Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X

DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri

Vol. 1, No. 01, Juni, 2021 hal. 1-133

Journal Page is available to https://taguchi.lppmbinabangsa.id/index.php/home

ANALISIS FAKTOR PENYEBAB PRODUK CACAT DENGAN

MENGGUNAKAN METODE SEVEN TOOLS DI PT ADIS
DIMENSION FOTWEAR

Pipit Hedlisa1, Asep Rahmatullah2, Dedy Khaerudin3

1,2,3Universitas Bina Bangsa

Email : asep.rahmatullah@binabangsa.ac.id

Abstract
The presence of rejected products in the Phylon Injection departement in PT Adis Dimension
Footwear is still considered by the negligence of Workers, Methode, Machine, Materials and the
Environment that cause company losses because the company must reproduce to replace reject products.
The research was conducted to determine and analyze the level of defective products that occurred
during 2017 and 2018, find out the highest types of reject, and know the factors causing these defective
products.
This research was conducted with a case study qualitative approach (descriptive approach). Data
collection by conducting interviews, observation, and documentation. Research procedures using the
theory of Milles and Huberman. Data validity was done by triangulation. Moreover, Seven Tools is the
method in this research.
The results of the analysis using the Pareto Diagram of rejecting in 2017 and 2018 were 171.164
pcs, and the highest reject was produced by burning, namely 58.414 pcs, of other types of reject, namely
bubbles as many as 47.936 pcs, dirty as many as 37584 pcs, deformed as many as 14.770 pcs, hole as
8513 pcs and tearing as many as 3.947 pcs. The highest reject histogram was burning, which was
112353 pcs, and the Control Chart had p values out of UCL and LCL, which means that the product
defect rate exceeded the control limit.
Based on the analysis results using the Seven Tools method, it can be concluded that the Seven
Tools methode can find out the problems that occur in the company.
Keywords: Quality Control, Seven Tools, The Factors Causing The Reject Product

Abstrak
Adanya produk cacat pada departemen Injection Phylon di PT Adis Dimension
Footwear diaggap masih tinggi karena diduga oleh kelalaian pekerja (Human Eror), Metode,
Mesin, Material dan Lingkungan sehingga menyebabkan kerugian perusahaan karena
perusahaan harus memproduksi ulang untuk menggantikan produk yang cacat.
Penelitian ini dilakukan guna mengetahui dan menganalisa tingkat produk cacat yang
terjadi selama tahun 2017 dan 2018, dan mengetahui jenis cacat yang tertinggi serta
mengetahui faktor penyebab produk cacat tersebut.
Penelitian ini dilakukan dengan pendekatan kualitatif study kasus (pendekatan
deskriptif. pengumpulan data dengan melakukan wawancara, observasi dan dokumentasi.
Prosedur penelitian menggunakan teori Milles dan Huberman. Keabsahan data dilakukan
dengan tringulasi. Dan Seven Tools merupakan metode dalam penelitian ini.
Hasil analisa menggunakan diagram pareto cacat pertahun 2017 dan 2018 sebanyak
171.164 pcs, dan cacat yang tertinggi dihasilkan oleh cacat Burning yaitu sebanyak 58.414 Pcs,
dari jenis cacat lainya yaitu Bubble sebanyak 47.936 Pcs, Dirty sebanyak 37584 Pcs, Deformed

94
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

sebanyakdan 14770 Pcs, Hole sebanyak 8513 Pcs, dan Tearing sebanyak 3947 Pcs. Dan
berdasarkan Histogram cacat yang paling tinggi adalah Burning, dan peta kendali terdapat
nilai p keluar dari UCL dan LCL, yang berarti angka kecacatan produk melebihi batas kontrol.
Berdasarkan hasil analisa menggunakan metode Seven Tools dapat disimpulkan bahwa
metode Seven Tools dapat mengetahui permasalahan yang terjadi di perusahaan.
Kata Kunci : Pengendalian kualitas, Seven Tools, Faktor Penyebab Cacat Produk

PENDAHULUAN
PT Adis Dimension Footwear, bagian dari Shoetown Group Indonesia,
merupakan perusahaan manufaktur sepatu di Indonesia, saat ini memproduksi
sepatu dengan merk dagang Nike, didirikan pada Mei 1989 di Balaraja, tepatnya di
Jalan Raya Serang Km 24, Balaraja Tangerang. PT Adis Dimension Footwear memulai
produksi pertama pada Maret 1990. Departemen Injection Phylon merupakan salah
satu departemen yang berada di PT Adis Dimension Footwear, yang khusus membuat
Outsole (bagian bawah sepatu).
Berdasarkan hasil pengamatan dan dari data yang diperoleh objek penelitian,
diketahui jumlah hasil produksi pada tahun 2017 sebanyak 2.779.193 pasang, dengan
produk cacat sebanyak 133.401 pasang atau 4.8%, tahun 2018 sebanyak 4.040.260
pasang, dengan produk cacat sebanyak 202.013 pasang atau 5 %. Perusahaan
mengambil kebijakan bahwa produk cacat dalam satu tahun produksi sebesar 3.2%,
Cacat yang terjadi selama tiga tahun ini rata-rata ternyata melebihi dari standar
sehingga berakibat pada kerugian.
Produk cacat tersebut diakibatkan oleh beberapa faktor diantaranya adalah
faktor manusia, material, mesin dan metode. Berdasarkan atas klasifikasi yang
diterbitkan oleh perusahaan yaitu Standar HI (Hourly Inspection), jenis cacat yang
sering terjadi adalah Bubble, Burning, Deformed, Dirty, Hole, dan Tearing.

DESKRIPSI TEORITIK
1. Pengendalian Kualitas
Menurut Rusdi Nur Pengendalian kualitas merupakan usaha untuk
mempertahankan mutu/kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan
spesifikasi prduk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan
perusahaan.
2. Tujuan Pengendalian Kualitas

95
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

Tujuan dari pengendalian kualitas ialah untuk mengendalikan produk atau jasa
yang dapat memuaskan konsumen, mengurangi biaya kualitas keseluruhan,
menurunkan cacat, memperbaiki atau meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkan. Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian
produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian
produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan
kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena
semua kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan
jasa yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan, dimana
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya.
3. Seven Tools
Seven Tools atau tujuh alat pengendalian kualitas adalah alat-alat statistik yang
dipergunakan untuk meningkatkan kualitas dan untuk mengatasi permasalahan-
permasalahan yang muncul dalam proses manufakturing.
4. Tujuh alat pengendalian kualitas
A. Check Sheet (Lembar Pengecekan) Check Sheet fungsinya, yaitu untuk
menyajikan data yang berhubungan dengan : Distribusi proses produksi, Defect item,
Defect location, Defect cause, dan Check up konfirmasi.
B. Pareto Diagram
Pareto Diagram merupakan suatu grafik yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri
ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah.
C.Cause dan Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)
Cause dan Effect Diagram atau Diagram Sebab Akibat adalah alat yang digunakan
untuk mengidentifikasikan hubungan antara sebab dan akibat agar dapat
menemukan akar penyebab masalah.
D. Histogram
Histogram merupakan alat statistik yang terdiri atas batang-batang yang mewakili
suatu nilai tertentu. Digunakan untuk menyajikan data secara visual sehingga lebih
mudah dilihat oleh pelaksana dan untuk mengetahui bentuk distribusi data.
E. Control Chart (Peta Kendali)

96
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

Control Chart atau Peta Kendali adalah alat QC yang berbentuk grafik garis dan
dipergunakan untuk memantau stabilitas suatu proses dari waktu ke waktu.
F. Scatter Diagram (Diagram Pencar)
Scatter Diagram atau Diagram Pencar merupakan diagram yang digunakan untuk
melihat hubungan antar faktor atau antara sebab dan akibat dari dua variabel yaitu
variabel x dan variabel y.
G. Flowchart (Diagram Alir)
Flowchart atau diagram alir adalah diagram yang menunjukan aliran atau urutan
suatu peristiwa. Diagram tersebut akan mempermudah dalam menggambarkan
suatu sistem, mengidentifikasi masalah dan melakukan tindakan pengendalian.
5. PDCA (Plan,DoCheck,Act)
PDCA merupakan siklus perbaikan berkesinambungan yang dikembangkan
oleh Warter Shewhart di Westren Electric dan dipopulerkan oleh Dr. W. Edwards
Deming. Menurut Suwandi, Metode PDCA dapat menciptakan kestabilan dan
memberikan peningkatan secara terus menerus bagi perusahaan.

METODE PENELITIAN
Pada Metodologi penelitian ini akan dibahas mengenai langkah-langkah yang
akan digunakan dalam melakukan penelitian ini. Adapun langkah-langkah yang
digunakan dalam melaksanakan penelitian dimulai dengan tahap penentuan obyek
penelitian, tahap pengidentifikasian masalah, study literature, tahap pengumpulan
data, tahap pengolahan data, tahap analisa data dan tahap pemberian kesimpulan
dari rekomenasi penelitian ini. Dapat dilihat pada diagram alir sebagai berikut:
Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode penelitian
kualitatif dengan pendekatan Seven Tools dengan PDCA.

97
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

Mulai

Observasi

Identifikasi Masalah

Pengambilan Data:

1. Data hasil
produksi
2. Data Kategori
Defect
3. Data jumlah
produk cacat

Pengolahan Data Metode

Seven Tools:

1. Check Sheet
2. Histogram
3. Cause-Effect Diagram
4. Scatered Diagram
5. Flowchart
6. Pareto Diagram
7. Control Chart

NO

Analisa data

YES

Kesimpulan dan Saran

Selesai

HASIL PENELITIAN
Berdasarkan identifikasi masalah berikut temuan yang di temukan pada
Departemen Injection Phylon
1. Kategori Cacat Phylon
No Jenis-jenis Cacat Penjelasan

98
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

1 Bubble Adanya gelembung pada produk

biasanya udara tertahan pada permukaan
produk.
2 Burning Tanda terbakar adalah area cekung
kedalam dengan warna kuning
kecoklatan. Biasanya pada Part Mold
disebabkan udara tertahan didalam.
3 Deformed Kondisi bergelombang yang merubah
bentuk pada Part produk
(membelok/melintir).
4 Dirty Kondisi noda/kotoran yang terdapat
pada Part yang tidak bisa dihilangkan.
5 Hole Lubang/kekosongan biasanya terjadi
dibagian Tip.
6 Tearing Sobekan terjadi pada Part produk.

2. Data Produksi dan Data Produk Cacat

No Tahun Data Produksi (Prs) Data Cacat (Prs)
1 2017 2.779.193 133.401
2 2018 4.040.260 202.013
3. Jumlah Produk Cacat dari Jenis Produk Cacat
N Tahun Jenis Cacat
o Burnin Bubble Deforme Dirty Tearing Hole
g d
1 2017 44.689 35.352 13.340 26.68 5.336 8.004
0
2 2018 67.664 59.604 16.161 48.48 2.020 8.081
3

99
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

PEMBAHASAN HASIL PENELITIAN

7 alat Pengendalian Kulalitas
1. Check Sheet Tahun 2017-2018
No Jenis Cacat
Burning Bubble Dirty Deformed Hole Tearing
1 3.294 3.225 2.691 1.528 675 319
2 4.328 3.794 2.656 1.152 629 629
3 4.785 4.008 3.301 1.167 534 257
4 4.176 3.845 3.102 1.097 571 264
5 4.832 4.217 2.496 1.341 677 252
6 6.208 3.684 2.924 1.330 636 261
7 4.826 4.072 3.472 1.331 715 365
8 4.812 4.216 4.281 1.164 695 511
9 4.909 4.489 2.294 1.220 1.271 240
10 5.372 3.895 3.741 1.095 729 251
11 5.546 4.252 3.176 1.326 680 349
12 5.326 4.239 3.450 1.019 701 249
58.414 47.936 37.584 14.770 8.513 3.947
2. Histogram
Berikut ini adalah gambar Histogram kategori cacat Phylon

70000
60000
50000 58414

40000 47936

30000 37584

20000
10000 14770
0 8513
3947

100
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

3. Cause-Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

A. Diagram Sebab Akibat Jenis Cacat Burning

ENVIRONMENT METHODE MAN

Pengetahuan
Seting nozzle manpower yang
Area Temperatu spray tidak masih minim
Tuntuta
produksi r mesin standar
n target
kotor tidak
standar Lalai dan
Cycle kurang teliti
Suhu
mesin Tidak
ruangan Temperat tidak menerap
area ur mold standar kan SOP
produski tidak dengan Cacat
tidak stabil standar baik Phylon
Kategori
Burning
Rasio material
Mesin
tidak standar
injection
Rasio air rusak
release tidak
standar Material Vacum mold
kotor tidak
standar

MATERIAL MACHINE

B. Diagram Sebab Akibat Jenis Cacat Bubble

ENVIRONMENT METHODE MAN

Seting nozel Pengetahuan

spray tidak manpower yang
standar Tuntutan masih minim
Area target
produksi
kotor Lalai dan
Tidak kurang
Cycle teliti
Tempratur mesin menerapk
mesin tidak tidak an SOP
standar standar dengan Cacat
baik
Phylon
Kategori
Vacum mold Bubble
tidak
standar

Rasio Mesin
material injection
tidak rusak
sesuai

MATERIAL MACHINE

C. Diagram Sebab Akibat Jenis Cacat Dirty

ENVIRONMENT METHODE MAN

Pengetahuan
Kontaminasi Proses
manpower
material sanding yang masih
Area tidak minim
produksi maksimal
kotor Proses mixing Tuntuta
Lalai dan
material tidak n target
kurang teliti
standar
Area mixing
material Tidak
menerapkan
kotor
SOP dengan
Cacat
baik Phylon
Kategori
Material
Dirty
Mesin
Material compound sanding
compound kedaularsa rusak
kotor Spray gun dan
air gun tidak
Air mold standar
release
terkontamina
si

MATERIAL MACHINE

D. Diagram Sebab Akibat Jenis Cacat Deformed

ENVIRONMENT METHODE MAN

Pengetahuan
Salah man power yang
Suhu ruang proses masih minim
area tidak
stabil
Lalai dan
kurang teliti
Setting spray
tidak standar
Tidak
menerapkan
SOP Cacat
Phylon
Kategori
Deformed
Rasio air
relase tidak
standar
Rasio material Mesin
tidak sesuai injection
rusak

MATERIAL MACHINE

101
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

E. Diagram Sebab Akibat Jenis Cacat Hole

ENVIRONMENT METHODE MAN

Pengetahuan
Cycle manpoer
mesin yang masih
tidak Tuntutan
target minim
standar

Temperatur Lalai dan

mesin tidak Spray
kurang teliti
standar nozel
tidak Tidak
standar menerapkan
SOP Reject
dengan baik Phylon
Kategori
Hole

Rasio Mesin
material injection
tidak standar rusak

MATERIAL MACHINE

F. Diagram Sebab Akibat Jenis Cacat Tearing

ENVIRONMENT METHODE MAN

Pengetahua
Spray nozel n manpower
tidak yang masih
Lalai
standar minim
dan
kurang
Temperatur teliti
mold tidak Tuntutan
standar target
Tidak
menerapkan
SOP dengan Cacat
baik Phylon
Kategori
Tearing

Mesin
injection
rusak
Rasio
material
tidak
sesuai

MATERIAL MACHINE

4. Scattered Diagram (Diagram Sebar)

A. Diagram Sebar Jenis Cacat Burning

Burning
6500
6000 55466208
5372
4909
5500
5000
4500 5326 4832
4000
3500 47854826
3000
2500 4812
4328
4176 Burning
3294
175000 375000
Jumlah Produksi

B. Diagram Sebar Jenis Cacat Bubble

Bubble
5000
4750 4489
4500 4239
4252 4217
4250 4216
4000 40084072
3750 3895 3845
3500 3225
3794 Bubble
3250 3684
3000
175000275000375000
Jumlah Produksi

102
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

C. Diagram Sebar Jenis Cacat Dirty

Dirty
4500 4281
4000 3741
3472
3500 3301 3450
3000 3176
2691
29243102
2500 2656
2496
2000 2294 Dirty
175000 275000 375000
Jumlah Produksi

D. Diagram Sebar Jenis Cacat Deformed

Deformed
2000
1750
1500 1528
1326
1331
1341
1250 1167 1220
11521330
1164
1000 1095 1097 Deformed
750 1019
175000 375000
Jumlah Produksi

E. Diagram Sebar Jenis Cacat Hole

Hole
1500
1250 1271
1000
729
701
715695
750 675 677 Hole
629
680 636
500 534 571
175000 275000
Jumlah Produksi

F. Diagram Sebar Jenis Cacat Tearing

103
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

Tearing
1000
800
600 629
511
349365
400 319
264 261252 Tearing
249
200 251
257
240
0
175000 275000 375000
Jumlah Produksi

5. Flowchart
Material Masuk

Pemeriksaan Material
Compound (L+S)
Dikembalikan

Proses Material Blending

NO

Pemeriksaan Material
Compound (Medium)

Material OK

Proses Injection Phylon

Pendinginan

NO NO
Cacat Pemeriksaan Perbaikan
Kualitas (COSMETIC)

SELESAI

6. Diagram Pareto

Diagram Pareto
100%
150000 80%
Jumlah Reject (Pcs)

100000 60%
50000 40%
20%
0 0%
Bur Bu Def Tea
Dir Hol
nin bbl or rin
ty e
g e m… g
Reject 58414 47936 37584 14770 8513 3947
Cumulative (%) 34% 62% 84% 93% 98% 100%

104
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

7. Control Chart

0,065
0,060 Proporsi
0,055 Kecacatan (p)
0,050 CL
0,045
0,040
UCL
0,035

Desember
Januari
Februari
Maret

Mei
April

September
Oktober
November
Juni
Juli
Agustus
LCL

8. PDCA (Plan,Do,Check,Act)
A. Tahap Plan
Pada poin plan (rencanakan) ini berfokus pada masalah, memahami apa
yang ingin dicapai, menemukan akar permasalahan, menciptakan solusi
kreatif serta merencanakan implementasi yang terstruktur dan memahami
bagaimana melakukan pekerjaan.
B. Do (Kerjakan)
Tahap do adalah tahap penerapan atau melaksanakan semua yang telah
direncanakan di tahap plan termasuk menjalankan semua prosesnya. Setelah
diketahui root cause (akar masalah) penyebab tingginya cacat phylon kategori
burning maka dilakukan perbaikan sesuai rencana perbaikan yang telah dibuat
pada poin plan.
C. Check (Pemeriksaan)
Tahap check merupakan kegiatan pemeriksaan hasil dari segala prosedur
yang telah diimplementasikan guna memastikan tetap berjalan sesuai rencana
sekaligus memantau kemajuan dari kegiatan yang telah ditempuh, serta
mengevaluasi hasil implementasi yang sudah diterapkan di bagian mesin pres
injection phylon.
D. Action (Tindak Lanjut)
Tahapan selanjutnya pada proses Seven Tools menggunakan pendekatan
PDCA adalah menindak lanjuti (action) hasil pemeriksaan perbaikan yang
sudah dilakukan pada proses produksi pres injection phylon. Penyesuain
dilakukan pada beberapa tahapan proses produksi dari hasil perbaikan, agar

105
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

tidak terjadi masalah berulang yang berakibat tingginya cacat kategori burning
maka dibuatlah SOP (standar operasional prosedur) baru pada proses prouksi
pres injection phylon dan proses pengisian air release.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
Dari hasil penelitian mengenai Analisis Faktor Penyebab Produk Cacat
Dengan Menggunakan Metode Seven Tools Pada PT Adis Dimension Footwear
dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil penemuan yang didapatkan peneliti berdasarkan Standar
HI (Hourly Inspection), Terdapat 6 (enam) kategori reject yaitu Burning, Bubble,
Deformed, Dirty, Hole dan Tearing.
2. Hasil analisa diketahui bahwa jumlah cacat produk selama tahun 2017 yaitu
sebanyak 133.401 pasang dan diketahui berdasarkan analisa dengan diagram
pareto kategori cacat paling tinggi yaitu jenis cacat Burning yaitu sebanyak
42.688, dari kategori cacat lainya yaitu Bubble sebanyak 37.352, Deformed
sebanyak 13.340, Dirty sebanyak 26.680, Hole sebanyak 8.004 dan Tearing
sebanyak 5.336. sedangkan jumlah cacat produk selama tahun 2018 yaitu
sebanyak 202.013 pasang dan diketahui berdasarkan analisa dengan
menggunakan diagram pareto kategori cacat paling tinggi yaitu jenis cacat
Burning yaitu sebanyak 67.664, dari kategori cacat lainya yaitu Bubble
sebanyak 59.604, Deformed sebanyak 16.161, Dirty sebanyak 48.483, Hole
sebanyak 8.081 dan Tearing sebanyak 2020.
3. Berdasarkan hal tersebut permasalahan cacat Burning adalah fokus masalah
utama yang harus dilakukan perbaikan dalam upaya meningkatkan efesiensi
dan kualitas produk deparemen Injection Phylon PT Adis
DimensionFootwear. Berdasarkan analisa menggunakan alat bantu Fishbone
dan analisa 5 Why diketahui akar permasalahan dari tingginya cacat kategori
Burning yang tidak adanya evaluasi terhadap kinerja karyawan dan tabung
air Release tidak terkunci.
Perbaikan yang telah terimplementasi antara sebagai berikut :

106
Jurnal Taguchi : Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri p-ISSN 2798-964X
DOI Issue : 10.46306/tgc.v1i1 e-ISSN 2798-9658

1. Mengevaluasi kinerja karyawan mulai tanggal 21 September 2020

dilakukan setiap hari saat awal kerja.
2. Membuat format evaluasi kinerja karyawan pada tanggal 21 September
2020
3. Pemasangan kunci pada tabung air Relase

DAFTAR PUSTAKA
Assauri Sofjan . 2016. Manajemen Operasi Produksi Jakarta: PT Raja Grafindo Persada
Hardono Joko. 2019. Analisis Cacat Produk Green Tyre dengan Pendekatan Seven Tools.
Fakultas teknik Universitas Muhammadiyah Tangerang.
Hutami Rieka F dan Camelia Yunitasari. 2016. Analisis Pengendalian Kualitas Produk
dengan menggunakan metode six sigma pada perusahaan percetakan PT Okantara,
Universitas Telkom:Gasperz
Ibrahim Saleh. 2018. Analisis Faktor Penyebab Kecacatan Pembuatan Paper Bag dengan
menggunakan Seven Quality Control Tools pada Line Produksi 1 di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.. Fakultas Teknik Universitas Majalengka.
Irwan, Didi Haryono. 2015. Pengendalian Kualitas Statistik, Bandung : Alfabeta
Labibah Syarifah, Susilo Toto Rahardjo, “Analisis Faktor-faktor Penyebab Kerusakan
Produk Pada Proses Cetak Produk”. Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.
Martono Rickky Vrona. 2019. Analisis Produktivitas dan Efisiensi, Jakarta : PT Gramedia
Pustaka Utama
Nur Rusdi , Muhamad Arsyad, Pengantar Sistem Manufaktur, Yogyakarta : CV Budi
Utama
Suliawati, Vita Sari Gumay. 2017. “ Pengendalian Kualitas Pada Proses Prakitan Radio
untuk Meminimasi Produk Cacat “ Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Suprajo, Mochammad Ibnu Afan. 2019. Pengendalian Kualitas di PT XXX dengan
Menggunakan Metode Seven Tools.fakultas Teknologi Adhi tama Surabaya.
Tasman Bayu, Henny Yulius. 2016. Analisis Pengendalian KualitasKantong Semen Tipe
Pasted Bag Menggunakan Metode Seven Tools (7 QC) Pada PT Semen Padang.
Fakultas Teknologi, Universitas Putra Indonesia.
Yasmin, Ahmad Ansyori Masruri. 2018. “ Penyebab Kecacatan Pada Crude Palm Oil
(CPO) dengan Menggunakan Seven Tools “. Fakultas Teknik Universitass
Muhamadiyah Palembang.

107