Informe Metodología de La Investigación

UNIVERSIDAD PRIVADA DE SAN PEDRO SULA
Maestría en Gestión y Dirección de Empresas
Asignatura: Metodología de la Investigación
Proyecto de Investigación
Docente: Máster Dania Mencía
Equipo #2:
Jaclyn Tomé ………….0823029
Sonia Rivas……………721081
Sara Perez …………….721078
Jairo Reyes ……………721069
04 diciembre, 2021
Contenido
C a p í t u l o I .................................................................................................................... 1
1.1 J u s t i f i c a c i ó n y / o a n t e c e d e n t e ............................................................1
1.2 F o r m u l a c i ó n d e l p r o b l e m a ...................................................................5
1.3 P r e g u n t a d e I n v e s t i g a c i ó n ..................................................................5
1.4 O b j e t i v o s ....................................................................................................5
1.4.1 G e n e r a l ...................................................................................................5
1.4.2 E s p e c í f i c o s ............................................................................................6
1.5 M a t r i z d e c o n g r u e n c i a ..........................................................................7
C a p í t u l o I I ...................................................................................................................8
2.1 M a r c o T e ó r i c o ...........................................................................................8
C a p í t u l o I I I ............................................................................................................... 1 3
3.1 M a r c o m e t o d o l ó g i c o ............................................................................1 3
3.1.1 L a s v a r i a b l e s d e e s t u d i o d e e s t a i n v e s t i g a c i ó n : .................1 3
3.1.2 P o b l a c i ó n y m u e s t r a .......................................................................1 4
3.1.3 T é c n i c a d e r e c o l e c c i ó n d e d a t o s ...............................................1 5
3.1.4 V a l i d a c i ó n d e i n s t r u m e n t o s d e r e c o l e c c i ó n d e d a t o s ........1 5
3.2 P l a n d e t r a b a j o ......................................................................................1 7
C a p í t u l o I V ............................................................................................................... 1 8
4.1 A n á l i s i s y R e s u l t a d o s .........................................................................1 8
4.1.1 C o m p a r a c i ó n d e g e n e r a c i ó n d e s c r a p .....................................1 8
4.1.2 C a u s a d e g e n e r a c i ó n d e s c r a p ...................................................1 9
4.1.3 A n á l i s i s c o s t o b e n e f i c i o ................................................................2 8
4.1.4 P r o n ó s t i c o d e g e n e r a c i ó n d e s c r a p ..........................................3 2
4.1.5 C o n c l u s i o n e s ......................................................................................3 4
4.1.6 R e c o m e n d a c i o n e s ............................................................................3 6
G l o s a r i o ..................................................................................................................... 3 7
B i b l i o g r a f í a .............................................................................................................. 3 8
A n e x o s ....................................................................................................................... 3 9
Índice de Ilustraciones
I l u s t r a c i ó n 1 : C a b l e c o n d e s f o r r e i n t e r m e d i o ...........................................................2
I l u s t r a c i ó n 2 : D e f e c t o h i l o c o r t a d o ..............................................................................3
I l u s t r a c i ó n 3 : D e f e c t o f o r r o m a r c a d o ............................................................................3
I l u s t r a c i ó n 4 : D e f e c t o h i l o m a r c a d o ............................................................................4
I l u s t r a c i ó n 5 : D e f e c t o f o r r o c o r t a d o .............................................................................4
I l u s t r a c i ó n 6 : T i p o s d e D e s p e r d i c i o s ............................................................................9
I l u s t r a c i ó n 7 : C o m p a r a t i v o d e S c r a p ( p r o m e d i o d i a r i o p o r m á q u i n a ) ..........1 8
I l u s t r a c i ó n 8 : P r o c e s o d e s f o r r e i n t e r m e d i o c o n m á q u i n a a u t o m á t i c a .........2 0
Ilustración 9: Proceso desforre intermedio con máquina semiautomática 21
Ilustración 10:Proceso desforre intermedio con máquina semiautomática
................................................................................................................................................. 2 2
Ilustración 11: Diagrama causa y efecto de generación de scrap de
m á q u i n a a u t o m á t i c a .........................................................................................................2 3
I l u s t r a c i ó n 1 2 : D i a g r a m a c a u s a y e f e c t o m á q u i n a s e m i a u t o m á t i c a .............2 3
Índice de anexos
A n e x o 1 : H o j a d e r e c o l e c c i ó n d e d a t o s .................................................................3 9
A n e x o 2 : I n s t r u m e n t o g u i ó n d e e n t r e v i s t a O p e r a d o r ........................................4 0
A n e x o 3 : I n s t r u m e n t o g u i ó n d e e n t r e v i s t a S u p e r v i s o r .....................................4 1
A n e x o 4 : I n s t r u m e n t o g u i ó n d e e n t r e v i s t a c o o r d i n a d o r d e I n g e n i e r í a .......4 2
A n e x o 5 : G u í a d e o b s e r v a c i ó n d e c a m p o ..............................................................4 3
A n e x o 6 : C o t i z a c i ó n m á q u i n a d e d e s f o r r e s e m i a u t o m á t i c a .........................4 4
A n e x o 7 : T a b u l a c i ó n d e e n t r e v i s t a ............................................................................4 5
A n e x o 8 : G u í a d e o b s e r v a c i ó n ...................................................................................4 6
Índice de tabla
T a b l a 1 : R e l a c i ó n p r o d u c c i ó n V r s . S c r a p ...............................................................1 9
T a b l a 2 : C r i t e r i o d e s e v e r i d a d d e p r o c e s o ..............................................................2 4
T a b l a 3 : C r i t e r i o o c u r r e n c i a d e p r o c e s o ...................................................................2 5
T a b l a 4 : C r i t e r i o d e d e t e c c i ó n d e p r o c e s o ..............................................................2 5
Tabla 5:Método NPR(Causa de generación de scrap máquina
s e m i a u t o m á t i c a ) ................................................................................................................ 2 6
T a b l a 6 : R e s u m e n d e c a u s a c o n m a y o r i m p a c t o p o r t i p o d e m á q u i n a .......2 6
T a b l a 7 : C o m p a r a t i v o d e p r o d u c c i ó n e s c e n a r i o a c t u a l v r s . p r o p u e s t o .......2 9
T a b l a 8 : I n v e r s i ó n d e m a q u i n a r i a ..............................................................................2 9
Tabla 9:Máquina requerida para el proceso de corte para suplir cuatro
m á q u i n a d e d e s f o r r e ........................................................................................................3 0
T a b l a 1 0 : C o s t o m a n o d e o b r a m o d e l o a c t u a l y p r o p u e s t o ..............................3 0
Tabla 11:Costo de reemplazo de cuchillas modelo actual vrs. propuesto 31
Tabla 12:Comparativo generación de scrap modelo actual vrs. propuesto
................................................................................................................................................. 3 2
T a b l a 1 3 : R e n d i m i e n t o d e i n v e r s i ó n d e l m o d e l o p r o p u e s t o .............................3 2
T a b l a 1 4 : P r o n o s t i c o g e n e r a c i ó n d e s c r a p ............................................................3 3
C A P Í T UL O I
1.1 Justificación y/o antecedente
El estudio al que hace referencia este informe es sobre la
generación de scrap (desperdicios) que se presenta en una empresa
productora de arneses de cable para vehículos. E n esta ocasión se
enfocará en la empresa Kyungshin Lear, planta de corte “Yojoa” y planta
de macro “Tela”, ubicada en sector Calpules, San Pedro Sula, Honduras,
la empresa labora en los siguientes horarios:
Turno A: de 6:00 am a 2:48 pm
Turno B: de 2:50 pm a 11:14 pm
El proceso productivo en la fabricación de arneses tiene diferentes
fases:
1. Preparación de cable para la fabricación de circuitos (corte y demás
procesos secundarios)
2. Elaboración del arnés utilizando los circuitos y diferentes
conectores conforme a las especificaciones del cliente(ensamble)
3. Empaque y embalaje de los arneses, según los requerimientos de
los clientes.
Se determinó realizar un estudio de la generación del desperdicio
en la línea de corte del proceso productivo de circuitos con desforres
intermedio ya que se ha identificado un 1.70% de scrap en relación a la
producción, el cual representa aproximadamente $22,423.00 anuales,
incrementando los costos de producción por la adquisición de materia
prima, cable eléctrico de cobre, utilizado en este proceso.

El proceso de desforre intermedio se refiere a quitar una fracción
del recubrimiento del cable dejando así expuesto los filamentos
metálicos(cobre), con el propósito de unir otro cable componente del
circuito eléctrico.
Ilustración 1:Cable con desforre intermedio
En la actualidad la empresa tiene dos procesos para la producción
de cables con desforres intermedio:
1. El cable eléctrico pasa por una desforradora con sistema automático
misma que se encuentra integrada a una máquina de corte, ambas
configuradas según las especificaciones de la producción en proceso,
manejada por un solo operador la cual produce aproximadamente 146
libras diarias de circuitos por máquina.
2. El cable eléctrico luego de ser cortado conforme a las
especificaciones establecidas y supervisadas por el operario de corte
es trasladado por el operario(materialista) al área de desforre
intermedio donde es procesado en la máquina desforradora
semiautomática que es operada por un colaborador, garantizando las

medidas apropiadas del desforre, en este proceso se produce
aproximadamente 199 libras diarias de circuitos por máquina.
El scrap se genera en ambos métodos por las siguientes razones:
1. Configuración de máquina
2. Modo de fallo
2.1 Hilo cortado
Ilustración 2: Defecto hilo cortado
2.2 Forro marcado
Ilustración 3:Defecto forro marcado

2.3 Hilo marcado
Ilustración 4: Defecto hilo marcado
2.4 Forro cortado
Ilustración 5:Defecto forro cortado
3. Variaciones en la máquina
1.2 Formulación del problema
La generación de 1.70% de scrap (desperdicios) fuera de los
parámetros establecidos de la industria 1%, producidas en los diferentes
días y jornadas laborales en la planta Kyungshin Lear, ubicada en sector
Calpules, San Pedro Sula, Honduras en la elaboración de circuitos que
llevan proceso de desforre intermedio de acuerdo a las especificaciones
de las hojas de corte, los cuales se pueden generar en diferentes
métodos:
1. Uso de una máquina automática de desforre integrada a la máquina
de corte
2. Utilización de una máquina de desforre semiautomática posterior
del proceso de corte
1.3 Pregunta de Investigación
¿Existe diferencia de generación de scrap entre el proceso que
utiliza máquina automática y el que utiliza máquina semiautomática de
desforre?
¿Cuál es la relación costo beneficio con el uso de la máquina de
desforre automática versus semiautomática?
1.4 Objetivos
1.4.1 General
Contrastar la generación de scrap entre los procesos que utilizan
máquina de desforre automático y los que utilizan máquina
semiautomática.
1.4.2 Específicos
1. Identificar la causa de generación de scrap en el proceso que
utiliza máquina desforre automática y el que utiliza máquina
semiautomática
2. Diferenciar el costo beneficio entre las máquinas de desforre
automática y semiautomática
3. Predecir el porcentaje de scrap que se generará en las áreas de
corte en la producción de circuitos con desforre intermedio.

13
1.5 Matriz de congruencia
MATRIZ DE CONGRUENCIA
Título de Proyecto Análisis de Scrap en proceso de desforre intermedio planta de corte
MATRIZ DE CONGRUENCIA
Preguntas de investigación Objetivo general Objetivos específicos Variables estudiadas
¿Existe diferencia de 1. Identificar la causa de generación de scrap en el proceso 1. Máquina de desforre

producción scrap entre el que utiliza máquina desforre automática y el que utiliza 2. Scrap
proceso que utiliza máquina Contrastar la generación máquina semiautomática
automática y el que utiliza de scrap entre los
máquina semiautomática de procesos que utilizan
2. Diferenciar el costo beneficio entre las máquinas de 1. Máquina de desforre
desforre? máquina de desforre
desforre Automática y semiautomática 2.Costo
¿Cuál es la relación costo automática y los que
beneficio con el uso de la utilizan máquina
máquina de desforre semiautomática. 3. Predecir el porcentaje de scrap que se generara en las
automática versus 1. Máquina de desforre
áreas de corte en la producción de circuitos con desforre
semiautomática? 2 Scrap
intermedio.
14
C A P Í T UL O I I
2.1 Marco Teórico
A lo largo del tiempo todas las compañías de manufactura han realizado
esfuerzos para poder mejorar sus procesos tanto a niveles de
productividad, eficacia, eficiencia, eliminación de retrabajo, actividades
que no generan valor, cuello de botella, entre otros.
Por estos esfuerzos enfocado a la mejora, surge el concepto de Lean
Manufacturing (manufactura Esbelta), acuñado por Taiichi Ohno, también
conocido como Manufactura de Clase Mundial y Toyota Production
System (TPS), esta se puede definir como un proceso continuo y
sistemático de identificación y eliminación de desperdicios o excesos,
entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en
un proceso, pero si costo y trabajo (Gómez, 2019)
Una empresa con una cultura Lean Manufacturing siempre buscará en sus
procesos oportunidades de mejora que se traduzcan en reducción de todo
tipo de desperdicio de forma continua.
Parte de la implementación de Lean Manufacturing es la eliminación de
MUDA (desperdicio) que según, Taiichi Ohno, es todo lo que es adicional
a los equipos, materiales, componentes y personal mínimo imprescindible
para la producción (Arto)
Taiichi Ohno clasifica el desperdicio en siete grandes grupos:

15
Sobreproduc-
ción
Procesos Tiempo de
Inapropiados Espera
Desperdicios
Sobre Exceso de
Inventarios Movimiento
Productos
defectuosos Transporte
Ilustración 6:Tipos de Desperdicios
Sobreproducción: Producir más y más rápido de lo que se necesita
y antes de que se necesite generando exceso de inventario.
Sobre inventario: es cualquier material, producto en procesos o
producto terminado que excedan a lo que se necesitan para satisfacer
las demandas del cliente. Por lo común, los inventarios se generan para
evitar las siguientes ineficiencias (Gómez, 2019)
- Pronóstico erróneo sobre la demanda esperada.
- Desconocimiento de la capacidad real de la producción.
- Producir para aumentar la eficiencia de equipos o áreas individuales.
Productos defectuosos: se refiere a la pérdida de los recursos
empleados para producir un artículo o servicio defectuoso ya que se

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invirtieron materiales, tiempo, máquina y, lo más importante tiempo de
una persona que realiza el trabajo (Gómez, 2019)
Transporte: Este desperdicio es generado cuando movemos un
material, sea producto terminado, materia prima o producto en proceso,
de una forma ineficiente dentro de la empresa, que no ayuda a la
producción, esto no afecta al cliente, pero si genera costos adicionales
y un riesgo de daño al producto.
Procesos inapropiados: Hacer un trabajo extra sobre un producto
es un desperdicio que debemos eliminar, y es uno de los más difíciles
de detectar ya que a veces se hacen operaciones que no generan
valor agregado al producto y retrasan la operación.
Tiempo de espera: Este desperdicio es el más común en la industria,
se refiere al tiempo muerto por una espera improductiva, que no
agrega valor. Por ejemplo: Los tiempos en los que un operario espera
a otro para comenzar o terminar su trabajo, los tiempos de espera
para cambios de configuración de la maquinaria, tiempo de espera de
instrucciones, entre otros.
Exceso de movimiento: Hace énfasis en el traslado de los operarios
de un lugar a otro sin que esto agregue valor a la producción, por
ejemplo: levantarse de su estación de trabajo para obtener
materiales, herramientas o información. Estos movimientos repercuten
negativamente en la eficiencia de los procesos de producción.

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Revisando cado uno de estos tipos de desperdicio se identifica que
los siguientes están íntimamente relacionados con el objeto de estudio
de esta investigación:
Productos defectuosos:
En los procesos de desforre intermedio se genera scrap de circuitos
por los modos de falla que se generan en la estación de corte. A
continuación, se mencionan algunos:
1. Longitud de circuito.
2. Mal crimpado.
3. Mal puesta de sello.
4. Mal ajuste de troquel.
El modo de falla que se presenta en la estación de desforre, es el
que se provoca por ajustes de cuchilla de la máquina desforradora, este
se puede generar tanto en la máquina automática como en la
semiautomática.
2 Procesos inapropiados:
Se considera este desperdicio en la investigación debido a que la
empresa posee dos métodos diferentes para lograr el mismo producto
semielaborado (circuito con desforre intermedio), uno que se desarrolla
con máquina desforradora automática adherida a la máquina de corte,
como una sola estación y el otro donde se utilizan dos estaciones para
producir el mismo circuito, la estación del corte y la estación de desforre,
uno de estos procesos será identificado como innecesario considerando
el objetivo general establecido en la investigación “Contrastar la

18
generación de scrap entre los procesos que utilizan máquina de desforre
automática y los que utilizan máquina semiautomática.”
3 Tiempo de espera:
En el proceso de desforre intermedio con máquina automática se
genera un tiempo de espera, para el siguiente proceso, troquelado de
grapas (es la unión de circuito madre a un circuito hijo) respecto al
tiempo de espera que se puede producir en el proceso con máquina
semiautomática, pues la máquina automática produce 146 libras por día,
con un porcentaje de tiempo muerto del 19.86%, mientras que la
semiautomática produce 199 libras por día, con 1.11% de tiempo muerto.
Otro aspecto a considerar es que cuando se genera un error en la
máquina de corte, se echa a perder el proceso de desforre intermedio
que ya se había realizado correctamente, lo que genera pérdida de
tiempo, pues se tiene que detener la máquina y reiniciar el proceso.

19
C A P Í T UL O I I I
1.1 Marco metodológico
El objeto de estudio de esta investigación es la causa de
generación de scrap en la elaboración de circuitos que lleva proceso de
desforre intermedio, los cuales se pueden producir a través de dos
métodos:
1. Uso de una máquina automática de desforre integrada a la máquina de
corte
2. Utilización de una máquina de desforre semiautomática posterior del
proceso de corte
Basado en el planteamiento del problema se puede definir lo siguiente:
1. Profundidad de la investigación: basado en la taxonomía de bloom
aplicada a la profundidad de estudio, se ha identificado que este caso es
de procedimiento ya que se está analizando dos tipos de metodología que
produce el mismo producto semielaborado (circuitos con desforre
intermedio).
2. Tipo de investigación: correlacional debido a que se establecerá una
correlación a nivel de desperdicio y costo beneficio en el uso de dos
metodologías para la producción de circuitos con desforre intermedio.
1.1.1 Las variables de estudio de esta investigación:
Variable independiente: máquina de desforre intermedio (una automática
y una semiautomática)
20
Variable dependiente:
-Scrap: generado ya sea en la configuración de la máquina o en el
proceso de producción.
- Costo: conformado por diferentes costos de procesos productivo de
circuito con desforre intermedio (mano de obra, materiales y gastos
indirecto de fabricación).
1.1.2 Población y muestra
La población objeto de estudio son nueve máquinas (cinco
automáticas y cuatro semiautomáticas), que producen circuitos con
desforre intermedio en dos turnos, cinco días a la semana en la empresa
Kyungshin Lear.
Para efectos de recolección de datos de scrap generado, se tomó
toda la población de las máquinas que realizan el desforre intermedio
(nueve máquinas), por el tamaño de la población objeto de estudio y por
la facilidad de obtener la información, separando el desperdicio por tipo
de máquina (automática y semiautomática), con datos históricos de tres
semanas en los diferentes turnos (A, B), ya que es un tiempo razonable
para obtener datos considerando la variabilidad de producción de
circuitos.
En el caso de la investigación de campo se tomó como muestra una
máquina de cada método de producción de circuito con desforre
intermedio (máquina automática y máquina semiautomática), utilizando el

21
método probabilístico aleatorio simple, dado que el objeto de estudio es
comparar ambos procesos.
1.1.3 Técnica de recolección de datos
Se emplearán las siguientes técnicas de recolección de datos:
1. Análisis documental: se emplearán hojas de recolección datos (ver
anexo #1) para registrar el scrap generado por una máquina
automática y una máquina semiautomática, durante tres semanas en
los diferentes turnos (A, B)
2. Entrevista: se entrevistarán dos operarios de la máquina automática
y dos de la máquina semiautomática en ambos turnos (A, B), al
coordinador de ingeniería y al supervisor de producción en ambos
turnos (A, B), utilizando el instrumento guión de entrevista (ver
anexo 2-4)
3. Observación de campo: se hará una visita para observar ambos
métodos de producción de circuitos con desforre intermedio,
utilizando como instrumento una guía de observación de campo (ver
anexo 5)
Considerando las técnicas de recolección de datos empleadas, se
determina que el enfoque es mixto; mismas que se eligieron con el fin de
abordar el problema de estudio desde diferentes puntos de vista y validar
los datos.
22
1.1.4 Validación de instrumentos de recolección de datos
Los instrumentos de recolección de datos utilizado en este caso de
investigación fueron validados de la siguiente manera:
1. Hoja de recolección de datos: Es un formato incorporado en el
sistema de gestión de calidad, utilizado para la recolección de
datos de scrap en todos los procesos de las plantas de la empresa
Kyungshin Lear
2. Guión de entrevista: se elaboraron tres guiones de entrevista
dirigido a: Operador (de máquina automática y máquina
semiautomática), Supervisor y Coordinador de Ingeniería, mismos
que fueron revisados y aprobados por el Lic. José Erazo, gerente
de corte y macro con una experiencia de 17 años en el proceso.
3. Guía de observación: se hizo una visita de campo en la planta
Kyungshin Lear área de corte y macro la que fue utilizada por tres
personas diferentes obteniendo los mismos resultados por lo que se
considera un instrumento confiable.

23
1.2 Plan de trabajo
Plan de Trabajo
Fecha de Fecha de
Número Actividades Responsables
inicio Finalización
1 Diseño de instrumento de recopilación de datos 22-nov-21 22-nov-21 Equipo de trabajo #2
2 Validación de instrumento de recopilación de datos 23-nov-21 23-nov-21 Equipo de trabajo #2
3 Aplicación de instrumento de recopilación de datos 23-nov-21 23-nov-21 Equipo de trabajo #2
4 Procesamiento de información recolectada 24-nov-21 29-nov-21 Equipo de trabajo #2
5 Análisis de la información recolectada 29-nov-21 30-nov-21 Equipo de trabajo #2
6 Elaboración de conclusiones 1-dic-21 1-dic-21 Equipo de trabajo #2
7 Elaboración de cartel científico 1-dic-21 1-dic-21 Equipo de trabajo #2
24
C A P Í T UL O I V
1.1 Análisis y Resultados
1.1.1 Comparación de generación de scrap
Para encontrar la generación de scrap de los dos procesos:
Máquina de desforre automática adherida a una máquina de corte
Máquina de desforre semiautomático
Se recolectó y cuantificó la generación de scrap durante tres
semanas en dos turnos A y B. A continuación, los resultados:
Ilustración 7:Comparativo de Scrap (promedio diario por máquina)

25
Haciendo una relación entre la producción diario y la generación de
scrap se observa los siguientes resultados:
Tabla 1: Relación producción Vrs. Scrap
5 máquinas 4 máquinas
Relación producción vrs. Scrap Total
Máquina Automática Máquina Semiautomática
Promedio diario por máquina (libras) 4.59 0.62 5.21
Libras de scrap diarias (9 máquinas) 22.96 2.49 25.45
Producción diaria en libras (9 máquinas) 731 796 1,527
% de Scrap actual en relación a la producción 3.1% 0.3% 1.7%
1.1.2 Causa de generación de scrap
Se realizó una visita de campo a la planta de corte de la empresa
Kyungshin Lear, para observar el proceso de corte de circuitos con
desforre intermedio utilizando máquina automática y máquina
semiautomática.
En la visita se realizaron entrevistas a operarios uno de cada tipo
de máquina en los diferentes turnos (A y B), supervisores de producción
de ambos turnos y al coordinador de ingeniería, la recopilación de estas
entrevistas se puede observar en el anexo #7, así mismo se realizaron
observaciones a los dos procesos productivos que se utilizan para el
corte de circuitos con desforre intermedio, misma se encuentra descritas
en la guía de observación que se utilizó, ver anexo #8 , todo esto con el
fin de comprender y analizar cada uno de los diferentes métodos y poder
identificar las causas que provocan la generación scrap.
Para poder plasmar a detalle cada uno de los procesos, se presenta
a continuación los diagramas de flujo que los representa:

26
Ilustración 8: Proceso desforre intermedio con máquina automática

27
Ilustración 9: Proceso desforre intermedio con máquina semiautomática

28
Ilustración 10:Proceso desforre intermedio con máquina semiautomática

29
Producto de la visita de campo y haciendo uso de todas las
herramientas para la recolección de información antes mencionadas, se
identificaron las causas de generación de scrap y se compilaron en
diagramas de causa y efecto, los que se presentan a continuación:
Ilustración 11: Diagrama causa y efecto de generación de scrap de máquina

automática
30
Ilustración 12: Diagrama causa y efecto máquina semiautomática
Una vez identificadas las causas de generación de scrap, se utilizó
el método análisis de modo y efecto de falla, que hace uso de tres
criterios para asignar un peso a cada una de ellas. A continuación, se
detallan los criterios empleados:
1. Severidad: que tanto scrap puede generar la falla.
2. Ocurrencia: que tan frecuente ocurre la causa de generación de
scrap.
3. Grado de detección: la probabilidad de que un defecto sea
detectado antes que el proceso continúe generando desperdicio.
Para estimar el grado de severidad, ocurrencia y detección de las causas
de generación de scrap se utilizó una escala del 1 al 10, de la siguiente
manera:
Tabla 2:Criterio de severidad de proceso
CRITERIOS DE SEVERIDAD DE PROCESO

Tipo de falla Criterio Puntaje
La falla puede ocasionar

 Impacto grave en la seguridad o salud de las personas; la
Grave 10
calidad de productos o servicios; o los resultados
financieros de la empresa

 Impacto severo en la seguridad o salud de las personas;
Severa 7
la calidad de productos o servicios; o los resultados
financieros de la empresa
 Impacto moderado en la seguridad o salud de las
Moderada 4
personas; la calidad de productos o servicios; o los
resultados financieros de la empresa
Ligera Ningún efecto detectable 1
31
Tabla 3:Criterio ocurrencia de proceso
CRITERIO OCURRENCIA DE PROCESO

Probabilidad de
Tasa posible de fallas Puntaje
fallas
Muy alta Fallas persistentes 10
Alta Fallas frecuentes 7

4
Moderada Fallas ocasionales
Baja Relativamente pocas fallas 1
Tabla 4:Criterio de detección de proceso
CRITERIOS DE DETECCIÓN DE PROCESO

Detección Criterio Puntaje
Incierta  No existe control o el control actual no es confiable 10
 Las fallas se detectan por casualidad, no de manera
Casual 7
sistemática
Adecuada  El control detecta la falla en la mayoría de los casos 4
 El control siempre detecta la falla y ayuda a
Siempre cierta 1
prevenirla
Posteriormente se calcula el NPR (número prioritario de riesgo),
que resulta de multiplicar los valores asignados al grado de severidad,
ocurrencia y detección. Los resultados de dicha evaluación se muestran a
continuación:
32
Tabla 5: Método NPR (Causa de generación de scrap máquina automática)
Puntaje
Causa de generación de Scrap máquina Automática Número Prioritario
Severidad Ocurrencia Detección
de Riesgo
Mano de obra
Falta de entrenamiento y certificación 10 1 1 10
Falta de concentración 10 1 4 40
Maquinaria
Configuración de máquina para arranque de la producción 7 10 4 280
Variación en las cuchillas 10 7 4 280
Materia Prima
Calibre del cable 10 7 1 70
Tipo de forro 10 7 1 70
Métodos
Combinación de dos procesos en uno (corte/desforre) 10 7 4 280
Método de inspección visual 7 1 7 49
Tabla 5:Método NPR(Causa de generación de scrap máquina semiautomática)
Puntaje
Causa de generación de Scrap máquina Semiautomática Número Prioritario
Severidad Ocurrencia Detección
de Riesgo
Mano de obra
Capacitación del personal 10 1 4 40
Falta de concentración 10 1 1 10
Maquinaria
Configuración de máquina para arranque de la producción 4 10 4 160
Variación en las cuchillas 7 7 4 196
Materia Prima
Calibre del cable 10 7 1 70
Tipo de forro 10 7 1 70
Métodos
Método de inspección visual 7 1 7 49
En resumen, estas son las causas de generación de scrap con mayor
impacto en el proceso de producción de circuitos con desforre
intermedio:
Tabla 6: Resumen de causa con mayor impacto por tipo de máquina
Máquina Automática
Máquina Semiautomática
Configuración de máquina para arranque de la
Variación en las cuchillas
producción
Combinación de dos procesos en uno
Configuración de máquina para arranque de
(corte/desforre)
la producción
Variación en las cuchillas
33
Configuración de máquina para arranque de la producción: El seteo
produce mucho desperdicio por la longitud que conlleva el recorrido
del cable desde el desforre hasta el corte.
Combinación de dos procesos en uno: al estar combinado el
proceso de desforre junto con el proceso de corte, puede provocar
altos niveles de scrap, ya que en caso de aparecer un modo de fallo
en corte, aunque el desforre intermedio se haya realizado
correctamente, este se echa a perder pues no se puede retrabajar.
Por otro lado, la detección de modo de fallo por desforre intermedio
es más compleja, debido a que se detecta hasta que finaliza el
corte y se completa el bando de 75 circuitos que es el momento que
el operador hace la revisión visual.
Variación de cuchillas: esta es la causa que provoca mayor
cantidad de defecto en el proceso de desforre (hilo cortado, forro
cortado, hilo marcado, forro marcado y desforre incompleto), debido
a la variabilidad que puede tener el forro del cable en su diámetro,
considerando que al configurar las máquinas se hace con los
primeros metros de cable y este puede variar su simetría a lo largo
de producción requiriendo ajustes en las cuchillas. Los defectos
provocados por la variación son detectados a través de inspección
visual una vez que se completa la producción del bando.
Máquina semiautomática
34
Variación de cuchillas: al igual que la máquina automática es
la causa que provoca mayor cantidad de defectos en el proceso de
desforre, debido a la variabilidad que presenta la materia prima.
Sin embargo, los modos de fallo se detectan con mayor rapidez
respecto a la máquina automática ya que la inspección visual se
realiza circuito por circuito inmediatamente sale del proceso, lo que
permite realizar ajustes oportunamente.
Configuración de máquina para arranque de la producción: a
diferencia de la máquina automática, la configuración de la máquina
semiautomática se realiza en la mayoría de los casos con material
reciclado, por lo que el impacto financiero es menor en
comparación al otro método.
1.1.3 Análisis costo beneficio
Se realizó un análisis costo beneficio partiendo de la producción de
circuitos con desforre intermedio y la generación de scrap de los
procesos que utilizan máquina automática y semiautomática.
Considerando que la máquina semiautomática produce 36% más en
comparación a la máquina automática y la generación de scrap es 90%
menos que la máquina automática, se decidió evaluar financieramente el
reemplazo de máquinas automáticas por máquinas semiautomáticas,
obteniendo los siguientes resultados:

35
Tabla 7:Comparativo de producción escenario actual vrs. propuesto
Escenario Actual
Automática Semiautomática Total
Producción diaria de Circuitos (desforre intermedio) 36,550 39,800 76,350
Producción diaria de Circuitos por máquina (desforre intermedio) 7,310 9,950
Escenario Propuesto
Automática Semiautomática Total
Producción diaria de Circuitos (desforre intermedio) - 79,600 79,600
Producción diaria de Circuitos por máquina (desforre intermedio) - 9,950
Como se muestra en el cuadro anterior, cuatro máquinas
semiautomáticas equiparan la producción de cinco máquinas automáticas.
En base a esta información, se realizó un análisis financiero
considerando la inversión de maquinaria, costo de mano de obra, costo
de mantenimiento(cuchillas) y el costo de scrap que se genera en ambos
procesos.
Inversión
Seguidamente se muestra el costo de maquinaria. Ver anexo # 6,
cotización de máquina
Tabla 8: Inversión de maquinaria
Inversión Maquinaria
Descripción Costo
Máquina Semiautomática # 1 $ 12,050.12
Total Inversión maquinaria $ 48,200.48
36
Inversión Maquinaria
Descripción Costo
Total Inversión maquinaria $ 48,200.48
Depreciación Anual (7 años) $ 6,885.78
Análisis de mano de obra
Para poder comparar la situación actual con la propuesta de
reemplazo de cinco máquinas automáticas por cuatro semiautomáticas, se
identificó que para cubrir la nueva demanda de desforre intermedio con
máquina semiautomática se requieren dos máquinas de corte (proceso
predecesor). A continuación, se muestran los cálculos.
Tabla 9:Máquina requerida para el proceso de corte para suplir cuatro máquina
de desforre
Detalle Cantidad
Producción requerida de desforre (4 máquina adicionales) 39,800.00
Producción diaria de corte por máquina 25,368.00
Máquinas requeridas de corte para surtir demanda de desforre 2
Seguidamente se presenta el comparativo de mano de obra actual
versus el escenario propuesto:
Tabla 10:Costo mano de obra modelo actual y propuesto

37
Quitar 3 máquinas automáticas de desforre y dejar 2 maquinas de corte para suplir 4 nuevas maquinas
semiautomaticas de desforre
Número
Operador de Máquina Costo Dif. Costo Anual Costo Anual
de Propuesta Variación
Automatica por hora Oper. Actual Propuesta
máquina
Turno A $ 2.49 5 2 3 $ 26,309.24 $ 10,523.69 $ 15,785.54
Turno B $ 3.12 5 2 3 $ 30,744.45 $ 12,297.78 $ 18,446.67
Total $ 5.62 10 4 6 $ 57,053.69 $ 22,821.47 $ 34,232.21
Agregar 4 máquinas semiautomáticas

Número
Operador de Máquina Costo Anual Costo Anual
Costo por horade Propuesta Dif Oper Variación
Semiautomática Actual Propuesta
máquina
Turno A $ 1.97 4 8 4 $ 16,671.23 $ 33,342.47 -$ 16,671.23
Turno B $ 2.41 4 8 4 $ 18,961.35 $ 37,922.70 -$ 18,961.35
Total $ 4.38 8 16 8 $ 35,632.58 $ 71,265.17 -$ 35,632.58
Total Neto Mano de Obra $ 92,686.27 $ 94,086.64 $ -1,400.37
Análisis costo de mantenimiento
Se consideró para este análisis el costo de reemplazo de cuchillas
debido a que este es el ítem más significativo de este rubro.
Tabla 11:Costo de reemplazo de cuchillas modelo actual vrs. propuesto
Modelo Actual
Gasto promedio de cuchilla
Mantenimiento N° Máquinas Total
anual por máquina
Máquina Automática $ 4,800.00 5 $ 24,000.00
Máquina Semiautomática $ 3,900.00 4 $ 15,600.00
Total costo de reemplazo de Cuchillas $ 39,600.00
Modelo Propuesto
Gasto promedio de cuchilla
Mantenimiento anual por máquina N° Máquinas Total
Máquina Automática $ 4,800.00 - $ -

Máquina Semiautomática $ 3,900.00 8 $ 31,200.00
Total costo de reemplazo de Cuchillas $ 31,200.00
Ahorro Anual en reemplazo de cuchillas $ 8,400.00
Costo de generación de scrap

38
Como parte del análisis de generación de scrap, se consideró el
ahorro que se obtendrá al reemplazar cinco máquinas automáticas por
cuatro máquinas semiautomáticas para la producción de circuitos con
desforre intermedio. A continuación, se detallan los resultados obtenidos.
Tabla 12:Comparativo generación de scrap modelo actual vrs. propuesto
Modelo Actual
Generación de scrap por
Tipo de Máquina N° Máquinas Total
máquina anual
Máquina Automática $ 4,045.44 5 $ 20,227.20
Máquina Semiautomática $ 549.00 4 $ 2,196.00
Total de scrap generado $ 22,423.20
Modelo Propuesto
Generación de scrap por
Tipo de Máquina N° Máquinas Total
máquina anual
Máquina Automática $ 4,045.44 - $ -
Máquina Semiautomática $ 549.00 8 $ 4,392.00
Total proyectado de scrap anual $ 4,392.00
Ahorro anual en generación de scrap $ 18,031.20
Al consolidar los datos, se obtienen los siguientes resultados
Tabla 13:Rendimiento de inversión del modelo propuesto

39
Análisis de inversión (tasa de Años

retorno interna - TIR) 0 1 2 3 4 5 6 7
Descripción 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Inversión inicial $ 48,200.48
Depreciación Anual $ -6,885.78 $ -6,885.78 $ -6,885.78 $ -6,885.78 $ -6,885.78 $ -6,885.78 $ -6,885.78
Salarios $ -1,400.37 $ -1,400.37 $ -1,400.37 $ -1,400.37 $ -1,400.37 $ -1,400.37 $ -1,400.37
Cambio de cuchillas $ 8,400.00 $ 8,400.00 $ 8,400.00 $ 8,400.00 $ 8,400.00 $ 8,400.00 $ 8,400.00
Ahorro en Scrap $ 18,031.20 $ 18,031.20 $ 18,031.20 $ 18,031.20 $ 18,031.20 $ 18,031.20 $ 18,031.20
Ahorros neto anual $ 18,145.05 $ 18,145.05 $ 18,145.05 $ 18,145.05 $ 18,145.05 $ 18,145.05 $ 18,145.05
TIR 32%
Tiempo de recuperación de Inversión 2.66 ( dos años y ocho meses)
El retorno de la inversión es de 32%, por lo que se acepta la propuesta
de reemplazo de cinco máquinas de desforre automática por cuatro
máquinas semiautomáticas
1.1.4 Pronóstico de generación de scrap
Se elaboró un análisis de generación de scrap comparando el
modelo actual versus el propuesto, obteniendo los siguientes resultados:
Tabla 14: Pronostico generación de scrap
Escenario Actual
Total
Libras de scrap anual (9 máquinas) 5,510.40 597.60 6,108.00
Producción anual en libras 175,440.00 191,040.00 366,480.00
% de Scrap actual en relación a la producción 3.1% 0.3% 1.7%
Escenario Propuesto
0 máquina 8 máquinas
Máquina Automática Máquina Semiautomática Total
Libras de scrap anual ( 8 máquinas) - 1,195.20 1,195.20
Producción anual en libras - 382,080 382,080
% de Scrap actual en relación a la producción - 0.3% 0.3%
40
1.1.5 Conclusiones
Después de analizar de forma individual los dos métodos de
producción de circuitos con desforre intermedio, se concluye que el
proceso que utiliza máquina automática genera más desperdicios que el
que utiliza máquina semiautomática, con un resultado de 3.1% versus
0.3% con relación a la producción . En términos financieros una máquina
automática genera desperdicio equivalente a $16.86 diario y una máquina
semiautomática genera $2.29 al día.
Las causas de generación de scrap son similares en ambos
métodos (máquina automática/máquina semiautomática), sin embargo, por
las características peculiares de cada uno de ellos, unas causas generan
mayor volumen de scrap en un método respecto al otro, por ejemplo: en

41
la configuración de la máquina con el proceso automático, se genera
mayor desperdicio por la unión del proceso de desforre con el proceso de
corte, requiriendo mayor cantidad de materia prima para las pruebas; por
otro lado en lo que concierne a la variación de las cuchillas que
provocan la mayor cantidad de defectos, el impacto de la generación de
scrap es mayor en la máquina automática debido a que la inspección es
al final de la producción de un bando (75 circuitos), mientras que en la
semiautomática la detección es inmediata puesto que la inspección visual
se hace pieza a pieza según la producción.
El proceso de desforre intermedio con máquina automática adherido
al proceso de corte utiliza mano de obra de un solo operador para ambos
procesos (desforre y corte), mientras que el proceso con máquina
semiautomática requiere la contratación de un operador adicional para
operar la máquina semiautomática. A pesar de esto, después de evaluar
la relación costo beneficio, se concluye que el proceso de desforre con
máquina semiautomática es más eficiente que el proceso que se realiza
con máquina automática. El reemplazo de máquinas automáticas por
máquinas semiautomáticas generará un ahorro anual de aproximadamente
de $18K.
Al evaluar la producción de circuitos con desforre intermedio, se
pudo identificar que la máquina semiautomática produce un 36% más que
la máquina automática, así mismo genera el 90% menos de scrap con
relación a la máquina automática. Con la propuesta de reemplazar cinco
máquinas automáticas por cuatro semiautomáticas, se proyecta reducir la

42
generación de scrap de 1.7% a 0.30%, logrando así estar por debajo del
1%, estándar permitido en la industria
1.1.6 Recomendaciones
Se recomienda a la empresa la adquisición de cuatro máquinas
semiautomáticas y así eliminar el uso de cinco máquinas automáticas.
Esto dejaría un ahorro de aproximadamente $18K anuales y permitiría
reducir el porcentaje de scrap de 1.7% a 0.3%.
Se sugiere vender los cinco módulos de desforre automático que se
les quitarán a las máquinas de corte.

43
GLOSARIO
Arnés: Un arnés eléctrico es un conjunto de cables, terminales,
conectores, clips, cintas entre otros componentes que tienen la función
de llevar una señal eléctrica de un punto a otro.
Circuito: Cable de diferente calibre y/o recubrimiento a lo que se le
incorporan terminales, sellos y otros componentes para la fabricación de
arneses
Scrap: llamado también desperdicio que se genera en el proceso de corte
y desforre intermedio.
Hoja de corte: Especificaciones técnicas (tamaño, color de circuito, tipo
de terminales, sellos, entre otros)

44
Operario de corte: persona encargada de operar la máquina de corte de
circuitos
Operario de desforre: persona encargada de operar la máquina de
desforre.
Materialista: persona encargada de suministrar los materiales en las
diferentes áreas.
Máquina desforradora: máquina que quita una fracción de
recubrimiento(forro) de cable eléctrico
Ensamble: es la unión de diferentes circuitos con conectores según las
especificaciones del cliente.
Embalaje: es la acción de acondicionar los productos para protegerlos
pensando en su manipulación, transporte y almacenamiento.
B I BL I O G R A F Í A
Arto, P. J. (s.f.). Fundamentos del Lean Manufacturing. Nota Técnica
3.01 , 8. Recuperado el 16 de Nov. de 2021
Gómez, L. V. (2019). Lean Manufacturing Paso a Paso. (E. V. Cayró, Ed.)
España: Marge Books.

45
ANEXOS
Kyungshin Lear, planta de corte “Yojoa
Control de Scrap
Mes: agosto 2021
Recolector de Scrap :------------------------------------------------------------------

Fecha Máquina Turno Cantidad Libras
Total de Libras
Supervisor de Turno Auditor de Calidad
Anexo 1: Hoja de recolección de datos

46
Nombre del entrevistado

_____________________________________________________________________
Nombre del puesto _____________________________________________________________________
Turno Turno A Turno B
Tipo de máquina de desforre Desforre Automático Desforre Semiautomático
1. ¿Cuáles son los modos de falla (defectos) que más se presentan en el proceso y que los provoca?
Modos de fallas Origen de falla
2. ¿Cuáles son las causas a la que usted le atribuye la generación de scrap?
3. ¿Qué tipo de material genera más scrap?
4.¿Conoce cuantos cables se desforran en su turno?
5. ¿Porqué se generan los paros de máquina?
Anexo 2: Instrumento guión de entrevista Operador

47

_____________________________________________________________________
4.¿Conoce cuantos cables se desforran por turno?
5. ¿Por qué se generan los paros de máquina?
6. ¿Cuál es el % de tiempo muerto que se genera en cada tipo de proceso: ?
Desforre Automático : ______________________________________________________

Desforre Semiautomático: ______________________________________________________
Anexo 3: Instrumento guión de entrevista Supervisor

48

_____________________________________________________________________
4.¿Conoce cuantos cables se desforran por turno?
5. ¿Cuál es la diferencia entre el método de desforre intermedio con máquina automática y el

método de desforre intermedio con máquina semiautomática?
6.¿Qué ventajas y/o desventajas tiene un método respecto al otro?
Anexo 4:Instrumento guión de entrevista coordinador de Ingeniería

49
Guía de Observación

_____________________________________________________________________
1. Seteo de la máquina de corte con desforradora automática adherida.
2. Seteo de la máquina de corte.
3. Seteo de la máquina de desforre.
4.Montaje de material.
5. Funcionamiento del proceso.
6. Modos de falla.
7. Generación de Scrap
8. El traslado de los circuitos de la máquina de corte a la máquina de desforre semiautomático.
Anexo 5: Guía de observación de campo

50
Anexo 6 : Cotización máquina de desforre semiautomática

51
Tabulación de Entrevista
Proceso de Generación de Scrap, Empresa Kyungshin Lear
Datos Generales de Entrevista
Cargo de entrevistado Operario máquina Automática Operario de máquina Semiautomática Supervisor Coordinador de Ingeniería
Cantidad entrevistado 2 2 2 1
Operarios Coordinador de
Modos de falla Origen Supervisor Total
Máquina Automática Máquina Semiautomática Ingeniería
Hilo Cortado Variación en la cuchilla a a a a a a a 7
Hilo Marcado Variación en la cuchilla a a a a a a a 7
Desforre incompleto Variación en la cuchilla a a a a a a a 7
Forro marcado Variación en la cuchilla a a a a a a a 7
Forro Cortado Variación en la cuchilla a a a a a a a 7
Desforre Invertido Por ayudas Visuales a a a a a a a 7
Causas de Generación de Scrap Supervisor Total
Configuración de la máquina a a a a a a a 7
Materia prima a a a a a a a 7
Variación de cuchillas a a a a a a a 7
Modos de fallo a a a a a a a 7
Tipo de cable Supervisor Total
WXC Cable con recubrimiento sin nylon , con textura chiclosa,
más maleable a a a a a a a 7
Cable grueso Calibres mayores a a a a a a a 7
4.¿Conoce cuantos cables se desforran en su turno?
Tipo de Máquina Producción Diaria Supervisor Total
Máquina automática Entre 3,500 y 3,650 cables por día a a a a a 5
Máquina semiautomática Entre 4,500 y 4,900 cables por día a a a a a 5
5. ¿Por qué se generan los paros de máquina?
Operarios Supervisor
Total
Máquina Automática Máquina Semiautomática Máquina Automática Máquina Semiautomática
Por modos de falla a a a a 4
Configuración de máquina a a a a 4
6. ¿Cuál es el % de tiempo muerto que se genera en cada tipo de proceso ?
Supervisor
Total
Aproximadamente 6 paros al día , un promedio de 30 Min por a a 2
paro
Aproximadamente 2 paros al día , un promedio de 5 Min. por
a a 2
paro
7. ¿Cuál es la diferencia entre el método de desforre intermedio con máquina automática y el método de desforre intermedio con máquina semiautomática?
Coordinador de Ingeniería
Total
Tiempo de configuración de máquina + -
Generación scrap + -
Tiempos muerto en el proceso + -
8.¿Qué ventajas y/o desventajas tiene un método respecto al otro?
Total
Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas
Menor generación de desperdicio a a
Más productividad a a
Anexo 7:Tabulación de entrevista

52
Tabulación Guión de Observación

Proceso de Generación de Scrap, Empresa Kyungshin Lear
1. Seteo de la máquina de corte con desforradora automática adherida.
1 Se tarda mucho tiempo en hacer la configuración, por la unión de los procesos (desforre y corte).
2 La configuración de las cuchillas depende del calibre del cable y el tipo de forro del circuito que se va a producir.
3 El seteo produce mucho desperdicio por la longitud que conlleva el recorrido del cable desde el desforre hasta el corte.
2. Seteo de la máquina de corte.
1 Se configura de acuerdo al ticket de corte recibido.
2 En el Ticket, indica la cantidad de circuito a producir, las especificaciones del cable, el tipo de terminal, la longitud del circuito y del desforre.
3 Se escogen los troques de acuerdo al tipo de terminal
3. Seteo de la máquina de desforre semiautomática
1 Se configura de acuerdo al Ticket de corte y a la ayuda visual.
2 Se utiliza material de desperdicio para las pruebas en la configuración.
4. Montaje del material
Se enhebra un carrete de cable en la guía de la máquina Lo hace el operario con circuitos previamente cortados.
5. Funcionamiento del proceso.

1. El módulo de desforre está adherido a una máquina de corte, mismo se puede quitar o poner conforme a los requerimientos de producción
2. Se monta el cable de acuerdo al Ticket.
3. Se montan las cuchillas y los troqueles conforme a las especificaciones de producción.
4. Se obtiene la primera pieza, con material virgen y se validan las especificaciones.
5. Se inicia la producción en flujo continuo, haciendo paros en cada bando(75 cables), mismo inspeccionado visualmente por el operador.
6. Se coloca cada bando en las racas, conforme a las posiciones indicadas en el Ticket.
7. Cada bando es traslado al proceso siguiente.
Máquina semiautomática
1. Se reciben los bandos cortados y las especificaciones correspondientes.
2. Se configura la máquina con las cuchillas conforme a especificaciones
3. Se hacen pruebas con material de desperdicio.
4. Se inicia la producción en flujo continuo, donde el operario coloca los circuitos previamente cortados en el módulo de desforre donde los va
pasando uno a uno.
5. Cada operario inspecciona el circuito visualmente
6. Se coloca cada bando en las racas, conforme a las posiciones indicadas en el Ticket.
7. Cada bando es trasladado al proceso siguiente.
6. Modos de falla.
Los modos de falla son los mismos en la máquina automática y en la semiautomática, con la diferencia que si se produce uno en la automática el
defecto se detecta al finalizar el corte ya que es difícil visualizar el error a través de la máquina de desforre, este se detecta una vez salga del
proceso de corte, en la inspección visual que hace el operario, el cual debe estar atento a los modos de falla de proceso de corte como a los modos
de falla propios del desforre.
En cambio en la máquina semiautomática el operario tiene la facilidad de identificar el defecto en cuanto se produce y hacer los ajustes que se
requieran.
7. Generación de Scrap
En la máquina Automática la mayor generación de scrap está en montaje de la producción y en caso de aparecer modos de falla, estos pueden ser
de alto impacto si el operario no los detecta con tiempo, considerando también que por estar combinandos dos procesos se incrementa la cantidad de
scrap generado ya que un proceso arrastra al otro. Si un error se produce en el proceso de corte aunque el desforre intermedio se haya realizado
exitosamente, este se echa a perder pues no se puede retrabajar.
Por otro lado la generación de scarp de la maquina semiautomática está concentrada en la aparición de modos de falla, ya que el seteo de la
máquina se realiza con material de scrap y si hablamos del generado por modos de falla, este es mínimo, ya que por la naturaleza del proceso el
operario pude visualizar si se está produciendo un defecto y corregirlo oportunamente.
8. El traslado de los circuitos de la máquina de corte a la máquina de desforre semiautomático.
Este se hace a través de carritos (Bugguies), el operario materialista toma los circuitos de las racks de corte, conforme a los requerimientos de
producción, los descarga del sistema del inventario de corte y los carga al proceso del área de desforre, esto se hace de manera coordinada de tal
forma que las estaciones del proceso de desforre sean abastecidas de forma apropiada.
Anexo 8: Guía de observación

Informe Metodología de La Investigación

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UNIVERSIDAD PRIVADA DE SAN PEDRO SULA

Maestría en Gestión y Dirección de Empresas

Asignatura: Metodología de la Investigación

Docente: Máster Dania Mencía

Ilustración 9: Proceso desforre intermedio con máquina semiautomática 21

Ilustración 10:Proceso desforre intermedio con máquina semiautomática

Ilustración 11: Diagrama causa y efecto de generación de scrap de

Tabla 5:Método NPR(Causa de generación de scrap máquina

Tabla 9:Máquina requerida para el proceso de corte para suplir cuatro

Tabla 11:Costo de reemplazo de cuchillas modelo actual vrs. propuesto 31

Tabla 12:Comparativo generación de scrap modelo actual vrs. propuesto

El estudio al que hace referencia este informe es sobre la

generación de scrap (desperdicios) que se presenta en una empresa

productora de arneses de cable para vehículos. E n esta ocasión se

enfocará en la empresa Kyungshin Lear, planta de corte “Yojoa” y planta

de macro “Tela”, ubicada en sector Calpules, San Pedro Sula, Honduras,

la empresa labora en los siguientes horarios:

Turno A: de 6:00 am a 2:48 pm

Turno B: de 2:50 pm a 11:14 pm

El proceso productivo en la fabricación de arneses tiene diferentes

1. Preparación de cable para la fabricación de circuitos (corte y demás

2. Elaboración del arnés utilizando los circuitos y diferentes

conectores conforme a las especificaciones del cliente(ensamble)

3. Empaque y embalaje de los arneses, según los requerimientos de

Se determinó realizar un estudio de la generación del desperdicio

en la línea de corte del proceso productivo de circuitos con desforres

intermedio ya que se ha identificado un 1.70% de scrap en relación a la

producción, el cual representa aproximadamente $22,423.00 anuales,

incrementando los costos de producción por la adquisición de materia

prima, cable eléctrico de cobre, utilizado en este proceso.

del recubrimiento del cable dejando así expuesto los filamentos

metálicos(cobre), con el propósito de unir otro cable componente del

Ilustración 1:Cable con desforre intermedio

En la actualidad la empresa tiene dos procesos para la producción

de cables con desforres intermedio:

1. El cable eléctrico pasa por una desforradora con sistema automático

misma que se encuentra integrada a una máquina de corte, ambas

configuradas según las especificaciones de la producción en proceso,

manejada por un solo operador la cual produce aproximadamente 146

libras diarias de circuitos por máquina.

2. El cable eléctrico luego de ser cortado conforme a las

especificaciones establecidas y supervisadas por el operario de corte

es trasladado por el operario(materialista) al área de desforre

intermedio donde es procesado en la máquina desforradora

semiautomática que es operada por un colaborador, garantizando las

aproximadamente 199 libras diarias de circuitos por máquina.

El scrap se genera en ambos métodos por las siguientes razones:

2.1 Hilo cortado

Ilustración 2: Defecto hilo cortado

2.2 Forro marcado

Ilustración 3:Defecto forro marcado

Ilustración 4: Defecto hilo marcado

2.4 Forro cortado

Ilustración 5:Defecto forro cortado

La generación de 1.70% de scrap (desperdicios) fuera de los

parámetros establecidos de la industria 1%, producidas en los diferentes

días y jornadas laborales en la planta Kyungshin Lear, ubicada en sector

Calpules, San Pedro Sula, Honduras en la elaboración de circuitos que

llevan proceso de desforre intermedio de acuerdo a las especificaciones

de las hojas de corte, los cuales se pueden generar en diferentes

1. Uso de una máquina automática de desforre integrada a la máquina

2. Utilización de una máquina de desforre semiautomática posterior

del proceso de corte

1.3 Pregunta de Investigación