TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ

***************************************

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ

SẢN XUẤT TỰ ĐỘNG
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG PHÂN LOẠI SẢN PHẨM

Giảng viên hướng

: TS. Nguyễn Thái Tất Hoàn
dẫn
Sinh viên thực hiện : Lê Hải Đăng
MSSV : 20184374
Lớp : Cơ điện tử 07- K63

Hà Nội, 2022
MỤC LỤC
CHƯƠNG I. TỔNG QUAN GIỚI THIỆU SẢN PHẨM....................................................1
1.1. Khái niệm và ứng dụng.............................................................................................1
1.2. Nguyên lý hoạt động.................................................................................................2
1.2.1. Nguyên lý hoạt động chung của hệ thống..........................................................2
1.2.2. Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của các cụm chức năng trong hệ thống......................2
CHƯƠNG II. CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA HỆ THỐNG....................................3
2.1. Băng tải.....................................................................................................................3
2.2. Bộ truyền đai/ xích....................................................................................................4
2.3. Pit tông/ Van khí nén................................................................................................5
2.4. Cảm biến...................................................................................................................6
2.5. Động cơ.....................................................................................................................7
CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG......................................................9
3.1. Hệ thống băng tải......................................................................................................9
3.1.1. Tính các thông số hình, động học băng tải.........................................................9
3.1.2. Tính lực kéo băng.............................................................................................10
3.1.3. Tính kiểm nghiệm độ bền dây băng.................................................................12
3.1.4. Tính chọn động cơ............................................................................................12
3.1.5. Tính toán bộ truyền ngoài................................................................................15
3.1.6. Tính trục chủ động, bị động/con lăn................................................................23
3.2. Hệ thống cấp phôi...................................................................................................33
3.3. Hệ thống pittong khí nén........................................................................................35
CHƯƠNG IV. XÂY DỰNG BẢN VẼ HỆ THỐNG........................................................38
4.1. Thiết kế xây dựng bản vẽ hệ thống.........................................................................38
4.2.Mô phỏng nguyên lý hoạt động...............................................................................38
KẾT LUẬN.......................................................................................................................38
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................39
CHƯƠNG I. TỔNG QUAN GIỚI THIỆU SẢN PHẨM
1.1. Khái niệm và ứng dụng
Ngày nay, tự động hóa phục vụ công tác quản lí, giám sát và điều khiển trong các
nhà máy, xí nghiệp. Các hệ thống tự động giúp nâng cao hiệu quả của quá trình sản
xuất, hoàn thiện sản phẩm, tránh rủi ro, giảm sức lao động, tránh được sự nhàm chán
trong công việc, cải thiện được điều kiện làm việc của con người, tạo cho con người
tiếp cận với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật và được làm việc trong môi trường ngày
càng văn minh hơn.
Hệ thống phân loại sản phẩm được ứng dụng nhiều trong sản xuất tự động hàng
hóa với số lượng lớn, giúp phân loại nhanh những sản phẩm đạt yêu cầu và những sản
phẩm bị lỗi (phế phẩm) cũng như phân loại thành những nhóm có đặc điểm khác nhau
phục vụ cho những công đoạn sản xuất sau này.
Trong các nhà máy sản xuất hàng thực phẩm, nhà máy sản xuất gạch ốp lát cho
ngành xây dựng hay sản xuất các chi tiết cơ khí, linh kiện điện tử …, dòng sản phẩm
được tạo ra sau hàng loạt những qui trình công nghệ cần được kiểm tra để đảm bảo
loại bỏ được những phế phẩm cùng với đó phân loại những sản phẩm đạt chất lượng
thành những nhóm cùng loại khác khau, tạo điều khiện thuận lợi cho quá trình lưu kho
để phân phối ra thị trường hay phục vụ tốt hơn cho những công đoạn sản xuất tiếp
theo. Hơn nữa, nó còn có thể tích hợp thêm chức năng dãn nhãn, đếm và quản lý sản
phẩm..., giúp nâng chất lượng của sản phẩm và nâng cao hiệu quả hoạt động của dây
chuyền sản xuất.
Từ những yêu cầu thực tế đó mà hệ thống tự động phân loại sản phẩm đã sớm
được hình thành và phát triển, trở thành một khâu quan trọng trong một hệ thống sản
xuất tự động, để thực hiện chức năng kiểm tra, phân loại đảm bảo sự vận hành liên tục
của dòng phôi liệu trong quá trình sản xuất tự động. Đạt được mục tiêu nâng cao tính
cạnh tranh của sản phẩm, làm chủ giá thành và chất lượng sản phẩm, tăng khả năng
linh hoạt phát triển sản phẩm, thay đổi mẫu mã đáp ứng nhu cầu thị trường.
Hệ thống phân loại sản phẩm là hệ thống điều khiển tự động hoặc bán tự động
nhằm chia sản phẩm ra các nhóm có cùng thuộc tính với nhau để thực hiện đóng gói
hay loại bỏ sản phẩm hỏng.
Có nhiều cách phân loại hệ thống phân loại sản phẩm, Ví dụ:
 Dựa trên phương thức điều khiển chia ra hệ thống tự động hoặc bán tự động, có
sự tham gia của con người hay không?, điều khiển bằng PLC, vi xử lý.
 Theo màu sắc: Màu sắc sẽ được cảm biến nhận biết rồi xử lý thành tín hiệu
điện rồi qua bộ chuyển đổi ADC về bộ xử lý.
 Theo trọng lượng, kích thước bên ngoài.
Ngoài ra còn nhiều cách phân loại khác nhau tùy vào yêu cầu sử dụng cũng như
sự khác biệt giữa các phôi. Ứng dụng của hệ thống phân loại sản phẩm trong thực tế:

1
Máy tách màu, phân loại hàng hóa theo cân nặng, phân loại sản phẩm theo kích thước,
phân loại bưu kiện sử dụng trong các doanh nghiệp Logistic.
1.2. Nguyên lý hoạt động
1.2.1. Nguyên lý hoạt động chung của hệ thống
Hệ thống phân loại sản phẩm hoạt động trên nguyên lý dùng các cảm biến để xác
định các đặc điểm của sản phẩm. Sau đó dùng xylanh để phân loại sản phẩm có đặc
điểm khác nhau Từ nguyên lý làm việc đó ta thấy muốn hệ thống hoạt động được cần
những chuyển động cần thiết:
 Chuyển động của băng chuyền, truyền chuyển động quay cho trục của băng
chuyền ta dùng động cơ điện một chiều thông qua bộ truyền bánh răng trụ răng
thẳng trung gian.
 Chuyển động tịnh tiến của xylanh để phân loại sản phẩm có đặc điểm khác
nhau. Chuyển động của xylanh được điều khiển bởi hệ thống khí nén.
Chu trình làm việc máy: khi ấn nút Start máy hoạt động, sản phẩm được xylanh
đẩy vào băng chuyền. Nhờ hệ thống điều khiển, sản phẩm trên băng chuyền được
phân loại với đặc điểm khác nhau. Các sản phẩm sau khi được phân loại sẽ được
chuyển đến thùng hàng để đóng gói. Chu trình cứ thế tiếp tục cho đến khi phân loại

xong sản phẩm.

Hình 1.1: Mô hình phân loại sản phẩm theo vật liệu.

1.2.2. Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của các cụm chức năng trong hệ thống
Để có một hệ thống phân loại sản phẩm với yêu cầu kiểu dáng nhỏ gọn, dễ lắp đặt,
bảo trì, sửa chữa chúng ta cần thiết kế mô hình cơ khí, điều khiển bằng động cơ và hệ
thống hoạt động tự động. Ngoài ra còn có các vấn đề khác như là: vật liệu mô hình,
nguồn cung cấp, tính toán thông số chi tiết..., yêu cầu đặt ra phải giải quyết các vấn
đề:
 Vấn đề cơ khí: phân tích tính toán và lựa chọn vật liệu, thông số kỹ thuật của
các chi tiết sao cho thỏa mãn yêu cầu của đề tài: nhỏ, gọn, nhẹ, bền, có tính
thẩm mỹ cao, dễ dàng lắp đặt và sửa chữa.
 Vấn đề điều khiển: điều khiển hoàn toàn tự động.

2
CHƯƠNG II. CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA HỆ THỐNG
2.1. Băng tải
Băng tải là thành phần không thể thiếu của hệ thống phân loại sản phẩm. Nhiệm vụ
chính là vận chuyển sản phẩm tới vị trí thao tác, bên dưới có trang bị hệ thống con lăn.
Nguồn động lực chính của băng tải chính là động cơ điện: động cơ một chiều, động cơ
3 pha lồng sóc hay servo… tùy vào yêu cầu hệ thống để tạo ra momen đủ lớn cho
băng tải cần nối trục động cơ với hộp giảm tốc rồi mới qua tải. Hai đầu băng tải có
Puli băng tải là vòng kín cuốn quanh puli này. Băng tải làm từ vật liệu nhiều lớp,
thường là hai, có thể là cao su. Lớp dưới là thành phần chịu kéo và tạo hình cho băng
tải, lớp trên là lớp phủ.

Hình 2.1: Hệ thống băng tải

Các thành phần băng tải:

 Bộ phận kéo cùng các yếu tố làm việc trực tiếp mang vật
 Trạm dẫn động, truyền động cho bộ phận kéo
 Bộ phân căng, tạo và giữ lực căng cần thiết cho bộ phận kéo
 Hệ thống đỡ làm phần trượt cho bộ phận kéo và các yếu tố làm việc.
Có nhiều loại băng tải khác nhau tùy thuộc vào đặc tính của hàng hóa vận chuyển
như băng tải xích, băng tải con lăn, băng tải đai, băng tải đứng, băng tải xoắn ốc, …
Trong phạm vi đồ án sản phẩm là những khối trụ có trọng lượng 0,2 – 5 kg, tương
đối nhẹ, cho nên em lựa chọn phương án sử dụng băng tải dây đai cao su.
Đai cao su có đặc tính: bền, đàn hồi tốt, ít bị ảnh hưởng bới độ ẩm và sự thay đổi
của nhiệt độ, đai vải cao su được sử dụng khá rộng rãi. Đai cao su có khả năng vận
chuyển êm, truyền động nhanh, ổn định, do phôi hình trụ có bề mặt tiếp xúc tương
đối, trọng lượng vừa phải nên khả năng ma sát tốt, làm việc chính xác. Khi không yêu
cầu góc nghiêng lớn và không yêu cầu di chuyển theo đường cong thì đai tải cao su
hoàn toàn có thể đáp ứng tốt yêu cầu làm việc.

3
2.2. Bộ truyền đai/ xích
Do đặc tính làm việc liên tục nên để thuận lợi cho việc vận chuyển trong quá trình
sản xuất người ta thường lắp them bộ truyền động cho băng tải giúp cho quá trình vận
chuyển của băng tải trở nên dễ dàng và chính xác.

Hình 2.2: Bộ truyền xích

Bảng 2.1: so sánh bộ truyền đai và bộ truyền xích

Nội dung Bộ truyền đai Bộ truyền xích

 Làm việc êm, không ồn, tốc độ
cao
Ưu điểm  Giữ được an toàn cho các chi
tiết máy và động cơ khi bị quá
tải do hiện tượng trượt trơn.
 Kích thước nhỏ hơn
 Không xảy ra hiện tượng
trượt
 Có thể cùng lúc chuyển
động cho nhiều trục
 Lực tác dụng lên trục nhỏ
hơn truyền động đai vì
không cần căng xích.

 Khuôn khổ và kích thước lớn  Do có sự va đập khi vào

 Tỉ số truyền không ổn định,
hiệu suất thấp do có sự trượt
Nhược điểm đan hồi
 Lực tác dụng lên các trục và ổ
lớn do phải căng đai
khớp nên gây nhiều tiếng ồn
lớn khi làm việc, không
thích hợp với vận tốc cao.
 Đòi hỏi chế tạo, lắp ráp
chính xác hơn, yêu cầu
chăm sóc, bảo quản thường
xuyên.
 Vận tốc và tỷ số truyền tức
thời không ổn định.
 Dễ mòn khớp bản lề

4
  Do thích hợp với vận tốc cao  Thích hợp với vận tốc thấp,
nên thường lắp ở đầu vào của thường lắp ở đầu ra của hộp
Phạm vi hộp giảm tốc, thường dùng khi giảm tốc, thích hợp truyền
cần truyền động trên khoảng động với khoảng cách trục
cách trục lớn trung bình, yêu cầu làm việc
không có trượt
2.3. Pit tông/ Van khí nén
Piston xylanh bao gồm piston xylanh thủy lực và khí nén, thực chất là một loại
động cơ thủy lực (khí nén) dùng để biến đổi thế năng của dầu (khí nén) thành cơ năng,
thực hiện chuyển thẳng hoặc chuyển động vòng không liên tục. Piston xylanh được
dùng rất phổ biến trên các thiết bị có cơ cấu chấp hành chuyển động thẳng đi về,
xylanh khí nén có kết cấu đơn giản, nhưng có khả năng thực hiện một công suất lớn,
làm việc ổn định và giải quyết vấn đề chắn khít tương đối đơn giản. So với hệ thống
thủy lực, hệ thống khí nén có công suất nhỏ hơn nhưng có nhiều ưu điểm hơn như:
 Có khả năng truyền năng lượng đi xa, bởi vì độ nhớt động học của khí nén nhỏ
và tổn thất áp suất trên đường dẫn nhỏ.
 Do có khả năng chịu nén (đàn hồi) lớn của không khí nên có thể trích chứa khí
nén rất thuận lợi, không khí dùng để nén hầu như có số lượng không giới hạn
và có thể thải ra ngược trở lại bầu khí quyển.
 Hệ thống khí nén sạch sẽ, dù cho có sự rò rỉ không khí nén ở hệ thống ống dẫn,
do đó không tồn tại mối đe dọa bị nhiễm bẩn.
 Chi phí nhỏ để thiết lập một hệ thống truyền
động bằng khí nén, bởi vì phần lớn trong các
xí nghiệp, nhà máy đã có sẵn đường dẫn khí
nén.
 Hệ thống phòng ngừa quá áp suất giới hạn
được đảm bảo, nên tính nguy hiểm của quá
trình sử dụng hệ thống truyền động bằng khí
nén thấp.
Trong đồ án này em chọn cơ cấu sinh lực bằng
khí nén để tạo ra lực đẩy phôi. Chọn cơ cấu xilanh
khí nén vì nó có ưu điểm:
 Giá thành rẻ
 Lực kẹp đủ lớn, đều có thể kiểm tra, điều chỉnh dễ dàng trong quá trình làm
việc
 Sử dụng đơn giản với sinh viên
 Dễ tìm mua trên thị trường
Van điều khiển có nhiệm vụ điều khiển dòng năng lương bằng cách đóng, mở hay
chuyển đổi vi ṭ rí để thay đổi hướng đi của dòng năng lượng.

5
 Van điều khiển em chọn van 5/2 tác động nam châm điện và lò xo. Chọn van 5/2
có ký hiệu như hình vẽ.

Hình 2.3: Xylanh khí nén

Hình 2.4: Ký hiệu van trên sơ đồ điện

Các thông số của van là:
 Áp suất làm việc: 0,15 – 0,7 MPa
 Ta cấp khí vào cửa P(1) rồi lấy khí ra cửa A(4) và B(2) để đưa vào 2 đầu
của xilanh.
 Ở đầu ra 3 và 5 của van ta sử dụng van tiết lưu một chiều để điều chỉnh lưu
lượng ra của xylanh, tức là điều chỉnh lực đẩy phôi ra khỏi băng tải.
2.4. Cảm biến
Đây chính là hệ thống thu nhận thông tin từ phôi cho bộ điều khiển. Các loại cảm
biến thường được sử dụng là cảm biến màu, cảm biến quang, cảm biến tiệm cận.Cảm
biến thực hiện chức năng biến đổi các đại lượng không điện (các đại lượng vật lí, hóa
học…) thành các đại lượng điện. Ví dụ áp suất nhiệt đô lưu lượng vận tốc…thành tín
hiệu điện (mV, mA…)
Theo nguyên lí của cảm biến có:
 Cảm biến điện trở
 Cảm biến điện từ
 Cảm biến tĩnh điện
 Cảm biến hóa điện
 Cảm biến nhiệt điện
 Cảm biến điện tử và ion…
Theo tính chất nguồn điện:

 Cảm biến phát điện

 Cảm biến thông số Theo phương pháp đo:
 Cảm biến biến đổi trực tiếp
 Cảm biến bù
Trên thị trường có rất nhiều loại cảm biến khác nhau nhưng trong đồ án này em
dùng cảm biến quang để phân loại sản phẩm. Sản phẩm chạy trên băng truyền, kích
hoạt cảm biến quang thứ nhất được phân loại là vật cao, kích hoạt cảm biến quang thứ
hai là vật được phân loại là vật trung bình, còn sản phẩm không kích hoạt cảm biến
6
nào thì là vật thấp. Cảm biến quang sử dụng ánh sáng hồng ngoại không nhìn thấy
bằng mắt thường. Nó gồm một nguồn phát quang và một bộ thu quang. Nguồn quang

Hình 2.5: Cảm biến quang

sử dụng LED hoặc LASER phát ra ánh sáng thấy hoặc không thấy tùy theo bước sóng.
Ở đồ án này em sử dụng nguồn LASER. Một bộ thu quang sử dụng diode hoặc
transitor quang. Ta đặt bộ thu và phát sao cho vật cần nhận biết có thể che chắn hoặc
phản xạ ánh sáng khi vật xuất hiện. Ánh sáng do LASER phát ra tác động đến
transitor thu quang. Nếu có vật che chắn thì chùm tia sẽ không tác động đến bộ thu
được. Sóng dao động dùng để bộ thu loại bỏ ảnh hưởng của ánh sáng trong phòng.
Lựa chọn điện áp cấp cho cảm biến phải phù hợp với điện áp của mạch điều khiển. Do
cảm biến kết nối với mạch điều khiển nên điện áp của cảm biến là 24 VDC.
2.5. Động cơ
Một số loại động cơ:
 Động cơ điện một chiều.
 Động cơ điện xoay chiều
 Động cơ bước.
 Động cơ servo.
Trong hệ thống, vì sử dụng truyền động băng chuyền bằng xích và không yêu cầu
tải trọng lớn nên không cần động cơ có công suất lớn. Với yêu cầu khá đơn giản của
băng chuyền như là:
 Băng chuyền chạy liên tục, có thể dừng khi cần.
 Không đòi hỏi độ chính xác cao, tải trọng băng chuyền nhẹ.
 Dễ điều khiển, giá thành rẻ.
Vì vậy hệ thống sử dụng động cơ một chiều. Hơn nữa, động cơ điện một chiều cho
phép thay đổi trị số momen và vận tốc góc trong một phạm vi rộng, khởi động êm,
hãm và đảo chiều dễ dàng, do đó được dùng rộng rãi trong các thiết bị vận chuyển
bằng điện, thang máy, máy trục, các thiết bị thí nghiệm.

7
 Động cơ điện nói chung và động cơ điện một chiều nói riêng là thiết điện từ quay
làm việc việc theo nguyên lý điện từ, khi đặt vào trong từ trường một dây dẫn và cho
dòng điện chạy qua dây dẫn làm cuộn dây chuyển động. Động cơ điện biến đổi điện
năng thành cơ năng.
Stator của động cơ điện 1 chiều thường là 1 hay nhiều cặp nam châm vĩnh cửu,

Hình 2.6: Động cơ điện

một chiều

hay nam châm điện, rotor có các cuộn dây quấn và được nối với nguồn điện một
chiều, 1 phần quan trọng khác của động cơ
điện 1 chiều là bộ phận chỉnh lưu, nó có nhiệm
vụ là đổi chiều dòng điện trong khi chuyển
động quay của rotor là liên tục. Thông thường
bộ phận này gồm có một bộ cổ góp và một bộ
chổi than tiếp xúc với cổ góp
Nếu trục của một động cơ điện một chiều
được kéo bằng 1 lực ngoài, động cơ sẽ hoạt động như một máy phát điện một chiều,
và tạo ra một sức điện động cảm ứng Electromotive force (EMF). Khi vận hành bình
thường, rotor khi quay sẽ phát ra một điện áp gọi là sức phản điện động counter-
EMF(CEMF) hoặc sức điện động đối kháng, vì nó đối kháng lại điện áp bên ngoài đặt
vào động cơ. Sức điện động này tương tự như sức điện động phát ra khi động cơ được
sử dụng như một máy phát điện (như lúc ta nối một điện trở tải vào đầu ra của động
cơ, và kéo trục động cơ bằng một ngẫu lực bên ngoài). Như vậy điện áp đặt trên động
cơ bao gồm 2 thành phần: sức phản điện động, và điện áp giáng tạo ra do điện trở nội
của các cuộn dây phần ứng.
Dòng điện chạy qua động cơ được tính theo biều thức sau:

Công suất cơ mà động cơ đưa ra được, được tính bằng: Phương trình cơ bản
của động cơ 1 chiều:
P=I.Vphan dien dong Hình 2.7: Sơ đồ nguyên lý
của
Phương trình cơ bản của động cơ điện một chiều: động cơ một chiều

E=K.Ω

8
 V=E+Ru.Iu
M=K.Φ.Iu
Với:

 Φ: Từ thông trên mỗi cực (Wb)

 V: Điện áp phản ứng (V)
 Rư: Điện trở phản ứng (Ohm)
 Ω: tốc độ động cơ (rad/s)
 M: moment động cơ (Nm)
 K: hằng số, phụ thuộc cấu trúc động cơ

CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ HỆ THỐNG

3.1. Hệ thống băng tải
Thông số đầu vào (theo số liệu đề cho):
 Nguồn lực dẫn động băng tải: động cơ điện
 Thông số hình học phôi :
+ Hình trụ: h1 = 0,05 m; h2 = 0,07 m; h3 = 0,03 m
d1 = d2 = d3 = 0,05 m
+ Hình khối lập phương: h1 = h2 = h3 = 0,05 m
 Trọng lượng phôi: Qmin = 0,2 kg; Qmax = 5 kg
 Năng suất làm việc: N= 20 sp/ph

Hình 3.1: Kích thước, khoảng cách giữa các sản phẩm

3.1.1. Tính các thông số hình, động học băng tải

Chiều dài L thỏa mãn điều kiện: L ≥ n.d + (n-1).x
Trong đó:
n là số sản phẩm trên băng tải tại 1 thời điểm

9
 d là đường kính sản phẩm, d= 0,05 m
x là khoảng cách giữa 2 mép gần nhau nhất của 2 sp
Chọn thông số:
- Chọn chiều dài L=1 m, chiều rộng W=0,1 m, chiều dày H=0,003 m
- Chọn khoảng cách giữa 2 sản phẩm là: 0,25 m
- Số sản phẩm tối đa trên băng tải tại một thời điểm: 4 sp
Tổng khối lượng sản phẩm lớn nhất là: Mmax= 4.5 = 20 (kg)
Để đảm bảo năng suất 20 sp/ph, thời gian 1 sản phẩm đi hết băng tải là:

Vận tốc băng tải là: v = (m/s)

Theo yêu cầu kỹ thuật, sản phẩm có trọng lượng 0,2 - 5 kg, nên lựa chọn
phương án sử dụng băng tải dây đai cao su có khối lượng riêng là ρ=1250kg/m 3 và
khung sườn thép CT45. Đai cao su có khả năng vận chuyển êm, truyền động nhanh,
ổn định, do phôi có trọng lượng vừa phải nên dùng đai cao su có khả năng ma sát tốt,
làm việc chính xác. Khi không yêu cầu góc nghiêng lớn và không yêu cầu di chuyển
theo đường cong thì đai tải cao su hoàn toàn có thể đáp ứng tốt yêu cầu làm việc.
Hệ số trượt giữa trục và băng tải là: µ=0,3.
Do chọn băng tải dày 0,003 m nên theo quy định của nhà sản xuất, đường kính trục
nhỏ nhất là 0,06 m. Chọn đường kính trục chủ động bằng 0,06 m.
3.1.2. Tính lực kéo băng

Qt W2/3
S2 S3

W1/2

W0/1
S1 S0

Hình 3.2: Sơ đồ hệ thống lực băng

tải
Trong hệ thống băng tải, dây băng được uốn vòng qua các trục động, bị động;
phần giữa 2 trục này băng được đỡ bằng một tấm phẳng. Lực cản chuyển động băng
khác nhau tại mỗi đoạn đặc trưng, trên mỗi đoạn này có cùng tính chất lực cản. Lực
căng dây tại mỗi điểm đặc trưng (i) sẽ bằng lực căng tại điểm ngay trước nó (i-1) cộng
với lực cản chuyển động của dây trên đoạn từ (i-1) đến i:
Si=Si-1+W(i-1)/i (3.1)

10
 Theo sơ đồ ta có, lực căng băng tại các điểm đặc trưng Si (i = 0 - 3), với S0 là lực
căng tại nhánh nhả ở tang dẫn.
Các lực cản chuyển động của băng:
 W0/1 : Lực cản trên đoạn nằm ngang từ điểm 0 đến 1
W0/1 = q0Lw=ρHWgLw (3.2)

 W0/1 = 1250.0,003.0,1.9,81.1.0,4=1,47 (N)

q0 : Trọng lượng 1 m dài băng
L : Chiều dài băng
W: Chiều rộng băng tải
w : Hệ số cản riêng của hệ thống đỡ dây, được xác định bằng thực nghiệm,
w=0.2 – 0.4; chọn w= 0,4.
Theo (3.1) ta có: S1=S0+W0/1
 W1/2 : Lực cản trên đoạn uốn cong qua trục bị động từ điểm 1 đến 2
W1/2 =ξ.S1 (3.3)
 W1/2 = 0,06.( S0+W0/1)
ξ : Hệ số cản trên trục đổi hướng, phụ thuộc góc đổi hướng, ξ = 0,03 – 0,06,
chọn ξ=0,06.
 W2/3: Lực cản trên đoạn nằm ngang có tải từ điểm 2 đến 3
W2/3= (q0L+ Qt).w=(q0L+Mmax.g).w (3.4)

 W2/3= (3,68.1 +20.9,81).0,4=79,95 (N)

q0: Trọng lượng 1m dài băng
Qt: Tổng trọng lượng tải đặt trên băng.
Lực kéo băng là lực được truyền từ trục chủ động sang băng:
F=S3-S0=∑W(i-1)/i (3.5)

 F= W0/1+ W1/2+ W2/3

 F= W0/1+ 0,06.( S0+W0/1)+ W2/3
 F= 1,47+0.06.( S0+1,47)+ 79,95
Trong đó:
S0 và S3 lần lượt là lực căng tác dụng lên phần dưới và phần trên của trục chủ động
F0 là lực căng ban đầu
Ft là lực có ích của động cơ
 Lực kéo băng là lực được truyền từ tang dẫn sang băng:

11
 S3 ≤ S0.efα
F = S3 - S0 ≤ S0.(efα - 1)

S0 ≥ (3.6)

S3 ≤ (3.7)

Trong đó :
α = π : góc ôm của băng trên tang
f: hệ số ma sát giữa băng với tang f= 0,2 ~ 0,4. Chọn f= 0,4
Từ (3.5) và (3.6)  1,47+0,06.( S0+1,47)+ 79,95 ≤ S0.(efα - 1)
 S0 ≥ 100,1 (N)

Chọn S0 =101 N, khi đó:

Ta có: S1=S0+W0/1=3000+2,21=3002,21 (N)
F = S3 – S0 =∑W(i-1)/i =1,47+0.06.(101+1,47)+ 79,95=87,57 (N)
→ S3=F+S0= 87,57+101= 188,57 (N)
Kiểm tra điều kiện (3.7) ta có: S3 ≤ S0.efα (188,57 <354,87 ) (thỏa mãn)
Công suất yêu cầu trên trục:

Nyc= (kW) (3.8)

3.1.3. Tính kiểm nghiệm độ bền dây băng

Với belt PVC dày 0,003 m thì:
 Ứng suất lớn nhất cho phép của băng σa=800 (N/cm2)
 Khối lượng băng tải mbt= 2,5 (kg/m2)
Lực căng ban đầu kéo băng tải: F0= σ0.Wbt.Hbt
σ0: là ứng suất căng ban đầu, σ0=1.8 MPa
Suy ra: F0= 540N
Với lực kéo băng tải F0 đã tính được ở phần trên thì ta có:

≤ 800 (thỏa mãn)

12
3.1.4. Tính chọn động cơ
Để chọn được động cơ, chúng ta cần biết hai thông tin:
 Công suất cần thiết trên trục động cơ Pct
 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ nsb
Hai thông tin này được tính toán từ dữ liệu đầu vào. Cụ thể là từ vận tốc v của
bảng tải và lực kéo của băng tải F (Hình 3.3)

Hình 3.3: Hệ dẫn động băng tải

Công suất cần thiết trên trục động cơ Pct được xác định theo công thức

Pc t= (3.9)
Ở đây Plv và 𝜂 lần lượt là công suất làm việc (tính trên trục công tác) và hiệu suất
của cả bộ truyền (bao gồm hiệu suất của ổ lăn, hiệu suất của bộ truyền bánh răng, bộ
truyền trục vít-bánh vít, bộ truyền đai, bộ truyền xích ….)

Plv = (kW) (3.10)

Bảng 3.2: Bảng hiệu suất của các loại bộ truyền hay ổ

13
Từ các thông số trên tính được hiệu suất của bộ tuyền là:
(3.11)

Trong đó:
 𝜂k : Hiệu suất khớp nối
 𝜂ol :Hiệu suất mỗi cặp ổ lăn
 𝜂br :Hiệu suất bộ tuyền bánh răng trụ
 𝜂x :Hiệu suất bộ truyền xích
Thay số vào (3.9), ta được công suất của trục công tác:

Pct= (kW)
Số vòng quay sơ bộ nsb trên trục động cơ được tính từ số vòng quay trên trục
công tác (trục làm việc) nlv của băng tải (hoặc xích tải). Số vòng quay sơ bộ được xác
định bởi công thức
nsb= nlv.uc (3.12)

nlv = (v/ph) (3.13)

Bảng 3.3: Tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền trong hệ

uc :tỉ số truyền chung của bộ truyền. Tỉ số truyền này được xác định từ các tỉ số truyền
thành phần (tỉ số truyền bộ truyền bánh răng (hoặc trục vít) 𝑢𝑏𝑟(𝑡𝑣), tỉ số truyền bộ
truyền xích (đai 𝑢𝑥(đ) ) nên:
uc= ubr.ux= 20.2= 40
ubr : Tỷ số truyền hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ, chọn ubr= 2

14
 ux : Tỷ số truyền của bộ truyền xích, chọn ux= 2
Thay số vào (3.12), ta được số vòng quay sơ bộ nsb trên trục động cơ:
nsb=nlv.uc= 26,43.40= 1057,2 (v/ph)
Bảng 3.4: Thông số kỹ thuật của động cơ

Vậy đến đây ra đã có đủ 2 thông tin để chọn động cơ: với Pct= 8,05.10-3 (kW),
nsb= 1057,2 (vòng/phút). Ta chọn động cơ 15W-S7I15GD và hộp giảm tốc có tỷ số
truyền 50, với thông số:
+ Công suất Pdc = 15 W
+ Điện áp: 220/240V
+ Tần số: 50 Hz
+ Dòng điện: 0,23 – 0,25A
+ Số vòng quay ndc = 1200/50= 24 v/ph
+ Momen xoắn Tdcgt = 4500 Nmm
3.1.5. Tính toán bộ truyền ngoài
Để đơn giản, hộp giảm tốc thường tích hợp cùng động cơ, do đó bộ truyền ngoài
nên chỉ dùng bộ truyền xích, không nên dùng bộ truyền đai. Dữ liệu ban đầu để tính
toán bộ truyền xích bao gồm:
 Công suất truyền Pct= 8,05.10-3 (kW)
 Số vòng quay đĩa xích chủ động nct= 53 v/ph
 Tỉ số truyền ux = 2
 Góc nghiêng của bộ truyền xích: 𝛽 = 30°
Chọn loại xích: xích ống con lăn

15
Chọn số răng đĩa xích

Bảng 3.5: Các loại xích và số răng tương ứng

Các bước tính toán chọn bộ truyền xích như sau: Dựa vào tỉ số truyền, chọn số
răng của bánh chủ động z1. Số răng đĩa lớn được tính qua tỉ số truyền.
Số răng chủ động: z1= 29- 2ux= 25 → Chọn z1=25
Số răng bị động: z2= ux.z1= 50 ≤ zmax=120 → chọn z2= 50 (3.16)

Tỉ số truyền thực tế: ut=

Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích, công suất tính toán phải
thỏa mãn điều kiện:
Pt= P.k.kz.kn ≤ [P] (3.17)

Chọn bộ truyền thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng và vận tốc
vòng đĩa xích nhỏ là: z 01=25 và n01= 50 (v/ph)
Pt, P, [P] lần lượt là công suất tính toán, công suất cần truyền và công suất cho phép
(kW); kz là hệ số dạng răng và được tính theo công thức sau:

Kz = =1 (3.18)

kn là hệ số vòng quay:
k là hệ số, tính từ các hệ số thành phần và được tra trong bảng 5.6
k= k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc
Tra bảng 3.6 ta được:
 k0 - hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền. Với 𝛽 = 30°, ta được k0= 1

16
  ka - hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích.
Chọn 𝑎 = (30 ÷ 50)𝑝 ⇒ ka = 1
 kđc - Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích: kđc = 1,1
 kbt – Hệ số ảnh hưởng của bôi trơn: kbt = 0,8
 kđ – Hệ số tải trọng động: kđ = 1,2
 kc – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền.
Với số ca làm việc là 2; kc = 1,25
Bảng 3.6: Trị số của các hệ số thàng phần trong hệ số
sử dụng k

Thay số ta tính được: k= k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc= 1.1.1,1.0,8.1,2.1,25= 1,32

Vậy ta có:
Pt= Pct.k.kz.kn = 8,05.10-3.1,32.1.0,94 = 9,99.10-3 (kW)

Bảng 3.7: Công suất cho phép [P] của xích con lăn

17
Tra bảng với điều kiện Pt=9,99.10-3 ≤ [P], tra theo cột n01=50 vòng/phút. Ta chọn
được bước xích t =12,7 mm. Số liệu của bộ truyền xích được tổng hợp:
- Bước xích: t= 12,7 mm
- Đường kính chốt: dc =3,66 mm
- Chiều dài ống: B = 5,80 mm
- Công suất cho phép: [P] = 0,19 kW
Xác định khoảng cách trục và số mắt xích:
Chọn trục sơ bộ: a = 40t= 40.12,7= 508 (mm)
Số mắt xích:

x= = 117,89
Vì số mắt xích nguyên, chẵn nên chọn x = 118
Tính lại khoảng cách trục a:

a *=

= = 508,7 (mm)
Để xích không quá căng thì cần giảm a một lượng:
∆a=0,003.a* = 0,003.508,7 = 1,53 (mm)
Do đó: a=a*-∆a=508,7-1,53 = 507,17 (mm)
Bảng 3.8: Số lần va chạm các loại xích

Số lần va đập của xích i:

Tra bảng với bước xích t=12,7 mm ⇒Số lần va đập cho phép của xích là: [i]=60

18
 < [i] → Thỏa mãn.

Bảng 3.9: Thông số của xích con lăn

Kiểm nghiệm xích về độ bền:

Vận tốc trung bình của xích

(m/s)
 Q: tải trọng phá hỏng, tra bảng 5.2 với t=12,7 mm, ta được:
- Q= 9 (kN)
- Khối lượng 1m xích: q= 0,3 (kg)
 kd: hệ số tải trọng động, kd=1,2
 Lực vòng :

 Fv: lực căng do lực li tâm sinh ra; Fv= q.v2= 0,3.0,282= 0,024(N)
 F0: Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra; F0= 9,81.𝑘𝑓.𝑞.𝑎
Trong đó kf là hệ số phụ thuộc độ võng của xích: do 𝛽 ≤ 40° ⇒ 𝑘𝑓 = 4
F0= 9,81.4.0,3. 508,7.10-3= 5,99 (N)
 [s] - Hệ số an toàn cho phép: Tra bảng 3.10 với t = 12,7 (mm), n1=50 v/ph ta
được [s]=7.

19
 Bảng 3.10: Trị số của hệ số an toàn

Do vậy:

=222,15 > [s] (thỏa mãn)

Xác định thông số của đĩa xích:
 Đường kính vòng chia:

= 101,3(mm)

= 202,3 (mm)
 Đường kính đỉnh răng:

(mm)

(mm)
Với r = 0,5025.dl+0,05; dl là đường kính con lăn, tra bảng 5.2 ta được: dl=7,75 mm
Nên r =0,5025.7,75+0,05= 3,94 (mm)
 Đường kính chân răng:

20
  Kiểm nghiệm răng đĩa về độ bền tiếp xúc:

Bảng 3.10: Diện tích chiếu mặt tựa bản lề A

Trong đó:
 Kd : hệ số tải trọng động Kd=1,2
 A: Diện tích chiếu của bản lề: Tra bảng 3.10 với t=12,7 mm ta được
A = 39,6 mm2
 kr: Hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích, tra bảng ở trang 87 [1] theo số
răng z1 = 25, ta được kr = 0,48

 kd: Hệ số phân bố tải không đều giữa các dãy ( sử dụng 1 dãy xích ⇒ kd = 1)
 Fvd: Lực va đập trên m dãy xích:
(mm)
 E: Môđul đàn hồi

(MPa); do E1=E2=2,1.105 (Mpa)

Vì cả hai đĩa xích đều làm bằng thép, thay số vào ta được:

21
 Bảng 3.11: Diện tích chiếu mặt tựa bản lề A

Tra bảng chọn vật liệu làm đĩa xích là thép 45, nhiệt luyện tôi cải thiện với đĩa
bị động có z > 30 với vận tốc xích v < 5 m/s
Xác định lực tác dụng lên trục:
Fr=kx.Ft
Trong đó kx: hệ số kể đến trọng lượng của xích. kx=1,15 vì β ≤ 40o
Fr= 1,15.28,75= 33,06 (N)
Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích
Thông số Kí hiệu Giá trị
Loại xích Xích ống con lăn
Bước xích t 12,7 (mm)
Số mắt xích x 118
Khoảng cách trục a 507,17 (mm)
Số răng đĩa xích nhỏ z1 25
Số răng đĩa xích lớn z2 50
Vật liệu đĩa xích Thép 45
Đường kích vòng chia đĩa xích nhỏ d1 101,3 (mm)
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 202,3 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 106,88 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 208,21 (mm)

22
 Bán kính đáy r 3,94 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 93,42 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích lớn df2 194,42 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fr 33,06 (N)

3.1.6. Tính trục chủ động, bị động/con lăn

Chọn đường kính trục tang d= 60mm
Lực do bộ truyền xích tác dụng lên trục Fr2 =421,67(N) với góc đặt động cơ là 30⁰
Vật liệu thép CT45 có σb = 750 Mpa, ứng suất xoắn cho phép [𝜏]=15 ÷ 30 MPa.
Lực hướng tâm:

(N)
Momen xoắn trên trục công tác:

Đường kính sơ bộ trục:

⇒ Chọn d=20 mm

Bảng 3.11: Kích thước ổ lăn

Chiều rộng ổ lăn trên trục:

Với d=20mm ⇒ Chọn ổ lăn b0=15mm
Chiều dài moay ơ đĩa xích:
l22 = (1,2 ÷ 1,5) dsb = (1,2 ÷ 1,5).20 = 24 ÷ 30 (mm)
Chọn l22 = 28(mm)
Các lực tác dụng theo phương y:

23
Trọng lượng của con lăn: P1= 40 (N)
Trọng lượng của nhông xích: P2= 5 (N)
Trọng lượng của sản phẩm:

(N)
Sơ đồ đặt lực chung của 2 trục:

115 115 28

Phản lực ở 2 ổ bi Y1 và Y2 :

{ {
¿ Y 1+Y 2=P1+ P 2+ F r 2 . sin ( 30 )+ P ⇒ ¿Y 1 =48,90( N )
¿258 Y 1 +28 Y 2−143(P1 + P)=0 ¿ Y 2=317,29( N )

Các lực tác dụng theo phương x: Lực do băng tải tác dụng lên con lăn:
Fms = Pμ= 110,36.0,3= 33,11 (N) (2.9)

24
Phản lực của 2 ổ bi X1 và X2:
¿

Biểu đồ momen:

Tính toán đường kính trục: Gọi đường kính các đoạn trục lắp bánh răng, ổ lăn
1, băng tải, ổ lăn 2 lần lượt là d0, d1, d2, d3

Momen tương đương tại các vị trí là:

25
 Mtd1 = 12100,34 (N.mm)

Mtd2 = 24430,96 (N.mm)

Tra bảng 3.12, ứng suất cho phép của thép 45 chế tạo trục là [𝜎]= 63 Mp
Bảng 3.12: Trị số ứng suất cho phép

Vậy chọn đường kính là: d0 = 15 mm; d1 = 20 mm; d2 = 20 mm

Xuất phát từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các
đoạn trục như sau :

 d1 = d3 = 20 mm (Đoạn trục lắp với ổ lăn)

 d0 = 15 mm (Đoạn trục lắp với đĩa xích)
 d2 = 60 mm (Đoạn trục lắp với băng tải)

Chọn then và kiểm nghiệm then:

Then được lắp tại đĩa xích trên trục: d0 = 15 mm

26
Tra bảng 3.12 có:

 chiều rộng then: b= 5 (mm)

 chiều cao then: h= 5 (mm)
 chiều sâu rãnh then trên trục t1= 3 (mm)
 chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 2,3 (mm)
 chiều dài then: l= (0,8 ÷ 0,9).lm= (0,8 ÷ 0,9).28= 22,4 ÷ 25,2
→ Chọn l= 25 (mm)

Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt:

Bảng 3.14: Ứng suất dập cho phép đối với mối
ghép then

{
2T
σd= ≤[σ d ]
d . l t ( h−t 1)
Ta có điều kiện bền dập và bền cắt:
2T
τ c= ≤[τ c ]
d .l t . b

27
Theo bảng 3.14, dạng lắp cố định, vật liệu may- ơ bằng thép và chế độ tải trọng va đập
nhẹ

{[ [ σ d ]=100 (Mpa)
τ c ] =( 40÷ 60 )( Mpa)do làm việc va đập nhẹ gây nên

Kiểm tra độ bền then tại vị trí lắp bánh răng:

{
2T 2.2626,88
σd= = =7,00 ( Mpa ) < [ σ d ]
d . l t . ( h−t 1 ) 15.25 . ( 5−3 )
2T 2.2626,88
τ c= = =2,80 ( Mpa )< [ τ c ]
d . l t .b 15.25 .5

Vậy then thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt.

Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa

mãn điều kiện:

Trong đó : [𝑠] - hệ số an toàn cho phép, thông thường [𝑠] = 1,5… 2,5 (khi cần tăng độ
cứng [𝑠] = 2,5… 3, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)

sσj và sτj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét đến
ứng suất tiếp tại tiết diện j:

28
Trong đó σ-1 và τ-1 là giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy gần
đúng:

σ-1 = 0,436 = 0,436.600 = 261,6 Mpa

τ-1 = 0,58 = 0,58.261,6 = 151,73 Mpa

, , , là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết
diện j , do quay trục một chiều:

và

Với Wj ,Woj là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.

ψ σ ,ψ τ là hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra

bảng 10.7 tr197 với = 600Mpa ta có: ψ σ = 0,05 và ψ τ = 0

K σdj , K τdj là hệ số xác định theo công thức sau:

Trong đó : Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt cho trong bảng 10.8 tr197

Với độ nhẵn Ra và = 600 Mpa ta có Kx = 1,06.

Ky - hệ số tăng bền trục, cho trong bảng 10.9 phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề
mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó K y
=1
29
εσ, ετ - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn
mỏi
Kσ,Kτ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ thuộc
vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất.
Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn:

{
¿ M j=21635,19 Nmm
¿ T =2626,88 Nmm
¿ d1 =20 mm

Tra bảng 3.13 kết hợp với d1 =20 mm ta có:

Bảng 3.13: Công thức tính momen cản uốn Wj và momen xoắn Woj

30
Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lắp k6, tra bảng

10.11

{
Kσ
=2,06
εσ
Kτ
=1,64
ετ

{
Kσ
+ K x −1
εσ 2,06+1,06−1
K σdj = = =2,12
Ky 1
Kτ
+ K x −1
ετ 1,64+ 1,06−1
K τdj= = =1,7
Ky 1

{
σ−1 261,6
s σj = = =4,48
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj 2,12. 27,54+0,05.0
τ −1 151,73
s τj = = =106,25
K τdj . τ aj +ψ τ . τ mj 1,7.0,84 +0.7,71

s σ . sτ 4,48.106,25
⇒ s j= j j
= =4,48 ≥[s ]
√ s σ +sτ
j
2
j
2
√ 4,482+ 106,252

31
Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn:

Chọn ổ lăn: Do trục không chịu ảnh hưởng của lực dọc trục nên ta chọn loại ổ bi
đỡ 1 dãy.

Chọn sơ đồ kích thước ổ: Với kích thước trục như hình và đường kính ngõng trục
d = 20 (mm), tra bảng 2.7 Phụ lục ta chọn được ổ lăn kí hiệu 1000904 với đường
kính trong d = 20(mm), đường kính ngoài D = 37(mm), khả năng tải động C=
5,14(kN), khả năng tải tĩnh C0=3,12(kN).

Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ:

Tải trọng động quy ước:
Q=( XV F r +Y F a ) k t k đ

Trong đó F r – tải trọng hướng tâm:

Fr =√ X 21 +Y 21= √205,792 +48,90 2=211,52
Fa – tải trọng dọc trục: Fa = 0
kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ: kt = 1 (T<100oC)
kd – hệ số kể đến đặc tính tải trọng: kd = 1

32
 X – hệ số tải trọng hướng tâm: X = 1
Y – hệ số tải trọng dọc trục: Y = 0
V – hệ số kể đến vòng nào quay. V= 1
=> Q = 211,52 (N)
Tra bảng 11.2 chọn tuổi thọ của ổ lăn Lh = 3x103 (giờ)

Tuổi thọ tính bằng vòng quay của ổ:

60. nbt . Lh 60.10,5 .3 .10 3
L= 6
= 6
=1,89 (triệu vòng)
10 10
Khả năng tải động của ổ lăn:
C d=Q √ L=211,52. √1,89=0,26 kN < C = 5,14 kN
m 3

3.2. Hệ thống cấp phôi

Một hệ thống cấp phôi, sản phẩm đi vào băng tải, sản phẩm xuất ra được chia
đều từng sản phẩm một và các sản phẩm đi ra cách nhau một khoảng thời gian nhất
định sao cho phù hợp với năng suất và vận tốc băng tải, đóng vài trò quan trọng cho
quá trình bắt đầu của hệ thống.

Một hệ thống cấp phôi hoàn chỉnh phải có đầy đủ các bộ phận sau:

 Phễu chứa phôi hoặc ổ chứa phôi

33
  Máng dẫn phôi
 Cơ cấu định hướng phôi
 Cơ cấu điều chỉnh tốc độ phôi
 Cơ cấu bắt – nắm phôi khi gá đặt và tháo chi tiết sau khi gia công

Mỗi thành phần trong hệ thống có chắc năng và nhiệm vụ nhất định được bố trí đồng
bộ với nhau theo một thể thống nhất về thời gian và không gian. Các bộ phận này có
thể kết hợp với nhau tùy theo đặc điểm về hình dáng, kích thước của phôi để giảm
kích thước của hệ thống, làm cho việc thiết kế, chế tạo, lắp ráp trở nên đơn giản, thuận
tiện hơn.

Trong quá trình cấp phôi, định hướng phôi là một vấn đề quan trọng nhất và
khó khăn nhất. Hình dáng, kích thước, trọng lượng phôi quyết định khả năng tự định
hướng của nó và quyết định phương pháp định hướng của hệ thống cấp phôi. Theo
yêu cầu kỹ thuật, phôi là những sản phẩm có hình trụ tròn có hai trục đối xứng, trọng
lượng vừa phải nên chỉ cần định hướng một lần. Do đó, sử dụng hệ thống cấp phôi
dạng phễu có gắn thêm một phễu nhỏ phụ và một chốt đảo phôi có thể đáp ứng được
yêu cầu của hệ thống băng chuyền. Phễu nhỏ phụ và chốt đảo phôi sẽ tránh cho phôi

Hình 3.4: Phễu cấp phôi định hướng bằng ống

quay
bị kẹt trong quá trình định hướng

1 - Phễu cố định, 2 – phễu quay, 3 – chốt gạt

Nguyên lý làm việc: phôi được chứa lộn xộn trong phễu cố định 1. Khi hoạt
động, ống quay sẽ quay làm xáo trộn phôi và làm phôi rơi theo đường ống của phễu
quay 2 theo trục tâm thẳng đứng đúng hướng yêu cầu. Có thể dùng hệ thống bánh răng
côn hộp giảm tốc và động cơ để truyền động cho phễu quay 2.

34
 Ưu điểm:

 Định hướng chính xác

 Không gây kẹt phôi
 Nhược điểm:
 Năng suất không cao
 Kết cấu phức tạp
 Giá thành cao

3.3. Hệ thống pittong khí nén

Lựa chọn xi lanh dùng trong hệ thống: Do yêu cầu làm việc cần xi lanh tác
động nhanh, hành trình làm việc không lớn, cố định nên chọn xi lanh tác dụng hai
chiều sử dụng trong hệ thống. Xi lanh tác động hai chiều giúp hệ thống được điều
khiển một cách hoàn toàn tự động và chính xác.
Xác định thông số kỹ thuật của xi lanh: hệ thống cấp phôi đẩy 1 phôi:

Hình 3.5: Lực tác dụng lên xi lanh khí nén

Thông số đầu vào:

 Khối lượng lớn nhất của phôi: 5 kg
 Hệ số ma sát giữa phôi và băng tải: f = 0,3
 Hành trình làm việc cần thiết: H = 200 mm
 Xác định áp lực do cần pít tông tạo ra:
p 1 . π . D2
F=
4

Trong đó:
D: Đường kính của xi lanh

35
 P1 : Áp suất làm việc, áp suất trong khoang làm việc 6 - 8 bar, áp suất khoang
thoát khí tối thiểu 1,4 bar
μ: Hệ số hiệu dụng của xi lanh.
Đa số xi lanh khí nén làm việc chịu tải trọng động. Khi đó do tổn hao về ma
sát, do có tính đàn hồi của khí nén khi chịu tải thay đổi, do sức ỳ của pít tông trước khi
dịch chuyển, vì thế hệ số hiệu dụng giảm thường chọn μ = 0,5.
Chọn sơ bộ áp suất làm việc của hệ thống là :
p=8 ¯¿ 8 kg /cm2=8 ×10 5 N /m2
2
p .π . D
Để pít tông di chuyển được thì : F= 1 . μ ≥ F ms
4 max

Trong đó:
D: đường kính xi lanh
Fmsmax : Lực ma sát lớn nhất do sản phẩm gây ra
F ms =f . Pmax
Xi lanh băng tải đẩy một phôi : max

¿ 0,3 . 5 .9,81=14,72(N)

Do đó đường kính D của xi lanh là:

D≥
√ 4 . F ms
pμπ
max
= 6,85 (mm)

Với hai thông số đường kính xi lanh và hành trình ta chọn được xi lanh theo nhà
sản xuất là xi lanh DSNU với D = 10 mm và hành trình H = 200 mm.

Thông số kỹ thuật của xi lanh

36
 Thiết kế hệ thống khí nén:

Thời gian giữa 2 lần phân loại sản phẩm liên tiếp là:

x 0,25
∆ t= = =3,01(s)
v 0,083

Chọn thời gian xi lanh đẩy sản phẩm là t 1 = 1,5 (s) , thời gian

xi lanh trở về vị trí ban đầu là t 2 = 1 (s) .

Vận tốc của xi lanh khi đẩy sản phẩm là:

s 2 dm
v1 = = =80( )
t 1 1,5 /60 ph

Vận tốc của xi lanh khi trở lại vị trí ban đầu là:

s 2 dm
v 2= = =120 ( )
t 2 1 /60 ph

Diện tích có ích của xi lanh là:

2 2
π . D π .0,1 2
A= = =0,079( dm )
4 4

Lưu lượng khí nén cần cung cấp cho 1 xi lanh hoạt động trong 1 phút là:

l
q= A . ( v 1 + v 2) =0,079 . ( 80+120 )=15,8 ( )
ph

Hệ thống phân loại sản phẩm sử dụng 3 xi lanh.

Dung tích bình khí nén cần thiết là: V=3.q=15,8 .3=47,4 (l)

Vậy cần lựa chọn bình khí nén có dung tích 47,4 lít. Dung tích bình khí nén thường
được chọn lớn hơn một chút so với dung tích yêu cầu.

37
 Vậy chọn bình nén khí Pegasus TM-V-0.12/8-70L (220V) 1.5HP với dung tích bình
chứa là 70 lít.

CHƯƠNG IV. XÂY DỰNG BẢN VẼ HỆ THỐNG

4.1. Thiết kế xây dựng bản vẽ hệ thống

Hình 4.1: Bản vẽ lắp 3D

38
 4.2.Mô phỏng nguyên lý hoạt động

KẾT LUẬN
Hệ thống phân loại sản phẩm - băng chuyền là một sản phẩm của sự sáng tạo
thiết bị công nghệ tiên tiến, là một trong những thiết bị máy móc không thể thiếu cùng
với dây chuyền chế tạo, chế biến, lắp ráp của những nhà máy với quy mô lớn. Băng
chuyền là thiết bị công nghiệp có tính kinh tế cao, với khả năng đảm nhận nhiệm vụ
vận chuyển sản phẩm đến vị trí thao tác sản xuất, chế biến, lắp ráp, đóng gói.
Với khoản đầu tư không lớn nhưng năng suất lao động tăng lên kéo theo giá
thành sản phẩm giảm đáng kể do tiết kiệm được chi phí nhân công, chất lượng sản
phẩm cũng tăng lên nhờ tránh được sai sót của người lao động.
Vì vậy, sử dụng hệ thống băng chuyền trong sản xuất là phương án sống còn
của doanh nghiệp hiện nay.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, PGS. TS Trịnh Chất – TS Lê Văn
Uyển, NXB GD.

[2] Chi tiết máy (tập 1+2), Nguyễn Trọng Hiệp, NXB GD.

[3] Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy, Trịnh Chất, NXB KHKT, 2001

[4] Tự động hóa thủy khí trong máy công nghiệp, Nguyễn Tiến Lưỡng, NXB GD,
2008.

[5] Một số tài liệu Internet.

39