Chapter 2 (Updated)

Đại Học Quốc Gia TP.
HCM Vietnam National University-HCMC

Trường Đại Học Bách Khoa Ho Chi Minh City University of Technology
Khoa Công Nghệ Vật Liệu Faculty of Materials Technology
Chương 2
KẾT TINH CỦA KIM LOẠI LỎNG
2.1 Cấu tạo của kim loại lỏng và điều kiện kết tinh
2.1.1 Cấu tạo của kim loại lỏng
2.1.2 Điều kiện năng lượng của quá trình kết tinh
2.2 Độ quá nguội
2.3 Hai quá trình của sự kết tinh
2.3.1 Tạo mầm Ho Chi Minh City University of Technology
- Sự tạo mầm tự sinh (mầm đồng pha)

Faculty of Materials Technology
- Sự tạo mầm ký sinh (mầm khác pha)

2.3.2 Quá trình phát triển mầm
Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

HCMUT
10/12/2022 7:41:39 PM 268 Ly Thuong Kiet street, Ward 14, District 10, Ho Chi Minh City, Viet Nam
Tell: 38661320; Fax: 38661843 Copyright(c) 2000. All rights reserved.
Đại Học Quốc Gia TP.HCM Vietnam National University-HCMC
Chương 2: KẾT TINH CỦA KIM LOẠI LỎNG

2.4 Sự hình thành hạt tinh thể
2.4.1 Tiến trình kết tinh
2.4.2 Hình dạng hạt
2.4.3 Khái niệm độ hạt (kích thước hạt)
2.4.4 Ý nghĩa độ hạt
2.5 Các phương pháp tạo hạt nhỏ khi đúc
2.5.1 Nguyên lý
2.5.2 Các phương pháp làm hạt nhỏ khi đúc
- Tăng độ quá nguộiHo ChiFaculty
Minh City University of Technology
of Materials Technology
- Phương pháp biến tính
2.6 Cấu tạo tinh thể của thỏi đúc
2.6.1 Quá trình kết tinh thực tế của kim loại trong khuôn đúc
HCMUT
Chương 2
KẾT TINH CỦA KIM LOẠI LỎNG
2.6 Cấu tạo tinh thể của thỏi đúc
2.6. 2 Cấu của thỏi đúc thực tế
2.6. 3 Các khuyết tật của thỏi đúc
- Lõm co và rỗ co
- Rỗ khí
- Thiên tích
- Ứng suất đúcHo Chi Minh City University of Technology

HCMUT
2.1. Cấu tạo của kim loại lỏng và điều kiện kết tinh
2.1.1. Cấu tạo của kim loại lỏng
- Phần lớn kim loại được chế tạo ra từ trạng thái lỏng rồi làm nguội
trong khuôn thành trạng thái rắn.
Ho Chi Minh City University of Technology


HCMUT
- Khi làm nguội kim loại kim loại lỏng sẽ xẩy ra quá trình kết tinh:
→ mạng tinh thể và các hạt được tạo thành.


HCMUT
2.1.1 Cấu tạo của kim loại lỏng

- Các nguyên tử có xu hướng tạo thành
các nhóm nguyên tử xắp xếp có trật tự.
(tức là có trật tự gần mà không có trật
tự xa như ở trạng thái rắn);
- Các nhóm nguyên tử sắp sếp có trật tự
được hình thành trong một thời gian rất
ngắn, sau đó lại tản đi để rồi lại xuất
hiện ở chỗ khác, có nghĩa là sự hình
thành rồi lại tản đi của chúng là quá
trình xẩy ra liên tiếp; Faculty of Materials Technology
- Có điện tử tự do và liên kết kim loại.

 giúp nó kết tinh được dễ dàng
HCMUT
2.1.2 Sự biến đổi năng lượng khi kết tinh

When metal is poured into the
mould, the temperature will
be as high as its inversion
temperature.
T/t = Thermal Arrest

cooling
rate

It gets cooled when poured into the mould and When metal in poured into the mould
molten metal in the liquid form will solidify. This (called casting) gets cooled in the mould
time is called local solidification time. to the temperature of the surroundings.
HCMUT

Figure 9-8 (a) Cooling curve for a pure metal that has not been well-inoculated. The liquid cools as specific heat is removed (between
points A and B). Undercooling is thus necessary (between points B and C). As the nucleation begins (point C), latent heat of fusion is
released causing an increase in the temperature of the liquid. This process is known as recalescence (point C to point D). The metal
continues to solidify at a constant temperature (Tmelting). At point E, solidification is complete. The solid casting continues to cool from this
point. (b) Cooling curve for a well-inoculated, but otherwise pure, metal. No undercooling is needed. Recalescence is not observed.
Solidification begins at the melting temperature.
HCMUT
Al at a pressure of 1
atm:
- Pure Al is solid below
660°C;
- Liquid between 660°C
and 2450°C;
- And gas above 2450°C.
FIG. Cooling curve of a metal from gas to solid.

HCMUT

Figure: Gibbs energy as a function of temperature
•Qs : Heat of solidification or enthalpy of solidification (Nhiệt kết hóa rắn).

•Qc : Condensation heat or enthalpy of condensation. (Nhiệt ngưng tụ)
•Qd : Heat of desublimation
HCMUT 268 Ly Thuong Kiet or enthalpy
street, of desublimation.
Ward 14, District Viet Nam thăng hoa)
10, Ho Chi Minh City, (Nhiệt

- Năng lượng dự trữ được
đặc trưng bằng 1 đại
lượng khác gọi là năng G Glỏng
lượng tự do G. ∆G
- Ts được gọi là nhiệt độ kết Grắn

tinh lý thuyết.
- Ở nhiệt độ T > Ts kim loại
tồn tại ở trạng thái lỏng vì
năng lượng tự do trạng Faculty of Materials Technology
thái lỏng nhỏ hơn nhỏ hơn

năng lượng tự do ở trạng Hình: Biến đổi năng lượng tự do theo nhiệt độ
thái rắn Gl < Gr .
HCMUT

- Ở nhiệt dộ T < Ts kim
loại tồn tại ở trạng thái rắn
G Glỏng
vì Gr < Gl .
∆G
- Ở nhiệt độ Ts, Gr= Gl:
Kim loại lỏng ở trạng thái Grắn
cân bằng động.
Ts được gọi là nhiệt độ kết
tinh lý thuyết. Ho Chi Minh City University of Technology
 như vậy sự kết tinh

thực tế chỉ xảy ra T < Ts Hình: Biến đổi năng lượng tự do theo nhiệt độ
hay Gr < Gl
HCMUT
2.2 Độ quá nguội

- Độ quá nguội ∆T là hiệu giữa nhiệt độ kết tinh lý thuyết Ts
và nhiệt độ kết tinh thực tế TKT .
∆T = Ts - TKT
- Đối với kim loại nguyên chất kỹ thuật, chúng có thể kết tinh
ở những độ quá nguội khác nhau, tốc độ làm nguội càng lớn thì
kim loại kết tinh với độ quá nguội càng lớn.
- Như vậy chuyển biến pha cần độ quá nguội ∆T khi đó động
lực chuyển pha sẽ là hiệu năng lượng
Ho Chi Minh giữa ofhai
City University pha ở nhiệt độ đã
Technology
cho:
∆G = Gr - Gl < 0

HCMUT
SỰ KẾT TINH CỦA KIM LOẠI

Solidification of Metals
 Kim loại được nấu chảy để sản xuất các bộ phận thành phẩm và
bán thành phẩm.
 HAI BƯỚC KẾT TINH
 Sự sinh mầm:
Quá trình vật lý mà theo đó một pha mới được tạo ra trong một
vật liệu. Trong trường hợp kết tinh, điều này đề cập đến sự hình
thành các hạt rắn nhỏ ổn định trong chất lỏng.
 Sự tăng trưởng của mầm: Ho Chi Minh City University of Technology
Quá trình vật lý theo đó một pha mới gia tăng kích thước. Trong
trường hợp kết tinh, điều này đề cập đến sự hình thành của một
hạt rắn ổn định khi chất lỏng đông đặc.
HCMUT
SỰ KẾT TINH CỦA KIM LOẠI

Solidification of Metals
Các giai đoạn trong quá trình kết tinh trong kim loại

Stages during the Solidification in metals

HCMUT
2.3 Hai quá trình của sự kết tinh

2.3.1. Tạo mầm kết tinh
- Mầm tinh thể được hiểu là những phần chất rắn nhỏ ban đầu được
hình thành trong kim loại lỏng.
- Sự tạo mầm: Là quá
trình xuất hiện những
phân tử rắn có cấu tạo
tinh thể, có kích thước
xác định ở trong kim
loại lỏng. Đó là các Ho Chi Minh City University of Technology
trung tâm để từ đó phát Faculty of Materials Technology
triển lên thành hạt tinh

thể.

HCMUT
 Có 2 loại mầm:

Figure: Heterogeneous and homogeneous nucleation in a melt

HCMUT
 Có 2 loại mầm:
1. Mầm tự sinh-(mầm đồng thể) Homogeneous nucleation: Mầm tự
sinh là những nhóm nguyên tử có kiểu mạng và thành phần hoá học
gần như pha mới (pha sản phẩm) được hình thành trong nền pha cũ
(pha mẹ) và có thể phát triển trong quá trình chuyển pha.
G Gl
- Khi T < TS những nhóm
nguyên tử sắp xếp có trật tự,
có kích thước lớn hơn kích
Gr
thước tới hạn r > r thì chúng
*
trở nên ổn định, không tan nữa

và chúng lớn lên thành hạt.
Hình: Sự thay đổi năng lượng tụ do theo nhiệt độ của hai pha rắn (r) và lỏng (l)
HCMUT
1. Mầm tự sinh
Ho ChiHình:
Minh City đổi năng
University
Thay lượng tự
of Technology do của hệ khi tạo mầm
∆G: sự thay đổi năng lượng tự do của hệ
∆GS: sự thay đổi năng lượng tự do bề mặt
∆GV: sự thay đổi năng lượng tự do thể tích
r*: bán kính tới hạn
∆G*r: sự thay đổi năng lượng tự do tới hạn
HCMUT
Giả sử:
+ n: số lượng nhóm trật tự gần chuyển sang trạng thái rắn trong
một đơn vị thời gian trong một đơn vị thể tích ν của kim loại
lỏng.
+ ∆gv: sự chênh lệch năng lượng tư do giữa hai hệ thống rắn (R)
và lỏng (L) tính cho một đơn vị thể tích kim loại lỏng. Lúc này
năng lượng tư do của hệ thống giảm một lượng do sự chuyển
trạng thái là:
n.ν.∆gv = V.∆gv = GV


HCMUT
Giả sử:
+ Đồng thời với sự chuyển trạng thái là sự xuất hiện bề mặt phân cách
giữa hai trạng thái rắn (R) và lỏng (L). Các nguyên tử nằm trên bề
mặt phân cách này sẽ có năng lượng lớn hơn các nguyên tử nằm ở
phía trong.
 Như vậy hệ có sự tăng năng lượng là: n.s.LR; vơí LR- sức căng
bề mặt giữa hai trạng thái lỏng và rắn.
 Biến đổi năng lượng của hệ là:
G = GV + GS = n.v.∆gv + n.s.LR


HCMUT
Nếu coi nguyên tử là những quả cầu

bán kinh r ta có:
- Thể tích khối cầu: v = 4/3πr3;
- Thể tích toàn hệ: V = n.v;
- Diện tích mặt cầu: A = 4πr2;
- Diện tích toàn hệ: S = n.A
G = n.4/3πr3.∆gv + n.4πr2.LR
Ta thay: r = r*
→ ∆G = ∆G*r Ho Chi Minh City University of Technology
Chỉ có các mầm có kích thước r ≥ r*

mới có khả năng phát triển lớn lên
thành hạt.
Hình: Thay đổi năng lượng tự do của hệ khi tạo mầm
HCMUT
Từ điều kiện cưc trị hàm G ta tính được bán kinh tới hạn r*:
Hình: Thay đổi năng lượng tự do của hệ khi tạo mầm

∆G*r = 1/3 năng lượng cần thiết tạo bề mặt phân chia (2/3 năng lượng
còn lại được bù đắp bởi sự chuyển trạng thái của mầm).
→ Điều kiện tạo mầm tự sinh là hệ phải có ba động năng lượng ≥
1/3 năng lượng bề mặt phân chia pha.
HCMUT


HCMUT
ao = 0.3615 nm


HCMUT


HCMUT
Vr*
Vunit cell


HCMUT
For Au, Tm: 1064 oC

ao = 0.413 nm


HCMUT


HCMUT
Vr*
=
Vunit cell


HCMUT
2. Mầm ký sinh- (mầm dị thể) Heterogeneous nucleation:

- Là mầm không tự sinh ra trong lòng pha nền mà dựa vào các vị trí
có “khuyết tật”. Đó là những phần tử rắn có sẵn trong lòng kim loại
lỏng. Các nhân nguyên tử sắp xếp có trật tự sẽ gắn vào đó mà phát
triển lên thành hạt.
Pha lỏng Khái niệm về “hạt rắn có sẵn” bao

gồm các yếu tố cơ bản sau:
- Thành khuôn chứa kim loại lỏng khi
Mầm kết tinh,
- Các tạp chất khó chảy lẫn trong kim
loại lỏng (VD: Al O3, Cr2O3,.. lẫn
Faculty of Materials Technology 2
trong kim loại lỏng);
- Bụi tường lò lẫn trong kim loại lỏng.
Khuyết tật
HCMUT
2. Mầm ký sinh (mầm dị thể)

- Xét năng lượng tạo bề mặt phân cách trong trường hợp tạo mầm ký
sinh:
SML: diện tích bề mặt phân chia giữa

mầm và kim loại lỏng;
SMR: diện tích bề mặt phân chia giữa
mầm và hạt rắn mà mầm ký sinh trên
đó.
Hình: Sơ đồ tạo mần ký sinh
σML: Sức căng bề mặt giữa mầm và kim loại lỏng;

σMR: Sức căng bề mặt giữa mầm và hạt rắn có sẵn;
σRL: Sức căng bề mặt giữa hạt rắn và kim loại lỏng.
HCMUT
Sự tạo mầm ký sinh sẽ thuận lợi khi: ∆Gr ≥ ∆Gmax

*
Tức là:
Nếu giả thiết rằng:

S* = (SML+ SMR)
Thì điều kiện để sinh mầm ký
sinh thuận lợi hơn mầm tựHo sinh
Chi Minh City University of Technology
là:
ML > MR

Hình: Sơ đồ tạo mần ký sinh
HCMUT
2. Mầm ký sinh- (mầm dị thể)

Tính r* và ∆G*


10/12/2022 7:41:44 PM
HCMUT 268 Ly Thuong Kiet street, Ward 14, District 10, Ho Chi Minh City, Viet Nam
Heterogeneous Nucleation

Figure 10.6 Schematic free energy- versus- Heterogeneous Nucleation Occurs
embryo/nucleus radius plot on which are
presented curves for both homogeneous and More Readily Than Homogeneous
heterogeneous nucleation. Critical free Process.!!!
energies and the critical radius are also
shown.
HCMUT
Heterogeneous Nucleation


HCMUT
2.3.2 Quá trình phát triển mầm

- Quá trình phát triển mầm là sự phát triển về mặt kích thước của
các phần tử rắn để dần dần chiếm chỗ thể tích pha lỏng.
- Khi kích thước mầm r  r* thì sự phát triển tiếp theo của mầm là
tự phát, vì đó là sự giảm năng lượng tự do.

Stages during the Solidification in metals

HCMUT
- Khi nhiệt độ kết tinh thực tế càng thấp thì r* càng nhỏ, do đó sự
kết tinh càng dễ dàng.
- Sự lớn lên của mầm

không đều theo các ∆G
phương. Phương nào có
mật độ nguyên tử lớn thì
tốc độ phát triển mầm
theo phương đó cao; theo
phương tản nhiệt nhanh, Ho Chi Minh City University of Technology
mầm phát triển cũng
nhanh hơn.
r*1 r*2 r*3 r*

HCMUT
Within certain limits a large supercooling leads to increased nucleation!
r*<r*<r*< r*
Figure: Critical nucleus radius and activation energy for nucleation as a function of supercooling
HCMUT
a) Cơ chế mầm lớn lên theo lớp nguyên từ không hoàn

chỉnh
- Lớp nguyên tử không hoàn chỉnh là các phần có cấu tạo tinh thể
xuất hiện và mất đi trong kim loại lỏng ở gần nhiệt độ kết tinh.

Hình: Mô hình cơ chế mầm lớn lên theo lớp nguyên từ không hoàn chỉnh
HCMUT
- Tốc độ tạo mầm N: là số lượng mầm tạo ra trong một

đơn vị thời gian
N = P1(x).P2(x)
Trong đó: P1(x): xác suất tạo mầm tới hạn.
P2(x): xác suất gặp lớp nguyên tử không hoàn chỉnh
- Tốc độ lớn lên của mần v: là sư phát triển về kích thước
của mầm theo thời gian.
v = P2(x).P3(x) Ho Chi Minh City University of Technology
Trong đó:
P3(x): Xác suất để tạo ra sự phát triển của mầm
HCMUT
Figure: Nucleation rate as a function of

The rate of nucleation: supercooling
Diffusion-related agglomeration of Number of nuclei formed

the particles per time. per time
So sánh N và v:
+ Cả N và v đều phụ thuôc vào ∆T
+ Mức độ tăng của N và v theo ∆T trong giai
đoạn đầu là khác nhau, N tăng nhanh hơn.
Khi v bắt đầu giảm (∆T > To/2) thì N vẫn tiếp
tục tăng.
 Do vậy, muốn tăng cường số lượng mầm Faculty of Materials Technology
thì tăng ∆T tức giảm nhiệt độ kết tinh thực

tế (∆T = To-Tkết tinh thực tế);
∆T = 2/3To
HCMUT


HCMUT
b) Mầm tạo ra theo cơ chế dựa vào lệch xoắn

Ở trong pha rắn luôn tồn tại lệch có chứa lệch xoắn. Vì tinh thể có
chứa lệch xoắn nên bề mặt trực giao với trục lệch có dang xoắn, trên
nó đã có sẵn những bậc cấp đóng vai trò như lớp nguyên tử không
hoàn chỉnh. Tinh thể lớn lên bằng cách các nguyên tử bám vào bề mặt
ở những nơi có bập cấp.
Bậc cấp

Hình: Mô hình mầm tạo ra theo cơ chế lệch xoắn

HCMUT
2.4 Sự hình thành hạt tinh thể

2.4.1 Tiến trình kết tinh
Khi các mầm tạo nên trước đang lớn lên thì các mầm khác trong
kim loại lỏng vẫn tiếp tục hình thành.
Sự hết tinh cứ thế tiếp tục phát triển như vậy cho đến khi nào không
còn kim loại lỏng nữa.


HCMUT
Quá trình kết tinh các mầm định hướng ngẫu nhiên nên phương
mạng của các hạt không đồng hướng và lệch nhau một góc nào
đó.  Xuất hiện sự xô lệch mạng tinh thể ở vùng biên giới hạt.
Figure 3.20 Schematic diagrams of the various

stages in the solidification of a polycrystalline
material; the square grids depict unit cells. (a)
Small crystallite nuclei. (b) Growth of the
crystallites; the obstruction of some grains that are
adjacent to one another is also shown. (c) Upon
Ho Chi Minh City University completion
of Technology
of solidification, grains having irregular
shapes have formed. (d) The grain structure as it
would appear under the microscope; dark lines are
the grain boundaries. (Adapted from W. Rosenhain,
An Introduction to the Study of Physical
Metallurgy, 2nd edition, Constable & Company
Ltd., London, 1915.)

HCMUT
SOLIDIFICATION PROCESS

Animation: Solidification of a polycrystal (crystallization) Figure: Schematic microstructure of a

polycrystalline material

HCMUT
SOLIDIFICATION PROCESS


HCMUT
2.4.2 Hình dạng hạt

- Hình dạng hạt phụ thuộc vào tốc độ phát triển của mầm theo các
phương khác nhau:
+ Theo các phương đều nhau  hạt có dạng cạnh đều hoặc cầu;
+ Theo 1 phương (rất mạnh)  hạt có dạng dài hình trụ;
+ Theo một mặt (rất mạnh)  hạt có dạng tấm, phiến.


HCMUT
2.4.3 Khái niệm độ hạt (kích thước hạt)

- Độ hạt kim loại sau kết tinh là kích thước trung bình của các hạt
tinh thể trong thể tích kim loại rắn.
- Các hạt tạo ra có kích thước không đồng nhất, vì vậy phải lấy giá
trị trung bình gọi là độ hạt. Để đơn giản, ta xác định độ hạt bằng
cách đếm số hạt trên một đơn vị diện tích.


HCMUT


HCMUT
ASTM grain size number

The ASTM grain size number n is ASTM is the American Society for Testing and Materials).
calculated as:
where N is the number of grains observed

in an area of 1 in.2 (= 645 mm2) on a
photomicrograph taken at a magnification
of 100 times (100X).


HCMUT


HCMUT


HCMUT
2.4.4 Ý nghĩa độ hạt

- Kích thước hạt là 1 trong những chỉ tiêu để đánh giá chất lượng
kim loại – quan hệ chặt chẽ tới cơ tính.
- Độ hạt quyết định đến cơ tính của vật liệu. Độ hạt càng nhỏ cơ tính
càng cao. Do đó trong sản xuất kim loại luôn mong muốn tạo được
hạt nhỏ.
- Các cách xác định độ lớn của hạt:
1. Đo diện tích trung bình của hạt (Phức tạp-ít dùng);
2. Đo đường kính lớnHonhất của
Chi Minh hạt; of Technology
City University
3. So sánh với bảng mẫu về cấp hạt. Thường có 8 cấp hạt
chính: 1-4 cấp hạt to và 5-8 cấp hạt nhỏ.

HCMUT
(4.16)
American Society for Testing and Materials (ASTM).

ASTM Grain Size Numbers
ASTM No. Average Diameter (microns) Relative Size
-1 510
Very coarse
0 360
1 250
2 180 Coarse
3 125
4 90
5 65 Medium
6 45
7 32
8 22 Fine
9 16
10 11
11 8 Very fine
12 5.6
13 4.0
14 2.8 Ultrafine
15 2.0
MICROSCOPIC TECHNIQUES
Optical Microscopy
Figure 4.13 (a) Polished and etched grains as they might appear when viewed with an optical microscope. (b) Section
taken through these grains showing how the etching characteristics and resulting surface texture vary from grain to grain
because of differences in Crystallographic orientation. (c) Photomicrograph of a polycrystalline brass specimen. 60.
(Photomicrograph courtesy of J. E. Burke, General Electric Co.)
Optical Microscopy
Figure 4.14 (a) Section of a grain boundary and its surface groove produced by etching; the light reflection
characteristics in the vicinity of the groove are also shown. (b) Photomicrograph of the surface of a polished and etched
polycrystalline specimen of an iron–chromium alloy in which the grain boundaries appear dark. 100. [Photomicrograph
courtesy of L. C. Smith and C. Brady, the National Bureau of Standards,Washington, DC (now the National Institute of
Standards and Technology, Gaithersburg, MD.)]
Transmission Electron Microscopy (TEM)
Scanning Electron Microscopy (SEM)
Scanning Probe Microscopy (SPM)
Figure 4.15 (a) Bar chart showing size

ranges for several structural features
found in materials. (b) Bar chart
showing the useful resolution ranges for
four microscopic techniques discussed in
this chapter, in addition to the naked eye.
(Courtesy of Prof. Sidnei Paciornik,
DCMM PUC-Rio, Rio de Janeiro,
Brazil, and Prof. Carlos Pérez
Bergmann, Federal University of Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, Brazil.)
Grain Size Determination
(a) Using the intercept method, determine the average grain size, in millimeters, of the
specimen whose microstructure is shown in Figure 4.14(b); use at least seven straight-line
segments.
(b) Estimate the ASTM grain size number for this material.
(a) Below is shown the photomicrograph of Figure 4.14(b), on which seven straight line
segments, each of which is 60 mm long has been constructed; these lines are labeled “1”
through “7”.
In order to determine the average grain diameter, it is

necessary to count the number of grains intersected by each of 1
2
these line segments. These data are tabulated below.
3
6
7
8
10
11
(b) This portion of the problem calls for us to estimate the ASTM grain size number for this same material. The average
grain size number, n, is related to the number of grains per square inch, N, at a magnification of 100× according to
Equation 4.16. Inasmuch as the magnification is 100×, the value of N is measured directly from the micrograph. The
photomicrograph on which has been constructed a square 1 in. on a side is shown below.
The total number of complete grains within this square is
approximately 10 (taking into account grain fractions). Now, in
order to solve for n in Equation 4.16, it is first necessary to
take logarithms as:
1
3 2
10 4
From which n equals: 5 7
6
8
9
The rationale behind the assignment of the grain size number to these
various charts is as follows. Let n represent the grain size number,
and N the average number of grains per square inch at a
magnification of 100x. These two parameters are related to each
other through the expression
2.5 Các phương pháp tạo hạt nhỏ thỏi đúc

2.5.1 Nguyên lý tạo hạt nhỏ khi đúc
Hai yếu tố quyết định kích thước hạt khi kết tinh là:
- Tốc độ tạo mầm;
- Tốc độ phát triển mầm.
+ Tốc độ tạo mầm càng lớn  số mầm tạo ra càng nhiều  hạt
càng nhỏ.
+ Tốc độ phát triển mầm càng nhanh  hạt càng lớn. Faculty of Materials Technology

HCMUT
Bằng thực nghiệm cho thấy:
v
A  a.
n
Trong đó :
A – Kích thước hạt;
a – Hệ số;
v – Tốc độ phát triển mầm;
n – Tốc độ tạo Faculty
mầm. of Materials Technology
 Nguyên lý tạo hạt nhỏ, khi đúc là tăng tốc độ tạo mầm n
và giảm tốc độ phát triển mầm v.
HCMUT
2.5.2 Các phương pháp làm hạt nhỏ khi đúc

- Gồm 2 phương pháp chính là: tăng độ quá nguội, và biến tính.
* Tăng độ quá nguội:

Khi tăng độ quá nguội, tốc
độ tạo mầm n, và tốc độ
phát triển mầm v đều tăng,
nhưng n tăng nhanh hơn
v, nên làm hạt nhỏ đi.
Hình: Sự thay đổi v và n theo ∆T

HCMUT
Trong sản xuất đúc điều này thể hiện rất rõ ràng: Độ quá nguội phụ
thuộc vào tốc độ nguội: Tốc độ nguội càng nhanh, độ quá nguội càng
lớn.
+ Làm khuôn bằng kim loại;
+ Dùng nước làm nguội liên tục cho khuôn kim loại.


HCMUT
* Phương pháp biến tính
- Kết hợp với tạp chất trong khi kim loại lỏng tạo thành các hợp
chất khó chảy, không tan lơ lửng trong lòng khối kim loại lỏng, tạo
mầm có sẵn – Tạo mầm ký sinh – Tăng tốc độ tạo mầm;
(VD: Cho khoảng 20g-50g Al cho 1 tấn thép lỏng) với lượng nhôm này
chỉ đủ kết hợp với ôxy, và nitơ hoà tan trong thép lỏng toạ thành Al2O3 hoặc AlN
phân tán đều).
- Hoà tan tạp chất vào kim loại lỏng để hạn chế tốc độ phát triển
mầm v.
(VD: Khi đúc hợp kim Al - Si, người ta cho vào một lượng Natri làm
giảm sự phát triển của các tinh Ho
thểChiSilic).
 Đây là phương pháp hiệu quả nhất để nhận được hạt nhỏ, do đó
làm biến đổi tính chất (cơ tính) → nên gọi là phương pháp biến
tính.

HCMUT
* Các phương pháp khác

- Dùng sóng siêu âm
- Dùng dao động cơ học


HCMUT
2.6.2 CẤU TẠO TINH THỂ CỦA THỎI ĐÚC

2.6.1 Quá trình kết tinh thực tế của kim loại trong khuôn đúc
 Cơ chế kết tinh nhánh cây:
Cơ chế: Quá trình kết tinh không xảy ra theo mọi phương mà nó phát
triển theo một số phương ưu tiên nhất định, tạo thành hình nhánh cây.

Computer simulated image of dendritic growth using a cellular automata technique. Notice the branching on the dendrites.
Photograph courtesy of the Institute of Materials, based on the work of U. Dilthey, V. Pavlik and T. Reichel, Mathematical
Modelling of Weld Phenomena III, eds H. Cerjak and H. Bhadeshia, Institute of Materials, 1997.
HCMUT
- Mô hình: Ban đầu sẽ kết tinh theo những hướng ưu tiên tạo thành
một trục chính, từ trục chính phát triển theo hướng kết tinh phụ và
hướng nhỏ.
- Nguyên nhân: Sử dụng 2 nguyên lý để giải thích

Micrograph
of 3D
dendritic
structure of
cobalt-
samarium-
Hình: Mô hình kết tinh nhánh cây copper alloy.
HCMUT
1. Theo nguyên lý tạp chất:

Trong kim loại lỏng khi kết tinh nó luôn luôn tồn tại tạp chất. Tạp
chất phân bố ở biên giới pha lỏng/rắn do đó tạo ra các hương ưu
tiên để phát triển pha rắn, hình thành dạng nhánh cây.

Hình: Giải thích cơ chết kết tinh nhành

cấy theo nguyên lý tạp chất

HCMUT
2. Theo lý thuyết Gradien

nhiêt độ âm:
Hình: Giải thích cơ chế kết tinh
Thành của khuôn đúc luôn nhánh cây theo lý thuyết Gradien
nhiệt độ âm
tồn tại những nhấp nhô tế vi
do đó tạo sai khác về độ quá
nguội nên tạo phương ưu tiên
kết tinh do đó tạo dạng nhánh
cây.
Kết luận: Khi tiến hành kết
tinh kim loại và hợp kim lỏng
cần có các biện pháp tránh sự Faculty of Materials Technology
kết tinh nhánh cây để đảm
bảo cơ tính cho vật đúc.
Figure: Dendritic crystal growth (nucleus growth)

HCMUT

©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used herein
under license.
Figure 8.7 When the temperature of the liquid is above the freezing temperature a
protuberance on the solid-liquid interface will not grow, leading to maintenance of a
planer interface. Latent heat is removed from the interface through the solid
HCMUT


HCMUT

Fig. 28 Change in interface morphology of a succinonitrile-4% acetone solution when

increasing the solidification velocity from 0 to 3.4 lm/s at a temperature gradient of 6.7
K/mm. (a) 50 s. (b) 55 s. (c) 65 s. (d) 80 s. (e) 135s. (f ) 740 s.
HCMUT

Dendritic solidification in Fe-0.11 wt% C velocity 10 mm/s,

temperature gradient 100 K/mm
HCMUT

Solidification to a dendritic microstructure where the primary phase to solidify is

delta-ferrite, in Fe-0.15 wt% C. velocity 0.1 mm/s, temperature gradient 15 K/mm.
HCMUT


HCMUT


Where m and k
are constants
depending on the
composition of the
metal.


HCMUT


HCMUT
Tính m và k


2.6.2 Cấu tạo của thỏi đúc thực tế

- Hình dạng và độ lớn của hạt phụ thuộc vào độ nguội, tốc độ,
phương tản nhiệt
- Điều kiện khuôn và

Cấu tạo ba vùng của thỏi đúc
làm nguội:
+ Khuôn kim loại
+ Làm nguội trong khí
tĩnh để tạo ra độ quá
nguội ∆T ổn định. Ho Chi Minh City University of Technology
Hình: Cấu tạo của thỏi đúc

HCMUT


HCMUT


HCMUT

+ Vùng 1: Lớp vỏ ngoài cùng gồm những hạt nhỏ đẳng trục.
Do:
- Tốc độ nguội ở thành khuôn
lớn, nên độ quá nguội ∆T lớn;
- Thành khuôn có độ nhấp nhô
nên tạo điều kiện để mầm có
sẵn.
Hình: Cấu tạo của thỏi đúc

HCMUT
+ Vùng 2: Vùng trung gian gian tiếp theo có dạng hình trụ theo
phương vuông góc với thành khuôn.
Do:
- Nhiệt độ ở thành khuôn
lớn lên, nên độ quá nguội
∆T thấp;
- Hạt phát triển ngược chiều
với phương tản nhiệt, màHo ChiFaculty
phương tản nhiệt theo chiều
vuông góc với thành khuôn
là ngắn nhất. Hình: Cấu tạo của thỏi đúc
HCMUT

+ Vùng 3: Vùng trung tâm gồm các hạt lớn đẳng trục.
Do:
- Nhiệt độ ở thành khuôn lớn,
nên độ quá nguội ∆T nhỏ;
- Mặt khác tốc độ tản nhiệt
chậm và ởãung quanh có
nhiệt độ gần như giống nhau
nên gần như được kết tinhHo Chi Minh City University of Technology
đồng thời, phương tản nhiệt
không rõ ràng, coi như đều
theo mọi phía. Hình: Cấu tạo của thỏi đúc
HCMUT

Kết luận:
- Kích thước hạt tăng theo
chiều từ ngoài vào trong;
- Vùng ngoài cùng mỏng, hạt
nhỏ;
- Tỉ lệ và độ lớn hạt của vùng
2 và 3 phụ thuộc vào tốc độ
làm nguội và vật liệu làm
khuôn. (Làm nguội nhanh HothìChi Minh City University of Technology
vùng 2  3, thậm chí còn 2
vùng - xuyên tinh, làm nguội Hình: Cấu tạo của thỏi đúc
chậm thì vùng 3  2).

HCMUT
Đúc kim loại

Đúc kim loại là công nghệ chế tạo sản phẩm bằng phương pháp rót vật liệu ở dạng
chảy lỏng vào khuôn để tạo ra sản phẩm có hình dạng theo khuôn mẫu mà vật liệu
là kim loại. Ngày nay đúc kim loại được sử dụng để tạo ra hàng ngàn chi tiết khác
nhau ứng dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực công ngiệp như chế tạo máy, chế tạo
phương tiện giao thông vận tải, dầu khí, hàng hải, xi măng…


HCMUT
CÔNG NGHỆ
ĐÚC PHỔ BIẾN
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a
Figure 8.19 Four typical casting

processes: (a) and (b) Green
sand molding, in which clay-
trademark used herein under license.
bonded sand is packed around

a pattern. Sand cores can
produce internal cavities in the
casting. (c) The permanent mold
process, in which ,metal is
poured into an iron or steel
mold. (d) Die casting, in which
metal is injected at high
pressure into a steel die. (e)
Faculty of Materials TechnologyInvestment casting, in which a
wax pattern is surrounded by a
ceramic; after the wax is melted
and drained, metal is poured
into the mold

2.6.3 Các khuyết tật của thỏi đúc

- Khái niệm:
Khuyết tật là các dạng tổ chức, cấu trúc không
đúng theo ý muôn của người sản xuất.
- Các dạng khuyết tật của thỏi đúc: d) Cong vênh
Lõm co, rỗ co, rỗ khí và thiên tích, ứng suất, tạp

chất.,

a) Hiện tượng rỗ khí trong đúc kim loại b) Hiện tượng rỗ co trong đúc kim loại c) Vật đúc bị lõm

HCMUT
1. LÕM CO, RỖ CO, VÀ RỖ KHÍ

 LÕM CO:
Khái niệm: Là hiện tượng khi kết tinh, thể
tích kim loại co lại.
- Phần lõm ở bề mặt của vật đúc.
- Phần lõm ở tâm vật đúc (kết tinh sau cùng).
 Nguyên nhân:
- Khi kim loại kết tinh đến phần cuối cùng thì
không còn kim loại nữa, chỗ này bị trống.
 Hậu quả:
- Thể tích của thỏi chỉ cònHo85-90%.
Chi Minh City University of Technology
 Khắc phục:
- Cắt bỏ.
- Đúc liên tục, kim loại co đến đâu thì đúc
đến đấy.
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson

Learning™ is a trademark used herein under license.
Figure 8.22 Vertical continuous

casting, used in producing many
steel products. Liquid metal
Faculty of Materialscontained
Technology in the tundish partially
solidifies in a mold

 RỖ CO:
Khái niệm: Là hiện tượng khi kết tinh xuất hiện các lỗ hổng nhỏ
trong khắp thể tích của vật đúc.
 Nguyên nhân:
- Do sự co ở kim loại lỏng: Kim loại lỏng
không kịp bổ xung vào phần thể tích nhỏ đã bị
co lại
- Ở gần biên hạt có độ quá nguội lớn nên các
liên kết giữa các hạt bị đứt tạo thành các lỗ.
 Hậu quả:
- Làm giảm mật độ kim loại. Ho Chi Minh City University of Technology
- Ảnh hưởng cơ tính vật đúc.
 Cách khắc phục:
- Qua gia công áp lực để làm rõ ấy bị “bẹp lại”

HCMUT


HCMUT

Figure: (a) Temperature as a function of time for the solidification

of pure metals. Note that the freezing takes place at a constant
temperature. (b) Density as a function of time
HCMUT
+ LƯU Ý:
- Lượng co khi kết tinh là 1 giá trị cố định. Khi thể tích lõm co
tăng thì tổng thể tích rỗ co giảm đi và ngược lại;
- Dạng khuyết tật này là đương nhiên không thể làm mất được
vì đó là bản chất của kim loại;
- Ảnh hưởng không tốt đến cơ tính đối với thỏi đúc khi gia
công tiếp theo.
- Sử dụng đầu ngót, hệ thống bù để khắc phục hiện tượng lõm
co của vật đúc.

HCMUT
 RỖ KHÍ
Khái niệm: Là hiện tượng những túi khí nhỏ được tạo nên trong quá
trình kết tinh do độ hoà tan của khí trong kim loại giảm đi đột ngột khí
thoát ra không kịp bị mắc kẹt lại.
 Nguyên nhân:
- Khi kim loại nóng chảy nó đã hòa tan
một lượng khí, trong quá trình đông
đặc, nó “nhả” khí ra, khí này khi bị
đông đặc đột ngột không kịp thoát ra và
bị tắc ở trong đó. Ho Chi Minh City University of Technology
- Khí cũng có thể do hơi nước ở

thành khuôn bốc lên hoặc trong không

khí không kịp thoát.

Thomson Learning™ is a trademark used herein under license.
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc.
Figure 8.18 (repeated for

Problem 8.67) The
solubility of hydrogen
gas in aluminum when
the partial pressure of H2
= 1 atm.


 RỖ KHÍ (tiếp)
• Hậu quả:
 Kích thước rỗ khí lớn lơn rỗ co.
 Làm giảm mật độ hạt, làm xấu cơ tính;
 Tạo vết nứt tế vi khi gia công bằng áp
lực;
 Rỗ khí nguy hiểm khi ở dưới lớp vỏ kim
loại.
• Khắc phục: Vacuum process casting machine
 Khử tốt khí trước khi đúc bằng cách thổi  Khuôn và lõi cần thông khí
vào kim loại lỏng chất khí hòa tan có áp tốt.
suất riêng nhỏ hơn. Technology
Faculty of Materials Dặt đậu hơi đúng và hợp lý.
 Đúc chân không
 Vật liệu nấu sạch, khô.
 Rút ngắn thời gian nấu chảy, nhất là thời
gian quá nhiệt.
HCMUT
2. THIÊN TÍCH
Khái niệm: Là hiện tượng phân bố tạp chất hoặc nguyên tố cho
thêm không đồng đều trong thể tích của vật đúc.
- Nguyên nhân: Là do sự
khác nhau về khả năng hoà
tan, sự hạn chế khuếch tán
trong pha lỏng và pha rắn.
- Bao gồm:
+ Thiên tích vĩ mô -
thiên tích vùng; Ho Chi Minh City University of Technology
+ Thiên tích vi mô - Faculty of Materials Technology
thiên tích nhánh cây - phạm As-cast wrought-grade aluminium alloy (Al-
Mg-Fe-Si containing < 1wt.% of each solute)
vi một hạt.

+ Đặc điểm:
- Làm xấu cơ tính: Giảm độ bền, giảm khả năng gia công bằng áp
lực
- Do bản chất vật lý của
quá trình kết tinh nên
không thể loại bỏ được;
- Khắc phục bằng cách
khuấy đều trước khi rót,
làm nguội nhanh (giảm
thiên tích vùng) và ủ Ho Chi Minh City University of Technology
khuếch tán sau khi đúc

(giảm thiên tích nhánh
Dendrite microstructure of a nickel base
cây). superalloy

HCMUT

Microstructure of the binary alloy: (a) grains (dendrite colonies) viewed under polarized light; (b) dendrites
surrounded by a eutectic mixture of Si particles and Al; (c), (d) eutectic walls of Si particles and Al for a (c) coarse
and (d) fine SDAS. The way in which SDAS and wall thickness are measured is shown in (c) and (d).
HCMUT
3. ỨNG SUẤT ĐÚC

+ Khái niệm:
- Ứng suất đúc: Là hiện tượng vật đúc không được làm nguội đồng
đều ở các vùng khác nhau.
- Nguyên nhân:
* Quá trình kết tinh và co xảy ra không cùng lúc ở những phần
khác nhau;
* Các chuyên pha xảy ra không đồng thời và như nhau trong
toàn bộ vật đúc (kèm theo sự thay đổi về thể tích);
* Do hình dạng phức tạp của vật đúc.
+ Đặc điểm: Ho Chi Minh City University of Technology
- Gây cong vênh, nứt hoặc phá huỷ
Faculty chi tiết;
- Tồn tại nhất thời hoặc tồn tại lâu dài;

- Đôi khi ứng suất dư cũng có lợi;
+ Khắc phục: Thiết kế chọ hình dạng, vật liệu, công nghệ phù hợp.
HCMUT
4. KHUYẾT TẬT CONG VÊNH

- Là sự tháy đổi hình dạng, kích thước vật đúc.
Nguyên nhân:
- Kết cấu vật đúc không hợp lý.
- Vật đúc không đảm bảo độ cứng vững.
- Do mẫu bị cong vênh.
- Công nghệ rót, làm nguội không hợp lý.
- Do ứng suất bên trong vật đúc kết tinh.
Khắc phục: Thiết kế chọ hình dạng, vật liệu, công nghệ phù hợp.

HCMUT
5. LẪN TẠP CHẤT

Hiện tượng lẫn tạp chất: Đó là những phần không chứa kim loại
mà chứa tạp chất như xỉ, cát hoặc các phi kim.
• Nguyên nhân:
 Do lọc xỉ không tốt.
 Không khử hết oxi khi nấu.
 Nhiệt độ rót thấp.
 Độ bền kim loại kém.
 Hệ thống rót thiếu hợp lý.
• Khắc phục: Ho Chi Minh City University of Technology
 Cải thiện việc lọc xỉ, chọn vật liệu phù hợp
 Khử hết oxi, bố trí lại hệ thống rót.
 Nâng nhiệt độ rót.
6. SAI TỔ CHỨC
Hiện tượng sai tổ chức: Nhóm này có tổ chức kim loại, hình dạng và
kích thước, số lượng hạt kim loại không đúng theo yêu cầu. Những
phần vật đúc thì nguội nhanh thì hạt nhỏ, độ cứng lớn khó gia công
cắt gọt.
• Nguyên nhân:
 Tốc độ nguội không đều.
 Khống chế nguội không hợp lý sẽ gây ra thiên tích về thành
phần hóa học và tổ chức trong kim loại.
• Khắc phục: Hiệu chỉnh việc làm nguội cho phù hợp

7. SAI THÀNH PHẦN HÓA HỌC VÀ CƠ TÍNH

Sai thành phần hóa học và cơ tính: Thành phần hóa học sai với
yêu cầu do mẻ liệu tính toán sai. Điều này đãn tới sai lệnh cơ
tính hóa tính vật đúc.
Khắc phục: Pha trộn chính xác phù hợp với vật đúc, quá trình nấu
hợp lý, khuấy đều kim loại khi rót vào khuôn


HCMUT
TÀI LIỆU THAM KHẢO


HCMUT
TÀI LIỆU THAM KHẢO


HCMUT

Chapter 2 (Updated)

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chapter 2 (Updated)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đại Học Quốc Gia TP.

HCM Vietnam National University-HCMC

- Sự tạo mầm tự sinh (mầm đồng pha)

- Sự tạo mầm ký sinh (mầm khác pha)

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Chương 2: KẾT TINH CỦA KIM LOẠI LỎNG

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

2.1.1 Cấu tạo của kim loại lỏng

- Có điện tử tự do và liên kết kim loại.

2.1.2 Sự biến đổi năng lượng khi kết tinh

T/t = Thermal Arrest

Ho Chi Minh City University of Technology

2.1.2 Sự biến đổi năng lượng khi kết tinh

Ho Chi Minh City University of Technology

2.1.2 Sự biến đổi năng lượng khi kết tinh

FIG. Cooling curve of a metal from gas to solid.

2.1.2 Sự biến đổi năng lượng khi kết tinh

Ho Chi Minh City University of Technology

Figure: Gibbs energy as a function of temperature

•Qs : Heat of solidification or enthalpy of solidification (Nhiệt kết hóa rắn).

2.1.2 Sự biến đổi năng lượng khi kết tinh

- Ts được gọi là nhiệt độ kết Grắn

thái lỏng nhỏ hơn nhỏ hơn

2.1.2 Sự biến đổi năng lượng khi kết tinh

 như vậy sự kết tinh

2.2 Độ quá nguội

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

SỰ KẾT TINH CỦA KIM LOẠI

SỰ KẾT TINH CỦA KIM LOẠI

Ho Chi Minh City University of Technology

Stages during the Solidification in metals

2.3 Hai quá trình của sự kết tinh

triển lên thành hạt tinh

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Figure: Heterogeneous and homogeneous nucleation in a melt

trở nên ổn định, không tan nữa

n.ν.∆gv = V.∆gv = GV

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

G = GV + GS = n.v.∆gv + n.s.LR

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Nếu coi nguyên tử là những quả cầu

Chỉ có các mầm có kích thước r ≥ r*

Hình: Thay đổi năng lượng tự do của hệ khi tạo mầm

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

For Au, Tm: 1064 oC

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

Ho Chi Minh City University of Technology

Faculty of Materials Technology, Ho Chi Minh City University of Technology

2. Mầm ký sinh- (mầm dị thể) Heterogeneous nucleation:

r1 r2 r3 r