‫جامعة صبراتة‬

‫كلية الهندسة صبراتة‬

‫قسم الهندسة المدنية‬
‫مشروع تخرج مقدم كجزء من متطلبات نيل درجة البكالوريوس في مجال الهندسة المدنية‬
‫بعنوان‬
‫إمكانية استخدام مطحون الزجاج كبديل جزئي لإلسمنت بالخرسانة‬

‫إعداد ‪ /‬الطلبه‬
‫محمود عبدهللا القريدي‬ ‫مروان عبد السميع غالب‬
‫تحت إشراف‪/‬‬
‫د‪.‬ابوالقاسم يحي ابوصبيع‬

‫العام الجامعي ‪2022/2021‬‬

 ‫اآليــــــــــــــــــــــة‬
‫بـــــــــــسم هللا الرحـــمـــــــــــن الرحـــيــــــم‬

‫ِين ُأوتُوا ا ْل ِع ْل َم َو َما يَ ْج َح ُد بِآيَاتِ َنا إ ِ ََّّل ال َّظا ِل ُم َ‬

‫ون ﴾‬ ‫ُور ا َّلذ َ‬
‫صد ِ‬‫﴿ بَ ْل ُه َو آيَاتٌ بَِّينَاتٌفِي ُ‬
‫اآليـــة (‪ )49‬من سورة العنكبوت‬

‫أ‬
 ‫اإلهــــــــــــــــــــــــــــــــداء‬

‫الحمد هلل الذي وفقنا للوصول إلى هذه الخطوة بعد مسيرة دراسية شاقة‬
‫والتي من خاللها نقدم إهداء ثمرة نجاحنا هذا إلى أبائنا وأمهاتنا وكل من‬
‫دعمنا ولو بكلمة‪.‬‬
‫كما أهدي انا مروان الكيب تخرجي ها إلى روح أبي والدي صاحب‬
‫السيرة العطرة الذي أعطاني من اهتمامه وحبه طيلة حياتي المرحوم‬
‫عبد السميع غالب الكيب‬
‫كما نقدم كل عبارات الشكر والتقدير لالستاذ الدكتور الذي نفتخر أنه‬
‫علمنا اَّلستاذ ابو القاسم ابوصبيع‬

‫ب‬
 ‫شـــكــــــر و تـــقديــــر‬
‫الحمد والشكر هلل العلى العظيم على ما أسبغ به علىنا من نعمه العظيمة وتوفيقه لنا في انجاز‬
‫هذا المشروع فالحمد هلل حمدا ً كثيرا ً طيبا ً مباركا ً فيه‪....‬‬
‫ثم نتقدم بجزيل الشكر إلى من سقونا بالمعرفة من كأس العلم وكانوا سببا ً في تحقيق أهدافنا‬
‫(أساتذتنا األفاضل)‬
‫ونخص بالشكر‬
‫د‪ .‬أبوالقاسم ابوصبيع‬
‫الذي تفضل مشكورأ ً باإلشراف على هذا المشروع ولتقديمه النصائح والتوجيهات التي كانت‬
‫عونا ً كبيرا ً إلتمام هذا المشروع فله منا جزيل الشكر والعرفان‪.‬‬
‫كما ال يسعنا إال أن نتقدم بجزيل الشكر إلى زمالئنا وزميالتنا على تعاونهم معنا في فترة‬
‫دراستنا وبدلهم جهدا في تبادل المعلومات العلمية المفيدة‬
‫والي كل أعضاء هيئه التدريس داخل كليه الهندسة صبراتة القسم المدني‬
‫على ما افادوه بنا من علم ومدنا بالمعلومة المفيدة والرأي السديد كما نتوجه بالشكر لكل من‬
‫ساهم ولو بالقدر اليسير في انجاز هذا المشروع والى كل من مد يد العون لنا ‪.‬‬
‫فلهم منا جميعا َ جزيل الشكر والتقدير‬

‫طالب المشروع‬

‫ج‬
 ‫فهرس الموضوعات‬
‫الصفحة‬ ‫العنوان‬ ‫الترقيم‬
‫أ‬ ‫اآلية‬
‫ب‬ ‫االهداء‬
‫ج‬ ‫الشكر والتقدير‬
‫ي‬ ‫الملخص‬
‫الفصل األول‬
‫المقدمة‬
‫‪Introduction‬‬
‫‪2‬‬ ‫المقدمة‬ ‫‪1.1‬‬
‫‪4‬‬ ‫أهمية البحث‬ ‫‪2.1‬‬
‫‪3.1‬‬
‫‪4‬‬ ‫مشكلة البحث‬

‫‪5‬‬ ‫أهداف البحث‬ ‫‪4.1‬‬

‫الفصل الثاني‬
‫الدراسات السابقة‬
‫‪7‬‬ ‫الدراسات السابقة‬ ‫‪1.2‬‬
‫الفصل الثالث‬
‫نبذة عن الزجاج‬
‫‪About the glass‬‬
‫‪14‬‬ ‫تمهيد‬ ‫‪1.3‬‬
‫‪14‬‬ ‫الزجاج‬ ‫‪2.3‬‬
‫‪16‬‬ ‫إعادة تدوير الزجاج‬ ‫‪3.3‬‬
‫‪17‬‬ ‫استخدام الزجاج في الخرسانة‬ ‫‪4.3‬‬
‫الفصل الرابع‬
‫البرنامج العملي والمواد‬
‫‪Experimental program and Materials‬‬
‫‪20‬‬ ‫مقدمة‬ ‫‪1.4‬‬
‫‪21‬‬ ‫مواد الخلط‬ ‫‪2.4‬‬
‫‪21‬‬ ‫اإلسمنت‬ ‫‪1.2.4‬‬
‫‪28‬‬ ‫الركام الخشن‬ ‫‪2.2.4‬‬
‫‪31‬‬ ‫الركام الناعم‬ ‫‪3.2.4‬‬
‫‪32‬‬ ‫ماء الخلط‬ ‫‪4.2.4‬‬
‫‪32‬‬ ‫الزجاج‬ ‫‪5.2.4‬‬
‫‪33‬‬ ‫البرنامج العملي‬ ‫‪3.4‬‬
‫‪33‬‬ ‫الخلطة الخرسانية‬ ‫‪1.3.4‬‬

‫د‬
‫‪35‬‬ ‫اختبار الخرسانة في الحالة اللدنة‬ ‫‪2.3.4‬‬
‫‪35‬‬ ‫اختبار الهبوط (‪)Slump Test‬‬ ‫‪1.2.3.4‬‬
‫‪37‬‬ ‫إعداد القوالب الخرسانيه‬ ‫‪3.3.4‬‬
‫‪38‬‬ ‫صب الخرسانة في القوالب‬ ‫‪4.3.4‬‬
‫‪38‬‬ ‫معالجة الخرسانة‬ ‫‪5.3.4‬‬
‫‪38‬‬ ‫اختبارات الخرسانة في الحالة المتصلده‬ ‫‪6.3.4‬‬
‫‪38‬‬ ‫اختبار مقاومة الضغط‬ ‫‪1.6.3.4‬‬
‫الفصل الخامس‬
‫النتائج والمناقشة‬
‫‪Results and Discussions‬‬
‫‪41‬‬ ‫تمهيد‬ ‫‪1.5‬‬
‫‪41‬‬ ‫نتائج اختبار الهبوط‬ ‫‪1.1.5‬‬
‫‪42‬‬ ‫مناقشة نتائج اختبار الهبوط‬ ‫‪2.1.5‬‬
‫‪48‬‬ ‫نتائج اختبار مقاومة الضغط‬ ‫‪3.1.5‬‬
‫‪51‬‬ ‫مناقشة نتائج اختبار مقاومة الضغط‬ ‫‪4.1.5‬‬
‫‪53‬‬ ‫مناقشة نتائج اختبار الكثافة‬ ‫‪5.1.5‬‬
‫الفصل السادس‬
‫اَّلستنتاجات والتوصيات‬
‫‪Conclusions and Recommendations‬‬
‫‪59‬‬ ‫االستنتاجات‬ ‫‪1.6‬‬
‫‪59‬‬ ‫التوصيــــات‬ ‫‪2.6‬‬
‫المراجع‬
‫‪61‬‬
‫‪References‬‬

‫ه‬
 ‫فهرس الجداول‬
‫الصفحة‬ ‫العنوان‬ ‫الترقيم‬
‫مكونات الخلطة الخرسانية]‪[7‬‬
‫‪7‬‬ ‫)‪(1-2‬‬
‫مكونات الخلطة الخرسانية]‪[3‬‬
‫‪10‬‬ ‫(‪)2-2‬‬
‫نتائج اختبار الهبوط]‪[3‬‬
‫‪10‬‬ ‫(‪)3-2‬‬

‫نتائج اختبار مقاومة الضغط]‪[3‬‬

‫‪11‬‬ ‫)‪(4-2‬‬

‫‪25‬‬ ‫نتائج اختبارات االسمنت البورتالندي العادي‪.‬‬ ‫‪1-4‬‬

‫‪26‬‬ ‫نتائج اختبار النعومة لالسمنت‪.‬‬ ‫‪2-4‬‬

‫‪26‬‬ ‫نتائج اختبار زمن الشك االبتدائي والنهائي‪.‬‬ ‫‪3-4‬أ‬

‫‪27‬‬ ‫نتائج اختبار زمن الشك االبتدائي والنهائي‪.‬‬ ‫‪3-4‬ب‬

‫‪28‬‬ ‫نتائج اختبار ثبات الحجم عند استبدال االسمنت‬ ‫‪4-4‬‬

‫‪29‬‬ ‫التحليل المنخلي للركام الخشن‬ ‫‪5-4‬‬

‫‪31‬‬ ‫يوضح التحليل المنخلي للركام الناعم‪.‬‬ ‫‪6-4‬‬
‫‪34‬‬ ‫أوزان الخلط المستخدمة في المشروع‪.‬‬ ‫‪7-4‬‬
‫أوزان الخلط للخلطات التي تحتوي مسحوق مخلفات الزجاج ذات‬
‫‪34‬‬ ‫‪8-4‬‬
‫محتوى الماء ‪0.40‬‬
‫أوزان الخلط للخلطات التي تحتوي مسحوق مخلفات الزجاج ذات‬
‫‪35‬‬ ‫‪9-4‬‬
‫محتوى الماء ‪0.45‬‬
‫أوزان الخلط للخلطات التي تحتوي مسحوق مخلفات الزجاج ذات‬
‫‪35‬‬ ‫‪10-4‬‬
‫محتوى الماء ‪0.50‬‬
‫( ‪)2‬‬
‫‪37‬‬ ‫يوضح مقدار الهبوط المناسب لألنواع المختلفة من اإلنشاءات‪.‬‬ ‫‪11-4‬‬

‫نتائج اختبار الهبوط للخلطات المرجعية والخلطات التي تحتوي على‬

‫‪41‬‬ ‫‪1-5‬‬
‫مسحوق الزجاج بنسب مختلفة‪.‬‬

‫و‬
 ‫نتائج اختبار الهبوط للخلطات المرجعية والخلطات التي تحتوي على‬
‫‪42‬‬ ‫‪2-5‬‬
‫مسحوق الزجاج بنسب مختلفة‪.‬‬

‫نتائج اختبار الهبوط للخلطات المرجعية والخلطات التي تحتوي على‬

‫‪42‬‬ ‫‪3-5‬‬
‫مسحوق الزجاج بنسب مختلفة‪.‬‬

‫‪48‬‬ ‫نتائج مقاومة الضغط للخلطات بنسبة ماء إلى االسمنت ‪.0.4‬‬ ‫‪4-5‬‬

‫يوضح نتائج مقاومة الضغط للخلطات بنسبة ماء إلى االسمنت‬

‫‪49‬‬ ‫‪5-5‬‬
‫‪.0.45‬‬

‫يوضح نتائج مقاومة الضغط للخلطات بنسبة ماء إلى االسمنت‬

‫‪50‬‬ ‫‪6-5‬‬
‫‪.0.50‬‬

‫‪54‬‬ ‫نتائج اختبار الكثافة‬ ‫‪7-5‬‬

‫‪56‬‬ ‫المقارنة بين النتائج‬ ‫‪8-5‬‬

‫ز‬
 ‫فهرس االشكال‬
‫الصفحة‬ ‫العنوان‬ ‫الترقيم‬
‫‪8‬‬ ‫نتائج اختبار الضغط ]‪[7‬‬ ‫‪1-2‬‬
‫‪9‬‬ ‫نتائج اختبار الشد للخلطات ]‪[4‬‬ ‫‪2-2‬‬
‫‪9‬‬ ‫نتائج اختبار الضغط للخلطات ]‪[4‬‬ ‫‪3-2‬‬
‫‪20‬‬ ‫يبين تسلسل البرنامج العملي في هذا المشروع‬ ‫‪1-4‬‬
‫‪21‬‬ ‫اختبار تحديد عجينة اسمنتية ذات قوام قياسي‬ ‫‪2-4‬‬
‫‪24‬‬ ‫جهازاختبار زمن الشك االبتدائي والنهائي‬ ‫‪3-4‬‬
‫‪24‬‬ ‫اختبار لوشاتيليه‬ ‫‪4-4‬‬
‫‪28‬‬ ‫الركام الخشن المورد من منطقة راس اللفع‬ ‫‪5-4‬‬

‫‪29‬‬ ‫كسارة ركام بمنطقة راس اللفع‬ ‫‪6-4‬‬

‫‪30‬‬ ‫يبين منحني التدرج الركام الخشن‬ ‫‪7-4‬‬

‫‪30‬‬ ‫المناخل القياسية‬ ‫‪8-4‬‬
‫‪32‬‬ ‫يوضح منحني تدرج الركام الناعم‬ ‫‪9-4‬‬
‫‪33‬‬ ‫الزجاج المستخدم قبل الطحن‬ ‫‪10-4‬‬
‫‪33‬‬ ‫الزجاج المستخدم قبل الطحن‬ ‫‪11- 4‬‬
‫‪36‬‬ ‫يوضح أبعاد المخروط المستخدم في اختبار الهبوط‬ ‫‪12-4‬‬
‫‪37‬‬ ‫القوالب المكعبة (‪ 150×150×150‬مم)‬ ‫‪13-4‬‬
‫‪38‬‬ ‫القوالب المختبرة بعد إضافة مسحوق الزجاج‬ ‫‪14-4‬‬
‫آلة اختبار الضغط‪.‬‬
‫‪39‬‬ ‫‪15-4‬‬

‫‪43‬‬ ‫نتيجة اختبار الخلطات ذات نسبة الماء إلى االسمنت ‪0.40‬‬ ‫‪1-5‬‬

‫‪43‬‬ ‫يبين شكل الهبوط ألحد الخلطات ذات المحتوى المائي‪0.4‬‬ ‫‪2-5‬‬

‫‪44‬‬ ‫نتيجة اختبار الخلطات ذات نسبة الماء إلى االسمنت ‪0.45‬‬ ‫‪3-5‬‬

‫ح‬
‫‪45‬‬ ‫شكل الهبوط للخلطة بمحتوى مائي ‪.0.45‬‬ ‫‪4-5‬‬

‫‪46‬‬ ‫نتيجة اختبار الخلطات ذات نسبة الماء إلى االسمنت ‪.0.50‬‬ ‫‪5-5‬‬
‫‪47‬‬ ‫شكل الهبوط للخلطة بمحتوى مائي ‪0.50‬‬ ‫‪6-5‬‬
‫يبين العالقة بين مقاومة الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند‬
‫‪51‬‬ ‫‪7-5‬‬
‫المحتوى المائي ‪0.4‬‬
‫يبين العالقة بين مقاومة الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند‬
‫‪52‬‬ ‫‪8-5‬‬
‫المحتوى المائي ‪0.45‬‬
‫يبين العالقة بين مقاومة الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند‬
‫‪53‬‬ ‫‪9-5‬‬
‫المحتوى المائي ‪0.50‬‬

‫ط‬
 ‫الملخص‬
‫نظرا ً للتطور العمراني الكبير في تنفيذ المباني والمنشئات الخرسانية االمر الذي يتطلب كثير من االسمنت‬
‫الذي يعتبر المادة االساسية في انتاج الخرسانة‪ ،‬وبالتالي يستخدم بكميات كبيرة‪ ،‬ومع زيادة النمو‬
‫االقتصادي وزيادة عدد السكان واتساع المناطق الحضرية‪ ،‬أعيد ترسيم المدن وشق الطرق وزادت‬
‫الحاجة للبناء والتوسع العمراني وتشييد المباني الجديدة‪ ،‬وأدى ذلك إلى زيادة كبيرة في استعمال‬
‫الخرسانة‪ ،‬حيث ان انتاج االسمنت له تأثير كبير على البيئية المحيطة‪ ،‬عند تصنيعه تصدر منه انبعاثات‬
‫ثاني اكسيد الكربون في الغلف الجوي‪ ،‬عليه اصبح من الضروري استخدام بعض البدائل لإلسمنت او‬
‫استخدام بعض المواد كبديل جزئي لإلسمنت‪ ،‬وللحد من اضرار بعض نفايات المواد على البيئية كنفايات‬
‫الزجاج او البالستيك او االطارات واستثمارها في صناعة الخرسانة باستخدامها كبديل جزئي لإلسمنت‪.‬‬

‫في هذه الدراسة تم أخذ مطحون نفايات الزجاج واستخدامها كبديل جزئي لإلسمنت في الخلطة الخرسانية‬
‫حيت تم تنعيمه عن طريق نخله بمنخل قطر فتحته ‪ 90‬ميكرون ‪ ،‬تم اجراء اختبارات االسمنت فقط (زمن‬
‫الشك االبتدائي والنهائي وثبات الحجم والنعومة) وكذلك لإلسمنت المستخدم فيه مطحون الزجاج بنسب‬
‫‪%15 ،%12 ،%9، %6، %3‬وعمل ثالثة خلطات خرسانية بنسب ‪ w\c، 0.5، 0.45، 0.4‬وعمل‬
‫مكعبات خرسانية الختبار مقاومة الضغط للخلطات المرجعية الثالثة‪ ،‬وعمل مكعبات خرسانية‬
‫بالمضافات مطحون الزجاج كبديل جزئي لإلسمنت بنسب ‪ %15 ،%12،%9،%6،%3‬لهذه الخلطات‬
‫الثالثة ‪.‬‬

‫وتم التوصل فيه إلى ان امكانية استخدام مطحون الزجاج في الخلطة الخرسانية وخاصة خلطة نسبة‬
‫‪W/C‬تساوي ‪0.45‬عند اضافة ‪ %6 ،%3‬مطحون الزجاج بدل االسمنت حيث وصلت نسبة الزيادة‬
‫للمقاومة الخرسانية الى ‪ 5 .5%‬لألولي ‪ ،‬و‪ 2.8%‬للثانية من المقاومة المرجعية للخرسانة‪ ،‬واختبارات‬
‫االسمنت المضافة بدل االسمنت كانت النتائج وفق المواصفات القياسية‪.‬‬

‫ي‬
 ‫الفصل األول‬
‫المقدمة‬
‫‪Introduction‬‬

‫‪1‬‬
 ‫الفصل األول‬
‫المقدمة‬
‫‪Introduction‬‬
‫‪ 1.1‬المقدمة‪:‬‬
‫الخرسانة بمعنى عام هي أي منتج أو كتلة مصنوعة باستخدام الوسط اإلسمنتي وعموما فإن هذا الوسط ناتج‬
‫من التفاعل بين االسمنت الهيدروليكي والماء‪ ،‬مكونات الخرسانة على األهم هي االسمنت والركام بنوعيه‬
‫الناعم والخشن والماء باإلضافة إلى المضافات‪ ،‬الخرسانة الجيدة يجب إن تكون مرضية في حالتها الصلبة‬
‫وكذلك في حالتها الطرية عندما تنقل من الخالطة إلى القالب‪ ،‬يطلق تعتبر الخرسانة الطرية‪،‬‬
‫)‪ )Concrete Fresh‬على الخرسانة المخلوطة حديثا والتي لم تتماسك بعد وهذه الخرسانة تفقد لدونتها‬
‫بصورة تدريـــجـــية وعنــدمــــا تتمـــاســك تمــامـا تعـــرف بالخرســانة الخضراء( ‪( concrete green‬‬
‫ولكن عند تجاوزها هذه المرحلة ودخولها في مرحلة التصلب أي اكتساب المقاومة بحيث تستطيع تحمل‬
‫األثقال المؤثرة على المنشأ تعرف عندئذ بالخرسانة المتصلبة )‪ (concrete hardened‬يعتبر االسمنت‬
‫المكون الرئيسي واألهم للخرسانة وهو على انواع عديدة ولكل نوع استخداماته‪ ،‬ان المواد الخام المستخدمة‬
‫في صناعة االسمنت البورتالندي االعتيادي تتكون بشكل رئيسي من الكلس‪ ،‬السليكا‪ ،‬االلومينا واوكسيد‬
‫الحديد]‪.[1‬‬
‫استخدام المواد الصلبة المهدورة أو المواد الصناعية المهدورة كبديل جزئي من بينها الزجاج المهدور‪:‬‬
‫)‪ ، WASTE GLASS POWDER (WGB‬ومادة ‪(PFA) PULVERIZED FLY ASH‬‬
‫)‪ GROUND GRANULATED BLAST FURHASE SLAG (GGBS‬كبديل‬ ‫‪،‬‬
‫جزئي لإلسمنت من أفضل الحلول في تقليل استهالك االسمنت البورتالندي‪،‬والذي من خالله يتم تقليل‬
‫االثار البيئية من استخدام االسمنت و الصناعات االسمنتية على البيئية‪ ،‬توجد أنواع مختلفة من المواد‬
‫الصناعية المهدورة المستخدمة في انتاج مواد صديقة للبيئة من بين األنواع المستخدمة هو الزجاج‬
‫باعتباره المادة األكثر مالئما التي تستخدم كبديل جزئي لإلسمنت لخواصه الفزيائية والكيمائية التي‬
‫يحتوي عليها‪ ،‬ويعتبر الزجاج أيضا كماده بوزالنية تعمل عمل الملدنات الفائقة‪ ،‬ويتم استخدامه أيضا‬
‫لإلنتاج خرسانة ذات مقاومة عالية بدون أضافة أي ملدنات فائقة‪،‬ويعد الزجاج أيضا اقتصادي من‬
‫ناحية إعادة تدويره ويعطي نتائج فعالة‪،‬ماليين من أطنان الزجاج يتم اهداره سنويا حول العالم حوالي‬
‫‪ 12.5‬مليون طن زجاج مهدور سنويا في أمريكا يشغل مساحات واراضي وأماكن في اعدام هذه المواد‪،‬‬
‫حوالي كل ‪ 6‬اطنان من الزجاج ينتج عنه انخفاض في انبعاثات ثاني أكسيد الكربون تصل الي ‪ 1‬طن‬

‫‪2‬‬
‫الركام بنوعيه هو عبارة عن المكون األساسي للكتلة الخرسانية حيث يمثل تقريبا ‪ %75‬من حجمها‪ ،‬الركام‬
‫الخشن يعزي إلى الحبيبات التي مقاسها أقل من ‪5‬مم‪ ،‬اإلسمنت والماء يتفاعالن كيميائيا َ لتغطية حبيبات‬
‫الركام والرمل‪ ،‬زيادة نسبة بسيطة من الماء عن النسبة المطلوبة للتفاعل الكيميائي ضرورية لتعطي‬
‫الخرسانة التشغيلية الالزمة "درجة التشغيل" ومن ثم سهولة صبها في القوالب وحول حديد التسليح‪ ،‬ورغم‬
‫أن الركام يمثل الجزء األكبر من الكتلة الخرسانية إال أن العجينة اإلسمنتية هي الجزء الفعال في هذه الكتلة‪،‬‬
‫ويجب أن تتحقق بعض الشروط في العجينة اإلسمنتية منها‪:‬‬
‫‪ ‬سهولة التشغيل حتى يمكن تصنيعها بأشكال وأبعاد مختلفة‪.‬‬
‫‪ ‬التمتع بقدرة عالية على التماسك والتثبيت لحبيبات الركام في الخلطة الخرسانية‪.‬‬
‫‪ ‬القدرة على التصلب في وقت قصير نسبيا ً حيث تكسب الركام خواص ثابتة من حيث المقاومة‬
‫والثبات والتجانس المطلوب في الخرسانة‪.‬‬
‫‪ ‬التمتع بخاصية ثبات الحجم مع الزمن بعد تصلبها‪.‬‬
‫جودة الخرسانة تعتمد على جودة العجينة االسمنتية والركام‪ ،‬وكذلك قوة الربط بينهما‪.‬‬
‫في الخرسانة الجيدة نجد أن جميع حبيبات الركام تكون محاطة بالعجينة اإلسمنتية وكذلك جميع الفراغات‬
‫مابين تلك الحبيبات‪.‬‬
‫صناعة الخرسانة تستهلك كمية كبيرة من المواد الخام الطبيعية والطاقة المستخدمة في التسخين والتكسير‬
‫والخلط والنقل وتنتج كميات كبيرة من االنبعاثات الحرارية والتلوث والنفايات‪ .‬والخرسانة هي خليط من‬
‫عجينة تعمل كمادة الصقة لمجموعة من المكونات يمكن تسميتها بالركام ‪ .aggregate‬العجينة تتألف من‬
‫األسمنت والماء‪ ،‬تغلف وتحيط بالمكونات الناعمة مثل الرمل‪ ،‬والخشنة مثل الحصى والحجارة المكسرة‪.‬‬
‫من خالل تفاعل كيميائي تتصلب العجينة وتقوم بلصق المكونات األخرى ببعضها ويكون الخليط مادة صلبة‬
‫تشبه الصخر تسمى الخرسانة‪.‬‬

‫األسمنت مسحوق مادة كيميائية مركبة من الكالسيوم والسليكون واأللومنيوم والحديد وغيرها من المكونات‪،‬‬
‫يحصل علىها من خالل خلط وتسخين مواد أولية طبيعية إلى درجات حرارة عالية جدا ً ثم سحقها لتكون‬
‫مادة ناعمة تتفاعل مع الماء لتكون عجينة لصق الخرسانة‪ .‬خواص الخرسانة تختلف باختالف نوعية‬
‫المكونات ونسب الخلط بينها‪ .‬ويؤدي ذلك إلى اختالف في الخواص الميكانيكية والفيزيائية لها وتستعمل‬
‫حسب الحاجة إليها‪ .‬نتيجة الختالف المكونات ونسبها في الخلطة تنشأ أنواع كثيرة من الخرسانة‪ ،‬منها‬
‫الخفيفة والثقيلة والجاهزة‪ ،‬والخرسانة البوليميرية وغيرها‪ ،‬ولكل منها خواص تناسب أغراض ومواضع‬
‫مختلفة‪ .‬هذه الخلطات تجرى علىها التجارب واالختبارات لمعرفة مدى مناسبتها وتحقيقها للمواصفات‬

‫‪3‬‬
‫المطلوبة‪ ،‬والبد من وجود مختبرات في مواقع العمل ومعامل تصنيع الخرسانة من أجل ذلك ومن أجل‬
‫تطوير أنواع أخرى أيضاً‪.‬‬

‫‪ 2.1‬أهمية البحث‬
‫غالبا ً ما يكون مصير المخلفات الدفن في األراضي المنخفضة أو التكديس بشكل غير قانوني في األراضي‬
‫الخإلىة ومكبات النفايات‪ ،‬باإلضافة إلى الحاجة المل ّحة إلى إعادة اإلعمار في كثير من المدن المدَمرة بفعل‬
‫األوضاع االستثنائية التي يمر بها وطننا العربي‪ ،‬ورغم هذه األهمية إال أن موضوع استخدام مخلفات‬
‫الزجاج لم يعط االهتمام الكافي ال من قِبل الشركات المصنعة وال متخذي القرارات وواضعي السياسات‬
‫البيئية والمدنية وال حتى من الباحثين والمهندسين‪.‬‬

‫من هنا نشأت فكرة إعادة تدوير وإعادة استعمال المواد القديمة في انتاج الخرسانة الجديدة‪ ،‬والتي أصبحت‬
‫تو ّجه عالمي يحظى باهتمام بالغ وخاصة في الدول المتقدمة‪ ،‬التي قطعت شوطا ً واسعا ً في عملية التدوير‬
‫وإعادة االستعمال لمكونات الخرسانة القديمة لما في ذلك من فوائد ج ّمة ذات مردود كبير على توفير المواد‬
‫الخام وتقليل استهالك الطاقة واالنبعاث الحراري‪ .‬وقد كان وال يزال الباحثون يجرون التجارب للوصول‬
‫ألفضل التقنيات المستخدمة والواعدة وحل المشاكل العملية والتقنية في التطبيق وإعادة التدوير للركام الناشئ‬
‫عن مخلفات البناء والهدم‪.‬‬

‫‪ 3.1‬مشكلة البحث‬
‫تلعب الخرسانة دورا ً هاما ً في تطور اقتصاد الدول‪ ،‬ولكن يقابل تلك الزيادة في الطلب نقص في المواد‬
‫األولية الجيدة المحدودة على أرضنا‪ ،‬فصناعة الخرسانة تستهلك كمية كبيرة من المواد الخام الطبيعية وهذا‬
‫له تأثير مباشر على البيئة واستهالك الطاقة واالقتصاد‪ ،‬أضف إلى ذلك‪ ،‬تزامن التطور العمراني مع الهدم‬
‫للمباني والمنشآت القديمة وبالتالي تكديس وانتاج كميات هائلة من المخلفات التي تمثل الخرسانة القديمة‬
‫منها الجزء األكبر باإلضافة إلى المعادن والخشب والزجاج والسيراميك وغيرها‪.‬‬

‫‪4‬‬
 ‫‪ 4.1‬أهداف البحث‬

‫يهدف هذا البحث إلى دراسة تأثيرإضافة مسحوق مخلفات الزجاج لثالث خلطات خرسانية ذات محتوى‬
‫مائي ‪0.50 ،0.45 ،0.40‬من وزن االسمنت وذلك كمادة بديلة لالسمنت بنسب ‪،%12 ،%9 ،%6 ،%3‬‬
‫‪ %15‬ودراسة تأثيره على خواص الخرسانة في الحالة اللدنة والمتصلدة ومقارنتها بالخلطة الخإلىة من‬
‫مسحوق الزجاج‪.‬‬

‫‪5‬‬
 ‫الفصل الثاني‬
‫الدراسات السابقة‬
‫‪Literature review‬‬

‫‪6‬‬
 ‫الفصل الثاني‬
‫الدراسات السابقة‬
‫‪Literature review‬‬
‫الدراسات السابقة‬
‫‪1.2‬‬
‫قام ‪ G.M. Sadiqul Islam‬واخرون ]‪ [7‬بدراسة حول تأثير بودرة الزجاج المهدور كبديل جزئي‬
‫لإلسمنت على أداء الخرسانة حيت تم في البحت دراسة الخواص الكيمائية للزجاج الملون والصافي إذا تم‬
‫تحليل الخواص الكيمائية للزجاج واالسمنت باستخدام تقنية ‪ XRF‬حيت تم إضافة نسب مسحوق زجاج ‪%5‬‬
‫‪ %25 %20 %15 %10‬واجراء اختبار الخرسانة الصلبة والطرية بنسب اإلضافة المذكورة وتبات نسبة‬
‫الماء لإلسمنت لكل النسب ومن خالل السابق تم استنتاج ان المكونات الكيمائية لبودرة للزجاج المهدور‬
‫الصافي والملون متقاربة جدا ويمكن اعتبارها كمواد تبعا لمعيار ‪ ASTM‬حيت ان النسبة األمثل هي ‪%20‬‬
‫من إضافة بودرة الزجاج او الزجاج المهدور وزادت مقاومة الضغط لخرسانة بعد ‪ %90‬بنسبة ‪ %2‬اعلى‬
‫من المرجعية بشكل عام يمكن اعتبار الخرسانة المستبدل فيها االسمنت بشكل جزئي ببودرة الزجاج تخفض‬
‫تكلفة انتاج االسمنت حتى نسبة ‪.%14‬‬

‫الجدول (‪ :)1-2‬مكونات الخلطات الخرسانية ]‪[7‬‬

‫‪7‬‬
 ‫الشكل (‪ )1-2‬نتائج اختبار الضغط ]‪[7‬‬
‫قام ‪ Manthar Ali Keerio‬واخرون ]‪[4‬بدراسة تأثير مخلفات الزجاج كبديل جزئي لإلسمنت على‬
‫خواص الخرسانة‪ ،‬حيث كان الهدف من الدراسة تحسين قوة الخرسانة عن طريق استبدال االسمنت جزئيا ً‬
‫بمخلفات الزجاج وذلك بنسبة ‪ 25% ، 20%،15% %10 %5‬من وزن االسمنت‪.‬‬
‫استخدم في هذه الدراسة اسمنت بورتالندي عادي وركام ناعم مقاس ‪ 4.75‬مم وركام خسن مقاس ‪19‬مم‬
‫كما تم استخدام عينة زجاج مطحونة ومغسولة وتم استخدام المار من المنخل رقم ‪325‬مم‪ ،‬وتم تنفيذ خلطة‬
‫واحدة مرجعية بنسبة استبدال ‪ 0%‬و ‪5‬خلطات معدلة وكانت نسبة ‪ ،0.5 =w/c‬ونسب الخلط كانت‬
‫‪ 3:1.5:1‬اسمنت ‪ :‬ركام ناعم ‪ :‬ركام خشن‪.‬‬
‫اجريت اختبارات قابلية التشغيل والكثافة حسب المواصفات االمريكية ‪ ASTM C143‬و ‪BS.EN‬‬
‫‪ 123907‬على التوالي‪ ،‬ومقاومة الضغط ومقاومة الشد عند عمر ‪ 28‬يوم حسب المواصفات ‪BS.EN‬‬
‫‪ 123906‬و ‪ BS 1881.116‬على التوالي‪.‬‬
‫توصل الباحثون إلى أن استبدال الزجاج جزئيا ً باإلسمنت يحسن من قابلية التشغيل للخرسانة حيث كانت‬
‫ألفضل قابلية تشغيل للخلطة ذات نسبة االستبدال ‪ ،25%‬كما تتحسن خاصية الكثافة حتى نسبة االستبدال‬
‫‪ 10%‬بعدها تبدأ في االنخفاض للنسب األعلى حيث كانت أعلى كثافة للخلطة ‪ 10%‬وأقل كثافة للخلطة‬
‫‪ ،25%‬أما بالنسبة للمقاومة الضغط فإن المقاومة تزداد حتى نسبة استبدال ‪ 10%‬وذلك بنسبة ‪12.95%‬‬
‫عن الخلطة المرجعية‪ ،‬كما كانت أعلى مقاومة شد للخلطة ذات نسبة االستبدال ‪ 10%‬بنسبة ‪ 14.71%‬عن‬
‫الخلطة المرجعية‪ ،‬وخلصت الدراسة إلى أن أفضل نسبة استبدال هي ‪.10%‬‬

‫‪8‬‬
‫الشكل (‪ ) 2-2‬نتائج اختبار الشد للخلطات ]‪[4‬‬

‫الشكل(‪ )3-2‬نتائج اختبار مقاومة الضغط ]‪[4‬‬

‫‪9‬‬
‫قام ‪ KHAN.ALI‬و اخرون ]‪ [3‬بدراسة تأثير اضافة مسحوق الزجاج كبديل جزئي لالسمنت في‬
‫الخرسانة بنسب ‪ 40%-0%‬من وزن االسمنت واختبار خاصية قابلية التشغيل وقوة الضغط حتى ‪ 84‬يوم‪.‬‬
‫تم استبدال االسمنت البورتالندي العادي بمسحوق الزجاج مار من منخل ‪ 45‬ميكرون وبنسبة ‪40%-10%‬‬
‫وقد تم تصميم الخلطة بالطريقة األمريكية (‪.)ACI 211.1-91‬‬
‫الشكل ( ‪ )6-2‬يبين نتائج اختبار الهبوط للخلطات‪ ،‬بينت النتائج أنه قابلية التشغيل للخرسانة تنخفض بزيادة‬
‫نسبة االستبدال مقارنة بالخلط المرجعية وقد احتاج الباحثون إلى زيادة نسبة الماء لالسمنت للحصول على‬
‫نفس قابلية التشغيل للخلطة المرجعية‪ ،‬ويبين الشكل( ‪ )7-2‬نتائج اختبار مقاومة الضغط والذي يبين أن‬
‫مقاومة الضغط تنخفض لجميع األعمار عند االستبدال‪ ،‬وتكون أقل في األعمار األولى منها في األعمار‬
‫المتأخرة‪ ،‬حيث زادت بمعدل ثابت وصل إلى ‪ 88%‬عند عمر ‪ 84‬يوم للخلطات ‪ M4,M3,M2‬وهذا‬
‫يجعلها النسب األفضل لالستبدال رغم ‪ 12% expense‬انخفاض في القوة‪.‬‬

‫الجدول(‪:)2-2‬مكونات الخلطات الخرسانية]‪[3‬‬

‫الجدول(‪:)3-2‬نتائج اختبار الهبوط]‪[3‬‬

‫‪10‬‬
 ‫الجدول(‪:)4-2‬نتائج اختبار مقاومة الضغط]‪[3‬‬
‫وقد خلصت الدراسة إلى أن استخدام الزجاج يقلل من قابلية التشغيل‪ ،‬كما يؤثر على مقاومة الضغط‬
‫باالنخفاض وفي األعمار األولى تكون المقاومة أقل بنسبة ‪ 12%‬عن الخلطة المرجعية‪ ،‬وكانت أفضل‬
‫مقاومة ضغط للخلطة بنسبة استبدال ‪ 15%‬وهي أفضل نسبة استبدال توصلت إليها الدراسة‪.‬‬
‫)‪ [2] SANGLE r& PATIL (2013‬قام الباحثان بدراسة تأثير مسحوق مخلفات الزجاج كبديل‬
‫لالسمنت من حيث الخواص الميكانيكية مثل مقاومة الضغط حيث قاما باستبدال االسمنت بمسحوق الزجاج‬
‫بنسب ‪ %10‬و ‪ %20‬و ‪ ، %30‬وأيضا َ دراسة تأثير حجم المسحوق على قوة الخرسانة حيث تم استخدام‬
‫مجموعتين األولى بمقاس أقل من ‪ 90‬ميكرون والثانية بتدرج لحجم الحبيبات يتراوح من ‪ 90‬إلى ‪150‬‬
‫ميكرون‪.‬‬
‫وقد وجد الباحثان من خالل الدراسة أن المقاومة االبتدائية قليلة جدا ً عند إضافة مسحوق الزجاح في عمر‬
‫‪ 7‬أيام ولكن تبدأ المقاومة في االزدياد بعمر ‪ 28‬يوم حيث وجدا أن نسبة ‪ %20‬من اإلضافة المستخدمة‬
‫تعطي أعلى مقاومة‪ ،‬وأيضا ً المجموعة ذات حجم الحبيبات األقل من ‪ 90‬ميكرون هي األفضل في تحسين‬
‫المقاومة‪.‬‬

‫‪11‬‬
‫أمير الدليمي‪ ،‬سعدي المحمدي (‪[1] )2007‬درسوا انتاج خرسانة الزجاج ومقارنة مقاومتها مع خلطة‬
‫مرجعية حيث كان الهدف من البحث هو إعادة استعمال مخلفات الزجاج وذلك بإبدال جزء من الركـام‬
‫النـاعم او جزء من االسمنت أو أجزاء من كليهما بمخلفات الزجاج المطحونة الى مقاسات معينة ومن ثم‬
‫دراسـة مقاومة انضغاط الناتج النهائي‪.‬‬
‫بينت النتائج بأن مقاومة االنضغاط بعمر (‪ 28‬يوم للخلطـة المرجعيـة هـي ‪ 3.42MPa‬ولخلطات خرسانة‬
‫الزجاج هي ‪ 1.39 ،9.40 ،2.39 MPa‬على التوالي‪ ،‬ويالحظ عدم ظهور فروقات كبيرة وملحوظة في‬
‫مقاومة االنضغاط بين الخلطات األربع؛ بسبب امكانية ابدال كميات من االسمنت أو الرمل او كليهما معا ً‬
‫بمسحوق فضالت الزجاج مع عدم ظهور فروقات كبيرة في المقاومة فإن إنتاج خرسانة الزجاج يكـون‬
‫اقتصـاديا مقارنـة بالخرسـانة االعتيادية التي تمتلك نفس المقاومة‪.‬‬
‫قام ‪ Al-jburi Najad‬واخرون ]‪ [8‬بدراسة مرجعية على تأثير الخواص الحرارية وخواص البوزالنية‬
‫على الزجاج المهدور وتأثيره على متانة الخرسانة وبسبب ان الزجاج المهدور واحد من اهم المشاكل‬
‫المؤثرة على البيئة في العالم والصناعات االسمنتية تتعامل مع مجموعه من الحاالت المختلفة بسبب‬
‫االنبعاثات الغازية الناتجة من المصانع واالستخدام المسرف من الصناعات االسمنتية واستنزاف استنزاف‬
‫الموارد الطبيعية واالراضي المساحات المستخدمة لتخزين المواد المهدورة التي ال توفر ظروف بيئية‬
‫جيدة بسبب ان الزجاج المهدور يكون اضرار بيئية والمكونات الكيمائية والخواص البوزالنية للزجاج‬
‫المهدور جعلته هدفا للصناعات اإلسمنتية واستخدامه كبديل جزئي لإلسمنت ويكون اما علي شكل‪:‬‬
‫‪ (WASTE GLASS SLUDG) WGS (WASTE GLASS POWDER)WGB‬استخدام‬
‫بودرة الزجاج في االسمنت البورتالندي لها بعض االضرار على خواص الخرسانة ولكن الزجاج المهدور‬
‫عندما يتم استخدامه بظروف معينة يمكن ان يستخدم بنسبة ‪ %100‬ويعطي نتائج عملية ‪.‬‬

‫‪12‬‬
 ‫الفصل الثالث‬
‫الزجاج‬
‫‪glass‬‬

‫‪13‬‬
 ‫الفصل الثالث‬
‫الزجاج‬
‫‪glass‬‬
‫‪ 1.3‬تمهيد‬
‫يعتبر االسمنت أحد المصادر األساسية النبعاث الغازات الدفيئة المسؤولة عن ظاهرة االحتباس الحراري‬
‫وأهمها غاز ثاني أكسيد الكريون‪ ،‬وبما أنه االسمنت المادة الرئيسية لصناعة الخرسانة فإن إضافة مواد‬
‫اسمنتية بديل لالسمنت في الخرسانة تعد طريقة ناجحة للحد من التأثير السيء لالسمنت على البيئة‪.‬‬
‫وقد استخدمت العديد من المواد بما في ذلك غبار السيليكا(‪ ،)SF‬خبث أفران الحديد (‪ )GGBS‬والرماد‬
‫المتطاير والتي أثبتت فعإلى تها في انتاج خرسانة بالخواص المطلوبة‪ ،‬ومع ذلك فإن البحث عن مواد بديلة‬
‫لالسمنت متوفرة بكثرة وذات تكلفة أقل وصديقة للبيئة مازال مستمرا ً األمر الذي جعل الباحثين يتجهون‬
‫إلى عملية إعادة التدوير وذلك للحد من تزايد كميات المخلفات وتقليل تكلفة التخلص منها واالستفادة من‬
‫منها النتاج خرسانة خضراء صديقة للبيئة ومن هذه المواد التي يمكن استخدامها هو الزجاج‪ ،‬اعتبارا من‬
‫عام ‪ ،2005‬كان إجمالي تقديرات إنتاج الزجاج النفايات العالمية ‪ 130‬طن متري‪ ،‬والتي أنتج فيها االتحاد‬
‫األوروبي والصين والواليات المتحدة األمريكية ما يقرب من ‪ 33‬طن متري‪ 32 ،‬طن متري و ‪ 20‬مليون‬
‫طن‪ ،‬على التوالي (وكالة الطاقة الدولية‪ ،2007 ،‬راشد‪ ،)2014 ،‬وبما أن التخلص من الزجاج غير قابل‬
‫للتحلل في طبيعته‪ ،‬فإن التخلص منه كمدافن للنفايات له آثار بيئية ويمكن أن يكون مكلفا أيضا‪.‬‬
‫‪ 2.3‬الزجاج‬
‫مادة عديمة اللون تصنع أساسا من السيليكا المصهور في درجات حرارة عالية مع حمض البوريك أو‬
‫الفوسفات‪ ،‬والزجاج يوجد في الطبيعة كما يوجد أيضا في المواد البركانية التي تسمى الزجاج البركاني أو‬
‫المواد التي تنشأ من النيازك‪ .‬وليس الزجاج صلبا وال سائال وإنما يكون في حالة خاصة تظهر فيها جزيئاته‬
‫بشكل عشوائي‪ ،‬ولكن بحيث يوجد تماسك كاف إلحداث اتحاد كيميائي بينها‪ ،‬وعندما يتم تبريد الزجاج يصل‬
‫إلى حالته الصلبة ولكن بدون تبلور‪ ،‬ومع تعريضه للحرارة يتحول الزجاج إلى سائل‪ ،‬وعادة ما يكون‬
‫الزجاج شفافا ولكنه قد يكون غير شفاف أو نصف شفاف أيضا‪ ،‬ويختلف لونه تبعا لمكوناته‪.‬‬
‫ويكون الزجاج المصهور كاللدائن بحيث يمكن تشكيله باستخدام عدة تقنيات‪ ،‬ومن الممكن تقطيع الزجاج‬
‫عندما يكون باردا‪ ،‬وفي درجات الحرارة المنخفضة يكون الزجاج هشا وينكسر‪ ،‬ولمثل هذه المواد الطبيعية‬
‫كالزجاج البركاني والتيكتيت مكونات وخصائص تشبه الزجاج الصناعي‪.‬‬
‫والمكونات األساسية للزجاج هي السيليكا المشتقة من الرمل والصوان والكوارتز‪ ،‬وتصهر السيليكا في‬
‫درجات حرارة عالية جدا إلنتاج زجاج السيليكا المصهور‪ ،‬ويتم إنتاج أنواع مختلفة من الزجاج باتحاد‬

‫‪14‬‬
‫السيليكا مع مواد خام أخرى بنسب مختلفة‪ ،‬وهناك مركبات قلوية مثل كربونات الصوديوم وكربونات‬
‫البوتاسيوم تقلل من درجة حرارة الصهر ولزوجة السيليكا‪ ،‬وينصهر الزجاج عادة عند درجة حرارة عالية‬
‫وال يتمدد أو ينكمش بدرجة كبيرة مع تغير درجات الحرارة‪ ،‬ومن ثم يكون مناسبا إلنتاج األدوات التي‬
‫تستخدم في المعامل واألشياء التي تكون عرضة للصدمات الحرارية مثل مرايا التليسكوب‪ ،‬ويعتبر الزجاج‬
‫موصال رديئا لكل من الحرارة والكهرباء ومن ثم فإنه مفيد للعوازل الكهربية والحرارية‪.‬‬
‫عود تاريخ صناعة الزجاج إلى عام ‪ 2000‬قبل الميالد ومنذ ذلك الحين‪ ،‬دخل الزجاج في أغراض عديدة‬
‫من حياة اإلنسان إلىومية‪ ،‬فتم استخدامه في صناعة اآلنية المفيدة والمواد الزخرفية ومواد الزينة بما في ذلك‬
‫المجوهرات‪ ،‬كما كان له تطبيقاته الصناعية والمعمارية‪ ،‬باالضافة الى استعمال الزجاج فى صنع زجاج‬
‫النوافذ واالبواب ولقد كانت أقدم المواد الزجاجية عبارة عن خرزات حيث لم يتم التوصل إلى اآلنية المجوفة‬
‫حتى عام ‪ 1500‬قبل الميالد‪.‬‬
‫ويعتبر الصناع اآلسيويون هم أول من أرسى صناعة الزجاج ‪ ،‬ومنهم انتقلت الصناعة إلى مصر حيث‬
‫ترجع أول آنية زجاجية إلى حكم تحتمس الثالث (‪ 1450-1504‬قبل الميالد)‪ ،‬وقد ظلت صناعة الزجاج‬
‫منتعشة في مصر حتى حوإلى عام ‪ 1200‬قبل الميالد ثم توقفت فعلىا لعدة قرون من الزمان‪ ،‬وفي القرن‬
‫التاسع قبل الميالد‪ ،‬ظهرت كل من سوريا والعراق كمراكز لصناعة الزجاج‪ ،‬وامتدت الصناعة عبر منطقة‬
‫البحر المتوسط وفي العصر اإلغريقي اضطلعت مصر بدور رئيسي في تزويد القصور الملكية بالزجاج‬
‫الفخم حيث كان يصنع في اإلسكندرية‪ ،‬وفي القرن األول قبل الميالد‪ ،‬تم التوصل إلى عملية نفخ الزجاج‬
‫في سواحل فينيقيا‪ ،‬وفي العصر الروماني‪ ،‬كانت صناعة الزجاج منتشرة في مناطق متعددة من‬
‫اإلمبراطورية الرومانية‪.‬‬
‫وابتكر المسلمون التزجيج‪ ،‬وما زالت روائع من أعمالهم في التزجيج باقية في واجهات المساجد والجوامع‪،‬‬
‫وكذلك في األبنية األثرية إضافة إلى ما هو محفوظ في المتاحف العالمية‪.‬‬
‫ولقد استخدمت األصباغ المعدنية في هذه الصناعة الفنية‪ ،‬فلم تتأثر بالتقلبات الجوية‪ ،‬ولم تؤثر فيها حرارة‬
‫الشمس المحرقة طوال مئات السنين الماضية‪.‬‬
‫وعرف علماء المسلمين البللور وهو الزجاج الممتاز (الكريستال بحسب التعريف الكيماوي الحديث) الذي‬
‫يحتوي على نسب مختلفة من أكاسيد الرصاص وصنعوه كما استعمله المسلمون من قبل‪ -‬في صناعة األقداح‬
‫واألواني والثريات‪ ،‬وكذلك في صناعة الخواتم وأدوات الزينة وكثير من األدوات المنزلية‪ .‬وصنعوا منه‬
‫نظارات العيون‪ ،‬وكانوا يسمونها منظرة‪ ،‬ومن العالم اإلسالمي انتقلت صناعة الزجاج إلى أوروبا عندما‬
‫أنشأ فنيون مصريون مصنعين للزجاج في اليونان‪ ،‬ولكن المصنعين حطما في عام ‪ 544‬هـ ‪ 1147 -‬م‪،‬‬
‫عندما اجتاح النورماديون مدينتهم ففر الفنيون إلى الغرب‪ ،‬مما ساعد على النهضة الغربية في مجال صناعة‬

‫‪15‬‬
‫الزجاج في العصور الوسطى‪ ،‬كما فر أيضا بعض الفنيين من دمشق إلى الغرب إبان اجتياح المغول للعالم‬
‫اإلسالمي‪ ،‬هذا باإلضافة إلى التقنيات الخاصة بصناعة الزجاج التي أخذها األسرى األوربيون من المسلمين‬
‫أثناء الحروب الصليبية‪ ،‬وقد تجمعت أسرار هذه الصناعة مع الفنيين في فينسيا واحتُكرت صناعة الزجاج‬
‫في أوروبا حتى القرن السابع عشر عندما علمت فرنسا بالتقنيات المطلوبة وأسرارها‪ ،‬وانتقلت إليها صناعة‬
‫الزجاج وأصبحت أهم مراكزها في العالم‪.‬‬
‫‪ 3.3‬إعادة تدوير الزجاج‬
‫تعتبر عملية إعادة تدوير الزجاج‪ ،‬خطوة مهمة بالنسبببببببة للبيئة‪ ،‬فكل زجاجة يتم إرسببببببالها إلى مواقع طمر‬
‫النفايات‪ ،‬تسببببتغرق مايقارب مليون عام حتى تتكسببببر‪ ،‬في حين أنها تأخذ أقل من ‪ 30‬يوما‪ ،‬من أجل إعادة‬
‫تدويرها‪ ،‬والنتيجة هي الحصول على شكل مختلف وجديد‪.‬‬
‫وتعد عملية إعادة التدوير للزجاج والحاويات الزجاجية عملية مسببببببتدامةّ‪ ،‬ألن الزجاج يعتبر من المواد‬
‫القابلة إلعادة التدوير وتشببكيل بنسبببة ‪ ،%100‬مما يعني انه قابل إلعادة التشببكيل مرارا وتكرارا‪ ،‬من دون‬
‫ان يفقد أي من جودته ونقائه‪.‬‬
‫كما ان إعادة تدوير الزجاج عملية فعالة‪ ،‬بمعنى أنها تتم بواسبببببطة العبوات المسبببببتردة منه‪ ،‬حيث يتم عمل‬
‫حاويات نمطية جديدة مختلفة‪ ،‬مصببببببنوعة من ‪ %70‬من الزجاج المعاد تدويره‪ ،‬وينتهي بها المطاف الى‬
‫اشكال جديدة مختلفة عن السابق‪ ،‬وبجودة تضاهي السابق‪.‬‬
‫وتسببببببباعد هذه العملية في الحفاظ على الموارد الطبيعية‪ ،‬فكل طن من الزجاج‪ ،‬تتم عملية إعادة تدويره‪،‬‬
‫يوفر أكثر من نصف طن من المواد الخام‪ ،‬الالزمة إلنشاء زجاج جديد‪ ،‬وتشمل ‪ 1.300‬رطل من الرمل‪،‬‬
‫و‪ 410‬باوند من رماد الصودا‪ ،‬و‪ 380‬رطال من الحجر الجيري‪.‬‬
‫إلى جانب ذلك‪ ،‬فإن لهذ العملية دورا في توفير الطاقة؛ ألن عملية تصنيع الزجاج الجديد‪ ،‬تتطلب تسخين‬
‫الرمل والمكونات األخرى الخاصة به‪ ،‬إلى درجة تصل الى ‪ 2.600‬درجة فهرنهايت‪ ،‬وهي تحتاج إلى‬
‫طاقة كبيرة حتى تصل إليها‪ ،‬وبالتالي تخلق تلوثا ً صناعيا ً كبيرا ً‪.‬‬
‫بينما عملية إعادة التدوير للزجاج‪ ،‬فإن أولى عملياتها هي صنع منتج يسمى‪ ،Cullet‬وهو ما يصنع منه‬
‫الزجاج المعاد تدويره‪ ،‬بمعنى أنه المادة الخام‪ ،‬ويستهلك نحو ‪ % 40‬طاقة أقل؛ ألن هذه المادة تذوب في‬
‫درجة حرارة أقل من الزجاج الخام‪.‬‬
‫وتعود عملية إعادة تدوير الزجاج بالنفع؛ ألن الزجاج يصنع من مواد طبيعية مثل الرمل والحجر الجيري‪،‬‬
‫وهو يحتوي على كمية أقل من الكيماويات التي تتفاعل مع المحيط الخارجي‪.‬‬
‫ونتيجة لهذه العوامل‪ ،‬فإن الزجاج المعاد تدويره يعد آمنا في عملية إعادة االستخدام‪ ،‬كما أن الزجاجات التي‬
‫اعيد استخدامها‪ ،‬تسخر لغايات الديكور والبيع‪ ،‬واألخرى في البالط وتكوين المناظر الطبيعية على الشواطئ‬
‫وفي النواحي الفنية‪.‬‬

‫‪16‬‬
‫وألن عملية إعادة تدوير الزجاج تتميز ببساطتها‪ ،‬فإن الزجاج أصبح من المواد الخام‪ ،‬التي يكثر الطلب‬
‫علىها وبشكل كبير في األسواق العالمية‪ ،‬وال يوجد هنالك أية مخاوف من إعادة استخدامها مرات‪ ،‬وبكلفة‬
‫أقل‪ ،‬وال تتطلب من األفراد والمؤسسات إال تجميعها في األماكن المخصصة لها‪.‬‬

‫النفايات الزجاجية في الغالب ال تكون وحدها وذلك لدخول الزجاج في كثير من االجهزة االلكترونية‬
‫والسيارات والمنازل وغيرها من المجاالت التي تحتاج الى عزل الزجاج اوال وتوصيله الى مراكز تجميع‬
‫خاصة ومن ثم نقله الى مصانع التدوير‪ ،‬كذلك ال نجد اهتمام كبير من القمامين بالزجاج وذلك لوجود مواد‬
‫اخرىة اكثر فائدة عند بيعها مثل المعادن كالحديد وااللمنيوم والنحاس‪ ،‬او مواد اسهل في الجمع مثل المواد‬
‫البالستيكية ‪ ،‬لذا نجد ان صناعة تدوير الزجاج في كثير من الدول العربية غير منتشرة بالقدر الذي تنتشر‬
‫فيه صناعات اعادة التدوير االخرى‪.‬‬

‫يضاف الى السليكا اكاسيد الكاسيوم او الصوديوم التي تستخدم في الزجاج المخصص لصناعة االلواح‬
‫الزجاجية للشبابيك والمرايا وغيرها وكذلك البورون الذي يستعمل في الزجاج المقاوم للحرارة والذي يسمى‬
‫البايركس‪ ،‬واكاسيد الكوبلت والحديد والكروم والمنغنيز التي تستخدم لتلوين الزجاج بااللوان الزاهية التي‬
‫تظهر في المشغوالت الزجاجية مثال‪ ،‬وهناك عدد اخر من االكاسيد التي تستعمل في انواع الزجاج المختلفة‬
‫ولكل واحد من هذة االكاسيد فائدة في تحسين نوعية الزجاج‪.‬‬

‫يستعمل الزجاج في كافة المجاالت وذلك لثباتيته العالية وعدم تأثره بالمواد الكيميائية كذلك نفاذيته العالية‬
‫للضوء في حال استعماله في النوافذ وعاكسيته العالية اذ تم طالؤه واستخدامه في العواكس الحرارية او‬
‫الضوئية‪ ،‬وكل تلك االستخدامات المتزايدة زادت من حدة الطلب على المواد الخام التي تحتاج الى كميات‬
‫كبيرة من الطاقة لتجهيزها واستخالصها وكذلك ال تتوافر في كثير من الدول مما يضطرها لالستيراد‪.‬‬

‫مثل غالبية عمليات اعادة التدوير فإن اعادة تدوير طن من الزجاج يوفر حوإلى ‪ 35‬لتر من الديزل الصناعي‬
‫ويساهم في تخفيض نسبة التلوث عن تصنيع الزجاج من المواد االولية فهو يقلل تلوث الهواء بنسبة ‪%20‬‬
‫بينما قد تصل نسبة التخفيف من تلوث الهواء الى اكثر من النصف‪ ،‬وباالضافة الى كل ذلك فإن اعادة تدوير‬
‫الزجاج ال تحتاج الى كميات كبيرة من الطاقة‪ ،‬كما انها ال تحتاج الى تقنية عالية اوالى ماكنات ضخمة‪.‬‬

‫‪ 4.3‬استخدام الزجاج في الخرسانة‬

‫ينتج الزجاج من السليكا التي يتم الحصول علىها من الرمل وتخلط في الغالب بمواد وأكاسيد تساهم في‬
‫تحسين بنية الزجاج ومقاومته لتغيرات الحرارة‪ ،‬ونظرا للتطور الكبير في طرق انتاجه صار الزجاج متوافر‬

‫‪17‬‬
‫بشكل كبير‪ ،‬وصار البحث في اعادة تدوير منتجات الزجاج امرا ملحا وذلك للكميات الكبيرة المتركمة من‬
‫النفايات الزجاجية‪.‬‬
‫طحن الزجاج إلى حبيبات ناعمة مقاربة لنعومة االسمنت أو أكثر لضمان التفاعل مع الهيدرات‪ ،‬يمكن أن‬
‫تجلب فوائد الطاقة الكبرى والبيئية واالقتصادية عندما يتم استبدال األسمنت جزئيا مع الزجاج النفايات‬
‫المطحونة إلنتاج الخرسانة‪.‬‬

‫‪18‬‬
 ‫الفصل الرابع‬
‫البرنامج العملي والمواد‬
‫‪Experimental program and‬‬
‫‪Materials‬‬

‫‪19‬‬
 ‫الفصل الرابع‬
‫البرنامج العملي والمواد‬
‫‪Experimental program and Materials‬‬
‫‪ 1.4‬مقدمة‬
‫شملت هذه الدراسة على اجراء خلطات خرسانية موسعة باإلضافة لالختبارات المختبرية للمواد‪ ،‬تسهم‬
‫الخلطات التي تم عملها في أنشاء مدي قدرة الزجاج المطحون على االستخدام بدل االسمنت التي تشكل‬
‫جزء مهم من هذا البحث حسب المخطط للبرنامج العملي للبحث وفق الشكل رقم (‪ )1-4‬حيث تم تقسيم‬
‫العملي الى اختبارات المواد وعمل الخلطات الخرسانية كما يلى‪:‬‬

‫اختبارات المواد‬

‫تصميم الخلطة‬

‫اضافة الزجاج‬
‫في الخلطة‬
‫النسب ‪،%6 ، %3، %0 :‬‬
‫‪%15 ،%12 ،%9‬‬

‫اختبار الضغط‬ ‫اختبارات على‬

‫اختبار الكثافة‬
‫الزجاج‬

‫الشكل (‪ )1-4‬يبين تسلسل البرنامج العملي في هذا المشروع‪.‬‬

‫‪20‬‬
 ‫‪ 2.4‬مواد الخلط‬
‫‪ 1.2.4‬اإلسمنت‬
‫تم استخدام اسمنت بورتالندي نوع (صفاف بلد المشنأ تونس)وقد تم اجراء كل من اختبارات االزمة‬
‫لالسمنت ‪.‬‬

‫أ) اختبار تحديد عجينة اسمنتية ذات قوام قياسي‪:‬‬

‫تحديد نسبة الماء للعجينة االسمنتية المستخدمة في اختبار ثبات الحجم وزمن الشك‬
‫وكانت النتائج وفق والجدول (‪ )1-4‬لإلسمنت البوتالندي العادي ‪.‬‬

‫خطوات االختبار‪:‬‬
‫‪ )1‬يعدل وضع القضيب الغاطس بحيـث يالمـس طرفـه السفلي العجينة‪ ،‬ثم يثبت بواسطة المسمار‬
‫االسطواني كما بالشكل (‪. )2-4‬‬

‫الشكل (‪ )2-4‬اختبار تحديد عجينة اسمنتية ذات قوام قياسي‬

‫‪ )2‬يعدل وضع المؤشر بحيث يكون على عالمة الصفـر للتـدريج‪( .‬يمكن وضع المؤشر على أية‬
‫عالمة مناسبة بالتدريج ثم تسجل القراءة )‪.‬‬
‫‪ )3‬يترك القضيب لينزل حرا ً بفـك المسـمار اللولبي‪ ،‬مع مراعاة أن تكون هذه الخطوات خالل مدة‬
‫ال تزيد عن ‪ 30‬ثانيـة مـن انتهاء عملية الخلط‪ ،‬مع عدم تعرض الجهاز‬
‫لالهتزاز أثناء االختبار‪.‬‬
‫‪ )4‬يترك القضيب حرا ً مدة ‪ 30‬ثانية لتتم عملية غطسه في العجينة‪.‬‬

‫‪21‬‬
‫‪ )5‬تؤخذ القراءة من التدريج بتحديد وضع المؤشر‪ ،‬وتسجـل المسافـة التي اخترقها القضيب‬
‫بالمليمترات‪.‬‬
‫‪ )6‬تعاد عمليات خلط وإعداد عجائن إسمنتية أخرى باستعمال اسمنت حديث من نفس العينة وبنفس‬
‫الوزن وبنسب مختلفة من الماء حتى يتم الحصول على عجينة ذات قوام قياسي‪ ،‬وهي التي يغطس‬
‫فيها القضيب مسافة (‪ )1 ± 10‬مم‪.‬‬
‫‪ )7‬يحسب المقدار الالزم لعمل عجينة ذات قوام قياسي إلى أقرب ‪ ،% 0.1‬ثـم تسجل إلى أقرب ‪0.5‬‬
‫‪ %‬من وزن اإلسمنت‪.‬‬
‫ب) اختبار النعومة‬
‫هو عدم وجود نسبة كبيرة من الحبيبات التي تحجز على المنخل ‪ 200‬وهو ‪ 75‬ميكرون حيث انها ال تتفاعل‬
‫بصورة تامة مع الماء ولذلك يلزم التأكد من ان االسمنت ال يحتوي على نسبة كبيرة من هذه الحبيبات وكانت‬
‫النتائج كما بالجدول رقم (‪)2-4‬‬
‫خطوات االختبار‪:‬‬
‫تقاس نعومة االسمنت بنخله على منخل ‪ 75( 200‬ميكرون) ثم تحدد نسبة اإلسمنت المحتجزة على المنخل‬
‫‪ )1‬تؤخذ عينة مقدارها ‪ 50‬جرام من اإلسمنت موزونة ألقرب ‪ 0.1‬جرام ‪.‬‬
‫‪ )2‬ترج عينة اإلسمنت تحت االختبار لمدة دقيقتين فى زجاجة مغلقة لتفكيك أى تجمعات ثم يتم تركها‬
‫دقيقتين ثم تقلب باستخدام قضيب جاف لتوزيع الحبيبات الناعمة فى الخليط‪.‬‬
‫‪ )3‬توضع الصينية تحت المنخل ويتم وضع العينة الموزونة بعناية على المنخل لتجنب فقد أي جزء‬
‫منها مع تفكيك أي تجمعات ا ثم يغطى المنخل‪.‬‬
‫‪ )4‬تبدأ عملية النخل بتحريك ا لمنخل حركات دورانية وأفقية‪ ،‬حتى يتم التأكد من انتهاء عملية النخل‬
‫وذلك عندما ال يزيد معدل المار من المنخل عن ‪ 0.05‬جم لكل دقيقة أثناء النخل‪ .‬يجمع ويوزن‬
‫المتبقي ثم يتم تنظيف المنخل من أى حبيبات ناعمة جدًا وعالقة به فوق المنخل ( ‪)W1‬‬
‫‪ )5‬يتم تكرر الخطوات السابقة مع ‪ 50‬جرام أخرى من عينة أخرى من نفس اإلسمنت‬
‫النسبة المئوية للمتبقي = وزن المتبقي على المنخل ‪)W1)200‬‬
‫الوزن اَّلصلي للعينة )‪50‬جرام)‬

‫‪22‬‬
 ‫ج) اختبار زمن الشك اَّلبتدائي والنهائي‬
‫تعيين زمن الشك االبتدائي وزمن الشك النهائي لإلسمنت وقد نصت المواصفات القياسية الليبية) على أال‬
‫يقل زمن الشك االبتدائي عن ‪ 45‬دقيقة وأال يزيد زمن الشك النهائي عن ‪10‬ساعات وذلك لإلسمنت‬
‫البورتالندى العادى واالسمنت البورتالندى سريع التصلد وذلك عند إجراء اختبار جهاز فيكات على عجينة‬
‫االسمنت الخالص ذات القوام القياسي حيث تم اجراء االختبار لإلسمنت فقط واالسمنت كبديل للزجاج‪.‬‬
‫وكانت النتائج كما بالجدول (‪ )1-4‬لإلسمنت فقط والجدول رقم (‪3-4‬أ)والجدو(‪3-4‬ب) لإلسمنت المضاف‬
‫إليه مطحون الزجاج ‪.‬‬
‫خطوات االختبار‪:‬‬

‫يملئ قالب جهاز فيكات بعجينة األسمنت ذات القوام القياسى ويسوى سطحها ثم يوضع القالب فى مكانه‬
‫بالجهاز وتدلى األبرة ببطء حتى تمس سطح العجينة وتترك لتنفذ األبرة رأسيا فى العجينة ويقرأ التدريج‬
‫الذى يدل على المسافة بين قاعدة القالب ونهاية اإلبرة ويسجل الزمن من بداية الخلط ( صفر القياس) كما‬
‫بالشكل رقم (‪.)3-4‬‬

‫‪ )1‬تكرر عملية نفاذ اإلبرة على نفس العجينة فى مواضع متباعدة ال تقل المسافة بينهما وكذلك من حافة القالب‬
‫عن ‪10‬مم وبعد فترات زمنية متتإلىة حوالى ‪10‬دقائق ‪.‬‬

‫‪ )2‬يسجل الوقت المقاس من صفر القياس حتى تصل إبرة الجهاز إلى بعد (‪1 ± 5‬مم ) من قاعدة القالب كزمن‬
‫الشك االبتدائى ألقرب ‪5‬دقائق ‪.‬‬

‫‪ )3‬لتحديد زمن الشك النهائى تستبدل اإلبرة بإبرة جهاز فيكات المثبت بنهايتها الجزء الدائرى ثم تدلى اإلبرة‬
‫ببطء حتى تمس سطح العجينة وتترك حرة لتنفذ فى العجينة وتكرر الخطوات السابقة على أن تزاد الفترة‬
‫بين اختبارات الغرز إلى ‪ 30‬دقيقة ‪.‬‬

‫‪ )4‬يسجل الزمن ألقرب خمس دقائق من بدء القياس حتى نفاذ اإلبرة لمسافة ‪0.5‬مم كزمن شك نهائى وهو‬
‫الزمن الذى يمضى من لحظة إضافة الماء لألسمنت الجاف إلى اللحظة التى تترك إبرة جهاز فيكات أثرا ً‬
‫لها وال يظهر أى تأثير للجزء الدائرى المثبت حولها ‪.‬‬

‫‪23‬‬
 ‫الشكل (‪ )3-4‬جهازاختبار زمن الشك االبتدائي والنهائي‬

‫د) اختبار ثبات الحجم‬

‫يهدف هذا االختبار إلى قياس تمدد اإلسمنت باستخدام طريقة لوشاتليه‪ .‬كما بالشكل (‪ )4-4‬يبين جهاز‬
‫لوشاتيليه‪ .‬والجدول رقم (‪)1-4‬نتيجة اختبار ثبات الحجم لالسمنت العادي دون مضاف والجدول رقم (‪4-‬‬
‫‪ )4‬يبين نتائج اختبار ثبات الحجم عند االستبدال بالزجاج‬

‫الشكل (‪ )4-4‬يبين اختبار لوشاتيليه‪.‬‬

‫‪24‬‬
 ‫خطوات االختبار‪:‬‬
‫‪ )1‬يخلط ‪ 100‬غم من عينة اإلسمنت مع كمية الماء الالزمة لعمل عجينة إسمنتية ذات قوام قياسي‬
‫فوق أحد اللوحين‬ ‫‪ -2‬يدهن الجدار الداخلي للقالب ولـوحا الزجاج بزيت مناسب‪ ،‬ثم يوضع القالب‬
‫الزجاجيين‪ -‬يمأل القالب بالعجينة اإلسمنتية بلطف كي يحافظ على الشق في وضعه الطبيعي‪.‬‬
‫‪ -3‬يغطى القالـب بلـوح الزجاج اآلخر ويوضع فوقه ثقل مناسب ومباشرة يغمـر الجميع في ماء درجة‬
‫حرارته (‪ ˚)1.7 ± 23‬س مدة (‪ )0.5 ±24‬ساعة‪.‬‬
‫‪ -4‬يرفع القالب من الماء وتقاس المسافة بين طرفي المؤشرين (ف‪ )1‬إلى أقـرب ‪ 0.5‬مم‪.‬‬
‫‪ -‬يغمر القالب في مـاء درجـة حـرارته (‪ )1.7 ±23‬س˚ ثم يسخن تدريجيا ً إلى درجة الغليان في زمن (‪25‬‬
‫‪ )30 -‬دقيقة‪ ،‬ثم يترك ليغلى مدة ساعة واحدة‪.‬‬
‫‪ -‬يرفع القالب من الماء ويترك حتى يكتسب درجة حرارة المختبر‪.‬‬
‫‪ -‬تقاس المسافة بين طرفي المؤشرين (ف‪ )2‬إلى أقرب ‪ 0.5‬مم‪.‬‬
‫‪ -‬يعاد االختبار مرتين على األقل على عجائن إسمنتية قياسية جديدة محضرة من نفس عجينة اإلسمنت‪.‬‬
‫‪ -‬يسجل متوسط القياسات (ف‪( ،)1‬ف‪.)2‬‬
‫حساب مقدار التمدد ‪:‬‬
‫يحسب مقدار التمدد للعجينة اإلسمنتية بالمليمترات إلى أقرب ‪ 1‬مم كالتالي‪:‬‬
‫مقدار التمدد = ف‪ - 2‬ف‪1‬‬
‫حيث‪ ،‬ف‪ =1‬متوسط المسافة بين طرفي المؤشرين بعد غمر القالب في الماء البارد (مم)‪.‬‬
‫ف‪ =2‬متوسط المسافة بين طرفي المؤشرين بعد غمر القالب في الماء المغلي (مم)‪.‬‬
‫الجدول (‪ )1-4‬نتائج اختبارات اَّلسمنت البورتالندي العادي ‪.‬‬
‫حدود المواصفات‬ ‫النتيجة‬ ‫اَّلختبار‬
‫‪-‬‬ ‫‪Wc=31‬‬ ‫تحديد عجينة اسمنتية ذات قوام قياسي ‪%‬‬
‫ال تزيد عن ‪%10‬‬ ‫‪4.864‬‬ ‫النعومة‪%‬‬
‫< ‪45 min‬‬ ‫‪1.44‬‬ ‫زمن الشك االبتدائي )‪)hour‬‬
‫> ‪10 hours‬‬ ‫‪2.02‬‬ ‫زمن الشك النهائي )‪( hour‬‬
‫>‪10‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ثبات الحجم )‪(mm‬‬

‫‪25‬‬
 ‫الجدول (‪ )2-4‬نتائج اختبار النعومة لإلسمنت‪.‬‬
‫النعومة (‪)%‬‬ ‫المتبقي على منخل رقم ‪170‬‬ ‫الوزن الكلي بالجرام (‪)g‬‬ ‫نسبة اَّلستبدال (‪)%‬‬
‫‪5%‬‬ ‫‪2.5‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪%4‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪%3‬‬ ‫‪1.5‬‬ ‫‪50‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪%4‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪9‬‬
‫‪%2‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪12‬‬
‫‪%2‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪%15‬‬

‫الجدول (‪ 3-4‬أ) نتائج اختبار زمن الشك اَّلبتدائي والنهائي‪.‬‬

‫بدون اضافة مسحوق الزجاج ‪%6‬‬ ‫اضافة مسحوق الزجاج ‪%3‬‬ ‫بدون اضافة مسحوق الزجاج ‪%0‬‬
‫وقت الخلط‪12:17 :‬م‬ ‫وقت الخلط‪ 11:57 :‬ص‬ ‫وقت الخلط‪ 10:55 :‬ص‬
‫نسبة الماء‪%31 :‬‬ ‫نسبة الماء‪%31 :‬‬ ‫نسبة الماء‪%31 :‬‬
‫وزن العينة ‪g400‬‬ ‫وزن العينة ‪g400‬‬ ‫وزن العينة ‪g400‬‬
‫قيمة الغرز (مم)‬ ‫الساعة‬ ‫قيمة الغرز (مم)‬ ‫الساعة‬ ‫قيمة الغرز (مم)‬ ‫الساعة‬
‫‪0‬‬ ‫‪12:27‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:04‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪11:00‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪12:39‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:14‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪11:16‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪12:56‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:27‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪11:26‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪1:07‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:39‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪11:43‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪1:18‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:56‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:09‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪1:33‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪1:07‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:14‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪1:45‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪1:18‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪12:27‬‬
‫‪0.5‬‬ ‫‪2:02‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪1:33‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪12:39‬‬
‫‪0.5‬‬ ‫‪2:20‬‬ ‫‪1:45‬‬ ‫زمن الشك اَّلبتدائي‬
‫‪1‬‬ ‫‪12:39‬‬
‫‪=1:44h‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2:37‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪2:02‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2:46‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪2:20‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2:59‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪2:37‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪3:10‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪2:46‬‬
‫زمن الشك النهائي‬
‫‪5‬‬ ‫‪3:35‬‬ ‫زمن الشك اَّلبتدائي‬ ‫‪2:46‬‬ ‫‪2:02‬‬
‫‪h=3:07‬‬
‫‪h= 2:49‬‬
‫زمن الشك اَّلبتدائي‬ ‫‪3:35‬‬
‫‪h=3:18‬‬ ‫زمن الشك النهائي‬
‫‪3:40‬‬
‫زمن الشك النهائي‬ ‫‪4:20‬‬ ‫‪h=3:43‬‬
‫‪h=4:03‬‬

‫‪26‬‬
 ‫الجدول (‪ 3-4‬ب) نتائج اختبار زمن الشك اَّلبتدائي والنهائي‪.‬‬
‫بدون اضافة مسحوق الزجاج ‪%15‬‬ ‫اضافة مسحوق الزجاج ‪%12‬‬ ‫بدون اضافة مسحوق الزجاج ‪%9‬‬
‫وقت الخلط‪12:00 :‬‬ ‫وقت الخلط‪ 2:40 :‬م‬ ‫وقت الخلط‪ 2:20 :‬م‬
‫نسبة الماء‪%31 :‬‬ ‫نسبة الماء‪%31 :‬‬ ‫نسبة الماء‪%31 :‬‬
‫وزن العينة ‪g400‬‬ ‫وزن العينة ‪g400‬‬ ‫وزن العينة ‪g400‬‬
‫قيمة الغرز (مم)‬ ‫الساعة‬ ‫قيمة الغرز (مم)‬ ‫الساعة‬ ‫قيمة الغرز (مم)‬ ‫الساعة‬
‫‪0‬‬ ‫‪12:10‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪2:47‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪2:24‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪12:20‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:00‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪2:38‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪12:40‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:10‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪2:47‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪1:00‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:33‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:00‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪1:15‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:45‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:10‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪1:40‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪4:06‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:33‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪2:00‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪4:13‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪3:45‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪2:20‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪4:25‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪4:06‬‬
‫زمن الشك‬
‫‪0‬‬ ‫‪2:30‬‬ ‫اَّلبتدائي‬ ‫‪4:25‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪4:13‬‬
‫‪h=1:45‬‬
‫‪0.5‬‬ ‫‪2:40‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪4:25‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2:45‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪4:35‬‬
‫زمن الشك‬
‫‪3‬‬ ‫‪2:53‬‬ ‫اَّلبتدائي‬ ‫‪4:35‬‬
‫‪=2:15H‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪3:00‬‬ ‫زمن الشك‬
‫‪5‬‬ ‫‪3:17‬‬ ‫النهائي‬ ‫‪7:15‬‬
‫زمن الشك‬ ‫‪h=4:35‬‬
‫زمن الشك‬
‫اَّلبتدائي‬ ‫‪3:17‬‬ ‫‪6:50‬‬
‫النهائي‬
‫‪h=3:17‬‬
‫‪h=4:30‬‬
‫زمن الشك‬
‫النهائي‬ ‫‪5:30‬‬
‫‪h=5:30‬‬

‫‪27‬‬
 ‫الجدول (‪ )4-4‬نتائج اختبار ثبات الحجم عند اَّلستبدال بالزجاج‬
‫النتيجة‬ ‫القراءة بعد التسخين في‬ ‫القراءة بعد ‪ 24‬ساعة‬ ‫نسبة اَّلستبدال (‪)%‬‬
‫الماء ‪3‬ساعات (مم)‬ ‫في الماء (مم)‬
‫‪1‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪%0‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪3%‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪6%‬‬
‫‪2‬‬ ‫‪22‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪9%‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪22‬‬ ‫‪22‬‬ ‫‪12%‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪%15‬‬

‫‪ 2.2.4‬الركام الخشن‬
‫تم استخدام الركام الخشن المورد من منطقة راس اللفح والموضح بالشكل (‪ )5-4‬واجريت علىه مجموعة‬
‫من االختبارات لضمان جودة استخدامه في الخلطة الخرسانة ومطابقته للمواصفات البريطانية ‪BS:‬‬
‫‪ ،881‬واالختبارات هي‪:‬‬

‫الشكل(‪:)5-4‬الركام الخشن المورد من منطقة راس اللفح‬

‫‪28‬‬
 ‫الشكل (‪ :)6-4‬كسارة ركام خشن بمنطقة راس اللفع‬
‫‪-1‬اختبار التحليل المنخلي‬
‫ً‬
‫تم إجراء هذا االختبار طبقا للمواصفات البريطانية ‪ ،BS: 881‬والجدول )‪ (3-4‬يوضح التحليل المنخلي‬
‫للركام الخشن‪ ،‬الجدول (‪ )5-4‬يبين نتائج التحليل المنخلي للركام الخشن‪ ،‬والشكل )‪ (6-4‬يبين منحني‬
‫التدرج لالختبار ‪.‬‬
‫الجدول (‪ )5-4‬التحليل المنخلي للركام الخشن‬

‫حدود‬ ‫النسبة المئوية‬ ‫النسبة المئوية‬ ‫الوزن التراكمي‬ ‫وزن المحجوز‬ ‫مقاس فتحة‬
‫المواصفات‬ ‫للمار‪%‬‬ ‫للتراكمي‬ ‫المحجوز(جم)‬ ‫(جم)‬ ‫المنخل(مم)‬
‫المحجوز‪%‬‬
‫‪100‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪50‬‬
‫‪90-100‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪37.5‬‬
‫‪40-80‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪19‬‬
‫‪30-60‬‬ ‫‪64.4‬‬ ‫‪35.6‬‬ ‫‪1463‬‬ ‫‪1463‬‬ ‫‪12.5‬‬
‫‪0-10‬‬ ‫‪40.8‬‬ ‫‪59.2‬‬ ‫‪2433‬‬ ‫‪970‬‬ ‫‪9.5‬‬
‫‪0.3‬‬ ‫‪99.7‬‬ ‫‪4096‬‬ ‫‪1663‬‬ ‫‪4.75‬‬
‫‪0.1‬‬ ‫‪99.9‬‬ ‫‪4103‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪2.36‬‬
‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪=4106‬‬ ‫‪3‬‬ ‫الوعاء‬

‫‪29‬‬
 ‫‪100‬‬

‫‪90‬‬

‫‪80‬‬

‫‪70‬‬
‫(‪)%‬نسبة المار‬

‫‪60‬‬

‫‪50‬‬

‫‪40‬‬

‫‪30‬‬

‫‪20‬‬

‫‪10‬‬

‫‪0‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪100‬‬
‫مقاس فتحة المنخل (مم)‬
‫النسبة المئوية للمار‪%‬‬ ‫الحد االدنى‬ ‫الحد االعلى‬

‫الشكل )‪ (7-4‬يبين منحني التدرج الركام الخشن‬

‫الشكل(‪:)8-4‬المناخل القياسية‪.‬‬

‫‪30‬‬
 ‫‪ .2‬الوزن النوعي واالمتصاص‬
‫ً‬
‫تم إجراء هذا االختبار طبقا للمواصفة القياسية الليبية رقم)‪. [20](256/2006‬‬
‫الخطوات‪:‬‬
‫‪ .1‬توزن عينة من الركام ‪ ،‬وتنخل على منخل ‪ 1/2‬بوصة وتحجز على منخل ‪ 3/8‬بوصة ثم‬
‫تغمر تحت الماء ‪ 24‬ساعة‪.‬‬
‫‪ .2‬بعد انقضاء ‪ 24‬ساعة توزن العينة وهي مشبعة جافة السطح‪.‬‬
‫‪ .3‬توزن السلة وهي معلقة في الماء =‪633g‬‬
‫‪ .4‬توزن عينة الركام في السلة وهي معلقة في الماء = ‪1240g‬‬
‫‪ .5‬الوزن النوعي = ‪2.54‬‬
‫‪ .6‬تجفف العينة في فرن درجة حرارته من ‪ 100-104‬درجة مئوية لمدة ‪ 24‬ساعة ‪.‬‬
‫‪ .7‬نسبة االمتصاص = ‪.% 2.9‬‬

‫‪ 3.2.4‬الركام الناعم‬
‫استخدم الرمل المتوفر محليا َ من منطقة زليتين بعد إجراء بعض االختبارات علىه للتأكد من مطابقته‬
‫للمواصفات وهي‪:‬‬
‫‪ .1‬التحليل المنخلي‬
‫تم إجراء هذا االختبار طبقا ً للمواصفة القياسية البريطانية‪ ، BS 882:1992‬والجدول )‪ (5-4‬يوضح‬
‫التحليل المنخلي للركام الناعم والشكل )‪ (7-4‬يوضح منحني تدرج الركام الناعم ‪.‬‬
‫الجدول )‪ (6-4‬يوضح التحليل المنخلي للركام الناعم‪.‬‬
‫حدود المواصفات‬ ‫النسبة المئوية المارة (‪)%‬‬ ‫النسبة المئوية‬ ‫مقاس فتحة المنخل مم‬
‫المحجوزة(‪)%‬‬
‫‪100‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪4.75‬‬
‫‪80-100‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪2.36‬‬
‫‪70-100‬‬ ‫‪99.8‬‬ ‫‪0.2‬‬ ‫‪1.18‬‬
‫‪55-100‬‬ ‫‪98.2‬‬ ‫‪1.8‬‬ ‫‪0.6‬‬
‫‪5-70‬‬ ‫‪43.8‬‬ ‫‪56.2‬‬ ‫‪0.3‬‬
‫‪0-15‬‬ ‫‪6.6‬‬ ‫‪93.4‬‬ ‫‪0.15‬‬

‫‪31‬‬
 ‫‪100‬‬
‫‪90‬‬
‫‪80‬‬
‫‪70‬‬
‫(‪ )%‬نسبة المار‬

‫‪60‬‬
‫‪50‬‬
‫‪40‬‬
‫‪30‬‬
‫‪20‬‬
‫‪10‬‬
‫‪0‬‬
‫‪0.1‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪10‬‬
‫مقاس فتحة المنخل (مم)‬

‫النسبة المئوية المارة (‪)%‬‬ ‫الحد االدنى‬ ‫الحد االعلى‬

‫الشكل )‪ (9-4‬يوضح منحني تدرج الركام الناعم ‪.‬‬

‫‪ 4.2.4‬ماء الخلط‬
‫يشترط في ماء الخلط أن يكون نظيفا ً خإلىا من الشوائب والمواد الضارة مثل األحماض والقلويات‬
‫واألمالح والمواد العضوية وأي مواد قد تؤثر تأثيرا ً متلفا ً لمكونات الخرسانة وحديد التسليح ‪.‬‬

‫‪ 5.2.4‬الزجاج‬
‫الزجاج عندما تصهر السيليكا النقية يتكون الزجاج المستعمل لألغراض المختلفة‪ ،‬إن درجة انصـهار‬
‫السيليكا هي عالية والناتج من االنصهار لزج ومليء بفقاعات الهواء لذا يجب إن يمر بعمليات خاصـة‬
‫للحصول على زجاج صاف صالح لالستعمال لألغراض المختلفة‪ ،‬كما إن مـن الضـروري معالجـة السيليكا‬
‫لجعل درجة انصهارها واطئة وغير لزجة عندما تكون منصهرة بدرجة تكفي لالنشغال بها‪ ،‬ان من أهم‬
‫العوامل المساعدة لخفض درجة الحرارة هي كاربونات الصوديوم أو البوتاسيوم‪ ،‬ومن المعلـوم إن إضافة‬
‫كميات كبيرة من كاربونات الصوديوم أو البوتاسيوم تجعل الزجاج الناتج أكثر ذوبان بالمـاء من الزجاج‬
‫االعتيادي واضعف مقاومة للتغيرات الجوية وألجل تفادي هـذا الـنقص يضـاف الكلـس وعندما يضاف‬
‫كمية كبيرة من الكلس يصبح الزجاج المنصهر أكثر سيولة ويتبلور بدل من أن يبقى في حالة سائل صلب‪،‬‬
‫إن التركيب الجزيئي للزجاج متباين حسب نوعيات الزجاج المختلفة فهنالـك صـفائح وألـواح الزجاج‬
‫وزجاج مقاوم للنار وزجاج غير قابـل للكسـر والزجــــاج المســـتعمل لـــآلالت البصـرية والعوينــات‬
‫وزجـاج بمعدل تمدد واطىء‪...‬الخ‪ ،‬وكل هذه األنواع ال تبتعد في تركيبهـا كثيرا ً عن التركيب اآلتي‬
‫)‪(Na2OCaO5SiO2‬والممثلة بالنسب المئويـة اآلتيـة‪.) ,SiO2)5.71) (13)CaO, (10)Na2O‬‬

‫‪32‬‬
 ‫الشكل (‪ )10-4‬الزجاج المستخدم قبل الطحن‬

‫الشكل(‪:)11-4‬الزجاج المستخدم بعد الطحن‬

‫‪ 3.4‬البرنامج العملي‬
‫‪ 1..3.4‬الخلطة الخرسانية‬
‫الدراسة تأثير تقليل محتوي االسمنت على خواص الخرسانة باستخدام اإلضافات ‪ ،‬تم إعداد خلطة خرسانية‬
‫تتكون من أسمنت وركام ناعم وركام خشن وماء‪ ،‬واستخدمت الطريقة الحجمية لتحديد مكونات الخلطة‬
‫المتر مكعب من الخرسانة ‪ ،‬الجدول (‪ )7-4‬يبين أوزان الخلطات المرجعية المستخدمة في المشروع‪.‬‬
‫‪W‬‬ ‫‪A‬‬
‫) (‪C‬‬ ‫) (‪C‬‬ ‫‪C‬‬
‫‪C‬‬ ‫‪C‬‬
‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪= 1m.‬‬
‫‪ρw‬‬ ‫‪ρA‬‬ ‫‪ρc‬‬

‫‪33‬‬
 ‫حيث ان ‪:‬‬
‫‪ = W‬كمية الماء الالزمة للخلطة الخرسانية (‪.)Kg/m3‬‬
‫‪ = A‬كمية الركام الالزم للخلطة الخرسانية (‪.)Kg/m3‬‬
‫‪ =C‬كمية االسمنت الالزم للخلطة الخرسانية (‪.)Kg/m3‬‬
‫‪ = ρC‬الوزن النوعي لالسمنت ويساوي ‪.Kg/m3‬‬
‫‪ = ρA‬الوزن النوعي للركام ويساوي ‪. Kg/m3‬‬
‫‪ = ρw‬الوزن النوعي للماء ويساوي ‪. Kg/m3‬‬
‫الجدول (‪ )7-4‬أوزان الخلطات المرجعية المستخدمة في المشروع‪.‬‬

‫ركام ناعم‬ ‫ركام خشن‬ ‫اسمنت‬

‫ماء‬
‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬

‫‪0.4‬‬ ‫‪7085‬‬ ‫‪14169‬‬ ‫‪4723‬‬

‫‪0.45‬‬ ‫‪6941‬‬ ‫‪13882‬‬ ‫‪4627‬‬
‫‪0.5‬‬ ‫‪6804‬‬ ‫‪13608‬‬ ‫‪4536‬‬

‫الجدول (‪ )8-4‬أوزان الخلط للخلطات التي تحتوي مسحوق مخلفات الزجاج ذات محتوى الماء ‪0.40‬‬
‫الزجاج‬ ‫‪W/C‬‬ ‫ركام ناعم‬ ‫ركام خشن‬ ‫اسمنت‬
‫(‪)%‬‬ ‫(‪)%‬‬ ‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬

‫‪3‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪4581.31‬‬

‫‪6‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪4439.62‬‬
‫‪9‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪7085‬‬ ‫‪14169‬‬ ‫‪4297.93‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪4156.24‬‬
‫‪15‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪4014.55‬‬

‫‪34‬‬
 ‫الجدول (‪ )9-4‬أوزان الخلط للخلطات التي تحتوي مسحوق مخلفات الزجاج ذات محتوى الماء ‪0.45‬‬
‫الزجاج‬ ‫‪W/C‬‬ ‫ركام ناعم‬ ‫ركام خشن‬ ‫اسمنت‬
‫(‪)%‬‬ ‫(‪)%‬‬ ‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬

‫‪3‬‬ ‫‪0.45‬‬ ‫‪4488.19‬‬

‫‪6‬‬ ‫‪0.45‬‬ ‫‪4349.38‬‬
‫‪9‬‬ ‫‪0.45‬‬ ‫‪6941‬‬ ‫‪13882‬‬ ‫‪4210.57‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪0.45‬‬ ‫‪4071.76‬‬
‫‪15‬‬ ‫‪0.45‬‬ ‫‪3932.95‬‬

‫الجدول (‪ )10-4‬أوزان الخلط للخلطات التي تحتوي مسحوق مخلفات الزجاج ذات محتوى الماء ‪0.50‬‬
‫الزجاج‬ ‫‪W/C‬‬ ‫ركام ناعم‬ ‫ركام خشن‬ ‫اسمنت‬
‫(‪)%‬‬ ‫(‪)%‬‬ ‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬ ‫)‪(g‬‬

‫‪3‬‬ ‫‪0.5‬‬ ‫‪4399.92‬‬

‫‪6‬‬ ‫‪0.5‬‬ ‫‪4263.84‬‬
‫‪9‬‬ ‫‪0.5‬‬ ‫‪6804‬‬ ‫‪13608‬‬ ‫‪4127.76‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪0.5‬‬ ‫‪3991.68‬‬
‫‪15‬‬ ‫‪0.5‬‬ ‫‪3855.6‬‬

‫‪ 2.3.4‬اختبار الخرسانة في الحالة اللدنة‬

‫‪ .1‬اختبار الهبوط (‪)Slump Test‬‬
‫يعتبر هذا االختبار االقدم واألكثر استعماال في جميع إنحاء العالم طبقا للموصفات األمريكية‬
‫(‪ [6])ASTMC143-78‬لقياس قابلية التشغيل للخرسانة وهي الخاصية التي تحدد الجهد الالزم لتشغيل‬
‫كمية من الخرسانة الطرية يتم تقسيم درجة تشغيل الخرسانة إلى أربع مجموعات وهي منخفضة جدا ً‬
‫ومنخفضة ومتوسطة وعالية ‪.‬‬
‫يتم اجراء هذا االختبار باستخدام جهاز بسيط يحتوي على قالب مخروط معدني ناقص بأبعاد قياسية مبينة‬
‫بالشكل ( ‪. )9- 4‬‬

‫‪35‬‬
 ‫شكل (‪ )12- 4‬يوضح أبعاد المخروط المستخدم في اختبار الهبوط‬
‫ويتلخص اختبار الهبوط بوضع قالب أو مخروط الهبوط المعدني الخاص باالختبار مع مراعاة ان يكون‬
‫في وضع أفقي ويتم ذلك باستخدام ميزان المسطرة ويتم ترطيب سطح المخروط من الداخل لتقليل االحتكاك‬
‫ومن ثم يمأل القالب بالخرسانة على ثالث طبقات متساوية الحجم وتدمك كل طبقة (‪ 25‬مرة) بقضيب الدمك‬
‫وهو قضيب من الحديد قطره (‪16‬ملم) وطوله (‪60‬ملم) بعد ملئ المخروط يسوى السطح جيدا ٌ ثم يرفع‬
‫المخروط مباشرة ويقاس مقدار هبوط الخرسانة مباشرة بالمليمترات أي الفرق بين ارتفاع الخرسانة بعد‬
‫الهبوط وارتفاع المخروط وذلك باستخدام شريط قياس أو مسطرة ‪.‬‬
‫يمكن حدوث ثالثة أنواع مختلفة من الهبوط اعتمادا على نوع خلطة الخرسانة وهي هبوط حقيقي وهبوط‬
‫القص وهبوط االنهيار إما مقدار الهبوط فيعتمد أيضا على نوع الخلطة الخرسانية ونوع وجرعة اإلضافات‬
‫المستعملة ‪.‬‬
‫هذا االختبار مفيد جدا في المشاريع اإلنشائية ويعطي فكرة على ان الخرسانة منتظمة ومتجانسة أم ال‪.‬‬

‫‪36‬‬
 ‫(‪)2‬‬
‫جدول (‪ ) 11 -4‬يوضح مقدار الهبوط المناسب لألنواع المختلفة من اإلنشاءات‪.‬‬

‫الهبوط (ملم)‬ ‫نوع العنصر اإلنشائي‬

‫‪25 – 0‬‬ ‫خرسانة كتلية‪.‬‬

‫القواعد الخرسانية خفيفة التسليح ومتوسطة التسليح والقطاعات‬
‫‪50 – 25‬‬
‫الخرسانية خفيفة الوزن‪.‬‬
‫قطاعات خرسانية متوسطة وعالية التسليح والقطاعات الخرسانية‬
‫‪100 – 50‬‬
‫خفيفة الوزن‪.‬‬
‫‪125 – 100‬‬ ‫قطاعات خرسانية كثيفة التسليح‪.‬‬
‫أساسات عميقة وخرسانة قابلة للضخ مع استخدام إضافات‬
‫‪200 – 125‬‬
‫كيميائية (ملدنات أو ملدنات فائقة)‪.‬‬

‫‪ 3.3.4‬إعداد القوالب الخرسانيه‬

‫استخدم في هذا البحث قوالب خرسانية مكعبة وهي قوالب معدنية متينة ذات أبعاد )‪، (150×150×150‬‬
‫الشكل (‪ )10-4‬حيث تم تنظيفها وتجهيزها ودهنها بمادة زيتية لتسهيل عملية فكها بعد صبها الخلطة‬
‫الخرسانيه‪.‬‬

‫الشكل(‪ )13-4‬القوالب المكعبة (‪ 150×150×150‬مم)‬

‫‪37‬‬
 ‫الشكل(‪:)14-4‬القوالب المختبرة بعد إضافة مطحون الزجاج‬

‫‪ 4.3.4‬صب الخرسانة في القوالب‬

‫بعد تجهيز القوالب و اكتمال عملية الخلط في الخالطة الميكانيكية تصب الخلطة في القوالب بدون دمك‬
‫ويفضل أن يتم صبها على مرة واحدة لتفادي تكون فجوات هوائية‪ ،‬ثم يسوى السطح وتترك للتصلب‬
‫الخرسانة مدة ‪ 24‬ساعة في جو المعمل ثم تفك القوالب لتأتي مرحلة المعالجة‪.‬‬

‫‪ 5.3.4‬معالجة الخرسانة‬
‫توفر عملية المعالجة وقاية من الجفاف المبكر الذي يحدث بسبب تبخر الماء نتيجة ارتفاع درجة حرارة‬
‫الخرسانة خاصة في األعمار المبكرة وتمنع التشققات التي تنتج بسبب هذا الجفاف‪ ،‬تمت عملية المعالجة‬
‫لعينات الدراسة بطريقة الغمر بالماء في أحواض إلى حين فترة اختبارها‪ ،‬ويجب ضمان غمر المكعب‬
‫بالكامل بالماء عن طريق ترك مسافة بين كل مكعب وآخر ‪.‬كما تم كتابة البيانات الخاصة بكل مكعب‬
‫كنسبة الرخام وتاريخ الخلط‪.‬‬

‫‪6.3.4‬ختبارات الخرسانة في الحالة المتصلدة‬

‫‪1.6.3.4‬اختبار مقاومة الضغط‬

‫تم إجراء هذا اَّلختبار طبقا للمواصفة البريطانية )‪ ،[5] (BS 1881-Part 116‬بعد انتهاء فترة‬
‫المعالجة يتم إخراج المكعبات لتجف في درجة حرارة المعمل مدة ‪ 24‬ساعة بعد ذلك توضع في جهاز‬

‫‪38‬‬
‫اَّلختبار كما موضح في الشكل (‪ )11-4‬ويجب التأكد من أن سطح المكعب موازي لسطح آلة اَّلختبار‬
‫وعمودي على محورها تم اختبار المكعبات عند األعمار (‪.) 28 -7‬‬

‫الشكل (‪ :)15-4‬الة اختبار الضغط‬

‫‪39‬‬
 ‫الفصل الخامس‬

‫النتائج والمناقشة‬

‫‪Results and Discussions‬‬

‫‪40‬‬
 ‫الفصل الخامس‬

‫النتائج والمناقشة‬

‫‪Results and Discussions‬‬

‫‪ 1.5‬تمهيد‬
‫استهدفت هذه الدراسة متابعة سلوك الخرسانة المنتجة معمليا باستخدام االضافات للزجاج‪ ،‬وبعد توضيح‬
‫االختبارات واألجهزة المستخدمة في الفصل الثالث سيتم في هذا الفصل عرض نتائج االختبارات التي‬
‫أجريت وهذه االختبارات هي اختبار الهبوط واختبار الضغط‪.‬‬

‫‪ 1.1.5‬نتائج اختبار الهبوط‬

‫الجدول ( ‪ )1-5‬نتائج اختبار الهبوط للخلطات المرجعية والخلطات التي تحتوي على مسحوق الزجاج بنسب مختلفة‪.‬‬

‫نتيجة الهبوط(مم)‬ ‫نسبة الزجاج المضاف من وزن اَّلسمنت (‪)%‬‬ ‫نسبة الماء الى اَّلسمنت‬

‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪w/c=0.4‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪41‬‬
 ‫الجدول ( ‪ )2-5‬نتائج اختبار الهبوط للخلطات المرجعية والخلطات التي تحتوي على مسحوق الزجاج بنسب مختلفة‪.‬‬

‫نتيجة الهبوط(مم)‬ ‫نسبة الزجاج المضاف من وزن اَّلسمنت (‪)%‬‬ ‫نسبة الماء الى اَّلسمنت‬

‫‪18‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪14‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪15‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪w/c=0.45‬‬
‫‪24‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪10‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪4‬‬ ‫‪15‬‬

‫الجدول ( ‪ )3-5‬نتائج اختبار الهبوط للخلطات المرجعية والخلطات التي تحتوي على مسحوق الزجاج بنسب مختلفة‪.‬‬

‫نتيجة الهبوط(مم)‬ ‫نسبة الزجاج المضاف من وزن اَّلسمنت (‪)%‬‬ ‫نسبة الماء الى اَّلسمنت‬

‫‪63‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪39‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪48‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪w/c=0.50‬‬
‫‪34‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪28‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪12‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪ 2.1.5‬مناقشة نتائج اختبار الهبوط‬

‫من الشكل ( ‪ ) 1-5‬الذي يبين نتائج اختبار الهبوط للخلطات ذات المحتوى المائي‪ ،0.4‬حيث نالحظ أن‬
‫جميع الخلطات الخرسانية جافة حيث كانت قيمة الهبوط صفر لجميع الخلطات وحتى المرجعية‪ ،‬والشكل‬
‫(‪ )2-5‬يبين شكل الهبوط للخلطات ذات المحتوى المائي‪.0.4‬‬

‫‪42‬‬
 ‫‪W/C= 0.40‬‬
‫‪60‬‬

‫‪50‬‬

‫‪40‬‬
‫نتيجة الهبوط(مم)‬

‫‪30‬‬

‫‪20‬‬

‫‪10‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪0‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪15‬‬
‫نسبة الزجاج المضاف من وزن االسمنت (‪)%‬‬

‫الشكل ( ‪ ) 1-5‬نتيجة اختبار الخلطات ذات نسبة الماء إلى االسمنت ‪0.40‬‬

‫الشكل (‪ )2-5‬يبين شكل الهبوط ألحد الخلطات ذات المحتوى المائي‪.0.4‬‬

‫وعند زيادة المحتوى المائي إلى ‪ 0.45‬تحسن قوام الخلطة المرجعية مقارنة بالمحتوى المائي ‪ 0.4‬وكانت‬
‫قيمة الهبوط ‪ 18‬مم كما موضح بالشكل ( ‪ )3-5‬والشكل (‪ )4-5‬يبين شكل الهبوط للخلطة‪،‬وعند إضافة‬
‫مسحوق الزجاج كبديل لالسمنت للخلطة فقد لوحظ ازدياد قيمة الهبوط للخلطات ذات نسبة االستبدال (‪،3،6‬‬
‫‪ %)9‬حيث كانت قيمة الهبوط (‪ )24 ،15 ،14‬مم على التوالي ‪ ،‬ولكن يقل الهبوط بزيادة نسبة االستبدال‬

‫‪43‬‬
‫إلى ‪ %12‬حيث كان ‪10‬مم و‪ %15‬كانت ‪4‬مم الشكل (‪ )5-5‬يوضح أشكال الهبوط للخلطات ذات محتوى‬
‫الزجاج ‪.‬‬

‫‪30‬‬
‫‪25‬‬
‫‪20‬‬
‫الهبوط (مم)‬

‫‪15‬‬
‫‪10‬‬
‫‪5‬‬
‫‪0‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪15‬‬
‫(‪)%‬نسبة الزجاج‬

‫الشكل (‪ )3-5‬نتيجة اختبار الخلطات ذات نسبة الماء إلى االسمنت ‪0.45‬‬

‫‪44‬‬
 ‫ب) ‪ %3‬اضافة زجاج‬ ‫ا) ‪ %0‬إضافة زجاج‬

‫د) ‪ %9‬اضافة زجاج‬ ‫ج) ‪ %6‬اضافة زجاج‬

‫و) ‪ %15‬اضافة زجاج‬ ‫هـ) ‪ %12‬اضافة زجاج‬

‫الشكل (‪ )4-5‬شكل الهبوط للخلطة بمحتوى مائي ‪.0.45‬‬

‫‪45‬‬
‫وعند زيادة المحتوى المائي إلى ‪ 0.50‬كانت قيمة الهبوط للخلطة المرجعية ‪63‬مم وقد حدث انخفاض لقيمة‬
‫الهبوط للخلطة ذات نسبة االستبدال ‪ %3‬حيث كان ‪39‬مم ثم ازداد إلى ‪48‬مم عند نسبة االستبدال ‪%6‬‬
‫لينخفض بعدها إلى ‪340‬مم لنسبة االستبدال ‪ %9‬ويستمر االنخفاض بزيادة نسبة االستبدال إلى (‪)12 ،28‬‬
‫مم لنسبة االستبدال (‪ % )15 ،12‬على التوالي‪ ،‬كما موضح في الشكل (‪ )5-5‬والشكل (‪ )6-5‬شكل الهبوط‬
‫للخلطة بمحتوى مائي ‪.0.50‬‬

‫‪70‬‬

‫‪60‬‬

‫‪50‬‬
‫الهبوط (مم)‬

‫‪40‬‬

‫‪30‬‬

‫‪20‬‬

‫‪10‬‬

‫‪0‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪15‬‬
‫(‪ )%‬نسبة الزجاج‬

‫الشكل ( ‪ ) 5-5‬نتيجة اختبار الخلطات ذات نسبة الماء إلى االسمنت ‪.0.50‬‬

‫‪46‬‬
‫ب) ‪ %3‬اضافة زجاج‬ ‫أ) ‪ %0‬إضافة زجاج‬

‫د) ‪ %9‬اضافة زجاج‬ ‫ج) ‪ %6‬اضافة زجاج‬

‫و) ‪ %15‬اضافة زجاج‬ ‫هـ) ‪ %12‬اضافة زجاج‬

‫الشكل (‪ )6-5‬شكل الهبوط للخلطة بمحتوى مائي ‪.0.50‬‬

‫‪47‬‬
 ‫‪ 3.1.5‬نتائج اختبار مقاومة الضغط‬
‫في هذا المشروع تم دراسة تأثير المحتوى المائي على خواص الخرسانة المحتوية على مسحوق الزجاج‬
‫بخمس نسب مختلفة (‪ )%15 ،%12 ،%9 ،%6 ،%3‬على التوالي ومقارنتها بالخلطة المرجعية‪،‬‬
‫الجدول ( ‪ ) 4-5‬يوضح نتائج مقاومة الضغط للخلطات بنسبة ماء إلى االسمنت ‪.0.4‬‬

‫الجدول ( ‪ ) 4-5‬نتائج مقاومة الضغط للخلطات بنسبة ماء إلى اَّلسمنت ‪.0.4‬‬

‫نسبة الزيادة أو‬ ‫متوسط مقاومة‬ ‫نسبة مسحوق الزجاج‬

‫مقاومة الضغط(‪)Mpa‬‬
‫النقصان (‪)%‬‬ ‫الضغط (‪)MPa‬‬ ‫(‪)%‬‬

‫‪33.64‬‬

‫‪-‬‬ ‫‪31.39‬‬ ‫‪30.9‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪29.63‬‬

‫‪29.34‬‬

‫‪- 4.683‬‬ ‫‪29.92‬‬ ‫‪35.1‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪25.34‬‬

‫‪30.44‬‬

‫‪- 4.078‬‬ ‫‪30.11‬‬ ‫‪29.24‬‬ ‫‪6‬‬

‫‪W/C= 0.40‬‬
‫‪30.64‬‬

‫‪19.83‬‬

‫‪- 36.158‬‬ ‫‪20.04‬‬ ‫‪23.52‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪16.77‬‬

‫‪28.11‬‬

‫‪- 16.725‬‬ ‫‪26.14‬‬ ‫‪24.2‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪26.12‬‬

‫‪18.11‬‬

‫‪- 28.843‬‬ ‫‪22.336‬‬ ‫‪26.3‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪22.3‬‬

‫‪48‬‬
 ‫الجدول ( ‪ ) 5-5‬يوضح نتائج مقاومة الضغط للخلطات بنسبة ماء إلى اَّلسمنت ‪.0.45‬‬
‫نسبة الزيادة أو‬ ‫متوسط مقاومة‬ ‫نسبة مسحوق الزجاج‬
‫مقاومة الضغط(‪)MPa‬‬
‫النقصان (‪)%‬‬ ‫الضغط (‪)MPa‬‬ ‫(‪)%‬‬
‫‪39.49‬‬
‫‪-‬‬ ‫‪39.9‬‬ ‫‪40.3‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪40.07‬‬
‫‪40.59‬‬
‫‪5.532‬‬ ‫‪42.16‬‬ ‫‪42.36‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪43.63‬‬
‫‪40.62‬‬
‫‪2.897‬‬ ‫‪41.1‬‬ ‫‪41.69‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪W/C= 0.45‬‬
‫‪40.9‬‬
‫‪36.51‬‬
‫‪-1.557‬‬ ‫‪36.94‬‬ ‫‪36.56‬‬ ‫‪9‬‬
‫‪37.75‬‬
‫‪35.62‬‬
‫‪-7.534‬‬ ‫‪36.34‬‬ ‫‪37.14‬‬ ‫‪12‬‬
‫‪36.26‬‬
‫‪35.27‬‬
‫‪-9.036‬‬ ‫‪33.73‬‬ ‫‪31.03‬‬ ‫‪15‬‬
‫‪34.9‬‬

‫‪49‬‬
 ‫الجدول ( ‪ ) 6-5‬يوضح نتائج مقاومة الضغط للخلطات بنسبة ماء إلى اَّلسمنت ‪.0.50‬‬

‫نسبة الزيادة أو‬ ‫متوسط مقاومة‬ ‫نسبة مسحوق‬

‫مقاومة الضغط(‪)MPa‬‬
‫النقصان (‪)%‬‬ ‫الضغط (‪)MPa‬‬ ‫الزجاج (‪)%‬‬

‫‪42.90‬‬

‫‪-‬‬ ‫‪40.62‬‬ ‫‪41.40‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪37.55‬‬

‫‪32.66‬‬

‫‪- 7.189‬‬ ‫‪37.17‬‬ ‫‪41.5‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪37.35‬‬

‫‪37.83‬‬

‫‪- 7.779‬‬ ‫‪37.46‬‬ ‫‪38.31‬‬ ‫‪6‬‬

‫‪W/C= 0.50‬‬
‫‪36.25‬‬

‫‪39.92‬‬

‫‪- 3.127‬‬ ‫‪39.35‬‬ ‫‪39.05‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪39.09‬‬

‫‪40.41‬‬

‫‪- 8.740‬‬ ‫‪37.07‬‬ ‫‪36.22‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪34.58‬‬

‫‪33.51‬‬

‫‪- 16.568‬‬ ‫‪33.89‬‬ ‫‪33.59‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪34.57‬‬

‫‪50‬‬
 ‫‪ 4.1.5‬مناقشة نتائج اختبار مقاومة الضغط‬
‫تعتبر مقاومة الضغط هي المعيار في تحديد نوعية الخرسانة ألغراض التصميم االنشائي ويعتبر اختبار‬
‫مقاومة الضغط اهم االختبارات التي يتم عملها على الخرسانة الصلدة والعالقة التالية تبين كيفية حساب‬
‫مقاومة الضغط ‪.‬‬
‫الحمل المسلط‬
‫= ‪(MPa( N/mm2‬‬ ‫مقاومة الضغط =‬
‫مساحة مقطع المكعب‬

‫تم تنفيذ اختبار الضغط على مكعبات (‪ )150×150×150‬مم وبعد ‪ 28‬يوم من عملية المعالجة بغمر‬
‫المكعبات في الماء‪ ،‬نالحظ من نتائج اختبار مقاومة الضغط المبينة في الجدول ( ‪ )4-5‬أن استبدال مسحوق‬
‫الزجاج باالسمنت له تأثيرعلى مقاومة الضغط حيث أنه عند المحتوى المائي ‪ 0.40‬تنخفض مقاومة الضغط‬
‫بزيادة نسبة االستبدال حيث انخفضت مقاومة الضغط لنسبة االستبدال ‪ %3‬بنسبة ‪ %4.683‬عن مقاومة‬
‫الضغط للخطة المرجعية والتي كانت ‪ 31.39‬ميجاباسكال‪ ،‬وكانت نسبة االنخفاض عند االستبدال بنسبة ‪%6‬‬
‫حوإلى ‪ %4.078‬وعند االستبدال بنسبة ‪ %9‬و ‪ %12‬و‪ %15‬انخفضت مقاومة الضغط بنسبة(‪،36.158‬‬
‫‪ %)28.843 ،16.725‬على التوالي مقارنة بالخلطة المرجعية‪ ،‬الشكل( ‪ ) 7-5‬يبين العالقة بين مقاومة‬
‫الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند المحتوى المائي ‪.0.4‬‬

‫‪W/C= 0.4‬‬
‫‪35‬‬
‫مقاومة الضغط ( )‪Mpa‬‬

‫‪30‬‬

‫‪25‬‬

‫‪20‬‬

‫‪15‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪15‬‬
‫نسبة مسحوق الزجاج (‪)%‬‬

‫الشكل( ‪ ) 7-5‬يبين العالقة بين مقاومة الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند المحتوى المائي‬
‫‪.0.4‬‬

‫‪51‬‬
‫وعند المحتوى المائي ‪ 0.45‬ازدادت مقاومة الضغط لنسبة االستبدال ‪ %3‬بنسبة ‪ %5.532‬عن مقاومة‬
‫الضغط للخطة المرجعية والتي كانت ‪ 39.35‬ميجاباسكال‪ ،‬وكانت نسبة الزيادة عند االستبدال بنسبة ‪%6‬‬
‫حوإلى ‪ %2.897‬ولكن عند االستبدال بنسبة ‪ %9‬و ‪ %12‬و‪ %15‬انخفضت مقاومة الضغط‬
‫بنسبة(‪ %)1.557 ،9.036 ،7.534‬على التوالي مقارنة بالخلطة المرجعية‪ ،‬الشكل( ‪ )8-5‬يبين العالقة بين‬
‫مقاومة الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند المحتوى المائي ‪.0.45‬‬

‫‪W/C= 0.45‬‬
‫‪44‬‬
‫‪42‬‬
‫مقاومة الضغط ( )‪Mpa‬‬

‫‪40‬‬
‫‪38‬‬
‫‪36‬‬
‫‪34‬‬
‫‪32‬‬
‫‪30‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪15‬‬
‫نسبة مسحوق الزجاج (‪)%‬‬

‫الشكل( ‪ )8-5‬يبين العالقة بين مقاومة الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند المحتوى المائي‬
‫‪.0.45‬‬

‫وعند المحتوى المائي ‪ 0.50‬انخفضت مقاومة الضغط لنسبة االستبدال ‪ %3‬بنسبة ‪ %7.189‬عن مقاومة‬
‫الضغط للخطة المرجعية والتي كانت ‪ 40.62‬ميجاباسكال‪ ،‬وكانت نسبة االنخفاض عند االستبدال بنسبة ‪%6‬‬
‫حوإلى ‪ %7.779‬وعند االستبدال بنسبة ‪ %9‬و ‪ %12‬و‪ %15‬انخفضت مقاومة الضغط بنسبة(‪،3.127‬‬
‫‪ %)16.568 ،8.470‬على التوالي مقارنة بالخلطة المرجعية‪ ،‬الشكل ( ‪ )9-5‬يبين العالقة بين مقاومة‬
‫الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند المحتوى المائي ‪.0.50‬‬

‫‪52‬‬
 ‫‪W/C= 0.50‬‬
‫‪42‬‬
‫‪40‬‬
‫مقاومة الضغط ( )‪Mpa‬‬

‫‪38‬‬
‫‪36‬‬
‫‪34‬‬
‫‪32‬‬
‫‪30‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪6‬‬
‫نسبة مسحوق الزجاج (‪)%‬‬

‫الشكل ( ‪ ) 9-5‬يبين العالقة بين مقاومة الضغط ونسبة االستبدال لمسحوق الزجاج عند المحتوى المائي‬
‫‪.0.50‬‬

‫‪ 5.1.5‬مناقشة نتائج اختبار الكثافة‬

‫بعد مرور ‪ 28‬يوم على معاجة المكعبات الخرسانية يتم وزن المكعبات وهي في الحالة مشبعة جافة السطح‬
‫قبل اجراء اختبار الضغط وأخذ المتوسط ثالث مكعبات لجميع االعمار‪ ،‬والجدول ( ‪ )7-5‬يبين نتائج الكثافة‬
‫للمكعبات المختبرة‪.‬‬

‫‪53‬‬
 ‫الجدول (‪ )7-5‬يبين نتائج الكثافة للمكعبات المختبرة‪.‬‬

‫متوسط الكثافة‬ ‫متوسط اَّلوزان‬ ‫أوزان المكعبات(‪)g‬‬

‫نسبة مسحوق الزجاج‬ ‫‪w/c‬‬
‫( ‪)kg/m‬‬‫‪3‬‬
‫(‪)g‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪1‬‬

‫‪2373.432‬‬ ‫‪8010.333‬‬ ‫‪8048‬‬ ‫‪8072.5‬‬ ‫‪7910.5‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪2393.481‬‬ ‫‪8078‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪2377.48.481‬‬ ‫‪8024‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪6‬‬

‫‪0.40‬‬
‫‪2336.296‬‬ ‫‪7885‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪2323.852‬‬ ‫‪7843‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪2298.963‬‬ ‫‪7759‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪2456.54321‬‬ ‫‪8290.83‬‬ ‫‪8350‬‬ ‫‪8235‬‬ ‫‪8287.5‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪2425.629‬‬ ‫‪8186.5‬‬ ‫‪8162‬‬ ‫‪8192.5‬‬ ‫‪8205‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪2458.914‬‬ ‫‪8308.5‬‬ ‫‪8383‬‬ ‫‪8163.5‬‬ ‫‪8350‬‬ ‫‪6‬‬

‫‪0.45‬‬
‫‪2472.049‬‬ ‫‪8343.167.‬‬ ‫‪8329‬‬ ‫‪8372‬‬ ‫‪8328.5‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪2417.827‬‬ ‫‪8160.167‬‬ ‫‪8160‬‬ ‫‪8246.5‬‬ ‫‪8074‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪2456.395‬‬ ‫‪8290.333‬‬ ‫‪8281‬‬ ‫‪8242‬‬ ‫‪8348‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪2442.272‬‬ ‫‪8242.667‬‬ ‫‪8410‬‬ ‫‪8208‬‬ ‫‪8110‬‬ ‫‪0‬‬

‫‪2442.074‬‬ ‫‪8242‬‬ ‫‪8145‬‬ ‫‪8365‬‬ ‫‪8216‬‬ ‫‪3‬‬

‫‪2445.531‬‬ ‫‪8253.667‬‬ ‫‪8246‬‬ ‫‪8314‬‬ ‫‪8201‬‬ ‫‪6‬‬

‫‪0.50‬‬
‫‪2458.025‬‬ ‫‪8295.833‬‬ ‫‪8296‬‬ ‫‪8400‬‬ ‫‪8191.5‬‬ ‫‪9‬‬

‫‪2411.506‬‬ ‫‪8138.833‬‬ ‫‪8012.5‬‬ ‫‪8252‬‬ ‫‪8152‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪2402.272‬‬ ‫‪8107.667‬‬ ‫‪8145‬‬ ‫‪8017‬‬ ‫‪8161‬‬ ‫‪15‬‬

‫‪54‬‬
‫‪ .1‬أن المحتوى المائي ‪ 0.40‬يعطي خلطة جافة صعبة التشغيل‪ ،‬وال يوجد تأثير لمسحوق الزجاج على‬
‫تشغيلية الخلطة الخرسانية التي تم دراستها‪.‬‬

‫‪ .2‬تتحسن قابلية التشغيل للخلطة الخرسانية بزيادة نسبة الماء لالسمنت من ‪ 0.40‬إلى ‪ 0.45‬و‪0.50‬‬
‫كما أن إضافة مسحوق الزجاج تحسن من قابلية التشغيل للخلطة وذلك عند استبداله بنسبة ‪ 3‬و ‪6‬‬
‫و ‪ %9‬ولكن يبدأ تأثيره عكسي عند زيادة نسبة االستبدال إلى ‪ %12‬و‪ % 15‬حيث انخفضت قابلية‬
‫التشغيل في الحالتين عند المحتوى المائي ‪ 0.45‬و‪.0.50‬‬

‫‪ .3‬للمحتوى المائي ‪ 0.40‬انخفضت مقاومة الضغط للخلطات التي تحتوى مسحوق الزجاج مقارنة‬
‫بالخلطة المرجعية وقد كانت أقل نسبة انخفاض للخلطة ذات نسبة االستبدال ‪ %6‬بنسبة انخفاض‬
‫‪ %4.078‬وأعلى نسبة انخفاض كانت لنسبة االستبدال ‪ %15‬بقيمة ‪.%28.843‬‬

‫‪ .4‬تحسنت مقاومة الضغط للخلطات ذات المحتوى المائي ‪ 0.45‬بزيادة مسحوق الزجاج حتى نسبة‬
‫‪ %6‬حيث كانت أعلى نسبة زيادة‪ %5.532‬لنسبة استبدال ‪ ،%3‬ولكن بعد زيادة نسبة استبدال عن‬
‫‪ %6‬بدأت مقاومة الضغط في االنخفاض بزيادة نسبة االستبدال في الخلطة‪.‬‬

‫‪ .5‬بالنسبة للمحتوى المائي ‪ 0.50‬فان مقاومة الضغط تنخفض بزيادة نسبة االستبدال وقد كانت أقل‬
‫نسبة انخفاض للخلطة‬

‫‪55‬‬
 ‫الجدول (‪ )8_5‬مقارنة بين النتائج‬

‫مالحظة‬ ‫مقاومة الضغط‬ ‫نسبة‬ ‫نسبة اَّلستبدال‬ ‫نعومة‬ ‫‪w/c‬‬ ‫المرجع‬

‫المثل‬ ‫‪%‬‬ ‫الزجاج‬
‫مقاومة‬ ‫األيام‬
‫الضغط‬ ‫‪%‬‬ ‫‪µm‬‬

‫‪36mpa‬‬ ‫‪28‬‬ ‫‪%10‬‬ ‫‪20,15,10,5‬‬ ‫اقل من‬ ‫‪0,5‬‬ ‫]‪[4‬‬

‫‪75 µm‬‬
‫‪,25‬‬ ‫‪Manther‬‬

‫نقصان في‬ ‫‪33 86,8‬‬ ‫‪84‬‬ ‫‪%15‬‬ ‫‪20,15,10‬‬ ‫اقل من‬ ‫‪0,55‬‬ ‫]‪[3‬‬
‫مقاومة الضغط‬ ‫‪33psi‬‬ ‫‪,40,30,25‬‬ ‫‪45 µm‬‬
‫‪Khan,ali‬‬
‫نسبة ‪%12‬‬

‫كانت زيادة في‬ ‫‪57mpa‬‬ ‫‪180‬‬ ‫‪%20‬‬ ‫‪20,15.5‬‬ ‫اقل من‬ ‫‪0,485‬‬ ‫]‪[7‬‬
‫المقاومة في عدد‬ ‫‪75 µm‬‬
‫‪25‬‬ ‫‪G,m .islam‬‬
‫األيام المتأخرة‬
‫بعد ‪ 90‬يوم‬

‫تزيد مقاومة‬
‫الضغط في هذه‬
‫الحالة عن‬
‫المرجعية بعد‬
‫‪ 180‬يوم‬

‫انخفاض قيمة‬ ‫‪40,1‬‬ ‫‪28‬‬ ‫‪%10‬‬ ‫‪%10‬‬ ‫اقل من‬ ‫‪0,4‬‬ ‫]‪[1‬‬
‫مقاومة الضغط‬ ‫‪µm‬‬
‫‪mpa‬‬ ‫امير الدليمي‬
‫عن المرجعية‬ ‫‪300‬‬
‫نسبة ‪ %3‬اذ‬
‫كانت نسبة الماء‬
‫لإلسمنت‬
‫منخفضة‬
‫مقارنةبالدراسات‬
‫المرجعية‬

‫‪56‬‬
 ‫‪34mpa‬‬ ‫‪28‬‬ ‫‪%20‬‬ ‫‪20,10,‬‬ ‫اقل من‬ ‫‪0.46‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪90‬‬ ‫‪sangl6‬‬
‫‪30‬‬
‫‪µm‬‬

‫التعليق ‪:‬‬

‫ازدادت مقاومة الضغط لدى ‪ )4( manther‬عند نسبه استبدال ‪ %10‬وذلك بزيادة‬
‫‪ %12.9‬عن الخلطة المرجعية وحدث نقصان لي ‪)3( khan , ali‬في مقاومة الضغط‬
‫بنسبه ‪ %12‬ويرجع السبب في ذلك الى زيادة نسبة الماء لإلسمنت‬

‫بينما‪ )7( G.M,islam‬حدث له زيادة متأخر في مقاومة الضغط عند ‪ 180‬يوم وحدث‬
‫انخفاض في قيمة مقاومة الضغط لي امير الدليمي (‪)1‬عن المرجعية بنسبة ‪ %3‬اذ كانت‬
‫نسبة الماء لإلسمنت منخفضة مما تشكل لمفرغات داخل القالب وهذا مثل ما حدث في‬
‫مشروع التخرج عند محتوى مائي ‪W/CS0.4‬‬

‫ولدي ‪ )2( sangl6‬حدث له زيادة في مقاومة الضغط عند ‪ 28‬يوم زيادة بسيطة تقدر‬
‫‪%3‬‬

‫وعند محتوي مائي ‪ 0.45‬في المشروع كانت افضل نسبة استبدال بين ‪ %3‬و ‪ %6‬حيث‬
‫حدثت قابلية تشغيل جيدة يصادفها حدوت مقاومة اكتر عن المرجعية ويرجح ذلك الي‬
‫نسبة الماء لإلسمنت ‪ w\c 45%‬حيت تكلم العديد من المهندسين والدكاترة في األوراق‬
‫البحثية أن افضل نسبة استبدال تكون بين ‪ %4‬و‪ %12‬من وزن اَّلسمنت حيث عن هذه‬
‫النسب يحدث كامل التفاعل بين مكونات الخرسانة ومسحوق الزجاج واغلبهم كانت ‪w\c‬‬
‫نسبة الماء لإلسمنت لديه ما بين ‪ %46‬الي ‪ %48‬من وزن اَّلسمنت‬

‫‪57‬‬
 ‫الفصل السادس‬

‫اَّلستنتاجات والتوصيات‬

‫‪Conclusions and‬‬
‫‪Recommendations‬‬

‫‪58‬‬
 ‫الفصل السادس‬
‫اَّلستنتاجات والتوصيات‬
‫‪Conclusions and Recommendations‬‬
‫‪ 1.6‬اَّلستنتاجات‬
‫من خالل التجارب المعملية التي تم اجراءها في هذا المشروع تم التوصل إلى االستنتاجات التالية‪:‬‬

‫‪ .1‬تبين ان استخدام مطحون الزجاج كبديل لالسمنت يمكن استخدامه وخاصة عند خلطة المحتوي المائي‬
‫‪،0.45‬‬

‫‪ .2‬كانت أفضل مقاومة للضغط للخرسانة في كل الخلطات عند المحتوى المائي ‪ 0.45‬بزيادة مسحوق‬
‫الزجاج حتى نسبة ‪ %6 ،3%‬حيث كانت أعلى نسبة زيادة‪ %5.532‬لنسبة استبدال ‪ %3‬عن‬
‫المرجعية‪ ،‬ولكن بعد زيادة نسبة استبدال عن ‪ %6‬وصلت مقاومة الضغط ‪MPa42.11‬حيث زادت‬
‫بزيادة نسبة االستبدال في الخلطة وكانت بنسبة زيادة عن الخلطة المرجعية ‪.2.8%‬‬

‫‪ .3‬تتحسن قابلية التشغيل للخلطة الخرسانية بزيادة نسبة الماء لإلسمنت من ‪ 0.40‬إلى ‪ 0.45‬و‪.0.50‬‬

‫‪ .4‬ان جميع نتائج االسمنت التي تم استبداله بمطحون الزجاج وفق المواصفات من زمن الشك‬
‫االبتدائي والنهائي وثبات الحجم والنعومة‪.‬‬

‫‪ .5‬وجد أن قابلية التشغيل تنخفض بزيادة نسبة االستبدال (مطحون الزجاج)‪.‬‬

‫‪ .6‬تزداد كثافة الخرسانة مع نسبة االستبدال ‪ %3‬و‪ %6‬و‪ %9‬وتتناقص عند نسبة ‪ %12‬و‪ %15‬بعد ‪28‬‬
‫يوم ويرجع هذا الي عدم امتصاص مطحون الزجاج للماء‪.‬‬

‫‪ .7‬وجد أن مطحون الزجاج عند استخدامه يتأثر بنسبة ‪.w/c‬‬

‫‪ 2.6 .‬التوصيــــات‬
‫‪ .1‬دراسة خواص الخرسانة التي لم تدرس في هذا البحث لبيان تأثير مسحوق مخلفات الزجاج النفاذية‬
‫و المسامية و مقاومة الشد وتأثير درجة الحرارة ‪.‬‬
‫‪ .2‬إجراء عدد اكبر من العينات للحصول على نتائج أدق ‪.‬‬
‫‪ .3‬استخدام كميات اسمنت مختلفة عن الكميات المستخدمة في هذه الدراسة ‪.‬‬
‫‪ .4‬استعمال أنواع أخري من االسمنت التي لم تستخدم في هذه الدراسة ‪.‬‬
‫‪ .5‬تشجيع السوق المحلي على استخدام اإلضافات ‪.‬‬

‫‪59‬‬
‫‪ .6‬أمكانية دراسة المدة الزمانية ‪ 60‬يوم ‪ 90 ،‬يوم ‪ 180 ،‬يوم الختبارات الضغط الخرسانية التي تم‬
‫استبدالها بمسحوق الزجاج‪.‬‬
‫‪ .7‬يراعى تنعيم مطحون الزجاج الي ‪.45 µm‬‬
‫‪ .8‬استخدام ركام خشن نسبة امتصاصه ال تتعدى ‪ %1.5‬لتفادي فقد الماء في الخلطة الخرسانية اثناء‬
‫اضافه مسحوق الزجاج‪.‬‬

‫‪60‬‬
 ‫المراجع‬

References

‫ "دراسة انتاج خرسانة الزجاج‬،‫ سعدي شرتوح شرقي المحمدي‬،‫[ أمير عبد الرحمن هالل الدليمي‬1]
.2007 -‫ كانون االول‬-‫ العدد التاسع‬،‫ المجلة العراقية للهندسة المدنية‬،"‫ومقاومة انضغاطها‬
[2] DHANARAJ MOHAN PATIL1 , DR. KESHAV K. SANGLE2,'' EXPERIMENTAL
INVESTIGATION OF WASTE GLASS POWDER AS PARTIAL REPLACEMENT OF
CEMENT IN CONCRETE'',International journal of Advanced Technology in Civil
Engineering,Vol.2,Issue 1, January 2013.
[3] FASIH AHMED KHAN, MUHAMMAD FAHAD, KHAN SHAHZADA,
HARIS ALAM, NAVEED ALI, '' Utilization of waste glass powder as a partial
replacement of cement in concrete'', International Journal of Advanced Structures
and Geotechnical Engineering ISSN 2319-5347, Vol. 04, No. 03, July 2015.
[4] Manthar Ali Keerio, Salim Khoso, Jam Shahzaib Khan, Abdul Aziz Ansari,
Nadeem ul Karim Bhatti, '' The effect of Waste Glass as Partial Replacement of
cement on Properties of Concrete'', ENGINEERING SCIENCE AND
TECHNOLOGY INTERNATIONAL RESEARCH JOURNAL, VOL.1, NO.1,
APR, 2017.
BS 1881: Testing concrete part 116: Method " ،[5] British standard Institution
.،1983london ، "for Determination of compressive strength of concrete cubes
[6] ASTM standard test method C143: Slump of hydraulic cement concrete
[7] G.M. Sadiqul Islam a,⇑ , M.H. Rahman b , Nayem Kazi ," Waste glass
powder as partial replacement of cement for sustainable concrete practice",
International Journal of Sustainable Built Environment, 18 November 2016

61
[8] Al-jburi Najad A. A., Hasan Kareem, J.K., Noor Azline and Nima
Ostovar,''Waste glass as partial replacement in cement – A review'', IOP

Conference Series: Earth and Environmental Science, November 2019.

62