môi trường
amoniac có mặt hai chất oxy hóa khử như peroxyt disunfat, amon và natri bisuníĩt.
Thêm butadien và styren vào một dung dịch amoniac senlac có mặt natri
persunfat cũng tạo thành một polyme ghép. Hợp chất polyme này có đặc tính bám
dính cao vào nhiều loại vật liệu nên được dùng để chế các dung dịch nhúng và phủ.
* Biến tỉnh với dầu khô
Một số nghiên cứu đã được tiến hành để phối họp senlac với dầu khô nhằm
kết họp tính tạo màng tuyệt diệu của senlac với tính dẻo và tính chống thời tiết của
dầu nhưng không như các nhựa tự nhiên khác, senlac khó phản ứng với các dầu
khô do tính không tương hợp và sự polyme hóa xảy ra ở các nhiệt độ phản ứng cao.
Vì thế để đạt mục đích trên người ta đã phải biến tính dầu khô để chúng có thể
tương hợp được với senlac. Để kết hợp senlac-dầu lin tiến hành như sau: cho dầu
phản ứng với glyxerin tạo thành mono và diglyxerit, sau đó những gỉyxerit này mới
phản ứng với nhóm hydroxyl của senlac, tạo thành ete hoặc với nhóm cacboxyỊ của
senlac tạo thành este.
Mặc dù senlac có phản ứng với mono glyxerit hoặc một hỗn hợp mono-
diglyxerit (trong hỗn hợp này ít nhất phải có chứa 25% mono glyxerit) nhưng
senlac không kết hợp được với diglyxerit, triglyxerit hoặc hỗn họp của chúng dưới
cùng điều kiện thực nghiệm: sự tương hợp trực tiếp với triglyxerit chỉ có thể được
thực hiện khi cho thêm vào các hóa chất nhu chỉ oxyt (PbO), vôi, glyxerin, tùng
hương, magie tricresyl phosphat, triaxetin, axit stearic, bari cacbonat...
Sự kết hợp nảy cũng có thể thực hiện được nếu có mặt các xà phòng kim loại
như linoleat, oleat, stearat của chì, nhôm, canxi, kẽm, kali, natri... Senlac có thể
hòa tan trong dầu lin ở 380 - 390°C; nếu có xúc tác là chì oxyt hoặc linoleat thì có
thể hòa tan ở nhiệt độ thấp hom.
Có thể chế vecni senlac dầu trẩu bằng cách dùng chì oxyt làm xúc tác ở
270°c. Những vecni này khô ừọng không khí sau 4 - 6 giờ. Màng qua sấy ở 200°c
sau một giờ thì dẻo, chống được các dung môi và thời tiết. Từ những vecni loại này
có thể chế ra các vecni dầu khô nhanh, sơn có bột màu và các sơn chun.
Vecni chế từ senlac-dầu ve đã khử nước và kẽm oxyt cho màng sau khi sấy
có tính chống va đập.
Senlac dầu ve, tùng hương và bột màu tạo thành một loại men bóng.

114
 Senlac sau khi được biến tính với dầu ve hoặc dầu lin phản ứng với
diisoxyanat tạo thành những chất phủ bề mặt, màng đóng rắn ở nhiệt độ thường,
chống được nước, hóa chất và các dung môi.
* Senỉac trong công nghiệp sơn
Trong công nghiệp sơn senlac được dùng rất nhiều do màng senlac nhẵn, rắn
bóng, bám dính tốt vào các loại bề mặt khác và bền vững với ánh sáng Mặt trời.
Senlac được dùng để chế các chất hoá dẻo cho sơn, nhưng phần chủ yếu là
dùng để chế các sơn cho kim loại (phủ bóng và bảo vệ).
Các sơn ừong có màu được chế tạo bằng cách phối hợp các màu tan được
trong cồn như nigrosin, xanh metylen, auramin, rodamin... vào trong dung dịch
senlac cồn, thì rất thích hợp để sơn hoặc in trên các lá nhôm mỏng, sơn màu các
bóng đèn điện và các đồ chơi bằng kim loại. Ưu điểm chính của loại sơn này so với
các sơn tổng hợp cùng loại là chúng cho độ bám dính tổt hơn, mảng sơn không có
mùi và in rõ ràng. Đẻ chống phai màu khi phơi ra nắng hoặc nhiệt độ, đồng thời
làm tăng độ bám dính của những sơn này thêm vào trong thành phần của sơn 2 -
3% axit maleic.
Sơn không trong để pha các bột màu cũng đã được chế từ senlac để SƠĨ1 các
đồ chơi, các sản phẩm như bút chì, quản bút..., khối lượng bột màu có trong thành
phần của sơn thường bằng 1/2 trọng lượng senlac có trong sơn.
- Sơn in trên lá nhôm mỏng
senlac không sáp 60
rượu etylic (95%) 180
rượu butylic 80

butyl axetat 80
axit phosphoric (dung dịch 10 %
axit 85% trong rượu metylic) 24
dibutyl phtalat 3
mực anilin -
Trường hợp sơn mờ, thay mực anilin bằng titan dioxyt, crom vàng hoặc
cadimi đỏ.
Bột màu được nghiền trước vào ưong một hỗn hợp gồm etylen glycol
monoetylen ete và một dung dịch senlac cồn có nồng độ 598 g/1 rồi mới thêm vào
hỗn hợp trên.
- Sơn trong phủ bóng cho sơn ôtô

115
 Senlac da cam 124 g
Cồn 3785 ml
Dầuve 15 g
Nếu cần màu đen thì thêm nigrosin vào cho tới khi màu muốn có.
Thêm nitroxenluloza vào trong thành phần của sơn senlac để cải thiện tính
chống nóng và chống nước cho màng sơn.
Senlac không sáp 7 phần
Cồn công nghiệp 16 phần
Rượu butyl ic 2 phần

Nitroxenluloza (1/2 s) 1 phần

Butyl axetat 4 phần

Senlac không sáp 50 phần
Cồn công nghiệp 50 phần
NitroxenluJoza tan trong rượu 50 phần
Tricresyl phosphat 10 phần
Cồn công nghiệp 50 phần
Trong các công thức trên nitroxenluloza phải hòa tan riêng rồi hỗn hợp với
vecni senlac.
* Sơn lót senỉac
Gần đây senlac được chú ý nhiều trong việc chế các sơn lót chống ăn mòn
dùng cho kim loại, nhất là đối với các kim loại nhẹ và những hợp kim của chúng
như nhồm, kẽm, đuara.
Sơn lót senlac bám dính cực kỳ mạnh và tốt vào những kim loại nhẹ này,
màng sơn lót sau đó có thể được sơn bóng bằng bất kỳ loại sơn hoặc lớp men nào.
Một số công thức pha chế loại sơn này:
I II
- Senlac không sáp 100 phần 100 phần
Cồn 117,5 phần 117,5 phần
Rượu tt-butylic 102,5 phần 102,5 phần
Kẽm - crom 95 phần 95 phần
Bột talc 5 phần 5 phần
Axit phosphoric 85% 30 phần 30 phần
Ưre 3 phần
Dibutyl phtalat 10 phần

116
 Hòa tan senlac vào hỗn họp các rượu rồi cho vào máy nghiền bi với kẽm -
crom và bột talc trong 2-3 giờ tiếp theo cho axit phosphoric và lại nghiền tiếp 5-6
giờ cho tới khi bột màu phân tán hoàn toàn. Trường hợp có biến tính với ure và
dibutyl phtalat thì chúng được phối hợp vào senlac trước khi nghiền vào bột màu.
Những sơn này có thể bảo quản trong một số tháng không hư hỏng: có thể
dùng bút sơn hoặc phun để phủ, lớp sơn lót này khô trong khoảng một giờ cho
màng nhẵn rắn có tính chống thời tiết rất tốt. Sau 24 giờ có thể sơn bất kỳ loại sơn
nào khác lên trên lớp sơn lót này.
Sơn lót senlac cũng được chế trong dung môi nước. Sơn lót loại này rất được
chú ý do có nhiều ưu điểm như nguồn dung môi thuận lợi, rẻ, không cháy và không
độc.
Một loại sơn lót senlac trong dung môi nước:
Senlac không sáp 2 phần
Dầu lin đã maleic hóa 1 phần
Hòa tan trong dung dịch amoniac
Bột sắt oxyt chiếm 35% theo thể tích chất kết dính. Bột sắt oxyt và chất kết
dính được nghiền trong máy nghiền bi 18 - 20 giờ tới đồng nhất. San lót này có thể
sơn lên kim loại bằng bất kỳ phương pháp nào: phun, quét, nhúng. Màng sơn khô
rất nhanh trong không khí sau 5-7 phút rồi sấy ở 150°c trong 30 phút. Màng qua
sấy có tính chống nước ưu việt, không có hiện tượng bọt trắng hay xuất hiện một
vết gỉ nào (sau khi nhúng kim loại đã phủ sơn vào nước liên tục trong một tháng).
* Senlac dùng trong các lớp phủ bề mặt
Dùng senlac để chế tạo các lớp phủ bảo vệ và trang trí đã được biết trong
suốt nhiều thế kỷ và hiện nay vẫn còn được coi trọng vì lượng tiêu thụ lớn của nó.
Khi sử dụng làm các lớp phủ bề mặt senlac được dùng ở dạng vecni cồn, vecni
nước và vecni dầu.
* Vecni cồn
Vecni cồn là loại vecni thông dụng nhất được chế bàng cách hòa tan một
lượng xác định senlac trong một thể tích cồn công nghiệp (thường dùng cồn 95%)
hoặc dùng một hỗn hợp dung môi ở nhiệt độ thường.
Để khắc phục hiện tượng "trắng” trong khi sử đụng, thường thêm 10% một
dung môi có điểm sôi trung bình, ví dụ rượu butylic hoặc rượu diaxeton, và để
ngăn ngừa sự nứt của màng vecni người ta thêm vào 5 - 10% theo trọng lượng
senlac có trong vecni một chất hóa dẻo, ví dụ: sextol phtalat, tricresyl phosphat,
dibutyl phtalat hoặc đầu ve.

117
 Các vecni cồn nốỉ chung có độ nhớt thấp thấm ướt tốt và có thể pha chế ở
nồng độ bất kỳ từ 100 g/1 đến 800 g/ 1.
Vecni cồn được dùng để đánh bóng các đồ gỗ, đồ chơi trẻ em, các dụng cụ
làm vườn, các chao bóng đèn, chế các loại sơn trong và các sơn có bột màu khô
nhanh, chất chống ẩm cho đạn, vỏ đạn trái phá, chất chống ẩm cho bề mặt thạch
cao, phủ chắc thêm cho bề mặt phía sau gương soi, lớp phủ bảo vệ cho các mẫu
khảo cổ và mẫu động vật... Trong những sử dụng của vecni cồn thì sử dụng để
dánh bóng đồ gỗ là phổ biến nhất.
Cách tỉnh toán để pha ỉoãng và ỉàm đặc thêm dung dịch senỉac-cồn (Wm.
Houlett Gamer, 1933)
Pha loãng vecni cồn

T_ 100 ( A - B ) C
%Ị
B.D

trong đó:
J - thể tích cần thấm vào biểu thị bằng số % thể tích vecni gốc (vecni
đặc được pha loãng ra);
A - % senlac theo trọng lượng trong vecni gốc;
B - % senlac theo trọng lượng trong vecni muốn có;
c - trọng lượng tính theo g /1 vecni gốc;
D - trọng lượng tính theo gam của một lít cồn.
Làm đặc vecni bằng cách thêm senỉac vào:

R _ (K - L ) M
L
trong đó:
K - % theo trọng lượng cồn trong vecni gốc;
L - % theo trọng lượng cồn trong vecni muốn có;
M - trọng lượng tính theo gam của 1 lít vecni gốc;
R - trọng lượng tính theo gam của senlac khô cần pha thêm vào 1 lít
vecni gốc.
Hỗn hợp 2 vecni khác nhau để thu được ĩ vecni có nồng độ quy định

118
 100 ( C ’ B)
K _ Ì00(A-B)D
M = ---------------------£ --r
(C-B)E C-B\

100 (A-B)

trong đó:
A - % senlac theo trọng lượng trong vecni gốc (vecni 1);
B - % senlac theo trọng lượng trong vecni muốn có (vecni 2);
c - % senlac theo trọng lượng trong vecni được thêm vào (vecni 3);
D - trọng lượng tính theo g/1 vecni 1;
E - trợng lượng tính theo g/1 vecni 3;
K - thể tích của vecni 3 cần dùng biểu thị bằng % thể tích của vecni 1;
M - thể tích của vecni 1 cần dùng biểu thị bằng % thể tích của vecni muốn
cỏ;
N - thể tích của vecni 3 cần dùng biểu thị bằng % thể tích của vecni muốn
có.
* Vecrti senĩac nước
Mặc dù senlac không hòa tan trong nước nhưng vecni senlac nước có thể
được chế một cách dễ dàng do senlac có đặc tính hòa tan ừong dung dịch bazơ cùa
kiềm, borac, amoniac, trietanolamin, natri cacbonat, amon sunfit, natri phosphat,
natri bisunfit... Để hòa tan người ta đun nóng nhẹ senlac ở 60 - 65° c và khuấy liên
tục.
Khi hòa tan 453 g senlac trong 3785 ml nước có thể dùng những tỷ lệ kiềm
sau đây:
Borac 70 - 84 g
Natri cacbonat 42 - 56 g
Kali cacbonat 28 - 42 g
Natri phosphat (Na3 P 0 4.12H20 ) 70 -84 g
Amoniac (28° Be) 56 - 70 g
Lượng chính xác sẽ dùng tùy thuộc chất lượng senlac.

119
 Vecni sen lac nước có khả năng thấm ướt thấp, độ nhớt cao, màng tạo thành
có màu sắc thẫm, giòn hơn và chống nước kém hơn so với màng thu được từ vecni
senlac cồn. Nhược điểm này có thể được khắc phục bằng cách thêm chất hóa dẻo
và sấy. Những chất hóa dẻo có thể dùng cho vecni senlac nước là: sáp, các xà
phòng của axit béo, dầu đã sunfat hóa, glyxerin, dimeyl glycol phtalat,
xyclohexanol, tactrat, "plassitil"...
Dùng vecni senlac nước để phủ bóng cho da, để làm cứng và bóng mũ phớt,
phủ giày và các quân bài chới, dùng trong keo dán, làm chất đánh bóng và bảo vệ
cho hoa quả và trứng...
Lớp màng thu được từ vecni senlac amoniac có tính chất rất tốt khi màng đã
qua xử lý nhiệt ở 120 ° c trong 2 phút.
Một sử dụng quan trọng gần đây của dung dịch senlac amoniac là dùng làm
lớp phủ bóng cho các đồ gốm thông dụng. Chất phủ này được chế như sau:
Hòa tan senlac ừong dung địch amoniac và giữ dung dịch ở nhiệt độ sôi
trong vài giờ đề thủy phân một phần nhựa. Quét bằng bút sơn hoặc phun dung dịch
này lên đồ gốm sau đó đem sấy ở 130- 140° c trong 3 - 4 giờ. Sẽ thu được một lớp
vecni rắn, bóng, bám dính tuyệt điệu.
Những đồ gốm qua phủ như vậy không thấm nước, chống được muối, dầu,
dung dịch xà phòng... và có thể được dùng để chứa đựng đồ ăn, dầu... thay thế cho
các đồ đựng bằng đá, sứ và thủy tinh quý.
Một số loại vecni senỉac nước dùng phủ bóng cho quân bài chơi, nhãn giấy,
ảnh...
Senlac 100 phần
Nước 150 phầp
Amoniac (d = 0,88) 9 phần
Đun nóng hỗn hợp đến 110° c và khuấy liên tục trong khoảng 1,5 giờ. Khi
toàn bộ thành dung dịch thêm 150 phần nước nữa và giữ thêm ở 110° c trong 1,5
giờ. Dùng trục lăn để phủ vecni này lên các quân bài chơi.
r Senlac 100 phần
A Borac 25 phần
<
Axit oleic 20 phần
V. Nước 360 phần
r Casein 23 phần
B < Nước 100 phần
Amoniac đủ để hòa tan

120
 Thấm ẩm casein, đun nóng tới 50° c và thêm đủ amoniac để hòa tan casein,
sau đó thêm chất chống bọt và chất bảo vệ (có thể dùng phenol).
Trộn kỹ dung dịch A vào dung dịch B.
- Borac 30 g
Senlac màu nhạt 60 g
Natri cacbonat 10 g
Glyxein 30 giọt
Nước 31 g
Đun sôi hỗn hợp, để nguội rồi thêm vào 30 g cồn tuyệt đối và một thìa đầy
mù tạt (dầu hạt cải) lắc kỹ để lắng yên trong vài ngày. Gạn, lọc lấy dung dịch trong
đem dùng.
* Vecni senỉac nước đảnh bóng da
- Senlac 1 5- 20 phần theo trọng lượng
Borac 4 - 5 phần theo trọng lượng
Nước 8 1 - 7 5 phần theo trọng lượng
Đun nóng nước và borac đến 60° c rồi thêm senlac vào khuấy cho đến khi
tan hết thành dung dịch.
- Senlac 906 g
Trietanolamin 155 g
Amoniac 15 g
Nước 3624 g
- Senlac 80 phần theo trọng lượng
Borac 22 phần theo trọng lượng

Nước 36 phần theo trọng lượng

Xà phòng dầu ôli 4,5 phần theo trọng lượng

Kali stearat 1,5 phần theo trọng lượng

Axeton 5 phần theo trọng lượng

Dầu Sassafras 1,25 phần theo trọng lượng

* Vecni senlac nướctiể ỉàm cứng và chống nựởc cho mũ phớt
Senlac 27 kg
Borac 3,4 kg
Nước 60 lít

121
 Đun nóng các thành phần trên trong một thùng phản ứng, khuấy nhẹ, sau 10
phút đạt tới nhiệt độ sôi. Giữ dung dịch sôi trong 30 phút sau đó thêm vào 151 lít
nước lạnh, khuấy liên tục.
* Vecnỉ senỉac dầu
Như đã biết, senlac không tương hợp với dầu khô, nhumg khi có mặt các vật
liệu như glyxerin và các kim loại oxyt... trong phạm vi giới hạn thìsenlac có thể
phối hợp được vào dầu khô.
Các vecni senlac dầu có thể được dùng làm vecni hoặc men sấy nóng, các
vecni cách điện (sấy và khô tự nhiên), làm lớp phủ bảo vệ và trang ưí cho các bề
mặt sắt thép và các kim loại khác.
Các vecni senlac dầu khô được chế tạo theo một trong 3 phương pháp sau:
Đun nóng senlac, các axit dầu khô, glyxerin và các chất xúc tác cùng với
nhau ở 120 -1 4 0 °c trong vài giờ cho tới khi chỉ số axit của vecni giảm tới còn
khoảng 30.
Este hóa một phần các axit béo của các dầu khô bằng glyxerin nhờ một chất
xúc tác ở 140°c rồi hòa tan senlac vào trong sản phẩm este hóa đó.
Không dùng xúc tác nâng nhiệt độ lên tới 180°c.
- Este senlac etylen glycol là nguyên liệu rất tốt cho việc chế các vecni
senlac dầu khô vì chúng có thể este hóa dễ dàng với axit béo khi có mặt chất xúc
tác như axit paratoluen sunfonic.
-Este senlac tùng hương cũng rất dễ tương tác với dầu khô và hòa tan trong
dung môi hydrocacbon.
Senlac khi đun nóng với tùng hương (2 phần) và glyxerin (0,2 phần) ở 220 -
260°c trong một giờ tạo thành một este phức tạp có chỉ số axit là 15 - 25. Este này
tan trong dầu khô và hydrocacbon thơm ở nhiệt độ 260°c và trên nữa.
* Chế vecni senìac dầu khô:
Senlac 5 phần theo trọng lượng
Axit béo 5 phần theo trọng lượng
Glyxerin 1 phần theo trọng lượng
Xúc tác axit /?-toluẹn sunfonic 0,05 phần theo trọng lượng
Cách chế: Nấu tất cả các thành phần trên cùng với nhau ở 120 - 140°c cho
tới khi chỉ số axit giảm xuống còn 30.
Este hóa một phần axit béo với glyxerin có mặt chất xúc tác ở 140°c (trong
15 phút). Sau đó senlac được khuấy tan vào sản phẩm este hóa đó. Nấu tiếp trong 3
giờ ở 140°c chỉ số axit giảm xuống còn 32.

122
 Không dùng xúc tác, phân tán senlac vào trong axit béo ở 120°c, nâng nhiệt
độ lêi> 180°c và thêm glyxerin vào. Sau 5 giờ nấu ở 180°c chỉ số axit là 32. Sản
phẩm thu được đem hòa tan vào trong một hỗn hợp dung môi (rượu khoáng 5 %
cồn).
* Chế vecni senỉac dầu Un
Senlac dầu: chì oxyt theo tỷ lệ 80:160:12. Sản phẩm thu được đem hòa tan
vào trong dầu thông rượu khoáng (white spirit) hoặc những dung môi hydrocacbon
tương tự.
Màng thu được từ những dung dịch này khô một cách nhanh chóng trong
không khí. Màng qua sấy có những tính chất điện và cơ tốt.
Chú ý: chì oxyt được nấu với dầu trước.
* Senỉac dùng trong công nghiệp đánh bổng đồ gỗ
Với những tính chất quý giá: khả năng tạo màng tốt, khô cứng nhanh, bám
dính tuyệt diệu vào gỗ và kim loại; khả năng chống dầu mỡ và các dung môi
hydrocacbon; cho màng vecni trong, bóng, dai, ánh đẹp nên senlac đã được ưa
chuộng hằng thế kỷ nay để làm vật liệu đánh bóng các đồ gỗ và đánh bóng sàn.
Lớp vecni senlac làm tăng thêm vẻ đẹp hấp dẫn của các sản phẩm mộc, vì
thế ngay từ đầu senlac đã chiếm vị trí độc tôn trong ỉĩnh vực này mãi cho tới khi
các sơn tổng họp dùng đánh bóng đồ gỗ trên cơ sở nitroxenluloza, polyeste,
polyamit... ra đời, thì tính phổ biến của senlac mới giảm đi. Song, docó ưuđiểm
như quy trình đánh bóng đơn giản, không yêu cầu thiết bị gỉ đặc biệt,cóthể áp
dụng ở bất kỳ chỗ nào cho bất kỳ loại bề mặt nào (đã gia công bề mặt) nên ngày
nay senlac vẫn còn được đùng để đánh bóng các đồ mộc đẹp, đòi hỏi lóp vecni có
chất lượng cao như vỏ đài thu thanh, vỏ đàĩ vô tuyến truyền hình, các nhạc cụ, các
dụng cụ thể thao, đồ chơi bàng g ỗ ... và đặc biệt là được dùng để đánh bóng lại các
đồ gỗ ở đó không thể dùng các phương pháp đánh bóng khác được.
Senlac còn được dùng rộng rãi để làm chất bít lỗ, làm lớp ỉót đầu tiên cho
hầu hết các lớp vecni bóng khác do senlac khô nhanh, bít những lỗ của gỗ và gắn
chặt vào gỗ như bộ phận của gỗ.
Quá trình đánh bóng dùng vecni senlgac gọi tên là đảnh vecni tăm bông.
Đảnh vecni tăm bông xưa kia và ngày nay về nguyên tắc giống hệt nhau,
nghĩa là dùng dầu lin làm chất bồi trơn giẻ lau để dễ dàng phủ nhiều lần các lớp
mỏng vecni lên bề mặt gỗ cuối cùng dùng dung dịch axit ỉoãng và bột đá bọt làm
sạch dầu sẽ thu được lớp vecni rắn, nhẵn bóng, sáng chói, v ẻ đẹp bè ngoài của nó
không có phương pháp đánh bóng nào khác so được.

123
 Tuy nhiên, màng vecni senlac có hai nhược điểm quan trọng là: sự chống
nước và chống nóng thấp. Để khắc phục những nhược điểm này có thể đưa thèm
vào trong vecni senlac cồn:
- 2 - 3 % một chất hóa dẻo (xem ở phần senlac cồn);
- 2-3% ure hoặc tioure hoặc thêm 0,5-2% axit maleic hoặc anhydrit maleic
theo trọng lượng senlac có trong vecni;
- phối hợp với nhựa tổng hợp khác như nhựa melamin (xem phần những tính
chất của senlac).
Những chỉ dẫn đánh vecnỉ tăm bông
- Gia công bề mặt g ỗ
Bề mặt gỗ trước khi đánh bóng phải được đánh giấy ráp kỹ thật nhẵn, sau đó
tẩy trắng. Trường hợp đánh bóng đặc biệt hoặc ở những chỗ mắt gỗ có màu thẫm
cần phải tẩy. Tiếp theo nhuộm bề mặt gỗ theo màu muốn có, và trít vá những
khuyết tật trên bề mặt gỗ nếu có. Có thể dùng matít có thành phần sau đây để trít
vá:
Thạch cao 20 - 40 phần hoặc senlac 1 phần

Bột gỗ 5 - 1 0 phần cao lanh 2 phần

Tùng hương 5 - 1 0 phần cồn 1 phần

Dầu lin 5 - 1 0 phần
Senlac 2 0 - 5 phần
Cồn 1 -3 phần
Nghiền nát thành phần thành bột nhào đồng nhất.
Cuối cùng bề mặt gỗ được quét hoặc phun một lớp ngăn cách (dùng vecni
senlac cồn nồng độ 2 0 0 g/1) để ngăn cách chất trít vá với vecni (hoặc sơn), làm
ngừng sự hút ẩm của gỗ và làm các sợi gỗ nằm dẹp xuống.
- Đánh bổng
Lấy giẻ lau (dùng mảnh vải mịn hoặc nỉ bọc bông hoặc giẻ vụn vo tròn thành
một quả cầu đường kính 5 - 7 cm) thấm dung dịch senlac cồn (nồng độ 90-100 g/1)
xoa lên mặt gỗ nhanh theo các đường thẳng. Để khô dùng giấy ráp mịn xoa nhẹ, rồi
lại tiếp tục xoa vecni. Sau mỗi lần xoa để khô ít nhất 2 giờ lại xoa giấy ráp mịn.
Tiếp tục cho tới khi xuất hiện màu sáng trên bề mặt gỗ thì ngừng xoa theo đường
thẳng, bắt đầu xoa vecni theo đường tròn. Trong quá trình xoa tròn thỉnh thoảng
cho một giọt đâu lin đã nâu chín hoặc dầu ôliu để làm trơn giẻ lau và làm cho vecni
chảy một cách đều từ giẻ lau lên bề mặt gỗ. Xoa liên tục, phụ thuộc vào kích thước

124
của bề mặt gỗ (chừng một giờ) rồi để khô qua đêm. Quá trình như thế được lặp lại
ở ngày hôm sau và lần thứ ba sau một vài ngày để khô, chậm nhất là một tuần lễ.
Sau giai đoạn này dùng một giẻ lau khác tẩm vecni khác loãng hơn (45-50 g/1) để
lau bóng. Đe tránh tạo thành vệt trong khi xoa lên bề mặt gỗ, ở mặt trong giẻ lau
giữa bỏng và vải được thêm bột đá bọt mịn.
Cuối cùng lau bóng bằng cồn nguyên chất. Sau khi lau bóng phải tẩy sạch
dầu đã dùng để làm trơn vì dầu sẽ làm mờ lớp vecni.
Dùng dung dịch axit sunfuric loãng 5-10% xoa lên bề mặt-vecni bằng một
giẻ lau mềm sau đó dùng một túi vải đựng bột đá bọt mịn đập một cách nhẹ nhàng
lên tất cả các bề mặt có axit, cuối cùng dùng giẻ sạch mềm lau sạch bề mặt, sẽ được
một lớp vecni nhẵn bóng, sáng chói đẹp (khi lau luôn luôn hướng theo tom gỗ).
Chủ ý: Đẻ thu được kết quả tốt nhất gỗ phải thật khô và chỉ đánh vecni tăm
bông khi độ ẩm của không khí thấp thoáng gió tốt; ẩm quá sẽ gây ra hiện tượng
trắng và làm giảm độ bền dai của màng.
Mội sổ công thức pha vecni tăm bông
- Vecni tăm bông tốt nhất
Senlac da cam màu nhạt 680 g
Senlac da cam màu thẫm 453 g
Nhựa benzoin 226 g
Cồn đã metyl hóa 3785 ml
(Hỗn hợp 95% cồn etylic + 5% rượu metyìic)
- Vecni đánh bóng đàn dương cầm
Senlac da cam 906 g
Nhựa benzoin 31g
Nhựa sandarac 31 g
Cồn đã metyl hóa 3785 ml
- Vecni chịu nhiệt
Senlac 100 g

H-Butanol 100 g

Fomalin (dung dịch 40%) 25 g

Ưre 9-10g
Dung môi là một hỗn hợp 75% cồn etylic và 25% benzen hoặc toluen.
Senlac 100 Q

125
 Dầu cây đào lộn hột 100 g

Fomalin 25 -30 g
ưre 6-8 g

Dung môi là một hỗn hợp cồn etylic và toluen hoặc xylen tỷ lệ 1:1.

2. Cánh kiến, trắng

Cánh kiến trắng là một loại nhựa lấy từ cây bồ đề Styrax benzoin. Thành
phần chủ yếu trong đó ỉà este của axit benzoic nên còn gọi là nhựa benzoic.
Cánh kiến trắng tan hoàn toàn trong rượu etylic, tan một phần trong dầu
thông, benzen, cacbon sunfiia, cloroform.
Cánh kiến trắng dùng trong ngành sơn để tăng tính co giãn của màng sơn và
còn dùng ừong các ngành khác như dược phẩm, hương liệu.

3. Nhựa cây sơn

Nhựa này lấy từ cây sơn Rhus succedanca trồng nhiều ở Phú Thọ. Sơn sống
là một loại nhũ tương đặc màu xám trắng nhưng khi để tiếp xúc với không khí thỉ ở
trên bề mặt sơn sẽ nhanh chóng tạo thành một màng sơn màu đen thẫm có tác dụng
bảo vệ cho toàn khối sơn ở bên dưới không bị oxy hóa (hiện tượng này gọi là sơn
bị cháy).
Thành phần của nhựa sơn gồm có laccol, nước, men và một vài loại
polysaccarit. Laccol - thành phần chủ yếu trong nhựa sơn - là một diphenol có
nhánh phụ khồng bão hòa dài đến 15 nguyên tử cacbon.
Nhựa sơn đã được dùng rất lâu đời để làm các loại hàng mỹ nghệ sơn mài,
sơn quang dầu. Hiện nay đã bước đầu được nghiến cứu sử đụng để sơn lên kim loại
dùng trong các ngành công nghiệp.
Việc sử đụng, chế biến nhựa sơn còn gặp nhiều khó khăn nên cần phải tiếp
tục nghiên cứu thêm.

4. Nhựa dama

Nhựa dama là nhựa lấy từ vỏ cây thuộc họ Diptero cerpes. Thành phần nhựa
dama gồm có khoảng 23% axit damarolic C54H77OHCOOH 40% rezen thành phần
C22H340 2 (còn gọi là a-dama) tan trong cồn; 22% rezen có thành phần C32H52O
(còn gọi là /3-dama) không tan trong cồn và 15% dầu este.
Ngoài thành phần nhựa kể trên còn có sáp không tan trong cồn. Muốn tách
sáp ra khỏi nhựa thì hòa tan nhựa vào benzen rồi thêm cồn vào để kết tủa sáp.

126
 Nhựa dama tan hoàn toàn trong dầu thông, benzen, cacbon sunfua, cloroform
và chỉ tan một phần trong rượu etylíc. Nhựa dama được đùng nhiều trong ngành
sơn.

2.1.2.3. Nhựa mỏ
Nhựa mỏ lấy từ dưới đất lên cũng xuất phát từ nguồn gốc thực vật và có
nhiều ở các vùng nhiệt đới. Nhựa mỏ gồm có hai loại chủ yếu là nhựa copal và
nhựa anta.
Nhựa copal có mấy đặc điểm cần chú ý là:
- thành phần hóa học chưa được xác định cụ thể;
- nhiệt độ chảy mềm cao so với nhiều loại nhựa thiên nhiên khác,
- sau khi xử lý nhiệt ở 280 - 320°c và chưng tách các chất bốc thì nhựa
copal dễ hòa tan vào dung môi hơn và kết hợp hoàn toàn với dầu thực
vật.
Trước đây nhựa copal được dùng rất nhiều để sản xuất sơn đầu có phẩm chất
cao nhưng gần đây người ta dùng nhựa tổng hợp thay cho nhựa copal. Trong các
loại nhựa tổng hợp có loại gần giống nhựa copal thiên nhiên gọi là nhựa copal tồng
hợp. Đó chính là nhựa phenol formaldehyt biến tính bằng nhựa thông.
Còn nhựa anta có thành phần hóa học xác định rồ, gồm có đến 70% polyeste
của axit anta hay axit succinic HOOC(CH2)2COOH nên có phần giống với nhựa
polyeste tổng hợp.
Nhựa anta có màu vàng nhạt hay nâu nhạt, chảy mềm ở I75°c, nóng chảy ở
300°c. Nhựa anta tan tốt nhất trong hydrocacbon thơm và dầu thông.
Nhựa anta nhiệt phân như nhiệt phân mủ thông cho ta dầu anta chứa axit
succinic và nhựa anta nóng chảy còn lại. Nhựa anta sau quá trình nhiệt phân bị nhiệt
phân hủy một phần nên dễ chảy mềm hom, dễ hòa tan hơn và màu bị thẫm hơn.
Khác với nhựa copal phần lớn bị thay thế bằng nhựa tổng hợp, nhựa anta
hiện nay vẫn là một nhựa thiên nhiên được dùng nhiều để chế tạo sơn đầu.

2 .1 2.4. Bitum và pec

Ngoài các loại nhựa thên nhiên kể trên nhựa đường tức là bitum và pec cũng
đóng vai trò quan trọng trong công nghiệp sơn. Sơn dầu nhựa được sử dụng nhiều
trong sinh hoạt còn sơn dầu-nhựa đường, gọi tắt là sơn nhựa đượng thì dùng nhiều
vào mục đích kỹ thuật như chống gỉ, chống hà, cách điện vì thế cần phải chú ý
nghiên cứu nhiều đến nhựa đuờng.
 1. Phân loại bỉtum
Tổng quát có thể phân bitum làm hai loại là bitum thiên nhiên và bitum nhân
tạo. Nhưng trong bitum nhân tạo có loại là sản phẩm oxy hóa cặn dầu mỏ, có loại
là cặn của quá trình nhiệt phân than đá, gỗ... vì thế có thể phân bitum làm 3 loại
như sau:
- bitum thiên nhiên hay bitum mỏ,
- bitum nhân tạo là sản phẩm oxy hóa cặn dầu mỏ,
- pec (cũng có thể gọi là bitum được) là sản phẩm còn lại của quá trình
nhiệt phân than đá, gỗ, axit béo.
Bây giờ ta lần lượt xét đến từng loại bitum.
a. Bitum thiên nhiên gồm có nhiều loại:
- asphantit là loại tốt nhất, chứa ít tạp chất (tro và lưu huỳnh) và có nhiệt độ
nóng chảy khá cao (trên 98°C);
- asphan so với asphantit chứa nhiều tạp chất hơn, kẻm bóng và cỏ nhiệt độ
nóng chảy thấp hơn;
- quặng asphan ctíứa đến 70% tạp chất (đất sét, cát, vôi) và chỉ có 3 đến 30%
bitum. Muốn tách bitum ra khỏi quặng asphan để sử đụng cần phải dùng
dung môi để trích ỉy ra tương đối tốn kém.
b. Bitum nhân tạo là sản phẩm oxy hóa cặn dầu mỏ hay là bản thândầu mỏ.
Sản phẩm bitum thu được rắn, bóng và có thành phần hóa học, tính chất gầngiống
với bitum thiên nhiên.
Bitum nhân tạo còn là sản phẩm của quá trình cracking sản phẩm dầu mỏ
hay là quá trình chể biến hóa học các sản phảm đầu mỏ bàng kiềm, clo, axit
sunfuric, iưu huỳnh...
Bitum nhân tạo khác bitum thiên nhiên ở mấy điềm sau:
- chứa rất ít tro (dưới 1%) và không chứa CaS0 4 ;
- chứa nhiều dầu khoáng;
- chứa ít lưu huỳnh và lưu huỳnh không kết hợp chặt chẽ với bitum nên
đun nóng đến 200° c là có H2S bốc ra;
- chứa rất ít axit asphantogenic tự do.
c. Pec là sản phẩm của các quá trình chưng khô, cracking, nhiệt phân... các
chất hữu cơ như than đá, đá dầu, gỗ axit béo...
Pec không tan trong nước, axit và kiềm yếu, tan một phần trong ete và tan
hoàn toàn trong cacbon sunfua, benzen, cloroform, dầu thông.

128
 Thường có các loại pec sau đây:
- Pec than đá: là sản phẩm còn lại khi chưng cất nhựa than đá. Loại pec này
không tan trong cồn và ete, tan một phần trong dầu thông, white spirit và dầu xăng,
tan hoàn toàn trong cacbon sunfua, cloroform, xyíen, benzen.
Pec than đá không kết họp với dầu thực vật nên không dùng để làm sơn dầu.
- Pec đá dầu: là sản phẩm còn lại khi chưng cất nhựa đá dầu. Loại pec này
tan hoàn toàn trong cacbon sunfua, benzen và cloroform và có ưu điểm lớn là ổn
định đối với tác dụng của axit và kiềm. Có thể dùng để làm sơn dầu loại gầy.
- Pec nhựa gỗ: là sản phẩm chưng cất nhiều loại gỗ. Trong thành phần của
loại pec này có nhựa, oxy axit và anhydrit axit, axit béo, phenol.
Pec này tan hoàn toàn trong hydrocacbon thơm và dầu khoáng nhưng tan rất
ít trong hydrocacbon dầu mỏ (dầu xăng, white spirit).
- Pec stearin: là cặn của quá trình chưng cất axit béo bằng hơi quá nhiệt, tan
trong benzen, xylen, dầu thông, cacbon sunfua, cacbon tetraclorua, dicloetan,
cloroform và cũng tan trong dầu xăng, white spirit. Loại pec này có độ nhớt lớn.
Pec stearin thường dùng để sản xuất sơn cách điện, sơn chịu nhiệt có sấy
nóng.
Trong thực tế có nhiều lúc người ta gọi bitum nhân tạo từ dầu mỏ là nhựa
đường dầu mỏ và pec là nhựa đường than đá.
Cả hai loại đều chịu được tác dụng của nước, hỏa chất nhưng không chịu
được tác dụng của ánh nắng, để ra ngoài trời dễ bị nứt. Vì thế thường hay dùng để
sản xuất loại sơn nhựa đường đùng để sơn các công trình bằng sắt, thép, ximăng,
bêtông ở trong môi trường hóa chất hay ở dưới nước. Khi dùng làm sơn chống gỉ
để ngoài trời cần pha thêm bột nhôm để hạn chế rạn nứt.
Nhựa đường than đá chịu nước, chịu hóa chất và chịu tác dụng của khí
quyển tốt hơn nhựa đường dầu mỏ. Nó lại còn có sức bám tốt hơn, có tác dụng
chống nấm mốc và vi sinh vật, có độ cứng tốt hom nhưng không dùng được ở các
môi trường mà nhiệt độ thay đổi nhiều.

2. Thành phần bỉtum

Thành phần hóa học của bitum cho đến nay vẫn chưa định ró. Trong thành
phần ngoài cacbon, hydro còn có cả lưu huỳnh, oxy và nitơ.
Trong bitum có ba thành phần chủ yếu là: dầu khoáng, nhựa trung tính và
asphalten.

129
 - Dầu khoáng là hỗn hợp hydrocacbon loại parafin, loại naphten và loại
polynaphten. Dầu khoáng tan trong tất cả các loại hydrocacbon và không hấp phụ
vào đất sét.
- Nhựa trung tỉnh là sản phẩm trung gian của quá trình trùng hợp hydro-
cacbon. Nhụa trung tính tan trong benzen và có khả năng bị hấp phụ vào đất sét
hay silicagel.
- Asphaỉten là sản phẩm trùng hợp, oxy hóa hay lưu hóa nhựa. Aspalten tan
trong benzen, không tan trong dầu xăng và cồn.
Ngoài ba thành phần chủ yếu kể trên còn có axit aspaltogenic là sản phẩm
oxy hóa các naphten; ở nhiệt độ cao các axit đó bị khử nước tạo thành anhydrit và
lacton. Các anhydrit và lacton này tan trong benzen, không tan trong cồn và có khả
năng bị xà phòng hóa trong dung dịch kiềm trong benzen. Còn axit asphaltogenic
là cấu tử độc nhất tan trong cồn, không tồn tại trong bitum nhân tạo vì chúng đều
biến thành anhydrit và lacton.
Căn cử vào tính chất của các cấu tử kể trên, chúng ta tiến hành tách riêng
từng cấu tử như sau:
- Trước tiên cho bitum nghiền nhỏ vào cồn, nếu là bitum thiên nhiên thì sẽ
có ăxit asphaỉtogenic hòa tan vào cồn.
- Sau đó lấy cặn không hòa tan cho vào dung dịch kiềm trong cồn thì các
anhydrit, ỉacton của axit asphaỉtogenỉc sẽ bị xà phòng hóa chuyển vào dung dịch.
- Lại cho cặn không hòa tan vào đầu xăng ta sẽ thu được hai phần: phần
không tan là asphaỉten và phần hòa tan là dung dịch nhựa với dầu khoáng trong
dầu xăng.
- Dùng đất sét hấp phụ nhựa trung tính và phần còn lại cuơi cùng chính là
dầu khoáng.
Bây giờ ta xét đến sự biến đổi tương hỗ giữa các thành phần trong bitum và
tác dụng của từng thành phần đến tính chất của bitum.
Nếu ta tiếp tục trùng hợp asphalten và chưng tách các sản phẩm bay hơi ta sẽ
thấy asphalten biến thành caroen (không tan trong cacbon tetraclorua mà tan trong
cacbon sunfua) rồi thành cacboit (không tan trong cacbon sunfua và dung môi hữu
cơ khác). Như vậy ta có thể thấy sự biến đổi tuần tự của các thành phần trong
bitum như sau:

Dầu khoáng (hydrocacbon) — ►nhựa hydrocacbon — rôsphalten

— ►cacben — ► cacboit.

130
 Tất nhiên là trong bitum còn có các thành phần là trung gian giữa các thành
phần chính kể trên, ví dụ như sản phẩm trung gian giữa dầu khoáng và nhựa.
Dầu khoáng là thành phần nhiều nhất trong bitum, có đến 70% trong bitum
dầu mỏ và chỉ khoảng 50% trong bitum thiên nhiên. Dầu khoáng làm tăng khả
năng hòa tan của bitum nhưng lại làm chậm quá trình khô của bitum.
Nhựa trung tính có tác dụng làm cho bitum dẻo và có tính co giãn đàn hồi.
Asphalten làm cho bitum cứng, giòn, có nhiệt độ nóng chảy cao.
Cacben và cacboit làm giảm khả năng hòa tan của bitum.

3. Tính chất của bỉtum và công dụng

Trong sản xuất sơn thì hai thành phần nhựa và asphalten đóng vai trò quan
trọng nhất. Bitum nào càng chửa nhiều nhựa càng dễ kết họp với dầu thực vật và
như thế là càng dễ dàng sử dụng để chế tạo sơn.
Tóm lại, bitum nào dùng để sản xuất sơn cần phải có những tính chất sau
đây:
- hòa tan vào dầu thực vật và các thành phần khác của sơn;
- có nhiệt độ chảy mềm khá cao;
- tương đối cứng, chịu nhiệt, ổn định hóa học và bền với tác dụng của ánh
sáng;
- dính tốt và co giãn;
- có màu đen thẫm và bóng.
Bitum thường dùng để sản xuất sơn cách điện và loại sơn đen trong môi
trường ăn mòn và dưới nước.

2.1.3. Nhựa tổng hợp

2.1.3.1. Khái niệm về nhựa tổng hợp

Nhựa tổng hợp dùng chế tạo sơn không những chỉ có tác dụng dùng thay cho
phần lớn các loại nhựa thiên nhiên mà chủ yếu còn là để sản xuất các loại sơn đặc
biệt. Việc sử dụng nhựa tổng hợp còn cho phép chúng ta tiết kiệm bớt một lượng
dầu thực vật đùng để ăn.
Nhựa tổng hợp chính là các hợp chất cao phân tử mà thường gọi là polyme.
Tính chất của hợp chất cao phân tử phụ thuộc vào; phân tử khối, độ đổng đều về
phân tử khối, cấu tạo, thành phần hóa học và độ phân bực cửầ các phân từ.

131
 Khi xét đến tính chất của nhựa tổng hợp dùng chế tạo sơn cần chú ý đến các
tính chất sau đây:
- khả năng hòa tan vào dung môi hữu cơ và khả năng kết họp với các thành
phần khác trong sơn (dầu, nhựa thiên nhiên...);
- khả năng làm cho màng sơn có các đặc điểm cơ bản là dính tốt, bền mà lại
co giãn, bền với tác dụng của khí quyển;
- khả năng làm cho màng sơn có một số đặc tính kỹ thuật quan trọng như
chịu nhiệt, cách điện, ổn định hóa học.
Bây giờ ta lần lượt xét các ảnh hưởng đến tính chất của hợp chất cao phân tử
và chú ý nhiều đến các tính chất có liên quan đến đến việc dùng để chế tạo sơn.
1. Phân tử khối tăng cao đến một giới hạn nhất định làm tăng độ bền cơ học,
tính đàn hồi, độ cứng, tính chịu nhiệt nhưng iại giảm khả năng hòa tan vào dung
môi là tính chất quan trọng nhất của nhựa dùng chế tạo sơn.
Gần đây một vài loại nhựa không tan mà chỉ có khả năng trương trong dung
môi cũng có thể dùng để chế tạo sơn ở dạng nhũ tương, huyền phù hay ở trạng tháỉ
nóng chảy.
2. Mức độ đồng đều về phân từ khối cũng có ảnh hưởng lớn đến tính chất
của nhựa. Nếu kém đồng đều thì các phần có phân tử thấp sẽ làm giảm độ bền và
tính chịu nhiệt của màng sơn nhưng ngược lại, cũng có phần ưu điểm nhỏ là tăng
khả năng hòa tan của nhựa.
3. cáu tạo của cao phân từ có nhiều ảnh hưởng quyết định đến tính chất của
nhựa. Cao phân tử nào càng có nhiều nhánh phụ dài càng dễ hòa tan nhưng lại kém
bền cơ học và ngược lại.
Nói về cấu trúc thì có polyme mạch thẳng nóng chảy, hòa tan và polyme cấu
trúc không gian không nóng chảy, không hòa tan. Do đó nhựa đùng để chế tạo sơn
hay gọi tắt là nhựa sơn chỉ có thể là polyme mạch thẳng hay polyme đang ở giai
đoạn chuyển biến dần sang cấu trúc không gian.
Các polyme mạch thẳng căn cứ vào khả năng chịu nhiệt, có thể phân ra loại
nhiệt dẻo và loại nhiệt rắn. Loại nhiệt dẻo chỉ có khả năng tạo thành màng sơn dễ
nóng chảy, dễ bị hòa tan nên ít dùng, mà thường dùng loại nhiệt rắn là loại có khả
năng chuyển sang cấu trúc không gian hay còn gọi tà chuyển sang trạng thái ồn
định nhiệt nghĩa là có khả năng đóng rắn.
Sự chuyển biến từ cấu tạo thẳng sang cấu trúc không gian quyết định bởi số
nhóm định chức và số nối đôi trong các monome, điều kiện tối thiểu là tổng số
nhóm định chức trong các monome ban đầu phải từ 5 trở lên hay là số nối đôi trong

132
monome ban đầu từ 2 trở lên. Đó là điều kiện bên trong. Ngoài ra cũng có khả
năng chuyển biến cấu tạo thẳng thảnh cấu trúc không gian bằng cách thêm vào một
lượng ít chất có từ 2 nhóm định chức trở ỉên gọi là chất đóng rắn. Các nhóm định
chức của chất đóng rắn tác dụng với các nhóm hoạt động trong cao phân tử của
polyme mạch thẳng tạo thành các cầu nối nối liền các cao phân tử với nhau tạo nên
cấu trúc lưới hay không gian, cầu nối càng dài thì khoảng cách giữa các cao phân
tử càng rộng, polyme càng co giãn nhưng đồng thời càng dễ bị trương trong dung
mỏi.
Như vậy trên thực tế sự chuyển biến cấu tạo thẳng sang cấu trúc không gian
tức là quá trình đóng rắn màng sơn có thể thực hiện bằng hai cách:
a.Dùng một lượng rất ít chất xúc tác (trong ngành sơn thường gọi đó ỉà chất
làm khô) hay là sấy nóng màng sơn để cho các nhóm định chức tác dụng với nhau
hay để tạo thành các liên kết ở các vị trí nối đôi lảm cho polyme có cấu trúc không
gian. Đối với sơn dầu thường dùng chất làm khô không phải sấy, đối với sơn tổng
hợp dùng cách sấy nóng.
b. Dùng chất đóng rắn là chất có từ 2 nhóm định chức trở lên hay cũng có
thể là một loại nhựa nhiệt rắn thêm vào để tham gia phản ứng với polyme mạch
thẳng tạo nên cấu trúc không gian. Trường hợp này phổ biến đối với nhựa epoxy.
Quá trình đóng rắn này có lúc xảy ra rất nhanh vì thế trong trường hợp đó chúng ta
chỉ thêm chất đóng rắn vào ngay lúc sơn hay không ỉâu lắm trước lúc sơn.
4. Thành phần hỏa học và độ phân cực cũng có tác dụng quyết định tính chất
của polyme. Cụ thể là khi đùng monome khác nhau thì tính chất của polyme cũng
khác đi, có lúc có thể biết trước được tính chất của poỉyme tạo thành. Sau đây là
một số ví dụ:
- Muốn có màng sơn không cháy, bền với tác dụng của axit và kiềm thì nên
dùng monome có chứa halogen như vinyl cỉorua, vinylidenclorua...
- Muốn có màng sơn ổn định đối với tác dụng của hóa chất (axit, kiềm...) thì
cần dùng monome có chứa liên kết giữa các mắt xích cơ sở khá bền như liên kết
C-Si, liên kết C-C. Còn polyeste chứa liên kết este và polyamit chứa liên kết am it
thì kém bền với tác dụng của hóa chất.
- Muốn có màng sơn chịu nhiệt tốt nên dùng các monome có chứa nhân
thơm.
- Các nhóm có cực trong cao phân tử làm tăng độ cứng và nhiệt độ chảy
mềm của polyme nhưng lại có khuyết điểm làm cho màng sơn từ nhựa đó dễ hút
nước.

133
 - Các nhóm định chức cũng có ảnh hưởng lớn đên khả năng hòa tan và khả
năng dính của polyme. Các nhóm có cực mạnh như nhóm hydroxyl làm tăng khả
năng hòa tan của nhựa vào các loại rượu nhưng lại giảm độ hòa tan vào hydro-
cacbon và khả năng kết hợp với dầu thực vật. Còn loại nhựa nào không chứa nhóm
có cực không tan vào cồn nhưng lại tan vào hydrocacbon và kết hợp dễ dàng với dầu
thực vật nếu phân tử khối khỏng quá cao. Nhựa nào có chứa một số ít nhóm có cực có
thể tan trong hydrocacbon thơm mà không tan trong hydrocacbon mạch thẳng.
Nhựa nào càng chứa nhiều nhóm có cực càng dính tốt.
Còn một điều cần đặc biệt chú ý nữa là phải tìm cách tăng tính đàn hồi màng
sơn. Thông thường có hai cách: trộn nhựa với chất hóa dẻo hay dùng dầu thực vật
để biến tính nhựa.
Quá trình biến tính bằng dầu thực vật tiến hành bằng cách este hóa các nhóm
hydroxyl tự đo của nhựa với axit trong dầu. Nhựa biến tính bằng dầu khô và dầu
bán khô có thể hòa tan vào dung môi hỵdrocacbon và kết hợp với một lượng dầu
khá lớn, loại nhựa này có thể tạo thành màng sơn có cấu trúc không gian bằng cách
sấy nóng hay để khô tự nhiên (màng sơn có khả năng khô tự nhiên là nhờ có nối
đôi của axit béo không no trong dầu). Còn nhựa biến tính bằng dầu không khô chỉ
có tác dụng hóa dẻo.
Bây giờ ta xét đến các phương pháp tổng hợp ra nhựa. Thông thường có hai
quá trình là trùng hợp và đa tụ:
- Quá trình đa tụ có tính chất từng bậc và có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến nó
như cấu tạo của monome, tỷ lệ giữa các monome, loại xúc tác và điều kiện tiến
hành phản ứng (nhiệt độ, áp suất, thời gian...).
Tùy theo tổng số nhóm định chức sản phẩm đa tụ có thể là nhiệt dẻo hay
nhiệt rắn.
- Quá trình trùng hợp có hai loại, có loại theo cơ cấu từng bậc với tốc độ
không nhanh lắm và phân tử khối polyme không vượt quá 30.000 và có loại theo
cơ cấu dây chuỗi xảy ra với tốc độ khá nhanh.
Ngoài phản ứng trùng hợp chỉ có một monome còn có phản ứng đồng trùng
hợp hai hay nhiều monome. Bên cạnh chất đồng trùng hợp thông thuờng còn có
chất đồng trùng hợp khối và đồng trùng hợp ghép.

2.1.3.2, Các loại nhựa tổng hợp dùng để chế tạo sơn
Căn cứ vào phương pháp tồng hợp có thể phân nhựa sơn ra làm hai loại là
nhựa đa tụ và nhựa trùng hợp. Có thể nêu thêm este của xenluloza và coi như một
loại nhựa bán tổng hợp.

134
 Cụ thê chúng ta có khả năng sử dụng các loại nhựa tổng hợp sau đây
(GS.TSKH Đặng Van Luyến):
♦ Nhựa đa tụ
- nhựa polyeste (nhựa alkyt và nhựa polyeste mạch thẳng);
- nhựa phenol formaldehyt;
- nhựa ure formaldehyt;
- nhựa epoxy;
- nhựa silic hữu cơ.
♦ Nhựa trùng hợp
- nhựa tổng hợp từ vinyl clorua và nhựa perclovinyl;
- nhựa polyvinyl axetat và polyvinyl axetal;
- nhựa từ caosu clo hóa;
- nhựa trùng hợp khác (nhựa từ styrol, nhựa polyuretan);.
♦ Các loại este xenluloza
♦ Nhựa acrylic (polyme acrylic)
Bây giờ chúng ta lần lượt xét đến từng loại một.

2.1.3.2.1. Nhựa polyeste

Nhựa poỉyeste nói chung là sản phẩm đa tụ rượu đa chức với axit đa chức.
Tùy theo tổng sổ nhóm định chức của cả hai cấu tử mà sản phẩm tạo thành có cấu
trúc không gian hay có cấu tạo thẳng.
Nhựa polyeste cấu trúc không gian thường gọi là nhựa alkyt (thuật ngữ alkyt
là do hai từ alcohol và axit tạo thành) chế tạo từ anhydrit của axit lưỡng chức mà
chủ yếu là anhydrit phtaleic với rượu đa chức chủ yếu là glyxerin và pentaerytrit.

h o c h 2S^ ^ c h 2o h
ọự m
Ộh o h Q
c h 2o h HOCH{ ^C H pH

anhydrit phtaleic glyxerin pentaerytrit

(A/= 148) (M = 92) (M = 136)

Nhựa alkyt từ anhydrit phtaleic với glyxerin gọi ià nhựa gliphtal và nhựa
alkyt từ anhydrit phtaleic với pentaerytrit gọi là nhựa pentaphtal.

135
 Nhựa polyeste cấu tạo thẳng cũng dùng để chế tạo sơn được. Trong số này
có loại nhựa no từ các loại rượu etylenglicol, dietylenglicol và các loại axit adipic,
sébasic, phtaleic và loại nhựa không no được dùng phổ biến hơn từ etylenglicol,
dietylenglicol, propylenglicol và axit lưỡng chức không no như anhydrit maleic,
anhydrit fumaric.
Người ta chế tạo sơn polyeste trên cơ sở nhựa polyeste no và không no có
cấu tạo mạch thẳng, được hình thành do tương tác của các rượu hai nguyên tử và
điaxit.
1. Nhựa polyeste mạch thẳng
Trên cơ sở nhựa polyeste no người ta sản xuất: sơn, men và sơn ỉót bằng
cách sấy nguội, đóng rắn bằng isoxyanat; sơn sấy nóng.
Trên cơ sở nhựa polyeste không no người ta sản xuất: sơn có chứa parafin
sấy nguội; sơn không có parafin bàng cách sấy nguội, nóng và tăng tốc.
Sơn trên cơ sởpoỉyeste no
Sơn polyeste no bằng cách sấy nóng được sản xuất trên cơ sở nhựa polyeste
no có chứa hydroxyl, nhựa này thu được bằng cách đùng không chỉ rượu hai
nguyên tử mà cả rượu ba, bổn nguyên tử, chủ yếu là glyxerin.
Nhựa polyeste no có chứa hydroxyl trong quá trình tạo màng chuyển thành
polyme lưới:
- ở nhiệt độ cao, có mặt xúc tác, do tương tác của các nhómhyđroxyl ở đầu
cuối và bên cạnh phân tử, tạo thành các liên kết este;
- khi đưa vào thành phần sơn loại nhựa biến tính - epoxy, alkyt hay
aminformaldehyt, các nhóm phản ứng của nhựa này (hydroxyl, epoxyt,
alcoxyl) có khả năng tạo thành liên kết este với các nhóm hydroxyl của
nhựa polyeste no.
Úng dụng nhiều nhất của nhựa polyeste no là sản xuất sơn cách điện. Đẻ sản
xuất sơn này người ta dùng nhựa polyeste trên cơ sở axit terephtalic kết hợp với
axit adipic. Người ta dùng một lượng lớn rượu đa nguyên tử, chủ yếu lả
etylenglycol và glyxerin. Người ta dùng hỗn hợp tricresol và solven theo tỷ lệ 4:1
làm dung môi cho việc sản xuất sơn polyeste cách điện.
Để tăng tốc quá trình tạo màng khi đóng rắn ở nhiệt độ cao, người ta dùng
xúc tác, chẳng hạn như tetrabutoxytitan hay trietoxyeilan. Trong một vài loại sơn
polyeste cách điện đóng rắn ở nhiệt độ cao, người ta thêm vào nhựa epoxy hoặc
alkyt.

136
 Người ta điều chế polyeste no bằng cách đa tụ ở nhiệt độ cao hơn 180°c. Khi
điều chế polyeste dùng axit terephtalic bằng phương pháp tổng hợp este hóa este
dimetyl của axit terephtalic dùng etylenglycol và glyxerin nóng chảy ở nhiệt độ
210 °c.

Nhựa polyeste terephtalic và sơn của chúng cũng được điều chế bằng
glyxerin este hóa polyetylenglycolterephtalat. Cùng với polyetylenglycolphtalat
người ta sử dụng chất thải trong sản xuất màng Iapsan. Phản ứng este hóa được tiến
hành ở nhiệt độ chảy lỏng 260 - 265°c và có mặt xúc tác (chì monoxyt hay magie).
Đẻ thu được sơn người ta hòa tan nhựa trong hỗn hợp tricresol và solven
(4:1), bổ sung thêm nhựa biến tính (nếu có trong thành phần dự kiến trước), tăng
tốc sấy và phân loại theo độ nhớt, hàm lượng chất không bay hơi rồi lọc cẩn thận
trên máy lọc ép. Trong một vài loại sơn phải dùng chất tăng tốc đóng rắn sơn trước
khi sử dụng.
Sơn polyeste no được dùng chủ yếu để sơn dây điện, tạo thành lớp phủ cách
điện có độ nhiệt dẻo cao.
Nhựa polyeste no có chứa nhóm hydroxyl chủ yếu được ứng đụng để sản
xuất sơn màu có hàm lượng chất không bay hơi cao. Người ta dùng nhựa
melaminformaldehyt loại rM-3 làm nhựa biến tính đóng rắn. Hàm lượng chất
khỏng bay hơi trong loại này vượt quá 75 - 80%.
Sơn trên cơ sởpoỉyesie không no
Tính chất đặc biệt của vật liệu này là ở chỗ, có thể dùng các hợp chất không
no (monome) làm dung môi, trong quá trình tạo màng chúng có khả năng tham gia
vào phản ứng đồng trùng hợp với nhựa polyeste không no để tạo thành chất đồng
trùng hợp lưới. Tất nhiên khi đóng rắn monome hầu hết chúng không bay hơi từ
lớp phủ, vì vậy hàm lượng chất tạo màng trong sơn polyeste không no rất cao, có
khi tới 85 - 97%.
ủng dụng chủ yếu của nhựa này vào sàn xuất polyeste trên cơ sở axit maleic
(thường là anhydrit cùa nó) và etylen- hoặc dietylen- hoặc propilenglycol có bổ
sung axit phtaleic ( thường là anhydrit phtaleic).
Tương tác của polyeste với monome-dung môi và tạo thành polyme lưới
thường xảy ra dưới tác dụng của chất kích thích polyme hóa và chất tăng tốc.
Tùy thuộc vào axit ban đầu, glycol và tỷ lệ giữa chúng, bản chất của
monome-dung môi, chất kích thích... mà ta thu được vật liệu đóng rắn nguội và
nóng với những tính chất cho trước.
Sự tạo thành màng sơn có thể xảy ra dưới tác dụng của polyeste không no
với monome không no với năng lượng của tia bức xạ tử ngoại và sự có mặt của

137
của chất kích thích quang học (chất tăng nhạy) trong quá trình đóng rắn bức xạ hóa
học dưới tác dụng của chùm điện tử gia tốc. Tốc độ đóng rắn phụ thuộc vào
phương pháp dùng chất kích thích. Chẳng hạn, dưới tác dụng của hệ thống oxy
hóa-khử sơn sẽ khô đi trong những điều kiện tự nhiên trong 3 - 2 4 giờ, còn khi sấy
nóng - sau 0,5 - 1,5 giờ; nếu sơn đóng rắn dưới ảnh hưởng của tia tử ngoại, sẽ khô
đi sau 0,5 - 2 phút, dưới tác dụng của xung tử ngoại thì sau 20 - 24 giây, và dưới
tác dụng của chùm điện tử gia tốc, chỉ trong 0,3 - 3 giây.
Người ta sản xuất sơn polyeste không no chủ yếu dùng cho đồ gỗ và các sản
phẩm từ gỗ. Ngoài ra còn dùng một lượng đáng kể cho các chất màu (men, sơn lót,
spat).
Thành phần. Trong thành phần của sơn có nhựa polyeste không no, hòa tan
ừong monome, chất ổn định, chất kích thích đồng trùng hợp, chất tăng tốc, chất
phụ gia chống lắng, phụ gia xúc biến, phụ gia để hạ thấp độ nhớt và táng độ dẻo...
Trong thành phần còn có cả men, sơn lót và spat, ngoài ra còn có bột màu và chất độn.
Các polyeste không no dùng để sản xuất sơn có phân tử khối không lớn
(1 0 0 0 - 2 0 0 0 ), là chất lỏng nhớt hoặc sản phẩm rắn có nhiệt độ chảy lỏng tương đối
thấp. Để sản xuất chúng, ngoài những hợp chất nêu trên, người ta còn dùng
anhydrit tetrahydrophtalic, este dialilovic trimetyloletan, este monoalilovic của
glyxerin.
Người ta hay dùng styrol và trietylenglycoldimetacrilat (TGM-3) làm dung
môi của monome.
Styrol bị hạn chế tương hợp với với nhiều polyeste không no, vì vậy khi sơn
ở nhiệt độ thấp có thể bị đục và phân lớp. Ngoài ra nó còn rất dễ bay hơi trong điều
kiên thường. TGM-3 khác với styrol là không bay hơi, tương hợp tốt với polyeste
không no trong bất kỳ tỷ lệ nào và cho thành phần ổn định, nhưng khả năng phản
ứng kém. Vì vậy sơn có chứa TGM-3 sẽ đóng rắn tốt hơn khi nâng nhiệt độ (60°C).
Người ta thường dùng peroxyt xyclohexanon, hydroperoxyt isopropylbenzen,
hydroperoxyt tributyl, peroxyt metyletylxeton (1 - 5 % khối lượng sơn) làm chất
kích thích. Những hợp chất này bị phân hủy ở 80 -100°c, vì vậy với sơn đóng rắn
nguội cần cho thêm chất tăng tốc, chủ yếu là dung dịch styrol hay toluen eủa coban
naphtenat (0,01 -0 , 1% kim loại so với khối lượng sơn).
Nghiêm cấm việc bảo quản và vận chuyển cùng nhau các chất kích thích,
tăng tốc, chất làm khô, axit khoáng, oxyt và muối sắt, mangan, coban. Hỗn hợp các
chất kích thích, tăng tốc hoặc các chất kể trên có thể đẫn đến hiện tượng nổ.
Có thể dùng hydroquinon làm chất ức chế để ngăn chận trong quá trình bảo
quản các bán sản phẩm sơn tạo thành polyme sớm của các sản phẩm phản ứng.

138
Cho thêm vào hydroquinon một lượng khoảng 0,01 - 0,03% so với khối lượng sơn
thì có thể bảo quản trong 4 tháng.
Có thể đưa vào trong sơn 3% parafin dưới dạng dung dịch trong styrol, làm
chất phụ gia nổi lên thành một lớp trên bề mặt, ngăn chặn tác dụng ức chế của oxy
trong không khí đến quá trình tạo màng.
Sau khi đóng rắn hoàn toàn lớp sơn phủ cần loại parafin đi, đánh bóng cho
đến khi thu được bề mặt bóng. Lượng parafin đưa vào khoảng 0,1 - 0,3% so với
khối lượng sơn.

Cách sử dụng sơn, tỉnh chất và công dụng của màng sơn poỉyeste không no
Loại sơn này khi sử dụng gồm có hai hỗn hợp là:
- dung dịch nhựa polyeste trong monome có thêm chất tăng tốc, parafin..
- chất kích thích (khởi đầu) có khi pha thêm dung môi và chất hóa dẻo.
Chỉ cần trộn chung hai hỗn hợp trên trong 20 - 40 phút là đã xảy ra keo kết
toàn bộ cho nên khi sử dụng cần phải đặc biệt chú ý, nếu cần thì nên dùng máy
phun hay máy nhúng kiểu đặc biệt để sơn cho nhanh. Sau khi màng sơn khô nên
mài bóng.
Do có rất ít dung môi mà chủ yếu ỉà chất tạo màng cho nên có khả năng sơn
khá dày, mỗi lớp có thể dày đến 200 - 300 ỊI, và không xảy ra hiện tượng co.
Màng sơn này có nhiều đặc điểm tốt như rất bóng, cứng, bền với mài mòn,
bền với tác dụng của nhiệt, ánh sáng, nước, bền với dầu xăng và một số dung môi
khác như benzen, rượu etylic...
Nhưng màng sơn này cũng có khuyết điểm là không dính tốt vào bề mặt kim
loại nên cần phải sơn lên lớp sơn nền thích ứng (ví dụ sơn nền epoxy) hay trộn
thêm với di- hay polyisoxyanat để phần nào có tạo thành polyuretan là loại nhựa
dính rất tốt vào bề mặt kim loại.
Căn cứ vào những tính chất kể trên sơn polyeste không no thường dùng để
sơn lên gỗ như sơn trang hoàng đồ gỗ, sơn vò máy vô tuyến truyền thanh, truyền
hình ... và sơn lên đồ vật phi kim loại khác như đồ nhựa.

2.Nhựa alkyt
Nhựa alkyt được dùng làm chất tạo màng trong sản xuất sơn alkyt và sơn
màu, là các este phức - sản phẩm của sự tương tác giữa các rượu đa nguyên tử với
các axit nhiều gốc hoặc các anhydrit của chúng (chủ yếu với anhydrit phtalic),
được biến tính bằng dầu tháo mộc v.v.

139
 Phân loại cúc nhựa arìhydrií và sơn trẽn cơ sờ nhựa này
Theo loại rượu tương tác với anhydrit phtalic, alkyt và sơn trên cơ sở nhựa
này, người ta chia ra nhựa gliphtan (glyxerophtalat), pentaphtalat
(pentaerytritphtalat) và etriphtalat (etriolophtalat).
Theo bản chất của chất biến tính dùng trong quá trình tổng hợp chúng, người
ta chia alkyt ra:
■ alkyt được biến tính bằng dầu thảo mộc khô và bán khô (dầu lin, dầu
hướng dương...);
■ alkyt được biến tính bàng các axit béo, sàn phẩm có được bằng cách thủy
phân tách ra từ các dầu thảo mộc;
■ alkyt được biến tính bằng cách dehydrat dầu thầu dầu;
■ alkyt được biến tính bằng hỗn hợp dầu thảo mộc với nhựa thông (axit
abiétic);
■ alkyt được biến tính bằng dầu thầu dầu không na;
■ aỉkyt được biến tính bằng các axit béo tổng hợp, chủ yếu trong nhóm Cio -
Cl6^
■ alkyt được biến tính bằng nhóm axit béo không no của dầu bông;
■ alkyt được biến tính bàng dầu taloza chưng cất hoặc axit béo của dầu
taloza;
■ alkyt được biến tính bằng các axit nhóm Cọ - Ci9 nhánh a tồng hợp.
Theo khả năng khô người ta chia alkyt ra loại nhựa khô và không khô; theo
khả năng hòa tan, chia ra loại hòa tan trong dung môi hữu cơ và pha loãng với
nhau, nhưng không tan trong nước và pha loãng trong nước. Phần lớn nhựa alkyt
thuộc loại thứ nhất.
Theo độ béo tức là theo hàm lượng dầu, alkyt được chia ra; loại béo có hàm
lượng dầu thảo mộc hơn 60%, loại trung bình, đến 45 - 59% dầu và loại gầy - đến
33 - 44% dầu theo khối lượng loại rất gầy có hàm lượng đầu nhỏ hơn 35%. Các
alkyt béo dùng cho dầu khô, loại gầy dùng cho dầu bán khô.
Các nhựa alkyt được biến tính bằng dầu thảo mộc, các axit béo của chúng và
bàng các axit tồng hợp, được dùng phổ biến làm chất tạo màng.
Các nhựa alkyt cũng được dùng rộng rãi để kết hợp với các nhựa khác như
nhựa đa tụ, trùng hợp và cả với nitrat xenluloza. Các hỗn hợp nhựa như vậy gọi là
alkyt tổ hợp. Thuộc loại này có alkytnocacbamidoformaldehyt,
alkytnomelaminoformaldehyt, phenolalkyt, alkytnoepoxyt, alkytnostyrol và
alkytnoacrylic đồng trùng hợp...

140
 Màng sơn từ nhựa alkyt có ưu điểm là dính chặt vào bề mặt kim loại, đàn
hồi, bóng, bền với tác dụng của ánh sáng, nhưng lại có khuyết điểm là dễ hút nước,
chậm khô và kém bền với tác dụng của axỉt và kiềm. Có thể khắc phục một phần
các khuyết điểm trên bằng cách sấy khô màng sơn ở nhiệt độ cao.
Trong thực tế rất ít dùng nhựa alkyt không biến tính, còn nhựaalkyt biến
tính bằng dầu thảo mộc là loại nhựa được dùng phổ biến nhất trong côngnghiệp
sơn. Chúng ta cần tỉm hiểu ba loại nhựa alkyt sau:
- nhựa alkyt không biến tính,
- nhựa alkyt biến tính bằng nhựa thông,
- nhựa alkyt biến tính bằng dầu thực vật hay axit béo.

ơ. Nhựa alkyt không biến tính

Ở đây chỉ trình bày cơ cấu phản ứng tạo thành nhựa gliphtal làm tiêu biểu
cho quá trình hỉnh thành nhựa alkyt.
Trước tiên ở giai đầu của phản ứng khi nhiệt độ còn dưới 180°c thì chỉ có a-
và Y-hydroxyl của glixerin hoạt động tác dụng với các nhóm cacboxyl để tạo thành
một hỗn hợp mono- và diglixerit:

CO CO-OCHr CH-CH2OH
\
o + HOCHr CH-CH2OH OH
/ I
'CO OH COOH

c o -o c h 2-c h - c h 2o - c o
1
o + HOCH2-CH-CH2OH OH

CO OH COOH HOOC

Và cứ thế tiếp tục sẽ tạo thành nhựa gliphtal mạch thẳng cấu tạo như sau:

... -0CH 2 - CH - c h 2o o c h 2- c h - c h 2o ỌCH2-CH - c h 2o o c h 2- c h - c h 2o

I I I I I• \ T T ĩ I
OH CO CO OH CO CO OH coco OH

V /

141
 Các phản ứng trong giai đoạn này tiến hành rất nhanh vì a - và 7 -hydroxyl
hoạt động raạnh, do đó trị số axit cũng giảm mạnh.
Nhựa có cấu tạo thẳng tạo thành tan trong cồn, axeton, este, hydrocacbon
thơm, hydrocacbon clo hóa nhưng khồng tan trong hydrocacbon mạch thẳng và dầu
thồng.
Sang giai đoạn hai, iúc nhiệt độ đã cao hơn 180°c, /3-hydroxyl bắt đầu hoạt
động tác dụng với các nhóm cacboxyl tăng thêm số liên kết làm cho polyme có cấu
trúc không gian 3 chiều. Còn có nhiều loại phản ứng khác nữa ngay cả trong giai
đoạn đầu nhưng không phải là chủ yếu nên không giới thiệu. Có thể giả thiết nhựa
có cấu trúc không gian như sau:

.. .-O-CH, -CH -CH?- o - c o CO-O-CH? - CH-CH, -O-CO CO-...

Phản ứng ở giai đoạn hai này tiến hành chậm do đó trị số axit cũng giảm
chậm là do kích thước phân tủ đã khá lớn, độ nhớt tăng cao làm cho sự va chạm
giảm bớt và cũng do /3-hydroxyl hoạt động kém.
Nhựa có cấu trúc không gian như thế không nóng chảy, không hòa tan, có
màu sáng và bền với ánh sáng.
Trong suốt quá trình phản ứng este hóa cỏ mấy đặc điểm cần chú ý:
- song song với phản ứng đa tụ có phản ứng phân hủy ngược lại làm cho
phân tử khối không thể tăng cao nhiều được nhưng đồng thời cũng nhờ đó
mà nhựa đồng nhất hơn về phân từ khối;

142
 * quá trình keo hóa đóng rắn tiến hành chậm nên cần phải đun nóng lâu
không như đối với nhựa phenolaldehyt;
- nếu dùng quá dư glyxerin thì /3-hydroxyl không tham gia phản ứng kịp nên
chỉ được loại nhựa nhiệt dẻo, quá trình đóng rắn chỉ xảy ra một phần.
Nhựa gliphtal không biến tính trình bày ở trên không dùng để làm sơn được
vì mấy lý do sau:
- polyme có cấu tạo tương đối chặt chẽ, rắn chắc nên khó hòa tan;
* dù có hòa tan được thì nhựa cũng rắn, giòn, dễ nứt;
- chống nước kém, không bền với tác dụng của thời tiết và hóa chất do trị số
axit còn cao (khoảng 70 - 120).
Nhưng loại nhựa này cách điện khá tốt nên cần tìm cách sử dụng nó làm sơn
cách điện. Muốn vậy , hòa tan nhựa đang có cấu tạo thẳng vào cồn hay vào nước
rồi sơn lên bề mặt, sau đó sấy đóng rắn màng sơn. Khuyết điểm của loại sơn này là
khá giòn. Cụ thể hay dùng nhựa gliphtal số 1350 ở dạng bột (70% anhydrit
phtaleic, 30% glyxerin) để dán mica có nhiệt độ hóa mềm lớn hơn 95° c .
Nhựa pentaphtal lại càng dễ bị keo hóa hom là vì trong pentaerytrit có đến 4
nhóm hydroxyl và các nhóm này đều là bậc một.

b. Nhựa alkyt biến tính bằng nhựa thông

Đó là sản phẩm đa tụ glyxerin với anhydrit phtaleic và nhựa thông. Loại
nhựa này có độ cứng lớn và nhiệt độ chảy mềm cao (80 đến 150°C) nhưng không
dùng nguyên một mình để chế tạo sơn vì rất giòn mà chủ yếu dùng để thêm vào các
chất tạo màng khác để tăng độ cứng cho màng sơn.
Muốn có sản phẩm chất lượng tốt hơn thì dùng anhydrit maleic. Trước tiên
cho nhựa thông tác dụng với anhydrit maleic tạo thành ađuc có chứa đến 3 nhóm
axit, sau đó mới este hóa ađuc bằng gltxerin hay pentaerytrit tạo thành nhựa alkyt
, biến tính bằng nhựa thông.

c. Nhựa alkyt biến tỉnh bằng dầu thực vật hay axit béo
r 7 >
Đây là loại nhựa sơn phổ biến nhất, có thể dùng một mình để chế tạo sơn và
cũng có thể trộn với nhiều chất tạo màng khác với tác dụng hóa dẻo và tăng độ
dính vào kim loại.
Xét về cẩu tạo mà nói, đây là một loại polyeste hỗn hợp trong đó các nhóm
hydroxyl của rượu đa chức một phần được este hóa bằng axit đa chức, một phần
được este hóa bằng axit béo của dầu thực vật. Có thể giả thiết cấu tạo của nhựa
alkyt biến tính bằng dầu thực vật như sau:

143
 CO CO-O-CH
0 c h 2 -O-CO-R c h 2 -O-CO-R
1 I
r -c o -o -c h 2 - c h -c h 2 -o -c o Ij \ CO- o -CH- c h 2-0 - C C L /% ,

\ = / c h 2- O - C C r k ^
CH2 -OH CO-O-CH

____
A CH-O-CO

c o -o -c h 2
CH2-O-CO-R

Nếu viết tắt công thức glyxerin là C 3H5(OH )3 thì cấu tạo như trên có thể
diễn tả rất đơn giản như sau:
HOO CCO O -C3H 5 -OOC____ COO-C3H ,O O C COO-C3H5- O O C C O O -C3H 5-O H

OH \ / ì R \ /Ị R \ / ì R

Trong thực tế thưòng dùng cả dầu khô và dầu bán khô có nghĩa là có cả một
số gốc R không bão hòa còn chứa nối đôi. Chúng có khả năng kết họp vào nhau
bằng những cầu nối oxy -O- làm cho polyme có cấu tạo lưới đùng để chế tạo sơn
rất thích hợp:

HOOC-C6H4-COO-C3H5-OOC-C6H4-COO-C3H5-OOC-C6H4-COO-C3H5-OH

0
p 1
co co
ị Ị
R-0-R R-O-R
1 1
CO ụ
11 \
0 0

...-o -c 3h 5- o o c - c 6h 4-c o o -...

Nhựa alkyt biến tính bằng dầu thực vật cùng cỏ thể pha thêm một ít nhựa
thông (hàm lượng nhựa thông không nên quá 10 %) để giảm độ nhớt nhimg lại làm
cho màng sơn giòn.

144
 Tuy có thể pha trộn thêm nhựa nhung tính chất của nhựa alkyt biến tính bằng
dầu thực vật phụ thuộc chủ yếu vào hàm lượng dầu, độ bão hòa của dầu và loại
rượu.
Quan trọng hom cả là độ béo của nhựa aìkyt diễn tả bằng phần trăm trọng
lượng dầu hay axit béo trong nhựa; hàm lượng dầu hay axit béo trong nhựa thường
vào khoảng 30-70%.
Độ béo càng cao dung dịch nhựa càng ít nhớt, khả năng hòa tan vào
hydrocacbon mạch thẳng càng dễ dàng, sơn càng dễ ngấm bột màu và có khả năng
dùng chổi để sơn dễ dàng hơn (độ béo dưới 50% thì nhựa ít dùng để chế tạo sơn vì
khó sơn bằng chổi).
Xét về dung môi nhựa béo tan trong hydrocacbon thẳng (white spirit), nhựa
béo trung bình tan ừong hỗn hợp white spirit với hydrocacbon thơm như xylen,
nhựa gầy chỉ tan trong hydrocacbon thơm như toluen, xylen.
Khả năng kết hợp của nhựa alkyt với chất tạo màng khác cũng phụ thuộc vào
độ béo. Độ béo cao dễ kết hợp với dầu thực vật nhưng lại khó trộn hợp với
nitroxenluloza, nhựa ure và melamin-formaldehyt. Do đó trong thực tế muốn trộn
thêm dầu dùng nhựa có độ béo trên 50%, muốn trộn hợp với nitroxenluloza, nhựa
ure và melamin-formaldehyt dùng nhựa có độ béo dưới 45% và trộn với asphalt
dùng nhựa có độ béo dưới 40%.
Xét về tính chất thì độ béo càng cao thì màng sơn càng co giãn và bền với
thời tiết nhumg lại kém rắn, ít bóng, kém bền với dung môi dầu nhờn và chậm khô.
Xét đến độ bão hòa của dầu, tức là xét ảnh hưởng của các loại dầu đến tính
chất của nhựa.
Dầu thực vật dùng để biến tính nhựa alkyt có thể là loại khô như dầu trẩu,
dầu lin, dầu ve khử nước và cả loại bán khô như dầu đậu nành, dầu bông, dầu
hướng dương...
Dầu hay axit béo càng không bão hòa thì độ nhớt càng cao và rất dễ bị keo
hóa. Do đó không bao giờ chỉ dùng một mình dầu trẩu để biến tính nhựa alkyt. Phải
dùng dầu trẩu phối hợp với dầu lin hay dầu bán khô và hàm lượng dầu trẩu chỉ
chiếm khỏang 15% tổng lượng dầu dùng để biến tính. Dầu trẩu thêm vào có tác
dụng rút ngắn thời gian đạt độ nhót mong muốn và tăng độ cứng của màng sơn.
Nhưng quan trọng hom là độ bão hòa của dầu có ảnh hưởng nhiều đến tốc độ
khô và độ cứng của màng sơn. Dầu càng không bão hòa màng sơn càng cứng và
khô càng nhanh (tất nhiên là với độ béo không đổi). Thực tế thấy khô hơn cả là
nhựa alkyt biến tính bằng hỗn hợp dầu ừẩu với dầu lin. Nhưng dầu không bão hòa
là loại dầu khô cũng có ảnh hưởng xấu, làm cho màng sơn chóng bị lão hóa. Vì vậy

145

Á .
nên dùng cả dầu bán khô tuy có làm cho màng sơn kém cứng, nhưng lại có tác
dụng làm cho màng sơn chậm bị lão hóa và có tác dụng hóa dẻo.
Việc dùng thêm dầu bán khô không những có ảnh hưởng trực tiếp đến tính
chất màng sơn mà còn có ý nghĩa kinh tế lớn. Dầu khô chỉ có dầu trẩu, dầu lai, còn
dầu bán khô thì trong nuớc ta có rất nhiều loại cho nên sử dụng được dầu bán khô
là tận dụng được nguồn nguyên liệu thiên nhiên sẵn có.
Ngoài ảnh hưởng của dầu còn phải kể ảnh hưởng của rượu đến tính chất
của nhựa khi dùng pentaerytrit độ nhớt tăng khá nhanh và dễ xảy ra hiện tượng keo
hóa. Do đó thường hay chế tạo nhựa pentaphtal với độ béo khá lớn và trong quá
trình phản ứng hay dùng axit đơn chức (thường dùng nhựa thông) để giảm độ nhớt.
Màng sơn từ nhựa pentaphtal cũng bền với nước, chóng khô hơn nhựa gliphtal.
Tóm lại, dùng pentaerytrit có ưu điểm là sử dụng được lượng dầu khá nhiều
và màng sơn có nhiều tính chất tốt lại có khả năng khô ở nhiệt độ thường.
Màng sơn từ nhựa alkyt biến tính bằng dầu thực vật có nhiều tính chất rất
tốt, cụ thể như bóng, cứng, bền với nước, ánh sáng và thời tiết. Thời gian sử dụng ở
ngoài trời 6-7 năm, ở trong nhà đến 10 năm, nhưng ở vùng nhiệt đới thì thời gian
sự dụng có ngắn hơn.
Nhựa aỉkyt biến tính bằng dầu thực vật là loại nhựa sơn được dùng phổ biến
nhất nhờ hai tính chất chủ yếu là dính chặt vào kim loại và tương đối co giãn.
Khồng những chỉ dùng một mỉnh cũng được mà còn có khả năng kết họp với nhiều
loại nhựa sơn khác nên phạm vi sử dụng khá rộng.
Sơn và sơn men từ nhựa alkyt biến tính nêu trên dùng để sơn các máy móc
thiết bị công nghiệp, nông nghiệp (máy cái, máy kéo, máy gặt...), sơn các toa xe
cũng như để sơn trang hoàng các dụng cụ trong nhà.
Nhựa aikyt biến tính trộn với nhựa ure và melamin-formaldehyt dùng chế
tạo sơn cho ôtô, xe máy, xe đạp, máy làm lạnh và nhiều ỉoại máy móc dụng cụ
khác. Loại này cũng chịu được một phần khí hậu nhiệt đới.
Trộn với nitroxenJuloza dùng để sơn ôtô con, sơn đồ gỗ. Trộn với nhựa silic
hữu cơ dùng sản xuất loại sơn chịu nhiệt. Trộn với nhựa phenol và epoxy dùng làm
sơn chống gỉ.
Ngoài ra nhựa alkyt biến tính còn dùng để sản xuất mực in, sản xuất vải dầu,
dùng để in hoa lên vải, dùng để hóa dẻo một số loại nhựa tồng hợp.

Các phương pháp tổng hợp nhựa aìkyt biến tính

Có ba phương pháp:

146
 - phương pháp rượu hóa hay là phương pháp biến tính bằng dầu thực vặt;
- phương pháp axit béo tức là phương pháp biến tính bằng axit béo;
- phương pháp biến tính bằng đầu ve tạo thành nhựa redilic.
♦ Phương pháp rượu hỏa
Tổng hợp nhựa theo phương pháp này gồm ba gia.i đoạn:
1. Rượu hóa hoặc este hóa dầu thực vật (triglyxerit các axit béo của chúng)
bằng rượu đa nguyên tử - bằng glyxerin trong tổng hợp nhựa gliphtal và bằng
pentaerytrít trong tổng hợp nhựa pentaphtalic, biến tính bằng các dầu thảo mộc.
Quá ừình xảy ra ở nhiệt độ 240 - 260°c với sự có mặt của xúc tác (xođa canxi hóa,
chì monoxit.. .)■ Trong quá trình rượu hóa tạo thành hỗn hợp este glyxerin không
hoàn chinh, nghĩa là mono và diglyxerit trong tổng hợp gliphtal và các sản phẩm
hai chức trong tổng hợp pentaphtal. Rượu hóa dầu bằng giyxerin và pentaerytrit
xảy ra theo sơ đồ:

CH2OCOR c h 2o h CH2OCOR CH2OCOR"

CHOCOR’ + CHOH CHOCOR' + CHOH

CH2OCOR" c h 2o h c h 2o h c h 2o h

c h 2o c o r c h 2o h c h 2o h c h 2o c o r

CHOCOR' + HOCH2-C-CH2OH CHOCOR’ + HOCH2-C-CH2OH

CH2OCOR" c h 2o h c h 2o h CH20C0R"

2. Ete hóa các este không hoàn chỉnh (glyxerit) bằng anhydrit phtalic ở 200-
240°c tạo thành axit este:

c h 2o c o r c h 2o c o r

CHOH

c h 2o h c h 2o c o c 6h 4c o o h

3. Polyeste hóa ở 240 - 260°c có thoát ra nước trong phản ứng và tạo thành
nhựa gliphtal ( 1) hay pentaphtalic (2 ):
 CH ị OCO r CH2OCOR" CH,OCOR CH,OCOR"
I _ 1 ' ĩ 1
ipHOCOR’ + C6H4(C0 ) 20 + ỷn O H (jTHOCOR' CịHOH + H,0 ( 1)

c h 2o h c h 2o h c h 2o c o c 6h 4c o o - ch2

<pH2OH ị :h 2o c o r ị : h 2o h

CHOCOR + HOCH2-C-CH2OH + C6H4(CO)20 -----►CH2OCOR (|H2OCOR

<Ị:h 2o h <!:h 2o c o r (Ị h 2o c o c 6h 4o c o c h 2-c -c h 2o h + H20
CH2OCOR (2)
Người ta kiểm tra quá trình theo độ nhớt và chỉ số axit của nhựa.
Bằng cách tương tự, việc tồng hợp nhựa etriphtalic xảy ra

ỸH2OH

ỹ h 2o c o r ỹ H2° COR
CH2OCOC6H4OCOCH2-(j:-CH2CH3
CH2OCOR

bằng phương pháp ruợu hóa có sử đụng etriol (trimetylopropan) như là rượu đa
nguyên tử.

Ngoài ra, bằng phương pháp rượu hóa ta thu được nhựa có thành phần nhựa
thông, nghĩa là biến tính dầu thảo mộc cùng với nhựa thông. Nhựa pentaphtal có
chứa nhựa thông dưới dạng dung dịch white spirit được dùng trong các bán sản
phẩm của sơn để chế tạo men là cơ sở của các mặt hàng san.
*Tồng hợp nhựa pentaphtaỉ, biến tỉnh bằng nhựa thông, xảy ra theo hai giai
đoạn:
- rư ợ u h ó a

<pH2OCOR ỸH2 ° H CH2OH ỹ H2 °C0R

(p H O C O R + H 0 C H 2- ( j ; - C H 20H + R ’ C O O H — ► (j;HOCOR + H O C H 2 - ( p - C H 2O C O R 1

c h 2o c o r c h 2o h c h 2o h c h 2o c o r

- rồi este hóa bằng monoglyxerit và hỗn hợp trieste pentaerytrit của các axit
béo và nhựa thông dùng anhydrit phtalic tạo thành nhựa pentaphtal, biến tính bằng
nhựa thông:

148
 CH2OH CH2OCOR r ''0
' I " _____ \
CHOCOR + HOCH2- c - CH,OCOR' + r |T 0 -H2Q
c h 2o h c h 2o c o r
*0
c h 2o h
I
CHOCOR p 0X CH.OCOR
it *
CU 2 - 0 -C CH2OCOR'
// \ c h 2o c o r
♦ Phương pháp axit béo
Khi tổng hợp alkyt bằng phương pháp này sẽ tạo thành các este không hoàn
chỉnh của axit béo và các rượu đa nguyên tử (giai đoạn este hóa với các chất tiếp
sau của việc polyeste hóa của chúng) theo sơ đồ (nhiệt độ 200 -250°C):

c h 2o h co
CHOH + [ II o + RCOOH H- ° ►~0-CH 2-CH-CH2-00C -
CH2OH Ồ cor // \

ở đây cũng cần dùng các biện pháp để tách nước nhanh chóng như trong
phương pháp rượu hóa.
Thời gian phản ứng phụ thuộc vào loại axit béo. Với loại axit không no thời
gian phản ứng ngắn hơn khi dùng axit béo loại no nhưng thường dễ xảy ra hiện
tượng keo hóa cho nên cần phải đùng hỗn hợp axit béo và không no tương tự như
việc dùng hỗn hợp dầu khô và dầu bán khô ở trên.
So sánh với phương pháp rượu hóa thì phương pháp này tiến hành nhanh
hơn, quá trình dễ kiểm tra theo dõi và sản phẩm đồng nhất tốt hơn. Chỉ có điều bất
lợi là phải có bộ phận sản xuất axit béo từ dầu.
Các alkyt thu được bằng phương pháp axit béo cósắc sáng đặc biệt, độdẻo
cao và bám dính tốt. Tuy nhiên phương pháp này ít dùng vì cần phải tách vỡ dầu để
có được các axit béo không no.
Tống hợp aìkyt trên cơ sở dehydrat hóa dầu thầu dầu
Được tiến hành bằng cách phối hợp các quá trình dehydrat hóa dầu trẩu và
tạo thành alkyt. Trong quá trình polyeste hóa với tác dụng của xúc tác anhydrit
phtalic ở 260 - 270°c xảy ra đồng thời các phản ứng dehydrat hóa dầu thầu đầu, kết
quả lả tạo thành các sản phẩm có các mối nối đôi liên kết và không liên kết:
OH
~CH 2-CH-CH2-CH=CH-CH2 'H’° r - ~CH2-CH=CH-CH=CH-CH2 ~
c h = c h - c h 2- c h = c h - c h 2 -

149
 Các alkyt khô này nhãn mác $K-42B, $K-50B kết họp với nhựa melamiii-
formaldehyt dùng để sản xuất men bền với khí quyển (MA-12 ...)•
Tổng hợp cdkyt không khô bằng phương pháp biến tỉnh dầu thầu dầu
Nhựa thu được từ sự đa tụ của dầu thầu dầu , glyxerin và anhydrit phtalic ở
200°c. Tổng hợp các nhựa alkyt này không cần đưa glyxerin vào vì có sự tham gia
vào phản ứng polyeste hóa nhóm hydroxyl của gốc axyl của axit rixinolevic. Trong
trường hợp này ta thu được nhựa có cấu tạo:

H -o - c h 2- c h - o c o - c 6h 4- c o OH
OH n = 2 -3
CH2OCO (CH2)7-CH=CH-CH2-CH (CH2)5CH3

Các alkyt này dùng làm chất hóa dẻo trong sản xuất aminaldehyt,
nitroxenluloza và các sơn màu khác.
Tổng hợp aỉkyt trên cơ sở các axit béo tổng hợp
Phần tổng hợp này trong nhóm c 10 - c ]6 được dùng trong sản xuất các loại
nhựa alkyt để thay thế các dầu thảo mộc và dầu của axit béo. Trong số các nhựa
này, được dùng phổ biến là loại axit béo tổng hợp nhóm $cin-34, được chế tạo trên
cơ sở loại axit béo tổng hợp nhóm C|0- C i 3 hoặc C i o - c ỉ6, độ béo 34,7% theo khối
lượng. Tổng họp nhựa gliphtal trên cơ sở axit béo tổng họp nhóm Cio - C | 6 xảy ra
theo sơ đồ:

CH2OH HO -CH,-CH-CH,-OOC coo- H

I
rcRCOOH + ttCHOH + n o o
CH2OH oc

Tổng hợp aỉkyt bằng cách biến tỉnh các axit cacbonic isome cao
Chất biến tính loại này chính là nhánh a của axit tổng hợp nhóm Cọ - c 19

theo cầu trúc:

C H 3-C -C O O H « = 1 , 2 hoặc 3
:ổH=
(CHCH-)nH

Do hạ thấp độ axit của axit cacbonic isome cao nên quá trình este hoá gặp
khó khăn, việc biến tính aỉkyt thường tiến hành sau khi chuyển axit cacbonic isome
cao thành este glixidit. Việc tổng hợp aỉkyt tiến hành theo hai giai đoạn:

150
 - đa tụ hỗn hợp axit cacbonic isome cao của anhyđrit và este glixidit ở 240°c
bằng etriol hoặc pentaerytrit;
- kết hợp với sản phẩm đa tụ theo nhóm hydroxyl mạch cạnh ở 150°c thèo
phân tử anhydrit phtalic và este glixidit của axit cacbonic isome cao.
Alkyt thu được có mạch nhánh cao và cấu tạo như sau:

p 2H5 <Q > ■

c h 2-c - c h 2o o c coo
J :h ,o o c COOCH2 c h c h 2o c o r
OOC ,COOCH2CHCH2OCOR
i r i OH

Alkyt có độ bền cao đối với khí quyển, nước, kiềm, khô tốt khi tương tác với
nhựa aminoaldehyt, là polyme được dùng phổ biến trong sản xuất sơn chất lượng
cao (như sơn men melaminoalkyt để sơn ôtô).
♦ Phương pháp biến tỉnh nhựa aỉkyt bằng dầu ve
Khác với phương pháp rựou hóa, chúng ta có thể cho đồng thời cả dầu ve,
glyxerin và anhydrit phtaleic tác dụng với nhau. Ở đây cần chú ý thêm là anhydrit
phtalic còn tham gia phản ứng cả với oxy axit trong dầu ve.

<pH2OOC(CH2)7CH = CH-CH2-CH(OH)-(CH2)5-CH*3 CH2OH

CHOOC(CH2)7CH = CH-CH2-CH(OH)-(CH2)s-CH3 +ÍI J O + CHOH
c h 2o o c (CH2)7CH = c h -c h 2-c h (OH) - (CH2)5-CH3
CH,OH

ỸH2OOC(CH2)7CH = CH-CH2-CH(OH)-(CH2)5-CH3
ẹHOOC(CH2)7CH = CH-CH2-CH(OH)-(CH2) 5 -CH3 + H ,o
:COC(CH2)7CH = CH-CH2-CH-(CH2)5 - CH3

rl^ U t-C O
c oO°C H ,
CHOH
ổH,OH

Nhựa alkyt biến tính bằng dầu ve có khả nãng khô hay không khô tùy theo
nhiệt độ phản ứng.

151
 - Ở khoảng nhiệt độ 2 0 0 - 220°c thì chỉ được nhựa biến tính không khô gọi
là nhựa redilic thường dùng trong sơn nitroxenluloza có tác dụng như chất hóa dẻo.
Không khô được là do số nối đôi ít quá, khồng có khả năng tạo thành cấu tạo lưới.
- Ở khoảng nhiệt độ 260 -270°c thì có được nhựa có khả năng khô. Khô
được ỉà nhờ có quá trình khử nước dầu ve xảy ra ở nhiệt độ 260 - 270°c với xúc tác
axit là anhydrit phtaleic. Như vậy là nếu ban đầu dùng dầu ve đã khử nước thì cùng
chế tạo được nhựa có khả năng khô.
Phản ứng khử nước dầu ve với xúc tác anhydrit phtaleic có thể diễn tả như
sau:

CH3-(CH2)4 -CH-CH-CH-CH = CH-(CH2)7COOR CO

H OHH

----- ►CHr(CH2)4-CH = CH-GH2-CH - CH-(CH2)7COOR + ị^ ỵ COOU

k ^ -C O O H
----- ►CH3-(CH2) 5 - c h = CH-CH = CH-(CH2)7COOR +

2.1.3.2.2. Nhựa phenol formaldehyt

Khi phenol và formaldehyt tác đụng với nhau thì tùy theo tỷ lệ giữa các cấu
tử và điều kiện phản ứng (nhiệt độ, thời gian, xúc tác) mà có được nhiều loại nhựa
khác nhau (xem lý thuyết về hóa học cao phân tử).
Có hai loại nhựa phenol formaldehyt, chủ yếu là nhựa novolac tạo thành
trong điều kiện có dư formaldehyt và xúc tác axit và nhựa redolic tạo thành trong
điều kiện xúc tác kiềm. Riêng nhựa redolic khi đốt nóng có khả năng chuyển sang
trạng thái không nóng chày, không hòa tan. Nhựa novolac và redolic rất ít dùng để
làm sơn vì chúng khó hòa tan vào hydrocacbon và không trộn hợp được với dâu
thực vật. Muốn khắc phục hai khuyết điểm trên phải dùng nhựa phenol for-
maldehyt chế tạo từ phenol có nhóm thế ở vị trí para, loạị nhựa này thường gọi là
nhựa từ phenol có nhóm thế hay nhựa phenol 100 %.
Ngoài ra người ta còn thường dùng biến tính nhựa phenol thông thường bằng
nhựa thông, rượu, dầu thực vật, este của axit béo axit nhựa để làm cho chúng có
khả năng trộn hợp với dầu thực vật và tan được dễ dàng trong dung môi hydro-
cacbon để chế tạo sơn. Phổ biến hơn cả là nhựa phenol biến tính bằng nhựa thông
mà thường gọi là nhựa copaỉ nhân tạo.

152
 Vì vậy dưới đây sẽ trình bày lần lượt nhựa phenol không biến tính và nhựa
phenol biến tính dùng trong công nghiệp sơn.
1. Nhựa phenol formaldehyt không biến tính
Trong phần này giới thiệu ba loại:
- nhựa novoỉac hay nhựa nhiệt dẻo mà ví dụ là nhựa iditol;
- nhựa redolic hay nhựa nhiệt rắn mà chủ yếu là sơn bakelit tức là dung dịch
nhựa nhiệt rắn ở giai đoạn A gọi là bakelit A trong cồn;
- nhựa phenol 100% tức là nhựa từ phenol có nhóm thế ở vị trí para. Gọi là
1 0 0 % vì không cần biến tính vẫn tan được trong hydrocacbon trộn hợp dễ
dàng với dầu thực vật để chế tạo sơn.
a.Nhựa nhiệt dẻo

Nhựa nhiệt dẻo tạo thành trong điều kiện xúc tác axit và dư phenol.
Trong điều kiện môi trường axit các phân tử rượu oxybenzilic tạo thành tác
dụng nhanh chóng với nhau và với phenol tự do:

OH OH ỌH
CH,OH HOCH2 ^ - HnO | ^ S r C H 2-O C H 2

c h 2o h +

dioxydiphenylm etan

Do dùng dư phenol nên không nhiều các nhóm metylol -CH2OH hoạt động ở
các đầu mạch làm cho phản ứng đa tụ chỉ tiến hành đến một giai đoạn nhất định.
Theo trên, cấu tạo của nhựa cũng tương đối phức tạp nhưng có thể giả thiết
 Phân tử khối của nhựa nhiệt dẻo thường chỉ vào khoảng 200 - 700 và phụ
thuộc nhiều vào lượng phenol cho dư. Phenol càng dư phân tử khối càng giảm và
do đó nhiệt độ nóng chảy của nhựa và độ nhớt của dung dịch nhựa cũng giảm.
Nhựa nhiệt dẻo chế tạo từ phenol tan trong các loại rượu metylic, etylic,
butylic, trong etyl và butylaxetat, trong axeton và hỗn hợp cồn-benzen nhưng
không hòa tan trong hydrocacbon thơm và dầu xăng. Chúng có khả năng trộn lẫn
với nhựa thông, nitroxenluloza, nhựa phenol loại khác, với một số chất hóa dẻo.
Nhựa nhiệt dẻo chế tạo từ credol và sylenol (dẫn xuất metyl của phenol) có
chứa nhiều đồng phân orto và para tan được trong hydocacbon thơm và trộn họp
được với dầu.
Dưới đây giới thiệu hai loại nhựa nhiệt dẻo thường dùng nhất trong ngành sơn.
♦ Nhựa nhiệt dẻo phenol formaldeyt ỉditoỉ
- Dùng 100 phần trọng lượng phenol với 26,5 - 27,5 phần trọng lượng
formaldehyt (tính theo 100%) có thêm 0,25 - 0,35 phần HC1 (d = 1,19). HC1 cho
vào ở dạng dung dịch 10% trong nước để có pH của dung dịch hỗn hợp phản ứng
khoảng 1,8 - 2 ,2 .
- Quá trình phản ứng theo thứ tự sau: cho nguyên liệu vào và một phần xúc
tác để có pH mong muốn rồi đun nóng lên 75°c. Sau đó nhờ có nhiệt phản ứng nên
hỗn hợp sẽ nóng dần lên đến 95°c. Khi đạt đến nhiệt độ này dùng nước lạnh làm
nguội để giữ nguyên ở nhiệt độ đó một thời gian. Lúc hỗn hợp bắt đầu sôi cho thêm
phần xúc tác còn lại vào. Khi nào nhựa có tỷ trọng d = 1,2 có thể coi là đa tụ xong
và tiến hành sấy trong chân không ở nhiệt độ 40 - 90°c để tách hết nước đọng ra.
Cho nhựa ra khỏi nồi phản ứng, để nguội cho nhyra rấn lại rồi nghiền nhỏ.
- Nhựa iditol có màu vàng, mùi phenol, giòn. Còn sơn iditol là dung dịch
nhựa iditol trong cồn mà thành phần gồm có 10 -40% iditol/ 5 - 10% nhựa thông
còn bao nhiêu là cồn có thể dùng làm sơn bóng.
Nhưng nhựa iditol có khuyết điểm lớn là còn chứa phenol tự do nên không
bền với ánh sáng, màng sơn iditol để ra ngoài ánh sáng bị thẫm dần.
Do bị biến màu và vàng nên sơn iditol hiện nay ít được sử dụng.
♦ Nhựa nhiệt dẻo cresol-formaldehyt
Nhựa này so với nhựa iđitol có ưu điểm hơn ở chỗ có khả năng trộn hợp với
đầu lin trùng hợp sơ bộ và hỗn hợp dầu lin trùng hợp non với đầu trẩu không trùng
hợp khi đun nóng. Hỗn hợp nhựa với dầu tan được trong xylen và nhiều dung môi
thơm khác.
Nhờ kết hợp được với dầu nên nhựa tương đối co giãn, có thể dùng chế tạo
sơn cách điện, dùng để ngâm dụng cụ điện.

154
 b. Nhựa nhiệt rắn

Nhựa nhiệt rắn tạo thành trong điều kiện có dư formaldehyt nên ở giai đoạn
đầu các rượu phenol tác dụng với nhau tạo thành dẫn xuất metylol của dioxy
diphenylmetan (có khác với nhựa nhiệt dẻo ở trên).

OH
CH2OH + h 2o

CH.OH CH2OH c h 2o h c h 2o h

Nếu tiếp tục đa tụ sẽ được sản phẩm nhựa có cấu tạo thẳng và có một ít
nhánh chứa khá nhiều nhóm metylol tự do:

OH OH OH OH

c h 2o h ch2 c h 2o h

CH.OH
OH

Chính nhờ có các nhóm metylol tự do đó nên khi đun nóng đến 170°c hay
cho thêm xúc tác axit vào nhựa sẽ đóng rắn và có cấu trúc không gian:

OH OH

OH OH

Từ đầu đến khi đóng rắn có thể phân biệt rõ ba giai đoạn về trạng thái của
nhựa:
nhựa ở giai đoạn A gọi là bakelit A hay redol cỏ câu tạo thăng, tan được
trong cồn và axeton;

155
 - nhựa ở giai đoạn B gọi là bakelit B hay reditol có được khi đun nóng nhựa
bakeit A trong một thời gian ở 100°c. Nhựa đã chuyển dần sang trạng thái
không nóng chảy không hòa tan nhưng còn hóa mềm khi đốt nóng và bị
trương trong một vài dung môi. Cụ thể bakelit B không tan trong cồn
nhưng có thể trương trong axeton;
- nhựa ở giai đoạn c gọi là bakelit c hay redit là sản phẩm cuối cùng không
nóng chảy không hòa tan. Bakelit A đun nóng lâu hay dùng xúc tác axit
đều có khả năng chuyển sang bakelit c .
Sản phẩm đầu tiên của quá trình đa tụ có khả năng tan trong nước. Do đó
muốn có nhựa tan trong nước ta dùng xúc tác kiềm yếu (hydrat oxyt bary hay
canxi) để hạn chế quá trình đa tụ lại ở giai đoạn đầu.
Quá trình đóng rắn thực hiện bằng cách nâng cao nhiệt độ lên khoảng 160 -
170°C; vài loại nhựa cũng có thể đóng rắn bằng xúc tác axit (không đùng trong
trường hợp nhựa tiếp xúc với kim loại).
Nhựa nhiệt rắn có nhiều đặc điểm rất tốt như: cách điện, bền hóa học, đặc
biệt là với axit và dung môi, bền với nước cho nên không những chỉ dùng để sản
xuất chất dẻo (bột ép, vật liệu tấm), keo dán mà còn dùng để làm sơn phủ, sơn tẩm
cách điện, bền hoá học.
Nhưng nhựa nhiệt rắn cũng có khuyết điểm lớn là không bền màu và rẩt giòn
(không dùng chất hóa dẻo được vì không trộn hợp), có thể khắc phục một phần hai
khuyết điểm trên bằng cách đa tụ formaldehyt với diphenylolpropan mà không
dùng phenol.
Có khá nhiều ỉoại nhựa nhiệt rắn có thể dùng để chế tạo sơn nhưng khả nãng
sử dụng cũng còn hạn chế nhiều.
Quá trình sản xuất nhựa nhiệt rắn trên nguyên tắc chung là đa tụ phenol với
formaldehyt có dư, xúc tác kiềm ở nhiệt độ sôi của hỗn hợp (khoảng 95°C). Đa tụ
xong lắng, gạn tách nước đọng rồi sấy khô bằng chân không.

c. Nhựa phenol 100%

Đây là loại nhựa không biến tính mà có khả năng tan trong hydrocacbon và
trộn hợp được với dầu. Có được đặc điểm như thế là nhờ không dùng phenol
thường mà là phenol có nhóm thế alkyl hay aryl.
Các đặc điểm này phụ thuộc vào bản chất hóa học, kích thước và vị trí của
nhóm thế.

156
 - Nếu là nhóm thế alkyl thì nhựa đễ dàng kết hợp với dầu và tan ừong
hydrocacbon thẳng và thơm, nếu là nhóm thế aryl thì khó trộn hợp với dầu và chỉ
tan trong hydrocacbon thơm nên thường dùng phenol có nhóm thế alkyl.
- Kích thước nhóm thế càng lớn càng dễ trộn hợp với dầu nhưng độ cứng của
nhựa có giảm sút.
- Nhóm thế ở vị trí para là tốt nhất: nhựa dễ trộn hợp với dầu lại bền với ánh
sáng và có nhiệt độ nóng chảy cao, nhóm thế ở vị trí meta là xấu nhất. Do đó nhựa
phenol 100% thường chính là nhựa đa tụ parabutyl phenol bậc 3 với formaldehyt.
Nhóm thế ở vị trí para nên trong nhân thơm chỉ còn hai vị trí hydro hoạt động thôi:
nhựa tạo thành chủ yếu có cấu tạo thẳng nhumg nếu có dư formaldehyt thì nhựa có
khả năng đóng rắn tốt.
♦ Tổng hợp nhựa
Trước hết là quá trinh chế tạo aỉkyl phenol thường là parabutyl phenol bậc 3
từ rượu isobutylic với phenol, xúc tác là H2S 0 4:

CH CH3
CH3-C-OH + h 2s o 4 -----► c h 3- c - o s o 2o h + H20
CH3 CH,

ch 3
CHr C -0S0 20H + OH + H2S0 4
ch3

Sau đó là phản ứng đa tụ alkylphenol với formalin.

Dưới đây là một ví dụ: đun nóng hỗn hợp gồm 100 kg parabuty 1 phenol bậc
3, 100 kg formalđehyt (nồng độ 37,5%), 193 kg dung dịch NaOH nồng độ 10% ở
100°c trong vòng 1 0 - 1 5 giờ. Sau phản ứng trung hòa bằng dung dịch HC1 loãng,
rửa bằng nước nóng và sấy khô trong chân không ở 120 - 130°c.
♦ Tỉnh chất của nhựa
- Tan dễ dàng trong benzen, toluen, axeton, butanol, etyl và butylaxetat
nhưng hầu như không tan trong rượu etylic hay metylic.
- Kết hợp được với rất nhiều loại chất tạo màng khác như nhựa thông, nhựa
polyeste, nhựa perclovinyl, caosu clo hóa, các este xenluloza (trừ axetylxenluloza)
và đều có tác dụng nâng cao phẩm chất của chúng.
- Có khả năng trộn hợp với dầu thực vật ở nhiệt độ cao (170 - 240°C). Ở
nhiệt độ này sẽ có phản ứng giữa nhựa alkyl phenol với axit béo không no. ícong
dầu làm thoát nước gây nên hiện tượng sủi bọt và dễ dàng làm cho nhựa bị keo hóa
đặc biệt là với dầu trẩu. Muốn tránh hiện tượng đó thường phải trộn đến 2 - 2,5
phần đầu trẩu với 1 phần nhựa.
Nhựa alkyl phenol tương đối có màu sáng và bền với ánh sáng, chịu được
kiềm và tác dụng của thời tiết, lại bóng và dính tốt nên được sử đụng nhiều để làm
sơn.
c. Công dụng
Dùng để nâng cao phẩm chất của sơn xenluloza, sơn caosu clo hóa, sơn
perclovinyl.. để chế tạo sơn dầu - nhựa có phẩm chất tốt.
Nhưng cồng dụng chủ yếu của nhựa alkyl phenol là để sản xuất sơn nền
dùng cho các dụng cụ, thiết bị sử dụng ở vùng nhiệt đới có nhiệt độ và độ ẩm khá
cao, ví dụ như sơn nền $A-03-K dùng cho kim loại đen và sơn nền <í>À-03- đùng
cho kim loại màu của Liên bang Nga đều là từ nhựa alkyl phenol trộn hợp vớỉ dầu
trẩu, dầu lin.
Sơn dầu có nhựa alkyl phenol có nhiều đặc điểm tốt như:
- không ngấm nước, phần nào chịu được nước biển;
- tương đối ổn định hóa học, chịu được tác dụng của kiềm loãng;
- bền với thời tiết, ánh sáng, không bị lão hóa, không bị vàng úa ra (do
không có axit nhựa tự do của nhụa thông trong loại sơn dầu-nhựa thông)
và khá bóng.
2. Nhựa phenol formaldehyt biến tính
Quá trình biến tính có tác dụng làm cho nhựa dễ dàng trộn hợp với dầu, có
tác dụng nâng cao nhiệt độ nóng chảy và cải tiến một số tính chất khác của nhựa.
Có thể biến tính nhựa phenol formaldehyt bằng một số chất sau:
- axit nhựa của nhựa thông;
- rượu, thường dùng là butanol;
- dầu thực vật.

a. Nhựa biến tỉnh bằng nhựa thông

Loại nhựa này dùng ừong sản xuất sơn dầu thay cho nhựa copal thiên nhiên
nên thường có tên là nhựa copaỉ tổng hợp. Khi pha ưộn với dầu để chế tạo sơn thì
thường gọi là sơn aỉbertol
Cơ cấụ tác dụng của nhựa thông với nhựa phenol formaldehyt xem ở phần
nhựa thông.
 Có hai phương pháp sản xuất nhựa copal tổng hợp:
- Đa tụ cả hỗn hợp gồm phenol, formalin và nhựa thông xong lắnggạn tách
lớp nước đọng (nên đa tụ trong khí CƠ2 để màu sắc của nhựa không bị thẫm lại).
Sây nhựa băng chân không để tách hết nước rồi cho glyxerin vào để este hóa các nhóm
-COOH của nhựa thông ở 250°c, cuối cùng nâng nhiệt độ lên 280 - 300°c để tách hết
glyxerin không tham gia phản ứng ra rồi để nguội cho rắn lại và nghiền nhỏ.

-Đun nóng chảy nhựa novolac với nhựa thông theo tỷ lệ = novQlac __Ị_
nhựa thông 2

ở khoảng nhiệt độ 280 -300°c trong thời gian dài 10 - 12 giờ.

Như vậy ỉà có khả năng có rất nhiều loại nhựa copal tổnghợp,cái đó phụ
thuộc vào loại phenol, tỷ lệ giữa phenol với formaldehyt, tỷ lệ giữa nhựa phenol
formaldehyt với lượng nhựa thông, loại rượu đa chức dùng để este hóa và mức độ
este hóa. Ví dụ khi dùng pentaerytrit thay cho glyxerin thì nhựa rắn hơn, có nhiệt
độ nóng chảy cao hơn và về căn bản thì hàm lượng nhựa novolac càng cao nhựa
càng rắn, chịu kiềm tốt và cách điện cảng tốt.
Nhựa copal tổng hợp hay còn gọi là copal nhân tạo có đặc điểm là rất dễ trộn
hợp với dầu thực vật, cứng, có nhiệt độ nóng chảy cao (130 - 140°C) làm cho son
dầu mau khô và màng sơn cứng hơn. Nhựa copaỉ nhân tạo với hàm lượng nhựa
phenol bé dễ dàng trộn với nitroxenluloza và caosu clo hóa nên thường hay dùng
trong sản xuất sơn nitroxenluloza. Nhựa copal nhân tạo tốt nhất là loại nhựa chế tạo
từ phenol có nhỏm thế alkyl hay diphenylolpropan.
Công dụng củ yếu của nhựa copal nhân tạo là dùng để nấu nóng chảy với
dầu chẩu sản xuất loại sơn dầu sấy nóng (sơn albertol) dùng để sơn đồ hộp.

b. Nhựa phenol biến tính bằng rượu

Dùng rượu để este hóa các nhóm metylol của sản phẩm đầu tiên trong quá
trình đa tụ phenol với formaldehyt (rượu phenol) có tác dụng làm cho nhựa có khả
năng trộn hợp với dầu và tan trong hydrocacbon. Cũng như trong trường họp nhựa
phenol 100 % kết hợp được với dầu và tan trong hydrocacbon nhờ có các nhóm thể
đính vảo làm giảm độ phân cực của nhựa phenol formaldehyt.
Thường dùng rượu butylic vì rượu có ít nguyên tử cacbon hơn có tác dụng
rất ít mà rượu có nhiều nguyên tử cacbon hơn lại làm cho nhựa bị mềm.
Phản ứng giữa butanoỉ với rượu phenol tạo thảnh (quá trình butanol hóa
phenol formaldehyt ngưng tụ sơ cấp):

159

À
 OH OH
CH2OH _ _ _H„0 c h 2o h
2 + C4H9OH

c h 2o h C4H9OH
Neu tiếp tục đa tụ sẽ có nhựa có cấu tạo như sau:

c h 2o h

CH2OC4Hỵ|n CH2OC4H 9

Trong quá trình sấy nóng màng sơn sẽ có phản ứng ở các nhóm metylol
chưa bị ete hóa hay đã bị ete hóa (đẩy C4H9OH ra) tạo thành sản phẩm có cấu trúc
không gian.
Nếu dùng diphenylolpropan thay cho phenol thì trước tiên có hỗn hợp:

OH
HgQOĩ^C CH2OC4H9 h 9c 4o h 2c CH.OQH,

O
H3C - C - c h 3

H9C4OH2C c h 2o h

OH OH
Sản phẩm là một chất lỏng nhớt màu nâu thẫm có tác dụng:
- như một chất tạo màng dùng chế tạo loại sơn sấy nóng (170 - 180°C);
- thêm vào sơn từ nhựa phenol và nhựa khác để tăng độ bóng, độ dính, tính
cách điện...;
- thêm vào sơn este xenluloza để có tác dụng như hóa dẻo.
Người ta điều chế nhựa alkylphenolformaldehyt loại 101 bằng cách ngưng tụ
n-tributylphenol với formaldehyt trong môi trường kiềm, xảy ra theo phản ứng:
ỌH OH
I „
it C6H4 + n CH2O n C6H3CH2OH
C(CH3) 3 C(CH3)3
ỌH ?H ?H
I
c 6h 3c h 2 C6H2CH; ---------- C 6H2CH2OH
C(CH3)3 C(CH3)3. n-2 C(CH3)3

160
 c. Nhựa phenol biến tinh bằng dầu thực vật
Trước tiên tiến hành đa tụ sơ bộ phenol formaldehyt để có sản phẩm phân tử
thấp (dialcohol phenol) sau đó cho tác dụng với butanol rồi mới biến tính bàng đầu
thực vật.
Đính butanol vào để cho nhựa phenol phân tử thấp dễ hòa tan vào dầu và
tránh hiện tượng keo hóa.
Cơ cấu phản ứng giữa nhựa phenol phân tử thấp butanol hóa một phần với
các gốc chưa bào hòa của axit trong dầu tương tự phản ứng giữa nhựa phenol với
nhựa thông: trước tiên rượu phenol bị khử nước tạo thành metylenquinon
(quinonmetit):

Thông thường biến tính bằng dầu trẩu có công thức:

CH^CH^CH = CH - CH = CH - CH = CH(CH2)7COOCH2
CHOOCR
CH,(CH2),CH = CH - CH = CH - CH = CH(CH2)7COOCH2
Tóm lại, có thể giả thiết cấu tạo của nhựa phenol formaldehyt (có butanol
hóa một phần) biến tính bằng dầu trẩu như sau:
OH OH OH
HA

CH3(CH2)3- ch - CH - CH = CH - CH - CH(CH2)7- COOCH2

OH 6 CH2
 Nhựa phenol biến tính bằng dầu thực vật có thể dùng sản xuất loại sơn tương
đối co giãn, bền với nước dung môi và tác dụng của thời tiết. Thường hay dùng để
sản xuất sơn men bền với xăng dầu, sơn đồ hộp chịu axit.
Trong công nghiệp sơn nhựa phenolformaldehyt thường đùng nhất ở dạng
nhựa phenol 100 %, nhựa phenol biến tính bằng nhựa thông gọi là copal nhân tạo.
Ngoài ra nhựa phenol cũng còn hay dùng kết hợp với nhựa khác như polyeste,
epoxy... hay là ngay từ đầu đa tụ luôn nhựa phenol-ure-formaldehyt.

2.1.3.2.3. Nhựa ure formaldehyt (U/F)

Nhựa ureformaldehyt cũng là một loại nhựa đa tụ, sản xuất từ ure với
formaldehyt. Loại nhựa này khá giòn và dính kém nên thường chỉ dùng để sản xuất
chất dẻo và loại keo dán gỗ tan trong nước. Cả hai đểu tan trong nước; ure, một
tinh thể rắn, trắng, nóng chảy ở 133°c, 80 g ure tan được trong 100 g nước, trong
khi formaldehyt thường đáp ứng ứng được 37% dung dịch nước formalin, chất rắn,
paraformaldehyt. Nhựa ure-formaldehyt chỉ tan trong một số dung môi hạn chế nên
dùng để sản xuất sơn cũng không thuận tiện.
Muốn sử dụng nhựa U/F vào công nghiệp sơn, phải biến tính nó bằng một
loại rượu (thường dùng butanol). Sau khi đã biến tính nhựa có thể tan trong rất
nhiều dung môi trừ dầu xăng và dầu thông và có khả nãng tạo thành màng sơn tốt.
Tuy nhiên cũng rất ít khi dùng nguyên nhựa U/F biến tính mà thường trộn thêm
nhựa khác như nhựa gliphtaỉ để tăng tính đàn hồi của màng sơn và độ dính vào bề
mặt kim loại. Nhựa Ư/F biến tính cũng thường trộn với sơn nitroxenluloza.
Các loại sơn nào trong thành phần có nhựa U/F thường rất đanh, khô nhanh,
bóng, không bị vàng úa khi đốt nóng...
Paraform là sự ngưng tụ polyme đồng nhất, được sinh ra do sự bay hơi
formalin:

rt+lCH2 = o + /ỉ+ 1H20 — ►n+l CH2 — ► HO - CH2 - (OCH2)n - OH + «H20

Phản ứng sinh ra khí formaldehyt khi đun nóng đến 180 - 200°c. Các phản
ứng giữa ure và formaldehyt xảy ra như sau:

162
 NH -C O - NH2
/
H2Cx + H20 phản ứng ngưng tụ
N H -C O -N H 2
dung dịch / NH2 bisamit (tan trong nước)
axit / + po và các sản phẩm khác không tan
/ NH 2
H-N
Y - H + H2c = 0
C=o formaldehyt
NH 2 dung dịch \
ure bazơ *
HN CH2 OH H N - C H 2- O H
I I
C=o ------- ► c = o phản ứng cộng
H - i i i - H + C H 2o h ỉ j - c h 2- o h
monoetylol ure dimtylol ure
(dung dịch trong nước)

Nhóm metylol có tên như vậy do gồm có nhóm metyl trong đó một nguyên
tử hydro được thế bằng nhóm hydroxyl alcohol, cần chú ý rằng trong các môi
trường axit thì cho phản ứng ngưng tụ, còn trong các môi trường bazơ thì cho phản
ứng cộng. Cần chú ý là dimetylol ure tan trong nước có thể biến đổi thành nhựa tan
trong nước trong môi trường axit:

H N -C H 2OH + H N - CH2 - d-ng- c— H N - CH2- N - CH2- + H20

phản ứng ngưng tụ (trùng hợp hóa)

Dimetylol ure có bốn nhóm chức (hai -CH2OH, hai HN - ) nên việc hình
thành nhựa kèm theo các liẽn kết ngang chủ yếu. Sự có mặt các nhóm hydroxyl với
mật độ cao trong cấu tạo thẳng của nhựa có nghĩa là nó ít tan trong các dung môi
hữu cơ. Tình ừạng này có thể được khắc phục bằng phản ứng của nhóm hydroxyl
với rượu thích hợp:

HN - CH2OH + HO - R dun«dlchaxil. HN - CH, - o - R + H ,0

I j kêt ete
liên .

phản ứng ngưng tụ (ete hóa)

163
 Nếu rượu ROH là rượu etylic thì sản phẩm sẽ tan trong rượu này, nếu là
rượu butylic thì sản phẩm sẽ tan trong hydrocacbon thơm (hoặc hỗn hợp của chúng
với rượu).
Vì vậy để chế tạo nhựa thích hợp cho sơn không chứa nước thỉ ure, formalin
và butanol phải đặt trong bình phản ứng và bắt đầu đun nóng với hỗn hợp kiềm
yếu. Khi có đủ hai metylol ure được tạo thành thì chuyển sang hỗn hợp axit. Hai
phản ứng ngưng tụ mô tả trên - trùng hợp hóa và ete hóa - sẽ vào cuộc đua tranh.
Bản chất của nhựa cuối cùng phụ thuộc vào tỷ lệ của ba thành phần, số lượng, loại
axit, nhiệt độ và thời gian phản ứng. Tỷ ỉệ có thể là 1 mol ure: 2 mol formaldehyt:
1 mol butanol. Sơ đồ phản ứng lý tưởng như sau:

NH 2 HN-CH2OH Hljí- c h 2- o - c 4h 9
nC = o + 2n CH20 + n C4H9OH «(j = o + nC4H9OH nC = o —*
NH 2 HN- CH2OH HN -CH2OH
HN - CH, - o - C4H9

"°
HN - CH2 - N - CH2 - o - C4H9 + H20
Ổ= o
m i - ch2 - c h 2 - o - C4H9
= o + h 20
c h 2- . . .

Không chắc rằng chỉ có một polyme mạch thẳng được tạo thành vì các nhóm
phản ứng H N - trong phân tử polyme đang lớn lên có thể phản ứng với các nhóm -
,CH2OH trong những phân tử khác để sinh ra nhánh. Các vòng có thể được tạo
thành:

HN-CH 2- 0 - C 4H9
è =o
N
/ \
h 2c ch2
l i
N N
V .7 \
c=0 CH, c=0
I
HN - CH2 - o -C4H„- HN - CH2 - o - C4H,

164
với các dãy dân dăt từ các vòng qua phản ứng ở vị trí *. Kết quả phản írng bị dừng
lại do làm ỉạnh hỗn hợp và trung hòa bằng axit., trong khi đỏ vẫn còn các nhóm
HN- và -CH2OH được xem là không phản ứng. Nhựa có thể được chỉnh sửa bằng
liên kết ngang, ở trạng thái không tan do có phản ứng ở lớp áo:

...------N --------- N —- — N N
I I
H H H

CH2
H - N - CH2OH Chỉ để chứng minh NH
nhóm phản ứng
+ 2H20
H - N -CH2OH NH

Ổh 2

ĩ ------- N — ĩ ..
-N ■—N—- ..

Trong tất cả các hydroxyl butylat này không phản ứng hoàn toàn vì butanol
là một trong các sản phẩm của phản ứng liên kết ngang. Phản ứng có thề xảy ra:

N - CH2 - o - C4H9 + H - N N - CH2 - N + C4H 9O H

I I
nhưng ít xuất hiện đễ dàng hơn các phản ứng có hydroxyl không ete hóa vì một
trong các hiệu ứng của việc tăng butyl hóa là làm giảm tỷ lệ đóng rắn nhựa. Điều
này có thể được loại bỏ bằng cách chọn ete hóa rượu có chứa nhiều nguyên tử
cacbon ( tức là nonanol, C9H 11OH ). Tuy nhiên, cả hai sự thay đổi này sẽ làm tăng
độ tan của nhựa trong các dung môi hữu cơ và xúc tiến sự tương hợp với các nhựa
khác. Sự cân bằng giữa tính phản ứng và độ tan là một yêu cầu của lớp nhựa phủ.
Các rượu n- và isobutyỉ được ưa dùng trong trường hợp này.
Trong thực tế quá trình ete hóa và quá trình đa tụ tiến hành đồng thời. Trong
quá trình ete hóa cần chú ý:
- nên dùng rượu isobutylic vì rượu butanol bậc 2, bậc 3 phản ứng rất chậm,
còn rượu cacbon mạch ngắn hơn không bảo đảm được tính hòa tan của
nhựa và rượu mạch cacbon dài hơn thì tăng được khả năng hòa tan nhưng
lại làm chậm quá trình đóng rắn. Có thể thay một phần butanoỉ bằng xylen
rẻ tiền hơn.

165
 - nên dùng dimetylol-ure để ete hóa, sẽ có khả năng ete hóa được nhiều hơn
là khí dùng monoetylol-ure. Muốn có đimetylol-ure, phải dùng tỷ lệ phân
tử gam giữa formaldehyt với ure khoảng 2,5/1.
Với một phân tử gam dimetylol-ure mà dùng dưới một phân tử gam butanol
thỉ sẽ tạo thành nhiều cầu nối làm tăng nhanh quá trình đóng rắn, nhưng nếu dùng
trên một phân tử gam butanol thì nhựa tan càng dễ nhưng đóng rắn rất khó khăn.
Do đó thường với 1 phân tử gam dimetylol-ure nên cho đính vào 0 , 5 - 1 phân tử
gam butanol, nhưng trong thực tế thường dùng dư khá nhiều butanol.
- xúc tác quá trình ete hóa là một axit yếu. Xúc tác của quá trình đóng rắn
không cần đun nóng cũng là axit (như axit phosphoric).
Nhựa U/F biến tính bằng butanol trong suốt, không màu, tan được trong
nhiều loại dung môi và tan vào dung môi nào tùy theo mức độ ete hóa.
Các trường hợp dùng kết hợp nhựa U/F biên tính với nhựa tổng hợp khác
- Nhựa U/F biến tính cho thêm vào với sơn nitroxenluloza (với số lượng
khoảng 50 - 60% lượng nitroxenluloza khô) có tác dụng làm tăng độ bóng của
màng sơn, tăng khả năng chống lão hóa dưới ảnh hưởng của ánh sáng và nước.
- Nhựa U/F biến tính trộn hợp với nhựa alkyt có tác dụng làm tăng độ cứng,
độ bóng, độ bền với nước, dầu xăng, dầu thực vật của màng sơn cũng như hạn chế
khả năng keo tụ của bột màu. Nó còn có thể cho phép ta chế tạo được các loại sơn
sấy nóng có nhiều màu sắc chủ yếu là màu ừắng và màu sáng.
Nhưa alkyt ở đây thường là nhựa alkyt biến tính bằng dầu ve. Có hai cách
trộn hợp nhựa U/F biến tính với nhựa alkyt:
- Đa tụ chung nhựa alkyt (còn có trị số axit cao 150 - 170) với nhụa U/F đã
biến tính bằng butanol hay với các cấu tử ban đầu là ure, formaldehyt và butanol.
Nhựa alkyt vừa có tác dụng như chất hóa dẻo, vừa có tác dụng như chất
đóng rắn axit cho nhựa U/F biển tính. Trong trường hợp này không dùng bột màu
có tính kiềm.
- Trộn đều dung dịch nhựa alkyt trong xylen với dung dịch nhựa U/F biến
tính. Lượng nhựa U/F chiếm khoảng 10 - 65% lượng nhựa aỉkyt. Màng sơn có thể
đóng rắn bằng xúc tác axit không cần đốt nóng (dùng sơn lên gỗ) hay bằng cách
đốt nóng ở nhiệt độ trên 120°c. Trong thực tế hay dùng phương pháp này.
Muốn cho màng sơn bền hơn với tác dụng của khí quyển thường hay trộn
nhựa alkyt vói hỗn hợp nhựa U/F và melamin-formaldehyt để ché tạo loại sơn gọi
là sơn ure-melamin-formaldehyt.

166
 Còn có loại nhựa tương tự nhựa U/F gọi là nhựa melamin-formaldehyt chế
tạo từ melamin với formaldehyt.
Nhựa melamin-formaldehyt

Melamin là tinh thể rắn màu trắng, nóng chảy ở 354°c và tan ít trong nước.
Phản ứng chế tạo như sau:

CO c
lò điên
3C + CaO + n2 +

dixyanamit
/ N\
h 2n - c c sN
11

h 2n >
NH nhiệt độ cao
I . 11
N ■ áp suất vừa phải N N

+ V
L .
HN NH nh2
V/ melamin
NH 2
3 phân tử dixyadinamit

Melamin có đến 6 nguyên tử hydro hoạt động nên quá trình chế tạo nhựa
biến tính cũng như tính chất của nhựa có một số đặc điểm khác so với nhựa urê
formaldehyt.
Các nhóm amin ban đầu của melamin phản ứng với íbrmaỉdehyt cũng như
trong ure, nhưng có khác. Cả hai nguyên tử hydro có thể chuyển vào các nhóm
metylol, tạo thành lượng cực đại sáu nguyên tử trong phân tử. Nếu melamin,
formaldehyt và butanol phản ứng cùng với nhau trong môi trường axit, có thể thu
được nhựa butylat:

167
 H cA -O -H ,c CH*OH
nN n n '
/ \ / \ / x
1 mol melamin HOH2C c c CH2-O -C 4H9
5 mol formaldehyt axit I I
dư butanol khoảng 90°c N
x c
I CH*OH
N

polyme

Các nhóm phản ứng có dấu * cho biết đó là các phản ứng ngưng tụ có nhựa
U/F, cũng như việc ete hóa bằng cách ngưng tụ giữa các nhóm metylol:

-CH2 OH + HOCH2 - ---- ► -CH2- o - CH2 - + H20

Sự trùng hợp dừng lại khi cầu nối ngắn, nếu đun nóng tiếp, quá trình sẽ tiếp
diễn mạnh.
Nếu melamin chuyển thành metylol melamin với formaldehyt rồi axit hóa và
ete hóa có lượng dư thừa metanol, có thể tránh được sự trùng hợp và sản phẩm cuối
chủ yếu là hexametoxymetyl melamin (HMMM):

H3C - o - h 2c ^ c h 2- o - c h 3
N "N N
H3c - o - H 2c r c c ' x c h 2- o - c h 3
A J
N N
c ỵ c h 2- o - c h 3
V\
ch 2. o - ch 3

Nhựa HMMM thường, chứa trung bình không ít hơn 5,5 nhóm metylol/mol
melamin và không ít hơn 5,5 nhóm metoxy ete Chúng tan trong các dung môi hữu
cơ thông thường trừ hydrocacbon aliphatic và tan trong nước hoặc hỗn hợp nước
với một lượng nhỏ dung môi hữu cơ (nghĩa là etanol). Chúng có phân tử khối thấp
và có thể dùng làm chất phủ có độ rắn cao và độ nhớt thấp. Tính chất phản ứng sẽ

168
mạnh hơn nêu cho metyl hóa có mức độ và/hoặc ete hóa có mức độ bãnu metanol.
Một vài phản ứng ngưng tụ sẽ xuất hiện nếu phàn tử khối và độ nhót tărm. Các
nhựa như vậy là nhựa melamin được metyl hóa hơn là dùng HMMM.
Không cho thêm vào xúc tác axit hoặc sự có mặt của các nhóm cacboxyl, khi
phản ứng HMMM đòi hỏi nhiệt độ cao, nhưng với sự có mặt của axit, phản ứng sè
xảy ra từ nhiệt độ phòng đến 150 -175°c. Các nhóm metoxymetyl phản ứng với
các nhóm hydroxyl, cacboxyl và amit. Các phân tử HMMM thích phản ứng với các
phân tử của nhựa khác hon là giừa chúng với nhau và, theo lý thuyết, sáu nhóm đều có
giá trị như nhau cho phản ứng, nhưng thực tế chỉ có ba nhóm tham gia phản ứng.
Vì vậy nhựa HMMM rất thích hợp cho các sản phẩm hoàn thiện, đặc biệt các
sản phẩm hoàn thiện có chứa nước và độ rắn cao.
v ề tính chất của nhựa biến tính thì do tạo thành khá nhiều nhóm metylol nên
thời gian đóng rắn nhanh hơn, bền với tác dụng của nước, kiềm, dung môi và tác
dụng của thời tiết hơn nhựa U/F biến tính.
Do đó nhựa melamin formaldehyt biến tính có khả năng sử dụng để chế tạo
sơn cho vùng nhiệt đới có nhiệt độ và độ ẩm cao.
Ngoài một vài điểm khác biệt kể trên, hai loại nhựa ure và melamin
formaldehyt căn bản giống nhau ở nhiều chỗ như cùng giòn nên phải biến tính để
chế tạo sơn, đều biến tính bằng butanol và thường đều trộn hợp với nhựa alkyt biến
tính. Ưu điểm đặc biệt của hai loại nhựa này ỉà có thể đùng để chế tạo các loại sơn
có màu trắng hay màu sáng.
Hai loại nhựa này biển tính và trộn với nhựa alkyt thường dùng để chế tạo
các loại sơn cho máy làm lạnh (màu trắng), các loại dụng cụ (màu đen), ôtô, xe
máy, xe đạp (các loại màu).

2.1.3.2.4. Nhựa epoxy

1. Nhựa epoxy
a. Các loại nhựa epoxy
Nhựa epoxy là sản phẩm đa tụ từ hợp chất có nhóm epoxy -CH2 - CH^- CH:
o
(hay có khả năng tạo thành nhóm epoxy) như epicloridrin, dicỉoridrin glyxerin với
hợp chất có chứa nhỏm hydroxyl - OH như diphenylopropan, resorin, pyrocutechin,
rượu đa chức, nhựa phenol formaldehyt...
o
CH2 - C H - C H 2C1 + HO OH Na0H

epicloridrin bisphenol A (diphenylol propan)

169
 Chất thứ hai thường dùng là diphenoỉ, trong trường họp đặc biệt họp chất
gọi là bisphenol A mặc dù nó có thể là rượu dihydric. Hai phản ứng của hydroxyl
phenolic đem lại sự trùng hợp:
- ngưng tụ với clorin để khử HC1;
- cộng với epoxyt, mở vòng; chú ý ràng những sản phẩm này có một nhóm
hydroxyl.
Cần chú ý là loại nhựa epoxy này chứa tối đa hai vòng epoxyt ở đầu cuối của
phân tử và một số (có thể bằng 0) nhóm hydroxyl dọc theo dãy. Những nhóm này
làm cho nhựa có cực và bảo đảm bám dính tốt vào cực kia hoặc bề mặt kim loại.
Cần lưu ý rằng dãy polyme chỉ chứa liên kết cacbon-cacbon và ete; cả hai liên kết
này rất chắc. Hai liên kết này mạnh hơn liên kết este nhiều, có thể được xà phòng
hóa bằng kiềm. Mặt khác, các nhóm hydroxyl phenolic thường ít màu trong các
nhựa phenolic, hoàn toàn có thể chuyển thành các liên kết ete trong nhựa epoxy, lại
có màu tốt. Các nhựa epoxy có phân tử khối thấp, là vật liệu tương đối giòn và
được dùng làm chất tạo màng chỉ khi có liên kết ngang với các phân tử khác. Liên
kết ngang xảy ra qua các vòng epoxyt phản ứng và các nhóm hydroxyl. Điều này
được tách biệt bằng 3 nguyên tử cacbon, 2 nguyên tử oxy và 2 vòng benzen. Các
liên kết ngang không thể lấp kín khoảng trống của nhựa để cho các màng liên kết
ngang mềm dẻo. Tuy nhiên, các nhựa epoxy thơm hấp thụ mạnh tia tử ngoại và bị
tia này làm biến chất, dẫn đến hiện tượng bị bột hóa nếu sơn ở bên ngoài cửa.
Các nhựa epoxy không biến tính thay đổi độ nhớt chất lỏng từ "diepoxyt "
(phân tử khối 340 và với n - 0 ừong công thức chung nêu trên), đến polyme rắn có
phân từ khối đến 8000 (n = 26). Nhựa trở nên rắn khi phân tử khối trên 700. Giống

170
như tất cả các polyme khác, nhựa epoxy chửa một hỗn hợp các loại phân tử. Không
phải tất cả các phân tử đều tận cùng ở hai đầu bằng nhóm epoxyt. Phân tử khối
thấp được pha loăng, có thể có một vòng epoxy, thường hình thành "diepoxy 0 "
loại kém nhớt (dính). Nhựa có loại này có thể được pha loãng và xem là epoxy biến
tính.
Thông thường có ba loại nhựa epoxy chủ yếu. Loại thứ nhất là nhựa epoxy
novoỉac, có hơn hai vòng epoxyt. Tương tự như nhựa chế tạo từ novolac phenolic
và epiclohydrin và thường có từ ba đến bốn vòng epoxy ừong mỗi phân tử:

o - CH2- c h - CH2 o - CH, - CH - CH2 o - CH, - CH - CH7

Loại thứ hai là nhựa cycỉo-aỉiphatic epoxy, trong đó vòng epoxyt được họp
nhất lên trên một trong các cạnh của vòng cyc/ơ-hexan:

Loại thứ ba, có thể chế tạo nhựa acrylic epoxyt bằng cách đồng trùng hợp
glycidyl metacrylat:
CH2 = C(CH3) - CO - o - CH2 - CH - CH2

. °
với các monome acrylic khác.
Chúng ta có thể xét nhựa epoxy theo hai cách: nhựa liên kết ngang và rượu
polyhydric. Chúng ta hãy xét theo cách thứ hai vì từ đó có thể có nhiều nhựa khác.
Nhựa epoxy như ỉà poĩyoỉ
* Nhựa epoxy-este
Loại này có thể xem tương đuơng như nhựa alkyt. Chúng thường được chế
tạo bằng cách este hóa nhựa epoxy và nhóm hydroxyl với dầu của axit béo. Nhóm
epoxy thường phản ứng nhiều hơn so với nhóm hydroxyl và trong quá trình phản
ứng, tạo ra một nhóm hydroxyl trên nguyên tử cacbon liền kề với liên kết este. Vì
vậy mỗi phân tử epoxy polyme bisphenol A lý tưởng có hai chỗ phản ứng epoxyt
và n cộng hơi chỗ của phản ứng hydroxyl.
Nếu n quá cao thì phân tử epoxy sẽ bị este hóa từng phần và sẽ có số nhóm
chức cao của các dãy mặt của dầu. Nếu dầu được đun nóng (nghĩa là dầu khô), sự
keo kết có thể xuất hiện khi nhiệt độ tăng lên cho tới khi este hóa hoàn toàn. Các

171
dãy mặt của dầu sẽ có liên kết ngang của nhựa epoxy chính thống. Vì lý do này n
thường được giữ ở dưới 4 (phân tử khối 1400), mặc dù dầu không khô hay bán khô
cũng cỏ thể dùng với nhựa có /7 = 9 (phân tử khối 2900).
Trị số axit thường được dùng từ 0 đến 10. "Dầu mạch dài" được mô tả bằng
phân số của thế liên kết este tạo thành. Ví dụ, một nhựa với trị số trung bình n = 3,7
có thể tạo thành liên kết trung bình 7,7 (4 từ các nhóm epoxy) đối với mỗi phân tử.
Nếu chỉ có ba liên kết được tạo thành với axit béo, thì đây là phân số của 0,4 của
tổng số, hoặc 40%. 30 - 50 % este hóa được mô tả là "dầu mạch ngắn", 50 - 70 %
là "dầu mạch trung" vặ 70 - 90 % là "dầu mạch dài". Các tính chất thay đổi với dầu
mạch dài rất nhiều như là trong nhựa alkyt. Các nhựa của dầu mạch dài cho sẵn hòa
tan vào trong dung môi thích hợp đối với alkyt của dầu mạch dài tương tự. Cách sử
dụng cũng giống nhau, nhưng nhựa epoxy-esíe có độ bám dính và sức bền hóa học
tốt hơn các alkyt và nếu qua lò sấy thì cứng hơn đối với nhựa cùng một độ dẻo.
Dầu khồ của các dãy axit béo có thể từng phần bị maleic hóa cho phép nhũ
tương hóa khi các cacboxyl bị trung hòa từng phần và nhựa bị phân tán trong các
hỗn hợp nước/dung môỉ. Các epoxy-este chịu nước này có thể được dùng như chất
kết dính trong các kíp mìn nổ điện phân kết tủa anôt.
* Các epoxy-aỉkyt
Các nhựa epoxy có thể được dùng như poỉyol trong sản xuất alkyt. Từ số
nhóm chức thấp nhất có thể - kể cả với epoxy lỏng - là bổn (hai nhóm epoxyt),
chúng thường được dùng với các polyol khác như glyxerol và có thể thấy trước số
nhóm chức sẽ giảm xuống ba do phản ứng với axit béo. Các nhựa epoxy có phân tử
khối tới 1400 được dùng trong sản xuất alkyt. Các tính chất của epoxy thông
thường được xét trên tính chất của nhụa, phạm vi thay đổi phụ thuộc vào số lượng
nhựa epoxy kết hợp.
Tùy theo tỷ lệ giữa các cấu tử và điều kiện phản ứng, ta chế tạo được nhiều
loại nhựa có phân tử khối khác nhau, từ 450 đến 3800 hay hơn nữa. Thường phân
làm hai lọai:
- nhựa epoxy phân tử thấp (phân tử khối từ 450 đến 800), là những chất lỏng
nhớt tan được trong hydrocacbon thơm mà không tan trong hydrocacbon mạch
thẳng. Loại nhựa có phân tử khối trên 600 không tan trong hyđrocacbon nào cả mà
chỉ tan trong este và hydrocacbon clo hóa.
Loại nhựa epoxy phân tử thấp dùng chế tạo sơn là nhựa 3-40 có phân tử
khối khoảng 600 chế tạo từ 1 phân tử điphenylolpropan với 2 phân tử epicloridrin
trong môi trường kiềm. Nhựa 3-40 cũng có dùng để chế tạo sơn nhưng chủ yếu là

172
dùng để chế tạo nhựa epoxy phân tử cao hơn như 3-41, 3 -4 4 , 3 -4 9 ... dùng chế tạo
sơn tốt hơn hay trộn hợp với nhựa tổng hợp khác như polyeste.
- nhựa epoxy phân tử cao (phân tử khối trên 800) không chế tạo trực tiếp từ
các cấu tử ban đầu vì nhựa rất nhớt khó rửa tách muối NaCl mà chế tạo bằng cách
đun nóng nhựa phân tử thấp với diphenylolpropan ở nhiệt độ cao 170 - 200°c.
Nhựa epoxy phân tử cao là các chất rắn, ví dụ như nhựa 3-41 từ nhựa 3-40 với
diphenylolpropan có phân tử khối khoảng 1900 thường biến tính bằng dầu thực vật
chế tạo sơn, nhựa 3-49 từ 3-40 với diphenylolpropan có phân tử khối khoảng 3200
dùng chế tạo loại sơn bóng.
Tóm lại, nguyên nhựa epoxy (chủ yếu là loại phân tử cao) cũng thường được
dùng để chế tạo sơn và tùy theo điều kiện đóng rắn, chất đóng rắn, người ta phân ra
hai loại san đóng rắn nguội và sơn đóng rắn nóng. Ngoài ra, cũng hay dùng loại
nhựa epoxy đã biến tính để chế tạo sơn.
Vì vậy trước khi nghiên cứu các loại sơn epoxy chúng ta hãy nghiên cứu quá
trình đóng rắn và quá trình biến tính nhựa epoxy.

b. Quả trình đóng rắn nhựa epoxy

Nguyên nhựa epoxy là nhiệt dẻo, không thể tự nó chuyển sang trạng thái
không nóng chảy, không hòa tan được. Cũng có phần tương tự như caosu sau khi
lưu hóa, nhựa epoxy sau khi đóng rắn sẽ trở thành những phẩm vật đàn hồi, bền và
có nhiều tính chất đặc biệt. Thường dùng ba loại chất đóng rắn là: chất đóng rắn
loại amin, chất đóng rắn loại axit và chất đóng rắn loại khác.
Đóng rắn ở nhiệt độ thường
Dầu mạch dài epoxy-este dựa trên dầu khô của axit béo, có thể được dùng
trong chế tạo vecni, nhưng chịu bền kém, dễ bị bột hóa khi sơn bên ngoài cửa,
chúng không thể cạnh tranh với dầu mạch đài alkyt trong các sơn trang trí.
Các nhựa epoxy hoàn toàn có thể có liên kết ngang trong phản ứng với các
hóa chất có chứa nhóm amin. Các chất đóng rắn có thể phân loại như sau:
* Đỏng rắn bằngpoỉyamìn
Phản ứng cộng, giữa vòng epoxyt và các nhóm amin sơ cấp và thứ cấp,
không tiếp xúc trực tiếp với vòng benzen, xảy ra ở nhiệt độ trên 15°c và tạo khả
năng đóng rắn nhựa ở nhiệt độ phòng. Để có được nhựa diepoxy liên kết ngang, số
nhóm chức của am in tối thiểu là ba, vì vậy có thể nói là ba nguyên tử hydro amin.
Các amin đơn như etylen diamin, H2N CH2CH2 NH2 (số nhóm chức 4) và
detylen triamin, H2N CH2 CH2 NH CH2 CH2 NH 2 (số nhóm chức 5) được sử
dụng và xem như một dung dịch "hoạt hóa". Chất này cho vào sơn (có chứa nhựa

173
epoxy) ngay trước khi sử dụng. Các am in không phải là chât xúc tác vì không bị
tiêu hao trong phản ứng hóa học. Các nhựa epoxy có phân tử khối thấp (khoảng
900) được ưa dùng. Liên kết ngang có thể như sau:

H2N NH NH

po \
ị>o HO -OH OH

0 h 2n - . . . n h . . . - n h 2 NH1

í o

Sơn có xu hướng tách lỏng trên bề mặt. Thiếu sót này có thể được giảm thiểu
bằng cách để sơn đã pha chế trong 1 2 - 1 6 giờ trước khi sử dụng. Điều này hoàn
toàn bảo đảm vì sơn ở trong thùng đã được tính trong 48 giờ (pot life- không thay
đổi tính chất của sơn) ở nhiệt độ thường. Có thể cho phản ứng trước nhựa epoxy
với lượng dư amin, sẽ phát sinh một ađuc có chứa các nguyên tử hydro amin không
phản ứng:

CH2 - CH - ^na-CH - CH2 + 2H2N - CH 2 - CH2 - NH 2

\ / \ /
xó o

OH HO

c h 2- c h 2- n h 2 h 2n - c h 2- c h 2

ađuc (số nhóm chức 6 )

Các dung dịch este và xeton phản ứng với các am in, không được có mặt.
Ađuc là một polyamin và có thể được dùng làm nhựa epoxy liên kết ngang. Nó có
ưu điểm là gần như không mùi (những amin đơn thì sử dụng không dễ chịu), phản
ứng từng phần (tăng tốc làm khô) và tách khỏi các amin đơn (là nguyên nhân của
việc tách lỏng trên bề mặt). Có thể xem đây là sự có lợi cho việc lão hóa sơn đóng
rắn bằng các amin đom: các am in ađuc được hình thành trong khi lão hóa.
* Đóng rắn bằng các nhựa poỉyamìt
Các nhựa polyamit được điều chế từ các polyamin và các dime của axit béo.

174
Dime của các axit béo được sản xuất từ dầu không no khô (hoặc bán khô) của axit
béo bằng phản ứng Diels-Alder. Một dime axit có thể có dạng:

CH3 - (CH2)5 - CH - CH -CH = CH - (CH2)7 - COOH

C H 3 - ( C H 2) 5 - C H C H - ( C H 2) 7 - C O O H
\ /
CH = CH
tù dầu thầu dầu dehydrat các axit béo

Điều này làm ta có thể nghĩ tương tự như HOOC - -COOH và sẽ phản
ứng với polyamin để tạo thành nhựa polyamit:

nHOOC-'w- COOH + «H2N - N H 2 ------►

------►HO OC - v w- C O- N H- . - . - N H- C O C O - N H - v.v.
+ 2 n - 1H20 liên kết amit
Nếu dùng dư amin và kể cả một vài triamin, thì các nhánh polyamit có thể
được hình thành, có chứa các nhóm amin không phản ứng ở cuối các dãy. Điều
‘này làm ta nghĩ rằng, tương tự nhu các poỉyamin có phân tử khối cao và như vậy rõ
ràng thích hợp với các nhựa epoxy đóng rắn.
Các nhựa polyamit làm tăng độ dẻo của màng, các nhóm amin được đặt xa
cách nhau trong các phân tử lớn, nhưng các nhóm amit lại trở thành có liên kết
trong cấu trúc polyme nên độ bền với kiềm bị giảm bớt. Amit bị thủy phân bởi
kiềm, nhưng cũng không dễ dàng. Sự đóng rắn chậm hom và thời gian để trong
bình (để sơn không bị biến chất) lâu hơn. Ở nhiệt độ không khí trên 15°c, các
màng khô trên bề mặt trong vài giờ, nhưng cứng và sức bền hóa học chỉ có được
trong bảy ngày. Nếu ngay từ đầu làm khô tăng cường (ở 40 - 60°C) thì có thể giảm
được thời gian này. Sự phân tán chất màu có thể được thực hiện trong dung dịch
nhựa polyamit: điều này làm cho sự phân tán dễ dàng trong một vài trường họp.
Sức bền hóa học là một yêu cầu của các sản phẩm epoxy/polyamin hay
polyamit, không được xuất hiện sự bột hóa (bên trong cừa khi sơn). Sức bền hóa
học của các sản phẩm epoxy-phenolic và epoxy-urẹ không như nhau, nhưng đều tốt
đối với sơn khô ở nhiệt độ khí quyển. Các ngành công nghiệp lớn, có nhiều máy
móc thiết bị, kể cả sơn lót máy bay đều có nhu cầu được bảo dưỡng bằng sơn. Với
sự kết hợp độ rắn, độ dẻo và bám dính, sơn rất cần thiết cho gỗ và bêtông (nhu sơn
sàn). Kể cả nhựa than trong thành phần amin (số lượng cũng ngang với trọng lượng
nhựa epoxy) làm tăng sức bền đối với nước và ăn mòn, nghĩa là cho việc bảo vệ
kim loại dưới nước biển (các màu bị giới hạn).
 * Các sản phẩm không dung môi: Chúng ta cần thấy rằng các nhựa epoxy
đơn giản nhất là các chất lỏng. "Diepoxy 0" không pha loãng có độ nhót 36 - 64
poazơ ở 23°c, nhưng độ nhớt này có thể hạ thấp nếu cho pha loãng. Nhựa “biến
tính” có thể có độ nhớt thấp như 5 poazơ chẳng hạn. Các chất pha loăng chỉ có một
nhóm chức epoxy, nên chúng không tham gia vào liên kết ngang, nhưng chúng là
liên kết hóa học ở trong màng liên kết ngang sau cùng. Vì những epoxy lỏng này
có thể được đóng rắn bàng polyamin hay polyamit lỏng, không đòi hỏi dùng đung
môi. Toàn bộ sơn lỏng có thể chuyển thành chất rắn liên kết ngang mà không cần
đun nóng, vì vậy có thể gọi là "không dung môi" hay sản phẩm "100 phần trăm
rắn".
Đầu ra chủ yếu cho sản phẩm là một lớp lót chổng ăn mòn cho các thùng
chứa hoặc các tàu thủy chở dầu. Độ bền ăn mòn cực đại có được khi: (a) thép được
đánh sạch bằng cách phun cát và (b) nếu phủ một lớp sơn dày 125 /im. Quá trình
phun cát để lại những vết rỗ trên bề mặt thép. Lý tưởng nhất là xác định được bề
sâu của lớp rỗ này và sơn vào đó một lớp sơn có bề dày bằng ba lần độ sâu này.
Trong thực tế thường bề dày lớp sơn là 200 - 250 Ịim để cho bề mặt được bằng
phẳng. Bề đày này chỉ thực hiện được khi sơn bốn lớp hoặc nhiều hơn và sản phẩm
phải có dung môi, phải để lớp sơn trước khô rồi mới sơn tiếp ỉớp sau. Giá thành lao
động cao và thời gian thực hiện lâu. Gia công sơn như vậy đối với một tàu thủy chở
đầu thi thời gian này bằng thời gian chất tải vào tàu ở bến. Công việc này cần dùng
100 phần trăm sản phẩm epoxy rắn, mỗi lớp dày 100 - 400 /Am mặc dù sơn rất đắt
(chỉ dung môi tương đối rẻ và nhựa- đặc biệt là epoxy - thì không). Lóp sơn dày
như vậy sẽ ngăn cản hiện tượng lún lõm do các chất khoáng bám vào. Nếu sản
phẩm nhớt thì dùng máy phun chân không, ở đó sơn được phun qua miệng vòi với
áp suất cao. Cần khoảng đất rộng thì sơn nhanh.
Trong nhiều hệ thống không đung môi, có sự thu nhỏ thể tích có thể thấy rõ
trong sự thay đổi từ polyme lỏng mạch thẳng và cùng phản ứng sang polyme rắn
liên kết ngang. Điều này có thể làm cho mối nối bám dính vào chất nền dưới sức
căng lớn và là nguyên nhân làm mất độ bám dính, đẩy ra xa khỏi các giới hạn và có
liên quan đến các khuyết tật. Các hệ epoxy không dung môi đáng chú ý là chúng có
sự thu nhỏ thể tích không đáng kể.
Màng epoxy không dung môi thể hiện các tính chất của sản phẩm epoxy đặc
trưng, nhưng kém dẻo hom loại thông thường vì: (a) có các màng dày hơn và (b) thì
khép kín khoảng trống của các nhóm phản ứng đẫn tới mật độ cao của các liên kết
ngang. Tuy nhiên các màng rất đai và không dễ gãy.
Các chất phản ứng không được pha loãng trong các sơn không dung môi,
thời gian để trong bình (để sơn không thay đổi tính chất) ngắn (0,5 - 2 giờ). Vì thời

176
gian trong bình ngắn nên hay dùng loại dụng cụ phun chân không cỏ miệng ống
kép. Các polyamin thơm được hay dùng để đóng rắn, thời gian đóng rắn 4 - 12 giờ
ngay cả khi ở nhiệt độ 0 - 10°c. Nếu sơn bên ngoài cửa thì ở nhiệt độ này không
thực hiện được sự đóng rắn vì ở đây vấn đề màu là quan trọng, sơn polyamin thơm
sẽ mất màu.
Cần phân biệt 3 trường hợp dùng chất đóng rắn khác nhau như sau:
* Chất đóng rắn là amỉn mạch thẳng (ví dụ như hexametylen diamin)
- Quá trình đóng rắn xảy ra rất nhanh ngay ở nhiệt độ thường và có tỏa nhiệt
cho nên chỉ cho chất đóng rắn vào nhựa epoxy ngay trước khi sử dụng. Cụ thể là
sau khi pha ứộn 1 - 2 giờ nhựa đã hoàn toàn keo hóa, nếu pha thêm một dung môi
loại xeton có khả năng sử dụng lâu hom, từ 24 đến 48 giờ.
- Lượng am in cho vào phải tính chính xác, làm sao cho một nguyên tử hydro
hoạt động của nhóm amin tương ứng với một nhóm epoxy vì dư hay thiếu đều ảnh
hưởng đến phẩm chất sản phẩm. Cụ thể như cho dư am in thì các nhóm epoxy sẽ
kết hợp với các am in này và hạn chế khả năng tạo thành cấu trúc không gian và nếu
thiếu amin thì cấu tạo lưới cũng sẽ kém chặt chẽ.
- Các lọai amin này độc và có tác dụng ăn mòn kim loại nên việc sử dụng bị
hạn chế nhiều.
Muốn khắc phục một số khuyết điểm nêu ở trên, người ta thường dùng loại
ađuc là sản phẩm ngưng tụ nhựa epoxy với am in làm chất đóng rắn. Ví dụ như
ađuc số 4 còn gọi là chất đóng rắn
A 3-4 là sản phẩm của nhựa epoxy 3-40 tác dụng với hexametylendiamin có
cấu tạo như sau:
H2N(CH2)6 n h oh OH NH(CH2)6NH2
ch2- c h - ch2- o o - CH2-CH - CH:

Khi dùng loại ađuc này (còn gọi là amin biến tính) thì phản ứng xảy ra vừa
phải, ít tỏa nhiệt và lượng chất đóng rắn ít ảnh hưởng đến phẩm chất sản phẩm.
* Chất đóng rắn là amin thơm (ví dụ như phenylen-điamin)
- Quá trình đóng rắn xảy ra chậm hơn và chỉ có khả năng xảy ra ở nhiệt độ
cao. Nhưng đóng rắn ở nhiệt độ cao thì màng sơn chịu nhiệt, bền cơ học và cách
điện tốt hơn là đóng rắn bằng am in mạch thẳng ở nhiệt độ thường.
Màng sơn từ nhựa epoxy đóng rắn bằng am in có một số đặc điểm tốt như:
- ổn định hóa học cả đối với axit, kiềm và một sọ dung môi;
- bền đối với tác đụng của mọt số thực phẩm (rượu, hoa quả..

177

ẩẾL ĩÍằ
 - bền cơ học, co giãn và cách điện tốt.
* Chất đóng rắn là nhựa poỉyamỉt phân từ thấp (ví dụ như sản phẩm đa tụ
am in thơm hay mạch thẳng với dime, trime của axit béo dầu khô mà thường gọi là
vercamit)
- Có thể thực hiện quá trình đóng rắn ở nhiệt độ thường hay nhiệt độ cao.
- Lượng polyamit thêm vào khoảng 40 -100% lượng nhựa epoxy, hàm lượng
này có ảnh hường đến tốc độ đóng rắn và tính chất của màng sơn. Nhựa polyamit
làm cho màng sơn co giãn và bền với va chạm còn nhựa epoxy làm cho màng sơn
cứng rắn.
Đóng rắn bằng nhựa polyamit màng sơn có đặc điểm:
- dính chặt vào kim loại, gỗ, caosu, nhựa;
- bền cơ học và rất co giãn.
Cỏ điều cần đặc biệt chú ý là nhựa epoxy đóng rắn bằng amin thường chưa
phải là co giãn tốt nhất cho nên muốn khắc phục khuyết điểm đỏ thì cho thêm vào
một vài loại chất hóa dẻo ví dụ như tiokol phân tử thấp (khoảng 30 - 35% trọng
lượng epoxy).
* Dùng các ỉoại chất đổng rắn khác
Ngoài hai loại chất đóng rắn phổ biến loại amin và loại axit, thượng còn
dùng một số chất khác như:
- Nhựa phenol-formaldehyt: thêm vào khoảng 50 - 70% ỉượng nhựa epoxy ở
dạng dung dịch 10% trong butanol và đống rắn ở 175°c. Quá trình đóng rắn là nhờ
phản ứng giữa nhóm epoxy với nhóm hydroxyl của nhựa phenol. Sản phẩm này
bền với xăng dầu và chịu nhiệt tốt.
- Nhựa ure và melamin formaldehyt: đóng rắn ở khoảng nhiệt độ 150 -
200 c . Sản phẩm có màu sáng hơn khi dùng nhựa phenol nhưng ổn định hóa học
kém.
- Isoxyanat: sản phẩm có đặc điểm là bền với dung môi hữu cơ nhưng kém
co giãn và chịu kiềm kẻm.

c.Quá trình biến tỉnh nhựa epoxy

Nhựa epoxy có chứa nhiều nhóm định chức có khả năng phản ứng nên rất đễ
biến tính bằng các biến đổi hóa học hay bằng cách trộn hợp với các loại nhựa khác.
Quá trình biến tính có ý nghĩa rất quan trọng vì nhờ có bién tính mà có thể
thay đổi tính chất và hạ giá thành sản phẩm.

178
 ♦ Biến tỉnh bằng cách este hóa nhựa epoxy
Thường biến tính loại nhựa diepoxy có phân tử khối cao (2900 - 3800) hay
nhựa polyepoxy và dùng axit béo của dầu khồ, bán khô hay không khô để biến
tính. Lượng axit béo là 1 -1,5 phân tử với ì nhóm epoxy.
Quá trình este hóa tiến hành qua 2 giai đoạn:
- Trước tiên axit béo tác dụng với nhóm epoxy ở khoảng 130 - 160°C:

RCOOH + . . . -CH-CH 2 ----- * R - C 0 - 0 - C H 2 -CH- . . . .

Óh

- Sau đó axit béo mới tác dụng với các nhóm hydroxyl mới tạo thành và các
nhóm hydroxyl có ừong mạch nhựa epoxy ở nhiệt độ cao hom 200 - 220°C:

RCOOH + R - CO - o - CH2 - CH .... - 2 ^ R -CO - o - CH2 - CH - ...

ỉ I
OH O-CO-R

Cũng có khả năng biến tính bằng cách ete hóa nhựa epoxy bằng rượu béo
không no. Phản ứng ete hóa tiến hành ở nhiệt độ 70 - 90°c trong dung môi dioxan
với xủc tác Friedel Craft. Như thế chỉ có nhóm epoxy tham gia phản ứng và sau đó
có thể tiếp tục biến tính nữa.
Nhựa biến tính bằng axit béo của dầu có các đặc điểm:
- Có khả năng tự đóng rắn mà không cần thêm chất đóng rắn. Màng sơn từ
nhựa epoxy biến tính bằng đầu khi thêm chất làm khô có khả năng khô ở nhiệt độ
thường.
- Nhựa dính tốt và co giãn hom là nhựa đóng rắn bằng amin nhưng lại kém về
độ bền hóa học và chịu nước do có chứa các liên kết este.
♦ Biến tỉnh nhựa epoxy bằng cách trộn hợp
<
Thông thường có các trường hợp trộn lẫn như sau:
- Nhựa epoxy-alkyt: trong trường hợp này các nhóm cacboxyl của nhựa
alkyt biến tính tác dụng với các nhóm epoxy và nhóm hydroxyl của nhựa epoxy
làm cho sản phẩm có cấu trúc không gian mà không cần đến chất đóng rắn.
Thông thường hay trộn nhựa epoxy phân tử thấp 3-40 với nhựa gliphtal biến
tính bằng dầu khô còn tính axit như loại r$-019, r<ỉ>-019 T để tạo thành nhựa hỗn
hợp epoxy-alkyt 3-30, 3-30 T. Loại nhựa này có thể đùng để làm sơn đồ hộp.
Nếu trộn thêm với nitroxenluloza ta có loại nhựa hỗn hợp nitro-alkyt-epoxy
có khả năng khô ở nhiệt độ thường và phổ biến là loại sơn men 3n-51.

179
 - Nhựa epoxy với nhựa phenol loại nhiệt rắn có đặc tính là chịu nhiệt tốt.
Nhựa epoxy cũng có thể trộn với nhựa uremelamin-formaldehyt.
- Nhựa epoxy đồng trùng hợp với styrol và nhiều hợp chất vinylic khác như:
vỉnylaxetat, vinylclorua, acrylat, metacrylat dùng để làm sơn, keo và dùng để ngâm
giấy, vải.
- Nhựa epoxy trộn hợp với caosu butadien-nitril có khả năng co giãn ở
khoảng nhiệt độ khá rộng.
- Nhựa epoxy với nhựa polyamit phân tử thấp (vercamit).
- Nhựa epoxy với nhựa si lie hữu cơ có đặc điểm rất tốt ỉà chịu nhiệt cao,
dính tốt và co giãn nhiều.

2. Sơn epoxy
Nhựa epoxy được sử dụng rất nhiều để chế tạo sơn vì chúng có những đặc
tính sau đây:
- dính tốt đo có chứa nhiều nhóm có cực;
- tương đối khá co giãn vì các nhóm có cực đó nằm ở các vị trí tương đối xa
nhau;
- khi đóng rắn không làm thoát ra một sản phẩm phụ nào;
- bền cơ học tốt sau khi đóng rắn nhờ có cấu trúc không gian đều;
- ổn định hóa học không những đối với dung môi, axit yếu và đặc biệt là cả
đối với kiềm mạnh một phần là nhờ có liên kết ete -C-O-C-.
Trong sơn epoxy có nhiều thành phần: nhựa epoxy, chất đóng rắn, dung môi,
bột màu, chất độn. Thường hay căn cứ vào loại chất đóng rắn để phân loại sơn
epoxy, cũng có nhiều khi căn cứ vào loại nhựa epoxy.
a. Sơn epoxy đóng rắn nguội (xem thêm phần Đóng rắn ở nhiệt độ thường.
- Nhựa epoxy hòa tan vào dung môi đến nồng độ khoảng 50% (diepoxy hòa
tan vào hỗn hợp dung môi gồm có hydrocacbon thơm xeton, rượu các loại, còn
epoxy cho hòa tan vào xylen); chất đóng rắn am in hòa tan vào hỗn hợp toluen và
butanol theo tỷ lệ 1:1 đến nồng độ thích hợp. Thời gian đóng rắn của hỗn hợp trên
rất ngắn, chỉ khoảng 3 - 6 giờ.
Muốn tránh hiện tượng bị đục và biển màu phải trộn trước nhựa epoxy với
chất đóng rắn amin vài giờ trước khi sơn hay đùng chất đóng rắn là hỗn hợp am in
biến tính (ađuc) với amin.

180
 Loại sơn này có thể sơn bằng chổi, bằng cách phun, bằng cách nhúng và có
thể sơn lên kim loại, gỗ, ximăng...
Sơn epoxy-amin này có đặc điểm tốt là bền hóa học, chống gỉ tốt.
- Khi dùng chất đóng rắn là polyamit phân tử thấp (hốa tan trong hỗn hợp
butanol-xylen 1 :1) thì màng sơn co giãn, cứng, bền với va chạm; về độ bền hóa học
có kém một ít nhưng lại chịu khí hậu nhiệt đới tốt hơn.
b. Sơn epoxy đóng rắn nóng (qua lò sấy hoặc dùng tia tử ngoại)
Thồng thường đùng sơn lên kim loại nên không dùng chất đóng rắn loại axit
mà dùng chất đóng rắn là một loại nhựa tổng hợp khác.
Dầu mạch ngắn-trung epoxy-este có thể được dùng trong các lò sấy sản
phẩm, có hoặc không có nhựa nitơ để thay thế các alkyt tương ứng. Chúng dùng
ỉàm sơn lót và tạo bề mặt tốt, đặc biệt cho các xe máy.
c. Nhựa epoxy/nhựa M/F/sản phẩm alkyt có thể được xem là phản ứng
bằng cả hai cách, vì axit không phản ứng trong alkyt cũng có thể tham dự. Thường
dùng nhựa epoxy có phân tử khối 900 (n = 2) vì alkyt/nhựa epoxy tương hợp kém
nếu phân tử khối cao hơn. Nhiệt độ sấy 150°c và cao hom. Nếu cho nhiều chất xúc
tiến alkyt/sản phẩm melamin sẽ làm tăng độ bám dính, độ dẻo, sức bền hóa học và
chịu nước, chịu mài mòn và có thể làm hại. Có thể ứng dụng tốt trong các trang
thiết bị dụng cụ công nghiệp và dân dụng vì độ bám dính tốt của nhựa epoxy, có
thể cho phép bỏ lớp sơn lót.
d. Sơn bột
Sơn bột không hoàn toàn dựa ưên các nhựa epoxy, mà chủ yếu là polyeste,
polyuretan, acrylic và các loại khác. Tuy nhiên từ năm 1964 bột epoxy trở thành
loại son bột thống trị và có thị phần lớn trong các loại son.
Sơn bột được chế tạo bằng hỗn hợp nhựa nóng chảy, bột màu, tác nhân liên
kết ngang và các phụ gia trộn đều, cuối cùng được nghiền thành sản phẩm bột với
các tiểu phân phân tán có kích thước khoảng 1 0 - 1 0 0 ịim. Bột màu được nhấn
chìm trong một lớp chất lòng bột (bột được chuyển động do không khí thổi qua)
hay dùng bình phun xịt tĩnh điện đặc biệt. Màng được hỉnh thành khi các tiểu phân
bị thiêu kết trong lò và xuất hiện liên kết ngang.
Sơn bột thực tể không thỏa mãn các màng có độ dày khoảng dưới 45 /im, đòi
hỏi nhiệt độ sấy cao và cáe trang bị bằng tay đặc biệt. Tuy nhiên sơn bột có hình
dáng đẹp, dày dặn và không chửa dung môi. Sử dụng sơn bột thì hao hụt thấp,

181
nhưng sau mỗi lần sử dụng thì màu thay đổi, dẫn đến sản phẩm không đều, phải
thay đổi thiết bị và phương pháp gia công.
Để chế tạo sơn bột thích hợp thì nhựa cần nấu chảy, cho bột màu vào ở nhiệt
độ khá thấp do liên kết ngang đòi hỏi, phải giòn và nghiền khô khi lạnh, phải bền
vững khi có mặt chất tạo liên kết ngang, bảo quản ở nhiệt độ phòng, chịu được
nhiệt độ sấy, chảy tan và nhanh chóng tạo độ nhót trước khi xuất hiện liên kết
ngang. Nhựa epoxy thỏa mãn được những yêu cầu này.
Chất tạo liên kết ngang đối với bột epoxy có thể là nhựa nitơ hay po lyam it.
Dixyandiamit và các đẫn xuất liên kết ngang của chúng ở 180°c được điều
chế bằng phản ứng của các nhóm amino và imino ( = NH) với vòng epoxy:

CH2 - CH- -VW

\ 0/

H CH
J /
-ZWV-CH- CH 2 + H - N - C - N H + o
\ / ĩ I \
o HN c s N CH

o
/ \
CH2- CH-a/w-

OH CH2 - CH -
?! - CHOH
?
- aaaa -CH-CH2-N - ( j ) - N ---------- CH2
N c = N
L
CH2 - (^H - w -
OH

Liên kết ngang anhydrit của các nhựa epoxy có thể phản ứng trước tiên với
các nhóm hydroxyl. Các nhóm cacboxyl được sinh ra trong quá trình phản ứng và
phản ứng với vòng epoxy. Nhiệt độ sấy ở 180 - 200°c.

182
 CHOH + o
\
f
o c + CH2 - CH
\) H \ ỵ
j o
I M\___/ n
— ►0 H - o - c * = £ c - o - c h 2- c h - ~ v>
I I
OH

Cả hai loại phản ứng liên kết ngang có thể được xúc tiến bằng cách cho thêm
xúc tác.

â. Sơn epoxy nước

Mặc dù có độ rắn cao, không dung môi, dạng bột của sơn epoxy có nhiều
ứng dụng rộng rãi, chẳng hạn nhu với epoxy và hệ nhựa của chúng, có thể sản xuất
dạng sơn nước. Thường nhựa epoxy được nhũ hóa với chất hoạt động bề mặt thích
hợp. Chất cùng phản ứng, có thể ỉà nhựa U/F được nhũ hóa chẳng hạn, sinh ra một
thành phần qua sấy, hoặc polyamin tan trong nước sẽ cung cấp cho thành phần thứ
hai đóng rắn ở nhiệt độ phòng.
Dưới đây là một vài loại sơn epoxy khác nhau.
Sơn một thành phần

Sơn epoxy-phenolic sơn bên trong thùng sạch

%
Epikote 1007 24,0*1
Bakelite 100 8.0 J Nhựa
1 -metoxy propan - 2 -ol 45,3 Ị
Shell sol A 2 2 ,6 ] Dung môi
Axit phosphoric 0,1 Xúc tác
___________ 100,0___________________
Dùng máy cán sơn với 32% chất rắn
Sấy trong 15 phút ở 200°c
Bakeỉỉte ỉ 00 là từ nhựa phenolic của Hãng Bakelite GmbH.
Những sản phẩm đưới đây là của Hãng Shell Chemicals:
Ẽpikote ĩ 007 là một bisphenoỉ của nhựa epoxy có phân tử khối 2900.
Sheỉỉsoỉ A là một hỗn hợp hydrocacbon thơm, BR 162-180°c.
 Sơn lót kết tủa điện phân anot
%
Kronos RN 57 titan dioxyt 2 ,68-1
Cacbon đen đúng tuổi 0 ,0 2 / Chất màu
Sữonesi cromat 0,39
Oncor F-31 0,39 Chất màu chống ăn mòn
Hydrit 10 tẩy trắng bằng đất sét 0,38
Ben-a-gen 0,04 Chất khoáng lảm quánh
Nhựa epikote este DX-38 11,19 Nhựa
Shellsol A 3,34
1-Metoxy propan-2-ol 0,83 Dung môi hữu cơ
Trietylamin 0,80 Bazơ trung hòa
Nước mềm 79,94
100,00

Từ sơn trên gắn vào một lớp dày 25 ịtm bằng điện phân kết tủa trên anot với
15% chất rắn.
Sấy trong 30 phút ở 180°c.
Oncor F-3Ỉ chủ yếu xuất phát từ silico cromat do Hãng NL Industries sản
xuất.
Nhựa Epikote este DX-38 lả sản phẩm của phản ứng Epikote DX-20 của
nhựa epoxy từ Hãng Shell Chemicals, trong đó các vòng epoxy được phản ứng với
một styren/axit metacrylic đồng trùng họp, phản ứng tiếp theo được thực hiện với
các axit béo của dầu lin và cuối cùng sản phẩm phản ứng với anhydrit maleic để có
trị số axit 80 mg KOH/g.
Sơn hai thành phần không dung môi

Sản phẩm Chất hoạt hóa

% %
Khoáng T i0 2 6,4 Chất màu Chất đóng rắn HY83048,5
Baryt 39,8 Chất độn Chất đóng rắn HY850 51,5
Benton 27 3,2 Chất làm quánh
Araldit GY 250 47,2 Nhựa
Dibutyl phtalat 3,4 Chất hóa dẻo
tỷ lệ trộn:
100,0 sản phẩm /chất hoạt hóa, 3,3/1 theo %
 Thời gian làm khô: độ dính tự do 4-5 giờ, cứng 8-14 giờ ở 7 - 20°c.
Thời gian lưu trong bình (pot life - để không biến chất) 1 giờ.
Araỉdit GY 250 là một nhựa epoxy lỏng không biến tính, độ nhớt 225 - 275
poazơ ở 21°c, do Hãng CIBA (A.R.L.) Ltd chế tạo.
Benton 27 là chất được tẩy trắng bằng đất sét do Hãng F.w. Berk and Co.
Ltd. sản xuất.
Các chất đóng rắn HY830 và HY850 là những amin thơm có độ nhớt lần lượt
90 và 350 poazơ ở 21°c. HY850 cũng bao gồm chất tăng cường. Cả hai đều do
Hãng CIBA (A.R.L.) Ltd. sản xuất.
Dưới đây ià bảng so sánh tính chất các loại màng sơn đóng rắn nguội và
đóng rắn nóng.

Loại chất đóng rắn và chế độ đóng rẳn

Amin nhiệt độ Polyamit Ure, melamin- Phenol-
Tính chất màng
thường hay nhiệt độ formaldehyt formal-
sơn thường hay
110 - 1 40°c 165 - 195°c dehyt
1 1 0 -140°c
195-220°c

Màu sắc 2 3 2 5
Độ mềm dẻo 2 1 2 1
Độ cứng 2 3 1 1
Độ bền đối với 2 1 1 1
nước
Độ bền đối với 2 3 1 1

dung môi
Khả nãng chống 1 2 1 1

gỉ
Độ bền hóa học 3 4 2 1

Ghi chú: (1)- cỏ kết quả tốt nhất; (5) - kết quả kém nhất.

Qua kết quả ở bảng trên ta thấy rằng nhựa epoxy đóng rắn nóng bằng nhựa
phenolformaldehyt dùng chế tạo sơn là tốt nhất.
e. Sơn epoxy từ nhựa epoxy biến tỉnh
Chúng ta có khả năng biến tính nhựa epoxy một cách dễ dàng nên cũng
thường dùng nhựa epoxy biến tính để chế tạo sơn.

185
 - Sản phẩm nhựa epoxy este hóa bằng axit béo: về tính chất có phần giống
nhựa gliphtal biến tính bằng đầu thực vật nhưng tốt hơn nhiều về độ dính, độ bền
cơ học, độ bền đối với nước và đặc biệt là khả năng chịu kiềm.
Sơn từ nhựa epoxy este hóa có khả năng khô ở nhiệt độ thường và cũng có
thể sấy khô ở nhiệt độ cao. Ở nhiệt độ thường khi cho thêm chất làm khô màng sơn
có thể khô trong vòng 2 -8 giờ tùy theo mửc trùng hợp của dầu và quá trình este
hóa, nhưng sau 7 - 10 ngày mới thật là khố hoàn toàn. Nếu sấy nóng ở nhiệt độ cao
125 - 150°c có thể khô trong 3 0 -6 0 phút.
Loại sơn này dính tốt, co giãn, lại có thể khô ở nhiệt độ thường nên thường
được sử dụng sơn các loại máy móc hoạt động ngoài trời và cũng dùng để sản xuất
mực in.
- Nhựa epoxy biến tính bằng cách trộn hợp với nhựa khác cũng dùng để chế
tạo sơn. Như đã giới thiệu ở phần biến tính nhựa epoxy bằng cách trộn hợp chúng
ta có nhiều hỗn hợp nhựa dùng để chế tạo sơn tốt như các hỗn hợp epoxy-alkyt,
epoxy-ure formaldehyt, epoxy-phenolformaldehyt, epoxy-styrol...
Ngoài ra cũng có thể trộn hợp nhựa epoxy đã este hóa với các loại nhựa tổng
hợp kể trên để chế tạo sơn các loại.
/ Sơn epoxy từ hợp chất không no epoxy hóa
Loại hợp chất không no epoxy hóa cũng có khả năng dùng chế tạo sơn.
Dung môi cho sản phẩm này là butanol, toluen.
Muốn đóng rắn nguội có thể dùng một ít axit phosphoric, còn khi đóng rắn
nóng thì dùng hexanometylendiamin hay amin mạch thẳng khác.
Loại sơn này chống ẩm tốt, có khả năng chống gỉ và bền với tia tử ngoại.

2. 1.3.2.5. Nhựa silic hữu cơ

Nhựa silic hữu cơ là những hợp chất cao phân tử có chứa các nguyên tử silic,
oxy và các gốc hữu cơ (như CH3, C2H5, C6H5. . . ) bao gồm khá nhiều loại như sau:

- hợp chất polysilan: trong mạch chính chỉ có nguyên tử si lie: -Ịỉi - - íịi -

- hợp chất poly-cơ-siloxan: trong mạch chính có các nguyên tử oxy xen giữa

các nguyên tử silici: - í Ị i - 0 - í Ị i - 0 - j ỉ i - 0 - | i - 0 -

- hợp chât polycacbosiian: trong mạch chính là mạch cacbon có một số nguyên

tử silic xen vào: - Ịi - ( - Ỹ - )„ - - ( - (Ị -)„ - - ( -(j -)„ -

- hợp chât polycacbosiloxan: trong mạch chính là mạch cacbon có các nhóm

186
 siloxan - o - Si -O- xen vào: - o - Si - o - ( -C -)n - o - si - o - ( - c - )n -
- hợp chất silic hữu cơ mạch cacbon: các nguyên tử silic chỉ nằm ở mạch
nhánh:

hợp chất poly-cơ-siloxan có kim loại: trong mạch chính ngoài oxy và silic

có cả nguyên tử kim loại: - ệi - o - Me - o - íj>i -

Trong các loại trên chỉ có loại poly-cơ-siloxan là được dùng phổ biển trong
kỹ thuật, trong ngành sơn cũng chỉ mới dùng loại poly-cơ-siloxan.
Cụ thể trong ngành sơn hiện nay dùng phổ biến 3 loại nhựa poỉy-cơ-siỉoxan
sau đây:
- poly-etyl-phenylsiloxan (còn gọi là nhựa 0 -9 )
- poly-ety]-phenyl-siloxan (nhựa 3 $ ) C2H5 C7H5

C6H5 c 6h 5

- polymetylphenylsiloxan (nhựa K) CH3 CH3

C6H5 c 6h 5

Để sản xuất sơn si lie hữu cơ người ta dùng các nhựa poỉy-cơ-siloxan phân
nhánh có độ bền nhiệt đặc biệt cao trong thời gian dài (từ 200 đến 500 - 700°C).
Người ta điều chế poly-cơ-siỉoxan bằng cách thủy phân alkyỉ hoặc
arylclosilan đa tụ với sự có mặt của rượu butylic. Kết quả thủy phân di- và ba chức
cloralkyl- và clorarylsilan tạo thành hydroxyalkyl- và hydroxyarylsilan, những chất
này khí đa tụ tiếp sẽ tạo thành những polyme phân nhánh. Việc tiến hành phản ứng
đa tụ với sự có mặt của rượu butyl ic sẽ cho phép este hóa một phần nhóm hydroxyl
bằng rượu này và tạo thành những nhóm butoxyl bền vững. Điều này ngăn ngừa
sớm (dẫn lên bề mặt) sự chuyển hóa của các polyme phân nhánh trong mạng lưới.
Tính chất của poly-cơ-siloxan phân nhánh phụ thuộc vào loại gốc nguyên tử
silic và mức độ thay thế. Chẳng hạn, những gốc alkyl thấp (CH3, C2H5) hạ thấp độ
bền nhiệt của polyme, nhưng nâng cao độ đàn hồi của lớp phủ. Nếu đưa thêm vào
các gốc aryl (C 6H5) thì nâng cao độ bền nhiệt, độ cứng và độ giòn của lớp phủ.

187
 Để sản xuất sơn người ta dùng poly-cơ-siloxan có các nhóm metyl, phenyl, ít
khi dùng polymetylsiloxan và polyphenylsiloxan. Các polymetylphenylsiloxan tan
tốt trong toluen, xylen và ừong các hỗn .hợp este đơn và phức của chúng, xeton,
rượu và hydrocacbon clo hóa. Trong xăng, white spirit và các hydrocacbon
aliphatic khác và cả trong các rượu của polymetylphenylsiloxan thì hạn chế hòa tan.
Sơn si lie hữu cơ chính là dung dịch của polymetylphenylsiloxan trong
toluen, xylen hoặc các dung môi khác có chứa chất không bay hơi đến 20 - 70%
(theo khối lượng).
Cùng với độ bền nhiệt cao của polymetylphenylsiloxan, còn chịu băng giá
tốt, tới âm 45 - 60°c, tính kỵ nước, không cháy và chỉ số cách điện cao. Lớp phủ
trên cơ sở sơn polymetylphenylsiloxan bền đối với các hóa chất khác nhau ( 2 -
10 % dung dịch axit vô cơ, dung dịch kiềm loãng, muối kim loại, amoniac,
phenol...), ít chịu ảnh hưởng của thời tiết, cũng như tác động của khí quyển và
tương đối bền với ẩm Tuy nhiên lớp phủ sơn trên cơ sở polymetylphenylsiloxan
khi sấy có một vài nhược điểm: giòn, khó khắc phục khi cho thêm chất hóa dẻo vào
do nâng cao độ bay hơi ở nhiệt độ mà lớp phủ bền nhiệt; độ bám dính kém và kém
bền với tác dụng của dầu khoáng và các dung môi hydrocacbon; lóp phủ bị mềm
khi đun nóng, hạ thấp độ cứng tới 0,2 -0,3; sơn và men trên cơ sở
polymetylphenylsiloxan và các poly-cơ-siloxan khác có nhiệt độ sấy rất cao
(khoảng 200°C).
Khắc phục các thiếu sót trên bằng cách biến tính các polyme hữu cơ, trộn
hợp tốt với các hợp chất siỉic hữu cơ. Các chất biến tính thông dụng là nhựa aỉkyt,
có tác dụng nâng cao độ cứng, độ bám dính và sấy tăng tốc.
Việc biến tính bằng polyacrylat và este xenluloza sẽ cho phép thu được lớp
phủ sấy nguội có độ cứng cao nhưng hạ thấp độ bền nhiệt và độ chịu xăng. Sự
đóng rắn cuối cùng của những lóp phủ như vậy sẽ hình thành polyme lưới, xảy ra
trong quá trình sấy nóng lớp phủ sau cùng hoặc khi sử dụng lóp phủ bền nhiệt.
Việc đưa chất màu và chất tải vào sơn silici hữu cơ sẽ cho phép nâng cao độ
bềrì nhiệt của lớp phủ, độ cứng và độ bền cơ học. Nếu đưa thêm bột nhôm vào sẽ
cho phép nâng cao độ bền nhiệt của lớp phủ tới 450 - 500°c ưong thời gian dài và
đến 700 - 750°c trong thời gian ngắn.
Thành phần: Trong thành phần của sơn có polyme siiic hữu cơ, chất biến
tính, chất tăng tốc sấy và dung môi. Trong thành phần của men và sơn lót còn có
chất màu và chất tải.

188
 Người ta dùng sơn silic hữu cơ không biến tính và biến tính (KO-08, KO-85,
KO-815, KO-921...) làm chất tạo màng. Muốn biến tính người ta sử dụng polyeste,
polyacrylat (EMK-5...), coloxilin, etylxenluloza.
Người ta dùng chất làm khô, muối của axit cacbonic (kẽm octoat, coban),
poly-cơ-siladan làm chất tăng tốc sấy. Thường người ta đưa chúng vào trước khi sử
dụng sơn để đề phòng tạo thành các chất không tan, nghĩa là sự lắng polyme từ
dung dịch.
Người ta dùng titan dioxyt, bột kẽm trắng, màu sắt oxyt, crom oxyt, màu
cadmi, bột kim loại, chủ yếu là bột nhôm làm chất màu và chất tải - bột talc, mica
nghiền, baryt...Dung môi dùng chủ yếu ỉà toluen và xylen. Để hòa tan chất biến
tính không hòa tan trong các dung môi thơm (nhựa EMK-5, este xenluloza), người
ta đưa vào axetat, xeton, xelozonvơ, rượu.
Quả trình chế tạo
Men silic hữu cơ và lớp sơn lót được sản xuất qua các giai đoạn: điều chế
dung dịch chất biến tính (coloxilin, etylxenluloza, nhựa EMK-5...) bột nhão màu
và thành phần của men hoặc sơn lót rồi được lọc quá máy lọc vải bông hoặc máy
lọc túi.
Người ta thu được dung dịch của chất biến tính trong máy trộn thẳng đứng
trong hỗn hợp dung môi hữu cơ hoạt động, trong trường hợp cần thiết có bộ phận
đun nóng. Bột màu nhão thu được trong máy nghiền bi, có lót những tấm sứ và
chất đầy các bi sứ hay uralit. Chất màu phân tán trong môi trường sơn si lie hữu cơ
hoặc dung dịch của chất biến tính đến độ phân tán yêu cầu.
Thành phần của men và sơn lót được đưa vào máy trộn thẳng đứng bằng
thép cacbon có máy khuấy dạng bản hoặc dạng neo. Các men, sơn lót đặc trưng
theo màu, độ nhớt và hàm lượng chất không bay hơi đều được đưa vào cùng một
máy trộn.
v ề mặt hóa học có thể phân tích ba giai đoạn như sau:
- Tổng hợp ra monome ở dạng alkyl (aryl) closilan: RS1CI3, R2S1CI2, R3S1CI
và ở dạng alkyl (aryl) closilan RSi(OC2H5)3, R2Si(OC2H5)2, R3S1OC2H5.
- Thủy phân monome trong dung môi toluen, xylen có axit HC1 ở nhiệt độ 30
- 40°c tạo thành RSi(OH)3, R2Si(OH)2, R3 S1OH và RSi(OC2H5)n (OH)3-n,
R2Si(OC2H5)n (OH)2-n, R3S1OH;
- Đa tụ oxy hóa những sản phẩm trên ở 160 -230°c tạo thành nhựa poly-cơ-
siloxan.
 Muốn hạn chế cấu trúc không gian thì ngay lúc thủy phân monome cho thêm
vào một ít butanol, sang giai đoạn đa tụ thì một số nhóm butoxy sẽ bị phá hủy tạo
thành liên kết ngang.
Có thể giả thiết công thức cấu tạo của nhựa poly-cơ-siloxan như sau:

R
I
íp - o - Si - o - Si- o - Si - o - Si - o - Si - 0 -...
I I I I I
o c 2h 5 ọ ọ o c 4h 9 o ỌC2H5
I > '
II I» »'
Tỉnh chất và ứng dụng
Trên cơ sở polyme silic hữủ cơ người ta sản xuất nhiều loại sơn bền nhiệt,
cách điện và chịu khí quyển kể cả trong điều kiện nhiệt đới, bền với nước, xăng
dầu, hòa tan được trong đung môi không có cực. Nó được bảo vệ dáng bên ngoài
và ánh sau khi để ngoài trời lâu ở nhiệt độ cao (đến 250°C); bền với oxy khí quyển
và ánh nắng Mặt trời. Những sản phẩm như kim loại đen và màu, bêtông, gỗ nếu
bao phủ bằng sơn silic hữu cơ sẽ rất bền với môi trường khí quyển.
Sơn si lie hữu cơ là dung dịch nhựa poly-cơ-siloxan ừong dung môi hữu cơ
như toluen, dầu xăng, hỗn hợp dầu xăng với dầu thông (tỷ lệ 1:1). Hàm lượng nhựa
trong sơn khoảng 40 -60-%.
Có thể dùng thêm 0,1 - 2% (trọng lượng nhựa) chất làm khô để tăng nhanh
quá trình khồ. Quá trình đóng rắn màng sơn thường thực hiện ở nhiệt độ cao 150 -
250°c.
Màng son silic hữu cơ còn dùng để chế tạo sơn men chịu nhiệt như sơn men
số 9 từ nhựa polyphenylsiloxan (nhựa $ -9) với bột màu chịu được nhiệt độ 500°c.
Còn phần lớn sơn silic hữu cơ từ nhựa polyetylphenylsiloxan và
polyphenylmetylsiloxan đều dùng vào ngành vật liệu cách điện.
Đối với nhựa poly-cơ-siloxan người ta hay biến tính bằng cách trộn hợp với
nhựa khác hoặc với dầu để rút ngắn thời gian khô và làm tăng độ dính. Sau khi
biến tính khả năng chịu nhiệt có giảm xuống một ít. Dưới đây là một số trường hợp
biến tính phổ biến:
- Nhựa poly-cơ-siloxan với nhựa gliphtal biến tính bằng đầu khô dùng làm
sơn cách điện có khả năng khô ở nhiệt độ thường trong vòng 2 4 -2 8 giờ;
- Nhựa poỉy-cơ-siloxan (có chứa nhóm alcoxy) với nhựa epoxy có thể đóng
rắn bằng diamin ở 20 - 25°c cho ta loại sơn rất co giãn ngay ở nhiệt độ cao 200°C;
- Nhựa poly-cơ-siloxan với nhựa phenolformaldehyt và một số nhựa khác.

190
2 . 1.3.2.6. Nhựa tổng hợp từ vinyl clorua và nhựa perclovinyl

1. Nhựa polyvinylclorua PVC

Hiện nay không dùng loại này để chế tạo sơn vì mấy lý do:
- khó tan trong phần lớn các dung môi hữu cơ thồng thường;
- dung dịch có độ nhớt rất lớn và dễ bị keo kết.
Người ta có xu hướng dùng nhựa PVC phân tán trong chất hóa dẻo. Nếu ch ĩ
có chất hóa dẻo thôi thì hệ thống phân tán đó gọi là plastisoỉ, nếu có thêm cả chất
pha loãng (hyđrocacbon thơm) thì hệ thống phân tán gọi là organosol Nồng độ cùa
polyme trong hệ thống phân tán đó khoảng 40%.
Sau khi quét lên bề mặt thì sấy ở 150 - 175°c cho chất pha loãng bay đi, còn
chất hóa dẻo sẽ tạo thành với polyme một màng bao phủ đồng nhất, sơn một lần có
thể dày đến 250 Ị im . Trong trường hợp cần thiết có thể pha trộn thêm bột màu.
Màng sơn khá bền cơ học, bền hóa học và bền với tác dụng của khí quyển.

2. Nhựa perclovinyl
Đó là sản phẩm clo hóa nhựa PVC đến hàm lượng clo khoảng 62 - 65%. Có
thể giả thiết với 3 mắt xích trong nhựa PVC sẽ đính thêm vào một nguyên tử clo
nên nhựa perclovinyl có cấu tạo như sau:

^ CH2 - CH - CH - CH - CH2 - CH -

Cl Cl C1 C1 J

Nhờ có thêm clo vào nên nhựa perclovinyỉ có một ưu điểm đặc biệt so với
PVC là có khả năng hòa tan trong nhiều dung môi hữu cơ như axetat, xeton,
hydrocacbon clo hóa và hydrocacbon thơrĩi nên được sử dụng chế tạo sơn rất tốt.
Như ta đã biết, polyvinylclorua có độ bền khí quyển cao, bền hóa học, sức
bền và độ dẻo, độ bám dính kém với các loại bề mặt khác nhau. Khi bổ sung một
nguyên tử clo vào ba mắt xích monomẹ vinylclorua sẽ đạt độ hòa tan cực đại và độ
nhớt đung dịch nhỏ nhất. Polyvinylclorua có chứa 56,8% clo, trong nhựa
perclovinyl về lý thuyết hàm lượng clo là 64%, thực tế thì hàm lượng clo như đã
nêu trên ( 62 - 65%). f
Việc sản xuất nhựa perclovinyl bắt đầu từ những năm 40 của thế kỷ XX.
Đầu tiên được sản xuất dưới dạng clobenzen nồng độ 40% với nhãn hiệu KĨIC và
sau đó dưới dạng bột khô nhãn hiệu c n c . Hiện nay ở CHLB Nga sản xuất hai loại
nhựa sơn có thương hiệu nCX-jiC và TĩCX-sĩU có độ nhớt trung bình và thấp.

191
 Thành phần của sơn percỉovinyĩ
Trong thành phần của sơn có sơn lót, spat đưa vào dưới dạng nhựa tạo màng
n c x -jic và nCX-JiH ở dạng dung dịch nồng độ 10 - 25%, chất biến tính, chất hóa
dẻo, chất màu và các phụ gia khác.
Nhựa perclovinyl chính là bột bông trắng- vàng-lưu huỳnh, khối lượng riêng
1470- 1500 kg/m3.
Nhựa hòa tan tốt trong etyl- và butylaxetat, xeton, clo hóa với hợp chất
aliphatic thấp và hydrocacbon thơm. Trong xylen và toluen nhựa có độ nhớt trung
bình và trương nở tốt, nếu độ nhớt thẩp thì hòa tan. Nhựa perclovinyỉ cũng trương
nở tốt trong các chất hóa dẻo - dibutylphtalat và tricredylphosphat.
Để nâng cao độ ánh, độ bám dính, có các chất không bay hơi và để hạ thấp
tính dèo nóng của lớp phủ, người ta đưa vào chất biến tính. Hàm lượng chất biến
tính trong khoảng 0,15 - 0,5 khối.h/1 khổi.h. nhựa perclovinyl. Thường dùng nhựa
alkyt sấy khô (số 135, n 0 -0 7 7 , <3>jĩ-390...) làm chất biến tính, ít khi dùng nhựa
alkytnoacrylic AC-4.
Các chất hóa dẻo nâng cao độ đàn hồi của lớp phủ và hạ thấp độ thấm hơi.
Chúng được đưa vào với lượng 0,3 - 0,5 khối.h/1 khối.h. nhựa perclovinyl. Người
ta thường dùng tncresylphosphat, dibutylphtalat, cloparafin XĨI-470, đầu xovon
(polyclodiphenyl) làm chất hóa dẻo. Chất hóa dẻo có chứa clo sẽ nâng cao độ chịu
lửa và độ bền hóa học của lớp phủ.
Việc đưa vào sơn perclovinyl các phụ gia có các mục đích khác nhau: ổn
định nhiệt, tãng mức đóng rắn, làm m ờ.. .Thuộc chất ồn định nhiệt dùng dầu epoxy
hóa (đậu tương, dưới ánh Mặt trời) nhãn hiệu T và TC, nhựa epoxy phân tử thấp
(3-40...). Phải thu HC1 thoát ra khi phân hủy nhựa perclovinyl dưới tác dụng của
nhiệt. Hàm lượng chất ổn định nhiệt thường từ 0,01 đến 0,05 khối.giờ/1 khối giờ.
nhựa perclovinyl. Người ta đưa vào chủ yếu chất bền với khí quyển khi sử dụng ở
nhiệt độ cao. Thuộc chất tăng tốc sấy thì đưa vào chất làm khô và chất đóng rắn -
polyisoxyanat, polyamit...
Đẻ hòa tan nhựa, trong phần lớn trường hợp hay dùng hỗn hợp chuẩn P-4,
gồm có 12 % axeton, 26% butyl axetat và 62% toluen; đối với sơn dùng cho mục
đích quan trọng hơn thì dùng hỗn hợp P-5 - 30% axeton, 30% butylaxetat và 40%
xylen. Nhựa có độ nhớt thấp nhãn hiệu nCX-jiH hòa tan trong hỗn họp 15%
axeton, 35% xylen và 50% dung môi. Cho axeton vào thành phần hốn hợp dung
môi sẽ cho phép hạ thấp độ nhớt của dung dịch xuống hai lần.
Trong thành phần sơn màu có chất màu, ngoài chức năng chủ yếu là tạo màu
cho lớp phù và nâng cao độ bền khí quyển, còn có chức năng là chất ồn định nhiệt

192
và bền với ánh sáng và thu lại HCI thoát ra. Hàm lượng chất màu và chất tải trong
men khoảng 0,8 - 1,4 khối.h., trong son lót - 1 ,2 - 4 khối.h., trong spat - 5 - 8
khối.h.
Tỉnh chất của sơn percỉovinỵỉ và lớp phủ
Các mặt hàng của vật liệu perclovinyl bền với khí quyển (trong đó có khí
hậu nhiệt đới và xứ lạnh), bền với nước, bền hóa học, phòng cháy của các loại men,
sơn và sơn lót. Chúng khô ở nhiệt độ phòng sau 1 - 3 giờ, tạo thành lớp phủ bán
bóng bằng phang.
Tuy nhiên sau khi sấy iớp phủ perclovinyl để lại một lượng dung môi có
nhiệt độ sôi cao. Vì vậy sau khi sấy hoàn toàn lớp phủ sẽ có độ cứng thích hợp sau
5 - 7 ngày đêm. Việc sấy lớp phủ perclovinyl không cho phép nhiệt độ vượt quá 60
- 80°c. Ở nhiệt độ này trong thời gian 1 giờ sẽ xảy ra sự sấy hoàn toàn, trong màng
thực tế không để lại dung môi nào. Có một vài nhãn hiệu của vật liệu perclovinyl
nếu sấy hoàn toàn ở 60 - 80°c phải mất 5 - 6 giờ. Khi sấy ở nhiệt độ cao hom 80°c
thì lớp phủ bị vàng, tối và mất độ đàn hồi.
Sơn perclovinyl khi bảo quản ở nhiệt độ thấp hơn 0°c thì có khuynh hướng
ngả màu vàng vì vậy cần giữ ở trong những kho kín và sưởi nóng.
Lớp phủ perclovinyl có độ thấm hơi đặc biệt thấp, độ bền nước và khí quyển
cao. Trong điều kiện khí hậu thích họp thì lớp phủ này bền trong thời gian 5 - 7
năm. Nó bền với tác dụng của axit vô cơ, kiềm và muối, với sự xâm thực của các
sản phẩm khí (đặc biệt nếu trong thành phần có các chất biến tính, chất dẻo và chất
màu bền hóa học). Lóp phủ perclovinyl chịu được tác dụng của nước, chất béo,
dầu, rượu, hydrocacbon aliphatic (xăng, white spirit...). Chúng không chịu được
tác dụng của nấm mổc, bền với lửa, thực tế không cháy.
Nhược điểm của ỉớp phủ perclovinyl là: không có ánh, dễ bị bẩn và bị mềm
khi nhiệt độ cao hơn 60°C; độ bám dính thấp đối với bề mặt kim ioại; độ bền nhiệt
và ánh sáng kém.
Quá trình phá hủy xảy ra dưới tác dụng của nhiệt và tia tử ngoại dẫn đến sự
thay đổi màu (bị tối đi) hoặc mất màu (bị vàng úa) của lớp phủ. Song song với hiện
tượng này là nâng cao độ bám dính và bền với tác dụng của dung môi, nhưng mất
độ đàn hồi. Quá trình phá hủy bắt đầu vói sự thoát ra HC1 và tạo thành mối nối đôi
trong dãy polyvinylclorua; sau đỏ xảy ra sự oxy hóa theo các mối nối đôi cùng với
sự tạo thành các liên kết ngang, dẫn tới nâng cao độ cứng, giòn của lớp phủ
polyme.

193-
 cần chú ý rằng, lớp phủ perclovinyl trong thời gian dài vẫn có mùi khó chịu,
vỉ vậy bị hạn chế sử dụng trong việc sơn trang trí bên trong các toa xe, ôtô buýt và
những sản phẩm có nhu cầu sử dụng lóp bề mặt bên trong.
ứng dụng của sơn percỉovìnyl
Sơn perclovinyl dùng để trang trí các sản phẩm và cấu trúc từ kim loại và gỗ,
kể cả các công trình bêtông. Phuơng pháp gia công chủ yếu là khí động học, không
có không khí hoặc phun tĩnh điện. Khi sơn lên các bề mặt kim loại dùng men làm
sơn lót trên cơ sở nhựa gliphtal, pentaphtalic, alkytnophenol và cũng dùng nhựa
trên cơ sở đồng trùng hợp vinylclorua. Trong một vài trường hợp dùng sơn lót trên
cơ sở polyvinylbutyral hay perclovinyỉ.
Sự hình thành màng sơn nhanh (1 - 3 giờ ở 18 - 22°C) cho phép sử dụng sơn
để trang trí các máy móc và sản phẩm lớn, không yêu cầu chất lượng cao (như máy
làm đường, máy xây dựng, máy nông nghiệp, toa xe đường sắt, thùng chứa...), các
công trình bằng kim loại và bêtông (cầu, cầu cạn, trang trại...) và các trang bị khác.

3. Nhựa đồng trùng hợp từ vinyl clorua

Các loại nhựa đồng trùng hợp này đều dính khá tốt và tương đối co giãn nên
cũng được dùng nhiều để chế tạo sơn. Thông thường có các loại nhựa đồng trùng
hợp với tính chất và công dụng như sau:
- Nhựa đồng trùng hợp của vinyỉ cỉorua với vìnyỉiden clorua (60% vinyl
clorua và 40% vinyliden clorua). Nhựa này tan được trong nhiều loại dung môi.
Màng sơn từ nhựa trên có thể khô ở nhiệt độ thường trong vòng 2 giờ, dính tốt vào
kim loại và vật liệu khác, tương đối co giãn và ổn định hóa học có phần hơn sơn
perclovinyl. Có đặc biệt là co giãn khá tốt nên không cần phải trộn thêm với chất
hóa dẻo như đối với perclovinyl. Thông thường loại sơn này dùng vào mục đích
chống ăn mòn hóa học.
- Nhựa đồng trùng hợp cùa vinyỉ cỉorua với vinyỉ axetat. Màng sơn từ loại
nhựa đồng trùng hợp này cũng ổn định hóa học và bền với tác dụng của khí quyển.
Đặc biệt loại sơn này chịu được nước mặn nên chủ yếu được dùng để sơn
canô, tàu thủy chạy biển và các dụng cụ, bộ phận tiếp xúc với nước biển.

2.1.3.2.7. Nhựa polyvinyl axetat và polyvinyl axetal

1. Nhụa polyvinyl axetat

Cho đồng trùng họp polyvinyl clorua với khoảng 10 - 20% vinyl axetat, ta sẽ
được nhựa này. Các chất đồng trùng hợp tan trong xeton và este. Công thức cấu
tạo:

194
 ,CH2 ch2 ch2

- CH2 - CH -
/ \ /\ ĩ_ _
o HO H OCOCH3 n
ỉ I
o =ệ 0 = C và có thể ký hiệu tắt là PVA
\ \
ch3 ch3

Mặc dù bên cạnh nhóm của polyme này có một vài sự phân cực, thể tích và
độ dẻo của nhóm dẫn đến sự không đều và khoảng cách xa của các dãy xích.
Polyme vô định hình, dễ hòa tan và rất thích hợp với sơn. Nhiệt độ hóa mềm biến
thiên từ khoảng 70°c đối với mẫu cỏ phân tử khối thấp, đến 125°c đối với vật liệu
có phân tử khối cao. Sự thay đổi này của phân tử khối dẫn đến dễ đàng ỉàm mềm
(và dễ chuyển sang đung dịch) thường là của các polyme vô định hình mạch thẳng.
Phân tử khối cao có nghĩa là có nhiều nhóm có cực đối với mỗi phân tử, có một số
lớn điểm hút giữa các phân tử và ỉàm tăng khả năng rối loạn trong chúng. Vì vậy
việc tách rời giữa các phân tử là điều cần thiết.
Nhựa polyvinyl axetat PVA có mấy đặc điểm:
- có khả năng trộn hợp với chất hóa dẻo ỉoại este thêm vào với số lượng
khoảng 20 phần so với 100 phần nhựa. Không thể kết hợp được với đầu ve, dầu ỉin,
nhựa alkyt, nhựa cacbamit, nhưng có thể trộn hợp dễ dàng với nhựa phenol 100 %
và một số este xenJuloza;
- dính rất tốt;
- khá co giãn;
- đễ hút nước.
Do các tính chất trên nhựa polyvinyl axetat ít dùng để làm san mà thường
đùng để ngâm vải và da.
Bên cạnh nhựa PVA người ta còn chế tạo nhựa polyvinyl axetat thủy phân
một phần (có thể xem như chất đồng trùng hợp của vinyl axetat với rượu vinyỉic).
Nhựa thủy phân này có chứa thêm một số nhóm OH nên khả năng dính tốt hơn và
có thể kết hợp với nhựa phenol, nhựa cacbamit...
Nhựa polyvinyl axetat khồng chỉ sử đụng ở dạng dung dịch để ngâm vải, da
mà còn dùng ở dạng nhũ tương (hay latex) với nồng độ nhựa đến 40' 58% để ỉàm
một số loại sơn màu.

195
 2. Nhựa polyvinyl axetal
Đó là sản phẩm thủy phân PVA thành rượu polyvinylic rồi cho tác dụng tiếp
với aldehyt như formaldehyt, axetaldehyt cho nên có công thức là:

... - CH2- c h - CH2 - CH - CH2 - CH - CH2 - CH - CH2

OH OCOCH3 O - CH - o

R
trong đó R là gốc của aldehyt.
Trong sản xuất sơn polyvinyl axetal người ta dùng polyvinylbutyral (butvar),
polyvinylformaletylan (vinoílec) và polyvinylformal (formvar) làm chất tạo màng.
Thông dụng nhất là butvar. Việc sản xuất sơn butvar chiếm khoảng 70% tồng sản
lượng vật liệu polyvinyl axetal.
Vinoílec (hoặc viniflex) là sản phẩm axetal hóa rượu polyvinylic bằng
formaldehyt và axetalđehyt, có công thức:

... - CH2 - CH - CH2 - CH - CH2 - CH - CH2 - CH - CH2 - CH - CH2 - CH

Vinoílec là sản phẩm ngưng tụ của rượu polyvinyl với formaldehyt và

axetaldehyt. Vinoflec là sản phẩm rắn háo nước, dưới dạng cục, có hình dạng
không xác định, có màu từ trắng tới vàng sáng, kích thước tới 10 mm, khối lượng
riêng 1220 kg/m3. Nó chứa tới 19 - 22% (theo khối lượng) nhóm fomiat và etylal.
Vinoílec tan tốt trong etylxenluloza, formalglycol và rượu benzyl. Muốn điều chê
dung dịch vinoflec người ta dùng hỗn hợp etylxenluloza với ciobenzen ( 1: 1) hoặc
với xylen (3:1). Chất đóng rắn lớp phủ vinoflec dùng nhựa rezol
phenolformaldehyt.
Người ta chế tạo polyvinylbutyral (PVB) bằng cách cho tác dụng rượu
polyvinylic với aldehyt dầu. PVB kỹ thuật chứa 65 - 78% (theo khối lượng) mắt
xích vinylbutyral, 32 - 19% mắt xích rượu poỉyvinylic và khoảng 3% mắt xích
vinyl axetat. về dáng vẻ bề ngoài, đây là bột màu trắng, khối lượng riêng 1100 -
1140 kg/m3, hòa tan tốt trong rượu, xeton, este phức, hydrocacbon clo hóa, trong
hỗn hợp rượu với hydrocacbon thơm (toluen, xylen) và không hòa tan trong
hydrocacbon aliphatic (xăng, xerocin) và chất béo. Polyvinylbutyral trộn hợp tốt
với các polyme khác và chất hóa dẻo. Tròng đại phân tử polyvinylbutyral có chứa
nhóm phản ứng của cấu tử tạo màng thứ cấp (nhựa melaminoformaldehyt, rezol,

1%
phenolformaldehyt...) tạo thành các polyme lưới. Người ta dùng polyvinylbutyral
ừong sản xuất sơn, men và sơn lót phosphat.
Công thức PVB:

... - CH2 -c h - CH2- c h - CH2- c h - CH2- c h - CH2- c h - CH2 - CH - CH2 .

OCOCH3 O - CH - O OH O - CH - O
I I ~
ch 2- ch 2- ch 3 ch 2- c h 2- ch 3

Quá trình kỹ thuật sản xuất sơn polyvinylaxetal gồm các giai đoạn sau: hòa
tan nhựa, hình thành sơn, phân loại, làm sạch và đóng hộp. Việc hòa tan nhựa được
thực hiện trong các thiết bị nối với thiết bị ngưng tụ ngược chiều có trang bị áo hơi
và máy khuấy loại neo hay khung, quay với tốc độ 40 - 70 vòng/phút. Các thiết bị
được chế tạo bằng thép không gỉ hoặc thép mạ. Dung môi được đưa vào thiết bị
qua đồng hồ đo thể tích loại flE-40, còn dung dịch nhựa và chất hóa dẻo cũng qua
dụng cụ đo lường và đặt trên cân. Việc hòa tan nhựa được tiến hành ở nhiệt độ 50 -
55°c, sau đó trên bản thủy tinh sẽ thu được lớp màng phẳng, đồng nhất, trong suốt,
không có cục vón và các tiểu phân nhựa không tan. Việc hình thành sơn và phân
loại đuợc tiến hành ừong cùng một thiết bị, còn việc làm sạch - được tiến hành máy
lọc đĩa nằm ngang hoặc máy lọc ép.
Việc sản xuất vật liệu màu bao gồm giai đoạn bổ sung để thu bột nhão màu
(pate), hình thành men và sơn lót, phân loại và sau đó là làm sạch và đóng hộp. Bột
nhão màu được chế tạo bằng cách phân tán chất màu và chất tải trong dung dịch
nhựa trong máy nghiền bi đến độ phân tán cần thiết. Việc hình thành và phân loại
men được tiến hành trong cùng một máy trộn.
Trên cơ sờ polyvinylaxetal ngưộri ta sản xuất vật liệu sấy nóng, đóng rắn ở
nhiệt độ từ 60 đến 180°c. Khi đưa vào trong men hoặc lớp sơn lót chất xúc tác axit
thì lớp phủ sấy ở nhiệt độ 18 - 22°c.
Lớp phủ trên cơ sở polyvinylbutyral có độ bám dính đặc biệt tốt với kim loại
đen và màu, độ bền cao với tác dụng của xăng, xerocin, dầu khoáng và cả với nước
và hơi ở nhiệt độ cao (tới 90 - 95°C). Sơn và men polyvinylbutyra! dùng để sơn các
sản phẩm từ các hợp kim nhôm, magie, thép và chất dẻo hoặc sơn các tang chứa
xăng và các công trình khác.
Lớp sơn lót polyvinylbutyraỉ phosphat sấy lạnh là lớp sơn iót đặc biệt ở chỗ,
đồng thời là lớp sơn lót chống ăn mòn, nó còn tạo ra lớp phoshat để trang trí bề
mặt. Chúng có độ bám dính rất tốt không những đối với kim loại mà cả với bề mặt
lớp men bao phủ.
 Lớp sơn lót phosphat có thể sơn lên kim loại đen, nhôm và các hợp kim của
chúng, titan, đồng, magie, kẽm.
Sơn polyvinylformal và vinoílec dùng để tráng men và tạo ra lớp phủ cách
trên các ống dẫn. Chúng tạo ra lớp phủ có độ cách điện cao, có tính chất cơ khí đặc
trưng, có độ đàn hồi, độ bền với nước và nhiệt.

2.1.3.2.8. Nhựa từcaosu clo hóa

Caosu thiên nhiên và nhiều dạng caosu tổng hợp không dùng để làm chất tạo
màng được vì:
- số dung môi cho caosu bị hạn chế;
- khó có được dung dịch caosu với nồng độ cao;
- khó gia công và sấy khô màng sơn.
Do đó muốn chế tạo sơn hiện nay chỉ dùng caosu divinyl-styrol (buna S),
caosu di vinyl-niừil (buna N) và caosu clo hóa.
Caosu buna s thường dùng ở dạng latex (sản phẩm phản ứng đồng trùng
hợp divinyl với styrol ở trạng thái nhũ tương nước) để làm sơn màu nhũ tương
trong nước.
Loại màng sơn này chịu kiềm rất tốt, bền với mài mòn và khô nhanh.
Caosu buna N hòa tan được trong nhiều ioại dung môi, cũng có thể dùng để
chế tạo sơn.
Caosu cỉo hóa được sử dụng nhiều hom. Có thể clo hóa cả caosu thiên nhiên
và caosu tổng hợp.
Quá trình clo hóa tiến hành trong đung môi (thường dùng là CCIẠ clo có thể
đính vào ở vị trí nổi đôi và cũng có thể thay cho một số nguyên tử hydro:

Cl Cl Cl Cl
1 I 1 L
. . . - c h 2 - c = c h - c h 2 - . . . ------- * . . . - C - C - c
I
ch3
1 c1h 1
h
i
3h h

Trong quá trình phản ứng có một số mạch bị đứt làm cho độ nhớt giảm nên
ta có khả năng nâng cao nồng độ của sơn.
Chất tạo màng từ caosu clo hóa là bột màu trắng phân tán nhỏ, khối lượng
riêng 1630 - 1660 kg/m3, nhiệt độ chảy mềm khoảng 70°c. Caosu clo hóa có 65 -
6 8 % clo. Khi đun nóng caosu clo hóa đến 180 - 200°c thì bắt đầu bị phá hủy và

198
thoát ra HC1. Caosu clo hóa hòa tan tốt trong hydrocacbon thơm và clo hóa, axetat,
xeton và trong hỗn họp của các dung môi này với axeton.
Dung dịch caosu clo hóa trộn hợp tốt với các nhựa alkyt, pheno!
formaldehyt, acrylic, nhựa thông và este nhựa thông, coumaron-inden. Thường hay
gặp caosu cỉo hóa trộn họp với nhựa alkyt sấy khô béo và có độ béo trung bình.
Trên cơ sở caosu clo hóa người ta sản xuất men, sơn lót và spat bằng cách
sấy nguội, tạo thành lớp phủ có độ bám dính tốt, có độ bền khí quyển, chịu nhiệt,
xăng, đầu và độ bền hóa học cao, cách điện tốt. Men tạo thành lớp phủ có ánh và
độ cứng tốt. Nhược điểm của lớp phủ caosu clo hóa là không bền với ánh sáng.
Nhãn hiệu công nghiệp của men bền khí quyển ngoài chất tạo màng chính
còn có chất tạo màng thứ hai - nhựa alkyt, alkytnoacrylic hoặc polyacrylat và cả
chất hóa dẻo (phtalat) với lượng tởi 0,6 khối.h/1 khối.h caosu cỉo hóa. Trong thành
phần của men và sơn lót bền hóa học và chịu nước người ta thay phtalat bằng
cloparafin.. Người ta dùng dầu epoxy hóa, nhựa epoxy phân tử thấp, đá phấn và
các chất thu nhận HC1 khác nhau làm chất phụ gia ổn định.
Các men và sơn iót có chứa từ 0,8 đến 1,4 khối.h chất màu và chất tải. Để
sản xuất men và sơn lót có độ bền hóa học thường người ta đùng chất màu trơ -
titan dioxyt, crom oxyt, cacbon kỹ thuật... Hàm lượng caosu clo hóa trong sơn từ
17 - 23%, chất không bay hơi hơn 50%, lớn hơn nhiều so với các nhựa polyme
khác.
Quá trình kỹ thuật sản xuất men và sơn lót caosu clo hóa gồm các giai đoạn:
hòa tan caosu clo hóa, chế tạo bột nhão màu, hình thành men hoặc sơn lót, sau đó
phân loại, làm sạch và đóng hộp.
Dây chuyền sản xuất sơn caosu clo hóa tương tự như dây chuyền sản xuất
sơn perclovinyl. Sự hòa tan caosu clo hóa tiến hành ở 45 - 55°c và thu được dung
dịch có nồng độ 36%. Việc phân tán chất màu được tiến hành trong máy nghiền bi
có các quả cầu bằng gốm hay sứ và lớp lót. Việc tiếp xúc giữa sắt và quả cầu thép
có thể tạo ra sản phẩm bị gelatin hóa.
Lớp phủ men caosu clo hóa có độ bền cao với tác dụng của axit đặc và
loãng, kiềm và dung dịch muối. Chúng cũng bền với tác dụng của nước, dâu
khoáng, nhưng bị mềm khi tiếp xúc với mỡ béo và dầu thảo mộc. Chúng không bên
với tác dụng của dung dịch amoniac đậm đặc và các dung môi hữu cơ, đặc biệt với
hydrocacbon aliphatic và rượu bậc thấp. Sơn trên cơ sở caosu clo hóa không bên
với ánh sáng Mặt trời (bị vàng) và độ đàn hồi kém. Vỉ vậy sơn trên cơ sở caosu clo
hóa ít được sản xuất, chỉ dùng làm chất pha màu.

199
 Men và sơn lót caosu clo hóa được sấy ở 18 - 22°c trong 1 - 4 giờ. Có thể
sấy nóng, nhưng nhiệt độ không được vượt quá 40 - 60°c trong 2 0 -3 0 phút, vì lớp
phủ caosu clo hóa có độ bền nhiệt thấp. Lớp phủ có độ bám dính với các bề mặt
khác nhau (kim loại, bêtông, gỗ...), có tính chất bảo vệ và trang trí tốt. Chúng có
độ bền khí quyển và bền nhiệt cao khi đồng trùng hợp vinyl clorua với perclovinyl,
nhưng tính chất trang trí giảm.
Men caosu clo hóa ứng dụng làm lóp bảo vệ chống ăn mòn kim loại cho các
chi tiết máy, được sử dụng trong các môi trường xâm thực, để trang trí tàu thủy và
các trang bị ở cảng. Những men này có thể dùng cho bề mặt bêtông, gạch, amiăng-
ximăng và cũng có thể dùng làm chất phủ chịu lửa cho gỗ.
Tóm lại, nhựa caosu clo hóa có thể kết hợp với nhiều loại nhựa khác như
polyeste, nhựa phenol, nhựa perclovinyl.
Có thể trộn hợp với nhiều loại bột màu trừ bột chì oxyt Pb30 4 và crom oxyt
(gây nên hiện tượng keo kết).
Màng sơn từ caosu clo hóa có mấy đặc điểm:
- không cháy;
- bền với tác dụng của nước và hóa chất;
- bền với tác dụng của khí quyển;
- cách điện tương đối tốt;
- khô nhanh.
Nhưng cũng có một số khuyết điểm lớn là:
- dính kém;
- kém co giãn;
- không bền với ánh sáng và nhiệt độ.
Muốn khắc phục các khuyết điểm trên ta dùngphối hợpthêm nhựa alkyt
biến tính bằng dầu ve để tăng độ dính, dùng chất hóa dẻo tăng tính đàn hồi và dùng
bột màu tăng độ bền, tính chịu nhiệt...
Thường hay đùng sơn men từ caosu clo hóa để sơn các phẩm vật, đồ dùng
bằng caosu.

2 . 1.3.2.9. Nhựa trùng hợp khác

Các loại nhựa trùng hợp nói chung dùng để chế tạo sơn tương đối nhiều
nhưng khả năng và phạm vi sử dụng so với nhựa đa tụ còn kém nhiều. Ngoài ba

200
loại nhựa từ PVC, PVA và caosu clo hóa kể trên tương đối phù hợp với đỉều kiện
thực tế của nước ta, có thể kể thêm loại nhựa khác là nhựa polyuretan.

Nhựa polyuretan
Vật liệu polyuretan tạo thành lớp phủ đặc biệt có độ chịu mài mòn cao, có
tính chất trang trí tốt, chịu khí quyển, bền với nước, với các đung môi và các hóa
chất khác. Lớp phủ polyuretan còn có các chỉ số cách điện cao, bám dính tốt vào
kim loại đen và màu, gỗ, da, chất dẻo, bêtông và lớp trát vữa.
Mặc dù giá thành của sơn polyuretan cao và có một vài khó khăn khi sử
dụng (sơn hai thành phần, thời gian đóng rắn dài, cần bảo vệ isoxyanat tránh tác
dụng của ẩm...), nhưng rất được thông dụng. Men polyuretan đặc biệt có ích để tạo
ra lớp phủ trang trí chống ãn mòn có thời hạn sử dụng dài, để trang trí các toa tàu
khách, máy bay, các phương tiện giao thông trong thành phố. Sơn polyuretan còn
ứng dụng nhiều trong đời sống như sơn đồ gỗ, sơn sàn...
Ở Liên Xô (cũ) bắt đầu sản xuất sơn polyuretan từ những năm 50 của thế kỷ
XX, dùng để sơn men các dây điện bàng đồng, làm lớp phủ chịu mài mòn. Hiện
nay ứng dụng của sơn này rất rộng rãi trong các ngành công nghiệp và đời sống.
Muốn điều chế uretan thì cho rượu tác dụng với isoxyanat theo phản ứng:

R - OH + o = c = N - R' -----►R - O - C - N H - R '

0
rượu isoxyanat uretan

Muốn điều chế sơn polyuretan phải dùng polyeste no có chứa nhóm
hydroxyl và isoxyanat tương tác với nhau và tạo thành polyuretan theo cấu trúc:

~ 0 - CH2 - R - (pH - CH2~ + OCN - Rr- NCO ---- *

OH
polyeste diisoxyanat

~ 0 - C H 2 - R - C H -C H 2~
I
---- * O - C - N - R ’ - N - C - O -
ì 1 I «
o H HO
polyuretan

Việc tạo thành polyuretan xảy ra trong quá trình tạo màng khi làm lạnh, nếu
đun nóng, dưới tác dụng của không khí ẩm có đùng xúc tác hoặc không.

201

á
 Isoxyanat tác dụng nhanh với polyeste khi làm lạnh vì vậy chỉ đưa vào sơn
trước khi dùng. Khi sử dụng để điều chế sơn tiền polyme của isoxyanat với rượu đa
chức (polyol) hoặc với chất gọi là isoxyanat bị phong tỏa (tiềm ẩn), ta thu được sơn
một thành phần (one-pack paint).

Sơn poiyuretan một thành phần, đóng rắn khi đun nóng

Thành phần Sơn một thành phần cấu tạo từ polyeste no (loại 10 - 47) và
isoxyanat bị phong tỏa hoặc tiềm ẩn có bổ sung nhựa phenol formaldehyt và
vinoílec.
Isoxyanat bị phong tỏa là sản phẩm tương tác của isoxyanat với tác nhân
phong tỏa. Khi trộn hợp chúng với polyeste có hàm lượng hydroxyl sẽ tạo thành
sơn một thành phần có sinh lực không hạn chế ngay cả khi có mặt ẩm. Isoxyanat bị
phong tỏa trên cơ sở sản phẩm 102 T và phenol có cấu tạo:

Khi đun nóng đến 160 - 180°c isoxyanat phong tỏa bị phân hủy, tác nhân
phong tỏa bay hơi và giải phóng nhóm isoxyanat tác dụng với nhóm hydroxyl của
polyeste. Thường dùng monophenyluretan (MPƯ), được điều chế trên cơ sở
toluendiisoxyanat và phenol. Việc dùng isoxyanat aliphatic và các tác nhân phong
tỏa khác làm cho lớp phủ nhanh tối, gắn liền với nhiệt độ phân hủy rất cao của các
isoxyanat bị phong tỏa đó.
Sơn một thành phần trên cơ sở isoxyanat bị phong tỏa chỉ dùng để sơn các
dây điện bằng đồng. Trong thành phần của sơn có, ngoài MPU, 60% dung dịch
nhựa polyeste 10 - 47, 50% dung dịch nhựa 101 trong xyclohexanon và 15% dung
dịch vinoflec trong xyclohexanon.
ỉsoxyanat
Isoxyanat là một họ của các hợp chất tồn tại dưới dạng aliphatic và thơm,
chủ yếu là dạng sau. Tất cả các isoxyanat đều chứa nhóm isoxyanat - N = c = o ,
nghĩa là N=c =o

phenyl isoxyanat

Chú ý rằng nhóm phenyl là

Isoxyanat được điều chế bằng cách:
 H Ọ
I II
nh2 NH.Cl N - c - Cl
+ HCỈ + C0C12 + 2HC1

anilin anilin hydroclorua phosgen

N = c =o
+ HC1

phenylisoxyanat

Hai hoặc nhiều nhóm isoxyanat có thể có trong một phân tử. Các hợp chất
thường được biết !à OCN - (CH2)6 - NCO
hexametyỉen diisoxyanat

ch3 ch3 __ H __
NCO O C N -fj^ rN C O ocn^ V c-^ Q h NCO

NCO ^ H

2.4- và 2.6- diphenyl metan -4,4' -diisoxyanat

toluen diisoxyanat (4’ chỉ sự thế trong vòng thứ hai)

Các phản ứng của nhóm isoxyanat xuất hiện với các hợp chất có chứa một
nguyên tử hydro “hoạt động”. Trong mỗi ví dụ, nguyên tử hydro gắn nó với nitơ
trong nhóm -NCO, mở liên kết đôi N = c. Phần còn lại của phân tử phản ứng sẽ
gắn chính nó với hóa trị dư (còn lại) để tạo thành -NCO cacbon thích hợp:

R-N=o c R-N-C = Õ
L I
R-N-C-X
J L
+ — -► H H Ò
H-X +
V -X V

Trong các ví dụ sau R là một nhóm alkyl hay thơm (aryl) và R' là nhóm alkyl
hay aryl khác.
R - N = c = 0 + R’-N H 2 R -N
N - C - N - R1 ( 1)
I « Ị
amin H o H
một ure bị thế

203
 R - N = c = o + R’ CH2OH ----- * R - - o - CH2 - R’ (2)
rượu
một uretan
các rượu bậc hai và bậc ba phản ứng kém
R - N = c = 0 + H20 — ►R - - 0 - H _ R - N H 2 — - n h ư ( l) (3)
ami n

một axit cacbamic +

(không bền) C 02
R - N = c = 0 + R - COOH — ►R - ] - R'— ►R - ] - R' (4)
một vài axit
một anhydrit của một axit + C 02
cacbamic (không bền) một amit
Thực tế phản ứng (1) diễn ra thuận lợi ở nhiệt độ thấp nhất. Các phản ứng
tiếp sau kém hơn và ở nhiệt độ cao hơn một ít từ (1) đến (4), nhưng xảy ra ở nhiệt
độ khí quyển thông thường. Các phản ứng tiếp theo sẽ tiến hành với hydro “hoạt
động” trong các sản phẩm ure, uretan và amit, nhưng kém quan trọng, trừ khi sơn
được sấy ở nhiệt độ cao (100°c và cao hơn).
Đỏng rắn ẩm các tiền poỉyme
Sản phẩm của loại này không tạo thành các liên kết uretan trong quá trình
khô. Giống như nhóm thứ nhất của sản phẩm, chúng khô bằng phản ứng với khí
quyển. Trong thời gian này hơi nước trong không khí - không phải oxy - có phản
ứng hóa học với isoxyanat trong sản phẩm. Nếu có mặt polyisoxyanat thì sự trùng
hợp có thể xảy ra:

OCN —J — NCO + H20 + OCN NCO

NCO NCO
OCN - —---------------------------- NCO
NCO
+ H20

OCN - NCO
OCN ị*-----NH -
NCO

NCO
v. v
NCO
(liên kết ure được thay thế)

204
 Việc khô sẽ nhanh hơn nếu các phân tử polyisoxyanat ban đầu lớn. Chất xốp
polyuretan có ứng dụng rộng rãi, diisoxyanat sẽ rẻ nhất nếu phân tử khối toluen
diisoxyanat (hay TDI) nhỏ. Chất này bay hơi, độc và để lại các điểm vàng trên màng
sơn. Tuy nhiên, TDI có thể chuyển thành phân tử lớn hơn do phản ứng với polyol:

OH ?- !N —^/ = xV c h 3
o -C

R /-------O - Cỉ- N ĩ- X V -/ X
CH3
\ Ọ H ^NCO
\ Ỵ ì
O - C - N - ^ / V - CH3
rượu bậc ba TD! NCO
triisoxyanat

Phản ứng này xuất hiện vì nhóm para -NCO phản ứng nhiều lần hơn đến
nhóm metyl so với nhóm orto đến nó và do đó ưu tiên phản ứng với các nhóm
hydroxyl. Một vài nhóm or to tất nhiên sẽ phản ứng và có sự cộng phức tạp trong
TDI thương phẩm có chứa một vài 2,6 -đồng phân. Vì vậy các phản ứng bên mặt
để lại một vài TDI không phản ứng trong hỗn hợp cuối cùng, nhưng phương pháp
loại bỏ phần này ở mức độ rất thấp và kết quả có “tiền polyme” xuất hiện khi sử
dụng thiết bị phun thông gió. Bất kỳ poỉyol phân tử khối cao nào đều có thể được
sử dụng; dầu thầu dầu thuộc ĩoại đó và polyete thường được dùng.
Bằng cách này hay cách khác, polyisoxyanat phân tử khối cao với số nhóm
chức tối thiểu là ba (nhóm isoxyanat) đirợc hình thành. Đây là màng của sản phẩm,
phản ứng với nước cho một màng polyme liên kết ngang. Cacbon dioxyt được sinh
ra ừong quá trình này một cách chậm và khuếch tán qua màng không cần có “bong
bong” hoặc “gợn sóng”. Tốc độ khô thay đổi theo độ ẩm.
Có thể khô nhanh bằng cách bốc hơi mạnh.
Vì tiền polyme có phản ứng với ẩm nên cần khử ẩm ra khỏi bình đựng, mặc
dù nó không tạo ra một lớp nào với sơn nhưng có thể hình thành ạel. Một khó khăn
khác là ẩm thường có trên bề mặt chất màu. Điều này có thể khắc phục bằng cách
cho phản ứng với monoisoxyanat trước khi tiền polyme bị màu hóa, nếu không sẽ
bị gelatin hóa. Có thể tăng cường sự ổn đnh bằng cách cho thêm chất trừ ẩm vào
lớp sơn như etyl ortoformat HC(- 0 - C 2H5)3 hay sàng phân từ. Sàng phân tử là
natri hay kali alumini silicat với cấu trúc tinh thể xốp mịn. Chỉ có những phân tử
nhỏ như nước mới có thể xâm nhập lớp xốp này và bị hấp thụ mạnh vào bên trong,
ứng dụng chính của loại sản phẩm này là tính chất đặc trưng của polyuretan về độ
dai, chịu mài mòn, làm vecni đánh sàn.
Sản xuất sơn một thành phần
Thực hiện trong hai giai đoạn: este hóa dầu thầu dầu bằng glyxerin hay
trietanolamin; tổng họp tiền polyme và hình thành sơn.
Việc este hóa dầu thầu dầu tiến hành trong thùng phản ứng có bộ phận đun
nóng để duy trì nhiệt độ ở 240°c trong dòng khí trơ. Sau khi este hóa dầu thầu dầu
cần rửa sạch bằng nước khỏi giyxerin hay trietanolamin không phản ứng và sấy
trong chân không ở 105 - 1 10°c.
Việc tổng hợp tiền polyme được tiến hành trong dòng khí trơ khô ở nhiệt độ
không vượt quá 55°c. Việc este hóa được thực hiện trong dung địch sản phẩm
102T trong toluen cho từ từ, không đun nóng. Sau khi phân loại sơn theo độ nhớt
và hàm ỉượng chất không bay hơi thì bổ sung toluen vào sơn thành phẩm, rót vào
thùng hoặc hộp.
Sơn hai thành phần (two-pack paints)
Màng sơn polyuretan có hai thành phần:
- một rượu đa chức (poỉyoỉ) đồng thời là một polyeste hay polyete, đó là một
phần của polyol tiếp nhận sự pha màu, có tính chất nhựa, dung mồi;
- một chất phản ứng rất nhạy, đó là một poỉyisoxyanat, thường gọi là chất
đóng rắn, có khi gọi không chính xác là chất xúc tác.
Thành phần polyol phải hoàn toàn khô, nếu không nó sẽ thoát ra những bọt
bong bóng, để lại vết trên màng và làm giảm chất lượng màng sơn.
Polyisoxyanat rất nhạy cảm với nước, dễ bị keo kết, thoát ra những bọt khí
cacbonic. Phải thao tác rất thận trọng. Tỷ lệ giữa hai thành phần phải chính xác,
nếu không sẽ ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn.
Người ta sẽ thu được những màng rất rắn, bóng, mềm, chịu được nhiều dung
môi và các hóa chất khác; tuy nhiên, chỉ có một sổ chịu được thời tiết.
Có nhiều loại polyuretan gọi là “ađuc” hay “tiền ngưng tụ” được đóng rắn
bằng ẩm của không khí.
Những sản phẩm này có nhiều ưu điểm nhưng rất đắt.
ứng dụng: sơn polyuretan hai thành phần dùng ừong những trường họp sau:

206
 - chống ăn mòn thụ động và đôi khi chủ động;
- sơn tường và vách ngăn trong công nghiệp hóa chất và nông nghiệp, thực
phẩm;
- sơn ximăng, sơn trên sàn;
- vecni cho gỗ;
- sơn máy công cụ và vật liệu trong ngành nông "nghiệp, thực phẩm.
Tiền polyme bị hoạt hóa
Loại sản phẩm này là sự mở rộng của sơn một thành phần đóng rắn ẩm. Đó
thực là cùng một loại sản phẩm, nhưng có thêm một ít xúc tác được thêm vào trước
khi sử dụng. Các amin thứ ba như N, N-đimetyletanolamin [HO - CH2 - CH2 N(CH3)2]
thường được dùng như một chất xúc tác. Ngay cả độ ẩm trong không khí thấp, sản
phẩm sẽ đóng rắn nhanh, nhưng hiệu suất thu được liên quan với sự tiêu hao thời
gian tồn tại trong bình (pot-life) có hạn. Không may chất hoạt hóa lại không phải là
polyme và vì vậy không thể dùng làm chất phân tán màu. Các chất màu phân tán
trong tiền polyme và phải khồ như trong sơn một thành phần. Sản phẩm không
được xúc tác rất nhạy cảm với nước, chứng tỏ thời gian tồn tại trong kho (shelf-
life) là vấn đề cần thấy trước.
Sản xuất sơn poỉỵuretan hai thành phần
Bao gồm tổng hợp polyeste, hình thành sơn, trên cơ sở đó bổ sung hợp chất
isoxyanat thích hợp.
Nhựa polyeste (nói riêng với nhãn mác 10-47) thu được dưới dạng dung dịch
60% trong xyclohexanon. Các thành phần đi vào phản ứng có etylenglycol, axit
adipic và anhydrit phtalic. Việc tổng hợp polyeste 10-47 được tiến hành ừong
thùng phản ứng có máy khuấy chân vịt hoặc tuabin, có trang bị lớp áo để đun nóng
hoặc đun nóng bằng dụng cụ sử dụng dòng điện cảm ứng.
Thùng phản ứng được nối với thiết bị ngưng tụ. có bình phân tách và dụng
cụ hút chân không, đảm bảo khả năng tiến hành tổng hợp bằng chưng cất đẳng phí
với nước. Việc tồng hợp tiến hành ừong một giai đoạn. Rượu đa nguyên tử và axit
được trộn trong thùng phản ứng với 2 -3 % xylen, đun tới 2 0 0 °c rồi tiến hành tổng
hợp cho đến khi thu được polyeste với các chỉ số cho trước. Nước thoát ra trong
quá trình tổng hợp được chưng cất cùng với xylen dưới dạng hỗn hợp đẳng phí;
hỗn hợp này sau khi làm lạnh trong thiết bị ngưng tụ, được tách ra trong bình và
lớp xylen nổi lên trên sẽ quay về thùng phản ứng. Nhựa tạo thành sẽ được hút chân
không khỏi xylen còn lại ở 150°c, sau đó sẽ đi vào thùng hỗn hợp để hòa tan trong
xyclohexanon. Để thu được bán sàn phẩm sơn vào dung dịch polyeste cần bồ sung
dung dịch nhựa phenol formaldehyt sạch, đã chuẩn bị, axetobutyrat xenluloza và

207
xúc tác vào xyclohexanon. Sau đó phân loại sơn theo độ nhót và hàm lượng chất
không bay hoi, làm sạch. Sau cùng bổ sung polyisoxyanat thích họp vào bán sản
phẩm sơn và đóng hộp.

Màng sơn poỉyuretan có nhiều ưu điểm như:

- dính tốt vào bề mặt kim loại và phi kim ỉoại;

- rất bóng, chịu mài mòn tốt;

- cứng, gần tương đương với thủy tinh;

- cách điện tốt ngay cả trong điều kiện độ ẩm cao;

- bền với dung môi và một số hóa chất;

- bền với tác dụng của thời tiết.

Cho nên sơn polyuretan được sử dụng trong nhiều ngành để sơn các loại vật
liệu khác nhau như kim loại, gỗ, vải, giấy, caosu, da, chất dẻo, tường đá...

2.1.3.2.10. Các loại este xenluloza

Este xenlaloza đùng để sản xuất sơn có nhiều loại như nitro xenluloza,
axety] xenluloza, axetobutyrat xenluloza, etyl xenluloza, benzyl xenluloza, nhung
quan trọng hơn cả là nitro xenluloza, vì thế ở đây ta chỉ xét loại nitro xenluloza.

Polỵme xenluloza

Những polyme này không hoàn toàn nhân tạo (hay tổng hợp) vì chúng dựa
trên xenluloza. Chúng không được chế tạo nhưng có nhiềutrong thiên nhiên, ở đó
được hình thành khoảng một nửa của tất cả tế bào vật liệu tường của gỗ và cây cối.
Bông là xenluloza thuần khiết, và bột giấy gỗ là một nguồn khác.

Phân tử xenluloza bao gồm một số lớn vòng nguyên tử, liên kết như sau:

208
 Ở mỗi góc của từng hình sáu cạnh (trừ góc có nguyên tử oxy) đều có nguyên
tử cacbon, trên sơ đồ không ghi để đơn giản hình vẽ.
Đơn vị lặp lại của polyme, xenlobioza (ở trong ngoặc) có thể là hai phân tử
glucoza liên kết với nhau bằng cách khử nước:

Glucoza là một đường, một thành phần của họ hợp chất gọi là hydrat
cacbon, vì công thức đơn giản của chúng là Cx(H20)y, thuật ngữ này do ghép các từ
cacbon và nước (hydrat) với nhau.
Số lớn các nhóm hydroxyl và liên kết ete tạo thành xenluloza nhạy cảm với
nước, nhưng các phân tử có kích thước lớn (phân tử khối 300 000 - 500 000) và
được giữ với nhau bằng liên kết hydro dọc theo chiều dài của chúng và rải rộng ra
ở quy mô sao cho chúng không hòa tan vào nước hoặc các dung môi thông thường
khác và có thể đồng nhất sự sắp xếp của các chuỗi, để các sợi là tinh thể trong từng
phần.
Ba nhóm hydroxyl/vòng glucoza tạo ra ý nghĩa chuyển xenluloza thành
polyme tan trong các dung môi hữu cơ. Chúng có thể hoặc bị este hóa bằng axit
hữu cơ hay vô cơ, hoặc được este hóa với rượu thích hợp. Bằng cách này số
polyme đùng trong sơn có các sản phẩm:
- etyl xenluloza, ete hay rượu etylic;
- axetat xenluloza, este của axit axetic;
- axetobutyrat xenluloza (CAB), este của axit axetic và butyric;
- nitro xenluloza (N/C), este cua axit nitric.
Nitro xenluloza mà danh pháp hóa học gọi sai là polyme, có chứa các nhóm
nitrat (C - o - NO2) và không có nitro (nhóm c = N 0 2). Việc nitrat hóa có thể dừng
lại ở bất kỳ giai đoạn nào bằng cách hòa tan với nước và thường với một số phần
trăm hàm hrcmg nỉtơ 10,5 - 12,3 % (hoặc mức trung bình 1,8 - 2,4 các nhóm nitrat
/đơn vị glucoza). Phân tử khối của sản phẩm rất cao đổi với sơn sử đụng, nên các
phân tử được tách ra bằng cách thủy phân bằng pha loàng axit, có sự hỗ trợ của
nhiệt và áp suất:
OH HO

>j— ° K + H2° — * ^ + K
H H H H

Các sản phẩm tạo ra có phân tử khối thay đổi trong khoảng 50 000 đến 300 000.
Nước - rất kỵ có ở trong sơn - được thay thế bằng một rượu. N/C phải được cung
cấp đủ ẩm bằng một chất lỏng, nếu khô nó sẽ là một chất nổ.
T ỷ lệ N /C khác nhau do hàm lượng nitơ và phân từ khối đều có hiệu lực.
Hàm lư ọng nitơ kiêm soát độ hòa tan:

11,8 - 12 ,2 % N hòa tan trong este, xeton và ete-rượu,

11,2 - 11,8% N hòa tan trong hỗn họp etanol và este flay toluen,
10,5 - 11,2% N hòa tan trong etanol.
Phân tử khối xác định độ nhớt của dung dịch. Có nhiều hệ đo lường quốc tế
để chỉ hàm lượng nitơ theo độ nhớt như:
Hàm lượng Nồng độ N/C Độ nhớt của dung Độ ICI Độ Độ Wolff Độ Bergerac
ni tơ % theo g/100 ml dịch này theo (Anh) Hercules (Đức) (Pháp)
95% axeton poazơ ở 20°c (Mỹ)
chứa nước

11,8-12,2 40 8 -1 3 DHX8-13 RS1/4 s E 400 E 27

11,8-12,2 40 3 0 -5 0 DHX30-50 RS1/2 s E 560 E 35
11,8-12,2 20 2 5 -4 5 DHL25-45 RS5-6 s E 840 E 80
10,5-11,2 40 8 -1 3 DLX8-13 ss 1/4 s A 500 A 20

Loại sơn nitro xenluloza chứa 12,5 - 13,9% nitơ gọi là piroxylin không tan
trong cồn, chỉ tan trong axeton, thường dùng làm thuốc súng không khói. Trong
ngành sơn thì dùng loại nitro xenluloza chứa 10,5 - 12% nitơ gọi là coloxilin tan
được trong rất nhiều dung môi hữu cơ.
Quá trình nitro hóa tạo thành coloxilin tương đối phức tạp và bao gồm ba
giai đoạn sau:
- nitrat hóa, thành phần hỗn hợp nitrat hóa là: axit nitric 20%, H2SO4 63%,
nước 17%. Mođun (tỷ lệ cấu tử lỏng so với cấu tử rắn) thường là 40 - 50.
Thời gian nitrat hóa là 1 giờ ở nhiệt độ 40 - 50°C;

210
 - ồn định, nhầm mục đích bảo quản nitro xenluloza lâu ngày không bị phân
hủy. Muốn ổn định thì trước tiên rứa nitro xenluloza bằng nước nóng rồi
bằng dung dịch axit loãng và sau dùng bằng dung dịch Na2C 0 3 để tách axit
tự do và tạp chất khác. Sau đó phải nghiền nitro xenluloza cho sợi tơi ra để
dễ tách các tạp chất trong lần rửa nóng cuối cùng;
- giảm độ nhớt: cần có loại coloxin có độ nhớt bé để có khả năng tăng hàm
lượng coloxin trong sơn tránh phải sơn nhiều lần mới phủ được, tốn sơn và
tốn dung môi.
Có thể tiến hành giảm độ nhớt bằng dung dịch amoniac loãng hay bằng nước
dưới áp suất (giảm độ nhớt là nhờ có quá trình phân hủy nitro xenluloza).
Coloxin tan được trong rất nhiều dung môi và tan nhanh nhất trong axeton
lại có khả năng kết hợp được với nhiều loại nhựa và chất hóa dẻo nên dùng để chế
tạo sơn rất tốt. Tuy nhiên coloxin cũng có một số khuyết điểm như dễ cháy, chịu
nhiệt kém và kém bền với ánh sáng.
Màng sơn từ este xenluloza có mấy đặc điểm:
- khô rất nhanh (khô trên bề mặt mấy phút, khô toàn bộ 1 giờ). Đây là điểm
đặc biệt mà các loại sơn khác không có. Do khô nhanh nên không cần thiết
bị sấy; đồng thời bề mặt màng sơn không có bụi bẩn, bảo đảm chất lượng; c
- có khả năng mài bóng được;
- bền cơ học;
- chịu ẩm tốt.
Nhưng cũng có khuyết điểm là dính kém, kém cỏ giãn... Màng sơn dễ biến
trắng là khuyết điểm lớn nhất, đặc biệt khi gia công trong môi trượng ẩm ướt. Hàm
lượng chất rắn trong sơn thấp, sau khi khô sơn..không dày, do đó phải phun 2 - 3
lần, nếu sản phẩm đòi hỏi chất lượng cao phải pbun 8 - 9 lần trờ lên. Dung môi của
sơn này dễ bay hơi, vì vậy độ bằng phẳng không tốt, khó quét.
Thành phần của sơn nitro xenluloza bao gồm hai bộ phận chủ yếu: phần
không bay hơi (este xenluloza, nhựa, chất hóa dẻo) và phần bay hơi (dung môi và
chất pha loăng). Có đủ các thành phần kể trên mới khắc phục được các khuyết
điểm nêu trên.
Căn cứ vào tính chất và công dụng sơn nitro xenluloza, chia ra làm hai loại:
sơn trong nhà và sơn ngoài trời.
Sơn ngoài trời. Đây là loại sơn có chất lượng cao, màng sơn bóng, bằng
phẳng, chịu khí hậu, chịu nước, chịu xăng, chịu ánh sáng, không biến vàng, tính
năng cơ khí tốt, độ cứng cao, có thể mài đánh bóng. Sơn này dùng để sơn kim loại

211
và gỗ để ngoài trời như các loại xe, thiết bị cơ khí, đồng hồ đo, đặc biệt dùng để
sơn xe ôtô, máy bay.
Sơn trong nhà: Là loại sơn được dùng tương đối rộng rãi, màng sơn bóng
bằng phẳng, độ bám dính tốt, chịu xăng. Nhưng sơn chịu khí hậu, chịu nước, chịu
mài mòn kém, nếu dùng ngoài trời dễ bị bột hóa, nứt.
Sơn nitro xenluloza trong nhà có giá thành rẻ, có thể sơn các máy, đồng hồ,
đồ dùng gia đình, sơn bút chì, dùng để làm da nhân tạo. Loại sơn trong nhà có độ
bóng đẹp.

2.1.3.2.11 . Các polyme acrylic

Các polyme acrylic cũng là một họ của polyme, nhưng hoàn toàn là polyme
cộng tổng hợp. Các monome chủ yếu là este của các axit không no:

o h 3c ọ
ĩ l ĩ
ch 2= c h - c - o - h và c h 2= c - c - o - h
axit acrylic axit metacrylic

Vì bất cứ rượu nào cũng có thể dùng để este hóa nên có một số lớn este
tương thích. Mỗi một este monome khi trùng hợp một mình sẽ cho những poiyme
đồng nhất khác nhau, số monome trong một đồng trùng hợp không bị hạn chế, mặc
đù có một vài tổ hợp không đồng trùng hợp. Tỷ lệ của từng monome có thể thay
đổi rộng rãi. Các loại đồng trùng hợp có thể rất nhiều.
Cảc polyme đồng nhất aciylat mềm hơn và dẻo Horn nhiều so với các
metacrylat tương ứng. Chất sau cùng bắt đầu với tính rắn, dai của polymetyl
metacrylat (PMM), thường được biết dưới tên thương phẩm Perspex và Diakon
(Anh) và Lucite & Plexiglas (Mỹ). Các este metacrylat rượu bậc cao cho những
polyme mềm và dẻo hơn nhiều và còn PMM tan trong hydrocacbon aliphatic, mềm
ở nhiệt độ trên 125°c, polybutyl metacrylat thì hòa tan và hóa mềm trên 33°c.
Polyisobutyl metacrylat hóa mềm trên 70°c, chứng tỏ tác dụng của một nhóm alkyl
nhánh. Polylauryl (Cj2H25 -) metacrylat là một sirô, nhưng các nhóm alkyl cao dẫn
đến những sáp rắn, sẽ bị mềm khi nhiệt độ tăng cùng với số nguyên tử cacbon
trong nhóm alkyl. Các polyme không sáp trở nên dẻo hơn khi kích thước của nhóm
alkyl ở bên cạnh tăng lên, mặc dù các chuỗi polyme vẫn giữ ở xa riêng biệt, nhưng
các sáp polyme vẫn kết tinh từng phần vỉ các nhóm alkyl vẫn đủ dài để sắp thẳng
hàng song song với nhau.

212
 Các chất đồng trùng hợp thường chứa một hỗn hợp các monome “cứng” và
“mềm” nghĩa là metylacrylat và etyl acrylat, đáp ứng những tính chất cho mục đích
sử dụng đặc biệt. Có thể có một vài axit monome hay amit bazơ, nghĩa là
acrylamit, CH2 - CH c o NH2. Có thể đưa vào một nhóm hydroxyl bàng cách
đồng trùng hợp với, chẳng hạn như etylen glycol monometylacrylat:

p ỉ3
CH2= C - co - o - CH2- CH2 - OH

Tạo thành màng sơn

Polyme acrylic có tất cả các tính chất tốt nhất đối với sơn kim loại như chịu
thời tiết, là polyme acrylic cứng nhất, polymetyl metacrylat (phân tử khối 80 00 0 -
150 000). Đó là chất sáng, nhạy cảm với màu, ít chịu ảnh hưởng của tia từ ngoại,
không tan ừong dầu hỏa thương mại, bền với axit và kiềm. Các polyme đồng nhất
nếu có sai lệch được biểu hiện bằng sự loại bỏ một hay nhiều các tính chất này.
Điều đó đúng vì nhiều loại đồng trùng hợp acrylic được dùng để chế tạo sơn hảo
hạng cho nhiều mục đích, ở đây chúng ta chỉ xét sơn acrylic ở loại sơn polymetyl
metacrylat.
Pqlymetyl metacrylat giống như nitro xenluloza, là một polyme khá giòn và
cả hai đều phải hóa dẻo khi sử dụng làm sơn. Đôi khi để tăng độ dẻo phải trộn
thêm với nhiều nhựa dẻo và các chất có lợi khác như chất xúc tiến bám đính. Công
nghệ này thường dùng với N/C mặc dù với PMM các tính chất của màng thường bị
xuống cấp và số nhựa tương thích dùng bị hạn chế. Thực tế, chất hóa dẻo tốt nhất
là dung môi cho polyme, có điểm sôi đủ cao để bảo đảm cho sự bay hơi ít hoặc
không bay hơi ngay ở nhiệt độ thường của khí quyển hoặc trong khi sấy vừa phải.
Loại này có điểm sôi 250°c và cao hơn, bao hàm những phân tử lớn và những chất
lỏng nhớt hơn đung môi thông thường, nhưng là các, hóa chất đơn giản, không phải
polyme. Polyme được hóa dẻo nhờ dung dịch “rắn” trong chất hóa dẻo. Chúng ta
cũng đã thấy những dung môi kém nhớt sẽ cho những dung dịch kém nhớt. Với lí
do này, chất hóa dẻo kém nhớt sẽ cho màng polyme bị dẻo hóa kém nhớt (hay dẻo
nhiều hơn).
Vì nhóm dung môi II hòa tan nhiều nhựa nhất, nên cũng không ngạc nhiên
rằng chất hóa dẻo tốt nhất là các este. Có nhiều loại este, nhưng không phải xeton.
Chất hóa dẻo thông dụng nhất cho N/C là dibutyl phtalat và cho PMM là
butyl benzyl phtalat:

213
 o o
II II
c c
o - c 4h 9 o - c 4h 9
o - c 4h 9 0 -c h 2

“C c
11 II
Ỏ o

dibutyl phtalat butyl benzyl phtalat

điểm sôi 325°c Hạng sôi 200 - 288°c Ở 20 mm áp suất

Các nhựa tương thích hay dùng với N/C bao gồm các alkyt không khô, nhựa
acrylic và nhiều nhựa thiên nhiên và dẫn xuất như nhựa dama và keo este. Nhựa
thiên nhiên là một hỗn hợp các hóa chất có phân tử khối tương đối thấp, có khi
không xác định được về mặt hóa học. Keo este được sản xuất bằng phản ứng của
rượu đa chức, tức là glyxerol với rosin. Xuất hiện một sự tăng phân tử khối, dù chỉ
nhiều hơn một phân tử của axit monobasic rosin sẽ phản ứng với một phân tử của
rượu. Có thể thay thế một nhóm cacboxyl bằng một liên kết este làm tăng hạng của
dung môi. Nhựa dùng với PMM bao gồm N/C và CAB, các polyme acrylic khác và
một vài vinyl polyme. Việc dùng các nhựa tương thích với phân tử khối hạng trung
và thấp (1000 - 30 000) có thể làm tăng “độ rắn” của sơn ở độ nhớt sử dụng.
Tính năng và cổng dụng sơn acryỉỉc
Đây là loại sơn mới, dùng chất tạo màng là nhựa acrylic. Ưu điểm:
- Màng sơn khô nhanh, bằng sơn nitro xenluloza;
- Độ bám dính tốt, có tính năng cơ khí (chịu được va đập);
* Độ bóng tốt, chịu ánh sáng, bền màu;
- Có tính bền hóa học tốt, chịu nước, chịu nhiệt độ cao (trên 180°C), chịu
được tia tử ngoại. I
Khuyết điểm:
- Chịu xăng, dầu kém;
- Hàm lượng chất rắn ít, độ nhớt bền, khi phun có hiện tượng đóng cục.
Công dụng: dùng để sơn trang sức bề mặt hợp kim magie, nhôm, máy bay, là
loại sơn tốt cho các kim loại.
Các loại sơn acrylic
Có hai loại sơn acrylic: sơn acrylic dẻo, sơn acrylic đóng rắn có nhiệt.

214
 Sơn acrylic dẻo khô nhanh, thường khô ở nhiệt độ thường, dung môi bay hơi
nhanh, nếu sấy ở nhiệt độ 100 °c thời gian 1 - 2 giờ, tính năng còn tốt hơn.
Sơn acrylic đóng rắn có nhiệt độ đóng rắn ở nhiệt độ cao, nên tính năng tốt
hơn sơn acrylic dẻo, nhưng màng sơn giòn và cần sấy ở nhiệt độ cao. Nguyên liệu
làm sơn khó kiếm, giá thành đắt, dùng để sơn các sản phẩm cao cấp.
Đặc điểm gia công
Gia công sơn acrylic bằng phương pháp phun không quét, độ nhót khi phun
12- 18 giây.
Sơn acrylic thường phải sơn 5 lớp ở nhiệt độ thường, thời gian cách nhau
mỗi lóp 2 - 2,5 giờ; ở nhiệt độ 80 - 90°c, thời gian cách nhau mỗi lớp 30 phút.

2.2. DUNG MÔI

Dung môi là chất lỏng bay hơi, có tác dụng hòa tan chất tạo màng, làm
chúng chuyển sang trạng thái thuận lợi cho việc sơn phủ lên bề mặt. Sau khi màng
đóng rắn toàn bộ dung môi bay hơi, không lưu lại trên màng.
Vai trò của dung môi là tạo điều kiện để hình thành màng, nghĩa là chất kết
dính hay thành phần của chất kết dính đủ lỏng để có thể trải rộng dễ dàng để sau
khi sấy bằng cách bay hơi, cỏ thể thấy lại trạng thái ban đầu của nó. Đa số các dung
môi đều như vậy, nhưng cũng có ngoại lệ, ví dụ như vai trò của styrol trong vecni
poỉyeste. Nhưng trong trường hợp này, styrol trong thực tế là một trong các thành
phần của chất kết dính mà người ta dùng độ nhớt thấp để làm lỏng toàn bộ. Ngoài
những ngoại lệ hiếm có này, đung môi bị loại bỏ toàn bộ. Sự loại bỏ này nhanh và
đều càng tốt. Để thực hiện điều đó người ta thường dùng hỗn hợp mà đường cong
sôi tăng dần để cho phép giữ lại đến điểm kết thúc sự bay hơi cân bằng của dung
môi.
Vì dung môi bị mất trong khí quyển nên cẩn có các yêu cầu như giá thành
thấp, ít độc, độ bắt lửa tối thiểu. Dung môi thường là các chất hữu cơ, như các loại
este, xeton, ete... Có thể phân loại dung môi theo bán chát hỏa học hoặc theo tốc
độ bay hơi. Người ta chia ra:
- các dung môi nhẹ, bay hơi nhanh hơn nước;
- các dung môi trung bình có tốc độ bay hơi gần với tốc độ bay hơi của
nước;

215
 - các dung môi nặng có tốc độ bay hơi kém hơn hẳn tôc độ bay hơi của
nuớc.
Ba loại trên đều thấy có trong tất cả các họ hóa học. Dưới đây là các dung
môi chỉnh dùng trong công nghệ sơn, xếp theo bản chất hóa học. Trong từng loại,
các đung môi được xếp theo thứ tự tốc độ bay hơi nhẹ, trung bình, nặng:
Hydrocacbon béo:
- dầu xăng (E hay F);
- white spirit;
- petrole.
Hydrocacbon vòng:
- xyclohexan;
- xăng thông, dipenten;
Hydrocacbon thơm (hay benzen) (họ các dung môi của hắc in):
- toluen;
- xylen;
- dung môi naphta và các chất thơm nặng.
Cần chú ý là những dung môi này hiện được chế tạo bằng các tổng hợp hóa
học từ các sản phẩm dầu mỏ.
Rượu:
- metanol;
- etanol (rượu thường);
- butanol;
- xyclohexanol, các rượu nặng,
Este:
- etyl axetat;
- butyl axetat.
Xeton:
- axeton, metyletylxeton (MEK);
- metylisobutylxeton (M1BK);
- xyclohexanon, isophoron.

216
 Dung môi đa chức năng:
Không có các dung môi nhẹ.
- glycol, propylenglycol;
- axetat etylglycol (este, ete);
- lactat etyl (este rượu);
- etylglycol, butylglycol.

Tất cả các gam (thang) este và ete dẫn xuất từ glycol và propylenglycol đều
tan trong nước.
Dung môi clo hóa:
- metyl clorua;
- tricloetylen.
Ngoài ra có thể phân loại dung môi theo điểm sôi, có 3 loại:
Dung môi điếm sôi thấp: Dung môi điểm sôi dưới 100 °c, làm giảm độ nhớt
của sơn, bay hơi từ từ, dễ khô, hòa tan mạnh. Nhưng dung môi điểm sôi thấp không
được sử dụng rộng rãi vì dễ biến trắng, tính ỉưu động kém, màng sơn chưa tốt.
Dung môi điểm sôi thấp là axeton, etyl axetat...
Dung môi điểm sôi trung bình: Dung môi điểm sôi trung bình, có điểm sôi ở
nhiệt độ 110 - 145°c, tính lưu động cao, khô chậm, màng sơn phân bố đều, chống
biến trắng, độ nhớt cao, có mùi. Dung môi điểm sôi trung bình là butyl axetat,
xylen, rượu butylic...
Dung môi điểm sôi cao: Điểm sôi ở nhiệt độ trên 145° c , độ hòa tan mạnh,
khô chậm, có thể điều chỉnh độ nhớt sơn. Lượng đùng ít có thể làm cho màng sơn
bóng, đề phòng màng sơn biến tráng khi gia công nơi ẩm ướt và đề phòng nitro
xenluloza kết tủa. Dung môi điểm sôi cao giá thành đắt, chỉ dùng trong trường hợp
đặc biệt (như quét sơn nitro xenluloza), ít được sử dụng.
Dung môi loại mới là loại hydrocacbon gốc nitro như nitrometan, nitroetan,
nitropropan... Dùng những loại này để chế tạo sơn có thể nâng cao độ hòa tan, độ
bằng phẳng, tốc độ khô nhanh, ngoài ra còn làm giảm độ bắt lửa.
Tính ưu việt của dung môi phụ thuộc độ tinh khiết, điểm sôi, khả năng bay
hơi và sự làm loãng của nó. Ngoài ra còn có chất trợ dung môi, làm tăng sự làm
loãng của đung môi, ví dụ rượu etylic, butylic...
Bảng 2.7 cho biết tính chất hóa lý của một sổ dung môi.

217
 Bảng 2.7. Tính chầt hóa lý của một số đung môi

Dung môi Tỷ trọng Điểm Tốc độ Tốc độ làm loãng

(công thức hóa học) ơ 20 ° c sôi, bay
toluen dung môi
°c hơi
dầu mỏ

c h 3co ch3 0,793 59,60 720 4,5 0,7

c h 3 COOC 2 H5 0,886 7 0 -8 0 525 3,3 1,1

CH3COOCH(CH3)2 0,870 3 4 -9 4 435 2,7 1,1
CH 3 COC 2 H5 0,809 7 7 -8 2 465 4,3 0,9
C2H50H 0,791 7 0 -7 9 205 - -
CH 3 CHOH 0,786 8 2 -8 3 205 - -
c 6h 5c h 3 0,766 109-111 195 - -
CH3COOCH(CH3)(C2H 5) 0,858 105-127 180 2,2 1.2
(CH3)2CHCH2COCH3 0,802 112-119 145 3,6 1,0
CH3COOC4H9 0,876 1 1 9 -1 2 7 100 2,9 1,3
C4H90H 0,811 1 1 6 -1 1 9 45 - -
C6H4(CH3)2 0,862 1 2 7 -1 59 68 - -
CH3C02 C5H11 0,862 130-145 63 2,1 1,2
CH3CH (OH)COOC4H9 0,980 145-230 6 5,2 2,7

Ghi chủ: - Tốc độ bay hơi: lấy butyl axetat làm tiêu chuấn 100, tính ra số liệu cua các
dung môi khác.

- Tốc độ làm loãng mạnh hay yếu: lấy các dung môi hòa tan trong 10% niứo
x e n lu io z a l à m thí n g h iệ m tính ra lư ợ n g cần th iết c ủ a to lu en . D u n g m ô i đ ầ u m ó là m cho
nitro xenluloza kết tua.

Nguyên ỉý và tốc độ bay hơi của dung môi trong sơn

Quá trình bay hơi của dung môi trong sơn chia làm bốn giai đoạn:
- Khi bắt đầu phun sơn, dung môi bay hơi chiếm khoảng 25 - 35%.
- Khi màng sơn ở trạng thái hoàn toàn lưu động, tốc độ bay hơi của dung
môi cùng với lúc đầu chiếm khoảng 35 - 75%. Tốc độ bay hơi của hai giai đoạn
này có quan hệ mật thiết tính lưu động, tính biển trắng của màng sơn, nếu làm
giảm tốc độ bay hơi giai đoạn này thì cải thiện được tính lưu động và tính biến
trăng.
- Khi màng sơn có xu hướng ổn định nhưng chưa khô hoàn toàn, tổng lượng
bay hơi của dung môi chiếm khoảng 75 - 90%. Nếu làm giảm tốc độ bay hơi ở giai
đoạn này làm tăng khả năng chống biến trắng và tăng độ bóng bề mặt.

218
 - Khi màng sơn đã khô hoàn toàn sự bay hơi cuối cùng chiếm khoảng 10%.
Tổc độ bay hơi nhanh chậm của giai đoạn này có quan hệ rất ỉớn đến độ cứng kết
của màng so*n.
Kết luận: xét về mặt chống biến trắng, tính lưu động, độ cứng kết màng sơn,
tốc độ bay hơi của hỗn họp dung môi ở phần 75% trước càng chậm càng tốt, ở
phần 25% sau tốc độ bay hơi càng nhanh càng tốt.
Sự nguy hiêrtĩ
Chủ yếu là tính dễ bắt lửa và tính độc.
Tỉnh d ễ bắt ỉừa
Không khí bão hòa hơi dung môi dễ cháy dưới ảnh hưởng của tia lửa đơn
giản.
Với các dung môi trung bình, dung môi hay sản phẩm dễ cháy khi giữ kín ở
nhiệt độ trên 2 0 °c.
Đối với các dung môi nặng chỉ dễ cháy ở nhiệt độ đủ cao, ít nhất 40°C;
nhưng nó thấm qua chất xốp: giấy, bụi, vải, một ngọn lửa hay một tia lửa lớn cháy
cục bộ đủ để khởi động một sự cháy hoàn toàn (hiệu ứng “bấc”).
Điềm vụt sáng
Đây là thước đo tính dễ bẳt lửa của dung môi, được đo dễ dàng từng nửa độ
một. Dung môi được cho vào ống nghiệm đầy dần dần, đun nóng từ từ, trên miệng
ống có một lỗ nhỏ để cho hơi thoát ra từng nửa độ một, tiến gần tới ngọn ỉửa khí có
độ lớn bằng"hạt lúa mì" và đánh dấu nhiệt độ bắt lửa.
Các dung môi hoặc hỗn họp có điểm vụt sáng dưới 21°c gọi íà dung môi dễ
bắt ĩừa và cần phải dán nhàn ghi rỗ.
Độ độc
Có hai dạng:
- độ độc khi tiếp xúc với da;
- độ độc của hơi, đây chính là điều cần xem xét vì khó bảo vệ.
Những dung môi nặng phát ra hơi ít, độ độc ít.
Tất cả các dung môi hừu cơ đều độc, nhưng ở mức độ rất khác nhau.
Có ba loại dung môi rất độc so với các loại khác:
- các hydrocacbon thơm;
- các hydrocacbon clo hóa;
- các dẫn xuất của glycol.

219
 Việc dán nhãn tên các dung môi rất cần thiết để đề phòng nguy hiểm.

2.3. CHÁT PHA LOÃNG

Dung môi thường dùng với một số lượng khá nhiều nên ảnh hưởng đến giá
thành của sơn. Vì vậy muốn giảm giá thành thường dùng thêm một loại chất lỏng
hữu cơ dễ bay hơi rẻ tiền hơn gọi là chất pha loãng. Chất pha loãng chủ yếu làm
loãng thể tích của sơn, đạt đến độ nhớt sử dụng, có tác dụng hòa tan nhựa.
Chất pha loãng chỉ hòa tan được chất tạo màng khi sử dụng cùng với dung
môi hoạt động cho nên khi dùng chất pha loãng phải chú ý việc chọn dung mồi
thích hợp và chọn tỷ lệ thích hợp giữa chất pha loãng với dung môi. Việc chọn lựa
này cũng có ảnh hưởng cả đến phẩm chất màng sơn chứ không riêng chỉ ảnh hưởng
đến khả năng hòa tan.
Các chất pha loãng riêng một mình không có khả năng tạo chất tạo màng nên
khi dùng quá liều lượng nó có thể làm kết tủa chất tạo màng.
Chất pha loãng không thể hòa tan nitro xenluloza, ngoài việc làm loãng sơn
đạt đến độ nhót nhất định, tốc độ bay hơi của nó phải nhanh hơn dung môi; nếu
như tốc độ bay hơi chậm hom dung môi, chất tạo màng sẽ tách ra, tạo nên màng sơn
đóng cục, biến trắng... do nitro xenluloza không hòa tan trong chất pha loãng.
Những chất pha loãng thường dùng như sau:
1. Chất pha loãng sơn gốc nỉtro: Chất pha loãng sơn gốc nitro là các hỗn
hợp: etyl axetat, butyl axetat, butylic, benzen, toluen, xylen, axeton... dùng để pha
loãng các loại sơn gốc nitro.
2. Chất pha ỉoãng sơn cỉoviny: Chất pha loãng sơn clovinyl là hỗn hợp butyl
axetat, toluen, xylen, axeton dùng để pha loãng sơn clovinyl.
3. Chất pha ỉoãng sơn gốc amin: Chất pha loãng sơn gốc amin là hỗn hợp
xylen, butylic, dùng để pha loãng sơn gốc amin.
4. Chắt pha loãng sơn acrylic: Chất pha loãng sơn acrylic là hỗn hợp este
rượu, benzen dùng cho sơn acrylic, cũng có thể dùng cho sơn gốc nitro.
5. Chất pha loãng nhựa aỉkyt: Chất pha loãng nhựa alkyt là hỗn hợp dầu
thông, xăng, xylen dùng cho son alkyt, cũng có thề dùng cho sơn dầu.
6 . Chất pha loãng sơn epoxy: Chất pha loãng sơn epoxy ià hỗn hợp butyl
axetat, butyl, xylen dùng để pha loãng sơn epoxy.
Khi pha chế để dùng chú ý những điểm sau:
- Cùng một loại dung môi, căn cứ yêu cầu người dùng, pha chế tỷ lệ khác
nhau, vì vậy công dụng cũng khác nhau.

220
 - Sơn loại nào dùng dung môi loại đó, không được nhầm lẫn, nếu không
nhựa tách ra, sơn kết tủa, màng sơn mất bóng, gia công khó khăn...
- Giữa chất pha loãng và dung môi không có giới hạn phân biệt rồ, một chất
dung môi có thể lảm chất pha loãng, trên thực tế chất pha loãng là hỗn hợp của
mấy loại dung môi. Phân biệt giữa chất pha loãng và dung môi căn cứ vào năng lực
hòa tan, tốc độ bay hơi ảnh hưởng tới việc tạo màng V. V. để nghiên cứu.

2.4. CHÁT MÀU VÀ BỘT MÀU

Mắt người có thể phân biệt, trong quang phổ và trong vùng các màu tím và
tía, khoảng 2 0 0 sắc màu thuần khiết.
Với mỗi màu người ta có thể thực hiện một loạt thang bậc nhạt dần từ màu
trắng (có tới hàng trăm bậc khác nhau), màu đen cũng như màu xám. Điều này làm
cho số màu tăng lên rất nhiều, nhưng luôn luôn kèm theo sự hiệu chỉnh: nếu càng
xa màu sinh động thì mắt người càng kém phân biệt khoảng cách giữa các thành
phần của màu.
Muốn cấu trúc một màu cần liên kết một thành phần cùa màu với màu trắng,
màu đen.
Người ta không sắp xếp 200 màu có những sắc màu khác nhau. Người ta
phải thiết lập sắc màu nghiên cứu với một hỗn hợp hai màu mà sắc màu lân cận
nhau; thường người ta làm việc với một gam (thang) mười lăm màu.
Người ta có những màu đặt ở điểm nhanh, không thay đổi vẻ khi thay đổi sự
chiếu sáng và vẫn tồn tại như nhau từ phần này đến phần khác, mặc dù ánh sáng
chiếu như thế nào.
Thực tế, hai màu có thể như nhau dưới mắt người với sự chiếu sáng cho sẵn
và không tồn tại dưới một màu khác. Đó là hiện tượng đồng phân hoán (hiện tượng
metame). Hiện tượng metame gặp khi hai màu nhu nhau dưới sự chiếu sáng cho
sẵn không có cùng một thành phần màu và do đó không có cùng một kết quả phân
tích quang phổ.

2.4.1. Các tính chất của màu

Bất kỳ một bề mặt sơn nào cũng đòi hỏi một vài (hoặc tất cả) các yêu cầu sau:
- Cung cấp màu;
- Xóa sạch các màu trước;
* Tăng cường màng sơn;
- Tăng cường độ bám dính của màng sơn;

221
 - Tăng cường độ bền theo thời gian và chịu thời tiết;
- Tăng cường bảo vệ chống ăn mòn;
- Khử độ bong;
- Giảm bớt dòng chảy và có tính ứng dụng cao.
Chọn được chất màu có đủ các yêu cầu trên, chúng ta cần biết các tính chất
của chất màu:
- Năng lực thể hiện màu ;
- Độ bền ánh sáng;
- Tính chất rò rỉ;
- Độ che phủ;
- Chỉ số khúc xạ;
- Kích thước tiểu phân;
- Hình dạng tiểu phân;
- Trọng lượng riêng;
- Tính phản ứng hóa học;
- Độ bền nhiệt.

2.4.2. Năng lực thể hỉện màu (cường độ màu)

Sơn có màu trắng là chính, được nhuộm theo bột phấn thích hợp hoặc sự
chuyển màu bậc trung với chất màu. Neu có một số chất màu đòi hỏi sự chuyên
màu thì có thể xem rằng cường độ màu yếu. Cường độ màu của một chất màu có
quan hệ với một vài chất màu tiêu chuẩn có sắc tương tự. Có thể biểu thị như sau:

lượng chất màu cường độ màu tiêu chuẩn

thay đổi yêu cầu = số lượng chất màu X --------------------------------------------
sinh ra sự chuyển màu tiêu chuẩn yêu cầu cường độ màu của chất màu thay đổi

Cường độ màu của một chất màu độc lập với độ che phủ của nó, dù sự so
sánh của việc chuyển màu cho trước ở màng đục che phủ hoàn toàn chất nền. Chất
màu tương đối trong suốt có thể có cường độ màu cao.
Khái niệm “cường độ màu” đôi khi cũng áp dụng cho màu trắng. Một chất
màu đơn được sử dụng để so sánh với màu trắng ở trạng thái chuyển màu cố định.

222
 Sau chất kết dính thì bột màu là thành phần quan trọng tạo màu cho màng
sơn. Bột màu là chất rắn có độ hạt rất nhỏ, không hòa tan trong dầu hoặc dung môi.
Bột màu được mài nghiền với chất hóa dẻo, có tác dụng che phủ bề mặt, chống
xuyên thấu của tia tử ngoại làm cho màng sơn có màu, chịu nước, chịu thời tiết,
nâng cao độ cứng, độ mài mòn, kéo dài tuổi thọ màng sơn...
Thông thường màng sơn mỏng, bột màu dùng trong sơn phải có tỷ trọng
nhỏ, che phủ bề mặt tốt, ổn định, không bị biến màu...

2.4.3. Phân loại

Thường chia ra: bột màu thiên nhiên hay tổng hợp; bột màu hĩru cơ và vô cơ.

2.4.3.1. Bột màu thiên nhiên và tổng hợp

Không chắc rằng có một chất màu hữu cơ bất kỳ nào xuất hiện ở dạng tự
nhiên lại được ứng dụng trong công nghiệp cho tới ngày nay. Tuy nhiên, nhiều chất
màu vô cơ lại được tìm thấy trong vỏ Trái đất, được nghiền, rửa và phân loại theo
kích thước. Thông thường, có sự tổng hợp tương đương, có thề nói rằng, một chất
màu được chế tạo từ các thành phần khác bằng một quá trình hóa học, bản chất hóa
học giống nhau nhưng có các tính chất khác nhau. Sự khác nhau đó là do:
- trái với chất màu thiên nhiên thích hợp với dạng tinh thể tìm thấy trong
thiên nhiên, sản phẩm tổng hợp có tinh thể hình dạng như mong muốn;
- sản phẩm thiên nhiên có thể bị nhiễm bẩn do các tạp chất như si lie dioxyt,
nếu làm sạch sẽ không kinh tế; còn sản phẩm tổng hợp sẽ thuần chất;
- sản phẩm rửa có nhiều hạng kích thước tiểu phân và các phương pháp phân
loại sẽ cỏ các tiểu phân nhỏ và lớn ngoài kích thước của hạng mong muốn.
Một chất màu được chế tạo bằng phương pháp kết tủa trong những điều
kiện được kiểm tra, sẽ có nhiều hạng kích thước đồng đều.
Họ chính của các chất màu trong đó các loại tự nhiên vẫn còn quan trọng, là
họ sắt oxyt: màu son, màu nâu đen, màu hung đỏ; sắt oxyt đỏ, vàng và đen.

2.4.3.2. Bột màu vô cơ và thuốc màu hữu cơ

Hiện nay có rất nhiều bột màu hữu cơ hơn vô cơ, mặc dù hiện nay một vài
chất mới nhất chứa cả nguyên tố kim loại (vô cơ) và có cả cấu trúc hừu cơ. Ngoài
ra còn có nhiều chất màu hữu cơ lắng trên một “lỏi” chất vô cơ (nghĩa là nhôm
hydroxyt). Những chất màu này gọi là “hồ”. Thực tế khó phân loại dứt khoát các
loại chất màu vì hay có ngoại lệ, tuy nhiên có một sổ tính chất của nhóm này ưu
việt hơn nhóm kia, thể hiện qua bảng dưới đây:

223
 Tính chất Loại

1 . Sắc bóng và sáng Hữu cơ Các màu hấp dẫn nhất và sáng nhất
chỉ thu được với các chất màu hữu cơ
2. Sơn trắng và đen Vô cơ Màu trắng thuần nhất là titan dioxytI
và đen huyền nhất, cacbon (vô cơ)
Không có màu đen và trắng hữu cơ
3. Không rò rỉ Vô cơ Các hợp chất vô cơ có độ hòa tan
không đáng kể trong các dung môi
hữu cơ. Một vài chất hữu cơ rất không !
tan I
4. Độ bền ánh sáng Vô cơ Liên kết hóa trị trong các hợp chất vô
cơ thường bền đối với tia tử ngoại
hơn là trong các hợp chất hữu cơ
5. Độ bền nhiệt Vô cơ Rất ít các hợp chất hữu cơ bền trên
300°c. Một vải chất bị phân hủy hay
nóng chảy ở nhiệt độ khá thấp ị

6 . Hoạt động chống Vô cơ Tất cả các chất màu vô cơ đều chống

ăn mòn ăn mòn

Bảng trên cho ta ấn tượng là nên tránh các chất màu hữu cơ, nhưng*ở điểm 1
giúp ta có lý lẽ mạnh để dùng chúng. Các chất màu hữu cơ và hữu cơ kim loại cho
những tiêu chuẩn cao nhất về hiệu suất sử dụng màu, nghĩa là các chất màu
phtaloxyanin (“Monastral”), quinacridon (“Cinqua sia”), perylen và perinon,
dioxazin và các chất màu azo có phân tử khối cao.

2.4.4. Lựa chọn màu

1. Bột màu vô cơ
Bột màu vô cơ phần lớn là oxyt hay muối kim loại thêm vào với chất tạo
màng không những làm cho bề mặt sơn được nhẵn và có màu đẹp, mà còn ảnh
hưởng nhiều đến tính chất lý hóa của màng sơn. Trong nhiều trường hợp bột màu
làm tăng sức bền cơ học, tăng tính chổng ăn mòn, tăng sức chịu đựng với tác dụng
của khí quyển và một vài tính chất kỹ thuật khác.

224
 Do dó cần chọn loại bột màu để sử dụng cho thích họp. Khi chọn cần căn cứ
vào các yếu tố chính sau đây:
- Khả năng phủ (surface area) là số lượng bột màu cần thiết để phủ lên 1 m2
bề mặt sơn (diễn tả bằng g bột màu/ 1 m2 bề mặt sơn). Khả năng phủ lớn nghĩa là
chỉ cần một lượng ít bột màu.
Muốn cho khả năng phủ lớn bột màu không nên mịn quá (kích thước hạt
dưới 0,5 - 1 Ịim) mà chỉ cần có độ mịn vừa phải (kích thước hạt 0 ,5 -1 0 /im).
- Độ ngấm dầu (oil absorption) là lượng dầu tính bằng gam cần dùng để
ngấm với 100 g bột màu thành một loại bột nhão.
Độ ngấm dầu càng bé càng tốt vì sẽ tốn ít dầu để ngấm bột màu. Có thể căn
cứ vào độ ngấm dầu để xác định lượng dầu phải dùng khi sản xuất sơn màu. Trong
thực tế lượng dầu cần dùng là gấp đôi độ ngấm dầu.
- Độ mịn của bột màu có ảnh hưởng nhiều đến phẩm chất màng sơn mà đặc
biệt là ảnh hưởng đến khả năng phù của bột màu.
- Độ bền màu, khả năng phòng gỉ của bột màu...
Trong bảng 2.8 là một số loại bột màu vô cơ thường dùng.

Bột màu xanh uỉtramarin

Được xem như vàng xanh và được khai thác lần đầu tiên ở Afganistan từ
trên 6000 năm trước, đá thanh thiên (lapis lazulit) được hỉnh thành từ đá vôi biến
hình và thường có lẫn sắt ở dạng pyrit. Ngoài việc sử dụng làm đồ nữ trang, các
tinh thể lazulit màu xanh biếc này còn là một chất màu quý giá khi được nghiền
thành bột mịn.
Để sử dụng trong công nghiệp, Iazulit được sản xuất theo phương pháp tổng
hợp bằng quá trình được phát triển ở Pháp vào đầu thế kỷ XIX. Bột màu xanh biếc
cũng đã được sản xuất tại Hãng Holliday Pigments ở Anh từ năm 1884. Đây là một
trung tâm của thế giới về cẩc chất màu tiêu chuẩn và hoạt động song hành cả ở
Pháp. Hãng này cung cấp hơn 50% khối lượng và 70% giá trị của tất cả các chất
màu xanh biếc (ultramarine blue) được dùng trên thế giới.
Vì chất màu xanh biếc tương phản với màu vàng, nên lúc đầu nó được dùng
phổ biến làm tác nhân trợ tẩy trắng trong giặt giũ. Ngày nay chất màu xanh biếc
được dùng chủ yếu trong những ứng dụng có giá trị cao như mỹ phẩm, vật liệu
nhựa, sơn, mực in và các hàng mỹ nghệ. Bằng những biến đổi hóa học, chất màu
xanh biếc cũng được biến đổi để sản xuất những gam màu độc đáo như màu tím và
màu hồng.

225
 Bảng 2.8. Một số loại bột màu vô cơ thường dùng

Tên bột màu Thành phần Khối lượng Tác dung và phạm
chủ yếu riêng g/cm vi sử dụng

1. Bột màu trắng Bột màu phổ biến cho các

4,18 - 4,30 loại sơn dùng trong nhà
- Litopon ZnS + Ba SO 4
6,7 - 6,86 Dùng cho sơn bền với tác
- Chỉ cacbonat 2PbC 03.Pb(0H)2
dụng của thời tiết
- Kẽm oxyt ZnO 5,66
Bột màu phổ biến
- Bary sunfat BaSƠ4 4,35 - 4,49
Dùng phổ biến với nhiều
- Titan dioxyt T 1O 2 3 ,8 5 -3 ,9 loại sơn
2. Bột màu xám Dùng phổ biến làm sơn
- Bột nhôm AI 2,64 giống kim loại
- Bột kẽm Zn 7,06 Dùng lảm sơn nền chống gỉ
3. Bột màu đen Dùng cho nhiều loại sơn
- Muội than 94% c 1,6-2 Làm sơn nền chống gỉ
- Bột chì Pb 11,344
4. Bột màu vàng Dùng cho nhiều loại sơn
- Chì cromat PbCrƠ4 6-6,12 Làm sơn nền chống gỉ trên
- Bột kẽm-crom m Zn0nC r03. - nhôm và và kim loại khác

qK20 pH20
5. Bột màu đỏ, da cam Dùng phổ biến, rẻ và bền
với ảnh sáng
- Quặng sắt mumia Quặng Fe2C>3 -
Dùng phổ biến, rẻ và bền
- Xuric sắt Quặng sắt oxyt - thời tiết
- Xuric chi Pb30 4 8,8 Bột màu chống gỉ tốt nhất
6. Bột màu nâu Dùng cho sơn ờ bên ngoài
- Mangan oxyt Mn20 3.nH20 4,2-4,4
(n=1) Làm nhiều loại sơn, không
7.Bột màu tim bền với kiềm
- Phế phẩm pyrit Fe20 3 4,95 Dùng phổ biến, bền với
8. Bột màu xanh lá cây kiềm mà không bền với axit

- Milori K4 Fe(CN )6 1,85 Bền ánh sáng và thời tiết

vớỉK3 Fe(CN)6
- Ultramarin nhôm sỉlicat 2,35
- Crom oxyt (xanh crom) 2Cr203.3H20 Chịu nhiệt, bền hóa học,
bền ánh sáng
9. Bột màu xanh da cam
Dùng phổ biến, không bền
- Crom oxyt Cr2Ơ3 4,95 - 5,21 với kiềm
- Crom xanh da cam PbCr0 4 + milori

Chất màu này là vật liệu vô cơ, bền về mặt vật lý và hóa học trong hầu hết
các môi trường. Nó có nhiều ưu điểm:

226
 - Không phản ứng với các polyme, các dầu và chất béo hydrocacbon;
- Không bị tác động vật lý của quá trình gia nhiệt khi tạo khuôn;
- Chất màu không dịch chuyển;
- Có thể phối trộn với nhiều chất mang truyền thống và hiện đại, do đó rất an
toàn, có thể dùng được trong các vật liệu nhựa tiếp xúc với thực phẩm để sản xuất
thực phẩm và mỹ phẩm, cũng đáp ứng được các Dược điển Châu Âu và Mỹ, các
quy định sử dụng trong các thiết bị y tế;
- Được chấp nhận là an toàn trong sản xuất đồ chơi trẻ em bàng nhựa.
Bản chất hóa học của chất màu này rất đặc biệt. Đó là một natri
aluminosunfosilicat với cấu trúc mạng lưới tinh thể. Màu xanh biếc độc đáo xuất
hiện do quá trình cracking của phân tử lưu huỳnh. Đây thường ià một vòng tám
nguyên tử, còn trong chất màu, nó bị phá vỡ thành dây ba nguyên tử và được chèn
vào mạng lưới. Đỉều đó làm cho lưu huỳnh bị phân cách khỏi môi trường nhưng
đồng thời cũng tạo ra electron tự do có hoạt tính cao. Nhờ thế có thể hấp thụ các
bước sóng màu vàng và tạo nên màu xanh biếc đặc trưng.

2.Thuốc màu hữu cơ

Từ nguồn gốc hữu cơ còn có loại thuốc màu, chế biến từ thuốc nhuộm, cũng
có một số được đùng vào ngành sơn.
Thuốc màu hữu cơ so với bột màu vô cơ phân tán đều, đậm màu, tinh khiết
và có màu sáng hơn nhưng lại kém về khả năng phủ, độ bền với ánh sáng và có
phần dễ tan vào nước (so với bột màu, bột màu không tan vào nước) nên tuy số
lượng rất nhiều nhưng vẫn còn được dùng rất ít trong ngành sơn.
Ngoài ra cũng đo bột màu hữu ca vả thuốc màu còn đắt tiền nên việc sử
dụng còn hạn chế.

a,Các loại bột màu hữu cơ

a Bột màu azo là loại bột màu hữu cơ được đùng rất phổ biến, về nhiều tính
chất không kém bột màu vô cơ.
Ví dụ bột màu vàng, bền với ánh sáng có cấu tạo như sau:

CO - CH3

p. Bột màu phtaloxyamin (thường là dạng phức chất cùa đồng)

 Loại này chế tạo từ anhydrit phtaleic với ure và đồng clorua (cần có xúc tác)
và có đặc điểm rất tốt là có màu đậm và bền với mồi trường ăn mòn.
Ví dụ bột màu phtaloxyamin xanh bền với kiềm và axit tốt hơn cả bột màu
vô cơ là ultramarin (không bền với axit) và milori (không bền với kiềm) có cấu tạo
như sau:

y. Bột màu antraquinon hoàn nguyên là loại bột màu hữu cơ rất bền. Ví dụ
bột màu xanh antraquinon (còn gọi là indantron):

Loại bột màu này không tan trong phân lớn các dung môi; có thể chịu được
nhiệt độ 470°c, có khả năng chịu được HC1 đậm đặc ở 400°c và kiềm ở 300°c.
Trên đây là các bột màu hữu cơ chủ yếu không chỉ dùng để chế tạo sơn mà
còn đùng rất nhiều để làm mực in, để sơn lên vật liệu khác như chất dẻo, da...

b. Các loại thuốc màu hữu cơ

a. Thuốc màu từ thuốc nhuộm axit

Trong thuốc nhuộm axit bao giờ cũng có nhóm sunfo -SO3ỈỈ hay nhóm
cacboxyl -COOH nên chủng rất dễ hòa tan vào nước. Nhưng có thể chế biến chúng
sang trạng thái không hòa tan để làm thuốc màu.

228
 Chúng ta dùng dung dịch muối Ba, Ca hay kim loại khác cho tác dụng với
muối natri của thuốc nhuộm axit hòa tan sẽ được thuốc màu ít tan như phản ứng
sau:
2R S03Na + BaCl2 ------- (R S03)2Ba i + 2NaCl

2RCOONa + Pb(CH3COO)2 ------►(RCOO)2Pb ị + 2CH3COONa

R là gốc thuốc nhuộm.

Thuốc màu cũng giống như thuốc nhuộm có khả năng nhuộm rất lớn cho nên
có thể dùng thêm chất độn.
Cho chất độn vào bể lắng rồi tiến hành phản ứng chế tạo thuốc màu để cho
thuốc màu kết tủa vào chất độn. Hay là trộn đều thuốc màu với chất độn thành một
hỗn hợp rồi tiến hành nghiền mịn.
Ví dụ thuốc màu đỏ >K chế tạo từ thuốc nhuộm axit loại azo có cấu tạo như
sau:

Thuốc nhuộm basic cũng tan vào nước dễ dàng do có chứa các nhóm am in
hay nhóm amin đã bị thay thế N(CH3)2, N(C 2H5)2.
Bây giờ chúng ta dùng một số chất hấp phụ như nhôm hydroxyt, đất sét... có
thể biến chúng thành thuốc màu ít tan (các chất hấp phụ này có thể gọi là chất kết
tủa).
Có thể sử dụng thêm một số chất kết tủa khác như tan in, tamo] (sản phẩm
ngưng tụ naphtaỉen sunfoaxit với formaldehyt), catanol (sản phẩm ngưng tụ
pyrogallol với formaldehyt)... Nếu có cả nhôm hydroxyt thì các chất này làm cho
thuốc màu kết tủa được gần hoàn toàn.
Các chất kết tủa trên đồng thời cũng có tác dụng như chất độn.
Tuy chế tạo được thuốc màu từ thuốc nhuộm bazic như thế nhưng cho đến
nay về phương diện lý thuyết vẫn chưa giải thích được cơ cấu phản ứng tạo thành.
Tuy nhiên loại thuốc màu trên thường kém bóng. Muốn khắc phục khuyết
điểm này người ta thường cho thuốc nhuộm bazic tác dụng với polyaxit dị thể như
axit phosphomolipden, phosphovonfram thành những phức chất có tính chất quang

229
học tổt (bóng) và bền với nước, ánh sáng gọi là thuốc màu phanal được dùng rất
nhiều để làm mực in và các loại sản phẩm sơn màu khác. Loại này có nhiều đặc
điểm tốt nhưng giá thành còn cao nên việc sử dụng còn bị hạn chê.
Ví dụ thuốc màu phanal tím p (hay là thuốc màu bazic) có cấu tạo giả thiết
như sau:

(CH3)2N, N(CH3),

(W 2O7)07
H3P
(Mo2O7)0 3

NHCH,

ỵ. Thuốc màu từ thuốc nhuộm antraquỉnon

Đây là loại sản phẩm do tác dụng của alizarin và dẫn xuất của nó với hydrat
oxyt và muối kim loại.
Loại phổ biến là loại cỏ chứa nhôm và canxi với tên gọi là thuốc màu craf
rất bền với ánh sáng dùng để làm sơn men nitro có cấu tạo như sau:

về mức độ sử dụng vào công nghiệp sơn các chất màu hữu cơ có thể sắp xếp
theo thứ tự sau:
bột màu hữu cơ;
thuốc màu từ thuốc nhuộm axit;
thuốc màu từ thuốc nhuộm bazic loại phanaí;
thuốc màu từ thuốc nhuộm hoản nguyên loại antraquinon (thuốc màu craí);
thuốc màu từ thuốc nhuộm bazic nói chung.

230
 Việc lựa chọn màu cho sơn như sau:
a. Quan sát mẫu màu được chế tạo cho sơn. Đánh giá số sắc khác nhau có thể
hợp nhau để sinh ra màu. Một chất màu thích hợp phải có từng sẳc trong đó.
b. Xác định các tính chất yêu cầu từ chất màu.
c. Chọn chất màu thích hợp hoặc các chất màu trong từng sắc màu. Theo
thứ tự sẽ thu được màu với các tính chất yêu cầu, tham khảo các nguồn
tài liệu cần thiết:
- Các tài liệu về sơn và chất màu. Ở đây sẽ cỏ giới thiệu các chất màu truyền
thống dùng cho các mục đích đặc biệt và chất kết dính.
- Chỉ sổ màu (Society o f Dyers and Colourists, Bradford, Yorks). Các tính
chất của các chất màu đã cho sẵn trong đó, cùng với tên thương mại và nơi chế tạo.
- Tài liệu của các hãng chế tạo chất màu, sẽ có những mẫu màu.
d. Sự hợp màu với một hoặc nhiều chất màu phối hợp.
e. Thử sơn sản xuât.

2.4.5. Sự phù hợp màu

Màu của sơn thường phù hợp với một vài mẫu màu. Dù thế nào thì màu cũng
phải phù hợp với màu của mẻ sơn trước của cùng loại sơn. Nếu có sự chuyển màu
mới trơng sơn thì sự phù hợp màu như sau:
a. Sắc chính và các màu nhạt phảỉ được quan sát, màu hoặc sáng hoặc tối.
b. Bằng kinh nghiệm và áp dụng nguyên tắc loại trừ riêng, chất màu có thể
cho một màu chọn sẵn như đã nêu ở trên (lựa chọn màu).
c. Từng chất màu phân tán riêng biệt và m ỗfsự phân tán đều chuyển vảo
sơn. Bây giờ sự phù hợp màu thích hợp với một vài loại sơn, mỗi loại
chi chứa một chất màu. Đó là dung dịch màu.
d. Các dung dịch màu pha trộn vào nhau, việc chọn các dung dịch và tỷ lệ
phải thay đổi cho đến khi sự pha trộn đạt yêu cầu và có màu như ý
muốn. Phải ghi chép tỷ lệ chất màu trong pha trộn.
e. Sơn cuối cùng thu được do sự pha trộn các dung dịch màu, nhưng sự
phân tán phải bền vững nếu tất cả các chất màu được phân tán đồng thời
trong cùng một quá trình nghiền.Đó là sự nghiền (xay) đồng thời các
chất màu. Nếu màu có sự chuyển dịch nhẹ thì phải thêm phụ gia vào
dung dịch màu hoặc độ phân tán chất màu đậm đặc hơn.
Ở các công ty sơn lớn có các máy quang phổ và máy đo màu, máy vi tính
thích hợp, công việc tiến hành nhanh. Một sự chuyển màu mới có thể được đo bằng

231
máy đo màu và cho kết quả chính xác bằng một nhóm các giá trị cụ thê. Những
thông tin này qua máy vi tính đã cài đặt chương trinh với các giá trị của các màu và
các quy tắc của phép trộn màu để được màu mong muốn. Máy vi tính sẽ cho in ra
bản lựa chọn pha màu (loại và tỷ lệ) để thực hiện màu yêu cầu. Người ta sẽ lựa
chọn màu theo hướng dẫn trên máy vi tính, sẽ được màu như ý.
Rất nhiều màu, kể cả màu tối, vẫn cần một tỷ lệ màu trắng. Các màu sáng
đòi hỏi các chất màu hữu cơ và sẽ pha trộn với một số tối thiểu các màu khác. Hiệu
ứng trừ tăng lên với số lượng các chất màu, khử bớt cường độ ánh sáng phản xạ và
hàng rào “tối” của màu. Nếu cần màu tối hoặc “bẩn” thì cho thêm màu đen. Việc
sử dụng màu đen có thể được đánh dấu bằng sự thay đổi chuyển màu. Màu nâu là
hỗn hợp của màu vàng (hay đỏ) và đen.

2.4.6. Phân tán chất màu và chất độn

Quả trình này không những chỉ thực hiện việc nghiền tinh mà còn phải khử
sự quá nhiệt, thấm ướt hạt và tạo sự phân bố đồng nhất trong khi tạo màng.
Sự hấp phụ của chất tạo màng trên bề mặt chất phân tán đóng vai ừò chính
trong quá trình phân bố. Trong hầu hết các trường họp, khi đưa các thành phần của
chất tạo màng vào thì chất tạo màng ở dạng dung dịch, quá trình hấp phụ xảy ra
nhờ sự tương tác của bề mặt các hạt chất màu với các chất có trong dung dịch
(polyme và dung môi). Sự tương tác và độ bền của liên kết được xác định bởi năng
lượng tương tác bề mặt của các hệ: chất màu-polyme, bề mặt chất màu - đung môi
và polyme - dung môi. Quá trình phân tán cần đạt đirợc sự hấp phụ cực đại của
chất tạo màng lên bề mặt chất màu. Trong trường hợp lý tưởng, năng lượng hấp
phụ của polyme phải cao hơn năng lượng tương tác của hệ chất màu - dung môi và
polyme - dung môi, nhưng do kích thước phân tử của polyme lớn nên chúng được
hấp phụ lên bề mặt chậm hơn dung môi.

2.5. CÁC CHÁT PHỤ GIA

Đó là những sản phẩm không tạo thành thành phần chỉnh của sơn.
Chúng chỉ tham gia với lượng nhỏ, ít hơn 2%, đôi khi chỉ bằng 1/100 000 để
biến tính hoặc gây ra tác động đến các thành phần của sơn cuối cùng.
Chúng là các hóa chất khác nhau và có vai trò rất khác nhau, rất khó phân
loại. Người ta thường dùng thuật ngữ tác nhản để chỉ chức năng của chúng.
Một số chất lẫn trong chất kết dính, chất khác thì bay hơi như một đung môi,
chất khác nữa thì tăng cường sự pha màu.
Có rất nhiều chất phụ gia tùy theo chức năng của chúng. Ở đây chúng ta chỉ
giới thiệu tóm tắt một số chất phụ gia chủ yếu.

232
 1. Vai trò của các chất phụ gia
Có rất nhiều vai trò:
- làm cho việc chế tạo được dễ dàng (thấm ướt chất màu để pha màu);
- kiềm chế tính ỉưu biến (rhéologie) của sơn (bản chất và giá trị của độ nhớt);
- bảo đảm sự dự trữ (lưu kho) tổt:
s ngăn cản sự lắng khi pha màu;
S trung hòa độ ẩm của một số thành phần sơn;
S ngăn cản sự làm đày ra;
s ngăn cản sự hóa lỏng;
S ngăn cản sự thối rữa các sản phẩm trong môi trường nước;
s ổn định một số chất kết đính (trong trường họp đặc biệt - clo hóa);
s ngăn cản sự hỉnh thành lớp da trên bề mặt;
✓ bảo đảm sự đóng hộp sơn được bình thường.
- bảo đảm ứng dụng tốt:
S tác nhân sức căng bề mặt;
s phun tốt;
s điều chỉnh tính dẫn của sơn sử dụng theo phương pháp tĩnh điện;
S bảo dảm sự tạo màng tốt:
s tác nhân oxy hóa : các chất làm khô;
S tác nhân hợp dính các chất phân tán;
s tác nhân trùng hợp hóa các polyeste;
s tác nhân tăng tốc của phản ứng trước đó;
s quang khởi động (photoinitiateur) các sản phẩm đóng rắn dưới tác dụng
của ánh sáng hay tia tử ngoại;
s trùng hợp hóa các vecni hay sơn formophenolic, ure-formol...
- đem đến những tính chất đặc biệt cho màng:
S sự bám dính;
s bền với vết rạch;
s chống ăn mòn;
s trừ sâu (sản phẩm cho gỗ);
s ừừ nấm;

233
 s chống nhiễm bẩn (hàu hà của tàu);
S hấp thụ tia tử ngoại của Mật trời;
s kỵ nước;
s v.v.

2.Tác dụng của các chất phụ gia khác nhau

Các chất xúc tảc
Một chất xủc tác là một tác nhân vật lý hay hóa học có thể tác động, điều
chỉnh hay tăng tốc phản ứng, về nguyên tắc, nó không thay đổi cho đến khi kết
thúc phản ứng.
Trong trường hợp một xúc tác hóa học thì liều ỉượng để lại một phạm vi nào
đó. Trong thực tế ngành sơn, người ta có thói quen gọi chất xúc tác là phần không
bị nhuộm màu của những sản phẩm hai thành phần, như những sản phẩm của nhựa
epoxy và polyuretan. Đó là cách gọi sai vì các sản phẩm này không phải là những
chất xúc tác: liều lượng của chúng phải rất chính xác và chúng tham dự vào phản
ứng với số lượng quan trọng. Người ta cũng gọi không đúng là chất đóng rắn (xem
phần sơn epoxy và polyuretan).
Chất đỏng rắn
Sơn tổng hợp có thể khô ở nhiệt độ thường hoặc khô khỉ sấy, nhưng có
trường hợp cho vào các chất oxy hóa, amin... phản ứng với nhựa, làm cho màng
sơn khô đóng rắn. Những hợp chất này gọi là chất đóng rắn.
Chất đóng ran am in là nguyên liệu quan ừọng của sơn epoxy, vì sơn epoxy
không thể đóng rắn tạo màng nếu không có chất đóng rắn. Sau khi cho chất đóng
rắn vào được lớp sơn chắc, chịu ăn mòn hóa học, cách điện tốt, tính năng cơ khí tot
(chịu được va đập). Chất đóng rắn thường dùng là C2H4(NH2)2.
Đối với sơn polyeste dùng chất peroxyt hữu cơ làm chất đóng rắn.
Các chất xúc tác axit
Các chất này cho vào sơn khi sử đụng. Những axit chính thường dùng là axit
clohydric, axit phosphoric, axit paratoluen sunfonic. Sản phẩm dùng sơn loại này
không thể sử đụng trên nền kiềm. Trong trường hợp đặc biệt các loại này có thể
tham gia vào thành phần của vecni và trong một số bản in chống gỉ. Các axit này
có thể đựng trong lọ thủy tinh hay bình nhựa, trừ các bình bằng kim loại.
Các chất khác
- chất chống oxy hóa;
- chất tăng nhạy quang học (photosensibilisateur);

234

*
 V. V.

Chat hoạt hóa sức căng (tensioactif)

Trong các sản phẩm sơn đều thấy có chất này. Chất này làm dễ dàng:
- thấm ướt các chất màu;
- duy trì trạng thái huyền phù trong việc pha màu hay phân tán nhựa;
- tạo sức căng của màng hoặc sinh ra hiệu ứng “nhát búa”;
- tăng độ bám dính của màng.
Đồng thời chất này cũng cho phép tránh được các bọt.
Chúng có bản chất hóa học rất khác nhau. Những chất chính thường là
những dẫn xuất của polyoxyetylenic, alkylarylsunfonat; vào hàng thứ hai là những
silicon.
Tác nhân ỉưu biến (agent de rhéologie)
- các polyme cao;
- tác nhân làm phồng nở như nhôm stearat.
Chất hấp phụ
- ẩm, khí: đó là những “rây phân tử”.
Tác nhân kiếm tra độ pH
- ammoniac;
- dung dịch đệm.
Chất chống kết bông (antiíloculant)
- polyphosphat;
- axit poly acrylic.
Chất trừ sâu hại
- tác nhân bảo quản các sản phẩm tan trong nước như natri
ortophenylphenat;
- chất diệt nấm và thuốc trừ sâu đối với các sản phẩm gỗ tẩm.
Chất làm khô. Đây là chất rất quan trọng đối với sơn, chúng ta cần xem xét kỹ.
Chất làm khô
Chất làm khô là những chất làm tăng nhanh các quá trình hóa học xảy ra
trong quá trình khô của màng sơn để cho nó khô được nhanh chóng, vì vậy có thể
xem như là chất xúc tác.

235
 Các loại xà phòng kim loại (Pb, Mn...) của axit béo, axit nhựa có tác dụng
tăng nhanh quá trình khồ của dầu. Có thể giải thích cơ cấu tác dụng của chất làm
khô nhờ sự thay đổi hóa trị của các kim loại trên như sau:
2+ 4+ 2+
2Mn(RCOO) 2 + 0 2 __ * 2(RCOO)2MnO __ * 2(RCOO)2Mn + 2 - o -
(không bền)

Như vậy có nghĩa là qua quá trình thay đổi hóa trị xà phòng kim loại lấy oxy
phân tử bên ngoài không khí biến thành oxy nguyên tử hoạt động hơn truyền cho
dầu để thúc đẩy phản ứng tạo thành màng.
Do đó chất ỉàm khô thường là xà phòng của kim loại có hóa trị thay đoi
được như coban, mangan, chì, kẽm, canxi. Khi dùng hai hay ba kim loại thì quả
trình khô xảy ra càng nhanh.
Một chất làm khô là một xà phòng kim loại với một phần axit có thể tan
trong dầu có mạch bậc trung. Các axit tồng hợp, nghĩa là axit ortoic (hay 2-etyl
hexoic, C4H9 - C H (C 2H 5) - C O O H ), thư ợng được dùng. V ì lý do giá thành, các axit
naphtenic (các dẫn xuất của xyclopentan và xyclohexan) trước đây được dùng,
nhưng hiện nay ít dùng. Các chất làm khô là loại phụ gia đặc trưng, số lượng trong
thành phần sơn ít hơn 1%.
Chất làm khô ban đầu là chất xúc tác thực thụ và có chứa kim loại có hóa trị
thay đổi, kim loại có hóa trị thấp thì bền hơn, có khả năng oxy hóa đến hóa trị cao
hơn bằng sản phẩm của quá trình khô. Coban và mangan là hai chất làm khô chính
của loại này. Các kim loại hoạt động theo hai cách:
- chúng xúc tác vào ống thông với oxy;
- chúng xúc tác sự phân hủy của peroxyt đến các gốc tự do.
Trong khi coban và mangan thực hiện cả hai chức năng thì chì chỉ xúc tác
vào ống thông oxy.
Chì là chất làm khô thứ cấp, là một của nhóm các kim loại bao gồm zirconi,
canxi và xeri tham dự vào sự khô của lớp sơn thấp hơn của màng sơn bằng cơ chế
cho đến nay vẫn chưa giải thích được, nhưng chắc chắn có các tương tác giữa kim
loại với các nhóm cacboxyl (và có thể cả hydroxyl) trong việc hình thành màng. Vì
chì là một chất tích lũy độc, hàm lượng cho phép trong sơn dùng trong nhà !à
0,25% (đối với sơn ướt) theo tiêu chuẩn liên minh Châu Âu (EEC) và 0,06% (trên
màng khô) theo tiêu chuẩn Mỹ và hiện nay nhiều hãng sơn không đùng chì làm
chất làm khô trong sản xuất sơn.

9^6
 Chất làm khô xúc tác như thế nào với ống thông oxy còn chưa xác định
được, nhưng sự phân hủy của hydroperoxyt bằng các chất làm khô ban đầu thì xảy
ra như sau:
a. Co2+ + R - O - O - H ----- * Co3+ + RO’ + O irỊ
hay ----- ► Co3+ + RO* + OH J oxy hóa coban
b. Co3+ + R - o - o - H ------ ► Co2+ + RO *2 + H+
Co3+ + OH* ----- ► Co2+ + OH
Co3+ + RO* ------► Co2+ + RO* khử coban toàn thể
c. 2R - o - o - H ------►RO*2 + RO* + H20

Coban được oxy hóa và khử liên tiếp.

Coban chì làm khô nhanh ở bề mặt màng hơn là ở lớp dưới. Nếu bề mặt khô
trước tiên thì đó là nguyên nhân khóa lại những vết nhăn khi phần còn lại của màng
thu nhỏ lại lúc đóng rắn. Với lý do này một chất làm khô “xuyên suốt” như zirconi
hay canxi thường dùng thêm với coban để tăng cường quá trình khô của phần lớn
màng. Khi hai chất làm khô “cân bằng” thì hiện tượng nhăn không xuất hiện.
Mangan kém thể hiện trong bề mặt đường chéo, nhưng được dùng như chất làm
khô thứ cấp.
Trong sơn sấy thường cho thêm ờ mức độ thấp (0,01 - 0,05% kim loại đổi
với chất kết dính) vào chất làm khô riêng lẻ ban đầu. Coban, mangan, xeri và sắt
(chỉ tác dụng như chất làm khô ở nhiệt độ cao) thường được dùng. Hiện tượng mất
màu ứong nhợt màu đều không được chấp nhận, có thể là may rủi, đặc biệt với sắt
và xeri.
Sau những năm 1970, một nhóm mới chất làm khô, các dẫn xuất của nhôm
alkoxyt, xuất hiện. Những hợp chất này có công thức chung:

A1-OR

trong đó các nhóm thế X - và Y - và OR - có thể phản ứng với các nguyên tử
hydro, đặc biệt trong các nhóm cacboxyl và kém hơn trong nhóm hydroxyl của
alkyt, liên kết với một vài phân tử alkyt với một nguyên tử nhôm và khử các bán
sản phẩm bay hơi từ màng khô (HX, HY và ROH). Như vậy, liên kết ngang qua
màng được thực hiện. Công thức pha chế cần thận trọng (đặc biệt khi thêm
cacboxyl : nhôm theo tỷ lệ 1 0 hay thấp hơn) cần bảo đảm độ bền vững trong bình
và yêu cầu thương phẩm phải hạn chế chất rắn cao trong sơn dựa trên phân tử khối
thấp của alkyt.
Trong những màng dày của các loại sơn này, việc xúc tiến khô của những
chất làm khô này có thể đem lại những lợi nhuận đặc biệt. Các màng yêu cầu phải
bền với nước, giữ được độ bóng và chống biến vàng.
Một ví dụ cụ thể. Không có chất làm khô thì thời gian khô kéo dài đến 120 -
125 h; khi dùng chất làm khô có Mn thì thời gian khô rút xuống còn 12 h, hay dùng
chì Pb thì thời gian khô là 26 h. Nhưng nếu dùng cả Mn và Pb thì chỉ cần 7,5 h và
dùng cả Mn, Pb và Ca thì chỉ có 6 h đã khô. Vì thế trong thực tếhaydùng chất làm
khô hỗn hợp như chất làm khô Pb-Mn, Co-Mn, Pb-Mn-Ca...
Tác dụng làm khô của các kim loại trên có thể sắp xếp theo thứ tự sau:
Ca > Mn > Pb > >Zn > Ca.
Bây giờ cần xét đến hàm ỉượng chất làm khô cần thiết. Chất làm khô có tác
dụng rất lớn cho nên chỉ cần dùng một lượng rất ít, nếu dùng nhiều màng sơn sẽ bị
giòn dễ nứt và chóng bị lão hóa.
Nồng độ thích hợp nhất (C) của kim loại so với khối lượng dầu thường tỷ lệ
với nguyên tử lượng của kim loại (M) như sau:

c = k M trong đó k - 0,00217.
Kim loại Co Mn Pb Zn Ca

Nguyên tử khối (M) 59 55 207 ' 65,5 40

Nồng độ thích hợp (C) 0,13% 0,12% 0,45% 0,15% 0,09%

Như vậy tốc độ khô của dầu chỉ tỷ lệ với lượng chất làm khô thêm vào đến
một giới hạn nhất định thôi, quá giới hạn đó thì tốc độ khô của dầu sẽ bị giảm.
Người ta thường chia ra ba loại chất làm khô như sau:
■ chất làm khô khó hòa tan;
■ chất làm khô dễ hòa tan, trong loại này căn cứ vào phương pháp chế tạo ta
phân biệt hai loại khác nhau là loại nóng chảy và loại kết tủa;
■ chất làm khô lỏng hay là dung dịch chất làm khô.

1. Chất làm khô khó hòa tan

Đây là loại oxyt, muối kim loại ở dạng nguyên chất hay ở dạng quặng chì có
khả năng hòa tan vào dầu ở nhiệt độ cao từ 2 0 0 đến 300°c.
- chì axetat Pb(CH3COO)2. 3 H2O. Chế tạo bàng cách hòa tan chì vào axit
axetic và thường bán ở dạng tinh thể trong suốt. Trước khi cho vào dầu cần
 đun nóng lên 100°c để tách nước kết tinh ra. Hòa tan vào dầu ở nhiệt độ
200 - 225°C;
- chỉ oxyt PbO thường ở dạng bột màu vàng, hòa tan vào dầu ở 200 - 225°C;
- chì oxyt Pb30 4 ở dạng màu đỏ nhạt đến màu da cam, hòa tan vào dầu ở 200
- 225°;
- quặng mangan oxyt Mnơ 2 quặng này ở dạng bột màu đen tan vào dầu ở
250°C;
- coban axetat Co(CH3COO)2. 4H20 bột màu đỏ nhạt tan vào dầu ở 200°c.

2. Chất làm khô dễ hòa tan

Đây là loại muối axit béo hay axit nhựa của các kim loại Mn, Co, Pb... có
khả năng hòa tan vào dầu ở nhiệt độ không cao lắm, khoảng 120 - 150°c. Muối của
axit nhựa gọi là redinat, của axit béo dầu lin gọi là linoleat, của axit naphten gọi là
naphtenat.
a .Chất ỉàm khô nóng chảy
Chất làm khô nóng chảy là kim loại oxyt nghiền mịn đun nóng với axit nhựa
của nhựa thông hay axit béo của dầu ở khoảng nhiệt độ 200 - 270°c.
Chất làm khô nóng chảy loại redinat gần giống như nhựa thông chế biến ra
dạng canxi redinat. Vì thế canxi redinat không những có tác dụng Ịàm tăng nhiệt độ
hóa mềm của nhựa thông mà phần nào còn có tác dụng làm khô.
Chất làm khô ngoài tác dụng làm khô còn có ảnh hưởng đến tính chất của
màng sơn, linoleat làm cho màng sơn co giăn nhưng kém bóng, còn redinat làm
cho màng sơn bóng nhưng lại kém co giãn.
Bảng 2.9 dưới đây ỉà công thức chế tạo và đặc tính các chất làm khô nóng
chảy.
Bảng 2.9. Công thức chế tạo chất làm khô

Thành phần Redinat Linoleat

Co Mn Pb Co Mn Pb

Axit hay dầu, kg . 100 100 100 100 j 100 100

Coban axetat, kg 8,5 - - 17 -
Quặng Mn02>kg - 11 - - 8 -
Chì oxyt PbO, kg - 1 15 - - 15
Nhiệt độ phản ứng, °c 190-230 230-240 220-250 250-280 250-280 220-250
Lượng kim loại trong chất 2-6 3-7 16-20 2,2-2,5 7-8 30-32
khô, %
Nhiệt độ hòa tan vào dầu, 130-150 130-150 120 130-150 130-150 120
°c
 Thông thường hay sử dụng chất lảm khô hỗn hợp vì thế trong sách này nêu
ra dưới đây một vài ví dụ cụ thể chế tạo một số chất làm khô nóng chảy.
Linoỉeat chì-mangan
Lấy 160 kg dầu lin đun nóng lên 260°c rồi vừa khuấy vừa cho vào dần dần
15 kg quặng M n0 2 ở dạng bột nhão (1 kg quăng M n0 2 trộn với 0,3 kg dầu). Phản
ứng sủi bọt rất mạnh nên cần phải cho vào từ từ ít một, trong trường hợp bị trào ra
ngoài nên chuẩn bị sẵn ít dầu nguội đã khử hết nước để cho vào. Tiếp tục đun nóng
duy trì nhiệt độ đó và khuấy đều cho đến khi nhỏ lên kính được giọt dầu trong suốt.
Sau đó hạ nhiệt độ xuống 230-235°C rồi cho vào dần dần 27 kg chì oxyt PbO
cũng ở dạng bột nhão (1 phần Pbo trộn với 1 phần dầu) và cũng cho tiến hành
phản ứng cho đến khi có được giọt dầu trong suốt trên kính. Chú ý khuấy đều
tránh không cho PbO lắng xuống đáy.
Phản ứng xong để nguội rồi mang cất hay sử dụng hoặc là cho thêm dung
môi vào để có chất làm khô dạng ỉỏng.
Redinat chì-mangan-canxi
Dùng 200 kg nhựa thông đun nóng lên 150°c cho chảy lỏng hết mới bắt đầu
khuấy xong nâng cao nhiệt độ lên 270°c và cho vào từ từ 10 kg bột nhão quặng
M nơ 2 trong dầu cho phản ứng cho đến khi có được giọt nhựa trong suốt.
Sau đó duy trì nhiệt độ 240°c cho vào dần dần 16 kg bột nhão PbO trong
dầu rồi đến 3 kg vôi không tôi. Chú ý khuấy liên tục chò đến khi có được giọt nhựa
trong suốt.
Để nguội cất đì hay pha chế thành dung dịch.
Redinat-ỉỉnoleat chì-mangan
Cho vào nồi 350 kg dầu lin đun nóng lên 270-280°C rồi khuấy đều. Cho vào
từ từ 50 kg bột nhão quặng Mnơ 2 trong dầu và tiến hành phản ứng cho đến khi có
được giọt đầu trong suốt.
Hạ nhiệt độ xuống một ít và cho vào 180 kg nhựa thông, đợi nhựa thông
nóng chảy hết thì duy trì nhiệt độ 230°c và cho vào 90 kg bột nhão PbO trong dầu.
Liên tục khuấy cho đến khi có giọt nhựa trong suốt.
Đẻ nguội cất đi hay pha chế thành dung dịch.
Pha chế thành đung dịch có lợi là lọc được dễ dàng để tách cặn còn lại không
tham gia phản ứng. Thường nên tiến hành lọc nóng ngay sau khi chế tạo xong.
Quá trình chế tạo và sản phẩm chất làm khô nóng chảy có những khuyết
điểm sau đây:

240
 - do phải đun nóng ở nhiệt độ cao nên có một số axit bị phân hủy làm thoát
ra C 0 2 và sản phẩm có màu thẫm;
- phản ứng khó tiến hành đến cùng, có thể có đến 10 -2 0 % kim loại không
tham gia kết hợp vào với axit mà đọng lại gây tổn hao và khó tính toán
chính xác. Trong trường hợp dùng dầu thì hàm ỉượng kim loại trong chất
làm khô càng ít;
- có thể bị cháy trong khi nấu.
Riêng đối với chì oxyt PbO có thể ứng dụng phương pháp hòa tan nghĩa là
chi cần đun nóng ở nhiệt độ thấp vì PbO ở 30°c đã bắt đầu phản ứng với dung
dịch axit béo và axit naphtenic trong white spirit.
b. Chất làm khô kết tủa
Chất làm khô kết tủa là kết tủa của phản ứng giữa đung dịch muối kim loại
với xà phòng natri của axit nhựa, axit béo, ví dụ:

MnCl2 + 2RCOONa ------- ►(RCOO)2Mn i + 2NaCl.

Luợng muối cho vào căn cứ vào lượng NaOH dùng để xà phòng hóa a x it.
Trong thực tế rửa kết tủa trên bằng nước nóng để tách hết muối ra tương đối
khó và phải sấy khô ở 110-115°c tương đối lâu, đến hàng giờ. Hơn nữa rửa không
sạch để muối còn lại sẽ ỉàm giảm tính chất chống ăn mòn và nếu sấy nóng quá thì
về sau chất làm khô kết tủa khó hòa tan vào dầu. Do rửa và sấy khó khăn như thế
nên người ta tiến hành quá trình ở pha lỏng là dùng dung môi hòa tan ngay chất
làm khô kết tủa tạo thành và tiến hành rửa ngay trong đung dịch rồi sấy khô bằng
cách chưng cất khử nước, đồng thời có luôn dung dịch chất làm khô.
Quá trình chế tạo chất làm khô kết tủa ở pha lỏng bao gồm các giai đoạn cụ
thể như sau:
CL Trước tiên phải tiến hành xà phòng hỏa nhựa thông hay dầu bằng dung
dịch NaOH nồng độ 10% ờ khoảng nhiệt độ 90-100°C. Đến khi nào có dung địch
đồng nhất trong suốt tan hoàn toàn trong nước là được; đồng thời chuẩn bị riêng rẽ
dung dịch muối kim loại trong nước với nồng độ khoảng 10 -2 0 %.
jS. Trộn hợp dung dịch xà phòng với dung dịch muối kim loại, đồng thời cho
thêm dung môi white spirit vào (dung môi này sẽ hòa tan chất làm khô kết tủa tạo
thành). Thực tế cho dung môi vào xà phòng đun nóng lên 90°c rồi mới cho dung
dịch muối vào rất từ từ để cho kết tủa tạo thành tan ngay dần dần vào dung môi.
Khi đã cho hết dung dịch muối vào rồi tiếp tục đun nóng thêm nửa giờ ở 70-75°C
và liên tục khuấy đều.

241
 Để nguội chúng ta sẽ có hai lóp: lớp trên là dung dịch chất làm khô kết tủa
trong dung môi và lớp dưới là dung dịch muối của natri.
7. Tiến hành rửa dung dịch chất làm khô kết tủa để tách các muối tan trong
nước bằng cách dùng một lượng nước cất tương đương với dung dịch chất làm khô
trộn đều vào nhau rồi để lắng và tách lớp nước đi, nên rửa 2-3 lần.
Nói chung còn phải tiến hành chưng cất khử nước để sấy khô dung dịch chất
làm khô nhưng nếu dung mồi hoàn tòan không hòa lẫn với nước như white spirit
thì không cần tiến hành sấy nữa.
Sau đây là một vài ví dụ về tỷ lệ giữa các thành phần của một vài chất làm
khô kết tủa:
- Mangan redinat: dùng 100 kg nhựa thông xà phòng hóa bằng dung dịch 15
kg NaOH trong 40-50 lít nước với dung dịch 22-23 kg MnCl2 trong 220-230 lít
nước; dung môi dùng khoảng 250 kg.
- Chì redinat: đùng 100 kg nhựa thông xà phòng hóa bằng dung dịch 15 kg
NaOH trong 40-50 lít nước với dung dịch 100kg chì axetat trong 500 lít nước.

3. Chất làm khô ở dạng lỏng

Chất làm khô lỏng hay dung dịch chất ỉàm khô chế tạo ngay sau khi đã có
chất làm khô nóng chảy hay kết tủa.
Thường dùng dung dịch chất làm khô nồng độ 40-50%.
Dung dịch chất làm khô chủ yếu là loại chì để một thời gian dễ tạo thành kết
tủa nên trước khi dùng phải khuấy đều.
Uu điểm của chất làm khô lỏng là có khả năng hòa tan vào dầu ngay ở nhiệt
độ thường.
Cách thử tỉnh chất của chẩt ỉàm khô
Đối với chất làm khô chỉ cần thử khả năng hòa tan của nó vào dung môi và
dầu và xác định thời gian khô của dầu có thêm chất làm khô.
- Khả năng hòa tan vào dung môi: xác định bằng cách cho 1 phần chất làm
khô ở dạng rắn vào 2 phần dung môi (white spirit, dầu thông) rồi đun cách thủy.
Sau đó xem khả năng hòa tan của chất làm khô, màu sắc và độ nhót của
dung dịch. Cũng cần xem sau thời gian bao nhiêu lâu chất iàm khô sẽ lắng xuống.
- Khả năng hòa tan vào dầu xác định bằng cách cho 5 g chất làm khô ở
dạng rắn vào 100 g dầu rồi vừa khuấy vừa đun nóng lên 110-130°c.
Sau đó xem khả năng hòa tan của chất làm khô và màu sắc của đung dịch.

242

à
 - Muốn xác định thời gian khô của dầu có thêm chất làm khô thì dùng 100 g
dầu rồi cho hòa tan vào đấy 5 g chất làm khô dạng rắn (cần phải đun nóng lên 110-
130°C) hay 10 g chất làm khô dạng lỏng (chỉ cần để ở nhiệt độ thường).
Lấy dầu đã hòa tan chất ỉàm khô bồi một lớp mỏng lên tấm kính, nếu màng
sơn khô trong vòng 24 h thì chất làm khô đã đạt yêu cầu.

2.6. CHÁT HÓA DẺO

Chất hóa dẻo là những chất thêm vào trong thành phần của sơn để làm cho
màng sơn mềm và co giãn hơn. Nó còn có tác dụng làm cho màng sơn bền với ánh
sáng, chịu nhiệt, chịu lạnh, nói chung là bền với tác dụng của thời tiết hơn, bền với
sự thay đổi nhiệt độ, có khi còn giảm bớt được khả năng cháy.
Chất hóa dẻo thường dùng trong sản xuất sơn nitroxenluloza, sơn caosu c!o
hóa, sơn perclovinyỉ...
Ở đây không giới thiệu kỹ cơ cấu quá trình hóa dẻo mà chi nói qua về tác
dụng hóa dẻo. Có loại chất hóa dẻo có khả năng hòa tan tác động mạnh vào các
polyme của chất tạo màng làm yếu các liên kết giữa các cao phân tử với nhau. Do
đó nó làm tăng tính dẻo nhưng lại có ảnh hưởng đến độ bền đứt của màng sơn.
Cũng có loại chất hóa dẻo không tác động vào chất tạo màng mà chỉ có khả
năng xuyên vào các chỗ trống giúp cho sự chuyển dịch tương hỗ giữa các hạt được
dễ dàng. Loại này có tác dụng bổ sung cho loại trên, làmtăng thêm tính dẻo và
cũng làm tăng độ bền lên ít nhiều. Vì thế trong sản xuất sơnthường hay dùng hỗn
hợp chất hóa dẻo, ít khi dùng từng chất riêng lẻ.
Cấu tạo hóa học của chất hóa dẻo cũng có ảnh hưởng nhiều đến tác dụng hóa
dẻo của nó. Loại chất hóa dẻo chứa các nhóm mạch thẳng có tác dụng hóa dẻo rất
tốt, nếu chứa nhân thơm thì tác dụng hóa dẻo có giảm sút và lại làm giảm khả năng
chịu lạnh của màng sơn. Người ta cũng đã thí nghiệm thấy rằng mạch cacbon của
chất hóa dẻo càng dài tác dụng hóa dẻo của nó càng lớn.
Muốn có được tác dụng hóa đẻo lâu dài, chất hóa dẻo cần đạt được các yêu
cầu sau đây:
- khó bốc hơi ngay cả ở nhiệt độ khá cao;
- có khả năng hòa tan nhựa;
- có thể kết hợp được với các dung môi thông thường và kết hợp với bột
màu;
- không có màu, không có mùi vị đặc biệt;
- trung tính;

243
 - không hút nước và tương đối ổn định hóa học;
- bền với ánh sáng và tác dụng của thời tiết;
- không cháy.
Các chất hóa dẻo chủ yếu là:
- esỉe của axỉt phtaỉeìc mà thường dùng nhiều nhất là dibutylphtalat DBP;
ortyl phtalat, etyl-glycol phtalat;
- este của axit phosphoric: như tricresylphosphat là một chất hóa dẻo được
dùng phổ biến;
- este của axit adỉpic; dùng nhiều trong ngành da nhân tạo;
- casterol: là sản phẩm oxy hóa dầu ve bằng oxy của không khí ở 115-
130°C; dùng casterol để hóa dẻo tốt hơn là dùng nguyên dầu ve;
- parafin cỉo hóa;
- diphenyl cỉo hóa, đùng hạn chế.
Các chất hóa dẻo làm giảm độ rắn, nhưng làm tăng độ mềm và khả năng lên
tuyết (pouvoir gamissant). Một số có độc tính.

2.7. CHÁT TÀI

ĐÓ là những chất bột không tan trong chất kết dính và dung môi của nó,
nhưng trái lại, đối với các chất màu nó không có hoặc ít ảnh hưởng đến màu sắc và
độ chắn sáng.
Các chất tải (chất mang, bột độn, chất phụ trợ - charges) có tác động bằng
thể tích, hình dạng và độ xốp bên trong của chúng.
Những chất tải cổ điển đã biết rất rẻ được dùng để giảm giá thành sơn. Hiện
nay, với giá thành hạ đó chỉ là vấn đề thứ yếu vì liều lượng chất tải trong đơn pha
chế là kết quả của một công nghệ thích hợp.
Các chất tải cho phép, bằng thể tích của chúng, làm tăng khả năng lên tuyết
các sản phẩm sơn. Chúng cũng cho phép phân bổ sự pha màu, làm cho độ chắn
sáng và sắc màu thích hợp .
Tác dụng khác nhau duy nhất giữa chất màu và chất tải ở giá trị hai khả
năng:
* mạnh đối với các chất màu;
- yếu hoặc bằng không đối với các chất tải.
Chính giá trị này cũng gắn với giá trị của các chỉ số khóc xạ:
- mạnh đối với các chất màu;
 - yếu đối với các chất tải (dưới 1,6).
Các chất tải tham gia bảo vệ các chất kết dính chống lại sự xuống cấp do các
tia tử ngoại.
Các chất tải dạng ỉả mỏng như bột talc hoặc mica làm tăng độ bền các sản
phẩm sơn đối vớị nước và ẩm.
Các chất tải vi xốp như phấn và hầu hết các diatomit, đảm bảo sự sấy tốt theo
chiều sâu và sự thấm hơi nước tốt (nhưng không đối với nước lỏng nếu chất kết
dính kỵ nước), không có nhu cầu đạt tới nồng độ màu thể tích tới hạn (critical
pigment volume concentration - CPVC), như vậy giữ cho màng một độ bám dính
và độ dẻo tốt.
Các chất tải cho phép thay đổi tính ỉưu biến các sản phẩm sơn lỏng, hướng
tới chất hóa dẻo hoặc chất giả hóa dẻo và cũng tới chất hóa dẻo màng: kết quả
chúng cho phép tránh sự rão lớp phủ dẻo đày ở nhiệt độ cao (mặt ngoài vào buổi
trưa).
Chúng cho phép định lượng và định tính mức độ xỉn.
Các chất tải rắn có thể đem lại độ bền lớn đối với sự mài mòn hoặc tạo ra bề
mặt chống trượt.
Chúng rất cần thiết để sản xuất sơn ngừa ĩửa phồng nở (peintures ignifuges
intumescentes) để đối phó với các ngọn lửa “bánh lòng trắng trứng” khoáng rất xốp
và cách biệt với giá đỡ nhiệt.
Mặt khác một số chất tải rất nhạy với các thuốc thử hóa học khác nhau, các
axit chẳng hạn.
Một số chất tương đối nhạy với nước và nếu chúng không tinh khiết, có thể
có một số nguyên tố hóa học không mong muốn đưa vào sơn.
Các chất tài rắn gây ra sự mài mòn vật liệu khi chế tạo và khi ứng dụng.
* Các loại chất tài khác nhau
Người ta phân biệt:
- các chất tài thiên nhiên: đó là đá đã được nghiền, thường là rất mịn;
- các chất tải kết tủa, được điều chế bằng phản úmg hóa học, phương pháp
chế tạo này có thể thu được những hạt rất mịn và đều, nhưng rất đắt;
- các sợi hữu cơ. Những sản phẩm này chưa được xếp hạng chính thức là các
chất tải, mặc dù chúng đáp ứng được định nghĩa chung. Đó là những sợi
dệt rất ngắn, chủ yếu từ nylon, polypropylen, polyeste hay những sợi
xenluloza như bột giấy.

245
 Chúng mang lại sự mềm dẻo, tiêu âm, lưu biến cho chất dẻo.
Chúng cũng được dùng để tạo bề mặt như nhung bằng cách sử dụng không
khí nén trên bề mặt sơn hãy còn dính dáp.
Hình dạng, cấu trúc và kích thước các hạt
Hình dạng. Các chất tải có thể:
- hình phỏng cầu: cả ba kích thước cùng theo một trật tự chiều dài, không
phải là hình cầu vì chúng là những tinh thể nhỏ; dạng này hay gặp;
- hình ỉả mỏng: đó là bột talc và mica;
- hình kim: đây là dạng kim, có chiều dài bằng từ bốn đến mười lần đường
kính. Chất tải hình kim phần lớn là các chất tải kết tủa;
- hình sợi: là chất tải hình kim có chiều dài rất lớn so với đường kính. Đó là
trường hợp đặc biệt như amiăng.
Cấu trúc. Các hạt chất tải thường gặp ở trạng thái thiên nhiên, không phải là
những chất rắn đơn giản, nhưng có tính chất thế chân và có độ xốp.
Một số chất vi xốp, có kích thước phân tử (0,4 đến 1 nanomet, tức 0,0004 -
0,001 /ưn), nhưng khi đó nó có vai trò là một chất phụ gia tiến bộ, được dùng với
liều lượng nhỏ hơn so với chất tải.
Phép đo hạt: Kích thước các hạt
* Có hai khái niệm cần chú ý: kích thước trung bình và độ lệch kích thước
trong cùng một lô.
Những đường cong đo hạt của một sản phẩm sơn nào đó, đặc biệt lớp phủ
dẻo dày, phải tuân theo nghiêm ngặt sản phẩm thích hợp.
Như vậy người ta thấy rằng:
- các sản phầm cỏ phép đo hạt lớn có kích thước trung bình từ 0,05 đến
2 mm. Các sản phẩm này được lựa chọn bằng cách rây, có độ lệch trung
bình khá kém. Đó là những thành tố trong lớp phủ dẻo dày nói chung;
- các chất tải thiên nhiên cổ điển được nghiền mịn đơn giản. Kích thước
trung bình của chúng thường từ 5 đến 25 Ịim, thường được trải rộng.
Có một vài chất rất mịn vì chúng tồn tại trong thiên nhiên dưới dạng đá ít
nhiều cứng, nhưng được cấu tạo từ những hạt rất mịn, kết tụ đơn giản với nhau. Đó
là trường hợp kaolin mà độ lớn của hạt ở mức micron.
- các chất tải cấp micron được nghiền mịn, kích thước từ 2 đến 10 Jim.
- các chát tải kết tủa được điều chế bằng phương pháp hóa học. Kích thước
của chúng tương tự như chất màu, khoảng 0,2 Ịim, nhưng có thể hạ xuống

246
 thấp hơn (0,05 |im). Hiệu ứng bề mặt rất quan trọng, hoạt động hơn các
chất phụ gia.

* Những chất tải chính

Những cacbonat
Chất tải quan trọng nhất là canxi cacbonat; nó có cả toàn bộ thang đo hạt.
Ngoài ra cacbonat thiên nhiên có dưới dạng tinh thể, ít nhiều hình phỏng cầu
và cũng dưới dạng phấn, vỏ hóa thạch vi xổp. Blanc de Meudon là một loại phấn.
Canxi cacbonat kết tủa có kích thước từ 1 đến 0,06 fim. Những hạt này có
thể hình phỏng cầu hoặc hình kim (aragonit kết tủa).
Dolomit là sản phẩm thiên nhiên, là cacbonat kép của canxi và magie. Chúng
có những tính chất lân cận với chất trên, nhưng rất trắng và cứng. Chúng được sử
dụng trong sản xuất sơn bóng và mờ.
Những siỉic dioxyt
Chúng bao gồm cát và những đá cuội biển nghiền nhỏ.
Loại này hay dùng cho lớp phủ dẻo dày, những sản phẩm chịu mài mòn và
chống trượt. Chúng ít được dùng ở kích thước thông thường (vài micron).
Những silic dioxyt siêu mịn được điều chế bằng phương pháp hóa học, là
những phụ gia có ứng dụng chính như những tác nhân lưu biến hay để làm mờ
vecni và đôi khi cho cả sơn.
Bary sunfat
Loại này tồn tại dưới dạng thiên nhiên, tương đối mịn ( từ 30 đến 5 |im) hoặc
dưới dạng kết tủa.
Loại này thường rất trắng, bền hóa học, với axit và bazơ. Nó được dùng
trong sơn chống axit.
Các chất tải khác
- Bột talc , phiến đá mỏng dạng ìá, có tính không thấm nước, làm mờ (xỉn),
ngăn cản các chất màu lắng xuống đáy bình, dễ dàng mài bằng đá bọt ở lớp dưới.
Đó là một magie silicat được hydrat hóa;
- Mica, phiến đá mỏng dạng lá, được dùng để tạo ra sự không thấm nước và
bền với thời tiết xấu. Đó ỉà một siỉicat phức với magie, nhôm, sắt và kim loại kiềm
hay kiềm thổ.
Gắn liền với mica, một sản phẩm hóa học lân cận là vecmicu ỉ ừ,sinh nhiều
nhiệt và tạo nên một thành tố quan trọng cho sơn ngừa lửa phồng nở.

247

ềế
 - Kaolin là đất sét rất thuần khiết (nhôm silicat hydrat hóa), có hạt rất mịn.
Nó tồn tại với chất lượng thiên nhiên và chất lượng canxi hóa..
- Bột đả đen.
- Sợi dệt: nylon, polypropyl en, polyeste, mặc dù đó là những chất hữu cơ
nhưng có vai trò như chất tải khoáng.
Chú ý rằng, với sơn công nghiệp và với những lớp mỏng, người ta chỉ dùng
một phép đo hạt đối với mỗi chất tải và nhiều hơn là hai loại thiên nhiên vả kết tủa.
Trong các tòa nhà, vai trò của chất tải gần với vai trò của phép đo hạt tập hợp trong
bêtông, cho phép đạt được độ bền rất cao so với vữa ximăng - cát đơn giản. Chú ý
là sức bền đó chỉ đạt được khi cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn rất cao và sử
dụng vật liệu thích hợp. Chất trát phải chuẩn bị tại chỗ, một doanh nghiệp không có
phòng thí nghiệm thì không thể chế tạo được sơn cho các tòa nhà hiện đại.

248
 Chương 3

QUÁ TRÌNH SẢN XUÁT SƠN

3.1. ĐẠI CƯƠNG

Đối với mỗi loại sơn quá trình sản xuất có những đặc điểm riêng biệt của nó,
ở đây-chỉ giới thiệu phần chung nhất và chỉ nêu lên những nguyên tắc cơ bản nhất
trong quá trình sản xuất sơn nói chung.

3.1.1. Quá trình sản xuất sơn

Nhìn chung quá trình sản xuất sơn bao gồm các giai đoạn sau:
- Nấu sơn gốc.
- Hòa tan sơn gốc pha chế sơn.
- Tiêu chuẩn hóa sơn.
- Làm sạch sơn.
- Làm thuần sơn.

3.1.1.1. Nấu sơn gốc

Đó là quá trình chế biến nhựa thiên nhiên, nhựa tổng hợp, dầu thực vật thành
một sản phẩm rất nhớt gọi là sơn gốc.
Đối với sơn dầu thuần túy thì quá trình nấu sơn gốc chỉ là quá trình trùng
hợp dầu hay là tổng hợp ra nhựa. Đối với sơn dầu-nhựa thì nấu sơn gốc là quá trình
chế biến cả dầu phối hợp với nhựa. Đối với sơn tổng hợp thì nấu sơn gốc có thể là
tổng hợp ra nhựa hay biến tính nhựa.
Nấu sơn gổc là giai đoạn đầu nhưng có ảnh hưởng rất quyết định đến phẩm
chất của sơn nên phải rất chú ý.
Chế tạo nguyên liệu sơn
Nguyên liệu sơn đùng cho dầu là đầu trùng hợp, dầu oxy hóa đã qua luyện,
chúng cỏ thể trực tiếp để chế tạo sơn. Nguyên liệu các sơn gốc dầu và sơn phenol
formaldehyt được tạo bằng quá trình chế luyện dầu và nhựa. Nguyên liệu sơn nhựa
được tạo bằng quá trình hòa tan tạo thành hỗn hợp nhựa.

249
 1. Chế tạo nguyên liệu sơn gốc dầu
Để chế tạo nguyên liệu sơn gốc dầu dùng phương pháp gia nhiệt. Dầu tinh
chế hoặc dầu trùng hợp và nhựa được tiến hành phản ứng ở nhiệt độ cao, sau đó để
nguội cho thêm dung môi. Dầu và nhựa được kết hợp ở nhiệt độ cao và trùng hợp
thành hợp chất cao phân tử.
Nắm vững mức độ trùng hợp của dầu và nhựa là mấu chốt của quá trình
chưng luyện, có nhiều nhân tố ảnh hưởng đến quá trình chưng luyện, nhân tố chủ
yếu là chủng loại dầu và nhựa, tỷ lệ pha chế và nhiệt độ chưng luyện.
Tốc độ trùng hợp dầu khác nhau thì khác nhau. Dầu trẩu rất dễ trùng hợp ở
nhiệt độ 2 8 2 ° c trong 8 phút thành dạng keo, nhưng đối với dầu đay cần mấy chục
giờ. Dầu đay trùng hợp chậm, vì vậy phải chế tạo thành dầu trùng hợp mới sử
dụng. Khi dùng với dầu trẩu cũng phải xử lí như vậy.
Dầu trẩu tốt hơn các loại dầu khác, cho nên sơn dầu thường dùng đầu ưẩu.
Phản ứng trùng hợp của dầu trẩu ở nhiệt độ dưới 230°c tiến hành rất chậm, nhưng
nếu vượt quá nhiệt độ này thỉ trùng hợp rất nhanh, nhiệt độ càng cao thì trùng hợp
càng nhanh. Dầu trẩu trùng hợp với nhiệt độ thấp không được hoàn toàn, màng sơn
không tốt. Để được năng suất và chất lượng cao, nhiệt độ chưng luyện dầu phải
cao. Nhưng do chủng loại nhựa khác nhau ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp, nên
đối với nguyên liệu nhựa khác nhau, dùng nhiệt độ chưng luyện khác nhau. Thông
thường nếu đùng nhựa este tùng hương và phenol formaldehyt để chế tạo nguyên
liệu sơn thì nhiệt độ chưng luyện ở nhiệt độ 280 - 290°c. Nếu chưng luyện dầu trẩu
với nhựa phenol formaldehyt, tinh dầu cần khống chế ở nhiệt độ 230°c, không
được cao hơn, cần khống chế thời gian tốt.
Tốc độ trùng hợp nguyên liệu sơn có độ dầu khác nhau cũng khác nhau. Tốc
độ trùng hợp dầu béo nhanh.
Thời gian chưng luyện cũng ảnh hưởng đến chất lượng sơn. Thời gian không
đủ, phản ứng trùng hợp không đủ, thời gian quá dài, phản ứng trùng hợp quá độ.
Vì thế, ừong quá trình chưng luyện sơn gốc dầu, thông thường lập tức đưa
nhiệt độ nâng cao trên 270°c, khống chế tốt nhiệt độ và thời gian, khi chung cất đạt
yêu cầu, lập tức dùng biện pháp hạ nhiệt độ xuống, kết thúc phản ứng trùng hợp,
cho thêm dầu trùng hợp nguội hoặc nhanh chóng đưa vào thùng làm nguội.
Nguyên liệu sơn gốc dầu được chế tạo trong lò chưng luyện. Có hai loại lò
chưng luyện: lò cố định và lò di động. Lò di động thể tích nhỏ, dạng hình trụ đặt
ừên giá xe đẩy có thể di động được. Thể tích của nó không quá vài trăm lít, nếu lớn
quá di động khó khăn, lò này chỉ thích hợp cho sản xuất nhỏ.

250
 Lò cố định là lò chưng cất được dùng nhiều, cấu tạo của chúng giống như
tháp phản ứng chế tạo nhựa alkyt, thích hợp để sản xuất lớn.
Chưng luyện kết thúc, đưa vào thùng làm nguội, đến nhiệt độ thích hợp cho
dung môi pha loãng, nhiệt độ cho dung môi vào thấp hơn điểm sôi của dung môi.
Sau khi pha loãng được lọc qua máy lọc, dùng để chế tạo các loại sơn.

2. Chế tạo nguyên liệu nhựa

Nhựa được sản xuất dùng trong công nghiệp sơn, để sử dụng thuận lợi, dùng
dung mồi pha loãng thành dung dịch nhựa.
Nhựa đùng trong sơn đa số là chất rắn, chế tạo nguyên liệu nhựa là quá trình
hòa tan nhựa, phương pháp sản xuất tương đối đơn giản. Theo tỷ lệ quy định cho
nhựa vào dung môi, hòa tan, lọc ỉà tạo thành. Thùng hòa tan thông thường là thùng
kín có máy khuấy, vỏ gia nhiệt hơi và thiết bị làm nguội. Phương thức sản xuất
thường tiến hành ở nhiệt độ thường, để làm giảm sự bay hơi của dung môi. Đối với
loại nhựa cá biệt có thể làm tăng tốc độ hòa tan, có thể cho hơi vào vỏ thùng, gia
nhiệt hòa tan. Thiết bị lọc giống như thiết bị chế tạo sơn dầu.
Hiện nay trong công nghiệp sơn, đa số nguyên liệu nhựa dùng các loại nhựa
pha chế với nhau. Thông thường pha chế thành dung dịch nhựa của từng loại nhựa,
sau đó theo tỷ lệ pha chế thành nguyên liệu sơn.
Đối với loại nhựa cá biệt dùng dung dịch của hai loại hoặc các loại nhựa tiến
hành hồi lưu, để hỗ trợ hòa tan lẫn nhau. Phương pháp này được tiến hành trong tháp
phản ứng bằng sứ hoặc thép không gỉ có vỏ hơi nước, gia nhiệt, thiết bị hồi lưu.
Khi chế tạo nguyên liệu nhựa có thể cho thêm các nguyên liệu phụ trợ theo
tỷ lệ quy định để pha chế sơn.

3.1.1.2. Hòa tan son gốc pha chế sơn

Thông thường sơn gổc nấu xong được đưa vào thùng trộn rồi dùng hỗn hợp
dung môi cho vào để hòa tan sơn gốc thành sơn.
Chú ý cho dung môi vào lúc sơn gốc còn đang nóng để hòa tan được dễ dàng
nhưng đối với mỗi loại dung môi cần giữ một nhiệt độ thích hợp để tránh quá trình
bốc hơi của đung môi.

3.1.1.3.Tiêu chuẩn hóa sơn

Đây cũng là một giai đoạn rất quan trọng trong quá trình sản xuất sơn.
Mỗi loại sơn đều có những chỉ tiêu kỹ thuật nhất định cho nên mục đích của
tiêu chuẩn hóa là làm sao cho sơn đạt được những tiêu chuẩn kỹ thuật đă đề ra.

251
 Chủ yếu ở đây là kiểm tra độ nhớt, tốc độ khô, độ cứng và độ bóng của màng
sơn. Nếu đặc quá phải cho thêm dung môi, còn chậm khô thì cho thêm chất làm
khô...
Giai đoạn này phải tiến hành rất cẩn thận mới bảo đảm được phẩm chất của
sản phẩm.

3.1. iA . Làm sạch son

Trước khi đóng hộp thành sản phẩm phải tiến hành làm sạch sơn. Có thể
làm sạch sơn bằng nhiều cách tùy theo loại sơn và yêu cầu của sản phẩm.
Cách đơn giản nhất là để lắng để tách tạp chất cơ học, tạp chất không hòa tan
vào dung dịch.
Ngoài ra có thể dùng máy ly tâm hay máy siêu ly tâm với số vòng quay đến
15 000 - 20 000 vòng/phút để làm sạch sơn.
Tốt nhất là dùng máy lọc vì máy ly tâm không tách riêng được các tạp chất
cùng tỷ trọng với sơn. Điều quan trọng nhất đối với máy lọc là chọn vật liệu lọc
cho thích hợp; thường hay dùng vải để lọc hoặc có thể dùng một lớp amiăng để lọc.

3.1.1.5. Làm thuần sort

Một số loại sơn sản xuất xong để một thời gian thường bị biến đổi, chủ yếu
là xuất hiện kết tủa và độ nhớt biến đổi. Do dó cần phải làm thuần sơn gạt bỏ hết
kết tủa thì màng sơn về sau mới bóng được.
Kết tủa tạo thành do các nguyên nhân như sau:
- một số kết tủa dạng bông không kịp tách ra trong thời gian lọc;
- một phần chất làm khô kết tủa lại;
- một phần dung môi bốc đi làm cho độ nhớt tăng lên;
- và chủ yếu còn do chọn dung môi không thích hợp ví dụ như hydrocacbon
thơm và dầu thông ít làm thay đổi độ nhớt tạo thành kết tủa nhưng dầu
xăng thi lại dễ tạo thành kết tủa dạng bông.
Muốn gạt bỏ các loại kết tủa trên phải tiến hành làm thuần sơn bằng cách để
lắng trong một thời gian. Thời gian làm thuần sơn tùy theo thành phần sơn gốc và
thành phần dung môi, thường vào khoảng 5 - 1 5 ngày. Nấu trong thành phần chất
tạo mảng có dầu trùng hợp khá kỹ hay trùng hợp oxy hóa hoặc là đối với sơn đầu
nhựa đường thì thời gian làm thuần sơn phải dài hơn một ít. Khi nâng cao nhiệt độ,
kết tủa dễ tạo thành tách riêng ra nên có thể rút ngắn thời gian làm thuần sơn.

252
 Quá trình làm thuần sơn này có ảnh hưởng nhiều đến phẩm chất của sơn.
Làm thuần xong cũng cần kiểm tra lại các tiêu chuẩn của sơn.

3.1.2. Quá trình sản xuất sơn không màu

Quá trình sản xuất sơn không màu tương đối đơn giản, trên cơ sở đã chế tạo
được nguyên liệu sơn, căn cứ vào yêu cầu tính chất sơn không màu mà cho vào
một số nguyên liệu phụ trợ. Vì thế công nghệ chủ yếu của nó là pha chế, lọc, đóng
gói thành phẩm.
Chế tạo sơn gốc dầu, về cơ bản đã được hoàn thành khi có nguyên liệu sơn
gốc dầu. Khi chưng luyện nguyên liệu sơn gốc dầu cho thêm dung môi, đồng thời
cho vào một chất làm khô với khối lượng thích hợp, sau đó lọc, đóng gói.
Chế tạo nhựa không màu bằng cách cho vào dung dịch một nhựa lượng thích
hợp chất phụ trợ như chất hóa dẻo, chất làm khô ... khuấy đều. Nếu cần cho thêm
các loại nhựa khác thì pha chế các loại dung dịch nhựa theo tỷ lệ quy định, lọc,
đóng gói sản phẩm.
Quá trình sản xuất sơn không màu về cơ bản là quá trình pha chế các thành
phần theo tỷ lệ quy định.

3.1.3. Quá trình sản xuất sơn màu

Sơn màu có nhiều loại, nhưng nguyên lý sản xuất giống nhau: trộn đều bột
màu, nguyên liệu sơn... thành hỗn hợp đồng đều, để phát huy tác dụng khi sơn lên
bề mặt. Chế tạo sơn màu chính là đem bột màu phân tán đều trong nguyên liệu sơn.
Quá trình phân tán này thông qua gia công cơ khí, không có phản ứng hóa học.
Nhưng công nghệ sản xuất cụ thể cần coi trọng, vì sự phân tán tốt hay xấu ảnh
hưởng đến tính năng của sơn.
Quá trình sản xuất sơn màu nói chung bao gồm các giai đoạn sau:

1. Chuẩn bị bột nhão

Dùng một phần sơn trộn đều với tất cả bột màu tạo thành một hỗn hợp rất
đặc tạm gọi là bột nhão. Bột nhão là một hỗn hợp không đồng nhất giữa chất tạo
màng với bột màu.
Giai đoạn pha trộn này chỉ là một giai đoạn chuẩn bị cho giai đoạn sau.
Thông thường để bột nhão này trong một thời gian để giai đoạn nghiền về sau được
dễ dàng.

253
 2. Nghiền mịn bột nhão
Thường dùng máy nhiều trục và nghiền nhiều lần đê cho bột nhão thật mịn.
Bột nhăo càng mịn phẩm chất của sơn màu càng tốt, màng sơn càng bóng càng
bền.
Trong sản xuất sơn màu giai đoạn này có tác đụng quyết định nhất cho nên
phải đặc biệt chú ý.

3. Dùng sơn pha ỉoãng đến độ nhớt yêu cầu

Sau khi trộn đều bột nhão đã nghiền mịn với sơn còn lại chúng ta có được
sản phẩm sơn màu.
Điều rất quan trọng trong khi sản xuất sơn màu là tỷ lệ giữa bột màu với sơn.
Tỷ lệ này phụ thuộc nhiều vào bột màu. Người ta gọi hàm lượng dầu (hay hàm
lượng sơn) là lượng dầu (hay sơn) có khả năng ngấm dầu với 100 g bột màu. Hàm
lượng dầu này thường từ 22 đến 90% và với một loại bột màu phụ thuộc vào các
yếu tố sau:
- mức độ nghiền mịn của bột màu: hạt càng to hàm lượng dầu càng ít;
- khối lượng riêng của bột màu: khối lượng riêng càng lớn, hàm lượng dầu
càng ít;
- khả năng ngấm bột màu cùa chất tạo màng.
Hàm lượng dầu hay sơn càng bé có nghĩa là lượng dầu hay sơn cần dùng đến
càng ít.
Ta hãy xét đến trường hợp sử dụng nhiều loại bột màu, có hai cách tiến hành
là: trộn đồng thời các ioại bột màu với một phần sơn rồi nghiền mịn hay là trộn
riêng từng loại bột màu và từng ỉượng sơn một rồi nghiền mịn sau đó mới trộn với
nhau theo yêu cầu về màu sắc. Làm theo cách thứ hai có nhiều ưu điểm hơn: thời
gian nghiền nhanh nên tăng được năng suất và pha màu được dễ dàng chính xác.

4. Kiểm tra màu sắc và độ nhót

Giai đoạn này cũng gần tương tự như tiêu chuẩn hóa khi pha chế sơn, cụ thê
là phải làm sao cho màu sắc và độ nhớt đạt được yêu cầu đã đề ra.

5. Làm sạch

Chú ý là sau khi đã pha chế đúng màu sắc và độ nhớt mong muốn phải tiên
hành lọc ngay. Và lọc xong cũng nên cho ngay vào thùng hay hộp đậy nắp thật kín
để giữ nguyên lượng dung môi cần thiết.
 Làm sạch ở đây cũng có nhiều biện pháp:
- dùng máy nghiền 2 trục hay 1 trục có đặt que gạt bên cạnh. Chú ý điểu
chỉnh khoảng cách giữa que gạt với trục để dần dần tách được hết các tạp
chất ra;
- dùng máy ly tâm;
- dùng máy lọc nhiều lớp.
Đối với sơn phải tiến hành làm thuần để tách hết các kết tủa ra còn đối với
sơn màu thì không thể làm thuần như thế được nhưng phải chú ý đến các nguyên
nhân gây nên hiện Urợng keo kết sơn màu làm hỏng sơn màu để mà ngăn ngừa.
Hiện tượng keo kết xảy ra chủ yếu là do bột màu tham gia phản ứng với chất
tạo màng tạo thành hợp chất mới. Dưới đây là một số trường hợp thông thường hay
gặp:
- sơn màu từ dầu trùng hợp oxy hóa hay từ dầu trẩu trùng hợp đến độ nhót
khá cao;
- sơn màu từ loại sơn còn có chỉ số axit khá cao, ví dụ sơn màu từ bột kẽm
với sơn gliphtal có chỉ số axit còn cao rất dễ tạo thành xà phòng kẽm làm
keo kết sơn màu;
- hộp sơn màu đậy không kín để cho không khí ỉọt vào tạo thành một màng
sơn trên bề mặt rất dễ dàng gây nên hiện tượng keo kết.
Như vậy muốn khắc phục hiện tượng keo kết phải đặc biệt chứ ý đến việc
chọn loại bột màu có khả năng phủ tốt, độ mịn cao, khổi lượng riêng bé và phù hợp
với loại sơn ta dùng. Độ nhớt của chất tạo màng cũng có ảnh hưởng nhỏ đến hiện
tượng lắng đọng: độ nhớt càng cao thì hiện tượng lắng đọng xảy ra càng chậm.
Đối với việc sản xuất sơn màu từ nitroxenluloza thì quá trình có hơi khác
một ít:
- Trước tiên không trộn và nghiền bột màu với sơn mà là với chất hóa dẻo vì
trong sơn màu nitroxenluloza phải dùng khá nhiều chất hóa dẻo so với các loại sơn
khác.
- Sau đó dùng sơn nitro pha loãng bột nhão từ bột màu với chất hóa dẻo.
- Tiếp theo đó thì lại giống như trên: kiểm tra màu sắc, độ nhớt, tiêu chuẩn
hóa rồi làm sạch.
Trong quá trình sản xuất sơn màu cần chú ý các vấn đề sau đây:
- Màu sắc sơn phải đồng đều, nếu như bột màu không phân tán tốt vào
nguyên liệu sơn, tạo nên màu sắc không đồng đều.

255
 - Bột màu là chất rắn, tỷ trọng lớn, nếu phân tán trong sơn không đều, trong
quá trình bảo quản sẽ lắng xuống đáy thùng.
- Sơn màu tạo thành màng, độ dày mỗi lớp vào khoảng 20 ị^m, độ hạt bột
màu to nhỏ khác nhau, ngoài ra nhiều hạt bột màu nhỏ tụ lại thành tập hợp, nếu
như phân tán không đều, tập hợp bột màu lớn trong sơn khồng phân tán được. Nếu
như sơn trên bề mặt, tập hợp bột màu hiện ra trên màng sơn, làm cho màng sơn thô
không đều, ảnh hưởng đến độ bằng phẳng, làm giảm độ bóng của sơn.
Nếu như có độ hạt lớn sẽ tạo thành màng sơn không đồng đều, khi tiếp xúc
với môi trường bẽn ngoài, màng sơn sẽ bị phá hủy, mất đi tính năng bảo vệ.
Khi chế tạo bột màu, phải làm cho bột màu có độ hạt rất nhỏ, nhưng mỗi hạt
bột màu có màng không khí mỏng bao quanh, hơn nữa nhiều những hạt nhỏ tụ tập
lại thành tập hợp lớn. Đe từng hạt bột màu phân tán đều trong sơn thì phải phá vỡ
tập hợp bột màu này, làm cho không khí thoát ra khỏi bề mặt bột màu, những hạt
nhỏ bột màu được nguyên liệu sơn bao lại (hiện tượng này gọi là thấm ướt). Hạt
bột màu không phải nhỏ như nhau, mà còn có những hạt to, làm ảnh hưởng đến
chất lượng màng sơn, do đó phải mài nghiền thành hạt nhỏ. Ngoài ra, một số bột
màu không dễ thấm ướt. Việc này không phải đơn giản chỉ cho hỗn hợp với nhau là
được, mà phải có tác dụng khuấy cơ khí. Vì vậy quá trình sản xuất sơn phải khuấy
đều hỗn hợp bước đầu làm cho nguyên liệu sơn bao lấy bột màu, bước đầu làm
thấm ướt, sau đó mài nghiền, mục đích làm cho nguyên liệu sơn bao lấy tập hợp
bột màu, do tác dụng ngoại lực làm cho tập hợp bột màu và hạt nhỏ bị phân chia,
nguyên liệu sơn được thấm ướt đồng đều. Để nâng cao hiệu quả, thường sử dụng
chất hoạt động bề mặt làm cho bột màu phân tán. Có rất nhiều chất hoạt động bề
mặt khác nhau, khi dùng phải chú ý để không ảnh hưởng đến tính năng và công
dụng của sơn và bột màu.
Trong sản xuất thường ỉấy giá trị đo độ hạt để biểu thị mức độ phân tán đồng
đều. Độ hạt chính là độ lớn hạt lớn nhất của bột màu sử dụng trong sơn, được biểu
thị bằng micron. Ví dụ khi nói độ hạt của một loại sơn là dưới 20 |im chính là độ
hạt lớn nhất của bột màu trong sơn dưới 20 |xm. Sơn có màu khác nhau có yêu cầu
tính năng khác nhau, yêu cầu độ hạt chúng cũng khác nhau. Vì thế phải dùng thiết
bị và phương pháp gia công khác nhau để thực hiện. Yêu cầu hạt càng nhỏ, độ hạt
càng cao.
Trên quan điểm kinh tế, yêu cầu trong thời gian ngắn nhất làm bột màu phân
tán đồng đều. Yêu cầu độ hạt càng cao, ngoài việc chọn nguyên liệu tinh, thiết bị

256
mài nghiền hiệu quả cao, còn phải nghiến cứu phương pháp gia công. Trên cùng
một máy nghiền, nếu gia công hỗn họp nguyên liệu sơn và bột màu đặc, có hiệu
quả cao hơn nhiều so với hỗn hợp loãng. Khi sản xuất loại sơn loãng, thì lấy một ít
nguyên liệu sơn cho vào bột màu, khuấy đều, mài nghiền đến độ hạt đạt yêu cầu,
sau đó cho nguyên liệu sơn và dung môi vào. Như vậy có thể nâng cao hiệu suất
lao động.
Ngoài ra còn có thể làm giảm tổn thất bay hơi của dung môi trong quá trình
gia công và tiết kiệm nguyên liệu sơn.
Quá trình sản xuất sơn đặc, dày và matít... chỉ bao gồm công nghệ hòa trộn
và mài nghiền. Sản xuất sơn loãng ở dạng dung dịch bao gồm công nghệ hòa trộn,
mài nghiền, pha sơn (cho nguyên liệu sơn vào trong sơn đặc qua mài nghiền), lọc
v.v.

3.2. MỘT S ố DÂY CHUYÈN SẢN XUÁT SƠN

3.2.1. Sơn alkyt

Quá trình kỹ thuật sản xuất sơn trên cơ sở nhựa đa tụ, trong đó có sơn alkyt,
có thể thực hiện trong đây chuyền gián đoạn, bán liên tục và liên tục.

3.2.1.1 Phương pháp gián đoạn

Ở sơ đồ 3.1 ừong thùng phản ứng 1 (dung tích 10 m3) chất tảỉ nguyên liệu
lỏng (đầu thực vật, glyxerin) tự chảy đi vào từ bình định lượng 4, các cấu tử rắn -
anhydrit phtalic (hiếm khi maleic) và nhựa thông, đi vào dưới dạng nóng chảy qua
bình định lượng 4 bằng cách tự chảy, pentaerytrit từ bunke được vận chuyển bằng
thùng khí nén 5, dung môi (white spirit, xylen, solven...), đi vào thùng phản ứng
bằng cách tự chảy sau khi thực hiện giai đoạn rượu hóa và polyeste hóa (trừ xylen,
bổ sung để tạo ra hỗn hợp đẳng phí). Khí và hơi thoát ra từ phản ứng đi vào bỉnh
ngưng tụ 2, sau đó dưới dạng lỏng đi vào bình phân tách 3, từ đây nước còn lại của
xylen quay lại thùng phản ứng, còn nước và khí thải qua bỉnh thu gom tách ra để
đốt cháy. Từ thùng phản ứng 1 sơn đi vào thùng hỗn hợp 7 (dung tích 25 m3), có
trang bị thiết bị ngưng tụ 8 để hỗn hợp với dung môi. Sơn thu được (thành phẩm
hay bán thành phẩm) được bơm vào thùng chứa 10 và sau khi lọc trên máy ly tâm
11 được đưa vào thùng chứa trung gian 12, sau đó qua máy lọc túi 13 đi vào thùng
chứa sản phẩm hoàn chỉnh 14. Sơn thành phẩm đi vảo bộ phận đóng hộp, còn bán
thành phẩm đi vào bộ phận làm men hoặc phân xưởng sử dụng khác.

257
 Pentaerxtrit

Hình 3.1. Sơ đổ sản xuát sơn trên cơ sở nhựa aỉkyt và các nhựa đa tụ khác
theo phương pháp gián đoạn:
1 - thùng phản ứng dung tích 10 m3; 2 - thiết bị ngưng tụ; 3 - bình phân tách; 4 - bình định
lượng; 5 - bunke có sự vận chuyển bằng khí nén; 6 - binh thu gom; 7 - thùng hỗn hợp; 8 -
thiết bị ngưng tụ; 9 - bơm; 10 - thùng chứa sơn chưa lọc; 11 - máy ly tâm; 12 - thùng chứa
trung gian; 13 - máy lọc túi; 14 - thùng chứa sản phẩm; 15 - thiết bị làm lạnh.

3.2.1.2. Phương pháp bán liên tục

Bản chất của phương pháp này (sơ đồ hình 3.2) là ở chỗ, quá trình este hóa
bằng anhyđrit phtalic với việc điều chế este hóa có tính axit được thực hiện trong
thùng phản ứng bằng phương pháp liên tục nhờ cung cấp sự este hóa từ hai thùng
phản ứng, còn quá trình polyeste hóa được tiến hành bằng phương pháp gián đoạn.
Glyxerin và dầu thảo mộc đi vào tương ứng trong bình định lượng l , được đặt trên
cân loại Rapido và được làm đầy đến mức nhất định nhờ dụng cụ đóng mạch từ
bơm.

258
 Hình 3.2. Sơ đồ sản xuất sơn trên cơ sở nhựa đa tụ bằng
phương pháp bán liên tục:

1 - bình định lượng; 2 - bơm định lượng; 3 - thùng hỗn hợp để cho xúc tác vào; 4 - tấm mở
cửa van; 5 - thùng chứa pentaerytrit; 6 - băng tải định trọng lượng; 7 - nạp liệu kiểu ruột gà;
8 - bộ phận đun nóng bằng điện; 9 - thùng phản ứng có dung tích 2 m3 có bộ phận đun
nóng bằng điện cảm ứng ; 10 - thùng phản ứng 3,2 m3; 11 - bình thu gom nước chưng; 12 -
thiết bj làm lạnh; 13 - thùng chứa trung gian; 14 - bơm nhúng chìm; 15 - thùng phản ứng
dung tích 32 m3 có bộ phận đun nóng bằng điện cảm ứng; 16 - thiết bị ngưng tụ; 17 - bình
phân tách; 18 - thùng hỗn hợp dung tích 80 m3; 19 - thiết bị lảm lạnh không khí; 20 - hộp
con mở rộng; 21 - bơm; 22 - máy lọc túi; 23 - thiết bị làm lạnh hỗn hợp.

Anhydrit phtalic dưới dạng chảy lỏng đi vào từ bình định lượng 1, còn
pentaerytrit được cung cấp bằng dụng cụ vận chuyển khí nén vào bunke 5. Quá
trình kỹ thuật sản xuất sơn alkyt bao gồm bốn giai đoạn; ba giai đoạn đầu - sản
xuất nhựa alkyt, giai đoạn thứ tư - sản xuất sơn alkyt dưới dạng đung dịch nhựa.

259
 CL Sự rượu hóa dầu để thực hiện este hóa - sản phẩm tương tác của dầu thảo
mộc (hoặc hỗn hợp dầu) với glyxerin, pentaerytrit hoặc etriol (trimetylopropan).
Dầu và glyxerin từ bình định lượng được cung cấp bằng bơm 2, pentaerytrit (hoặc
etriol) bằng cân định lượng 6, còn xúc tác - được đun nóng sơ bộ trong thùng hỗn
hợp 3, đi vào thùng phản ứng 9 loại bậc bằng bơm. Trong hai thiết bị phản ứng
này thực hiện quá trình điều chế este hóa ở 250 - 260°c với sự có mặt của xúc tác.
Chất phản ứng thu được từ các thùng phản ứng này qua dụng cụ kiểm tra có trang
bị dụng cụ cảm biến kiểm tra liên tục mức độ este hóa (rượu hóa). Hơi thoát ra đi
qua bình thu gom nước chưng 11, ở đó hơi sục khí qua lớp nước, còn nước thải,có
chứa dầu chưng và acrolein cũng như hơi không ngưng tụ, đi đến trạm đốt.
/5. Thực hiện sự este hóa có tính axit - sản phẩm của sự tương tác của quá
trình este hóa với anhydrit phtalic bằng phương pháp liên tục. Trong thùng phản
ứng 10 có bộ phận đun nóng bằng hơi nước từ thùng phản ứng 9 liên tục tự chảy
vào sản phẩm este hóa và từ bình định lượng - có anhydrit phtalic chảy íỏng. Việc
este hóa tiến hành ở 160 -180°c. Để bảo đảm làm việc liên tục thì bơm định lượng
có thùng chứa trung gian 13 phong tỏa. Sản phẩm este hóa có tính axit chảy vào
thùng chứa 13 có trang bị bơm nhúng chìm 14.
y. Polyeste hóa nhựa alkyt. Polyeste hóa và trùng hợp hóa nhựa được thực
hiện bằng phương pháp đẳng phí trong thùng phản ứng 15 (dung tích 32 m3), trong
đó từ thùng chứa 13 bằng bơm nhúng chìm 14 chất tải sản phẩm este hóạ có tính
axit và qua máy đếm định lượng đưa vào xylen với lượng 1 - 3% so với khối lượng
este hóa. Hơi nước (thoát ra trong quá trình tổng hợp nhựa) và xylen được ngưng tụ
trong thiết bị ngưng tụ 16. Nước ngưng đi vào bình phân tách 17, ở đó nó được
phân thành hai lớp - xyỉen và nước. Xylen đi qua ống chảy truyền và quay lại thùng
phản ứng, còn nước liên tục chảy vào bỉnh đo mực nước phản ứng. Quá trình đậm
đặc của nhựa được thực hiện trong thùng phản ứng 15 ở 200 - 210°c cho đến khi
đạt chỉ số axit và độ nhớt yêu cầu. Sau đó ngừng đun nóng, làm lạnh nhựa qua thiết
bị làm lạnh bằng không khí tới 160 - 170°c và rót vào thùng hỗn họp.
5. Sản xuất sơn alkyt. Trong thùng hỗn hợp 18 (dung tích 80 m3) đưa dung
môi vào qua máy đo đếm, sau đó dưới lớp dung môi đưa nhựa vào từ thùng phản
ứng 15 đồng thời cung cấp nitơ vào thùng phản ứng cũng như vào thùng hỗn hợp
để tránh tạo thành hỗn hợp hơi nổ của dung môi với không khí. Sơn thu được dùng
bơm từ thùng hỗn hợp đưa đi lọc trong máy lọc túi 22, sau đó ly tâm để tách sơn ra.
Các thông số của máy siêu ly tâm FT-150f, trên hình 3.3, như sau:
Kích thước, mm 1120x640x2100
Khối lượng, kg 800

260
 Năng suất, 1/h 500 - 1500
Số vòng quay, vòng/phút 6500 - 11000
Đường kính trong thùng quay, mm 150
Dung tích thùng quay, l3 12,5
Công suất thiết bị dẫn động thủy lực, kw 4,7

Hình 3.3. Máy siêu ly tâm FT-150f:

1 “ thùng quay; 2 - binh; 3 - tuabin dầu; 4 - khóa thủy lực; 5 ■ thiết bị dẫn động thủy lực.

Trên hình 3.4. mô tả máy lọc đĩa công tắc kín nhãn hiệu /ỊĨIH-10-08K có áo
hơi nước 2. Trong thân lọc 1 đổ đầy sơn, có cụm 3 với mặt cắt đĩa 7, có trang bị
ỉưới kim loại và vật liệu lọc 6. Thân và đĩa được chế tạo từ thép 12X18H10T. Bộ
phận lọc đặt cùng với bơm P3-4, 5A, khối lượng lọc theo bơm là 1480 kg. Các
thông số như sau:
Kích thước, mm 1485 X 1690x2390(2830)

Diện tích lọc, m2 10

Thể tích làm việc của thân máy, 1 560

số đĩa 19

Đường kính đĩa, mm 840

261
 Áp suất, MPa
lọc 0,4
hơi trong túi 0,1
Nhiệt độ lọc của sơn? °c tới 100

Hình 3.4. Máy lọc đĩa công tắc kín nhãn hiệu AflH-10-08K:

1 - thân máy; 2 - áo; 3 - cụm (gói); 4 - giá đỡ; 5 - nắp; 6 - lưới kim loại có vật liệu lọc; 7 -
mặt cắt đĩa; 8 - trụ máy.

Hiện nay hay sử đụng máy lọc túi với số túi lọc 3, 9 và 42.
Trên hình 3.5. là sơ đồ giải thích máy lọc túi loại Kuno. Trong máy lọc có
42 túi, diện tích lọc 2,94 m2, nhiệt độ sơn lọc 20°c, áp suất làm việc đến 1 MPa.
Kích thước máy lọc 520 X 615 X 1225 mm, khối lượng 146 kg.

262

au
 Hình 3.5. Sơ đò máy lọc túi thanh viền có 42 túi.

3.2.2. S ơ n epoxy và epoxyeste

Trong sản xuất sơn epoxy chủ yếu dựa trên nhựa epoxy nhãn hiệu 3-40, 3-
41, 3-44, 3-45, 3-49, 3-23, 3-05, 3-05K, 3-20, 3-33p và cả epoxyeste 33-42-3
và epoxyalkyt 3-30, 3 -3 0K.
Sản xuất nhựa epoxy bằng hai phương pháp: nhãn hiệu phân tử thấp và trung
bình 3-40, 3-45, 3-20 và 3-33p bằng phương pháp ngưng tụ trực tiếp
diphenylolpropan với epiclohidrÌỊi và nhựa phân tử trung bình và cao có nhãn hiệu
3-41, 3-44, 3-49, 3-23, 3-05 và 3-05K bằng phương pháp chảy lỏng nhựa phân tử
thấp với diphenylolpropan.

3.2.2.1. Sản xuắt nhựa epoxy

1. Sản xuất nhựa epoxy bằng phương pháp ngưng tụ trực tiếp
Phương pháp tiến hành dựa trên phản ứng giữa diphenylolpropan và
epiclohidrin, thực hiện trong dung dịch nước 15% sút ăn da. Để tránh phản ứng
phụ (thủy phân epiclohidrin, trùng hợp theo nhóm epoxy) phải đưa dung địch kiềm
vào huyền phù diphenylolpropan trong epiclohidrin dần dần, phải tính toán sao cho
ở lúc đầu quá trình nhiệt độ không quá 50°c và lúc cuối - không quá 75°c. Muốn
nhựa thu được có phân tử khối lớn thì phải giảm phần epiclohidrin và khi tiến hành
ngưng tụ cần có một vài rượu nào đó tham dự (rượu butylic chẳng hạn).

263
 K hông k h í nén

Hình 3.6. Sơ đồ sản xuất nhựa epoxy bằng phương pháp liên tục:

1 - thùng hỗn hợp trung gian; 2 - bơm định lượng; 3 - tháp tồng hợp loại xung động; 4 -
thiết bị ngưng tụ ngược chiều; 5 - bình phân tách; 6 - tháp trung hỏa loại xung động; 7 -'bộ
phận tạo xung động; 8 - binh bay hơi loại màng có rôto; 9 - thiết bị ngưng tụ; 10 - máy siêu
ly tâm; 11 - máy lọc đĩa; 12 - dụng cụ hút chân không; 13 - bơm xoắn ruột gà; 14 - máy liên
hợp để đóng rắn; 15 - máy liên hợp đỏng hộp.

Sản xuất nhựa epoxy bằng cách ngưng tụ tực tiếp có thể thực hiện theo
phương pháp gián đoạn và liên tục. Hình 3.6 mô tả sơ đồ sản xuất nhựa epoxy 3-20
bằng phương pháp liên tục. Việc tổng hợp nhựa epoxy được thực hiện trong cột
tháp 3 loại xung động, có trang bị áo bọc để đun nóng bằng hơi nước và làm lạnh
bằng nước. Cột được trang bị thiết bị ngưng tụ ngược chiều 4 và bình phân tách 5
để tách nước cái, qua đó sẽ tiến hành phản ứng sau khi ra khỏi cột 3. Các cấu tử đi
vào dung dịch có toluen và rượu butylic từ thiết bị 1 và dung dịch kiềm từ thiết bị 1
đuợc đưa thẳng vào đoạn dưới của tháp nhờ bơm định ỉượng 2. Giai đoạn tiếp theo
- trung hòa - được tiến hành trong cột tháp xung động 6, được đun nóng bằng
nước. Khối lượng phản ứng từ thùng chứa 1 và đung dịch trung hòa từ thùng chứa
trung gian 1 đi thẳng vào phần dưới của tháp 6 nhờ bơm định ỉượng 2. Tháp 6 có
trang bị thiết bị ngưng tụ ngược chiều 4 và bình phân tách 5 để tách pha lỏng. Việc
sấy dung dịch nhựa và các dung môi hữu cơ khỏi nước được thực hiện trong bình

264
bay hơi màng mỏng 8 có rồto, phần trên của bình này có dung dịch đi vào từ thùng
chứa trung gian 1 nhờ bơm định lượng 2. Bình bay hơi được đun nóng bằng hơi
nước, nối với thiết bị ngưng tụ 9 và bình phân tách 5. Hơi của hỗn hợp đẳng phí
nước và dung môi được ngưng tụ và tách ra trong bình 5. Dung dịch nhựa được sấy
tự chảy vào thùng chứa 1 và sau đỏ đi vào máy ly tâm 10 để tách NaCl và kiểm tra
sự lọc trên máy lọc đĩa 11. Sau đó ở bình bay hơi 8 tiến hành chưng cất dung môi.
Nhựa đi ra khỏi bình bay hơi với hàm lượng chất không ít hơn 99%, đi vào bom
xoắn ruột gà 13 đến bộ phận liên hợp 14 để làm lạnh và sau đó đi đóng hộp ở máy
liên hợp 15.
2. Sản xuất nhựa epoxy bằng phương pháp chảy lỏng
Phương pháp dựa trên sự chảy lỏng nhựa phân tử thấp 3-40 hoặc 3-33p với
diphenylolpropan có xúc tác tham gia - trietanolamin.
Lượng diphenyỉpropan (kg) cần để chảy lỏng với 100 kg nhựa epoxy, có thể
xác định theo công thửc:

X 2(A-B)-2 ìOữ-(A-B)
=
' fljrioo '

trong đó A -số epoxy của nhựa phân tử thấp, %;

B - sổ nhựa epoxy có thể thu được trong sản xuất, %.
Việc chảy lỏng tiến hành trong thùng phản ứng có trang bị áo bọc để đun
nóng hay đun nóng bằng hệ thống điện cảm ửng. Sau khi chất tải nhựa epoxy,
diphenylolpropan và xúc tác, được đun nóng đến 160 - 210°c trong thời gian 6 - 10 giờ
để đạt nhiệt độ chảy lỏng và trị số epoxy cần thiết. Sau đó nhựa tự chảy nhanh vào
thiết bị kết tinh thùng quay hoặc toa xe làm lạnh hoặc trong những khay để làm
lạnh và nghiền.

3.2.2.2. Sản xuất nhựa epoxyeste

Nhựa epoxy phổ biển nhất là loại 33-42-3, chính là dung dịch 50% của sản
phẩm tương tác giũa nhựa 3-44 phân tử khối trung bình với axit béo của dầu lin.
Quá trình tương tác của nhựa epoxy với axit béo của dầu lin được thực hiện
trong thùng phản ứng đun nóng ở nhiệt độ cao, khoảng 230°c. Để tách nước ra
khỏi khối lượng các chất phản ứng, người ta thêm vào xylen (tới 3%), được chưng
cất dưới dạng hỗn hợp đẳng phí với nước, được ngưng tụ và sau khi tách ra đi vào
bình đựng, sẽ quay lại thùng phản ứng. Nước tích tụ trong bình sẽ được tách ra.
Việc tổng hợp sẽ kết thúc sau khi đạt trị số axit cho trước. Sau đó nhựa được làm

265
lạnh đến 140°c, hòa tan trong xylen ở thùng hỗn hợp có bổ sung etylxenluloza và
làm sạch. Sơ đồ kỹ thuật của quá trình này tương tự như sơ đồ hình 3.1.
Sản xuất nhựa epoxyalkyt 3-30 và 3-30K (dùng để sơn đồ hộp). Các nhựa
này thu được bằng cách este hóa nhựa epoxy bằng bán sản phẩm có tính axit của
sơn alkyt rộ-019 (trong dung dịch xylen). Quá trình được tiến hành trong thùng
phản ứng có đun nóng bằng hơi nước ở 145°c cho đến khi đạt chỉ sổ axit và độ
nhớt cho trước. Sau đó nhựa được pha loãng bằng xylen đến hàm lượng chất không
bay hơi 55% và được làm sạch khỏi các tạp chất cơ học trong máy lọc túi hoặc máy
lọc đĩa.

3.2.2.3. Sản xuất sơn epoxy và epoxyeste

Sơn thu được bằng dung dịch nhựa epoxy trong các dung môi hữu cơ hoặc
pha loãng chúng bằng dung dịch đậm đặc của chúng với sự trộn họp các dung dịch
nhựa khác, có bổ sung phụ gia cần thiết. Đôi khi tiến hành tiền ngưng tụ, đun nóng
hỗn hợp nhựa đến 110 - 120°c trong thời gian 2 - 3 h.
Sơn thu được trong thiết bị bằng thép không gỉ hoặc thép mạ có máy khuấy
mỏ neo hoặc khung, có áo bọc hơi nước và thiết bị ngưng tụ ngược chiều. Sự hòa
tan nhựa epoxy được thực hiện ở 45 - 55°c. Cũng trong thiết bị này sơn bị phân
loại theo độ nhớt, hàm lượng chất không bay hơi và các chỉ tỉêu khác. Việc làm
sạch sơn được tiến hành trên máy lọc đĩa hoặc máy lọc ép hoặc vải lọc tăm bông
đặt bên trong thiết bị rót.

3.2.3. Sơn perclovinyl

Quá trình sàn xuất sơn (gián đoạn) bao gồm các giai đoạn sau: hòa tan nhựa
perclovinyl, biến tính và hóa dẻo, phân loại sơn, ỉàm sạch sơn và đóng hộp. Việc
hòa tan các cấu tử tiến hành ừong thùng trộn họp dung tích 5 - 9 m3, qua máy đo
thể tích loại ỊịE-40 từ thùng chứa lớn trong xưởng hoặc trong kho nhờ bơm chuyển
tải dung môi, sau đó là nhựa khô. Người ta dưa dung dịch nhựa và chất hóa dẻo
vào sau khi hòa tan nhựa perclovinyl. Việc hòa tan thực hiện ở 50 - 55°c trong thời
gian 2 h. Việc kiểm tra nhiệt độ được thực hiện bằng nhiệt kế điện trở Tr-410.
Kiểm tra sự hòa tan bằng cách rót sơn vào ống nghiệm thủy tinh, bột nhão màu có
màu tối; khi quan sát ánh sáng đi qua không được có các tiểu phân nhựa không hòa
tan (không bị nhuộm màu).Phân loại sơn bao gồm các việc kiểm tra độ sạch, màu,
độ nhớt, hàm lượng chất không bay hơi.
Để hạ thấp độ nhớt và hàm lượng chất không bay hơi cần cho thêm dung
môi. Việc làm sạch sơn được thực hiện qua một vài lớp vải băng, trên các máy ỉọc
ép nằm ngang hoặc thẳng đứng.

266
3.2.4. Sản xuất sơn nitro
Quá trình sản xuất sơn nitro tiến hành gián đoạn bao gồm các giai đoạn: hòa
tan coloxilin và các nhựa rắn trong các dung môi hữu cơ và trộn hợp với dung dịch
nhựa và với chất hóa dẻo; phân loại sơn theo độ nhớt và hàm lượng chất không bay
hơi và các chỉ tiêu khác, làm sạch sơn nitro và đóng hộp. Để thu được sơn nitro đen
và màu thì cần bổ sung hai giai đoạn: hòa tan các chất màu hữu cơ (nigrosin,
rodamin...) trong dung môi hữu cơ và trộn họp dung dịch chất màu với sơn màu
nitro nền.

Chất hóa dẻo

Hình 3.7. Sơ đồ sản xuất sơn nỉtro:

1- dụng cụ đo đặt trên cân; 2 - thùng chứa trung gian; 3 - bơm bánh răng; 4 - máy khuấy; 5 -
thùng hỗn hợp cỏ máy khuáy hành tinh; 6 - thùng hỗn hợp có máy khuấy mỏ neo; 7 - máy ly
tâm kiểu Cr-0100.

Hình 3.7. biểu thị sơ đồ kỹ thuật sản xuất sơn nitro. Dung môi từ thùng chứa
nhờ bơm vận chuyển qua máy đo thể tích vào thùng hỗn hợp 5; các chất hóa dẻo
được đưa qua máy đo 1 đặt trên cân. Dung dịch nhựa được đưa vào thùng chứa
trung gian 2, sau đó được bơm đưa vào máy đo 1. Các chất hóa dẻo và dung dịch
nhựa được vận chuyển bằng bơm hoặc tự chảy vào thùng hỗn hợp 5. Coloxilin
được làm tơi sơ bộ ở vị trí riêng, ở xa phân xưởng chính, được đóng hộp kín trong
bao bì tráng caosu hoặc túi nhôm. Từ đây coỉoxilin được đưa vào thùng hỗn hợp

267
qua tấm lưới nhôm ở cửa vào thùng hỗn hợp. Lưới được chế tạo từ những sợi nhôm
có chiều rộng 2 - 3 cm và tiết diện 6 x 6 cm.
Việc hòa tan coloxilin, các nhựa rắn và trộn hợp với các chất hóa dẻo và
dung dịch nhựa được thực hiện trong thùng hỗn hợp 5 bằng thép thẳng đứng có
dung tích từ 3 - 9 m3. Sơn nitro đậm đặc tốt hom được chế tạo trong thùng hỗn hợp
nằm ngang gọi là máy khuấy 4. Để bảo đảm hòa tan nhanh và thu được dung dịch
đồng nhất coloxilin và nhựa thì các cấu tử trong sơn phải theo trình tự sau: chất pha
loãng và rượu, nhựa rắn (khuấy trộn và hòa tan nhựa trong 30 -4 0 phút); coloxilin
(khuấy trộn và trương nở trong 3 0 - 4 0 phút); dung môi hoạt hóa (hòa tan trong 2 -
4 h); dung dịch nhựa và chất hóa dẻo (khuấy trộn trong 1 - 2 h). Khi chế tạo sơn
nitro đậm đặc thì các cấu tử trong sơn phải theo trình tự sau: chất pha loãng và
rượu; nhựa rắn; dung dịch nhựa; chất hóa dẻo; coloxilin và dung môi hoạt hóa.
Việc hòa tan coloxilin được thực hiện ở nhiệt độ của phân xưởng. Trong mùa đông
và thời tiết lạnh, khi dung môi đi vào thùng hỗn hợp có nhiệt độ rất thấp thì thùng
hỗn hợp cần phải đun nóng đến 35°c bằng nước nóng. Không nên dùng hơi nước
vì có thể xảy ra hiện tượng đun nóng cục bộ và cháy. Kiểm fra sự hòa tan của
coloxilin bằng cách quan sát không có mắt lưới (thu được màng sơn nitro trên ống
thủy tinh, bột nhão màu tối, không để ánh sáng xuyên qua các tiểu phân coloxilin
không tan).
Việc phân loại sơn nitro được tiến hành trong cùng một thùng hỗn hợp. Đe
hạ thấp độ nhớt hoặc giảm hàm lượng chất không bay hơi thì dùng dung môi hữu
cơ; để nâng cao độ nhớt hay hàm luợng chất không bay hơi thì đưa vào coloxilin có
rượu phân tán nhỏ với độ nhớt tương ứng. Sau khi hòa tan thỉ bổ sung các cấu tử
không bay hơi còn lại, được xem như bổ sung coloxiỉin .
Đe ngăn ngừa sự trùng lặp của cùng một dạng dung môi vào thiết bị khác khi
chất tải trong thùng hỗn hợp, người ta dùng ống mềm tháo được làm bằng vật liệu
chịu xăng. Ống mềm này cho phép nối ống dẫn đi từ bình chứa trong kho với ống
dẫn vào thùng hỗn hợp. Có thể dùng đao lược ren để thay ống mềm, cấu tạo từ
khóa và chạc ba (hinh chữ T). Sự trùng khớp của các khóa tương ứng với ống dẫn
đi từ thùng chứa nối với thùng hỗn hợp, sẽ loại được sự trộn lẫn của dung môi
ừong ống dẫn.
Việc làm sạch sơn nitro thường tiến hành trên máy ly tâm loại CrO-lOO (h.
3.11). Nếu trên sơ đồ kỹ thuật đã dự kiến trước được mức độ nhiễm bẩn của dung
môi và các chất lỏng khác, các cấu tử rắn của sơn, bằng những chất lạ của hỗn hợp
(việc sử dụng máy lọc trước các dụng cụ đo chất lỏng; việc điều chỉnh sự làm sạch
cùa thùng chứa, dụng cụ đo, thùng hỗn hợp; sử dụng nhựa dưới dạng làm sạch sơ
bộ dung dịch V. V.), thì có thể không cần tiến hành làm sạch sơn nitro.

268
 Sơn nitro thường được đóng hộp trong các thùng quay bằng thép dung tích
tới 200 1, được đóng vào hộp hay bình, nếu kích thước lớn thì có thùng vận chuyển
tự động và có thể vận chuyển bàng đường sắt.
Các bán sản phẩm của sơn nitro gọi là sơn nền nitro được dùng để sản xuất
men, sơn lót và spat, được bảo quản trong các thùng chứa trung gian.

H ình 3.8. Thùng hỗn hợp có máy khuấy hành tinh haỉ trục:

1- cánh; 2 - khung của máy khuấy hành tỉnh; 3 - nẳp thùng hỗn hợp; 4 - bánh răng bị dẫn; 5
- bánh răng cố định; 6 - động cơ điện; 7 - hộp giảm tốc; 8 - trục của hộp giảm tốc; 9 - thản;
10 - ảo hơi nưửc để đun nóng; 11 - trục của máy khuấy hành tinh; 12 - ỗ trục.

Để hòa tan coloxilin có cấu trúc sợi thường dùng thùng hỗn họp có nhiều
cánh khuấy thẳng đứng. Thường là thùng hỗn hợp có cánh khuấy hành tinh hoặc
máy khuấy khung hoặc có cánh chặn và thùng hỗn hợp loại nằm ngang có máy
khuấy.
Trong thùng hỗn hợp cỏ máy khuấy hành tinh (h.3.8), xung quanh trục chính
còn có hai trục bên có gắn các cánh. Như vậy máy khuấy thực hiện chuyển động
hành tinh. Cụm bánh răng ăn khớp đặt ở phần trên của thùng hỗn hợp, dưới nắp
kín. Cũng có cấu trúc thùng hỗn hợp hành tinh, trong đó cụm bánh răng ăn khớp ở
trục bên cạnh ở phần trên của nắp quay. Để bảo đảm độ kín giữa nắp quay và thân
của thùng hỗn hợp người ta đặt tấm chắn dầu.

269
 Hình 3.9. Thùng hỗn hợp có Hình 3.10. Thùng hỗn hợp nằm ngang
cánh chặn: loại máy khuấy:

1- áo hơi nước đẻ đun nóng; 2 - thân; 1- bộ đẫn động; 2 - cánh Khuấy; 3 - thân;
3 - bộ dẫn động; 4 - cánh quay; 4 - áo hơi nước đẻ đun nóng.
5 - cánh chặn cổ định.

Thùng hỗn hợp hành tinh có áo hơi nước, bên cạnh có ỉỗ người chui để làm
vệ sinh và sừa chữa, có ống nối để đặt nhiệt kế manomet loại Tr-410 hoặc TCr-
710. Đáy cầu có ống nối ở giữa cho phép tháo sơn nitro ra dễ dàng. Thùng hỗn hợp
có cánh chặn cố định (h.3.9) ngoài trục chính có cánh quay còn có 4 - 5 cánh cố
định, đặt cách nhau 120°. Các cánh cố định có khoan những lỗ đường kính 30 mm
xuyên qua. Thùng hỗn hợp nằm ngang loại máy khuấy (h. 3.10) đặt nghiêng một
góc để sơn nitro ra được dễ dàng. Cũng như thùng hỗn hợp hành tinh, thùng hỗn
hợp nằm ngang và thùng hỗn hợp có cánh chặn có trang bị áo hơi nước, lỗ người
chui để chất tải và ống nổi để đặt nhiệt kế manomet.

270
Hình 3.11. ống siêu ly tâm loại
Cr0-100:

1- puli động cơ điện; 2 - puli bị dẫn;

3 - giá máy; 4 - nắp; 5 - trục chính;
6 - phần cuổi; 7, 8 - chậu để thu
nhận sơn; 9 - ổng quay; 10 - cánh
quạt; 11 - vỏ; 12 - bản; 13 - gối đỡ
đàn hồi; 14 - lò xo; 15 - bảnh đà; 16
- thân; 17 - má phanh hâm.

3.3. THI ÉT BỊ, MÁY DÙNG TRONG SÀN XUÁT SƠN

Thiết bị và máy gắn liền với quá trình công nghệ, mỗi công nghệ có máy và
thiết bị tương ứng để thực hiện.

3.3.1. Công nghệ hỗn hợp hòa tan

Công nghệ hòa trộn là công nghệ cho bột màu và nguyên liệu sơn hòa trộn
lẫn nhau làm cho bột màu được thấm ướt phân tán, là bước chuẩn bị cho công nghệ
mài nghiền về sau. Bột màu khô và nguyên liệu sơn bước đầu tiếp xúc, phải có lực
hòa trộn mạnh, thì hỗn hợp sẽ đồng đều. Có nhiều loại thiết bị để hòa trộn, đế nâng
cao hiệu suất hòa trộn công nghiệp sơn thường sử dụng máy khuấy tốc độ chậm
dùng cho loại sơn đặc. Khuấy ở tốc độ cao (3000 vòng/phút) làm cho bột màipphân
bố đồng đều trong sơn, đồng thời còn có tác đụng hòa trộn mài nghiền và pha chế

271

Á
sơn. Có những loại sơn cá biệt có thể dùng máy khuấy cao tốc, không qua mài
nghiền cũng được sản phẩm đạt chất lượng.
Hình 3.12 biểu thị thùng hỗn họp 5 m3
có máy khuấy chân vịt.

Hình 3.12. Thùng hỗn hợp 5 m3 có máy

khuắy chân vịt:

1- giá tựa; 2 - bộ phận truyền động; 3 - nắp;

4 - thân; 5 - máy khuấy chân vịt.

Hình 3.13a, 3.13b là hai loại máy

nhào trộn dùng cho các sản phẩm đặc.
Hình 3.14 là máy nhào trộn Werner, hình
3.15 là máy nhào trộn tuabin dùng cho các
sản phẩm lỏng.

Hình 3.13a. Máy nhàỡ trộn kiểu

hành tỉnh (Molteni) dùng cho
các sản phẩm đặc

272
 Hỉnh 3.13b
Máy nhào trộn kiểm Grenier - Charvet dùng cho các sản phẩm đặc

Hỉnh 3.14. Máy nhào trộn Hình 3.15. Máy nhào trộn tuabỉn dùng cho
Werner dùng cho sản phẩm lỏng sản phẩm lỏng

273
3.3.2. Công nghệ màỉ nghiền
Máy mài nghiền có nhiều loại như máy mài nghiền một trục, máy mài
nghiền ba trục, máy mài nghiền năm trục. Máy mài nghiền ba trục được đùng rộng
rãi nhất, ngoài ra còn có mảy mài nghiền bi. Hình 3.16 là máy mài nghiền một trục
có thanh chà sát lại. Sau khi phân loại nguyên liệu đi vào từ thùng hỗn hợp qua hộp
chất tải 4 trong máy mài nghiền, đồng thời được phân tán và lọc khi đi qua khe
giữa trục 2 và thanh chà sát lại 6 có mép nhọn. Trục rỗng bàng kim loại của máy
được làm lạnh bằng nước, có đường kính 300 - 400 mm, chiều dài khoảng 800 mm
và tần sổ quay khoảng 200 vòng/phút. Trên giá máy 1 có đặt xe dao để tháo men
bằng dao, được nén vào trục bằng cơ cấu thủy lực 8. Đẻ nén thanh vào trục ngườỉ
ta dùng cơ cấu đặc biệt 5. Máy mài nghiền một trục này phải có bộ thanh chà sát lại
có chiều rộng từ 5 đến 30 mm.

,4

Hình 3.16. Máy mài nghiền một trục có thanh chà sát lại:

1- đế máy; 2 - trục; 3 - tấm bít kín; 4 - hộp chất tải; 5 - cơ cấu thủy lực để nén thanh chà sát;
6 - thanh chà sát; 7 - xe dao; 8 - cơ cấu thùy lực để nén dao.

Máy mài nghiền ba trục, có lắp ba trục quay, trục giữa có thể cố định (thông
thường), nhưng cũng có thể quay, hai trục trước và sau có thể di động đằng trước,
đằng sau, để điều chỉnh khoảng cách giữa trục điều chỉnh và trục giữa. Tốc độ quay
của ba trục khác nhau. Tỷ số tốc độ quay của nó là 1 : 2 : 4 hay 1 : 3 : 9, V. V. Chiều
quay của ba trục ngược nhau. Nguyên liệu sơn được đưa vào giữa trục sau và trục

274
giữa, đi qua khe hở của hai trục được ép thành màng mỏng, có tác dụng mài
nghiền.
Do tác dụng quay của các trục khác nhau, hỗn hợp sơn bám trên trục giữa
quay tốc độ tương đối nhanh, được chuyển đến trục trước, chuyển động nhanh hơn,
như vậy qua hai lần mài nghiền, hỗn hợp sơn càng tinh. Trục trước có lắp một dao
quét, hỗn hợp sơn quét ra rơi xuống thùng chứa sơn. Tốc độ quay trục trước vào
khoảng 120 - 300 vòng/phút, tốc độ nhanh, hiệu quả mài nghiền cao. Trong quá
trình mài nghiền, trục quay bị ma sát sinh nhiệt, làm cho dung môi trong sơn bay
hơi, thậm chí làm cho hỗn hợp sơn thành keo. Vì vậy lõi trong trục quay có nước
lạnh để làm nguội. Khi thao tác, căn cứ vào độ dày mỏng của sơn, mài nghiền bột
màu dễ hay khó mà điều chỉnh khe hở giữa các trục. Khe hở giữa các trục lớn, khó
mài nghiền thành hạt tinh, khe hở quá nhỏ, làm tăng phụ tải, thiết bị sinh nhiệt. Khi
sử đụng máy nghiền ba trục cần có kỹ thuật thành thạo và tỉ mỉ. Căn cứ vào tính
chất bột nghiền, thông thường phải mài nghiền 2 - 3 lần. Nếu bột màu khó thấm
ướt và phân tán, cần mài nghiền nhiều lần.
Hình 3.17 là sơ đồ chuyển động của bột nhão nghiền trên các trục.

Chuyển động CỐ định Chuyển động

Bột nhão nghiền

Hình 3.17 . Sơ đồ chuyển động của bột nhão nghiên trên máy nghiền ba trục.

Độ nhớt của bột nhão tránh xa các trục mặc dù các kích siết lại.
Hình 3.18 là đáng tổng thể của máy ngh iền ba trục.
Hỉnh 3.19 biểu thị rõ nét chiều chuyển động của các trục, chỗ nạp liệu và
khay hứng của máy nghiền ba trục.

275
 Hỉnh 3.18. Máy nghiền ba trục Grenier-Charvet.

Hình 3.19. Máy nghiền ba trục

Giữa các trục có khe hở rất nhỏ; trong các khe này chất màu/vecni được trộn
lẫn và cắt nhỏ, biến dạng. Bột nhão được cung cấp ở D, bị biến dạng khi qua giữa
các khe trục A và B, sau đó là B và c. Khay hứng E làm dịch chuyển sự phân tán.
Các trục chuyển động độc lập với nhau, tốc độ khác nhau và làm tăng cường sự
biến dạng.

276
 Một kiểu máy trộn nữa là đất sét nhào hay máy trộn công suất lớn (hình
3.20), trong đó cỏ dao cắt hình chữ s (hình 3.20 a), hai dao này chuyển động ngược
chiều nhau với tổc độ khác nhau trong máng liền kề (hình 3.20 b). Bột nhão đưa
vào ở dạng quánh đặc. Loại máy mới thì dao được lắp thẳng đứng, nhúng sâu vào
bình phân tán (hình trụ thẳng đứng) giống như dao nhào trộn ở nhà bếp.

Hình 3.20:
a- dao nhào trộn công suất lớn; b - máng của máy nhào trộn công suất lớn.

Máy mài nghiền đơn là máy được cải tiến trên cơ sở máy mài nghiền ba trục,
ỉợi dụng ma sát của một trục quay và một cái lõi mà có tác dụng mài nghiền. Cự li
giữa lõi và trục quay có thể điều chỉnh được. Thông thường sử dụng phối hợp máy
mài nghiền đon với máy nghiền ba trục. Sau khi mài nghiền ba trục thì dùng máy
nghiền đơn.
Dùng phương pháp mài nghiền quay hiệu suất cao, nhưng máy không kín,
trục quay ma sát sinh nhiệt, khi mài nghiền dung môi dễ bay hơi, không an toàn. Vì
thế đối với sơn màu bay hơi nhanh không thích hợp nên dùng phương pháp mài
nghiền bi (hình 3.21). Máy nghiền bi có hai loại, một loại chế tạo bằng thép tấm,
trong có lót gạch, dùng bi đá, để chế tạo sơn màu nhạt, còn một loại chế tạo bằng
thép, không cần lót, để chế tạo son màu đậm. Dùng máy nghiền bi để chế tạo sơn thực
chất là thực hiện hai công nghệ hòa trộn và nghiền mài trong cùng một thiết bị.
Bột màu và nguyên liệu sơn pha với nhau, đưa vào máy nghiền bi, bi được
quay bên trong thành máy, bi sẽ va đập với bột màu, đạt được mục đích hòa trộn và
mài nghiền. Máy nghiền bi kín, dung môi bay hơi ít. Thời gian một lần mài nghiền

277
dài, trên 24 h. Sau khi độ hạt đạt
yêu cầu đưa đến công nghệ điều chế
sơn, công nghệ lọc. Ưu điểm của
phương pháp nghiền bi là bay hơi ít,
giảm sự độc hại, tiết kiệm nhân
công. Khuyết điểm là: thời gian dài,
độ hạt thường không bằng máy
nghiền ba trục.

Hình 3.21. Máy nghiền bi

Chiều quay

^* H Ỗ n hợp bột nhão sơ chê'

Hỉnh 3.22. Máy nghiền cát

278
 Gần đây sử dụng máy nghiền cát. Thiết bị này thực hiện thao tác liên tục và
kín, do đó nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm sự tiêu hao, cải thiện điều kiện làm
việc. Máy nghiền cát là thùng ừụ đứng, trên có lắp máy khuấy cao tốc, bên trong
có những hạt cát, hạt đó rất nhỏ, là môi trường mài nghiền. Hỗn hợp sơn được bơm
vào dưới đáy thùng chịu sự ma sát của những hạt cát quay với tốc độ cao mả bị
nghiền, mài mịn chảy ra phía trên thùng (hình 3.22).

3.3.3. Công nghệ điều chế sơn

Đối với sơn có màu đặc, qua hòa trộn mài nghiền, có thể đóng gói sản phẩm.
Đối với sơn dạng dung dịch còn cho thêm các thành phần khác khuấy trộn đều mới
tạo thành sản phẩm.
Thiết bị chủ yếu để điều chế sơn là máy khuấy.
Nhờ khuấy hỗn hợp sơn được phân tán trong dung môi. Công nghệ điều chế
sơn được tiến hành theo các tiêu chuẩn chất lượng. Ví dụ như màu sắc đậm nhạt,
độ nhớt lớn nhỏ V. V.
Hình 3.23 là sơ đồ máy mài nghiền làm việc gián đoạn và liên tục có máy
khuấy.

Hỉnh 3.23. Máy mài nghiền làm việc gián đoạn (a) và liên tục (b) có máy khuấy:

1- cánh khuấy; 2 - ảo; 3 - thân; 4 - trục; 5 - ống tuần hoàn.

Máy mài nghiền ở đây là máy nghiền bi. Nó cấu tạo từ thân 3, có trang bị áo
2 có bi bằng thép đường kính 5-7 hoặc 3 mm (đối với hoạt động nghiền liên tục).

279
Bên trong thân có trục 4 quay với cánh 1, đặt theo hình xoáy ốc theo các góc 60 -
90° đối với nhau. Máy mài nghiền làm việc gián đoạn có trang bị một bơm và ống
tuần hoàn 5 để tuần hoàn lại huyền phù màu, được cung cấp từ phần dưới của thân
lên trên. Tần số quay của cánh khuấy dao động từ 60 đến 250 vòng/phút. Máy
nghiền làm việc liên tục khác ở chỗ, huyền phù được cung cấp liên tục do bơm ở
phần dưới của thân, được tách ra qua krới đặt ở phần trên của thân máy mài nghiền.

3.3.4. Công nghệ lọc

Để loại trừ hạt bột màu thô mài nghiền không mịn và những tạp chất lẫn
trong sơn màu được độ hạt mịn, sau khi điều chế sơn xong cần phải qua lọc. Công
cụ lọc đơn giản là rây đồng, rây vải V. V. hoặc dùng máy ly tâm (tốc độ quay 6000
vòng/phút) hay máy lọc. Sau khi lọc, đóng gói sản phẩm.

Hỉnh 3.24. Máy lọc ép:

1 - lưới trụ; 2 - khay (mâm); 3 - thân; 4 - nguyên tố lọc; 5 - nắp; 6 - ổ trục; 7 - vít nén; 8 - cơ
cấu nâng cốc lọc.

280
 Hình 3.24 mô tả máy lọc ép để làm sạch sơn và sơn nền. Nó gồm có lưới
hình trụ 1 đặt trong thân 3. Trên lưới lọc hình trụ có khoan lỗ có đặt nguyên tố lọc
4 phủ kín từ trên xuống dưới hình trụ. Bơm đưa sơn vào bên trong máy lọc qua
không gian giữa áo và lưới trụ lọc. Sơn sạch được bơm ra từ phần bên trong của
lưới trụ. Để thay đổi diện tích của nguyên tố lọc ở lưới trụ, người ta dùng một rầm
cần trục để nhấc ra khỏi thân. Các thông sổ kỹ thuật như sau:
Diện tích lọc, m2 0,56
Áp suất làm việc, MPa 0,7
Đường kính ngoài, mm
thân 325
lưới trụ 200
Đường kính ống vào và ra, mm 50,8
Kích thước, mm
chiều rộng và dài 650
chiều cao 1550
chiều cao rầm cần trục 3000
Hình 3.25 là máy lọc đĩa một phòng để làm sạch sơn và sơn nền. Máy lọc
gồm hai cốc hình cầu, giữa chúng ỉà vách ngăn có khoan lỗ, vách ngăn này là
những tấm kim loại mỏng. Vách ngăn có phủ vải capron hoặc một lóp bông, trên
cùng là lưới kim loại. Sơn được bơm đưa vào từ cốc trên, còn sơn sạch cũng được
lấy ra bằng bơm đưa yào thùng chứa để đóng hộp.
Để làm sạch và thay đổi tấm ngăn lọc của cốc trên người ta dùng một đối
trọng. Các thông số đặc trưng của máy lọc như sau:
Đường kính tấm ngăn có lỗ khoan, mm 800
Dung tích cổc hình cầu, 1
trên 20
dưới 23
Đường kính ống vào và ra, mm 57
Diện tích tấm ngăn lọc, m2 0,5
Áp suất làm việc, MPa 1
Khối lượng lọc, kg 690
Kích thước, mm
chiều rộng 1015

281
 chiều dài có đối trọng 2355
chiều cao ở trạng thái làm việc 1030
chiều cao của cốc lật được 1925

A
Hỉnh 3.25. Máy lọc đĩa một phòng:

1 - thân có nắp lật được; 2 - tẩm ngăn lọc; 3 - ống nổi xả; 4 - ống nối cấp liệu.

3.4. QUY TRÌNH SÀN XUÁT SƠN

Để chế tạo loại sơn tốt, căn cứ vào yêu cầu sản xuất, phải làm tốt các việc
sau đây:
1. Chọn nguyên liệu phù hợp tiêu chuẩn.
2. Thiết kế hợp lí, pha chế tiết kiệm.
3. Các thiết bị cơ khí và dụng cụ đồng bộ.
4. Quy trình kỹ thuật hợp lí.
5. Khống chế điều kiện kỹ thuật và kiểm tra chất lượng sản phẩm.

282
 Vật liệu kiến trúc để chế tạo nhà sơn là vật liệu chịu lửa. Giữa các bộ phận
đều có khoảng cách nhất định, vì trong quá trình sản xuất, vận chuyển, lưu kho,
nguyên liệu thường dùng rất dễ cháy, đặc biệt là nitroxenluloza và các dung môi
khác.
Quy trình công nghệ bắt đầu từ nguyên liệu, bán thành phẩm đến khuấy,
nghiền, pha loãng, lọc V. V., sau đó cân, đóng thùng, bao gói, nhập kho.

3.5. PHƯƠNG PHÁP PHA CHẾ SƠN

Nguyên tắc pha chế sơn, giới thiệu ba bộ phận sau đây.

3.5.1. Phàn không bay hơi

Phần không bay hơi là bộ phận rất quan trọng của sơn, lấy ví dụ pha chế
như sau:

Sơn ngoài Sơn trong Sơn da giày

Thành phần
trời nhà

Nitroxenluloza 1/2 s 100 100

Nitroxenluloza 5 - 80 s 100
4

Nhựa malic 50 - 200

Nhựa alkyt 7 5 -1 5 0 0 -1 5 0

Chất hóa dẻo hoặc este 1 5 -2 5 1 5 -2 5 0,25

Chất hỏa dẻo dạng nhựa 1 5 0 -2 0 0

Dầu thầu dầu oxy hóa 1 5 -2 5 1 5 -2 5

Sơn ngoài trời, yêu cầu màng sơn chịu khí quyển, chịu ánh sáng, chịu nước
V. V. Sơn ngoài ừời thì độ bóng màng sơn, hàm lượng chất rắn, chịu mài mòn phải
tốt. Sơn da giày cần phải mềm, dùng lâu không bị nứt hoặc bong...

3.5.2. Phần bay hơi

Phần bay hơi của sơn ảnh hưởng đến độ bằng phẳng, độ khô, bề mặt trang
sức của màng sơn. Phần bay hơi của màng sơn là hỗn hợp dung môi, thành phần
như sau:
Khi pha chế hỗn hợp dung môi cần nghiên cứu tính năng hòa tan tạo thành
màng sơn và độ bóng, bề mặt bằng phảng của màng sơn và giá thành.

283
 Thông thường Tốt
Tỉ lệ pha tiêu bay hơi bay hơi tươncỊ hòa phun
Dung môi
chế chuẩn nhanh chậm đối tot tan nóng
tốt

Dung môi Etyl axetat 20 20 5 - 10 -

Butyl axetat 20 15 20 35 20 37,5

Axeton - - - - 25 -

Trợ dung Butylic _ 10 10 15 10 12,5

môi
Etylic 5 5 - - 5 10

Chất pha Toluen 55 40 30 50 30 _

loãng
Xylen - 10 30 - - 40

Vì vậy vấn đề mấu chốt để pha chế hỗn họp dung môi là ở chỗ: tỷ lệ dung
môi và chất pha loãng cân bằng, tốc độ bay hơi của chất pha loãng nhanh hơn dung
môi, như thế bảo đảm độ bằng phẳng của màng sơn nitroxenluloza.

3.5.3. Hỗn hợp màu

Hỗn hợp màu là bán thành phẩm không thể thiếu được khi chế tạo sơn, hỗn
hợp màu và chất hóa dẻo được mài nghiền mịn cho vào sơn không màu thành sơn
có màu. Tỷ lệ pha chế hỗn hợp màu và chất hóa dẻo của các màu như sau:

Thành phần Lượng bột màu, % Lượng chất hóa dẻo, %

T i0 2 70 30

Amino toluen đỏ 50 50

PbCr04 80 20

KFe [Fe(C N )6] 50 50

Bột c 30 70

ZnS + B3 SO4 80 20

Sắt đỏ oxyt 70 30

Kẽm oxyt 80 20
Bột tím đỏ 50 50

284
 Thành phần pha chế các màu sơn như sau:
Thành phần Màu đỏ Màu Màu xanh Màu Màu đen
vàng đậm trắng
Aminotoluen đỏ 50
PbCr04 70
KFe [Fe(C N )6] 50
TỈO 2 70
Bột c 30
Kẽm naphtalen 0,5
Dầu thầu dầu oxy hóa 30 20 39,5 20 49,5
C6H4(COOC4H9)2 20 10 10 10 20

Tỷ lệ bột màu và nitroxenluloza để tính tóan pha chế như sau:

Thành phẩn bột màu Tỷ lệ bột màu và nitroxenluloza

T 1O 2 4 0 - 80 : 100
Amino toluen đò 2 0 - 4 0 : 100
KFe [Fe (CN)6] hoặc phtaloxianin 2 0 - 40 : 100
O 2O3 2 5 - 50 : 100
Bột c 10 - 20 : 100

3.5.4. Pha chế các ỉoạỉ sơn

3.5.4.1. Sơnôtô
Sơn ôtô cần có độ bám chắc tốt, mềm, chịu nước, chịu dầu tốt, chịu ánh
sáng, chịu khí hậu... Màng sơn khô, có thể đánh bóng, được độ bóng cao.
Phần không bay hơi của sơn ôtô như sau:

Phần không bay hơi sơn ôtô (1) (2) (3) (4) (5)
Nitroxenluloza 1/2 s 100 100 100 100 100
Nhựa alkyt dầu thầu dầu 7 5 -1 5 0 1 5 0 -2 0 0 - - -
Nhựa isoxyanat - 1 5 -2 5 - - -
Nhựa acrylat - - 133 143 -
Nhựa vínyl axetat clovinyl - - - - 100
polyeste - - - 43
C6H4(COOC4H9)2 25 -30 15-25 40-80
Dầu thầu dầu oxy hóa 0-5
(CH2)e (COOC4H9)2 100

285
 Pha chế các thành phần sơn ôtô như sau:

Thành phần Quy Màu đỏ Màu Màu Màu Màu

cách vàng xanh trắng đen
đậm

Nitroxenluloza 1/2 s 70% 18,60 17,60 18,20 17,10 18,60

Nhựa alkyt dầu thầu dầu 60% 18,60 17,60 18,20 17,10 18,60

Nhựa isoxyanat 50% 5,58 5,26 5,46 5,13 5,58

C6H4(C 0 o c 4h 9)2 2,79 2,64 2,73 2,57 2,79

Butyl axetat 12,09 11,44 11,83 11,11 12,09
Etyl axetat 9,3 8,80 9,10 8,55 9,30

Butylic 7,44 7,40 7,28 6,84 7,44

17,10
Toluen 18,60 17,60 18,20 18,60

Hỗn hợp màu đỏ 1:1 7,00 - - -

Hỗn hợp màu vàng 8 :2 - 12,00 - -
Hỗn hợp màu xanh sắt 1:1 - - 9,0 -

14,65
Hổn hợp màu trắng titan 7 :3 - - - -

Hỗn hợp màu đen c 1 :3 - ■ “ 7,00

3.S.4.2. Sơn epoxy gốc nitro

Hỗn hợp nhựa epoxy và nitroxenluloza có tính năng chống được dung môi
và chịu đừợc các hóa chất, có thể phun trực tiếp trên bề mặt kim loại. Phần không
bay hơi sơn epoxy gốc nitro như sau:

Phần không bay hơi sơn epoxy gốc nitro

Nitroxenluloza 1/2 s 2,0

Nhựa epoxy (Eron 562) 1,0
Nhựa ure formaldehyt 1,0
C6H4 (COOC4H9)2 0,5

Tỷ ỉệ hàm lượng chất rắn như trên, có thể tự khô hoặc sấy (50 - 80°C) có thể
phun trực tiếp trên bề mặt kim loại (đồng, kẽm, thép không g ỉ...) vải sợi. Nếu cho
10% (CJHgCOO^PC^ thì có thể chống được dung môi và chịu hóa chất.

286
3.5.4.3. Son gỗ
Là loại sơn trong suốt có màu hơi vàng có thể gia công bằng phương pháp
phun, quét, xoa. Màng sơn khô bóng chịu nước, độ bám chắc tốt dùng cho sơn đồ
gỗ trong nhà, sơn dụng cụ âm nhạc và đánh bóng sơn mĩ thuật.
Thành phần sơn gỗ như sau:

Phần không bay hơi sơn gỗ (1) (2) (3) (4) (5)
Nitroxenluloza 1/2 s 100 100 100 100 100
Nhựa alkyt dầu thầu dầu 60 75 100 100 -
Nhựa malic 40 75 50 100 200
C6H4(COOC4H9)2 20 20 15 20 20
Dầu thầu dầu oxy hóa 20 20 15 20 30

Sơn lấp lỗ gỗ dùng để ịập lỗ gỗ trước khi sơn gỗ. Thành phần sơn lấp lỗ gỗ
như sau:

Phần không bay hơi sơn lấp lỗ gỗ

Nitroxenluloza 1/2 s 100

Nhựa malic 150
C6H4(COOC4H9)2 10
Nhôm stearat 20

3.Ố.4.4. Son phun nóng

Sơn nóng là loại sơn phun được gia nhiệt bởi thiết bị gia nhiệt. Ưu điểm chủ
yếu của sơn nóng là tiết kiệm dung môi, giảm lãng phí, nâng cao năng suất lao
động. Khi pha chế phần không bay hơi cao, tốc độ bay hơi của dung môi chậm đi.
Thành phần sơn nóng như sau:

Phần không bay hơi sơn nóng

Nitroxenluloza 1/2 s 100

Nhựa malic 55
Nhựa alkyt dầu thầu dầu 60
Chất hóa dẻo 45
Xyclohexanon 7,5
Butyl axetat 30,0
Butylic 12,5
Etyiic 10,0
Xylen 40,0

287
 Thực tế khi phun sơn nóng thấy rằng phun lần thứ hai sơn nóng hơn lần thứ
ba sơn nguội. Vì vậy có thể tiết kiệm số lần gia công sơn, thực tế số liệu như sau:

Độ dày thực Sơn nguội Sơn nóng

tế màng sơn
lần 1 lần II lẩn III lần I lần II lần III

% 32 70 90 45 105 135

3.S.4.5. Sơn mềm

Còn gọi là sơn da giày dùng để sơn da giày, in hoa trên vải và những bề mặt
rất mềm. Màng sơn này khi gấp đi gấp lại nhiều lần, không bị bong và nứt.
Thành phần sơn mềm như sau:

Phần không bay hơi sơn mềm (1) (2) (3) (4)

Nitroxenluloza 5 - 4 0 s 100 100 100 100

Chất hỏa dẻo dạng nhựa 125 7 5 - 150 75 -
Dầu thầu dầu oxy hóa 50
Chất hóa dẻo loại este 0,25

3.5.4.Ố. Son nhát búa gốc nitro

Là sơn mĩ thuật tự khô, phun trên bề mặt kim loại hoặc gỗ, sơn có vết hoa
như nhát búa, những vật liệu không thể sấy có thể dùng sơn nhát búa gốc nitro.
Thành phần sơn nhát búa gốc nitro như sau:

Thành phần sơn nhát búa gốc nitro màu bạc

Nitroxenluloza 5 s 12,0
Nhựa malic 7,0
Nhựa alkyt dầu thầu dầu 12,0
Glycol etyl axetat 17,0
Butyl axetat 23,0
Dỉbutyl phtalat 6,0
Xylen 11,0
Butylic 5,0
Bột nhôm 6,0
Bột cacbon 0,6

288
3.5.4.7. Son lót alkyt màu đỏ
Sơn này được dùng làm sơn lót, chống gỉ, trước khi sử dụng phải làm loãng
bằng dung môi như xylen... để tránh lớp sơn bong cần sấy lớp sơn lót này ở nhiệt
độ 100 - 110°c, thời gian 3 0 -4 0 phút, sau đó mới sơn lớp khác.
Thành phần sơn lót alkyt màu đỏ như sau:

Thành phần sơn alkyt màu đỏ

Săt oxyt đỏ 19,05

PbCrCU 8,38

3M g04S i02H20 8,38

Nhựa alkyt dầu trẩu 53,43

Coban naphtalen 8% 0,24

Kẽm naphtalen 6% 3,52

Canxi naphtalen 6% 2,00

Xylen 5,00

3.5.4.8. Matit
Là chất để điền đầy những lỗ nhỏ, cao thấp không bằng phẳng trên bề mặt
lớp sơn lót. Matit không được trát dày, vì khi bị chấn động, matỉt sẽ bị bong ra.
Matit có nhiều loại khác nhau, gồm: matit alkyt, matit dầu tự khô, matit sấy,
matit dùng cho phun hoặc quét.
Thành phần matit tinh dầu như sau:

Thành phần cảc loại matit tinh dầu 1 2 3 4 5

Canxi sunfat 30 59 53 52

Kẽm oxyt 42 6 10 7

Zn + BaSŨ4 40 - - - -

Bari sunfat 40 - - - -

Bột đò - 10 11 6 6

Sơn phenol formaldehyt - 18 24 - -

Sơn alkyt 20 - - 23 24

Bột từ 11

289
3.5.4.9. Hỗn hợp dung môi
Dùng để làm loãng sơn, thích hợp điều kiện gia công. Hỗn hợp dung môi
gồm có các loại dung môi rượu, este... và cho thêm các loại benzen, xyỉen...
Thành phần hỗn hợp dung môi như sau:

Pha chế các loại dung môỉ 1 2 3 4 5 6 7

Dung Axeton 5 3.0 10,0

môi 18*0 14.0
Etyl axetat 9.0
18,0 14.0
10,0 10,0
37,5
Butyl axetat 12,5 18.0 10,0

CH3COOC5H11 10,5 10,0

CH3CH(OH)COOC2H5
Etylen glycol
10,0

Trợ Etylic 17,5 10,0 4.0 10,0 12,5 10,0

dung
môi
Butylỉc 15,0 10,0 10.0 8,0 10,0

Chẩt Benzen 70,0

pha
Xylen 60,0
loẫng
Toỉuen 50,0 50,0 50,0 40,0
Dung môi dầu nặng 44,0
 Chương 4

KIỀM TRA SẢN XUẤT

Đẻ bảo đảm chất lượng sơn sản xuất ra, nhất thiết phải kiểm tra sản xuất cho
kỹ, kiểm tra ở tất cả mọi giai đoạn của quá trình sản xuất.
Sau đây là phương pháp xác định một số chỉ tiêu về nguyên liệu vả sản phẩm
thông thường dùng trong quá trình chế tạo sơn.

4 LẤY MẪU KIỂM TRA

Lấy mẫu kiểm tra là công việc đầu tiên khi kiểm tra màng sơn. Kết quả thí
nghiệm chính xác hay không, lấy mẫu có tác dụng nhất định, vì vậy phải rất coi
trọng việc lấy mẫu kiểm tra. Đầu tiên là mở thùng sơn, dùng que sắt hoặc que gỗ
khuấy đều, nếu như thùng sơn để lâu hoặc khuấy không đều thì lật ngược thùng
sơn để yên một đếm, để chất kết tủa như bột màu tự nhiên chảy xuống; sau đó đặt
thùng sơn có nắp để lên trên.
Lấy mẫu phải theo quy định điều kiện kỹ thuật. Thông thường cứ 100 thùng,
lấy mẫu từ 5-10 thùng, dưới 100 thùng, lấy mẫu từ 3-5 thùng, sau đó trộn đều các
mẫu của các thùng thành mẫu bình quân. Lấy mẫu bỉnh quân không ít hơn 0,5 kg
(dụng cụ lấy mẫu và bình đựng mẫu phải sạch sẽ, khô...) để trong hai thùng tôn
trắng hoặc bình thủy tinh đậy kín, mỗi bình phải dán nhãn hiệu có ghi: công ty sản
xuất, tên sản phẩm, ký hiệu, ngày tháng sản xuất, ngày tháng lấy mẫu, tên người
lấy mẫu, để sau này kiểm tra lại, một mẫu giao cho phòng thí nghiệm kiểm tra, một
mẫu để trong ba tháng, phân tích kiểm tra sau này.

4.1. XÁC ĐỊNH MÀU SÁC

Bề ngoài và màu sắc sơn có thể kiểm tra dưới ánh sáng ban ngày, xem sơn
có lẫn tạp chất hay không. Màu sắc của dầu và sơn có thể kiểm tra bằng cách so
màu dung dịch iot. Do hàm lượng iot khác nhau, dung dịch có màu khác nhau và so
sánh với dung dịch sơn thí nghiệm. Thông thường hay pha dung dịch từ iot tinh thể
vào dung dịch KI nồng độ 10%. Các đung dịch này tùy theo hàm lượng iot có màu

291
sắc khác nhau, từ màu vàng sáng đến màu nâu thẫm và đều đựng trong các ống
nghiệm giống nhau hàn thật kín. Cơ sở của dung dịch là 4000 mg iot hòa tan trong
100 ml KI 0,5N, lượng iot số sau bàng 10/13 lượng iot số trước.
Ống so màu iot tiêu chuẩn tạo thành do các số dưới đây (mg, lượng iot/lit,
các con số chỉ số miligam iot chứa trong 100 ml dung dịch).

4000 3076 2366 1820 1400

1076 827 636 489 376
289 222 170 130 100
76 58 45 35 27
21 16 12 9 7
3 2 1 0,5 0,25

Sai số nồng độ không lớn hom 2%. Khi xác định cho đầu hay sơn vào ống
nghiệm tương đương rồi cầm so sánh với các dung dịch iot kể trên sẽ xác định
được màu sắc.
Đề phòng sự biến màu dung dịch iot, cỏ thể cho vào dung dịch vài giọt
H 2SO4 đặc, bảo quản ở chỗ tối, thời gian sử dụng 6 tháng. Ống thí nghiệm so màu
iot có đường kính ngoài 9,5 mm, đường kính trong 7,5 mm, cao 8 cm.

4.2. XÁC ĐỊNH TRỌNG LƯỢNG RIÊNG

Trọng lượng riêng là tỷ lệ trọng lượng của vật liệu cần đo so với trọng ỉượng
của nước ở 4°c, ở đó có thể gọi là ừọng lượng tương đữi. Thông thường vẫn gọi là
trọng lượng riêng hay tỷ trọng với đơn vị là g/cm3.
Cách xác định trọng lượng riêng đơn giản nhất đối với mọt chất lỏng là dùng
tỳ trọng kể đặt vào bình đo dung tích 250 ml đựng chất lỏng cần đo tỷ trọng. Tỷ
trọng kế sẽ nổi trong chất lỏng và mức chất lỏng chỉ vào vạch nào trong tỷ trọng kế
thì đó là trọng lượng riêng của chất lỏng.
c —a
Cách xác đinh chính xác nhât là ------- dùng picnomet. Trước tiên cân
b -a
picnomet khô và ký hiệu trọng lượng đó là ứ. Sau đó cho nước cất vào đến vạch
quy định rồi lại cân và có trọng lượng b; như vậy trọng lượng nước cất sẽ là b - a.
Bây giờ đổ nước cất ra, sấy*picnomet thật khô rồi iại cho dầu hay sơn vào.
Ta lại cân trọng lượng của picnomet có chứa dầu hay sơn và ký hiệu là c. Và như
thế là trọng ỉượng của dầu hay sơn chứa trong cùng một thể tích với nước cất là c - a.
 Trọng lượng riêng của dầu hay sơn sẽ là “——. Chú ý duy trì nhiêt đô của
b -a
nước cất và dầu hay sơn hoàn toàn giống nhau.
Đối với nhựa rắn thì phải dùng loại picnomet có cấu tạo đặc biệt hơn. Và
trọng lượng riêng sẽ là:
_____________________trọng lượng nhựa rắn____________________
trọng lượng nước chứa đầy picnomet - trọng lượng nước nằm ở
khoảng trống (khi picnomet chứa nhựa rắn)

4.3. XÁC ĐỊNH Đ ộ NHỚT

Thường người ta phân biệt ba loại độ nhớt khác nhau và dùng những dụng
cụ đo độ nhớt khác nhau.

4.3.1. Độ nhớt tương đối (hay tỷ đối)

Là tỷ số giữa hệ số nhớt cùa chất và hệ số nhớt của chất lỏng chuẩn (thường
ỉà nước) ở cùng nhiệt độ hoặc ở 0°c (hệ sổ nhớt của nước ở 0°c bằng 1,79 cP, ở
20°c là 1,002 cP).
Ở đây, độ nhớt tương đối, ta hiểu là so sánh độ nhớt của sơn với độ nhớt của
nước hay dầu ban đầu ở cùng một nhiệt độ.
Người ta dùng đụng cụ đo độ nhớt Engỉer để đo độ nhớt tương đối.
Số độ Engler là tỷ sổ giữa thời gian chảy (tính bằng giây) của 200 ml chất
khảo sát và thời gian chảy (tính bằng giây) của 200 ml nước ở 20°c.
Xác định độ nhớt bằng cách đo thời gian chảy của một thể tích chất lỏng
nhất định qua lỗ nhỏ ở đáy của bình chứa ở một nhiệt độ nhất định.

4.3.2. Độ nhót tuyệt đối

Ở đây chú ý đến lực ma sát giữa các hạt riêng biệt của chất lỏng. Trong
trường họp này dùng dụng cụ đo độ nhớt Osvan.
Cho chất lỏng vào rồi đo thời gian chảy của chất lỏng từ vạch trên xuống đến
vạch dưới.

4.3.3. Độ nhớt kỹ thuật

Xác định độ nhớt kỹ thuật là xác định thời gian chảy của một thể tích chất
lỏng nhất định đựng trong một loại bình chứa nào đó qua một lỗ nhỏ có đường kính
quy định nào đỏ, Cũng có trường hợp là xác định thời gian của một hòn bi đi xuyên
qua một lớp chất lỏng quy định.

293
 Người ta dùng khá nhiều loại dụng cụ đo độ nhót để xác định độ nhớt kỹ
thuật.
Đại lượnng nghịch đảo của độ nhớt gọi là độ hm (thường tính bằng poazơ

nghịch đảo hay re ), ký hiệu là —; 1 poazơ nghịch đảo = 10 m2/N.s = 10 m.s/kg.

M-
Phép đo độ nhớt
Có thể phân biệt ba giai đoạn của phép đo:
- phép đo nghiên cứu theo quan điểm của nhà chế tạo;
- phép đo kiểm tra theo sản phẩm cuối cùng của nhà chế tạo hoặc theo yêu
cầu của người sử dụng;
- phép đo ứng dụng trên tấm kê.
Phép đo nghiên cứu
Người ta dùng nhớt kế cỏ thân quay, theo mô hình những xylanh đồng trục
hoặc hình nón và mâm phẳng, như hỉnh 4. ỉ dưới đây.

CS

ỈMểềềM:
a. các xylanh đồng trục b. mâm phẳng - hinh nón

Hình 4.1. Nhớt kế có thân quay

Đây là loại nhớt kể cổ có các xylanh đồng trục mà Couette đã chế tạo ra
năm 1890. Nó gồm có một thùng bên ngoài quay có chứa một chất lỏng và một bộ
phận nhúng chìm, trên đó có tác dụng một ngẫu lực nhớt: người ta đo ngẫu lực
nhớt bằng cách áp dụng một ngẫu lực đổi kháng.

294
 Người ta cũng cỏ thể dùng thùng bên ngoài cố định và đo trực tiếp ngẫu lực
nhớt tác động lên thân quay bên trong.
Một phương án nữa là dùng hệ mâm phẳng-hình nón: hình nón quay, góc ở
đỉnh gần 180°, đỉnh tỳ lên mặt phẳng, và chất lỏng đo sẽ ở khe của không gian này.
Hệ này có hai ưu điểm so với hệ các xylanh:
- chỉ cần một vài giọt sản phẩm;
- dễ làm sạch và rất tức thời, điều này rất thuận lợi nếu sản phẩm có tính
chất gel hóa.
Phép đo kiếm tra
Để kiểm tra việc sản xuất, người ta dùng những mẫu rất đơn giản. Ngoài
những sản phẩm có chế độ chảy Newton (như nước chẳng hạn), người ta không thể
làm chính xác độ nhớt theo hệ đo CGS hay SI. Người ta phải bằng lòng với việc sử
dụng những máy đo thu được kết quả trong những điều kiện nhất định, đặc biệt là
nhiệt độ.
Hiện có những bảng tương ứng giữa các dụng cụ đo khác nhau, nhưng rất
gần gũi và tiện lợi.
Nhớt kế quay. Một bộ phận đi động, đĩa, mâm, trụ hay hình cầu, quay trong
một sản phẩm cần kiểm tra. Một hoặc nhiều tốc độ có thể đặt ra: người ta đo ngẫu
đối kháng. Cũng có thể ỉàm ngược lại: đặt ngẫu lực và đo tốc độ.
Một vài dụng cụ cho những trị số có thể chuyển gần đúng sang hệ đơn vị
CGS hay SI, nhưng với một khoảng sai số nào đó, với những độ nhớt thấp sẽ xuất
hiện chế độ chảy xoáy tương ứng với các phép đo rất bấp bênh (sai lệch có thể đạt
tỷ lệ từ 1 đến 4!).
Đó là những dụng cụ đo Brookfield, những mẫu đom giản của Drage,
Epprecht và dụng cụ cổ Stormer-Krebs.
Phép đo trên tấm kê
Một vài công cụ nêu trên đủ mạnh để có thể sử dụng trên tấm kê. Chúng
được cung cấp năng lượng bằng các pin, gồm một bộ phận di động quay và được
nhúng chìm trong sản phẩm kiểm tra. Hiện nay các dụng cụ nảy chưa được phổ
biến rộng rãi nhưng có nhiều triển vọng.
Mặt cắt chảy
Dùng thuận lợi cho các sản phẩm có chế độ chày Newton trong gam (thang)
các độ nhớt tương ứng dùng súng phun.
Chúng được ưa dùng vì sử dụng đơn giản và giá thành hạ.

2$5
 Người ta cũng gọi là đậm đặc kế, thuật ngữ nhớt kế dùng cho các dụng cụ
quay di động, khá chính xác.
Một trong những mặt cắt này đã được tiêu chuẩn hóa, đó là mặt cat AFNOR
(NF T 30.014), như hình 4.2 dưới đây.

V///Ả U

Hình 4.2. Mặt cắt AFNOR

Mặt cắt này phải được thay thế bằng mặt cắt ISO (tiêu chuẩn 2431).
Người ta đo thời gian đặt trong mặt cắt cho đến khi tháo cạn.
Một hệ thống khác, còn kém chính xác nhưng rất thực dụng đặt trên tấm kê,
đó là mặt cắt LCH mà người ta nhúng chìm trực tiếp trong sản phẩm. Người ta đo
thời gian đặt ở điểm trung tâm cho tới khi xuất hiện điểm này, điều này cho phép
đo các độ nhớt có độ dẻo nhẹ (hình 4.3).
Để xác định độ nhớt nhanh, ban đầu người ta dùng dụng cụ như hình 4.2, vỏ
ngoài dụng cụ có áo chứa nước nóng để bảo đầm nhiệt độ mẫu đo. Có một thanh
kim loại cắm thẳng đứng qua lỗ ở đáy dụng cụ đo. Trước khi đo cần phải khuấy
đều, để yên, khử bọt khí, thông thường để yên 15 phút. Trước tiên rửa sạch dụng cụ
đo bằng duữg môi, sau đó để khô trong không khí. Đổ sơn vào trong dụng cụ đo
cho đến khi đến vị trí nằm ngang, được điều chỉnh bằng vít định vị. Khi nhiệt độ
20°c rút thanh kim loại có đầu nhọn để sơn chảy ra, đồng thời bấm đồng hồ giây,
quan sát vạch trung tâm của dụng cụ đo, sau khi sơn chảy được 50 ml đến vạch
khắc độ, dùng đồng hồ bấm giây, ghi lại độ nhớt của sơn (tính bằng giây ).
Có khi để đo các loại sơn khác nhau, lỗ ở phía dưới dụng cụ đo có đường
kính khác nhau.

296
 n A
Hình 4.3. MặtcắtLCH

ọ ể xác định độ nhớt kỹ thuật, người ta dùng các dụng cụ sau:

- Dụng cụ đo độ nhớt dùng bi bằng thép
Cho 100 ml dầu hay sơn vào một bình lường hình trụ rồi đặt vào một hòn bi
bằng thép có trọng lượng và đường kính nhất định và đo thời gian bi rơi từ trên
xuống đến đáy bình lường. Nếu chất lỏng quá thẫm thì cho vào đáy bình lường 5 -
10 ml dung dịch muối ăn bão hòa và đo thời gian bi rơi từ trên xuống đến dung
dịch nước muối.
Phương pháp này thường dùng để đo độ nhớt các chất lỏng rất đặc như dung
dịch sơn màu.
- Phễu Ford
Phễu này hình trụ có đáy hình nỏn thường dùng để đo thời gian chảy (bằng
giây) của 100 ml chất lỏng cần đo độ nhớt.
-Phễu Huba-Ỉ
Phễu này hình nón nhọn cao 140 mm, đường kính trên 63 mm, đường kính
dưới của khe hở là 7 mm dùng để đo thời gian chảy (tính bằng giây) của 100 ml
chất lỏng cần đo độ nhớt.
- Phễu B3-1
Với đường kính của lỗ ở đáy là 2,5 mm chỉ dùng để <Jo độ nhớt các chất lỏng
không nhớt lắm.

297
 - Phễu B3-4
Là loại dụng cụ đo độ nhót phổ biến nhất dùng trong các phòng thí nghiêm.
Đường kính của lỗ ở đáy đến 5,4 mm nên có thể dùng để đo độ nhớt các chất
lỏng khá nhớt có độ nhớt từ 20 dến 150 giây.
Trong thực tế sản xuất thường yêu cầu phải xác định độ nhớt thật nhanh
chóng nên có thể dùng phương pháp bọt khỉ.
Trước hết phải chuẩn bị một ống nghiệm mẫu bên trong đựng dung dịch có
nồng độ xác định và không cho vào thật đầy đến nút mà để chừa một ít không khí
để khi đảo ngược sẽ tạo thành bọt khí.
Khi xác định độ nhớt cũng chuẩn bị một ống nghiệm tương tự như thế đựng
chất lỏng cần đo độ nhớt.
Cầm cả hai ống nghiệm đảo ngược rồi quan sát tốc độ đi chuyển của bọt khí
sẽ dự đóan được độ nhớt để kịp thời khống chế sản xuất.

4.4. XÁC ĐỊNH KHẢ NĂNG HÒA TAN

Mỗi một loại nhựa chỉ hòa tan trong một dung môi nhất định vì thế có thể
dùng nhiều loại dung môi khác nhau để xác định xem ỉoại nhựa đó thuộc vào loại
nhựa gì hay đang ở giai đoạn cấu tạo nào.
Thường hay dùng các dung môi: cồn, benzen, xylen, ete dầu hỏa, white
spirit, axeton, dầu thông, etylaxetat...
Khi xác định khả năng hòa tan cần chú ý đến các điều kiện sau:
- nhựa phải nghiền thật mịn và trộn đều;
- thử ở một điều kiện nhiệt độ nhất định;
- dùng dung môi hay hỗn hợp dung môi phải rõ ràng, không để lẫn lộn;
- hàm lượng nhựa trong các loại dung môi phải giống nhau, thường dùng 1
phần nhựa hòa tan vào 10 phần dung môi.

4.5. XÁC ĐỊNH HỆ s ố KHÚC XẠ

Một tia sáng xuyên qua chất lỏng hay rắn đều bị lệch hướng. Tia sáng bị lệch
hướng nhiều ít phụ thuộc vào thành phần hóa học và cấu tạo của vật chất tia sáng
xuyên qua.
Như vậy, mỗi loại dầu, nhựa, dung môi đều có một hệ số khúc xạ nhất định
cho nên nếu hệ số khúc xạ thay đồi là đã có sự thay đổi trong các chất trên. Vì thế

298
có thể dùng cách xác định hệ sổ khúc xạ để biết được độ tinh khiết và phẩm chất
của các loại nguyên liệu hay sản phẩm.
Đo hệ số khúc xạ bằng khúc xạ kế.
Ánh sáng cỏ độ dài sóng ngắn (nhỏ hơn 1 film) thì hiện tượng nhiễu xạ ít
được chú ý. Tuy nhiên, cũng không thể thu được một bóng tối với bờ cạnh thật rõ
ràng cả với một điểm sáng.
Ánh sáng, do đó, có thể vượt qua những trở ngại hình tròn: nó có thể chịu sự
nhiễu xạ. Một hiện tượng được sinh ra bằng sự nhiễu xạ ánh sáng, là một quầng
thỉnh thoảng hình như đóng kín bao quanh Mặt trời hay Mặt trăng. Đây chính là
hiện tượng nhiễu xạ ánh sáng do những hạt nước nhỏ trong những lớp mây mỏng
Những sự kiện này rất thích hợp với màng sơn. Chẳng hạn, chúng ta có thể
giầi thích tại sao một hỗn hợp hai màng dung dịch nhựa trong suốt khi khô lại cho
màng màu trắng sữa, nếu các nhựa không tương hợp. Các nhựa không tương hợp là
những nhựa đơn giản không trộn lẫn được. Các dung môi giúp chúng hỗn hợp
trong dung dịch, nhưng khi các chất lỏng bay hơi, các phân tử của hai loại nhựa có
xu hướng tập hợp lại cùng với nhau trong những nhóm riêng biệt. Toàn bộ những
nhóm riêng biệt chuyển thành hai lớp không xuất hiện vì độ nhớt quá cao. Thực tế
chúng ta cho phân tán những giọt nhỏ của một loại nhựa bên trong màng vào loại
kia.
Trong màng nhựa này có hàng trăm bề mặt phân cách hoặc đường biên giới
giữa hai loại nhựa. Nếu các nhựa khác nhau về hệ số khúc xạ, thì sự khúc xạ sẽ
xuất hiện ở tất cả các bề mặt phân cách. Hình 4.4 chỉ rằng ánh sáng có thể quay lại
từ một màng bằng các hiện tượng khúc xạ liên tiếp. Hiện tượng phản xạ cũng sẽ
xuất hiện và bằng mọi cách này một vài tia sáng có thể quay trở lại bề mặt của
màng. Người ta cũng hay quên rằng sự nhiễu xạ cũng sẽ xuất hiện ở bờ cạnh của
các giọt nhỏ. Hiệu ứng mạng của tích các hiện tượng nhiễu xạ rất phức tạp: điều đó
đủ để nói rằng sự nhiễu xạ có thể đóng vai trò quan trọng trong việc quay hướng
ánh sáng trở lại bề mặt màng.
Kết quả tổng hợp là ánh sáng trắng được quay trở lại từ màng đến mắt người
quan sát, và người này kểt luận rằng màng màu trắng. Độ lớn của sự khác nhau
trong hệ số khúc xạ và sự rộng của số lượng các tiều phân cho một giới hạn tập
trung, màu trắng sữa nhiều hơn và sự kém trong suổt của màng sẽ xuất hiện. Vật
liệu trong suốt có thể xuất hiện dưới dạng bột trắng, vì ánh sáng trắng được phản
xạ, khúc xạ và nhiễu xạ ở nhiều bề mặt phân cách giữa vật rắn-không khí.

299

/
 Hinh 4.4. Ánh sáng quay trở lại ỉừ một màng trắng.

4.6. XÁC Đ|NH NHIỆT Đ ộ CHẢY MÈM VÀ NHIỆT Đ ộ NÓNG CHẢY

Đối với nhựa và nhựa đường thỉ nhiệt độ chảy mềm và nhiệt độ nóng chảy là
đặc trumg rất quan trọng để đánh giá phẩm chất loại nhựa đó. Nhiệt độ chảy mềm
luôn luòn thấp hơn nhiệt độ nóng chảy một ít.
Nhiệt độ chảy mềm xác định bằng dụng cụ Cremer Xamo hay dụng cụ có
dùng vòng và quả cầu con.
Nhiệt độ nóng chảy xác định bằng cách dùng một ống mao quàn đựng nhựa
buộc vào một nhiệt kế để cả trong một binh cầu đài chứa glyxerin. Đun nóng
glyxerin từ từ, cứ 1 phút táng lên 1-2 độ và theo rõi khi nào nhựa nóng chảy hoàn
toàn là đọc được nhiệt độ nóng chảy của nó ở nhiệt kế.

4.7. XÁC ĐỊNH MỘT VÀI CHÌ SỐ HÓA HỌC

Xác định chỉ số oxit
Qua quá trình bảo quản dầu lượng axit béo tự do tăng dần lên có ảnh hưởng
lớn đến quá trình sản xuất sơn cho nên người ta quy định hàm lượng axit béo tự do
chỉ được đến một giới hạn nhất định.
Do đó cần phải xác định chỉ số axit để biết hàm lượng axit béo tự do. Chỉ số
axit là lượng KOH bằng mg cần dùng để trung hòa axit béo tự do có ừong 1 g dầu.
Xảc định chỉ sổ xà phòng hỏa
Phản ứng xà phòng hóa là phản ứng cùa dầu (glyxerit) tác dụng với dung
dịch kiềm tạo thành glyxerin và muối kiềm của axit béo gọi là xà phòng. Muốn tiến
hành xà phòng hóa hoàn toàn cần có một lượng kiềm nhất định.

300
 Chỉ số xà phòng hóa là chỉ số diễn tả lượng KOH bằng miligam cần dùng đề
xà phòng hóa tất cả axit béo (kết hợp và tự do) có trong một gam dầu.
Chỉ số xà phòng hóa như vậy là càng cao càng tốt, thường phải vào khoảng
184-195 mg KOH vì nó đặc trưng cho hàm lượng tất cả axit béo. Nếu chỉ số xà
phòng hóa bé thi điều đó có nghĩa là trong dầu còn có nhiều chất không phải là axit
béo không xà phòng hóa được (nước, dầu khoáng...) có hại cho việc chế tạo sơn.
Ví dụ trong đầu còn nước thì lúc nấu dầu dễ có hiện tượng sủi bọt mạnh và nếu có
nhiều dầu khoáng thì màng sơn sẽ khó khô.
Xác định chỉ số iot
Các loại dầu khô đều có chứa axit béo không no có khả năng kết hợp với iot.
Vì thế dầu càng khô nghĩa là càng chứa nhiều axit béo không no, càng có thể kết
hợp với lượng iot khá lớn.
Như vậy chỉ số iot là lượng iot tính bằng gam có khả năng kết hợp với 100 g
dầu ỉà một chi số đặc trung cho tốc độ khô của dầu.

301
 Chương 5

AN TOÀN LAO ĐỘNG

TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUÁT

5.1. AN TOÀN LAO ĐỘNG

Các vật liệu sơn màu như chúng ta đã biết, dễ hút nước, dễ cháy lại độc (như
nitroxenluloza, dung môi bay hơi...) nên phải đặc biệt chú ý đến cách bao gói,
chứa, vận chuyển và bảo quản.

1. Chửa sơn
- Thùng chứa sơn thường là 1 lit, 4 1, 18,5 1 bằng sắt mạ thiếc, đậy kín, có
dán chữ dê cháy, thường xuyên kiểm tra rò rỉ. Thùng đặt trên giá gỗ, bên dưới
thồng gió và khô. Thường sơn đựng trong những hộp bé 0,1 - 0,2 - 0,5 1 và nên
đựng trong những hộp kích thước vừa phải, tối đa chỉ nên đựng trong thùng 50 -
100 1 là cùng. Còn sơn màu nên đựng trong thùng bé 0,5 - 5 kg và có thể đựng
trong thùng gỗ, tối đa thùng chứa 200 kg sơn màu.
- Sơn chứa trong kho làm bằng vật liệu chịu lửa, thoáng mát, thông gió, ngăn
cách với môi trường có nhiệt, trên mái có ống thông gió, lắp hệ thống phun nước tự
động và thiết bị chống cháy tự động C 0 2.
Kho chứa sơn cần tránh ánh sáng Mặt trời chiếu trực tiếp vào, bởi vì ở nhiệt
độ cao, sơn thay đổi tính chất hóa học, vật lí như oxy hóa, bay hơi... làm cho sơn
nở ra, biến cứng, đóng cục...
Thùng chứa sơn phải kín, không được mở ra, không để lọt không khí vào vì
sẽ làm sơn đóng cục.
- Trước cửa kho chứa sơn cần dán chữ nguy hiểm, không được gần lửa, cấm
hút thuốc...
- Khi đóng thùng không được chứa đầy, để một phần khe hở nhỏ, đề phòng
không khí nóng lên, sơn nở ra, gây ra sự cố.
- Các loại sơn đều có thài gian sử dụng, vượt quá thời gian này dễ biến chất.
Thông thường thời gian sử dụng là hai, ba năm.

302
 - Khi đưa đi tiêu thụ cần kiểm tra bao gói, dán nhãn đầy đủ, ví dụ như tên
sơn, ngày tháng sản xuất, xưởng sản xuất, trọng lượng, ký hiệu...

2. Bao góỉ bảo quản dầu và chất hóa dẻo

Dầu cũng như chất hóa dẻo cần chửa trong thùng đậy thật kín và để trong
nhà có mái che tránh mưa nắng hắt và chiếu vào.

3. Bảo quản nhựa, bột màu

Có thể đựng trong thùng gỗ nhưng phải bọc giấy cẩn thận, cần để trong kho
có mái che cẩn thận và nên để ở những chỗ độ ẩm không khí thay đồi ít.

4. Bảo quản dung môi

Dung môi đễ bay hơi, dễ cháy nên cần để trong thùng thật kín. Kho chứa
dung môi cần phải thông gió và để xa các vật liệu khác; cũng có thể làm kho chứa
dung môi ngầm ở dưới đất.
Dung môi dễ cháy, lại độc nên phải đặc biệt chú ý và thường xuyên kiểm tra
xem đã kín, đã an toàn chưa.

5. Bao gói, bảo quản sơn và sơn màu

Việc chứa sơn như đã nêu ở điểm 1 đòi hỏi chúng ta phải giải quyết hai vấn
đề: cần phải cơ khí hóa quá trình đóng hộp sơn, cần phải xây dựng kho tương đối
rộng và sắp xếp hợp lí.
Kho sơn phải đặt ở nơi cao ráo, thoáng khí, không để mưa dột, ánh nắng Mặt
trời chiếu vào, độ ẩm không cao. Sàn kho nên lát một lớp gỗ ván để chống va đập,
gây hư hỏng thùng sơn, mọi thùng sơn phải có nắp đậy kín. Trường hợp thùng sơn
dùng dở dang, nếu còn để lại lâu mới đùng đến, ta cần phải đồ lên trên mặt một lóp
dầu sơn để giữ cho sơn không bị khô hỏng, và đậy nắp kín.
Sơn chống gỉ chì, thường lớp bột chì nặng lắng xuống dưới đáy thùng, bên
trên chỉ còn lại dầu sơn và dung môi, trước khi dùng phải mở nắp, dùng que sắt
khuấy thật đều xuống tới đáy thùng, để cho bột màu hòa tan với dầu.
Các thùng sơn phải cách ly một số hóa chất như NH3, S 0 2 là những loại hóa
chất có khả năng làm biến đổi màu sơn và phá hủy chất cấu tạo màng sơn. Thường
xuyên kiểm tra kho sơn để phát hiện những thùng sơn rò rỉ. Vì vỏ thùng sơn làm
bằng những loại tôn mỏng, khi han gỉ dễ bị thủng, hoặc quá trình sản xuất có
những mối hàn, mối ghép của thùng sơn không được vững chắc.

303
 Kho sơn phải cấm lửa, cấm đánh diêm, hút thuốc lá, soi đèn dầu, soi đuốc vì
trong kho sơn có chứa nhiều loại dung môi dễ bay hơi và dễ bắt lửa gây hỏa hoạn.
Trong kho sơn nên đặt thiết bị thay đổi không khí để tạo cho kho chứa sơn
và dung môi có nồng độ độc tố thấp nhất.
Kho chứa sơn chỉ nên làm một tầng và rộng.
Còn một điều cũng cần chú ý đến nữa là rửa và bảo quản hộp sơn đã dùng
xong. Sau khi đã sử dụng hết sơn đối với hộp sơn không cần tiến hành rửa và bảo
quản như sau:
- dùng hết sơn cần rửa ngay không nên để hộp bẩn lâu ngày;
- rửa sạch cả trong và ngoài nhưng tránh cạo mạnh làm hỏng hộp;
- rửa xong nên sấy khô luôn để phòng hộp bị gỉ;
- sau đó tập trung ở chỗ có mái che kín rồi đưa về cơ sở sản xuất sơn.
Tải sinh sơn
Ta thường thấy có hiện tượng nhiều thùng sơn còn để lại một lớp cấn dưới
đáy thùng, để lâu sẽ hóa dẻo, để lâu nữa thành khô cửng, bỏ đi. Có những thùng
sơn chống gỉ chì để lại lớp cấn khoảng 1/3, số lượng sơn bỏ đi gây lãng phí tương
đối lớn.
* Nguyên nhân
1.Người sử dụng không khiỉấy kỹ thùng sơn. Vì bột màu luôn luôn lắng
xuống dưới đáy thùng, nếu không khuấy kỹ thùng sơn thì lượng bột màu sẽ giảm
đi, màng sơn không bảo đảm chất lượng.
2. Lượng dầu trong thùng sơn không đủ, nên dù đã khuấy kỹ rồi nhưng sơn
vẫn quá đặc, lại không có dung môi để pha chế thêm.
3. Kho sơn thiếu dầu sơn, thiếu dung môi để pha chế và bảo quản những
thùng sơn dùng dở dang.
Do đó việc tái sinh sơn là một biện pháp kinh tế, vốn đầu tư vào không
nhiều, nhưng kết quả lớn.
Sơn đã bị đặc lại, nhưng ấn tay còn thấy mềm, ta cần cho thêm dầu pha sơn
(loại dầu đã được chế biến để pha với bột màu) và khuấy đều cho tới chừng nào bột
màu và dầu hòa tan hoàn toàn là được. Để chống sự đông đặc trở lại, thường người
ta pha thêm một ít xăng trám.
Trường hợp thùng sơn khô hết dầu, nhưng bột màu còn dẻo, ấn nhẹ tay còn
thấy lõm xuống, ta có thể cho thêm dầu sơn vào và đem đun nhỏ lửa, sơn sẽ dần

304
dần mềm và tan ra, dùng que gỗ khuấy đều và luôn tay, tới khi nào dầu và bột tan
hoàn toàn là được...
Trường hợp bột màu đã khồ rắn lại như đá thì không thể dùng phương pháp
đổ dầu vào được.
Trường hợp này phải dùng cối giã hoặc đưa vào máy nghiền thật nhỏ, dùng
rây để rây lấy bột mịn, những hạt to còn lại cho tiếp tục nghiền hoặc cho vào cối
giã. Sau khi được loại bột nhỏ, mịn rồi, đem pha với dầu sơn, khuấy đều lả dùng
được.

6. Vận chuyển

- Thùng chứa sơn là loại tôn tráng thiếc mỏng, vì vậy khi vận chuyển, thùng
sơn phải đặt trong thùng gỗ, đề phòng bị va đập, chảy sơn.
- Thùng chứa sơn là loại thùng tròn, tôn dày, tương đối chắc, không cần
thùng gỗ ngoài, nhưng phải có đai chắc chắn.
- Khi vận chuyển sơn phải chú ý đến độ bắt lửa và hàm lượng dung môi.
- Khi vận chuyển sơn đảm bảo thùng sơn kín, để nhẹ nhàng, không để
ngược, tránh ma sát, tránh ánh sáng Mặt trời, tránh nơi nhiệt độ cao, đề phòng cháy
nổ.
- Không được vận chuyển sơn cùng với vật liệu dễ cháy, không hút thuốc.
- Xe vận chuyển cần có thiết bị chống cháy, như bỉnh bọt khí C 0 2, dừng xe
khi xảy ra cháy.

5.2. CÁC BIỆN PHÁP AN TOÀN LAO ĐỘNG

1. Các bỉện pháp an toàn lao động

Nhiệm vụ chủ yếu của kỹ thuật an toàn lao động là bảo vệ tính mạng, sức
khỏe của con người trong quá trình sản xuất, ngăn ngừa các hiện tượng bất ngờ xảy
ra lúc làm việc. Mọi người trong nhà máy kể cầ người đến tham quan thực tập đều
phải nắm chắc kỹ thuật an toàn lao động. Thỉnh thoảng công ty, nhà máy phải tổ
chức kiểm tra iại về kỹ thuật an toàn lao động.
Trước khi vào làm việc phải kiểm tra tất cả các máy, thiết bị, phải bảo đảm
an toàn mới được sử dụng.
Khi làm việc phải mặc quần áo bảo hộ lao động, có đủ các trang bị phòng hộ
như khẩu trang, găng tay, ủng caosu, kính...

305
 Phân xưởng cần có hệ thống thông gió hoạt động tốt. Nồng độ khí độc ở kho
và nơi làm việc chỉ được phép nằm trong phạm vi tiêu chuẩn cho phép. N ồng độ
khí độc cho phép như sau:

Nồng độ cho phép mg/m3

Hóa chất
tối đa trung bình

Amoniac 0,2 0,2

Amylaxetat 0,1 0,1
Axeton 0,35 0,35
Xăng 5,0 1,5
Benzen 1,5 0,8
Butylaxetat 0,1 0,1
Metylaxetat 0,07 0,07
Rượu metylic 1. 0,5
Phenol 0.01 0,01
Rượu etylic 5,0 5,0

K hông được rửa tay bằng dung môi như benzen, xylen vì rất độc, phải rửa
trong hỗn hợp cát, mùn cưa và butylaxetat. nước nóng, xà phòng.
Không được hút thuốc lá, đánh diêm, bật lửa trong kho sơn và nơi gỉa công
vì dung môi dễ bay hơi, gặp lửa gây cháy nổ.
Ởphân xường sản xuất sơn
Các nguyên nhân gây ra tai nạn ở trong phân xưởng thường gặp:
- bỏng do nhựa bổc cháy hay bắn vào;
- b ỏ n g ở m ắt và các bộ phận không che kín khác đo chất lỏng trong nồi bắn
ra hay khi tiếp xúc với kiềm;
- ngộ độc do thờ phải hơi độc. Công nhân bị sơn làm váng đầu, chóng mặt
tứ c thở, phải chuyển ngay đến chỗ thoáng gió nghỉ ngơi, nếu nặng phải
đưa đến bệnh viện cấp cứu.
Chúng ta cần chú ý đến một số trường hợp cụ thể như sau:
- khi rửa nồi phải cắt điện, phải thông gió, không để có tia lửa làm cho hơi
dung môi có thể bốc cháy;
- khi sử dụng đến benzen và toluen cần chú ý đậy kín vỉ các hơi này rất
độc;
 - khi sử dụng phenol không để bắn vào mặt và chân tay vì nó làm cháy da
và gây bỏng.
ơ p h â n xưởng sản xuất sơn màu
Trong phân xưởng này cần chú ý đặc biệt đến hai bộ phận là máy nghiền bột
nhão và máy trộn.
Ở máy nghiền bột nhão cần chú ý:
- cho bột nhão vào từ từ và khi nghiền xong nếu không tiếp tục dùng nữa
phải rửa ngay, lúc rửa phải đóng máy lại đề phòng tay chẹt vào máy;
- luôn kiểm tra dây đất vì rất dễ tạo thành lực tĩnh điện khá lớn, cần đặc
biệt chú ý khỉ sản xuất sơn màu nitroxenluloza;
Ở máy trộn cần chú ý:
- không gia liệu vào máy quá đầy tránh bắn ra ngoài;
- khi máy trộn đang làm việc không dùng bất cứ cái gì cho vào để khuấy
nữa;
- khi xuất liệu phải tắt máy.
Khi sử dụng sơn phun hay nhúng và sấy sơn cũng cần phải chú ý đến các
biện pháp an toàn lao động.
Khi gia công sơn
- công nh ân cạo và san ở trên cao như cần, cột tàu thủy, cột điện cao th ế ...
đều phải đeo dây an toàn, đeo kính và khẩu trang;
- công nhân cạo gõ gỉ thủ công, sử dụng máy chảỉ gỉ, sử dụng máy phun bi,
phun cát đều phải đeo kính bảo hộ mắt, đeo khẩu trang, găng tay; sau giờ
làm việc cần xúc miệng bằng nước muối và nhỏ thuốc đau mắt theo hướng
dẫn của cán bộ y tế;
- công nhân sơn chống gỉ, sơn màu bằng thủ công hoặc máy phun sơn phải
đeo khẩu trang, găng tay, từ khủyu tay trở xuống bàn tay phải xoa kem để
tránh độc tố trong sơn gây bệnh ngoài da;
- công nhân sơn chống hà phải có khẩu trang, hai lỗ mũi đặt bông, đeo găng
tay, từ khủyu tay trở xuống bàn tay phải xoa kem bảo vệ da. Sơn theo xuôi
chiều gió. Sơn xong phải xúc miệng bằng nước muối và nhỏ thuốc đau
mắt;

307
 - dàn giáo phục vụ công nhân sơn như sơn thành tàu thủy phải làm bằng thép
ống, tháo lắp dễ dàng và bảo đảm vững chắc. Nghiêm cấm làm dàn giáo
bằng tre nứa, buộc bằng đây đay, lạt tre, lạt giang... công nhân sơn trên
dàn giáo phải đeo dây an toàn để phòng say sơn hoặc chóng mặt, có thể bị
ngã;
- các vị trí đặt máy phun sơn, phun bi, phun cát phải có hệ thống hút bụi gỉ
thép và bụi sơn;
- tuyệt đối không phân công nhữ ng công nhân có bệnh huyết áp cao, bệnh
hoa mắt, chóng mặt, công nhân có mang từ 5-6 tháng hoặc công nhân mới
đẻ được 3-4 tháng làm việc trên cao như dàn giáo, trên cột điện cao thế;
- cấm đi guốc, đi dép lê trong lúc làm việc;
- sơn trong hầm kín phải bố trí đặt thiết bị hút bụi sơn và khí độc ra ngoài,
đưa khí trong sạch vào buồng, hầm kín. Nếu cảm thấy trong người khó
chịu, buồn nôn, chóng m ặt phải nhanh chóng ra ngoài hầm. Sơn trong hầm
kín cần bố trí hai ba công nhân cùng làm để giúp đỡ nhau trong trường hợp
bị say sơn đột ngột. N ếu trường hợp hầm kín nhỏ, chỉ giải quyết được một
công nhân làm việc, thì phải tổ chức quan sát theo dõi để xử lí kịp thời
những trường hợp say sơn trong hầm không ra được.

5.3. PHÒNG CHÁY

Ở nhà máy sản xuất sơn rất dễ gây ra hỏa hoạn, có nhiều nguyên nhân, chẳng
hạn như mảnh giẻ tẩm dầu, một ít dầu tràn ra ngoài, một tia lửa nhỏ hay cho dung
môi vào quá nhiều cùng một lúc, để nhiệt độ lúc nấu dầu tăng quá quy định...
N hưng thồng thường hỏa hoạn hay xảy ra ở nồi nấu sơn.
Ở nồi nấu sơn chúng ta cần chú ý:
- luôn luôn theo dõi n h iệt độ, đừ ng để nhiệt độ tăng quá m ức quy định, nếu
bị quá nhiệt nên cho thêm vào một ít dầu nguội đã khử sạch nước;
- theo rõi hiện tượng sủi bọt, không để bọt sủi nhiều trào ra ngoài;
- luôn luôn kiểm tra tình trạng của nồi, ống dẫn, b ơ m ...
Trong từng khâu sản xuất cần chú ý:
- khi trùng hợp dầu giai đoạn nguy hiểm nhất là lúc dầu bị hóa keo nhiệt
độ tăng lên rất cao. Khi dầu cháy tuyệt đối không dùng nước !ã dội vào
mà phải dùng cát rắc vào hay dùng bình chữa cháy;

^08
 - khi cho dung mỏi vào phải cho vào từ từ và ở nhiệt độ thích hợp đối với
từng loại dung môi, ví dụ cho dầu thông vào ở nhiệt độ dưới 170°c, white
spirit dưới 160°c, xylen dưới 100°C;
- khi chế biến este nhựa thông cần đun nóng nhựa thông từ từ để tách dần
hơi đầu thông đi, không nên đun nóng lẽn nhanh quá lượng hơi dầu thông
bốc ra nhiều và ở nhiệt độ cao rất dễ cháy;
- khi chế tạo chất làm khô hiện tượng sủi bọt xảy ra rất nhanh và dễ có hiện
tượng bốc cháy nên phải cho kim loại oxyt vào từ từ và tốt hơn là dùng
hỗn họp bột nhão kim loại oxyt trong dầu cho vào từ từ.
Ngoài bộ phận nấu sơn ra thì ở tất cả các khu vựe trong nhà máy sản xuất
sơn đều phải tuân thủ các quy định về phòng cháy, chú ý để các nguyên liệu dễ
cháy nổ riêng rẽ, xa nơi sản xuất.

5.4. DÁN NHÃN CHO CÁC SẢN PHÁM NGUY HIỂM

Các sản phẩm hóa chất nguy hiểm dùng trong công nghiệp nhất thiết phải
dán nhãn, trong đó có những quy định riêng cho đung môi vả Sơn, vecni, mực in,
cồn và cá c sản phẩm có ỉiê n quan.

M ục đích ở đây chủ yếu cung cấp thông tin cho người sử đụng, có tiếp xúc
với sản phẩm hóa chất, biết phòng ngừa độc hại và có ảnh hưởng đến môi trường.

Nhãn bao gồm:

- ký hiệu ghi chữ đen trên nền vàng-da cam, chỉ đẫn sự nguy hiểm;
- tên và địa chỉ nơi chế tạo, nhà phân phối hay nhả nhập khẩu;
- tên thương mại hoặc chỉ rõ'cách điều chế;
- tên hóa học của các thành phần rất độc, độc, độc hại, ăn mòn, kích thích
và hàm lượng trong quá trình điều chế;
- ghi những vấn đề nguy hiểm chính, cách phòng ngừa.
N hững trường hợp sau đây cần ghi rõ:
- sơn và vecni có chứa chì;
- cồn trên cơ sở xyanoacrylat;
- có chứa isoxyanat;
- sử dụng bằng cách phun;
- điều chế trong phòng kín đối với các chất nhạy cảm.

309
 Những ký hiệu chi dẫn sự nguy hỉêm

Xn - Độc hại

c - Ẵn mòn
X
Xi - Kích thích

E-NỔ o - Gây cháy F -D ễ cháy

H ìn h 5.1. Các kỷ hiệu nguy hiểm

5.5. KINH TÉ SƠN

Kinh tế sơn bắt đầu từ sự hiểu biết: loại sơn nào (hoặc nhiều sơn, sơn lớp
đầu tiên hay sơn lớp sau cùng chẳng hạn) và bạn phải hoàn thành số lượng bao
nhiêu. Để thuận lợi cho việc tính toán thì các bước sau đây cần được xem xét:
- diện tích bề mặt sơn (£ ]);
- loại sơn và đặc tính kỹ thuật (hàm lượng chất rắn, tỷ trọng);
- phương pháp áp dụng.
Chọn sơn và biết tổng diện tích cần sơn, người ta quyết định độ đày màng sơn
thích hợp - ẩm hay khô (hwvà hđ tương ứng) sẽ cho phép thực hiện tính kinh tế. Trị số
này thường được đưa ra đo người cung cấp, có thể họ đã tích lũy kinh nghiệm.
Lượng sơn tiêu thụ riêng (cũng được xem như lý thuyết sản xuất) Q - là
lượng sơn theo đơn vị met vuông, đòi hỏi để có được íớp sơn ứng dụng đồng đều
thu được /ỉw - được tính theo phương trình:

310
 Q = hw.p„ (5.1)
trong đỏpw - tỷ trọng của sơn ướt.
Sử dụng trị số hàm lượug chất rắn (theo thể tích) trong sơn F s, người ta có
thê chuyển dễ dàng độ dày màng sơn ướt /ĩw sang độ dày màng sơn khô hd:
hw = hd/Fs (5.2)
Tồng lượng sơn yêu cầu D được tính bằng bằng tổng diện tích sơn:
D - S\. /id-/?w /(1 - L ) . F S ( 5 .3)
trong đó L - sự hao hụt sơn (trong thùng chứa, lưu lại trong thiết b ị...)■
Chẳng hạn, hd = 40/ưn (40.10'6 m), giả thiết giá trị của độ dày màng khô và
F s = 60 % (thể tích), theo (5 .2 ) thì h w = 67 Ịim .

Cho rằ n g p w = 1,350 kg/m3, theo (5.1) ta thu được Q = 0,090 kg/m2, có nghĩa
là 90 gam sơn cần để sơn 1 m2. Giả thiết Sỉ = 1000 m 2 và sơn hao hụt L = 20%,
dùng (5.3) có thể tính được lượng sơn tiêu thụ D - 112 kg. Vì vậy hàm lượng chất
rắn, độ dày m àng sơn và sự hao hụt sơn đều nằm trong giá thành.
Bảng 5.1 so sánh giá trị nghiệp vụ gần đúng giá thành của người sản xuất
không chuyên (do-it-yourself DIY) cho sơn kiến trúc và sơn công nghiệp (theo
tương quan tỷ lệ % ).

Tuy nhiên sự định giá dài hạn phải bao gồm giá thành của các thành phần:
- sơn lại khi lớp sơn bị lãọ hóa, hỏng;

- bảo dưỡng (chẳng hạn xử lý sơn ôtô, làm sạch bề mặt s ơ n );

- sắp xếp lớp sơn sau khi gia công.

Bảng 5.1

Giá thành DIY Kiến trúc Công nghiệp

(như các dụng cụ gia đình)

Vật liệu 80 40 30

Năng lượng 5 8 15

Thiết bị 5 5 10

Nhân lực - 25 15

Hậu cần 5 10 20

(hành chính, vận tải...)

Bảo vệ môi trường 2 7 10

Khác 3 5 10
5.6. SƠN TRONG THÉ KỶ 21: Sơn công nghệ cao

Sự tiến xa của các sơn hữu cơ gắn liền với sự phát triển trong các lĩnh vực
truyền thống về ứng dụng, ở đó sơn trang trí và bảo vệ được chế tạo cho những sản
phẩm có chất lượng (bao gồm cả hai yếu tố cồng nghệ và môi trường của chất
lượng vật liệu) và ứng dụng công nghệ tiến bộ như sơn cuộn, kết tủa-điện, đóng rắn
bằng tia u v . . . cho phép công nghiệp sử dụng sơn thân thiện môi trường, không có
dung môi ( 1 0 0 % chất rắn), hàm lượng chất rắn cao, vận tải thủy, sơn bột với sản
lượng tăng không ngừng.
Chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ trong việc sử dụng sơn có
mục đích chuyên biệt, đặc biệt trong sơn công nghệ cao, được biết dưới tên sơn
thông minh. Sơn này có những ứng dụng rất sâu và rộng trong công nghệ cao, bao
gồm những cấu trúc hiện đại, điện tử, công nghệ hàng không, dụng cụ quang học...
Sơn thông minh được mở rộng, xuất phát từ sự phát triển sớm trong ửng
dụng thương mại như sơn chống gỉ, sơn crom ic chịu nhiệt và điện, sơn cho bao gói
các đồ điện tử ...
Có rất nhiều loại sơn thông minh, chủ yếu dựa trên công thức chế tạo và
thành tựu kỹ thuật riêng, có thể phân loại như sau:
Phiên bản sơn bao gồm:
- sơn dễ làm sạch, tự làm sạch, chống graphit, chống ô nhiễm môi trường,
được chế tạo theo phương pháp đặc biệt đề có bề mặt tự do rất thấp của
năng lượng polyme (hầu hết các silicon và các chất ílo hữu cơ) và chất
hoạt động quang xúc tác T i0 2;
- sơn trong nhà bếp, dễ dàng làm sạch, không có những thanh lơ lửng, có
khả năng bền nhiệt;
- sơn không có những thanh lơ lửng/chống băng đá, bảo vệ tàu biển và máy
bay chống băng đá;
- sơn chổng sương mù/sơn ưa nước (bảo vệ cửa sồ của các xe quân sự và
thương m ại)...
Sơn với cơ cẩu kỉểm tra bề mặt hay lưu biến:
- tiếp xúc-thân thiện/m ềm cho các tay cầm, panen ôtô, các phụ tù n g ..
- sơn tự bôi trơn, không trượt;
- sơn chịu bào mòn cao/chống xước (được kiểm tra trên bề mặt cơ khí);

312
 - sơn tự hàn gắn (hàn gắn những vết xước và những khuyết tật cơ khí
nhỏ)...

Sơn vệ sinh dễ dàng làm sạch, chống vi khuẩn và khử mùi.

Sơn kiêm tra nhiệt:
- sơn dẫn điện để kiểm tra độ nóng của chất nền;
- sơn bảo vệ ánh sáng M ặt trời/chống nóng/lạnh, sơn có khả năng xúc tác
ừong phản ứng thu nhiệt trong khí quyển, làm lạnh chất nền như mái kim
loại nhà bếp hoặc các phương tiện sản xuất.
Sơn cảm biến sơn nhiệt-cromic (màu được kiểm tra bằng sức nóng) và sơn
điện-crom ic (màu được kiểm tra bằng điện )...
Sơn thông minh thường được sản xuất từng mẻ nhỏ, nhưng hiệu quả thương
mại cao.
* Hiện nay ở Việt N am đã có công nghệ pha sơn màu bằng vi tỉnh.
Công ty sơn Jotun Vietnam (khu công nghiệp Sóng Thần, Bình Dương) đã
đưa vào hoạt động hệ thống máy pha màu multicolor từ năm 2004. Hệ thống này
được điều khiển bằng vi tính giúp khách hàng có thể chọn được màu sơn ưng ý chỉ
trong vài phút. Với hệ thống này, sơn Jotun VN chỉ cần sản xuất năm loại sơn gốc
và các chất tạo màu. Cùng với hệ thống này, phần mềm tư vấn màu cũng được sử
dụng giúp khách hàng đánh giá sự kết hợp màu sắc từ các màu sơn trước khi đi đến
quyết định chọn mua.
* Năm 2002 Trung Quốc cũng đã chế tạo thành công sơn không độc hại, có
thể xua đuổi các sinh vật bám dai dẳng vào thành tàu và không độc cho nước biển
Loại sơn chống gỉ này có chứa capxaixin, một chiết xuất của ớt cayen do các
nhà nghiên cứu của Viện Nghiên cứu Biển số 2 trực thuộc cơ quan quản lý đại
dương nhà nước nghiên cứu ra và đã thông qua sự đánh giá kỹ thuật của các
chuyên gia Sở Khoa học và Công nghệ Triết Giang.
Sơn là một loại hợp chất gồm có các vật chất hoạt động về môi trường được
chưng cất từ nước ớt và nước hữu cơ không gây ô nhiễm tự nhiên. Loại sơn này
không làm chết các sinh vật bám vào thành tàu nhưng có thể xua đuổi chúng, giảm
tiêu thụ nhiên liệu.
Theo thử nghiệm sử dụng sơn trên 7 con tàu trên biển Nam Trung Quốc,
biển Đông Trung Quốc, biển Vàng và biển Tây Thái Bình Dương đều cho kết quả
giảm gây ô nhiễm đáng kể.

313
 Đây là một loại sơn rất quan trọng cho sự sống trong việc bảo vệ môi trường
sinh thái biển và thúc đẩy sự phát riển ổn định của đại dương.
Theo quyết định của Hội nghị quốc tế về kiểm soát chế độ chống gỉ độc hại
của tàu, từ ngày 1/1/2003, tất cả các hãng sản xuất sơn sẽ bị cấm sản xuất và các
con tàu cũng bị cấm sử dụng bất cứ một loại sơn chống gỉ nào có chứa organotin
và các chất độc hại khác. Với lý do này, nhiều quốc gia đã ban hành các luật và quy
định cấm hay hạn chế sản xuất và sử dụng các loại sơn chống gỉ độc hại trong
nhiều năm qua.

314
 Chuơrtg 6

KỸ THUẬT
m SƠN

6.1. xừ LÝ BÈ MẶT SẢN PHÀM TRƯỚC KHI SƠN

6.1.1. Tầm quan trọng của việc xử lí bề mặt sản phẩm trước khi san
Kim loại đen như gang, thép, sắt dễ bị oxy hóa ăn mòn, tạo thành gỉ. Một
tấm kim loại không được bảo quản tốt, sau một thời gian để ngoài trời chịu mưa
nắng, làm kim loại han gỉ, có thể bị thủng, gãy, đó là hiện tượng ăn mòn trong khí
quyển. Vì vậy việc chống oxy hóa phá hủy kim loại là một công tác rất quan trọng
của ngành sàn xuất và sử đụng kim loại. Mặc dù việc bảo vệ kim loại đen đã được
chú ý nhiều, nhưng hằng năm số lượng kim loại đen phải loại bỏ vì han gỉ rất lớn.
Hiện nay có 4 biện pháp để bảo vệ bề mặt kim loại đen chống oxy hóa ăn mòn là:
mạ crom, niken, kẽm; mạ hóa chất; bôi dầu mỡ; sơn.
Sơn để chống oxy hóa phá hủy kim loại, bảo vệ kim loại là một biện pháp
phổ biến nhất hiện nay. Giá thành sản phẩm không cao, tuổi thọ sản phẩm được
kéo dài. Nó bảo vệ kim loại ở mọi môi trường như môi trường khí quyển, độ ẩm,
hóa chất, nước biển...
Hiện nay nhiều cơ sở sử dụng sơn vẫn thấy sản phẩm được sơn còn kém chất
lượng, màng sơn hư hỏng nhanh. Có sản phẩm mới sơn được vài tháng đã bị han
gỉ, phải cạo đi và sơn lại, có khi bị gỉ ngay ở trong kho. Việc đó gây lãng phí sơn,
nhân cồng và làm giá thành sản phẩm tăng cao. N hững sản phẩm chóng hỏng là do:
- 70 - 80% do giai đoạn làm sạch bề mặt sản phẩm;
- 10 - 15% do chất lượng sơn kém;
- 1 0 - 15% do không thực hiện đúng quy trình công nghệ son.

N hư vậy nguyên nhân chính là do làm sạch bề mặt sản phẩm kém. Do đó
việc xử lí bề m ặt sản phẩm rất quan trọng.
Thợ sơn bao giờ cũng phải đặt khâu làm sạch bề mặt sản phẩm lên hàng đầu,
không được chạy theo số lượng. Làm sạch bề mặt sản phẩm là yếu tố quyết định
chất lượng m àng sơn.

315
6-1.2. Phương pháp xử lí bề mặt sản phẩm trước khi sơn

Phân biệt hai trường hợp: sản phẩm có lớp sơn cũ và sản phẩm chưa sơn.
Nếu là sản phẩm sơn cũ, trước tiên ta phải tẩy sạch m àng sơn cũ, sau đó làm sạch
han gỉ ở bề mặt sản phẩm.
Thông thường có ba phương pháp tẩy sạch màng sơn cũ: cơ học, nhiệt và
hóa học.
a. Phương pháp cơ học
Đây là phương pháp rất thô sơ, tốn công, năng suất thấp, nhưng thực tế vẫn
phải dùng. Thường người ta dùng chổi, cào bằng thép hay dùng một số vật liệu mài
mòn và chỉ có khả năng tẩy các màng sơn đã bị phân hủy không đính chặt vào bề
mặt. Còn đối với các rnàng sơn sấy nóng bám chắc vào bề mặt thì phải dùng máy
phun cát, phun bi mới có thể tẩy sạch được. M áy phun cát hoặc phun bi làm luôn
hai nhiệm vụ: vừa phá màng sơn cũ, vừa phá lóp han gỉ. Phương pháp này chỉ sử
dụng cho những sản phẩm lớn, tôn dày từ 4 mm trở lên.
b. Phương pháp nhiệt
Dùng nhiệt làm cho màng sơn hóa mềm rồi dùng chổi cạo sạch. Đây là
phương pháp đơn giản ít tốn kém, có thể dùng đèn xì đốt cháy màng sơn cũ, hoặc
dùng lò than đốt cháy, sau đó lấy cạo thép hoặc bàn chải thép cạo sạch lóp thán
cháy, dùng vải ráp số 3 hoặc đá mài xoa đánh sạch lớp han gỉ, đùng giẻ lau sạch
xong mới sơn lót chống gỉ.
c. Phương pháp hóa học
Phương pháp này cho phép tầy m àng sơn cũ khá nhanh nhưng cũng có một
số điểm không thuận lợi khi gia công.
Có thể dùng dung dịch kiềm gồm 4 - 7% natri cacbonat, 12 - 15% vôi sống,
6 - 10% phấn bột và 50 - 80% nước. Đối với các loại dụng cụ cờ nhỏ có thể chq
ngâm thẳng vào dung dịch kiềm NaO H 25 - 30% ở nhiệt độ 60 - 70°c trong 1 giờ.
Đối với kim loại màu hay đối với m àng sơn bền với tác dụng của kiềm thì lại
phải dùng chất tẩy có dung môi hữu cơ. Ví dụ đối với sơn dầu, sơn nitroxenluioza
và một vài loại m àng sơn khác có thể dùng chất tẩy paraphin gồm có 1 0 %
paraphin, 60% axeton và 30% benzen (chất tẩy này đắt và độc). Còn có một số chất
tẩy khác với các loại dung môi và thành phần khác nhau. Chỉ sau 2 giờ là màng sơn
đã mềm nhũn có thể dùng chổi sắt để cạo sạch.
Cần chú ý là sau khi đã tẩy sạch màng sơn cũ cần phái rửa sạch hết vết hóa
chất còn lại trên bề m ặt sơn và để thật khô mới sơn.

316
6.2. CHUÁN bị Bẻ Mặ t sơn

Ngoài lỏp sơn cũ trên bề mặt sơn còn có nhiều chất phải tẩy sạch trước khi
sơn lớp sơn mới như gỉ, ocalin (sản phẩm phân hủy sắt khi đun nóng gồm có FeO
b ê n tro n g , Fe 30 4 ở g iữ a v à Fe 20 3 ở n g o à i c ù n g ) , d ầ u m ỡ . . . H ơ n n ữ a c ò n p h ả i là m

cho bề mặt thật nhẵn, bóng để màng sơn có thể đều và dính chặt vảo bề mặt sơn.
Như vậy chuẩn bị bề mặt sơn bao gồm ba việc: tẩy gỉ, khử béo và làm sạch nhẵn.
Phương pháp cơ học
C ỏ tá c d ụ n g tẩ y g ỉ v à là m c h o b ề m ặ t s ơ n đ ư ợ c n h ẵ n , b ó n g . P h ư ơ n g p h á p

này hoàn toàn giống như khi tẩy màng sơn cũ: tẩy màng sơn cũ xong thì cạo gỉ và
đ á n h b ó n g . H iệ n n a y h a y d ù n g v ậ t liệ u m à i m ò n rấ t c ứ n g ở d ạ n g b ộ t m ịn là m c h o

bề mặt sơn sạch và rất bóng nhẵn. Các đụng cụ thường dùng:
Các dụng cụ bằng tay
Các bàn chải quét bụi, các bàn chải rừà có lông dài, sắc, các chổi sơn (phẳng
hay tròn) để phết bột nhão (pate) hay để đánh gỉ bàng pate; các bàn chải kim loại
để nạo lớp oxyt kim loại, những vết bẩn trên bề mặt; các dũa thô (dao) hình tam
giác bằng thép cứng, có tra cán để làm sạch bề mặt hoặc nạo lớp sơn cũ, đèn hàn;
c á c g iấ y ráp khô d ừ i g c h o g ỗ ; g iấ y ráp b à o m ò n cỏ nước d ù n g tr o n g c ô n g v iệ c tin h ,

nhưng ít dùng trong các tòa nhà.

Các máy móc
Máy mài nhẵn, máy mài nhẵn có đĩa giấy ráp bào mòn, máy mài nhẵn có
b ă n g m à i v ô t ậ n , c h o p h é p đ ạ t tớ i đ á y c á c l ỗ , n h ữ n g b à n c h ả i q u a y b ằ n g k i m l o ạ i

hay nylon; những búa có đầụ nhọn chuyển động bằng khí nén để cạo các calamin;
những đĩa mài cho phép đao sâu các rãnh có bề rộng đến vài milimet, làm rộng
những đường nứt cho ngang nhaụ để bả matit vào. Những đèn hàn cho phép phối
h ợ p c ù n g v ớ i d a o ( d ũ a ) đ ể c ạ o những l ớ p s ơ n c u . T r á i v ớ i l ớ p s ơ n d ầ u c ũ , n h i ề u l ớ p

sơn hiện đại không thể dùng đèn hàn được.

C h ú ý r ằ n g s ơ n c h ì o x y t t r o n g n h ữ n g đ i ề u k iệ n tr ê n s ẽ p h á t ra n h ữ n g k h ó i r ấ t

độc, không thể dùng phương pháp này hoặc mài được mà phải dùng cách đánh gỉ
bằng pate.
M ấy rửa 5
Đ â y l à m á y r ấ t c ầ n t h i ế t c ủ a d o a n h n g h i ệ p s ơ n x â y d ự n g , sử d ụ n g lư u l ư ợ n g

nước nóng và hơi nước áp suất cao. Nó đùng để rửa các bề mặt bên ngoài; việc rửa
có hiệu quả, đều có thể kiểm tra được, không làm hỏng các giá đỡ, đặc biệt đối với
các bề mặt gồ ghề đều thi công được.

317
 Chỉ có một số ít nhà máy chế tạo loại máy rửa này. Máy rửa này dùng cho
nhiều mục đích khác nhau, không chỉ riêng cho ngành sơn, giá thành thích họp, dễ
sử dụng.
H ì n h 6 .1 l à h a i l o ạ i m á y r ử a .

a. Máy rửa áp suất cao kiểu Karcher

b. Máy rửa áp suất cao kiểu Frank

H ìn h 6.1. Hai loại m áy rửa

Các máy rửa này cho phép:

- rửa nhờ một ổng tia nước lạnh hay nóng, dưới áp suất từ 0 đến 150 bar. Có
thể dùng nước thiên nhiên hoặc đã loại ion hoặc thêm một ít chất tẩy rửa;
- làm bong lớp sơn cũ, có thể dùng pate tẩy gỉ bằng bàn chải hoặc con lăn;
- có thể dùng cát ẩm, các phụ tùng kèm theo tương đối đơn giản và ít tốn
kém (đến 400 kg cáưh).

318
 Đặc tỉnh của các mảy thông dụng
Công suất chung: 1,5 đến 15 k w
Lưu lượng cực đại: 400 đến 3000 l/h
Áp suất cực đại: 50 đến 160 bar
Nhiệt độ cực đại: 85 đến 160°c (nhưng đối với những mẫu mới, không cần
đun nóng).
Công suất có thể được cung cấp:
- bàng điện nói chung;
- đun nóng bằng dầu mazut, còn bơm có thể dùng động cơ chạy xăng hoặc
điện. Chẳng hạn, đối với một máy công suất cao có thể dùng một động cơ
5 kW và tiêu thụ nhiên liệu 10 1/h.
Khi sử dụng những máy này cần chú ý:
- bảo vệ cửa, cửa sổ, tránh nước và bụi bắn vào;
- che phủ mặt khi phun cát;
- công nhân phải có trang bị găng, kính nhất là khi tẩy gỉ axit, kiềm hay
chất ăn mòn;
- phải có vải bạt che phủ chỗ cần thiết để tránh khuếch tán sương hóa chất,
bụi, ngăn chặn bùn hay nước bắn lên;
- phải tháo thải nước chảy thành dòng;
- phải dùng máy hút nước- bụi.
Tuy phải lưu ý những điểm trên nhưng máy này dùng rất thuận lợi và hiệu
quả.
về phương pháp phun cát
Phương pháp phun cát dùng để làm sạch bề mặt với tốc độ phun ỉớn những
hạt mài mòn.
Người ta chia ra:
- phun ầm, đó là trường hợp những mặt ngoài;
- phun khô, dùng cho những vật kim loại; trong trường hợp này dùng
không khí nén dể đẩy cát. Công nhân phải được trang bị bảo hộ lao động.
v ề tác nhân rứa, có thê dùng:
- cát, chủ yếu là cát ẩm. Với cát khô công nhân thao tác dễ mắc bệnh bụi
phổi (silicose);
 - những chất bào mòn khác: xỉ (hay dùng, giá thấp) m ạt kim loại của thép
hay gang đúc, corundum.
N hững chất trên có những độ cứng khác nhau. Với mỗi loại người ta lại
chọn:
- theo độ hạt, nếu hạt to thì năng lượng mạnh, nhưng bề m ặt không đều;
- theo dạng hạt, hạt tròn, hạt có góc (không thuận lợi vì sẽ phát sinh vết
rạch).
Cần chú ý rằng, khi phun cát cần một lượng lớn không khí nén cũng như
năng lượng (trung bình 1,5 m 3/phút, áp suất 7 bar, dùng máy nén 12 kW), nhưng
lắp đặt dễ đàng và cơ động. Có thể thuê máy được.
Việc bóc tách lớp sơn cũ
Trong thực tế nhiều khi phải
bóc tách lớp son cũ, dùng một máy
cấp hơi nước. M ột tấm kim loại có
khoan lỗ (hình 6 .2 ) lướt trên lớp
giấy sơn cũ, làm lớp bong ra.
Có thể dùng chất tẩy rửa,
nước rừa hay axit rửa^Ểlb suất cao.
Nếu dùng kiềm hay phenol
thì cần trang bị báo hộ lao động
cẩn thận (kính, găng tay). Các pate
Hình 6.2. Dụng cụ bóc tách lớp sơn cũ
axit có thể hòa tan calam in trong
sắt cấu tạo. Mauguière

Không bao giờ dùng axit sunfuric hay clohydric vì khi tiếp xúc với sắt sẽ
phát sinh ra hydro, đó là điều không thuận lợi.
Có thể dùng đèn hàn butan hay propan để bỏc tách lớp sơn cũ.
Trong quá trình gia công nhiều trường hợp phải che phủ bề mặt: dùng pate
che phủ, dùng bàn chải phết lên những chỗ không muốn cho sơn dính vào, có thể
dùng giấy sáp, giấy c ra f hoặc những tấm nylon hay polyetylen, sử dụng một lần.
Phương pháp hóa học
Chủ yếu là để tách gỉ, ocalin. Quá trình này xảy ra gần đồng thời với quá
trình dùng nhiệt để tẩy m àng sơn cũ.
Phương pháp nảy tiết kiệm và năng suất cao nhưng muốn tránh biển dạng
chỉ dùng với các vật liệu dày hơn 5 mm. Trong trường hợp trên bề m ặt sơn không

320
có chất béo và đã khá nhẵn thì có thể sơn ngay để rút ngắn thời gian khô của màng
sơn, tăng khả năng bám dính.
Gia công bể mặt bằng nhiệt
Đối với những nền đường có lóp sơn cũ, có thể dùng một bộ đèn xì trên bề
mặt xử lí, tương đối nhanh. Nhiệt độ ngọn lửa khoảng 3000°c. Hình 6.3 là các
dụng cụ gia công bề mặt.

a. Dụng cụ gia công bằng tay b. Dụng cụ gia công trên nền
(cho bề mặt thẳng đứng)

H ìn h 6.3. Các dụng cụ gia công bề m ặt

Giá đỡ không làm hỏng nền (hệ thống này dùng trên nền bêtông nhựa).
Trong khi đó trên bề mặt có một lớp mỏng bị bong, cháy (lớp sơn cũ). Người ta có
thể dùng trong các trường hợp:
- làm sạch nền bằng lớp bêtông đậm đặc;
- làm trỏc lóp sơn cũ trên nền đường bêtông;
- làm sạch, làm m ất nhẵn bóng những viên đá như đá hoa cương, sành.
Có những máy dùng cho nền đường, đồng thời có những máy cầm tay nhẹ,
dùng cho bề măt thẳng đứng.
Năng suất của các máy gia công có thể từ 10 đến 35 m 2/h.
Phưong pháp hóa học
Có tác dụng tẩy sạch gỉ, ocalin bằng đung dịch axit và khử béo bằng dung
dịch kiềm hay đung môi.
 Thường dùng dung dịch H2SO4 hay HC1 loãng, cũng có thể dùng dung dịch
H 3PO 4. Cần đùng thêm một ít chất làm chậm quá trình phân hủy kim loại như
nhựa, albumin, keo, phế phẩm nấu đ ư ờ n g ... Ví dụ:
- Đối với các tiết máy nhỏ, cho dung dịch tẩy vào bể rồi ngâm các tiết máy
vào đây để tẩy trong một thời gian nhất định.
M uốn tẩy sạch bề mặt thép và gang có thể dùng dung dịch sau:
75 - 100g/l H 2S 0 4 d = 1 ,8 4
1 0 -1 5 0 g/1 HC1 d= 1,19
200 - 250 g/1 NaCl
3 - 5 g/1 chất làm chậm
và cho tẩy ở nhiệt độ 2 0 - 60°c trong khoảng thời gian 5 - 5 0 phút.
Ngoài ra có thể dùng dung dịch sau đây:
H 2S 0 4 15 - 2 0 %
NaCl 7 - 10 %
Chất đệm 1 - 3%
Nước 67 - 77%
để tẩy gỉ ở nhiệt độ 50°c trong thời gian 5 - 4 5 phút.
Đối với các dụng cụ, thiết bị kích thước iớn không thể cho vào bể ngâm
được thì dùng chất tẩy ở dạng bột nhão bôi vào các chỗ bị gỉ. Vi dụ:
HC1 (d= 1,19) 9,01
H 2S 0 4 (</= 1,84) 28,01
H 3PO 4 (d= 1,8) 0,81
yHHKoji 1 ,0 1

N ước giấy sunfit (50%) 1,41

Dầu hỏa 0,81
Nước 591
Đất sét 8 0 -1 0 0 kg.
Trong trường hợp tẩy gỉ nhẹ chỉ cần dùng dung dịch axit loãng 3 -5% H 2SO 4
hay HC1. Cũng có thể dùng hỗn hợp sau vừa có tác dụng tẩy gỉ vừa có khả năng tạo
thành m àng phosphat hóa:

322
 Axit ortophosphoric 74%
Etanol 20%
Butanol 5%
Hydroquinon 1%

Neu là m ặt gang đúc thì cho ngâm vật đúc vào bể chứa dung dịch hỗn hợp
20% H2SO4 và 60% HF để phá hủy lớp han gỉ và cát khuôn. Thời gian ngâm sản
phẩm khoảng 20-25 phút, sau đó đưa sản phẩm ra khỏi bể dung dịch, dùng nước
phun có áp suất 2-3 atmotphe để rửa hết nước axit.
Tiếp đó đưa sản phẩm vào bể trung hòa gồm 5 kg vôi sống và 1 m 3 nước,
thời gian ngâm khoảng 10-15 phút, đưa sản phẩm ra ngoài, rửa sạch bằng vòi nước
phun. Sau dó xử lí bằng dung dịch 8 % H 3PO 4 và 0,1% B a C 0 3. Thời gian ngầm từ
20-30 phút. Sau đó đưa ra rửa sạch bằng vòi nước phun và sấy khô. Sản phẩm đem
ở lò sấy ra tiến hành sơn lót chống gỉ ngay, tốt nhất nên sơn hai lóp chống gỉ.
Khi thao tác cần chú ý mấy điểm sau:
H 2 SO4 và HF là các axit ăn mòn mạnh, khi thao tác cần phải bảo đảm an
toàn lao động, công nhân phải mặc quần áo phòng hộ chịu axit, găng tay caosu,
kính, khẩu trang. Khi pha chế axit sunfuric, chỉ được đổ axit vàỡ nước, không được
làm khác, nếu không sẽ nguy hiểm !!! Thao tác phải nhẹ nhàng, cẩn thận, từ từ.
Thỉnh thoảng, khoảng 1 tháng một lần cần lọc bớt cặn bẩn ở bể hóa chất.
Không để sản phẩm quá lâu trong các chất tẩy rửa so với thời gian quy định ở trên.
Khử béo
Muốn khử béo có thể dùng dung dịch kiềm loãng hay dùng một số dung môi.
Dung môi thường dùng là dầu xăọg, dầu thông, white spirit, dicloetan...
Có nhiều loại dung dịch kiềm loãng. Chúng ta có thể ứng dụng cách khử béo
bằng dung dịch kiềm theo bảng 6 . 1 .

Bảng 6.1. Thành phần dung dịch kiềm và chế độ khử béo

Thép và gang Đồng và hợp Nhôm và

Thành phần dung dịch g/l kim đồng hợp kim
bẩn ít bẩn nhiều nhôm

NaOH 20-30 3-5 10-20

40-50 5-15
Na2C03
80-100 80-90° 80-100 30-50
Na3P 0 4
80-90°
30-50 20-30
Thủy tinh lòng
10-40
Nhiệt độ khừ béo 15-60 80-90° 60-70°
Thời gian (phút) 10-40 3-5

323
 Phương pháp bả matit
Trong trường họp bề mặt chưa thật phẳng, nhẵn, có chỗ gồ ghề có thể bả
m atit cho phẳng nhẵn. M atit là một hợp chất có ba thành phần: bột hoạt thạch
(talc), sơn, xăng.
M atit có thể chuẩn bị một lần để sử dụng dần dần cũng được. Bột hoạt thạch
phải được rây lọc kỹ (bằng rây bột) loại bỏ những hạt to và các tạp chất khác lẫn
vào. Sau đó cho sơn vào bột theo tỷ lệ thích ứng. Thông thường tỷ lệ của sơn bằng
7:10 cùa bột theo trọng lượng. Hỗn hợp sơn và bột được khuấy thật kỹ tạo thành
dạng bột nhão. Có thể dùng một que sắt, khuấy đều bằng tay hoặc dùng m áy khoan
có lắp một trục có cánh, nhờ sức quay của máy khoan các cánh của trục sẽ khuấy
đều bột và sơn. Thời gian khuấy bằng máy khoan từ Ih 30 đến 2 h. Khoảng nửa
thời gian khuấy bột và sơn thì cho thêm xăng vào. Tỷ lệ xăng khoảng 2 - 5% so với
trọng lượng bột. Nên dùng sơn tổng hợp để tạo cho lóp m atit mau khô.
Cần chú ý việc pha chế thêm lượng xăng. Xăng pha vào hỗn họp càng ít thì
độ dai của matit càng cao, nếu pha nhiều xăng, matit bị bở, độ dai kém.
Ngoài ra có thể tự pha chế matit như sau:
- bột thạch cao 1 kg, dầu trẩu 0,3 kg, sơn dầu 0,3 kg, xăng 0,2 kg, nước:
luợng thích hợp;
- bột thạch cao 1 kg, dầu trẩu 0,4 kg, sơn dầu 0,3 kg, xăng 0,2 kg, nước;
lượng thích hợp;
- bột thạch cao 1 kg, sơn lót alkyt 0,7 kg, sơn dầu 0,2 kg, xăng 0,2 kg, nước:
lượng thích hợp.
Dao bả matit là một m iếng tôn thép mỏng 0,1 ”0,15 mm có độ cứng và độ
đàn hồi tốt. Matit được sử dụng rộng rãi trong các ngành cơ khí chế tạo như mui
cabin ôtô, cabin tàu thủy, thân động cơ máy đieden, thân máy công cụ cắt gọt, tủ
lạnh toa xe lửa, các loại máy móc khác cần trang trí mỹ thuật và được sử dụng
trong ngành xây dựng. Cũng có khi dùng dao bả bằng caosu.
Các sản phẩm trước khi bả matit cần phải làm sạch han gỉ, cát, dầu m ỡ bẩn,
sơn lót chống gỉ... Khi bả m atit vào bề mặt sản phẩm phải bả chặt tay để tạo cho
các tiểu phân của m atit được kết cấu liên tục. Nếu bả lỏng tay lớp matit có thể bị
rỗ và bám dính kém.
Bả matit vào bề mặt sản phâm
Bả m atit được tiến hành theo bốn bước.
a. Bả vá
Bả vào những chỗ lõm của mặt tôn, chỗ khuyết của vật đúc, các mối hàn
ghép nối của tôn, v.v.

324
 b. Bả ỉớp 1
Lớp bả này phải bả chặt cho matit bám chặt vào bề mặt sản phẩm; bả mỏng,
đều, lớp bả không dày quá 0,2 - 0,3 mm. Nếu sản phẩm có cạnh tròn, góc lượn thì
nơi đó được bả trước, sao cho mối tiếp giáp của đường bả không gặp nhau ở các
góc lượn. Lớp bả thứ nhất để thật khô, dùng vải ráp sửa lại các vết của đường dao
bả, các chỗ cao, gồ ghề.
c. Bả lớp 2
Phải tạo cho được mặt phẳng tương đối đều. Để khô, dùng vải ráp sửa lại
vết của đường dao bả, xoa đánh những chỗ cao.
d. Bả lớp 3
Đây là lớp matit tạo mặt phẳng, cần phải bả đều tay. Bề dày của lớp bả trong
phạm vi 02 - 0,3 mm sao cho tổng của các lớp bả trong phạm vi 0,5 -1 mm. Lớp bả
không dùng vải ráp số 2 xoa đánh, tạo mặt nhẵn. Xoa vải ráp đến đâu được đến đó.
X oa theo chiều nhất định, không nên xoa ngang lại xoa dọc, dễ gây cho lớp matit bị
cào xước. Nếu sản phẩm yêu cầu có độ nhẵn bóng cao thì sau khi xoa vải ráp xong
dùng mai mực đánh nhẵn. Mặt matit càng nhẵn bóng thì m àng sơn phủ càng bóng
đẹp.
Trong trường hợp trần nhà là thạch cao, nếu có khe nứt thì xử lí như hình 6.4.

Hình 6.4. Xử lí bê mặt có khe nứt trên tràn nhà bằng thạch cao

325
 Làm rộng các lỗ của khe, cho chất trát (bột nhão có nước) vào. Phải tạo
thành tam giác dọc theo chiều dài của khe, chọc ghim theo hai cạnh của khe, sau đó
bả mat it hoặc chất trát (sơn). Phủ một lóp vải giữa hai lớp chất trát để bảo đảm chất
lượng xử lí khe nứt. Trong một số trường họp nếu không dùng vải thì phải dùng
một băng giấy đặc biệt để giữ liên kết với chất trát.

6.3. KỸ THUẬT SƠN

Kỹ thuật sơn có ảnh hưởng lớn đến phẩm chất của m àng sơn. N ếu sơn tốt
nhưng không biết cách sơn thì màng sơn cũng chóng hỏng. Trước khi sơn nhất
thiết phải có bề mặt sơn thật sạch, nhẵn bóng và khô.

6.3.1. Chọn sơn và cách sơn

Thực tế có rất nhiều ioại sơn, phải tùy theo yêu cầu của m àng sơn mà chọn
loại sơn thích hợp vi mỗi loại sơn đều có phạm vi sử dụng nhất định, nếu không sẽ
lãng phí mà không đạt yêu cầu sử dụng. Chẳng hạn khi sơn cầu hay các biển quảng
cáo ngoài trời mà lại dùng sơn bóng trong nhà thì tuy m àng sơn chóng khô và bóng
thật nhưng chỉ trong thời gian ngắn thì màng sơn bị rạn nứt ngay vỉ đó là loại sơn
gầy, thành phần dầu ít nên màng sơn kém co giãn, không chịu được tác dụng lâu
dài của thời tiết. N gược lại, nếu dùng loại sơn béo (đùng sơn ngoài trời) để sơn
dụng cụ, vật dụng trong nhà thì vừa lãng phí vì loại sơn béo nhiều dầu đắt hơn,
không bóng và lâu khô.
M uốn việc chọn sơn được dễ dàng thì nhà máy (công ty) sản xuất phải có sự
hướng dẫn cụ thể, nêu rõ loại sơn, thời gian sản xuất, cách thức gia công, phạm vi
ứng dụng.
Sau khi chọn được sơn đúng thì cần biết cả quy cách sơn nữa. Khi mở hộp
sơn ra phải đùng que khuấy thật đều, nếu đặc quá thì cho thêm dung môi. Giữ hộp
sơn sạch sẽ, không để bụi rơi vào. Khi không dùng nữa thì phải đậy thật kín hộp
sơn, tránh để không khí vào.
Lớp sơn phải tương đối mỏng, đều và chờ khi iớp sơn trước khô mới sơn tiếp
lớp sau.
Địa điểm sơn phải thật sạch, thoáng, khô. Tốt nhất là sơn khi trời nắng.
Có nhiều cách sơn như sơn phun (hay sơn xì), sơn nhúng (hay sơn tẩm), sơn
c h ổ i... Sử đụng cách sơn nào phụ thuộc vào nhiều điều kiện như:
- hình dạng, kích thước vật liệu sơn: đối với dây điện không thể dùng chổi,
san nhúng, sơn phun mà phải tráng dây điện. Đối với các vật liệu có kích

326
 thước và khối lượng lớn không thể dùng sơn nhúng, phương pháp này chỉ
áp dụng cho vật kích thước nhỏ.
- nếu màng sơn khô rất nhanh thì không thể dùng sơn chổi được, phải dùng
sơn phun.
- sơn chồi có thể tiến hành ở nhiều chỗ, nhưng đối với sơn nhúng thì cần có
bể chứa sơn, sơn phun cần có máy nển không khí. Sơn phun có nhiều ưu
điểm: màng sơn mỏng và đều, mau khô.
Cần điều chỉnh độ nhớt thích hợp đối với mỗi cách sơn, khi sơn nhúng thì
dung dịch loãng, khi sơn chổi cần có độ nhớt vừa phải.
Các dụng cụ cầm tay khỉ sơn trằn hay tường
Bàn chải: dùng để sơn dầu, đánh vecni, quang dầu, chiều dài lông bàn chải
khoảng 27 mm. Khi sơn trần, cách sử dụng như hình 6.5: tay cầm ở đuôi cán, xa
đai giữ lông bàn chải.

H ình 6.5. Sử dụng bàn chải khi sơn trân

Khi sơn tường thẳng đứng, nếu thấp hơn đầu thì cầm bàn chải như hình 6 .6 ,
tay để gần đai giữ lông bàn chải, cầm như cầm quản bút.

H ỉn h 6.6. S ử dụng bàn chải khi sơn tường thẳng đứng

Bàn chài phẳng để đánh

bóng và rửa
Cách sử dụng bàn chải \
phẳng như hình 6.7.

H ình 6.7. Cách sử dụng bàn chải phẳng

đẻ đánh bóng và rừa

327
 Các ngón tay phải giữ chặt đai để bảo đảm thao tác đi lại nhanh khi đánh
bóng và rửa, nhẹ nhàng. Có thể dùng white spirit để rửa, thỉnh thoảng lại vảy cho
ráo bàn chải. Không dùng loại này cho sơn nước, vecni và sơn.
Đối với bàn chải dầu, mỗi lần đổi màu cần phải rửa thật sạch lớp màu cũ
bằng white spirit, nếu không sẽ ảnh hưởng đến chất lượng màu.
Con lăn (ruỉô) sơn
Gồm có một mút xốp hình trụ, đường kính khoảng 6 cm, chiều dài trung
bình 25 cm, giữa có một trục bằng que thép có cán giữ để thao tác, con lăn quay
xung quanh trục này. Ngoài ra con lăn có thể phủ bằng da cừu (có len dài hay
ngắn) hoặc vải tisuy dày; cũng có khi là m ột mút bàng chất dẻo. Cũng có khi là
một hình trụ có lỗ tồ ong hoặc có vân dùng cho sơn kiến trúc.
Con lăn sơn thường dùng kèm với một chậu sơn to, trên m iệng chậu có đặt
một lưới để con lăn. Ở những vị trí khó với tới, người ta phải nối dài cán để có thể
thao tác được.
Sơn dùng con lăn có kết quả rất gần với chồi sơn.
Con lăn sơn có thể dùng sơn những bề mặt lớn, không liên tục như tôn có
khoan lỗ hoặc lưới.
Công nhân lành nghề có thể dùng con lăn sơn cho kết quả cao về chất lượng
sản phẩm và năng suất. Dụng cụ con lăn rẻ tiền.
Cách bảo quàn con ỉăn
Cũng giống như bàn chải và chổi, không bao giờ được để sơn khô trên con
lăn. Nếu lớp vỏ bằng da cừu thì phải luôn luôn ẩm trước khi dùng. Trong khi con
lãn chờ được sử dụng thi không để các vật khác đè lên, nó có thể bị biến dạng.
Luôn đặt con lăn trên tấm lưới cho sơn không tích tụ trên con lăn.

6.3.2. Phương pháp cơ bản gỉa công sơn

6.3.2.1. Phương pháp quét

Đây là phương pháp cổ điển đã có từ rất lâu. Ưu điểm là dụng cụ đom giản,
đễ thao tác, có thể sơn bất Rỳ sản phẩm nào. Hay dùng phương pháp này cho lớp
sơn nền và sơn lót. Khuyết điểm của phương pháp này là làm thủ công, cường độ
lao động lớn, năng suất thấp, nếu màng sơn khô nhanh thì khó thực hiện. Thường
m àng sơn không đồng đều khi quét.

Ô.3.2.2. Phương pháp nhúng

328
 Phương pháp sơn nhúng cổ điển thường dùng để sơn các loại sản phẩm nhỏ.
Nhược điểm của phương pháp này là màng sơn dày mỏng không đều, màng sơn
chảy, sơn dễ bị đọng lại ở các sản phẩm có hình dạng phức tạp. Để khắc phục các
nhược điểm tfẽn, người ta pha thêm vào sơn dung môi tricloetylen. Dung môi này
bay hơi nhanh gấp 3,7 lần so với ete, nên làm cho màng sơn khô nhanh, khắc phục
được tình trạng màng sơn bị chảy, làm cho màng sơn được đồng đều, nhúng được
nhiều loại sản phẩm cần sơn. Một thiết bị đặc biệt thu hồi lại khoảng 70-80% chất
dung môi mới.

6.3.2.3. Phương pháp phun dùng không khí nén

Phun không khí là phương pháp dùng súng phun sơn, nhờ dòng không khí
nén dung dịch sơn thành dạng sương mù bám đồng đều trên bề mặt cần sơn.
Ưu điểm cơ bản của phương pháp phun ỉà hiệu suất cao, gia công thuận tiện.
Năng suất cao hơn 5-10 lần so với phương pháp quét. Phương pháp này dùng cho
tất cả các loại sơn và các sản phẩm có hình dáng phức tạp, diện tích lớn. M àng sơn
khô nhanh, đều, bằng phẳng, bóng.
Khuyết điểm của phương pháp này là tốn nhiều dung môi, tồn thất lớn,
lượng sơn bay ra ngoài không khí chiếm tới 20%. Khi phun đung môi bay hơi
nhiều, ảnh hưởng đến sức khỏe công nhân, vì thế cần có thiết bị hút hơi độc. Khi
phun trong điều kiện thông gió không tốt, dễ bắt lửa, có thể gây nổ. Trong trường
hợp phun sơn có sản lượng lớn cần có buồng phun sơn có cấu tạo đặc biệt. Trong
buồng phun sơn có hệ thống thu hồi sương mù do sơn tạo ra, đưa vào thùng chứa
dung môi thu hồi, bảo đảm an toàn lao động.
Nguyên tắc của phương pháp phun là dựa trên sự chênh lệch áp suất giữa
dòng không khí nén đi qua vòi phun với ống nối với bình chứa sơn, do đó sơn được
hút ra từ trong bình, nhờ dòng không khí nén đưa đến vòi phun, phun thành những
hạt nhỏ đồng đều trên bề m ặt sản phẩm.
Những thiết bị, dụng cụ phun sơn thường là súng phun sơn, máy nén không
khí, thùng sơn chịu áp lực tự động cung cấp sơn cho súng phun sơn, buồng phun
sơn, ống dẫn cao su ... Ở đây chúng ta xem xét súng phun sơn.
Súng phun sơn (hình 6 .8 ) gồm có vỏ ổng hình trụ chứa sơn, tận cùng bằng
một đầu côn. M ột áp lực tác động lên vỏ ống nhờ một pittông hoạt động bằng tay,
qua tay gạt và lò xo hoặc bằng không khí nén. Ngoài việc sơn phủ, súng còn dùng
để bịt các khe hở và kẽ nứt.
Súng phun sơn có các bộ phận sau:
1. Tay cầm.
 2. Cò để điều khiển việc phun.
3. Q uả đấm nối với ống cung cấp năng lượng khí động.
4. Xylanh sau.
5. Thân pittông mềm ở phía sau vỏ ống, bảo đảm độ kín và truyền năng
lượng khí động vào đáy vỏ ống.

11 10 7 9 12 5

H ìn h 6.8. Súng phun sơn

6 . N út bấm đặt dưới áp lực:

- ấn và quay sang phải, súng ở trạng thái có áp lực, sẵn sàng hoạt động;
- quay sang trái, súng không chịu áp lực, đây cũng là vị trí để thay vỏ ống,
dừng lâu dài hay vận chuyển.
7. Đầu súng: gồm nắp bịt 8 , khi dụng cụ có áp lực, nó nén ống bảo vệ 9, bịt ,
m iệng ống phun và sơn tránh được không khí. Khi tì lên cò 2, nắp bịt để sơn đi
qua.
8 . Nắp bịt.

9. Ố ng bảo vệ: đặt ở đầu súng, dùng để bịt sơn và đóng nắp bịt.
10. Đầu ren, trên đó có mỏ phun 11.
11. M ỏ phun: tùy theo mức độ phân chia, thu được lớp sơn theo ý muốn.
12. V ỏ ống hình ừụ: có chứa sơn, có dung tích theo tiêu chuẩn 320 ml.

330
 13. Đầu vỏ ống; được phân tách với vỏ ống hoặc có nắp trước khi vào ống
bảo vệ 9.

ổ.3.2.4. Phương pháp phun sơn bằng thiết bị phun không có không
khí
Sơn được phun bằng một thiết bị có áp suất ỉớn, sơn được pha chế có độ
nhớt cao, tổc độ của sương mù đi rất nhanh và tập trung, lượng sương mù phân tán
ra ngoài không đáng kể, do dó đỡ tốn sơn hơn so với loại sơn phun bằng không khí
nén, không gây nguy hiểm như cháy, nổ, môi trường đỡ ô nhiễm khí độc. Phương
pháp phun sơn mới này so với phương pháp phun sơn bằng khí nén năng suất tăng
từ 3 đến 5 lần.

ổ. 3.2.5. Phương pháp phun sơn bằng thiết bị tĩnh điện

Sơn được phun vào một trường điện thế khoảng 100-150 kV, phun sơn trên
bề m ặt sản phẩm.
Nguyên lí sơn tĩnh điện dựa trên đặc điểm cơ bản của điện tích: cùng dấu
đẩy nhau, khác dấu hút nhau.
Thiết bị cao áp một chiều, sinh ra điện trường cao áp, điện cực xung quanh
sản phẩm nổi với cực âm dòng một chiều cao áp, sản phẩm nối với đất là cực
dương. Sau khi súng sơn phun sơn vào trong điện trường tĩnh điện, hạt sơn dạng
sương mù bị cảm ứng mang điện tích âm, bị hấp phụ đồng đều trên bề mặt sản
phẩm.
So với phương pháp phun sơn thông thường, phương pháp này có nhiều ưu
điểm:
- Lượng sơn hao tổn ít, sơn được các vật nhỏ;
- Có thể sơn phủ được, có chiều dày màng sơn theo ý muốn;
- M àng sơn tương đối đồng đều, bám chắc vào bề mặt sản phẩm;
- Có thể tụ động hóa quá trình sơn;
- Năng suất cao.

* Nhược điểm:
- Đối với sản phẩm có hình dạng phức tạp, màng sơn dày mỏng không đều;
- Các thiết bị sơn khá phức tạp;
- Khó sơn các bề mặt bên trong sàn phẩm;
- Đòi hỏi nghiêm ngặt về an toàn lao động.;

331
6.3.2.6. Phương pháp phun sơn bằng thiết bị phun son nóng
Có thể sử dụng loại sơn có độ nhót cao vì trong quá trình phun sơn, sơn
thường xuyên được ỉàm nóng lên tới 70-80°C ở trong thiết bị.
Các loại sơn dùng cho phương pháp phun nóng không được chứa các dung
môi dễ bay hơi.

* Ưu điểm:
- Tiết kiệm được dung môi vì khi phun nóng độ nhót giảm đi rất nhiều,
không cần thiết phải pha loãng sơn bằng dung môi mới;
- Tiết kiệm được khoảng 30-50% thời gian;
- Giá thành hạ khoảng 25%;
- ít gây ô nhiễm môi trường khí quyển;
- M àng sơn bằng phẳng, ít biến trắng.

ổ.3.2.7. Phương pháp phun sơn bằng thiết bị phun sơn điện di
Phương pháp sơn điện di được ứng đụng rộng rãi để sơn các loại sơn tan
trong nước. Ưu điểm:
- Sử dụng hệ sơn tan trong nước nên không cháy, không nổ, không độc;
- M àng sơn phủ đều, bám chắc và có khả năng điều chỉnh độ dày m ỏng của
màng sơn với độ chính xác + 3%. M àng sơn có tác dụng bảo vệ tốt ở các góc, cạnh,
khoảng trống bên trong của sản phẩrp; có thể sơn được các sản phẩm có hình dạng
phức tạp;
- M àng sơn không bị rỗ, sơn không chứa các muối hòa tan do đó có khả năng
chống ăn mòn cao;
- Sau khi phun sơn ra khỏi thiết bị, sơn đã bám vào bề mặt sản phẩm, nước
được loại ra hoàn toàn. M àng sơn chứa từ 95-97% các chất không bay hơi, do đó
màng sơn không bị cháy và không tạo thành bột trong quá trình sấy.
Phương pháp này mang lại hiệu quả kinh tế cao, lượng sơn hao tổn nhỏ,
m àng sơn không chảy nên có thể tự động hóa quá trình sơn. Phương pháp này dùng
cho sơn ôtô, máy kéo, máy gặt và nhiều máy móc thiết bị khác.

6.3.2.S. Son điện hóa (sơn bảo vệ ăn mòn)

Ăn m òn có thể định nghĩa như là sự phá hủy kim loại bằng tác động hóa học
trực tiếp, phản ứng điện hóa, điện phân hay oxy hóa trong môi trường lỏng hay khí.
N ếu không ngăn chặn thì kết quả ăn mòn sẽ làm hỏng kim loại và có thể tiếp tục

332
 cho đến khi bị phân hủy hoàn toàn thành oxyt, cacbonat và sunfat và chuyển thành
dạng vật liệu tương tự như quặng mà từ đó kim loại được tách trích ra. Gỉ là một
dạng hydrat của quặng sắt nói chung, thuộc sắt(lII)oxyt.

Phản ứng ở catot

Oj + 2HjO + 4e' -♦ 40H-

K h ò rH ' k h í

H ìn h 6.9- Sơ đò biểu diễn sự ăn mòn của sắt

Gỉ của kim loại sắt là kết quả của một phản ứng xuất hiện trong điều kiện khí
quyển, ở đó gỉ có độ bền nhiệt động lớn hơn sắt kim loại. Ản mòn khí quyển là một
quá trình điện hóa thường xảy ra trên bề mặt kim loại. Để cho phản ứng điện hóa
xuất hiện, cần các điều kiện sau :l- độ bền nhiệt động của kim loại kém; 2 - một chất
điện giải ion;3- một chất dẫn điện và 4- một chất tiếp nhận electron. Hình 6.10 là
sơ đồ biểu thị sự ăn mòn của sắt ở dạng ăn mòn điện hóa vi pin, sắt có cả hai tính
chất là kim loại không bền vững và chất đẫn điện, chất dẫn điện giải ion thường là
nước muối (được tạo thành bởi muối bẩn và ẩm của khí quyển), và chất tiếp nhận
electron (chất oxy hóa) là oxy hòa tan.
Có các dạng ăn mòn kim loại sau: ăn mòn nói chung, đường nứt ăn mòn, ăn
mòn điện hóa, ăn mòn đường hầm, ăn mòn do ứng suất, ăn mòn giữa các hạt và
ừóc vảy, gặm mòn, ăn m òn mỏi và một vài dạng khác ít xuất hiện. Ăn mòn hình
chỉ là dạng đặc biệt, là một loại ăn mòn đường nứt xuất hiện dưới màng bảo vệ.
Đã có một số phương pháp bảo vệ kim loại chế tạo, các thiết bị và cấu trúc
để chống lại hiện tượng ăn mòn. Điều này phụ thuộc vào bản chất của kim loại cần

333

I
ỉ -
bảo vệ, kích thước của vật và môi trường cụ thể có thể xảy ra sự ăn mòn: khí quyển
(kim loại, cấu trúc, giao th ô n g .. thủy quyển (tàu, sàn tàu, cấu trúc, thành, đáy của
bể chứa), các điều kiện ở trên và dưới mặt đất (ống dẫn, bể chứa n ư ớ c.. .)•
Bảo vệ ăn mòn
Có nhiều phương pháp bảo vệ bề mặt kim loại chống ăn mòn, trong đố có
sơn bảo vệ. Có ba phương pháp chủ yếu dùng sơn để kiểm tra sự ăn mòn của sắt
nền (và tương ứng với các cơ chế bảo vệ):
- rào bảo vệ - cung cấp sức kháng cao đối với sự khuếch tán của nước, ion
và oxy qua m àng sơn đến chất nền;
- bảo vệ catot, đùng kết quả với sơn màu bột kẽm, đóng vai như hy sinh
anot trong tiếp xúc với thép nền là catot;
- bảo vệ ức chế, dùng sơn màu với chất màu ức chế ăn mòn.
Phương pháp thứ nhất và thứ ba giảm tỷ lệ quá trình ăn mòn đáng kể, trong
khi phương pháp bảo vệ catot ngăn cản được hoàn toàn. Tuy nhiên khi rào bị nguy
hiểm hoặc kim loại bị xước và chất màu ức chế bị hao tổn, sơn không bảo vệ được
chất nền nữa. Có thể dùng sơn hữu cơ để bảo vệ chống ăn mòn.
Trước tiên bất kỳ nền kim loại nào cũng phải được chuẩn bị trước khi sơn.
Bề mặt phải: a- làm sạch tất cả chất bẩn có thể gây ra quá trình ăn mòn; b- bảo đảm
độ bám đính tối đa lâu dài; c- thỉnh thoảng phải thêm lớp bảo vệ (như lớp mỏng
oxyt hay phosphat, quá trình được biết như thụ động). Sơn chống ăn mòn là hệ
thống nhiều lớp sơn: lóp sơn đầu, sơn trung gian và lớp sơn phủ (bảng 6 .2 ).

Bảng 6.2. Chức năng của các lớp sơn chống ản mòn

Lớp sơn đầu - Bám dính trên bề mặt

- ức chế sự ăn mòn nếu có mặt chất màu ức chế
- Hoạt động hy sinh nếu có mặt chất màu giàu kẽm
Lớp sơn trung gian - Thêm độ dày
- Bền hóa học
- Bám dính giữa lớp sơn đầu vả lớp sơn phủ
Lớp sơn phù - Bền hóa học và thời tiết, bỏng màu, kháng khuẩn
- Bền cơ học và chống xước

Mỗi màng sơn phải khô để thực hiện được chức năng của nó, phụ thuộc vào
phương pháp sử dụng. Phải kiểm tra đều đặn bề mặt kim ioại, cấu trúc, cầu, tàu và

334
vật dụng đã sơn để đề phòng ăn mòn. Bất cứ một vết hay một phần nào bị hỏng,
kim loại bị lộ thì cần sửa chữa khắc phục ngay.
Rào sơn
Rào sơn đặc trưng là hơi nước và oxy thấm vào ít nhất (bảng 6.3)

Bảng 6.3. Độ thấm hơi nước (TN) và thấm oxy (TO) của một số màng sơn

Loại sơn TN TO

g/m2/25//m/ngày cc/m2/100jưm/ngày

Caosu cỉo hóa 20 30

Nhựa than đá epoxy 30 213

Matit nhôm epoxy 42 110

Alkyt trắng 258 595

Qua bảng trên ta thấy caosu clo hóa, epoxy/nhựa than đá và nhôm/sơn epoxy
có thể làm rào bảo vệ tốt. Tuy nhiên qua thực tế chúng ta biết một vài loại sơn
alkyt là chất bảo vệ ăn mòn tốt ngay khi không có chất màu ức chế ăn mòn vì rằng
m àng sơn của chúng đóng vai trò như chất lọc ion, bảo vệ chất nền khỏi bị điện
giải để hình thành các vi pin.
Chất màu thích hợp nhất cho rào sơn là dạng phẳng như mica sắt oxyt, vảy
kính và thép không gỉ, vảy nhôm, mica. Rào sơn lớp dày được ứng dụng nhiều
Báo vệ catot
Lớp sơn đầu giàu kẽm lả ví dụ đặc trưng cho việc bảo vệ catot, khi các tiểu
phân kim loại kẽm đi đến anot xảy ra phản ứng oxy hóa:

Zn --------► Zn2+ + 2ê

quá trình này tương tự như phản ứng F e ---- ► Fe2+ + 2e~ (hình 6.10), do đó có
thể bảo vệ thép nền không bị oxy hóa, nghĩa là ăn mòn. Với thời gian, các tiểu
phân kẽm cũng bị oxy hóa, sản phẩm của quá trình này lấp đầy lỗ châm kỉm của
màng sơn, tạo thành rào bảo vệ.
Phiên bản đầu tiên cùa lóp sơn đầu giàu kẽm bảo vệ dựa trên bột kẽm kim
loại và dung địch vô cơ kiềm-silicat hay hữu cơ etyl silicat (thường thủy phân một
phần để thu được oligome etyl silicat). Lớp sơn đầu như vậy có thể bảo vệ ăn mòn
có hiệu quả ngay khi độ dày của màng thấp đến 20 J4.m và có thể hàn được. Tuy
nhiên độ dày của m àng nên duy trì ở mức 50-70 |im khi lớp sơn đầu kẽm silicat
dùng cho tàu thủy và sơn bảo vệ truyền thống.
Phiên bản thứ hai, hàm lượng kim loại kẽm tối thiểu 85% (trên màng khô),
dùng sơn hai thành phần dựa trên nhựa epoxy liên kết ngang với nhựa polyamit
hoặc amin phản ứng. Việc lựa chọn hệ thống dính kết bị giới hạn vì sự có mặt của
các ion kẽm có thể làm chậm sự đóng rắn của phản ứng epoxy-am in.
Việc bảo vệ bên ngoài catot với điện cực hy sinh (magie, kẽm hoặc một họp
kim của nhồm) hay với dòng điện tăng cường (khi một biến thế-lọc được sử dụng
để cung cấp điện, sừ dụng đất làm anot, thép tấm, vật đúc sắt silicon...) phối hợp
với sơn bảo vệ thường được dùng để bảo vệ tàu thủy, ống dẫn ngầm dưới đất, bể
chứa ngầm ... Bảo vệ catot là phương pháp được chỉ định để chống ăn mòn.
ức chế bảo vệ
Sự bảo vệ này nhờ chất màu ức chế ăn mòn đặc biệt bên trong lớp sơn đầu.
Trong số này chất màu đặc trưng là cromat (như kẽm crom at và sữonti cromat) và
phosphat (như kẽm phosphat). Nhiều loại hóa chất khác của chất màu chống ăn
mòn cũng đều thích hợp. Lớp sơn đầu ức chế làm việc bằng cách giải phóng các
cấu tử hòa tan- chất ức chế ăn mòn (anodic) mà lớp sơn đầu hấp phụ/chất nền giữa
các bề mặt.
Quá trình ức chế ăn mòn của crom at và phosphat khác nhau. Trong khi
cromat, một tác nhân oxy hóa mạnh (chứa ion crom at CrO 4 2' ) chia sự thụ động
thành lớp mỏng, lớp oxyt rất bền vững trên kim loại nền thỉ phosphat thực hiện sự
thụ động bằng cách phong tỏa các vết anot của sự ăn mòn vi pin và do đó làm giảm
tỷ lệ cùa quá trình ăn mòn bằng không trong thực tế. Crom at là chất thụ động hiệu
quả hơn phosphat nhưng rất độc. Chì oxyt, một loại chất màu ức chế ăn mòn có
hiệu quả, ỉà chất oxy hóa và cơ chế hoạt động của nó tương tự như cromat.
Chỉ có một ít nhựa hóa chất được khuyên dùng làm chất ức chế chổng ăn
mòn trong thành phần lớp sơn đầu. Loại cổ điển là lớp sơn đầu epoxy hai thành
phần, lớp sơn đầu trên cơ sở polyvinyl butyral (được hình thành với chất màu kẽm
cromat), lóp sơn đầu dựa trên nhựa a Iky 1-phenolic và lớp sơn đầu màu đỏ loại alkyt
(lớp sơn đầu công nghiệp được tạo thành với kẽm phosphat và bột màu đỏ sắt
oxyt). Lớp sơn đầu nước-m ỏng cũng tạo thành với chất màu chống ăn mòn dựa
trên axit béo biến tính bằng nhựa phenolic, sản phẩm cộng-epoxy, nhựa styren-
b utadien... đều được áp dụng bằng quá trình kết tủa điện phân hay tự kết tủa.
Sơn thép gi
N hiều sơn hữu cơ có thời hạn bảo vệ lâu dài do xử ií bề mặt và chất nền tốt.
Trong thực tế có nhiều lí do hoặc kỹ thuật hoặc kinh tế không làm sạch triệt để bề

336
m ặt sơn để thấy mặt kim loại sáng bóng. Không nên sơn trên lớp gỉ nguyên thủy vì:
a- gỉ có thể đóng vai một catot ăn mòn điện hóa; b- gỉ thường chứa muối tan trong
nước như chất bẩn, gây nên quá trình ăn mòn và c- gỉ sẽ làm hao mòn ngầm lớp
sơn bám dính.
Có hai cách để sơn trên thép gỉ: đùng lớp sơn đầu chuyển hóa gỉ và áp dụng
lóp sơn đầu trên bề mặt gỉ bằng cách xử lí trước một lớp sơn phủ kín và xâm nhập gỉ.
Lớp sơn đầu chuyển hóa gỉ là chất lỏng đặc trưng gồm nhũ tương của nhựa
chịu hóa chất như clovinyl và styren-butadien latex và tác nhân chuyển hóa gỉ như
như axit tanic, axit phosphoric và nhôm phosphat. Để có được lớp sơn bám dính,
cần dùng bàn chải đánh sạch bề mặt trước khi sơn.
Lớp sơn phủ kín và xâm nhập gỉ là một nhũ tương có độ nhớt thấp và sáng
(không có chất màu) hoặc dung dịch không nước của một nhựa liên kết ngang vả
chất chuyển hóa gỉ. Thuộc vào loại nhựa này là chất iỏng epoxy hai thành phần
được đóng rắn bằng amit-amin, cấu tử đơn đóng rắn ẩm uretan và hỗn hợp
epoxy/polysiloxan.
Tuy nhiên, ừong thực tế thì các loại sơn trên thép gỉ không thể tốt bằng xử lí
bề m ặt thật sạch gi và bẩn trước khi sơn.

6.3.3. Các lớp sơn

Thông thường có ba lớp sơn: sơn nền, sơn lót, sơn phủ; nhưng trong thực tế
không phải lúc nào cũng phải đủ ba lớp sơn.

Ổ.3.3.1SOT? nền
Đây là lớp sơn dầu tiên bám vào bề mặt sơn nhằm mục đích chính là chống
gỉ và bảo đảm cho các ỉớp sơn sau bám tốt vào lớp sơn này cũng như bề mặt. Yêu
cầu của lớp sơn nền:
- dính chặt vào bề m ặt sơn và các lớp sơn tiếp theo;
- chống gỉ tốt;
- chất tạo màng trong sơn ngấm kỹ bột màu;
- có độ bền cơ học tốt.
Khi tiến hành sơn nền cần chú ý các vấn đề sau:
- tẩy sạch xong cần sơn nền nga(y, lớp sơn mòng, khoảng 1 5 - 2 0 Ịtm;
- chọn sơn nền phù hợp với vật liệu sơn;
- nên dùng phương pháp phun sơn cho đều, trừ trường hợp nhiệt độ thấp và
độ ẩm cao;
 - cần sấy thích hợp, nếu sau khi khô màng sơn nền khá bóng thì cần làm
giảm độ bóng mới sơn tiếp lớp sau.
Các loại sơn nền phồ biến như sau:
Sơn nền dẫn điện dùng bột màu kìm loại (sơn nền n c )
Bột màu kim loại phải là kim loại có điện thế điện cực thấp hơn kim loại
đen. Nguyên tắc chống gỉ ở đây là gỉ sẽ chuyển từ kim loại đen (đóng vai catot)
sang bột màu (đóng vai anot).
Loại sơn nền này có tác dụng ngăn thép khỏi gỉ do ảnh hưởng của thời tiết,
do áp lực nước é p ... lại còn bảo vệ được thép trong nước bể và có tính dẫn điện.
Thành phần của lớp sơn nền n c (%):
n c -l n c -2
Polystyrol nhũ tương 3,3 3,7
Xylen 33,5 -

Dầu thông - 25,1

Bột kẽm 63,2 71,2
Việc chế tạo khá đơn giản: cho polystyrol hòa tan vào xylen hay dầu thông
rồi thêm bột kẽm vào. Lớp sơn này khô ở nhiệt độ thường, loại n c -l trong 4 giờ,
loại TỈC-2 trong 12 giờ.
Sơn nền phosphat hóa
Loại sơn nền này phòng gỉ tốt mà còn dính chặt vào thép và cả một số kim
ỉoại khác nữa.
Sơn nền phosphat hóa gồm hai loại, một loại có một dung dịch, loại này khi
m ở thùng ra có thể trực tiếp sơn ngay. Loại thứ hai có hai dung dịch (hai thành
phần).
Sơn nền hai thành phần là sơn gốc và chất pha loãng, chỉ phối hợp vào nhau
theo tỷ lệ sơn gốc/chất pha loãng = 4/1 tại thời điểm 15 phút trước khi sử dụng và
thời gian sử dụng của ỉoại sơn này chỉ trong vòng 8 - 1 0 giờ.
Thành phần của sơn gốc:
Polyvínylbutyral 7,2 phần
Kẽm crom at 6,9 phần
B ột talc (hoạt thạch) 1,1 phần

Rượu amylic 48,7 phần

Rượu butyl ic 16,1 phần

338
 Thành phần chất pha loãng:
H 3PO 4 85% 3,6 phần
Nước 3.2 phần
Rượu etylic 13.2 phần
Sơn nền gliphtaỉ số 138
Loại sơn nền này có ưu điểm là bám rất chắc vào kim loại; thành phần gồm có:
Sơn gliphtal biến tính số 154 59,8%
Fe 30 4 20,7%
Chì crom at 9,4%
Bột talc 9,4%
M uội đèn 0,7%
Trước khỉ dùng nên pha loãng bằng xylen hay dầu thông (10-25% lượng sơn
nền) và sơn xong sấy ở 100-110°c trong 35 phút hay để ở nhiệt độ thường trong
16-24 giờ.
Sơn nền từ nhựa phenol 100%
Nhựa phenol 100% biến tính bằng dầu trẩu và đầu lin dùng làm sơn nền có
tác dụng chống gỉ còn tốt hơn sơn nền gliphtal số 138 nên có khả năng dùng làm
sơn nền ở vùng nhiệt đới.
Sơn nền dùng chì oxyt
Thành phần gồm có 75-80% Pb 30 4, sơn dầu thuần tuý 20-25%, dầu thông 2-
3%. Có thể không cần thêm chất làm khô để làm chậm quá trình lão hóa vì trong
24 giờ ở nhiệt độ thường lớp sơn nền Pb 30 4 có thể khô đ ư ợ c .,
Trong thực tế hiện nay vẫn thường dùng loại sơn nền này vì nó có tác dụng
chống gỉ khá tốt.
Phương pháp sử dụng sơn nền phosphat hóa
a. Sau khi pha chế đúng tỷ lệ phải khuấy thật đều. Dung dịch phosphat hóa
không phải là dung môi, nên không thể tùy ý pha chế.
b. Nếu bột màu lắng xuống đáy không khuấy được dễ dàng, thì đổ dung dịch
phía trên ra, khuấy đều bột màu với một ít dung dịch, sau đó cho dung dịch vào
khuấy đều.
c. Sơn gốc khuấy đều đồ vào thùng phi kim loại vừa khuấy vừa cho dần dần
dung dịch phosphat hóa, cho hết, khuấy đều để yên 30 phút sau sử dụng, dùng hết
trong 12 giờ, nếu để thời gian quá dài ảnh hưởng tính năng sơn, dễ dàng đông kết,
không dùng được.

339
 d. Phương pháp gia công có thể quét hoặc phun độ dày màng sơn khoảng 8 -
\5ụm là thích hợp nhất, lượng sơn tiêu hao khi sơn một lớp là 80 g/m2. Khi sơn đặc
không cho dung dịch phosphat, có thể cho hỗn hợp dung môi 3 phần rượu etylic và
1 phần rượu butylic. Hàm lượng nước trong rượu không được lớn, nếu không màng
sơn biến trắng.
đ. Sơn trong môi trường khô ráo, nếu độ ẩm lớn, màng sơn biến trắng, ảnh
hưởng đến chất luợng (độ bám chắc, tính năng sử dụng).
e. Cần phải làm sạch bề mặt thật tốt.
g. Sau 2 giờ phosphat hóa xong, có thể sơn chống gỉ, sơn lót, để khô tự nhiên
hay sấy.

6.3.3.2. Son lót

Hiện nay có những quan niệm khác nhau về sơn lót. Theo GS.TSKH Đặng
V ăn Luyến thì sơn lót chỉ nhằm mục đích làm phẳng bề mặt sản phẩm đã có lớp
sơn nền trước khi sơn phủ chử không làm tăng tác dụng bảo vệ cùa màng sơn. Cho
nên nếu có khả năng dùng phương pháp cơ học để gia công bề mặt cho phẳng rồi
thì không cần đến lớp sơn lót nữa.
Sơn lot là m ột thứ bột nhão quánh gồm chủ yếu là bột màu và chất độn,
lượng sơn gốc chỉ vào khoảng 20-35% lượng bột màu. D o đó nó làm giảm độ bền
cơ học và tác dụng bảo vệ của màng sơn nói chung. Cho nên đối với các loại màng
sơn đặc biệt (chịu thời tiết, cách đ iện ...) thì nên cố gắng không dùng lớp sơn lót.
Trong trường hợp dùng đến sơn lót cần chú ý:
- nếu bề m ặt gồ ghề nhiều nên sơn lót từng chỗ để khô rồi sau đó mới sơn lót
lên toàn bộ bề m ặt sơn.
- chiều dày lớp sơn lót đầu tiên không được quá 0,5 mm và chiều dày tất cả
các lớp sơn lót không được quá 1,5-2 m m vi dày quá m àng sơn sẽ khô
không đều và dễ bi tróc.
- không nên sơn lót quá ba lớp và lớp này khô rồi m ới sơn tiếp lớp khác.
Các loại sơn lót phổ biến sản xuất từ nhựa gliphtal biến tính bằng dầu, nhựa
epoxy, nhựa percloviny I, nhựa nitroxenluloza...
Theo N guyễn văn Lộc thì có hai loại sơn lót: màu đỏ và m àu trắng. Sơn có
đặc điểm khô nhanh, dễ mài bóng, bám chắc với lớp sơn ngoài.
N ếu dùng sơn lót màu đỏ thì không nên sơn lớp ngoài màu nhạt; sơn lót màu
trắng sơn lớp ngoài m àu nhạt.
San lót là hỗn hợp nitroxenluloza nhựa tổng hợp, đung môi, chất pha loãng,
bột màu, chất hóa dẻo, chất khử ánh sáng... lọc, khuấy tạo thành.

340
 Chất lượng sơn lót theo tiêu chuẩn như sau:

Hạng mục kiểm tra Tỉôu chuẩn

1.Bè ngoài, màu sắc Màu nâu, đỏ không bóng,
bằng phẳng, không hạt thô

2.ĐỘ nhớt, s (theo số 1) 100-200

3.Thời gian khô (25 ± 1°c, độ ẩm tương đổi 65 ± 5%)

<10
khô bề mặt, phút
<60
khô toàn bộ, phút
>40
4 .Hàm lượng chất rắn, %
<2
5. Độ bảm chắc
Không dỉnh cát, dễ mài bổng
6. Chịu mài bóng (giấy ráp nước sổ 200)

Sơn ỉót phenolformaldehyt

Sơn lót phenol formaldehyt gồm hai loại m àu đỏ và màu vàng. Sơn chịu
nước, dễ mài bỏng, có thể khô tự nhiên hoặc sấy.
Sơn này có thể sử dụng thay thế sơn alkyt, có thể dùng để chống gỉ cho
những thiết bị máy móc ở vùng nhiệt đới. Sơn lót loại vàng có thể dùng chống gỉ
cho các kim loại nhẹ.
Sơn phenol form aldehyt là hỗn hợp nhựa phenol formaldehyt, sắt đỏ oxyt,
bột kẽm crom vàng, qua mài nghiền pha loãng tạo thành.
Chất lượng sơn lót phenol formaldehyt theo tiêu chuẩn

Tiôu chuẩn
H ạ n g m ụ c k ỉểm tr a
JVIàu vàng Màu đỏ

1.BỒ ngoài, màu sắc Màu vàng Màu đỏ

2. Độ nhớt, s (theo số 4) 60-80 60-80
3. Độ mịn, //m <40 <50
4. Thời gian khô: khô toàn bộ
khô bề mặt (25 ± 1°c, độ ẩm Theo thí nghiệm Theo thí nghiệm
tương đối 65 ± 5%)
sấy (105 ± 2°C), phút <60 <35
5.ĐỘ cứng >0,5 >0,5
6.ĐỘ dèo, mm , 1 1
7.Cường độ va đập, kG.cm >40 >50
8.Độ bám chắc <2 <2
9.Chju nhiệt (200°c, 8 giở) Không bong, cho phép Không bong, cho phép
biến màu nâu biến màu nâu

341
 D ùng sơn lót phenol formaldehyt, có thể gia công bằng phương pháp phun,
quét, nhúng. Dùng phương pháp quét do yêu cầu công nghệ quy định. Dùng
phương pháp phun, phun thành nhiều lớp, mỗi lóp cách nhau một khoảng thời gian,
lớp thứ nhất hoàn toàn khô mới phun lớp thứ hai. Nếu sấy ở nhiệt độ cao, sau khi
phun xong để ở nhiệt độ thường 15-20 phút, màng sơn bằng phẳng, phần lớn dung
mồi bay hơi, mới tiến hành sấy ở nhiệt độ 100-110°c. Thông thường sơn màu đỏ
1 giờ sau khô hoàn toàn, màu vàng 30-40 phút sau khô hoàn toàn.

ổ.3.3.3. Mài nhẵn

M ài nhẵn giúp cho các lớp sơn dính chặt vào nhau hơn. Có thể mài nhẵn
bằng nhiều vật liệu mài mòn khác nhau. Có thể mài khô hay mài ướt. Khi mài ướt
trên bề m ặt cho vào ít nước hay dầu thông và mài xong phải rửa sạch bằng nước rồi
sấy thật khô trước khi sơn phủ bên ngoài.
Có thể dùng thuốc mài nhẵn là hỗn hợp dạng nhũ tương có dung môi bay
hơi. Thuốc mài nhẵn dùng cho các loại sơn có tính bay hơi như sơn nitroxenluloza
clo v in y l... làm bằng phẳng những chỗ cao thấp của lớp sơn như biến trắng, bề mặt
sơn có h ạt...
Thành phần thuốc mài nhẵn gồm có si lie oxyt, dầu khoáng, sáp, chất nhũ
hóa, dung môi, nước... Các hạt nguyên liệu phải đồng đều, mịn, không làm xây xát
bề mặt sơn.
Thuốc mài nhẵn được bao trong vải bông hoặc bôi lên mặt phớt lau bóng, rồi
tiến hành đánh bóng trên bề mặt sơn. Kiểm tra trên bề mặt sơn không có hạt, biến
trắ n g ... thì dừng đánh bóng, sau đó dùng vải màn mềm, sạch để lau sạch thuốc mài
nhẵn. Sau đó đánh bóng.

Ô.3.3.4. Sơn phủ

Tùy theo yêu cầu về màu sắc, cách trang trí mà chọn sơn phủ, nhưng chủ yếu
theo yêu cầu của màng sơn về độ bền trong các môi trường khác nhau. Lớp sơn
phủ đầu tiên phải thật mỏng, sau khi khô mới sơn tiếp lớp thứ hai.

6.3.3.5. Đánh bóng

Đ ánh bóng thường chỉ áp dụng đối với một vài loại sơn như nitroxenluloza,
sơn dầu loại gày. Thường đùng vải mịn tầm bột nhão (gồm nhôm oxyt, vazalin,
dầu ve và nước) rồi dùng tay đánh cho bóng.
Có thể dùng thuốc đánh bóng sơn ở dạng cao cấp có đung môi bay hơi. Thuốc
đánh bóng ngồài tác dụng làm bóng còn làm tăng hiệu quả bảo vệ và chốnế nước.

342
 Thành phần chủ yếu của thuốc đánh bóng là sáp ong hòa tan trong dầu
thông.
Chất lượng thuốc đánh bóng sơn có hai loại như sau:

Hạng mục kiểm tra Loại 1 Loại 2

Bề ngoải và màu sắc Dạng cao màu vàng Chất lòng nhũ tương
Độ đồng đều Chất lỏng đồng đều
Độ bóng Tốt Tốt
Tính bắt màu Không nhuộm màng sơn Không nhuộm màng sơn

Thuốc đánh bóng được bao trong vải bông, vải màu hoặc bôi lên phớt lau
bóng, rồi tiến hành đánh bóng trên bề mặt sơn. Kiểm tra bề m ặt sơn, bóng, bằng
phẳng thì dừng lại. Sau đó dùng vải màn mềm sạch, lau sạch thuốc đánh bóng,
được bề mặt sơn bóng đẹp.
Trước đây nguyên liệu để làm thuốc đánh bóng là sáp ong, gần đây dùng
chất nhũ hóa sáp si lie, như vậy có thể tiết kiệm được nhiều nhân công, thu được bề
mặt bóng, sạch, đ ẹ p ...
Khi pha chế cho vào ít dầu silic hữu cơ, sau khi đánh bóng chịu nước, giữ độ
bóng lâu. Vì có dung môi nhũ hóa, có thể làm sạch vết dầu, khử nước.

6.4. SÁY KHÔ MÀNG SƠN

Quá trình khô của màng sơn xảy ra theo hai quá trình khác nhau về bản chất:
- Sau khi sơn xong trên bề mặt trong màng sơn không tiếp tục xảy ra một
phản ứng hỏa học nào và màng sơn khô do dung môi bay hơi thì quá trình khô này
gọi là khô vật ỉỉ ví dụ như sơn nitroxenluloza.
Đặc điểm của quá trình khô vật lí là khồ tương đối nhanh, ít phụ thuộc vào
môi trường.
- Nếu sau khi sơn lên bề mặt trong màng sơn vẫn tiếp tục xảy ra phản ứng
hóa học và nhờ có phản ứng này màng sơn mới khô thi quá trình khô đó gọi Iầ khô
hóa học.
Quá trình khô này phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện bên ngoài, nghĩa là
không có điều kiện tốt thì màng sơn không khô được. Điều kiện cần tạo ra ở đầy
chính là điều kiện của phản ứng hóa học xảy ra bên trong màng sơn.
Điều kiện phản ứng ở đây chủ yếu là nhiệt độ. Nếu phản ứng hóa học tiếp
tục xảy ra ở nhiệt độ thường thì màng sơn có thể khô trong điều kiện bình thường,
không cần sấy. Ngược lại nếu phản ứng chỉ có thể xảy ra trong điều kiện nhiệt độ
cao thì phải tiến hành sấy khô màng sơn, ví dụ như phần lớn các loại sơn tổng hợp.

343
 Sơn khồ ở nhiệt độ thường có ưu điểm là có thể sơn các thiết bị, dụng cụ
kích thước lớn đặt ngoài trời, không phải sấy mất công và tốn kém.
Còn sơn phải sấy nóng mới khô thì chỉ sơn các thiết bị dụng cụ có kích
thước nhố, cỏ thể đặt trong phòng sấy và sấy mất thời gian, tốn kém., nhưng có ưu
điểm là m àng sơn bám chắc vào bề mặt, bền và bóng đẹp hơn nhờ phản ứng hóa
học tiến hành triệt để hơn so với loại sơn khô ở nhiệt độ bình thường.
Điều kiện phản ứng còn là do oxy của không khí ở bên ngoài. Trong trường
hợp này thỉ cần tiến hành sơn ở nơi thoáng khí.
Ví dụ như sơn dầu nhựa cần có oxy mới khô được và nếu nâng cao nhiệt độ
thì màng sơn khô càng nhanh. Vì vậy khi sử dụng sơn dầu nhựa thì cần sơn vào lúc
nắng, thoáng.
1 Đôi khi điều kiện phản ứng là độ ẩm như đối với sơn thiên nhiên. Sơn thiên
nhiên khô được là nhờ tác dụng của men Iaccase và m en này chỉ phát huy tác dụng
trong điều kiên nhiệt độ thấp và độ ẩm cao nên các sản phẩm đã sơn thiên nhiên
phải đặt ở chỗ ẩm thấp mới khô được và về mùa hanh thì khó khô.
Nhữngphưomgpháp sấy khô màng sơn
Y êu cầu của ngành sơn hiện nay là tạo cho m àng sơn có tốc độ khô nhanh.
M àng sơn khô nhanh có ưu điểm:
- m àng sơn rắn và đanh, có độ bóng cao;
- giảm được thời gian chết trong sản xuất, ví dụ m àng sơn dầu để khô tự
nhiên phải mất từ 20 đến 24 giờ;
- tổ chức được dây chuyền sản xuất cơ khí hóa và tự động hóa;
- m àng sơn khô không còn phụ thuộc vào thời gian.
Có m ột số phương pháp sấy khô màng sơn như sau:

1. Sấy khô màng sơn bằng hơi nhiệt

Sản phẩm sau khi sơn xong được đưa vào lò sấy nhiệt, dùng hơi nóng của
nhiệt lượng lò than thổi vào sao cho buồng sấy có nhiệt độ từ 70-80°C. sấ y bằng
hơi nhiệt có ưu điểm là hơi nóng được dẫn đến khắp trong và ngoài sản phẩm, tạo
cho màng sơn khô đều một lúc. Phương pháp này rất phù hợp với sản phẩm bằng
gang đúc có hình dạng phức tạp, giá thành hạ. Nhược điểm: sản phẩm khô tương
đối lâu (từ 3-4 giờ), diện tích chiếm nhiều mặt bằng, sản phẩm ra không liên tục.

2. Sấy khô màng sơn bằng nhiệt điện trên băng chuyền tự động
Trong các nhà m áy cơ khí chế tạo lớn, phương pháp này được ứng dụng
rộng rãi như nhà máy chế tạo máy kéo chẳng hạn. M áy kẻo nằm trên băng chuyền

344
cỏ tốc độ 5-6 phút/m. Máy từ từ theo băng chuyền dẫn đến vị trí đặt máy phun sơn
cố định. Tại đây có một công nhân đứng điều khiển máy phun sơn. M áy kéo trên
giá đứng tách khỏi băng chuyền và tự động quay từ từ 360° (quay 1 vòng) thỉ dừng
lại, lúc đó máy kéo đã được sơn phủ lớp một hoàn chỉnh và giá đứng máy kéo lại tự
động trở về băng chuyền để đưa vào lò sấy số 1. Trong khi đó chiếc máy kéo thứ 2
trên giá đứng ở băng chuyền đã tiến gần tới vị trí máy phun sơn phủ một ỉớp đề
chuẩn bị quay 360° cho máy phun sơn làm việc.
M áy kéo qua lò sấy số 1 với hành trinh khoảng 15-20 phút, m àng son thứ
nhất đã khô, tiến đến vị trí đặt máy phun sơn phủ lớp hai; máy kéo trên giá đứng lại
tách khỏi băng chuyền và tự động quay từ từ 360° để máy phun sơn phủ lớp hai
làm việc. M áy kéo được sơn hoàn chỉnh lớp hai sẽ tự động trở về băng chuyền để
băng chuyền đưa vào lò sấy số 2 và màng sơn đã được sấy khô để tiến đến máy
phun sơn lớp ba.
M áy kéo trên giá đứng lại tự động tách khỏi băng chuyền để quay 360° cho
máy phun sơn lớp ba làm việc. Đây là lớp sơn phủ cuối cùng để đi vào lò sấy số 3.
Thời gian khoảng 15-20 phút, máy kéo rời khỏi lò sấy số 3 với phần việc sơn đã
hoàn chỉnh. Tính trung bỉnh cứ 5 phút có một máy kéo rời khỏi băng chuyền tự
động xuất xưởng.
Phương pháp sấy khô màng sơn bằng nhiệt điện trên băng chuyền tự động có
ưu điểm: m àng sơn mau khô, rắn và đanh, bóng. Dây chuyền sản xuất được tự
động hóa cao, m ặt bằng dây chuyền sơn sấy liên hoàn tuy lớn nhưng vốn đầu tư
không cao, giải phóng được khu vực để sản phẩm chờ khô tự nhiên.

3. N h ữ n g công nghệ m ới về làm khô m àn g sơn

Từ cuối những năm 70 của thế kỷ X X người ta đã nghiên cứu các phương
pháp làm khô m àng sơn bằng các nguồn năng lượng. So với phương pháp dùng
nhiệt làm khô màng sơn, các phương pháp mới này tuy đầu tư vốn ban đầu rất lớn
nhưng hiệu quả kinh tế cao.
a . Phươngphảp làm khô màng sơn bằng tia điện tử

Các tia điện tử được phát ra trong các máy gia tốc có điện thế từ 300-600
kV. Đối với m àng sơn trong suốt thì tia điện tử có thể làm khô màng sơn dày tới
500 Ịim. Theo lý thuyết thì màng sơn dày 178 Ịim có thể làm khô hoàn toàn trong
1 giây. Phương pháp làm khô tìiàng sơn bàng tia điện tử là phương pháp nhanh
nhất so với các phương pháp khác hiện nay đang sử đụng. Các loại sơn uretan,
polyeste không no, vinylplasticoL.. đều có thể làm khô bằng tia điện tử. Năm 1971
Hãng Ôtô Ford của M ỹ lần đầu tiên đã dùng phương pháp làm khô màng sơn bàng
tia điện tử cho 1 triệu cánh cừa ôtô.

345
 b. Phuơng pháp làm khô màng sơn bằng tia tử ngoại
Dưới tác dụng của tia tử ngoại, một số màng che phủ có thê làm khô trong
vòng vài phút. Màng sơn polyeste có thể làm khô trong khoảng thời gian 45 giây ở
nhiệt độ 20-30°C.
Phương pháp làm khô m àng sơn bằng tia tử ngoại hiện nay được sử dụng
rộng rãi trong công nghiệp đồ gỗ, công nghiệp giấy, điện và gia công kim loại. Ưu
điểm: làm khô nhanh, mỏi trường ít bị nhiễm độc, vổn đầu tư ít hơn so với phương
pháp làm khô bằng tia điện tử. Chiều dài của thiết bị khoảng 3-9 m; trong khi đó
dây chuyền sấy bằng nhiệt điện chiều dài tới 27-91 m, giảm được diện tích đặt thiết
bị ở nơi sản xuất.
c. Phuơng pháp làm khô màng sơn bằng tia hồng ngoại
Theo lý thuyết thì phương pháp làm khô màng sơn bằng tia hồng ngoại có
hiệu quả kinh tế rất lớn, được sử dụng chủ yếu cho các màng sơn vecni. v ố n đầu tư
thiết bị phát tia hồng ngoại thấp hơn nhiều so với đầu tư thiết bị phát tia tử ngoại.
Nguời ta đã nghiên cứu tia hồng ngoại phát ra từ máy phát lượng tử quang
học (laser) và thấy rằng có thể làm khô các màng sơn phủ có chứa bột màu trong
thời gian rất ngắn. Có thể làm khô được các màng sơn tổng họp, thời gian khô
trong vòng 1 -2 phút.
d. Làm khô màng sơn bằng phương pháp hóa học
Gần đây một số nước đã sản xuất đưọc loại sơn khô chỉ trong vài phần giây
dưới tác dụng của chùm tia cực tím, màng sơn khô ngay. Sơn này gồm có các
m onom e và một số các hợp chất khác. Tác dụng của ánh sáng cực tím biến các
m onom e thành các polyme, loại sơn này rất vạn năng, trước đây được sử dụng
rộng rãi trong ngành in ôpxét nhiều màu, tốc độ làm việc của máy lúc này không
còn phụ thuộc vào thời gian khô của màng sơn nữa.

6.5. KIẾM TRA CHÁT LƯỢNG MÀNG SƠN

Tính chất cùa màng sơn phản ánh chất lượng sơn, do đó ta cần kiểm tra các
tính chất của màng sơn.

1. K iểm tr a bề ngoài

Kiểm tra bề ngoài màng sơn sau khi sấy khô. Phun sơn lên tấm sắt có kích
thước 9x12 cm, sơn pha loãng bằng hỗn hợp dung mồi theo tỷ lệ 1 : 1,5, phun ở
20 c , độ ẩm không khí lớn hơn 70%, màng sơn bằng phẳng, bóng, đồng đều,
không có lỗ châm kim, không có vết hoa, không đóng cục, th ô ...

346
 2. M ột số cơ tính

Cần xác định độ cứng của màng sơn, độ bền va chạm, khả năng uốn
c o n g ...T ừ cơ tính ta dự kiến được thời gian sử dụng, phạm vi ứng dụng của loại
m àng sơn đó.

3. Độ chịu nước
Năng lực màng sơn không thay đổi khi tác dụng với nước gọi là độ chịu
nước. Thời gian màng SƠĨ1 tác dụng với nước theo điều kiện kỹ thuật của mỗi loại
sơn. Phun sơn lên tấm kim loại, ở các biên của tấm kim loại quét lên lớp parafin để
chống nước xâm nhập vào bên trong, sau đó ngâm tấm sơn vào trong nước cất, ở
2 0 ° c để kiểm tra độ chịu nước màng sơn.

Lấy tấm sơn ra khỏi nước, để ngoài không khí 2 giờ rồi kiểm tra những phần sau:
- màng sơn biến trắng hoặc xuất hiện những điểm trắng không bóng;
- sinh ra bọt khí, n ứ t...

4. Tính chất chịu nhỉệt

Thử tính chất chịu nhiệt bằng cách xác định trọng lượng của màng sơn mất
đi do quá trình phân hủy ở một số nhiệt độ cao khác nhau, đồng thời quan sát thêm
cả độ bóng, màu sắc và các hiện tượng khác như rạn nứt, chảy m ềm ...
Có thể thử thêm cả khả năng chịu nhiệt đột ngột bằng cách sấy ở nhiệt độ
cao (100, 150, 2 0 0 °c ...) trong một thời gian nhất định (khoảng 15-30 phút) rồi
nhúng ngay vào nước ỉạnh và cứ làm như vậy nhiều lần rồi quan sát xem màng sơn
chịu được bao nhiêu lần nhiệt độ thay đổi đột ngột như vậy.

5. Tính chất cách điện

v ề tính chất cách điện cần thử độ bền xuyên thủng để biết được điện thế có
khả năng xuyên thủng, điện trở khối riêng, hằng số điện môi, tang của góc tổn thất
điện môi.
Cần thử các tính chất cách điện của màng sơn trước ỉúc hút ẩm và sau lúc
hút ẩm.
Cũng cần chú ý đến khả năng tăng cấp cách điện của màng sơn, màng sơn
càng chịu nhiệt tốt bao nhiêu thì càng có khả năng cách điện tốt bấy nhiêu.

6 . Độ bền hóa học

X em khả năng m ảng sơn chịu tác động của các hóa chất như axỉt, kiềm,
dung dịch muối, xăng d ầu ... Vỉệc thử độ bền hóa học cũng không đom giản, phải
xem xét ở các nồng độ, nhiệt độ, thời gian... khác nhau và quan sát khá tỉ mỉ mới
xác định được các tính chất thật cụ thể.

347
 7. Độ bền vói tác d ụ n g của thời tiết
Cách đơn giản nhất là treo mẫu sơn ở ngoài trời, ở nơi thoáng rộng rồi theo
rõi suốt quá trình phai nắng tự nhiên, nhưng m ất công và thời gian nhiều. Tốt nhất
là dùng thiết bị thời tiết nhân tạo để xác định khả năng chịu đựng cùa màng sơn đối
với thời tiết một cách nhanh chóng. Nước ta ở vùng nhiệt đới, cần xây dựng quy
trình về cách xác định độ bền của màng sơn đối với thời tiết nhiệt đới.

6.6. CÁC HIỆN TƯỢNG HƯ HỎNG CỦA MÀNG SƠN, NGUYÊN NHÂN
VÀ CÁCH KHÁC PHỤC
Trong thực tế sử dụng màng sơn hay có sự cố hư hỏng, chúng ta cần tìm hiểu
nguyên nhân và cách khắc phục (hình 6 . 10 ).

1. Bám dính kém

M àng sơn bị bong khỏi bề mặt sản phẩm hoặc khỏi lóp sơn khác ừên giá đở.
Nguyên nhân: sản phẩm (giá đỡ) bị bẩn, chuẩn bị bề m ặt chưa kỹ. Ngay khi sấy
xong có thể quan sát được hiện tượng này. c ầ n cạo sạch m àng sơn, khử béo, làm
sạch bụi và sơn lớp sơn mới.
Trên giá đỡ silicon, thực tế màng sơn khó bám dính, c ầ n cạo sạch lớp
silicon, khử bụi và sơn ỉại. Có thể pha vào sơn chất chống silicon để khắc phục
hiện tượng này.

2. Bạc trắng
M àu của m àng sơn có ánh sữa của vecni. N guyên nhân do quá ẩm, có tác
dụng của tia cực tím; trong dung môi có nước, ẩm trong khi sấy, dung môi hoặc
chất màu, chất kết dính không thích hợp. c ầ n cạo sạch, khừ bụi, sơn Ịạỉ không có
ẩm. Xem lại các nguyên liệu sử dụng.

3. Bọt

K hông khí xâm nhập nhiều khi gia công, gỗ rất xốp, nguyên liệu không thích
hợp, bề m ặt nóng. Có thể đo dùng chồi sơn quá mạnh, cấu tạo con lăn hoặc áp lực
khi dùng súng phun, thoát khí kém, không khí không lưu thông khi sấy. c ầ n cạo
sạch, khừ bụi, sơn lớp mới, làm lạnh giá đỡ hoặc sản phẩm sơn.

4. Rộp
Trong vết rộp có khí. Có thể do giá đỡ có nhiều chỗ bị xốp, do nguồn nhiệt,
có phản ứng hóa học trên giá đỡ/chất kết dính, c ầ n cho không khí lưu thông, thay
chất kết dính, c ầ n cạo sạch lớp som, son lại, thay đổi thành phần sơn.

348
 5. v ế t rộ p có ch ất lỏng

D o giá đỡ (sản phẩm) bị ẩm, gỗ xốp hoặc có nhiều mấu hoặc sơn phân tán
trên giá không thấm nước. Nguyên nhân do sơn rất không thấm nước, hơi nước
ngưng tụ. c ầ n làm sạch, sấy khồ, sơn lại.

6. Tạo thành đường rạch khỉ dùng chổi

Sơn rất nhớt, chổi cứng, CPV cao. c ầ n thay chổi, pha thêm chất kết dính, đổi
vật liệu.

7. Sơn chảy ri

Do sơn rất lỏng, lórp sơn dày, sấy khô chậm, c ầ n cho bay hơi nhanh, thay
đổi công thức san.

8. Nứt rạn
Có thể do CPV rất cao trên sản phẩm (giá đỡ) hoặc trên lớp sơn cũ, thời gian
sấy chưa đủ giữa hai lần có CPV khác nhau, chất kết dính không đủ. c ầ n cạo lóp
sơn, thay đổi công thức sơn, sơn lớp mới, sấy đúng quy trình.

9. Mất màu
Do tia cực tím tác dụng, giá đỡ (sản phẩm) xốp. c ầ n thay màu thích hợp, sơn
lớp mới.

10. M àu keo

Xuất hiện trên lớp sơn, có thể do chất lượng sấy kém, chất làm khô xấu,
đung môi còn đọng lại. c ầ n sấy kỹ, sơn ỉớp mới, xem lại thành phần dung môi ở
mỗi lórp sơn, bổ sung thêm chất làm khô.

11. Xỉn màu

Giá đỡ (sản phẩm) xốp, bả m atit kém, nhiều chất làm khô. Sơn ỉớp mới, có
thể bổ sung Pb.

12. Bột hỏa (phấn hóa)

Thời tiết không thích hợp, do cọ sát. Chất màu không thích hợp, chất kết
dính xấu. Cần thay đổi công thức sơn.

13. Đường nứt

Các lớp sơn không đềú, sơn rất nhớt, dung môi không thích hợp, sấy không
đều. Cần cạo sạch, khử bụi, sơn iớp mới, sấy cẩn thận.

349
 14. K ết bông

Có hiện tượng tích tụ các tiểu phân, màng đồi màu. Có thể do sơn xấu, các
tiểu phân chất màu không được bao đầy đủ. c ầ n cạo sạch, khử bụi, sơn lớp mới,
sấy đúng quy trình.

15. Bở, mủn

M ất độ bám dính, độ mềm. Có thể do chất hóa dẻo di chuyển, tác dụng của
tia cực tím hay tia hồng ngoại, do sự polyme hóa sau khi sấy khô. cần biến tính
chất hóa dẻo, chất kết dính.

16. U ốn xoăn
X ảy ra trên bề mặt màng sơn hay theo chiều sâu. Có thể do sấy nhanh trên bề
mặt, chọn chất kết dính xấu, lớp sơn rất dày. c ầ n khắc phục và sơn lại theo đúng
quy trình.

17. H óa vàng
Có thể do tia cực tím, nóng quá, chất làm khô nhiều axit linoleic, có mặt
mangan trong sơn màu sáng, c ầ n thay đổi công thức sơn.

18. v ế t ỉằn
Tương tự như tĩnh mạch nổi trên da. Có thể do tốc độ bay hơi dung môi
không đều. Cần xem lại công thức sơn và sơn lớp mới.

19. M ờ , m ất vẻ bóng

Xảy ra trong quá trình sấy: ẩm, lạnh, nhiều chất làm khô; chổi hoặc con lăn
có dung môi; chất kết dính không thích hợp; thời tiết không thích hợp sau khi sấy,
chất màu xấu. c ầ n sấy đúng quy trình, có thể bổ sung chì, canxi vào chất làm khô,
thay đổi chất kết dính.

20. Hóa đen

Có thể do tác dụng của lưu huỳnh trên chất màu có chỉ, môi trường hóa học
xấu, có lẫn nhựa bitum. c ầ n cạo sạch, khử bụi, sơn lớp mới, biến tính chất màu,
khử ẩm.

21. Da cá sấu
X uất hiện những đường nứt trên bề mặt. Có thể do sấy không đúng, lớp sơn
dưới (trước đó) chưa khô đã sơn lớp sau, lớp sơn dưới nhiều chất kết dính và khô
không đủ. Cần cạo sạch, khử bụi và sơn lớp mới.

350
 v♦K V ý '9 *■ •
* • ’ / ';v

■ ’ .V V * . '

: * ■Ị s
■.. ~ị*s
V
*1*
l'V
*■
* >
■
•> ■•/-
-
•
•V » ĩ * •♦
* :V í **

Đường rạn

O íỉ Cỡt‘ £>wờtog r a n ịphóng to)

H ìn h 6.1Ồ. M ột số khuyết tật của màng sơn

351
6.7. KỸ THUẬT SƠN SÀN PHÁM

1. Kỹ thuật son trê n mặt tôn, th ép

Tôn, thép tiếp xúc với khí quyển, dễ bị oxy hóa ăn mòn kim loại, tạo thành
gỉ, nên bề m ặt kim loại phải làm thật sạch trước khi sơn. Sau khi làm sạch phải lau,
sấy khô m ới tiến hành sơn lót chống gỉ.
T ùy theo chức nãng hoạt động của sản phẩm mà quyết định loại sơn chống
gỉ. N ếu là sản phẩm thường xuyên hoạt động ư ên m ặt đất như ôtô, máy kéo, xe
m áy, xe đạp, cần cẩu hàng, toa xe lử a... thì dùng sơn chống gỉ sắt (m àu nâu). Nếu
sảíi phẩm hoạt động trên m ặt nước như tàu thủy, ca nô, sà lan, thuyền, đốc nồi,
trạm' sửa chữa nổi, tàu đánh c á ... thì dùng sơn chống gi cho tàu thuyền loại mới
như sơn có chứa capxain, một chiết xuất của ót cayen; không dùng sơn chống gỉ có
chứa organotin và cãc chất độc hại khác. N ếu sản phẩm thường xuyên hoạt động
dưới nước biển như đáy tàu thủy, đáy tàu hải quân, đáy sà lan, đáy đốc nổi, đáy
trạm sửa chữa n ổ i... thì dùng sơn chống hà nước 1 hoặc sơn chống hà 19-5A. Nếu
là sản phẩm cách điện như các loại vỏ bên trong cùa động cơ điện, máy biến th ế ...
thì dùng loại sơn lót cách điện.
M àng sơn chống gỉ phải mỏng đều, không lòi, nên sơn hai lớp chống gỉ để
bảo đảm phủ kín trên m ặt sản phẩm. Sau khi sơn chống gỉ khô mới được phủ lớp
sơn khác như sơn màu.

2. K ỹ thuật sơn trên mặt gang đúc

G ang đúc thường để lại đất cát, đinh sắt, cạnh góc, ba via, cần phải làm sạch
trước khi sơn.

Sau khi làm sạch mới tiến hành sơn lót chống gỉ, thường dùng loại sơn
chống gỉ sắt.

Bề m ặt sản phẩm gang đúc như thân m áy đỉeđen, thân bơm, vò hộp số, thân
m áy công cụ cắt g ọ t... thừòng sần sùi lồi lốm, không thể sơn lên ngay được nên
cần bả m atit trước khi sơn. Tùy theo từng sản phẩm mà chọn màu sắc sơn cho thích
hợp. Chẳng hạn như đường ống nước hoặc nước thải chỉ cần sơn chống gi bitum
(sơn nhựa đường) là đủ, sơn từ hai đến ba lớp. N hững bề mặt đã gia công trên gang
đúc sẽ lắp ghép với chi tiết khác thì không sơn, khi phun sơn ở vị trí khác thì cần
bôi lên bề m ặt này lớp m ỡ công nghiệp để đễ lau sạch.

352
 3. Kỹ thuật sơn trên ống tráng kẽm

Những sản phẩm đă được mạ tráng kẽm, mạ đồng, niken, crom ... đã có khả
năng chống gỉ tốt. Nhưng do yêu cầu kỹ thuật cần thiết để đánh dấu một ký hiệu
nào đó thì mới phải sơn. Trước khi sơn lên ống tráng kẽm thì phải làm sạch bề mặt
ống. Chú ý trên bề mặt ống đã có lóp mạ nên không đùng vật cứng để bảo vệ lóp
mạ, chi cần lấy giẻ lau sạch đất cát. Nếu ống có nhiều dầu m ỡ thì dùng dầu hỏa để
rửa và lau khô. Ống đã mạ kẽm thì không cần sơn lớp chống gỉ, có thể sơn màu
ngay. Ống mạ kẽm sơn màu chủ yếu dùng cho tàu thủy để phân biệt các loại ống
dẫn nước, dầu, k h í...

4. Kỹ thuật sơn trên gỗ

Gỗ có ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp và dân đụng. Sơn gỗ nhàm hai
mục đích: giảm được mối mọt phá hoại, làm tăng độ bền của gỗ và trang trí cho
đẹp.
Sơn gỗ có thể sơn vecni hoặc sơn màu tùy theo yêu cầu của sản phẩm. Muốn
cho màng vecni hay màng sơn đẹp thì xử lí bề mặt phải tốt. M ặt gỗ sau khi được
bào, lau nhẵn phải dùng vải ráp xoa đánh thật kỹ, khi xoa đánh chỉ nên xoa đánh
dọc theo chiều gỗ, nếu xoa đánh ngang gỗ có thể tạo thành những vết xước khó sửa
chữa. Xoa đánh kỹ thì m ặt gỗ càng nhẵn, phẳng, độ bóng cao.
Bàn ghế, giường, tủ thường đánh vecni. Cánh cửa, cửa sổ, trần cabin ôtô
hành khách, trần vách cabin tàu thủy, toa xe lửa thường sơn màu.
- Phương pháp đảnh vecni
Sản phẩm sử dụng nhiều loại gỗ nên có nhiều màu sắc khác nhau. Muốn cho
sản phẩm đồng màu thì phải tiến hành nhuộm gỗ trước khi đánh vecni. Dùng nỉ
hoặc bồng nhúng vào vecni xoa đánh lên mặt gỗ, không để lỏi, xoa đánh theo chiều
dọc gỗ, sau đó dùng vải ráp cũ (lấy vải ráp đã đánh gỗ một lượt rồi) xoa đánh và
chỉ được xoa đánh theo chiều dọc gỗ. Dùng bột phấn rôm hoặc bột talc xoa đều lên
mặt sản phẩm một lượt để các hạt bột mịn chìm hết vào các thớ gỗ, làm cho mặt
sản phẩm mịn phẳng. Tiếp tục đánh vecni đợt hai và lại dùng vải ráp cũ để xoa
đánh tiếp bột phấn rôm hoặc bột taỉc lên mặt sản phẩm; tiếp tục đánh vecni đợt ba.
Các lớp vecni cần xoa đánh mỏng, nhiều lớp, khi mặt phẳng đã tốt, màng vecni đã
lên độ bóng thì thôi không xoa vải ráp và bột nữa. Lúc này chỉ đánh vecni nhiều
lớp và đạt độ bóng cao là được.
- Phương pháp sơn
Sản phẩm sơn không cần phải nhuộm gỗ, không cần dùng sơn lót mà sơn
màu ngay. Sơn gỗ phải sơn từ ba lớp trở lên. Có thể dùng bút lông hoặc dùng máy

353
phun sơn. Nên dùng loại sơn £ày, ít dầu để cho màng sơn mau khô và ít bị chảy,
màng sơn có độ bóng tốt.

5. Sơn xây dự ng

- Sơn chống thấm: Trước khi sơn phải vệ sinh thật sạch bề mặt cần sơn cho
sạch sẽ và khô ráo. Nếu mặt sàn cũ và có lóp sơn, phải cạo toàn bộ lớp sơn cũ hoặc
rêu mốc, dặm vá lại các vết lõm hoặc rạn nứt bằng vữa ximăng. Sau đó phun hoặc
quét hai lớp sơn có tên Sun - m aster R33X (có tác dụng chống kiềm hóa); có thể
pha thêm 10-15% đung môi DS X0010 cho dễ thi công trong điều kiện dùng con
lăn hoặc cọ sơn. Sau 24 giờ lớp sơn lót khô hẳn thì sơn tiếp hai lớp sơn phủ bảo vệ,
chống thấm và chống rêu mốc Sun-master PW R 1.000XA (sơn mỗi lóp sơn cách
nhau hai giờ và phải sơn đầy đủ theo quy định, bảo đảm phủ kín toàn bộ bề mặt của
sàn hoặc của tường), có thể pha thêm 5-10% dung môi DSX0010 để dễ dàng cho
thi công.
- Sơn chống thấm, chống hấp thụ rìhiệt: Cũng xừ lí vệ sinh bề mặt cần sơn
và sử dụng hai loại sơn chống thấm và sơn lót Sun-master TS và Sun-master R33X
như cách hướng dẫn trên. Sau 24 giờ lớp lót sau đã khô hẳn thì quét từ 2-3 lớp sơn
phủ Sun-master 1 (mỗi lớp sơn cần để cách nhau hai giờ). Loại sơn này là sơn phủ
đặc biệt, chống hấp thụ nhiệt, chống rêu mốc và có khả năng cản bức xạ của Mặt
trời để chống nóng, tạo độ chênh lệch nhiệt độ trên mái-dưới mái từ 10-15°c. Lóp
sơn phủ Sun-master 1 cần sơn đủ độ dày theo quy định và phải đảm bảo phủ kín
toàn bộ bề mặt của sàn.
Theo đơn giá của nhà sản xuất, I m 2 sơn chống thấm chi phí từ 25.000-
30.000 đồng; sơn chống thấm, chống hấp thụ nhiệt từ 42.000-52.000 đồng/m 2 (giá
năm 2003).
- Sơn nước: Sơn nước bền đẹp, nhiều màu, sử dụng tiện lợi nhưng phải biết
thi công đúng thì sơn mới bền. Trước khi quét phải làm sạch bề mặt sơn. Đối với
bề mặt cũ đã được quét vôi thì phải làm thật sạch lớp vôi cQ. Dùng giấy ráp hoặc đá
mài làm phang những chỗ gợn. Dùng chồi cỏ và nước để làm sạch bụi bẩn. Bề mặt
đã có lớp sơn cũ nhưng bị bong tróc cả lớp matit thì phải cạo bỏ hết cho đến khi lộ
ra lớp ximăng, rồi dùng chồi cỏ làm sạch lại. Xử ỉí bề mặt sơn phải thật phẳng, mịn
bằng lớp matit mới. Nếu lớp m atit cũ còn tốt và để tiết kiệm vật tư thì cũng phải
làm sạch lớp sơn cũ, lộ ra lóp m atit đó. Làm sạch những bụi bám và các chất khác
như dầu, mỡ, sáp... rồi làm mịn bằng giấy ráp. Dùng chổi làm sạch bụi bám và các
chất khác. Sau đó xử lí bề mặt sơn phẳng, mịn bằng lóp matit mới.
Pha sơn: Không cần pha trong sử dụng thông thường, trường hợp sơn bằng
máng phun thì có thể pha thêm nước sạch nhưng không được quá 10 % theo thể tích.

354
 Thi công:Bề mặt sau khi chuẩn bị xong, để khô ráo, cứng chắc thì bắt đầu
sơn 2-3 lớp sơn lót. Việc này rất quan trọng vì lớp sơn lót có tác dụng chống sự
kiềm hóa và rong rêu, nấm mốc, tăng cường sự bám dính và tuổi thọ cho lớp sơn
hoàn thiện. Khi sơn lót khô, tiếp tục sơn 2 lớp sơn hoàn thiện nữa, lớp nọ cách lớp
kia từ 2-3 giờ.
Những sự cố thường gặp khi sơn tường
- Hiện tượng bị bột hóa (phấn hóa): Khi chà tay lên m ặt sơn thấy sơn bám
ra tay như bụi phấn. N hư vậy ta đã sử dụng sai loại (ví dụ sơn trong nhà mang ra
sơn ngoài trời), sơn kém chất lượng, sơn có hàm lượng chất keo thấp, không thuộc
hệ nhựa acrylic. Tia tử ngoại trong ánh nắng tác động vào sơn làm xảy ra hiện
tượng bột hóa. Đe khấc phục ta cần rửa sạch lớp sơn cũ bằng cách cạo sạch và
dùng vòi nước áp lực cao xối mạnh. Sau đó , chờ tường khô và sơn iót cẩn thận
trước lchi sơn hoàn thiện, c ầ n pha sơn theo đúng tỷ lệ của nhà sản xuất.
- Xuất hiện vết đốm trắng trên tường: Một hiện tượng khác cũng dễ xuất
hiện là hiện tượng kiềm hóa, khi bề mặt sơn có những vết hay đốm trắng loang lổ.
Hiện tượng này thường xảy ra trên những bức tường ẩm ướt, do lóp muối canxi
không tan. Ta có thể chờ màng sơn thật khô rồi chà mạnh bằng khăn khô. Tuy
nhiên, nếu hiện tượng này đã quá mạnh, chẳng có cách xử lí nào khác là phải chờ
tường thật khô rồi cạo bỏ lớp sơn, sau đó dùng bàn chải chà mạnh và tiến hành sơn
lại. N ếu ở nơi quá khuất gió có khi phải chờ hàng tháng, tường mới thực sự khô.
Nếu là các vị trí dễ ẩm như chân tường, khe tiếp giáp giữa hai nhà, nên sơn lót
bằng sơn chống kiềm trước khi sơn lớp hoàn thiện.
- Độ ầm tác hại đến màng sơn: Nếu như tường vừa xuất hiện các lớp phồng
rộp,chỗ nhỏ chỗ lớn - khi vỡ lớp phồng nước sẽ rỉ ra ngoài thì cũng là nguyên nhân
do độ ẩm: độ ẩm trong tường cao, tường có các vết nứt nhỏ bên trong hoặc mặt bên
kia tường thấm nước hoặc bột bà kém chất lượng. Hiện tượng này hay xảy ra có thể
do tường chưa khô đã vội vã sơn, hoặc tường vẫn tiếp tục bị ngấm, lâu ngày làm
sơn phồng lên. Biện pháp khắc phục cũng là phải xử lí độ ẩm của tường, chờ khô
rồi đùng sơn cao cấp có khả năng thở tốt (màng sơn cho phép một lượng hơi ẩm
thẩm thấu qua).
- Chú ỷ khỉ lãn sơn tường: M ột nguyên tắc chung để tránh các hiện tượng
phức tạp về sơn là phải chọn iựa kỹ chủng loại sơn trước khi tiến hành: sơn trong
nhà hay sơn ngoài trời, sòn chất lượng thấp hay sơn chất Jượng cao, không pha
loãng sơn, nếu cần chỉ pha loãng bằng đung môi được phép (đối với sơn gốc dầu).
Tốt nhất có lớp sơn lót trước ỉớp sơn phủ.

355
 Đối với bề m ặt tường mới trát, nên chờ từ 21-28 ngày trong điều kiện thời
tiết khô ráo mới tiến hành sơn. c ầ n khuấy đều trước khi sử dụng, hạn chế pha
loãng sơn cho dễ quét, nếu cần pha phải theo tỷ lệ nhà sản xuất quy định. Thi công
sơn trong một phòng theo trình tự từ ngoài vào trong (sơn gần cửa ra vào đi vào
trong nhà), từ trên xuống dưới (đối với một mảng tường), c ầ n tránh hiện tượng
cách nửa (tức là sơn phần trên tường và phần dưới tường vào các thời điêm quá
cách xa nhau, gây sự khác biệt màu trên lóp sơn hoàn thiện). Mỗi ngày cần rửa thật
sạch dụng cụ trước và sau khi thi công, không để lẫn lộn sơn cũ mới. Nên chọn sơn
lót và sơn hoàn thiện của cùng một hãng để tránh sự khác biệt về hóa chất.
Đe có tính năng chống thấm tốt, đặc biệt là các vị trí phòng vệ sinh, bếp,
phòng giặt có độ ẩm cao, tường ngoài nhà, ngoài việc áp dụng các lóp chống thấm
tốt cho bề mặt tường, ta nên sử dụng sơn nước gốc dầu có khả năng chống thấm tốt
hơn. Sơn được coi như một lớp màng khá mịn làm nước bị trôi đi dễ dàng không
đọng lại trên bề mặt sơn. Độ cứng và độ thẩm thấu cao do hệ gốc dầu nên sơn dễ
len lỏi vào các mạch mao dẫn trên bề mặt tường và cấu kiện được sơn.
- Đê hạn chế trày xước ỉớp sơn: Sau một thời gian sử dụng sơn dù bóng đẹp
đến đâu cũng đễ bị trày xước. Nguyên nhân chính là do các va chạm trên bề mặt
tường. Hạn chế sự va chạm ừên bề mặt sơn là một cách khắc phục, nhưng khó thực
hiện ở vị trí nhiều người qua lại hay nhà có trẻ nhỏ. Nếu không muốn mất nhiều chi
phí để tân trang ỉại nhà cửa, hãy chọn lựa loại sơn tốt ngay từ đầu. Một màng sơn
cứng, dày, có độ bóng và chịu đựng được các nét vẽ bằng bút chì, thậm chí cả bút
mực của trẻ nhỏ, giúp ta dễ dàng lấy ỉại được vẻ đẹp ban đầu của bức tường sơn, ta
chỉ cần lấy giẻ ướt lau qua.
Đa phân sơn hiện nay là loại gốc nước, màng sơn khi khô chỉ dày khoảng 30
micron, nên bề mặt sơn rất mềm, dễ bị trày xước khi chỉ có một lực nhỏ tác động.
Đối với những vị trí có yêu cầu đặc biệt, cần sử dụng sơn gốc dầu là loại sơn cao
Lấp có khả năng chống trày xước trên bề mặt sơn tốt nhất. Sơn gốc dầu có khả năng
thẩm thấu sâu và bám chặt vào m ặt tường. Mặt sơn chắc, cứng và trơn láng mà vẫn
bảo đảm các yêu cầu khác của sơn trang trí. Điều đặc biệt là sơn chịu nhiệt rất tốt,
nhiệt độ trên 42°c sơn mới bị mềm ra.
Các lỗi kỹ thuật khi dùng sơn
- Mảng sơn bị rỗ: Nếu màng sơn có hạt là do có lẫn những vảy hoặc sơn bị
khô. Sau khi thi công lần trước không rửa thật sạch dụng cụ, để các vảy sơn còn sót
lại. Vệ sinh bề mặt không kỹ, còn nhiều bụi bẩn. Trường hợp có lỗ: do pha sơn quá
loãng tạo ra nhiều bọt khí. Khi thi công, bọt khí hiện diện trên m ảng sơn. Khi khô
vỡ ra tạo thành lỗ. Nếu là sơn dung môi, sơn dầu thì do xử lí bề mặt sơn không kỹ.

356
 - Màng sơn bị nhăn: Do con lăn không thích hợp, có lông quá dài tạo ra bề
mặt sơn có vết vân lớn, sần sùi. Sơn dày quá hoặc sơn không đều, chỗ quá dày quá
mỏng làm cho sơn không khô cùng lúc. Be mặt ngoài khô trước, bên trong vẫn
chưa kịp khô nên lớp sơn bị nhăn nheo. Sơn xong khi gặp trời lạnh, nhiệt độ thay
đổi đột ngột cũng làm lớp sơn ngoài khô nhanh và lớp trong khô chậm.
- Màu sơn không đồng w/?ấ/:Khi chỉ dùng một loại sơn màu nhưng không
đều màu là do khuấy không đều thùng sơn trước khi lăn; thợ thi công không đều
tay; dụng cụ thi công khác nhau; dặm vá không khéo léo; mỗi lần thi công sơn
được pha loãng với tỷ lệ khác nhau.
- Sự bột hóa:Be mặt mảng sơn có lớp phấn là do dùng sơn rẻ tiền, tỷ lệ chất
độn/chất tạo màng cao; tia tử ngoại, thời tiết xấu, sơn pha quá loãng làm ảnh hưởng
đến độ kết dính và tạo sự bột hóa.
- Mảng sơn bị phồng rộp: Sau khi khô, hình thành túi (bóng) khí trong mảng
sơn. Nguyên nhân: do bề mặt mảng sơn thường xuyên bị ẩm ướt; thi cỏng trên bề
m ặt quá ẩm; điều kiện thi công không bảo đảm: thời tiết ẩm ướt, nhiệt độ thấp; thời
gian giữa các lớp sơn quá ngắn; đối với sơn dung môi: do nhiệt độ quá cao, dung
môi bay hơi nhanh nên mảng sơn chưa kịp liên kết.
- Sơn bị bong tróc: Cả mảng hay từng mảng do xử lí bề mặt không tốt, còn
bụi bẩn hoặc các chất làm giảm sự kết dính như dầu, mờ. Thi công không đúng hệ
thống, không dùng sơn lót.
Dừng lớp sơn hệ dung môi mạnh hơn lớp trước. Thỉ công ở nhiệt độ quá cao
hoặc quá thấp, nhiều gió làm cho sơn bay hơi quá nhanh.
- Mảng son bị nírt nẻ: Sau khi khô xuất hiện những vết rạn, nứt là đo dùng
sơn rẻ tiền, chất lượng thấp, sơn quá mỏng hoặc pha quá loãng, dùng hai lớp sơn có
độ co giãn khác nhau. Sử dụng matit chất lượng không tốt, bị rạn nứt. Kết cấu vật
cần sơn yếu như móng lún, tường xé.
- Mảng sơn bị rêu mốc: Sau khi khô, mảng sơn có những đốm, vệt mốc
xanh. Nguyên nhân: bề mặt sơn bị ẩm. Sơn lên bề mặt sơn bị mốc sẵn mà không
qua xử lí. Sơn quá mỏng hoặc chi sơn một lóp. Dùng sơn nội thất đem sơn ngoại
thất.
- Sơn bị mất màu: Sau khi khô một thời gian sơn bị mất màu hoặc nhạt màu
hẳn là do m ảng sơn bị phân hùy dưới nhiệt độ cao. Sơn nội thất đem sơn ngoại thất.
Bị cháy đo kiềm hóa: không dùng sơn lót chống kiềm. N hà sản xuất dùng màu
không phù hợp với mục đích sử dụng.
 - Mảng sơn bị muối hóa: Bề mặt sơn có lớp trắng như muôi, nhât là sơn màu
đậm do thi công trên bề mặt tường mới và ẩm hoặc nước mưa đọng lại trên bề mặt
sơn.
- Mảng sơn bị lệch màu: Khi dặm vá bị lệch màu do sử dụng sơn khác màu
để dặm vá, lớp lót không đều hoặc không lót. Sử dụng dụng cụ thi công khác nhau
khi dặm vá.
- Độ phủ kém: Do đùng sơn rẻ tiền, sơn quá loãng, thợ có tay nghề kém, gia
công không đúng quy trình.
- Mảng sơn bị chảy: Bề mặt màng sơn không bằng phẳng do vệ sinh bề mặt
không kỹ, sót lại nhiều bụi bậm, pha sơn quá loãng.

6.8. TỔ CHỨC SẢN XUÁT PHÂN XƯỞNG SƠN

Việc tổ chức sản xuất phải bảo đảm được các điều kiện sau:
- Bảo đảm vệ sinh công nghiệp;
- Bảo đảm an toàn lao động;
- Bảo đảm hợp lí hóa dây chuyền sản xuất để tăng năng suất lao động;
- Bảo đảm chất lượng sản phẩm.
N hững nhà m áy sản xuất theo dây chuyền lớn như ôtô, máy kéo, máy nông
nghiệp, toa xe lửa, máy công cụ cắt gọt... thường tổ chức phân xưởng sơn. Phân
xưởng sơn có nhiệm vụ làm sạch bề mặt sản phẩm, sơn bán thành phẩm và thành
phẩm để nhập kho (sơ đồ hình 6.11). Bán thành phẩm của các nơi đưa về phân
xưởng sơn thường có hai loại: gang và tôn thép. Dựa vào quy trình công nghệ ta
xây dựng mặt bằng và lắp đặt thiết bị cho phù hợp, để tạo cho sản phẩm đi theo dây
chuyền sản xuất trên quãng đường ngắn nhất.
Gang thường là vật đúc có nhiều cát, đất bám dính, nhất là những vật đúc có
hình dạng phức tạp. Trong phân xưởng cần tổ chức một khu vực cạo cát và mài phá
ba via của các loại hàng bằng gang. Phá ba via có thể tiến hành trên máy mài cố
định đổi với những sản phẩm nhỏ, hoặc dùng máy mài đi động cầm tay cho những
sản phẩm lớn. N hững chỗ không sử dụng máy mài được thì dùng đục, búa để tẩy
phá. N hững sản phẩm bằng tôn thép cần tổ chức một khu vực cạo han gỉ bằng thủ
công, hoặc sử dụng máy chải han gỉ. Nếu sản phẩm lớn, tôn thép dày trên 4 mm ta
làm sạch bằng máy phun bi hoặc phun cát. Khu vực làm sạch bề mặt sản phẩm cần
bố trí cách xa khu vực sơn để bảo đảm bụi, cát, chất bẩn không bay lẫn vào bề mặt
màng sơn. N hững sản phẩm cũ cần có một khu vực bể chứa hóa chất để tẩy sạch
m àng sơn cũ rồi mới tỉến hành làm sạch và sơn lót.

358
 Be rửa sản phẩm bằng dầu madút được đặt giữa hai khu vực làm sạch gang
và tôn thép. Sản phẩm đưa vào trong bể rửa đậy kín nắp lại, mở hệ thống van xả
dầu, nhờ có áp suất cao từ 4-5 atmotphe, dầu từ các đường ống lắp đặt xung quanh,
trên trần, dưới đáy bể rửa, có nhiều lỗ nhỏ, phun mạnh vào sản phẩm. Dưới đáy bể
có m ột đường ống dẫn dầu bẩn về chỗ chứa quy định để lọc lại và tiếp tục đi theo
đường ống dẫn vào bể rửa sản phẩm.
Trong phân xưởng lắp đặt một hệ thống ống dẫn khí nén dùng đề thổi khô,
sạch sản phẩm sau khi đã được rửa dầu madút. Sản phẩm thổi sạch bằng khí nén
xong, được đưa vào lò sấy điện để làm khô sản phẩm. Lò sấy này có lắp đặt hệ
thống đường goòng. Trên xe goòng xếp sản phẩm dã được rửa sạch đưa vào lò sấy,
đóng kín hai cửa ra vào, m ở điện để đưa nhiệt độ trong lò sấy lên 80-90°C. Thời
gian sấy khoảng 30 phút, sau đó sản phẩm được đưa ra khỏi lò sấy, đến khu vực
sơn lót chống gỉ.
Nơi đặt máy phun sơn chống gỉ là căn buồng có tường xây ba phía. Phía đối
diện với thiết bị phun sơn có đặt một máy hút bụi sơn. Sơn chống gỉ xong đưa đến
lò sấy khô, nhiệt độ lò sấy khoảng 60-70°C. Không nên sấỵ ở nhiệt độ cao quá,
m àng sơn có thể bị phồng rộp hoặc bị chảy. Sau đó tùy theo yêu cầu của sản xuất
và kỹ thuật chất lượng mà điều độ đến nơi sản xuất mới. Có sản phẩm phải qua bả
m atit, mài nhẵn mới sơn phủ, có sản phẩm sơn phủ ngay.
Thông thường để bảo đảm chất lượng của sản phẩm phải sơn hai lớp sơn
chống gỉ mới phủ kín được bề mặt sản phẩm.
K hu vực sơn phủ màu có đường goòng dài từ 40-60 m, chia làm ba công
đoạn sơn phủ. N ên sơn ba lớp sơn phủ để bảo đảm độ bền màu và khả năng phủ kín
bề mặt sản phẩm. Mỗi công đoạn nên đặt từ 1 đến 2 máy phun sơn và xây trên
công đoạn đó một lò sấy nhiệt điện dài từ 9-15 m. Trên đường goòng sẽ có một
băng chuyền tự động chạy rất chậm' để tải sản phẩm đi từ đầu băng chuyền đến
cuối băng chuyền, sao cho sản phẩm được sơn phủ khi đi qua lò sấy. Khi sản phẩm
ra khỏi lò sấy đã được khô để cho máy phun sơn ở công đoạn sau tiếp tục sơn tiếp
lớp sơn khác.Tốc độ của băng chuyền tải sản phẩm sấy khô tỷ lệ thuận với chiều
dài của lò sấy. Lò sấy ngắn thì tốc độ vận chuyển chậm, lò sấy dài tốc độ vận
chuyển nhanh. Nếu đặt thiết bị làm khô bằng điện từ hay thiết bị tia tử ngoại thì
m ặt bằng gọn nhẹ hơn so với sấy bằng nhiệt điện. Phân xưởng sơn phải bảo đảm
thoáng, mát, rộng rãi, có đặt thiết bị hút bụi cát và bụi sơn. Phải bảo đảm nồng độ
độc tổ trong không khí của phân xưởng trong phạm vi cho phép. Mật độ từ 10-15 .
m 2/người.
K ho chứa sơn và hóa chất, dung môi, cần có nhiều cửa sổ thoáng gió. Sơn
không được để chung với HC1 và S 0 2 dễ gây ra biến chất màu sơn.

359
 Phân xưởng sơn cần trang bị một phòng kiểm tra chất lượng màng sơn, gồm
m ột số thiết bị kiểm nghiệm độ bền va đập, độ chịu uốn, độ cứng, độ bền môi
trường ẩm, độ bền trong nước, độ bền trong dung dịch hóa chất, thiết bị kiểm
nghiệm độ nhớt của sơn, thiết bị lọc sơ n ...

H ìn h 6.11. Sơ đò phân xiPỜng sơn

360
 Nguyễn Sơn Hà -
ông tổ nghề sơn Việt Nam

Nguyễn Sơn Hà quê ở Quốc Oai, Sơn Tây, nhưng sinh ở Hà Nội năm 1894.
Năm 15 tuổi đã mồ côi cha nên sớm phải gánh vác gia đình cùng mẹ nuôi 5 em
nhỏ. Làm thuê cho Hãng sơn dầu Sauvage Cottu, vốn có chí tự lập, Nguyễn Sơn
Hà lẳng lặng học nghề làm sơn dầu với quyết tâm sẽ xây dựng cuộc đời bằng nghề
này. Mỗi khi có thời gian rỗi, lúc chủ nhà đi vắng, ông lục lọi trong tủ sách kỹ
thuật của nhà chủ, đọc những trang sách về nghề sơn. Do thông minh, hồi nhỏ
Nguyễn Sơn Hà đã được học vài năm chữ nho và chữ Quốc ngữ, cũng đủ để đọc
sách. Lúc này muốn đọc sách kỹ thuật, Nguyền Sơn Hà phải đêm đêm cặm cụi học
thêm tiếng Pháp, và cũng có đủ vốn liếng để học các sách về kỹ thuật sơn dầu.
Hãng sơn Sauvage Cottu ở Hải Phòng là một hãng lớn, do Sơn Hà thỏng minh sắc
sảo nên chủ đã cho ông làm thư ký của Hãng. Ở cương vị này, Nguyễn Sơn Hà đã
để tâm học hỏi mọi việc lớn nhỏ, từ kỹ thuật chế tạo sơn đến tổ chức tiêu thụ sản
phẩm ... Khi tự thấy đã nắm được những bí quyết cơ bản của nghề sản xuất và
kinh doanh sơn dầu, ông xin thôi việc và quyết tự lập. Ông bán chiếc xe đạp để lấy
tiền làm vốn ban đầu và m ở một cửa hàng nhỏ nhận việc quét sơn, kẻ biển, quét vôi
nhà cửa. Nguyễn Sơn Hà cùng các em của mình bước đầu trở thành chủ nhân của
m ột công ty nho nhỏ, bề ngoài là thầu các việc sơn vôi, kẻ biển, nhưng trong nội bộ
là lẳng lặng chế thử sơn dầu! Nhiều lần sản xuất thử, thất bại, Sơn Hà cùng các em
kiên tri rút kinh nghiệm, và ông đào sâu nghiên cứu cách dùng nguyên liệu trong
nước như đầu trẩu, nhựa thông, cây thầu dầu... Cuối cùng, Nguyễn Sơn Hà đã
thành công! Đầu những năm 30 của thế kỷ XX, ở nước Việt Nam, bắt đầu từ Hải
Phòng, hiệu sơn dầu của Nguyễn Sơn Hà đã xuất hiện và đám cạnh tranh với các
hãng sơn của người Pháp và người Hoa. Với giá thành hạ, chất lượng tốt, mau khô
và bóng đẹp, sơn của Nguyễn Sơn Hà ngày càng được khách hàng người Bắc, rồi
trong Nam tín nhiệm. Hiệu sơn Résistanco của ông có những mặt hàng phong phú:
sơn Résistanco A, sơn Résistanco B dùng cho sơn xe đạp; sơn Durolac để sơn ôtô;
sơn Ideal để sơn các vật dụng thông thường... Trong một thời gian ngắn, sơn của
Nguyễn Sơn Hà đã cạnh tranh được với sơn Ripholin nhập từ Pháp sang và cả sơn
của Hãng Sauvage Cottu mà Nguyễn Sơn Hà làm trước đó. Nguyễn Sơn Hà trở
thành niềm tự hào của người Việt Nam, từ tay trắng làm nên sự nghiệp. N hư lời
của Phan Bội Châu viết trong câu đối tặng Nguyễn Sơn Hà: Hóa học bác Âu
trương, tô điểm sơn hà tâm hữu tất - Công khoa tôn Việt chủng, chuyển di thời thế
thú vị cơ (tạm dịch: Lấy hóa học người Âu điểm tồ cho sông núi bởi tấm lòng son
sắt có - Làm công nghệ đất Việt, đổi thay thời thế từ tay trắng làm nên).
X uất thân từ m ột gia đình nghèo khổ, Nguyễn Sơn Hà có một tấm lòng
thương người đặc biệt, ông luồn quan tâm đến việc làm sao để nâng cao vị thế của
dân mình. Khi phong trào truyền bá Quốc ngữ được thành lập ở Hà Nội và một số
tỉnh, Nguyễn Sơn Hà liền đứng ra vận động mọi người thân quen làm nòng cốt để
gây dựng phong trào truyền bá Quốc ngữ ở Hải Phòng.
Cụ Nguyễn V ăn Tố đã thân hành về Hải Phòng đề nghị Nguyễn Sơn Hà làm
Hội trưởng Hội truyền bá Quốc ngữ Hải Phòng, Kiến An. Là nhà hữu sản có uy tín,
nên khi Nguyễn Sơn Hà đứng ra làm hội trưởng thì mọi tầng lóp ủng hộ rất mạnh.
N gay cả chính quyền thực dân khi ấy cũng có phần vị nể. Có trường hợp lớp truyền
bá Quốc ngữ ở huyện An Lão bị chánh tổng sở tại ngăn cấm, ông Sơn Hà đi xe con
xuống, kéo theo tri huyện An Lão, thì viên chánh tổng phải khúm núm xin lỗi và
hứa tạo điều kiện cho phong trào truyền bá Quốc ngữ phát triển ở địa phương...
N hững năm đó, Hải Phòng, Kiến An có hàng trăm giáo viên m ở lóp dạy Quốc ngữ
từ thành phố đến các huyện, có những lớp dạy tới 4 ca một ngày. Ông Nguyễn Sơn
Hà đã xuất tiền chi phí giấy bút và hỗ trợ đời sống giáo viên, do vậy mà phong ừào
truyền bá Quốc ngữ ở Hải Phòng duy trỉ tốt đến Cách m ạng Tháng tám năm 1945!
Ngoài việc tài trợ cho phong trào truyền bá Quốc ngữ, nhà hữu sản Nguyễn Sơn Hà
còn đứng ra tổ chức ban cứu đói khi nạn đói khủng khiếp năm 1945 xảy ra. Ông,
bà Nguyễn Sơn H à đã dùng số thóc thu được ở 200 mẫu ruộng của mình ở Kinh
M ôn, Hải Dương, chuyển về Hải Phòng, xay giã và nấu cháo phát chẩn tại 7 điểm,
cứu đỡ nhiều người thoát chết mùa đói ghê người đó. Cùng với vợ, Nguyễn Sơn Hã
đứng ra thành lập trường Dục Anh tại số nhà 46 phố Lạch Tray để nuôi dạy trẻ mồ
côi. Nhiều trẻ mồ côi đã trưởng thành và tham gia cách mạng, trở thành những sĩ
quan quân đội và cán bộ các ngành nghề, đóng góp nhiều cho công cuộc bảo vệ và
xây dựng đất nước những năm sau n à y ...
Khi thực dân Pháp chiếm Hải Phòng, ông Nguyễn Sơn Hà cùng gia đình
tham gia kháng chiến, rồi lên Việt Bắc. Ở chiến khu ông lại đem kỹ thuật công
nghệ của mình đóng góp cho kháng chiến. Ô ng cùng một số cộng sự nghiên cứu
tìm tòi các nguyên liệu và phương tiện để mở xưởng sản xuất giấy than, mực in litô
và vải che mưa. Vải che mưa của xưởng N guyễn Sơn Hà chế tạo có thể chống

362
mưa, ngụy trang cũng tốt, lại có thể dùng làm chiếu nằm cũng rất tiện lợi... Vào
tháng 10 năm 1948 và tháng 3 năm 1949, hai lần Hồ Chủ tịch gửi thư khen ông
Nguyễn Sơn Hà và động viên ông tiếp tục đóng góp cho kháng chiến. Hòa bình lập
lại, tuổi của ông cũng đã cao, sức khỏe khồng còn như trước nữa, ông Nguyễn Sơn
Hà đưa lại gia đình về thành phố Hải Phòng. Đến năm 1980 ông qua đời, hường
thọ 8 6 tuổi. Ô ng liên tục là đại biểu Quốc hội từ khóa 1 đến khóa 5 (1946-1976)
với tư cách là kỹ nghệ gia yêu nước.
Đời ông là một cuộc đời luôn lao động sáng tạo và yêu thương đồng bào của
mình. Bởi vậy tiếng thơm của ông, người đời nhớ măi. Tháng 9 năm 1994, nhân kỷ
niệm 100 năm ngày sinh của Nguyễn Sơn Hà, Hội đồng lịch sử và Hội sử học
thành phố Hải Phòng đã tổ chức một cuộc Hội thảo, ghi nhận vai trò lịch sử của
ông trong đời sống xã hội. Và báo chí lại một lần nữa ghi nhận những cống hiến
quý báu của Nguyễn Sơn Hà, một người Việt Nam tài trí, giàu lòng yêu nước.
Nhân ngày doanh nhân Việt Nam lần thứ III (13/10/2006), Phòng Thương
mại và Công nghiệp Việt Nam (VCC1) đã truy tặng danh hiệu Doanh nhân tiêu
biểu và giải thưởng Cúp Thánh Gióng cho bốn cố doanh nhân, trong đó có Nguyễn
Sơn Hà.

363
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. G. B lan c. La peinture industrielle - M étaux- autom obile. D unod, Paris, 1966.

2. R oger Grignard - Jean - C laude M asson. La peinture en bâtim ent. EyroJIes,
Paris, 1993.
3. G. Champetler, H. Rabaté. Chimie de peintures, Vernis et pigment. Dunod,
Paris, 1956.
4. G.P.A. Turner. Introduction to Paint Chemistry, third edition. Chapman and
Hall, London - New York - Tokyo - M elbourne - M adras, 1990.
5. Rohm and Haas, Asia Pacific Region. Performance Polymers, Coatings.
Understanding paint and Coatings. Chinacoat sfchina, Shanghai, China, 2004.
6. C oatings W orld, R odm an P ublications, U S A , 2005, 2006.
7. Đặng văn Luyến. Nhũng hiểu biết cơ bản về sơn. NXB Khoa học, Hà Nội, 1962.
8. Đặng Văn Luyến. Lý thuyết về sơn. Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, 1965.
9. Đinh Văn Kiên. Kỹ thuật sơn. NXB Công nhân kỹ thuật, Hà Nội, 1978-
10. Nguyễn Văn Lộc. Kỹ thuật sơn, NXB Giáo dục, Hà Nội, 2003.
1 1. Bộ Vật tư - Công ty Hóa chất. Hướng dẫn sử dụng sơn, Hà Nội, 1973.
12. Trường Đại học Bách khoa Hà Nội - Bộ môn Công nghệ các chất vô cơ. Tuyển tập
các công trình nghiên cửu 50 năm - Hội nghị Khoa học lần thứ 20, Hà Nội, 2(X)6.
13. Nguyễn Quang Huỳnh. Vật ỉiệu trong công nghiệp hóa chất, NXB Công nhân
ky thuật, 19827
14. Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam - Tạp chí Công nghiệp Hóa chất, các số từ
năm 1998 đến 2006.
15. Trung tâm nghiên cửu ứng dụng tư vấn môi sinh-y học. Đặc san Môi trường và
sức khỏe, số 117 - 12/2004.
16. Tạp chí Ý tưởng sản phẩm, sổ 25 tháng 10 - 2003. Công nghiệp Việt Nam.
17. Nguyễn Văn Phi, Phan Đình Thanh. Nhựa cánh kiến đỏ (kv thuật chế biến và
sử dụng). NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 1977.
18. M.A. Ahbỉhh>k, B.H. riueHKOBCKHH JlaK0 Kpac0 MHbie MaTepnajibi, 4'XmmhjT,
1982.
19. Các báo và tạp chí:
- Giao thông vận tải, số 85, 22/10/2002.
- Diễn đàn doanh nghiệp, 12/2/2003.
-T u ồ i trẻ, 11/9/2003.
- Sài Gòn giải phóng, 1/10/2003.
- Khoa học và phát triền, 7-13/8/2003.
- Khoa học và phát triển, 17-23/7/2003.
- Khoa học và đời sốniỉ, 16/1/2004.
- Diễn đàn doanh nghiệp, Doanh nhân, số 34, 15/10/2006.

364
 MỤC LỤC

Trang
Lòi giói th iệu 3
Lòi nói đ ầu 4
Chương ỉ. MỞ ĐAU - CÁC ĐỊNH NGHĨA - PHÂN LOẠI SƠN
1.1. Các xu hướng phát triển ngành sơn trên thế giới. 5
Công nghiệp sơn ở Việt Nam 5
1.2. Các định nghĩa 11
1.3. Phân loại 20
1.3.1. Phân loại thông thường 20
1.3.2. Phân loại theo tiêu chuẩn AFNOR 21
1.3.3. Bảng phân loại cổ điển sơn, vecni và các sản phẩm có liên quan 23
1.4. M ột số sơn thông thường và sơn đặc biệt 24
1.4.1.Sơn thông thường 24
1.4.2. Sơn đặc biệt 25
Chương 2 . CÁC THÀNH PHAN c ủ a s ơ n
2 . 1 . Các loại chất tạo màng 43
2.1.1. Dầu thảo mộc 43
2.1.2. Nhựa thiên nhiên 78
2.1.3. Nhựa tổng hợp 131
2.2. Dung môi 215
2.3. Chất pha loãng 220
2.4. Chất màu và bột màu 221
2.4.1. Các tính chất của màu 221
2.4.2. N ăng lực thể hiện màu (cường độ màu) 222
2.4.3. Phân ỉoại 223
2.4.4. Lựa chọn màu 224
2.4.5. Sự phù hợp màu 231
2.4.6. Phân tán chất màu và chất độn 232
2.5. Các chất phụ gia 232
2.6. Chất hóa dẻo 243
2.7. Chất tải 244
Chương 3. QƯẨ TRÌNH SÀN XUẤT SƠN
3.1. Đại cương 249
3.1.1. Quá trình sản xuất sơn 249

365

L jk
 3.1.2. Quá trình sản xuất son không màu 253
3.1.3. Quá trình sản xuất sơn màu 253
3.2. M ột sổ dây chuyền sản xuất sơn 257
3.2.1. Sơn alkyt 257
3.2.2. Sơn epoxy và epoxyeste 263
3.2.3. Sơn perclovinyl 266
3.2.4 .Sản xuất sơn nitro 267
3.3. Thiết bị, máy đùng trong sản xuất sơn 271
3.3.1. Công nghệ hỗn hợp hòa tan 271
3.3.2. Công nghệ mài nghiềri 274
3.3.3. Công nghệ điều chế sơn 279
3.3.4. Công nghệ lọc 280
3.4. Quy trình sản xuất sơn 282
3.5. Phương pháp pha chế sơn 283
3.5.1. Phần không bay hơỉ 283
3.5.2. Phần bay hơi 283
3.5.3. Hỗn hợp màu 284
3.5.4. Pha chế các loại sơn 285
Chương 4. KIÊM TRA SẢN XƯẨT
4.1. Xác định màu sắc 291
4.2. Xác định trọng lượng riêng 292
4.3. Xác định độ nhớt 293
4.3.1. Độ nhớt tương đối (hay tỷ đối) 293
4.3.2. Độ nhrớt tuyệt đối 293
4.3.3. Độ nhớt kỹ thuật 293
4.4. Xác định khả năng hòa tan 298
4.5. Xác định hệ số khúc xạ 298
4.6. Xác định nhiệt độ chảy mềm và nhiệt độ nóng chảy 300
4.7. Xác định một vài chỉ số hóa học 300
Chương 5. AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
5.1. An toàn lao động 302
5.2. Các biện pháp an toàn lao động 305
5.3. Phòng cháy 308
5.4. Dán nhãn cho các sản phẩm nguy hiểm 309
5.5. Kinh tế sơn 310
5.6. Sơn trong thế kỷ XXI: Sơn công nghệ cao 312

366
Chuơng 6. KỸ THUẬT SƠN
6 .1. Xử lý bề mặt sản phẩm trước khi sơn 315
6.1.1. Tầm quan trọng của việc xử lí bề mặt sản phẩm trước khi sơn 315
6 .1.2. Phương pháp xử lí bề mặt sản phẩm trước khisơn 316
6.2. Chuẩn bị bề mặt sơn 317
6.3. Kỹ thuật sơn 326
6.3.1. Chọn sơn và cách sơn 326
6.3.2. Phương pháp cơ bản gia công sơn 328
6.3.3. Các lớp sơn 337
6.4. Sấy khô màng sơn 343
6.5. Kiểm tra chất lượng màng sơn 346
6 .6 . Các hiện tượng hư hỏng của màng sơn, nguyên nhân và các khắc phục 348
6.7. Kỹ thuật sơn sản phẩm 352
6 .8 . Tồ chức sản xuất phân xưởng sơn 358
P h ụ lục 361
TÀI LIỆU THAM KHẢO 364

367

*
 NGUYỄN QUANG HUỲNH

CỒNG nghệ sản ■

xuất

SƠN, VECNI

Chịu trách nhiệm xuất bàn: TS. P hạm V ăn Diễn

Biên tập: K im A nh
Vẽ bìa:

NHÀ XUẤT BẢN KHOA HỌC

• VÀ KỸ THUẬT
«
70 Trần Hưng Đạo, Hà Nội

In 500 cuốn, khổ 16 X 24cm, tại Xưỏng in NXB Văn hoá Dân tộc
Sô' đăng ký KHXB: 215-2010/CXB/153.1-17/KHKT ngày 5/3/2010
Quyết định xuất bản số: 130/QĐXB-NXBKHKT ngày 9/7/2010
In xong và nộp lưu chiểu Quý III năm 2010.