Stuglik Paweł - Zagadnienia Materiałowe Głowni Warstwowej Miecza Katana

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/258498141
Stuglik Paweł - Zagadnienia materiałowe głowni warstwowej miecza katana
Thesis · January 2013
CITATIONS READS
0 4,451
1 author:
Paweł Stuglik
The University of Manchester
3 PUBLICATIONS 10 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Paweł Stuglik on 02 June 2014.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

POLITECHNIKA WROCŁAWSKA
WYDZIAŁ MECHANICZNY
KIERUNEK: Zarządzanie i Inżynieria Produkcji
PRACA DYPLOMOWA
INŻYNIERSKA
Zagadnienia materiałowe głowni

warstwowej miecza katana (procesy
wytwarzania, mikrostruktury, warunki
eksploatacji).
Material problems of the layered blade of

the katana sword (production processes,
microstructures, use conditions).
AUTOR:
PAWEŁ
AUTOR:
STUGLIK
Katarzyna Danielak
PROMOTOR:
DR INŻ. ŁUKASZ KONAT,
Instytut Materiałoznawstwa i
Mechaniki Technicznej (I-19)
OCENA PRACY: 5,0

SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie ................................................................................... 3
1.1. Cel i zakres pracy .......................................................................................... 3
1.2. Uzasadnienie wyboru tematu ........................................................................ 3
1.3. Podziękowania .............................................................................................. 4
2. Podstawowa wiedza na temat mieczy japońskich .......................... 5

2.1. Rys historyczny ............................................................................................. 5
2.2. Stal damasceńska........................................................................................... 7
2.3. Miecz katana ................................................................................................. 8
2.3.2. Hamon ................................................................................................. 10
2.3.3. Nakogo ................................................................................................ 11
2.3.4. Budowa kompozytowa ........................................................................ 11
2.4. Stal tamahagane........................................................................................... 13
2.4.1. Proces dymarski tatara ........................................................................ 13
2.4.2. Proces produkcji stali tamahagane ...................................................... 16
2.5. Tradycyjny proces wytwarzania miecza japońskiego ................................. 18
2.5.2. Przygotowanie materiału ..................................................................... 19
2.5.3. Kształtowanie głowni miecza.............................................................. 23
2.5.4. Proces obróbki cieplnej ....................................................................... 25
2.5.5. Obróbka wykończająca ....................................................................... 27
2.5.6. Proces wytwarzania miecza w ujęciu europejskim ............................. 28
3. Podstawowa wiedza z zakresu metalurgii żelaza ......................... 29

3.1. Stal ............................................................................................................... 29
3.1.1. Elementy krystalografii stali ............................................................... 29
3.1.2. Wykres żelazo-cementyt ..................................................................... 32
3.1.3. Mikrostruktury .................................................................................... 33
3.2. Mechanizm przemiany martenzytycznej w stali ......................................... 34
3.2.2. Rodzaje martenzytu ............................................................................. 36
3.2.3. Morfologia i właściwości martenzytu listowego ................................ 39
3.3. Mechanizmy umocnienia stali ..................................................................... 43
3.3.1. Umocnienie odkształceniowe .............................................................. 43
3.3.2. Umocnienie granicami ziaren.............................................................. 43
3.3.3. Umocnienie roztworowe ..................................................................... 44
3.3.4. Umocnienie wydzieleniowe ................................................................ 44
3.3.5. Mechanizmy umocnienia w martenzycie ............................................ 44
3.4. Proces kucia................................................................................................. 46
3.4.1. Kucie na gorąco .................................................................................. 46
3.4.2. Kucie na zimno ................................................................................... 48
3.4.3. Odwęglenie ......................................................................................... 49
3.5. Obróbka cieplna .......................................................................................... 51
3.6. Rola pierwiastków stopowych .................................................................... 55
3.7. Wpływ laminarności struktury na jej właściwości ..................................... 57
4. Przegląd badań naukowych ........................................................... 59

4.1. Mikrostruktury i skład chemiczny .............................................................. 59
4.2. Mikrotwardość ............................................................................................ 62
4.3. Badania właściwości wytrzymałościowych ................................................ 63
4.4. Udarność i fraktografia ............................................................................... 64
4.5. Parametry obróbki plastycznej i cieplnej .................................................... 69
5. Podsumowanie ................................................................................. 74
5.1. Proces produkcji ......................................................................................... 74
5.2. Wpływ domieszek na proces produkcji ...................................................... 75
6. Wnioski końcowe ............................................................................ 79

Słowniczek pojęć........................................................................................ 81
Bibliografia ................................................................................................ 84
1. WPROWADZENIE
1.1. CEL I ZAKRES PRACY

Celem pracy jest przeprowadzenie analizy
systemowej procesu wytwarzania tradycyjnych
mieczy japońskich katana, z uwzględnieniem
możliwości jego adaptacji do warunków
europejskich oraz optymalizacji pod kątem
doboru materiału i technologii jego
przetwarzania.
Zakres pracy obejmuje, między
innymi, omówienie poszczególnych etapów
procesu wytwarzania miecza katana
prowadzonego według tradycyjnej japońskiej
technologii, począwszy od uzyskania tworzywa
konstrukcyjnego – stali tamahagane, przez
proces jego przeróbki plastycznej i
zastosowanych zabiegów obróbki cieplnej. W
swoim zakresie praca uwzględnia także
omówienie dostępnych wyników badań
naukowych bezpośrednio nawiązujących do
tematyki niniejszej pracy, by ostatecznie w oparciu o wiedzę z zakresu metalurgii,
przeróbki plastycznej oraz obróbki cieplnej, by ostatecznie zaproponować szereg
usprawnień opisanej technologii.
1.2. UZASADNIENIE WYBORU TEMATU

Powodem, dla którego autor zainteresował się tematem technologii
wytwarzania tradycyjnych mieczy japońskich – prócz wieloletniego zafascynowania
cywilizacją Dalekiego Wschodu – był popularnonaukowy film dokumentalny [1], w
którym w ciekawy sposób opisano cały proces wytwarzania japońskich mieczy, nieco
już uwspółcześniony.
Z materiałoznawczego punktu widzenia jest to zagadnienie interesujące przede
wszystkim ze względu na swoją złożoność. Obejmuje ono między innymi nietypowy
sposób produkcji stali w specjalnym procesie dymarskim, skomplikowaną przeróbkę
plastyczną na gorąco oraz selektywną obróbkę cieplną, czego efektem jest materiał
gradientowy o kompozytowej strukturze. Do tej pory badania w tym zakresie skupiały
się na analizie stali stosowanej na japońskie miecze oraz własności funkcjonalnych
samych mieczy. Nie podejmowano jednak próby udoskonalenia technologii produkcji
na gruncie naukowym. Głębsze przyjrzenie się tej problematyce może przyczynić się do
nakreślenia nowych kierunków rozwoju w dziedzinie metalurgii.
-3-
1.3. PODZIĘKOWANIA
Podziękowania należą się promotorowi pracy, dr inż. Łukaszowi Konatowi z
Instytutu Materiałoznawstwa i Mechaniki Technicznej przy Politechnice Wrocławskiej,
który zgodził się na pomoc przy tak nietypowym projekcie oraz służył dobrą radą przez
cały okres pracy nad nim, mając przy tym wielką cierpliwość i wyrozumiałość dla
niezapowiedzianych wizyt autora. Autor pragnie również podziękować doc. dr inż.
Grzegorzowi Pękalskiemu za wszelkie rady i sugestie oraz mgr Weronice Huss za
przekazanie prac naukowych na temat katany i stali damasceńskiej, które stanowiły
punkt wyjścia.
Wszelkie nieopisane rysunki na podstawie „Katana: The Samurai Sword”
Stephena Turnbulla [2].
-4-
2. PODSTAWOWA WIEDZA NA TEMAT MIECZY JAPOŃSKICH
Miecze japońskie, określane po japońsku

mianem nihonto, stanowią od wieków jeden
z symboli japońskiej kultury i – obok anime
i mangi – są ze swą smukłą linią i
ascetyczną estetyką chyba najbardziej jej
wyrazistym przejawem. W dawnych czasach
wierzono, że nihonto posiadają duszę,
ponieważ ich powstanie wiązało się z
połączeniem wszystkich pięciu chińskich
żywiołów – wu xing, posiadających
prominentne miejsce w japońskiej kulturze
w tamtym okresie czasu. O mieczach
mówiono, że zostały wykute z metalu
połączonego z drewnem, obleczone ziemią, rozgrzane ogniem, a ostatecznie
zahartowane wodą [3, 4].
2.1. RYS HISTORYCZNY

To co najbardziej japońskie, paradoksalnie ma swoje korzenie w
kontynentalnej Azji. Pierwsze stalowe miecze, nazwane później chokuto, sprowadzono
do Japonii, w charakterze królewskich darów, poprzez Półwysep Koreański z Chin
około III w. n.e. W przeciwieństwie do mieczy uznawanych już za rdzennie japońskie,
wytwarzanych w późniejszych wiekach w Japonii, były one zupełnie proste, a ponadto
długie, smukłe i wąskie. Ich grubość była na tyle mała, że w niektórych przypadkach –
ustawione bokiem – potrafiły się uginać pod własnym ciężarem. Ich budowa wskazuje,
iż zostały wykonane raczej z przeznaczeniem na cele rytualne niż na zastosowania o
charakterze militarnym [2, 4, 5].
Katana (rys. 2.1) – smukły miecz średniej długości o charakterystycznie
zakrzywionej linii (sori) jest efektem dwutysiącletniej ewolucji japońskich mieczy,
podyktowanej zmianami w sztuce wojennej, rozwojem technologicznym oraz
czynnikami politycznymi i społecznymi. Pochodzi on w prostej linii od tachi (rys. 2.1),
pierwszego rdzennie japońskiego miecza, bazującego na chokuto, jednak posiadającego
niezbędne cechy użytkowe. Tachi co prawda cechowały się wciąż długą i smukłą
budową, ale były już zdecydowanie grubsze. Posiadały również sori, wynikającej z
innowacyjnej budowy kompozytowej i zastosowania hartowania różnicowego,
mających na celu zwiększenie twardości ostrza, przy jednoczesnym podniesieniu
udarności całego miecza [2, 4, 5]. Przytaczane rozwiązania technologiczne zostały
bardziej szczegółowo omówione w dalszej części pracy. Charakterystyczne
zakrzywienie miecza katana okazało się równie przełomowe jak udoskonalona jego
struktura. Pozwalało bowiem na wyprowadzanie skuteczniejszego cięcia poprzez
zmniejszenie obszaru przyłożenia siły. Dzięki temu ataki stały się bardziej efektywne, a
ostrze rzadziej klinowało się w zbroi przeciwnika, co było niezwykle istotne z punktu
widzenia walki konnej [4, 5]. Pod koniec XIII w. inwazja mongolska wymusiła na
-5-
samurajach zejście z siodła. Stało się to przyczynkiem do kolejnych udoskonaleń oręża.
Początkowo miały one charakter pozatechnologiczny. Tachi zaczęto nosić poza
pochwą, bezpośrednio za pasem, ostrzem skierowanym ku górze. Rozwiązanie to
pozwalało na wyprowadzanie pierwszego ataku już podczas wyjmowania miecza, co w
warunkach bojowych miało kolosalne znaczenie. Podczas inwazji mongolskiej na
Japonię nihonto (tradycyjne miecze japońskie), pod względem skuteczności w walce,
znacznie przewyższały posiadające te same korzenie miecze chińskie. Strategiczne
znaczenie miały również sztormy, które osłabiły flotę Kubilaja Chana [2, 5]. Z czasem
tachi były wytwarzane bardziej masywne, by można je było wielokrotnie regenerować.
Oznaczało to, że mieczem można było posługiwać się tylko oburęcznie. Dlategoteż
samurajowie, dla bezpieczeństwa, zaczęli nosić dodatkowy miecz średniej długości,
tzw. uchigatana. Po pewnym czasie uchigatana ewaluował w zestaw dwu mieczy:
średniej katany oraz krótkiego wakizashi [2].
Rys. 2.1. Zdjęcia tradycyjnych mieczy japońskich [5]: a) tachi; b) katana
Taki stan rzeczy utrzymywał się aż do 1867 roku, początku epoki Meiji –
okresu wprowadzania drastycznych reform o charakterze administracyjnym,
edukacyjnym, naukowym, przemysłowym, a także społecznym. Było to swoiste
otwarcie się Japonii na cywilizację zachodnią, spowodowane upokorzeniem, jakiego
doznała wskutek swojej niemocy wobec narzuconych siłą relacji handlowych z
państwami zachodnimi. Wtedy to ukazał się dekret zakazujący noszenia mieczy w
miejscach publicznych, który przyczynił się do spadku popytu na nihonto. W efekcie
-6-
kowale zaczęli zajmować się bardziej intratnymi zleceniami, a płatnerstwo zaczęło
podupadać [4, 6].
Proces ten postępował również w okresie II wojny światowej, kiedy to na
potrzeby armii japońskiej rozpoczęto masową produkcję gunto, wątpliwej jakości
mieczy wojskowych, nie noszących żadnych znamion ręcznego płatnerstwa. Po
przegranej przez Japonię wojnie nastąpiła jej amerykańska okupacja, a wraz z nią zakaz
produkowania jakiejkolwiek broni. Jednak z końcem okupacji rząd japoński zaczął
odbudowywać tradycyjne japońskie płatnerstwo jako część dziedzictwa narodowego.
Obecnie w Japonii płatnerstwo rozkwita. Dzieje się tak za sprawą otwartości, z jaką
współcześni kowale dzielą się swoją wiedzą. Niegdyś stanowiła ona tajemnicę
poszczególnych szkół. Dziś między płatnerzami trwa gorąca dyskusja na temat
produkcji nihonto (tradycyjnych mieczy japońskich) prowadzone są badania naukowe
na ten temat z udziałem samych rzemieślników kowalstwa [4, 5].
2.2. STAL DAMASCEŃSKA

Materiał, z którego wykonywane są tradycyjnie miecze japońskie, zaliczany
jest do szeroko rozumianej grupy nazywanej stalami damasceńskimi (krócej:
damastami). Ich wspólną cechą jest posiadanie charakterystycznej tekstury na
powierzchni w postaci „zmarszczek”, która uwidacznia się w wyniku polerowania lub
delikatnego trawienia odpowiednimi odczynnikami chemicznymi [7]. Wzór tekstury
różni się w zależności od tego, z jakim typem stali damasceńskiej mamy do czynienia, a
także od techniki kucia i zastosowanej obróbki cieplnej. Wprawiony płatnerz jest w
stanie ją kształtować według wymagań zleceniodawcy bądź według własnego uznania.
Na rys. 2.2 przedstawiono przykłady wzorów na powierzchni różnych gatunków stali
damasceńskiej.
Rys. 2.2. Przykłady dwóch gatunków stali damasceńskiej [5, 8]: a) pochodzący
z bliskowschodniego miecza należącego do muzealnej kolekcji wootz;
b) tekstura otrzymana na powierzchni japońskiej katany wykonanej z tamahagane
Stal damasceńską dzieli się na trzy główne typy: wootz (nazywany

„wschodnim damastem”), damast skuwany (zwany „zachodnim damastem”) oraz
tamahagane, tj. „szlachetną stal” – stal używaną tradycyjnie do produkcji nihonto.
Obecnie mianem damastu określa się każdą stal, na powierzchni której w sposób
zamierzony uzyskano widoczną teksturę [7, 9]. Niektórzy badacze dodatkowo
wyróżniają tzw. damast „autentyczny”, czyli wootz, oraz damasty „sztuczne”, do
-7-
których grona zaliczane są damasty skuwane oraz tamahagane. Kryterium tego podziału
stanowi mechanizm powstawania tekstury. W przypadku „autentycznej” stali
damasceńskiej ma ona swoje źródło w mikrostrukturze - równoległe do płaszczyzny
kucia ułożenie warstw bogatych w węgliki, będące efektem specjalnego procesu
wytapiania wootzu. Natomiast w przypadku „sztucznej” miałaby ona wynikać tylko i
wyłącznie z przeróbki plastycznej, techniki praktykowanej również w innych kulturach
[7, 8]. W dalszej części rozprawy nawiązano bardziej szczegółowo do charakterystyki
omawianej stali oraz odniesiono się również do słuszności powyższego kryterium
podziału stali damasceńskiej. Poddając analizie proces wytwarzania poprzez składanie i
kucie na gorąco stali tamahagane, bardziej logiczne wydaje się jej pochodzenie
nawiązujące do stali wootz aniżeli do przytaczanego wcześniej damastu skuwanego.
Materiał ten błędnie bierze swą nazwę od Damaszku, miasta w którym jedynie
sprzedawano najsławniejsze obok japońskich miecze. W rzeczywistości wykuwano je w
Persji, zaś stal służącą do tego celu sprowadzano z Indii [10]. Według niektórych źródeł
były tak ostre, że potrafiły przeciąć swobodnie spadającą jedwabną chustę [7, 8]. Swoją
renomę zawdzięczały one uczestnikom średniowiecznych wypraw krzyżowych, których
miecze łamały się w starciu z mieczami pochodzącymi z damastu. Ich wytrzymałość
oraz zdolność do absorbowania energii uderzeń przeszły do legendy. Niemniej mitem
jest, jakoby stal damasceńska posiadała nieosiągalne obecnie właściwości
wytrzymałościowe. W rzeczywistości były one porównywalne z obecnie
produkowanymi stalami przemysłowymi, co mimo wszystko jest sporym, jak na
uwczesne czasy, osiągnięciem [7]. Podstawową cechą odróżniającą stal tamahagane od
wootzu jest to, że w przypadku tej pierwszej możliwe jest jej hartowanie w wodzie, a
wymaganą udarność całego miecza uzyskuje się poprzez zastosowanie odpowiedniej
struktury kompozytowej [5]. W przypadku stali wootz możliwe jest jedynie chłodzenie
na powietrzu bądź przez owinięcie rozgrzanego miecza wilgotną tkaniną. W
przeciwnym razie nie uda się uzyskać pasmowych wydzieleń węglików, które nadają jej
odpowiednie cechy wytrzymałościowe [7, 8]. Drugą taką cechą jest sposób
uwidaczniania tekstury. W przypadku tamahagane wystarczy polerowanie, natomiast
stal wootz wymaga procesu trawienia [5, 10].
2.3. MIECZ KATANA

W celu przeprowadzenia analizy procesu wytwarzania miecza katana,
niezbędne jest omówienie, w pierwszej kolejności, jego budowy. Musi ona spełniać
określone kryteria funkcjonalne stawiane mieczom: odporność na złamanie
(determinowaną przez wytrzymałość na zginanie, udarność oraz odporność na inicjację
pęknięć), odporność na zginanie i wyboczenie (zależne od wytrzymałości na zginanie i
sztywności) oraz dobre właściwości tnące (determinowane twardością ostrza) [7, 11].
Ogólna budowa miecza katana (rys. 2.3) wywodzi się od konstrukcji poprzedzającego
go pierwszego rdzennie japońskiego miecza tachi. Oba miecze, jedynie poza długością,
nie wykazują istotnych różnic. Natomiast ich główną (najczęściej podkreślaną) wspólną
cechą jest charakterystycznie zakrzywiony profil ostrza, wynikający bezpośrednio z
innowacyjnej budowy kompozytowej.
-8-
Rys. 2.3. Schemat budowy miecza katana [5]
-9-
Składała się ona z elastycznego, niskowęglowego rdzenia oraz z hartowanego
oraz nisko odpuszczanego płaszcza ze stali wysokowęglowej. Rozwiązanie to
pozwalało na zwiększenie w istotny sposób wszystkich parametrów funkcjonalnych
miecza, takich jak: udarność, wytrzymałość ostrza oraz jego twardość, która przekłada
się na zdolność do tzw. „trzymania ostrza” (tj. zmniejsza konieczność częstego
ostrzenia), a także ułatwia walkę poprzez umożliwienie wyprowadzenie pierwszego
ciosu już podczas wydobywania miecza. Ponadto typowa grubość płaszcza pozwalała
na wielokrotne ostrzenie, a nawet usuwanie wykruszeń powstałych podczas walki przez
zdejmowanie materiału do momentu, aż wykruszenie nie zostanie usunięte [4, 5, 7, 11].
Ze względu na dużą liczbę szkół płatnerskich, jakie istniały w Japonii na
przestrzeni wieków, nihonto (tradycyjne miecze japońskie) charakteryzują się znaczną
różnorodnością stylów. Posiadają jednak szereg cech wspólnych, do których należą
m.in.: hamon i yakiba, shinogi, mune, nakogo oraz omówione już wcześniej sori [5].
2.3.2. HAMON
Hamon stanowi chyba najbardziej charakterystyczny element estetyczny

mieczy japońskich. Jest to wzór, jaki tworzy obszar zahartowany ostrza – bogaty w
martenzyt – z obszarem, w którym zachodziły przemiany równowagowe [5]. Jego
ujawnienie nie wymaga trawienia [7]. Niezbędny jest natomiast specjalistyczny proces
polerowania. W starych mieczach hamon stanowił ostrą linię, która z czasem
ewoluowała w rozmyty obszar przejściowy. Obszar ten charakteryzował się
zwiększonym (kosztem martenzytu) udziałem perlitu, a także poprzecznymi do hamonu
liniami ashi, w których również zachodziły przemiany zbliżone do równowagowych.
Pozwoliło to na ograniczenie propagacji pęknięć przez całe ostrze. Kształt hamonu
zależy od szkoły, z której wywodzi się dany miecz [5]. Poniżej na rys. 2.4
przedstawiono wybrane rodzaje wzoru hamon.
Rys. 2.4. Przykładowe rodzaje hamonu [5]
- 10 -
2.3.3. NAKOGO
Nakogo, czyli trzpień, na który nakładana jest rękojeść, stanowi dość osobliwą
część miecza. Przeważnie umieszczany jest na nim podpis płatnerza, przez którego
został on wykonany. Jednak dotyczy to tylko mieczy spełniających bez zarzutu
wszystkie stawiane im wymagania. Ponadto podpis nakogo zwykle zawierał miasto i
prowincję, w której został wykonany oraz, co obecnie może nieco szokować,
umieszczano zawierano w nim ilość ściętych kończyn, a nawet głów. W epoce Edo,
okresie względnego pokoju, rzadko zdarzała się sposobność wypróbowania miecza,
dlatego też ich ostrość i wytrzymałość testowano na skazańcach [5].
Ze względów praktycznych w trzpieniu znajduje się pojedynczy otwór, w
którym umieszcza się kołek mocujący [5]. Umieszczony jest on tak, że moment siły
działający na kołek pod wpływem uderzenia w ostrze miecza jest możliwie jak
najmniejszy [11]. Dodatkowo na trzpień zakłada się specjalny kołnierz habaki
(rys. 2.5), pełniący obok funkcji ochronnej, jednocześnie funkcję ozdobną [5].
Rys. 2.5. Przykłady kołnierzy ochronnych habaki [5]
2.3.4. BUDOWA KOMPOZYTOWA
We wcześniejszych paragrafach wykazano, iż miecze wytwarzane według

tradycyjnej japońskiej technologii charakteryzowały się kompozytową strukturą ostrza.
Istnieje wiele typów takich kompozytów, których liczba wynikała przede wszystkim z
doświadczenia i kreatywności płatnerza. Obecnie bardzo trudno jest jednoznacznie
stwierdzić, czy w przypadku większości z nich dochodziło do faktycznego poprawienia
parametrów funkcjonalnych miecza. Najbardziej rozpowszechnione rodzaje struktur
kompozytowych to kobuse oraz honsanmai. Ten pierwszy składa się z dwóch gatunków
stali tamahagane (stali stosowanej w tradycyjnych mieczach japońskich) [5]:
- kawagane, czyli wysokowęglowej stali stosowanej na tzw. „płaszcz” miecza,
poddawanej procesowi hartowania,
- 11 -
- shingane, czyli niskowęglowej stali stosowanej na rdzeń, zapewniającej
zwiększoną udarność i elastyczność.
Najczęściej, ze względu na nieskomplikowaną technikę oceny jakości ostrza,
proces wytwarzania miecza opierał się na budowie kompozytowej typu kobuse.
Charakteryzowała się one przewidywalną (powtarzalną) budową strukturalną składającą
się ze strefy zahartowanej oraz wyraźnie zarysowanej strefy przejściowej do obszarów
struktur równowagowych. Zastosowanie budowy kobuse w stosunkowo prosty sposób
umożliwia interpretację połączenia płaszcz-rdzeń, które powstaje w efekcie zgrzewania
na gorąco podczas operacji łączenia tych dwu elementów struktury. Na rys. 2.6
przedstawiono schematycznie struktury kompozytowe stosowane w mieczach
japońskich.
Rys. 2.6. Rodzaje struktur kompozytowych stosowane w mieczach japońskich widziane

w przekroju poprzecznym w połowie głowni [12]. Kolorami oznaczono stale:
czerwonym - niskowęglową, białym - wysokowęglową, żółtym - średniowęglową
- 12 -
2.4. STAL TAMAHAGANE
2.4.1. PROCES DYMARSKI TATARA
Stal tamahagane wytwarzana była w specjalnym typie dymarek zwanych

tatara [13]. Do Japonii zostały sprowadzone około VI-VII w. z Mandżurii, w którym to
kraju upatruje się korzeni ich pochodzenia. Bowiem w tym właśnie kraju w IX w.
dymarki były bardzo rozpowszechnione, służąc głównie pomniejszym kowalom do
produkcji stali ogólnego przeznaczenia. Po sprowadzeniu do Japonii, początkowo były
to jedynie doły wykopane w ziemi, ze ściankami wykonanymi z gliny bądź ziemi. W
późniejszym okresie czasu budowa dymarek różniła się w zależności od rejonu Japonii
[5, 14, 15].
Co ciekawe, tamahagane nie zawsze było preferowanym materiałem na miecze
w Japonii. W okresie między 1500 a 1639 rokiem tamtejsi płatnerze woleli korzystać ze
stali sprowadzanej przez portugalskich kupców, którzy zaopatrywali się w nią u
południowych wybrzeży Indii. Być może była ona nawet stalą wootz [6]. Z czasem
jednak kowale uznali wyższość „szlachetnej stali”. Jest ona materiałem o bardzo dobrej
jakości, dzięki swojej strukturze doskonale nadającym się do produkcji tradycyjnych
mieczy japońskich. Współcześnie problematyczna może być jednak jej cena,
wynikająca z funkcjonowania na terenie Japonii tylko jednej dymarki – materiał na
jeden miecz to koszt rzędu 200 USD [5].
W okresie Muromachi innowacje technologiczne przyczyniły się do
wprowadzenia masowej produkcji w kilku ośrodkach, w tym w prefekturze Shimane.
Była ona znana z zasobności w węgiel drzewny – używany do rozpalania ognia oraz
jako źródło węgla – oraz bardzo dobrej jakości satetsu – drobnego czarnego piasku o
znacznej zawartości żelaza, będącego naturalnym produktem erozji pokładów rud
żelaza. Przeważnie można go znaleźć w korytach rzek, gdzie miesza się z innymi
osadami. Nieoczyszczony zawiera ok. 1÷5% żelaza. Dzięki rafinacji – współcześnie
przeprowadzanej przy pomocy elektromagnesów – dochodzi się nawet do zawartości
60% żelaza, z czego blisko 8% to czyste Fe, a resztę stanowi związek Fe2O3. Satetsu
charakteryzuje się przy tym niezwykle małą ilością zanieczyszczeń (na poziomie
0,026% fosforu oraz 0,002% siarki), co w efekcie przekłada się na własności stali
tamahagane [5, 16]. W tabelach 2.1 i 2.2 przedstawiono przykładowe składy chemiczne
piasku satetsu.
Na początku XV w. w Shimane, w procesie produkcji stali, wprowadzono dwa
usprawnienia: zwiększono wymiary dymarki oraz rozbudowano jej konstrukcję o
dodatkowe otwory i kanały odprowadzające żużel, zwany noro. Około XVII w.
technologię zmodernizowano ponownie, dodając miechy doprowadzające powietrze
oraz specjalną podziemną strukturę, składającą się z drewnianych bali, węgla
drzewnego oraz popiołów. Struktura ta stanowiła fundament dymarki oraz izolowała
materiał wsadowy od wilgoci. Tym samym powstała niemal współczesna wersja tatara,
a prefektura stała się producentem przeszło 80% stali w całej Japonii. W stosunku do
opisanej powyżej konstrukcji dymarki, ta stosowana obecnie różni się tylko nieznacznie
częścią znajdującą się nad powierzchnią ziemi. Jest to zbudowane z gliny koryto o
- 13 -
przybliżonych wymiarach 1,5 m szerokości, 1,2 m wysokości oraz 4,6 m długości.
Grubość ścianki wynosi ok. 25 cm i ma tendencję do zmniejszania się w wyniku
prowadzonych procesów wytwórczych stali. Przy każdym użyciu dymarki koryto trzeba
zbudować od podstaw, ponieważ jest ono niszczone przy wyjmowaniu wsadu. Ponadto
miechy zastąpiono pompami napędzanymi silnikami elektrycznymi [5, 14, 15]. Schemat
budowy japońskiej dymarki przedstawiono na rys. 2.7.
Tabela 2.1. Skład chemiczny różnych gatunków piasku satetsu (%wg) [14]
Piasek T.Fe TiO2 FeO Fe2O3 SiO2 Al2O3 CaO MgO P S V2O3
akome 1 54,56 6,82 18,48 51,08 14,90 4,98 1,60 1,74 0,032 0,036 -
akome 2 52,07 5,32 19,55 52,71 14,50 4,30 2,68 0,94 0,095 0,026 0,370
masa 1 59,00 1,27 24,72 64,45 8,40 2,34 2,34 1,54 0,064 0,009 0,258
masa 2 59,98 1,54 20,98 62,45 10,02 1,62 1,62 1,27 0,023 0,023 0,234
Uwaga: T.Fe oznacza całkowitą zawartość żelaza w piasku
Tabela 2.2. Skład chemiczny piasku satetsu przed i po procesie rafinacji (%wg) [16]
Piasek TiFe FeO Fe2O3 SiO2 P S CaO MgO V2O5 Al2O3 TiO2
przed 3,46 0,91 3,99 68,32 0,026 0,002 22,26 0,86 0,03 17,26 0,42
po 60,43 22,03 6,19 7,68 0,021 0,021 0,90 0,37 0,30 2,38 0,93
Uwaga: „przed” oznacza piasek w stanie wydobytym, natomiast „po” oznacza piasek po rafinacji
Rys. 2.7. Widok dymarki tatara w przekroju [16]
- 14 -
Początkowo jako surowiec wsadowy w dymarkach stosowano magnetyt. Z
czasem zastąpiono go, występującym w Japonii w znacznych ilościach, żelaznym
piaskiem satetsu. Piasek ten zawiera w swoim składzie tlenek tytanu, który w
konwencjonalnych procesach hutniczych uznawany jest za szkodliwy. W procesie
dymarskim wykorzystuje się zmniejszające aktywność FeO działanie związku TiO2,
przez co utrzymuje się zawartość FeO w żużlu na odpowiednio wysokim poziomie.
Tlenek żelaza odpowiada za płynność żużlu, ułatwiając jego odprowadzanie, co w
przypadku magnetytowej rudy żelaza jest w dymarce znacznie utrudnione. Ponadto
tytan ma silne powinowactwo do węgla, przez co wzbogaca w niego stal [14]. W
tabeli 2.3 przedstawiono przykładowe rodzaje i składy chemiczne żużlu stosowanego w
procesie produkcji stali.
Tabela 2.3. Rodzaje i składy chemiczne żużlu (%wg) [17]
Tlenki FeO SiO2 K2O Al2O3 CaO MgO Na2O
noro (A) 71,59 20,19 2,16 2,45 1,87 0,82 0,23

noro (B) 27,12 56,53 6,06 3,77 3,29 1,38 0,54
noro (C) 99,72 - - - - - -
Uwaga: Noro (A) oznacza żużel pobrany z dna pieca, noro (B) to żużel pokrywający
bryłę produktu, natomiast noro (C) żużel odpryskujący ze stali podczas kucia
Cykl pracy japońskiej dymarki trwa 3÷4 dni. Materiał wsadowy to żelazny
piasek i węgiel drzewny, które dodawane są do pieca ratami, osiągając masę
odpowiednio: 8 i 3 ton [5]. Maksymalna temperatura możliwa do osiągnięcia w
dymarce to zakres 1200÷1500oC. Pozwala ona jedynie na częściowe nadtopienie wsadu.
Wystarcza to jednak na stopienie i następne odprowadzenie kanałami odpływowymi
zanieczyszczeń w postaci żużlu, pozostawiając w komorze pieca jedynie węgiel i
wiążące go żelazo. W piecu zachodzą reakcje redukcji tlenku żelaza, które można
zapisać wzorami (1) i (2) [5, 16].
2C ( g )  2O2 ( g )  2CO( g )  O2 ( g ) (1)
Fe2 O3  CO( g )  2Fe  CO2 ( g ) (2)
Wtrącenia niemetaliczne, które nie zostały usunięte z żużlem – często

pochodzące z glinianych ścianek dymarki – ostatecznie trafiają do stali. Ich
odziaływanie może jednak zostać w istotny sposób wykorzystane w przypadku stali
przeznaczonej na rdzeń miecza. Proces ten został omówiony w kolejnych rozdziałach
pracy. Sam piasek, stanowiący wsad pieca, powinien natomiast charakteryzować się jak
najmniejszą ilością zanieczyszczeń oraz możliwie drobnym i regularnym ziarnem, aby
proces dymarski zachodził jak najpłynniej [18].
Obecnie w Japonii znajduje się jedna funkconująca dymarka tatara należąca do
koncernu Hitachi Metals (na rys.2.8. przedstawiono ją w trakcie odbudowywania
glinianego koryta). Została ona uruchomiona na zlecenie rządu japońskiego. Na tę
potrzebę konieczne było odtworzenie całego cyklu jej pracy metodą inżynierii
- 15 -
odwrotnej. Cykl ten uległ bowiem zapomnieniu po II wojnie światowej, gdyż przez
wieki funkcjonował jako pilnie strzeżona tajemnica. Spekuluje się, że metoda
wykorzystująca dymarki do produkcji stali w procesie niewymagającym przetapiania
rudy żelaza mogła powstać na długo przed epoką brązu. Uzyskiwana „gąbczasta bryła”
stali i żeliwa o niejednorodnej zawartości węgla, w zasadzie nie wykazywała istotnych
różnic w stosunku do stali otrzymywanej w procesie dymarskim tatara. Powyższą tezę
uzasadnia się to tym, że z technologicznego punktu widzenia proces ten jest znacznie
prostszy od techniki wytwarzania brązu, który wymaga aż trzech osobnych procesów
wytopu [5, 10, 16].
Rys. 2.8. Pracownicy odbudowujący gliniane koryto dymarki tatara [5]
2.4.2. PROCES PRODUKCJI STALI TAMAHAGANE
Początkowo wytwarzanie stali metodą tatara było bardzo nieefektywne.

Normą był uzysk tamahagane (stali stosowanej na miecze japońskie) na poziomie 10%.
Z czasem jednak zwiększono go do ok. 50% [14]. Konsekwencją stosunkowo niskiej
temperatury panującej w piecu była bardzo niejednorodna zawartość węgla, wynikająca
z ograniczonych warunków jego dyfuzji w stali. W efekcie wytop stanowiła mieszanina
o „gąbczastej”, gradientowj strukturze, zwanej kera, o średniej zawartości węgla rzędu
1,5%. W skład tej mieszaniny wchodziły odpowiednio: żeliwo w dolnej części pieca,
stal w środkowej jego części oraz niemal czyste żelazo na powierzchni wsadu. Skład ten
wynikał z różnic w dostępie do węgla drzewnego w procesie wytopu stali [5, 17]. Z 3
ton węgla drzewnego i 8 ton żelaznego piasku otrzymuje się ostatecznie 2 tony kera,
- 16 -
które rozbija się na małe fragmenty. Ok. 50% z nich stanowi tamahagane (stal na
miecze japońskie), o zawartości węgla 0,6÷1,5%, z czego jedynie dwie trzecie zawiera
optymalną, do produkcji miecza, zawartość węgla w przedziale 1,0-1,2% C. Zawartość
węgla ocenia się wizualnie na podstawie barwy oraz na podstawie kruchości stali.
Resztę wykorzystuje się przez połączenie nisko- i wysokowęglowych fragmentów,
uśredniając ich zawartość węgla. Pozostałe ok. 50% bryły kera stanowi zuku, czyli
surówka hutnicza [5]. Jej niejednorodność dobrze obrazują tabele przedstawiające skład
chemiczny próbek pobranych z wnętrza bryły oraz próbek żużlu i stali tamahagane
otrzymanych w procesie dymarskim (odpowiednio tab. 2.4. i tab. 2.5.), a także przekrój
przez bryłę kera pokazany na rys. 2.9.
Tabela 2.4. Skład chemiczny bryły kera (%wg) [15]
Próbka C Si Mn Ti S P
1 1,773 0,005 - 0,006 0,000 0,036

2 0,936 0,009 - 0,014 0,003 0,033
3 1,436 0,019 - 0,051 0,079 1,324
4 0,905 0,009 - 0,018 0,004 0,022
5 1,059 0,027 - 0,045 0,007 0,279
Średnia 1,222 0,014 - 0,027 0,019 0,339
Tabela 2.5. Skład chemiczny składowych bryły kera (%wg) [14]
Produkt C Si Mn P S Ti V O
zuku 1 3,12 0,37 ślad. 0,046 0,023 - 0,02 0,0131

zuku 2 3,44 0,11 ślad. 0,043 0,022 - 0,02 0,0176
T-H 1 1,42 ślad. ślad. 0,013 0,007 0,004 0,02 0,0115
T-H 2 1,17 0,02 0,02 0,032 0,008 0,004 0,02 0,0267
Uwaga: Przez „T-H” oznaczono skrótowo tamahagane, badane bezpośrednio po oddzieleniu
z bloku kera
Tamahagane (stal stosowaną na tradycyjne miecze japońskie) dzieli się na trzy

klasy w zależności od udziału węgla oraz stopnia jednorodności. Pierwsza z nich
zbudowana jest z nadeutektoidalnego perlitu z podłużnymi wydzieleniami cementytu i
powstaje z częściowo przetopionej w dymarce tatara surówki hutniczej. Klasa druga i
trzecia to głównie stal podeutektoidalna powstała w wyniku spiekania zredukowanego
żelaza. Z pierwszego (najlepszego) gatunku wykonuje się miecze, natomiast dwa
pozostałe znajdują zastosowanie przede wszystkim w produkcji sztućców [14, 17, 19].
Duża niejednorodność, pod względem zawartości węgla w stali uzyskiwanej w
procesie tatara, była bezpośrednim asumptem do opracowania i wdrożenia techniki
składania i kucia stali na gorąco. Proces ten pozwalał na ujednorodnienie zawartości
węgla w stali a jego podstawy bardziej szczegółowo zostały przedstawione w kolejnym
rozdziale opracowania.
- 17 -
Rys. 2.9. „Gąbczasta” bryła kera i porastający je od spodu żużel noro (a) oraz przekrój
przez kera ukazujący jej znaczną niejednorodność (b) [15]
Procesy produkcji tamahagane i samego miecza są ze sobą nierozerwalnie

związane. Ciężko jest określić, gdzie kończy się jeden, a zaczyna drugi, ponieważ na
każdym ich etapie w materiale dochodzi do zmian mikrostrukturalnych. W niniejszej
pracy za linię podziału przyjęto moment, od którego nad tamahagane pieczę przejmuje
płatnerz.
2.5. TRADYCYJNY PROCES WYTWARZANIA MIECZA JAPOŃSKIEGO

Ze względu na to, iż proces wytwórczy tradycyjnego miecza japońskiego
nihonto na przestrzeni wieków podlegał wielu modyfikacją, w niniejszej rozprawie
skupiono się na opisie procesu stosowanego współcześnie przez licencjonowanych
japońskich płatnerzy [5]. Poszczególne etapy przebiegu procesu produkcji miecza
przedstawiono graficznie na rys. 2.10. Ogólnie proces produkcji miecza nihonto można
sformułować następująco [4, 5]:
(1) Dobór odpowienich fragmentów stali tamahagane pod kątem zawartości
węgla. Optymalnie zawartość węgla powinny zawierać się w przedziale 1,0÷1,2% C.
(2) Skucie wybranych wcześniej fragmentów do postaci płaskiej płyty o
grubości około 5 mm w temperatury 1200÷1500oC.
(3) Połamanie płyty na mniejsze fragmenty oraz selekcja pod kątem koloru i
gęstości w celu dobrania materiału na płaszcz (kawagane) i rdzeń (shingane).
(4) Ponowne skucie fragmentów stali na płaszcz i rdzeń (w osobnych
procesach) do postaci płaskich płyt, a następnie przytwierdzenie do nich poprzez
zgrzewanie stalowych uchwytów.
(5) Ułożenie sfragmentaryzowanych płyt ze stali kawagane (shingane)
(pochodzących z całkiem innego kucia) na wykonanej wcześniej podstawie, tworząc
prostopadłościenny blok.
(6) Kucie bloku na gorąco do momentu uzyskania płyty o dwukrotnie większej
długości w stosunku stanu początkowego. Wykonanie karbu w połowie długości bloku.
(7) Zagięcie i skucie płyty w procesie kucia na gorąco.
- 18 -
(8, 9) Wielokrotne składanie i skuwanie płyt w celu wstępnego
ujednorodnienia materiału pod względem zawartości węgla oraz usunięcia
zanieczyszczeń.
(10) Wykonanie dwóch karbów, dzielących płytę na trzy równe części, a
następnie przecięcie wzdłuż nich płyty. Odcięcie uchwytu.
(11) Ułożenie czterech płyt na sobie tak, by utworzyły prostopadłościenny
blok. Przytwierdzenie do bloku poprzez zgrzewanie stalowego uchwytu.
(12) Ponowne, wielokrotne składanie i skuwanie płyt stalowych.
(13) Nadania płycie z kawagane (stali na płaszcz) charakterystycznego profilu
w kształcie litery „U”.
(14) Ukształtowanie materiału na rdzeń (shingane) tak, by pasował do
przygotowanego wcześniej profilu płaszcza miecza.
(15) Wprowadzenie rdzenia do płaszcza oraz ich skucie na goraco.
(16) Ukształtowanie głowni miecza (sunobe) poprzez kucie na gorąco.
Rys. 2.10. Ogólny schemat procesu wytwarzania miecza japońskiego od etapu doboru
materiału do etapu kształtowania głowni [4, 5]
2.5.2. PRZYGOTOWANIE MATERIAŁU
Dostarczana do zakładu płatnerskiego stal charakteryzuje się dobrą jakością,

jednak jej znaczna, pod względem zawartości węgla, niejednorodność wymaga
zastosowania dodatkowej, skomplikowanej procedury ujednorodniającej. Pozwala ona
na uzyskanie, w końcowym etapie procesu, stali o bardzo korzystnych właściwościach
wytrzymałościowych i wysokiej udarności [5]. W tabeli 2.6 przedstawiono skład
chemiczny stali tamahagane w stanie dostarczonym oraz składy chemiczne stali
przeznaczonej na płaszcz oraz na rdzeń miecza. Podane w tabeli 2.6 dane stanowią
jedynie wartości przybliżone, ze względu na opisywaną wcześniej znaczną
niejednorodność składu chemicznego stali [5].
- 19 -
Tabela 2.6. Skład chemiczny tamahagane w procesie kucia (%wg) [14]
Materiał C Si Mn P S Ni Cr Cu Ti
stan dostarczenia 1,05 0,01 0,01 0,029 0,002 - ślad. <0,01 0,003
materiał płaszcza 0,54 0,03 <0,01 0,029 0,005 0,001 <0,01 0,01 0,008
materiał rdzenia 0,28 0,02 0,02 0,029 0,007 0,001 0,01 0,01 0,008
Stal na płaszcz powinna zawierać 0,6÷0,7% węgla. Konieczne jest jednak

uwzględnienie odwęglenia powstającego podczas jej kucia na gorąco (brak atmosfery
ochronnej), kompensując to zwiększoną zawartością węgla w materiale wyjściowym.
Do produkcji kawagane (stali na płaszcz) zwykle wykorzystuje się stal o zawartości
1,0÷1,5% węgla. Stal o podwyższonej zawartości węgla trudniej się kuje. Utrudniony
jest także proces składania i skuwania ze sobą poszczególnych warstw stali, co może
prowadzić do pęknięć podczas użytkowania miecza [18].
Stal przeznaczona na rdzeń powinna posiadać średnią zawartość węgla
0,2÷0,3%. Ze względu na mniejszą ilość złożeń podczas procesu skuwania stosuje się
również mniejszy naddatek węgla. Typowa jego zawartość w stali w stanie wyjciowym
wynosi 0,5% C [5].
W celu uzyskania w stali tamahagane wymaganej zawartości węgla stosuje się
zabiegi nawęglania bądź odwęglania zwane oroshigane. Proces nawęglania prowadzi
się umieszczając stal na stosie rozpalonego węgla drzewnego. Proces uznaje się za
zakończony, gdy wsad stalowy osiądzie na dnie paleniska, a stopień jego nasycenia
węglem ocenia się na podstawie ilości dostarczonego węgla drzewnego. W procesie
odwęglania natomiast, wsad stalowy umieszcza się na spodzie analogicznego stosu. Po
rozpaleniu ognia stal „wentyluje się” poprzez specjalną dyszę. Doprowadzony nią tlen
wiąże się z węglem zawartym w stali, prowadząc w efekcie do jej odwęglenia [4, 5, 18].
Oba warianty zilustrowano na rys. 2.11.
Rys. 2.11. Oroshigane [5]: a) proces nawęglania stali niskowęglowej;

b) proces odwęglania stali wysokowęglowej
- 20 -
Kolejnym etapem przygotowania materiału do wyrobu miecza jest jego
uformowanie do postaci prostopadłościennego bloku, zwane tsumiwakashi (rys. 2.12), a
następnie poddanie procesowi kucia na gorąco. W tym celu fragmenty stali tamahagane
są podgrzewane oraz przekuwane przez kowala do grubości około 5 mm.
Rys. 2.12. Tsumiwakashi: Przygotowanie fragmentów tamahagane do scalenia w blok

w blok [5]: a) układanie fragmentów stali na kształt prostopadłościanu, b) owijanie
papierem ryżowym, c) polewanie rzadką zaprawą, d) okrywanie popiołami ze słomy
ryżowej
- 21 -
Po uzyskaniu żądanej grubości następuje chłodzenie stali w wodzie. Na tym
etapie procesu dokonuje się wzrokowej oceny zawartości węgla. Bardzo jasny przekrój
świadczy o jego zawartości powyżej 1%, natomiast kolor ciemniejszy wskazuje na
zawartość odpowiednio niższą. Jednocześnie kowal sortuje stal względem
przeznaczenia, osobno na kawagane (stal na płaszcz) i osobno na shingane (stal na
rdzeń) [4, 5, 18]. Płatnerz układa fragmenty przeznaczone na określony typ stali i skuwa
do postaci płaskiej płyty. Następnie przytwierdza do niej (poprzez zgrzewanie) uchwyt,
który pozwoli na operowanie materiałem w piecu. Po tym zabiegu, na płycie układana
jest odpowiednia ilość fragmentów materiału o zbliżonej zawartości węgla
zabezpieczona uprzednio przed rozsypaniem papierem ryżowym oraz zaprawą
spajającą. Dodatkowo do zaprawy dodaje się również węgiel drzewny, by zapobiec
odwęgleniu stali. Po ogrzaniu powyższego wsadu do temperatury 1300oC zespala się go
poprzez skuwanie. W efekcie uzyskuje jednolity blok stali o długościach boków rzędu
70÷130 mm, o wadze 2÷3 kg. Następnie blok ten jest ponownie poddawany zabiegowi
przeróbki plastycznej do uzyskania płyty o grubości 5 mm. Pomimo, iż powyższy
proces skuwania na gorąco wykonywany jest w osłonie węgla drzewnego, w stali
zachodzi proces odwęglenia o około 0,3 punkta procentowego C [5].
Tak przygotowany materiał poddawany jest następnie specyficznemu
procesowi kucia, zwanemu kitae bądź orikaeshi. Proces ten wykonuje się w dwóch
następujących etapach: shita-gitae oraz age-gitae. Pierwszy z nich to skuwanie
wstępne. Polega ono na wykonaniu karbu w nagrzanym uprzednio, do temperatury
1000÷1300oC, bloku stali, a następnie zaginaniu wzdłuż niego za pomocą młota. W
powyższy sposób następuje zespolenie dwóch fragmentów płyty zorientowanych
względem siebie odwęglonymi powierzchniami, co przedstawiono na rys. 2.13.
Rys. 2.13. Nacinanie karbu (a) oraz składanie stalowego bloku (b) [5]
Cały proces powtarzany jest 6 razy, za każdym razem nagrzewając uprzednio

materiał, prowadząc do dalszego jego odwęglenia. Podczas operacji kucia następuje
wzrost temperatury na styku łączonych powierzchni stali do około 1500oC, co
dodatkowo przyspiesza jej utratę węgla. Kontrola temperatury odbywa się tylko i
- 22 -
wyłącznie na podstawie koloru iskier i całkowicie oparta jest na doświadczeniu
płatnerza. Jedno złożenie stali wymaga 2÷3 operacji nagrzewania, a każde z nich
prowadzi do utraty około 0,03 punktów procentowych C, przy założeniu 30
minutowego cyklu. Ostatecznie końcowa masa przerobionej w ten sposób stali stanowi
około 1/2 masy początkowej wsadu [5, 17, 20, 21].
W drugim etapie age-gitae materiał ponownie przerabia się do postaci płyty,
która dzielona jest następnie na trzy równe fragmenty. Od tego momentu następuje
rozdział w procesie wytwarzania stali – prowadzi się go odmiennie dla stali
przeznaczonej na płaszcz i odmiennie dla materiału rdzenia miecza (odpowiednio
kawagane i shingane). Tę pierwszą składa się łącznie 12÷15 razy (proces kitae), tę
drugą zaś 6÷9 razy. Polega ona na dołożeniu do już wielokrotnie złożonych i
przekutych materiałów, „nowych” fragmentów stali, a następnie ich przekuciu na
gorąco. W przypadku stali kawagane (materiał na płaszcz) stosuje się 3 dodatkowe
fragmenty, a w przypadku stali na rdzeń – tylko jeden. W dalszym eteapie wytwarzania
miecza proces przebiega analogicznie, jak w skuwaniu wstępnym. Stal na płaszcz
składa jeszcze 6÷9 razy, natomiast stal na rdzeń maksymalnie 3 razy. Opisany powyżej
proces wielokrotnego składania i przekuwania stali na płaszcz bądź rdzeń przebiega
według schematu zilustrowanego na rys. 2.14 [5, 21].
Rys. 2.14. Orikaeshi: wielokrotne składanie i skuwanie na gorąco [21]
2.5.3. KSZTAŁTOWANIE GŁOWNI MIECZA
Kolejnym etapem wytwarzania miecza katana jest operacja scalenia płaszcza z

rdzeniem (tsukurikomi), tworząc tym samym strukturę kompozytową (rys. 2.15). W tym
celu płytę kawagane (stali na płaszcz) formuje się w kształt litery „U” tworząc płaszcz
miecza, zaś ze stali shingane wykonuje się rdzeń (rys. 2.15b). Tak przygotowane
elementy głowni zespala się ze sobą w procesie kucia na gorąco uzyskując
monolityczną strukturę (rys. 2.15a). To bardzo ważny etap całego procesu i musi zostać
wykonany z należytą starannością. Wszelkie defekty bądź nieciągłości uzyskanej
struktury kompozytowej mogą bowiem prowadzić do pęknięć głowni podczas
kolejnego procesu ulepszania cieplnego hartowaniem lub podczas samego użytkowania
- 23 -
miecza. Po prawidłowo zrealizowanym powyższym procesie, między płaszczem a
rdzeniem powstanie, na bazie dyfuzji, strefa przejściowa. Strefa ta, pod względem
morfologii, bardzo zbliżona jest do strefy wpływu ciepła uzyskiwanej podczas spawania
stali.
Rys. 2.15. Tworzenie kompozytowej struktury miecza podczas przebiegu procesu [5]:
a) przekrój poprzeczny; b) widok izometryczny
W kolejnym cyklu kształtowania miecza wykuwa się zgrubnie kształt głowni

sunobe. Na tym etapie uzyskuje ona 90% docelowej długości miecza i jest bardziej
krępa w stosunku do ostatecznego swojego kształtu. Na tym etapie wstępnie kształtuje
się również trzpień miecza (rys. 2.16).
Rys. 2.16. Sunobe oraz ostateczny kształt głowni miecza [5]
Po wykonaniu sunobe kształtuje się miecz, nadając mu smukłą, wydłużoną

formę (rys. 2.16). Na tym etapie praca przebiega na raty – kolejne segmenty głowni,
długości rzędu 150 mm, ogrzewane są do temperatury 1100oC i kute do momentu, aż
temperatura nie spadnie do około 700oC. Istotne jest również bardzo precyzyjnie
prowadzenie procesu kucia w kierunku prostopadłym do powierzchni materiału.
Ponadto zbyt mocne nagrzanie stali może doprowadzić do przedarcia płaszcza i
uszkodzenia struktury kompozytowej, natomiast zbyt niska temperatura procesu – do
pęknięć i nieodwracalnego zniszczenia głowni. Gdy proces kucia jest zakończony
usuwany jest za pomocą specjalnego noża naddatek materiału, nadając głowni niemal
- 24 -
ostateczny kształt. Następnie jej powierzchnia jest zgrubnie szlifowana, by przygotować
ją do obróbki cieplnej [5].
2.5.4. PROCES OBRÓBKI CIEPLNEJ
Po czasochłonnym przygotowywaniu materiału i ukształtowaniu głowni

przeprowadza się nietypową, bardzo charakterystyczną dla mieczy japońskich, obróbkę
cieplną. Jest to część procesu, która maksymalnie wykorzystuje cechy przygotowanego
uprzednio materiału oraz uzyskanej struktury kompozytowej. Składa się on z trzech
etapów: tsuchioki, yaki-ire oraz yaki-modoshi [cz].
Podczas tsuchioki na głownię nakładana jest specjalną „zaprawę” (rys. 2.17)
stanowiącą mieszaninę gliny (izoluje cieplnie), pyłu z węgla drzewnego (reguluje
szybkość nagrzewania i chłodzenia), sproszkowanego piaskowca omura (zapobiega
kurczeniu się i pękaniu zaprawy) oraz wody (wiąże składniki). Połączone, mniej więcej
w równych proporcjach, powyższe składniki nazywane są dla uproszczenia „glinką” lub
„zaprawą”. Glinka ta jest nakładana na głownię za pomocą szpatułki. Odpowiada ona za
kontrolę prędkości chłodzenia podczas hartowania miecza. Pierwotnie myślano, że jej
gruba warstwa (0,75÷0,90 mm) tworzy izolację cieplną, powstrzymując określony rejon
głowni przed szybkim chłodzeniem, cienka jej warstwa (0,10÷0,30 mm) nie hamuje
natomiast oddawania ciepła [5]. W rzeczywistości, antagonistycznie – cienka
warstewka zaprawy prowadzi do znacznie przyspieszonego chłodzenia, natomiast jej
gruba warstwa w zasadzie zupełnie nie wpływa na charakterystykę chłodzenia [16, 22,
23]. Nie mniej jednak od grubości nałożonej warstwy glinki zależy charakter
zachodzących w materiale przemian.
Rys. 2.17. Schemat pokrycia głowni miecza glinką [6]
Schemat nieniesionej glinki warunkuje późniejszy rozmiar i kształt hamonu

(wzoru na powierzchni miecza) Często w obszarze grubej warstwy nanoszone są
wąskie, poprzeczne względem ostrza, paski glinki, zwane liniami ashi. Podczas obróbki
cieplnej warunkują one uzyskanie w ich miejscu obszarów struktury perlitycznej, która
korzystnie wpływa na przenoszenie obciążeń dynamicznych oraz na proces hamowania
- 25 -
propagacji pęknięć wzdłuż całego zahartowanego ostrza. Na rys. 2.18 pokazano
przykładowe zarysy hamon (wzoru na powierzchni miecza).
Proces obróbki cieplnej może zostać przeprowadzony, gdy nałożona zaprawa
dobrze zwiąże się z powierzchnią miecza. Proces ten, najczęściej nazywany
hartowaniem selektywnym bądź różnicowym, polega na chłodzeniu różnych
fragmentów miecza celowo z różnymi prędkościami. Podczas hartowania miecz
nagrzewa się do temperatury austenityzacji tj. 700÷900oC. Dokładną temperaturę
określa się za pomocą magnesu - temperatura Curie jest dla stali tylko kilkadziesiąt
stopni wyższa od temperatury austenityzacji. Następnie głownię chłodzi się w korycie z
wodą o temperaturze nie większej niż 40oC. W obszarach z cienko naniesioną glinką
uzyskuje się szybkości chłodzenia większe od krytycznych. Stąd na odcinku kilku
milimetrów od ostrza powstaje strefa bogata w martenzyt. Wraz z nagłą zmianą
grubości zaprawy strefa martenzytyczna przechodzi w strefę przejściową przemian
bezdyfuzyjno-dyfuzyjnych oraz ostatecznie w strefę przemian równowagowych, w
której uzyskuje się strukturę ferrytyczno-perlityczną lub mieszaninę perlitu z
cementytem drugorzędowym. Uzyskana na powierzchni miecza strefa przejściowa, po
odpuszczeniu i wypolerowaniu, cechuje się uwidocznieniem charakterystycznego
zarysu hamon. W przypadku rdzenia miecza, przemiany równowagowe zachodzą w
całej jego objętości, skutkując powstaniem mieszaniny ferrytu z perlitem, o ich
udziałach zależnych od składu chemicznego stali shingane [5]. Ponadto w strefie styku
płaszcza z rdzeniem uzyskiwane jest płynne przejście od mikrostruktur strefy
przejściowej do struktur uzyskiwanych w rdzeniu. Uzyskana w ten sposób, na całym
przekroju głowni, złożona struktura gradientowa, znacznie komplikuje metodykę badań
własności mechanicznych miecza. Martenzyt i perlit posiadają bowiem znacząco
różniące się od siebie objętości właściwe [24], co skutkuje samorzutnym wyginaniem
się on profilu w kierunku rdzenia (większa ilość martenzytu) – powstaje sori. Na
powierchni ostrza powstają również, bardzo korzystne, naprężenia ściskające, które
wydatnie zwiększają jego wytrzymałość na rozciąganie [25].
Rys. 2.18. Fragmenty ukształtowanych głowni mieczy katana z widocznym wzorem

hamon [5]: a) wzór prosty; b) schemat lekko falisty z liniami ashi
- 26 -
Po hartowaniu przeprowadza się proces odpuszczania (yaki-modoshi). W tym
celu miecz nagrzewany jest do temperatury 160oC, a następnie chłodzony w wodzie, co
odpowiada I stadium (niskiego) odpuszczania dla procesów realizowanych obecnie.
Jeśli płatnerz nie jest zadowolony z uzyskanego przebiegu zarysu hamon (można go
uwidocznić poprzez delikatne trawienie), może on po podjąć decyzję ponownego
przeprowadzenia całego procesu obróbkę cieplną [5, 26]. Uzyskaną tym sposobem
gradientową strukturę kompozytową przedstawiono schematycznie na rys. 2.19. w
postaci przekroju głowni miecza.
Rys. 2.19. Przekrój głowni miecza z wyodrębnionymi strefami [5]
Bardzo ważne jest, aby w trakcie prowadzonej obróbki cieplnej zaprawa

zachowała zwartą, nieuszkodzoną formę, co mogłoby doprowadzić do powstania
niekorzystnych zmian mikrostrukturalnych, obniżających właściwości mechaniczne
miecza oraz – co równie ważne – uzyskanie niesatysfakcjonujących walorów
estetycznych na powierzchni miecza [5].
2.5.5. OBRÓBKA WYKOŃCZAJĄCA
Na przebieg obróbki wykańczającej miecza składa się szereg czynności, z

których część może zostać podzlecona do wykonania również innemu płatnerzowi.
Dotyczy to w szczególności ostatecznego polerowania, które wymaga równie dużego
doświadczenia jak wykuwanie samego miecza. Niewłaściwie prowadzone polerowanie
lub przypadkowy błąd rzemieślnika może zniweczyć cały włożony wykonanie miecza
trud [5].
Na początku poprawiana jest krzywizna miecza, która nie zawsze spełnia
oczekiwania bezpośrednio po procesie hartowania. Może ona zostać zarówno
zwiększona, jak i zmniejszona w zależności od potrzeb. By zmniejszyć sori, kowal
ogranicza się do delikatnego uderzania narzędziem w odpowiednie miejscu na profilu
miecza. Do zwiększenia zakrzywienia natomiast, opracowano specjalną technikę,
- 27 -
polegającą na dotykaniu tyłem głowni rozgrzanego do czerwoności miedzianego bloku i
następnym chłodzeniu miecza w wodzie [5].
Bardzo często w celu podniesienia walorów estetycznych nihonto
(tradycyjnych mieczy japońskich), na ich bocznej powierzchni graweruje się rozmaite
wzory. Istnieje wiele szkół tego typu ornamentyki, wywodzących się z różnych tradycji
m.in. buddyzmu czy szintoizmu. Potem na trzpieniu grawerowany jest podpis płatnerza,
a miecz oddawany jest w ręce polermistrza [5].
2.5.6. PROCES WYTWARZANIA MIECZA W UJĘCIU EUROPEJSKIM
Proces produkcji mieczy japońskich zaadaptowany do europejskich warunków

różni się od pierwowzoru w kilku kluczowych aspektach. Po pierwsze, z powodu braku
dostępności tradycyjnie wykorzystywanych materiałów koniczne było znalezienie ich
odpowiedników. Do tego celu stosuje się, w zależności od kraju, stal węglową,
nierdzewną bądź niskostopową. W Polsce przyjęło się wykorzystywanie stali szynowej.
Uzasadnione jest to tym, że był to materiał, z którego tuż po II wojnie światowej, z
powodu braku wykorzystywanej tradycyjnie na miecze japońskie stali tamahagane,
korzystali japońscy kowale [27].
W procesie wstępnym materiał wyjściowy składany jest do postaci laminatu
naprzemiennie ułożonych dwóch gatunków stali o różnej zawartości węgla. Następnie
sprasowywuje się je i poddaje składaniu analogicznie, jak w przypadku tradycyjnego
procesu japońskiego. Drobną różnicę stanowi zastosowanie topnika w celu uzyskania
lepszego połączenia składanych powierzchni. Zastosowanie stali o odmiennym udziale
węgla ma na celu zapewnienie odrębności warstw po ich znacznym rozdrobnieniu [27].
Rozważania na powyższy temat zostały dodatkowo podjęte w odrępnym rozdziale
niniejszej pracy.
Dużym problemem przy próbie odtworzenia tradycyjnego procesu
wytwórczego miecza w warunkach europejskich, oprócz dostępności stali, jest także
konieczność znalezienia odpowiednika dla glinki stosowanej podczas hartowaniu
selektywnego. W tej roli dobrze sprawdza się mieszanina silikonu żaroodpornego do
kominków, węgla drzewnego, piasku kwarcytowego i wody. Problemem jest jednak
uzyskanie dokładnie takich samych właściwości jak te, które posiada tradycyjna
zaprawa japońska.
- 28 -
3. PODSTAWOWA WIEDZA Z ZAKRESU METALURGII ŻELAZA
W celu lepszego poznania procesu, oraz

by móc zaproponować własne
rozwiązania mające na celu modernizację
procesu produkcji mieczy japońskich,
autor niniejszej pracy uznał za konieczne
przytoczenie podstawowej wiedzy
z zakresu metalurgii żelaza bezpośrednio
związanej prezentowanym tematem pracy
inzynierskiej. W rozdziale tym zostały
poruszone aspekty kształtowania
mikrostruktury stali w wyniku
zachodzących przemian fazowych, występujących mechanizmów umocnienia, a także
zagadnienia przeróbki plastycznej i ulepszania cieplnego. Ze względów merytorycznych
zakres przedstawionych zagadnień ograniczono do stali pod- i nadeutektoidalnych
o strukturach równowagowych oraz uzyskiwanych, w wyniku określonej obróbki
cieplnej, strukturach metastabilnych.
3.1. STAL
3.1.1. ELEMENTY KRYSTALOGRAFII STALI
W warunkach ciśnienia atmosferycznego żelazo występuje w dwóch

odmianach alotropowych, zależnych od temperatury. Są to: sieć regularna przestrzennie
centrowana (BCC, ang. body-centered cubic), oznaczana według klasyfikacji
Strukturbericht jako A2, oraz sieć regularna ściennie centrowana (FCC, ang. face-
centered cubic), oznaczana jako A1 [24, 26]. W podwyższonych ciśnieniach (10÷13
GPa i wyższych) stabilizuje się heksagonalna odmiana alotropowa żelaza, oznaczana
jako A3 [24, 27]. Na rys. 3.1 przedstawiono komórki elementarne odmian alotropowych
żelaza, na których zaznaczono płaszczyzny najgęściej upakowane.
Rys. 3.1. Odmiany alotropowe żelaza z zaznaczonymi płaszczyznami najgęstszego

upakowania atomów [26]: a) A1; b) A2; c) A3
- 29 -
Sieć A2 nazywana jest w stali ferrytem. Jej komórkę elementarną stanowi
sześcian z atomami węzłowymi znajdującymi się w jego wierzchołkach oraz w
geometrycznym środku bryły. Daje to w sumie 2 atomy na komórkę, co przekłada się
na współczynnik upakowania równy 0,68. Ta odmiana alotropowa żelaza występuje w
dwóch zakresach temperatur tj. niskim – w tym w temperaturze otoczenia – oraz w
wysokim [24, 26].
Ferryt posiada dwa rodzaje luk międzywęzłowych: oktaedryczne (rys. 3.2a)
oraz tetraedryczne (rys. 3.2b). Te pierwsze znajdują się w liczbie czterech na każdej ze
ścian komórki elementarnej i są wspólne z sąsiednią komórką elementarną. Z tego
względu jednej komórce A2 odpowiada w sumie 12 luk (po 6 na atom). Każdą lukę
tetraedryczną otaczają 4 atomy sieci tworząc czworościan. Luki oktaedryczne znajdują
się po środku każdej ściany komórki elementarnej, a także w połowie długości każdej
jej krawędzi. Każda taka luka otoczona jest przez 6 atomów sieci, które tworzą figurę
kształtem zbliżoną do ośmiościanu. Na komórkę elementarną przypada średnio 6 takich
luk, czyli 3 luki na atom sieci. Odległości dzielące atom międzywęzłowy od atomów
sieci są jednakowe w płaszczyźnie komórki elementarnej, natomiast na odcinku
łączącym atomy centralne komórek tworzących lukę są one mniejsze. Z tego względu
atomy obce mają tendencję do rozsuwania atomów sieci w tym kierunku, co prowadzi
do tetragonalizacji sieci i powstania w niej naprężeń. W zależności od tego, w jakim
położeniu znajduje się atom międzywęzłowy, kierunek odkształcenia będzie inny (lecz
zawsze zgodny z którąś z osi głównych). Atomy znajdujące się w płaszczyźnie komórki
elementarnej wywołują naprężenia w osi do niej prostopadłej, zaś atomy będące na
krawędzi – naprężenia wzdłuż niej. Na tej podstawie możemy wyszczególnić 3 typy luk
oktaedrycznych. Ze względu na całkowitą symetrię systemu A2 ich udział jest
jednakowy. Z tego powodu atomy międzywęzłowe w tym typie sieci mają skłonność do
zajmowania tylko jednej trzeciej luk, przez co rozpuszczalność węgla w ferrycie jest
niewielka [24, 26, 28].
Rys. 3.2. Luki w modelach komórek elementarnych sieci A2 [24]:

a) oktaedryczna; b) tetraedryczna
- 30 -
Komórkę elementarną sieci A1 (austenit) stanowi sześcian z atomami
węzłowymi położonymi w wierzchołkach bryły oraz w jej środkach geometrycznych
ścian, co daje 4 atomy na komórkę elementarną. Współczynnik upakowania sieci A1
wynosi 0,74 – największy współczynnik możliwy do uzyskania, jeśli atomy sieci
potraktujemy w uproszczeniu jako jednakowe kule. Z tego powodu struktura zaliczana
jest do tzw. struktur zwartych. W stali, austenit występuje w zakresie temperatur
pomiędzy ferrytem nisko- i wysokotemperaturowym [24, 26, 28].
Podobnie jak ferryt, austenit posiada luki tetra- i oktaedryczne, jednak w
przeciwieństwie do ferrytu mają one regularne kształty. Te pierwsze (rys. 3.3b)
tworzone są przez 3 atomy znajdujące się na środkach sąsiednich ścian oraz 1 leżący na
ich wspólnym wierzchołku, tworząc czworościan. Na każdą komórkę przypada 8 luk
(po 2 luki na 1 atom). Lukę oktaedryczną natomiast (rys. 3.3a) tworzy 6 atomów
centralnych na ścianach komórki elementarnej, które znajdują się w jednakowej
odległości od atomu międzywęzłowego, w równej połowie parametru sieci. Ponieważ
atomy obce mogą znajdować się również w połowie każdej krawędzi (luka dzielona jest
wtedy z trzema innymi komórkami), na komórkę przypadają w sumie 4 luki tego
samego rodzaju, tj. 1 luka na atom sieci. Symetryczność luk sprawia, że naprężenia
spowodowane obecnością atomów międzywęzłowych większych od rozmiarów luki, w
tym węgla, mają charakter hydrostatyczny, tj. jednakowy w każdym kierunku, przez co
nie dochodzi do wyłączenia części luk z użycia. W efekcie atomy węgla mają w
austenicie większą rozpuszczalność niż w ferrycie [24, 26, 28].

Sieć A3, nazywaną też HCP (ang. hexagonal close-packed), można uznać za
pokrewną z siecią A1. Strukturę FCC można rozpatrywać jako sekwencję
naprzemianległych płaszczyzn o sekwencji ABAB, mających wskaźnik Millera równy
{111}. Analogicznie, struktura HCP tworzy taki sam układ z tym, że sekwencja w jej
przypadku to ABCABC. Jej współczynnik upakowania również wynosi 0,74, przez co
także zaliczana jest do sieci zwartych. Sieć heksagonalna posiada identyczne luki jak
austenit, w takiej samej ilości. Pokazano je na rys. 3.4. Z zależności geometrycznych
można określić stosunek wysokości komórki elementarnej do boku sześciokąta u jej
- 31 -
podstawy - c/a. Teoretyczna wartość tej zależności wynosi 1,633. W praktyce wartość ta
zwykle odbiega od obliczeniowej [24, 26].

3.1.2. WYKRES ŻELAZO-CEMENTYT
Wykres żelazo-cementyt (rys. 3.5) pozwala określić dla stali węglowych

przebieg przemian równowagowych oraz powstałe w ich trakcie mikrostruktury.
Umożliwia także wyznaczenie udziału poszczególnych faz w stali, w zależności od
udziału węgla.
Rys. 3.5. Wykres Fe-Fe3C z zaznaczonymi przebiegami równowagowego chłodzenia

dla stali [24]: a) podeutektoidalnej; b) nadeutektoidalnej
- 32 -
Z punktu widzenia produkcji nihonto (tradycyjnych mieczy japońskich) istotny
jest obszar stopów pod- i nadeutektoidalnych, ponieważ udział węgla w tamahagane
(stali stosowanej na miecze japońskie) wynosi w przybliżeniu 1,0÷1,5% [5] i nie
przekracza jego granicznej rozpuszczalności w austenicie. Z wykresu przedstawionego
na rys. 3.5 wynik, że materiał podczas kucia przechodzi, pod względem zawartości
węgla, z obszaru nad- do podeutektoidalnego, co nie może pozostać bez wpływu na
jego mikrostrukturę.
Dzieje się to jednak już w stanie stałym w temperaturze 1000÷1300°C [5, 17],
powyżej linii przemiany eutektoidalnej, tak więc w mikrostrukturze nie powinien
występować cementyt trzeciorzędowy (zależy to jednak od techniki przeróbki stali
przez kowala). Jeżeli chodzi o cementyt wtórny, wydzielający się w postaci ciągłej
siatki na granicach ziaren austenitu [24, 26], sprawa nie jest tak oczywista. Zakładając
jednak, że w stanie dostarczonym tamahagane nie będzie zawierała więcej niż 1,5% C,
nie powinien pojawić się problem związany z koniecznością usuwania (rozbijania)
wspomnianej siatki cementytu drugorzędowego. Problematyczne może być natomiast
zjawisko rozrostu ziaren. Musi to zostać uwzględnione na etapie doboru materiału
(konkretnego gatunku stali lub jej składu chemicznego).
3.1.3. MIKROSTRUKTURY
Poddając analizie wykres żelazo-cementyt, zawartość węgla dla linii

charakterystycznej przemiany eutektoidalnej wynosi 0,77%. Oznacza to, że zarówno dla
shingane (stal na rdzeń; 0,2÷0,3% C), jak i kawagane (stal na płaszcz; 0,6÷0,7% C)
chłodzenie w warunkach równowagowych będzie miało przebieg podeutektoidalny,
skutkując utworzeniem struktury będącej mieszaniną perlitu, ferrytu oraz cementytu
trzeciorzędowego. Korzystając z reguły dźwigni [dc] można obliczyć ich przybliżone
udziały. Wynoszą one odpowiednio: 31% perlitu, 69% ferrytu i cementytu
trzeciorzędowego dla stali shingane oraz odpowiednio: 85% perlitu, 15% ferrytu i
cementytu trzeciorzędowego dla kawagane.
Oprócz udziału poszczególnych faz, stale kawagane (stal na płaszcz) oraz
shingane (stal na rdzeń) różnią się ilością wykonywanych złożeń podczas procesu
orikaeshi, co przekłada się na wielkość ziaren austenitu, a to z kolei na stopień dyspersji
perlitu i ferrytu. W przypadku materiału na płaszcz wykonywana jest większa liczba
złożeń, dzięki czemu rozdrobnienie będzie zdecydowanie większe, co przełoży się na
wzrost jego wytrzymałości. Rozdrobnienie struktury pozytywnie wpływa również na
udarność stali, której wartość jest tym wyższa, im mniejsze było pierwotne ziarno
austenitu. Z kolei znaczny udział cementytu wchodzącego w skład perlitu zapewni
podniesienie twardości płaszcza. W przypadku rdzenia proporcje te są odwrócone –
dominuje ferryt, co znacząco zwiększa ciągliwość i udarność rdzenia w stosunku do
płaszcza [24, 26, 29, 30, 31].
Podczas hartowania stali dochodzi w nich do przemian nierównowagowych –
przebiegających bez udziału dyfuzji – w wyniku których powstają w niej
mikrostruktury o charakterze metastabilnym, nazywane powszechnie martenzytami.
Struktury typu martenzytycznego, z punktu widzenia produkcji białej broni, stanowią
- 33 -
niezmiernie ważne znaczenie ze względu na bardzo wysoką twardość, umożliwiającą
„trzymanie ostrza”, oraz ze względu na dużą wytrzymałość. W uproszczeniu są to
przesycone roztwory węgla w żelazie o strukturze ferrytycznej. Przesycenie wynika ze
spadku rozpuszczalności węgla w austenicie wraz ze spadkiem temperatury, w
połączeniu z szybkim chłodzeniem, które uniemożliwia dyfuzję. Po przejściu w stali
przemiany alotropowej następuje „uwięzenie” atomów w ferrycie i zniekształcenie
sieci. W stalach wyróżnia się dwa rodzaje martenzytu: listwowy oraz płytkowy.
Posiadają one odmienną morfologię i własności mechaniczne. Odmienny jest także
mechanizm ich powstawania – przemiana martenzytyczna [24, 26, 29]. Zostanie on
bardziej szczegółowo omówiony w kolejnych rozdzialach niniejszego opracowania.
3.2. MECHANIZM PRZEMIANY MARTENZYTYCZNEJ W STALI

Przemianą martenzytyczną nazywana jest przemianą bezdyfuzyjną, atermiczną,
tj. zachodzącą bez aktywacji cieplnej (w przeciwieństwie do izotermicznych
dyfuzyjnych przemian równowagowych). Przemiana występująca w wielu metalach
oraz ich stopach, ceramikach, a nawet niektórych polimerach. Do jej zajścia konieczne
jest silne przechłodzenie podczas ciągłego oziębiania materiału od temperatury
początku przemiany Ms do temperatury końca przemiany Mf, postępujące z szybkością
większą od szybkości krytycznej. Produktem przemiany martenzytycznej jest
martenzyt.
W stali przemiana ta jest dość unikalna w porównaniu ze stopami metali
kolorowych, ponieważ zachodzi w sposób nieodwracalny. Martenzytem nazywa się w
tym wypadku przesycony roztwór węgla w ferrycie. Podczas ponadkrytycznego
chłodzenia austenitu – w wyniku zablokowania mozliwości dyfuzji – dochodzi do
uwięzienia nadmiarowych atomów w lukach oktaedrycznych ferrytu, co prowadzi do
tetragonalizacji komórki elementarnej, a w efekcie naprężeń wewnętrznych, będących
jedną z głównych przyczyn znacznego umocnienia martenzytu [24, 26, 31]. Deformacja
ta została przedstawiona na rys. 3.6.
Przemiana ma charakter skoordynowanych przemieszczeń całych płaszczyzn
krystalograficznych o ułamek parametru sieci względem sąsiednich atomów – bez
zmiany tego sąsiedztwa. Z tego względu przemiana martenzytyczna nazywana jest
również przemianą „militarną”. Szybkość zachodzenia przemiany w stali jest zbliżona
do prędkości dźwięku, przy czym jest ona proporcjonalna do udziału objętościowego
austenitu nieprzemienionego [32]. Między siecią martenzytu a siecią austenitu
pierwotnego stwierdzono ścisłe zależności krystalograficzne (rys. 3.7). Wyróżniono
cztery ich typy, nazwane od nazwisk badaczy, którzy je opisali (tabela 3.1). Spośród
nich najpowszechniej występuje zależność Kurdjumowa-Sachsa (K-S), według której
płaszczyzny o największym stopniu upakowania dla austenitu pierwotnego oraz
przesyconego ferrytu pokrywają się [24, 26, 31, 33, 34].
- 34 -
Rys. 3.6. Schemat deformacji komórki elementarnej ferrytu
pod wpływem przemiany martenzytycznej [31]
Tabela 3.1. Zależności krystalograficzne między martenzytema austenitem [24, 33]
Zależność Równoległość płaszczyzn i kierunków
Baina {100} || {100} <110> || <100>

Kurdjumowa-Sachsa {111} || {110} <110> || <111>
Nishiyamy {111} || {110} <211> || <110>
Greningera-Troiano {100} ~ 1 od {100}
o
<100> ~ 2o od <111>
Rys. 3.7. Schemat relacji krystalograficznych między siecią austenitu pierwotnego

a siecią martenzytu [24]
- 35 -
Wartości temperatur Ms i Mf są w stali ściśle zależne od jej składu
chemicznego i obniżają się wraz ze wzrostem zawartości wszystkich typowych
pierwiastków stopowych za wyjątkiem aluminium i kobaltu. Najsilniejsze działanie ma
jednak węgiel, wzrost udziału którego o 1 punkt procentowy może obniżyć temperatury
Ms i Mf o kilkaset stopni Celsjusza. Zależności te przedstawiono graficznie na rys. 3.8
[24].
Rys. 3.8. Wpływ składu chemicznego stali na temperaturę Ms i Mf [24]:

a) wpływ zawartości węgla; b) wpływ zawartości pierwiastków stopowych
3.2.2. RODZAJE MARTENZYTU
Przemiana martenzytyczna w stali zachodzi poprzez wielokrotne

niejednorodne ścinanie. Pierwszym etapem jest ścinanie pierwotne, równoległe do
płaszczyzny {225}, po którym następuje ścinanie wtórne wzdłuż płaszczyzny {112}’,
mogące zachodzić poprzez dwa odmienne mechanizmy – poślizg (rys. 3.9) lub
bliźniaczenie (rys. 3.10) – służące akomodacji sieci krystalicznej, wynikającej z
zachowania przez materiał makroskopowego kształtu oraz cech geometrycznych sieci
austenitycznej [24, 26, 31].
Typ mechanizmu ścinania wtórnego wpływa na powstający w jego efekcie
kształt struktury martenzytu. Pod tym względem można wydzielić dwa rodzaje
martenzytu posiadające odmienną morfologię: martenzyt listwowy oraz martenzyt
płytkowy. Określenie „listwa” stosowane jest do martenzytu występującego w stalach
nisko- i średniowęglowych, zaś określenie „płytka” opisuje kształt jednostek
martenzytu w stalach wysokowęglowych. Nazewnictwo to bazuje na trójwymiarowym
kształcie wspomnianych jednostek. Często stosowane jest nazewnictwo odnoszące się
do wyglądu mikrostruktury widzianego w przekroju zgładu metalograficznego – mówi
się wówczas o martenzycie igłowym (odpowiadającym listwowemu) oraz
soczewkowym (odpowiadającym płytkowemu) [31].
- 36 -
Rys. 3.9. Schemat struktury powstałej wskutek ścinania wtórnego przez poślizg [24]
Rys. 3.10. Schemat struktury powstałej wskutek ścinania wtórnego

przez zbliźniaczenie [24]
Martenzyt płytkowy zwykle nie występuje w stalach o zawartości poniżej 0,6%

C. Po przekroczeniu tej wartości jego udział rośnie kosztem martenzytu listwowego – w
zakresie wynoszącym około 0,6÷1,0 %C występuje mieszanina listwowego i
płytkowego z rosnącym udziałem morfologii płytkowej. Natomiast powyżej tego
zakresu – w stalach określanych często jako wysokowęglowe – podczas hartowania
powstaje jedynie martenzyt płytkowy. Powyższe rozważania zostały przedstawione na
rys. 3.11. Udział występowania poszczególnych morfologii może się zmieniać pod
wpływem dodatków stopowych [24, 26, 31].
- 37 -
Rys. 3.11. Rodzaje martenzytu w stali w zależności od zawartości węgla [31]
Oprócz martenzytu, w stali pojawia się również austenit szczątkowy, który nie
przeszedł przemiany martenzytycznej. Jego występowanie związane jest z udziałem
węgla w stali i zaczyna się od około 0,4% C (rys. 3.12).
Rys. 3.12. Udział objętościowy austenitu szczątkowego w zależności od zawartości

węgla w stali [31]
- 38 -
Do zawartości około 0,6% C jego udział można uznać za marginalny,
ponieważ jego objętość nie przekracza 5% [26, 31]. Jego udział może być kontrolowany
poprzez odpowiedni dobór temperatury hartowania, a także dokładność austenityzacji.
Wzrost niejednorodności austenitu sprzyja powstawaniu większych ilości austenitu
szczątkowego [35].
Martenzyt listwowy i płytkowy różnią się od siebie znacząco nie tylko pod
względem morfologii, ale także pod względem właściwości mechanicznych oraz
wytrzymałościowych. Dominują w nich odmienne typy umocnienia, które wynikają
bezpośrednio z ich morfologii. W wielu względach martenzyt listwowy posiada
przewagę nad płytkowym, dlatego jest on znacznie powszechniej stosowany w
przemyśle. Zastosowanie martenzytu płytkowego ogranicza się w zasadzie do
niektórych stali narzędziowych oraz nawęglanych i hartowanych powierzchniowo
elementów maszyn [31].
3.2.3. MORFOLOGIA I WŁAŚCIWOŚCI MARTENZYTU LISTOWEGO
W martenzycie listwowym przemiana (zachodząca w polikrystalicznym

materiale) ma charakter niejednorodny. Początkowo zarodkuje w materiale rodzimym
w losowych ogniskach. Następnie dochodzi do rozrostu obszarów już przemienionych
oraz postępowania zarodkowania w obszarach nieprzemienionych w osłabionym
zakresie, które z czasem całkowicie zanika, ustępując pola rozrostowi obszarów już
przemienionych [24, 31, 32].
Proces ten ma charakter autokatalityczny – początkowo powstały obszar
martenzytu po dojściu do granicy ziarna może zainicjować rozrost zbliżonego wariantu
w ziarnie sąsiednim. Spowodowane jest to interakcją w postaci przekazania, poprzez
granicę ziaren, naprężeń wynikających z większej w stosunku do austenitu objętości
właściwej martenzytu. Prowadzi to do lokalnego zaburzenia losowości powstających
wariantów. Wynika stąd, że im większa jest liczba początkowych zarodków, tym
słabsze będzie lokalne odstępstwo od losowości, a tym samym większa różnorodność
występujących w mikrostrukturze wariantów orientacji krystalograficznej [24, 31, 32].
Cechą charakterystyczną martenzytu listwowego jest bardzo duża gęstość
dyslokacji – tak duża, że niemożliwe jest ich rozróżnienie w skali dostępnej w
badaniach cienkich folii wykonywanych na mikroskopach elektronowych. Gęstość tę
udało się natomiast określić pośrednio w sposób przybliżony za pomocą pomiarów
oporności elektrycznej. Wynosi ona 1012 dyslokacji na cm2 w przypadku stali
niskowęglowych i rośnie wraz ze wzrostem zawartości węgla, aż do poziomu 0,6%, dla
którego w stali nie występuje jeszcze martenzyt płytkowy [31].
Martenzyt listwowy, w odróżnieniu od płytkowego, posiada specyficzną
trójpoziomową hierarchię morfologii, składającą z listew, bloków oraz pakietów,
przedstawioną schematycznie na rys. 3.13. W dalszym ciągu istnieje odnośnie jego
budowy wiele nieścisłości, co pogłębiają sprzeczne wyniki badań [34, 36, 37].
- 39 -
Rys. 3.13. Schemat hierarchicznej morfologii martenzytu listwowego [37]
Pojedynczą listwę stanowi monokryształ przesyconego ferrytu o znacznej

liczbie defektów sieciowych, głównie dyslokacji. Jej szerokość jest zwykle mniejsza niż
1 µm. Listwy te są więc bardzo małych rozmiarów, dlategoteż są bardzo trudne do
zaobserwowania metodami mikroskopi świetlnej. Jednak z uwagi, że układają się one w
charakterystyczne skupiska, możliwe jest ich zaobsrwowanie w skali dużych
powiększeń mikroskopu świetlnego [34, 36, 35, 37].
Wspomniane skupiska listew nazywane są blokami. Listwy wchodzące w ich
skład posiadają jednakową orientację krystalograficzną, tj. ten sam wariant martenzytu.
Pakietem z kolei nazywa się skupisko bloków o jednakowej płaszczyźnie habitus,
odpowiadającej płaszczyźnie {111} austenitu pierwotnego. W jednym pakiecie mogą
występować bloki o maksymalnie 6 różnych wariantach, co zostało schematycznie
przedstawione na rys. 3.14. Z drugiej strony, w oddzielnych obszarach byłego ziarna
austenitu, występować mogą odrębne bloki o jednakowych wariantach, więc ich
całkowita liczba w jednym pakiecie może być większa niż 6. Austenit z kolei posiada 4
odmienne płaszczyzny {111}, co w efekcie oznacza, że w byłym ziarnie austenitu
mogą występować 24 różne warianty martenzytu, choć niekoniecznie wszystkie
jednocześnie. Granice bloków i pakietów mają charakter szerokokątowy [34, 37].
Martenzyt listowy może posiadać różną budowę w zależności od udziału węgla
w stali. Przykładowo stale niskowęglowe nieco odbiegają od reguły identycznej
orientacji krystalograficznej wewnątrz bloków. Każdy blok składa się w nich z kilku
podbloków, między którymi niedopasowanie wynosi 10°. Ze wzrostem zawartości
węgla bloki robią się coraz węższe, a rozmiary bloków i pakietów maleją. Z tego
względu w stalach wysokowęglowych rozmiar pakietów jest znacznie mniejszy niż w
- 40 -
stalach niskowęglowych. Nie ma w nich również podbloków, a w pakiecie występują
wszystkie 6 wariantów i są one rozmieszczone losowo [34, 37].
Rys. 3.14. Warianty martenzytu mogące powstać na podstawie jednej z istniejących

w austenicie płaszczyzn {111} [34, 37]
Tłumaczy się to tym, że w niskowęglowych stalach przemiana martenzytyczna

zachodzi głównie przez autokatalizę, a ze względu na mniejszą zawartość węgla –
a przez to mniejsze naprężenia wewnętrzne – może dojść do łatwiejszej akomodacji
reszty ziarna do obranego wariantu. W przypadku większej zawartości węgla
naprężenia są na tyle duże, że utrudniają one akomodację większych regionów, przez co
samoakomodacja następuje poprzez powstawanie mniejszych pakietów i bloków oraz
powstawanie wszystkich wariantów w pakiecie, co przekłada się na większą losowość
struktury [34].
Rys. 3.15. Schematy wystepujących różnic między morfologią martenzytu listwowego

w stali [34]: a) niskowęglowej; b) wysokowęglowej
- 41 -
Wytrzymałość i udarność stali z martenzytem listwowym silnie zależy od
wielkości pakietów i bloków. Są to efektywne rozmiary „ziaren” martenzytu
listwowego rozumianych w sensie zależności Halla-Petcha, opisanej wzorem (3) [34,
36, 38]. Zredukowanie rozmiaru ziarna austenitu pierwotnego (który przekłada się
bezpośrednio na rozmiar pakietów oraz bloków) z około 200 µm do około 5 µm
prowadzi do wzrostu wytrzymałości o ponad 200 MPa. W przypadku udarności
przyrost ten jest znacznie większy, bo aż ośmiokrotny [36]. Zależność tę przedstawiono
na rys. 3.16.
ky
 y 0  (3)
d
Współczynnik nachylenia ky we wzorze (3) opisany jest zależnością [36]:
1/ 2
 2Gb b 
k y ~ 3  (4)
 q 
gdzie: G – moduł sprężystości poprzecznej (którego zmiana związana jest ze
znaczną zmianą składu chemicznego stali); q – geometryczny czynnik zależny od typu
sieci; b – wektor Burgersa, również zależny od sieci; b – krytyczne naprężenia
niezbędne do przekazania poślizgu poprzez granicę ziaren [36].
Rys. 3.16. Zależność udarności od rozmiaru pakietu martenzytu listowego [36]
Jedynym zmiennym parametrem w przypadku rozdrobnienia ziarna austenitu

pierwotnego jest czynnik b, który warunkowany jest przez budowę granicy ziaren, a w
przypadku martenzytu listwowego – pakietów. Rośnie on ze wzrostem niedopasowania
dominujących w sieci przestrzennie centrowanej płaszczyzn poślizgu {110} pomiędzy
sąsiednimi pakietami, co wiąże się ze wzrostem wytrzymałości stali. Powodem wzrostu
udarności jest z kolei zmiana orientacji krystalograficznej płaszczyzn łupliwości {100}
na przejściu między pakietami, co wiąże się z zaabsorbowaniem energii pęknięcia, w
efekcie może dojść do jego zatrzymania. Dodatkowy przyrost udarności spowodowany
- 42 -
jest wydłużeniem rzeczywistej drogi przełomu spowodowanej rozdrobnieniem ziarna
austenitu pierwotnego. Wynika to z faktu, że wspomniane płaszczyzny łupliwości
przecinają płaszczyzny {100}, w których leżą granice listew martenzytu [36].
3.3. MECHANIZMY UMOCNIENIA STALI

Wytrzymałość jest jednym z najważniejszych parametrów materiału. W
stopach metali może być ona podnoszona przez szereg mechanizmów umacniających,
mających różne znaczenie w różnych stopach, a nawet w odmiennych gatunkach stali.
Wyróżnia się cztery takie mechanizmy: umocnienie odkształceniowe, granicami ziaren,
roztworowe oraz wydzieleniowe [24, 31, 39].
3.3.1. UMOCNIENIE ODKSZTAŁCENIOWE
Umocnienie odkształceniowe nazywane jest też umocnieniem poprzez zgniot,

ponieważ zachodzi podczasprocesu przeróbki plastycznej na zimno, takiej jak: kucie,
walcowanie bądź przeciąganie. Wzrost wytrzymałości spowodowany jest wywołaniem
ruchu dyslokacji oraz powstawaniem nowych podczas odkształcania materiału.
Prowadzi to wzrostu gęstości dyslokacji, ich wzajemnego oddziaływania na siebie, a w
efekcie blokowania się, co prowadzi do wzrostu naprężeń koniecznych do dalszego
odkształcenia. Spada przy tym ciągliwość, dlatego konieczne jest zachowanie pewnej
równowagi między nią a umocnieniem zgniotem. Wzrost temperatury uaktywnia pewne
mechanizmy, które łagodzą stopień umocnienia [24, 31, 39].
3.3.2. UMOCNIENIE GRANICAMI ZIAREN
Konsekwencją polikrystalicznej budowy stopów metali jest kolejne z

omawianych zjawisk – umocnienie granicami ziaren. Jego powodem jest niezgodna
orientacja krystalograficzna sąsiadujących ze sobą ziaren. Sprawia to, że ich granice
stanowią bardzo poważną przeszkodę dla ruchu dyslokacji. Propagacja wektora
odkształcenia przez granicę ziaren wymaga od dyslokacji aktywacji nowego systemu
poślizgu, a przez to dodatkowego nakładu energii. Im mniejsze są ziarna budujące
materiał, tym większy jest udział objętościowy tworzonych przez nie granic, co
przekłada się na większe umocnienie. Zależność tę opisuje równanie Halla-Petcha.
Jednakże granice ziaren stanowią obszar podwyższonej energii i pod wpływem
podniesienia temperatury materiał przejawia tendencję do rozrostu ziarna, które ma na
celu tę energię zmniejszyć. By zachować znaczną dyspersję, konieczne jest
stymulowanie rekrystalizacji o dużej gęstości nukleacji. Rozrost może być hamowany
przez drobne wydzielenia tworzone przez niektóre pierwiastki [24, 39]. Zjawiska te
zostaną dokładniej omówione w dalszej części pracy.
Dwa omówione do tej pory mechanizmy występują zarówno w czystych
metalach, jak i ich stopach. To co odróżnia stopy od czystych metali to umocnienie
roztworowe i wydzieleniowe, będące konsekwencją obecności w strukturze materiału
atomów obcych, wchodzących w interakcje między sobą oraz z atomami osnowy.
- 43 -
3.3.3. UMOCNIENIE ROZTWOROWE
Atomy obce w stopie można podzielić na dwa rodzaje – substytucyjne oraz

międzywęzłowe. Te pierwsze zajmują w sieci pozycje węzłowe, zastępując atomy
osnowy. Różnica w rozmiarze promienia atomowego prowadzi do lokalnego zaburzenia
sieci. Wywołane w ten sposób naprężenia utrudniają ruch dyslokacji na zasadzie
mechanizmu Motta-Nabarro. W stali najlepiej sprawdzają się w tej roli atomy W, Mo
oraz V, jednak należy wziąć pod uwagę, że są one pierwiastkami stabilizującymi ferryt
– zbyt duży ich dodatek znacząco zmieni strukturę stali [24, 31, 31].
Umocnienie wywołane atomami międzywęzłowymi jest dużo większe, jednak
charakteryzują się one małą rozpuszczalnością w stali. Pierwiastki, które najlepiej
nadają się do tej roli to C, N oraz P. Umocnienie to zależy w dużej mierze od typu sieci,
kształtu i wielkości okupowanej luki oraz rozmiaru atomu międzywęzłowego.
Wywołane naprężenia mogą być symetryczne – jak w przypadku węgla w
oktaedrycznej luce austenitu – lub niesymetryczne – jak w przypadku węgla w
tetraedrycznej lub oktaedrycznej luce w sieci krystalicznej ferrytu. Naprężenia
niesymetryczne powodują umocnienie znacznie większe niż typowe umocnienie
roztworowe [24, 31, 39].
3.3.4. UMOCNIENIE WYDZIELENIOWE
Mechanizmy tworzenia się w stopie stałych wydzieleń bezpośrednio

wynikających z udziału pierwiastków stopowych, prowadzące do umocnienia stopu
nazywa się umocnieniem wydzieleniowym. Konkretny mechanizm umocnienia zależy
od rozmiaru wydzieleń, ich wytrzymałości na ścinanie, udziału objętościowego oraz
koherencji z osnową. Jeśli wydzielenia są koherentne z osnową, mają dostatecznie małe
rozmiary i wytrzymałość na ścinanie, a ponadto wykazują uprzywilejowaną orientację
krystalograficzną (tj. ich płaszczyzny poślizgu są zgodne z tymi w osnowie) –
dyslokacja przecina je, tracąc przy tym część swojej energii. Gdy niedopasowanie
parametru sieci jest znaczne, prowadzi to do dodatkowego umocnienia w wyniku
interakcji dyslokacji z wytworzonym polem naprężeń (sytuacja analogiczna do
umocnienia roztworowego atomami substytucyjnymi) [24, 31, 39].
W przypadku wydzieleń niekoherentnych interakcja dyslokacji z wydzieleniem
przebiega wg mechanizmu Orowana. Cząstki te są przez nią omijane, a dookoła nich
tworzą się tzw. pętle dyslokacyjne. Im większa dyspersja wydzieleń, tym większe
umocnienie, ponieważ dla stałego udziału objętościowego przekłada się to na
zmniejszone odległości między poszczególnymi cząstkami, co utrudnia przejście
dyslokacji między nimi [24, 31, 39].
3.3.5. MECHANIZMY UMOCNIENIA W MARTENZYCIE
Z punktu widzenia procesu wytwarzania nihotno szczególnie interesujący jest

sposób, w jaki umacniany jest martenzyt, ponieważ mikrostruktura ta dominuje w
najbardziej newralgicznym obszarze miecza, w jego ostrzu. W poprzednim rozdziale
- 44 -
przedstawione zostały dwa typy morfologiczne martenzytu występujące w stali.
Niniejszy rozdział poświęcony zostanie podsumowaniu i uporządkowaniu wiedzy na
temat mechanizmów umocnienia.
Ogólnie można powiedzieć, że dominuje w nich połączenie mechanizmów
wydzieleniowego oraz roztworowego lub dyslokacyjnego, a międzywęzłowy węgiel
odgrywa w tym kluczową rolę ze względu na silne przesycenie nim struktury ferrytu.
Wiąże się to ze znacznymi naprężeniami wewnętrznymi i dużym utrudnieniem ruchu
dyslokacji. Wpływ atomów substytucyjnych jest w porównaniu z nim niewielki,
szczególnie w przypadku małego ich udziału objętościowego. Z drugiej strony
pierwiastki domieszkowe mogą wpływać na takie parametry jak temperatura MS,
hartowność czy udział austenitu szczątkowego po zakończeniu chłodzenia, co pośrednio
przekłada się na wzrost wytrzymałości [35, 40, 41, 42].
Martenzyt listwowy charakteryzuje się tym, że wraz ze wzrostem zawartości
węgla rośnie w nim gęstość dyslokacji, co spowodowane jest segregacją węgla w rejon
dyslokacji oraz granic listew i pakietów w wyniku hartowania. Stwarza to sytuację
analogiczną do tej znanej z umocnienia zgniotem. Prawdopodobne jest, że segregujący
się do granic listew i pakietów węgiel „wydziela” się tam w postaci, opisanej w
rozdziale 3.2, nieznanej fazy bogatej w węgiel. Wpływ umocnienia roztworowego jest
w wypadku tego typu martenzytu dość niewielki. Zaobserwowano jednak, jak zostało
już wcześniej wspomniane, znaczny wzrost wytrzymałości wraz ze spadkiem
rozmiarów pakietów, przy jednoczesnym wzroście udarności i niezmienionej
ciągliwości, co jest niezmiernie korzystnym zjawiskiem [24, 26, 31, 40, 43].
W martenzycie płytkowym gęstość dyslokacji jest dużo niższa i nie odgrywa
takiej samej roli jak w martenzycie listwowym. Znacznie istotniejszy jest w jego
wypadku mechanizm umocnienia roztworowego oraz stopień zbliźniakowania.
Podobnie jak w listwowym, w martenzycie płytkowym widoczna jest wyraźna poprawa
wytrzymałości wynikajaca z rozdrobnienia ziarna [24, 26, 31, 40, 43].
Z wykresu przedstawionego na rys. 3.17 można wywnioskować, że stopień
przyrostu twardości (a zatem także wytrzymałości) staje się coraz mniejszy wraz z
rosnącym udziałem węgla w stali. Od około 0,6% C widoczny jest zakreskowany
obszar odpowiadający rozbieżnym wynikom badań. Różnice w zmierzonej twardości
mogą wynikać z efektu starzenia materiału, różnic w rozmiarze ziarna byłego austenitu
oraz z udziału austenitu szczątkowego [31].
- 45 -
Rys. 3.17. Zależność twardości martenzytu w funkcji zawartości węgla w stali [31]
3.4. PROCES KUCIA

Podczas procesu produkcji miecza japońskiego z punktu widzenia
występującego zakresu temperatur możemy wydzielić dwa typy kucia: kucie na gorąco
– przebiegające powyżej 1090°C (1100÷1300°C), oraz kucie na zimno – przebiegające
poniżej temperatury 1090°C (700÷1100°C) realizowane na etapie kształtowania głowni
miecza.
3.4.1. KUCIE NA GORĄCO
W pierwszej kolejności tamahagane (stal na miecze japońskie) poddawana jest

kuciu na gorąco. Ma ono na celu przede wszystkim ujednorodnienie materiału i
uzyskanie znacznego rozdrobnienia ziarna poprzez wielokrotne składanie. Wysoka
temperatura obniża granicę plastyczności oraz zwiększa ciągliwość, przez co proces jest
łatwiejszy do przeprowadzenia w warunkach warsztatowych. Przy okazji usuwane są z
niego również zanieczyszczenia w postaci resztek żużlu. Ze względu na wysoką
temperaturę oraz znaczne odkształcenia w materiale zachodzi szereg zjawisk
charakterystycznych dla procesów przeróbki plastycznej na gorąco, które odgrywają
kluczową rolę w przebiegu zmian jego mikrostruktury w trakcie obróbki. Należą do
nich zdrowienie dynamiczne oraz rekrystalizacja dynamiczna. Przedstawione zostały
- 46 -
one na rys. 3.18 w postaci mapy obrazującej zjawiska występujące podczas obróbki
plastycznej w zależności od naprężeń, odkształceń oraz czasu wytrzymania
izotermicznego [24, 29, 44].
Rys. 3.18. Mapa aktywowanych cieplnie zjawisk łagodzących efekt umocnienia

zgniotem w zależności od poziomu odkształceń oraz naprężeń [24]
Podczas kucia dochodzi do powstawania w materiale znacznych odkształceń

zapoczątkowanych poślizgiem, które prowadzą do powstawania defektów sieci
krystalicznej – głównie defektów liniowych oraz dyslokacji. Im większe odkształcenia,
tym bardziej rośnie gęstość dyslokacji, co zwiększa opór przed dalszym odkształceniem
– dochodzi do umocnienia materiału. Z drugiej strony pod wpływem temperatury
wyższej od temperatury rekrystalizacji dochodzi do aktywacji wcześniej wspomnianych
zjawisk temu przeciwdziałających [24, 39, 44].
Ze względu na mniejszą energię aktywacji w pierwszej kolejności zachodzą
intensywne zjawiska nazywane zdrowieniem dynamicznym, czyli wspinanie dyslokacji
oraz poślizg poprzeczny. Wspinanie się dotyczy dyslokacji krawędziowych i jest to
ruch przejścia dyslokacji na równoległą płaszczyznę poślizgu poprzez ruch do niej
prostopadły. Poślizgiem poprzecznym nazywa się zmianę płaszczyzny poślizgu przez
dyslokację śrubową. Efektem zdrowienia dynamicznego jest powstanie tzw.
komórkowej podstruktury dyslokacyjnej oraz podziaren wielkości rzędu 1÷10 µm. W
przypadku metali o niskiej energii błędu ułożenia, do których należy austenit,
zdrowienie dynamiczne jest dość powolne, przez co wspinanie jest utrudnione,
prowadząc do nieco większej gęstości dyslokacji niż w przypadku metali o wysokiej
energii błędu ułożenia. Poślizg poprzeczny nie ulega ograniczeniu w temperaturze
mniejszej od temperatury rekrystalizacji, tak więc w ograniczony sposób (ponieważ
- 47 -
występuje tylko jeden z dwóch mechanizmów) zdrowienie dynamiczne może zachodzić
nawet podczas obróbki plastycznej na zimno [24, 29, 39, 44].
Wzrost temperatury prowadzi w metalach o niskiej energii błędu ułożenia do
wzrostu mobilności granic ziaren, co w połączeniu z różnicami w gęstości dyslokacji w
obszarach granic ziaren, prowadzi do nukleacji i rozrostu nowych, pozbawionych
odkształcenia ziaren. Dalsze odkształcanie prowadzi do wznowienia tego procesu aż do
momentu osiągnięcia równowagi, w której tempo powstawania dyslokacji jest
równoważone przez tempo ich anihilacji przez rekrystalizację dynamiczną. Zmiana
temperatury obróbki bądź stopnia zgniotu prowadzi do ustalenia się nowej równowagi
Wydzielenia obcych faz mogą służyć jako zarodki krystalizacji oraz blokować ruch
granic ziaren podczas rekrystalizacji – prowadząc tym samym do zahamowania rozrostu
ziaren [24, 39, 44].
3.4.2. KUCIE NA ZIMNO
W przypadku kucia na zimno aktywacja termiczna jest na tyle mała, że nie

istnieje możliwość zajścia procesów dynamicznych. W materiale występują natomiast
procesy o charakterze statycznym, tj. takie, które zachodzą po uprzednim odkształceniu
materiału, gdy zostanie on podgrzany do odpowiedniej temperatury, niższej od
temperatury rekrystalizacji. Temperatura ta dla stali stanowi około połowę temperatury
topnienia. Należą do nich zdrowienie statyczne, rekrystalizacja statyczna oraz rozrost
ziarna [24].
Pierwszym z nich jest zdrowienie, które – tak jak to miało miejsce w procesach
dynamicznych – wymaga najmniejszej energii aktywacji. Związane jest ono ze
zmniejszeniem energii nagromadzonej w materiale podczas plastycznego odkształcania
go poprzez dyfuzyjne przemieszczanie się defektów punktowych i ich likwidowanie, a
także poprzez anihilację dyslokacji różnoimiennych i kurczenie się pętli dyslokacyjnych
w wyniku wspinania się i poślizgu poprzecznego. Dzieje się tak, ponieważ odkształcony
na zimno metal znajduje się w stanie metastabilnym. Wzrost temperatury pozwala
atomom na powrót do położenia minimum energetycznego [24, 29, 39, 44].
W drugiej kolejności – podczas wyżarzania stali w temperaturze powyżej
połowy temperatury topnienia – zachodzi zjawisko rekrystalizacji. Wiąże się ono z
powstawaniem w materiale nowych, nieodkształconych ziaren, o zmniejszonej gęstości
dyslokacji, co prowadzi do całkowitego zniwelowania umocnienia zgniotem. Wyróżnia
się wiele mechanizmów rekrystalizacji. Jednym z nich jest zarodkowanie poprzez
wzrost podziaren w wyniku ich koalescencji. Zostało to schematycznie przedstawione
na rys. 3.19 [24, 39, 44].
Aby proces w ogóle nastąpił, konieczne jest przekroczenie uprzednio
odkształcenia zwanego krytycznym. Im większe było odkształcenie krytyczne, tym
liczniejsza będzie nukleacja nowych zarodków krystalizacji. W przypadku złego
dobrania parametrów obróbki w materiale może występować rozrost nowo utworzonych
ziaren [24, 39, 44]. Zjawiska te mogą w ograniczonym zakresie występować na etapie
kształtowania głowni miecza, jednak w stali najprawdopodobniej nie dochodzi do
zupełnego zniwelowania umocnienia odkształceniowego.
- 48 -
Rys. 3.19. Schemat zarodkowania poprzez koalescencję [24]: a) sąsiadujące ze sobą
ziarna, b) połączenie się ziaren A i B, c) połączenie się skoagulowanego ziarna AB z
ziarnem C oraz następny rozrost skoagulowanego ziarna ABC
3.4.3. ODWĘGLENIE
Konsekwencją stosowanych podczas kucia wysokich temperatur jest silne

odwęglenie stali w trakcie procesu. Przeważnie zjawisko to traktowane jest jako
negatywne, jednak w przypadku produkcji mieczy japońskich zostało ono wykorzystane
jako narzędzie do regulowania zawartości węgla w stali. Aby świadomie się nim
posługiwać, konieczne jest omówienie procesów nim rządzących.
Ogólnie rzecz biorąc, proces odwęglania się stali polega na występowaniu na
jego powierzchni reakcji chemicznych zachodzących w podwyższonych temperaturach
– zwykle powyżej około 700°C – w trakcie których dochodzi do stopniowego spadku
udziału węgla w stali. Zachodzi przy tym korozja wysokotemperaturowa, w wyniku
której na powierzchni metalu powstaje miększa od materiału bazowego warstwa
oksydacyjna. Składa się ona z tlenków żelaza i rośnie kosztem objętości materiału
bazowego. W przypadku kucia na gorąco jest ona stale usuwana. Z tego powodu
utlenianie się żelaza nigdy nie wychodzi poza fazę wstępną i zachodzi w sposób
liniowy. Produkty korozji zależą od precyzyjnego składu chemicznego stali, ale w
przeważającej części jest to FeO, powstające zgodnie z poniższą reakcją [40, 45]:
1
Fe  O2 ( g )  FeO (5)
2
W stali jest znacznie więcej żelaza niż węgla, a procesy utleniania i odwęglania
zachodzą, co do wartości bezwzględnej, mniej więcej w jednakowym tempie, co
zaburza początkowy ich stosunek. Prowadzi to do powstania na powierzchni stali
warstwy ubogiej w węgiel w postaci gradientu stężenia węgla. W skrajnym przypadku
bezpośrednio na powierzchni może znajdować się czysty ferryt [40, 45]. W procesie
przygotowywania tamahagane (stali na miecze japońskie) zamykana jest ona wewnątrz
materiału, gdzie węgiel ulega następnie dyfuzji, co prowadzi do ujednorodnienia jego
- 49 -
zawartości w objętości stali. Pozwala to zmniejszyć zawartość węgla w stali do
wymaganego poziomu.
Utrata węgla następuje na skutek szeregu reakcji chemicznych zachodzących
równolegle, występujących na styku stal-atmosfera (opisanych równaniami (6)) oraz
stal-warstwa oksydacyjna (opisanej równaniem (7)). Ta ostatnia ma jednak mniejsze
znaczenie ze względu na szybkie tempo usuwania produktów korozji z powierzchni
stali w wyniku kucia [40, 45].
C Fe  H 2 O( g )  CO( g )  H 2 ( g ) (6)
C Fe  CO2 ( g )  2CO( g ) (7)
Dla uproszczenia można przyjąć, że proces odwęglenia zachodzi w tym

wypadku bez warstwy oksydacyjnej. Jego kinetyka determinowana jest wtedy
szybkością dyfuzji węgla w austenicie, wyrażonej wzorem (8). Pozwala to na
wyprowadzenie wykresu zawartości węgla w funkcji odległości od powierzchni
odwęglania x, będącego z matematycznego punktu widzenia, funkcją błędu – zgodnie z
wzorem (9), gdzie C0 to początkowo zawartość węgla w stali, a t to czas. Stopień
odwęglenia zależy od czasu, temperatury oraz głębokości, na jakiej ma być on
określony. Wykres stopnia odwęglenia przedstawiono na rys. 3.20 [45].
 148000 
D  2,3  10 5 exp    (8)
 8,314  T 
 x 
C  C0  erf   (9)
 2 D t 
Na tempo odwęglania i korozji wysokotemperaturowej ma wpływ wiele

czynników. Należą do nich m.in. atmosfera podczas kucia (w tym stężenie tlenu),
temperatura, morfologia powierzchni czy skład chemiczny stali, szybkość dyfuzji
atomów węgla z głębi materiału do jego powierzchni, absorpcja gazów (pary wodnej i
wodoru) czy też skład chemiczny i wielkość warstwy oksydacyjnej. Możliwe jest
zastosowanie metod ograniczających szybkość ubytku węgla w postaci atmosfer
ochronnych (tj. gazów obojętnych lub podwyższonej zawartości tlenku węgla, który w
podwyższonych temperaturach słabo reaguje ze stalą). Jednak kluczowym czynnikiem
pozostaje temperatura, możliwość doboru której jest w omawianym procesie bardzo
ograniczona [45, 43, 46, 47 za 40].
- 50 -
Rys. 3.20. Wykres funkcji błędu opisującej proces odwęglania [45]
3.5. OBRÓBKA CIEPLNA

Omówiony w poprzednich rozdziałach opracowania proces selektywnej
obróbki cieplnej składa się z hartowania i niskiego odpuszczania. Składają się one
(każde z osobna) z trzech kolejnych etapów. Nagrzewania – podczas którego
temperatura materiału jest stale zwiększana – wygrzewania, odbywającego się w
osiągniętej w pierwszym etapie temperaturze – oraz z chłodzenia, czyli ciągłego
obniżania temperatury do określonego pułapu. W przypadku szybkiego chłodzenia
mówi się wówczas o „oziębianiu” [24].
Hartowanie martenzytyczne polega na nagrzaniu obrabianego cieplnie
przedmiotu do temperatury austenityzowania z szybkością, która nie doprowadzi do
pęknięć spowodowanych naprężeniami cieplnymi. Temperatura austenityzowania stali
podeutektoidalnych powinna być o 30÷50°C wyższa od temperatury Ac3 – jej
przekroczenie w przypadku stali podeutektoidalnych doprowadziłoby do nadmiernego
rozrostu ziaren, a w konsekwencji powstania martenzytu grubolistwowego, a przez to
do obniżenia własności wytrzymałościowych i kruchości stali. Następnie do wygrzania
przedmiotu w tej temperaturze w celu ujednorodnienia struktury austenitu i schłodzenia
go z szybkością krytyczną – czyli najmniejszą szybkością, przy której w
mikrostrukturze będzie dominować martenzyt [24, 48].
Podatność stopu na umocnienie poprzez szybkie chłodzenie nazywana jest
hartownością. Określa ona, do jakiej głębokości dojdzie w nim do powstania
martenzytu, co przekłada się na charakterystykę twardości w przekroju [31]. Czynniki,
które ją zmniejszają to drobne ziarno austenitu, nierozpuszczone w osnowie wtrącenia –
niemetaliczne oraz węgliki i azotki, niejednorodność austenitu. Czynniki wpływające
pozytywnie to pierwiastki rozpuszczone w austenicie, grube ziarno austenitu oraz jego
jednorodność [28].
Każdą zahartowaną stal należy odpuścić, ponieważ martenzyt jest materiałem
bardzo wytrzymałym, ale z drugiej strony bardzo kruchym. Celem odpuszczania jest
podniesienie udarności materiału. Następuje to niestety kosztem wytrzymałości i utraty
- 51 -
twardości. Istotne jest, by znaleźć odpowiedni kompromis dla określonego
przeznaczenia stali [24, 35]. Martenzyt jest fazą metastabilną. Związane jest to z
wysoką gęstością granic listew martenzytu, bardzo drobnymi, gęsto skupionymi
dyslokacjami oraz obecnością austenitu szczątkowego. W pewnym sensie jego struktura
jest podobna do stopu umocnionego odkształceniowo. Z tego względu podczas
odpuszczania może zachodzić zjawisko rekrystalizacji. Wzrost temperatury powoduje
zachodzenie procesów, które na drodze dyfuzji Fe i C przybliżają mikrostrukturę do
budowy równowagowej [31, 35]. Do najważniejszych zmian zachodzących podczas
odpuszczania należy tworzenie się węglików żelaza oraz pierwiastków stopowych. W
ten sposób węgiel przenosi się z silnie naprężonej sieci przesyconego ferrytu w obszar o
mniejszej energii [24, 26].
Istnieje duży zakres stosowanych w odpuszczaniu temperatur, jednak ze
względu na omawiany proces największą wagę poświęcono odpuszczaniu niskiemu.
Pod względem zachodzących procesów możemy wyróżnić trzy główne stadia
odpuszczania, które zdefiniowano poniżej [24, 26, 31].
Stadium I – odpuszczanie niskie. Zachodzi w temperaturze 150÷250°C, w
którym dochodzi do wydzielenia się heksagonalnych węglików . Ponadto spada
zawartość węgla w stetragonalizowanym ferrycie do około 0,25%. Powstała
mikrostruktura to mieszanina martenzytu, węglików  oraz austenitu szczątkowego.
Mieszanina ta nazywana jest martenzytem odpuszczania. Niskie odpuszczanie
charakteryzuje się skromnym przyrostem udarności, przy jednoczesnym zachowaniu
dużej wytrzymałość i twardość. Aby po odpuszczaniu uzyskać jak największą twardość,
należy ograniczyć się jedynie do odpuszczania niskiego [24, 26, 31].
Stadium II – odpuszczanie średnie. Zachodzi w zakresie temperatur
250÷500°C. Podczas niego dochodzi do rozpadu austenitu szczątkowego na ferryt oraz
cementyt [24, 26].
Stadium III – odpuszczanie wysokie. Zachodzi w temperaturze powyżej
500°C. W stadium tym węgliki przejściowe rozpuszczają się w osnowie, martenzyt
niskowęglowy przechodzi w ferryt, a nadmiar węgla wydziela się w osnowie w postaci
cementytu [24, 26].
Wraz ze wzrostem temperatury odpuszczana rośnie ciągliwość, wydłużenie i
do pewnego stopnia udarność, ale maleją wytrzymałość na rozciąganie i granica
plastyczności, a także twardość (rys. 3.21). Niektóre dodatki stopowe (głównie
pierwiastki silnie węglikotwórcze: Mo, Cr i V) osłabiają spadek umocnienia
wywołanego odpuszczaniem [24, 31]. Niskie odpuszczanie stosowane jest dla narzędzi,
łożysk tocznych czy sprawdzianów. Jego celem jest przede wszystkim usunięcie
naprężeń hartowniczych, przy jednoczesnym zachowaniu możliwie wysokiej
wytrzymałości, twardości oraz odporności na zużycie ścierne [24].
Istotą chłodzenia jest to, aby ośrodek chłodzący – zwykle ciecz – odebrał
ciepło obrabianemu materiałowi, prowadząc do spadku jego temperatury do ustalonego
poziomu. W warunkach przemysłowych od ośrodka chłodzącego wymaga się również
precyzyjnie określonej charakterystyki chłodzenia pozwalającej na produkcję części z
dużą powtarzalnością własności. Sam proces chłodzenia przebiega zwykle (ale nie
- 52 -
zawsze) w trzech etapach (rys. 3.22): fazie powłoki parowej, fazie wrzenia
pęcherzykowego oraz fazie konwekcyjnej [31, 48].
Rys. 3.21. Zależność twardości w funkcji zawartości węgla w stali dla różnych
temperatur odpuszczania [35]
W fazie powłoki parowej w momencie zanurzenia nagrzany do wysokiej

temperatury materiał wchodzi w kontakt z cieczą chłodzącą, w wyniku czego na styku
powierzchnia-chłodziwo powstaje bardzo duży gradient temperatur oraz proporcjonalny
do niego strumień cieplny. Gdy przekroczy on pewną krytyczną wartość, dochodzi do
gwałtownego odparowywania cieczy i wytworzenia się na powierzchni oziębianego
- 53 -
przedmiotu cienkiej, zwartej warstwy pary. W efekcie gęstość strumienia cieplnego
stopniowo maleje, przez co w układzie utrzymuje się mała, mniej więcej stała, szybkość
chłodzenia – zależna od grubości powłoki, a ta z kolei od równowagi między ilością
pary unoszoną przez ciecz i nowo wytwarzaną przez strumień ciepła parą. Z czasem
powłoka ta robi się coraz cieńsza i nieszczelna, miejscami całkowicie zanikając [35,
48]. W momencie osiągnięcia temperatury Leidenfrosta - następuje jej gwałtowne
przerwanie przez ciśnienie hydrostatyczne cieczy chłodzącej. Nagrzana stal zyskuje
faktyczny kontakt z wodą, co prowadzi do jej wrzenia - pęcherzyki unoszą się z dala od
materiału. Stąd nazwa tego etapu – faza wrzenia pęcherzykowego. Pochłaniana jest
znaczna ilość ciepła, przez co szybkość chłodzenia drastycznie rośnie i osiąga swoją
wartość maksymalną [35, 48].
Rys. 3.22. Wykres charakterystyki chłodzenia dla hartowania w wodzie [48]
W chwili schłodzenia stali poniżej temperatury wrzenia wody lub zbliżonej do

niej następuje koniec parowania. Dochodzi do łagodnej zmiany mechanizmu wymiany
ciepła. Od tego momentu szybkość chłodzenia kontrolowana jest przez konwekcję
nagrzanych warstw cieczy chłodzącej oraz przewodzenie ciepła na styku chłodziwo-
metal. Gęstość strumienia cieplnego i szybkość chłodzenia są w tym wypadku
wielokrotnie mniejsze niż w fazie wrzenia pęcherzykowego oraz co najmniej
kilkakrotnie mniejsza niż w fazie powłoki parowej [31, 48].
Są dwa czynniki, które determinują szybkość chłodzenia: zdolność do
oddawania ciepła z wnętrza materiału do jego powierzchni (zależna od mikrostruktury,
a także kształtu przedmiotu) oraz zdolności chłodziwa do odbierania ciepła z
powierzchni oziębianego materiału, która zależy od stanu jego powierzchni, rodzaju
- 54 -
chłodziwa oraz ewentualnie rodzaju warstwy izolacyjnej w przypadku hartowania
selektywnego [31, 48].
W zależności od chłodziwa oraz tego, czy występuje wrzenie czynnika
chłodzącego, mechanizm wymiany ciepła oraz przebieg szybkości chłodzenia w funkcji
czasu i temperatury może być diametralnie rożny. Z tego względu chłodziwa dzielimy
na dwie grupy – te o temperaturze wrzenia niższej od temperatury hartowania, oraz te o
wyższej [48].
W zastososowaniach praktycznych możemy wyróżnić chłodziwa hartownicze
– wodę i jej roztwory soli, zasad lub polimerów, oleje hartownicze, kąpiele solne czy
powietrze lub inne gazy [24]. W przypadku opisywanej technologii stosowana jest
woda. Wykoszystuje się nią doś powszechnie w hartowaniu stali węglowych i
niskostopowych o małej hartowności. Do jej zalet należą m.in.: wyjątkowo duża
zdolność chłodząca, niska cena oraz nieszkodliwość dla zdrowia. Te dwa ostatnie
czynniki są szczególnie ważne w praktyce warsztatowej. Woda posiada niestety także
poważną wadę. Ma mianowicie bardzo niekorzystną temperaturę wrzenia w
porównaniu z olejami. Nisko położony zakres wrzenia pęcherzykowego, a co za tym
idzie największej szybkości chłodzenia, pokrywa się dla większości stali z zakresem
temperatur przemiany martenzytycznej. Prowadzi to do powstawania naprężeń
strukturalnych, odkształceń, a niekiedy pęknięć hartowniczych [48]. Te ostatnie są
szczególnie problematyczne. Przeciętny płatnerz łamie w ten sposób bezpowrotnie co
drugie ostrze [5].
3.6. ROLA PIERWIASTKÓW STOPOWYCH

Ogólnie w stopach żelaza atomy obce możemy podzielić na domieszki
konieczne ze względów metalurgicznych – głównie mangan, krzem, czasem aluminium,
domieszki szkodliwe, których ze względów ekonomicznych nie usuwa się ze stopu,
zwane zanieczyszczeniami – są to siarka i fosfor, ale także tlen czy wodór, oraz
domieszki, które wprowadzane są celowo, mające poprawić jego własności
mechaniczne, technologiczne, chemiczne oraz fizyczne – nazywane są one
pierwiastkami stopowymi. Zaliczamy do nich m.in. Mn, Si, Cr, Ni, W, Mo, Al, Ti, Co
czy Nb [24, 26, 28].
Ze względu na fakt, iż tamahagane (stal na miecze japońskie) zaliczana jest do
stali węglowych i nie znajdują się w niej żadne pierwiastki stopowe obecne w
znacznych ilościach, w niniejszym rozdziale ograniczono się jedynie do omówienia
pierwiastków, których nawet niewielka ilość może mieć wpływ na właściwości stopu.
Zaliczamy do nich przede wszystkim V, Nb, Ti i Al. Pierwiastki te wydzielają się w
stali w postaci węglików, azotków bądź węglikoazotków. Ich wpływ na wytrzymałość
jest w stalach niestopowych podobny do cementytu – umacniają stop tym mocniej, im
większa jest ich dyspersja. Z tego względu preferowana jest sferoidalna postać
wydzieleń, ponieważ płytkowy kształt daje mniejszą plastyczność, a wydzielanie się na
granicach ziaren powoduje kruchość [28]. Twardość węglików tworzonych przez V i
Nb jest 2÷3 razy większa od twardości martenzytu czy cementytu [39].
- 55 -
Wydzielenia typu MC (V, Ti lub Nb) posiadają sieć regularną, przez co bardzo
słabo rozpuszczają się w osnowie – bywa, że dopiero w okolicach temperatury solidus.
Szybkość ich rozpuszczania się zależy od ich składu chemicznego i rozmiarów. Węgliki
typu VC i TiC rozpuszczają się stosunkowo łatwiej od pozostałych. Nierozpuszczone
węgliki wiążą granice ziaren austenitu, przez co blokują rozrost jego ziaren, który
typowo następuje poprzez ruch granic ziaren. Siła tego blokowania jest proporcjonalna
do stopnia dyspersji i ich udziału objętościowego. Gdy temperatura wzrośnie
wystarczająco wysoko, by nastąpiło wchłonięcie ich przez osnowę, dochodzi do
gwałtownego rozrostu ziaren. Na podobnej zasadzie działają azotki, które również
często posiadają sieć regularną. W przypadku podwyższonej zawartości azotu, ze
względu na identyczny typ sieci i podobny parametr, powstają struktury typu M(C,N)
[24, 28, 31, 39, 41, 49]. Na rys. 3.23 przedstawiono charakterystyki rozrostu ziaren dla
omawianych domieszek.
Rys. 3.23. Zdolność wybranych pierwiastków stopowych

do hamowania rozrostu ziaren austenitu [31]
Wanad posiada największą z omawianych pierwiastków rozpuszczalność w

austenicie, dzięki czemu dobrze nadaje się do wydzieleniowego umacniania ferrytu.
Oznacza to, że w przypadku hartowania będzie on najprawdopodobniej rozpuszczony w
osnowie. Będzie to miało miejsce w przypadku węglików typu VC, jednak
rozpuszczalność węglików VN jest aż dwa rzędy niższa, więc wydzielenia tego typu
pojawią się już po kuciu na gorąco, przed obróbką cieplną [49].
Wydzielenia niobu działają w austenicie podobnie jak wydzielenia wanadu. Co
ciekawe, im większy jest jego udział, tym bardziej spada jego rozpuszczalność w stali,
przez co zwiększa się efekt umocnienia wydzieleniowego oraz możliwości
zastosowania go w celu rozdrobnienia ziarna podczas obróbki w wysokich
temperaturach. Substytucyjne atomy niobu w sieci austenitu hamują zdrowienie i
rekrystalizację, a także utrzymują dużą gęstość dyslokacji, co skutkuje podczas
chłodzenia równowagowego zarodkowaniem drobnych ziaren ferrytu [31, 39, 49].
- 56 -
Tytan i aluminium wyróżniają się na tle pozostałych pierwiastków tym, że
tworzone przez nie węgliki zachowują swoją stabilność w podwyższonych
temperaturach, sięgających 1200°C, natomiast azotki TiN są trwałe nawet do
temperatury około 1300°C. Wpływa on natomiast negatywnie na stabilność wydzieleń
niobu i wanadu. Obecność aluminium w stali powoduje związanie przezeń azotu, przez
co zamiast wydzieleń typu VN powstają wydzielenia AlN o większej stabilności
temperaturowej, które hamują ruch granic ziaren, ale nie rekrystalizację [39, 49].
3.7. WPŁYW LAMINARNOŚCI STRUKTURY NA JEJ WŁAŚCIWOŚCI

Laminaty na bazie stopów metali stosowane są szeroko w wielu krajach byłego
bloku ZSRR, gdzie zaobsrwowano zjawisko podniesionej udarności oraz wytrzymałości
takiej struktury w stosunku do materiałów składowych. Znalazły one zastosowanie w
konstrukcjach rur, zbiorników ciśnieniowych czy większego kalibru luf w
zastosowaniach militarnych [50, 51, 52].
Wytrzymałość jest w tym wypadku zależna od stopnia rozdrobnienia warstw.
Gdy ich grubość mieści się w przedziale 1÷0,0015 µm materiał spełnia zależność Halla-
Petcha (por. zależność okresloną wzorem (3), gdzie w tym wypadku za parametr d
należy przyjąć grubość pojedynczej warstwy). Dla laminatów o warstwach
przekraczających grubość 1 µm wypadkową wytrzymałość można wyznaczyć ze
średniej ważonej wytrzymałości materiałów składowych i ich względnych udziałów
objętościowych [50].
Zwiększona udarność laminatu może wynikać z szeregu mechanizmów
hamujących propagację pęknięć o charakterze wewnętrznym – warunkowanych przez
właściwości materiałów tworzących warstwy, w tym od rozmiaru ziarna czy stopnia
dyspersji wydzieleń, oraz zewnętrznym – zależnych od materiału i budowy strukturalnej
laminatu, w szczególności charakteru granicy międzywarstwowej. Ważną rolę odgrywa
tu delaminacja, która odpowiada za aktywację kluczowych, zewnętrznych
mechanizmów podnoszących udarność. Sama dyssypacja energii zachodząca podczas
rozwarstwienia ma mniejsze znaczenie. Co istotne, delaminacja zachodzi łatwiej, gdy
różniące się właściwościami warstwy są ze sobą słabiej związane. Sytuacja taka
pogarsza z drugiej strony wytrzymałość laminatu – konieczne jest zachowanie pewnej
równowagi między tymi dwoma parametrami. Dla lepszego zobrazowania omawianego
zjawiska posłużono się przykładem w postaci laminatu złożonego ze stali węglowej
oraz stali o ultrawysokiej zawartości węgla (UHCS, ang. Ultra-High Carbon Steel). Na
rys. 3.24 przedstawiono wykresy porównawcze przebiegów zmian udarności,
uzyskanych w próbie Charpy’ego na próbkach z karbem „V”, dla róznych materiałów
konstrukcyjnych [50, 53, 54, 55].
- 57 -
Rys. 3.24. Przebiegi zmian energii zaabsorbowanej w próbie udarności dla różnych
materiałów konstrukcyjnych [50]
Wyróżnia się następujące mechanizmy zewnętrzne podnoszące udarność w

materiałach o strukturze warstwowej [50, 53, 54, 55]:
- zmiana kierunku pękania – dochodzi do niej w sytuacji wystąpienia w
materiale delaminacji w obszarze, do którego nie dotarło jeszcze pęknięcie, w
momencie dojścia pęknięcia do granicy warstw
- tępienie czoła pęknięcia – zachodzi w momencie kontaktu czoła pęknięcia z
warstwą o mniejszej twardości/wytrzymałości lub zetknięciu z już pękniętą warstwą;
dochodzi wówczas do zatrzymania propagacji pęknięcia, a jej wznowienie wymaga
ponownej enukleacji, co wiąże się z wydatkiem energetycznym
- mostkowanie pęknięć – dochodzi do niego w laminatach złożonych z warstw
o odmiennej ciągliwości, gdy pomiędzy pękniętymi warstwami o mniejszej ciągliwości
znajduje się nienaruszona warstwa o większej ciągliwości, która spaja strukturę i jest
jednocześnie rozciągana podczas propagacji pęknięcia, co wiąże się z dyssypacją jego
energii
- redystrybucja naprężeń – jest to zjawisko spadku naprężeń w warstwie
występującej przed frontem pęknięcia – wywołane jest ono lokalną delaminacją w
obszarze, do którego ma dopiero dojść pęknięcie
- zboczenie frontu pęknięcia – występuje, gdy warstwy różnią się pod
względem ciągliwości; polega na komplikowaniu drogi pęknięcia w wyniku zboczenia
czoła pęknięcia z aktualnej drogi z powodu napotkanego rozwarstwienia oraz wskutek
odkształceń plastycznych w materiale bardziej ciągliwym, co prowadzi do rozpraszania
energii postępującego pęknięcia
- powstawanie lokalnego płaskiego stanu naprężeń – dochodzi do niego w
wyniku delaminacji – pod jej wpływem poszczególne warstwy poddawane są
naprężeniom rozciągającym zamiast naprężeń zginających.
- 58 -
4. PRZEGLĄD BADAŃ NAUKOWYCH
Japońska wiedza z zakresu metalurgii żelaza jest

nierozerwalnie związana z nihonto (tradycyjnymi
mieczami japońskimi) – zarówno od strony
technologicznej, ponieważ wiążę się bezpośrednio
z pierwszymi próbami wytopu stali, jak i
badawczej, począwszy od początku XX w., czyli
okresu, kiedy metalografia jako nauka była w
Japonii w powijakach. Zamiłowanie do mieczy
było tym, co łączyło – mających na ogół
odmienne zainteresowania – czołowych
japońskich metalografów lat 20. minionego
wieku. Badania naukowe skupiały się przede
wszystkim na analizowaniu poszczególnych
etapów skomplikowanego procesu produkcji
tamahagane (stali na miecze japońskie) oraz
nihonto (tradycyjnych mieczy japońskich), a także
mikrostruktur powstających w ich wyniku [6]. Obecnie stosowane metody pozwalają na
określenie właściwości materiału takich jak: wytrzymałość na zginanie, mikrotwardość,
udział przełomu kruchego i plastycznego w poszczególnych rejonach przekroju miecza,
czy udarność, mając na uwadze gradientowość i kompozytową strukturę materiału.
Zostaną one przedstawione poniżej, podzielone na bloki tematyczne złożone z wyników
wielu badań. Dlatego opracowanie to ma w pewnym sensie jedynie charakter
przekrojowy.
4.1. MIKROSTRUKTURY I SKŁAD CHEMICZNY

Dostępne wyniki badań mikrostruktur mieczy japońskich potwierdzają
przewidywania bazujące na analizie wykresu żelazo-cementyt oraz procesu
przygotowującego tamahagane do kucia i samego kucia (por. rozdział 3.1.3. oraz
rys. 2.19). W przekroju miecza widoczny jest wyraźny podział na strefy wynikające z
odmiennej zawartości węgla w płaszczu i w rdzeniu, różnicy w grubości glinki oraz
wymiarów geometrycznych, skutkujący dużym gradientem struktury. Na rys. 4.1
przedstawiono wyraźnie odróżniające się od siebie warstwy powstałe podczas procesu
skuwania i składania. Pod względem mikrostruktur można wydzielić cztery następujące
obszary:
I - zahartowany obszar ostrza, w którym znajduje się niemal wyłącznie bardzo
drobny martenzyt listwowy (co potwierdza wiele badań), o rozmiarze byłego ziarna
austenitu rzędu 10÷15 µm będący rzadkością w broni białej [9, 25, 56, 57, 58].
II - obszar przejściowy, odpowiadający położeniem hamonowi (wzorowi na
powierzchni miecza) i będący mieszaniną martenzytu listwowego i drobnego perlitu,
którego dyspersyjność spada w miarę oddalania się od ostrza miecza [21, 25, 56].
III - obszar przemian równowagowych (A), będący rejonem styku płaszcza z
rdzeniem. Jest to obszar płynnego przejścia od mikrostruktury obszaru ostrza do
- 59 -
mikrostruktury typowej dla rdzenia, odpowiednio: martenzytu listwowego, mieszaniny
martenzytu listwowego z perlitem (z malejącym udziałem martenzytu) i w końcu
mieszaniny ferrytu z perlitem (z malejącym udziałem perlitu). Po stronie rdzenia
występuje już tylko mieszanina ferrytu z perlitem o mniej więcej jednakowym udziale
objętościowym [21, 25].
IV - obszar przemian równowagowych (B), posiadający mikrostrukturę typowa
dla niskowęglowej stali podeutektoidalnej, tj. mieszaninę ferrytu z perlitem, z przewagą
tego pierwszego [21, 25].
Rys. 4.1. Obszary miecza katana wynikające z proceu wytwarzania [21]:

a) położenie odpowiednich obszarów na przekroju poprzecznym; b) mikrostruktury
odpowiadające obszarom zaznaczonym na rys. a)
Rys. 4.2. Makroskopowy przekrój poprzeczny miecza katana [59]
Pod względem składu chemicznego tamahagane (stal na miecze japońskie)

odbiega od stali stosowanych w przemyśle. Uwagę przykuwa przede wszystkim
znaczny udział TiO2 oraz samego Ti, pochodzących z żelaznego piasku, użytego do
produkcji stali oraz niska zawartość zanieczyszczeń w postaci siarki i fosforu, osiąganej
dzięki dużej czystości piasku. Ponadto w strukturze występują inne tlenki, takie jak:
FeO, SiO2, Al2O3, CaO oraz K2O. Ich pochodzenie związane jest z procesem tatara,
skąd przedostały się do stali z żużlu lub glinianych ścian dymarki [9, 25, 56].
Udział wydzieleń niemetalicznych jest 50÷100 razy większy niż w stalach
przemysłowych. Ich rozmiar i ilość są mniejsze dla rejonu ostrza (tab. 4.1), co może
- 60 -
mieć związek z większą, w stosunku do rdzenia, liczbą złożeń podczas orikaeshi.
Zwiększony ich rozmiar w obszarze przejściowym, za jaki należy traktować hamon,
wynika najprawdopodobniej z uruchomienia mechanizmu dyfuzji i wtórnej koalescencji
wydzieleń [25, 56].
Tabela 4.1. Rozmiary oraz udział powierzchni wydzieleń niemetalicznych

w odpowiednich obszarach miecza [25]
Parametr wydzieleń Ostrze Hamon Rdzeń
maksymalny rozmiar [µm] 11,8 29,6 41,0

udział w powierzchni [%] 0,24 0,99 8,68
Uwaga: Dla uproszczenia przyjęto, że udział objętościowy jest proporcjonalny do
udziału powierzchniowego
Na rys. 4.3 przedstawiono typowe mikrostruktury dla próbek pobranych z

różnych, bliżej nie określonych, obszarów kera (produktu tradycyjnego japońskiego
procesu dymarskiego), które potwierdzają znaczącą niejednorodność zawartości węgla
wynikającą z utrudnionej dyfuzji.
Rys. 4.3. Mikrostruktury różnych obszarów kera [59]: a) mikrostruktura żeliwa białego
pochodzącego ze spodu bryły kera; b) mikrostruktura składająca się z obszarów perlitu
(ciemny) oraz ledeburytu (jasny); c) mikrostruktura czystego perlit; d) mikrostruktura
pochodzącej z wierzchu bryły kera, ferryt z dużą ilością wtrąceń niemetalicznych i
rzadzizn
- 61 -
4.2. MIKROTWARDOŚĆ
Pomiary mikrotwardości stanowią najczęściej stosowaną metodykę badawczę
wykorzystywaną w procesie wytwarzania mieczy japońskich. Przeprowadzane są one
wzdłuż osi na całym przekroju poprzecznym miecza. Na rys. 4.4 przedstawiono typowy
przebieg mikrotwardości obserwowany w nihonto (tradycyjnych mieczach japońskich).
Można na nim wyróżnić trzy obszary odpowiadające bezpośrednio zdefiniowanym w
poprzednim rozdziale obszarom przekroju miecza.
Rys. 4.4. Przebieg zmian mikrotwardości wzdłuż osi przekroju miecza [21, 60]
Obszarowi zahartowanemu odpowiada plateau wysokiej twardości i utrzymuje

się ono aż do obszaru przejściowego – o malejącej zawartości martenzytu – gdzie
twardość zaczyna maleć w przybliżeniu liniowo, by osiągnąć stałą wartość w obszarze
rdzenia. W rzeczywistości spadek ten lepiej przybliża funkcja błędu, omówiona w
rozdziale 3.4, co świadczy o dyfuzji węgla na granicy płaszcz-rdzeń. Twardości ostrzy
japońskich mieczy mieszczą się przeważnie w przedziale 800÷900 HV1. Wartość
zmierzona dla obszaru rdzenia wynosi około 200 HV1. W przypadku starych mieczy
nie występuje obszar plateau o wysokiej twardości [25, 56, 58, 57]. Świadczy to o tym,
że miecze te były mocno eksploatowane, a przez to wielokrotnie ostrzone.
Doprowadziło to do stopniowego usunięcia obszaru zahartowanego. Potwierdzeniem
tego jest przewężony obszar hamonu (wzoru na powierzchni miecza).
W pracy M. Yaso i in. [25] podjęto próbę określenia charakterystyki
mikrotwardości typowej dla mieczy japońskich poprzez ustalenie przedziału, w jakich
- 62 -
zwykle zawierają się wartości tangensa kąta nachylenia linii aproksymującej przebieg
mikrotwardości w strefie przejściowej. Stwierdzono, że zawierają się one w zakresie
1,4÷2,4. Niestety jest to podejście błędne z dwóch powodów. Po pierwsze, wartości
tangensowe określono mierząc fizycznie kąt na wykresie, nie uwzględniając różnic w
skalach przyjętych na wykresach przedstawianych przez innych uczonych.
Poprawniejsze byłoby obliczenie pochodnej funkcji aproksymującej. Po drugie, nawet
jeśli przyjąć jednakową skalę, wzięcie za punkt odniesienia kąta jest bardziej wskazane
ze względu na nieliniowość wartości tangensa w funkcji kąta, która czyni
porównywanie wartości bezzasadnym. Na chwilę obecną nie istnieje narzędzie
pozwalające w prosty sposób ocenić jakość połączenia płaszcz-rdzeń.
4.3. BADANIA WŁAŚCIWOŚCI WYTRZYMAŁOŚCIOWYCH

Na przestrzeni ostatnich kilku lat przeprowadzono dwa badania mające na celu
określenie wytrzymałości nihonto (tradycyjnych mieczy japońskich) na zginanie.
Pierwsze z nich [25] miało charakter obliczeniowo-eksperymentalny i polegało na
obliczeniu wytrzymałości zmęczeniowej na zginanie w ostrzu miecza, czyli rejonie,
gdzie jest on najbardziej obciążony ze względu na malejący przekrój. Skorzystano w
tym celu z wzorów pozwalających na obliczenie wytrzymałości zmęczeniowej na
podstawie krytycznej długości szczeliny, którą z kolei określono w oparciu o wzór
empiryczny, wykorzystujący zmierzoną w ostrzu mikrotwardość Vickersa. Uzyskano
wynik wynoszący 588 MPa. Do niego dodano naprężenia powierzchniowe zmierzone w
tym samym rejonie miecza, wynoszące 379 MPa, co dało sumaryczną wartość
wytrzymałości zmęczeniowej na zginanie równą 967 MPa – porównywalną z
azotowanymi stalami typu maraging.
W drugim badaniu [57] posłużono się próbą zginania 4-punktowego (rys. 4.5),
traktując miecz jako belkę, co zapewniło stałe naprężenia na odcinku pomiędzy
punktami przyłożenia siły, unikając tym samym ich koncentracji.
Rys. 4.5. Schemat obciążenia podczas próby 4-punktowego zginania

fragmentu miecza katana [57]
- 63 -
Próbkę fragmentu miecza o długości 150 mm podparto na specjalnym statywie,
ostrzem skierowanym w dół, obciążając ją od tylniej strony. Następnie zmierzono siłę
potrzebną do jej zerwania. Po przeliczeniu na naprężenie zginające, otrzymano wynik
4645 MPa.
4.4. UDARNOŚĆ I FRAKTOGRAFIA

Ze względu na złożoną budowę nihonto (tradycyjne miecze japońskie) można
zaliczyć do tzw. materiałów gradientowych, nazywanych w skrócie FGM (ang.
functionally graded material). Istnienie obszarów o zgoła odmiennej mikrostrukturze, a
przez to także innych parametrach wytrzymałościowych, znacząco utrudnia związane z
nimi badania. Szczególnie problematyczne było badanie udarności z uwagi na
niemożność zastosowania do tego celu znormalizowanych metod i próbek, których
wymiary geometryczne znacznie przekraczają wymiary geometryczne typowego
miecza.
Wykorzystana aparatura wyewoluowała stopniowo z tzw. metody Small
Punch, polegającej na przebijaniu próbki w postaci cienkiej blachy w kontrolowanych
warunkach temperaturowych i następnym badaniu jej pod kątem fraktograficznym, w
celu wyznaczenia temperatury przejścia plastyczno-kruchego. Metoda ta była rozwijana
od roku 1994 i jest ona zbliżona do metody młota spadowego z tym, że pozwala na
uzyskanie znacznego zakresu temperatur badania próbki oraz kontrolę prędkości
uderzenia głowicy pomiarowej. Początkowo służyła ona do badania spadku udarności
wywołanym napromieniowaniem wodorowym w połączeniach spawanych w
instalacjach energetyki jądrowej. Potem z powodzeniem zastosowana została w
badaniach mieczy japońskich [60, 61, 62].
Ostateczna postać aparatury przedstawiona została na rys. 4.6. Kulistą głowicę
znaną z metody Small Punch zastąpiono ostrzem o 30-stopniowym kącie zbieżności i
promieniu zaokrąglenia 0,3 mm, do którego przytwierdzono czujnik tensometryczny.
Ponadto dodano laserowy czujnik przemieszczenia, a także wymieniono statyw na taki,
który pozwalał na zamocowanie zminiaturyzowanej próbki Charpy’ego – poddawanej
3-punktowemu zginaniu udarowemu [21, 60, 62].
Ze względu na niejednorodność materiału konieczne było zmniejszenie
rozmiarów próbki do poziomu zapewniającego względną jej homogeniczność.
Wykorzystane próbki mają kształt typowy dla próby Charpy’ego z karbem „V”, jednak
ich przekrój to kwadrat o boku długości 1,0 mm lub 0,7 mm, o głębokości karbu 20 % i
promieniu podcięcia 0,08 mm. Ich długość wynosi 20 mm. Wycinane są wzdłuż głowni
miecza, w sposób przedstawiony na rys. 4.7. Karb umieszczono od strony ostrza, które
z prędkością 1 m/s uderza w próbkę. Napędzane jest ono sprężonym gazem – stąd
wspomniana możliwość regulacji opadania głowicy [21, 60, 62].
- 64 -
Rys. 4.6. Schemat stanowiska do badania udarności metodą Small Punch dla
zminiaturyzowanych próbek Charpy’ego [60, 63].
Rys. 4.7. Schemat pobierania i wymiary geometryczne zminiaturyzowanych próbek do

badań udarności [21, 60]
Badanie odbywa się w temperaturze pokojowej. Jego celem jest określenie

przebiegu zmian udarności w osi przekroju poprzecznego miecza – od ostrza do tyłu
głowni, ze szczególnym naciskiem na strefę przejściową na styku płaszcz-rdzeń.
- 65 -
Wyznaczone zostają krzywe obciążenia w funkcji przemieszczenia dla każdej z próbek
(rys. 4.8), które po scałkowaniu pola pod wykresem dały krzywe zaabsorbowanej
energii. Po przeliczeniu ich na jednostkę powierzchni w miejscu wykonania karbu
otrzymano wykresy udarności, przedstawione na rys. 4.9 [21, 60]. Bardziej wskazane
jest użycie próbek z przekrojem o boku 1 mm, ponieważ krzywe obciążenia w funkcji
przemieszczenia są wówczas bardziej czytelne.
Na podstawie wyników badań zaobserwowano, że zaabsorbowana energia dla
obszaru martenzytycznego jest niemal identyczna dla obydwu rozmiarów próbek –
bliska zeru. Różniły się natomiast wyniki dla obszaru rdzenia, jednak po przeliczeniu na
jednostkę powierzchni były one zgodne. Stwierdzona w rozdziale 4.2 dyfuzja węgla
oraz wejście w obszar przemian bezdyfuzyjno-dyfuzyjnych zaowocowały pojawieniem
się przejściowej strefy udarności. Na wykresie udarności (rys. 4.9) można wyróżnić trzy
przedziały. Odpowiadają one w znacznej mierze strefom wydzielonym na podstawie
pomiarów mikrotwardości, a jest tak, ponieważ właściwości te są ze sobą w pewien
sposób powiązane [21, 60].
Rys. 4.8. Wykresy obciążenia w funkcji przemieszczenia [60]
- 66 -
Rys. 4.9. Zmiany zaabsorbowanej energii oraz udarności dla próbek pobranych z całego
przekroju miecza [60]
Metodami mikroskopii elektronowej określono udział przełomu kruchego w

strefach wydzielonych pod kątem badania udarności. Reprezentatywne obrazy
fraktograficzne przedstawiono na rys. 4.10. Poziom udarności i udział przełomów są ze
sobą ściśle powiązane, ponieważ wzrost udarności rozpoczyna się w tym samym
punkcie, co spadek udziału przełomu kruchego (rys. 4.11). Wylres przebiegu zmian
udarności, pod względem kształtu, jednak bardziej zbliżony jest do przebiegu zmian
mikrotwardości. Może to wynikać ze zbyt małej liczby punktów na wykresie udziału
przełomu kruchego lub przyjętej skali [21, 60]. Bardziej zasadne byłoby wykonanie
wykresu dla udziału przełomu plastycznego, co ułatwiłoby porównanie go z wykresem
zmian udarności.
- 67 -
Rys. 4.10. Obrazy fraktograficzne wykonane dla punktów I-IV
zaznaczonych na rys. 4.9 [21]
Rys. 4.11. Udział przełomu kruchego w funkcji odległości próbki od ostrza miecza [21]
- 68 -
4.5. PARAMETRY OBRÓBKI PLASTYCZNEJ I CIEPLNEJ
Dowiedziono eksperymentalnie, że optymalna liczba złożeń dla materiału
wyjściowego w postaci stali tamahagane, poddanego uprzednio operacji tsumiwakashi
(operacji scalenia fragmentów stali w blok), wynosi 13 (jest ona w pełnej zgodzie z tą
zalecaną przez płatnerzy) i ubytek masy względem wartości początkowej wynosi 50%.
Liczba ta pozwala na znaczne rozdrobnienie ziarna poprzez uzyskanie około 16 tysięcy
warstw na centymetr grubości materiału, przy jednoczesnym utrzymaniu twardości na
poziomie 800÷900 HV1. Wychodząc od zawartości węgla w przedziale 0,8÷0,9% a
kończąc na 0,5÷0,6%, traci się średnio 0,02÷0,03 punkty procentowe węgla na jeden
cykl orikaeshi – tym więcej, im większy jest początkowy udział węgla. Zależność ta
zostało przedstawiona na rys. 4.12 [20, 21]. Nie stwierdzono ubytku innych
pierwiastków niż węgiel. Dokładny skład chemiczny stali, badany co 3 cykle orikaeshi,
przedstawiono w tabeli 4.2.
Tabela 4.2. Skład chemiczny tamahagane w procesie orikaeshi (%wg) [20]
Liczba złożeń C Si P S Ti
0 0,86 0,27 0,042 0,029 0,003

3 0,82 0,27 0,040 0,027 0,003
6 0,74 0,28 0,040 0,025 0,003
9 0,64 0,29 0,039 0,025 0,003
12 0,58 0,28 0,042 0,025 0,004
15 0,54 0,28 0,040 0,023 0,004
Rys. 4.12. Wpływ liczby cykli orikaeshi na zawartość węgla [20]: a) wpływ ilości cykli
na ogólną zawartość węgla; b) w przeliczeniu na 1 cykl
- 69 -
Ponadto obserwuje się zmniejszenie twardości wraz ze spadkiem zawartości
węgla, jednak do 13 złożeń jest ono bardzo nieznaczne. Przy większej ilości złożeń
następuje jego gwałtowny przyrost (rys. 4.13b). Stwierdzono także zmianę nachylenia
linii ubytku węgla po przekroczeniu 13 złożeń (rys. 4.13a), jednak nie znaleziono na ten
temat logicznego wytłumaczenia [20, 21].
Rys. 4.13. Wpływ liczby cykli orikaeshi na właściwości stali [21]: a) wpływ na
zawartość węgla w stali; b) wpływ na mikrotwardość
Odwęglenie zachodzi poprzez (w przybliżeniu) liniowy ubytek węgla podczas

kucia na gorąco, w sposób opisany w rozdziale 3.4. Operacja złożenia i zgrzania ze sobą
powierzchni odwęglonych prowadzi po jednym cyklu orikaeshi do powstania wewnątrz
materiału warstwy ubogiej w węgiel, grubości około 1,5 mm [20]. Sytuację tę
przedstawiono na rys. 4.14.
- 70 -
Rys. 4.14. Obrazy powierzchni przekroju stali o zawartości 0,9% C po 1 cyklu
orikaeshi (I), jej mikrostruktury (II), rozkład udziału węgla (III) oraz mikrotwardości
Vickersa (IV) na powierzchni próbki oraz w obszarze styku zgrzanych podczas kucia
powierzchni [20]
Podjęto również próbę zbadania wpływu grubości warstwy glinki stosowanej

w hartowaniu selektywnym na szybkość chłodzenia. W tym celu przeprowadzono
eksperyment zgodny z normą JIS-K2242, w którym chłodzono w wodzie z typowej
temperatury hartowania dla mieczy japońskich srebrny cylinder z naniesionymi różnymi
grubościami warstwy izolacyjnej, odpowiednio wynoszącymi: 0,1÷0,15; 0,2÷0,3;
0,7÷0,8 oraz 0,75÷0,9 mm. Badaniu poddano również cylinder pozbawiony takiej
- 71 -
warstwy [16, 23]. Otrzymane charakterystyki spadku temperatury w funkcji czasu
przedstawiono na rys. 4.15. O wyborze srebra na cylinder zdecydowano, ponieważ nie
przejawia ono w rozpatrywanym zakresie temperatur przemiany alotropowej, która
mogłaby wprowadzić zbyt duże błedy podczas badań eksperymentalnych [16, 23].
Rys. 4.15. Charakterystyki chłodzenia srebrnego walca dla różnych grubości glinki [23]
Stwierdzono, że dla dużych grubości glinki (0,7÷0,8; 0,75÷0,9 mm) występuje

typowy przebieg chłodzenia umiarkowanego – początkowo obserwowana jest faza
powłoki parowej, po której zachodzi wrzenie pęcherzykowe. W przypadku cienkiej
warstwy faza powłoki parowej nie występuje – od samego początku materiał chłodzony
jest w sposób gwałtowny.
Rys. 4.16. Przebiegi zmian współczynnika przenikalności cieplnej w funkcji

temperatury na powierzchni cylindra [23]
- 72 -
Na podstawie wykresu przedstawionego na rys. 4.15 wyznaczono przebieg
zmian współczynnika przenikalności cieplnej w funkcji temperatury. Ustalono, że
zależy on od grubości warstwy izolacyjnej. Ponadto wykazano, że w zakresie
temperatur 800÷400°C (bardzo istotnym z punktu widzenia hartowania), dla małej
grubości glinki jest ona większa niż dla przypadku jej braku w ogóle. Oznacza to, że
niewielka ilość naniesionej glinki sprawia, iż materiał chłodzony jest początkowo
gwałtowniej niż w sytuacji jej zupełnego braku [16, 23]. Otrzymane charakterystyki
zmian współczynnika przenikalności cieplnej przedstawiono na rys. 4.16.
- 73 -
5. PODSUMOWANIE
Zgodnie z japońską tradycją tamahagane

zaliczana jest do stali węglowych. W świetle
przedstawionych w niniejszej pracy informacji,
bardziej adekwatne jednak wydaje się zaliczenie
jej do grupy stali mikrostopowych. Uzasadnione
to jest faktem, iż śladowe ilości pierwiastków
stopowych mogą odgrywać w niej kluczową rolę.
Pod względem składu chemicznego zbliżona jest
ona do stali damasceńskiej typu wootz, która
również zawiera śladowe ilości pierwiastków
stopowych. Różnią się one jednak zasadniczo
udziałem węgla – w przypadku wootzu jest go
około dwa razy więcej [8]. Proces produkcji
mieczy japońskich jest w tym wypadku o tyle
lepszy, że daje płatnerzowi możliwość
operowania większą liczbą parametrów, pozwalając zarazem precyzyjniej kształtować
końcowe właściwości miecza.
5.1. PROCES PRODUKCJI

Niejednorodność tamahagane (stali na miecze japońskie) świadomie
przyczyniła się do opracowania technologii, która – równolegle z oczekiwanym
poprawieniem lejności żużlu oraz ujednorodnieniem materiału – prowadziła do
znacznego jak na tamte czasy umocnienia stali. Było to efektem celowego zastapienia,
w procesie produkcji stali, rudy żelaza piaskiem żelaznym satetsu, co wiązało się z
podwyższoną zawartością Ti. Otrzymany tą metodą skład chemiczny stali pozwolił na
supresję rozrostu ziaren austenitu w procesie kucia na gorąco, co przekładało się na
znaczne rozdrobnienie ziarna w wyniku wielokrotnego składania materiału w procesie
orikaeshi. Skutkowało to dużym wzrostem wytrzymałości a w dodatku, przy
odpowiednio dużym rozdrobnieniu ziarna, powinno pozwolić na znaczne poprawienie
udarności w rejonie ostrza.
Stosowana w kawagane (stali na płaszcz miecza) większa liczba złożeń w
stosunku do shingane (stali na rdzeń miecza) została wprowadzona do procesu celowo.
Po pierwsze, materiał na płaszcz musi być bardziej jednorodny, z mniejszą ilością
wtraceń niemetalicznych oraz mniejszymi ich rozmiarami. Skutkuje to większą
odpornością na pękanie, ponieważ wydzielenia niemetaliczne można traktować jako
defekty inicjujące proces pękania [25]. Po drugie, składanie stali w procesie orikaeshi
prowadzi do wykładniczego przyrostu liczby warstw materiału. Przekłada się to na ich
grubość, a w konsekwencji – na wielkość ziarna, które z każdym złożeniem ulega
rozdrobnieniu [5, 21]. W efekcie stal zostaje umocniona granicami ziaren, zgodnie z
zależnością Halla-Petcha. Po trzecie, materiał staje się bardziej jednorodny pod
względem zawartości węgla, a dzięki temu mniej podatny na wykruszenia [25]. Z tego
- 74 -
względu określanie mianem laminatu tak przerobionej stali, wydaje się nie mieć
uzasadnienia [50].
Ze względu na morfologię uzyskanego martenzytu, stosowana w kawagane
(stali na płaszcz miecza) zawartość procentowa węgla zdaje się być wartością
optymalną. Uwzględnienie dodatkowo obecności w stali silnie węglikotwórczych
pierwiastków takich jak: V, Ti czy Mo (które są w stanie związać znaczną ilość węgla),
pozwala na uzyskanie maksymalnej twardości, przy udziale w strukturze martenzytu
listwowego. Ponadto, udział węgla w stali jest na tyle duży, że morfologia martenzytu
listwowego jest drobniejsza i posiada bardziej losowe warianty, niż gdyby zastosować
stal o mniejszej zawartości węgla. Przy odpowiednim zmniejszeniu rozmiarów
pakietów można uzyskać znaczący przyrost udarności w materiale, co jednak w
przypadku typowo stosowanej liczby 13 złożeń najwyraźniej nie następuje (por. wykres
na rys. 4.12). Oznacza to, że materiał nie wchodzi, w wyniku tradycyjnej obróbki, w
obszar wielkości pakietów rzędu 1÷5 µm (por. wykres na rys. 3.16).
W przypadku shingane (stali na rdzeń) mniejsza liczba złożeń oraz
jednoczesne występowanie w stali pierwiastków o dużym powinowactwie do węgla,
prowadzi do laminarności mikrostruktury materiału. Zanieczyszczenia pochodzące ze
ścianek tatara mogą poprawiać udarność rdzenia przez zwiększenie skłonności do
delaminacji. Nie są one w pełni usunięte podczas procesu kucia i składania, ponieważ
liczba złożeń nie jest w tym wypadku wystarczająco duża. W przypadku płaszcza liczba
złożeń jest wystarczająca do usunięcia zanieczyszczeń ze stali [5, 25].
Podczas kitae (procesu kucia przygotowującego stal) dochodzi do
rekrystalizacji dynamicznej – nie występuje wówczas umocnienie zgniotem. Natomiast
podczas procesu kucia głowni miecza, temperatura jest niższa i możliwe, że umocnienie
odkształceniowe na tym etapie ma już miejsce. Nie stwierdzono spadku zawartości Ti
podczas kucia na gorąco (por. tabela 4.1). Nie ma też przesłanek świadczących o
możliwości utraty pozostałych domieszek – najprawdopodobniej stal nie traci
właściwości hamowania rozrostu ziaren w trakcie całego procesu kucia.
5.2. WPŁYW DOMIESZEK NA PROCES PRODUKCJI

Jak zostało wcześniej nadmienione, podczas skuwania i składania liczba
warstw rośnie wykładniczo. Zakładając stałą grubość obrabianego materiału, z każdym
złożeniem maleć będzie grubość występujących w materiale warstw. Przełoży się to na
procesy dyfuzyjne zachodzące podczas kucia na gorąco [64]. W stali o jednorodnym
składzie, pod względem domieszek silnie węglikotwórczych, szybko dojdzie do
homogenizacji zawartości węgla. W procesie produkcji mieczy japońskich przekłada się
to na ujednorodnienie zawartości węgla między warstwami, mimo zachodzenia procesu
odwęglania, przy każdym kolejnym złożeniu materiału podczas procesu orikaeshi.
W przypadku stali niejednorodnych (gdy materiałem wyjściowym jest laminat
stali o innej zawartości domieszek silnie węglikotwórczych oraz innej zawartości
węgla) powstanie sytuacja nierównomiernego rozkładu węgla między warstwami –
warstwy bogatsze w domieszki silnie węglikotwórcze będą go miały więcej. Tym
sposobem można w materiale zachować odrębność warstw, a tym samym laminarność
- 75 -
ze wszystkimi tego konsekwencjami. W przypadku materiału na rdzeń możemy mówić
o konsekwencjach w postaci wzrostu udarności poprzez zewnętrzne mechanizmy
omówione w rozdziale 3.7.
Czas potrzebny na homogenizację można wyliczyć z zależności opisanej
wzorem (10), gdzie A0 to początkowa amplituda stężeń między sąsiednimi warstwami
(czyli połowa różnicy udziałów procentowych danego pierwiastka w poszczególnych
warstwach), A to aktualna amplituda w danym czasie t, D to stała dyfuzyjna danego
pierwiastka w austenicie, opisana wzorem (11), natomiast d to aktualna grubość
pojedynczej warstwy materiału. Do celów obliczeniowych założono, że pełna
homogenizacja zachodzi dla stosunku A/A0 = 0,01, kiedy aktualna amplituda stanowi
1% jej początkowej wartości [ac]. Stałe współczynniki we wzorze (11) przyjęto na
podstawie [65], zaś za temperaturę T przyjęto 1300°C, ponieważ jest to temperatura
najczęściej stosowana przez europejskich płatnerzy [64]. Jest to także przybliżona
temperatura kucia na gorąco w procesie japońskim, w którym zakres temperatur typowo
mieści się w przedziale 1100÷1300°C [cz]. Lokalnie, na powierzchniach zgrzewanych,
temperatura może ulec podwyższeniu nawet do 1500°C [17].
A  2D t (10)
ln 
A0 d2
 Q 
D  D0 exp    (11)
 R T 
Czas homogenizacji w funkcji liczby warstw przeliczono na funkcję liczby

złożeń, korzystając z zależności opisanej wzorem (12), gdzie d to aktualna grubość
pojedynczej warstwy, g to grubość miecza, którą przyjęto jako 50 mm, a n to liczba
wykonanych złożeń materiału. Na tej podstawie opracowano wykresy czasów
homogenizacji w funkcji liczby złożeń dla węgla, wanadu, tytanu oraz molibdenu
(rys. 5.1.). Jak wcześniej wspomniano, powyższe pierwiastki występują w tamahagane
(stali na miecze japońskie) w śladowych ilościach.
g
d (12)
2n
Na podstawie przedstawionych powyżej charakterystyk moża stwierdzić, że

dyfuzja pierwiastków innych niż węgiel zachodzi znacznie wolniej. Mają one charakter
silnie węglikotwórczy, a więc jeśli ich rozkład w stali wyjściowej jest niejednorodny,
mogą doprowadzić do jej lokalnej niejednorodności, ze względu na swoje duże
powinowactwo do węgla. Jeśli materiał wyjściowy będzie laminatem dwóch gatunków
stali o odmiennym udziale tych pierwiastków, doprowadzi to do zachowania struktury
laminarnej ze względu na utrzymanie się niejednorodnego udziału węgla między
warstwami. Warto również nadmienić, że brak precyzyjnego określenia zawartości
niektórych z tych pierwiastków, zawierających się zwykle w przedziale 0,01÷0,12% (w
szczególności Mo), może prowadzić w toku orikaeshi (procesu wielokrotnego
składania materiału) do uzyskania struktury laminarnej [64].
- 76 -
Rys. 5.1. Czas homogenizacji dla: C, V, Mo oraz Ti
Na podstawie danych literaturowych dotyczących wpływu poszczególnych

pierwiastków mikrostopowych, wytypowano optymalny skład chemiczny stali na
płaszcz oraz na rdzeń. Głownie oparto się o udział: Ti, V, Al oraz N, ponieważ
prowadzą one do powstawania dyspersyjnych wydzieleń, które skutecznie hamują ruch
granic austenitu i rozrost jego ziaren. Pierwiastki te nie blokują zarazem rekrystalizacji
[41], co w przypadku rozpatrywanego procesu zdaje się być rozwiązaniem idealnym.
Obecność Nb w stali jest niepożądana, gdyż jego wydzielenia hamują rekrystalizację
[49, 66], co prowadziłoby w wyniku kucia do silnego steksturowania materiału,
wpływającego niekorzystnie na własności funkcjonalne miecza.
Kluczowe znaczenie ma obecność w stali Ti, ponieważ tworzy on już dla
zawartości 0,01÷0,02% drobne wydzielenia – bardzo stabilne w wysokich
temperaturach, sięgających nawet 1300°C – które hamują rozrost ziaren nawet podczas
kucia na gorąco [31, 49, 67]. Zmniejsza on jednak efekt działania wydzielkeń AlN oraz
V, destabilizując je. Stąd jego udział powinien być jak najmniejszy. Obecność V w
ilości 0,1% prowadzi do wydzielania się fazy dyspersyjnej VN, która hamuje rozrost
ziaren na etapie nagrzewania stali poprzedzającego kucie. Stosunek Al do N powinien
nominalnie wynosić 2:1. Jednak ze względu na obecność Ti, zawartość N powinna być
nieco większa, by w stali powstawały wydzielenia TiN oraz AlN, a nie wyłącznie TiN.
Zawartość Al powinna być w zakresie 0,025÷0,03%. Jego udział powyżej 0,03% nie
poprawi własności stali, a nawet może je pogorszyć, ponieważ większa zawartość Al
prowadzi do zmniejszenia jego rozpuszczalności w austenicie, co wymaga
- 77 -
podwyższenia temperatury kucia. Połączenie Al i V nie jest zbyt korzystne i działa
tylko przy zawartości N przekraczającej 0,015% oraz udziale V większym niż 0,1%
[67]. Stwierdzono, że obecność 0,2÷0,4% Mo pozwala na osiągnięcie ziaren o
rozmiarach 1÷5 µm [68]. Przy takim doborze dodatków stopowych istnieje jednak
konieczność zwiększenia zawartości węgla w stosunku do wartości docelowej
wynoszącej 0,6%. Spowodowane jest to silnym powinowactwem do węgla
pierwiastków takich jak: V, Ti czy Mo, które mogą związać znaczącą ilość węgla.
Dlatego docelowy udział węgla w stali powinien wynosić: dla płaszcza 0,65÷0,70%,
a dla rdzenia 0,25÷0,35%.
- 78 -
6. WNIOSKI KOŃCOWE
Przedstawiona w pracy analiza procesu

wytwarzania miecza katana pozwoliła na
sformułowanie problemu optymalizacji
technologii jego produkcji w ujęciu
systemowym. Materiałem na płaszcz głowni
miecza powinna być stal drobnoziarnista,
odporna na rozrost ziaren przynajmniej w
zakresie 1000÷1300 °C. Bardzo ważne jest
utrzymanie rozmiarów ziarna w trakcie
nagrzewania stali, zarówno podczas kucia na
gorąco, jak i przed nagrzewaniem
poprzedzającym każdy proces przeróbki
plastycznej oraz przed samym hartowaniem.
Ważną rolę w tym względzie pełnią
domieszki: Ti, V, Mo, Al oraz N.
Pierwiastki Ti, V i Mo mają znaczne powinowactwo do węgla, dlatego ustalając
docelową zawartość węgla w stali trzeba mieć na uwadze fakt, że część węgla zostanie
przez nie związana, a zatem konieczna jest pewna jego nadwyżka. W przypadku
procesu europejskiego, optymalny, docelowy skład chemiczny stali na płaszcz to:
0,01÷0,02% Ti, 0,1÷0,15% V, 0,2÷0,4% Mo, 0,025÷0,03% Al, 0,015÷0,02% N oraz
0,65÷0,7% C.
Na podstawie wyników badań udarności zaobserwowano, że jej przyrost
rozpoczyna się z pewnym opóźnieniem w relacji do spadku twardości. Długość
wyznaczona na przekroju ostrza miecza, po której spada udział martenzytu, ale nie
następuje jeszcze wzrost udarności, wynosi około 3 mm. Wejście w strefę przejściową
udarności jest gwałtowne. Powyższe wnioski świadczą o tym, że przyrost udarności nie
może nastąpić dopóki udział martenzytu nie spadnie poniżej pewnego krytycznego
poziomu. Podniesienie udarności martenzytu, przy zachowaniu jego twardości, zdaje się
być idealnym rozwiązaniem na poprawienie własności strefy przejściowej w strefie
styku płaszcz-rdzeń. Można to zrobić poprzez rozdrobnienie pakietów do rozmiaru
rzędu 1÷5 µm, co jest możliwe poprzez zwiększenie stosowanej typowo liczby złożeń z
13 na 20÷25. Konieczne w tym wypadku byłoby powstrzymanie nadmiernego
odwęglenia stali poprzez dwukrotne wydłużenie czasu procesu kucia na gorąco.
Możliwe jest także zastosowanie alternatywnych rozwiązań jak: użycie atmosfery
ochronnej lub nawęglającej bądź zwiększenie wyjściowej zawartości węgla w stali w
celu uwzględnienia jego dodatkowego ubytku na etapie kucia materiału.
Materiał na rdzeń powinien być natomiast laminatem stali o różnej zawartości
pierwiastków silnie węglikotwórczych. Efektem tego będzie powstanie w materiale
stanu nierównowagi zawartości węgla w poszczególnych warstwach. Powinien on
utrzymać się nawet przy 6÷7 złożeniach, a tym samym doprowadzić do zachowania
struktury laminarnej, wiążącej się z podniesieniem udarności rdzenia. Do tego celu
może okazać się celowe dodanie wtrąceń niemetalicznych osłabiających wiązanie na
- 79 -
granicy tworzącego się laminatu. Zwiększy to skłonność materiału do delaminacji, co
przełoży się na udarność, ale obniży z kolei wytrzymałość. Wiązanie między warstwami
będzie w ten sposób osłabione, co aktywuje zewnętrzne mechanizmy zwiększenia
udarności. Strukturę taką można uzyskać stosując jako materiał wyjściowy laminat
złożony z naprzemiennie ułożonych warstw stali o odmiennej zawartości pierwiastków
silnie węglikotwórczych, z zanieczyszczeniami niemetalicznymi rozłożonymi na granicy
warstw na etapie prasowania na gorąco, co osłabi jej wiązanie.
Docelowy skład chemiczny stali na rdzeń powinien być analogiczny do stali na
płaszcz z tym, że zawartość węgla musi być odpowiednio niższa, a zawartości
domieszek stopowych powinny przyjmować wartości skrajne następujących
przedziałów: 0,01÷0,02% Ti, 0,1÷0,15% V, 0,2÷0,4% Mo, 0,025÷0,03% Al,
0,015÷0,02% N oraz 0,25÷0,35% C.
Ogólnie można stwierdzić, że własności materiału na płaszcz miecza mogą być
wydatnie podwyższone poprzez optymalizację jego składu chemicznego (głównie pod
kątem pierwiastków hamujących rozrost ziaren podczas kucia) oraz poprzez
zwiększenie liczby złożeń z 13 do 20÷25, przy jednoczesnym zahamowaniu
nadmiernego odwęglenia. Analogicznie, własności materiału przeznaczonego na rdzeń
głowni mogą ulec podwyższeniu przez zastosowanie struktury laminarnej oraz przez
osłabienie wiązania na granicy warstw poprzez celowe wprowadzenie zanieczyszczeń.
- 80 -
SŁOWNICZEK POJĘĆ
Age-gitae – drugi etap kucia procesu ujednorodniania stali na miecze japońskie
Ashi – linie poprzeczne do hamonu, podlegające podczas obróbki cieplnej przemianom

równowagowym i mające na celu powstrzymanie postępowania pęknięcia wzdłuż
całego ostrza
Chokuto – tradycyjne miecze chińskie sprowadzone do Japonii w czasach starożytnych
Damast skuwany – gatunek stali damasceńskiej uzyskiwany przez składanie i

zgrzewanie podczas kucia na gorąco różnych gatunków stali
Gunto – japoński miecz wojskowy, produkowany masowo na potrzeby II wojny

światowej
Habaki – specjalny kołnierz ochronny umieszczany bezpośrednio nad rękojeścią,

pełniący równocześnie funkcję ozdobną
Hamon – charakterystyczny dla mieczy japońskich wzór na powierzchni miecza w

obszarze przejściowym między strefą zahartowaną a strefą przemian równowagowych,
powstający w wyniku selektywnej obróbki cieplnej
Honsanmai - struktura kompozytowa stosowana w tradycyjnych mieczach japońskich,

składająca się z wysokowęglowego ostrza, niskowęglowego rdzenia oraz
średniowęglowych boków
Katana – tradycyjny miecz japoński średniej długości, noszony w zestawie z wakizashi,

zwykle bezpośrednio w pasie
Kawagane – wysokowęglowa stal używana na płaszcz miecza japońskiego
Kera – gąbczasty produkt powstający w japońskiej dymarce, mieszanina żeliwa, stali

oraz niemal czystego żelaza
Kitae – proces ujednorodniania zawartości węgla w objętości stali stosowanej do

produkcji mieczy japońskich, polegający na wielokrotnym składani i zgrzewaniu ze
sobą złożonych powierzchni podczas kucia na gorąco
Kobuse – struktura kompozytowa stosowana w tradycyjnych mieczach japońskich,

składająca się z wysokowęglowego płaszcza i niskowęglowego rdzenia
Mune – tylnia część miecza japońskiego
Nakogo – trzpień miecza japońskiego, umieszczany na końcowym etapie produkcji w

rękojeści
- 81 -
Nihonto – tradycyjne japońskie miecze
Noro – żużel powstający w japońskiej dymarce
Omura – piaskowiec występujący w Japonii, stosowany w sproszkowanej postaci w

glince używanej do selektywnej obróbki cieplnej
Orikaeshi – operacja składania i zgrzewania stali na miecze japońskie podczas kucia na

gorąco
Oroshigane – proces nawęglania stali o zbyt niskiej zawartości lub odwęglania stali o
zbyt wysokiej zawartości węgla, stosowany w przeróbce stali przeznaczonej do
produkcji mieczy japońskich
Satetsu – żelazny piasek stosowany do produkcji japońskiej stali stosowanej do

produkcji mieczy
Shingane – niskowęglowa stal używana na rdzeń miecza japońskiego
Shinogi – linia grzbietowa miecza japońskiego
Shita-gitae – wstępny etap kucia procesu ujednorodniania stali na miecze japońskie
Sori – naturalne zakrzywienie miecza japońskiego wynikające ze struktury

kompozytowej i obróbki cieplnej
Stal damasceńska (damast) – stal o charakterystycznej, „pomarszczonej” teksturze na

powierzchni, wytwarzana na przestrzeni wieków różnymi technologiami w wielu
rejonach świata
Sunobe – niewykończona głownia miecza japońskiego
Tachi – tradycyjny miecz japoński o długości większej niż 60 cm, przeważnie dłuższy
od katany
Tamahagane – gatunek stali damasceńskiej produkowany w Japonii w specjalnych

dymarkach, stosowany do produkcji tradycyjnych mieczy japońskich
Tatara – specjalna japońska dymarka stosowana do produkcji stali przeznaczonej do

produkcji mieczy japońskich
Tsuchioki – operacja nakładania na miecz specjalnej glinki tworzącej warstwę izolacji

cieplnej podczas selektywnej obróbki cieplnej
Tsumiwakashi – proces sprowadzania fragmentów stali stosowanej do produkcji mieczy

japońskich do postaci prostopadłościennego bloku, który będzie podlegać dalszej
obróbce
- 82 -
Uchigatana – tradycyjny miecz japoński średniej długości, noszony w zestawie obok
tachi
Wakizashi – tradycyjny krótki miecz japoński, noszony w zestawie obok katany
Wootz – gatunek stali damasceńskiej produkowany niegdyś na południu Indii,

stosowany w Persji do produkcji znakomitej jakości mieczy
Yakiba – zahartowane ostrze miecza japońskiego
Yaki-ire – selektywne hartowanie miecza japońskiego
Yaki-modoshi – niskie odpuszczanie miecza japońskiego
Zuku – surówka hutnicza powstająca w japońskiej dymarce
- 83 -
BIBLIOGRAFIA
[1] The Samurai Sword, Discovery Channel, 2008

[2] S. Turnbull, Katana: The Samurai Sword, Osprey Publishing, 2010
[3] E. R. De La Vallee: Wu Xing, Five Elements, Redwing Book Co, 2009
[4] M. Morimoto: The Forging of a Japanese Katana, Colorado School of Mines,
czerwiec 2004
[5] L. Kapp, H. Kapp, Y. Yoshihara: The Craft of the Japanese Sword, Kodansha
International Ltd., 1987
[6] M. R. Notis: The history of the metallographic study of the Japanese sword,
Materials Characterization, vol. 45, str. 253-258, Elsevier, 2000
[7] J. Pertulla: Wootz Damascus steel of ancient orient. Scandinavian Journal of
Metallurgy, nr 33, str. 92-97, 2004
[8] J. D. Verhoeven, A. H. Pendray, W. E. Dauksch: The Key Role of Impurities in
Ancient Damascus Steel Blades, Archaeotechnology, JOM, str. 58-64, wrzesień
2009
[9] A. K. Das, T. Ohba, S. Morito, G. Takami, T. Fujikawa, M. Yaso: Characteristic
Feature Found in Typical TATARA Product, Japanese Sword, ESOMAT 2009,
EDP Sciences, 2009
[10] O. D. Sherby: Ultrahigh Carbon Steels, Damascus Steels and Ancient
Blacksmiths, ISIJ International, vol. 39, nr 7, str. 637-648, 1999
[11] M. Daimaruya, H. Kobayashi: Impact Behaviour of the Japanese Sword,
engineering Transactions, vol. 60, str. 101-112, PAN, 2012
[12] http://en.wikipedia.org/wiki/Japanese_sword
[13] K. Nagata: Steelmaking Mechanisms for a Modified Tatara Furnace, Tetsu-to-
Hagane, Vol. 84, No, 10, ISIJ, 1998
[14] T. Kitamura, H. Katayama, Y. Anazawa, M. Haba, T. Kishida, Y. Murakawa:
Control of slag and inclusions in traditional Japanese iron- and steelmaking,
Ironmaking and Steelmaking, vol. 29, nr 4, 2002
[15] K. Nagata: Production Mechanisms of Bloom and Pig Iron by a Small “Tatara”
Furnace, Tetsu-to-Hagane, Vol. 86, No. 9, ISIJ, 2000
[16] T. Inoue: The Japanese Sword: The Materials, Manufacturing and Computer
Simulation of Quenching Process, Materials Science Research International, Vol.
3, No. 4, 1997
[17] K. Nagata, T. Watanabe, N. Kugiya: Mechanisms of Forge-and-Welding of
Japanese Steel Using „Wakibana” Sparks in Flame as a Start Signal of the Work,
Tetsu-to-Hagane, Vol. 97, No. 12, ISIJ, 2011
[18] D. P. Kedzie: Ancient process control as exemplified by the manufacture of
Japanese swords, nihonto, California State University Dominguez Hills, 2011
[19] T. Suzuki, K. Nagata: Effect of the Charge of “Komori” Iron Sand on the
Properties of “Tamahagane” Steel Produced by “Tatara” Operation, Tetsu-to-
Hagane, Vol. 85, No. 12, ISIJ, 1999
[20] N. Sasaki, T. Momono: Changes in Carbon Content of Materials of the Japanese
Sword under Traditional Forging Process, Tetsu-to-Hagane, Vol. 93, No. 12,
ISIJ, 2007
- 84 -
[21] N. Sasaki, T. Horii, M. Fujiwara, H. Saitoh, T. Misawa: Strength-toughness
Balance of the Japanese Sword and Changes in Carbon Content and as Quenched
Hardness of HAGANE Steel with Cyclic Folding Forging, Tetsu-to-Hagane, Vol.
86, No. 1, ISIJ, 2000
[22] T. Inoue, K. Arimoto: Development and Implementation of CAE System
"HEARTS" for Heat Treatment Simulation Based on Metallo-Thermo-Mechanics,
Journal of Materials Engineering and Performance, ASM International, luty 1997
[23] T. Inoue: Tatara and the Japanese sword: the science and technology, Acta
Mechanica, 2010
[24] L. A. Dobrzański: Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo, WNT, 2003
[25] M. Yaso, T. Takaiwa, Y. Minagi, T. Kanaizumi, K. Kubota, Y. Noda, A. K. Das,
S. Morito, T. Ohba: Study of strength and toughness in Japanese sword produced
from Tamahagane steel by Tatara process, Int. J. Materials and Product
Technology, Vol. 42, Nos. 1/2, 2011
[26] R. Haimann: Materiałoznawstwo, Oficyna Wydawnicza PWr, 2000
[27] Kontakt prywatny z Piotrem Starowiczem, osobą zajmującą się wytwarzaniem
mieczy wzorowanych na japońskich w Polsce.
[28] T. Malkiewicz: Metaloznawstwo stopów żelaza, PWN, Łódź 1976
[29] Physical Metallurgy, North Holland, 1996, pod re.: R. W. Cahn, P. Haasen
[30] ASM Handbook, Volume 20: Materials Selection and Design, ASM International,
1997, pod red. G. E. Dieter
[31] G. Krauss: STEELS, Processing, Structure, and Performance, ASM International,
2005
[32] J. R. Costa Guimaraes, P. R. Rios: Quantitative Interpretation of Martensite
Microstructure, Materials Research, Vol. 14, 2011
[33] H. K. D. H. Bhadeshia: Martensite in Steels, Materials Science & Metallurgy
[34] S. Morito, H. Tanaka, R. Konishi, T. Furuhara, T. Maki: The morphology and
crystallography of lath martensite in Fe-C alloys, Acta Materialia 51 (2003)
1789–1799
[35] G. Krauss: Principles of Heat Treatment of Steel, ASM, Metals Park, Ohio, USA,
1980
[36] C. Wang, M. Wang, J. Shi, W. Hui, H Dong: Effect of Microstructure Reﬁnement
on the Strength and Toughness of low alloy martenitic steel, J. Mater. Sci.
Technol., Vol.23 No.5, 2007
[37] H. Kitahara, R. Ueji, N. Tsuji, Y. Minamino: Crystallographic features of lath
martensite in low-carbon steel, Acta Materialia 54 (2006) 1279–1288
[38] Y. Prawoto, N. Jasmawati, K. Sumeru: Effect of Prior Austenite Grain Size on the
Morphology and Mechanical Properties of Martensite in Medium Carbon Steel, J.
Mater. Sci. Technol., 2012, 28(5), 461–466
[39] M. Durand-Charre: Microstructure of Steels and Cast Irons, Springer, 2004
[40] S.-W. Choi: Optimization of microstructure and properties of high strength spring
steel, praca doktorska, Korea Advanced Institute of Science and Technology,
styczeń 2011
[41] M. Maalekian: The Effects of Alloying Elements on Steels (I), Technische
Universität Graz, październik 2007
- 85 -
[42] J. D. Verhoeven: Fundamentals of Physical Metallurgy, John Wiley % Sons,
Canada, 1975
[43] J. Kucera, P. Braz, K. Adamaszek, Acta Technica, 45:45-64, 2000
[44] G. E. Dieter, H. A. Kuhn: Handbook of Workability and Process Design, ASM
International, 2003
[45] S. W. Mayott: Analysis of the Effects of Reduced Oxygen Atmospheres on the
Decarburization Depths of 300M Alloy Steel, Rensselaer Polytechnic Institute,
2010
[46] J. Gegner, Zeitschrift für Metallkunde, 94:30-35, 2003
[47] J. Kucera, K. Adamaszek, Acta Technica, 46:51-60, 2001
[48] W. Luty: Chłodziwa hartownicze, WNT, Warszawa 1986
[49] R. Lagneborg, T. Siwecki, S. Zając, B. Hutchinson: The Role of Vanadium in
Microalloyed Steels, The Scandanavian Journal of Metallurgy, październik 1999
[50] J. Wadsworth, D. R. Lesuer: Ancient and modern laminated composites Ð from
the Great Pyramid of Gizeh to Y2K, Materials Characterization, Elsevier, 2000
[51] H. K. D. H. Bhadeshia: Phase transformations contributing to the properties of
modern steels, Technical Sciences, Vol. 58, No. 2, Bulletin of the Polish Academy
of Sciences, 2010
[52] M. Simsir: Investigation of Fracture Behavior of Steel/Steel Laminates, praca
doktorska, marzec 2004
[53] R. O. Ritchie, W. Yu: Short crack effects in fatigue: a consequence of crack tip
shielding, Small Fatigue Cracks, Warrendale, PA: TMS, 1986
[54] R. O. Ritchie: Mechanisms of fatigue crack-propagation in metals, ceramics and
composites – role of crack tip shielding, Materials Science and Engineering A,
vol. 103, nr 1, str. 15-28, 1988
[55] S. A. Fedosov: Investigation of modern fabricated patter welded Damascus steel,
Metallurgist, Vol. 51, Nos. 11-12, 2007
[56] M. Yaso, T. Takaiwa, Y. Minagi, K. Kubota, S. Morito, T. Ohba, A. K. Das:
Study of Microstructures on Cross Section of JAPANESE SWORD, ESOMAT
2009, EDP Sciences, 2009
[57] M. Yaso, T. Takaiwa, Y. Minagi, T. Kanaizumi, K. Kubota, T. Hayashi, S.
Morito, T. Ohba: Study of Japanese sword from a viewpoint of steel strength,
Journal of Alloys and Compounds (2010), doi:10.1016/j.jallcom.2012.06.141
[58] A. K. Das, G. Takami, T. Ohba, S. Morito, M. Yaso: Traditional Process
Produces Lath Martensite Effectively, Materials Australia, Vol 43, No. 3,
wrzesień 2010
[59] J.-S. Park: Traditional Japanese Sword Making from a Tatara Ingot as Estimated
from Microstructural Examination, ISIJ International, Vol. 44 (2004), No. 6, pp.
1040-1048
[60] T. Misawa, S. Komazaki: Ductile-Brittle Transition Evaluation of Japanese
Sword and Weld Metals Using Miniaturized Impact Specimens, From Charpy to
Present Impact Testing, Elsevier Science Ltd., 2002
[61] A. Kimura, A. Koya, T. Morimura, T. Misawa: Impact properties of intermetallic
compunds, Materials Science and Engineering, A176, str. 425-430, 1994
- 86 -
[62] T. Misawa, S. Takasa, Y. Nakano, K. Yasuda: Ductile-Brittle Transition
Evaluation of Laser Welded Steel Metal by Means of Small Specimen Impact Test,
Tetsu-to-Hagane, Vol. 82, No. 8, ISIJ, 1996
[63] S. Komazaki, S. Watanabe, T. Misawa: Influence of Phosphorus and Boron on
Hydrogen Embrittlement Susceptibility of High Strength Low Alloy Steel, ISIJ
International, Vol. 43, No. 11, 2003
[64] J. D. Verhoeven, H. F. Clark: Carbon Diffusion Between the Layers in Modern
Pattern-Welded Damascus Blades, Materials Characterization, Elsevier, 1998
[65] J. Fridbery, L. D. Torndahl, M. Hillbert: Diffusion in iron, Jernkont. Ann.
153:263-267 (1969)
[66] M. Durand-Charre: Microstructure of Steels and Cast Irons, Springer, 2004
[67] F. Vodopivec: Microalloying of Steel, 1992
[68] T. Hayashi, N. Kurosawa, K. Yamada: Method of Prior Austenite Grain Refining
Using Induction Hardening, JFE TECHNICAL REPORT, nr 15, maj 2010
- 87 -
View publication stats

Stuglik Paweł - Zagadnienia Materiałowe Głowni Warstwowej Miecza Katana

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Stuglik Paweł - Zagadnienia Materiałowe Głowni Warstwowej Miecza Katana

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

Stuglik Paweł - Zagadnienia materiałowe głowni warstwowej miecza katana

Thesis · January 2013

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Zagadnienia materiałowe głowni

Material problems of the layered blade of

OCENA PRACY: 5,0

2. Podstawowa wiedza na temat mieczy japońskich .......................... 5

3. Podstawowa wiedza z zakresu metalurgii żelaza ......................... 29

4. Przegląd badań naukowych ........................................................... 59

6. Wnioski końcowe ............................................................................ 79

1.1. CEL I ZAKRES PRACY

1.2. UZASADNIENIE WYBORU TEMATU

Miecze japońskie, określane po japońsku

2.1. RYS HISTORYCZNY

Rys. 2.1. Zdjęcia tradycyjnych mieczy japońskich [5]: a) tachi; b) katana

2.2. STAL DAMASCEŃSKA

Stal damasceńską dzieli się na trzy główne typy: wootz (nazywany

2.3. MIECZ KATANA

Hamon stanowi chyba najbardziej charakterystyczny element estetyczny

Rys. 2.4. Przykładowe rodzaje hamonu [5]

Rys. 2.5. Przykłady kołnierzy ochronnych habaki [5]

2.3.4. BUDOWA KOMPOZYTOWA

We wcześniejszych paragrafach wykazano, iż miecze wytwarzane według

Rys. 2.6. Rodzaje struktur kompozytowych stosowane w mieczach japońskich widziane

2.4.1. PROCES DYMARSKI TATARA

Stal tamahagane wytwarzana była w specjalnym typie dymarek zwanych

Rys. 2.7. Widok dymarki tatara w przekroju [16]

Tabela 2.3. Rodzaje i składy chemiczne żużlu (%wg) [17]

Tlenki FeO SiO2 K2O Al2O3 CaO MgO Na2O

noro (A) 71,59 20,19 2,16 2,45 1,87 0,82 0,23

2C ( g )  2O2 ( g )  2CO( g )  O2 ( g ) (1)

Fe2 O3  CO( g )  2Fe  CO2 ( g ) (2)

Wtrącenia niemetaliczne, które nie zostały usunięte z żużlem – często

Rys. 2.8. Pracownicy odbudowujący gliniane koryto dymarki tatara [5]

2.4.2. PROCES PRODUKCJI STALI TAMAHAGANE

Początkowo wytwarzanie stali metodą tatara było bardzo nieefektywne.

Tabela 2.4. Skład chemiczny bryły kera (%wg) [15]

1 1,773 0,005 - 0,006 0,000 0,036

Tabela 2.5. Skład chemiczny składowych bryły kera (%wg) [14]

zuku 1 3,12 0,37 ślad. 0,046 0,023 - 0,02 0,0131

Tamahagane (stal stosowaną na tradycyjne miecze japońskie) dzieli się na trzy

Procesy produkcji tamahagane i samego miecza są ze sobą nierozerwalnie

2.5. TRADYCYJNY PROCES WYTWARZANIA MIECZA JAPOŃSKIEGO

2.5.2. PRZYGOTOWANIE MATERIAŁU

Dostarczana do zakładu płatnerskiego stal charakteryzuje się dobrą jakością,

Stal na płaszcz powinna zawierać 0,6÷0,7% węgla. Konieczne jest jednak

Rys. 2.11. Oroshigane [5]: a) proces nawęglania stali niskowęglowej;

Rys. 2.12. Tsumiwakashi: Przygotowanie fragmentów tamahagane do scalenia w blok

Cały proces powtarzany jest 6 razy, za każdym razem nagrzewając uprzednio

Rys. 2.14. Orikaeshi: wielokrotne składanie i skuwanie na gorąco [21]

2.5.3. KSZTAŁTOWANIE GŁOWNI MIECZA

Kolejnym etapem wytwarzania miecza katana jest operacja scalenia płaszcza z

W kolejnym cyklu kształtowania miecza wykuwa się zgrubnie kształt głowni

Rys. 2.16. Sunobe oraz ostateczny kształt głowni miecza [5]

Po wykonaniu sunobe kształtuje się miecz, nadając mu smukłą, wydłużoną

2.5.4. PROCES OBRÓBKI CIEPLNEJ

Po czasochłonnym przygotowywaniu materiału i ukształtowaniu głowni

Rys. 2.17. Schemat pokrycia głowni miecza glinką [6]

Schemat nieniesionej glinki warunkuje późniejszy rozmiar i kształt hamonu

Rys. 2.18. Fragmenty ukształtowanych głowni mieczy katana z widocznym wzorem

Rys. 2.19. Przekrój głowni miecza z wyodrębnionymi strefami [5]

Bardzo ważne jest, aby w trakcie prowadzonej obróbki cieplnej zaprawa