Guideline for 
Weld Reject Rate Reduction   
  
 

Table of Contents 
1.  PURPOSE ......................................................................................................................................................................2 
2.  ACRONYMS .................................................................................................................................................................2 
3.  REFERENCE DOCUMENTS......................................................................................................................................3 
4.  WELD DEFECTS, WELD REJECTION RATE, AND WELD DEFECT CAUSES ..............................................4 
5.  PREVENTION OF WELD DEFECTS - REDUCTION ACTIVITIES ...................................................................9 
6.  WELD PRODUCTIVITY...........................................................................................................................................10 
7.  INSPECTION ..............................................................................................................................................................12 
8.  FIRST TEN PRODUCTION WELDS ......................................................................................................................13 
9.  QA SURVEILLANCE AND SYSTEM AUDITS .....................................................................................................14 
 
1. PURPOSE 
The purpose of this document is to provide a guideline to reduce the weld defect rates within an organisation. Ensuring a low 
defect rate of welding on the project will also allow for the completion of the project within the scheduled time allowed within the 
allocated budgets allocated.   

 
2. ACRONYMS 
 
Theses acronyms are included as a reference for general contract documentation as well as those directly 
utilized within this guideline. 
 
Acronym  Description  MMAW  Manual  Metal  Arc  Welding  (same  as 
SMAW) 
API  American Petroleum Institute  MSDS  Material Safety Data Sheet 
ASME  American  Society  of  Mechanical  MT  Magnetic Particle Testing 
Engineers 
ASNT  American Society for Non‐Destructive‐ NACE   National  Association  of  Corrosion 
Testing  Engineers 
ASTM  American Society of Testing and  NCR  Non‐conformance Report 
Materials  NDE  Non‐Destructive Examination 
AWS  American Welding Society  NDT  Non‐Destructive Testing 
CR  Criticality Rating  NFPA  National Fire Protection Association 
CS  Carbon Steel  NOI  Notification of Inspection 
CUI  Corrosion Under Insulation  OSHA  Occupational  Safety  and  Health 
DN  Diameter Nominal (Pipe Material Size)   Administration 
DPT (PT)  Dye  Penetrant  Testing  Also  Dye  PT  PAUT  Phased Array Ultrasonic Testing 
Penetrant Testing  PMI  Positive Material Identification 
DWR  Daily Welding Report  PMT  Project Management Team 
ECA  Equipment Criticality Analysis  PQR  Procedure Qualification Record 
EPCC  Engineering Procurement  PH  Preheat 
Construction Commissioning  PWHT  Post Weld Heat Treatment 
EPCM  Engineering,  Procurement,  and 
Construction Management  RT  Radiographic Testing/Examination 
FCAW (GS)  Flux Cored Arc Welding Gas Shielded  SAW  Submerged Arc Welding 
FCAW (SS)  Flux Cored Arc Welding Self Shielded  SCC  Stress Corrosion Cracking 
GMAW  Gas Metal Arc Welding (MIG, MAG)  SMAW  Shielded Manual Arc Welding 
GTAW  Gas Tungsten Arc Welding  SME  Subject Matter Expert 
HIC  Hydrogen Induced Cracking  TOFD  Time of Flight Diffraction 
HSE  Health Safety Environmental  UT  Ultrasonic Testing 
ISO  International Organization for  WIM   Welding & Inspection Manager 
Standardization  WPS  Welding Procedure Specification 
ITP  Inspection and Test Plan  WQR  Welder Qualification Record 
KOM  Kick Off Meeting  WQT  Welder Qualification Test 
KPI  Key Performance Indicator  WRR  Weld Reject Rate 
LOT  Generic term ASME to define a specific 
aligned group 
 
 
 
3. REFERENCE DOCUMENTS 
 
Document   Title/Description 

ASME B31.3  Process Piping 

ASME B31.3 Interpretations  Process Piping Interpretations for code 

ASME V  Non‐Destructive Examination 

ASME Viii  Rules for Construction of Pressure Vessels 

ASME iX  Qualification Standard for Welding 

AWS D1.1  Structural Welding Code 

AWS D1.6  Structural Welding Code ‐ Stainless Steel 

API 650  Welded Tanks for Oil Storage 

AWS 3.0  Welding Positions 

AWS A2.4   Welding Symbols 

AWS A5  Specification for Electrodes and Filler Wires (series) 
   
  

4. WELD DEFECTS, WELD REJECTION RATE, and WELD DEFECT CAUSES 
 

Every Defect found costs Schedule and Resources 

Weld Defects lead to failure of systems and plant, it is for this reason that every action shall be taken 
to eliminate their occurrence.  Criticality of equipment is assessed, and on code / criticality 
requirements a nominated percentage of testing will be required.  

Every Defect not found is an increased Risk to Project 

Where only a low percentage of testing is required it becomes even more critical that the quality of 
workmanship is at professional levels, for this reason weld rejects are recorded and their data 
analysed.  The subsequent defect rate becomes the basis for risk assessment of that weld quality.  

4.1 Proof Testing  

All engineering and RISK ASSESSMENT is based upon the principle of good quality fabrication. 
Proof Testing (Hydro, Pneumatic, Sensitive leak etc.) is only a once off test and does not 
consider real world conditions/stresses during the life of the plant including ‐  
• Heat cycling  • Corrosion 
• Pressure cycling  • Erosion 
• Effects of transported media  • Shock loading from “issues” 
• Weight transfer as product flows 
 

4.2 Weld Reject Rate ‐ WRR 

For weld defect rates the ideal repair rate would be zero.  Zero in measured units and Zero in 
percentage of all categories.  In the real world it is however important to allow for the practical reality, 
welding is a highly skilled operation that has many variables that can lead to failure of parts of the 
weldment.  
Understanding that there will be an amount of rejects, it is then critical to determine a benchmark to 
compare the quality of workmanship.  This KPI Key Performance Indicator becomes the benchmark for 
comparison, the environment and type of welding needs to be considered also.  Further to this, 
analysis of the defect type and the root cause of them can then be systematically utilized to prevent or 
reduce re‐occurrence. 
   
4.3 Percentage Tested 

In relation to the percentage tested, it is important to look at the percentage of defects.  It is a 
common misconception that when testing at a higher percentage (due to criticality of the line or 
specification requirements) that it will have a higher defect rate.  That is only true of there is an 
inherent poor quality of workmanship.  If higher rates of defects are presented when the only change 
is the percentage of testing then what is actually revealed is a much higher number of defects that 
remain unidentified that pose a continued unacceptable risk to the project. 
 
Example only ‐ Represented below are results of a line that was changed from spot inspection to 
complete testing; the contractor was required to complete 100% testing on sections of pipe that 
would become inaccessible for inspection during hydro testing.  This was completed to minimize the 
risk of testing failure and the inability to visually inspect the welds after the delayed hydro test.  This 
clearly shows that on similar lines welded by the same work teams that the quality of welds that 
remain untested remain a risk to project (regardless of proof testing that was subsequently 
Intended/Completed.) 

Defects revealed when percentage was

raised to 100% (section of line only)

Defects revealed when nominal

percentage utilized
 
 
This was caused by a number of factors 
 Welding in these particular areas may have been more difficult (limited access) although this 
should be addressed before welding, enabling preventative action to be taken. 
 At time of welding it was not known that the welds would be tested 100% and as such 
insufficient care was taken at time of welding (the same care and attention that should be 
applied to ALL welding) 
 Sample testing completed on “Random Welds” may have been selected as more likely to pass 
– This is a major concern as it questions the integrity of the random spot test program by the 
contractor and the client representative controlling of the activity. 
 Weld testing was grouped and tested with a longer delay between welding and testing 
resulting in poor workmanship practices to remain uncorrected. 
 
To counter these issues care should always be taken in set up, cleaning, preparation, of welding activities.  
The use of weld management programs that randomly select joints for required testing are preferred to 
manual sampling. NOTE; there should always be a provision for random selection by the client where 
automated systems are employed, the ability of a good client inspector to select welds likely to fail should 
never be underestimated. 
 
4.4 Weld Defect Types 
A Weld Discontinuity is defined as an irregularity within a weld that “may” affect the integrity of the weld, A larger, 
or of a type prohibited by code and specification that “WILL” directly affect the integrity of the weld becomes a 
weld defect.   
Process control ensuring that close visual examination is conducted on all welding is paramount to the weld quality 
for the project.  After completing this examination these surface defects shall be removed.  When NDE is scheduled 
for a weldment, this process of Close Visual Examination and repair (as necessary by code) shall be completed 
BEFORE the weldment progresses to be examined non‐destructively.  Completing NDE on weldments with visual 
defects creates unnecessary delays, increases backlogs and is counterproductive for schedule and the quality 
program. 
 
Visual determined Defects 
 
Visual Defects are those determined by Close Visual Examination of the surface of the weldment with the assistance of 
aides such as Torches, Gauges, and Measurement Tools.  They are not recorded as defects as required to be repaired 
before NDE examination. 
o Excessive reinforcement  o Excessive Spatter 
o Under fill  o Excessive penetration 
o Distortion  o Stray Arc Strikes 
o Uneven Bead  o Burn through 
o Insufficient Penetration  o Surface bearing Porosity 
o Lack of Root Fusion  o Surface Cracks 
o Cold Lap /over‐roll  o Oversize Craters 
 
NDE Determined Defects are recorded utilizing volumetric examination equipment as UT and RT, Due to their reporting 
mechanisms they are often recorded shorthand as listed below.  This volumetric examination shows the discontinuities 
within the weldment and they are then analysed and measured, where their size or type is in excess of code allowances 
they are recorded as a weld defect. 
 
Reject Code  Description   
BT  Burn Through  Visual on large bore or tank 
CP  Cluster Porosity   
CRK  Crack   
EP  Excessive Penetration  Visual on large bore or tank 
ER  Excessive Reinforcement  Visual Defect 
EUC  External Undercut  Visual Defect 
FM  Film Mark   
IF  Incomplete Fusion   
IP  Incomplete Penetration  Visual on large bore or tank 
IUC  Internal Undercut  Visual on large bore or tank 
MSA  Misalignment  Visual Defect 
POR  Porosity   
RCV  Root Concavity  Visual on large bore or tank 
SCV  Surface Concavity  Visual Defect 
SLG  Slag   
TIG  Tungsten Inclusion   
 
As noted in the coloured sections within the above chart, some of these defects can be visually examined 
and, in these cases, they shall be repaired BEFORE NDE examination.  This would also prevent them from 
presentation on NDE reporting. 
   
  
4.5 Causes of Weld Defects 
As there are many types of defects there are many causes for those defects.  There defects can be attributed 
individually to Procedure, Environmental, Skill, or the Process that was used, or to a combination of two or 
more of these factors. 
4.5.1 Procedure induced Weld defects 
 Based on poorly developed/welded/recorded/written PQR’s 
o Include variables and not recorded as “record of fact” 
o Lack of skill and professionalism in achieving the ideal parameters and details for 
the completion of a quality weldment 
o Allowance of over grinding during welding of test plate 
o Use  of  an  inappropriately  high  number  of  weld  runs,  (to  improve  mechanical 
properties) that will not be replicated in actual welding with the subsequent WPS 
as created from the PQR 
o Allowance for weaving when no weaving was used in the PQR. 
 Based on PQR’s that were not completed with the same style of equipment ‐utilising pulsed 
arc when site work only has traditional transformer / rectifier machines. 
 Inappropriate use of Essential Variable application.   Code allowance / variables used to the 
maximum available may make procedures that can be used on a wider range of projects; 
however, they also make it more difficult for the operators to replicate the original PQR and 
the standard of quality required. They are a root cause of defects 
o Too Wide welding parameters (operators have to guess welding parameters from a 
range that does not assist them in replicating the original PQR) 
o Weld  Heat  input  poorly  identified,  calculated  or  assessed  for  material  and  final 
application of weldment 
o Gas flow rates increased inappropriately  
o Electrode  size  variables  –  enabling  operators  to  select  inappropriate  size  for 
parameters available and suitability for actual required welding. 
 Inaccurate requirements detailed  
o Use of cleaning techniques and equipment for original welding procedures that are 
not available on site. 
4.5.2 Environmental Causes of Weld defects 
 Condition of surfaces to be welded. 
o Oxidized – In humid environments weldments should be assembled and welded within 4 
hours to prevent surface oxidization from forming in areas that cannot be cleaned sufficiently 
before completing the root run. 
o Wet ‐ for lap joins even when moisture cannot be seen if it is present between the joint, it will 
be drawn in by the contraction of welding stresses during welding – high levels of preheat 
should be utilized where it is suspected that moisture remains in a lap joint that cannot be 
visually examined prior to welding. 
 Limited Access – the more difficult it is for the welder to see and position themselves the higher the 
risk of defects. 
 Use of long welding leads (without taking in effect of the associated voltage drop) – Arc voltage should 
be verified at the point of welding and not a machine. 
 Poor condition of welding leads, hoses, and attachments. 
 Moisture or contamination on surfaces to be welded. 
 Position of weldment – where possible allow for turning over or rolling of the item to allow for welding 
in the flat position, small amounts of crane usage for components will positively affect the 
improvement of weld defect rates. 
 Environmental moisture; reducing “open” time of weld consumables (FCAW wire, Electrodes) 
   
 4.5.3 Skill attributed Weld Defects 
 Angle (Lack of Fusion, Slag Inclusion, Cold Lap) 
 Speed of welding. 
 Excessive, or poorly timed weaving (good procedures will prohibit weaving in most applications). 
 Not using the sufficient amount of weld runs and using slow travel or excess weave to increase 
deposited weld metal. 
 Inconsistent Arc Length control (Porosity, Lack of Fusion, Excess spatter). 
 Not following required weld sequencing (required to reduce residual weldment stresses) 
 Lack of care and attention (Stray Arc Strikes) carelessness and inattention result in Stray Arc Strikes 
and these initiate cracking (particularly delayed cracking that causes failures in service) 
 Inconsistency in operator movement (weave for positional work). 
 Poor fit up (inconsistent with Welding Procedure) ‐ 
o Gap too big or small 
o Landing too big or too small 
o Incorrect included angle of preparation. 
 
 
4.5.4 Process‐Centric Weld defects 
 Porosity – when surface NDE is required for verification of defect removal prior to subsequent welding 
it is critical that all residues are removed.  Where possible MT/PT should not be completed on tacked 
joints, the residue from the testing processes will remain within the weld zone (inner root) and this 
residue itself can create defects within the root.  Where surface examination is required the entire 
root should be welded before testing to allow for the more efficient removal of residue before 
completion of the weld joint. 
 Cold Lap (Particularly for GMAW) Generally due to poor set up with insufficient preheat, excessive 
voltage or incorrect travel speed 
 Slag inclusion (SMAW, FCAW, SAW) commonly produced by insufficient current or poor electrode 
angle placement.  
 Electrodes and filler wire condition – These instigate porosity through either direct contamination or 
by their chemical composition being compromised.  Also increase difficulty of use when compromised 
encouraging weld operator defects 
o Over baked (over temp / over time) 
o Under baked (under temp / under time) 
o Backed too many cycles 
o Exposed to moisture (internal oxide formation within FCAW or on core wire of Electrode, or 
solid filler wires GTAW, GMAW)  
o Not protected overnight or when not in use (GMAW, FCAW, SAW) 
 Flux (SAW) 
o Reuse without proper screening (magnetic and over size particulate) 
o Use without effective baking (too deep in tray, insufficient time in baking and filtering 
equipment for volume being processed, etc.) 
 Blow through (All processes but particularly SAW) attributed generally to inconsistent/incorrect fit up. 
   
5. PREVENTION OF WELD DEFECTS ‐ REDUCTION ACTIVITIES 
This section of the document contains the basis for understanding of the nature and causes of 
common weld defects, the relationship with the examination program and the deficiencies 
that result when the testing program are delayed (represented as NDE Backlog) the client 
uses this information to assist and support the contractors in their tasks with the EPCC. 

These activities include 

 Weld Defect Recognition training 
 Visual Weld Inspection training 
 Training in the use of inspection tools 
 Tack Welding of Pipe training 
 Understanding Weld and NDE data 
 Direct support from welding engineers and NDE SME’s in review of procedures and 
contractor improvement programs including ‐  
 Competency assessment of welders to be completed before welding to be started ‐
theory testing on  
o Importance of factors that can reduce defects (specific to work to be 
completed) 
o Pre‐heat measurement and requirements  
o Requirement to adhere to Procedures 
o Identification of equipment shortfalls 
 WQT Welder Qualification Testing that is relevant to the work being completed 
o Same P number 
o Same weld geometry 
o Same machine type 
 On site welder training for welders that 
o Fail First Ten Production weld requirements 
o Exceed the stated KPI’s during works 
 On site coaching by welding supervisors, this assistance in set up and detailing where 
difficulties have been experienced by other welders is beneficial for all concerned. 
 Electrode control 
 Improve quality weld supervisor 
 Preheat procedures  
 Control of inter‐pass temperature 
 Bonus scheme and recognition of best welders 
 Quality inert gas to be ensured 
 Earlier identification of poor performing welder quick turnaround time on RT and 
reduce RT backlog 
 Recognition that the welder has the right to refuse poorly fitted up joints (it is 
strongly recommended that welders fit their own joints. 

5.1 Understanding Weld Defect Costs 
The cost of Weld defects includes the following ‐   
• Loss of original planning, labour, and consumables  
• Defect detection and identification 
• Defect removal 
• Testing to determine if all of the defect is removed and no residual issues that will 
impact subsequent repairs 
 • Actual Repair, Preheat, welding, Post Weld Heat treatment 
• Retesting to confirm integrity,  
– may involve setting up scaffolding again, moving other equipment, disruption to other 
activities etc. 
– Increases NDE Backlog 
• Delay to other work, either work that cannot be completed until the defect is 
remedied or by the use of resources for the repair, the inability to complete work that 
was scheduled for completion 
• Delays to Proof testing program 
• Additional testing required (penalty shots) 
• Weld defects can cost as much as ten times the original placement of the weld and 
affect schedule negatively  
 

6. WELD PRODUCTIVITY 
The reality of project work is that contractors that are efficient and effective in their work can plan 
for the required activities to complete quality welding on schedule.  Unprofitable contractors will not 
invest time in completing work to their contract required conditions. 
6.1 Process Deposition Efficiency 
Utilizing weld processes and procedures that effectively deposit weld material is essential for both 
client and contractor, this enables schedules to be met and quality objectives attained.  Critically also 
is the wastage of those consumables. 
Recovery Rate of consumables

6.2 Weld Labour 
Weld Labour costs are a key contributor to overall costs, as the amount of labour involved directly 
affects schedule it is critical that welding processes and procedures are utilised that utilize the 
minimum amount of labour possible 

6.3 Defect Propensity 
The more likely that a process or procedure is likely to create defects the greater the delays and costs 
that will result from the subsequent weld defects created.  Utilising weld processes and procedures 
that have the lower likelihood of weld defects will have a positive effect in the ability to meet 
schedule and cost constraints. 
  

   
7. INSPECTION 

7.1 Timely Inspection of weldments is the key to minimizing the effects of weld defects; the inspection 
process should include the following as a minimum ‐ 

 QC department verifying that the materials to be utilized for construction meet project specifications and are fit for 
the purpose they are intended 
 Storage is controlled to ensure that the materials remain in a suitable condition for use 
 Transport and movement of the materials conducted as so that they are not damaged or compromised 
 Consumables issued in a controlled manner so that batch recording and full Positive Material Identification (PMI) can 
be recorded and conducted as required (subject to the criticality of the equipment) 
 Consumables taken into work environment and stored / fitted appropriately 
 Verification of required fit up and geometry 
 Inspection of welding equipment, including all leads, hoses, welding torches, flow meters, equipment gauges, 
calibration stickers and logs 
 Final cleanup of parts to ensure that there are no traces of oxides or contaminants that could affect the weldment 
 Fit up and tacking performed by Qualified and Competent personnel (or ideally positioned within equipment that 
does not requiring tacking (Ref “Tacking of Pipe” training presentation) 
 Verification of dimensional accuracy of fit up and conformance to that of the WPS requirements for the weld 
geometry 
 Clean up and feathering of tacking (ensuring that no residue from grinding or tacking process remains (blow out with 
clean dry compressed air) 
 Complete welding as per approved welding procedure (verifying correct usage of welding parameters) Inspection 
after root, hot pass and filler and capping 
 Close visual inspection as per code requirements 
 Ensure correct selection for PWHT, NDE as required 
 Spot review of reporting of PWHT and NDE 

Inspection is the responsibility of all concerned in all levels within a manufacturing and quality 
sphere, the welding first shall always be inspected by the operator. Operators who do not take 
enough interest and pride in their work to inspect should be encouraged to work elsewhere. 
Structured QC inspection shall be documented and at a minimum be based upon comprehensive, 
complete, reviewed and approved Inspection and Test Plans (ITP’s) 
7.2 Inspection Tools –  
Contractor QC Shall check that measurement tools are available and being used by contractors in their 
QC activities and these include – 
Codes  8m Tape Measure  Gas flow meter 
Specifications  Good torch  Chalk 
NAKA gauge  Vernier’s  Marking ink pen 
Fillet Gauge  Engineers square  Chalk line 
Pit Gauge  Volt Metre  Clamp 
150mm Rule  Amp Metre  Inspection mirror 
300mm Rule  Temperature gun  Stop Watch 
   
 
8. FIRST TEN PRODUCTION WELDS 
The Testing of First Ten Production joints are required to establish the quality of the new welder.  This 
program enables the contractor to observe and understand the likelihood of the welder to produce 
welds that could disrupt their ability to meet schedule. 
As code weld testing percentages are based upon an acceptable quality of welding, this is the 
opportunity to ensure that the operators conducting this work are capable of doing so.  The 
importance of the original Welder qualification testing is not to be underestimated; however, there is 
a large difference between welding in a controlled welding environment of a test bay and that of 
completing in‐situ work.  It is for this reason that the program of First Ten Production Weld testing is 
critical to contractor and project risk.  This enables workmanship deficiencies to be corrected; it allows 
for training and assistance for the welder to complete their tasks and confirms to the operator the 
level of quality that is expected for the project. 
First Ten Production testing is critical to maintain schedule requirements (prevents / reduces defects 
within general production program by identifying welders that are likely to have unacceptable defect 
rates. 
8.1 Provision for Equivalent value for Joint 
Permit 1000mm of welding (equivalent to 12” pipe joint) as substitute for “joint” to allow for large 
bore pipes, and tank work as current “joint” I.e. 10m welding being equivalent to 10 joints. 
8.2 Provision for continuance of welding when testing is not completed and reported 
Allowance for welders to continue welding with the condition that any defects found within the First 
Ten Production Welds would necessitate testing of all subsequent welding until it is confirmed that 
the weld quality is consistent with project KPI’s).  This allows the productivity for the contractor and a 
guarantee of quality that if the welder is found to be deficient that any work so completed would be 
checked adequately. 
8.3 First ten Production weld failure 
When a new operator is completing their First Ten Production Welds it is expected that this will result 
in ten welds that conform to code and specification.  Where any of the welds fail, i.e. containing 
defects that are beyond the acceptance of the acceptance criteria as stated for the applicable code it 
is recorded as a joint defect.  A single failure represents a 10% defect rate and as that is 3 times the 
established KPI this should then require the welder to be continually tested until such time as they can 
prove to consistently weld at an acceptable quality level. 

 
9. QA SURVEILLANCE AND SYSTEM AUDITS 
9.1 Quality Assurance 
The CONTRACTOR is the main focal point and execution of the work scope.  It is incumbent on the 
CONTRACTOR to monitor the CONTRACTOR’s execution of their welding activities and Procedures.  
CONTRACTOR Quality shall examine and document through surveillance reporting,  
 ITP’s 
 Welding and NDE Documentation and Records 
The CONTRACTOR shall establish a surveillance schedule that ensures CONTRACTOR’s implementation 
of their welding Program is being effectively managed.  The surveillance schedule shall be managed by 
the CONTRACTOR Quality Manager and coordinated with the Client.    

9.2 Client Construction Walkabouts and Spot inspections 

The WIM and NDE SME’s will coordinate with each contractor Head of Quality to engage with the 
CONTRACTOR walkabout with a focus in the following areas: 

 Receipt and storage of Equipment, Consumables, and Materials of construction 
 Inspection and Examination activities on received, work in progress and stored items 
 Documentation requirements 
 
The WIM and NDE SME’s will coordinate with each Head of Quality to engage with the CONTRACTOR 
spot inspections with a focus on areas that are highlighted within exception reporting from 
CONTRACTOR monthly reports, from observations within Scheduled Audits in the following areas: 

 Receipt and storage of Equipment, Consumables and Materials of construction 
 Inspection and Examination activities on received, work in progress and stored items 
 Documentation requirements 
 
Written by Chris Wylie 31st May/2020 
 
Published on LinkedIn Monday, 1 June 2020 
 
Guideline for Reduction in Weld Rejection Rates. 
 
This guideline is intended to provide the basic information for a welding contractor or as a guide for a client to 
assist their contractors in improving weld quality with the aim of Project risk minimisation. 
 
The information has been assembled from many different projects and contractors I have worked with over 
my career.