Malom- és sütőipari technológia

(Tehnologia morăritului şi panificaţiei)

Jegyzet az élelmiszeripari mérnökszakok számára

Tartalomjegyzék
I. Malomipar
A malomipar történelmi áttekintése
1. Fejezet: Malomipari nyersanyagok
1.1. Gabonafélék, A gabonafélék ismertetése
1.1.1. A búza
1.1 2. A rozs
1.1.3. A triticale
1.1.4. Az árpa
1.1.5. A zab
1.1.6. A kukorica
1.1.7. A pohánka
1.1.8. A köles
1.1.9. A rizs
1.2. A keveréktakarmány gyártás alapanyagai
1.2.1. Malomipari melléktermékek
1.2.1.1. Búzakorpa
1.2.1.2. Rozskorpa
1.2.1.3. Búza-takarmányliszt
1.2.1.4. Búzacsira
1.2.1.5 Rizs takarmányliszt
1.2.2. Olajipari melléktermékek
1.2.2.1. Extrahált szójadara
1.2.2.2. Extrahált földidió dara
1.2.2.3. Extrahált napraforgódara
1.2.2.4. Extrahált gyapotmagdara
1.2.2.5. Extrahált kukoricacsíra dara
1.2.3. Cukoripari melléktermékek
1.2.3.1. Melasz
1.2.3.2. Takarmánycukor
1.2.4. Szeszipari melléktermékek
1.2.4.1. Szárított takarmányélesztő
1.2.5. Állati eredetű alapanyagok
1.2.5.1. Halliszt
1.2.5.2. Húsliszt
1.2.5.3. Vérliszt
1.2.5.4. Tejpor
1.2.6. Növényi eredetű alapanyagok.
1.2.6.1. Zöldszénalisztek
1.2.6.2. Karbamid
1.2.7. Takarmánykiegészítők
1.2.7.1. Takarmánymész
1.2.7.2. Takarmánysó
1.2.7.3. Antibiotikumok
1.2.7.4. Vitaminok
2. Fejezet Termőföldi, raktári és malmi kártevők
2.1. Növényi kártevők
2.1.1. Mérgező gyommagok
2.1.1.1. Konkoly
2.1.1 2. Mezei hérics
2.1.1 3. Mezei boglárka, vagy macskatalp
2.1.1 4. Csormolya
2.1.1 5. Szédítő vadócs
2.1.1 6. Bürök
2.1.1 7. Tehénfű
2.1.1 8. Szarkaláb
2.1.2. Egyéb gyommagvak
2.1.2.1. Kígyóhagyma
2.1.2.2. Kígyószisz
2.1.2.3. Gabonarozsnok
2.1.2.4. Vadrepce
2.1.2.5. Bükköny, borsó és lednek
2.1.2.6. Repcsény
2.1.2.7. Mezei folyóka
2.1.2.8. Ördögbocskor
2.1.2.9. Vadzab
2.1.2.10. Kakaslábfű (vadmuhar)
2.1.2.11. Varjúmák
2.1.2.12. Búzavirág
2.2. Gombabetegségek
2.2.1. Kőüszög (büdös üszög)
2.2.2. Rozsda
2.2.3. Anyarozs
2.2.4. Penészgombák
2.3. Állati kártevők
2.3.1. Termőföld alatti kártevők
2.3.1.1. Golyóüszög
2.3.1.2. Gabonapoloska
2.3.1.3. Lisztatka
2.3.2. Raktári állati kártevők
2.3.2.1. Zsizsik
2.3.2.2. Fogasnyakú gabonabogár
2.3.2.3. Magtári gabonamoly
2.3.2.4. Rágcsálók
2.3.2.5. Madarak
2.4. Malmi állati kártevők
2.4.1. Kis lisztbogár
2.4.2. Nagy lisztbogár
2.4.3. Lisztmoly
2.5. Védekezés a kártevők ellen
3. Fejezet Malomipari nyersanyagok tárolása
3.1. A gabona átvétele
3.1.1. Az ömlesztett gabona átvétele
3.1.1.2. A gabona mennyiségi átvétele és kirakása
3.1.1.3. Gépjárművek kirakása
3.1,1.4. Vasúti kocsik kirakása
3.1.1.5. Uszályok, hajók kirakása
3.1.1.6. Fogadógaratok
3.1.1.7. Az ömlesztve érkező gabona minőségi átvétele
3.2. Raktározási eljárások
3.2.1. Padozatos rendszerű gabonatárolás
3.2.2. Silórendszerű gabonatárolás
3.3. Műveletek tárolás előtt, és a raktározás közben
3.3.1. A gabona raktári előtisztítása
3.3.2. A gabona hőkezeléses szárítása
3.3.3. A kukorica morzsolása és szárítása
3.4. Raktározás közbeni műveletek
3.4.1. A gabona átforgatása
3.4.2. Az utántisztítás művelete
3.4.3. A gabona szellőztetése nyugalmi állapotban, a hőközlés nélküli
szárítás
3.4.3.1. Szellőzőpadozat
3.4.3.2. A szellőzősiló
3.4.4. A gabona hőmérsékletének a mérése tárolás közben
3.4.5. A gabona raktározása közben lejátszódó életfolyamatok
3.4.5.1. Az új gabona utóérése
3.4.5.2. A gabona légzése
4. Fejezet A gabona előkészítése őrlésre
4.1. A gabona őrlési értékét meghatározó tulajdonságok
4.2. Jellegzetes halmaztulajdonságok
4.2.1. Keverékesség
4.2.2. A gabonahalmaz kiegyenlítettség
4.2.3. Hektolitertömeg
4.2.4. Ezerszemtömeg
4.3. Egyedi tulajdonságként is megjelenő halmaztulajdonságok
4.3.1. Egészségi állapot
4.3.2. Nedvességtartalom
4.3.3. Acélosság
4.3.4. Fajtömeg
4.4. A gabona egyedi tulajdonságai
4.4.1. A gabonaszem nagysága
4.4.2. A gabonaszem fejlettsége
4.4.3. A burok vastagsága
4.4.4. A gabonaszem színe
4.5. A gabona malmi keverése
4.6. A gabonahalmaz tisztítása
4.6.1. Rostálás
4.6.1.1. A rosták elnevezése
4.6.1.2. A rosták elhelyezése
4.6.2. Osztályozás az áramlási tulajdonságok alapján, szélosztályozás
4.6.2.1. Lebegési sebesség
4.6.3. A mágneses vaskiválasztás
4.6.4. A triőrözés művelete
4.6.5. Az utántriőrözés művelete
4.6.6. A felülettisztítás műveletei
4.6.7. A hámozás művelete
4.6.8. Felülettisztítás kefegéppel
4.6.9. A dörzsölés művelete
4.6.10. A kondicionálás műveletei
4.6.11 A gabona nedvesítése
4.6.12. Pihentetés
4.6.13. A búzaelőkészítés folyamata
5. Fejezet Az őrlés technológiája
5.1. Őrlési rendszerek
5.2. Hengertényezők
5.2.1. A hengerátmérő hatása a hengerek aprítómunkájára
5.2.2. A sebességviszonyok hatása a hengerek aprítómunkájára
5.2.3. Az őrlőrés hatása a hengerek aprító munkájára
5.3. Az aprítómunkát befolyásoló rovátkatényezők
5.3.1. A rovátkaszög hatása a hengerek aprítómunkájára
5.3.2. A rovátkasűrűség hatása a tengelyek aprító munkájára
5.3.3. A rovátkaelhajlás hatása a hengerek aprítómunkájára
5.3.4. A rovátkapárosítás hatása a hengerek aprító munkájára
5.3.5. A sima hengerek aprítómunkáját befolyásoló tényezők
5.4. Szitálás
5.4.1. Alapfogalmak
5.4.2. A szitálás jósága
5.4.2.1. A szitálás élessége
5.4.2.2. Az átmenet tisztasága
5.4.2.3. A szitálás hatásfoka (µ)
5.4.2.4. A szitálás intenzitása
5.5. Daratisztítás
5.6. Malmi késztermékek
5.6.1. Malmi főtermékek
5.6.1.1. Lisztek
5.6.1.2. Az asztalidara
5.6.2. A malmi melléktermékek
5.6.2.1. Az előkészítés melléktermékei
5.6.2.2. Az őrlőüzem melléktermékei
5.7. A malmi késztermékek minőségét befolyásoló tulajdonságok
5.7.1. A liszt egészségi állapota
5.7.2. A liszt belső tulajdonságai
5.8. A késztermékek csomagolása, tárolása
5.8.1. Késztermék raktározási módszerek
5.8.1.1. Tárolás zsákokban
5.8.1.2. Malmi késztermékek ömlesztett tárolása
5.9. Osztályozási műveletek
5.9.1. A szitálás
5.9.1.1. Szitaelrendezések
5.9.1.2. Szitabevonatok
5.9.1.3. Szitálási megoldások
5.9.1.4. A szitálás eredményét befolyásoló tényezők
5.9.2. Dara- és dercetisztítás
5.9.2.1. A dara- és dercetisztítás eredményét befolyásoló tényezők
5.10. Az őrlés
5.10.1. A simaőrlés
5.10.2. Magasőrlés
5.10.3. Félmagasőrlés
5.10. 4. Korszerű őrlés
5.11. Az őrlési eljárások szitaelrendezései
5.11.1. A simaőrlés (rozsőrlés) szitaelrendezései
5.11.2. A félmagas őrlés szitaelrendezései
5.11.3. A korszerű őrlés szitaelrendezései
5.12. Az őrlemények keverése
5.12.1. A lisztfajták összeállításának szempontjai
5.12.2. A keverés művelete
5.12.2.1. A lisztek előkeverése
5.12.2.2. A kétkamrás lisztkeverés
5.12.2.3. A léglazításos (fluidizációs) őrleménykeverés
5.12.3. Az őrleménykeverés kiegészítő műveletei
5.12.4. Lisztdúsítás
5.13. A hántolás
5.13.1. A hántolt rizs
5.13.2. A hántolt borsó
5.13.3. Hántolt árpa
5.14. A hántolás műveletei
5.15. Hántolási technológiák
5.15.1. Rizshántolás
5.15.2. Borsóhántolás
5.15.2.1. A borsóhántolás folyamatábrája
5.15.3. Árpahántolás
II. Sütőipar
6. Fejezet A kenyér gyártástechnológiája
6.1. Alap és adalékanyagok
6.2. Nyersanyagok előkésztése
6.3. A tészta készítése
6.4. A tészta érlelése
6.5. A tészta osztása
6.6. Gömbölyítés
6.7 Kelesztés
6.8. Sütés
6.9. A frissen sült kenyér hűtése
6.10. A kenyér táplálkozás-élettani jelentősége
6.11. A diétát kiegészítő sütőipari termékek
6.12. Rostban gazdag diétás termékek
6.12.1. Graham-kenyér
6.12.1.1. Tésztakészítés
6.12.2. Szénhidrátszegény, diabetikus termékek
6.12.2.1. Tésztakészítés
6.12.3. Nátriumszegény, diétás kenyér
6.12.3.1. Tésztakészítés
6.12.4. Gliadinmentes (gluténmentes) kenyér
6.12.4.1. Tésztakészítés
7. Fejezet Péksüteménygyártás
7.1. Alapfogalmak
7.2. Termékcsoportok
7.2.1. A termékcsoportok anyagfelhasználása
7.2.2. A péksütemények anyagnormája
7.2.3. Tésztakészítés
7.3. Vizestészták
7.3.1. Tésztakészítés közvetett eljárással
7.3.2. Tésztakészítés közvetlen eljárással, szakaszos üzemű berendezéssel
7.4. Tejestészták
7.4.1. Tésztakészítés közvetett eljárással
7.4.2. Tésztakészítés közvetlen eljárással
7.5. Dúsított tészták
7.5.1. Tésztakészítés közvetett és közvetlen eljárással
7.5.2. Tojással dúsított tészták
7.5.3. Brióstészták
7.5.4. Kakaós foszlóskalács-tészta
7.5.5. Kevert kuglóftészta
7.6. Omlós tészták
7.6.1. Édes alaptészták
7.6.2. Sós, tepertős alaptészta
7.7. Leveles tészták
7.7.1. Alaptészta készítés
7.7.2. Az alaptészta rétegzése
7.7.3. Tésztakelesztés
7.7.3.1. A kelesztés időtartamát meghatározó tényezők
7.7.3.2. Szakaszos kelesztés
7.7.4. Vetés-előkészítés
7.8. Sütés
7.8.1. Sütési egyenértékek
7.9. Tárolás, szállítás
7.10. Teasütemény-tészták
7.10.1 Gyúrt, omlós teasütemény tészták
7.10.2. Kevert, omlós tészták
7.10.3. Felvert tészták
7.11. A teasütemény-tészták feldolgozása és sütése
Könyvészet

I. Malomipar
A malomipar történelmi áttekintése
A gabonaőrlésről, mint tudatos emberi tevékenységről 7000 éves dokumentumaink
vannak. Ez a tevékenység szorosan összefügg az emberi táplálkozással, illetve a technika
fejlődésével. (Az őrléssel kapcsolatos felfedezések más szakágazatban is elősegítették a
haladást)
Az emberek a földművelés kezdetein rájöttek, hogy ha a gabonát szétdarabolják, abból
pörköléssel, sütéssel vagy főzéssel ízletes táplálék készíthető.
Kezdetben a gabonát kövek között összezúzták, vízzel péppé keverték, majd az így
előállított állagot forró köveken megfőzték, vagy megsütötték. Innen vezetett az út a
korszerű, nagyüzemű termeléshez.
Az első írott hivatkozások az őrlésre a Torában (Biblia, Mózes Könyvei) találhatók.
Kezdetben a zúzásra kőlapokat használnak, amelyeket háromszög, vagy nyereg alakúra
formáltak. Erre szórták a gabonát, amit henger alakú zúzókövekkel feldaraboltak.
A kőlapokhoz képest előrelépést jelentett a kőmozsár használata. A kőmozsárba szórták a
magot, amit kőből, vagy fából készített törővel apróra zúztak.
A gabona zúzása mindkét esetben alacsony termelékenységű, fárasztó munka volt.
Mindamellett a termékek szemcsézettsége nagyon alacsony volt.
Fontos előrelépést jelentett, amikor a kövek kétirányú mozgásáról áttértek a
forgómozgásra. Korong alakú malomkövekkel kialakították a forgó rendszerű egyszerű
kézimalmokat. Ez egyben azt is eredményezte, hogy a szemcsézettség egyenletesebbé
vált, és a munkatermelékenység lényegesen megnövekedett.
A megoldás lehetővé tette azt is, hogy az emberi erőt állati, vagy a természetből vett
energiaforrással helyettesítsék.
A Földközi-tenger környékén már i.e. VI-V. században használták a kézimalmokat.
Ezek a malmok kőjáratai az alsó padkőből, és a felső forgókőből állottak. A gabonát a
felső kő közepén készített furaton keresztül juttatták a kövek közé. A gabonát a felső kő
forgatásával megőrölték. Az őrleményt a padkő körül futó vályúban fogták fel.
A kőjáratokat az idő során folyamatosan tökéletesítették. A munkafelületeket kúposra
képezték, rovátkákkal érdesítették, és ékekkel szabályozták az őrlőkövek közötti
távolságot.
Érdekességként érdemes megemlíteni, hogy a rómaiak kézi malmokat használtak,
amelyeken asszonyok őröltek.
A társadalmi munkamegosztás azonban a malmok megjelenéséhez vezetett.
A kézimalmok kapacitása (megközelítőleg 10 kg / óra) kevésnek bizonyult, ezért
megjelentek az első vízimalmok és állattal hajtott malmok, amelyek az 50 kg / óra
kapacitást is elérték.
A malomipar fejlődésében fontos állomás a fogaskerék áttétel alkalmazása.
A vízkerék és vízimalmok története nem tisztázott, egyesek szerint Egyiptomban, mások
szerint Kínában használták először őket.
A kerekes vízimalmoknak három típusát alkalmazzák:
- alulcsapó malom: a víz a kerék alatt folyik, és annak lapátját maga előtt tolja.
- felülcsapó malom: a zsilipekkel felduzzasztott, alázuhanó víz a kerék tengelye fölött,
esésének utjában éri a kereket.
- derékcsapó malom: a két fenti típus kombinációja, a kereket derékmagasságban (a
kerék tengelye síkjában) kapja el a víz, és alul folyik el.
A vízimalmoknál történelmileg rövidebb életűek voltak a szélmalmok. Ezek a malmok a
IX. században, Perzsiában hónosodtak meg, innen terjedtek át az európai országokba is.
Ezeket a malmokat szeles sík, vagy enyhén dombos helyekre építették. Hiányosságuk az
volt, hogy működésük a szél erősségének ingadozásától függően nagyon bizonytalan volt,
ugyanakkor szerkezetük lényegesebben költséges, mint a vízimalmoké.
A szélmalmok egy, legtöbb két kőjárattal rendelkeztek. Előnyük az volt, hogy
alkalmazhatták a vizektől nagyon távol eső helyeken is.
Az épület, valamint a szerkezetük szerint nagyon sok típusuk ismert, azonban ezek
valamennyien besorolhatók két alaptípusba:
- bakos szélmalom: fából készült és talapzata körül az egész ház elfordulhatott a szél
irányába.
- tornyos szélmalom, kőből, téglából vagy vályogból készítették, és csak a fedélszéket
lehetett a szélkerékkel elfordítani.
A XVIII század második felében, két nagy forradalmi változás következett be a malmok
fejlődésében: az egyik a gőzmalmok, a másik a műmalmok megjelenése. Megjelennek a
tisztítóüzemek, amelyben rostát, hámozót, kefegépet és légelszívót is alkalmaznak.
Megszüntették a kőjáratok külön meghajtását. A malom függőleges tengelyéről
fogaskerékkel hajtatták a vízszintes tengelyeket, és ezekről hajtatták a kőjáratot és a többi
gépet is. Később a fogaskerekeket hajtószíjjal helyettesítették.
A búza fokozatos töretéséből, és a tisztított dara őrléséből fejlődött ki az úgynevezett
magasőrlés. Az elnevezés azt jelenti, hogy dara készítésekor a felső őrlőkövet bizonyos
magasságra kellett járatni az alsótól. A magasőrlés osztrák, magyar, cseh és szász
malmokban alakult ki., és magyar molnárok fejlesztették tovább. A magasőrlésű
malmokat műmalomnak is nevezik.
Idővel a mechanikus anyagmozgató berendezéseket felváltják a pneumatikus és
fluidizációs szállító rendszerek. Nagy teljesítményű csomagológépek jelennek meg, és
elkezdődik a malmok teljes automatizálása.
A malomipar fejlesztésében jelentős tudományos eredményeket ért el Pekár Imre (1848-
1912) magyar kutató, akinek a lisztszín vizsgálata során alkalmazott gyakorlati módszerét
ma is alkalmazzák a világon.
Egy másik híres magyar szakember dr. Hankóczy Jenő (1879 -1939), ő szerkesztette a
farinográf nevű készüléket, amely segítségével meghatározható a liszt sütőipari értéke.

1. Fejezet Malomipari nyersanyagok

1.1. Gabonafélék
A gabonafélék keményítőben gazdag, szemtermést adó gazdasági növények. Termésüket
emberi táplálkozásra, takarmányozásra és ipari feldolgozásra használják. Szemtermésük
összetételére jellemző a nagy keményítő (50-70%), és a jelentős fehérjetartalom (10-
15%).
A gabonafélék ismertetése
1.1.1. A búza
A búza már a történelem előtti korban az emberiség kenyérgabonája volt. Időszámításunk
előtt 3300-ból már vannak adataink a termesztéséről. Napjainkban is búzából
termesztenek legtöbbet a világon, megközelítőleg 330-360 millió tonnát. A következő
ábra szemlélteti a világ búzatermelésének földrészenkénti megoszlását:

1. ábra. A világ gabonatermésének megoszlása földrészenként

Forrás: Szilágyi József - Mészáros Sándor 2002 Mezőgazdasági termékek áruismerete.

Kolozsvár, Scientia Kiadó

Legnagyobb búzatermő országok: Oroszország, Amerikai Egyesült Államok, Kína, India,

Kanada és Franciaország. Világszinten a termésátlag 1,55 tonna/ha, országonként
váltakozó, 0,7 tonna/h-tól 4,93 tonna/h-ig váltakozik.
A ma termesztett búzafajták legnagyobb részben a közönséges búzához tartoznak. Van
őszi és tavaszi változatuk is. Az érési idő alapján beszélhetünk korai érésű fajtákról,
közepes érésű illetve késői érésű fajtákról.

2. ábra. A búza kalásza s szemtermése

Forrás: Szilágyi József - Mészáros Sándor 2002 Mezőgazdasági termékek áruismerete.
Kolozsvár, Scientia Kiadó

1.1.2. A rozs
Később terjedt el a termesztése, mint a búzának. A hűvösebb, csapadékosabb éghajlatú
vidékek fontos kenyérgabonája. Felhasználható még a takarmányozásban, a pótkávé
gyártásában és a gyógyszeriparban is. Jelentősége az utóbbi időben még a nagy
rozstermelő országokban is visszaesett. Legnagyobb rozstermelő országok: Oroszország,
Lengyelország és Németország. Hazánkban az őszi rozsot termesztik. Táplálkozás-
élettani fontossága miatt sütőipari felhasználása átértékelődött. A rozsból egymagában is
jó minőségű kenyér készíthető, de rendszerint búzaliszttel keverve használják fel.
Lisztjének sütőipari értéke a keményítő elcsirizesedésétől függ. A rozs vízzel kimosható
sikért nem tartalmaz.

3. ábra. A rozs kalásza és szemtermése

Forrás: Szilágyi József - Mészáros Sándor 2002 Mezőgazdasági termékek áruismerete.

Kolozsvár, Scientia Kiadó

1.1.3. A triticale
A búza és a rozs kereszteződéséből származó hibrid, céltudatos növénytermesztés
eredménye. Nevét a búza és a rozs tudományos nevének összevonásából kapta, a
Triticum első kettő, a Secale utolsó két szótagját vonták össze.
Főleg olyan területeken termesztik, ahol a búza nem terem meg (hideg klímájú laza
talajon, de a trópusokon, szubtrópusokon is, mert ellenállóbb a búzánál). Elsősorban
takarmányozásra használják, de búzaliszttel keverve jó minőségű kenyér állítható elő
belőle, mely lassabban öregszik, mint a búzakenyér. Fontos tulajdonsága, hogy mint a
rozsnál, mint a búzánál több fehérjét tartalmaz.
1.1.4. Az árpa
Termesztése a gabonafélék között világviszonylatban a negyedik helyen áll. Rövid nyarú,
északi fekvésű országokban a legfontosabb kenyérgabona. A termesztett árpák felosztása
a kalász morfológiai bélyege alapján történik. Létezik kétsoros árpa és többsoros árpa –
hatsoros és négysoros. Nálunk termesztett sörárpák közül az ősziek általában
négysorosak, a tavasziak kétsorosak, az utóbbiakat sörárpának is nevezik. A kétsoros
árpából készítik a malátakávét, illetve az árpakávét, amelynek a jelentősége azonban a
szemes kávé világméretű elterjedésével háttérbe szorult. Az úgynevezett négysoros árpát
takarmányozásra használják.

4. ábra. Az árpa kalásza és szemtermése

Forrás: Szilágyi József - Mészáros Sándor 2002 Mezőgazdasági termékek áruismerete.

Kolozsvár, Scientia Kiadó

Legnagyobb árpatermelő országok: Oroszország, Franciaország, Nagy-Britannia,

Németország és Dánia.
1.1.5. A zab
Fontos takarmánygabona, főleg hűvösebb éghajlatú országokban termesztik. Jól
hasznosuló fehérje-, keményítő- és zsírtartalma miatt a diétás készítmények fő
alkotórésze is. A sejtfalban található licheninekhez tartozó poliszacharid könnyen
emészthető. A zabliszt antioxidázt tartalmaz, ezért zsírtartalmú ételekhez adagolva
meggátolja az avasodást. Legnagyobb zabtermelő országok: Oroszország, Amerikai
Egyesült Államok és Kanada.
1.1.6. A kukorica
A kukoricatermelés esetében a termelési célok a takarmánytermelés, a hibridkukorica
vetőmag termelése, az élelmiszeripari alapanyag termelése és a humán fogyasztásra
történő termelés. A legáltalánosabb cél a takarmánytermelés.
Étkezési és takarmányozási célra egyaránt felhasználható csoportjai a következők:
a. Sima szemű kukorica. Kemény, a keményítőszemcséket sikér borítja, amelyek a
keményítőszemcsék közötti részeket teljesen kitöltik. Ezért a fehérjetartalmuk magas, 11-
12%.
b. Lófogú kukorica. A világon ezt termesztik a legnagyobb területen. Ebbe a csoportba
tartozik a legtöbb takarmánykukorica.
c. Csemegekukorica. Édes keményítőt tartalmaz. A cukrok keményítővé való alakulása
a szemben zavart, ezért zsenge állapotban sok cukrot tartalmaz.
d. Pattogatni való kukorica. A szem lisztes része kicsi, és vastag üreg veszi körül.
Létezik rizsszemű és gyöngyszemű típusa is. Az endosperm majdnem teljes egészében
szögletes, és egymáshoz tapadó keményítőszemcsékből áll. Hevítéskor az endospermből
felszabaduló vízgőzök hirtelen felszakítják a magburkot, és az endosperm fehér, laza
tömegként kifordul.
A világ legnagyobb kukoricatermesztője az Amerikai Egyesült Államok, Brazília és
Kína.
1.1.7. A pohánka
Magvának lisztes tartalma miatt régebben nagy mennyiségben termesztették, főleg
hegyvidéken. Ma már kevésbé jelentős, baromfieledelül szolgál.
1.1.8. A köles
Kedvelt kultúrnövény az afrikai és ázsiai országokban. India, Kína, Nigéria, Csád és Mali
termeszti nagyobb mennyiségben. Európában Oroszország a legfontosabb termesztő.
Hazánkban főleg takarmánynövényként használatos. Élelmezési célra kásaként
használható fel, de búza- vagy rozsliszttel kenyér is készíthető belőle.
1.1.9. A rizs
Az ázsiai népek legfontosabb élelmiszere. Világviszonylatban megközelítőleg a búzával
azonos mennyiségben termesztik. Rizsből, ugyanakkora területen kétszeres mennyiség
érhető el a búzához képest. Aminosav összetétele jobb, mint a búzáé. Értékes táplálék,
könnyen emészthető mert keményítőben gazdag. Az emberi szervezet a rizsliszt 88%-át,
míg a búzalisztnek csak 39-át képes hasznosítani. Fehérjetartalma 6-9%. Biztonságosan
csak melegebb éghajlatú területen lehet termeszteni. Legfőbb rizstermelő országok:
Kína, India, Indonézia és Banglades. Termőterülete a szántóföldi növényekhez képest
kicsi. Olyan területen termesztik, amely kötött, szikes talajú, ahol a rizsen kívül más
értékes növény nem termeszthető.

5. ábra. A rizs kalásza és szemtermése

Forrás: Szilágyi József - Mészáros Sándor 2002 Mezőgazdasági termékek áruismerete.
Kolozsvár, Scientia Kiadó

1.2. A keveréktakarmány gyártás alapanyagai

A keveréktakarmány gyártás kezdeteinek az 1870-es évek tekinthetők, amikor különböző
termények daráit összekeverték, és sütési eljárással úgynevezett szárított
takarmánykenyeret készítettek. Az eljárás célja a tartósított, és könnyen szállítható
termék előállítása volt. Később, a malmok egyre jobban bekapcsolódtak a
keveréktakarmány gyártásba, a korpa és takarmányliszt mellett a keverékekben megjelent
a hús- és halliszt, fehérjepótló, anyagok (karbamid) és különböző élelmiszeripari
egységek melléktermékei.
A keveréktakarmány gyártás alapanyagai a következők:
1.2.1. Malomipari melléktermékek
1.2.1.1. Búzakorpa
A keveréktakarmány gyártáshoz legnagyobb mennyiségben a búzakorpát használják fel.
A búzakorpa takarmányértéke a búza kiőrlési százalékától függ, és legalább 22%
keményítőt kell tartalmaznia.
A takarmány értékét nem annyira a keményítő, mint inkább a fehérjetartalom határozza
meg. A tapasztalat szerint a legjobb a 18-20% közötti keményítőtartalmú korpa. Javítja a
korpa minőségét, ha az őrlés közben a búzacsira kiválasztása jó hatásfokú, és lényegesen
rontja, ha a korpa üszögspórával fertőzött. Az üszögspóra íz- és szaghibát okoz, és az
érzékeny állatoknál megbetegedést idézhet elő.
A jó búzakorpa minden állattal etethető, természetes, jól emészthető takarmány
alapanyag.
1.2.1.2. Rozskorpa
Tápértéke a búzáéval nagyjából megegyezik, az alacsonyabb kiőrlés miatt nagyobb a
keményítőtartalma, de nehezebben emészthető. Nem ajánlatos a nedves állapotban való
használata, mert könnyen csirizesedik.
1.2.1.3. Búza takarmányliszt
A keményítőtartalma általában 30 % fölötti. Könnyen emészthető, jó hatású takarmány.
A préselt tápok esetében nem ajánlott a használata, mert könnyen csirizesedik, és emiatt a
granulátumok túl kemények lesznek.
1.2.1.4.. Búzacsira
A búzacsira a búza őrlésekor keletkező melléktermék. Viszonylag magas a
fehérjetartalma. A magas olajtartalma miatt kedvelt. Olaja E-vitamint tartalmaz.
Tokoferol tartalma antioxidáns hatást fejt ki.
1.2.1.5. Rizs takarmányliszt
A rizs takarmányliszt a rizs héjtalanításának és csiszolásának a mellékterméke. Magas az
olajtartalma, emiatt könnyen avasodik. Ebből kifolyólag extrahálni szokták. Magas a
keményítőtartalma, de kevés, mindössze 7...8 % az emészthető fehérje benne.
1.2.2. Olajipari melléktermékek
1.2.2.1. Extrahált szójadara
Az extrahált szójadarát tartják a legértékesebb növényi eredetű takarmánynak. Aminosav
összetételben legközelebb áll az állati eredetű takarmányok aminosav tartalmához.
Emellett még tartalmaz ásványi anyagokat, nyomelemeket és vitaminokat is. Alacsony a
nyersrosttartalma, ez elősegíti az emésztést.
A színe változó, a sárgától a sötétfeketéig vehet fel árnyalatokat, a szójabab színének a
függvényében. A szójadara minden állattat jó eredménnyel etethető.
1.2.2.2. Extrahált földidió dara
Növényi eredetű alapanyag. A földidió, vagy más néven amerikai mogyoró héjtalanítása
után kivonják extrahálással az emberi táplálkozásra kitűnő minőségű olajat, és a
visszamaradt extrahált darát takarmányozásra használják. A takarmány értékét a darában
maradt héjrész határozza meg: ez az arány minél magasabb, az emészthetőség annál
rosszabb, tehát értéke annál alacsonyabb.
Ezekben a darákban előfordul egy alfatoxin, az Aspergilus Flavus penészgomba egyes
fajtáinak anyagcsere terméke, amelyik mérgező hatású. Ez az alfatoxin hőálló, tehát
hőkezeléssel nem semlegesíthető, emiatt a dara csak kis mennyiségben adagolható a
tápkeverékekbe.
1.2.2.3. Extrahált napraforgódara
Hazánkban a legnagyobb mennyiségű olajat napraforgóból állítják elő. A napraforgódara
aránylag nagy fehérjetartalmú, jó biológiai értékű takarmány. Magas a kalcium és foszfor
tartalma. Felhasználásának a héjtartalom szab határt, ugyanis a héj magas nyersrost
tartalma csökkenti az emészthetőséget, és ezzel egyidőben az éles héjrészek
bélsérüléseket is okozhatnak. A sok héjrészt tartalmazó dara őrlés után sem etethető
veszély nélkül, ugyanis a héj nehezen, vagy egyáltalán nem őrölhető. Újabban vékony
héjú, nagy olajtartalmú napraforgók kerültek termesztésre, így a keletkezett dara már
sikerrel etethető az állatokkal.
1.2.2.4. Extrahált gyapotmagdara
A gyapotmagdarát főleg a szarvasmarhákkal etetik. Értéke attól függ, hogy a mag
mennyire héjatlan, illetve szőrtelen, ugyanis ezek a tényezők rontják a dara
emészthetőségét.
1.2.2.5. Extrahált kukoricacsíra dara
A kukorica olaj iránti igény egyre nő napjainkban, emiatt egyre nagyobb teret hódít a
kukorica csírátlanítása. Az olaj kinyerése után nyert kukoricadara jó ízű táplálék az
állatok számára, azonban alacsony a fehérje tartalma. Főleg a szarvasmarhák
takarmányához adagolják, ugyanis kedvező hatással van a tejhozamra.
1.2.3. Cukoripari melléktermékek
1.2.3.1. Melasz
A melasz a cukorgyártás mellékterméke. A cukor kristályosítása után nyerik. Színe
barna, íze édeskés. 46...48% cukrot és 7...8 % ásványi sókat tartalmaz.
Valódi fehérjét nem tartalmaz, azonban 7...8 % amidot mutathatunk ki az összetételében.
Főleg a keveréktakarmány ízesítésére használatos. Az így készült keverékeket az állatok
szívesen fogyasztják.
1.2.3.2.Takarmánycukor
Gyorsan felszívódó, nagy szénhidráttartalmú takarmány anyag. Vízben könnyen oldható,
javítja a keverékek étrendi értékét. Főleg a malactápok esetében alkalmazzák.
1.2.4. Szeszipari melléktermékek
1.2.4.1. Szárított takarmányélesztő
A szesz és sörgyártás mellékterméke. Szárítva kell használni, a szárítás magas hőfokon
végzendő, hogy az élesztősejtek elpusztuljanak. A takarmányélesztő nagyon gazdag B
vitaminokban.
Felhasználásuk a baromfitartásban ajánlott. A sertéstenyésztésben is alkalmazható. A
keverékekben a takarmányélesztő sikeresen helyettesíti az állati eredetű fehérjét. A
szárításnál figyelni kell arra, hogy a termék ne legyen se pörkölt, se égett.
1.2.5. Állati eredetű alapanyagok
1.2.5.1. Halliszt
Az állati eredetű alapanyagok közül legnagyobb mennyiségben a hallisztet alkalmazzák.
Nagyon jó takarmány, magas B1, B2 és B3 vitaminokkal. Kedvező az ásványi anyag
tartalma is. Fehérjéi közül megemlíthetjük az erginint, leucint és lizint, ezeket nagyobb
mennyiségben tartalmazza. A hallisztet szárítással és őrléssel állítják elő halból, és
halfeldolgozási hulladékból. A túl magas hőfokon történő szárítás kedvezőtlen hatású,
mert denaturálja a fehérjéket, és ezzel csökkenti az emészthetőséget. Fontos
követelmény, hogy a hallisztek sótartalma ne legyen túl magas.
1.2.5.2. Húsliszt
Vágóhídi hulladékokból, állati hullákból, és feldolgozóipari húshulladékokból állítják
elő. Minősége a felhasznált nyersanyag és a gyártási technológia függvénye. A legjobb
termék tiszta húsból készül, ennek alacsony a hamutartalma, optimális a fehérjetartalma
és az emészthetősége.
A húsliszt készítéséhez felhasználható a toll és szaru is.
A húsliszt minőségét nagyban befolyásolja a csonttartalom. A magas csonttartalom
mellett alacsony a liszt fehérjetartalma. Ugyanakkor, ha a csont nincs kellő szemcsézettre
őrölve, az állatoknál komoly emésztőrendszeri sérüléseket okozhat.
1.2.5.3. Vérliszt
Jó minőségű és nagy biológiai értékű állati eredetű táplálék. A vágóhidak
vérhulladékából készül, a tiszta vér szárításával.
1.2.5.4. Tejpor
A tej a növendék állatok legtermészetesebb takarmánya. Tartalmazza a szervezet
számára szükséges összes táp- és védőanyagot is. Keveréktakarmány gyártás esetében a
tej csak tejpor formájában használatos. Az erre a célra használatos tejport fölözött tejből
készítik. A tejpor értékes takarmány, hosszú ideig tárolható, magas a fehérje és tejcukor
tartalma. Főleg csibék és malacok takarmányozására használatos.
1.2.6. Növényi eredetű alapanyagok.
1.2.6.1. Zöldszénalisztek
Lucernából, borsóslucernából, vörös heréből és szójából állítják elő, úgy, hogy azokat
bimbózás előtt, zsenge korban lekaszálják, és forrólevegős szárítással 800 oC-on
megszárítják. Az így szárított takarmányok alacsony rosttartalmúak, jól emészthetők, és
gazdagok amidokban. A takarmány nagyon jó hatású a baromfiakra, ahol nagyon
intenzív növekedést eredményez.
1.2.6.2. Karbamid
A kérődző állatok számára gyártott takarmány keverékek fehérjeforrása a karbamid,
amelynek nitrogéntartalma 46 %. A karbamidot szőlőtörkölyből készítik,
ammóniumnitrát és ammóniumszulfát hozzáadásával. Az előkészített keveréket
fuzáriummal oltják be. A fuzárium elszaporodik, és az állagba fehérjét épít be. Az így
nyert karbamidot szárítják, és megdarálva hozzák forgalomba.
A karbamid nagyobb mennyiségben mérgező hatású, ezért a karbamid tartalmú
keveréktakarmányok gyártásakor tökéletes homogenizálást kell elérni, hogy az állatok
mérgező mennyiségű karbamidhoz ne juthassanak.
1.2.7. Takarmánykiegészítők
1.2.7.1. Takarmánymész
Az állatok kalciumszükségletének a fedezésére használják a takarmányozásban.
Mészkőből állítják elő, úgy hogy tisztítják, őrlik és szitálják. Tároláskor fontos, hogy ne
érintkezzen nedvességgel, ugyanis víz hatására összetapad, és így már nem keverhető el
egyenletesen a tápokban.
Takarmánysó
A sónak ételízesítő szerepe van. Hiánya élettani zavarokat okoz, ugyanis a fehérje- és
energiahasznosulás csökken, ami miatt kisebb lesz a növekedés, a szaporodás és
tojástermelés. A szervezetben a só nem raktározódik ezért utánpótlásáról naponta kell
gondoskodni. A túladagolás sómérgezést eredményez.
1.2.7.3. Antibiotikumok
Az antibiotikum különböző mikroorganizmusok anyagcsere termékei. Szerepük a
baktériumok és vírusok fejlődésének meggátolása, illetve elpusztítása. Ha kismértékben
adagolják, az állati szervezet ellenállóképességét növelik, és a fejlődésre serkentőleg
hatnak. A keveréktakarmányokba főleg penicillint és oxitetraciklint adagolnak.
1.2.7.4. Vitaminok
A vitaminok nem tartoznak a tápanyagok kategóriájába. Olyan szerves vegyületek,
amelyek, bár nagyon kis mennyiségben, de nélkülözhetetlenek az élethez. A
takarmányban csak milligrammos, vagy ezredmilligrammos mennységben találhatók
meg. Részt vesznek az anyagcsere minden mozzanatában, és kihatnak az egész szervezet
életműködésére.
Hiányok sajátos, minden vitaminra más-más tünettel, úgynevezett avitaminózissal jár.
Túladagolásuk csak A- és D- vitamin esetében okozhat rendellenességet.
A vitaminok kétfélék lehetnek:
- zsírban oldódóak, ezeket a szervezet képes tartalékolni,
- vízben oldódóak., ezek pótlásáról naponta kell gondoskodni
2. Fejezet Termőföldi, raktári és malmi kártevők
2.1. Növényi kártevők
A növényi kártevők olyan növények, amelyek a gabona között élnek, együtt érlelik
magvaikat a gabonával, így aratáskor azok a gabona magvai közé kerülnek. Vannak
olyan gyommagvak, amelyek alakban és nagyságban is a gabonaszemekkel
megegyeznek, így eltávolításuk nagyon nehéz.
A növényi kártevők elleni védekezés két módon lehetséges:
- gondosan tisztított vetőmag
- helyesen alkalmazott vetésforgó
A vetésforgó lényege abban áll, hogy a gabonafélék után kapásnövények kerüljenek
vetésre.
2.1.1. Mérgező gyommagok
Megjegyzés: a gyomnövények fényképeit lásd a színes mellékletben
2.1.1.1. Konkoly
A szegfűfélék családjába tartozó növény. Virága rózsaszínű, érett magja szénfekete,
szegletes vese alakú. A magok átmérője 2,5...4 mm, vastagsága: 2,5 mm körüli.
Korpában és fogós lisztekben kézi nagyítóval lehet észlelni jelenlétét. Mérgező hatása
kis állatoknál és sertésnél jelentős.
A konkoly tartalmú kenyér csípős, bódító ízű.
2.1.1.2. Mezei hérics
A mezei hérics a legelterjedtebb gyomnövények közé tartozik. Termése háromszögű,
zöld, vagy barnás színű. A növény minden részében mérgező, méreganyaga a legerősebb
szívmérgek közé tartozik.
2.1.1.3. Mezei boglárka, vagy macskatalp
Nagy méretű, szélein éles tüskékkel borított gyomnövény. Magva zölden erősen
mérgező, de ahogy beérett, elveszti mérgező hatást.
2.1.1.4. Csormolya
Sárgás, vagy barnáspiros színű, de az érés során később megfeketedik. A csormolya mag
nagyon hasonlít a búzához, ezért eltávolítása nagyon nehéz. A csormolya magja nagyon
kemény. Ha a liszt csormolyát tartalmaz, az abból készült tészta kék színű lesz. A
csormolya méreganyaga az erős idegmérgek csoportjába sorolható.
2.1.1.5. Szédítő vadócs
A legmérgezőbb hatású gyomnövények közé sorolják. Pelyvába zárt termése hasonlít a
gyepesítésre használt angolperjéhez, csak kisebb méretű és szálkás. Mérgező hatása
fejfájásban, szédülésben és bódulatban nyilvánul meg. Búzából aránylag könnyen el
lehet távolítani, de zabból és rozsból nagyon nehezen.
2.1.1.6. Bürök
Bénító hatású, erős méreg. Az ernyősök családjába tartozik, akárcsak a sárgarépa.
Domború külső oldalán öt kanyargós borda fut végig.
2.1.1.7. Tehénfű
Rózsaszín virágú, a gabonában gyakran előforduló gyomnövény. A szegfűfélék
családjába tartozik. Gömbölyű, 33 mm-es átmérőjű fekete, érdes magja triőrözéssel
eltávolítható a gabonából.
2.1.1.8. Szarkaláb
A szarkaláb kék virágú növény. Magja barnás, néha fekete, hosszú gerezd alakú. A
szarkaláb mérge erős, narkotikus hatású.
2.1.2. Egyéb gyommagvak
2.1.2.1. Kígyóhagyma
A hagymafélék családjához tartozik, a gabonában él. Sajátossága az, hogy magot ritkán
érlel, ehelyett a virágok helyén fejlődnek hagymák. A malomban nagyon kellemetlen a
jelenléte, ugyanis egyfelől eltömíti a hengerek rovátkáit, másfelől a lisztnek fokhagyma
szagot kölcsönöz.
2.1.2.2. Kígyószisz
Termése körte alakú, lapostalpú makk. Magja nagyon kemény, az őrlésnél nem törik
össze, a hengerek felületét rongálja. Triőrözéssel távolítható el a gabonából.
2.1.2.3. Gabonarozsnok
Főleg a rozsban fordul elő. Pelyvás termése a rozsszemmel egyenlő nagyságú, emiatt
nagyon nehéz az eltávolítása. A mag színe sötétszürke, ezért ha a lisztbe kerül, azt
megsötétíti.
2.1.2.4. Vadrepce
A gabonafélék legelterjedtebb gyomnövénye. Sárga színű virágzata van. A termése a
borsóhoz hasonló, gömbölyű, 1,5... 2 mm átmérőjű, sötétbarna. Magas a mag
olajtartalma. Az előkészülés során a gabonából eltávolítható, ha ezt elmulasztják a lisztet
kesernyéssé teszi, és a hengerek rovátkáit elkeni.
2.1.2.5. Bükköny, borsó és lednek
Pillangós virágzatú növények. A gabona gyommagvai közül ezek vannak jelen a
legnagyobb mennyiségben. Nagyon sokfélék, például csak bükkönyből hét féle ismeretes.
Megjegyzendő, hogy ezek a gyomnövények nem értéktelenek, mert megdarálva,
megfelelő adagolásban takarmányként hasznosíthatók.
2.1.2.6. Repcsény
Magvai úgynevezett cikkes becőkben fejlődnek, ezek érés után nem nyílnak fel, hanem
darabokra töredeznek, mindenikben egy-egy mag található. A becőtöredékek a gabonából
nagyon nehezen távolíthatók el.
2.1.2.7. Mezei folyóka
Jellegzetes hófehér, tölcsér alakú a virágja. A gabona szárára kapaszkodó gyomnövény.
Négymagvú tokja borsó nagyságú. Nagyon nehezen írtható gyomnövény.
2.1.2.8. Ördögbocskor
Az ernyősök családjába tartozó, elterjedt gyomnövény. Termése két részre oszlik,
ezeknek belső oldala sima, hátoldalán négy sor nagyméretű tüske található. A résztermés
10...12 mm hosszúságú.
2.1.2.9. Vadzab
A vadzab minden gabonában előforduló gyomnövény. A zabhoz nagyon hasonlít (innen
az elnevezése is), de sötétebb színű és szálkája erősebb. Mérete és tömege azonos a
zabéval, ezért nagyon nehéz a szétválasztásuk.
2.1.2.10. Kakaslábfű (vadmuhar)
Nedvességet kedvelő gyomnövény, ezért főleg a rizsföldeken nagyon elterjedt. Magja
pelyvába zárt, és hosszú szálkája van. A hántolás során a szálka megnehezíti az
eltávolítását a rizsből.
2.1.2.11. Varjúmák
Fekete magú gyomnövény. Mérete és tömege azonos a kölesével, ezért a köleshántás
során nagyon körülményes az eltávolítása.
2.1.2.12. Búzavirág
Égszínkék virágú gyomnövény, a búzatáblákban gyakorta megtalálható. A fészkesek
családjába tartozik, jellemzője, hogy egymagvú termésén úgynevezett bóbita szőrkorona
fejlődik, ennek célja, hogy a magot a szél távolra elszállíthassa. A gabonából
szélosztályozással könnyen eltávolítható.
2.2. Gombabetegségek
2.2.1. Kőüszög (büdös üszög)
A gabona legismertebb gombabetegsége. Csávázással lehet védekezni ellene. Az üszkös
gabonaszemek –puffancsok-, levegővel eltávolíthatók, a problémát az okozza, hogy a
fertőzött szemek már aratáskor felrepednek, és a fekete spórák az egészséges szemek
felületére, főleg szakállára tapadnak. Az erősen fertőzött búza kellemetlen szagú. A
nagymértékben fertőzött felületű gabona csak erős dörzsöléssel tisztítható.
2.2.2. Rozsda
Az üszkös megbetegedések a kalászt, vagy gabonaszemet támadják meg. Ezzel
ellentétben, a rozsda a gabona leveleket és szárat károsítja. A legyengült növény silány
kalászt hoz, így jelentősen csökken a gabona értéke. Felénk a fekete és sárga rozsda
terjedt el.
2.2.3. Anyarozs
Az anyarozs elsősorban a rozs kalászában a szemek helyén fejlődik ki. Sötét ibolyaszínű,
hosszúkás, görbült szem, emiatt népiesen varjúkörömnek is nevezik. Mérgező hatású, a
lisztben már 0,2 % -os jelenléte is mérgező tüneteket eredményez. Az anyarozs
méreganyaga a gyógyszerészet egyik fontos alapanyaga, emiatt az anyarozsot
mesterségesen is termesztik.
2.2.4. Penészgombák
A nedves, vagy sok csirás szemet tartalmazó gabona tárolása esetében jelentkezik.
Dohosságot eredményez. A dohossággal együtt jár a penészgombák támadása.
A leggyakoribb penészgombák a következők:
- zöld ecsetpenész: amint neve is mutatja, tömlői ecsetszerűen elágaznak.
- kannapenész, az öntözőkannából kiáramló vízhez hasonlít.
- fejespenész: a spórái gömbölyűek.
2.3. Állati kártevők
2.3.1. Termőföld alatti kártevők
2.3.1.1. Golyóüszög
A golyóüszög okozója egy vékony fonálféreg, amelyik kifejlett állapotában sem hosszabb
néhány mm-nél. A fertőzött gabona színe sötétbarna, kemény, a nyomásnak ellenáll.
Belseje fehér, ez a fonálférgek állaga. A fonálférgek száraz környezetben évekig képesek
mozdulatlanok maradni, ha a földbe, vagy nedves helyre kerülnek, újra előbújnak.
2.3.1.2. Gabonapoloska
Bár szántóföldi kártevő, de kártétele a malomban is megjelenik, mert a gabonapoloska
által megszúrt gabonaszemekben a sikér ellágyul. A tejesérésben levő gabonaszemeket
támadja meg a poloska. A szemet megszúrja, nedvet bocsát a szem belsejébe, és az így
fellazított magbelső egy részét kiszívja. A szúrás helye idővel begyógyul, de kis barna
pontként megmarad egy fehér folt közepén. A szemben visszamaradt nedv a sikért
nyúlóssá teszi. Az 5...6 % -ban így megfertőzött búza az egész gabonamennyiséget
lerontja.
2.3.1.3. Lisztatka
Ez a kártevő a nevével ellentétben nemcsak a lisztben, hanem a gabonában is kárt tesz. A
gabonaszemet a csiránál kirágja, és a szem belsejével táplálkozik, csak a burok marad
meg. Bár nagyon kicsi az atka mérete, kifejlett állapotában sem éri el a 0,5 mm-t, mégis
jelentős károkat okoz. Optimális életfeltétele 17...20 oC, és 15 % -nál magasabb
nedvességtartalom. Ilyen körülmények között a teljes kifejlődés időtartama 16 nap.
Ha a nedvességtartalom 15 % alá csökken, az atka elpusztul, de a nedves, dohos
gabonában, lisztben és korpában gyorsan szaporodik. A lisztatkával fertőzött liszt és
korpa az embernél és állatnál egyaránt megbetegedést okoz.
2.3.2. Raktári állati kártevők
2.3.2.1. Zsizsik
A zsizsik a legkártékonyabb gabonakártevő.
Két fajtája ismeretes:
- gabonazsizsik: 3,5...5 mm hosszú, sötétbarna vagy fekete színű, repülni nem tudó
ormányos bogár.
- rizszsizsik, kisebb, mint a gabonazsizsik, és neve ellenére minden gabonafajtát pusztít.
Tud repülni, ezért nehezebb ellene a védekezés. Úgy a kártétele, mint a szaporodása a
raktárra korlátozódik, a szabadban elpusztul. A zsizsik megeszi a magbelsőt, és
megfertőzi a gabonát. A zsizsikes gabonából készült liszt szürke színű és keserű ízű. A
zsizsik a lisztet is megeszi, de a szaporodása a gabonaszemekben történik. A közvetlen
kártétele mellett, a zsizsik légzésével növeli a gabona páratartalmát, ami a penészgombák
elszaporodását, és a dohosodást idézi elő. Az ellene való védekezés fő eszköze a
tisztaság, a falak repedéseinek megszüntetése és a megfelelő szellőztetés.
2.3.2.2. Fogasnyakú gabonabogár
A zsizsiknél kisebb, sötétbarna bogár. A sérült, törött gabonaszemekkel és liszttel
táplálkozik. Petéi is a sérült szemekben kelnek ki. Élettevékenysége kapcsolódik a
zsizsikéhez, ezért mindenütt megjelenik, ahol a zsizsik kárt okoz.
2.3.2.3. Magtári gabonamoly
A nagysága a ruhamolyéhoz hasonló. Közvetve kártevő, mert a gabonaszemekre lerakott
petéiből kikelő hernyók rágják meg a szemeket. A rágás mellett a másik kártételük az,
hogy a gabonahalom külső részén szövetszerű lepedéket képeznek, és ez dohosodást idéz
elő. A kártevő évente egyszer szaporodik, a hernyók a hideg évszakban a falak,
tartóoszlopok repedéseibe bebábozódnak, és tavasszal kibújnak a lepkék. A védekezés
ellenük rendszeres takarítással, és szúnyogháló alkalmazásával lehetséges, ugyanis a háló
meggátolja a lepkét, hogy a raktárba juthasson
2.3.2.4. Rágcsálók
Ebbe a kategóriába a patkányok és egerek tartoznak. Az általuk megrágott gabonaszemek
megpenészesednek, romlanak. Ezek a rágcsálók a kolera, pestis, tífusz és egyéb veszélyes
betegségeket is terjesztik.
2.3.2.5. Madarak
A raktárakban főleg a verebek és galambok tesznek jelentős károkat. Amellett, hogy nagy
mennyiségű gabonát elfogyasztanak, ürülékükkel szennyezik a gabona felületét, s ezzel
betegségeket is terjesztenek.
2.4. Malmi állati kártevők
A malmi állati kártevők közül a legfontosabbak:
- kis lisztbogár
- nagy lisztbogár
- lisztmoly.
A fent említett kártevők előfordulnak a gabonaraktárakban is, azonban fő területük a
malom. Itten megtalálható a zsizsik, a fogasnyakú gabonabogár és a gabonamoly is,
azonban ezeknek a fő élet és szaporodási területük a gabonaraktár.
2.4.1. Kis lisztbogár
Lapos, hosszúkás (3...4 mm nagyságú) barna bogár. Kis termetű, de annál kártékonyabb
rovar. Lárvája minden terméken és gabonaszemen megél. A lisztek közül a rizslisztet
kedveli a legjobban. Lárvája a kis lisztkukac (5...6 mm). Jelenléte elsősorban higiéniai
probléma, de jelentős minőségi romlást is okoz. A fertőzött liszt dohos szagú.
2.4.2 Nagy lisztbogár
Nagy termetű (13...17 mm) hosszú, lapos, fekete színű bogár. Fejlődési ideje 15...20
hónap, ami azt jelenti gyakorlatilag, hogy csak ott tud megélni, ahol hosszú ideig,
forgatás nélkül tárolják a gabonát, vagy lisztet. Júliusban és augusztusban éjszaka rajzik,
tehát a behatolása ellen szúnyoghálóval tudunk sikeresen védekezni.
2.4.3. Lisztmoly
A malmokban a legismertebb, és egyben a legkellemetlenebb kártevő. A moly elülső
szárnya ólomszürke, a hátsó pedig világosszürke. Hernyója fehéres, barnafejű, kifejlett
állapotában 1,5 cm hosszú. A lisztmoly nagyon könnyedén sző, táplálékát a fonalával
összefonja, és így molycsomók képződnek. Kártékonysága a liszt fogyasztásában és
szennyezésében, a molycsomók szövésében, és az őrlési folyamat zavarásában nyilvánul
meg.
2.5. Védekezés a kártevők ellen
A legjobb védekezés a megelőzés, amit a következő előírások betartásával érhetünk el:
- a raktárok, oszlopok és padozatok legyenek repedésmentesek
- a sötét zúgok megszüntetése
- szúnyoghálók használata
- átvételnél kötelező a rovarfertőzöttség ellenőrzése
- a gabona megfelelő tárolása
- rendszeres takarítás.
Ha megjelent mégis a fertőzés, azt hőkezeléssel (felmelegítések és hűtések sorozata),
vegyszerezéssel, rostálással, esetleg szitálással megelőzhetjük.
3. Fejezet Malomipari nyersanyagok tárolása
3.1. A gabona átvétele
3.1.1. Az ömlesztett gabona átvétele
A kombájnokkal történő aratás eredményeként a malomiparban egyre nagyobb teret hódít
a szemestermények ömlesztett átvétele. Az átvevő, illetve tároló helyekre a gabona
érkezhet közúton és vízi úton is.
3.1.1.1. A gabona mennyiségi átvétele és kirakása
A gabona mennyiségét legegyszerűbben méréssel határozzák meg. A közúti, illetve
vasúti szállítmányok tömegének a mérésére hídmérleget alkalmaznak, míg az
uszályrakományként érkező gabonát önműködő mérlegekkel mérik. A közúti és a vasúti
szállítási eszközökből a búza kirakható önürítéssel, különféle gépekkel és
berendezésekkel és emberi erővel is.
3.1.1.2. Gépjárművek kirakása
Az ömlesztett gabonafélék szállítására a legajánlottabb a billenőplatós tehergépkocsik
alkalmazása, ugyanis ezek a rakományukat nagyon rövid idő alatt kiürítik. Ha a gépkocsi
nem billenőplatós, akkor a termény kocsibuktató berendezéssel is kirakható.Az eljárás
hátránya az, hogy a járműrögzítés időigényes feladat. A fixplatós gépkocsiból a termény
még kirakható géplapáttal, légáramos ürítőberendezéssel és kézi lapátolással is. Egyes,
fejlett országokban tartályos –konténeres- szállítást alkalmaznak. Az eljárás költséges, de
az összes munkafolyamat gépesíthető.
3.1.1.3. Vasúti kocsik kirakása
A kirakási eljárást a vasúti kocsi szerkezeti felépítése határozza meg. Leggyorsabb a
kirakás az alsó fenékkifolyásos vagonoknál. Ebben az esetben az alsó nyílás megnyitása
után a gabona a vagonból önmagától kifolyik. A vagonok még kiüríthetők
vagonbuktatókkal, vagy vibrációs ürítőberendezéssel is. A nagy kapacitású vagonok
ürítésére légáramos ürítőberendezések használatosak. A géplapátok alkalmazása mellett
még nagymértékben alkalmazzák a kézi erővel (lapátolással) történő vagonürítést is.
3.1.1.4. Uszályok, hajók kirakása
A gabona legolcsóbb szállítása, ott ahol az lehetséges a vízi szállítás. Feltétele az, hogy a
gabonaraktár legyen a kikötő mellett. A gabona kirakására daruval emelhető serleges
ürítőket, illetve serleges felvonókat használnak. Ha az ürítőberendezés stabil, akkor az
ürítés folyamán az uszályt többszőr el kell mozdítani, ha mozgatható, akkor az uszály egy
helyben marad, a berendezést többszőr elmozdítják, mindaddig, amíg teljesen
kirakódnak.
3.1.1.5. Fogadógaratok
A szállítóeszközből kiürített gabona a fogadógaratba kerül. A fogadógaratok
kialakíthatók a felszín alatt, illetve fölött is. A garat lehet beépített, és mozgatható is.
A garatok számát, elhelyezését, kapacitását és műszaki ellátottságát a raktározás módja
határozza meg. A fogadógaratok tetejét jól rögzítő, de ugyanakkor kiemelhető kellő
teherbírású és sűrűségű fedőráccsal kell ellátni. A fedőrács a szennyeződések
kiválasztására szolgál, és egyben balesetmegelőző szerepe is van. A kapacitásuk akkora
hogy legalább egy tehergépkocsi rakományát egyből át tudják venni. Ugyancsak ilyen
átvevőgaratokat alkalmaznak a vasúti szállítás esetében is.
A fogadógaratokba ürített gabonát anyagmozgató gépek továbbítják a tárolás előtti
tisztító, szárító és betároló berendezésekhez. E berendezések technikai adottságát
ugyancsak a raktározás módja határozza meg.
Általában mérlegeskor végzik a mintavételt. A vételezett mintát a laboratóriumban
vizsgálják.
3.2. Raktározási eljárások
Az átvett gabonát raktárokban tároljuk. A tárolás célja a gabona mennyiségének és
minőségének megőrzése, kezelése, tisztítása és osztályozása.
A raktár épületével szemben a következők az elvárások:
- legyen szilárd, talajvíztől mentes, világos, könnyen szellőztethető
- belső beosztása tegye lehetővé a minőség szerinti elkülönített tárolást
- legyen ellátva megfelelő gépi berendezésekkel
A raktározási mód lehet padozatos és silórendszerű.
3.2.1. Padozatos rendszerű gabonatárolás
Ezeket a raktárakat építhetik egy, vagy több szintesre is. A gabona ömlesztve, vagy
zsákokban tárolható. Az ömlesztett tárolás történhet halmokban, vagy rekeszekben. Ha
halmokban történik a tárolás, a gabonát megfelelő módon szétterítik, és a falak mentén
legalább 60 cm szabad helyet hagynak a közlekedésre.
Korszerű padozatos raktárokban a gabonatárolás rekeszekben történik. A rekeszeket
deszkák segítségével alakítják ki. Előnye az, hogy több gabonát tudnak ugyanakkora
helyen tárolni, és lehetőség nyíllik a minőség szerinti szétválasztásra is.
A tárolt gabona vastagsága a födém teherbíró képességének, és a gabona nedvesség
tartalmának a függvénye. A födém teherbíró képessége azt jelenti, hogy 1 m2 felületen
maximálisan hány kg gabona tárolható.
A rétegvastagság annál kisebb, minél nagyobb a gabona nedvességtartalma. A nedves
gabonát, azért, hogy a romlását megelőzzük, rendszeresen forgatni, szellőztetni kell.
A födémes raktárak legkorszerűbb változata a szellőzőpadozatos raktár, ahol a
rétegvastagságot kisebb mértékben befolyásolja a nedvességtartalom.

1. táblázat. A rétegvastagság és nedvességtartalom közti összefüggés

Sorsz. Nedvességtartalom %-ban Megengedett tárolási magasság m-ben
1. 14 % -ig 4,0
2 14...15% 3,0...3,5
3 16...17 % 2,0...2,5
4 17...19 % 1,5...2,0

Forrás: Tomay Tibor 1987 Gabonatárolás. Budapest, Gabonatröszt Kiadó

A gabonát, a minőség megóvása, és a befogadóképesség növelése céljából a szerkezetet
különböző eljárásokkal körülhatárolják. Ez a körülhatárolás történhet zsákokkal,
téglafallal, deszkákkal, stb. A modern raktárakban a tárolótér padozata garatszerűen van
kiépítve, és az alsó részében kitároló berendezés van elhelyezve. A betárolási, kezelési és
kitárolási eljárásokat ezeknél a raktároknál a szintek száma határozza meg. Az
egyszintes, csarnokszerű raktárakban a gabonát betárolhatják mozgatható
szállítóberendezéssel, vagy a gépjárművek közvetlenül a padozatra ürítik rakományukat.
A forgatást és kitárolást nagy teljesítőképességű felszedő- és rakodógépekkel végzik.
3.2.2. Silórendszerű gabonatárolás
A siló több, nagy méretű cellából áll, amelyek szorosan egymáshoz építve alkotják a
cellatömböt. A cellák keresztmetszete lehet kör, négyzet, téglalap vagy hatszög.
Szilárdsági szempontból legajánlottabbak a kör keresztmetszetű cellák. A cellák anyaga
általában vasbeton. Újabban kezdenek teret hódítani az acélból, ötvözött alumíniumból
és műanyagból előállított cellák is. A vasbeton síkok készítése sokkal körülményesebb,
mint a gyárilag előregyártható fémsilóké.
Tárolás szempontjából jobbak a vasbetonsilók, mert a vasbeton hőszigetelő, a fém pedig
hővezető. A vasbetonban tárolt gabona hőmérséklete nincs annyira befolyásolva a külső
hőmérséklettől, mint a fémsilók esetében. A fémek korróziója nagymértékben lecsökkenti
a fémsiló élettartalmát a vasbeton siló élettartalmához képest.
A cellák átmérője 5...17 méter között váltakozik, a fémsilók magassága pedig elérheti az
50 métert is. Ebből az információból kitűnik, hogy aránylag kis felületen, hatalmas
mennyiségű gabona tárolható a siló rendszerű tárolás esetében.
A silórendszerű tárolásra csak száraz, kellően megtisztított és előkészített gabona
alkalmas. Ha a gabona nedvességtartalma meghaladja a 14,5 % -ot, a melegedés
megelőzése végett a gabonát forgatni kell. Modern silók esetében a gabona tömegén
levegőt fúvatnak át, ezzel a szellőztetés megoldott, és a gabona forgatása nem szükséges.
A silórendszerű tárolás nagy előnye, a nagy tömegű, de eltérő minőségű és osztályú
gabonák külön tárolhatósága.
A padozatos raktáraknak vannak előnyeik és hátrányaik a silókkal szemben. Előnyeik:
olcsók, sokfajta, kisebb mennyiségű gabona tárolható bennük és a gabona zsákokban is
tárolható, ami a silókban nem lehetséges. Hátrányuk: a gabona gépi kezelése nehezebb,
költségesebb, és sokkal kisebb a tárolótér kihasználási aránya.
3.3. Műveletek tárolás előtt, és a raktározás közben
A tárolás előtti műveletek célja a gabona minőségének a megőrzése. A fontosabb
műveletek a következők:
3.3.1. A gabona raktári előtisztítása
Az előtisztítás célja a durva szennyeződések, idegen anyagok és a por eltávolítása a
gabonából. Modern raktárakban külön tisztítóvonalak vannak felszerelve a közúton,
vasúton, és esetleg vízi úton érkező gabona számára. Ezek a tisztító állomások egymástól
függetlenül működnek, de össze is kapcsolhatók. A raktári előtisztítás során a
gabonahalmaz eltérő fizikai tulajdonságait használják fel. Ilyenek a vastagságban,
légáramban és mágneses térben való különböző tulajdonságok.
A következő ábra a közúti gabonaátvétel és a raktári előtisztítás folyamatát szemlélteti.
 6. ábra. A közúti gabonaátvétel technológiai folyamatai

1. közúti átvevőgarat 2. gabonakitúró géplapát 3. rédler 4. serleges felvonó 5

elektromágnes 6. önműködő gabonamérleg 7. mérleg utótartály 8. ellenőrző mérleg 9.
forgócsöves elosztó 10. előrosta 11. toklászoló gép 12. előtisztító silótartály 13.
serleges felvonó 4. önműködő gabonamérleg 15.mérleg utótartály 16. silócellák 17.
rédler
Forrás: Leonte, Mihai 2001 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului Pregătirea
cerealelor pentru măciniş. Piatra-Neamţ, Editura Millenium
Az előtisztítás a mágnesezhető fém szennyeződések kiválasztásával kezdődik. Ezzel az
eljárással a vas-szén ötvözetek távolíthatók el a gabonából. A tisztítás állandó- vagy
elektromágnesek segítségével történik. A mágneses kiválasztást a mérlegelés követi. Az
önműködő mérleggel a közúti- vagy hídmérlegek méréseinek helyességét ellenőrzik.
Az önműködő mérleg elé előtartályt, utána utótartályt építenek, ugyanis az önműködő
mérleg szakaszosan mér.
Az előtisztítás fázisai: előrostálás, toklászolás és szelelőrostálás.
- az előrostálás nagyságrendi osztályozás, amikor is leválasztják rosták segítségével a
kalász maradványokat, és a pelyvában maradt, kicsépeletlen gabonaszemeket. A rosta
lyukazatain áthaladó szemeket vagy a toklászoló gépre irányítják, vagy felfogják
zsákokba.
- a toklászoláskor leválasztják a szemfelületre ragadt pelyvarészeket, kicsépelik a
kalászmaradványokban található gabonaszemeket. Ezeket vagy szelelőrostára, vagy
külön zsákba vezetik.
- a szelelőrostálás folyamán a gabonahalmazt légárammal fajtázzák és rostálják.
Légárammal kiválasztják a gabonahalmazból a port, és a könnyű anyagokat, úgy, mint
pelyva, törött szem, aszott szem, stb.
Rostáláskor választják le az olyan szennyeződéseket, amelyek nagyobbak vagy kisebbek,
minta a gabonaszem. Ilyenek a földrög, homok, kavics, apró magvak, nagyobb
gyommagvak, stb.
A raktári előtisztítás az ellenőrző mérlegelés, innen egy szállítórendszeren keresztül a
gabona a tárolócellába kerül. A tisztítással javítható a gabona tárolhatósága, mert az
eltávolított anyagok rontják a gabona tárolhatóságát. Fontos cél minél több gyomnövény
magjának az eltávolítása, mert ezeknek a nedvességtartalma általában magasabb, mint a
gabonáé, és ez veszélyezteti a gabona tárolhatóságát.
3.3.2. A gabona hőkezeléses szárítása
A tárolás abban az esetben a legeredményesebb, ha a gabona nedvességtartalma 14...14,5
% között ingadozik.
Az új gabona nedvességtartalma rendszerint ennél jóval magasabb, ami tárolás során a
gabonát romlással fenyegeti.
A romlás ellen úgy lehet védekezni, hogy a gabonát szárítjuk. A gabona szárítható
betárolás előtt és közben is. A szárítást betárolás előtt hőkezeléssel, utána szellőztetéssel
végzik. A szárítás nem azonos a száradással.
Mindkét esetben csökken a gabona nedvességtartalma, de elviekben eltérnek egymástól.
Szárítással a gabona nedvességtartalmát mesterségesen csökkentik, a száradás
beavatkozás nélkül is végbemegy. A gabona képes a környezetének nedvességet leadni,
és attól nedvességet képes felvenni is. A gabona és a környezet nedvességtartalmától
függ adott pillanatban, hogy melyik folyamat játszódik le.
Nedvesség leadásakor a gabona felületéről a környezetbe nedvesség lépik ki. A felületre,
az elpárolgott nedvesség helyébe a mag belsejéből, hajszálcsöveken keresztül új
nedvességtartalom érkezik. A folyamat folytonos, tehát a gabonaszem nedvességtartalma
folytonosan csökken, azaz a gabona szárad. A szárítás folyamán sorsdöntő a levegő
nedvfelvevő képessége, ami akkor jelentős, ha alacsony a relatív páratartalma.
A hőközléses szárítás alkalmazásakor a hőközlés lényegében fokozza a levegő vízfelvevő
képességét.
A relatív páratartalmat befolyásolja a levegő hőmérséklete: a hőmérséklet növekedésével
csökken annak a relatív páratartalma.
A hőközléses szárításhoz energiahordozó közegre van szükség.
Ha az energiahordozó közeg közvetlenül érintkezik a gabonával, akkor közvetlen
hőközléses szárításról beszélünk. Ha azonban a hőt a gabona és a szemeket körülvevő
különböző fűtőtestekben keresztül veszi át, akkor közvetett hőközléses szárítással állunk
szemben. A szárítás folyamán a gabonaszem belső része, és a szemfelület között kétféle
nedvességvándorlás jön létre: egyik a magbelsőből a felület felé, a másik a felülről a
magbelső fele irányul. A magbelsőből a felület fele akkor vándorol a nedvesség, ha a
szemfelületről vízpára lép a környezetbe.
Ellenkező irányú a vízmozgás, ha a szemfelületet valamilyen közvetítő közeggel
melegítjük. Ebben az esetben a víz a magasabb hőmérsékletű helyről az alacsonyabb
hőmérsékletű hely fele halad. A víz kétirányú mozgása addig tart, amíg a
nedvességtartalom és a hőmérséklet különbségei ki nem egyenlítődnek.
A hőközléses szárítók e két féle nedvességvándorlást hasznosítják a víztartalom
elvonására.
A hőközléses gabonaszárítás három fő szakaszból épül fel: előmelegítés, tulajdonképpeni
szárítás és hűtés. Az előmelegítés célja a nedvességvándorlás beindítása a
gabonaszemben. Ebben a fázisban a gabonaszem külső felülete érintkezik a meleg
energiahordozóval, illetve a közvetítő közeggel. Ennek hatására a szem felülete és a
magbelső között hőmérsékletkülönbség jön létre. Emiatt a nedvesség egy része a
hidegebb magbelső fele vándorol. Ezzel egyidőben létrejön a felületi nedvesség párolgása
is a légkör fele. Közben kiegyenlítődik a szemfelület és a magbelső közötti hőmérséklet
különbség. Ennek hatására, megindul az ellentétes irányú nedvesség áramlás, mivel a
párolgás miatt a burok nedvességtartalma alacsonyabbá vált, mint a magbelsőé.
A tulajdonképpeni szárítási művelet során az előmelegítés művelete alatt a
burokrészekben feldúsult nedvességtartalom jelentős százaléka elpárolog.
A hűtés műveletének az a célja, hogy a szárítás céljából felmelegített gabonát lehűtsék,
ugyanis a gabonát meleg állapotban még rövid ideig sem szabad tárolni. A hűtéssel több
feladatot oldanak meg. Először is a hűtés folyamán vonják el a gabonában a szárítás
folyamán felgyülemlett hőmennyiség nagy részét. A gabonaszem felülete a hűtés során
egyre gazdagabb lesz nedvességben, ezzel magyarázható az a jelenség, hogy a szárított,
de még le nem hűlt gabona felülete néhány óra elteltével nedves tapintású lesz. Hűtés
közben a magbelsőből a felületre kiáramló nedvességet a hűtőközeg magával ragadja,
ezzel is szárítva a gabonát. A nedvességelvonás a hűtési szakaszban elérheti a 0,5,...1 % -
ot. Az előtisztított gabonát szárító berendezések beépíthetők a raktárak géptornyába, de a
tárolóépületeken kívül is elhelyezhetők.
3.3.3. A kukorica morzsolása és szárítása
A kukoricát, ha morzsolják, majd szárítják, lényegesebben kisebb veszteséggel
tárolhatják, mint csövesen. A csöves kukoricát góréban, vagy prizmában raktározzák.
Napjainkban rohamosan terjed a kukorica gépi betakarítása. A gépi betakarítást
végezhetik csövesen, vagy morzsolva. A gépi betakarításnál nagyon magas a kukorica
nedvességtartalma, ami veszélyezteti a tárolhatóságát. A csöves kukorica szárítása nem
gazdaságos, mert nagy energiaráfordítást jelent a csutka nedvességtartalmának elvonása.
Ez okból kifolyólag, tárolás előtt a kukoricát lemorzsolják, tisztítják, szárítják, és így
tárolják.
3.3.4. A gabona betárolása tárolótermekbe
A megfelelő módon előkészített gabona elhelyezése a tárolótermekbe gondos, figyelmes
munkát igényel. Betároláskor a nagymagasságú silócellákban önosztályozódás léphet fel.
A gabona a siló cellákban a hosszú leesési úton sűrűség szerint osztályozódik. A nagyobb
sűrűségű gabonaszemek a cella közepére hullanak, a kisebb sűrűségűek a cella oldalfalai
mellé kerülnek. Ezt a jelenséget a cella tetejére helyezett szórótányérral lehet nagyrészt
kiküszöbölni.
3.4. Raktározás közbeni műveletek
A tárolás alatti műveletek célja a gabonaszemek közötti légtérben felhalmozódott légzési
termékek eltávolítása, a légtér feltöltése frisslevegővel és a gabonaszemek átszellőztetése.
Raktározás közben a következő műveleteket végzik: átforgatás, utántisztítás, a gabona
szellőztetése, hőkezelés nélküli szárítás és a tárolt gabona minőségének folyamatos
ellenőrzése.
3.4.1. A gabona átforgatása
A gabona átforgatása megoldható gépi és kézi erővel is. A gépi forgatást a ki- illetve
betároló művelet gépeivel végzik. Forgatáskor a gabonaszemek közötti levegő
kicserélődik, és egyben le is hűlnek a gabonaszemek. Átforgatáskor a gabonát a
gépekkel áthúzatjuk egy másik, előre kitakarított és előkészített cellába.
A forgatás folyamatát a következő ábra szemlélteti:

7. ábra. A gabonaforgatás technológiai folyamata

1. a forgatásra kerülő silócella 2. láncos szállítók 3. serleges felvonók 4. elektromágnes
5. előtartályok 6. önműködő mérlegek 7. utótartályok 8. ellenőrző mérleg 9.
előrosta 10. silótarár 11. forgócsöves elosztó 12. üres cella
Forrás: Leonte, Mihai 2001 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului Pregătirea
cerealelor pentru măciniş. Piatra-Neamţ, Editura Millenium

Átforgatáskor a vízszintes irányú szállítóberendezés (2), a gabonát a serleges felvonóra

(3) továbbítja. A felvonó felemeli a mágneses tisztítón (4) keresztül, és az önműködő
mérleg tartályába (5) juttatja. Az önműködő mérlegről (6) az utótartályba (7) kerül a
gabona. Innen a forgócsöves elosztón (11) keresztül a cellák fölötti szárítószalagra (2)
érkezik a termény, ennek a ledobó kocsijáról az üres cellába (12) kerül a már átforgatott
gabona.
Ha a forgatást kiegészítik hűtés céljából a szelelőrostálás műveletével, akkor az
anyagáramlást az önműködő mérleg utótartályából az előrostára (9) vezetik. Innen kerül a
silótarárokra (10). Innen a serleges felvonón (3) átváltható gabona a forgócsöves
elosztóra, vagy a másik önműködő mérlegre (5,6,7) és utána ismét a forgócsöves
elosztóra kerül.

3.4.2. Az utántisztítás művelete

Ezt a műveletet a különlegesen tiszta gabonahalmaz előállításakor alkalmazzák. Ilyen
például az exportra szánt gabona. Ebben az esetben is az eltérő fizikai tulajdonságokat
alkalmazzák. Az utántisztító vonalban újabb szerelőrostálást, triőrözést és utántriőrözést
iktatnak be.
Az utántisztítás technológiai folyamatát a következő ábra szemlélteti:

8. ábra. Az utántisztítás technológiai folyamata

 1. előkamra 2. utántisztító tartály 3. főtriőr 4. utántisztító triőr 5. csigatriőr 6.
utókamra
Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

Az utántisztító vonal gépeinek egyenletes terhelése céljából a gabonát az előkamrába (1)

húzatják. Innen a termény az utántisztító tarárra (2) kerül, melynek főterméke váltható az
utánkamrába (6), vagy a triőrre (3). A triőr vályútermékét a sorba kapcsolt fejrostás (4)
hengeres utántriőrökbe húzatják, ezek anyagát pedig a csigatriőrök (5) válogatják
tovább. Az utántriőrözés anyagai külön-külön zsákokba kerülnek, de az is megoldható,
hogy a triőrözött tört gabonaszemeket visszavezessék az utántisztított gabonába.
Az utántisztítás melléktermékei a keveréktakarmány gyártásban felhasználhatók. A
hulladékot megsemmisítik.
3.4.3. A gabona szellőztetése nyugalmi állapotban, a hőközlés nélküli szárítás
A gabonahalmaz szellőztetése nyugalmi állapotban az a művelet, amely során a
gabonaszemek közötti levegőt kicserélik a gabonahalmaz megmozgatása nélkül.
Ez a levegőcsere úgy oldható meg, hogy a halmazon nagynyomású levegőt áramoltatnak
keresztül. A szemek közti levegő a gabona 40 %- át teszi ki. Ez azt jelenti, hogy 1 m3
gabona között 400 liter levegő található. A levegő kicserélése egyben szárítást is
eredményez, ugyanis a nagy relatív páratartalmú levegő helyett alacsonyabb relatív
páratartalmú levegőt juttatunk a halmazba.
Szellőztetésnél fontos tényező, hogy a szellőztetésre használtlevegő hőmérséklete
legalább 5 oC -al alacsonyabb kell legyen, mint a gabona hőmérséklete, ellenkező esetben
megnövelhetjük a gabona nedvességtartalmát. A szellőztetést addig kell folytatni, amíg a
távozó levegő hőfoka csak 1...2 oC -al nagyobb, mint a beáramoltatott levegőé.
Ha a gabona és a beáramoltatott levegő között nagyobb a hőmérséklet különbség, a
szellőztetést 24...28 óráig is lehet végezni. A 15 % feletti nedvességtartalmú gabonát, a
betárolást követően azonnal szellőztetni kell, ez a szabály különösképpen érvényes az új
gabonára. A gabonát úgy kell szellőztetni, hogy hőmérséklete szeptembertől májusig 10
o
C, júniustól augusztusig 20 oC legyen.
3.4.3.1. Szellőzőpadozat
A gabona szelőztetését födémes raktárban a födémbe beépített (stabil), vagy a födémre
elhelyezett mobil szellőző padozatokkal végzik. A szellőzőpadozat fő-és
mellékcsatornákból áll. A padozat nyílásait úgy alakítják ki, hogy oda a gabonaszem ne
juthasson be. A szellőpadozatos tárolásra csak előtisztított gabona használható, ugyanis
ellenkező esetben a por a halmazban gócokat képezne, melyek gátolják a szellőztető
levegő mozgását és eltömhetik a légjáratokat.
A következő ábrákon a mozgatható és a beépített szellőzőpadozat vázlatos elrendezését
szemléltetjük.

9. ábra. Szellőzőpadozatok
 a. mozgatható szellőzőpadozat b. a födémbe beépített stabil szellőző padozat
Forrás: Tomay Tibor 1987 Gabonatárolás. Budapest, Gabonatröszt Kiadó

3.4.3.2. A szellőzősiló
A cellákban tárolt gabonaoszlop magassága sok esetben elérheti az 50 métert, emiatt a
levegőáramoltatására magas nyomású kompresszorokra van szükség.
3.4.4. A gabona hőmérsékletének a mérése tárolás közben
A gabona hőmérsékletét folyamatosan mérni kell tárolás közben, hogy idejében lehessen
észlelni az esetleges gabonaromlást.
A silócellákban a hőmérsékletet távhőmérőkkel mérik. Ez lehetővé teszi, hogy
valamennyi cella hőmérsékletét egyetlen vezérlő helyről kövessék. A modern
berendezések a hőmérsékleti adatokat elektronikusan vezérelt írógéppel papírra is
rögzítik, és a megengedettnél magasabb hőmérsékletet más színnel jelölik.
A korszerű gabonatárolókban egyidejűleg több műveletet is elvégezhetnek, úgy, mint:
- átvétel előtisztítással
- szárítás, utántisztítás, forgatás
- betárolás a cellákba.
3.4.5. A gabona raktározása közben lejátszódó életfolyamatok
3.4.5.1. Az új gabona utóérése
Az utóérés közben a szem belsejében folytatódnak azok a biokémiai folyamatok, amelyek
az aratás előtt, éréskor kezdődtek el a kalászban. Ekkor, az enzimtevékenység hatására az
egyszerű szerves vegyületek bonyolult szerves vegyületekké alakulnak. Utóérés közben a
gabona nedvességet ad le és melegszik. A folyamat annál intenzívebb, minél magasabba
learatott gabona nedvességtartalma. Ez komoly veszély jelent, mert elkezdődhet a gabona
romlása, ezért az utóérés szakaszában gabona forgatásával, vagy szellőztetéssel növelik a
légtér oxigéntartalmát, és egybe hűtik is a gabonát.
Az utóérés általában 2...3 hétig tart, és attól függ, hogy mekkora a gabona
nedvességtartama.
3.4.5.2. A gabona légzése
A gabona tápanyagokban gazdag, élő szervezet. Tárolás közben is fennmarad
életműködése, amely a légzésben jut kifejezésre. A légzés során a levegőből oxigént vesz
fel, és széndioxidot és vizet ad le. A légzéssel felvett oxigén a gabonaszemben található
szénhidrátot oxidálja, ezért csökken a gabona szárazanyag tartalma:

C6H12O6 + 6O2 → 6CO2 + 6H2O + 674 kalória

Az intenzív légzés a gabona romlását is előidézheti. A légkörben keletkező vízpára és hő,

ha idejében nem vonják el, akkor ez a mikroorganizmusok számára kedvező
életfeltételeket teremt. A romlást úgy lehet megakadályozni, hogy a légzési termékeket
szellőztetéssel, vagy forgatással eltávolítják a gabonaszemek közül.
Az őrlési érték szempontjából a széndioxid a gabonára nem jelent veszélyt, mert csak a
csírázóképességet csökkenti, vagy megszünteti. A csírázóképesség az őrlési érték
szempontjából közömbös. A széndioxid konzerválja a gabonát, mert meggátolja a
mikroorganizmusok szaporodását.
A széndioxiddal telített hermetikusan zárt silókban a gabona hosszú ideig tárolható
romlás nélkül.
4. Fejezet A gabona előkészítése őrlésre
4.1. A gabona őrlési értékét meghatározó tulajdonságok
Az őrlési értéket a halmaztulajdonság és az egyedi tulajdonság határozza meg. A halmaz
alatt a gabonaszemek összessége értendő. A vizsgálatokhoz a gabonahalmazból mintákat
vesznek, és azokat elemzik. A mintavétel módozatát szabványok szabályozzák.
A halmaztulajdonságok két csoportra oszthatók: jellegzetes halmaztulajdonságok, és
egyedi tulajdonságokként is megjelenő halmaztulajdonságok.
Az első csoportba tartoznak: keverékesség, kiegyenlítettség, hektolitertömeg és
ezerszemtömeg. A második csoportba az egészségi állapot, nedvesség acélosság és
fajtömeg tartozik.
4.2. Jellegzetes halmaztulajdonságok
4.2.1. Keverékesség
A gabonában, minden anyag, ami nem az illető gabona, idegen anyagnak számít. Az
idegen anyagokat részben már a raktározási előtisztításnál, részben a malmi előkészítő
folyamatoknál eltávolítják.
A keverékesség lényegében a gabonától különböző anyagok hányadát jelenti a
halmazban. A keverékességet súlyszázalékban adják meg. Ha 100-ból kivonjuk a
keverékességi fokot, megkapjuk a gabonahalmaz tisztasági fokát.
A malom szempontjából csak a 100 %-os tisztaságú gabona teljes értékű, ezért lehetőleg
minden idegen anyagot el kell távolítani a halmazból
A kiválasztás a következő okok miatt szükséges:
- minden százalék keverékesség 1,75 %-ban csökkenti a lisztkihozatalt
- a keverékesség rontja a malom gazdaságosságát
- a gyommagvak nedvességtartalma nagyobb, mint a gabonáé, így rontja a gabona
tárolhatóságát
- a keverékesség anyagai fölösleges tárolási és szállítási helyet foglalnak, így lényegében
többletkiadást jelentenek.
A gabonahalmazban fellehető keverékeket három csoportba soroljuk:
a. Káros keverékek: ide tartoznak a mérgező gyomnövények magvai és különböző
szervetlen anyagok (kő, föld, homok, üveg, fémszennyeződés, stb.).
b. Értéktelen keverékek, mint a gabonanövény különböző részei (pelyva, toklász,
szárrész) és olyan gyommagvak, amelyeknek alacsony a tápértéke, így takarmányozásra
alkalmatlan.
c. Értékes keverékek. Ide tartoznak az őrlési és takarmányozási szempontból értékes
gabona- és gyommagvak. Például: búzában a rozs, árpa vagy zab, rozsban az árpa és zab.
A búzát a rozsban nem tekintik keveréknek.
Ugyancsak értékes keverék a törtszem és csökkent értékű szem és a hüvelyesek, valamint
ezek vadon termő fajtái, úgy, mint a bükköny, konkoly, stb.
A keverék mennyiségét a gabonában szabványok írják elő.
4.2.2. A gabonahalmaz kiegyenlítettsége
Az a gabonahalmaz tekinthető kiegyenlítettnek, amelyik megegyező, vagy közel
megegyező tulajdonságú gabonaszemekből áll. Egy gabonahalmaz kiegyenlített lehet a
szemek nagysága, fejlettsége, nedvességtartalma, sikértartalma, színe, stb. szerint.
A fentiek közül a legfontosabb a nagyság és a fejlettség szerinti kiegyenlítettség. Ezek
képesek befolyásolni a gépek jellemzőit, működését. Egyenlően telt, azonos vastagságú
gabonaszenek esetében könnyű beállítani a hengerek őrlőréseit.
A nagyság és fejlettség szerinti kiegyenlítettséget a nagyságrendi osztályozással lehet
megvalósítani.
4.2.3. Hektolitertömeg
A hektolitertömeg alatt száz liter gabona tömegét értjük a szemek között található
levegővel együtt. Ezt a mennyiséget gyakran összetévesztik a fajtömeggel (fajsúllyal), ez
téves, ugyanis a hektolitertömegnél a gabona nem tölti ki teljesen a mérőedény térfogatát.
A hektolitertömeg meghatározását 2 % keverékesség, és 14,5 % nedvességtartalom
mellett mérik.
A búza hektolitertömege 78 kg, míg a rozsé 76 kg.
A hektolitertömeg segítségével meghatározható a gabonából kiőrölhető liszt mennyisége.
A hektolitertömeget befolyásoló tényezők közül megemlíthető: nedvességtartalom,
szemnagyság, idegen anyagok, stb.
A nedvességtartalom növekedésével a hektolitertömeg csökken, ugyanis a víz sűrűsége
alacsonyabb a gabona sűrűségénél.
4.2.4. Ezerszemtömeg
Az ezermagtömeg ezer darab sértetlen gabonaszem tömege grammban megadva. Ez a
mennység fontos információkat ad a következőkről:
- egy szem gabona tömege
- a magbelső és a burok aránya
- a magbelső szerkezete
- várható lisztnyereség
A búza ezermagtömege 35 gramm, míg a rozsé 23 gramm.
4.3. Egyedi tulajdonságként is megjelenő halmaztulajdonságok
4.3.1. Egészségi állapot
A jó liszt alapfeltétele a növényi és állati kártevőktől mentes gabona. Az egészségi
állapot vizsgálatával kell eldönteni, hogy a kissé károsított tételek gondos kezeléssel
felhasználhatok-e?
A jellemzőbb károsítások közül megemlíthetők:
Dohos gabona: a helytelenül tárolt gabona esetében jelenik meg. A gabona felületén és a
csirán elszaporodó mikroorganizmusok hatására a gabona elveszti a jellegzetes gabona
szagát. A dohosságnak két szakasza ismert:
- felületi dohosság. Csak a burok fertőzött. Többszőri szellőztetéssel, felülettisztítással ez
a gabona még őrölhető. A fertőzött felületű gabonát ajánlott külön őrölni az egészséges
tételektől.
- magbelsőre is átterjedt dohosság. Ez a gabona már alkalmatlan emberi táplálkozásra, az
állatok közül is csak a halak etethetők vele.
Üszögös gabona: ha az üszögspórák zártan a puffancsokban találhatók, gondos
tisztítással a gabona még őrölhető. A melléktermék, amit a tisztításnál nyernek állati
takarmányozásra alkalmatlan.
Elkent üszögös gabona őrlésre alkalmatlan.
Poloskaszúrtság: az őrölhetőség a poloskaszúrtság aránya: csak 5 % poloskaszúrtság
alatti gabona őrölhető, ellenkező esetben a gabonát keverni kell egészséges gabonával
addig, míg az arány 5 % alá kerül.
Zsizsikesség: A kis mértékben zsizsikfertőzött gabona (maximum 2 darab élő zsizsik
egy kg gabonában) gondos tisztítás után keverő búzaként felőrölhető.
Csírázottság: A csírázottsággal a gabonában megindul a sikérképző fehérjék lebontása.
A csirázott gabona őrlésével szürke színű, gyenge sütőipari lisztet állítanak elő, ezért a
csirázott gabonát csak egészséges gabonával keverve ajánlatos őrölni. A kevert
gabonában a csirázott gabonaszemek részaránya nem lehet magasabb 2 %-nál.
Kellemetlen, idegen szag. A tárolt gabona átveszi a környezetében található anyagok
szagát, ezért a gabona mellett nem szabad tárolni petróleumot, vagy más erős szagú
magvakat, a tárlóhely és a szállítóberendezések legyenek mindig tiszták.
A helytelenül tárolt, szagokat átvett gabona még takarmányozásra sem alkalmas.
4.3.2. Nedvességtartalom
A nedvességtartalom alatt a gabonák szabad, melegítéssel eltávolítható víztartalmát értik.
A nedvességtartalom pontos meghatározása nagyon fontos tényező a raktározás esetében.
A szabványok értelmében a búza és a rozs optimális nedvességtartalma 14,5 %.
4.3.3. Acélosság
Az acélosság az endoszperm részének a szilárdságával, összetételével, szerkezeti
felépítésével összefüggő tulajdonság.
Az a búza acélos, amelynél a sikérképző fehérjék a keményítőszemcséket és az
endoszperm többi alkotóit szorosan összefogják. A szem metszésfelülete üveges.
4.3.4. Fajtömeg
Az egységnyi térfogatú (1 dm3), levegő nélküli gabona tömege a fajtömeg. A térfogat
mérésére olyan folyadékot kell használni, amit a gabona nem szív magába (pld.
petróleum). A búza fajtömege 1,30...1,40 kg / dm3), míg a levegővel mért tömege
0,75...0,80 kg. Az érték jól szemlélteti a két mennyiség közötti eltérést.
A nedvesség és buroktartalom csökkenti, míg az acélosság növeli a búza fajtömegét.
4.4. A gabona egyedi tulajdonságai
Az egyedi tulajdonságok közül megemlíthető: alak, nagyság, fejlettség, burok vastagság,
szín, stb.
4.4.1. A gabonaszem nagysága
A gabona alakját a vastagsága, szélessége és hosszúsága határozza meg. A gabonaszem
nagyságán általában a szem hosszúságát értjük. A hosszúság fajtatulajdonság. A
hosszúság függ a termesztési viszonyoktól, és a szemnek a kalászban elfoglalt helyétől.
Gyakran, a kalász tetején elfoglalt helyek rövidebbek.
A búzaszem átlagos hossza 6...8 mm, a rozsé 8...10 mm. A búzaszem átlagos vastagsága
3...4 mm, a rozsé 2...3 mm. A gabonaszem vastagsága határozza meg a rosták
lyukméretét, lyukbőségét és az első törető henger őrlését.
4.4.2. A gabonaszem fejlettsége
Kedvezőtlen éghajlati-, időjárási- vagy talajfeltételek mellett a gabonaszemek aszottak,
fejletlenek, aprók lesznek. Az ilyen gabonaszemek őrlési értéke alacsony Kedvezőtlen a
burok és magbelső aránya, nehéz azok szétválasztása, és alacsony a szem sikértartalma.
4.4.3. A burok vastagsága
A burok vastagsága befolyásolja a gabona őrölhetőségét és meghatározza az őrlés
gazdaságosságát. A burok vastagsága fajtatulajdonság. A vékony héjú gabonából
általában több liszt nyerhető.
4.4.4. A gabonaszem színe
A gabonaszem színe is a fajtatulajdonságok közé tartozik. Az egészséges búza színe a
halványsárga és vörösesbarna között váltakozik, míg a rozsé a sárgászöld, kékeszöld és
szürkészöld színspektrumban helyezkedik el.
4.5. A gabona malmi keverése
Raktárból a malomba átadott búza között, azon anyagok mellett, amelyet a tárolás előtt
szétválasztottak a gabonából (por, léha, a gabonánál nagyobb idegen anyagok) még
számos olyan anyag található, amit az őrlés előtt szét kell választani a gabonából, ugyanis
ezek az anyagok rontanák a késztermék minőségét. Az előkészítés egyik feladata az,
hogy a gabonahalmaz minden idegen anyagtól mentes legyen. A másik feladat a gabona
felületének tisztítása, és az állag optimalizálása.
Az előkészítési műveletek során megtisztítják a gabonahalmazt, és a gabonaszemek
felületét. Az előkészítés főműveletekből és kiegészítő mellékműveletekből áll.
A főműveletek a gabonahalmaz tisztítása, a gabonafelület tisztítása és a gabona
kondicionálása, ezek a műveletek az előkészítés folyamán váltakozva követik egymást.
4.6. A gabonahalmaz tisztítása
4.6.1. Rostálás
A gabonából az eltérő méret alapján választják ki a szemnél kisebb és nagyobb
anyagokat.
A rosta lyukasztott lemez vagy fémszövet.
A rostára került gabonahalmaz a rosta mozgásának hatására két részre oszlik:
- a rostán fennmaradt rész, ez az átmenet
- a rostán áthulló rész, ez az átesés.
A lemezeknél a rostanyílás kör, négyzet, téglalap vagy különleges lyukazat alakú lehet.
A kör alakú rostalyukakon az a szem esik át, amelynek szélessége kisebb, mint a rosta
nyílásmérete.
Téglalap alakú rostanyílásoknál a legkisebb méret, a szem vastagsága szabja meg, hogy
a szem átesik-e, vagy átmenetként távozik.
Négyzet alakú nyílásoknál figyelembe kell venni, hogy a négyzet átlója nagyobb az
oldalnál.
A rostanyílás alakját, méreteit és a szétválasztásra kerülő anyagok határméreteit a
követett technológiai cél határozza meg.
A gabonahalmaz leggyakrabban előforduló gyommagvak méreteit a 4.1 ábra ismerteti.
A téglalap alakú lyukazat hosszmérete 20...25 mm között váltakozik.
A körlyukazatú lemezek különböző lyukosztással készülnek.
Lyukosztás alatt két egymás melletti körlyukazat középpontjai közötti távolságot értjük.
Kisebb osztású körlyukazat esetén a lyukak közelebb esnek egymáshoz. Az ilyen rosta
gyorsabban kopik, mint a nagyobb osztású rosta, ezért élettartalma rövidebb, viszont
nagyobb a hasznos felülete, emiatt nagyobb a rostállóképessége.
A rosta hasznos felületi tényezője az a viszonyszám, amelyik kifejezi az egységnyi
felületen található lyukak összfelületének, és az egységnyi felület területének az arányát.
A lyukak együttes felületét a rosta hasznos felületének nevezik.
4.6.1.1. A rosták elnevezése
Rögrosta
A rögrosta a rostán fennmaradó anyagról kapta a nevét
Szemrosta
A rosta lyukmérete nagyobb a gabonánál, ezért az áteső szemről kapta a nevét.
Porrosta
A rosta lyukmérete nagyobb a porszemcse méreténél, ezért az áteső porról kapta a nevét
4.6.1.2. A rosták elhelyezése
Egymás alatt elhelyezett, csökkenő lyukméretű rosták
2. táblázat. A gabonahalmazban előforduló fontosabb kultúrmagvak és gyommagvak fő
méretei
Megnevezés Hosszúság mm Szélesség mm Vastagság mm
I. Kultúrmagvak:
Árpa 7,4...14,6 2,0...5,0 1,2...4,5
Borsó 4,0... 9,5 4,0...9,0 3,0...9,0
Búza 4,8...8,0 1,8...4,0 1,6...3,6
Köles 1, 9... 3,2 1,5...2,0 1,5...1,7
Kukorica 3,9...15,1 3,8...9,9 3,2...8,7
Rizs 5,0...9,8 1,4...3,4 1,0...3,4
II. Gyommagvak
Búzavirág 2,8... 4,8 1,2...2,2 0,8...1,6
Büdösbürök 2,9...3,0 1,5...2,0 1,3...1,4
Bükköny 3,5... 6,5 2,5...6,0 2,0...2,5
Csormolya 4,0... 6,0 2,0...2,5 2,0...2,5
Konkoly 2,6... 3,8 2,0...3,5 1,5...3,0
Macskatalp 6,3...7,4 2,8...4,3 1,4...2,5
Mezei-hérics 3,2...3,5 2,5...2,4 2,3...2,4
Ördögbocskor 9,0...11,0 4,0...5,0 4,0...5,0
Pohánka 4,2... 6,2 2,8...3,7 2,4...3,4
Repcsényretek 4,7... 6,5 3,0...5,3 3,1...1,2
Rozsnok 6,0... 8,4 1,4...2,4 1,2...2,0
Szédítő-vadóc 4,0...7,6 0,8...2,6 1,0...2,4
Talpasmuhar 2,5...3,0 1,5...2,0 0,7...1,3
Tatárka 4,3... 4,6 2,6...3,0 2,6...3,0
Vadrepce 1,4...1,8 1,3...2,0 1,2...1,7
Vadzab 10,0...15,6 1,2...3,2 1,4...3,0
Varjúmák 1,7...2,0 2,0...2,5 1,5...1,7

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

Ebben az esetben a gabona a legnagyobb méretű rostára, a rögrostára kerül, ennek

átmenete a fa, üveg, papír és rög, átesése a gabona, és a gabonánál kis mértékben
nagyobb és kisebb alkotók. Következik a szemrosta. A szemrostán a gabona átesik, a
kukorica és napraforgó szemek fennmaradnak. Az utolsó rosta a porrosta, ezen a gabona
fennakad, és a por átmegy.
A rosták elhelyezését a következő vázlat szemlélteti:

10. ábra. Egymás alatt elhelyezett, csökkenő lyukméretű rosták

Rögrosta → átmenet (rög)

↓
Szemrosta → átmenet (kukorica, napraforgó)
 ↓
Porrosta → átmenet (gabona)
↓
átesés (por)
Forrás: A szerző saját szerkesztése

Egymás mellé elhelyezett növekvő lyukméretű rosták

Ebben az esetben a rosták egy síkban helyezkednek el, a következő ábra szerint:

11. ábra. Egymás mellé helyezett, növekvő lyukméretű rosták

Porrosta Szemrosta Rögrosta → átmenet (rög)

↓ ↓ ↓
átesés (por) átesés (gabona) átesés (kukorica, napraforgó)
Forrás: A szerző saját szerkesztése

Váltakozó rosta elrendezés

Ennél az elrendezésnél a rosták két síkban helyezkednek el. A rosták elrendezését a
következő ábra szemlélteti:

12. ábra. Váltakozó rosta elrendezés

Rögrosta → átmenet (rög)

↓
Porrosta → Szemrosta → átmenet (kukorica, napraforgó)
↓ ↓
átesés (por) → átesés (gabona)
Forrás: A szerző saját szerkesztése

A jó rostáláshoz a következő feltételeket kell teljesíteni:

- a rosták lyukméreteinek helyes megválasztása
- az anyagadagolás a rosta teljes szélességében legyen egyenletes
- a rostán az anyag egyenletesen csúszva haladjon
- a működés közben a rosta lyukazatai ne tömődjenek el.
A malmi tarár rostái a következő mérettel rendelkeznek:
- rögrosta: körlyukazat 10...12 mm
- szemrosta: téglalaplyukazat: 4 x 20 mm
- porrosta: hosszlyukazat 1,6 x 20 mm.
4.6.2. Osztályozás az áramlási tulajdonságok alapján, szélosztályozás
A halmazalkotók eltérő tulajdonságain alapuló osztályozást a malmi gyakorlatban
szétosztályozásnak, szelelésnek, és fajsúly szerinti osztályozásnak hívják. Az
elnevezések közül az első kettő az elfogadható. A halmazalkotók viselkedését a
széláramban meghatározza az alak, nagyság, tömeg, fajtömeg és felületi simaság
(érdesség).
Ezen tulajdonságok összességét áramlási (aerodinamikai) tulajdonságnak nevezik.
4.6.2.1. Lebegési sebesség
A lebegési sebesség az a levegősebesség, amelynél a légcsatornába a felfelé áramló
levegőben egy meghatározott halmazalkotó (például a búza) lebeg. A búza lebegési
sebessége Vleb = 12...14 m/s. Ennél nagyobb sebességnél a búza felfele száll, míg kisebb
sebességnél aláesik. Ismerve ezt a tulajdonságot , és figyelembe véve, hogy a léha,
szalma és por lebegési sebessége Vleb = 2...4 m/s, átlagosan Vleb = 10m/s lebegési
sebességet alkalmazva a csatornában a búza lehull, míg a szalma, léha és por a levegővel
eltávozik.
A halmaztisztítás két művelete a rostálás és szélosztályozás történhet egy géppel, ebben
az esetben a gép neve tarár, ha két gépen történik, a gépek a rosta, illetve a
szélosztályozó (szélszekrény) nevet viselik.
Rostálásnál egy főterméket – őrlésre alkalmas búzát- és három mellékterméket nyernek:
- rögrosta átmenet: a termék takarmányozásra alkalmatlan
- szemrosta átmenet, állati takarmányozásra alkalmazható
- porrosta átesés: föld és homoktartalma miatt csak utótisztítás után alkalmazható a
takarmányozásban.
Szélosztályozásnál egy fő, és egy mellékterméket nyernek:
- főtermék a tisztított gabonahalmaz
- melléktermék a szélárammal kiemelt, a gabonánál értéktelenebb halmaz.
4.6.3. A mágneses vaskiválasztás
A halmazban előforduló vasszennyeződést mágneses tisztítással lehet eltávolítani. A
halmazban maradt vasszennyeződések károkat okozhatnak a hengerekben, ugyanakkor,
ha a lisztbe kerülnek embernél, állatnál egyaránt megbetegedéseket okozhatnak.
Emiatt a mágneses tisztítást a malmi műveletek közben több helyen be kell iktatni.
A vaskiválasztás több eljárással történhet. Ezek közül megemlíthető:
- vaskiválasztás permanens mágnesekkel. A mágnesfelület patkó-, hasáb-, vagy lapos
mágnesekből készül. Az őrlésre előkészített gabona tisztítását a vastól úgy oldják meg,
hogy a mágnesfelületeket rendszerint beépítik a tarárba.
A kiválasztás abban az esetben lesz eredményes, ha a mágnesfelület fölött elhaladó
gabonaréteg vastagsága nem haladja meg a 3...4 gabonaszem vastagságát, és alacsony az
áthaladási sebesség. Fontos a mágnesek felületének a rendszeres takarítása, ugyanis a
felületre tapadt vasréteg rontja a mágneses térerőt, és ezzel egyidőben a mágnes tisztítási
kapacitását.
- vaskiválasztás elektromágnessel. Az elektromágnesek által nagyobb mágneses térerőt
lehet gerjeszteni. A vasat a gabonaszemektől elkülönítve választják ki. Nem kell
gondoskodni a takarításukról az üzemeltetésük alatt. Hátrányuk az, hogy
működtetésükhöz külön meghajtás kell, ugyanis egyenárammal működnek.
4.6.4. A triőrözés művelete
A triőrözés folyamán a gabonaszemekkel azonos vastagságú gyommagvakat (konkoly,
bükköny, stb.), a tört gabonaszemeket és egyéb szennyeződéseket távolítanak el a
gabonahalmazból. Az ép gabonaszemek vastagságával megegyező, de hosszban eltérő
szennyeződések kiválasztására a hengeres triőröket használják. A hengeres triőrök belső
palástfelületén sejtek helyezkednek el. A normál triőrökben a sejt gömbsüveg, a
gyorstriőrökben megközelítően téglatest alakú. A sejtalakok metszetének mértani alakját
a következő ábra szemlélteti:
 13. ábra. Triőr sejtalakok

a. b.

a. gömbsüveg triőr sejtalak

b. téglalaphoz hasonló metszetű sejtalak
Forrás: A szerző saját szerkesztése

Triőrözéssel a köpeny belső felületére vezetett gabona halmaz két összetevőre bomlik: az
egyik a főtermék, azaz a triőrátmenet, és a másik a melléktermék, vagy vályútermék. A
főtermék a hosszúkás, a melléktermék a gömbölyű, vagy gömbölyded alkotókból áll.
Az alakban eltérő, szemek szétválasztása a hengeres triőr egész hosszában történik. A
betáplált gabona a palástfelület alsó részén helyezkedik el, miközben a triőr lassú
fordulatszámmal forog. A forgó mozgás hatására a sejtbe bekerül valamilyen
halmazalkotó. Ez lehet egészséges szem, tört szem vagy valamilyen gyomnövény magja.
A sejtben elhelyezkedett magvakat a sejtek magukkal viszik. A súrlódás miatt egy
darabig a gabonatömeg is a hengerpalásttal együtt halad felfelé, majd visszacsúszik a
hengerpalást aljába. A mozgásviszonyokat a természetes rézsűszög törvényszerűségei
határozzák meg, ami a következőket jelenti: ha a gabonát az álló triőrköpeny belső
felületére vezetik, akkor az kúp alakban helyezkedik el. A kúp jellemzőit a súrlódó erő
határozza meg. Az árukúp lejtésszögét természetes rézsűszögnek nevezik, és egyenlő a
szemek közötti nyugvó súrlódás szögével. Amikor a triőrköpeny forogni kezd, az árukúp
felbomlik, és a gabona elterül. Folyamatos forgás és betáplálás mellett a szemek egy rész
beilleszkedik a sejtbe, a másik része a sejtek térközében egy adott magasságig felkúszik,
majd visszacsúszik A forgatással egyidejűleg megjelenik a centrifugális erő is. A
folyamatos betáplálással fokozódik a tengelyirányú szétterülés, és a köpeny belső
felületén található anyag kígyózással elindul a kiömlési oldal felé. A kígyózó mozgás
közben a sejtek a beült magvakat kiemelik az anyagrétegből, és azokat magukkal viszik.
A sejtekbe a hosszúkás, ép gabonaszem teljes hosszával nem fér el, mert a szem
hosszabb, mint a sejt mélysége, így kinyúlik a sejtből. A kinyúlás olyan mértékű, hogy a
szem egyensúlya az emelkedés alatt labilis, így, egy adott magasságban a szem kibillen a
sejtből, és visszaesik a gabonahalmazba.
A gömbölyű, vagy gömbölyded szem viszont teljesen beépül a sejtbe, egyensúlya biztos.
Emiatt, az magasabban gördül ki a sejtből, mint a gabonaszem. Az ép gabonaszemek, és a
gabonaszemekkel vastagságban megegyező, de alakban eltérő szemek tehát különböző
magasságban esnek ki a sejtből. Ez a fizikai tényező teszi lehetővé, a gabonahalmaz
szétválasztását főtermékre, és úgynevezett vályútermékre. A hamarabb kibillenő
gabonaszemeket engedik visszaesni a gabonahalmazba, de a később kigördülő,
gömbölyű, vagy gömbölyded szemeket felfogják a triőrhenger belsejébe elhelyezett
vályúba. A vályú helyzete változtatható. A vályú fenékrészére szerelt szállító forgócsiga
a belehulló anyagot a vályútermék kivezető nyílásába továbbítja.
A triőrköpeny alsó felületén halad a gabona, a főtermék kiömlési nyílása felé. A haladási
sebesség változtatható, ha a köpenyt lejtéssel szerelik. Ha a lejtésszög nő, az anyag
haladási sebessége nő, de csökken a kiválasztás hatékonysága. A lejtésszög csökkenése
az áthaladási sebességet csökkenti, de javítja a kiválasztás hatásfokát.
A triőrözést tehát az teszi lehetővé, hogy a gabonamagvak alakban eltérnek azoktól a
magvaktól, amelyeket ki kell választani közülük.
Az alakban eltérő anyagok kiválasztását több tényező is befolyásolja, ezek közül
megemlíthetők a következőket:
- a triőr sejtméretének helyes megválasztása. A sejtméret nagyságát úgy kell
megválasztani, hogy abba az ép, fejlett gabonaszem ne tudjon belehelyezkedni.
A nagyobb malmok a főtriőr sejtátmérőjét 5,5...5,75 mm közöttire választják, a kisebb
malmok esetében ez az átmérő 4,5...5,5 mm.
- a gyárilag megadott fordulatszám betartása. A hengereket nem szabad járatni a
megengedett fordulatszámnál nagyobb fordulatszámmal. Ebben az esetben ugyanis
annyira megnő a centrifugális erő, hogy a sejtekben ülő szemek nem képesek kiesni, vagy
kigördülni.
- a forgásirány betartása. A téglalap keresztmetszetű triőr a forgásirány betartása nélkül
nem végez szelektáló munkát.
- a helyes vályúállás. A vályút a forgásiránnyal megegyezően, vagy ellentétesen el lehet
mozdítani. Első esetben a vályú emeléséről, a másodikban a vályú süllyesztéséről
beszélünk. Ha a vályút emelik, több termék hull vissza a gabonahalmazba, és kevesebb
lesz a vályútermék. A vályú állása akkor helyes, ha minél több és tisztább gabonát
nyernek, ugyanakkor, a vályútermékben minél kevesebb az ép szem.
- a megfelelő lejtésszög. A lejtősszöget működés közben nem lehet beállítani. Ezt az
értéket a gép beszerelésekor állítják be. A lejtésszög nagysága a főtriőrök setében
általában 2o.
- a köpeny túlterhelésének elkerülése. Ha az adagolt gabonaréteg túl vastag, a
gabonahalmaz közepében létrejön egy gabonaréteg, úgynevezett gabonavese, amelyben a
gabonaszemek sose érintkeznek a köpennyel, így ez a réteg nem lesz tisztítva. Ebben a
helyzetben a vályú helyzetének a változtatása nem segít a probléma orvoslásán. A
megoldásra két lehetőség nyílik. Ez első, az egyszerűbb az, hogy csökkentik az adagolt
réteg vastagságát. A második egy terelőszerkezet alkalmazása, amelyik szétteríti a
gabonavesét.
- a triőrre vezetett anyagok pormentesítése. A szerelőrostálás esetében végzett
pormentesítés ellenére a köpenybelsőben jelentős a porképződés. A keletkezett por a
sejtélek kopását eredményezi. Ezért fontos a keletkezett por elszívatása.
- a kopott triőrköpenyek cseréje. A gabonatömeg a súrlódás miatt a köpeny belső felületét
és a sejtek éleit koptatja. Az állandó kopás miatt a sejtek mélysége fokozatosan csökken.
Kopott triőrhengerekkel nem lehet megfelelő minőségű munkát végezni, ezért
meghatározott időközökben a triőrköpenyt ki kell cserélni.
4.6.5. Az utántriőrözés művelete
Az utántriőrőzésnek az a célja, hogy kiválassza a főtriőr vályútermékéből az ép
gabonaszemeket, a tört gabonaszemeket és fajtánként szortálja a különböző
gyomnövények magvait. A visszanyert ép gabonaszemeket a főtriőr átmenetébe vezetik.
A tőrt gabonaszemeket, mivel felületük poros lehet, eredményesen nem lehet tisztítani,
ezért felőrölik. A különböző gyomnövények magjai szétválasztva könnyebben
hasznosíthatók, mint kevert állapotban.
Az utántriőrözés folyamatábráját a 14. ábra szemlélteti:

14. ábra. Az egyszerű utántriőrözés folyamatábrája

1. a fejrosta átesése 2. a triőrözés hengerterméke 3. a csigatriőr külső terméke

4. a csigatriőr belső terméke
Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A főtriőr vályútermékét a fejrostás triőrre vezetik. A hengeres utántriőr 2,5 mm-es

lyukazatú fejrostáján átesik a búzatörmelék, és az apró gyommag (1). A 4 mm-es
sejtekkel gyártott triőrköpeny átmenete (2) rövidebb, ép gabonaszemekből áll. A
gömbölyű, vagy gömbölyded alkotók a vályútermékbe jutnak, amelyet fajtánként
csigatriőrrel választanak szét. A csigatriőr belső terméke (4) a tört búzaszem, a
külsőtermék pedig a konkoly, és a bükköny keveréke. A csigatriőr minimális magassága
2000 mm. A minimális magasság betartása azért lényeges, hogy a gördülékeny szemek a
csavarvonal pályán kellően felgyorsulhassanak. A csigatriőr táplálótölcsérébe vezetett
vályútermékek a csavarvonal pályákon a gravitációs erő hatására megindulnak a lejtő
irányába. A gördülékenyebb magvak a gravitáció, a centrifugális erő és a kisebb súrlódás
miatt a csavarpálya széle fele sodródnak, és a külső gyűjtő csavarmenetbe hullnak. A
belső pályasíkon főleg az egész és a tört gabonaszemek haladnak.
4.6.6. A felülettisztítás műveletei
A gabonahalmaz tisztításával eltávolítják a gabonából az idegen anyagokat, de ezzel még
nem oldották meg a felülettisztítást is. Jó minőségű késztermék csak úgy állítható elő, ha
a felületre tapadt port, mikroorganizmusokat is eltávolítják. A felülettisztítás két fontos
műveletet foglal magába: tisztítás hámozással, és tisztítás kefegépek segítségével.
4.6.7. A hámozás művelete
A felülettisztítás első művelete a hámozás. A műveletet olyan hámozógéppel végzik,
amelynek fekvő hengeres dobjába egyik végén érintőlegesen vezetik be a gabonát. A
hengeres dob belső munkafelülete egy korundszemcsékből öntött érdes felület. A köpeny
belső terében verőlécekkel ellátott rotor forog, amely a gabonaszemeket a
köpenyfelülethez ütközteti. A forgástengely párhuzamos a szem hosszméretével. A
forgás miatt a szemek hasi és háti része lehámozódik, de a szakáll- és csirarész kevésbé,
itt a hatásfok mindössze 75 %-os. A hámozógép lehet pneumatikus és mechanikus is.
4.6.8. Felülettisztítás kefegéppel
A gabona kefélése (polírozása) a felülettisztítás befejező művelete. A hámozási
műveleten átment gabonaszemek felületén fellazult burok- és szakálldarabok láthatóvá
válnak, a csíra is meg van lazítva. Ezek keféléssel eltávolíthatók. A művelet során a
felület simává, fényessé válik. A malmok a fekvőhengeres kefegépeket használják.
Szerkezetük lényegében azonos a hámozógépek szerkezetével, az eltérés mindössze
annyi, hogy minden második verőléc helyett kefés léc van szerelve. A köpeny
legtöbbször sima lemez, de készülhet lyukasztott lemezből, és a hámozó gépekben is
használatos croisé-szövetből
A rozs kefélésekor a főtermék sok csirát is tartalmaz, amit nem lehet légárammal
eltávolítani, ezért ajánlatos a rozsot még külön rostán is átvezetni a művelet után.
4.6.9. A dörzsölés művelete
A technika fejlődésével a hámozás és kefélés kettős műveletét kiszorította a dörzsölés
művelete.
A művelet a gabonaszemek többszörös dörzsölésén alapul:
- a gabonaszemek dörzsölődnek egymáshoz.
- a gabonaszemek dörzsölődnek a lyukasztott köpenyhez
- a gabonaszemek dörzsölődnek a továbbító lapátokhoz.
A művelet lényeges eltérése az előbbiektől abban áll, hogy a ledörzsölt melléktermékek a
lyukasztott lemez nyílásain keresztül képesek elhagyni a munkateret.
A dörzsölés mellett érvényesül a csigavonalban elhelyezett továbbítólapátok ütő hatása
is, ami elősegíti a szikbe tapadt por eltávolítását.
4.6.10. A kondicionálás műveletei
A kondicionálás alatt olyan fizikai és biokémiai állapotváltozást előidéző műveleteket
értünk, amelyek javítják a gabona őrölhetőségét.
A fizikai jellegű állapotváltozások, amelyeket követnek, a következők:
- a nedvességtartalom változtatása
- a nedvességelosztás módosítása a gabonaszemen belül
- a burokrész szívósítása
- a magbelső lazítása, porhanyósítása.
4.6.11. A gabona nedvesítése
A gabonaszembe abban az esetben szükséges a vízbevitel, ha a gabona nedvességtartalma
alacsonyabb, mint az első töret előtti optimális nedvességtartalom. Ez az érték az
alkalmazott technológia függvénye. Az első töret előtti nedvességtartalom függ az őrlés
közbeni párolgási veszteségtől és az őrlemények megengedett nedvességtartamától.
Az őrlés közbeni párolgási veszteség 0,5…1,5 % között váltakozik. Ezt az értéket
befolyásolja az őrlési eljárás, a munkatér levegőjének hőmérséklete és relatív
páratartalma.
Általában az első töret előtti nedvességtartalom 15,5…16,5 %. Az első töret előtti
nedvességtartalom befolyásolja a liszt minőségét. A tapasztalat a következőket mutatja
- ha száraz a gabona jobb az őrlési teljesítmény, egyszerűbb az aprítás és a szitálás,
csökken az energiafogyasztás, ellenben a nyert liszt sötétebb színű.
- ha nedvesebb a gabona, csökken az őrlési teljesítőképesség, nehezebb az aprítás és a
szitálás, nő az energiafogyasztás, de a nyert liszt szép fehér színű lesz.
- ha a gabona eredeti nedvességtartalma megegyezik az első töret előtti optimális
nedvességtartalommal, vagy annál nagyobb, akkor nem szükséges a nedvességbevitel a
magbelsőbe.
A hőközlés nélküli kondicionálás műveletei a nedvesítés, és a nedvességkiegyenlítés,
amit pihentetésnek is neveznek.
A hőközlés nélküli kondicionálás elvi rajzát a 15. ábra szemlélteti:

15. ábra. A hőkezelés nélküli kondicionálás elvi rajza

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A nedvesítés során vizet juttatnak a gabona felületére. A szükséges vízmennyiséget a

gabona nedvességtartama, a párolgási veszteség és a késztermék nedvességtartama
határozza meg. A puha búza 2…3 %, míg az acélos búza 1,5…2 % vizet képes egyszeri
nedvesítéssel felvenni. Ha sok vizet akarnak a magbelsővel felvetetni, akkor
többfokozatú nedvesítést kell alkalmazni. A korszerű nedvesítő berendezésekkel 3…5 %
vizet lehet egy lépcsőben a búzával felvetetni.
4.6.12. Pihentetés
A nedvesítést követő periódusban időt adnak arra, hogy a gabona felületére jutott víz a
gabona belsejébe jusson, és kiegyenlítődjön a nedvesség először a magon, majd a
gabonahalmazon belül is. A víz behatolása miatt a magbelsőben feszültségek
keletkeznek, ami miatt a magbelső porhanyóbbá válik.
Ha a víz túl sok ideig marad a magbelsőben, biokémiai változásokat okoz, megváltozik a
búza sikérminősége, a sikér gyengül, lággyá, nyúlóssá válik, ezért fontos tényező a
pihentetési idő helyes megválasztása. A pihentetési időt a gyakorlati tapasztalatok
alakították ki. A puha, lisztes búza és rozs esetében a pihentetési idő 4…5 óra, az acélos
búzánál 8…12 óra. Nem tanácsos a puha búza pihentetési idejét túllépni, mert
beindulnak a fent említett biokémiai folyamatok, amelyek rontják a késztermék
minőségét.
A pihentetést úgynevezett pihentetőkamrákban végzik. A kamrák száma határozza meg a
pihentetési eljárásokat. A következő ismertebb eljárások ismeretesek:
- háromkamrás pihentetés. Az első kamrába vezetik a gabonát a nedvesítő berendezésről.
A másodikban (amelyet már előzőleg megtöltöttek) folyik a pihentetés, a harmadikban
készítik elő a gabonát a következő műveletre.
- folyamatos pihentetés. A technológiához alkalmazott kamrakifolyás nem egy, hanem
négy szimmetrikus kifolyógarattal rendelkezik. Kitároláskor a gabona az egész
gabonaoszlop keresztmetszetében mozgásba jön, így nem képződik tölcsér, az egész
halmaz egyenletesen halad lefele. Ez meggátolja az önosztályozódást, az egész halmaz
egyenletesen halad. Ennél az eljárásnál a malom teljesítménye határozza meg az
alkalmazott kamra számot.
4.6.13. A búza előkészítés folyamata
A következőben megismerkedünk a búza őrlésre való előkészítésének technológiai
folyamatával.
A búzaelőkészítés a következő műveleteket foglalja magába:
- a búza átvétele a silóból
- a búza keverése
- halmaztisztítás
- felülettisztítás
- kondicionálás
- hulladékdarálás
A kiegészítő műveletek közül megemlíthető a gépek portalanítása, a szélosztályozás és az
elszívott levegőből a szilárd anyagok kiválasztása.
A technológiai folyamat rajzbéli ábrázolását folyamatábrának nevezik.
A 16. ábra a folyamatábrákban használt jelképeket szemlélteti:
 16. ábra. A folyamatábra jelképei.

1. kamra 2. önműködő mérleg 3. önműködő mérleg öntésvezérlővel 4. ellenőrző mérleg

5. tarár 6. rosta 7. szélszekrény 8. mágnes 9. konkolyozó 10. csigatriőr 11. kőkiválasztó
12. hámozó 13. kefegép 14. dörzsölő 15. porszűrő 16. szűrőciklon 17. daráló
18. nedvesítő 19. felvonó 20. törető henger 21. ventillátor 22. szélhenger 23.
arányadagoló 24. szintjelző
Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A fenti jelképek felhasználásával, a búzaelőkészítés technológiai folyamatábrája a

következőképen néz ki:
 17. ábra. A búzaelőkészítés folyamatábrája

Forrás: Costin Ionel et alii 1989 Cartea morarului. Bucureşti, Editura Tehnică
5. Fejezet Az őrlés technológiája
Az őrlés az a technológiai folyamat, amely során a gabonaszem alkotóit, a magbelsőt és a
burkot szétválasztják egymástól. A szétválasztás abban az esetben nevezhető
optimálisnak, ha az aprítás és osztályozás során a búzából megközelítőleg 80 %
burokmentes lisztet nyernének ki, és a liszt hamutartalma pedig 0, 36 % lenne. Ez a
célkitűzés a jelen műszaki adottságok mellett nem valósítható meg.
Az őrlés során fontos követni, hogy a két főtermék, a liszt és a korpa meghatározott
arányban tartalmazzon magbelsőt és burkot. Ezt a célt a feltáró aprítás és az osztályozás
összekapcsolásával tudják elérni.
A feltáró aprításnak az a célja, hogy kihasználva a magbelső és a burok eltérő fizikai
tulajdonságait, olyan aprózódást hozzon létre, ahol a magbelső szemcsék apróbbak, mint
a burokrész szemcséi. Ezt a feladatot kéregöntés segítségével előállított hengerek
segítségével érik el.
Az osztályozásnak az a szerepe, hogy az őrleményeket osztályozza nagyság és minőség
szerint. A nagyság szerinti osztályozást szitálásnak nevezik.
A nagyság és minőség szerint osztályozás a dara- illetve derceszitálás nevet viseli.
Az őrlési folyamatábra megértéséhez meg kell ismerkedni a következő, őrléstechnológiai
fogalmakkal:
Az őrléshez használt aprítási fokozatok aprító- és osztályozó gépeinek összessége a
rendszer nevet viseli.
A rendszerek a következő neveket viselik:
- roppantórendszer
- töretőrendszer, ami lehet darakivonó töretőrendszer és kiőrlő töretőrendszer
- őrlőrendszer, ami három féle lehet: darafeloldó őrlőrendszer, daraőrlő rendszer és
derceőrlő rendszer
- felbontó rendszer.
A középtermék az a termék, amit a további megmunkálásra (aprítás, osztályozás)
vezetnek. A félkésztermék az a termék, ami további osztályozást nem igényel, például a
rendszerekből nyert lisztek, amelyeket össze kell keverni. Az őrlési késztermékek az
őrlés eredményeként nyert lisztek, asztali dara, búzacsíra, korpa, stb.
5.1. Őrlési rendszerek
Roppantórendszer A búza és rozsszemek feltárását elősegítő műveletsor. A roppantást
végző hengereknek a felülete sima, és a két henger ugyanakkora sebességgel forog.
A rozsőrlésnél a roppantás után nyert termék neve a kék liszt (a színéről kapta az
elnevezést)., és ezt állati takarmányozásra használják. A roppantott rozsszemeket a
rozstisztítás befejező műveleteként nyerik.
Töretőrendszer Szerepe az egész, vagy megroppantott gabonaszemek feltárása, a
magbelső és burok elválasztása. Két féle töretőrendszer ismeretes:
- darakivonó töretőrendszer: azok a törető hengerszékek tartoznak a rendszerhez,
amelyeknek elsődleges szerepe a búza magbelső kinyerése dara formájában.
- kiőrlő töretőrendszer: a daranyerés után a szemek a burok részein maradt magbelsőt
minél nagyobb mértékben –liszt formájában- leválasztani a célkitűzés.
Őrlőrendszer. Az őrlőrendszer feladata a töretőrendszerben elválasztott magbelső
szemcsék továbbaprítása, és a magbelső felületén maradt burokrészek eltávolítása. Az
őrlőrendszer lehet:
- darafeloldó őrlőrendszer: célja a daraszemcsék feloldása finomabb szemcsézetű darára
és lisztre.
- dara őrlőrendszer: szerepe a darák aprítása és őrlése lisztre.
- derce őrlőrendszer szerepe a dercék aprítása és osztályozása lisztre.
Felbontó rendszerek. A felbontó rendszerekre vezetett középtermék burokrészeket is
tartalmazó daraszemcsékből áll.
A rendszerek jelölése
A rendszereket egységesen arab számokkal jelölik.
- 1. töret (első töret): 1.t.
- 2. töret goromba: 2.t.g.
- 2. töret finom: 2.t.f.
- 1. őrlő (első daraőrlő): 1.ő.
- 1. derceőrlő: 1.d.
Középtermékek. A középtermékek csoportjába sorolják: goromba dara, középdara,
finomdara, derce, átmenet és átcsap.
A darák magbelsőt tartalmazó szemcsék. A goromba-, közép- és finomdara nem
minőségi, hanem méretbeli jelzők.
Az átmenet a bevonaton fennmaradó anyag neve, az átcsap a daragépben levegővel
felemelt, és leülepített termék.
A 3. táblázat a lisztek, darák és dercék mérethatárait szemlélteti.

3. táblázat. A liszt, derce és dara mérethatárai.

Sorsz. Termék Méret µm-ben
1. Liszt < 250
2. Derce 250...360
3. Finomdara 360...450
4. Középdara 450...700
5. Gorombadara 700...1300

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

Aprítás
Az őrlőüzemek legfontosabb aprítógépe a hengerszék. Az aprítást a hengerszékben két,
egymással szemben forgó, megfelelő réstávolságra beállított henger végzi. A
hengerpárral megoldható a töretés, felbontás, a kiőrlés, a feloldás és derceőrlés művelete.
Az aprítómunkát befolyásoló tényezők: az aprításra kerülő anyag jellemzői, a hengerek és
hengerszékek műszaki paraméterei és a külső körülmények: a levegő hőmérséklete,
nedvességtartalma, stb.
A hengerek és hengerszékek szempontjából elemezve, az aprítómunkát befolyásoló
tényezőket három csoportba sorolják:
- hengertényezők
- rovátkatényezők
- üzemelési tényezők.
5.2. Hengertényezők
A hengertényezők az aprítóhenger munkáját befolyásoló tényezők. Ebbe a csoportba
sorolhatók:
- a henger átmérője
- a hengerek sebességviszonya
- őrlőrés.
A három tényező hatása mind a rovátkolt, mind a sima hengerek munkájára befolyással
bír.
5.2.1. A hengerátmérő hatása a hengerek aprítómunkájára
A malmi hengerek átmérőjén a mértani hengertest átmérője értendő.
Gyakorlati megfigyelés szerint azonos szemcsenagyság mellett a nagyobb átmérőjű
hengerpár jobban, a kisebb átmérőjű hengerpár kevésbé jól aprít. Ennek az az oka, hogy a
nagyobb hengerek esetében nagyobb a megmunkálási út, kisebb a behúzási szög, a
gabona könnyebben bekerül az őrlőzónába.
Az őrlési út alatt azt a távolságot értik, amelyet a gabonaszem, vagy középtermék
megtesz az őrlési zónában, áthaladás közben. Ha hosszabb az őrlési út, értelemszerűen a
szem többet tartózkodik az őrlési zónában, tehát jobban felaprítódik. Az aprítás akkor
kezdődik, amikor a szemcse érintkezik a henger felületével, és addig tart, amíg el nem éri
az anyag a hengerek tengelyközépvonalán átfektetett képzelt síkot. A felaprított gabona e
pillanatban kihull a tengelyek közül.
A henger behúzási szöge az a szög, amelyet a hengerekkel való érintkezés pontjain át
meghúzott érintőkkel az aprításra érkező szemcse bezár.
Ha nagyobb a hengerátmérő, a hengerátmérő, akkor a behúzási szög kisebb, ha kisebb a
hengerátmérő, akkor a szög nagyobb.
A behúzási szög változását a hengerátmérő függvényében az 18. ábra szemlélteti:

18. ábra. A behúzási szög változása a hengerátmérő függvényében

Forrás: Costin Ionel 1988 Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului,

Bucureşti, Editura Tehnică

5.2.2. A sebességviszonyok hatása a hengerek aprítómunkájára

Az aprítóhatás létrehozásához a hengereket különböző sebességgel forgatják. A hengerek
sebességviszonya az együtt dolgozó hengerek kerületi sebességeinek arányát jelenti
egymáshoz képest. Ez az arány kifejezhető tört alakban, vagy arányszámmal.
A tört alakban kifejezett sebességviszony esetén a számláló a gyorsan forgó (vgy), a
nevező a lassan forgó henger kerületi sebessége vl).
a = vgy / vl
Az a hányadost áttételnek nevezik, és azt mutatja, hogy a gyorsan forgó henger kerületi
sebessége hányszorosa a lassan forgó henger kerületi sebességének.
A másik jellemzése a sebességviszonynak az arányszámokkal történő kifejezés. A
kifejezés úgy történik, hogy az előtagja 1, az utótagja pedig az a szám, amely mutatja,
hogy a gyorsan forgó henger kerületi sebessége hányszorosa a lassú hengerének. Például
ha az áttétel 1 : 4, ez azt jelenti, hogy amíg a lassú henger 1-et, addig a gyors henger 4-et
forog.
A hengerek kerületi sebességei:
- rovátkolt hengerek esetén: 3,5...4,5 m / s
- sima hengerek esetén: 3...4 m / s.
Sima hengereknél azért használnak kisebb sebességet, mert így meggátolható az
őrlemény túlmelegedése.
Az őrlőzónában az anyag áthaladási sebességét a következő képlet adja:

va = (vgy + vl) / 2,
ahol:
- va: az anyag áthaladási sebessége m / s –ban
- vgy: a gyorsan forgó henger kerületi sebessége. m / s–ban
- vl: a lassan forgó henger kerületi sebessége m / s –ban.
Észrevehető, hogy egy adott gyors henger esetében az anyag áthaladási sebessége akkor
kisebb, ha alacsony a lassú henger kerületi sebessége.
A gyakorlatban kialakult áttételek a következők: 1 : 1, 1 : 1,15 , 1 : 1,25 és 1 : 3.
A fenti áttételeket a következő esetekben használják:
- 1 : 1 áttétel: a rozsőrlés zúzó-, a búzaőrlés roppantó- és a csiraőrlő rendszer
hengerének áttétele
- 1 : 1,15 áttétel: a nagy malmok esetében használatos a darafeloldó rendszerekben.
- 1 : 1,25 áttétel: a búzaőrlés töretőrendszereinek általános áttétele. Alkalmazzák a
darakivonó rendszerekben, a felbontó- és kiörlőrendszerekben is.
- 1 : 3 áttétel a rozsőrlés összes rendszerének általános áttétele.
5.2.3. Az őrlőrés hatása a hengerek aprító munkájára
Őrlőrésnek nevezik a párban együtt dolgozó hengerek palástfelületei között azt a
legkisebb távolságot, amely a hengerek tengelyközéppontjait összekötő képzeletbeli
egyenesen mérhető.
Üzem közben a malmok az aprítás mértékét az őrlőrés változtatásával szabályozhatják.
Ennek a műveletnek a neve a hengerek beállítása. A beállítást párhuzamba állítással
kezdik, és azután szabályozzák az őrlőrés nagyságát. Ez a művelet csak akkor végezhető
el, ha a hengerek szabályos mértani testek, és a tengelyek csapágyai nem kopottak. Az
őrlőrés hatása az aprítás mértékére a kihozatali (átesési) tényezővel jellemezhető. A
kihozatali tényező az aprított anyag egységnyi mennyiségéből, adott lyukméretű
bevonaton képződő átesés százalékos mennyisége.
Ha az átesési tényező értéke nagyobb, ez fokozottabb aprítást jelent.
Az őrlőrést fokozatosan csökkentve hatékonyabb lesz az aprítás, és nő a kihozatali
tényező.
5.3. Az aprítómunkát befolyásoló rovátkatényezők
A rovátkolt hengerek aprítómunkáját a hengertényezőkön kívül a rovátkatényezők is
befolyásolják.
A rovátkatényezők a következők:
- rovátkaszög, vagy rovátkaalak
- rovátkasűrűség
- rovátkaelhajlás
- rovátkapárosítás.
5.3.1. A rovátkaszög vagy rovátkaalak hatása a hengerek aprítómunkájára
A hengerek felületére kialakított barázdaszerű hornyolás a rovátka nevet viseli. A
rovátkaalakokat a rovátkaszögek határozzák meg. A használatos rovátka alakjának
keresztmetszetes alakját az 19. a. ábra, a perspektivikus ábrázolását az 19.b. ábra
szemlélteti:

19. ábra. A rovátka alakja: a. a rovátka alak felnagyított rajza, b. a rovátka alak
perspektivikus ábrája

Forrás: Costin Ionel 1988 Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului,

Bucureşti, Editura Tehnică

A rovátka az általános háromszöghöz hasonlít. Egyik oldala laposabb és hosszabb, ez a

rovátka háta. A másik oldala meredekebb és rövidebb, ez a rovátka éle. A két oldal által
bezárt szög a rovátka össz-szöge. Jelölése: γ. Az éloldalhoz tartozó α szög az élszög, a
β szög pedig a hátszög.
A rovátkaszögeket úgy jelölik, hogy törtalakban írják fel az él- és hátszöget. Például: 30o
/ 60o. A jelölés jelentése: az elemzett rovátka élszöge 30o , a hátszöge pedig 60o.
A meredek rovátkák nem morzsolják annyira össze a gabonát, mint a lapos rovátkák.
Azon őrlési eljárások esetében, ahol a sok dara kinyerése a cél, kisebb össz-szögű,
meredek rovátkát alkalmaznak. Ezt az elvet főleg a búza őrlésekor követik.
Rozs esetében a helyzet fordított, ugyanis ott a fő cél a liszt kinyerése, ezért ottan
nagyobb össz-szögű, lapos rovátkákat alkalmaznak.
A.4. táblázat a gyakorlatban használt rovátkaszögeket szemlélteti:
 4. táblázat. A gyakorlatban használt rovátkák
A gabona fajtája Élszög fokban Hátszög fokban Össz-szög fokban
Kemény búza 25-35 55-65 80-100
Puha búza 30-35 60-70 90-105
Kemény rozs 35-40 70-80 105-120
Forrás: Costin Ionel 1988 Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului,
Bucureşti, Editura Tehnică

5.3.2. A rovátkasűrűség hatása a tengelyek aprító munkájára

A rovátkasűrűség alatt a henger kerületének 1 cm hosszán elhelyezkedő rovátkák számát
értik. Jelölése: R / cm, vagy rov / cm.
A rovátkasűrűség kétféle képen fejti ki hatását az aprításra: egyrészt befolyásolja a
rovátkamélységet, másrészt a rovátkasűrűség dönti el, hogy hány rovátka hat az őrlési
útvonalon a gabonaszembe. A rovátkasűrűség és a rovátkamélység között azonos él- és
hátszögek mellett fordított arány áll fenn, tehát ha a sűrűség növekedik, a mélység
csökken és fordítva. A gyakorlat bebizonyította, hogy a lassú henger részéről is
ugyanannyi rovátka hat a szemre, mint a gyors henger oldaláról. Sűrű rovátkák esetében
fokozottabb az aprítás. A gyakorlatban a rovátkasűrűség 3,5...12 között váltakozik. A
határokon belül a rovátkasűrűség megválasztása figyelembe veszi az őrlési eljárást, és a
gabona fajtáját, illetve minőségét is.
Az 5. táblázat a gyakorlatban használt rovátkasűrűséget szemlélteti.
A táblázatból észlelhető, hogy az egyszerű őrlési eljárások , mint amilyen például a sima
őrlés, sűrűbb rovátkákkal dolgoznak, mint a fejlettebb őrlési eljárások ( félmagas- és
magas őrlés). A táblázatbók kitűnik, hogy a búza őrlésére ritkább, a rozs őrlésére viszont
sűrűbb rovátkákat alkalmaznak.

5. táblázat. A gyakorlatban használt rovátkasűrűségek

Az őrlési eljárás megnevezése Rovátka/cm
Sima őrlés (búza-rozs) 7,0...
Félmagas búzaőrlés 4,0...
Félmagas rozsőrlés 6,0...
Magas őrlés 3,5...10

Forrás: Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

5.3.3. A rovátkaelhajlás hatása a hengerek aprítómunkájára

A rovátkák a hengerfelületen általában nem az alkotók mentén, hanem kisebb-nagyobb
elhajlással úgy helyezkednek el, mint a csavarorsón a nagy emelkedésű menetek. A
rovátka az alkotó irányától elhajolhat jobbra vagy balra, aszerint, hogy a kiindulási
pontján átfektetett alkotóból jobb, vagy bal irányban tér el a kiindulási pontból nézve. A
párban dolgozó hengerek rovátkaelhajlása mindig azonos irányú. A gyakorlatban
általában nem a menetemelkedés szögét, hanem az elhajlás százalékát adják meg a
rovátkaelhajlás jellemzésére. Ebben az esetben az elhajlás nagyságát fejezik ki a henger
hosszához viszonyítva. Például ha a henger hossza 1000 mm, és az elhajlás 12 %, akkor
a rovátka a henger hossza mentén 120 mm-el hajlik el attól a hengeralkotótól, amelynek
a kezdőpontja ugyanott van, akárcsak a rovátkáé.
A rovátkák a hengerek összeforgásakor az őrlési zónában keresztezik egymást. Az
elhajlás fő célja a hengerek egyenletes járásának biztosítása, és az aprítás folyamatossá
tétele. A rovátka osztása a henger alkotójához képest nagyon kicsi. Az elhajlás
megválasztásakor figyelembe kell venni a gabona fajtáját, minőségét, és az alkalmazott
őrlési eljárásokat. A gyakorlatban a búza őrléséhez 6...14%, míg a rozs őrléséhez
12...15 %-os rovátkaelhajlást alkalmaznak. A félmagas búzaőrlés rovátkaelhajlását
8...14 %-ra állítják. A magas őrlés első töretének rovátkaelhajlása 6%, a kiőrlő
rendszerek felé ez az érték fokozatosan nő, de nem haladhatja meg a 12%-ot. A
korszerű őrlésnél 3...10 %-os rovátkaelhajlással dolgoznak.
5.3.4. A rovátkapárosítás hatása a hengerek aprító munkájára
A rovátkolt hengereket négy féle rovátkapárosítással lehet üzemeltetni. Ezek a
párosítások a következők:
- él-él ellen
- hát-hát ellen
- él-hát ellen
- hát-él ellen.
A rovátkapárosítás azt mutatja, hogy az őrlőzónában a gyorsan és a lassan forgó henger
rovátkáinak melyik oldala néz egymás felé.
Az 20. ábra ezt a négy alaphelyzetet szemlélteti

20. ábra. A rovátkapárosítások

 a. - él-él ellen b. - hát-hát ellen c. - él-hát ellen d. - hát-él ellen
Forrás: Costin Ionel 1988 Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului,
Bucureşti, Editura Tehnică

Él-él elleni rovátkapárosítás. Ha a hengerek rovátkái él-él ellen dolgoznak, akkor a

rovátkák α élszöge 25o...45o érték közé esik. Ebben az esetben a rovátkák az anyagból
főleg gabonaszemcséket tördelnek le, és kisebb a morzsolóhatás.
Hát-hát elleni rovátkapárosítás. A hát-hát elleni párosításkor a búza és rozsőrlés
rovátka hátszögeinek értéke 55o...80o érték közé esik. Ennél a rovátkapárosításnál
előtérbe kerül a rovátkák morzsolóhatása is, ezért az aprított anyag finom szemcsézetű. A
hát-hát elleni párosításban a nyíró-tördelőhatás kevésbé fordul elő.
Él-hát elleni rovátkapárosítás. Erre a párosításra jellemző a nyíró-tördelőhatás, de a
mértéke kisebb. Az aprításkor keletkezett termék gorombább, - de az él-él párosításhoz
képest a szemcsenagyság lényegesen kisebb, mert a lassan forgó rovátkaháton a
szemcsék elcsúsznak, jobban felaprózódnak.
Hát-él elleni rovátkapárosítás. Ezzel a rovátkapárosítással a rovátkák morzsolóhatása a
nagyobb értékű. A termék finom szemcsézetű, de kissé gorombább, mint hát-hát elleni
párosításkor, mert kevésbé csúszik meg az anyag a lassan forgó henger rovátkaélén.
A rovátkapárosítást az őrlési eljárás, a gabona fajtája és szilárdsági tulajdonságainak a
függvényében határozzák meg.
5.3.5. A sima hengerek aprítómunkáját befolyásoló tényezők
A sima felületű, vagy egyszerű néven sima hengerek főleg a búza őrléséhez
használatosak. A rozs esetében mindössze a zúzáshoz használják őket. Sima hengerekkel
hosszadalmasabb az őrlési folyamat, mint a rovátkoltakkal, ellenben a lisztek színe, és
minősége is jobb. A sima hengerek munkáját befolyásolja a hengerátmérő, a
sebességviszony, az őrlőrés és a hengerfelület kialakítása.
A sebességviszony, a hengerátmérő és az őrlőrés hatása a sima hengerek munkájára
ugyanaz, mint a már tárgyalt rovátkolt hengerek esetében, tehát nem térünk ki e három
tényezőre. A sima hengerek dörzsöléssel és nyomással aprítanak.
Megjegyzendő, hogy a sima henger elnevezés megtévesztő, ugyanis a hengerfelület nem
sima. A sima felületen a gabonaszem szétnyomódna, és nem morzsolódna, ahogyan azt a
technológia kéri. A felület tehát nem sima, hanem érdes. Az érdes felületet a
mattirozásnak nevezett művelettel hozzák létre. A mattirozáskor a két henger között érdes
anyagot (homokszemcse vagy korund) vezetnek át.
Az így előállított érdesség hozza létre a morzsoláshoz szükséges súrlódási erőt. Ha az
érdesség lekopik, akkor a hengerek nem dörzsölik, hanem szétlapítják a gabona
szemeket. Ha az őrlőrés csökkentésével próbálják kiküszöbölni ezt az elégtelenséget, az
még több szétlapított gabonaszemet eredményez.
Az érdes felületre, ha fény esik, az a fénytörés következtében homályosnak, mattnak
tűnik, míg a sima felület a fénytörés következtében tükörfényesnek látszik, ha fény esik
reá.
5.4. Szitálás
5.4.1. Alapfogalmak
Az őrleményhalmaz alkotóinak nagyságrendi, és részben minőségi szétválasztását
szitálásnak nevezik.
A szitálás, mint technológiai folyamat keretében a következő fogalmak használatosak:
- őrleménycsoportok: szétválasztott őrleményhalmaz részek
- bevonatok: az őrleménycsoportok szétválasztásához használatos, különböző anyagból
készült, lyukakkal ellátott felületek.
- átmenet: a bevonatok lyukméreténél nagyobb szemcsék halmaza
- átesés: a bevonat lyukméreténél kisebb, azon áteső szemcsék halmaza
- többfokozatú osztályozás: minden szitálás esetében a bevonatnál létezik átmenet és
átesés. Ha az átmenetet átvezetik egy kisebb lyukátmérőjű bevonatra, és ezt a folyamatot
többször megismétlik, többfokozatú osztályozással állunk szemben. Ez az osztályozás a
lisztszemcse méret szerinti osztályozását eredményezi.
- határméretek. A többfokozatú osztályozással nyert őrleménycsoportok szemcseméretét
két határértékkel szokás megadni:
- az egyik határméret annak a bevonatnak a lyukmérete, amelyen az adott
őrleménycsoport átesett
- a másik határméret az a bevonat lyukméret, amelyen az őrleménycsoport a bevonaton
fennmaradt (átmenet).
A határméretek meghatározása két féle képen történhet:
- a bevonatok számozásával
- µm-ben (a mm ezred része) megadva
A mikrométerben történő megadás egyszerűbb és biztonságosabb.
- méretfedések. Összehasonlítva az egyes őrlemények szemcseméreteit, azt lehet
észrevenni, hogy azonos nagyságú őrleménycsoportok több csoportban is előfordulnak.
A méretátfedéseknél az őrleménycsoport hovatartozását a minőségi különbségek is
meghatározhatják.
A 6. táblázat az őrleménycsoportok határméreteit tartalmazza:

6. táblázat. Az őrleménycsoportok határ méretei

Az őrleménycsoport megnevezése Határméretek µm-ben
Átmenetek ...-350
Darák 1300-360
Dercék 360-250
Kétszerfogós liszt 250-200
Egyszerfogós liszt 200-130
Simaliszt 130-...

Forrás: Búzás G. 1999 Élelmiszer és vegyi áru áruismeret. Budapest, Közgazdasági és

Jogi Könyvkiadó

5.4.2. A szitálás jósága

A bevonatra vezetett gabonahalmaz szétválasztásának jóságát (átmenetre és átesésre) a
szitálás élességének, az átmenet tisztaságának és a szitálás hatásfokának az elemzésével
döntik el.
5.4.2.1. A szitálás élessége
A szitálás élessége kifejezi, hogy a bevonatra vezetett őrleményhalmazból, a méretüknél
fogva olyan alkotók, amelyek át kellene essenek a bevonaton, a valóságban milyen
százalékban esnek át?
Matematikai képlettel az átesés élességét a következő képen lehet kifejezni:
 é = D / De
ahol:
é: a szitálás élességének százaléka, D: az átesés százaléka, De: az átejtendő
anyagszemcsék százaléka.
Az eredményt úgy bírálják el, hogy az átmenetből egységnyi mennyiségű mintát vesznek,
és azt azonos lyukméretű bevonattal ismét átszitálják. Ha nem keletkezik új átesés, akkor
a szitálás teljesen éles volt, mert az átmenetben nem találtak áteső részeket.
Ha volt átesés, akkor az átmenet nem volt tiszta, mert az átejtendő részecskék is
visszamaradtak. Matematikailag ez a következő képen fejezhető ki:

é = D / Fd = D / (D + Rd )

ahol:
- Fd: a felöntésben levő átejtendő (összes) részecskék százaléka
- Rd: az átmenetben visszamaradt átejtendő részecskék százaléka.
5.4.2.2. Az átmenet tisztasága
Az átmenet tisztasága százalékos arányban fejezi ki, hogy a vizsgált átmenet ténylegesen
hány százalék tiszta átmenetbe tartozó részecskékből áll össze.
Az átmenet tisztaságának a meghatározására a következő matematikai képlet használatos:

rr = (R – Rd) / R

ahol
- rr : az átmenet tisztasága %-ban kifejezve
- R: az átmenet százaléka
- Rd: az átmenetben visszamaradt átejtendő részecskék százaléka
5.4.2.3. A szitálás hatásfoka (µ)
A szitálás jóságának a megítélésére nem elegendő sem az átmenet tisztasága, sem a
szitálás élessége. Éppen ezért bevezették a szitálás hatásfokát, ami a fenti két mutató
mértani középarányosa.
Matematikailag a szitálás hatásfoka a következő képlet segítségével határozható meg:

µ = √ é. rr,

A gyakorlatban általában nem törekednek a teljesen éles leszitálásra. Az őrlemények

szitálásakor a cél a 70...75 %-os szitálási hatásfok elérése.
5.4.2.4. A szitálás intenzitása
A szitálás intenzitása alatt az adott, 1 m2 szitafelületen 1 másodperc alatt áteső őrlemény
mennyiségét értik. A mutatót befolyásolja az őrlemény rétegvastagsága és az
önosztályozódás jelensége. A jó rétegződéshez minimálisan 5...10 mm őrlemény
rétegvastagság szükséges, azonban a rétegvastagságot már 25 mm-en túl nem érdemes
növelni. A szitálás intenzitása nem azonos a teljes szitálási út hosszán. Eleinte nagy
növekedést mutat, elér egy tetőpontot, itt kis ideig így marad, majd hirtelen intenzív
csökkenésnek indul.
Az önosztályozódás gyors, a szitálás intenzitása emiatt nagy a szitálás kezdetén. Az
őrleménytömeg közben a bevonat felszínén a beömléstől fokozatosan a kiömlés felé
halad, az áteshető anyagtartalom egyre kevesebbé válik, emiatt a szitálás intenzitása is
fokozatosan csökken. A szitálás intenzitását befolyásoló tényezők közül megemlíthető a
bevonat anyaga, lyukmérete, az őrlemény relatív mozgása, sebessége, az átesések és
átmenetek folyamatos elvezetése, és nem utolsó sorban a bevonat lyukazatainak tisztítása.
A lyukméret hatása
A szitáláshoz különböző bevonatokat használnak. A bevonat lyukmérete dönti el, hogy
milyen anyagrészecske kerül az átmenetbe, illetve az átesésbe.
A bevonatok anyaga lehet sodronyszövet, selyemszövet és műszálas anyag.
Sodronyszövetek
A sodronyszövetek csoportjába sorolható:
- közönséges acélhuzalból készült drótszövet. A gabonahalmaz tisztítására szolgál.
Számozásuk kettesével, 10...60-ig terjed. A sodronyszövetek számozása azt jelenti,
hogy egy bécsi collban ( 26,3 mm) hány fonal található.
-rozsdamentesített (platinázott) acélhuzalból gyártott drótszövet. Az előszitáknál és a
daraleválasztó szitáknál alkalmazzák. Számozásuk ugyancsak 10...60-ig terjed.
- bronz sodronyszövetek. Finomdarák, dercék leválasztására használják. Számozásuk
60...220-ig terjed. 90-ig ötösével, innen tízesével nő a számozásuk.
A sodronyszövetek gyártása szabványosítva van.
Selyemszövetek
Rendeltetésük szerint a következő képen csoportosíthatók:
- Daraselymek A daratisztító gépekben a darák nagyságrendi osztályozására használják.
A számozás 16...72-ig terjed, és kettesével változik.
- Lisztselymek. A lisztselymek számozása 0000...18-ig terjed. A lisztek leválasztására a
malmok 5...15-ig terjedő számozású selymeket használnak. A számozás és a lyukméret
fordítottan arányos: tehát ha nagyobb a számozás, kisebb a lyukméret.
A lisztselymeket négy féle méretben (vastagságban) gyártják. Azonos számozás esetében,
ha vastagabb a fonal, kisebb a lyukméret.
Műszálas szitaszövetek
A technika fejlődése lehetővé tette a sodrony- és selyemszövetek helyettesítését műszálas
szövetekkel. Műszálas szitaszövetek esetében a bevonatok lyukméreteit és számozásukat
bevonat táblázatok tartalmazzák.
A szitálás intenzitására nézve a három féle bevonat a következő képen jellemezhető:
- a sodronyszöveten, amíg az anyaga nem korrodálódott, a szitálandó anyag könnyen
csúszik, a lyukméret nem változik, ezért éles az osztályozás.
- a selyemszövetek fonalai felbolyhozódnak. Ami fékező hatással van az anyag csúszásra,
és ezzel egyidőben csökkentik a lyukméretet is.
- a műszálas szövetek gyorsabban kopnak.
A relatív sebességkülönbség hatása a szitálás intenzitására
Ahhoz, hogy a szitálás létrejöhessen, a szitálandó anyaghalmaz és a bevonat között
viszonylagos (relatív) mozgásra van szükség. Ha az őrlemény együtt mozog a bevonattal,
akkor az nem csúszik meg annak felületén, így a szétválasztás nem jön létre.
A szitálás létrejöttéhez le kell győzni az őrleményrészecskék és a bevonat között
keletkezett súrlódási erőt.
Köröző mozgású sziták esetében a súrlódási erőt a centrifugális erő győzi le. A síkszita
haladó mozgású. Mozgása egy kört ír le. Ez a pálya a szemcséket két féle mozgásra
kényszeríti, egy abszolút (valódi) és egy relatív (viszonylagos) mozgásra. A relatív
mozgás következtében létrejön a fajtatömeg szerinti rétegződés, és önosztályozódás, tehát
a szitálás során némi minőségi osztályozás is történik.
Az átmenetek és átesések elvezetésének hatása a szitálás intenzitására
A szitálás közben keletkezett áteséseket és átmeneteket folytonosan el kell vezetni a
szitáról, ellenkező esetben a szita feltelik. Ha az őrleményréteg relatív mozgását valami
meggátolja, illetve akadályozza, a szita minden esetben feltelik.
Az átmenetek és átesések folyamatos elvezetése a következő eljárásokkal oldható meg:
- a bevonatnak lejtést adnak. Ekkor a körpályán mozgó anyag a lejtő irányába fog
haladni.
- terelőlapátokat alkalmaznak. A szemcsehalmaz továbbítása a felület felszínén
gyorsítható, ha a szitakeretben kialakított csatorna egyik oldalára, a haladás irányában,
szerelőlapátokat alkalmaznak. A terelőlapátok elhelyezési irányát a halmaz
mozgásiránya, illetve a szita forgási iránya határozza meg.
- terelőlapátok nélkül vezetik el a halmazt. Ebben az esetben az anyag úgy halad előre,
hogy a folyamatosan beömlő szemcsék nyomják, tolják maguk előtt az előző
szemcsetömeget. Ebben az esetben megvalósul a fajtatömeg szerinti rétegződés. Így a
szitálás élesebb, míg a szitálás intenzitása az előbbiek kétszerese lesz.
A bevonattisztítás hatása a szitálás intenzitására
A folyamatos szitálás érdekében meg kell akadályozni a bevonatok lyukazatainak
eltömődését. A bevonat tisztítás megoldható tisztító búzával, kefés, kölöncös és golyós
tisztítással. A lapátos sziták tisztítására búzát, vagy kefét használnak. A tisztító búza a
bevonat felszínén halad, a tisztítandó anyagba keveredve. Erőteljes tisztító hatást fejt ki,
de gyorsan elkoptatja a bevonatot.
Kefés tisztítás esetében a bevonatot alulról takarítják. A megoldás kíméletes a
bevonathoz, nem koptatja azt, de ha valamilyen okból kifolyólag megáll a kefe,
megszűnik a szitálás.
A lapát nélküli szitákban 500 µm lyukbőségig terjedő bevonatok tisztítására ajánlott
gumi-, vagy műanyaggolyók használata.
A gyűjtőkereteken összegyűjtött anyag gyors és hatékony elvezetését ejtőnyílásokkal
lehet megoldani. Tapadós, nedves őrlemények esetében előfordulhat elakadás. A
gyűjtőkeretekbe helyezett golyók teljes mértékben megszüntetik az elakadás veszélyét.
5.5. Daratisztítás
A búzaőrlés középterméke a tisztítandó dara, melyet a darakivonó töretek szitájából a
daraleválasztó rámák átmeneteként vezetnek ki. A darahalmaz jellemzője, hogy annak
többsége tiszta magbelső, és csak a kisebb hányada burokrész.
A daraszemcsék határmérete 330...1330 µm közé esik. Az őrléskor keletkezett dara
mennyiséget a gabona fajtája, minősége (acélos vagy lisztes), az alkalmazott
kondicionálás és technológia dönti el. A magasőrlés a nagy gorombadara hozamra
alapult. Ebben az esetben a magbelsőt főleg dara formájában termelik ki, és a tisztított
magbelső részecskéket őrölték lisztté. Kiváló minőségű dara csak acélos búzából
állítható elő. A puha, lisztes búza nem alkalmas nagy hozamú darakivonásra. A darákat a
magbelsőből a darakivonó töretek és felbontásrendszerek vonják ki. Az elülső töretekből
vonják ki a darát, ezért nevezik ezeket a töreteket daratöreteknek. A darakivonó
rendszerek számát az őrlési eljárás határozza meg. A gyakorlatban alkalmazott általános
szabály, hogy a darakivonó töretek száma kettővel kevesebb, mint az összes törető
rendszerek száma.
A darákat a nagyság és minőség függvényében három csoportba sorolják: goromba-
közép- és finomdarák. A dara minősége azt mutatja, hogy milyen mértékben
burokmentes a darahalmazt alkotó szemcse. A legjobb az a dara, amelyik csak
endospermből áll, a felületrészén burok nem fordul elő. Az ilyendarát színdarának
nevezik. A daraminőséget számszerűen a hamutartalommal fejezik ki.
A színdara hamutartalma megegyezik az endoszperm hamutartalmával, tehát
0,350...0,400 % között váltakozik.
A darák minősítését érzékszervileg, és műszeres vizsgálattal is elvégezhetik.
A burokrészek barnás-vöröses színe erősen elüt a magbelső fehér, vagy sárgás-fehér
színétől. A műszeres vizsgálat alatt a hamutartalom megállapítását értjük.
Az érzékszervi vizsgálat gyors, a műszeres vizsgálat sokkal lassúbb, ezért főleg az elsőt
alkalmazzák.
Minőség szerint a darát három csoportba sorolják:
- I. osztályú darák. Ezek főleg színdarák. Szemcséik elméletileg nem tartalmazhatnak
burkot. A darahalmaz színe fehér vagy világossárga, elvétve egy kis burokfoltot is
tartalmazhat.
- II. osztályú darák. Azok a darák, amelyek szemcséjén bár található burokrész, de a
dararészecskék túlnyomó részét az endoszperm képezi. A halmaz színe nem kiegyenlített,
tarka, fehéres és barnás.
- III. osztályú dara. Szemcséin sok a burok, és a halmaz színe ettől barna, vagy ahogy a
szakmába nevezik: vörös.
Az első osztályú darából feloldással finomliszteket állítanak elő, tehát ez a legértékesebb
dara. A daraminőség töretenként váltakozik, de előfordulhat a töreten belüli
minőségváltakozás is.
A töretenkénti váltakozást az okozza, hogy az első darakivonó rendszer a szem feltárását,
míg az utolsó a magbelső részecskék kiválasztását végzi. Ezeket nevezik főtöreteknek,
amelyek a legszebb, és egyben a legtisztább darát is adják. A főtöretek előtti és utáni
rendszerek gyengébb minőségű darát adnak. A finomdarák esetében a helyzet fordított:
az elülső rendszerek darái finomabbak, míg az utolsóké gyengébb minőségűek.
A töreten belüli minőségváltozást az idézi elő, hogy a gorombadarák minősége nem
minden esetben azonos.
A daratisztítás minőségjavító osztályozás, mert a szitával leválasztott anyaghalmazból
elválasztják a burokdarabokat, elkülönítik a burokmentes, a kis, illetve a nagy
buroktartalmú dararészecskéket. A daratisztítás lényege abban áll, hogy a darahalmaz
alkotóinak egyes tulajdonságai a minőség, illetve a légáramban történő viselkedés
szempontjából eltérnek egymástól.
Az aerodinamikai tulajdonságok (főleg a lebegést illetően) eltérnek egymástól, és ez a
tény a daratisztítás folyamán jut kifejezésre.
A légáramos daratisztítás kétféle képen valósítható meg:
- nyomó légárammal. Ennél a módszernél a légáramot a bevonatok alá nyomják. A
levegő beáramlásának hatására a gép belső terében, és a csatlakozó csövezet rendszerben
a külső légnyomáshoz képest túlnyomás keletkezik.
- szívó légárammal. Az ilyen típusú daratisztítás esetében a gép külső levegőtől elzárt
teréből elszívják a levegő egy részét. Így a gép belső terében kisebb a légnyomás, mint a
gépen kívül, azaz légritkított tér keletkezik. A külső légnyomás a bevonaton keresztül
igyekszik a légnyomás különbséget kiegyenlíteni. Ha a depressziós teret állandósítják,
azaz a levegő elszívatását folyamatossá teszik, akkor kialakul az állandó légáram, amely
segítségével elvégezhető a dara tisztítása.
Ha a légáram kellő sebességű, akkor a dararétegen áthatol, és magával ragadja a dara
felszínén található, kisebb fajsúlyú burokrészeket.
A fentebb felsorolt elvek érvényesek a dercetisztításra is.
A dercetisztításhoz a szitában kétféle, goromba (vagy tisztítandó), és finom (vagy
őrlendő) dercét kell kiválasztani. A tisztítandó derce minősége töretenként váltakozik.
A töretek tisztítandó dercéit összevezetik, és azokat közösen tisztítják.
5.6. Malmi késztermékek
5.6.1. Malmi főtermékek
5.6.1.1. Lisztek
A liszt magbelsőből álló - malmi aprító és osztályozó műveletekkel előállított-, finomra
őrölt szemcsehalmaz, amely aránylag kevés burokmaradványt is tartalmazhat.
A lisztek előállítása különböző aprító és osztályozógépekkel, úgynevezett rendszerekkel
történik.
A liszt tulajdonságai két nagy csoportba sorolhatók:
- a liszt külső tulajdonságai
- a liszt belső tulajdonságai.
A liszt külső tulajdonságai közül megemlítjük:
- egészségi állapot
- szag
- íz
- szín
- szemcsézettség
- nedvességtartalom.
A liszt belső tulajdonságai a következők:
- sikér mennyisége és minősége
- hamutartalom
- savfok
- enzimaktivitás.
A lisztek csoportosítását több szempont szerint is végezhetik.
A kenyérgabona fajtája szerint beszélünk búza- és rozslisztről
A szemcseméret szerint létezik fogós- és simaliszt.
A liszteket a szín illetve a hamutartalom szerint tipizálják.
A szín szerint megkülönböztetnek: fehér, félbarna, barna és sötét liszteket. Ez a négy
fokozat nem fejezi ki az összes lehetséges színárnyalatokat.
5.6.1.2. Az asztalidara
Az asztalidara nagyobb szemcséjű, az endoszperm belső részéből származó,
burokdarabkáktól mentes, élesen osztályozott szemcsehalmaz. Az asztalidara esetenként
csirarészeket is tartalmazhat. A csira jelenlét az asztalidarában nem káros, sőt növeli
annak tápértékét.
Az asztalidara a daratisztító gép főterméke, a megfelelő lyukméretű bevonatok átesése.
A 7. táblázat a rozsőrlemények, míg a 8. táblázat a búzaőrlemények főbb fizikai és
kémiai tulajdonságait szemlélteti:
5.6.2. A malmi melléktermékek
A malmi melléktermékek az előkészítés és az őrlés munkafolyamatában képződnek.
Osztályozásuk a keletkezési helyük szerint történik. Így beszélhetünk előkészítői és
őrlőüzemi melléktermékekről.

7. táblázat. Rozsőrlemények főbb fizikai és kémiai tulajdonságai

Rozs őrleménytípus RL60 RL90 RL 125 RL19
Jellemző 0
Hamutartalom legfeljebb % (m/m) 0,6 0,9 1,25 1,90
Savfok legfeljebb 3,0 4,0 5,00 5,00
250 mm áteső 1
legalább % (m/m) 100 100 100

Szemcseméret 2000 mm áteső

legalább % (m/m)
0
400 mm áteső
legalább % (m/m) 4
Nedvességtartalom legfeljebb % 15,0 15,0 15,0 15,0
Fehérjetartalom % (m/m) 9-12
Esésszám s 130-300
„m/m" tömeg/tömeg
Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

8. táblázat. Búzaőrlemények főbb fizikai és kémiai tulajdonságai

Asztali Tésztaip. Rétes Fino Fehér Félfehér Graham
Búzaőrlemény dara liszt liszt mliszt kenyérliszt kenyérlisz liszt
és típusjelzése AD BFF55 BL55 BL80 t BL 112 BL200
TL50
Hamutartalom 0,55 0,5 0,55 0,55 0,8 1,12 2
legfeljebb % (m/m)
Savfok 2,5 2,5 - 2,5 3 3,5 5
Nedvességtartalom 15 15,2 15 15 15 15 15
legfeljebb % (m/m)
Sütőipari értékcsoport
farinográffal vagy
valórigráffal - - B B B B -
meghatározva
Nedvessikér-tartalom _ 28 _ 27 28 28 _
legalább % (m/m)
m / m = tömeg / tömeg
Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

5.6.2.1. Az előkészítés melléktermékei

Ezen termékeket a halmaz és egyedi tisztítás műveleteiben választják ki. Az előkészítés
melléktermékei takarmányozási célokra csak utántisztítás, aprítás és osztályozás után
használhatók fel. Valamennyi termék közös jellemzője az, hogy hamutartalma
magasabb, mint a gabonáé.
A fontosabb melléktermékek a következők:
a) A halmaztisztítás melléktermékei
Ebbe a kategóriába a gabonaszemeknél kisebb és nagyobb termesztett növények magvai,
takarmánybúza (apró gabonaszemek keveréke), takarmányozásra alkalmas gyommagvak
(bükköny, konkoly) és a tört gabona tartoznak.
Ezek kiválasztása a gabonahalmazból rostálással és urántriőrözéssel történik.
b) A felületi tisztítás melléktermékei
Az előkészítői korpa a felülettisztítás művelete során keletkezik. Osztályozás és aprítás
után felhasználható önmagában, vagy a takarmánybúza őrleménybe keverve.
5.6.2.2. Az őrlőüzem melléktermékei
A csoporthoz a következő termékek tartoznak: Összetétele szinte azonos a búza
összetételével. A keményítőtartalma magasabb, mint a búzáé, fehérjetartalma 13...16 %
között váltakozik. Hamutartalma: 2,5...3,5 % .
- búzakorpa. Beltartalmi értéke a kiőrlés fokának a függvénye. Magas a rosttartalma. Az
egységes búzakorpa keményítőtartalma 22 %.
- rozskorpa. A rozs kiőrlési foka alacsonyabb, minta a búzáé, emiatt a rozskorpa tápértéke
magasabb, mint a búzakorpáé. Az íze nem kellemes, ezért önmagában az állatok nem
kedvelik.
- búzacsíra. A búzacsíra zöldessárga, vagy sárga színű. Magas a fehérje-, zsír- és
vitamintartalma. Őrlés közben a csíra szétlapul, pikkelyszerűvé válik, cellulózfala
felszakad. Emiatt, a zsírok érintkeznek a levegővel, ezért száraz hideg helyen kell tárolni,
hogy megelőzzék a zsírok avasodását.
5.7. A malmi késztermékek minőségét befolyásoló tulajdonságok
5.7.1. A liszt egészségi állapota
Az egészséges liszt a gabona fajtájától, az őrlemény nemétől (búza, rozs), és
korpatartalmától függő színű, ízű és szagú malmi főtermék. A liszt idegen magvak
őrleményét csak a szabványok által előírt határig tartalmazhatja. A lisztnek nem szabad
tartalmazni állati kártevőket. Víztartalmát ugyancsak szabványok korlátozzák. Az
egészségi állapot hibája a színben jelentkezik. Például a lisztmoly kártétele miatt a liszt
szürkésfehérré válik. A liszt színére károsan hat az idegen magvak őrleménye, mely a
lisztben sötétebb pontok alakjában jelentkezik.
a) A liszt szaga
Az egészséges liszt szaga a jellegzetes lisztszag. Az ettől eltérő szagokat
mikroorganizmusok, vagy egyéb okok idézik elő. Az apró szemcsékből álló liszt a nagy
fajlagos felülete miatt elnyeli az idegen szagokat is. A mikroorganizmusoktól származó
idegen szagot általában a penészes vagy dohos gabona őrlése, vagy a liszt helytelen
tárolása okozza. Idegen szag származhat egyes gyomnövények magjainak őrleményétől
is. Például a kígyóhagymától a liszt hagymaszagú, a poloskafűtől pedig jellegzetesen
poloska szagú lesz.
Az idegen szagok a lisztből készített termékeken is érződnek.
A szabványok a lisztek esetében nem engednek meg semmilyen idegen szagot.
b) A liszt íze
A legtöbb szageltérés a liszt ízén is érezhető. Vannak hibák, amelyek viszont csak a liszt
ízén érezhetőek. Az egyik ilyen hiba a liszt édeskés, vagy keserű íze. A liszt keserű ízét a
hosszú, nem szakszerű tárolás okozza, de a zsírok avasodása, savasodása, és egyes
gyommagvak őrleménye is lehet a hiba oka.
A liszt édeskés íze arra utal, hogy a csírázott búzát őröltek. A csíra kis mennyiségben
nem, de nagyobban erősen lerontja a liszt minőségét. Az ilyen lisztből készült kenyér
lapos, héja gyorsan piruló, égett lesz.
c) A liszt színe
A liszt színének meghatározása az egyik legfontosabb, és egyben legrégibb lisztvizsgálási
módszer. A szín utal a liszt buroktartalmára, a kiőrlés százalékára és a hamutartalomra is.
A liszt színét befolyásoló tényezők közül megemlíthetők: a gabona minősége, az
előkészítés hatásfoka, a hengerek rovátkáinak állapota. A bevonatok lyukméretei, a
félkész lisztek összekeverése, stb. A lisztek színét vizsgálhatják érzékszervileg és
műszerek segítségével is. Az érzékszervi liszt színvizsgálatot pékározásnak nevezik. Az
egész világon elterjedt módszer elnevezése a magyar Pékár Imre nevéből származik.
A módszer lényege az, hogy a vizsgált lisztet jellegmintával hasonlítják össze, és a
színeltéréseket szárazon (por formájában), nedvesen (víz alá merítve) és szárított
állapotban (megszárítás után) vizsgálják.
Műszeres ellenőrzés esetében a színmérő műszerek a megvilágított lisztfelület által
visszavert fény mennységét mérik és hasonlítják össze. Ennél az ellenőrzésnél
megszűnik a pékározás esetében jelentkező szubiektívítás.
d) A liszt szemcsézettsége
A liszt szemcsézettségén a liszt szemcsenagyság szerinti összetételét értik.
A malmi aprító- és osztályozó gépeken különböző méretű, egyre finom szemcsézetű
termék keletkezik. A szemcsézet alakulásának ellenőrzése fontos tevékenység a molnár
számára, ugyanis ez dönti el a liszt minőségét. A szemcsézettséget szitálási próbával
ellenőrzik. A vizsgálat során megállapítást nyer, hogy a liszt mennyire szemcsézett, és
hogy megfelel-e a szabványok előírásainak.
e) A liszt nedvességtartalma
A liszt nedvességtartalmának (szabad víztartalmának) jelentős szerepe van az
eltarthatóságban, a liszt további feldolgozhatóságában, és tükröződik a liszt árában is.
A magas víztartalmú lisztek a tárolás ideje alatt könnyen penészesednek, dohosodnak és
avasodnak. A feldolgozóipar számára fontos, hogy tésztakészítéskor a liszt mennyi vizet
képes felvenni, ami befolyásolja a liszt fajlagos felhasználását.
5.7. 2. A liszt belső tulajdonságai
a) A sikértartalom mennyisége és minősége
A sikértartalom mennyiségét és minőségét a lisztből készített tésztából vizsgálják
sikérmosással, vagy műszeres vizsgálatokkal.
A mosással történő ellenőrzés nem tekinthető objektív eljárásnak, mert az eredményét
sok tényező befolyásolja, főleg olyanok, amelyek a mosást végző személytől függenek.
Ezeket a tényezőket a vizsgálati módszer szabványosításával is nehéz kiküszöbölni.
Ezért ezt az eljárást háttérbe szorítják a műszeres vizsgálatok, amelyek a tészta
mechanikai jellemzőit vizsgálják, úgy, mint nyújthatóság és a nyújtással szembeni
ellenállás. A tésztavizsgálatokat nem csak a lisztek, hanem a gabona minősítésére is
használják. A gabonamintát megdarálják, az őrleményből kiszitálják a lisztet, és azt
vizsgálják. A sikér mennyiségét és minőségét kifejező mechanikai értékek jelölésére
értékszámokat használnak. Az értékszámokat három osztályba sorolják. Ezek az
értékosztályok A, B és C.
Az osztályok jelentése a következő:
- A osztály: a liszt alkalmas olyan liszt feljavítására, amely önmagában sütőipari
céloknak nem felel meg.
- B osztály: a liszt önmagában is jól felhasználható
- C osztály: a liszt önmagában nem, csak más liszttel feljavítva alkalmazható sütőipari
célokra.
Az egyes minőségi osztályokon belül még 2-2 alcsoportot vezettek be. Így keletkezett az
A1, A2, B1, B2, C1 és C2 alosztályok.
Mindenik alosztályban az 1-el jelzett a jobb minőségű.
A szabványok a sikér minőségét a rugalmasság és nyújthatóság szerint három csoportba
sorolják:
- I. csoport: jó, rugalmas, hosszú vagy közepes nyújthatóságú
- II. csoport: jó, rugalmas, rövid nyújthatóságú, kielégítően rugalmas, rövid vagy
közepes, illetve hosszú nyújthatóságú.
- III. csoport: gyengén rugalmas, rövid, közepes, illetve hosszú nyújthatóságú.
A tárolás időtartama alatt az utóérés következtében a sikér minősége eleinte kissé javul,
utána alig változik.
Ezért, a frissen őrölt lisztet csak minimum nyolc nap pihentetés után használják fel.
A lisztek hamutartalma
A lisztek hamutartalma a kiőrlés százalékára is utal, mert annak nagysága a
buroktartalomtól is függ. A buroknak magas a hamutartalma. A fehér lisztekben kevés a
burokrész, így alacsony az ásványi anyagok aránya. Az emberi szervezetnek azonban
szüksége van az ásványi anyagokra. A sötétebb liszt ezért értékesebb biológiailag. A
kenyérben előforduló ásványi elemek közül a legfontosabbak a foszfor, kalcium és vas.
Például a fehérlisztben a vastartalom 8 mg / g, míg a korpában már 140 mg / g.
A liszt savfoka
Savfok alatt 100g liszt vizes szuszpenziójának közömbösítéséhez szükséges normál lúg
milliliterjét értjük. A liszt enyhén savas vegyhatású. Ezt a lisztben található fehérjék,
csersav és savanyú foszfátok okozzák.
A liszt enzim-aktivitása
A lisztek esetében számolni kell a fehérje- és keményítőbontó enzimek tevékenységével.
A hatásukat fokozza, ha a lisztet csirázott, vagy poloska-szúrt gabonából őrölik. A
poloska-szúrt gabona lisztjéből készült tészta a fehérjebontó enzimek aktivitása hatására
gyorsan lágyul, szétfolyik. Az enzim hatása csökkenthető hőkezeléssel és a tészta
savanyításával.
A keményítőbontó amiláz enzim nagyobb aktivitásakor a keményítő gyorsabba
lebontódik, és megnő a vízoldható kötetlen anyagok mennyisége. Az ilyen kenyér belseje
nedves, ragacsos és rugalmatlan lesz.
Feldolgozóipari elvárások a lisztek minőségével szemben
Kenyérsütésre a legjobban a B1, B2 minőségű lisztek felelnek meg. Gázfejlesztő és
gázátengedő tulajdonságaik kielégítők.
A gyenge sikérminőségű C1 és C2 minőségű lisztekből készült tészta állóképessége
kisebb, hajlamos az ellágyulásra elengedi a fejlődő gázokat, ezért sütés közben összeesik,
a kenyér tömött bélszerkezetű lesz, így ezek a lisztek kenyérsütésre alkalmatlanok.
A sütőiparnak nem felel meg az erős sikérű A1, A2 csoport sem, mert az erős sikérváz
miatt fejlődő gázok nem képesek a tésztát felfújni, fellazítani. Az ilyen lisztből készült
kenyér is sűrű bélzetű.
A tésztaipar a száraztészták gyártására olyan A1, A2, és esetleg B1 minőségliszteket
használ, amelyek szívós és mechanikai igénybevételnek jól ellenálló sikértartalmúak. Az
ezekből a lisztekből gyártott tészták főzéskor nem csirizesednek.
A kekszgyártásra legjobbak a lágy, lisztes búzából őrölt, gyenge sikértartalmú, C1 és C2
minőségű lisztek.
5.8. A késztermékek csomagolása, tárolása
A csomagolást az áru tárolásának, minőségmegóvásának és szállításának igénye
alakította ki. A csomagolás fő célja nem változott jelentősen a századok során,
napjainkban azonban lett egy új alapvető feladata: az áru iránti tudatos érdeklődés
ébresztése, azaz a reklámhatás. A fentieket összefoglalva: a csomagolás általános
feladatai: tárolás, védelem, a szállíthatóság és a reklám.
A csomagolás fejlődésének fő hajtóereje a reklám. A kereskedelem és a csomagolás
napjainkban egymástól elválaszthatatlan tevékenységgé váltak.
A malmokban az ipari fejlődés során a juta- és kenderszövetből készült zsák volt a
csomagolás alapeszköze. Figyelembe véve, hogy a zsákok töltése nehéz fizikai munkát
igényelt, ezért a műszaki fejlődés egyik fő célkitűzése e művelet gépesítése. Az anyagot
először felvonók segítségével a tartályokba juttatták, innen, a tolózár nyitásával került a
zsákokba. A tömörítés gépesítése céljából zsákrázó gépeket fejlesztettek ki.
A csomagolt termékek felhasználása alapján két féle csomagolás alkalmazható: ipari,
vagy nagy egységű csomagolás, és fogyasztói, vagy kis egységű csomagolás.
A nagy egységű csomagolási mód esetében a követett cél a tárolás, védelem és a
szállíthatóság, míg a kis egységű csomagolástól a fentiek mellett a reklámhatást is
elvárják. A malmi termékek kis egységű csomagolásában létezik a zacskós és a dobozos
változat is. A könnyebb szállíthatóság és jobb védelem céljából kialakult a kis egységek
gyűjtőcsomagolása.
A csomagolás tervezése
A tervezési munka során meghatározandók: a csomagolóanyag minősége,
négyzetmétersúlya, méretarányai, formája, színe, a használt grafika és szöveg.
A műszaki tervezéskor figyelembe kell venni e következő tényezőket: a csomagolandó
termék alakja, térfogattömege, fizikai és kémiai jellemzői, illetve a csomagolás
technológiája.
A grafikai tervezésekor meg kell határozni az áru jellemzőit, az értékesítési feltételeket
illetve körülményeket, és az egyéb, különleges szempontokat.
A megrendelő, illetve a grafikus feladatai közé tartozik a csomagolás grafikai tervének
elbírálása a szakemberekkel.
A csomagolt áru tartalmára vonatkozó információ
A csomagolástól elvárják, hogy információkat közöljön a csomagolás tartalmáról a
vásárlóval. A tartalomról szóló információ mellett minden csomagoláson rajta kell lennie
a termék árának, az áru tömegének, a gyártó üzem nevének és a gyártás időpontjának is.
A nyomtatás, a szín és a formai kialakítás
A csomagolás szempontjából a múltban az áruvédelmen és a gazdaságosságon volt a
hangsúly, napjainkban ezzel egyenértékűvé, sőt, időnként fontosabbá vált a csomagolás
figyelemrekeltő, árukínáló szerepe. Ez a szerep nyomtatással, színezéssel, és a megfelelő
csomagolási kivitelezéssel befolyásolható. A csomagolás megvalósításánál kéz fő
célkitűzés követendő: a célszerűség és a reklámhatás.
A csomagolás abban az esetben nevezhető célszerűnek, ha lehetővé teszi a szállítás, a
tárolás és az értékesítés során a megfelelő áruvédelmet, a könnyű nyithatóságot, a
többszöri zárhatóságot, majd a felhasználás után a könnyű, egyszerű megsemmisítést.
Egy iparág által legyártott azonos, vagy majdnem azonos termékeket ajánlott külső
jellegében is azonos tulajdonságú csomagolással hozni forgalomba. A különböző lisztek
és búzadara forgalmazói csomagolásakor nagyon fontos követelmény a zacskók jó
zárása. A csomagok bezárása után, függetlenül attól, hogy a csomagolás kézi vagy gépi
eljárással történik, ügyelni kell arra, hogy a ragasztás helyes legyen.
A megtöltött csomagokat amennyiben lehetséges szorosan egymás mellé kell helyezni a
gyűjtőcsomagba, mert ez a tény a szállítás időtartama alatt fokozott védelmet jelent a
termék számára. Az üzletek polcain megjelenő malomipari termékek csomagolása csak
abban az esetben megfelelő, ha a termék a csomagból nem szóródik, a nyomtatás jó
minőségű, és a termékek csomagolása nem deformálódott.
A fogyasztói lisztcsomagolás a hatvanas évek közepéig kézi erővel történt, ezt a
különböző célgépek bevezetése fokozatosan kiszorította. A csomagolás gépesítési
fokának megfelelően a gépi csomagolás lehet félautomatikus és automatikus. A második
esetben a technológiai folyamat minden részfolyamata (zacskókésztés, töltés, tömörítés,
lezárás, gyűjtőcsomagolás, fóliázás, stb.) gépesítve van.
A félautomatikus csomagolás esetében a részfolyamatok egy része előre történik.
A csomagolást megelőző műveletek
A csomagológépek adagolóinak lisztellátását a 21. ábrán szemléltetett technológiai
eljárás segítségével lehet megoldani:

21. ábra. A csomagológép lisztellátása

1-előtároló, 2- adagoló, 3-szállítócsiga, 4- ellenőrzőszita, 5- lisztrávezető, 6-előtartály,

7- csomagológép
Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A csomagolandó liszt a kamra alatt elhelyezett lisztadagolón keresztül egy ellenőrző

szitán át a csomagológép adagolójára kerül. A gép fölött elhelyezett tartály alsó, illetve
felső részén egy-egy szintjelző található. Ezek a szintjelzők vezérlik a lisztsiló
adagolómotorjának a működését, így biztosítható az adagológép folytonos működése.
A lisztnek idegen anyagtól mentesnek kell lennie, ellenkező esetben üzemzavar, sőt törés
következhet be. Az ellenőrző szita szerepe éppen az esetleges idegen anyagok kiszűrése
a lisztből.
A malmi készárukkal szemben támasztott követelmények
A liszteket és a korpát a készáruraktárakban tárolják. E raktárak esetében azonosak a
követelmények az élelmiszerraktárakkal szemben támasztott követelményekkel, tehát
szellősek, világosak, szárazak tiszták, és könnyen áttekinthetőek kell, hogy legyenek.
Közvetlen kapcsolatban kell lenniük a malommal, hogy a be- és kitárolás gépesíthető
legyen. Tartalmazniuk kell a hőmérséklet és a relatív páratartalom mérésére szolgáló
mérőműszereket. A helység legyen szilárd építésű, és rendelkezzen, az előirt
egészségügyi és tűzvédelmi berendezésekkel. Kell tartalmazniuk mesterséges szellőztető-
és levegőkondicionáló berendezéseket is.
A lisztraktározás szerepe
A frissen őrölt lisztben utóérési folyamatok mennek végbe, ezért még nem alkalmas
további feldolgozásra. Szép, egészséges kenyér csak abban az esetben süthető a lisztből,
ha az legalább 8…10 napot pihent.
A pihentetés tehát lényegében egybeesik az utóérési periódussal. A helyes raktározás
javíthatja az őrlemények minőségét.
A tárolás időtartalma alatt a liszt lélegzik. A légzés intenzitása a liszt
nedvességtartalmának és a hőmérsékletnek a függvénye.
Magas hőmérséklet mellett intenzívebb a liszt légzése.
Figyelembe kell venni azt is, hogy a liszt higroszkópos anyag, tehát a környezet
nedvességtartalmának a függvényében változtatja a nedvességtartalmát. Száraz
helységben vizet ad le, nedves helységben vizet vesz fel, mindaddig, amíg beáll a
higroszkópos egyensúly. Ez a folyamat több hétig is eltarthat. Az időtartam függ a liszt
mennyiségétől, a csomagolás módjától, a levegőáramlás sebességétől, és a zsákok
máglyázási módjától.
A liszt eltarthatóságát befolyásolja a liszt fajtája, nedvességtartalma és a raktár
hőmérséklete.
A sötétebb lisztek rövidebb ideig tárolhatók.
A nagyobb nedvességtartalmú lisztek hamarabb romlanak. Télen a lisztek több ideig
eltarthatók.
A megengedett, maximális tárolási idő a lisztek fajtájától, nedvességtartalmától és az
évszaktól függően 2...5 hónap.
Ha ennél az időnél többet tárolják a liszteket, akkor szín-, szag- és ízváltozás következik
be. A tárolás alatt a lisztek minőségét rendszeresen ellenőrizni kell. Az liszt egészségi
állapotának megőrzése céljából a raktár hőmérséklete 15...20Co, a levegő relatív
páratartalma 60...70 % kell legyen.
5.8.1. Késztermék raktározási módszerek
A lisztet és a korpát általában zsákokban tárolják, de újabban teret hódít az ömlesztett
tárolási eljárás is.
5.8.1.1. Tárolás zsákokban
Az őrleményeket a zsák szájával fölfele fordítva, vagy zsákmáglyába összerakva tárolják.
A második esetben lényegesebben jobba helykihasználás. A zsákos tárolásra szakmai
előírások vannak. A szellőztetés céljából a zsákokat a padozattól legalább 10 cm-re, és a
faltól legalább 30 cm-re kell elhelyezni. A máglyába legfeljebb nyolc sor zsák rakható
egymásra. A zsákmáglyák többféle módon készíthetők:
- Párhuzamos zsákmáglyák. Ebben az esetben a zsákokat fektetve párhuzamosan egymás
mellé és egymás fölé rakják. Elégtelensége a minimális szellőztetési lehetőség.
- Kettős zsákmáglya. Elterjedt eljárás, jobb szellőztetési lehetőséget biztosítva. A
zsákokat megfelelő hézaggal kettesével, egymással párhuzamosan, majd a következő
sorban újabb két zsákot párhuzamosan és ugyancsak hézaggal, de az első sorra
merőlegesen helyezik el. A máglyázást így folytatják a megfelelő magasság eléréséig.
- Hármas zsákmáglya. Úgy készül, hogy a két lefektetett zsák mellé egy harmadik zsákot
is helyeznek, keresztbe, a két zsákra merőlegesen. A következő sort úgy rakják, mint az
elsőt, csak a harmadik zsák a máglya ellentétes oldalára kerül. Az egyes máglyák között
15 cm szellőzőjáratot kell hagyni, és minden négy máglya után 50-50 cm térköz kell
maradjon. A közlekedési utakat szabadon kell hagyni.
- Raklapos tárolás. Az 50 kg-os zsákok elterjedésével egyre nagyobb teret hódít a
raklapos tárolás. Ha a tárolás ideje alatt minőségromlás következik be, akkor
minőségmegóvó, illetve minőségjavító eljárásokat alkalmaznak.
Ezek az eljárások a következők:
a. Átrakás. Legegyszerűbb, és legelterjedtebb módszer. A lényege az, hogy a máglya
tetején található zsákokat alulra forgatják, míg az alsó zsákok a máglya tetejére kerülnek.
Az átrakás egy kis mértékű szellőztetést is biztosít.
b. Átrakás fellazítással
Az átrakás ideje alatt a zsákokat a padozaton hengergetik, amelynek hatására az őrlemény
a zsákokban fellazul, és emiatt jobban szellőzik.
c. Átzsákolás
Nagyobb mérvű minőségromlás esetében alkalmazzák, a módszer abban áll, hogy a
lisztet kiöntik a zsákból, és újból bezsákolják.
d. Átszitálás
Ha a leromlás olyan mérvű, akkor az őrleményt újra átszitálják, majd zsákokba rakják.
5.8.1.2. Malmi késztermékek ömlesztett tárolása
A malmi késztermékek silórendszerű ömlesztett tárolása egyre nagyobb teret hódít. Az
eljárás gazdaságosabb, és a tárolótér kihasználási foka nagyobb.
Az eljárás előnyei közül felsorolhatók:
- elmarad a csomagolás költsége
- egyenletesebb lesz a liszt minősége
- a művelet automatizálható, így energia és pénz spórolható meg
- csökken a kártevők okozta veszteség
- minimális a porlási veszteség
- a liszt utóérési időtartama lerövidül.
A módszer hátrányai közül megemlítjük:
- szállításkor speciális célgépek szükségesek
- betároláskor a liszt tömörödik, boltozódások jelennek meg.
5.9. Osztályozási műveletek
5.9.1. A szitálás
Szitálás alatt az őrleményhalmaz szétválasztását értjük nagyságrend, és részben minőség
szerint. Az őrleménycsoportok szemcseméretét vagy határméretét két érték (határ) között
adják meg, µm-ben kifejezve. Az őrleménycsoportok határméreteit a 9. táblázat ismerteti:

9. táblázat. Őrlemények határméretei

Sorsz. Az őrleménycsoport megnevezése Határméretek, µm
1 Nagyobb őrleménydarabok >1300
2 Darák 1300...360
3 Dercék 360...250
4 Kétszerfogós liszt 250...200
5 Egyszerfogós liszt 200...130
6 Sima liszt <130

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

5.9.1.1. Szitaelrendezések
Az aprított őrleményhalmazt az őrlési eljárás függvényében szemcsenagyság és minőség
szerint szitálással különböző frakciókba osztályozzák. Egy-egy bevonattal átesést és
átmenetet állítanak elő. Az őrléshez több frakcióra van szükség, ezért több, különböző
lyukméretű frakciót alkalmaznak, amelyek az első bevonat átmenetét és átesését további
átesésekre illetve átmenetekre tehát újabb frakciókra osztályozzák.
A különböző lyukméretű bevonatok együttesen jelentik az adott rendszer szitáját.
A szitákra az jellemző, hogy a különböző bevonatok kiegészítik egymás munkáját,
összedolgoznak, szitálási egységet alkotva. Az egyes bevonatok csak részfeladatot
teljesítenek. A főfeladat: az aprító rendszer őrleményének frakciókra osztályozása, ezt a
bevonatok csak összességükben tudják teljesíteni.
A szitákban, a részfeladatoknak megfelelően különböző lyukméretű bevonatok
találhatók, amelyek az anyaghalmazt átesésre és átmenetre osztják. A bevonatok
lyukméretének meghatározásánál azt kell eldönteni, hogy az átmeneteket és áteséseket
milyen mértékben kívánjuk szétválasztani további frakciókra. Ez lényegében azt jelenti,
meg kell határozni, hogy az átmenetet, vagy az átesést vezetik-e ki a szita bevonatairól.
A kettő közül az egyiket mindig kivezetik. A másikat a következő, eltérő lyukméretű
bevonatra továbbítják, ahol újabb átmenet és átesés kerül leválasztásra.
A szitálás lehet egy, vagy több fokozatú.
A 22. a. ábra egy egyfokozatú, a 22.b. ábra egy többfokozatú szitálást szemléltet:
Az egyfokozatú szitálás esetében az 1300 µm bevonaton fennmaradó őrleménycsoport az
átmenet. A bevonaton áteső anyaghalmaz öt frakciót tartalmaz: dara, derce, kétszerfogós
liszt, fogós liszt és simaliszt
A háromfokozatú szitálás esetében az 1300 µm-es bevonaton átmenő frakció az átmenet,
az átesés kerül a 360 µm-es bevonatra, ennek átmenete a dara (1300...360 µm). Az áteső
és a 250 µm-en fennmaradó a derce (360...250 µm)
 22. ábra: Szitálás típusok

a. Egyfokozatú szitálás b. Többfokozatú szitálás

Forrás: A szerző saját szerkesztése

A 250 µm-en áteső a liszt, mert a határméreteknél megadott értékeknél a 250 µm-nél
kisebb szemcsézetű frakció a liszt.
Ebben az őrleménycsoportban mindhárom lisztfrakció megtalálható.
Általánosan alkalmazott szabály a szitaelrendezések esetében, hogy a bevonaton
fennmaradó őrleménycsoport a keretről jobbra kerül kivezetésre, a bevonat lyukméreténél
kisebb szemcsézetű frakció pedig lefelé.
A többfokozatú szita elrendezésnél az egymás alatt elhelyezett keretek három féle képen
helyezhetők el:
- növekvő lyukméretű szitasorozat
- csökkenő lyukméretű szitasorozat
- vegyes elrendezésű szitasorozat.

23. ábra. Növekvő lyukméretű szitasorozat

Forrás: A szerző saját szerkesztése

Az ilyen típusú szitarendezés fő jellemzője: az átesést minden bevonatról kivezetik, és a

bevonatról az átmenet kerül a következő bevonatra.
Az utolsó bevonat átmenetét vezetik ki a szitából, ami 1300 µm-nél nagyobb szemcsézetű
frakció.
Az eljárás hátránya az, hogy az első, és egyben a legkisebb lyukméretű bevonatra az
egész osztályozandó őrleményhalmazt rávezetik, amelynek a gorombább szemcsézetű
összetevői erősen koptatják a bevonatot. Az első és második szita igénybevétele is
nagyon nagy, a szitálás élessége emiatt nem lesz kielégítő.
Csökkenő lyukméretű szitasorozat.
Ezt a szitasorozatot a 24. ábra szemlélteti:

24. ábra. Csökkenő lyukméretű szitasorozat

Forrás: A szerző saját szerkesztése

Ebben az esetben minden keretről (bevonatról) a fennmaradt részt vezetik ki, és csak a
legkisebb lyukméretű bevonat átesése kerül átesésként kivezetésre.
A finomodó szitasorozatnak az az előnye, hogy az őrleményhalmazt először a legritkább,
tehát a legnagyobb lyukméretű bevonatra vezetik, ami kiválasztja a goromba
összetevőket, így azok a következő bevonatokat már nem koptatják. Ezzel egyidőben
megszűnik a kisebb lyukazatú bevonatok túlterhelése is, mert az első bevonat
tehermentesíti azokat.
Vegyes elrendezésű szitasorozat
A 25. ábra ismerteti ezt a szitarendezést:

25. ábra. Vegyes elrendezésű szitasorozat

Forrás: A szerző saját szerkesztése

A gyakorlatban főleg az ilyen típusú szitasorozatok használatosak. Ez az eljárás átveszi a

két előbbi eljárás előnyeit, és egyidőben megszünteti azok hátrányait.
A legnagyobb lyukméretű (1300 µm) bevonatot helyezik az első szitakeretre. Ez a
bevonat az előszita szerepét tölti be, kiválasztva a halmazból a leggorombább, tehát
egyben a legroncsolóbb összetevőket.
A szitában elfoglalt helye szerint ez a felső átmenet. A leggorombább szemcsézetű
összetevők kiválasztásával egyben tehermentesítik az alsóbb bevonatokat. Az előszita
átesését ezután rávezetik a legkisebb lyukméretű (250 µm ) bevonatra. Ennek a feladata a
dara és a derce szétválasztása. A szitában elfoglalt helye szerint ez a bevonat az alsó
átmenet. A szitarendszerrel kiválasztott frakciók számát, az alkalmazható bevonatok
típusát, lyukméretét az aprított anyag, és a bevonat hozzátartozása valamelyik aprító
rendszerhez határozza meg. A szitasorozatok az őrleményhalmaz frakciókra bontása
mellett ellátják a középtermékek szétválasztását is az egyes rendszerek között.
5.9.1.2. Szitabevonatok
A szitálási folyamat megismeréséhez szükséges a bevonatok táblázatának a
tanulmányozása. Egy ilyen táblázat tartalmazza a szita bevonat lyukméreteit µm-ben, a
szálszámot centiméterenként illetve a bevonat szabadfelületét. Napjainkban a
molnároknak, a műszálas bevonatok térhódításával már nem kell megtanulniuk a
szitaselymek, daraselymek és drótszövetek számozását. A műanyag bevonatok
számozásának az a nagy előnye, hogy a szám a legfontosabb információt, a bevonatok
lyukméretét mutatja. A centiméterenkénti szálszámból és a szál vastagságából szükség
esetén meg lehet határozni a lyukméretet.
5.9.1.3. Szitálási megoldások
Egy évszázada, mióta feltalálták a síkszitát, gyakorlatilag változatlan volt a szitálandó
őrlemény továbbításának módja a bevonaton. A továbbítás eszköze a szitalapát. Az így
dolgozó szitát hagyományos lapátos síkszitának nevezik.
Az ötvenes években bekövetkezett egy döntő változás: elhagyták a szitalapátokat. Ezt az
anyagtovábbítási eljárást lapátnélküli síkszitának nevezik.
Hagyományos lapátos síkszita
A továbbító lapátokkal ellátott síkszitákat két nagy csoportba sorolják:
- magyar-rendszerű búzatisztítású síkszita
- keféstisztítású síkszita
A bevonat tisztítására a búzát az őrleménnyel együtt vezetik a bevonatra. Haladás
közben a búzaszemek apró ütéseket mérnek a bevonatra, az így rezgésbe hozott felületről
a rátapadt lisztréteg leválik.
 10. táblázat. Malmi szitabevonatok

Lyukbőség Szálszám/ cm Szabadfelület Lyukbőség Szálszám/ cm Szabadfelület

µm % mikronméter %
100 58,8 35 425 16,0 46
112 55,0 38 450 15,4 48
118 50,5 36 475 14,8 50
125 48,8 37 500 14,1 50
132 47,1 39 530 13,3 50
140 43,5 37 560 12,6 50
150 43,5 39 600 11,9 51
160 38,5 38 630 11,5 53
180 35,7 41 670 10,8 53
200 31,2 39 710 10,3 54
212 30,1 41 750 9,8 55
212 30,1 41 800 9,2 55
224 29,1 43 850 8,7 56
236 28,1 44 900 8,3 57
243 27,5 45 950 8,0 58
250 27,0 46 1000 7,6 58
265 24,7 43 1120 6,8 58
275 24,1 44 1180 6,5 59
280 23,8 45 1250 6,1 59
300 22,7 47 1320 5,8 59
308 21,4 44 1400 5,4 59
315 23,8 44 1600 4,9 61
335 22,7 46 1800 4,3 61
355 21,4 48 2000 3,6 53
363 21,0 47 2200 3,3 54
375 20,2 47 2380 3,1 54
390 19,4 47 2830 2,7 58
400 18,7 48 3360 2,3 60

Forrás: Farkas József 1978 Malomipari gépek és karbantartásuk, Budapest,

Mezőgazdasági Kiadó

A tisztító búzának arányban kell lennie az őrleménnyel, mert ha kevés, akkor nem tisztít
jól, ellenben ha sok, akkor erősen koptatja a bevonatot. Nagyon veszélyes, ha a tisztító
búza őrlemény nélkül jut a bevonatra, mert nagyon rövid idő alatt elkoptatja azt.
A magyar rendszerű síksziták teljesítménye növelhető, ha a lapátokat a bevonatok fölött
meghatározott magasságba helyezik el. Ezzel elérik, hogy az őrlemény tetején úszó,
könnyebb fajtömegű réteg gyorsabban halad a nehezebb fajtömegű alsó rétegnél. Ez
növeli a szita teljesítményét, és a jobb minőségű, tehát több magbelsőt tartalmazó réteg
nagyobb fokú leszitálását. A továbbító lapáttal felszerelt sziták hátránya az, hogy az
őrleményt a lapátok felkavarják, és ez megnehezíti a fajtömeg szerinti osztályozódást.
Lapátnélküli síksziták
Attól függően, hogy a szitáló és gyűjtőkereteken milyen irányban halad az őrlemény, két
féle lapátnélküli síkszita használatos:
- négyzetes lapátnélküli síkszita
- keresztvázas lapátnélküli síkszita
A négyzetes szitában az őrlemény haladási iránya az oldalfalakra merőleges.
A keresztvázas lapátnélküli síkszitában a kereteken az őrlemény haladási iránya az
oldalfalakhoz viszonyítva átlós.
Lapátnélküli síkszitáknál megváltozott a bevonatok és a gyűjtőkeretek tisztítási
megoldása. A szitabevonatok felső tisztítási módjáról, ami a búzás tisztítás, áttértek az
alsó tisztítási módra. Egyúttal megváltozott a kefés tisztítás eljárás is.
A megoldás a következő: egy befoglaló keretbe két betétkeretet helyeznek el, az egyik a
szitálóbetét a kölönctartó vibrószövettel. A másik a gyűjtőkeret a bőrből, vagy
műanyagból készült kölönccel.
A kefés (alsó) tisztítási módhoz viszonyítva új elemként került a szitába a
vibrószövet. (27. ábra).
A 26. ábra négyzetes, lapát nélküli szitakereten (a), illetve a keresztvázas lapátnélküli
szitakereten (b) a haladási irányt szemlélteti.

26. ábra. Az őrlemény haladási iránya a négyzetes, lapát nélküli szitakereten (a),
illetve a keresztvázas lapátnélküli szitakereten (b)

a. b.
Forrás: A szerző saját szerkesztése

27. ábra. Bevonattisztítás vibrószövettel

Forrás: A szerző saját szerkesztése

A 28. ábra egy négyzetes lapátnélküli szita keresztmetszetét, illetve kereteinek tervét
szemlélteti. A szita egy rozsmalom 1. töretének őrleményét osztályozza.
A keresztmetszeten látható, hogy az átmenet leválasztására 850 µm-es bevonatokat
használnak. A három átmenet-leválasztó keret szorosan kapcsolódik egymáshoz. A
következőkben az őrlemény útját követjük a három szitáló és a hozzájuk tartozó
gyűjtőkereten.

28. ábra. Négyzetes lapátnélküli szita keresztmetszete és kereteinek terve

Forrás: Farkas József 1978 Malomipari gépek és karbantartásuk, Budapest,

Mezőgazdasági Kiadó
Az egyes szitáló (1.sz.) keretre ömlő anyag a két lemezelt csatornán áthaladva kerül a
µm-es bevonatra, és egyenesen halad előre. A bevonaton fennmaradó őrlemény a keret
két végén található csatornába esik. Az 1. gyűjtő (1. gy.) keretre hulló őrlemény csoport
a keret hosszirányába elhelyezett két oldalcsatornájába kerül. Az 1. sz. kereten
fennmaradt anyag az 1. gy. kereten áthalad. A 2.sz. keret hosszanti oldalain elhelyezkedő
csatornákon folyik át az 1.gy. anyaga. Az 1. sz. átmenete a 2. sz. 850 µm-es bevonatára
hullik és egyenesen halad a keret ellenkező oldalán található ejtőcsatornába.
A 2. gy. kereten összegyűjtött anyag a hosszanti oldalak ejtőcsatornába esik és egyesül az
1. gy. keret anyagával. A 2.gy. kereten átfolyik a 2. sz. átmenete.
A 3. sz. keret 850 µm-es bevonatára a 2.sz. keret átmenete ráhullik, és egyenesen haladva
eljut az ellenkező oldal ejtőcsatornájába.
A 3. sz. kereten az 1. és 2.gy. kereteken összegyűjtött anyag, a hosszanti ejtőcsatornákba
hullik. A 3.gy. keret a három szitáló bevonat átesését gyűjti össze, és azt két részre
osztja. A 3. gy. kereten zárt csatornában áthullik a 3. sz. bevonatának átmenete, és ez az
anyag a 3.gy. keretet követő valamennyi kereten átesik, és a 7.gy. keret 1-es jelzésénél
hagyja el a szitát. A 4. szitáló keret már lisztszitáló bevonat (132 µm), és a 3. gy. kereten
kettéosztott frakció felét szitálja meg. A bevonat átmenete az ejtőcsatornában egyesül a
három előszita átesésének második felével. Ez az anyag az 5. sz. keretre jut
továbbszállításra. Az 5. 6. és 7. szitáló kereteken, azonos módon történik az
anyagvezetés, csak a haladás iránya változik. A 7. számú keret átmenete a 2-es jelzésnél
jut ki a szitából. A négy szitáló keret átesése (liszt), az egyik hosszanti oldal csatornájába
kerül, és a 3-as jelzésnél hagyja el a szitát.
5.9.1.4. A szitálás eredményét befolyásoló tényezők
A szitálandó réteg vastagsága
A rétegvastagság a szemcsék nagyságrendjétől, a halmaz összetételétől és a továbbítás
módjától függ. A hagyományos lapátos síkszitáknál, a kanalak továbbítják a bevonat
fölötti őrleményt. A kanalak nélkül nem lehetne megoldani az őrlemény megfelelő
sebességű továbbhaladását, de keverő hatásuk miatt zavarják az önrétegződést. Az ilyen
típusú sziták esetében az őrlemény egy keskeny csatornán halad. A lapátnélküli síksziták
esetében az őrleményt a beömlési és kiömlési oldalaknál létező őrleményvastagság
különbség (szintkülönbség) továbbítja. Ennél a típusnál az egyes kereteken megtett
úthossz kicsi, a középsőszéles mezőben a rétegződést semmi nem zavarja.
Mindkét szitatípus esetében az egyes szitabevonatok vízszintes síkban, egymás felett
helyezkednek el. A folyamatos anyaghaladást az egész rendszer köröző mozgása, és a
folyamatos utánadagolás biztosítja. A szitakeretek általában egyenlő magasságúak, ezért
ahhoz, hogy az eltérő vastagságú őrlemény biztonságosan haladjon, pótkeretekkel kell
növelni a rétegvastagsághoz szükséges magasságot. A szitabevonatok alatt a szitán való
átesést gyűjtőkeretek gyűjtik, és továbbítják a megfelelő helyre. A hagyományos sziták
esetében a gyűjtőkeretek is anyagtovábbító lapátokkal vannak felszerelve. A lapátnélküli
síkszitáknál a gyűjtőkereteken rövid haladási utakat biztosítanak, úgy, hogy az átesést
egyidejűleg a jobb és baloldalon vezetik ki. Fontos műszaki követelmény, hogy az
osztályozó szitabevonat alulról nem telhet fel!
A szitán található –h- réteg vastagsága a következő képlet segítségével határozható meg:
h = G . 100 / ( b.v.g) (cm)
ahol:
- G: az egy keretre jutó terhelés (kg / s)
- b: a keret szélessége (cm)
- v: az anyagréteg átlagsebessége (cm / s)
- g: az őrlemény térfogattömege ( kg / dm3)

Az alkalmazható sebességeket kísérleti úton határozzák meg. Egyes őrleményfajtáknál

ezek a sebességek a következők:
- daráknál: 4,5...5,5 cm / s
- dercéknél: 3,5...4,5 cm / s
- főtöreteknél: 3,5...4,5 cm / s
- hátsó töreteknél: 2,5...3,5 cm / s.
A tisztítóelemek megválasztása
A lapátnélküli síkszitáknál az 500 µm-es bevonat felett gumi vagy műanyag golyókat,
500...200 µm közötti bevonatoknál kölöncöt vagy golyót, a 200 µm alattiaknál csak
kölöncöt használnak.
A terelőlapátos sziták fordulatának meghatározása
A fordulatszám megválasztásánál figyelembe kell venni, hogy a nagyobb
fordulatszámhoz kisebb löket és keskeny csatorna, és fordítva, kisebb fordulatszámhoz
nagyobb löket és szélesebb csatorna tartozik.
A következő 11. táblázat ezeket a paramétereket szemlélteti:

11. táblázat. A terelőlapátos síksziták adatai

Megnevezés Mérték- Adatok löketenként
egység
Löket mm 80 90 100 120
Fordulatszám Perc 200...230 190...210 160...190 150...180
Csatornaszélesség mm 160...170 160...180 190...200 200...220
Terelőlapát osztása mm 60...65 65...70 70...80 80...90
Terelőlapát hossza mm 50...55 55...60 60...65 65...70
Forrás: Farkas József 1978 Malomipari gépek és karbantartásuk, Budapest,
Mezőgazdasági Kiadó

A szitálás hatásfoka
A szitálás élességének (é), és az átmenet tisztasági mutatószámának (rr), mértani
középarányosa a szitálás hatásfoka.
é = D / Dc ,
ahol:
D - az átesés százaléka
Dc – az átejtendő szemcsék százaléka
Az átmenet mutatószámának (rr) képlete:
r = (R – Rd) / R, ahol:
R- az átmenet százaléka
Rd – az átmenetben maradt, átejtendő részecskék százaléka.
A szitálás hatásfokának (η) képlete:
η = √ é. rr
5.9.2. Dara- és dercetisztítás
A búzaőrlés középterméke a tisztítandó dara, amelyet a darakivonó töretek szitájából
vezetnek ki. Az őrleményhalmazra az jellemző, hogy a magbelső részecskék vannak
túlsúlyban benne.
A darákat, a szemcsézetük szerint a következő csoportokba sorolják:
- goromba darák
- középdarák
- finomdarák.
A darák szemcsézete 360...1300 µm között váltakozik.
A darák minőségét a magbelső és buroktartalom aránya határozza meg. Ez az arány a
hamutartalom segítségével fejezhető ki. Eszerint, a daraminőségek a következők:
- I. osztályú darák, ezek a színdarák, hamutartalmuk 0,35...0,50 % között váltakozik.
- II. osztályú darák: nagy részben magbelsőt tartalmaznak, de a szemcsék egy részén
burok is található.
- III. osztályú darák: a buroktartalmuk magas, emiatt barnás színűek.
A dercetisztítással kapcsolatban meg kell jegyezni, ha dercét tisztítanak egy légárammal
osztályozó gépen, akkor az dercetisztító- és nem daragép.
Ahhoz, hogy a derce tisztításra alkalmas legyen, a darakivonó rendszerek szitáiban
nagyság szerint két részre kell osztályozni. A 250...360 µm szemcsehalmaz egy 300 µm-
es bevonaton osztályozható két frakcióra.

29. ábra. Derce osztályozás

Forrás: A szerző saját szerkesztése

A dercetisztításra a hagyományos egyszitás gép nem megfelelő, az új rendszerű két-,

vagy háromszitás dercegépek lényegesen jobb hatásfokkal alkalmazhatók a gyakorlatban.
5.9.2.1. A dara- és dercetisztítás eredményét befolyásoló tényezők
A dara- és dercetisztítás hatékonyságát két tényező határozza meg:
- egy technikai tényező: a dara- és dercetisztító gép működése
- egy technológiai tényező: az őrlésvezetéssel összefüggő tényezők.
A technikai tényezők közül a fontosabbak a következők:
- a táplálás módja
- az anyagréteg vastagsága
- a bevonatok lyukméretének meghatározása
- a szitaszerkezet mozgatása
- a bevonatok tisztítása
- a levegő sebességének szabályozhatósága
A táplálás módja
Abban az esetben, ha a bevonat nincs mindenütt, az egész felületén tisztítandó anyaggal
borítva, azokon a helyeken a levegő úgy hagyja el a bevonatot, hogy semmiféle munkát
nem végez. A nyomáskülönbség miatt a legtöbb levegő itten hagyja el a bevonatot, tehát
gyakorlatilag az egész tisztítás minősége alacsony lesz.
A bevonatokon található réteg vastagsága a beömléstől a kiömlés felé haladva egyre
vékonyabb lesz, ugyanis a daraszemcsék fokozatosan átesnek a bevonaton, és a légáram
is magával ragadja az átcsapatot. A rétegvastagság csökkenésének egyenletesnek kell
lennie. A rétegvastagság a hosszirányban csökkenhet, de a haladási irányra merőlegesen
nem, ugyanis ebben az esetben a légáram a kisebb ellenállású, tehát vékonyabb rétegen
halad át, a vastagabb réteg így nem kap megfelelő légáramú tisztítást.
Fontos, hogy a dara ne szakaszosan, hanem folyamatosan érkezzen a bevonatra.
Az anyagréteg vastagsága
A tisztítás hatásfokát nagymértékben befolyásolja a bevonatra érkező dararéteg
vastagsága. Kevés érkező dara esetében akkor nem alakulhat ki jó rétegződés. A legtöbb
esetben ilyenkor az anyagréteg nem összefüggő, tehát a fentiekben tárgyalt esettel állunk
szemben.
A bevonatra hozott dara mennyiségének növelésével az átesés (tisztított dara) minősége
javul, de a viszonylagos mennyisége csökken. Fordítva: a tisztítandó dara
mennyiségének csökkenésével romlik az átesés minősége, de a viszonylagos mennyisége
ellenben megnő. Az első esetben több olyan daraszemcse távozik átmenetként, amelyek
kevesebb dara rávezetés esetében átestek volna. A második esetben viszont sok olyan
részecske átesik, amelyik normál körülmények között nem kéne átessen, hanem
átmenetet kellene képeznie. Túlzott rétegvastagság kialakulása esetében a légáram fajtázó
munkája egyenetlenné válik, mert az őrleményrétegben megnő az áramlási ellenállás.
A szemcsenagyság, illetve a gabonafajta függvényében a gyakorlati tapasztalatok azt
mutatják, hogy a legkedvezőbb rétegvastagság: 5...10 mm körül váltakozik.
A bevonatok megválasztása
A dara- és dercetisztító gépek bevonatainak többféle rendeltetése van. Tartják, vezetik a
tisztítandó darát, ennek hatására a dara anyagrétegében kialakul az önosztályozódás. Az
önosztályozódás a relatív mozgás eredménye, és előfeltétele a jó szélmunkának. Emellett,
a bevonatok osztályozzák a különböző szemcsenagyságra az átesést. A felsorolt
tényezők mellett a tisztítás hatásfokát még befolyásolja a bevonat lyukbősége,
elhelyezése, mozgatása és tisztítása.
A bevonatok lyukbősége
A dara-és dercetisztító gépek bevonatainak igazodniuk kell azokhoz a szitabevonatokhoz,
amelyek osztályozzák a tisztításra kerülő darákat. A bevonatok lyukméretét két
határérték között kell megválasztani: az egyik lyukméret határérték annak a bevonatnak a
lyukmérete, amelyen a tisztítandó dara átesett. A másik határérték annak a bevonatnak a
lyukmérete, amelyen átmenetbe került. A tisztított darát átesésként kapjuk.
A keret elhelyezése
A bevonatnak a daratisztító gép keretein feszesnek kell lennie, mert ha belóg, akkor a
tisztítandó réteg nem terül szét egyenletesen, nehezebben csúszik egyik keretről a
másikra. Ez egyenlőtlen tisztítást eredményez.
A bevonatokat a beömléstől a kiömlés fele kis lejtéssel helyezik el, az anyag haladási
irányára merőlegesen pedig vízszintes síkban.
Nem szabad túl nagy dőlésszöggel dolgozni, mert ebben az esetben sok olyan részecske,
amely rendesen az átesésbe kéne jusson, az átmenetbe kerül. A dőlésszöget, a dara
minőségének függvényében 3...5 % között választják.
A bevonat mozgatása
A bevonatokat egyenes vonalú, lengő mozgással, meghatározott sebességgel mozgatják.
Ez létrehozza az őrlemény relatív mozgását, és ez által a rétegződést is a halmazban. A
megfelelő mozgási sebességet a gép gyárilag előírt forgási sebességeinek betartásával
lehet elérni. Ha a fordulatszám alacsony, nem jön létre a halmaz rétegződése, míg
nagyobb fordulatszámok esetében a daraszemcsék ugrálnak a bevonaton, ezáltal romlik a
széláramos tisztítás hatásfoka.
A bevonatok tisztítása
A bevonatok lyukazataiba ékelődött daraszemcséket folytonosan el kell távolítani.
Ellenkező esetben az eldugódott lyukon a széláramlat nem tud áthaladni, és a szemcse
sem eshet át. Ha a tisztítást elmulasztják, akkor a bevonatra került darahalmaz nagy része
az átmenetbe kerül. Ha a tisztítás nem folyamatos, a légáram munkája szakaszossá válik,
ami ismételten csak az átmenet arányának növekedését eredményezi.
A légáram hatása a tisztításra
A légáram a legfontosabb befolyása a tisztítás hatásfokát illetően. A légáram távolítja el a
burokdarabokat, és meggátolja a gyengébb minőségű nagyobb buroktartalmú részecskék
átesésbe jutását. A légáram csak abban az esetben teljesítheti a feladatát, ha megfelelő
nagyságú a sebessége. A megfelelő sebesség azt jelenti, hogy a légáram olyan erős, hogy
képes áthaladni a bevonat feletti őrleményrétegen, és magával ragadja az abban található
burok részeket. Nem lehet ellenben olyan erős, hogy a buroktartalmú részeket elragadja,
vagy megakadályozza a tiszta daraszemcsék átesését. A fajtázó légáram sebességét úgy
állítják be, hogy a burokrészek sebességénél nagyobb, az áteső daraszemcsék lebegési
sebességénél kisebb legyen. A levegő sebességét a darahalmaz szemcsézettsége,
minősége és összetétele határozza meg.
A legnagyobb légsebességet a gorombadara, legkisebbet a gorombaderce igényel.
Általában a sebesség 0,3...1,2 m/s határértékek között váltakozik. A légsebességet a gép
szabályozó szerkezetével módosítják. A légáram sebessége, az átcsap, átmenet és átesés
mennyisége és minősége között szoros összefüggés létezik. A légsebesség növelésével
kisebb, de jobb minőségű átesést nyernek. Ekkor megnő az átcsapat és átmenet
mennyisége, mert a légáram több daraszemcsét tart vissza az áteséstől, és több szemcsét
is ragad magával (átcsapat).
Az átesés mennyiségének és minőségének a változását a fajtázó légáram áramlási
sebességének a függvényében a 12. táblázat szemlélteti.

12. táblázat. Az átesés mennyiségének és minőségének a változása a fajtázó légáram

áramlási sebességének a függvényében
A műszaki mutató megnevezése A mutató értéke a légáram
sebességének a függvényében
A légáram sebessége m/s 0,2 0,4 0,6 0,8
Az átesés %-os mennysége 80,0 70,0 60,0 0,65
Az átesés hamutartalma %-ban. 1,5 0,85 0,66 0,45
Forrás: Leonte, Mihai 2002 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului Măcinişul
cerealelor. Piatra-Neamţ, Editura Millenium

Nagyobb légsebességgel abban az esetben dolgoznak, ha az átmenet és az átcsapat

utántisztításra, tehát az átesésbe került alkotók visszanyerésére megvan a lehetőség.
Ha erre nincs mód, csökkenteni kell a légáram sebességét, mert nagyon sok hasznos
anyag kerül az átmenetbe, és ezzel csökken a lisztkinyerés aránya.
Technológiai tényezők
A technológiai tényezők közül felsorolhatók:
- liszt és derce mentesség a daráknál
- liszt mentesség a dercéknél (éles leszitálás)
- nagyság és minőség szerinti elválasztás.
Az éles leszitálás befolyása a dara- és dercetisztítás hatásfokára
Az éles leszitálás a tisztítandó darahalmaz szempontjából azt jelenti, hogy a halmazban
csak az adott darafajta határméretei közé eső szemcsék fordulnak elő. Így, például a
gorombadarában nincs sem közép, sem finomdara, sem durva átmenet vagy liszt, csak
1300...650 µm mérethatárú daraalkotó.
A darák nagyság és minőség szerinti elkülönítésének befolyása a dara- és
dercetisztítás hatásfokára
A nagyság szerint összevontan történő daratisztítást a 30. ábra szemlélteti.
A tisztítandó darák szemcsenagyság szerinti külön vezetése azt jelenti, hogy az egyes
darakivonó rendszerek goromba-, közép- és finomdaráit nem szabad összevezetni, még
akkor sem, ha a minőségük (hamutartalmuk) azonos. A helyes, azaz a nagyság és
minőség szerinti különtartás szerinti daratisztítást a 31 ábra szemlélteti.
A nagyság és minőség szerinti különtartást a szemcsék eltérő viselkedése a légáramban
indokolja. Mivel a különböző szemcsenagyságú, burok- és magbelső tartalmú részecskék
a légáramban eltérően viselkednek, emiatt nem lehet vegyes összetételű dara esetében a
légáram sebességét úgy beállítani, hogy a tisztítás hatásfoka jó legyen.
Ha vegyes összetételű darahalmazt vezetnek a légcsatornába, az észlelhető, hogy a felfelé
áramló levegő adott légsebesség mellett egy időben kisebb és nagyobb szemcséjű, és
eltérő minőségű daraszemcséket hoz lebegésbe.
30. ábra. Nagyság szerint összevont daratisztítás
Forrás: Leonte, Mihai 2002 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului Măcinişul
cerealelor. Piatra-Neamţ, Editura Millenium

Egyidőben lebeg az I. osztályú finomdara (színdara) szemcse, és a II. osztályú

buroktartalmú szemcse. A különböző szemcsenagyságú és minőségű darákat nem szabad
együtt tisztítani, mert amikor az I. osztályú finom dara együtt lebeg a II. osztályú
gorombadarával, akkor az nem tud átesni, átcsapat, vagy átmenet formájában távozik a
bevonatról. Ha azonos szemcsenagyságú, de különböző minőségű alkotókból álló
darahalmazt vezetnek a légcsatornába, akkor az észlelhető, hogy az egyes légsebesség
értékek mellett, más-más hamutartalmú részecskék lebegnek.
Az elemzésekből a következő következtetéseket lehet levonni:
- ha növelik a légáram sebességét a lebegő szemcsék hamutartalma először gyors
ütemben nő, majd egy maximum elérése után gyorsan csökken.
- egyes hamutartalom határok között egy meghatározott hamuértékhez két különböző
lebegési sebesség tartozik. Ennek a jelenségnek az a magyarázata, hogy azonos
hamutartalom és szemcsenagyság ellenére a szemcsék tömegében eltérés van.
- a légsebesség további n9velésével fokozatosan a tiszta endoszperm részecskék is
lebegni kezdenek.

31. ábra. Nagyság és minőség szerinti daratisztítás

Forrás: Leonte, Mihai 2002 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului Măcinişul
cerealelor. Piatra-Neamţ, Editura Millenium

Az azonos minőségű, (hamutartalmú) de különböző szemcsenagyságú alkotókból álló

darahalmaz sem tisztítható meg eredményesen, ugyanis eltérő a lebegési sebességük.
A dara- és dercetisztítás jó hatásfoka a tisztítandó darák és dercék nagyság és minőség
szerinti különtartásával érhető el. Ez a követelmény azonban az esetek nagy többségében
nem valósítható meg. A magasőrlésű malmokban, a sok dara- és dercetisztító géppel ez
megoldható volt, azonban az őrlés egyszerűsödött, csökkent a rendszerek, és ez által a
daratisztító gépek száma is. Ezért a darákat nem tisztítják külön-külön, hanem bizonyos
frakciókat összevonnak. Az összevonás mértéke (ami azt jelenti, hogy hányféle darát
vezetnek közösen egy-egy tisztítógépre) az őrlési eljárástól, és a rendszerek számától
függ. Általában finomdarákat vonnak össze és tisztítanak együtt. Ritkábba gorombadarák
együttes tisztítása. Az összevonás egy-egy nagyságrenden belül csak akkor lehetséges, ha
nincs lényeges minőségi eltérés az összevont frakciók között. A legnagyobb minőségi
eltérés a gorombadarák között jelentkezik, ezért, ezeket általában külön tisztítják. Az
összevonásokra nincs általánosan érvényes, és minden esetben alkalmazható előírás. Ez
annak tudható be, hogy az összevonások és őrlésvezetés legfontosabb elemei
nagymértékben a felőrölt gabonaféleség tulajdonságaihoz rugalmasan igazodnak.
5.10. Az őrlés
Őrlési eljárások
Az őrlésre előkészített gabonát meghatározott sorrendű aprítási és osztályozási
műveltekkel felaprítják. Az aprítási művelet során arra törekednek, hogy a magbelső és a
burok minél tökéletesebben szétválasztódjon. Az őrlési eljárásokat az aprítási és
osztályozási műveletek kapcsolatrendszere határozza meg.
Ennek a kapcsolatrendszernek kettős célja van:
- nagy liszthozam nyerése
- a lisztek jó minősége
5.10.1. A simaőrlés
A simaőrlés a legegyszerűbb, és egyben a legrégibb őrlési eljárás, amely évszázadokon
keresztül megmaradt eredeti formájában. Alkalmazták a búza és a rozs őrlésére is. Az
Helyesebb az alacsony őrlés elnevezés, ugyanis a fogalom azt fejezi ki, hogy a köves
őrlés időszakában a felső malomkövet az alsóhoz közel állították, tehát kis őrlőréssel
dolgoztak. A parasztőrlés elnevezés onnan adódik, hogy a fejlettebb eljárások elterjedése
után is a szegényebb népréteg az ezzel az eljárással előállított lisztet vásárolta, ugyanis
olcsóbb volt. A hengerszékekkel végzett őrlés során a sima-, vagy alacsony őrlés azt
jelenti, hogy kis őrlőréssel működtetik a hengereket, és már az első aprítási fokozatban is
lisztre dolgoznak. Innen adódik a hengerek alacsony vezetése elnevezés. Ennek
ellenkezője a hengerek magas vezetése, amikor a liszt helyett a darák kinyerése a cél.
A hengerszékekkel végzett aprítás esetében tehát nem a sima hengerekkel végzett
aprítást, hanem a legegyszerűbb őrlési eljárást jelenti. Az őrlőrendszerek számától
függően a sima őrlés történhet visszaöntéses módszerrel, és összekötött, vagy
automatikus módszerrel.
A 32. ábra egy visszaöntéssel dolgozó, egyszerű őrlést szemléltet.
A simaőrlési eljárásnak megfelelően, a hengeres aprítás után hasábszitával az
őrleményből a lisztet kiválasztják, az átmenetet pedig visszavezetik a hengerszék
kamrájába. Ezt a folyamatot négyszer ismétlik meg. A negyedik osztályozást követő
osztályozás átmenete a korpa.
A 33. ábra egy egyszerű simaőrlést ismertet, összekötött (automatikus) módszerrel.
Az automatikus őrlési módnál négy aprító hengerpár dolgozik, az aprítást követő
szitálásnál lisztet választanak ki az őrleményből, és a sziták átmenetét vezetik a
következő aprító gépre.
A negyedik szitálás átmenete a korpa.

32. ábra. Egyszerű simaőrlés visszaöntéssel

liszt korpa

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

33. ábra. Egyszerű simaőrlés összekötött (automatikus) módszerrel.

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

5.10.2. Magasőrlés
A simaőrlés jellemzője az volt, hogy az osztályozás során két frakció keletkezik: a liszt és
az átmenet. A molnárok keresték annak a lehetőségét, hogy több, és fehérebb lisztet
állítsanak elő, ez a hengerszékek fejlesztéséhez vezetett, és az összekötött őrlési mód
elterjedését eredményezte. Új lehetőség adódott: a két frakciós őrlés helyett bevezették a
három frakciós őrlést. A harmadik őrlési frakció a dara volt. Az osztályozásnál a liszt
leválasztó bevonat elé beiktattak egy átmenet leválasztó bevonatot.
A 34. ábra szemlélteti a daraleválasztás módszerét síkszitás osztályozással.

34. ábra. A három frakciós őrlés (daraleválasztás)

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

Az 1. töret második keretének átmenete még tartalmaz burokrészeket, de lényegesen több

benne a magbelső részecske, mint az átmenetben. A három frakciós őrlés lehetővé tette,
a fehérebb, kisebb hamutartalmú liszt előállítását. A daraőrlő szitájának átmenete
jelentős részben tartalmaz magbelsőt, ezért rá lehet vezetni a második töretre. A három
frakciós őrlés eredményét, összehasonlítva a simaőrlés eredményével a 13. táblázat
szemlélteti:
 13. táblázat. A simaőrlés és háromfrakciós őrlés összehasonlítása
Őrlési eljárás Simaőrlés Háromfrakciós őrlés
(3 töret + dara őrlő)
Liszthozam 50,00 % 60,00 %
Liszt hamutartalom 0,65 % 0,63 %

Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A több frakciós őrléssel elért kedvező eredmény meggyorsította a technológiai fejlődést.

Az igény, hogy a darák minél kevesebb burokrészt tartalmazzanak, a daragép feltalálását
eredményezte. A magasőrlés kezdete a daratisztítás bevezetéséhez kapcsolódott. A
magyarországi nagymalmok, a magas őrlést alkalmazva, általában 26...40 rendszerrel, és
120...200 fajta középtermékkel dolgoztak.
A magas őrlési eljárások jellemzői a következők:
- sokfokozatú töretés. A törető rendszerek száma 8, ebből hat töret volt darakivonó,
kettő pedig kiőrlő rendszer. A hat darakivonó töretnél a hengerek párosítása él-él ellen,
és a 3. és 4. töret volt a főtöret, itt képződött a legtöbb, és a legjobb minőségű (kis
hamutartalmú) dara.
- a liszthozam elérte a 80 %- ot.
- a töret megosztás. A magasőrlési eljárásnál alkalmazzák a törető hengerek síkszitáinál a
felső átmenet megosztását goromba és finom átmenetre. A megosztás javítja a hengerek
munkáját.
- a felbontó rendszerek alkalmazása. A daratisztítók átmenetét (buroktartalmú darák)
felbontó hengerekre vezetik. Az átmenetek felbontásával újabb darák nyerhetők, és
ezeket külön-külön tisztítják.
- a darakivonó töretek szitáinál a frakciók számának növelése. A magasőrlési eljárás
felhasználva a síksziták fejlesztését, megvalósította a darakivonó töretek szitáinál a nyolc
frakciós elválasztást. A 35. ábra a nyolc frakciót leválasztó szita keresztmetszetét
szemlélteti.
A magasőrlési eljárás szigorú anyagvezetési szabályokra épül, a szakemberektől magas
szakismeretet igényel, és alapul szolgált a korszerű őrlési eljárás kifejlesztőinek.
5.10.3. Félmagasőrlés
Érdekes jelenség a malomiparban, hogy a technika és a malmi technológia magas
fejlődése ellenére, az őrlési folyamatokat a köves őrlés műveletével magyarázza, illetve
nevezi el. Azt mondják, hogy a magas őrlésnél úgy járnak el, mintha a felső követ
(forgókő) magasra állítanák az állókőtől, a félmagas őrlésnél csak fele olyan magasra.
Sokkal egyszerűbb lenne a dolog, ha az eljárást az elért eredményekkel határoznák meg,
illetve neveznék el. A kiindulási pont az lehetne, hogy az őrlés célját mennyire képes
megközelítenie az alkalmazott őrlési eljárásnak.
Az őrlés célja a magbelső minél jobb elválasztása a buroktól. Az őrlési cél az őrlés
hatásfokával fejezhető ki.
 35. ábra. A nyolc frakciót leválasztó szita keresztmetszete

Forrás: A szerző saját szerkesztése

A hatásfok dimenzió nélküli érték, és esetünkben akkor 1 az értéke, ha a teljes magbelsőt

sikerül elválasztani, és abban nem található egyáltalán burokrész.
Ebből a szempontból az őrlési eljárásoknál a hatásfok a következő:
- simaőrlés: 50 %
- magas őrlés: 75 %
- félmagas őrlés: 65 %
- korszerű őrlés: 78 %
A félmagas őrlés egyszerűsített változata a magas őrlésnek.
Az egyszerűsítés a következőket jelentette:
- a töretek száma nyolcról hatra csökken, és ebből négy a daratöret
- a goromba-, közép- és finomdarák helyett csak goromba és finom darát választanak le.
- a dercetisztítás elmarad
- a magas őrlés minimálisan 26 rendszerszáma 14...16-ra csökken. Ezek a változtatások
jelentősen visszavették a malmok eredményét, de az I. világháborút követő gazdasági
helyzet miatt több ország, így Magyarország is kénytelen volt bevezetni a félmagas őrlési
eljárást.
5.10.4. Korszerű őrlés
Akárcsak a félmagas őrlési eljárás, a korszerű őrlési eljárás is a magas őrlési eljárásból
vezethető le. A félmagas őrlési és korszerű őrlési eljárás közötti különbséget a kiindulási
alapok közötti eltérés határozza meg. A félmagas őrlés kialakításánál a főtöretek
szitáiból kinyert frakciók számát csökkentették, ami a rendszer számának csökkentéséhez
vezetett. A mély hengervezetés ellenére megtartották az él-él rovátkapárosítást, vagyis a
búza méretre szabását. A magas őrlés szerint darakinyerésre törekedtek, egy leszűkített
darakivonási rendszerrel.
Az őrlési eljárásokat elemezve észrevehető hogy az őrlés sikere érdekében a frakciószám
növelése vezetett eredményhez. Rájöttek, hogy az őrlés eredményessége nem az
aprítástól, hanem az osztályozástól függ. Ezen az alapon azonnal észrevehető, hogy a
félmagas őrlés nem jó irányba indult. A korszerű őrléstechnológia célja a sok és fehér
liszt előállítása. Ehhez egy-egy törető rendszernél nagyobb aprítási fokot kell
alkalmazni, ami egyben mélyebb hengervezetést jelent, de nem a félmagas őrlésnél
használatos él-él, hanem a körszerű őrlésre jellemző hát-hát rovátkapárosítással. A
megfelelően kondicionált búza héja hát-hát rovátkapárosításnál kevésbé aprózódik. A
nyomás hatására a burok felreped, nagy darabokra szakadozik, mialatt a magbelső
különböző méretű darabokban kipereg belőle. Az így kapott őrleményben több lesz a
finomhányad, azaz a liszt. A tisztítandó dara mennyisége alig változik, de átlagos
szemcsemérete kisebb lesz. Ez nem hiba, mert az így nyert dara nagyrészt burokmentes
lesz.
A kapott liszt nem melléktermék, mert elérendő cél, és olyan alacsony a hamutartalma,
hogy közvetlenül a legfinomabb késztermékbe vezethető.
A korszerű őrlés tehát az aprítási módban tér el a félmagas őrléstől. A mélyebb
hengervezetés és a hát-hát rovátkapárosítás kedvezőbb szemcseösszetételt eredményez.
Ennél az őrlési eljárásnál kevesebb a tisztítandó dara, de ugyanakkor lényegesebben
tisztább, mint a félmagas és magas őrlési eljárásoknál.
A korszerű őrlési eljárás technológia jellemzői:
- a fő töreteknél a goromba és finom átmenet képzésével és különőrlésével párhuzamos
őrlésvezetést alkalmaznak, ez az osztott töretés elve. Az osztott töretés teszi lehetővé a
törető rendszerek számának csökkentését, ami egyben a középtermékek számának
csökkentését is jelenti.
- a burok összevágását el kell kerülni, ezért a törető rendszereknél hát-hát
rovátkapárosítást alkalmaznak. Kivételt képez ez alól az utolsó törető rendszer, ahol a
korpa aprítása a cél, tehát él-él rovátkapárosítás használatos.
- a hát-hát rovátkapárosítás kevesebb gorombadarát eredményez, mint a másik két eljárás
esetében. A dara minőségileg a közép- és finomdarák tartománya felé tolódik, de a tiszta
magbelső tartalma lényegesebben jobb azokénál.
- a derce és a liszt is kisebb hamutartalmú, tehát jobb minőségű.
- a kiőrlő töretek munkáját őrleményverő segédgépek segítik. Leporolják és lemorzsolják
a burokra tapadó lisztszemcséket.
- a daratisztításnál a magasőrlésre jellemző szemcseméret határokat alkalmaznak, a
goromba-, közép- és finomdara osztályok szűkebb szemcsehatárokat képeznek. A
tisztításhoz, és a finomdara utántisztításához utántisztító daragépeket alkalmaznak.
- a tisztított darák őrlése minőség és szemcseméret szerint elkülönítve történik. A
daraféléknek megfelelően, kivonat goromba, kivonat közép és kivonat finom
rendszereket alkalmaznak.
- a főtöretek finomdaráinak átmenete értékes magbelső részeket tartalmaznak, ezért
ezeknek őrlését külön felbontórendszer végzi. A rendszerre vezetett anyagok
hamutartalma alacsonyabb, mint a félmagas őrlés esetében, ezért a rendszer a daraőrlő
sorban kapott helyet.
- külön csiranyomó rendszert is elhelyeztek a daraőrlő sorba, ami növeli a kinyerhető
búzacsira mennyiségét.
- a derceőrlő rendszerek munkáját derceverők teszik hatékonyabbá.
- alapkövetelmény, hogy a törető sorra minél kevesebb őrlemény kerüljön vissza az
őrlőrendszerekből.
5.11. Az őrlési eljárások szitaelrendezései
Szitálásnál, a frakciók száma függ a különböző lyukméretű bevonatok számától. Egy
bevonat két frakciót állít elő: átmenetet és átesést.
A bevonatok egymás utáni elhelyezési módját szitaelrendezésnek, az egy-egy
rendszerhez tartozó bevonatok összességét pedig a rendszer szitájának nevezik.
A szitákat jelképesen álló téglalappal ábrázolják. A téglalapon belül a kereteket zárt
vízszintes vonallal, a bevonatokat szaggatott vonallal jelölik. A szaggatott vonalat
megszakítva, feltüntetik a bevonat lyukméretének nagyságát µm-ben. Az átmeneteket a
bevonat feletti. Az áteséseket a bevonat alatti mezőből indítják. Az indulás helye egy
kisméretű üres kör. A szitákban leválasztott őrleménycsoportokat (kivezetések) arab
számok jelölik. A számok sorrendje a szemcsenagysági sorrendet is mutatja egyben. Így
az 1-es szám jelzi a leggorombább (legnagyobb szemcséjű) anyagot. A szitaelrendezések
őrlési eljárásokként változnak. Az alábbiakban megismerjük a az őrlési eljárások
szitaelrendezéseit.
5.11.1. A simaőrlés (rozsőrlés) szitaelrendezései
A rozsőrlés törető- és kiőrlő rendszereinek jellegzetes szitaelrendezését a 36. ábra
szemlélteti:

36. ábra. A rozsőrlés jellegzetes szitaelrendezései

 a. az 1. töret szitája, b. a kiőrlő rendszer szitája, c. Az 1. őrlőrendszer
szitája
Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A töretőrendszer szitája. Az 36.a. ábra szitaelrendezése az 1. töret szitája, amely az

aprított anyagból négy féle őrleményt választ le.
Az 1. jelzésű kivezetés a goromba, vagy felsőátmenet, az előszita átmenete. A bevonat
számozásából észrevehető, hogy ez az átmenet nagyobb szemcsékből áll, mint a
gorombadara. Ez az úgynevezett töretanyag, amely goromba és burok alkotókból áll.
A 2. jelzésű frakció az alsó, vagy finom átmenet. Ez eléggé vegyes anyag. Megtalálható
benne minden olyan őrleményrészecske, amely átesett az előszitán, de nem tudott
átesésbe kerülni a lisztselymeken.
A 3. és 4. jelzésű anyag a lisztselymek átesése. Ezek félkész termékek. Lisztalkotók,
innen a keverőgépre kerülnek. A kétféle lisztet nem vezetik ki minden esetben külön-
külön. A rozsőrlés első töretei esetében azonban célszerű a kétféle liszt. A nagy
anyagmennyiség hatására, az első lisztselymeken nagyon jó önosztályozódás alakul ki.
A kiőrlő rendszer szitája
A 36.b. ábra a kiőrlő rendszer szitáját ismerteti. A kiőrlést végző hengerek munkáját
segíti a töretverő. Ennek a köpenye általában 0,8...1,2 mm átmérőjű körlyukasztású
perforált lemez. Az 1. jelzésű kivezetés a töretverő átmenete ez a rendszeren képződő
leggorombább anyag. A szita előszitájának átmenetét, a goromba felső átmenetet a
töretverőre vezetik. A töretverőben ütköztetéssel leverődik a burokdarabra tapadt derce-
és lisztrészecskék. A liszt- és dercerészecskéket a szitába visszavezetik az előszita utáni
első liszkeretre. A töretverő átmenete a gorombakorpa. A 2. jelzésű anyag a finom, vagy
alsó átmenet. Vegyes összetételű, dara- és dercenagyságú részecskékből áll. Ez a
finomkorpa, abban az esetben ha finom és gorombakorpát akarnak gyártani. Az egységes
rozskorpa gyártás esetében a goromba- és finomkorpát összevonják, majd keverés után
hozzák forgalomba. A 3. és 4. jelzésű frakció a töretliszt, amely a lisztkeretek
áteséseként keletkezik.
Az őrlőrendszer szitája
A 36.c. ábra az 1. őrlőrendszer szitáját ismerteti. Ebből a szitából négy féle frakció
távozik.
Az 1. jelzésű kivezetés a goromba átmenet. Ez az anyag a középdara szemcsékhez képest
gorombább szemcsék halmazából áll. A 2. jelzésű frakció a finom, vagy alsó átmenet. A
többi rendszer alsó átmeneteihez hasonlóan, ez is erősen inhomogén összetételű. Közép-
és finomdara nagyságú részecskékből tevődik össze. A 3. és 4. jelzésű kivezetések
lisztek. A 3. jelzésű anyag kissé fogósabb, a 4. jelzésű sima liszt.
A rozsőrlés szitáiban az előszitálás kombinált anyagvezetést alkalmazzák. Az előszíták a
lisztkereteket, tehermentesítik, a selyembevonatokat megkímélik a gyors kopástól. A
bevonatok, rendszeren belül felülről lefele sűrűsödnek. Az első rendszertől a hátsó
rendszerek fele haladva a bevonatok lyukméretei a rendszerek között is fokozatosan
kisebbednek.
5.11.2. A félmagas őrlés szitaelrendezései
A félmagas búzaőrlés darakivonó töretének, kiőrlő-, darafeloldó és derceőrlő
rendszereinek szitáit a 37. ábra ismerteti.

37. ábra. A félmagas búzaőrlés jellegzetes szitaelrendezései

a. az első töret szitája, b. a kiőrlő rendszer szitája, c. A darafeloldó szitája, d. A

derceőrlő szitája
Forrás: Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A darakivonó töret szitája

A 37.a. ábra a félmagas búzaőrlés 1. töretének szitáját ismerteti. Ez a darakivonó töret,
amelynek feladata a magbelső kitermelés, főleg dara formájában. A szitarendszerből öt
féle frakció távozik.
Az 1. frakció a goromba átmenet (töretanyag) a burkos részeken még találhatók nagyobb
magbelső részecskék is, ezért ezt a goromba felső átmenetet tovább aprítják a darakivonó
törettel.
A 2. jelzésű őrlemény a gorombadara. A bevonat számozásából (azaz a lyukbőségéből)
megállapítható, hogy a daraleválasztó keret átmenetében megtalálhatók a középdara
szemcséi is. Ez azért van, mert a félmagas búzaőrléskor nem választanak le külön
középdarát. A középdara gorombább szemcséi a gorombadarával, finomabb szemcséi
pedig a finomdarával elkeveredve távoznak a darakivonó rendszer szitájáról.
A 3. jelzésű anyag a finomdara. A finomdarában, a középdara szemcséken kívül goromba
derce is található. Ennek az az oka, hogy a félmagas őrlés nem választja ki külön
frakcióként a gorombadercét.
A 4. jelzésű kivezetés a töretderce. Azonban ez az első három töretőrendszer
őrlődercéjével közel azonos minőségű, így azokkal általában összevonják. Aprításukat az
1. derceőrlő rendszer végzi. A többi töretőrendszer dercéi a továbbaprítás céljából
közvetlenül a megfelelő derceőrlő rendszerre kerülnek.
Az 5. jelzésű frakció a töretliszt.
A kiőrlő rendszer szitája
A 37.b. ábra szemlélteti a félmagas búzaőrlés utolsó kiőrlő töretének szitáját.
A kiőrlő rendszer feladata a burokdarabkákon visszamaradt magbelső részek
ledörzsölése, lekaparása. A rendszeren négyféle anyag keletkezik.
Az 1. jelzésű anyag a goromba, vagy felső átmenet. A buroktartalmú anyagot a további
megmunkálás céljából a kiőrlés befejezése érdekében a töretverőre vezetik.
A 2. jelzésű frakció a finom, vagy alsó átmenet. Ez középdara nagyságú részecskékből
áll. Rendszerint az alsó átmentet is töretverőre vezetik.
A 3. jelzésű kivezetés a takarmányliszt. A 350...400 µm-es bevonat átesése a töretderce.
Ha nincs takarmányliszt igény, akkor ezt a frakciót is a korpába vezetik.
A 4. jelzésű anyag a töretliszt.
A félmagas búzaőrlés kiőrlő rendszerének szitáját sok esetben leegyszerűsítik, úgy hogy a
dercekeretet elhagyják. Az egyszerűsítéssel a takarmányliszt elmarad, és a szita csak
három féle frakciót választ le.
A darafeloldó rendszer szitája
A félmagas őrlés darafeloldó rendszerének szitáját a 37.c. ábra ismerteti.
E rendszer feladata a tisztított gorombadara kíméletes aprítása, sok, lehetőleg gorombább
szemcsékből álló liszt előállítására. A szita a darafeloldó rendszerről távozó aprított
anyaghalmazból hat féle frakciót választ ki.
Az 1. jelzésű anyag a goromba, vagy felső átmenet. Ebben sok a csira, és
burokdarabokat is tartalmaz, a magbelső szemcsék mellett. Ha felső átmenetként csak
egy frakciót választanak le (670 µm-es bevonat átmenete) akkor ezt az anyagot felbontó
rendszerre vezetik. Csíra kiválasztás esetén két előszitát alkalmaznak, 800...570 µm-es
lyukbőséggel.
A 2. jelzésű őrleménycsoport magbelsőben gazdag, ezért utántisztítás végett a daragépre
kerül.
A 3. 4. 5. és 6. kivezetések értékes fogós és simalisztek.
A derceőrlő rendszer szitája
A 37.d. ábra egy derceőrlő rendszer szitáját ismerteti.
A szita csak három frakciót választ le az aprított anyagból. Ennek megfelelően csak
előszitája és lisztszitáló keretei vannak. Az is előfordul, ha kevés a szitafelület, hogy az
előszitát is elhagyják. Ebben az esetben a szita a rávezetett anyagot csak két frakcióra
osztja.
Az 1. jelzésű frakció a goromba, vagy felső átmenet.
A 2. jelzésű frakció az alsó, vagy finom átmenet, amelyet őrlődercének is neveznek.
A 3. frakció a liszt.
5.11.3. A korszerű őrlés szitaelrendezései
A korszerű őrlés szitaelrendezéseit a 38. ábra szemlélteti.
A korszerű búzaőrlés jellegzetessége a lapát nélküli sziták alkalmazása az osztályozásnál.
A nagy keretszám (18...20 keret) szükségessé teszi, hogy a keresztmetszetben az
ábrázolás módját megváltoztassák. A lényeges változtatások a következők:
- a téglalapon belül az anyagvezetés ábrázolása elmarad
- a szitáló és gyűjtőkeretek rajzolása elmarad.

38. ábra. A korszerű búzaőrlés jellegzetes szitaelrendezései

a. Az 1. töret szitája, b. Az 1. töret osztályozó szitája, c. Csíraszita

Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,

Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

- az átmenetek kivezetésének helye a frakciót határoló négyzet jobb felső sarkában van.
- az átesés kivezetése a négyzet aljáról történik.
Az 1. töret szitája
A 38.a. ábra bemutatja az 1. töret munkáját a korszerű búzaőrlésnél. Ez a rendszer a
főtöret a szitán leválasztott darák mennyisége meghatározó az őrlés eredményére.
Az 1. jelzésű anyag a goromba felső átmenet.
A 2. jelzésű anyag finom felső átmenet.
A 3. jelzésű kifolyás a gorombadara.
A 4. kifolyás a középdara.
Az 5. kifolyás a 425 µm-nél kisebb szemcsék keveréke (finomdara, derce és liszt), ezért
ezt a frakciót a b. jelzésű osztályozó szitára vezetik.
A 6. kifolyás a töretliszt.
Az 1. töret osztályozó szitája
A 38.b. ábra az 1. törethez tartozó osztályozó szitát ismerteti.
Az 1. jelzésű kivezetés a finomdara. A 2. jelzésű kivezetés a goromba derce A 3. jelzésű
frakció a finom derce. A 4. jelzésű frakció a töretliszt.
A két összetartozó szitarésznél az önálló frakciók a következők:
- goromba átmenet
- finomátmenet
- gorombadara
- középdara
- finomdara
- goromba (tisztítandó) derce
- finom (őrlő) derce
- töretliszt.
A nyolc őrleménycsoport (frakció) leválasztásával a korszerű őrlés a magasőréshez
hasonlóan, a teljes körű osztályozást valósítja meg.
A csíraleválasztó rendszer
Ezt a rendszert a 38.c. ábra ismerteti.
Az 1. jelzésű kivezetés az étkezési csíra. A 2. jelzésű frakció a takarmánycsíra. A 3.
kifolyás a liszt.
5.12. Az őrlemények keverése
A gabonaőrlés végső célja a megfelelő mennyiségű és minőségű liszt, kisebb mennyiségű
asztali daragyártása.
A fogyasztói igények és a szabványok által előírt minőség létrehozására alkalmazzák a
félkész termékek összekeverésének műveletét, amely segítségével előállítják a szükséges
lisztfajtákat. A keverést megelőzi a lisztfajták alkotóinak összeválogatása, összevezetése.
Ezt követi a tulajdonképpeni keverés.
5.12.1. A lisztfajták összeállításának szempontjai
Amint láttuk, az őrlés folyamata során minden rendszerből lehet lisztet nyerni. Az egyes
rendszerekből nyert lisztek szemcsézettsége, színe, hamutartalma és beltartalmi értéke
más és más. A keverés előtt ezeket a liszteket mennyiségük és jó, vagy kevésbé jó
tulajdonságaik figyelembevételével összeválogatják, hogy az összevezetés utáni
keveréssel elérhessék a kívánt liszt minőségi jellemzőit.
A gyártott lisztek minőségét szabványok és évenként kiadott hivatalos jellegminták
határozzák meg. A minőségi előírások a nedvességtartalomra, a színre, hamutartalomra,
szemcsézettségre, és különböző beltartalmi mutatókra vonatkoznak. A minőségi mutatok
azok, amelyek eldöntik az adott liszt felhasználhatósági területét is. A liszttípusokat a
malmok az egyes rendszerek lisztfolyásainak összevezetésével állítják elő.
Az összevezetéseket nem előre meghatározott algoritmusok szerint végzik, hanem
figyelembe veszik a gabona minőségét, és a vásárló igényeit is.
Az őrlés során a búzát a malom teljesítményének a függvényében több frakcióra osztják.
Ezekből általában 30...50 a félkész termékek, azaz a lisztfolyások száma. Ezeket a
liszttípusokat a minőségük szerint válogatják és keverik össze. A frakciókat a liszt színe,
hamutartalma és szemcsézettsége alapján válogatják. A szemcsézettség és a szín adott, a
hamutartalmat időnként megvizsgálják. Ez a lisztosztályozás művelete. Az osztályozás
során arra törekednek, hogy erős sikérű magbelső is kerüljön a sötétebb lisztbe, és
fordítva, nagyobb fehérjetartalmú, de gyengébb sikérű magbelső a fehérebb lisztbe.
A lisztfrakciók váltása és megosztása a 39. ábra szerint történik.

39. ábra. A lisztfrakciók váltása és megosztása

a. váltószekrény, b. elosztószekrény
Csonka Károly 1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest,
Agrárszakoktatási Intézet Kiadása

A váltószekrény a frakció teljes mennyiségét juttatja a kívánt helyre, míg az

elosztószekrény a frakció megosztására is alkalmas. A lisztosztályozás, az őrlemények
készre keverése nagyon fontos része az őrlési folyamatnak. A különböző liszttípusok
gyártásakor a keverés előtt a következő főbb elveket alkalmazzák a félkész termékek
összevezetésére:
a) Rozslisztek
Az 1. töret és a 2. őrlőrendszer adja a legszebb liszteket. Ha rozslángra (rozs nullásliszt)
van szükség, ezekről a rendszerekről kell leválasztani.
Az 1. töret, a 2. töret és az 1. őrlőrendszer lisztjeiből keverik a fehér rozslisztet.
A többi rendszer összetevőiből származnak a barna rozslisztek. Valamennyi lisztfolyás
összevezetéséből keletkezik az egységes rozsliszt.
b) Búzalisztek
A legszebb és a legjobb minőségű liszteket a kivonat darafeloldó rendszerek és a nullás
derceőrlő rendszer állítják elő. A korszerű búzaőrlés 1. és 2. töretének lisztjei olyan
alacsony hamutartalmúak, hogy szükség esetén ezeket a fehérlisztekbe is vezethetik.
A többi rendszer lisztje a hátsó rendszerek felé haladva, fokozatosan sötétedik, ezért ezek
csak kenyérlisztek előállítására alkalmasak. Asztali darát a kívánt szemcsenagyságnak
megfelelő töretdarából, közvetlenül az 1. töret gorombadara tisztítógép 2. és 3. áteséséből
választanak le.
5.12.2. A keverés művelete
Az összeválogatott lisztfajtákat gondosan összekeverik, hogy a liszt színe és minősége
kiegyenlített legyen. A kiegyenlítést legalább egy napi termelésre kell elvégezni. A
keveretlen, vagy rosszul kevert lisztek foltos színűek, és a minőségük
(nedvességtartalmuk, hamutartalmuk) sem homogén.
5.12.2.1. A lisztek előkeverése
Az őrlemények keverése a sziták alatt elhelyezett gyűjtőcsigákkal kezdődik, amelyek
előkeverést végeznek. Ez a művelet még nem eredményez kiegyenlített lisztminőséget,
mert az egyes lisztminőségek folyása nem egyenletes. A hullámzás következménye az,
hogy az így kapott liszt színe hol sötétebb, hol világosabb. A kiegyenlítést csak
lisztkeverőben lehet elvégezni, ahol nagy mennyiségeket a szükséges időtartamig
homogenizálják. Az egyidőben gyártott, különböző lisztféleségek alkotóit, az
összevezetett félkész termékeket fajtánként külön gyűjtőcsigákra váltják, előkeverik, és
az előkevert őrleményt külön-külön gyűjtőkamrákba továbbítják.
5.12.2.2. A kétkamrás lisztkeverés
A homogenizálás megoldható úgynevezett kétkamrás módszerrel. A két kamra közül az
egyik a gyűjtőkamra, amelynek a befogadóképessége legalább egy műszak lisztje kell
legyen. A másik kamra a keverőkamra, ez legalább három műszak lisztjének
befogadására kell képes legyen. Amíg délelőtt a kizsákolás, vagy a lisztsilóba való
tárolás folyik, addig a malomról az őrlemények a kisebbik gyűjtőkamrába kerülnek. A
délutános és az éjszakai műszakok a délelőtt kiürített, három váltást befogadó kamrába
továbbítják a lisztjeiket.
A második és harmadik műszak alatt áthúzatják ugyanide az első műszak lisztjét is.
Közben a keverőkamrában beindítják a keverést. A keverős a következő napi, délelőtti
műszak kezdetéig tart. A délelőtti műszak, amely a nagy kamrát kiüríti, hosszabb ideig
kevert, jól homogenizált őrleményhalmazt zsákol ki, vagy húzat át a lisztsilóba. E
módszerrel a megismert lisztkeverés folyamata naponta ismétlődik. A lisztkeverés
műveletében a kétkamrás keverési módszer alkalmazásához annyiszor két kamrára van
szükség, ahány liszttípust gyárt a malom. A lisztkeverés alapelvei az őrlés közben
keletkezett, korpák és takarmánylisztek keverésére is érvényes. A kétkamrás
őrleménykeverésnél a keverés mechanikai úton történik.
Az eljárást a 40. ábra szemlélteti.

40. ábra. A mechanikus keverés elvi folyamata

 1-keverőcsiga, 2-gyűjtő, illetve keverőkamra, 3-forgó henger, 4-kiadagoló és
keverőcsiga, 5-serleges felvonó.
Forrás: Magda S.- Marselek S. 2000 A mezőgazdasági és élelmiszer- ipari technológia
alapjai. Budapest, Élelmiszeripar, Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó

Keveréskor a gép aljára helyezett forgóhenger az őrleményt az alatta beépített kihordó, és

egyben keverő csigára adagolja, amelyről nagy teljesítményű serleges felvonóra jut. Ez
felemeli az őrleményt, a kamra tetején elhelyezett csigára, amely azt ismételten
megkeveri, és újból a kamrába ejti. A folyamat addig tart amíg a homogenizálás
megfelelővé válik. A keverőhatás a csigák keverőmunkáján kívül elsősorban a nagy
mennyiségből, és abból adódik, hogy a kiadagoló henger megbontja a kamrában az
önosztályozódás következtében kialakult anyagrétegződést.
5.12.2.3. A léglazításos (fluidizációs) őrleménykeverés
Újabban a lisztkeverés mechanikus módszerét felváltotta a léglazításos (fluidizációs)
őrleménykeverés. Ennél a módszernél a kamrák fenéklapját porózus anyagból készítik.
Ezen keresztül levegőt nyomnak át, ami a keverőkamra tárolóterében elhelyezett
liszttömeg alsó rétegét fellazítja. Hatására a liszt és a fenéklap között megszűnik a
súrlódás, és az őrlemény az enyhén lejtős porózus fenéklapon a folyadékhoz hasonlóan
folyni kezd a kiömlőnyílás felé. Innen a cellás adagoló segítségével a cirkuláló
rendszerre jut. Ez a rendszer lehet pneumatikus, vagy hidraulikus. Ebben az esetben is
létrejön az önosztályozódás, a kamratérben anyagrétegek alakulnak ki. A rétegződés nem
befolyásolja a homogenitást, mert a különböző anyagrétegekből, a léglazításos
cellakiadagolás egyidőben visz magával őrleményrétegeket, és újból összekeveri őket.
A módszer folyamatábráját a 41. ábra ismerteti. A malmi gyűjtőcsigákról az előkevert
őrleményt pneumatikus berendezés továbbítja a keverő üzemrészbe. A lisztet a
légáramból pneuciklon választja le és adagolja a folyásmérlegre a légelzárón keresztül. A
mérleg alatt gyűjtőkamra található, amely kiegyenlíti a mérleg szakaszos öntéseit. Így az
ellenőrző szita terhelése egyenletessé válik. Az ellenőrző szita a különböző szemcsézetű
anyagokat kiválasztja. A bevonatainak átesése a kijelölt gyűjtőcellákba jut. A cellák alsó
és felső szintjelzőkkel vannak ellátva, amelyek a töltési magasságtól függően vezénylik
az átváltásokat. A cellák léglazításos kiadagoló rendszerűek. Keverés alatt a cellákból
távozó őrleményt aerációs csatornák továbbítják a serleges felvonóra, amely azt felemeli,
és a cellák feletti keverőcsigára továbbítja. A keverőcsiga az őrleményt az automatikus
vezérlésű elektromos tolózárakon keresztül a megfelelő kamrába juttatja.
A kiadagolt őrleményeket az aerációs csatorna újabb erős keverőhatásnak veti alá. Az
anyagbefolyás és a cellakifolyások helyes megválasztásával elérhető a kívánt, jó
keverőhatás. A munka- és egészségvédelmi előírások betartása végett a technológiai
folyamatot portalanító berendezéssel egészítik ki. A keverés után az őrleményeket a
tárolási adottságok függvényében csomagolják, vagy az ömlesztett állapotban tárolják.

41. ábra. A három kamrás lisztkeverés léglazításos kamrakiadagolással, aerációs

csatornás és serleges felvonós szállítással
 1-leválasztó, 2-önmüködő mérleg, 3- tartály, 4-ellenőrző szita, 5- szállítócsiga, 6-
elektromos tolózár, 7- keverőcellák, 8-színtjelzők, 9-légzsákok, 10-aerációs csatornák,
11-lazító fenék, 12-serleges felvonó, 13-nagynyomású centrifugális ventillátor, 14-
cellakiadagolók, 15-kisnyomású portalanító ventillátor, 16- porszűrő, 17-hulladékgyűjtő.
Forrás: Magda S.- Marselek S. 2000 A mezőgazdasági és élelmiszer- ipari technológia
alapjai. Budapest, Élelmiszeripar, Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó
5.12.3. Az őrleménykeverés kiegészítő műveletei
A kiegészítő műveletek közül megemlíthetők:
a) Vaskiválasztás. A kész lisztet célszerű mágneses mezőn keresztül vezetni, ugyanis
ebben az esetben eltávolíthatók a végtermékből az esetleges vasszennyeződések
b) Ellenőrző szitálás. A lisztfolyásba bekerült szennyeződéseket, és a nagyon eltérő
szemcsenagyságú őrleményrészecskéket, illetve gabonaszemeket ellenőrző szitálással
lehet eltávolítani. Ellenőrző szitálással a termék szemcsézettsége kiegyenlítettebbé válik.
Az ellenőrző szitálás műveletét a zsáktöltő gépek előtt, vagy a liszt cellába való átvitele
előtt kell alkalmazni.
c) Sterilezés (mechanikus csírátlanítás) abban az esetben, ha a lisztet hosszabb ideig
szándékoznak tárolni, a lisztben esetlegesen előforduló bogártojásokat, petéket
röpítőgépekkel, úgynevezett entoléterekkel kezelik. A lisztszemcséket centrifuga kerék
segítségével 22...25 m /s sebességre gyorsítják, és a burkolattal ütköztetik. Az ütközés
hatására a peték elpusztulnak. Az így kezelt liszt akár egy évig is tárolható, a belső
bogarasodás veszélye nélkül. A nagy sebességgel történő ütközés egyik mellékhatása az
aprítás, ezért a tésztaipari lisztek és a fogóslisztek ezzel az eljárással nem kezelhetőek.
d) Az őrlemények folyamatos mérlegelése. A keverés műveletében nélkülözhetetlen a
malomból érkező őrlemények folyamatos mérlegelése. A feladat ellátása céljából a
gyűjtőkamrák előtti anyagfolyásokba folyásmérlegeket építenek be. Ezek a mérlegek
önműködőek. A folyásmérleg mérési adatai felhasználhatóak a lisztkihozatal folyamatos
ellenőrzésére.
5.12.4. Lisztdúsítás
A túlzott fehérliszt fogyasztással, illetve az alacsony kiőrléssel elvesznek a búza értékes
alkotói. A táplálkozástudomány szakemberei szerint az elveszett legfontosabb alkotók
Adott technikai színt mellett hazánkban ez még nem kivitelezhető. A vitamin és
ásványianyag bevitelre a legnagyobb lehetőség a malomban nyílik, ahol az adott
liszttípus folyamatosan képződik. Az adalékanyagok bevitelére a fokozatos hígítás elvét
alkalmazzák. Ehhez az adalékanyagból és a lisztből előkeveréket készítenek, amelyet
folyamatosan adagolnak a liszthez.
Az eljárást a 42. ábra szemlélteti.
Az előkeverék képzése tételes keveréssel történik.
Az előkeveréres rendszerben vitamin- vagy ásványi anyag bevitelnél csak 1...2 % anyag
folyamatos adagolásáról van szó. Fontos követelmény, hogy a mikroadagoló csak akkor
működhessen, ha a liszt is folyik. Ezért az adagoló szakaszt anyagfolyás érzékelőkkel kell
ellátni, és az egyes berendezéseket villamos automatikai úton összereteszelik.

42. ábra. Az adalékanyagok bekeverése

1- lisztgyűjtő csiga, 2- előkeverék tartály, 3- mikroadagoló, 4- mérleg, 5- keverőcsiga.
Forrás: Farkas József 1978 Malomipari gépek és karbantartásuk, Budapest,
Mezőgazdasági Kiadó

5.13. A hántolás
A hántolás az a művelet, amely során a burkot szétválasztják a magbelsőtől, úgy, hogy az
utóbbi egész maradjon. Ha a magbelsőből törmelék képződik, az a kiaknázás
szempontjáéból veszteség. A hántolmányok szemszerkezete általában rideg. Ez azt
jelenti, hogy mechanikai behatolásokra általában könnyen törik, felületükön
hajszálrepedések keletkeznek, amelyek később könnyen töredeznek. A hántolás
műveletei általában termékként váltakoznak. Léteznek olyan gabonák, amelyeknél a
magbelső nincs összenőve a burkolattal. Ezekről egyszerűen (nyomás, dörzsölés,
csúsztatás, stb.) eltávolítható a héj. Más gabonákról a héj kondicionálással és aszaló
szárítással távolítható el. Azoknál a gabonáknál, amelyeknél a héj szorosan összenőtt a
magbelsővel, nem lehetséges az egylépcsős hántolás, ezeknél különleges eljárás
alkalmazása szükséges. A legfontosabb hántolási nyersanyagaink a rizs, borsó és árpa.
5.13.1. A hántolt rizs
A rizshántolás termelési folyamatában főtermék, melléktermék és hulladék képződik. A
hántolás során csökkent értékű termékek is megjelennek.
Az egyes termékek jellemzői gyártmánycsoportként a következők.
a) Az előhántolt rizs
A rizst a termesztés helyén előhántolhatják. Az így előhántott terméket cargónak nevezik.
Az előírások szerint a cargónak legalább 98 % hántolt szemből kell állnia. Maximum 2 %
hántolatlan rizsszemet tartalmazhat. A cargóhalmazban előforduló hántolatlan
rizsszemek elnevezése: paddy.
Az étkezési célokra használatos cargót forgalomba hozatal előtt megtisztítják a paddytól,
és kiválogatják a tört szemeket is.
b) A fényezett, és a fényezetlen (matt) rizs.
A rizshántolás főterméke a csiszolt rizs, amely fényezetlen (matt) és fényezett állapotban
kerülhet forgalomba. A csiszolt rizs jellemzőit szabvány írja elő. A minőségi mutatókon
túl az egyes rizsfajták értékét csak a főzési tulajdonságai határozzák meg. Az üveges,
kemény szemű rizs konyhai értéke általában nagyobb, mint a nem áttetsző, lisztes típusú
rizsé.
A konyhai értéket próbafőzéssel vizsgálják. A próbafőzés során megállapítják a rizs
duzzadását, vízfelvevő képességét, csirizesedését és a főtt rizs fizikai tulajdonságait. A jó
minőségű rizs tömegének kétszeresének megfelelő vízmennyiséget képes felvenni.
c) A vitaminokkal dúsított csiszolt rizs.
Táplálkozási szempontból a csiszolt rizs nem előnyös. Ez azzal magyarázható, hogy a
csiszolással eltávolított ezüsthártya réteg és a csirarész tartalmazza a rizsben levő
vitaminokat, zsiradékokat és az ásványi anyagok nagy részét. A csiszolt rizsben
visszamaradt vitaminok hányada jelentéktelen. E hátrány elkerülésére olyan technológiai
eljárást alakítottak ki, amely segítségével vitaminokkal dúsított, csiszolt rizs állítható elő.
Az eljárás lényege az, hogy a hántolt, de ezüsthártyájától és csírájától meg nem fosztott
cargót alacsony nyomáson gőzölik, majd az úgy fellazított szemeket zárt térben nagy
nyomás alá helyezik. Az erős nyomás hatására a vitaminokat tartalmazó aleuron és
csírarészek behatolnak a rizsszem hajszálrepedéseibe és kapillárisaiba, s így azok a
csiszolás során nem vesznek el. A készárú a kezelés ellenére tetszetős, krémszínű lesz.
A kezelés hatására a szemek belső szerkezete megváltozik, keményedik, így a kihozatali
hatásfok is magasabb lesz.
d) A rizshántolás csökkent értékű termékei
A rizshántolás csökkent értékű termékeinek csoportjába tartozik a hántolás során
keletkezett darabos és apró rizstörmelék. Ha a tört szem az egész szem kétharmadát eléri,
vagy nagyobb annál, akkor az egészszemű rizsnek számít. Mind a darabos, mind az apró
rizstörmeléknek lisztmentesnek kell lennie. A darabos és finom törmelékekből bizonyos
mennyiség bekeverhető az I osztályú rizsbe. E terméket főleg a konzervgyárak
hasznosítják. Kisebb része a kozmetikai iparban, és az édesiparban kerül hasznosításra.
Az utóbbi esetekben a rizst lisztfinomra őrölik. Kisebb mennyiséget a textilipar is
felhasznál, írezésre. Az írezés szövés előkészítő művelet, melynek során a fonal bolyhait
leragasztják, hogy sima felületű legyen.
e) A rizshántolás melléktermékei
A rizshántolás melléktermékei közül megemlíthetők: az olajdús illetve olajszegény
rizstakarmányliszt, takarmánytörmelék, a ventilláció átcsapatából származó
takarmányliszt. Ezeket a keveréktakarmány gyártás alapanyagaként hasznosítják. A
rizshántolás hulladéka a héj. A rizshéj aránya 16...18 % az egész mag tömegéhez
viszonyítva. A rizshéj fűtőértéke 3000 kalória, ami azt jelenti, hogy speciális
tüzelőberendezésekben fűtőanyagként hasznosítható.
5.13.2. A hántolt borsó
A borsóhántolás főterméke a hántolt egész szemű borsó és a hántolt feles borsó. A
melléktermékek: a törmelék, a borsóliszt, a héj és a borsókorpa.
a) A hántolt egészszemű és feles borsó
A hántolt borsó jellemzőit szabvány határozza meg. Az előírás szerint a hántolt borsónak
egészségesnek, száraznak, por- borsóliszt- és korpamentesnek kell lennie. Gondosan
fényezettnek kell lennie, nem lehet fülledt, dohos, penészes ízű vagy szagú, állati
kártevőkkel fertőzött. Víztartalma legfeljebb 14 % lehet.
A hántolt borsó minősítése során vizsgálják a törmeléktartalmat is. A hántolt borsóban is
előfordul hántolt, illetve apró törmelék is. Darabos az a törmelék, amely a 4,5 mm-es
rostán átesik, de a 3 mm-esen fennakad. Megállapítják a más színű és beteg szemek
arányát, ezen kívül vizsgálják az áru fényét esetleges márványozottságát is.
b) A borsóhántolás melléktermékei
A borsóhántolás melléktermékei: a finom törmelék, a borsóliszt, és a borsóhéj. Ezek a
termékek is a keveréktakarmány gyártás alapanyagai közé tartoznak. Ezeket a
termékeket megdarálják, és összekeverésük után takarmányozásra használják.
5.13.3. Hántolt árpa
Hazai fogyasztásra kis mennyiségben készítenek hántolt árpát. Két féle hántolt árpa
főtermék létezik: hántolt egészszemű árpa amit szaknyelven gerslinek neveznek, és
árpagyöngy.
a) Hántolt egészszemű árpa.
A hántolt egészszemű árpa csiszolt felületű, héjától megfosztott hántolt termék. A
minőségét nem szabályozza szabvány. A minőségét esetenként a kötött szerződések
szabályozzák. Alapvető előírásnak tekinthető azonban, hogy a hántolt egészszemű árpa
nem lehet idegen ízű, vagy szagú, a csiszolásnak tökéletesnek kell lennie, a magbelső
felületén héjdarabok nem lehetnek, és az idegenanyag tartalma nem haladhatja meg az 1
% -ot.
b) Gyöngyárpa
Az árpagyöngyöt a hántolt egészszemű árpa felszeletelésével, majd a szögletes magbelső
részek gyöngyszerű legömbölyítésével állítják elő.
c) Az árpahántolás melléktermékei
Az árpahántolás melléktermékei a törmelék, az árpaliszt és a lehántolt héjrészek. Ezeket
ledarálják, és árpakorpaként a keveréktakarmány gyártásban hasznosítják.
5.14. A hántolás műveletei
A hántolás műveletei a következők:
a) Tisztítás. A rögök, magvak, egyéb szennyeződések eltávolításából áll. Történhet
rostálással, vagy mágneses tisztítással.
b) Osztályozás. A gabonaszemek nagyság szerinti szétválasztása, mely a hántolás
hatékonyságát segíti elő.
c) Hántolás. Vannak olyan magvak, amelyekről egyszerű nyíró, dörzsölő hatásra
eltávolítható a héj, ilyen a rizs. Az árpánál a héj hozzánőtt a magbelsőhöz, így csak akkor
távolítható el, ha a magbelsőt szívóssá teszik, a héj rideg lesz. A borsónál a héj és a
magbelső között laza a kapcsolat, így gőzöléssel elérhető, hogy a magbelső szívós
legyen, szárítás után a héj rideggé válik, gyorsan lepattan. Hántolóköveket használnak a
vastag héjú magvak (rizs, köles) hántolására. Az alsó kő forog, a felső érdes kő áll.
Többkorongos hántológépet a vékony héjú magvak (borsó, árpa) hántolására
alkalmaznak.
d) Hántolatlan magvak eltávolítása. Paddy-asztalon történik, mely a ferde ütközés elvén
alapszik. A hántolatlan szemek sima laphoz ütközve kisebb sebességgel vágódnak vissza,
nagyobb eltérést szenvednek, mint a hántolt szemek, így ellentétes irányba terelődnek az
asztal párhuzamos csatornáin.
e) Fényezés. Fényezőanyagként valamilyen szörpöt (burgonyaszörpöt vagy
cukorszörpöt), ásványi anyag lisztjét, a talkumot használják. Színezésre nővényi eredetű
indigófestéket-halványkékesre színezés esetén-, növényi olajat-halványságára színezés
esetén- használják.
f) Tisztítás, osztályozás. A malomipari technológiában alkalmazott módon történik. A
hántolt termékek közül a legfontosabb a rizs, ami az emberiség nagy részének fontos
élelmiszere. Fehérjéi jól értékesülnek az emberi szervezetben. A hántolatlan rizs gazdag
az értékes vitaminokban. A hántolás során a vitaminok nagy része lecsiszolódik, így a
hántolt rizs vitaminokban lényegesebben szegényebb, mint eredeti állapotban. Újabban
olyan technológiákat dolgoztak ki, amelyek során kevesebb vitamin vész el.
A hántolt rizs fényezett (csiszolt) és fényezetlen (matt) állapotban kerül forgalomba.
Általános előírása, hogy egészséges, por- és lisztmentes, élő és holt kártevőktől valamint
idegen anyagtól mentes legyen.
Forgalomba hozása:
- nagyfogyasztók részére a rizs 50-75 kg-os, sűrűszövésű textilzsákban kerül
értékesítésre.
- kiskereskedelemben 0, 25-0, 5-1-2 kg-os papírzacskókban forgalmazzák. Csomagolása,
tárolása a lisztekhez hasonlóan történik. Minőségmegőrzés időtartama kb. 10 hónap.
Árpa esetében hántolásra a tavaszi vetésű kétsoros árpák közül a csupasz magvút
használják. Jelentősége a hazai rizshántolás bevezetésével csökkent. Választéka a hántolt
egész szemű árpa és az árpagyöngy. Csomagolása 0, 5-1 kg-os egységekbe vagy
zsákokba történik. Tárolása a liszt tárolásával azonos. Minőségmegőrzés időtartama
általában 10 hónap.
5.15. Hántolási technológiák
5.15.1. Rizshántolás
A rizshántolás technológiáját a 43. ábra szemlélteti:

43. ábra. A rizshántolás technológiája

Forrás: Farkas József 1978 Malomipari gépek és karbantartásuk, Budapest,
Mezőgazdasági Kiadó

A rizshántolás a következő műveleteket foglalja magába:

a) Mérlegelés
A rizshántolás keretében az első elvégzendő feladat a mérlegelés. A mérlegelés után az
1-es számú felvonó szállítja a rizst a tisztítóba.
b) Tisztítás
A rizs tisztításában a legnagyobb gondot a muharmag és a földrög eltávolítása jelenti. A
halmaztisztításnál nagyobb felületet kap a rög leválasztása. A muharmag kiválasztását az
A-val jelölt magszeparátor fejezi be. A szeparátorra folyó anyag a triőr mellékterméke és
a rosta átmenete, itten található a muharmag, rizstörmelék, hántolt és hántolatlan
rizsszemek, és a rizsszem nagyságát nagyon megközelítő földrögök.
Ebből a keverékből a magszeparátor a következőket választja ki:
- rög
- hántolt rizsszemek (paddyra)
- hántolatlan rizsszemek (a 2-es számú felvonóra)
- muharmag (kalapácsos darálóra)
A megtisztított rizs a 2-es számú felvonóval jut a hántolásra.
c) Hántolás
A rizs hántolásánál nagyon fontos tényező a méret szerinti osztályozás, és a három
halmaz külön történő hántolása a gumihengeres hántolókon. A hántolást szélosztályozás
követ. A halmazban maradt hántolatlan szemeket a paddy asztalok válogatják ki. A
hántolatlan szemek az átmenet hántolóra jutnak. Ez a hántoló hagyományos alulfutó
kőjárat, amire azért van szükség, mert a vékony, szorult rizsszemek hántolása a
gumihengeres hántolókon nehézkés művelet. A szélszekrényekben leülepített anyag
osztályozó szitára jut, ahol a rizshéjból kiválasztásra kerül a még hasznosítható törmelék.
A héjtalanított rizs (cargó) a 3-as számú felvonóval kerül csiszolásra.
d) Csiszolás
A csiszolás célkitűzése a rizsszemhez hozzánőtt ezüsthártya eltávolítása és a felület
finomítása. A dörzsöléssel történő megmunkálás hőt fejleszt, ezért a csiszolást négy
fokozatban végzik, minden fokozat után szélosztályozást végeznek. Az osztályozásnak
kettős célja van: egyrészt eltávolítja a ledörzsölt anyagokat, másrészt hűti a felmelegített
rizst. Az első és második dörzsölésnél nyert anyag olajtartalma magas, ezért ebből
nagyon jó minőségű takarmánykeverék állítható elő. A harmadik és negyedik dörzsölés
anyagának szitálásával olajszegény takarmánylisztet nyernek. A 4-es számú felvonó
szállítja a lecsiszolt rizst az osztályozásra.
e) Osztályozás, gyűjtés és adagolás
A késztermék állandó összetételét az osztályozással lehet biztosítani. Az osztályozás
folyamata a következő műveletekből épül fel:
- a triőr átmenete az egészszemű rizs
- a darabos törmeléket a B jelzésű magszeparátorral nyerik, itt választódik ki a
törmelékkel azonos méretű földrög is.
A szétválasztott frakciókat a gyűjtőkamrába vezetik.
A gyűjtőkamrák alatt elhelyezett arányadagolókkal lehet a kívánt késztermék összetételt
beállítani.
Az 5-ös számú felvonóval kerül a késztermék fényezésre, vagy matt rizs gyártása esetébe
lezsákolásra, vagy csomagolásra.
f) Fényezés
A rizs fényezése lassú forgású fényező dobokban történik, talkum és cukorszirup
adagolásával. A 6-os számú felvonó szállítja a rizst a késztermék lezsákolására, vagy
csomagolására.
5.15.2. Borsóhántolás
Hántolásra az egészséges, nagy- és középszemű, sima felületű borsó alkalmas.
A borsóhántolás műveletei két csoportra oszthatók:
- előkészítési műveletekre
- hántolási műveletekre.
a) A borsóhántolás előkészítési műveletei
A borsót az önműködő mérlegen keresztül a szelelőrostára vezetik. A szelelőrostálást a
vaskiválasztás követi. Ha a borsóban sok a zsizsik rágta szem, akkor innen a halmazt
paddy asztalra, vagy tűtriőrre vezetik. Innen a borsó a gyűjtőkamrába kerül. A következő
lépés a borsó kondicionálása. A kondicionálás három műveletből áll: gőzölés,
aszalószárítás és hűtés. A gőzölés során 110...120 oC-os, nedvesen telített gőzzel kezelik
a borsót. A gőzölés átlagosan fél percig tart. Ha a gőzölési idő nagyobb, a borsó foltos
lesz. A művelet során a borsó héja megduzzad, elválik a magbelsőtől. A gőzölőből a
borsó az aszaló-szárítóba kerül. Itten 8...10 %-al csökkentik a nedvességtartalmát.
Ennek eredményeként megszűnik a héj szívóssága.
A következő művelet a hűtés. Ez azért fontos, mert a borsó meleg állapotban nem
hántolható. A hűtés során a héj még nagyobb mértékben elválik a magtól. Kondicionálás
után könnyen lepattan a héj a borsószemről. A borsóhalmazt nagyságrendileg
osztályozzák, nagyobb és kisebb szemű frakciókra. Azokat külön-külön kamrákba
vezetik a héjtalanító gépek felé. A melléktermékeket közösen összegyűjtik, és a
hasznosítható részt kalapácsos malmon felaprítják állati takarmányozás céljára.
A kondicionálási műveletek során feltétlenül gondoskodni kell a portalanításról.
b) Hántolási műveletek
A borsóhántolási műveleteket fő- és mellékműveletekre lehet osztani. A fő műveletek a
héjtalanítás, felezés és csiszolás. Mellékműveletek a mágneses kiválasztás és
szétválasztás méretbeni eltérések alapján széláramban. A héjtalanítás során a
kondicionálással fellazított héjat korongos hántolókövekkel eltávolítják. Ha csak feles
borsót gyártanak, vagy többre van szükség, mint amennyi a hántolás során keletkezik,
akkor a héjtalanított egész borsót vágó- vagy hasítógépre vezetik. Ezután kiválasztják a
keletkezett törmeléket, és a vágott borsót a fényezőgépre vezetik. Fényezéskor a borsót
természetes fényezéssel készítik ki, ami azt jelenti, hogy a fényezés során nem adagolnak
fényező anyagot. A halmazt először gőzölő csigán vezetik át. A fényező üstök fűtött
falához és egymáshoz dörzsölődve kapják a fényt a borsószemek. A fényt a magbelső
felületére került olajtartalom adja. A vaskiválasztást a héjtalanító gépek használata előtt
végzik. A méretbeni és az áramlási tulajdonságok szerinti szétválasztást a főműveletek
jellegének megfelelően végzik. Mellékműveletek közé sorolható a gőzös munkahelyek
levegőcseréje, és a portalanítás is.
5.15.2.1. A borsóhántolás folyamatábrája.
A borsóhántolás technológiáját a. 44. ábra ismerteti.

44. ábra. A borsóhántolás technológiája

 1- a nagyobb szemű borsó előkamrája, 2- a kisebb szemű borsó előkamrája, 3-4-
korongos hántológép, 5-6- szélszekrény, 7-ventillátor, 8-osztályozószita, 9-10
gőzölőcsiga, 11-12- előkamra fényezőüst előtt, 13-14- fényezőüst, 15-16- szélszekrény,
17-18- osztályozószita, 19- borsófelező gép, 20- osztályozó szita, 21-22- mágnesek
Forrás: Magda S.- Marselek S. 2000 A mezőgazdasági és élelmiszer- ipari technológia
alapjai Budapest, Élelmiszeripar, Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó

A folyamatábra szerint a két szemméretre szétválasztott borsóhalmaz a tároló kamrákba

(1, 2) kerül. A héjtalanítás előtt a borsót mágneseken (21, 22) vezetik keresztül. A
korongos hántolókövekkel (3, 4) héjtalanítanak. A gépek erős ventillációja elszívja a
képződő lisztes részecskéket. A héjtalanító gépről távozó anyaghalmaz 5 frakcióból
tevődik össze: héjtalanított egész borsóból, héjtalanított feles borsóból, törmelékből,
lisztes részecskékből és héjból. A héjat és lisztes részecskéket a szélszekrényben (5, 6), a
törmeléket az osztályozó szitán (8) válasszák ki. Az osztályozó szita szétválassza az
egész és a tört szemeket is. A héjas szem átmenetként távozik, és az átmenetgyűjtő
tartályba kerül. Az osztályozószitán leválasztott egész és tört szemeket külön-külön
gőzölőcsigára (9, 10) vezetik. A fényezőüstök szakaszos működésűek, ezért több
egységet kell belőlük egymás mellé szerelni. A fényezés időtartalma általában 2...3 perc.
A fényezés után újból kettős osztályozás következik. Innen a borsóhalmaz a
szélszekrényekre (15, 16) jut, ahol alaposan átszellőződik. A hűtés során a légáram
leválasztja a fényezés során levált burok- és csira részeket.
A szelelés után következő síkosztályozó (17, 18) a készterméket (az egész és feles borsót
is) négy-négy frakcióra osztja. Ha csak feles borsót kívánnak előállítani, akkor az egész
szemű hántolt borsót a borsófelező gépre (19) vezetik. A felezőgép az egészszemű
borsószemeket a két sziklevél határa mentén kétfelé bontja. A felezés során törmelék és
liszt is keletkezik, amit a hengeres osztályozószitán (20) választanak ki. A
törmelékmentes feles borsót fényezésre vezetik. A melléktermékeket kalapácsos darával
megdarálják, és az állatok takarmányozásában hasznosítják.
5.15.3. Árpahántolás
Hántolásra csak a kemény, tömör magtestű árpa alkalmas. Puha magbelsőjű árpák
esetében nagy a lisztképződés, ami jelentős veszteségeket jelent. A héj vastagsága döntő
módon befolyásolja a hántolhatóságát. Az árpahántás műveletei az előkészítés és a
tulajdonképpeni hántolás
a) Az árpahántolás előkészítése
A raktárból érkező nyersáru önműködő mérlegen halad át. A mérlegelés szelelőrostálás,
majd a vaskiválasztás követi. Ezután az árpából triőrözéssel eltávolítják a méretben
árpához hasonlító szennyeződéseket. Az előkészítést egy vastagság szerinti osztályozás
követ. A gépek és berendezések porelszívó berendezésekkel vannak ellátva.
b) Hántolási műveletek
Az árpahántolás fő-és mellékműveleteit a gyártott termék jellege szablya meg. Az
egészszemű hántolt árpa előállítása egyszerűbb, mint az árpagyöngy előállítása.
Az árpahántolás technológiai folyamatát a 45. ábra szemlélteti.

45. ábra. Az árpahántolás technológiai folyamatábrája

1- előkamra, 2- mágnes, 3- korongos hántológép, 4- hasábszita, 5- szélszekrény,

6-7- kúpos csiszolókő, 8- szélszekrény, 9- szeletelőgép, 10- hasábszita, 11-
osztályozószita, 12-13-14- gömbölyítőgép előtti kamra, 15- korongos hántológép, 16-
hasábszita, 17- szélszekrény, 18-19- kúpos csiszológép, 20- szélszekrény, 21-
osztályozószita
Forrás: Magda S.- Marselek S. 2000 A mezőgazdasági és élelmiszer- ipari technológia
alapjai Budapest, Élelmiszeripar, Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó

A hántolt egészszemű árpa előállításának a technológiája a következő:

Az előkészített, megtisztított árpahalmaz a gyűjtőkamrából (1) a mágneses tisztítón (2) át
a héjtalanítást végző korongos hántológépre jut. A héjtalanított és gömbölyített árpaszem
halmazt a lisztes részecskék kiválasztása céljából a hasábszitára (4) vezetik. A
héjrészeket a szélszekrény (5) választja ki. A csiszolást kúpos csiszolókő (6) végzi,
amelynek bevezetőnyílásába táplálják a talkumot. A fényezett anyag ezt követően
csiszolóra vagy kefegépre (7), majd hűtésre és a felületen még megtapadó talkum
részecskék eltávolítása céljából szélszekrényre (8) kerül. A szélszekrényről távozó
főtermék a hántolt árpa.
Az árpagyöngy gyártásakor a szélszekrényről (5) távozó héjtalanított és gömbölyített
árpaszemeket a szeletelőgépre (9) vezetik. A szeletelőgépen átment anyagot az
osztályozórostán (10) megtisztítják a szeletelés közben keletkezett lisztes részecskéktől
és a törmeléktől. Ezután síkosztályozóval (11) négy frakcióra választják szét.
A négy frakció három átesést képez amelyet külön-külön gyűjtőkamrába (12, 13, 14)
vezetnek. Az árpaszeleteket frakcióként korongos hántológépen (15) gyöngyszerűen
legömbölyítik, majd hasábszitán (16) ismételten lisztmentesítik. Az anyagot ezután
szélszekrényben (17) lehűtik. Az árpagyöngyöt kúpos csiszolóköre (18) vezetik, talkumot
adagolnak az anyaghoz, majd a gyöngyfelületre tapadt felesleges talkum mennyiséget
először csiszolóval vagy kefegéppel (19), majd szélszekrénnyel (20) leválasztják.
Közben légáram hűti az anyagot.
Az árpagyöngy gyártástechnológiája méretbeni különbség alapján történő
szétválasztással zárul. Az erre a célra szolgáló síkosztályozó (21) az árpagyöngy halmazt
a mérete szerint öt féle frakcióra osztja. Ezek értékesíthető késztermékek.
Melléktermékként törmeléket, árpalisztet és héjdarabokat nyernek, ezeket aprítás és
osztályozás után a keveréktakarmány gyártásban lehet hasznosítani.
A hántolómalmokban rizs, borsó és árpa hántolásán kívül egyéb hántolt termékek
gyártásával is foglalkoznak. Ezek a termékek a hántolt búza, köles, cirok, zab, hajdina,
bab, stb.
A felsorolt gabonák hántolása nem igényel különleges technológiát, .
A megismertetett hántolástechnológiák különféle kiegészítésekkel alkalmasak a fenti
hántolt termékek előállítására is.
II. Sütőipar
6. Fejezet A kenyér gyártástechnológiája
6.1. Alap és adalékanyagok
A kenyérgyártás folyamán a következő anyagok használatosak:
- alapanyagok. Ide soroljuk a lisztet és a vizet. A használt víz ivóvíz minőségű kell, hogy
legyen.
- adalékanyagok. Ide tartozik az élesztő, só, lisztjavítók, burgonya, enzimek, más gabona
vagy hüvelyesek lisztjei, étkezési magvak, stb.
6.2. Nyersanyagok előkésztése
Az előkészítés első lépése a liszt szitálása és megfelelő hőmérsékletre való hozása. A víz
hőmérséklete a lisztnél 5-10 ºC -kal magasabb kell, hogy legyen. Az élesztőt vizes
szuszpenzió formájában, a konyhasót vizes oldatban kell előkészíteni.
6.3. A tészta készítése
A tészta készítése az alap és adalékanyagok összekeveréséből és dagasztásából áll. Két
féle eljárást alkalmaznak:
- Kovászos eljárás, amelynek során a liszt egy részéből fermentációval sűrű vagy híg
kovászt készítenek és a tésztakészítéskor megfelelő arányban, keverik az alapanyaghoz.
A kovászos eljárást indirekt eljárásnak is nevezik. Ebben az esetben a technológiai
folyamatot a következő ábra szemlélteti:

46. ábra. Indirekt eljárás

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

- Élesztős módszer, amely során a liszt teljes mennyiségét bedagasztják a technológiai

vízfelvételnek megfelelő vízmennyiséggel.
Ezt az eljárást direkt eljárásnak nevezik, a technológiai folyamatot a 47. ábra ismerteti.

47. ábra. Direkt módszer

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

6.4. A tészta érlelése

Az érlelés során lejátszódó folyamatok mikrobiológiai, enzimes és kolloidális
átalakulások.
a) Mikrobiológiai folyamatok. E folyamatban az élesztőgombák és tejsavtermelő
baktériumok tevékenységének van döntő szerepe. Az élesztőgombák tevékenysége során
CO2 szabadul fel, ami a kenyérbél lazítottságát eredményezi. A savtermelő baktériumok
kölcsönzik a kenyér jellegzetes ízét. A csak élesztős tésztákban az alkoholos fermentáció
lesz meghatározó, és az aromaanyagok képződésére kicsi a lehetőség.
b) Enzimes folyamatok. A szénhidrát bontó enzimek működése a legfontosabb. Kedvező,
ha a béta-amiláz működése az intenzívebb.
c) Kolloidkémiai folyamatok. A víznek a liszthez való hozzáadásával kezdődnek. A
fehérjék (főleg a sikérfehérjék) tömegük 30-40%-nak megfelelő vizet gyorsan, majd
tömegük 50-200%-nak megfelelő vizet ozmózisos úton kötik meg. A további
vízfelvételben a keményítő játszik szerepet, zömmel adszorpciós vízkötési formában. A
víz többi hányadát a korpa köti meg.
6.5. A tészta osztása
A tészta osztása két módon végezhető:
- kézzel csípik ki a dagasztócsészéből, mérlegen mérik, és a szükség szerint vagy
hozzáadnak, vagy elvesznek belőle.
- gépi tésztaosztásnál meghatározott térfogatú tésztadarabot választanak ki az elosztandó
tésztatömegből.
6.6. Gömbölyítés
Hagyományos esetben kézzel végzik. Célja az alaktalan forma megszüntetése, illetve a
belső szerkezet átalakítása.
Újabban ezt a műveletet szalagos, vagy kúpos gömbölyítő gépen végzik. A tészta
befejező alakítása az egyenletes keresztmetszetű sima felületű formára alakítás.
6.7. Kelesztés
A hagyományos kelesztés szakajtóban történik. Modern technológiák esetében kelesztő
berendezéseket használnak. A kelesztés időtartama 30-60 perc, a levegő relatív
nedvességtartalma 70-75%.
6.8. Sütés
A megfelelően kelesztett (érlelt) tésztát sütéssel teszik alkalmassá fogyasztásra. A sütési
hőmérséklet 40-260 ºC. A hagyományos technológia esetében a sütés vető- és átsütő
kemencében történik. Korszerű technológiával egysütőterű, szabályozott paraméterű
kemencékben sütnek.
A sütés során a következő változások játszódnak le:
- 30-40 ºC-on: fokozódik az élesztőgombák gáztermelő, és a baktériumok savtermelő
tevékenysége, nő az enzimtevékenység.
- 40-60 ºC -on: az élesztőgombák elpusztulnak, az enzimek hatása csökken.
- 60-80 ºC-on: a fehérjék kicsapódnak, a felvett vizet leadják. A keményítőszemcsék
ugyanakkor duzzadásba kezdenek, sok vizet vesznek fel, elcsirizesednek. A tészta egész
tömege megszilárdul.
- 80-100 ºC -on: a megszilárdult bél víztartalma párolgás révén csökken (a bél
hőmérséklete sohasem megy 100 ºC fölé, mivel víztartalma 30-40% körük marad). A
tészta felszínén a hőmérséklet 100 ºC fölé emelkedik. Eközben lejátszódik a Maillard
reakció, azaz a nitrogén tartalmú anyagok és szénhidrátok közötti kölcsönhatás, amely
barna színű melanoidin terméket eredményez. A fehérjék és szénhidrátok között
többirányú átalakulással melanoidinek keletkeznek, aminek során egyrészt a szénhidrátok
oxidációjával keletkezett karboxilcsoportok a fehérjék aminocsoportjaival lépnek
reakcióba, másrészt dekarboxideleződéssel aminok is létrejönnek.
A keményítőből pörk-dextrinek és korlátozott mértékben a szénhidrátok karamellizációs
termékei keletkeznek.
6.9. A frissen sült kenyér hűtése
A kemencéből kikerülő kenyér héjának hőmérséklete 140-160 ºC. A felületi nedvesítéssel
(vizes kefés lehúzás vagy permetezés) fényes felső felület alakul ki. A hűtés célja a
kenyér deformálódásának elkerülése, a bél eredeti szerkezetének a megtartása.
A hűtés végezhető raktárakban kondicionált levegővel, vagy hűtő alagútban. A hűtés
végén a héj nedvességtartalma 16 %, a bélé 45% körüli
6.10. A kenyér táplálkozás-élettani jelentősége
Az élelmiszeripar elsődleges feladata hogy naponta elegendő mennyiségben és
minőségben illetve választékban kifogástalan kenyeret gyártson és szállítson. Emellett
részt kell vennie abban a munkában, ami ráhárul a táplálkozási szokásaink
megváltoztatásában, illetve adott betegségek diétás gyógyításában. A kenyér és
péksütemény az élelmiszeripar legnagyobb mennyiségben fogyasztott terméke.
A fogyasztási igény egyre inkább a fehér kenyér irányába tolódik el. Barna kenyérből és
rozs típusú kenyérből aránylag kevés kerül a fogyasztók asztalára. Enyhe növekedést
mutat a vizestésztából készített péksütemények termelése. A kenyérbél víztartalma 40 %
alatt van, a szárazanyag tartalom nagyrészt szénhidrátból és fehérjéből épül fel. A
szárazanyagban kimutatható a mag zsírtartalma, vitaminjai és ásványi sói. A fenti
összetevők százaléka fordított arányban áll a kiőrlés fokával. Természetesen jelen van a
tésztakészítés során felhasznált konyhasó is.
Az emberi test energiaszükségletének fedezésére 12.500 kJ energiát szolgáló táplálékra
van szükség. Ennek az összetétele:
-55 %-át, azaz 400 gramm szénhidrát
- 14 %-át, azaz 100 gramm fehérjék
-31 %-át, 100 gramm zsiradék.
Összetétele alapján a kenyér az élelmiszer fogyasztásunk legjelentősebb energiaforrása.
Minél világosabb lisztből készül, annál több az emészthető szénhidrát tartalma, a fehér
kenyéré meghaladja az 50 %-ot. Ennek a szénhidrát mennyiségnek a főtömege
poliszacharid, a sütés hőmérsékletén elcsirizesedett keményítő, a többi, 1 %
emészthetetlen, nem hasznosuló rostanyag. Ezek a diétás rostok a váz szénhidrátjai, a
korpával kerülnek a kenyérbe, s mivel szervezetünk emésztőenzimjei nem hidrolizálják
őket, ezért nem szolgálnak energiaforrásul. Élettani jelentőségük főleg abból áll, hogy
csökkentik azokat a táplálkozási ártalmakat, amelyeket az energiaszükségletünknél Ezért
kell táplálkozási szokásainkban nagyobb hangsúlyt fektetni a nagyobb korpatartalmú
búza- és rozslisztekből gyártott kenyerekre, a rozscipókra és a barna kenyerekre.
A fehér kenyér 100 grammjával mintegy 10 gramm koagulált fehérjét viszünk be a
szervezetünkbe. Ezek olyan fehérjék, amelyek a szükségesnél kevesebbet tartalmaznak a
szervezet számára nélkülözhetetlen aminosavakból. A búzalisztben a lizin / triptofán /
metionin + cisztin aránya 1 /1,9 /2,9, míg a legkedvezőbb lizin / triptofán / metionin +
cisztin arány: 3 /1 / 3.
6.11. A diétát kiegészítő sütőipari termékek
A sütőipar diétát kiegészítő termékeit azok fogyasztják, akik egészségi állapotuk miatt
étkezési szokásainktól eltérő étrendre kényszerülnek. A betegek helyes és célszerű
táplálkozásával foglalkozó tudományág, a dietetika több olyan betegséget és állapotot
számon tart, amelyek gyógyításához diéta is szükséges.
Gyakoriságuk sorrendjében ilyen betegség, vagy állapot:
- elhízás
- magas vérnyomás
- érelmeszesedés
- cukorbetegség
- szív- és keringési elégtelenség
- lisztérzékenység (coeliakia).
A diétát kiegészítő termékek között kenyeret, péksüteményeket, teasüteményeket, sőt,
alkalmakként cukrászsüteményi termékek találhatunk.
Ezek közül az ismertebb kenyérféléket és péksüteményeket a termékek alapanyaga és
összetétele alapján négy diétatípusba sorolják:
- rostban gazdag diétás termékek
- szénhidrátszegény diabetikus termékek
- nátriumszegény diétás termékek
- gliadin- (glutén-) mentes termékek.
6.12. Rostban gazdag diétás termékek
A rostban gazdag, energiaszegény diétára az elhízás, és az elhízással járó
megbetegedések és állapotok: vastagbél megbetegedések, székrekedés, cukorbetegség és
egyes szívbetegségek diétás gyógyításához van szükség. A növényi anyagok rosttartalma
a növényi anyag savas és lúgos kezelése után visszamaradt része. A diétás rosttartalom a
növényi anyagoknak az a része, amelyet az emberi szervezet emésztőenzimei nem tudnak
lebontani, hidrolizálni.
Ilyenek a gabonamagvak sejtfalait felépítő poliszacharidok: a cellulóz, a hemicellulóz, a
pektin, és a még nem egészen tisztázott szerkezetű lignin. A rostban gazdag diétás
kenyerek táplálkozás- élettani jelentőségük abban áll, hogy mindenikük rendelkezik
valamilyen fiziológiai hatással. Habár a szervezetből teljesen kiürülnek, amíg a
bélcsatornát el ne4m hagyják, élettani hatásukkal korlátozzák az elhízással járó
betegségek kialakulást.
A rostban gazdag sütőipari termékek jelleget adó alapanyagok:
- Graham-liszt, a lemezes szerkezetű korpa és finom aprítottságú magbelső elegye
- a búzatöret, az első malmi hengerpárról lekerülő felaprított búza
- étkezési búzakorpa, a lisztelőállítás mellékterméke.
Ezeket az őrleményeket adott arányban világos búza- vagy rozsliszttel keverve, ritkábban
keverés nélkül használják fel.
6.13. Graham-kenyér
A Graham –kenyeret Graham Sylvester, a XIX. század első felében élő amerikai
orvosról nevezték el.
A diétát kiegészítő termékek jegyzékében a Graham-kenyér két változatban található:
- a 0,10 kg egységtömegű kenyérke, amelynek alapanyaga 40% BL 55-ös lisztet is
tartalmaz
- a 0,75 kg egységtömegű, formában sült kenyér, amelynek előállításához a Graham
liszten kívül csak 4 % BL112-es lisztet használnak.
Az 1000 darab 0,10 átlagtömegű Graham-kenyér anyagfelhasználási normatívája:
- Graham-liszt: 45,60 kg
- BL 55 liszt: 30,40 kg
- élesztő: 4,00 %
- só: 1,5 %
- aszkorbinsav: 0,002 %
Az 1000 darab 0,75 átlagtömegű Graham-kenyér anyagfelhasználási normatívája:
- Graham-liszt: 530 kg
- BL 112 liszt: 20,00 kg
- élesztő: 5,00 %
- só: 0,25 %
- aszkorbinsav: 0,002 %
- köménymag: 0,25 %
6.12.1.1. Tésztakészítés
A Graham-kenyér első változatát, a 0,10 kg-os egységtömegű kenyeret közvetlen
eljárással készítik, a lassú járatú dagasztógéppel felszerelt üzemekben, felfrissítéses
eljárással. A felfrissítéshez szükséges tésztát célszerűen a feldolgozásra érett tésztából
veszik le. Ebben a tésztadarabban használják fel a Graham-liszt keveréséhez előírt BL
55-ös liszt teljes tömegét és a só 40 %-át.
Az intenzív géppel dagasztott tészta felfrissítés nélkül készül.
A 14. táblázat mindkét eljárás mutatóit ismerteti:
 14. táblázat. Graham-kenyér tészta közvetlen eljárással
Tésztakészítés
Mutatók Lassú járatú Intenzív
géppel géppel
A dagasztás időtartama perc 18…20 3
Sűrűség % (m / m) 63…64 64…65
Érett tésztával adagolt liszt % (m / m) 40 -
o
Hőmérséklet C 27 ± 1 32 ± 1
Átgyúrás - 1…2 -
Érési időtartam perc 55…65 min.15

Forrás:Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

A Graham-kenyér másik változatát kovászra dagasztott tésztából készítik. Az alacsony

fordulatszámú gépre kidolgozott eljárás mutatóit a 15. táblázat foglalja össze.

15. táblázat. Graham-kenyér tészta közvetett eljárással lassú járatú dagasztógéppel

Mutatók Kovász Tészta
A dagasztás időtartama perc 18…20 18…20
Kovásznagyság % (m / m) 50 -
Sűrűség % (m / m) 60 62…64
Élesztő % (m / m) 1 4
o
Hőmérséklet C 25 ± 2 31 ± 1
Átgyúrás - - 1
Érési időtartam óra 11…12 1/2

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

6.12.2. Szénhidrátszegény, diabetikus termékek

Szénhidrátszegény diétára elsősorban a cukorbetegségben (diabetes) szenvedőknek van
szüksége. A cukorbetegség a szervezet cukoranyagcseréjének, vagy általános
anyagcseréjének a zavara, amelyet a cukor átalakításához szükséges inzulin hiánya okoz.
Az inzulint a hasnyálmirigy belsejében található Langerhans-szigetek bétasejtjei termelik.
Hatására a vérben levő cukor bejut a sejtekbe, ott elég, a felesleg pedig állati keményítő
(glikon) alakjában, a májban halmozódik fel. A sütőipar diabetikus készítményeinek
jelleget adó alapanyaga a vitális glutinliszt, amelyet búzaliszttel, vagy búzakorpával és
szójaliszttel keverve használunk fel. A vitális glutinliszt duzzadóképes, por alakú
búzasikér, a vízfelvevő képessége legalább 130 %.
Adagolásával jelentősen csökken a termék emészthető szénhidrát tartalma.
A cukorbetegek számára gyártott kenyerek legfeljebb 70 %-ban tartalmazhatják a fehér
kenyerek szénhidráttartalmát. Minél jobban csökkenthető a szénhidrátmennyiség, azaz
minél inkább növelik az alapanyag fehérjetartalmát anélkül, hogy számottevően
változnának a kenyér érzékszervi tulajdonságai, annál könnyebben be lehet illeszteni a
beteg étrendjébe.
Az alapanyag fehérje / szénhidrát arányát a következő eljárásokkal lehet megváltoztatni:
- a búzalisztet 1 : 1 arányban vitális glutinliszttel keverik.
- az idegenszerű ízt kölcsönző vitális glutinliszt egy részét teljes értékű fehérjékkel,
tejfehérje koncentrátummal és fehérjehordozó adalékokkal: citopánnal és szójaliszttel
pótolják.
A diabetikus készítményeknek két alaptípusa ismert:
- a diétás szemle, amelynek alapanyaga 48 % vitális glutinliszttel kevert BL 55 liszt.
- a diabetikus búzakorpás kenyér, amelynek alapanyaga 32 % vitális glutinliszttel kevert
BL 80-as liszt.
1000 darab 52...65 gramm átlagtömegű diétás zsemle anyagfelhasználási normatívja:
- BL 55 liszt: 20,55 kg
- vitális glutinliszt: 19,00 kg
- élesztő: 3,00 %
- só: 0,20 %
- aszkorbinsav: 0,002 %
1000 darab 0,30 kg átlagtömegű diabetikus búzakenyér anyagfelhasználási normatívját a
16. táblázat szemlélteti:

16. táblázat. 1000 darab 0,30 kg átlagtömegű diabetikus búzakenyér anyagfelhasználási

normatívája
Adalék az alapanyagtömeghez
Alapanyagok százalékban
kg % (m / m)
BL 80 liszt 103,50 -
Étkezési búzakorpa 20,70 -
Szójaliszt 10,30 -
Vitális glutinliszt 32,10 -
Élesztő - 6,30
Só - 1,60
Citopán - 3,20
Fehérjekoncentrátum (sportrobi) - 5,20
Buláta - 1,60
Kömény - 0,20
Ca-propionát - 0,16
K-szorbát - 0,16

Forrás: Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

6.12.2.1. Tésztakészítés
A diétás zsemle tésztáját közvetlen eljárással, intenzív dagasztógéppel készítik. A tészta
technológiai mutatói ugyanazok, mint a Graham-kenyéré, azzal a megjegyzéssel, hogy a
tésztasűrűség beállításához legalább 70 % víz szükséges. A diabetikus búzakorpás
kenyeret készlisztből gyártják, amelyhez dagasztáskor adagolják a vízben eloszlatott
élesztőt. A mutatók ugyanazok, mint a diétás zsemléé.
6.12.3. Nátriumszegény, diétás kenyér
Nátriumszegény - sószegény- diétára a magas vérnyomásban, krónikus májbetegségben
és a szív- és keringési rendszer elégtelenségeiben szenvedőknek van szüksége.
A sószegény kenyérnek két változatát gyártják:
- 0,25 kg átlagtömegű, szabad oldatokkal kelesztett és sütött hosszúkás kenyérke
- 0,50 kg átlagtömegű, kelesztő formában sült kenyér
1000 darab 0,25 kg átlagtömegű sószegény kenyér felhasználási normatívja:
- BL 55 liszt: 187,50 kg
- élesztő: 2,27 %
- só: 0,45 %
- K-citrát: 1,60%
- aszkorbinsav: 0,002 %
A sószegény kenyér második változatának jelleget adó alapanyaga a BL 55-ös liszttel
kevert burgonyakeményítő és burgonyapehely.
1000 darab 0,5 kg-os átlagtömegű fehérje- és sószegény kenyér anyagfelhasználási
normatíváját a 17. táblázat ismerteti:

17. táblázat. 1000 darab 0,5 kg-os átlagtömegű fehérje- és sószegény kenyér
anyagfelhasználási normatívája
Alapanyagok Adalék az alapanyagtömeghez százalékban
kg % (m / m)
BL 80 liszt 25,00 -
Burgonyakeményítő 250,00 -
Burgonyapehely 30,00 -
Élesztő - 3,50
Tej - 16,40
Tejföl - 4,90
Sertészsír - 4,90
Kömény - 0,25
Ca-propionát - 0,10

Forrás:Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

Ebben az esetben is ugyanaz az elv érvényesül, mint a szénhidrátszegény termékek

összetevőinek kidolgozásakor: a burgonyakeményítő, és főtömegében szénhidrátból álló
burgonyapehely ez az arány a szénhidrátok irányába tolódik.
6.12.3.1. Tésztakészítés
A sószegény kenyérfélék első változatának összetétele csak két pontban tér el a
vizestésztákétól:
- kevesebb konyhasót tartalmaz, alig egyharmadát a vizestésztákénak
- a konyhasó ízének kielégítésére a citromsav káliumsóját adagolják.
A tésztakészítési eljárás is a vizestésztákra jellemző. A sószegény diétás kenyér másik
változatát a fehérje- és sószegény kenyeret közvetett eljárással készítik. A rövid érlelésű,
híg kovászhoz használják a BL 55-ös lisztet, és a liszt tömegére számított 5 % élesztőt.
6.12.4. Gliadinmentes (gluténmentes) kenyér
A lakosság egy nem elhanyagolható százaléka lisztérzékeny, ezért olyan diétára
kényszerül, amelyekből teljesen ki kell iktatnia kalászosok őrleményét: búzalisztet, a rozs
a zab és az árpa őrleményeit. A gliadinmentes diéta tehát a kenyér alapanyagának teljes
megvonását illeti. Helyettesítésére a kukoricaliszt és a rizsliszt keverékét használják,
Egyik változata a gluténmentes kukoricás kenyér, ami a kukorica és a rizsőrlemény 1 : 1
arányú keverékéből készül.
1000 darab 0,75 kg átlagtömegű gluténmentes kukoricás kenyér felhasználási
normatívája:
- kukoricaliszt: 130,00 kg.
- rizsliszt: 130,00 kg
- élesztő:15,4 %
- só: 5,8 %
- burgonyapehely: 30,8 %
- sertészsír: 7,7 %
- cukor: 3,8
- tojás: 2000 darab.
6.12.4.1. Tésztakészítés
A sajátos összetételű, lapos, őzgerinc formában kelesztett tészta közvetlen eljárással
készül. A sertészsírral összegyúrt, porszerű anyagokból a kukorica- és rizsliszt
tömegének másfélszeresét kitevővízzel dagasztanak tésztát. A cukor vizes oldatában
aktivált élesztő és a tojás léállományát 30 Co hőmérsékletű tésztaképző folyadékban A
bedagasztott tésztát pihentetés nélkül helyezik a formába.
18. táblázat a zsemle, fehérkenyér és a diétás termékek 100grammjára számított
energiatartalmát ismerteti:

18. táblázat. Diétát kiegészítő termékek a fehér- és a barna kenyértáplálkozás-

élettani jellemzői.
Megnevezés Energiatartalom Szénhidrát Fehérje Diétásrost
kJ kcal gramm / 100 gramm
Graham-kenyér 0,10 kg-os 1109 265 54,0 10,10 1,80
Diétás zsemle 1088 260 31,8 32,50 0,50
Diabetikus búzakorpás kenyér 596 143 13,0 23,0 -
Sószegény kenyér 1289 308 54,4 9,10 1,00
Fehérje és sószegény kenyér 870 208 41,0 2,00 -
Gluténmentes kukoricáskenyér 851 203 24,95 5,48 -
Fehér kenyér 1105 261 53,50 10,00 1,00
Bakonyi barna kenyér 1004 239 50,10 9,00 1,17
Vizeszsemle 1138 272 57,00 9,40 0,90
1 kJ = 239 kcal
1 kcal = 4,187 kJ

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

7. fejezet Péksüteménygyártás
7.1. Alapfogalmak
A péksüteménygyártás a sütőipari technológia legszétágazóbb tevékenysége. A
péksütemény fogalmának meghatározásához négy alapvető jellemző szükséges:
- a péksütemények alapanyaga a BL 55-ös liszt
- készülhetnek élesztős, vagy élesztős fizikai lazítással
- dúsító anyagok nélkül, vagy dúsító anyaggal
- legkisebb egytömegűk 20 gramm.
7.2. Termékcsoportok
A különböző összetételű, alakú és tömegű péksüteményeket termékcsoportokba sorolják.
Az egy-egy termékcsoportba tartozó termékek csaknem azonos összetételűek. Minden
termékcsoportnak van vezérterméke. Vezérterméknek nevezik azt a meghatározott
összetételű és tömegű péksüteményt, amelyből egy-egy termékcsoporton belül a
legtöbbet gyártanak. A vezértermék csoportjába tartozó összes termék ugyanabból az
alaptésztából készül. Az alaptészta azonos összetételű, és technológiai tulajdonságú
gyártási középtermék, amelyből a termékcsoport legtöbb, vagy éppen minden terméke
feldolgozható. 19. táblázat a sütőipari termékcsoportokat ismerteti:

19. táblázat. Termékcsoportok

Sor Zsiradék- Tésztalazítás

szám A csoport neve felhasználás a Tiszta Vegyes
liszttömeg %- ban típus típus
1. Vizestészták - biológiai -
2. Tejestészták 2,0 biológiai -
3. Dúsított tészták 5,0 biológiai -
4. Tojással dúsított 11,0 biológiai -
tészták 16,7 - biológiai-fizikai
5. Omlós tészták 35,7 biológiai -
51,0 karbonátos -
6. Leveles tészták 56,0 - biológiai-fizikai

Forrás: Schneller M. 1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási Intézet

A péksüteményeket a felhasznált dúsítók alapján csoportosítják. Az adagolt dúsító,

(elsősorban a zsiradék) az alkalmazott technológiát, és a késztermék jellemzőit is
meghatározza. A péksütemények nagy része élesztővel lazított tésztából készül, ami azt
feltételezi, hogy a tésztában az élesztősejtek életműködéséhez megfelelő koncentrációjú
tápanyag legyen. A zsiradékadagolás növelésével egyidőben csökkenteni kell a
tésztaképző folyadék felhasználását, ami viszont a gáztermelő képesség csökkentését
eredményezi. Emiatt, a 15 %- nál nagyobb zsírtartalmú zsiradékkal gyártott tészták
lazításához élesztős-biokémiai eljárások mellett fizikai, sőt ritkán kémiai lazításra is
szükség van. Ez az összefüggés rendszer jól észlelhető a 19. táblázat adataiban.
7.2.1. A termékcsoportok anyagfelhasználása
Akárcsak a kenyérgyártás esetében, a péksüteménygyártás anyagainak mennyiségét és
minőségét is az anyagnormatíva szabályozza.
A normatíva útmutatást ad:
- a lisztminőség függvényében változó só, cukor, lisztjavító adalék és sütőszer
felhasználásához
- a hatékony dúsítók helyettesítésének lehetőségéről.
A fentiek szerint: a tej helyettesítése:
- 1 kg tejpor 10 liter pasztőrözött 2,8 % zsírtartalmú tejjel helyettesíthető, az előírt
margarin mennyiségét pedig 0,325 kg-al kell csökkenteni.
- 1 liter 2,8 % zsírtartalmú tej = 0,0975 kg soványtej-por + 0,0376 kg zsír.
Tojás helyett fagyasztott folyékony tyúktojás, teljes tojáspor illetve dúsított tojáspor
használható, a következők szerint:
- 1 darab tojás = 45,0 g tojáslé
- 1 darab tojás = 12,5 g teljes tojáspor
- 1 darab tojás = 10,0 dúsított tojáspor.
Margarin hiányában:
1 kg margarin = 0,82 kg aromásított krémzsír.
7.2.2. A péksütemények anyagnormája
A péksütemények számára anyagnormát írnak elő, amely kifejezi, hogy egységnyi termék
előállításához adott műszaki és technológiai feltételek mellett milyen mennyiségű és
minőségű anyagok használhatók fel. Figyelembe véve, hogy egy-egy termékcsoport
azonos összetételű, de a termékek tömege különböző, ezért a vezértermékre
lisztfelhasználási egyenértéket képeztek. A lisztfelhasználási egyenérték, vagy faktor az
a szám, amely megmutatja, hogy a csoportba tartozó termékek elkészítéséhez hányszor
több, vagy kevesebb nyersanyagot használnak fel, mint a vezértermékhez. A vezértermék
faktora minden termékcsoport esetében: 1. A lisztfelhasználási egyenérték alkalmazása
lehetővé teszi, hogy az azonos alaptésztából elkészíthető, a vezértermék tömegétől eltérő
fehérterméket 1-es faktorú termékként kezeljünk, és a gyártásához szükséges
lisztmennyiséget annak darabszámával határozzuk meg.
7.2.3. Tésztakészítés
A fehértészta szakaszos üzemű dagasztásához azokat a berendezéseket használjuk,
amelyekkel a kenyértésztát is készítik. A teljesítőképességük a rendelkezésre álló
dagasztóedények számától, űrtartalmától, és a meghajtó szerkezet teljesítőképességétől
függ. A fehértermék technológiában nincs szükség feltétlenül kovászra, ugyanis a legtöbb
termékdúsítókkal (tejpor, cukor, zsiradék és tojás) készül. Ezek kölcsönzik a jellegzetes
ízt és aromát. A dúsítók nélkül készült termékek aromaanyagai főleg a sütés közben
felmelegedő, nagy fajlagos tésztafelület átalakulása nyomán jönnek létre. Kovászra csak
akkor dagasztanak, ha a tésztaérés időtartama alatt végbemenő folyamatok
megrövidítésére nincs más lehetőség. Folytonos üzemű berendezés alkalmazása ott
indokolt, ahol változatlan termékösszetétel mellett az üzem teljesítménye legalább 7000
darab / óra, és ahol az üzem teljesítőképességét meghatározó kemence folytonos
működésű.
7.3. Vizestészták
Vizestésztának nevezik azt a liszt-víz elegyet, amelyet BL 55-ös lisztből 3...4 % élesztő,
és 1,5 % só felhasználásával készítenek.
Az alaptésztából a 20. táblázat által ismertetett péksüteményeket gyártják:

20. táblázat. Vizestésztából készült péksütemények

Megnevezés Átlagtömeg / g Faktor
Vizeszsemle 52…56 1,00
Hosszúzsemle 52…56 1,02
Vágott zsemle 52…56 1,02
Nagy zsemle 78…84 1,50
Dupla zsemle 104…112 1,96
Extra zsemle 52…56 0,99
Kenyér jellegű péksütemények
Zsemlecipó, 1 /4 kg-os 245…255 4,54
Zsemlecipó, 1 / 2 kg-os 490…510 8,94
Zsemlevekni, 1 / 4 kg-os 245…255 4,62
Zsemlevekni, 1 / 2 kg-os 490…510 8,94

Forrás: Schneller M. 1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási

Intézet

Az összetételét tekintve, a vizestészta ugyanaz a kolloid rendszer, mint a fehérkenyér-

tészta, de mások az alapanyag technológiai tulajdonságai, az alkotórészek mennyiségi
arányai, és a tésztafeldolgozás technikája. A kenyértésztát 0,5...1 % élesztővel és 2 %
sóval, míg a vizestésztát 3,0...4,0 % élesztővel és 1,5 % sóval dagasztják. A
négyszeresére nevelt élesztő felhasználást a rövid átfutású gyártási eljárás, és a BL 55-ös
liszt sikérfehérjéire jellemzőrugalmasság és alaktartó képesség indokolja. Az élesztővel
hatékony, fehérjebontó enzim kerül a tésztába, amely csökkenti e megduzzadt sikér
ellenállását a nyújtással szemben. A sóadagolás korlátozását is a lisztipari tulajdonságai
indokolják. A NaCl vizet von el a megduzzadt fehérjékből, ezzel a tészta szívósabbá
válik, és nehezebben enged az érés közben keletkező CO2 térfogatnövelő hatásának.
A kis hamutartalmú fehértésztának nemcsak az eredeti cukortartalma, hanem a
cukorképző enzimjeinek a hatékonysága is kisebb, mint a kenyértésztáé, a só pedig az
enzimes cukorképződést is korlátozza.
7.3.1. Tésztakészítés közvetett eljárással
A fehérkovász mindig fehér búzalisztből készül, élesztős lazítással, kovászmag nélkül. A
szerepe a tésztában az, hogy a lisztfehérjék megduzzadjanak, az élesztősejtek pedig
hozzászokjanak a lisztes közeghez.
Technológiai mutatóit úgy kell megválasztani, hogy azok korlátozzák a savképző
mikroorganizmusok élettevékenységét. Ezért rövid érésű, félsűrű kovászt készítenek,
amelyhez az élesztő főtömegét, sőt, esetenként az egész mennyiséget felhasználják.
A 2...3 órás érés elég ahhoz, hogy meginduljon a fehérjeduzzadás, és az élesztősejtek
sarjadzása.
A 48. ábra az élesztősejtszám növekedését szemlélteti a 26 Co hőmérsékletű kovászban.
Számottevő sejtnövekedés azonban nem várható, még akkor sem, ha a liszt-víz elegy
kezdeti hőmérsékletét 25...26 Co-ra, tehát az élesztőszaporodás optimális értékére állítják
be. A híg fehérkovász alkalmazását főleg a nagy térfogatigénye, és a szakaszos intenzív
dagasztógépek széles körű elterjedése szorítja vissza. A rövid érésű, fehérkovászra
dagasztott tészta technológiai mutatóit a 21. táblázat ismerteti.

21. táblázat. Vizestészta közvetlen eljárással, lassú járatú dagasztógéppel

Mutatók Kovász Tészta
A tésztaképzés időtartama perc 14…15 15…16
Nagyság % (m / m) 50 -
Sűrűség % (m / m) 60 57…58
Élesztő % (m / m) 3 -
o
Kezdeti hőmérséklet C 29 ± 1 30 ± 1
o
Végső hőmérséklet C 31 ± 1 30 ± 1
Átgyúrás - 1…2
Az érés időtartama perc 120…150 45…60

Forrás: Schneller M. 1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási Intézet

Az intenzív dagasztógéppel mindig hideg lisztből és hideg vízből készítenek 30...32 Co

hőmérsékletű tésztát. A nagy tömegű híg kovász hűtésének nincsenek meg minden
esetben a hűtési feltételei.

48. ábra: Az élesztősejtszám növekedése a 26 Co hőmérsékletű kovászban

Forrás: Schneller M. 1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási Intézet

7.3.2. Tésztakészítés közvetlen eljárással, szakaszos üzemű berendezéssel

A vizestészta-technológiában a közvetlen eljárás a korszerű termelés alapja. A módszer
feltétele az, hogy a fehérkovászban végbemenő fehérjeduzzadást intenzív dagasztással, a
fermentációt több élesztővel, az alkoholos erjedésnek legkedvezőbb tésztahőmérséklettel
és 0,5 % cukor, vagy lisztjavító szer adagolásával segítsék.
Ha alacsony fordulatszámú gépet használnak a dagasztáshoz, akkor meg kell változtatni a
tészta technikai, illetve technológiai mutatóit: növelni kell a dagasztás és fermentáció
időtartamát, az átgyúrások számát, vagy más megoldásként érett tésztára kell dagasztani.
Ezt az eljárást felfrissítéses eljárásnak is nevezik, ugyanis felfrissítik azt a tésztadarabot,
amelyet a feldolgozásra érett tésztából vesznek. Következésképpen: a felfrissítés a
kovászt helyettesítő tészta élesztőgombáinak táptalajára vonatkozik, tehát sohasem lehet
túlérett vagy savanyú.
A 22. táblázat a forgókaros dagasztógéppel készített tészták mutatóit ismerteti:

22. táblázat. Vizestészta készítés közvetlen eljárással

Mutatók Intenzív Forgókaros
dagasztógéppel dagasztógéppel
Dagasztómunka kJ / kg 28…43 7…11
A tésztaképzés időtartama perc 2,5…3 20…21
Sűrűség % (m / m) 58…60 56…57
Élesztő % (m / m) 4 3
Érett tésztadarab % (m / m) 3…5 5…8
o
Hőmérséklet C 31 ± 1 29 ± 1
Átgyúrás - 1…2
Az érés időtartama perc min. 15 120…150

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

7.4. Tejestészták
A szó eredeti értelmében a tejestészta tejjel dagasztott tésztát jelent, ugyanúgy, ahogy a
vizestészta fogalom alatt a vízzel dagasztott tészta értendő. Ipari szóhasználatban
tejestésztának nevezik azt a tésztát, amelyet BL 55-ös lisztből, élesztős lazítással, 2 %
margarin és 1,5 % cukor felhasználásával készítenek. A tejet zsiradék- és vízmentes
soványtejpor alakjában, liszttel elkeverve 1: 9 arányban, vízzel eloszlatva adagolják.
Az 1-es faktorú termékek 1000 darabjához felhasználható anyagokat, illetve azok
mennyiségét a 23. táblázat ismerteti

23. táblázat. Az 1-es faktorú termékek 1000 darabjához felhasználható anyagok

Nyersanyagok
Alaptészták Vezértermék Liszt A liszttömeg %-ban Tojás Aszkorbin-
kg élesztő só margarin tejpor cukor Db/kg sav %
Vizestészta vizeszsemle 42,8 4,0 1,5 - - 0,5 - 0,004
Tejestészta tejeskifli 34,51 4,0 1,2 2,0 3,0 1,5 - 0,004
Dúsított tészta vajas jellegű kifli 26,50 4,0 1,2 5,0 3,0 3,0 - 0,004
Tojással kis briós 32,60 5,0 1,0 11,0 3,0 10,0 1,5 -
dúsított tészta
Omlós tészta édes pogácsa 30,20 5,0 0,8 35,7 2,0 10,0 1,0 -
Leveles tészta túrós táska 26,60 5,0 0,8 56,0 3,0 8,0 1,0 -

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

Az alaptésztából a 24. táblázatban felsorolt péksüteményeket gyártják:

 24. táblázat. Az 1-es faktorú termékek 1000 darabjához felhasználható anyagok
Megnevezés Átlagtömeg /g Faktor
Tejeskifli 42…46 1,0
Sóskifli 42…46 0,98
Császárzsemle 42…46 1,0
Mexikói 42…46 0,99
Sós és lisztes francia 42…46 0,97
Sós vágott 42…46 0,97
Sóskalács 42…46 0,97
Mákosrigó 42…46 0,98
Kerek és fonott kismákos 42…46 0,97
Fonott, nagymákos 86…90 1,91
Gubarúd kicsi 47…52 1,17
Gubarúd nagy 95…105 2,35
Nagy kifli 95…105 2,25
Óriáskifli 210…230 4,87
Szegedi vágott * 210…230 4,81
Fonott kalács,1 / 4 kg-os ** 245…255 5,28
Fonott kalács,1 / 2 kg-os ** 490…510 10,56
Fonott kalács,1 / 1kg-os** 980…1020 21,12
*- kenyér jellegű péksütemény
**- kalácsok

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

A dúsítok hatására megváltoznak a liszt eredeti tulajdonságai, ezek a változások már a

dagasztás időtartama alatt is észrevehetők. Meglassul a duzzadás, nagyobb a dagasztóerő
igény, növekszik a vízkötő képesség. A nyirkos tészta rövid pihentetés után egyre
szárazabbá válik, ezt a jelenséget a tészta utánkeményedésének nevezik. A soványtej-
porral készült tejestészta alakíthatóságát a 2 % margarinnal bevitt zsiradék hatásának, az
alaktartó képességét pedig a tej fehérjéinek és ásványi sóinak tulajdonítják. A foszfátok
és káliumsók is lisztjavító szerként hatnak a liszt fehérjéire, a konyhasóhoz hasonlóan
csökkentik a fehérjék oldhatóságát. Emiatt, és nem az ízhatás végett adagolnak kevesebb
sót, mint a vizestésztákhoz. A soványtej-por anyagának több mint fele tejcukor. Ez a
cukor nem növeli a tészta gáztermelő képességét, mert sem a liszt, sem az élesztő
enzimrendszere nem tartalmazza a laktázt, amely ezt a kettős cukrot az élesztő számára
erjeszthető egyszerű cukorrá bontaná. Ez okból, gyakorlatilag a tésztaérés elején
ugyanannyi tejcukor van a tésztában, mint a kelesztés végén. Ez az oka annak, hogy a
tejestészta felülete gyorsabban színesedik a sütés hőmérsékletén, mint a vizestésztáé.
Sietteti a sülő tésztafelület barnulását, hogy a tejestészta kémhatása abba a pH-
tartományba esik, amelyben a leggyorsabb a karamellesedés, és végbemegy a melanoid
képződés
Az anyagformában előírt 1,5 % cukor tehát elsősorban nem az édesítő hatása miatt
szükséges, amint az az előbbi gondolatmenetből kitűnik.
7.4.1. Tésztakészítés közvetett eljárással
A közvetett eljárás az alacsony fordulatszámú dagasztógépekkel felszerelt üzemek
technológiája. A kovász félsűrű és rövid érésű, jellemzői ugyanazok, mint a
vizestésztához használt kovász jellemzői. Hosszabb ideig csak a kemény és 21...22 Co
kezdeti hőmérsékletű fehérkovász érlelhető a savanyodás veszélye nélkül. Bármilyen
kovász is alkalmaznak, a tejpor helyettesítésére felhasználható, pasztőrözött tejet mindig
dagasztáskor adagolják. Az alacsony fordulatszámú géppel dagasztott tészta kezdeti
hőmérséklete nem lehet magasabb 25...26 Co-nál. A hosszú érésű, fehérkovászra
dagasztott tészta technológiai jellemzőit a 25. táblázat szemlélteti:

25. táblázat. Tejestészta közvetlen eljárással, forgóvillás dagasztógéppel

Mutatók Kovász Tészta
A tésztaképzés időtartama perc 14…15 15…16
Nagyság % (m / m) 15…20 -
Sűrűség % (m / m) 55…60 54…55
Élesztő % (m / m) 0,3 2,7
o
Hőmérséklet C 21 ± 1 26 ± 1
Átgyúrás - 1
Az érés időtartama óra 8…12 1

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

7.4.2. Tésztakészítés közvetlen eljárással

A tésztakészítő berendezések kivétel nélkül alkalmasak arra, hogy bennük a tejestésztát
közvetlen eljárással készítsék, természetesen, abban az esetben, ha alkalmazkodnak az
adott berendezés működéséből adódó technológiai követelményekhez. Figyelembe véve,
hogy a tejestészta lassabban duzzad, mint a vizestészta, ezért hosszabb ideig dagasztják
és érlelik, vagy néhány perc alatt nagy mennyiségű dagasztómunkát közölnek a tésztával.
A 26. táblázat a két technológiai eljárásmutatóit hasonlítja össze. Az egyiket az intenzív
járatú dagasztógéppel, a másikat a lassú járatú dagasztógéppel ellátott üzemek használják.

26. táblázat. A két technológiával előállított tejestészta jellemzői

Mutatók Tésztakészítés
Intenzív géppel Forgókaros géppel
A dagasztás időtartama perc 2,5…3,0 18…20
Sűrűség % (m / m) 55…56 53…54
Élesztő % (m / m) 4 3
Érett tésztadarab % (m / m) - 5…8
o
Kezdeti tésztahőmérséklet C 31 ± 1 25 ± 1
o
Végsőhőmérséklet C 31 ± 1 27 ± 1
Átgyúrás - 3
Az érés időtartama perc min 15 90…120

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

7.5. Dúsított tészták
A dúsított tészták összetétele a tejestésztáékéhoz hasonló, eltérést csak a 2%-ról az 5 %-
ra növelt margarin és kétszeresére emelkedett cukoradagolás jelent. A számottevően
megnövelt margarinfelhasználás nyomán még több zsírmolekula kapcsolódik a liszt- és
tejfehérjékhez, ezért a tészta a tejestésztánál is nyújthatóbb, formálhatóbb. A zsiradék
elzárja az erjedési gáz nyomására könnyen szétszakadó tésztahártyák finom repedéseit,
ezzel fokozza a gáztartó képességet. A kétszeresére nevelt cukoradagolás elég erjeszthető
tápanyagot jelent az élesztősejtek számára. Sütőszert csak a folytonos tésztakészítésű A
dúsított alaptésztából a paprikáskifli, az extra vajaskifli és a stangli kivételével a csoport
Az alaptésztából készített termékeket a 27. táblázat mutatja be.
7.5.1. Tésztakészítés közvetett és közvetlen eljárással
A dúsított tészták gyártási eljárása a tejestésztákéhos hasonlít. Ha a tészta a közvetett
eljárással készül, akkor a már ismert, félsűrű, rövid érlelésű kovászra dagasztják.
Közvetlen eljárás esetében, ahol az üzem alacsony fordulatszámú géppel van felszerelve,
ott ritkábban felfrissítéses eljárással, készítik, vagy az érett tészta felhasználása nélkül a
22...24 Co hőmérsékletű tésztát a megnyújtott érlelés után legalább kétszer átgyúrják.
Ahol az üzem intenzív dagasztógéppel rendelkezik, ott rádagasztás nélkül is gyorsan
erős, és jól alakítható tészta készíthető. A dúsított tészta 3...4 % élesztő, 1,2 % só, 3 %
tejpor, 5 % margarin és 3 % cukor hozzáadásával készül. Lisztjavító szerként 0,004 %
aszkorbinsavat használnak. Az alaptésztából kevés kivétellel a csoport minden terméke
elkészíthető.
Az 1000 darab 1-es faktorú termék lisztfelhasználási normája 26,50 kg BL 55-ös
búzaliszt.

27. táblázat. Péksütemények dúsított alaptésztából

Megnevezés Átlagtömeg ,g Faktor
Vajas jellegű kifli 32…36 1,00
Vajas jellegű karika, sima/mákos 32…36 1,00
Vajas jellegű rúd 32…36 1,00
Bordás 32…36 0,95
Sósrúd 32…36 0,98
Nagy sósrúd 65…71 1,94
Vajas jellegű nagy kifli 82…88 2,50
Dupla sósrúd 64…72 1,98
Mecsek sósrúd 96…108 2,94
Botocska 96…108 2,94
Uzsonnarúd 190…210 5,73
Uzsonnakenyér, 1 / 4 kg-os * 245…255 6,90
Uzsonnakenyér, 1 / 2 kg-os * 490…510 13,80
Uzsonnakenyér, 1 / 1 kg-os * 980…1020 27,61
Mindszenti kalács, 1 / 4 kg-os ** 245…255 6,77
Mindszenti kalács, 1 / 2 kg-os ** 490…510 13,58
Mindszenti kalács, 1 / 1 kg-os ** 980…1020 27,15
*- kenyér jellegű péksütemények
**- kalácsok
Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház
7.5.2. Tojással dúsított tészták
A tojással dúsított tészták 5 % élesztő, 0,9...1 % só, 3...5 % tejpor, 11...16,7 % margarin,
10...20 % cukor és lisztkilogrammonként 0,5...3,5 darab tojás felhasználásával készülnek,
A dúsítok elsősorban a margarin mennyiségi arányának nagy eltérése miatt, a lazítás
módja és a tésztakészítés technikája alapján három alaptésztát különböztetnek meg.
Az első, aminek az ipari elnevezése brióstészta, a legkevesebb zsiradékadagolással
készül, egyszerű, élesztővel lazított tészta. A második, a formában kelesztett kakaós
foszlóskalács-tészta két, élesztős lazítású tésztából áll. Az egyiket kakaó nélkül, a másikat
kakaóval dagasztják. Érlelésük párhuzamosan folyik. A két tésztát a feldolgozás során
szétmérik, lappá nyújtják és egymásra helyezik. A harmadik, a kevert kuglóftészta,
amelynek lazításához nagy zsiradéktartama miatt a keveréssel bevitt levegőbuborékokra
is szükség van. A kevert kuglóftészta biológiai-fizikai lazítású rendszer.
Nemcsak a margarinadagolás aránya változik széles határok között, de az adagolt tojás
mennyisége is. Ez az eltérés még azonos zsiradékfelhasználás (11 %) mellett is jelentős:
0,5...2 darab /lisztkilogramm. A tojás sárgájának emulgeáló hatására minden olyan
tésztában szükség van, amelyben a zsiradéktartalom meghaladja a 10 %-ot. A
foszfatidok felületi feszültségének csökkentő hatása nélkül a lisztfehérjék nehezen
duzzadnak. A tojás sárgája 7 %-nál többet tartalmaz ebből a zsírszerű anyagból.
Minél több tojás kerül a tésztába, az annál lazíthatóbbá és alakíthatóbbá válik.
7.5.3. Brióstészták
A brióstészták közvetlen eljárással készülnek, felfrissítéses eljárás nélkül, mert az előző
dagasztásból maradt tészta mikrobiológiai állapota gyakran változik, és nehezen
irányítható, ezért elindíthat olyan változásokat, amelyek a nagy cukortartalmú tészta
savanyodását okozhatják. A tésztához 57...60 % folyadékot használnak. A 10 %-ot
meghaladó vízkötő képesség csökkenését a felhasznált zsiradék okozza. Minél több
margarin kerül a tésztába, annál kevesebb vizet képes a liszt felvenni, és megkötve
tartani. A 49. ábra a vízfelvevő képesség csökkenését szemlélteti az adagolt
margarinmennyiség függvényében. A tészta hőmérsékletét, az érés időtartamát, az
átgyúrások számát, sőt, erőteljességét is a tésztával közölt dagasztómunkának,
tésztafeldolgozás intenzitásának és várható időtartamának függvényében állítják ki.
A briós alaptészta technikai és technológiai mutatóit és az alkalmazott tésztakészítő
berendezés összefüggéseit a 28. táblázat szemlélteti.

28. táblázat. Brióstészta, közvetlen eljárással

Mutatók Tésztakészítés
Intenzív géppel Forgóvillás géppel
A dagasztás időtartama perc 2,5…3,0 14…16
Sűrűség % (m / m) 52…54 50…52
o
Hőmérséklet C 31 ± 1 31 ± 1
Átgyúrás - 1
Az érés időtartama perc min. 15 90…120
Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház
 49. ábra. A vízfelvevő képesség csökkenése az adagolt margarinmennyiség
függvényében

Forrás:

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

7.5.4. Kakaós foszlóskalács-tészta

A foszlóskalács-tészták csoportjába sorolt termékek összetétele csak kis mértékben
térnek el egymástól. A kakaós foszlóskalács alaptésztáját közvetlen eljárással készítik.
Ha a dagasztás lassú járatú gépen történik, akkor a felhasználásra kerülő teljes
lisztmennyiségből 10% cukor adagolásával 56...57 % vízzel 26...27 Co-os tésztát
készítenek. A bedagasztott tésztát rövid pihentetés után kettéosztják, és a visszatartott
tésztadarabot kakaóporral átdagasztják. A kakaóporral ízesített tészta 120...150 percig
marad a dagasztócsészében, párhuzamosan érlelik a másik dagasztócsésze fehér
tésztájával. Az érlelés időtartama alatt 1...2 átgyúrásra van szükség. A tulajdonképpeni
alaptészta az érlelési szakadsz befejezése után alakul ki, amikor az azonos tömegű
darabokra osztott fehér tésztát és kakaós tésztát lappá nyújtva egymásra helyezik, és
felsodorják. Intenzív dagasztással külön csészében egymás után dagasztják a fehér
tésztát, és a kakaós tésztát. Az alaptésztát 15 perces érlelés után dolgozzák fel.
7.5.5. Kevert kuglóftészta
A termékcsoport legnagyobb zsírtartalmú terméke, a kuglóf olyan tésztából készül,
amelyet a fermentáció alatt keletkező széndioxid és a keveréssel bevitt levegő lazít fel.
A levegőbuborékok egy részét a keverés hatására kicsapódó tojásalbumin zárja magába.
A folyadékhártyába zárt levegő a sütés hőmérsékletén kitágul, ezzel is növelve a sülő
tészta térfogatát. A kevert kuglóftésztába a lisztkilogrammonként 3,5 darab tojás
léállományából, és margarinbók készített emulzióval (krémmel) viszik a tésztába a
levegőbuborékokat. A krémkészítéshez cukrot és tejport is használnak. A krémet, és ha
van rá lehetőség a tésztát is keveréssel állítják elő. Az intenzív dagasztógéppel felszerelt
üzemek keverőberendezés hiányában közvetlen eljárással készítenek 30 Co-os
hőmérsékletű tésztát. A lisztben megforgatott mazsolát a tésztakészítés befejezése után, a
dagasztóelem néhány másodperces működtetésével oszlatják el a tésztában.
7.6. Omlós tészták
Az omlós tészták nagy zsírtartalmú, laza szerkezetű, többé-kevésbé rugalmatlan és
képlékeny rendszerek. Fizikai tulajdonságaikat és a tésztakészítés technikáját
víztartalmuk és a felhasznált zsiradék részaránya határozza meg.
Két változatuk használatos:
- gyúrt omlós tészták, amelyeket zsírtartalmuk függvényében élesztővel, karbonáttal,
vagy lazítók nélkül készítik.
- vízgőzös lazítású, kevert omlós tészták.
Az omlós péksütemények gyúrt tésztából készülnek. Túlnyomó részük élesztővel készül,
de lazíthatóságuk kisebb, mint az eddig megismert élesztős tésztáké. Élesztős lazításról
csak ott lehet szó, ahol megvannak az alkoholos erjedés feltételei. Ezek közül a
fontosabbak: a megfelelő összetételű táptalaj és a fermentáció alatt keletkező gáz
nyomásának elszakadás nélkül engedő tésztaszerkezet. A folyadékszegény, zsíros
tésztában nincs erőteljes fermentáció, és mert rossz a gázáteresztő képessége, arra sincs
lehetőség, hogy az élesztő helyett adagolt karbonátból felszabaduló széndioxid gáz
fellazítsa. A rossz gázáteresztés onnan adódik, hogy a duzzadásra képes lisztalkotórészek
fő tömegét nem a hidrogéllé duzzadt sikérképző fehérjék, hanem a zsiradék, és a tojás
fehérjéi kapcsolják össze. A termékcsoport legnagyobb részét a 37,5 % margarinnal
készült, édes ízű, és az erősen fűszerezett, sós, tepertős alaptésztából gyártják.
A két alaptészta termékeit a 29. táblázat ismerteti:

29. táblázat. Péksütemények omlós tésztából

Megnevezés Átlagtömeg, g Faktor
Édes alaptésztából
Vajas jellegű pogácsa 44…55 1,00
Pozsonyi kifli, diós / mákos 48…53 0,69
Túrós pite 55…60 0,68
Almás pite 65…70 0,68
Meggyes pite 65…70 0,68
Mákos pite 55…60 0,68
Diós tekercs, 1 / 4 kg-os * 245…255 3,09
Diós tekercs, 1 / 2 kg-os * 490…510 6,00
Mákos tekercs, 1 / 4 kg-os * 245…255 3,09
Mákos tekercs, 1 / 2 kg-os * 490…510 6,00
Sós alaptésztából
Tepertős pogácsa 45…50 1,0
Zsúr tepertős pogácsa 22…25 0,50
*- kalácsfélék
Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

A folyadékszegény, omlós tészták gyúrásához az édesipar keverőgyúró berendezést

használ. A berendezésben először a tésztaképző folyadékot és a vízben oldódó anyagokat,
azután az olvadási hőmérsékletre melegített zsiradékot és a lisztet keveri és gyúrja puha
rögökből álló tésztává. Feldolgozás előtt a tésztát olyan hőmérsékletre hűtik, amelyen az
olvadt zsiradék megszilárdul, és képlékenyen enged a formázó-aprító hengerek
nyomásának.
A gyúrt, omlós tészta végső szerkezete a feldolgozást előkészítő hengerlés-nyomás
tömörítő hatására alakul ki. A gyártási folyamat a technológia több szakaszán is hűtéssel
megszakítható. A kiszáradástól védett, 6...8 Co-os tészta másfél napig, míg a
gyorsfagyasztott, omlós tészta -18 Co-on akár egy évig is eltartható.
7.6.1. Édes alaptészták
Az édes alaptészta közvetlen eljárással készül. A tésztaállag beállításához 25..27 % vízre
van szükség, és ha a hőmérsékletet 26...28 Co-ra állítják, akkor rövid pihentetés után
átgyúrás nélkül feldolgozható. A legfeljebb félórás pihentetésre azért van szükség, hogy
csökkenjen a tészta ellenállása a deformációval szemben. Emiatt, a gyártási szakasz e
periódusát relaxációs periódusnak is nevezik. A fermentáció feltételeit később, a
nyújtással tömörített és kiformált tésztadarabok kelesztése alatt kell megteremteni.
Az édes alaptészta feldolgozása, a pogácsa kivételével időigényes művelet, ezért fontos,
hogy a begyúrt tészta kezdeti hőmérséklete ne haladja meg a 22 Co-ot.
7.6.2. Sós, tepertős alaptészta
A tepertős pogácsa zsírtartalmának jelentős része a ki nem préselt, zsíros sertéstepertővel
kerül a tésztába. Az omlós tészta tésztaképzésének sorrendjén csak annyit változtatnak,
hogy a felaprított tepertőt és a benne eloszlatott sót (az előírt mennyiség 1 / 4 részét) és a
fűszereket a művelet utolsó szakaszában használják fel. A pihentetett tésztát feldolgozás
előtt kinyújtják, és három rétegben egymásra hajtják. Így járnak el abban az esetben is, ha
a tészta feldolgozását hűtés előzi meg. A munkaigényes nyújtást és osztás nyújtógépeken
végzik.
7.7. Leveles tészták
A leveles tészták zsírréteggel elválasztott, vékony tésztalemezekből álló rendszerek.
Két alaptípusuk használatos:
- az élesztős-fizikai lazítású, 50...60 % zsiradékkal készült leveles tészták, ezeket ipari
nyelven félvajas tésztáknak nevezik
- fizikai lazítású, 65...100 % zsiradékkal készült, valódi leveles tészták.
A zsiradékréteggel szétválasztott, vékony tésztalemezek gőzelzáró rétegként
helyezkednek el egymás fölött, és a sütés hőmérsékletén, a tésztából felszabaduló vízgőz
hatására válnak szét. A vízgőzös lazítás alapfeltétele, hogy a tésztában a vízgőz diffúziója
kisebb legyen, mint a tészta víztartalmának gőzzé alakulása. Az omlós tészta
zsiradékának is elválasztó funkciója van: a lisztszemcséket teszi víztaszítókká, a leveles
tésztában a tésztarétegek összetapadását korlátozza. Ezt a célt szolgálja a
margarinfelhasználás sorrendje is.
Az omlós tészták technológiájában a hűtött margarin adagolása a tésztakészítés első
művelete, a leveles tésztákéban az utolsó, a befejező műveletsor.
A csoportba tartozó termékeket a 30. táblázat ismerteti.
7.7.1. Alaptészta készítés
Az alaptészta készítés három műveletsort foglal magába, amelyek közé ismételten
hűtéses tésztapihentetést iktatnak be. Az első egy jól nyújtható, élesztős tészta készítése.
A második műveletsor a zsiradék lisztes begyúrása, a bedagasztott tészta szétmérése,
lelapítása és hűtése. Az utolsó művelet egy, számos rétegből álló tészta-zsiradék rendszer
készítése.
1. Műveletsor
A közvetlen eljárással készített tészta hőmérséklete 22...24 Co. A konzisztencia
beállításához szükséges vízmennyiség a tésztaképzés erősségétől, és a dagasztáshoz
adagolt zsírmennyiségtől függ.

30. táblázat. Péksütemények leveles alaptésztából

Megnevezés Átlagtömeg , g Faktor
Túróstáska 70…75 1,00
Kakaóscsiga 50…55 1,00
Kis túróstáska 65…70 0,96
Lekvárostáska 65…70 1,10
Dióscsiga 60…65 1,02
Fahéjascsiga 50…55 0,97
Búrkifli, diós / mákos 60…65 0,98
Lekvárospárna 95…105 1,43
Túróspárna 90…95 1,40
Káposztáshasé 70…75 0,95
Tiroli rétes, diós / mákos / túros 65…70 0,95
Tiroli rétes, meggyes 78…82 0,95
Tiroli rétes, gyümölcsös 85…90 0,95
Búr rudacska, diós / mákos / túrós 60…65 0,94
Diós rudacska 65…70 0,94

Forrás: Tegze M 2005 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház

Kialakult az a gyakorlat, hogy a hideg tészta tapadásának csökkentésére a tésztalapok

elválasztásához szükséges zsiradéknak legfeljebb 1 / 10-ed részét a dagasztáskor
használják fel.
2. Műveletsor
A zsiradék lisztes begyúrására és hűtésére azért van szükség, hogy kezelhetőbb legyen és
a sodró-nyújtó művelet alatt kevesebb szivárogjon a tésztába. A művelethez felhasználják
a dagasztáskor visszatartott liszt 10...20 %-át. A lassú járatú dagasztógéppel vagy
keverővel begyúrt zsiradékot meghatározott tömegű darabokra osztva és téglalap alakúra
formálva 10...20 Co-ra kell hűteni, és felhasználásig ezen a hőfokon kell tartani.
Időszakos margarinhiány esetében ételzsírt: aromával ízesített krémzsírt használnak.
A krémzsír világossárga, margarinformájú, hűtött állapotban kemény, enyhén képlékeny
mesterséges zsiradék, hidrogénes telítéssel szilárdított olaj. Csúszáspontja 30...33 Co,
nedvességtartalma 0,15 %. Azért, hogy a megfolyósodást elkerüljék, felhasználásig 20
Co-on kell tárolni.
3. Műveletsor
Az alaptészta készítés utolsó műveletsora a lehűtött zsiradék tésztába zárása, beburkolása.
Az alaptésztának tartalmaznia kell az előírt zsiradékmennyiséget. Ez gyakorlatilag azt
jelenti, hogy a zsiradék beburkolásához meghatározott tömegű és zsírtartalmú
tésztadarabra van szükség. A lemért tésztát lisztezett munkaasztalon kézzel lelapítják, és
a közepére helyezett zsírlapot a tésztaszélek felhajtásával a tésztába zárják.
7.7.2. Az alaptészta rétegzése
A leveles tészta végső szerkezete az alaptészta ismételt nyújtása és egymásra hajtása
nyomán alakul ki. A rétegző művelettel képezhető tésztalemezek száma és
rétegvastagsága a tészta / zsiradék mennyiségi arányától függ. A rétegszám mindössze
addig nevelhető, ameddig a tésztalemezeket elválasztó, és a tésztával együtt vékonyodó
zsírréteg a hengerlő-nyújtó erő hatására át nem szivárog a tésztába.
A biokémiai-fizikai lazítású alaptészta mindig kevesebb, de ezzel egyidőben vastagabb
rétegből áll, mint a valódi leveles tészta. Ezen okból kifolyólag, ezeket a rétegeket
alkoholos erjedés nyomán keletkező széndioxiddal lazábbá kell tenni.
7.7.3. Tésztakelesztés
Minden élesztős lazítású tésztát, a péksüteménytésztát is keleszteni kell. A
fermentációnak erre az utolsó szakaszára azért van szükség, hogy a feldolgozó műveletek
során tömötté vált tészta ismét fellazulhasson, és így elszakadás nélkül engedjen a táguló
gázok nyomásának. Vannak olyan tészták is, amelyeket nem kell keleszteni, csak
pihentetni. Ebbe a kategóriába tartoznak:
- fizikai lazítású leveles tészták
- karbonáttal lazított omlós tészták
- lazítatlan omlós tészták.
A fermentációval, vagy kelesztéssel ellentétben, a pihentetés a felhasznált zsiradék
dermedéspontja körüli hőmérsékleten megy végbe. Ezt a folyamatot temperálásnak
nevezik.
7.7.3.1. A kelesztés időtartamát meghatározó tényezők
A kelesztés időtartama alatt a folyamat idejét meghatározó tényezők kölcsönösen hatnak
egymásra, ezzel kölcsönösen növelik, vagy korlátozzák egymás hatását. Nem létezik
egyetlen olyan paraméter sem, amelyik egymagában, a többi paramétertől függetlenül
meghatározhatná a kelesztés optimális időtartamát. Minél korszerűbbek a termelés
műszaki feltételei, annál szabályozottabbak és annál szorosabbak a gyártási műveletek,
illetve folyamatok időtartamai. A kelesztés is egy jól meghatározott időtartam alatt megy
végbe. Ennek az a feltétele, hogy a kelesztőtér paraméterei (hőmérséklet, relatív
páratartalom és a légáramlás sebessége) megfelelőek legyenek.
Ilyen körülmények között az azonos összetételű és technológiai tulajdonságú tészta kelési
ideje annál rövidebb:
- minél nagyobb a kiformált tésztadarabok egységtömege
- minél kisebb volt a tésztafeldolgozáshoz szükséges mechanikai munka.
A kelesztés időtartama a következő tényezőkkel rövidíthető meg:
- ha a tészta szabad oldalakkal, kelesztőládában kel.
- ha a vetés előtt a sima tésztafelületet felmetszik.
7.7.3.2. Szakaszos kelesztés
Az élesztő lazítású omlós és leveles tészták kelesztése megoldható két szakaszban is.
Lényegében a kelesztési folyamat késleltetéséről, a kelesztés időtartamának meg
hosszabbításáról van szó. Ezt a hosszabbítást a termelésszervezési tényezők
indokolhatják. A szakaszos kelesztési technika alapfeltétele, hogy a sütőlemezre rakott,
és tojáslével bevont tésztát a kelesztés első szakaszában olyan száraz légterű hűtőtérben
tartsák, amelynek hőmérséklete 5...15 Co között található. Ebben a hőmérsékleti
intervallumban lelassul az élesztő életműködése, de az élesztősejtek nem pusztulnak el.
A kelesztés második szakasza az élesztős tésztákra jellemző hőmérsékleten folyik. Az
egyes kelesztési szakasz időtartamát a kelesztőtér hőmérsékletével lehet szabályozni.
7.7.4. Vetés-előkészítés
A péksüteménytészta kelesztési technikáját a következő tényezők határozzák meg:
- a tészta összetétele, tömege és alaki tulajdonságai
- az üzem kelesztő felszereltsége
- a kemencetípus által meghatározott vetési eljárás.
A cél az, hogy a tészta a megkeltség legkedvezőbb állapotában, átrakás nélkül kerüljön a
sütőfelületre. A vizes- tejes- és dúsított tésztából formált darabokat kelesztőládában,
kelesztő vetőszerkezeten vagy folytonos kelesztőberendezésen kelesztik. Ha a kelesztés
időtartama meghaladja az 55 percet, az a veszély áll fent, hogy a tésztadarabok a
kelesztővászonhoz tapadnak. Az azonos kelesztőeszközön elhelyezhető darabok száma a
termékfajta jellemzője. A dúsított tésztából formált tésztadarabok néhány kivétellel
sütőlemezen, vagy sütőformában kelnek, és sülnek meg. Az eljárás nagy előnye, hogy a
tészta a munkaasztalról vagy esetenként a feldolgozógépről közvetlen arra a
kelesztőeszközre kerül, amelyről vetőlapáttal vagy kézzel a kemence sütőterületére
rakják. Ezzel a módszerrel egyszerűbb és gyorsabb a tésztafelület nedvesítése is. A
nedvesítés során a lemezre hullott vízpermet a sütés hőmérsékletén gyorsan elpárolog,
ezzel növelve a kemence légterének a páratartalmát. A tojáslével is könnyebb a lemezre
rakott tészta felületét egyenletesen bevonni.
A sütőlemezek mérete 640 x 480 mm, az egy lemezre rakható tésztadarabok számát
ebben az esetben is az alaki tulajdonságai határozzák meg. A lemezen kelesztett
vezértermékek közül egy-egy sütőlemezen 30 kis briós, illetve 48 pogácsa vagy
lekvárostáska helyezhető el.
7.8. Sütés
A péksüteményeket ugyanolyan típusú kemencékbe sütik, mint a kenyereket. Egy
meghatározott hőintervallumon belül azonos a hő- és gőzigényük is, míg a száraz légterű
kemencékben jól átsülnek a tojásos felületű termékek is. Léteznek olyan berendezések,
úgynevezett visszahordó rendszerű kemencék, amelyek sütéstechnikai okból kevésbé
alkalmasak a lemezen és formában kelesztett tészta sütésére. Ezekben nehéz a vetés és a
kisütés művelete is. Azokban az üzemekben, amelyekben a péksütemények széles
skáláját készítik, és emiatt gyakran változik a termékösszetétel, ott az átállással járó
energia- és időveszteség miatt nem sütnek péksüteményt olyan alagútkemencében,
amelynek sütőfelülete nagyobb 25 m2-nél. A sütési idő ami magába foglalja a tészta
átsütéséhez és a kemence kiszolgálásához szükséges időt, az olyan típusú kemencéknél a
leghosszabb, ahol a vető végzi a vetés-előkészítés legfontosabb műveleteit. Ahol a
kemence vetőszerkezettel tölthető meg, ott rövidebb a sütési idő.
A sütés időtartama azonos tésztaösszetétellel és optimális hőmérsékletű és páratartalmú
sütőtér esetében a következő tényezők függvénye:
- a tészta tömege
- a tészta fajlagos felülete
- a sütés módja.
A lemezen és formában kelesztett tészta lassabban sül át, mint a sütőfelülettel közvetlen
érintkező, szabad oldalakkal sülő péksütemények.
Az alaptészták vezértermékeinek átsülési ideje a következő:
- a zsemle és kifli sülési időtartama: 15…16 perc
- a vajas kifli sülési időtartama: 12…13 perc
- a lemezen sütött kis briós sülési időtartama: 16 perc
- a lemezen sütött pogácsa sülési időtartama: 15 perc
- a lemezen sütött túróstáska sülési időtartama: 23 perc
Megelőző hőkezeléssel, főzéssel készítenek elő a sütésre néhány péksüteménytésztát,
amelyek jellegzetes szerkezete és héjtulajdonságai a meglelt tészta főzése nyomán
alakulnak ki. A főttperec tésztát lobogó vízben főzik míg egyes perectésztákat 80…85
Co-os vízben főznek.
7.8.1. Sütési egyenértékek
A sütési, vagy sütés igényességi egyenértékek olyan viszonyszámok, illetve faktorok,
amelyek megmutatják, hogy egy adott kemencetípuson azonos termelési időn belül a
vizsgált termékből a vezértermékhez viszonyítva hányszor többet vagy kevesebbet lehet
gyártani a sütéstechnológiai feltételek betartása mellett. A sütésigényességi egyenérték
viszonyítási alapja a vizestésztából készült zsemle.
7.9. Tárolás, szállítás
A péksütemények friss fogyasztásra szánt termékek. Élvezeti értékeiknek megmaradása
a következő tényezők függvénye:
- a tárolás módja
- a tárolóhelyiség légállapota
- a belső (vállalaton belüli) és külső szállítási mód.
A frissen sült, forró termékeket a legrövidebb időn belül olyan helyiségekbe kell
elhelyezni, ahol gyorsan szobahőmérsékletre hűlnek. A száraz légterű tárolóban a
számlálóasztalokon szétterített tömegárú és a polcokra rakott kenyér jellegű péksütemény
fokozatosan, egész tömegében arra a hőmérsékletre kerül, amelyen kialakulhatnak a
termékre jellemző tulajdonságok, anélkül hogy a héj veszítene a fényéből, illetve a sóval
vagy cukorral beszórt felület nyirkossá válna.
A formában sült kalácsot azonnal ki kell bontani a fémformából, és alsó lapjukra
fektetve, tárolókocsikra rakva kell a tárolóhelységbe tolni őket.
A sütőlemezen sült termékeket, még mielőtt kihűlnének, óvatosan le kell választani a
sütőlemezről, és át kell rakni hideg lemezekre. A forró sütemény a mechanikai
károsodásokra a legérzékenyebb. Ez okból, a kemencékből kiszedett nagy mennyiségű
péksütemények belső szállítását úgy kell megoldani, hogy azok lehetőleg deformáció
nélkül kerüljenek a számlálóasztalra.
A vizestésztából készült, 250 grammnál kisebb egységtömegű termékek a gyártást követő
16 órán belül, a nagyobbak a gyártást követő 24 órán belül hozhatók forgalomba.
A tejes- és dúsított tésztából készített termékek csak a sütés napján hozhatók forgalomba.
A sütés napja az előző nap 22. órájától számítható. A tojással dúsított tésztából, 250
grammnál kisebb egységtömegű termékek a gyártást követő 24 órán belül, a nagyobbak
legfeljebb a gyártást követő 48 órán belül hozhatók forgalomba. Az omlós és leveles
tésztából készült, 250 grammnál kisebb egységtömegű termékek a gyártást követő 24
órán belül, a nagyobbak legfeljebb a gyártást követő 72 órán belül értékesíthetők
7.10. Teasütemény-tészták
Egyes sütőipari vállalatok a főtevékenységük a kenyér- és péksüteménygyártás mellett,
édesipari tartós lisztesárut készítenek
Az édesipari lisztalapú termékeknek négy főcsoportja ismeretes:
- teasütemények
- méztartalmú (mézes-) sütemények
- ostyagyártmányok
- kekszek.
A sütőipar az első három főcsoport termékeit gyártja. A teasütemények fizikai, ritkábban
fizikai-kémiai lazítású, sőt, esetenként lazítatlan termékből sütött tartós termékek,
amelyek ömlesztve, vagy kisebb-nagyobb egységtömegű csomagolásban kerülnek
forgalomba. A tészta szerkezete, és az alkalmazott tésztakészítési eljárás alapján a
teasütemények három csoportját különböztetik meg.
Ezek a következők:
- a karbonáttal lazított, és lazítatlan, gyúrt, omlós tészták
- a fizikai lazítású, kevert, omlós tészták
- fizikai lazítású felvert tészták.
7.10.1. Gyúrt, omlós teasütemény tészták
A gyúrt, omlós teasütemény tésztákat a zsírtartalmuk függvényében két csoportba
sorolják:
- karbonáttal lazított, könnyű, omlós tészták
- a lazítatlan, nehéz omlós tészták, amelyet ipari szóhasználattal valódi omlósoknak
neveznek.
A két tészta összetételét a 31. táblázat mutatja be.

31. táblázat. Gyúrt, omlós teasütemény tészták

Könnyű Nehéz omlós tészták
Összetevők és liszttömeg omlós tészta (valódi omlósok)
százalékában Sós, sajtos Sárga linzi Barna linzi
tészta tészta tészták
Margarin/ vaj % (m / m) 45,0 65,0 65,0 60,0
Porcukor % (m / m) - 33,0 35,0 40,0
Tojássárgája % (m / m) - 4,0 4,0 -
Teljes tojáslé % (m / m) 4,0 - - 6,0
Víz % (m / m) 20…22 - - -
Reszelt sajt % (m / m) 20,0 - - -
Só % (m / m) 2,8 - - -
Kakaópor % (m / m) - - 10,0 -
Dióbél % (m / m) - - - 25,0
Édesmorzsa % (m / m) - - - 20,0
Karbonát % (m / m) 0,3 - - -
Fahéjőrlemény % (m / m) - - - 0,3
Vaníliaaroma % (v / v) - - 0,15 -
Citromaroma % (v / v) - 0,2 0,15 -

Forrás: Schneller M. 1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási Intézet

A könnyű omlósok összetétele az élesztős lazítású, omlós tésztákhoz hasonló. Az
omlósok előállítására a BFF 56 típusú liszt használatos. A sütőporként használt szalakáli,
ammónium-hidrogén-karbonát, ammónium-karbonát és ammónium-karbaminát keveréke.
A sütés hőmérsékletén gyorsan bomlik, majd ammónia széndioxid és vízgőz alakjában
diffundál a tésztából. Vastagabb termékekben a sütés után is érezhető marad az ammónia
sajátos íze és szaga, ezért ammónium-hidrogén-karbonáttal helyettesítik. A nehéz, omlós
tészta lazíthatatlan, mert nincs gáztartó képessége. Az alaptészta összetevőinek
mennyiségi aránya meghatározott, és kisebb-nagyobb eltéréssel minden valódi omlós
tésztára jellemző. Zsiradékból a liszt kétharmadára, cukorból a liszt egyharmadára van
szükség. Tésztaképző folyadék –víz vagy tej- nem kerül a tésztába, ugyanis a zsiradékkal
víztaszítóvá tett lisztszemcsék nem képesek a víz megkötésére. A lisztre számított 8…10
% tojásságát nagy fehérje- és foszfortartalma teszi az omlós tészták nélkülözhetetlen
emulgeáló anyagává. A tésztakészítés a hideg alkotórészek gyors egyneműsítéséből és
tömörítéséből áll. A gyúrás hatására a fölmelegedett tésztában a zsírkristályok egy része
megolvad, ezzel megnövekszik a folyékony fázis mennyisége. A tészta felülete
kizsírosodik, és tapadóssá válik, ezért olyan hőmérsékletre kell hűteni, amely a zsír
dermedési hőmérséklete alá esik, így a tészta ismét feldolgozhatóvá válik. A hűtéses
tésztapihentetés hőmérséklete a pihentetés időtartamától, a tészta tömegétől és
hőmérsékletétől függ. Ez a hőmérséklet általában 10…13 Co között ingadozik, azonban
ott, ahol a tésztafeldolgozásra csak a következő műszakban kerül sor, a hűtőtér
hőmérséklete nem lehet magasabb 3 Co -nál.

7.10.2. Kevert, omlós tészták

A kevert omlós tészták nagy zsírtartalmú, fizikai-levegős lazítású, rendszerek (emulziók),
ezért nagy nyomózsákkal vagy gépi öntéssel formázhatók. Legjellemzőbb változatukat a
32. táblázat ismerteti.

32. táblázat. Kevert, omlós teasütemény tészták

Összetevők a liszttömeg A tojás teljes Tojássárgájával Tojásfehérjével
százalékában léállományával
Margarin / vaj % (m / m) 100 64,00 70,00
Porcukor % (m / m) 50,00 60,00 70,00
Teljes tojáslé % (m / m) 24,00 - -
Tojássárgája % (m / m) - 40,00 -
Tojásfehérje % (m / m) - - 28,00
Vaníliaaroma % (v / v) 0,15 0,15 -
Citromaroma % (v / v) - 0,15 -
Ánizsaroma % (v / v) - - 0,18

Forrás: Schneller M. 1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási

Intézet

A kevert omlósok tésztaképző folyadéka a tojáslé. A tésztakészítés szakaszos üzemű

habverő-keverő géppel történik. A művelet első szakaszában az állandó keverés közben
50…55 Co-ra melegített tojáslét porcukorral levegős anyaggá keverik, ezután
hozzácsurgatják az olvadáspontja fölé melegített zsiradékot, az ízesítő aromákat végül a
lisztet. A keverés során sok levegő kerül a rendszerbe, amelyet részben a zsiradék
szorbeál, részben a melegítés és keverés hatására kicsapódó koaguláló albumin zár
magába. A kevert tésztát pihentetés nélkül formázzák.

7.10.3. Felvert tészták

A felvertek levegőbeveréssel vagy levegőbefúvással készített habok, vagy krémek.
A gyúrt, omlós tésztákhoz hasonlóan a felvert tésztákat is fajlagos térfogatuk alapján
csoportosítják. A felverés után elért térfogatérték a felhasznált tojás és a zsiradék
mennyiségi arányától függ. A felvert tésztaféléket a 33. táblázat ismerteti:
Legkönnyebbek a tojásfehérjéből cukorral felvert habmasszák és habtészták,
legnehezebbek a tojás teljes léállományából és tojásságából cukorral, liszttel és
zsiradékkal gyártott felvertek.

33. táblázat. Felvert alaptészták

Könnyű felvertek Nehéz felvertek
habtészták krémek
Tiszta típus Átmeneti típus Tiszta típus Átmeneti típus
Tojásfehérje A tojás teljes léállománya Tojásfehérje A tojás teljes léállománya
Cukor Cukor Cukor Cukor
Liszt Liszt Liszt Liszt
Zsiradék Zsiradék
Tojássárgája

Forrás: Schneller M. 1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási Intézet

Ezeknek a tésztáknak az anyagszerkezete a kevert, omlós tésztákéhoz hasonló.

A második csoportosítás a gyártási technológia szerint történik. Ha a tojás teljes
léállományát állandó keverés közben lassan és fokozatosan 50…60 Co-ra melegítik,
utána a hevítést megszüntetve porcukorral felverik, akkor az így készített felvertet
melegen felvertnek nevezik. A kialakult habhoz adagolják a lisztet, valamint az olvadás
pontja fölé melegített, de 35…36 Co-nál nem melegebb zsiradékot. Ezután bekeverik a
jelleget kölcsönző járulékos anyagokat, úgy, mint: kakaópor, olajosmag-őrlemények, és
aromásítok. A hidegen felvertet melegítés nélkül készítik. A gondosan szétválasztott
tojásfehérjét és tojássárgáját külön habüstben verik fel, illetve keverik ki. Felverés
közben adagolják a finom szemcsézetű porcukor adag kétharmadát, a többi a sárgájába
kerül. A művelet második szakaszában a fehérjehabot a keveréssel fellazított sárgájába
keverik, és csak ezután jöhet a liszt és a jelleget adó összetevő. A felvertek alapanyaga a
tojás, ez határozza meg az anyagszerkezetüket és a reológiai tulajdonságaikat.
A friss tojáslé jó habképző és habtartó kolloid oldat a tojásléből levegőbeveréssel
készítenek habot, és búzaliszt és keményítő hozzáadásával habtésztát.
A keményítő adagolásának az a célja, hogy csökkentsék a lisztduzzadásra képes
fehérjéinek az arányát. A porcukor növeli a tojás léállományának koncentrációját és
viszkozitását, és ezzel egyben a habbá vert fehérjetérfogatát és a hab tartósságát.
Tojássárgájából fehérje nélkül nem lehet tartós habot verni, mert a fehérjemolekulák a
tojásságában lévő olajcseppek körül adszorbeálódnak. Minél több tojássárga és zsiradék
kerül a felvertbe, annál kisebb lesz annak a térfogata.
Az alkalmazott habverő-keverő gép felverést végző eleme ritka vagy sűrű szövésű
acéldrótból készült, körte alakú szerszám, amelynek a művelet során kettős szerepe van:
- levegő keverése a fehérjébe
- a fehérjék denaturálásának elősegítése.
Miközben a szerszám gyors mozgást végez a tengelye körül, és körpályát ír le a habüst
fala mentén, szétteríti a tojásfehérjét. A habverő huzalszálainak a sűrűségét az anyag
konzisztenciájának és viszkozitásának a függvényében állapítják meg. A levegőbefúvatás
elvén működő gépek villanymotorral hajtott légsűrítővel juttatna apró levegőbuborékokat
a habverő kosarában, habosított fehérjébe.
A habképzés a habüstbe töltött összetevők egyneműsítésével kezdődik. Maga a fehérje
sem egynemű, a belső réteget határoló két külső réteg hígabb a belső rétegnél.
Ez az állománykülönbség csak a friss tojásfehérjére jellemző. Állás közben a sűrűbb
réteg is felhígul és átáramlik a híg rétegbe. Az egyneműsítő szakasz rövid, mint a
habképzés szakasza, a gép fordulatszáma is alacsonyabb, 260 fordulat / perc helyett csak
120 fordulat / perc.
A műveletsor optimális időtartamát a következő tényezők határozzák meg:
- a habképzés intenzitása
- az üstbe töltött anyag mennyisége
- az összetevők kémiai és fizikai tulajdonságai
- a tojásfehérje fizikai-kémiai állapota
- a fehérje és cukor mennyiségi aránya
- a közeg pH-ja.
A friss tojásfehérje jó, dinamikus habzóképességű oldat, amelyben optimális feltételek
mellett nagy mennyiségű hab verhető. Statikus habzóképessége is jó, ami azt jelenti,
hogy nyugalmi állapotban is hosszabb ideig megtartja az elért térfogatát. Ezt a két
tulajdonságát adalékanyagokkal (szerves savval, cukorral) és fizikai úton (hűtéssel,
melegítéssel) fokozni lehet. Azonban figyelembe kell venni, hogy a cukormennyiség
növelésével csökken a habtérfogat, és a könnyű felvert nehézzé válik. A habverést a
fehérje denaturálódásáig kell folytatni. A jó hab lágy állagú. Alaktartó és rugalmas. Ha
túlverik, akkor a hab összeesik, mert a felületi fehérjeréteg széttöredezik, és kifolyik a
levegőbuborékokat körülzáró folyadék. A lisztet csak a hab kialakulása után kell
adagolni. A tésztaképzéshez keverő vagy dagasztószerszámot használnak.
A habszerkezet megóvása végett a lisztet csak vékony sugárban szabad a habba adagolni,
mialatt a gép fordulatszámát lecsökkentik.
7.11. A teasütemény-tészták feldolgozása és sütése
A teasütemény-tészták feldolgozásának műveleteit a tészta fizikai tulajdonságai és a
rendelkezésre álló berendezések határozzák meg.
A gyúrt, omlós tészták feldolgozása a zsiradék dermedéspontja alá hűtött tészta méretre
nyújtásából és a tésztalap vagy tésztaszalag szeleteléséből, illetve annak kiszúrásából áll.
Ezzel az eljárással formázott tésztadarabok egyszerű mértani alakúak: kockák,
téglatestek, lapocskák vagy apró perecek, kiflik és pogácsák. A művelet elve ugyanaz,
mint az omlós tésztából készülő, töltetlen péksüteményekké: a sajtosúdé vagy a pogácsáé,
és épp olyan sikerrel gépesíthető is.
A kevert és felvert tésztákat öntéses formázással, dresszírozással dolgozzák fel. A laza és
képlékeny anyagból a teasütemények széles formaváltozata előállítható. A kézi
munkaeszközzel, azaz nyomózsákkal vagy szakaszos üzemű dresszírozógéppel formált
darabok alakja a nyomózsákba illesztett, csonka kúp alakú idomcső mintájától, a géppel
feldolgozott daraboké a berendezéshez tartozó formázófej kiképzésétől függ. A
teasütemény tészták kelesztés nélkül kerülnek a sütőbe. A felverteket rövid ideig szárítani
kell. A szárítás időtartama alatt a tészta nedvességtartalma 7…8 %-al csökken a
felületén pedig vékony hártya keletkezik. A sütőlemezre helyezett, vagy közvetlenül a
lemezre formált kis tömegű 11és nagy fajlagos felületű darabokat kemencében sütik.
A sütési hőmérséklet és idő süteménytermékekként a következő:
- gyúrt omlósok: 200…220Co-on, 14…17 perc
- kevert omlósokat 170…190Co-on, 13…15 perc
- a felverteket: 180…200Co-on, 9…10 perc

Könyvészet
Búzás G.
1999 Élelmiszer és vegyi áru áruismeret. Budapest, Közgazdasági és Jogi
Könyvkiadó
Coman M. – Dorin D.D.
2005 Szakmai képesítés malom és sütőipari szakmunkásoknak. Déva, Corvin
Kiadó
Costin, Ionel
1983 Tehnologia de prelucrare a cerealelor în industria morăritului. Bucureşti,
Editura Tehnică
Costin Ionel
1988 Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului, Bucureşti
Editura Tehnică
Costin Ionel et alii
1989 Cartea morarului. Editura tehnică, Bucureşti
Csonka Károly
1988 Szakágazati technológia, malomipar I-II. Budapest, Agrárszakoktatási
Intézet Kiadása
Farkas József
1978 Malomipari gépek és karbantartásuk, Budapest, Mezőgazdasági Kiadó
Gásztonyi Kálmán-Lásztity Radimir
1993 Élelmiszerkémia 2. Budapest, Mezőgazdasági Kiadó
Győri Z. - Győriné Mile I.
1998 A búza minősége és minősítése. Budapest, Mezőgazdasági Szaktudás
Kiadó
Hargitai György
1992 Kenyér. Budapest, Officina Nova Kiadó
Kovács Bernadett
1991 Sütőipari minőségellenőrzés. Gödöllő, Agrároktatási Intézet
Leonte, Mihai
2000 Biochimia şi tehnologia panificaţiei. Piatra-Neamţ, Editura Crigarux
Leonte, Mihai
2002 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului Măcinişul cerealelor. Piatra-
Neamţ, Editura Millenium
Leonte, Mihai
 2001 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului Pregătirea cerealelor pentru
măciniş. Piatra-Neamţ, Editura Millenium
Magda S.- Marselek S.
2000 A mezőgazdasági és élelmiszer- ipari technológia alapjai. Budapest,
Élelmiszeripar, Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó
Moraru, C. et alii
1988 Tehnologia şi industria morăritului şi crupelor Galaţi, Universitatea din
Galaţi
Schneller M.
1999 Sütőipari technológia III. Budapest, Agrárszakoktatási Intézet
Szilágyi József - Mészáros Sándor
2002 Mezőgazdasági termékek áruismerete. Kolozsvár, Scientia Kiadó
Tasnádi Endre
2003 Sütőipari gépek. Budapest, FVM Képzési és Szaktanácsadási Intézet
Tegze M
1996 Sütőipari technológia I. Budapest: Agroinform Kiadóház
Tomay Tibor
1987 Gabonatárolás. Budapest, Gabonatröszt Kiadó
Werli J.
1987 Kelesztők, sütőkemencék, kiegészítők és segédberendezések. Budapest,
Mezőgazdasági Kiadó
Zaharia, T
1983 Tehnologia pâinii în unităţile de capacitate mică. Bucureşti, Editura
Tehnică

Színes mellékletek
 Állati kártevők

Borsózsizsik Golyóüszög
(Bruchus pisi) (Anguina tritici)

Gabonazsizsik Kis Lisztbogár

(Calandra granaria) (Tribolium confusum)
 Lisztatka Lisztmoly
(Acarus siro) (Ephestia elutella)

Nagy lisztbogár
(Tenebrio molitor)
 Növényi kártevők

Konkoly
(Agrostemma githago L.)

Bürök Mezei hérics

(Adonis vernalis) (Conium maculatum)
 Vetési boglárka (Ranunculus arvensis)

Szédítő vadóc (Lolium termulentum) Csormolya (Melampyrum arvense)

Kígyószisz (Echium vulgare)

Kígyóhagyma (Allium scorodoprasum)
Kék búzavirág (Centaurea cyanus) Kakaslábfű (Echinochloa crus-galli)

Vadmuhar fajok (Setaria sp.) Varjúmák (Hibiscus trionum)

 Vadrepce (Sinapis arvensis) Gabonarozsnok (Bromus secalinus)

Ördögbocskor (Caucalis platycarpos) Vetési bükköny (Vicia angustifolia)

Vadzab (Arena fatua) Repcsén retek (Raphanus raphanistrum)

Tinóöröm (tehénfű) (Vaccaria pyramidata)