PENGARUH FRAGMENTASI HASIL PELEDAKAN TERHADAP DIGGING TIME ALAT

GALI MUAT LIEBHERR 9350

PADA PT. THIESS JOBSITE MELAK DESA MUARA BUNYUT KECAMATAN MELAK
KABUPATEN KUTAI BARAT
PROVINSI KALIMANTAN TIMUR
Leonardo B Nadeak1, Hepryandi L. Dj. Usup2, Lisa Virgiyanti3
1
Mahasiswa Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Palangka Raya
2,3
Dosen Pembimbing Skripsi Mahasiswa Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Palangka Raya
Email : 1nadeakleonardoboff@gmail.com

Abstract
PT. Thiess is a company that taken in mining services. This company has taken several mining projects in
Indonesia. One of them from PT. Teguh Sinar Abadi located in Melak, East of Borneo. The mining system applied in
PT. Thiess is surface mining. Pits in PT. Thiess consist of two pit there are pit Lysat and Pit Kinong. The coal condition
of all panels are multiple seams with 25o - 50o dip to the North West.
From observation on blasting location found some problems about fragmentation and digging time result of
blasting. The Avarage target of digging time is ≤12 second. The fact from actual measurement with the photographic
method or image analysis show the actual average fragmentation size for passing 80% was 45 cm with average digging
time was 13,05 second, therefore the target productivity of shovel had not been achieved, it was 1044 bcm/hour.
Some factors contributing of to Passing 80 % above the desired level are the improper application of the use of
explosives and the geometry of drilling and blasting is currently on the characteristics of the rock mass. Therefore, it is
needed an adjustment the energy coverage from blast hole, the use of explosives and blasting geometry to improve
blasting result.
The recommended geometry is to change the blasting geometry by making a reduction from the space and
burden taking into account the scope of the blasting area. There is burden 8 m, spacing 9 m, stemming 4,2 m, powder
charge 4,8 m, and increasing the powder Factor from 0,22 kg/m3 to 0,26 kg/m3. To predict if the average fragmentation
size passing 80 % appropriate to desired target of digging time in the proposed technical design of geometry blasting,
simulation by trial was used on blasting location. Simulation result according to the blasting geometry recomendation
showed that the average fragmentation size of passing 80 % was 36,64 and 36,22 cm, the average of digging time was
11,48 and 12second.
Keywords: rock fragment, digging time, blasting geometry

Sari
PT. Thiess merupakan perusahaan yang bergerak dalam jasa pertambangan. Perusahaan tersebut telah
menangani berbagai proyek pertambangan di Indonesia, salah satunya adalah dari PT.Teguh Sinar Abadi yang berlokasi
di Melak, Kalimantan Timur. Sistem penambangan yang diterapkan di PT. Thiess adalah sistem tambang terbuka. PT.
Thiess membagi area penambangan menjadi 2 Pit yang terdiri dari Pit Lysat dan Kinong. Kondisi batubara di kedua
Panel yaitu multiple seam dengan kemiringan 25o - 50o menuju ke arah Barat Laut.
Berdasarkan hasil pengamatan, ditemukan permasalahan terhadap hasil fragmentasi yang belum optimal
sehingga digging time dari alat muat Liebherr R9350 tidak memenuhi target dengan yang ditetapkan perusahaan. Target
rata-rata digging time dari alat muat Liebherr R9350 adalah ≤12 detik. Berdasarkan hasil pengukuran aktual dengan
menggunakan metode photographic atau analisa gambar menunjukan fragmentasi rata-rata passing 80% hasil peledakan
berukuran 45 cm dengan rata-rata digging time sebesar 13,05 detik, sehingga produktivitas alat muat tidak tercapai,
yaitu 1044 bcm/jam atau <1.100 bcm/jam.
Beberapa faktor penyebab tidak optimalnya ukuran fragmentasi persen passing 80 % diantaranya karena belum
sesuainya antara penggunaan bahan peledak dan geometri pengeboran dan peledakan saat ini terhadap sifat dan
karakteristik massa batuan yang keras sehingga diperlukan suatu penyesuaian daerah cakupan energi lubang ledak,
penggunaan bahan peledak, serta usulan rancangan teknis geometri pengeboran dan peledakan saat ini.
Geometri usulan yang direkomendasikan adalah mengubah geometri peledakan dengan melakukan pengurangan
dari spasi dan burden dengan memperhitungkan dari cakupan area peledakan. Dengan burden 8 m, spasi 9 m, stemming
4,2 m, powder charge 4,8 m, dan dengan menaikkan powder Factor dari 0,22 kg/m3 menjadi 0,26 kg/m3. Untuk
mengetahui ukuran fragmentasi passing 80% sesuai dengan yang diharapkan agar target digging time tercapai, maka
dilakukan trial pada lokasi yang sama dengan menggunakan geometri pengeboran dan peledakan usulan. Pada hasil trial
didapatkan fragmentasi persen passing 80% sebesar 36,64 cm dan 36,22 cm. Sedangkan digging time yang dihasilkan
sebesar 11,58 detik dan 12 detik.
Kata Kunci : fragmentasi batuan, digging time, geometri peledakan

1
I. PENDAHULUAN 2. Menganalisis pengaruh distribusi
I.1. Latar Belakang fragmentasi hasil peledakan terhadap
Kegiatan peledakan adalah proses digging time alat gali muat Liebherr 9350.
pembongkaran batuan dari batuan induknya 3. .Melakukan perbaikan distribusi
sehingga memudahkan dalam penanganan batuan fragmentasi hasil peledakan terhadap
tersebut ke proses selanjutnya. Kegiatan digging time alat gali muat Liebherr 9350
peledakan dilakukan karena batuan terlalu keras I.4. Manfaat
sehingga alat gali-muat tidak efektif melakukan Manfaat dalam penelitian skripsi ini adalah:
penggalian dan pengangkutan. Sebelum 1. Bagi penulis :
dilakukan kegiatan peledakan maka dlakukan  Penulis dapat mengamati dan
terlebih dahulu kegiatan pemboran. mempelajari secara langsung kegiatan
Kegiatan pemboran erat kaitannya dengan proses penambanngan, mengetahui
kegiatan peledakan. Kegiatan pemboran itu target fragmentasi peledakan,
sendiri merupakan langkah awal dimana lubang- mengetahui pengaruh fragmentasi
lubang ledak yang dibuat akan digunakan terhadap digging time alat yang
sebagai tempat untuk memasukkan bahan berpengaruh juga terhadap produksi.
peledak. Parameter kualitas kegiatan peledakan  Penulis dapat membandingkan antara
salah satunya adalah geometri peledakan yang teori yang didapat diperkuliahan
diterapkan. Ketepatan geometri peledakan akan dengan kondisi aktual di lapangan.
mempengaruhi kualitas daripada kegiatan 2. Bagi perusahaan :
peledakan. Salah satu parameter keberhasilan  Sebagai data masukan untuk
dari suatu kegiatan peledakan adalah ukuran memperoleh pertimbangan dan
fragmentasi batuan yang dihasilkan oleh kegiatan peningkatan kualitas dari sistem yang
peledakan. sudah ada melalui metode kerja yang
Ukuran distribusi fragmentasi yang diperoleh mahasiswa.
diharapkan memiliki ukuran yang tidak melebihi 3. Bagi Pembaca :
dari batas maksimal pada Spesifikasi  Menambah wawasan dalam dunia
kemampuan alat gali-muat, dimana dengan pertambangan, khususnya pada aktivitas
toleransi yang ditetapkan tidak melebihi 80 cm. pemeboran dan peledakan pada
Ukuran distribusi frgamentasi yang memiliki perusahaan tambang batubara dengan
ukuran bervariasi juga akan berpengaruh sistem tambang terbuka yang dilakukan
langsung terhadap kinerja dari alat muat yang pada PT. Thiess Jobsite Melak.
menggali hasil kegiatan peledakan. Salah satu  Memahami dan mebandingkan ilmu
komponen waktu edar yang dipengaruhi yang didapat di bangku kuliah dengan
langsung oleh fragmentasi bongkaran batuan apa yang didapat selama penelitian pada
penutup adalah digging time (waktu gali). PT. Thiess Jobsite Melak
Digging time merupakan periode waktu yang
dimulai ketika bucket alat muat menyentuh I.5. Batasan Masalah
muckpile hingga pada saat alat muat tersebut Batasan masalah dari penelitian skripsi ini
mulai bergerak untuk swing atau ketika bucket adalah:
terangkat dari muckpile (Brunton, 2003). Waktu 1. Penelitian dilakukan pada 6 lokasi
gali suatu alat gali akan mempengaruhi digging pengamatan di Pit Lysat blok 28 sampai
rate dan produktivitas alat. 33.
2. Metode pengukuran data fragmentasi
I.2. Rumusan Masalah menggunakan teori Kuz-Ram.
Adapun rumusan masalah dari penelitian 3. Metode pengambilan data hasil fragmentasi
skripsi ini, adalah sebagai berikut : menggunakan metode potografi.
1. Bagaimana Tahapan Peledakan di PT. 4. Melakukan Analisi data dengan
Thiess Jobsite Melak? menggunakan Teoritis Kuz-Ram dan
2. Bagaimana pengaruh distribusi fragmentasi Pengolahan Software Split dekstop.
hasil peledakan terhadap digging time alat 5. Alat muat yang diamati digging time-nya
gali muat Liebherr 9350? adalah merk Liebherr tipe R9350.
3. Bagaimana pengaruh perbaikan distribusi 6. Pembatasan masalah berada pada Juli 2018
fragmentasi hasil peledakan terhadap pada Pit Lysat.
digging time alat gali muat Liebherr 9350?
II. STUDI PUSTAKA
I.3. Tujuan II.1. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah Peledakan Menurut Teori Kombinasi
sebagai berikut : (Combined Theory)
1. Mengetahui Tahapan Peledakan di PT. Pemecahan batuan yang menghasilkan
Thiess Jobsite Melak fragmentasi batuan pada peledakan dimulai
sebelum masa batuan mengalami pergerakan.
2
Fragmentasi yang dihasilkan akibat peledakan
terjadi akibat hal – hal sebagai berikut :
1. Gelombang kejut tarik yang dihasilkan dari
pemantulan gelombang kejut tekan pada
bidang bebas ( free face). Periode lamanya
efek pertama berlangsung tergantung pada
waktu interval antar inisiasi ( delay ) dengan
pemantulan pada bidang bebas ( free face ).
2. Tegangan tarik yang dihasilkan dalam massa
batuan di sekeliling lubang tembak oleh
tekanan gas –gas peledakan. Efek kedua
umumya berlangsung lebih lama dibanding
efek pertama. Lamanya efek kedua
tergantung pada pengukungan gas dalam
lubang tembak.
3. Benturan antara fragmen batuan yang
terlempar dan antara fragmen batuan di
sempurna, Empat metode pengukuran yang dapat
digunakan dalam pengukuran fragmentasi
peledakan (Hustrulid, 1999).
Untuk memperkirakan fragmentasi batuan
hasil peledakan Menggunakan 2 metode analisis
yaitu:
2.2.1. Kuznetsov-Ramler (1973):
Model Kuz-Ram merupakan gabungan
dari persamaan Kuznetsov (1971) dan persamaan
Rossin-Rammler (1933). Persamaan Kuznetsov
memberikan ukuran fragmen batuan rata-rata dan
persamaan Rossin-Ramler menentukan
persentase material yang tertampung diayakan
dengan ukuran tertentu.
1. Ukuran Rata-Rata Fragmentasi Batuan:
. .
𝑉 𝐸
𝑋=𝐴. .𝑄 .

dinding. Efek yang ketiga berlangsung paling 𝑄 𝑅𝑊𝑆

lama disbanding kedua efek sebelumnya, Keterangan:
akan tetapi efeknya paling kecil. Fragmentasi X = Ukuran rata-rata material (cm)
batuan hasil peledakan sangat dipengaruhi A = Faktor batuan
oleh faktor batuan dan bahan peledak yang V = Volume terbongkar tiap lubung (m3)
digunakan. Q = Jumlah bahan peledak per lubang (m3)
E = Relatif weight strength (TNT=115)
II.2. Faktor - Faktor Yang Mempengaruhi 2. Untuk mengetahui distribusi ukuran
Kegiatan Peledakan fragmentasi digunakan rumus indek
Kegiatan peledakan dipengaruhi oleh 2 Keseragaman dan karakteristik:
faktor, yaitu faktor yang dapat dikendalikan dan
B W (A − 1) PC
faktor rancangan yang tidak dapat dikendalikan. n= 2,2 − 14 x 1− x 1+
D B 2 L
2.1.1. Faktor Yang Dapat Dikendalikan:
a. Geometri Pemboran : diameter, kedalaman,
𝑋
kemiringan, tinggi jenjang. 𝑿𝒄 =
b. Pola pemboran : paralel pattern dan staggerd (0,693)
pattern. Keteraangan:
c. Geometri Peledakan : burden, spasi, R = Persentase passing (%)
stemming, subdrill, kolom isian, kedalaman Xc = Ukuran fragmentasi yang diprediksi (cm)
lubang. X = Ukuran rata-rata fragmentasi (cm)
d. Pola peledakan : box cut, corner cut, V-cut N = Konstanta keseragaman Rossin-Rammler
e. Bahan peledak : macam – macam bahan B = Burden (m)
peledak, kekuatan, detonasi, densitas, sumbu D = Diameter lubang ledak (mm)
ledak, ketahanan terhadap air. W = Standar deviasi pengeboran (m)
2.1.2. Faktor Yang Tidak Dapat Dikendalikan A = Ratio spacing terhadap burden (S/B)
a. Karakteristik Massa Batuan : Kekerasan PC = Panjang isian peledak per lubang (m)
batuan, kekuatan batuan, elastisitas batuan, L = Tinggi jenjang (m)
abrasivitas batuan, kecepatan perambatan 2.2.2. Metode Image Analysis (Split Dekstop)
gelombang. Evaluasi fragmentasi menggunakan
b. Struktur Geologi : Rekahan, tekanan, struktur metode analisis gambar merupakan salah satu
perlapisan. cara evaluasi fragmentasi secara tidak langsung
c. Cuaca atau indirect techniques. Didalam penggunaan
d. Pengaruh Air metode analisa gambar atau image analysis
langkah-langkah analisa menurut Rholl Et Al
II.2. Fragmentasi Batuan (1993).
Elemen penting dalam pengoptimalan 1. Tahapan pengambilan sampel.
sistem fragmentasi adalah pengembangan Pengambilan sampel dilakukan dengan cara
metode-metode praktis untuk penentuan tingkat mengambil foto material hasil peledakan yang
fragmentasi. Metode-metode langsung dan tidak dibandingkan dengan helm yang sudah
langsung keduanya dapat dilakukan untuk disediakan dengan diameter 20 cm.
penentuan fragmentasi meskipun belum ada 2. Analisis sampel foto.
metode yang tersedia untuk mengevaluasi Pada proses analisis foto peledakan dengan
fragmentasi secara kuantitatif. Oleh karena Split Desktop terdiri dari beberapa tahapan,
tingginya biaya dan kebutuhan waktu untuk antara lain:
memperoleh evaluasi fragmentasi yang a. Ready and scale the image.

3
 Tahapan ini dilakukan untuk memperkecil grup batuan dan bahan peledak. Konstanta KB
ukuran foto agar memudahkan saat analisis dihitung dirumuskan sbb:
dilakukan. Pada tahap ini panjang parameter
yang diketahui ukurannya dimasukkan KB = KB.std x AF1 x AF2
sebagai pembanding ukuran material. Keterangan:
b. Find particles. KB : Konstanta burden
Tahapan ini dilakukan untuk mencari KB.std : Konstanta yang tergantung jenis
bentuk pada gambar yang dihasilkan pada batuan dan bahan peledak.
proses sebelumnya. Tabel 2.1
c. Edit the image. Burden Standar (KB.std) menurut R.L. Ash
Tahapan ini digunakan untuk Rock Grup
mengkoreksi bentuk kontur asli hasil analisis Type of Medium Hard
Soft
timbunan material dan membuang bagian explosive 3 (<2-2,25 (>2,25
(<2 t/m )
yang tidak digunakan dalam analisis. t/m3) t/m3)
d. Compute size. Low Density
30 25 20
Tahapan pengukuran distribusi fragmen (0,8-0,9)gg/cc
batuan terhadap kontur yang sudah dikoreksi Medium
pada tahapan sebelumnya. Density (1,0- 35 30 25
e. Graph and data output. 1,2)gg/cc
Pembuatan Grafik analisis Fragmen High Density
40 35 30
batuan. (1,3-1,6)gg/cc

II.3. Digging time Alat Gali Muat

Setelah proses peledakan, selanjutnya
blasted materil akan digali dan dimuat oleh alat
gali muat untuk dipindahkan ke lokasi dumping
area. Hasil peledakan yang baik merupakan
faktor yang penting dalam meningkatkan
produktivitas alat gali muat. Semakin optimal
fragmentasi batuan hasil peledakan maka akan
semakin mudah alat gali muat tersebut untuk
menggalinya dan sebaliknya.
Salah satu parameter yang paling
berpengaruh terhadap produktivitas alat gali
muat adalah lamanya alat tersebut dalam
melakukan penggalian (digging time). Digging
time merupakan waktu yang dibutuhkan alat gali
muat mulai dari gigi gali kontak ke batuan
sampai mangkuk terisi penuh dan posisi mulai
terangkat. Waktu digging time dipengaruhi oleh
ukuran fragmentasi peledakan. Perhitungan
digging time menggunakan stopwatch dengan
rumus:
Ct = T1 + T2 + T3 + T4
Keterangan:
Ct = Waktu dingging per Vessel
T = Waktu digging
II.4. Metode Perbaikan Fragmentasi
Metode perbaikan fragmentasi bertujuan
untuk memperbaiki ukuran fragmentasi hasil
peledakan agar sesuai dengan yang diharapkan
dengan cara mengevaluasi geometri pemboran
dan peledakan dengan menggunakan teori-teori
peledakan dan pemboran dari Konya (1972),
R.L.Ash (1963), dan ICI Explosive serta
meningkatkan daerah cakupan energi (energy
coverage).
2.4.1. Rancangan Geometri R.L.Ash (1963)
Burden dihitung berdasarkan diameter
lubang ledak dengan mem-pertimbangkan
konstanta KB yang tergantung pada jenis atau
AF1=
 Energy potensial = SGhandak x VoD2 ; VoD
dalam fps
 Energy potensial standar = 1,20 x 12.0002
AF2=
 Densitas batuan standar = 160 lb/cuft
Selanjutnya dimensi geometri peledakan dihitung
sebagai berikut:
a. Burden (B), ft = 12D(in) x KB
b. Kedalaman lubang ledak (L) = KL x B ; KL
antara 1,5–4
c. Subdrilling (J) = KJ x B ; KJ antara o,2 – 0,4
d. Stemming (T) = KT x B ; KT antara o,7 – 1,0
e. Spasi (S) ; KS untuk mengukur spasi
tergantung pada kondisi retakan (joints) di
sekitar lokasi yang akan diledakkan, jumlah
bidang bebas dan sistem penyalaan (firing)
yang diterapkan
2.4.2. Daerah Cakupan Energi (Energy
Coverage)
Pemilihan pola pengeboran dan penyalaan
yang yang tepat dalam merancang peledakan
sangat diperlukan agar cakupan efektif energi
peledakan dapat memberikan ukuran fragmentasi
yang diharapkan. Bentuk cylinder dari lubang
ledak akan memberikan radius influence (R)
sepanjang kolom lubang ledak, diluar radius ini
batuan juga tetap terkena pengaruh tetapi sangat
kecil (minor effect). Pola pengeboran staggered
dapat mengurangi daerah diluar radius pengaruh
(un-touched area) dibandingkan pola pengeboran
sejajar, dimana jarak titik pusat un-touched area
(dn) ke lubang ledak lebih kecil dibandingkan

4
pola pengeboran sejajar (dn = 1,41R untuk dilakukan dalam penentuan nilai pengurungan
paralel pattren dan dn = 1,25 untuk staggered relatif adalah dengan Scale Depth of Burial,
pattren), dapat dilihat pada Gambar 2.1 Livingston (1956). Scale Depth of Burial atau
(Sd) adalah perbandingan antara kedalaman
absolut dengan bahan peledak. Didalam
menghubungkan pengaruh dari nilai (Sd)
terhadap efek dari peledakan nilai yang baik
untuk (Sd) menurut Frank Chiapetta (dalam
Blasting Analysis International, 2008) berkisar
0,92-1,40 m/kg1/3, lihat Gambar 3.21. Didalam
menentukan perhitungan Scale Depth of Burial
dapat digunakan persamaan berikut :
 Panjang dari 10 kali diameter lubang ledak
Gambar 2.1 Perbandingan Daerah Yang (L)
Tidak Tersentuh Radius Pengaruh Lubang L = 10 x Diameter Lubang ledak
Ledak (Hustrulid, 1999)
Persentase daerah cakupan energi dapat  Berat bahan peledak dari 10 kali diameter
ditingkatkan dengan cara mengurangi panjang lubang ledak (W)
burden dan spacing secara bertahap sampai W = Loading density x L
didapatkan nilai burden dan spacing yang  Jarak dari permukaan ke tengah (D)
mampu menghasilkan ukuran fragmentasi yang D = Stemming + (L/2)
diharapkan. Agar didapat daerah cakupan energi
 Scale Depth of Burial (SD)
yang optimal maka perbandingan spacing dan
burden adalah 1,155 (S/B = 1,155), dapat dilihat SD = D/W1/3
pada (Tabel 2.2) dan pengurangan panjang
burden dan spacing. II.5. Regresi Linear
Tabel 2.2 Pengaruh Pola Pengeboran dan Menurut Harinaldi (2005), analisis regresi
Perbandingan S/B Terhadap Cakupan digunakan untuk mempelajari dan mengukur
Energi(Hustrulid, 1999) hubungan statistik yang terjadi antara dua atau
SQUARE lebih variabel. Dalam regresi sederhana dikaji
Staggered pattern dua variabel, sedangkan dalam regresi majemuk
PATTERN
S/B (CAKUPAN dikaji lebih dari dua variabel. Dalam analisis
(CAKUPAN
ENERGI) regresi, suatu persamaan regresi hendak
ENERGI)
ditentukan dan digunakan untuk menggambarkan
1 77 98,5
pola atau fungsi hubungan yang terdapat antar
1,15 76 100 variabel. Variabel yang akan diestimasi nilainya
1,25 75 99,5 disebut variabel terikat dan biasanya diplot pada
1,5 71 94,5 sumbu tegak. Sedangkan variabel bebas adalah
2 60 77 variabel yang diasumsikan memberikan
1. Luas massa batuan yang diledakkan oleh tiap pengaruh terhadap variasi variabel terikat dan
lubang ledak (AH) biasanya diplot pada sumbu datar. Persamaan
umum dari regresi linier sederhana adalah
(AH) = Spasi x Burden
sebagai berikut:
2. Luas dari massa batuan yang dipengaruhi
Y= a + bx
oleh energy peledakan tiap lubang ledak (AI)
(AI) = π R2 Keterangan :
Y = Nilai estimasi variabel terikat
3. Presentase luas daerah dari massa batuan
a = Titik potong garis regresi pada sumbu
yang diledakkan oleh tiap lubang ledak yang tegak atau nilai estimasi y bila x sama
dipengaruhi oleh energi yang dihasilkan dengan nol.
bahan peledak adalah (%I) b = Gradien garis regresi (perubahan nilai
(%I) = 𝑥 100% estimasi y per satuan perubahan nilai x).
x = nilai variabel bebas
2.4.3. Tingkat Pengurungan Energi
Peledakan (Relative Confinement) III. METODE PENELITIAN
Energi bahan peledak harus terkurung III.1. Metode Pengumpulan Data
cukup lama setelah terdetonasi untuk membentuk 1 Metode Langsung (Direct)
retakan-retakan dan mendorong material. Metode langsung merupakan metode yang
Gunakanlah panjang stemming dan bahan yang dilakukan dengan melakukan analisa
tepat. Batuan berbentuk angular, kasar dan langsung pada lapangan. Kegiatan – kegiatan
berukuran relatif seragam pecah hasil crusher yang dilakukan pada metode ini adalah
lebih effisien menahan energi peledakan dari kegiatan pengenalan lapangan, pengambilan
pada cutting hasil pemboran. Metode yang dapat dokumentasi, pengambilan data geometri

5
 peledakan, perhitungan hasil fragmentasi
secara teoritis Kuz-Ram dan aktual Split
Dekstop.
2. Metode Tidak Langsung (Indirect)
Metode ini dilakukan untuk
mengumpulkan data – data sekunder, profil
perusahaan, peta kesampaian daerah
perusahaan, data kondisi geologi, data curah
hujan, dan pengambilan literatur dari
beberapa sumber pustaka yang berkaitan
dengan kegiatan penelitian.
3. Metode Statistik
Metode analisa data dengan menggunakan
metode statistik. Metode ini dilakukan untuk
menghitung dan menganalisis data-data
primer yang didapatkan dari lapangan untuk
mendapatkan nilai pengaruh fragmentasi
dengan digging time alat liebher 9350, dan
juga untuk melakukan perbandingan standart
deviasi antar perhitungan Kuz-Ram dan
Aktual Split Dekstop.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Tahapan Peledakan Pada PT. Thiess
1. Pemasangan Titik dan Pengeboran
Gambar 4.1. Desain Pengeboran
Pemasangan titik bor dengan
menggunakan GPS dimana data yang
dimasukkan berupa koordinat lubang bor
yang telah di desain oleh Drill-Blast
Engginer. Kegiatan pengeboran di Pit Lysat
PT. Thiess dilakukan dengan menggunakan
bor Redrill SKF-11 DR3015 dengan diameter
bit 200 mm (7 7/8 inchi). Bor ini
menggunakan sistem rotary dengan pola
pengeboran adalah pengeboran selang-seling
dengan lubang bor tegak. Kedalaman lubang
bor berkisar 9 sampai 12 m. Pemasangan ini
ditandai dengan pita orange yang dibuat oleh
helper drill-blast. Kesalahan yang dapat
terjadi pada saat pemasangan Titik ini ialah
disaat GPS eror namun itu jarang terjadi.
2. Perangkaian Booster dan In Hole Delay
Pekerjaan yang dilakukan setelah
pengeboran dilakukan adalah perangkaian
Booster dan In-Hole Delay. Setelah
dirangkai kemudian Booster dan In-Hole
Delay dimasukkan pada setiap lubang bor
sebelum dilakukan pengisian bahan peledak.
Perangkaian Booster dan In Hole Delay
6
dilakukan oleh Blasting Service PT. AEL.
Pada tahapan kegiatan ini dilakukan oleh
anggota Blast Service. Pada kegiatan ini yang
perlu diperhatikan ialah peletakan dari
booster dengan posisi dari lubang bor dan
dengan ukuran panjang dari inhole delay,
dikarenakan adanya lubang yang berbeda-
beda ukuran.
3. Pengisian Bahan Peledak
Pekerjaan yang dilakukan selanjutnya
adalah pengisian Emulsion ke dalam lubang
bor yang dilakukan oleh Blasting Service
oleh PT. AEL dengan Menggunakan Produk
Emulsion Synergi 135 (S135). Spesifikasi
Emulsion adalah densitas sebesar 1,15 gr/cc,
kecepatan detonasi peledakan (velocity of
detonation /VOD) sebesar 5200 m/s dan
relative weight strength sebesar 115. Cara
pengisian bahan peledak dengan cara
mencurahkan Emulsion dari MMU (Mobile
Manufacturing Unit) kedalam lubang bor.
Pengisian Bahan Peledak menggunakan
MMU dapat dilihat pada gambar 4.3. Ukuran
bahan peledak yang diisi kedalam lubang
ledak pada setiap lokasi penelitian
berdasarkan ukuran Design Loading Sheet
yang telah ditentukan.
4. Stemming
Material stemming yang digunakan pada
peledakan di PT. Thiess yakni berupa cutting
material hasil pengeboran. Cutting
pengeboran adalah material yang berasal dari
hasil pengeboran lubang bor. Pada Tahapan
kegiatan peledakan pada PT. Thiess yang
perlu diperhatikan pada saat Stemming. Pada
saat tahapan ini dilakukan tidak adanya
pengukuran yang tepat. Hal ini juga
dikarenakan tidak dilakukannya pengukuran
after gassing pada bahan peledak. Ukuran
Stemming yang dibuat pada geometri
peledakan ialah setelah bahan peledak
gassing. Pengecekan data gassing bahan
peledak hanya didapat dari sample bahan
peledak yang berada di gelas ukur.
5. Tie-Up
Perangkaian tie up dilakukan dengan cara
menentukan lubang ledak mana yang akan
pertama kali diledakan (inisiasi) kemudian
ditentukan lubang-lubang mana yang akan
meledak berikutnya secara beruntun dengan
mengatur waktu tunda (delay time) yang
terdapat pada surface delay. Peledakan di pit
Lysat hampir selalu menggunakan pola
peledakan Echelon. Kegiatan tie up adalah
proses in hole delay dihubungkan dengan
Surface Delay Nonel. Pada penelitian surface
delay yang digunakan adalah surface delay
42 ms, 67 ms, 109 ms. Pola yang digunakan
adalah Box cut dengan corner cut. Pada
Tahap Tie Up juga dilakukan final check.
Kegiatan Final Check adalah kegiatan untuk
memastikan semua surface delay telah
 tersambung. Pada kegiatan final check hanya Tabel 4.2 Target Distribusi Fragmentasi
dapat dilakukan oleh shotfire, supervisor drill Fragmentation Size
and blast dan sub-kontraktor bahan peledak Target Parameters
AEL. Oversize 700 mm
6. Peledakan Optimum 400 mm
Pada tahap peledakan pada PT. Thiess Undersize 50 mm
menggunakan LIL (Lead in Line). Lead in Dalam memprediksi fragmen batuan
line digunakan untuk menghubungkan antara menggunakan metode Kuz-Ram terdapat
control line dengan shoot gun dimana antara bebarapa parameter data masukan yang
dua lokasi yang meledak bersamaan namun dipertimbangkan yaitu Geometri peledakan yang
lokasinya cukup berjauhan. Lead in line digunakan. Salah satu faktor yang menentukan
memiliki delay time 0 ms karena hanya fragmen batuan hasil peledakan adalah geometri
berfungsi sebagai penyalur gelombang kejut peledakan sebagai berikut:
terhadap suatu lubang ledak. Gelombang 1. Burden
kejut yang ditimbulkan dari shoot sheel Setelah dilakukan pengamatan, burden yang
diteruskan menuju lead in line kemudian diterapkan di lapangan rata-rata mengalami
menjalar ke setiap lubang ledak. Shoot sheel penyimpangan dengan burden yang
berada di dalam shoot gun. Setelah semua direncanakan. Semakin kecilnya burden yang
surface delay telah tersambung, kegiatan diterapkan maka akan menghasilkan presentase
selanjutnya adalah penyambungan Lead in boulder yang semakin kecil. Sebaliknya, semakin
line pada titik IP (Initiation Point), kemudian besar burden yang diterapkan maka akan
LIL akan ditarik sejauh 500m oleh crew menghasilkan persentase boulder yang besar.
blasting. Setelah area peledakan sudah aman 2. Spasi
maka blast controll akan melakukan Semakin kecilnya spasi yang diterapkan
pengecekan semua blast guard yang ada di maka akan menghasilkan presentase boulder
tempat masing-masing. Jika semua blast yang semakin kecil. Sebaliknya, semakin besar
guard dan area dinyatakan aman dan untuk spasi yang diterapkan maka akan menghasilkan
dilakukan peledakan maka shotfire harus persentase boulder yang besar.
bersiap-siap untuk menyambung LIL ke 3. Stemming
blasting machine untuk melakukan Stemming yang diterapkan di lapangan rata-
peledakan. rata mengalami penyimpangan dengan stemming
yang direncanakan, dikarenakan tidak adanya
4.2. Pengaruh Distribusi Fragmentasi Hasil alat ukur dalam melakukan stemming Semakin
Peledakan Terhadap Digging time Alat Gali kecilnya stemming yang diterapkan maka akan
Muat Liebherr 9350 menghasilkan presentase boulder yang semakin
Pada Penelitian ini hasil dari fragmentasi kecil. Sebaliknya, semakin besar stemming yang
batuan dilakukan dengan metode teoritis Kuz- diterapkan maka akan menghasilkan persentase
Ram dan aktual Split dekstop dengan Data boulder yang besar. Sehingga dapat diartikan
Geometri sebagai berikut: pada setiap lokasi peledakan menghasilkan
Tabel 4.1 Geometri Peledakan stemming yang berbeda-beda yang menyebabkan
No Lokasi B S T H Panjang fragmentasi berbeda-beda pula. Perbedaan
(m) (m) (m) (m) Kolom tersebut menunjukkan bahwa semakin besar
Isian stemming yang ditimbulkan akan menyebabkan
1 Seam 9 9 10 4,3 9,5 5,2 ukuran fragmen semakin besar. Stemming yang
blok 33 terlalu panjang akan menghasilkan energi
2 Seam 11 9 10 4,8 11 6 peledakan yang tidak cukup terdistribusi ke
blok 33 daerah collar (misal: permukaan) dan akan
3 Seam D 9 10 4,7 11 5,9 menyebabkan fragmen batuan yang buruk di
blok 30 daerah tersebut bahkan massa batuan akan
4 Seam 12 9 10 4,7 11 5,9 semakin sulit untuk terangkat.
blok 33 4. Powder Factor
5 Seam 6 9 10 4 8,5 4,5
Target powder Factor maksimum yang
blok 31
diterapkan di Pit Lysat adalah 0,27 kg/m3. Hal ini
6 Seam 1 9 10 4,4 10 5,6
blok 33 dikarenakan jika powder Factor melebihi 0,27
Rata – Rata 9 10 4 10 5 kg/m3 akan menyebabkan biaya bahan peledak
Min 9 10 4 11 4,5 akan semakin mahal. Nilai powder Factor dapat
Max 9 10 4,7 8,5 5,9 diamati dalam setiap proses peledakan yang
sudah berlangsung. Berdasarkan data powder
Dengan target fragmentasi yang Factor pada Tabel 4.1, besaran powder Factor
diinginkan perusahaan sebagai berikut: rata-rata adalah sebesar 0,22 kg/m3, dengan nilai
maksimal 0,23 kg/m3 dan nilai minimal 0,21
kg/m3. Dilihat dari pada Tabel 4.3 dapat

7
disimpulkan powder Factor di lokasi penelitian 40 75,13 77,05 75,32 77,31 69,19 64,87
bervariasi. 45 81,83 88,09 82,67 83,84 78,79 70,62
Tabel 4.3. Powder Factor Peledakan 50 86,97 95,34 89,57 88,82 87,16 76,34
Jumlah Powder 55 91,25 97,45 94,79 92,57 94,15 81,13
No Lokasi Lubang Factor 60 94,85 100 98,25 96 99,54 85,59
Ledak (Kg/M3) 65 97,91 100 100 99,04 100 89,27
1 Seam 9 blok 33 72 0,23 70 100 100 100 100 100 92,43
2 Seam 11 blok 33 86 0,22 75 100 100 100 100 100 94,72
3 Seam D blok 30 203 0,22 80 100 100 100 100 100 96,84
4 Seam 12 blok 33 78 0,22 85 100 100 100 100 100 98,77
5 Seam 6 blok 31 78 0,21 90 100 100 100 100 100 100
6 Seam 1 blok 33 77 0,22 95 100 100 100 100 100 100
Rata – Rata 94 0,22 100 100 100 100 100 100 100
Min 53 0,21 Dapat dilihat pada tabel Fragmentasi Split
Max 203 0,23 Dekstop ukuran optimum yang diingankan yaitu
40 cm dengan rata-rata persentase 73,15% belum
4.2.1. Distribusi Fragmentasi Peledakan mencapai target dengan pasing 80 (<40cm
1. Distribusi Fragmentasi Batuan Troritis Kuz- mencapai 80%). Dengan persentase boulder
Ram yaitu 1,26%.
Tabel 4.4 Dsitribusi Fragmentasi Kuz-Ram Pendekatan teoritis yang digunakan untuk
Persentase menghitung distribusi fragmen batuan adalah
Size 14- 12- 12- 10- 16- 18- dengan menggunakan metode Kuz-Ram.
(cm) Jul-18 Jul-18 Jul-18 Jul-18 Jul-18 Jul-18 Masukan data dalam Kuz-Ram untuk setiap blok
(%) (%) (%) (%) (%) (%) peledakan adalah berbeda untuk nilai burden,
10 8,85 8,94 9,82 8,42 8,59 7,3 spasi, stemming, tinggi jenjang, diameter lubang
15 18,65 18,58 20,33 17,59 18,12 15,97 ledak dan isian bahan peledak sedangkan
20 30,53 30,17 32,81 28,72 29,71 26,93 variabel yang tidak berubah adalah jenis batuan,
25 43,22 42,52 45,86 40,69 42,16 39,08 bobot isi batuan dan parameter geologi untuk
30 55,57 54,55 58,3 52,51 54,37 51,32 setiap blok. Dalam penelitian ini hasil
35 66,71 65,48 69,28 65,39 65,8 62,74 pengukuran lapangan untuk parameter RMD,
40 76,11 74,79 78,35 72,82 74,94 72,68 JPO dan JPS tiap blok batuan menunjukkan nilai
45 83,58 82,3 85,39 80,57 82,54 80,83 yang sama untuk semua blok peledakan.
50 89,19 88,05 90,57 86,61 88,33 87,12
Tabel 4.6 Rating for Blasbility Index Parameter
55 93,18 92,24 94,17 91,11 92,51 91,72
(Lilly, 1986)
60 95,88 95,15 96,55 94,31 95,39 94,91
No. Parameter Rating
65 97,61 97,08 98,04 96,49 97,27 97
1 Rock Mass Description (RMD)
70 98,67 98,31 98,93 97,91 98,45 98,31
Powdery 10
75 99,29 99,06 99,44 98,8 99,15 99,09
Blocky 20
80 99,64 99,49 99,72 99,34 99,56 99,53
Totally Massive 50
85 99,82 99,74 99,87 99,65 99,78 99,77
Enter Choice 20
90 99,92 99,87 99,94 99,82 99,89 99,89
2 Joint Plane Spacing (JPS)
95 99,96 99,94 99,97 99,91 99,95 99,95
Close (Spasi < 0,1 m) 10
100 99,98 99,97 99,99 99,96 99,98 99,98
Intermediate (Spasi 0,1 - 1 m) 20
Dapat dilihat pada tabel distribusi Kuz- Wide (Spasi > 1 m) 50
ram ukuran optimum yang diingankan yaitu 40 Enter Choice 20
cm dengan rata-rata persentase 74,94% belum 3 Joint Plane Orientation (JPO)
mencapai target dengan pasing 80 (<40cm Horizontal 10
mencapai 80%). Dengan persentase boulder Dip out of face 20
yaitu 1,55%. Strike Normal to Face 30
Dip into face 40
2. Distribusi Fragmen Batuan Aktual Metode Enter Choice 20
Fotografi 4 Spesific Gravity Influence (SGI)
Tabel 4.5 Fragmentasi Aktual Split Dekstop SGI = 25 x SG - 50
Persentase Enter SG 02.01
Size 14- 12- 12- 10- 16- 18- SGI 02.05
(cm) Jul-18 Jul-18 Jul-18 Jul-18 Jul-18 Jul-18
5 Hardness (H)
(%) (%) (%) (%) (%) (%)
(rating of 1-10 scale Mohs)
10 14,77 13,31 13,42 23,15 11,77 8,25
Enter Choice 1
15 29,36 25,11 27,85 39,03 23,06 19,41
20 41,88 33,68 40,04 49,33 31,36 31,38
25 51,73 42,4 50,32 56,96 39,44 42,3
Dengan parameter dari sifat batuan
30 60,01 53,28 59,43 63,87 48,31 51,5 sebagai berikut:
35 67,5 65,05 67,69 70,47 58,57 58,62

8
 Tabel 4.7 Karakteristik Massa Batuan - Jarak antar bidang diskontinuiti di lapangan
Jenis Density (gr/cm3) UCS bervariasi dari rapat hingga lebar.
Batuan Natural Dry (Mpa) - Nilai kekuatan batuan (UCS) sangat
Claystone 2,21 2,15 3,2 bervariasi dan nilai ini disederhanakan dalam
Silstone 2,16 2,11 5,2 satu parameter
Sandstone 2,36 2,24 5,4 - Tahapan inisiasi pada prediksi Kuz-Ram
Distribusi fragmentasi batuan aktual tidak diperhitungkan
diukur dengan menggunakan program komputer - Dalam prediksi dengan model Kuz-Ram
Split Desktop 2.0, dimana dengan menggunakan geometri peledakan pada setiap blok
luas yang digambar sebagai hasil digitasi setiap peledakan dianggap sama.
fragmen dalam satu lokasi foto dianalisis hingga
didapat ukuran fragmen. Pada dasarnya program 4.2.2 Digging time Batuan Hasil Peledakan
Split Desktop bekerja dengan menggunakan Alat Muat
kontur yang dibaca oleh program. Persentase Setelah batuan terbongkar, maka
yang dihasilkan oleh program adalah berbentuk selanjutnya material hasil peledakan tersebut
grafik Rosin-Rammler yaitu persen kumulatif digali oleh alat muat untuk diangkut dengan
lolos pada ukuran tertentu. Hasil distribusi dumptruck merk Caterpillar tipe 777 D. Alat
fragmen batuan di lapangan dapat dilihat pada muat yang digunakan adalah merk Liebherr tipe
Tabel 4.12. R9350. Hasil digging time aktual batuan hasil
peledakan dengan menggunakan stopwatch.
3. Perbandingan Kumulatif Fragmentasi Kuz-
Ram dan Split Dekstop 2.0
Tabel 4.8 Perbandingan Kumulatif
Fragmentasi Kuz-Ram dan Split Dekstop 2.0
Persentase (%)
Size
(cm) Kuz- Split Standart
Ram dekstop 2.0 Deviasi
10 8,59 14,11 -5,52
15 18,12 27,3 -9,19
20 29,71 37,95 -8,23
25 42,16 47,19 -5,03
30 54,37 56,07 -1,7 (a) (b)
35 65,8 64,65 1,15
40 74,94 73,15 1,79 Gambar 4.2 (a) Liebherr 9350 dan (b) HD Cat
45 82,54 80,97 1,57 777 D
50 88,33 87,37 0,97
55 92,51 91,89 0,62 Tabel 4.9 Rata-Rata Digging time Hasil
60 95,39 95,71 -0,32 Peledakan
65 97,27 97,7 -0,43 Rata-rata Persentase
No. Lokasi Peledakan Digging <12 >12
70 98,45 98,74 -0,29
time (s) detik detik
75 99,15 99,12 0,03 PIT LYSAT BLOK
80 99,56 99,47 0,08 1 12,895 58% 42%
33 SEAM 9
85 99,78 99,8 -0,02 PIT LYSAT BLOK
2 12,739 37% 63%
90 99,89 100 -0,11 33 SEAM 11
95 99,95 100 -0,05 PIT LYSAT BLOK
3 13,011 36% 44%
33 SEAM 12
100 99,98 100 -0,02
PIT LYSAT
Jumlah Deviasi (%) -1,3 4 12,35 58% 42%
BLOK30 SEAM D
PIT LYSAT BLOK
5 14,21 20% 80%
Hasil distribusi rata-rata fragmen batuan hasil 31 SEAM 6
peledakan yang didapatkan antara model Kuz- PIT LYSAT BLOK
6 14,12 12% 82%
33 SEAM 1
Ram dan aktual terkoreksi pada Pit Lysat Blok
30-34 memiliki perbedaan yang cukup beragam.
Adapun perbandingan kumulatif distribusi rata- Dari Tabel 4.9 dapat dilihat bahwa target
rata fragmen batuan di Pit Lysat yang dihasilkan dari perusahan dengan digging time ≤12 detik
prediksi Kuz-Ram dan disitribusi fragmen batuan tidak dapat terpenuhi. Berdasarkan target yang
aktual dapat dilihat pada gambar 4.8. diinginkan perusahaan dengan target fragmentasi
Perbedaan antara prediksi Kuz-Ram dan Split ≤40 cm dengan digging time ≤12 kurang efektif
dekstop di pengaruhi oleh beberapa faktor: untuk dijadikan acuan pada geometri pada saat
- Penentuan blastability index atau indeks ini. Pada Gambar grafik 4.16 dapat dilihat
kemampuledakan Kuz-Ram tidak dengan persentase pada interval ≤13 detik lebih
memperhitungkan faktor kandungan air memenuhi target untuk dijadikan waktu dari
dalam massa batuan. digging time alat untuk geometri saat ini.

9

Hubungan Fragmentasi Dengan Digging
time (s)
16 y = 0,1576x +
14
5,9784
Digging time (s)
12
R² = 0,6333
10
8 FRAGMENTASI
6 VS DIGGING
4 turun. Rata-rata produksi alat muat di seluruh
TIME
2
0 Linear
40 50 60 (FRAGMENTAS
Passing 80 I VS DIGGING
TIME)
Gambar 4.3 Hubungan Pengaruh Fragmentasi
dengan Digging time
Dengan nilai koefisien korelasi sebesar 0,63
yang berarti kuat. Diikuti koefisien determinasi
sebesar 0,63 sehingga dapat disimpulkan bahwa
kontribusi variabel fragmentasi terhadap variabel
digging time adalah sebesar 63%, sedangkan
37% dipengaruhi oleh variabel lainnya dengan
sebab-sebab yang belum diketahui. Sehingga
dapat artikan pada setiap lokasi peledakan
menghasilkan fragmentasi yang berbeda-beda
yang menyebabkan digging time berbeda-beda
pula. Perbedaan tersebut menunjukkan bahwa
semakin besar fragmentasi yang ditimbulkan
akan menyebabkan digging time alat muat
Liebherr R9350 semakin tinggi. Ini dikarenakan
dengan ukuran fragmen yang relatif besar
(banyak boulder) akan menyulitkan alat muat
untuk menggali batuan. Namun jika ukuran
fragmen hasil peledakan tersebut kecil akan
semakin memudahkan alat muat untuk menggali
batuan tersebut dengan batas optimum yang
diinginkan.
Hasil peledakan yang dilakukan di Pit Lysat
masih terdapat fragmen batuan dan digging time
yang belum sesuai target. Target ukuran
distribusi fragmen batuan di Pit Lysat dengan
persentase lolos 80% adalah 40 cm. Target rata-
rata digging time alat muat Liebherr R9350
untuk menggali batuan hasil peledakan yang
diinginkan ≤12 detik. Namun dari hasil
penelitian, ukuran persentase lolos 80% masih di
atas 40 cm dan rata-rata digging time masih di
atas 12 detik. Setelah dilakukan penelitian
langsung di lapangan, didapatkan ukuran
fragmentasi persen passing 80 (P80), digging
time dan produksi alat muat Liebherr R9350
terhadap batuan hasil peledakan pada masing-
masing lokasi peledakan terdapat pada tabel 4.9.
Dapat dilihat bahwa fragmentasi persen
passing 80 (P80) dan digging time yang terjadi
pada lokasi peledakan memiliki nilai yang
bervariasi. Pada persen passing 80 (P80) untuk
keseluruhan lokasi mempunyai nilai rata-rata
10
44,89 cm. Dengan ukuran maksimal 53,79 cm
dan ukuran minimal 41,28 cm. Sementara pada
digging time untuk keseluruhan lokasi
mempunyai nilai rata-rata 13,054 detik. Dengan
digging time maksimal sebesar 14,210 detik dan
digging time minimal sebesar 12,350 detik.
Digging time merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi cycle time alat muat. Semakin
lama waktu digging time akan memperlama
cycle time alat muat sehingga akan
mengakibatkan produksi alat muat menjadi
lokasi peledakan adalah 1078 bcm/jam, sehingga
target produksi yang diinginkan belum tercapai,
yaitu 1100 bcm/jam. Setelah itu dilakukan
analisis hubungan fragmentasi terhadap digging
time.
4.3 Perbaikan Geometri Peledakan Dalam
Perbaikan Fragmentasi
Untuk mendapatkan ukuran fragmentasi
P80 sesuai yang diharapan agar target digging
time terpenuhi maka dilakukan Perbaikan
Geometri dengan Teori R.L.Ash (1963) dan
perhitungan dengan menggunakan pendekatan
daerah cakupan energi peledakan (Hustrulid,
1990), meningkatkan nilai powder Factor dan
nilai relative confinement. Dalam perbaikan
Geometri ini dilakukan dengan pengurangan
burden dan spasi dalam pembuatan Geometri.
4.3.1 Pengurangan Burden dan Spasi
(R.L.Ash)
1. Panjang Burden dan Spasi
(Hustrulid, 1990), nilai burden dan spasi
menurut geometri usulan dengan teori R.L.Ash
sebesar 8 m dan 9 m memberikan S/B ratio
sebesar 1,13 dengan daerah cakupan energi
sebesar 90 %.
2. Stemming
Panjang stemming berdasarkan menurut
R.L.Ash adalah 4 m. Sedangkan panjang
stemming yang diterapkan saat ini adalah 4,2 m
dengan nilai scale depth of burial 1,2 m/kg1/3.
3. Powder Charge
Powder charge yang diterapkan pada
geometri saat ini adalah sebesar 4 m, dengan
diameter lubang ledak yang digunakan 200 mm
atau 7 7/8 inchi memberikan loading density 36
kg/m.
4. Powder Factor
Powder Factor yang diterapkan geometri
perbaikan ini 0,26 kg/m3, Hal ini bertujuan agar
energi peledakan yang dihasilkan lebih besar
karena penambahan jumlah bahan peledak,
sehingga akan menghasilkan ukuran fragmentasi
yang lebih kecil.
4.3.2. Hasil Distribusi Fragmentasi
1. Distribusi Fragmentasi Batuan Troritis
Kuz-Ram
 Tabel 4.10 Distibusi Fragmen Batuan Troritis memenuhi target optimum yang diinginkan.
Kuz-Ram Dengan persentase boulder 15,56. Rancangan
14-Jul-18 12-Jul-18 geometri usulan diaplikasikan pada lokasi Lisat
Ukuran(cm)
Seam 8 Blok 32 Seam 8 Blok 33 Seam 8,9,6,7 Blok 32-34. Berdasarkan hasil
10 11,17 9,38 percobaan (trial) yang dilakukan di lapangan
15 23,38 20,13 didapatkan bahwa fragmen aktual di lapangan
20 37,71 33,2 adalah 40 cm dengan persentase 84,44 %.
25 52,26 47,01 Digging time alat muat yang dihasilkan pada
30 65,51 60,16 lokasi tersebut adalah 12 detik. Pada perbaikan
35 76,51 71,61 geometri ini sangat perlu diperhatikan dari segi
40 84,92 80,83 kemampuledakan dari bahan peledak. Pada
45 90,88 87,74 pengurangan burden dan spasi dianggap dapat
50 94,79 92,58 memperbaiki hasil dari fragmentasi dikarenakan
55 97,2 95,74 S/B memberikan nilai 1,13 dengan target 1,15.
60 98,58 97,69 Sehingga persentase dari area cakupan peledakan
65 99,32 98,81 lebih baik dari dan menghasilkan fragmentasi
70 99,69 99,42 yang lebih baik.
75 99,87 99,73
80 99,95 99,88 4.3.3. Digging time Batuan Hasil Peledakan
85 99,98 99,95 Alat Muat
90 99,99 99,98 Dari hasil pengambilan data digging time
95 100 99,99 di lapangan dengan menggunakan stopwatch ,
100 100 100 didapatkan bahwa digging time aktual sesuai
Dapat dilihat dari grafik distribusi diatas dengan standart yang diinginkan yaitu <12 detik.
hasil dari prediksi fragmentasi dari geometri
peledakan yang ditargetkan ukuran ≤40cm Tabel 12. Data Digging time Geometri Usulan
mencapai 80%. Dengan Presentase boulder
17,12%. Rata- Rata-Rata Rata-Rata
Lokasi Rata Digging Digging
No
2. Distribusi Fragmentasi Batuan Split Peledakan Digging time ≤12 time ≥12
Dekstop time detik detik
Tabel 4.10 Distibusi Fragmen Batuan Split
Dekstop PIT
LYSAT
14-Jul-18 12-Jul-18 1 11,98 71% 29%
Ukuran(cm) SEAM 8
Seam 8 Blok 32 Seam 8 Blok 33 blok 32
10 13,74 11,34 PIT
15 26,58 21,89 LYSAT
2 BLOK 33 12,05
68% 32%
20 39,18 35,64
SEAM 8
25 52,38 50,43
Dari Tabel 4.13 dapat dilihat bahwa target
30 65,38 64,78 dari perusahan dengan rata-rata digging time
35 76,63 77,16 ≤12 detik dapat terpenuhi. Berdasarkan target
40 86,32 82,56 yang diinginkan perusahaan dengan target
45 93,66 86,94 fragmentasi ≤40 cm dengan digging time ≤12
50 96,65 92,30 efektif untuk dijadikan acuan pada geometri
55 98,83 95,82 usulan saat ini. Pada Gambar grafik 4.19 dapat
60 100 97,90 dilihat dengan persentase pada interval ≤12 detik
65 100 99,65 lebih memenuhi target untuk dijadikan waktu
70 100 100 dari digging alat untuk geometri saat ini.
75 100 100 Berdasarkan hasil percobaan (trial) yang
80 100 100 dilakukan di lapangan didapatkan bahwa
85 100 100 fragmen aktual di lapangan adalah 36 cm dan
90 100 100 persentase boulder sebesar 15,56 %. Diikuti
95 100 100 dengan gambar menunjukan bahwa terjadi
100 100 100 korelasi positif karena perubahan variable
Dapat dilihat dari grafik distribusi diatas fragmentasi diikuti oleh perubahaan variable
hasil dari fragmentasi aktual dari geometri digging time dengan arah yang sama atau
peledakan yang ditargetkan ukuran ≤40cm berbanding lurus dimana variable digging time
mencapai 84,44%. Dengan Presentase boulder akan naik bila variable fragmentasi naik, bila
15,56%. variable fragmentasi dikendalikan maka variable
Hasil pada fragmentasi yang dihasilkan digging time juga akan terkendali, diikuti
pada perbaikan geometri ini mencapai ukuran koefisien determinasi sebesar 1 (sangat kuat)
≤40cm ialah 84,44% yang berarti hal ini sudah sehingga dapat disimpulkan bahwa kontribusi
11
variable fragmentasi terhadap variabel digging
time adalah sebesar 100%, sedangkan. Perbedaan
ukuran fragmentasi menyebabkan digging time
juga berbeda-beda. Perbedaan tersebut
menunjukan bahwa semakin besar Fragmentasi
yang dihasilkan akan menyebabkan digging time
alat gali muat Liebherr 9350 semakin tinggi.
Karena apabila ukuran fragmentasi yang semakin
besar akan menyulitkan alat gali muat menggali
batuan hasil peledakan tersebut. Dengan toleransi
yang ditetapkan untuk maksimal digging time
adalah 12 detik.
V. Kesimpulan dan Saran
5.1 Kesimpulan
Dari analisis mengenai pengaruh Fragmentasi
terhadap Digging time menggunakan metode
Prediksi Kuznetsov-Rammler dengan metode
Fotografi dapat ditarik kesimpulan sebagai
berikut :
1. Pada tahapan yaitu melakukan stemming,
tidak adanya pengukuran pada saat bahan
peledak sudah gassing. Dikarenakan adanya
potensi dari bahan peledak yang tidak
melaukan gassing secara sempurna, sehingga
diperlukan pengukuran kembali sebelum
melakukan stemming.
2. Rancangan geometri peledakan perusahaan
dengan Burden sebesar 9 m, spasi sebesar 10
m, stemming sebesar 4,2 m, powder charge
sebesar 5 m, kedalaman lubang ledak
sepanjang 9 m, dan menggunakan powder
Factor sebesar 0,22 kg/m3 dihasilkan
Distribusi Fragmentasi hasil peledakan
dengan persentase ≤40 cm ialah 73,15%.
Pengaruh geometri peledakan terhadap
digging time alat muat Liebherr R9350 tidak
mencapai target dari yang diinginkan
perusahaan dengan rata-rata digging time ≤12
detik. Pada penelitian nilai digging time
sebesar 13,221 yang dapat diartikan pada
geometri ini target digging time yang lebih
efisien ialah ≤13 detik.
3. Rancangan geometri peledakan yang menjadi
usulan perbaikan, yaitu : Burden sebesar 8 m,
spasi sebesar 9 m, stemming sebesar 4 m,
powder charge sebesar 5 m, kedalaman
lubang ledak sepanjang 9 m, dan
menggunakan powder Factor sebesar 0,25
kg/m3 menghasilkan fragmentasi ≤40 cm
ialah 84,44% dan rata-rata nilai digging time
alat gali ≤12 detik. Terjadi selisih antara
distribusi fragmen batuan aktual terkoreksi
dengan Kuz-Ram sebesar 1,30%. Perbedaan
yang terjadi antara fragmen batuan aktual
terkoreksi dengan prediksi Kuz-Ram
disebabkan oleh penentuan blastability index
atau indeks kemampuledakan Kuz-Ram
faktor kandungan air dalam massa batuan
tidak diperhitungkan; jarak antar bidang
diskontinuiti di lapangan bervariasi dari rapat
hingga lebar; nilai kekuatan batuan (UCS)
12
sangat bervariasi; tahapan inisiasi pada
prediksi Kuz-Ram tidak diperhitungkan;
dalam prediksi dengan model Kuz-Ram
geometri peledakan pada setiap blok
peledakan dianggap sama.
5.2 Saran
Dengan hasil percobaan usulan geometri
yang berdasarkan dengan geometri yang telah di
tetapkan maka penulis memberikan saran sebagai
berikut:
1. Perlu dilakukan pengurangan panjang
geometri peledakan pada Burden, spasi, dan
lebih memperhatikan ukuran dari stemming.
Sehingga diharap dapat menghasilkan
fragmen batuan yang baik.
2. Pada pencapaian Target digging time
perusahaan yaitu ≤12 perusahaan perlu
mengubah geometri pada saat ini dengan
memperkecil burden dan spasi guna
menghasilkan fragmen yang lebih baik dalam
pengejaran target digging time yang
diinginkan.
3. Dalam penelitian ini yang terkait dengan
masalah digging time, perlu dipertimbangkan
faktor-faktor selain fragmentasi yang juga
diduga dapat mempengaruhi digging time
seperti muckpile looseness, digging force alat
muat dan keahlian operator.
VI. Daftar Pustaka
Adipradhana Santika, (2011), Kajian
Teknis Peledakan Pada Kegiatan
Pembongkaran Lapisan Penutup
Untuk Meningkatkan Produktivitas
Alat Muat Di Pt. Thiess Contractors
Indonesia Melak, Kalimantan Timur.
UPN “ Veteran “, Yogyakarta,
Anonim. 2009. Handbook Drilling SKF
11. PT. Thiess. Kalimantan Timur.
Anonim. 2013. Handbook Standart
Operationa Prosdure Drill and
Basting. PT. Thiess. Kalimantan
Timur.
Atlas Powder Company. 1987. Explosive
and Rock Blasting. Maple Press
Company. Dallas, Texas.
Bieniawski, 1989, Engineering Rock
Mass Classification, John Wiley &
Sons, New York.
Bhandari, Sushil. 1997. “Engineering
Rock Blasting Operations”. AA.
Blakema.Balkema/Rotterdam/Brookfi
eld.
Brunton, I., Thornton, D., Hodson, R. dan
Sprott, D.. 2003. Impact of Blast
Fragmentation on Hydraulic
Excavator Dig Time. Fifth Large
Open Pit Mining Conference.
Kalgoorlie. Western Australia.
Darmawan, Ivan, (2015), Pengaruh
Fragmentasi Peledakan Overburden
Tehadap Digging time Alat Muat
 Liebherr R9250 Tambang Batubara
PT. Cipta Kristama Site PT. Kaltim
Jaya Bara, Berau Provinsi Kalimantan
Timur.
Departement Engineering PT. Teguh
Sinar Abadi 2016. Peta geologi PT.
Teguh Sinar Abadi. Teguh Sinar
Abadi Melak.
Harinaldi. 2005. “Prinsip – Prinsip
Statistik Untuk Teknik Dan Sains”.
Penerbit Erlangga, Jakarta.
Hustrulid, Wiliam .1999. “Blasting
Principles for Open Pit Mining Vol
1”. Rotterdam/Brookfield.
Jimeno C.L, Jinemo E.L, Carcedo F.J.A.
1995. Drilling and Blasting Of Rocks.
AA.Blakema.Balkema/Rotterdam/Bro
okfield.
Koesnaryo S. (2001), Rancangan
Peledakan Batuan, Jurusan Teknik
Pertambangan, Fakultas Teknologi
Mineral, UPN “Veteran” Yogyakarta.
Konya, C. J ; Walter, Edward J. 1991.
Rock Blasting and Overbreak Control.
National Highway Institute. US.
Konya, C. J, & Edward J. Walter., 1990,
Surface Blast Design, Prentice Hall
Inc, New Jersey.
Kramadibrata, S., 2005. Diktat Kuliah
Bahan Peledak dan Teknik Peledakan,
Jurusan Teknik Pertambangan Umum
ITB, Bandung
Pastika, P.L., M. Indihar & B. Von Wald.
1995. “Improved fragmentation for
mine cost reduction”. Proceedings of
the 68th Annual Meeting of
Minnesota Section AIME and 56th
Minnesota Mining Syposium. Duluth.
Pp 185-192
Powder Austin, 2002, Rock Density the
Blaster Guide, Austin Powder
Company INC, Australia.
Saptono Singgih, 2006, Teknik
Peledakan, Jurusan Teknik
Pertambangan, UPN “ Veteran “,
Yogyakarta,

13