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从磨削回路中重力回收⻩金

伊什·格雷瓦尔，
硕士。  P.Eng.1 ，
Mark  Van  Kleek，
BASc。  MBA2 , 和  Steven  McAlister,  P.  Eng.2

1
Met‑Solve  Laboratories  Inc.,  8515  Eastlake  Drive,  Burnaby,  BC,  Canada  
2
Falcon  Concentrators,  9663  199A  Street,  Langley,  BC,  Canada

抽象的
在世界各地的许多操作中，
从研磨回路中重力回收⻩金已变得很普遍。
有效的重力选矿工作取决于许多因素，
包括现有重力可采金  (GRG)  的数量和尺寸分布、
下游工艺、水平衡和重力段运营成本。
本文描述了测试工作协议、
数学建模
技术以及导致在给定研磨回路中安装“正确”
重力回路的实际考虑因素。 正确的重力集中工作是为运营商产生最佳经济结果的工作。

简介在研磨回路中使用间
歇式离心选矿机  (BCC)  回收⻩金是许多操作中公认的做法， 其中已确定矿石中存在重力可回收⻩金。 加入重力浓缩以补充氰化和浮选的好处已为业界所熟
知和接受。
大量研究和基础工作（Banisi、 Laplante  和  Marois，
1991  年）
在了解金在研磨回路中的行为方面促进了数学模型的发展和预测重力金采收率的测试
要求。
另一方面，安装实践差异很大。 除了描述有效的测试和数学建模程序外， 还根据作者丰富的操作经验介绍了经济效益计算参数和最佳安装实践。

模拟重力⻩金回收
产生非常高的浓缩比的批量离心重力选矿机已成为从研磨回路中回收⻩金的首选设备。
这些通常安装在磨机卸料、
旋风进料或旋风底流中，
其中一部分，
通
常为  10‑40%，
通过重力回路处理。
影响从研磨回路中重力回收⻩金的关键因素是：

‑ 矿石的重力可采金  (GRG)  含量  GRG  的粒度分布  重力选矿回路的回收效
‑ 率  旋风分离器效率（由  GRG  的分配曲线定义）  重力选矿机处理的循
‑ 环负荷的比例在研磨机中  GRG  转化为非  GRG  的量（金的研磨行为）
‑
‑
‑
‑ 重力部分可用性⻩金房间效率
‑

人口平衡模型可以包含这些关键因素中的每一个。
该模型的强大功能不仅有助于预测重力⻩金回收率，
还有助于对现有电路进行故障排除。

GRG  测试（矿石表征）
通过  GRG  测试获得的矿石的重力可采金含量提供了可以使用  BCC  回收的⻩金的定量理论限制。测试本身包括通过研磨的顺序释放，然后使用实验室规
模的  BCC  进行重力浓缩（参见图  1）。精矿和最终尾矿产品按粒度等级筛选和分析金。 渐进式研磨方法限制了金颗粒的涂抹，
并允许在释放  GRG  时对其进行回
收。
测试结果显示为累积  GRG  分布以及按粒度等级划分的  GRG  分布，
如图  2  所示。

粉碎  (20  公斤) 重力 阶段1
（标称  850  微米） 专注 浓

尾巴
+
研磨 重力 第二阶段
专注 浓

尾巴
+
研磨 重力 第三阶段
专注 浓

尾巴 总GRG
（暨⻩金回收
超过3个阶段）

图  1.  使用离心重力浓缩器进行  GRG  测试的标准程序。
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35 70
GRG  分布（左
30 规模） 60
自从。  GRG分布
25 （右刻度） 50

GRG  
(%)
布
分   
20 40
GRG  
暨。  
(%)
布
分   

15 30

10 20

5 10

0 0
‑37  +37  53  75  106  150  212  300  425  600  840
粒度等级（um）

图  2.  GRG  测试的结果  ‑  累积分布以及单个粒度等级。

旋风效率和金的研磨行为
先前对研磨回路中金行为的研究表明， 旋风分离器非常有效地将可重力回收的金保留在研磨回路中，
从而导致金的高循环负荷（Banisi、
Laplante  和  Marois，
1991  年）。  GRG  在研磨回路内的保留允许从研磨回路内有效地重力回收金。
矿石和  GRG  的典型分配曲线如图  3  所示，
说明了金相对于矿石的分配行为存在显着差异。

GRG  的旋风分离曲线可以通过对旋风流进行采样并使用实验室规模的  BCC  测量旋流溢流和下溢的  GRG  含量来生成。

100

80

(%)
流
回   

60

40
Cyclone  
向  
额
金
告
报

矿石分区
20
GRG分区

0
10 100 1000
粒径（um）

图  3.  矿石和  GRG  的典型分配曲线

⻩金不仅研磨速度比大多数矿物慢  6  到  20  倍，
它甚至可以变平并报告为更粗的粒度部分。金在研磨回路中的长停留时间会导致一些  
GRG  由于涂抹在研磨介质、 磨机衬里和脉石矿物上而变得非重力可回收。 这种影响很小，因为超过  98%  的进入球磨机的  GRG  在研磨后仍可通
过重力恢复（LaPlante，
2000）。

集中器效率和集中器升级（⻩金室效率）
间歇式离心浓缩器提供高浓缩比，
通常  >1000:1，
但以  20‑40%  的相对较低的阶段回收率运行。
它们依靠旋风分离器的效率将  GRG  保留
在研磨回路内以发挥作用。

初级  BCC  生产的浓缩物通常使用振动台进行升级。
最近;精矿的密集氰化物浸出也很普遍。
已经开发了专门的强化浸出装置来处理由离心
重力选矿机产生的精矿。

重力金回收模型包括初级  BCC  的特征效率和使用的精矿加工方法。
模型输入的数据可以从现场调查或相应技术的制造商处获得。

建模 结合重力处理的吨位
该模型的一种基本方法是综合  GRG  值或  GRG  测试结果的未加权平均值、
旋风分离器效率和各种离心重力浓缩模型的阶段回收率。
一个
更
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复杂的方法结合了  GRG  结果和基于粒度等级的旋风效率。
图  4  中显示了在旋流器底流中加入重力的典型研磨回路。

建模的敏感性分析提供了一些关于各种参数对⻩金回收率影响的重要见解。 有效回收⻩金的一个最重要的变量是旋风分离器将⻩
金保留在研磨回路中的效率。 旋风分离器的不良分配行为与旋风进料流中的扰动相结合是重力金回收率降低的最重要原因。 旋风分离器
效率低下的这种影响如图  5  所示，
其中旋风分离器效率下降  2%  会显着降低重力⻩金回收率。

重要的是要注意重力恢复线的斜率在较高的旋风效率值下明显更陡。
当处理循环负荷的小部分时，只有在旋流非常有效的情况下，
重力
金的高回收率才有可能。
处理的循环负荷的实际量不仅取决于冶金要求，还取决于以下部分讨论的经济和实际考虑。

旋风分离器

分裂到重力
电路
气旋
U/F
重力
尾巴
电路
浓

球磨机 磨
喂养

图  4.  采用重力浓缩的典型研磨回路

80
饲料GRG值：
70%
70

60

50

40
(%)
率
收
回
金
⻩   

30

20
循环。
效。  97%
10 循环。
效。  99%

0
0 10 20 30 40 50 60 70

重力回路处理的旋风进料比例  (%)

图  5.  金回收率与旋风进料分数的函数关系的建模结果；
假设球磨机中  GRG  损失  1%，
进料  GRG  为  70%，
循环负荷为  250%，
BCC  阶
段回收率为  40%。 在该分析中不考虑初级重力浓度的升级。
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经济分析

近几十年来，由于技术的快速进步，
重力浓度发生了变化。
随着技术的变化，重力技术在哪里可以经济地应用的定义也发生了变化。
在浮选或氰化之前将  BCC  集成到研磨回路中的经济效益有时难以衡量。
困难从来不是
来自计算本身，
计算本身相对简单，而是因为了解金在工厂中的行为和获得准确的工厂数据。

随着现代重力电路建模技术的出现，
对金在铣削电路中的行为的理解有了显着提高，
但是获得准确的电路数据仍然存在问题，
并且在某些情况下会使计算变得毫
无意义。

在重力回路导致整个⻩金回收率发生非常大变化的情况下，与所获得的收益相比，
计算中使用的测量量的误差可以忽略不计，因此受到的关注有限。
相反，
当归因于重力的整体采收率变化很小时，需要极其精确的电路测量，
以便量化具有统计学意义的经济效益。即使在归因于重力的整体效率增加非常小（百分之几）
的情况下，由于与重力回路的安装和操作相关的低成本，
添加重力回路仍然可以带来令人惊讶的巨大好处.正是由于在效率变化非常小的情况下可能会产生高效
益，
因此需要对效益进行越来越准确的量化。

对于新建项目或需要同时考虑资本和运营成本的任何其他项目，
可以使用回报率  (ROR)  或净现值  (NPV)  方法。
在某些资本成本已完全折旧的情况下，
可
以使用更简单的计算方法，包括从每个时间段的收入中减去成本，
尽管在这种情况下  NPV  也同样可用，并且可能是一种更复杂的方法。

各种电路类型的经济学

仅重力电路最简单的经济案
例是“仅重力电路”。从历史上看，
在上个世纪引入化学替代品（氰化、 浮选）
之前，
这是唯一的⻩金提取方法（与汞一起）。在这种情况下，
重力技术是唯
一应用的技术，
因此在新建项目的情况下，经济计算是简单的  NPV  计算，
或者在资本成本已完全折旧的旧运营中，
它只是收入减去给定时间段的费用。这种类型的
回路在很大程度上被浮选和氰化回收方法所取代，尽管对化学系统的环境压力导致人们对这些类型的“环保” 回路重新产生了兴趣。

浮选加重力  在利用浮选加重力
的回路中， 回路中重力部分的经济性通常非常强。 根据  André  Laplante  博士（Laplante，
2005  年）
的说法，
每  10%  的重力采收率的收益通常在额外总⻩
金采收率的  +0.5‑5%  范围内。
该经验法则基于来自世界各地的工厂的大型数据库， 表明在浮选厂中使用重力具有极强的经济动机。

虽然拉普兰特提供的数字是一个有趣的开始，
但可以更详细地计算重力回路的好处。
在计算浮选厂的经济性时，通常以仅浮选回路为基本案例，然后利用实
验室或中试规模的重力测试工作来考虑在各个位置增加重力恢复的效果。
并非所有从重力精矿中回收的⻩金都是最终会丢失的⻩金。回收到重力精矿的⻩金将
是尾矿的⻩金和各种最终精矿产品的⻩金的混合物。

最终尾矿中所含的⻩金导致收益为零， 因此任何从尾矿流中回收并转化为重力精矿的⻩金都可以  100%  计入收益收益。 对于其他产品流，任何被提取到重

力精矿中的⻩金通常不会带来  100%  的收入收益。
大多数浮选精矿的冶炼厂合同都会为其中所含的⻩金支付一定比例的费用， 但会受到各种条件和处罚。每个冶
炼厂合同都会有很大差异，并对重力回路的整体经济性产生重大影响。 甚至在初始测试工作或试点工作之前， 就应该详细检查冶炼厂合同，以确定更高价值的重
力回收目标。一些产品，
例如锌精矿， 所含⻩金的价格可能低至零， 而铜精矿中的⻩金价格可高达  90%  以上。
在计算将⻩金从浮选精矿转移到重选精矿的经济效
益时，我们必须计算从重选精矿中回收的⻩金的总价值， 并减去冶炼厂购买浮选精矿本应支付的⻩金价值。 该残差是重力收益，必须针对每种浮选产品进行计算。

最终的利益考虑与收到⻩金产品付款的速度有关。
根据与冶炼厂的距离和合同条款，以浮选精矿支付⻩金将需要数周甚至数月的时间。
⻩金作为重力精矿的支付速度会更快， 从而产生可以使用相关项目的适当资
本贴现率计算的收益。一旦计算了每个流的收益，
包括收到收入的速度，就可以再次应用  ROR  或  NPV  方法来计算总体收益。
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在浮选机中选择重力设备的位置时，
有多种选择。
这些选项不一定相互排斥，
每个潜在电路都有自己的经济计算。
应按照此处介绍的相同顺
序检查这些电路，
以确保考虑到下游效应。

‧
初级轧制循环 在高品位的工厂中，
这可能是一个很好的目标，
但在大型低品位工厂（<0.3  g/t）
中不太可能是经济的。
主研磨回路中的
重力装置将减少任何下游回收回路中的金量；
因此，
在进行下游经济计算时必须考虑到这一点。

‧
浮选精矿再磨研磨回路 如果初级研磨回路被证明对重力回路来说是经济的，那么即使考虑到初级回路去除的⻩金，再研磨回路几
乎总是会表现出更强的经济激励作用。此位置几乎总是具有任何安装选项的最高回报。
事实上，这个位置通常是任何类型磨机中任
何重力回路中最有利可图的。
如果重力在这个位置不可行，那么它在浮选回路中的其他任何地方都不太可能可行，尽管根据矿物组合
和差动浮选回路中金的流动情况也有例外。

‧
从精矿产品中剥去⻩金 在单程剥皮应用中（不在研磨回路中）进行重力回收有时可能非常经济。
之前在初级或再研磨回路中通过
重力去除的任何金都会影响最终精矿产品中金的含量和性质；
因此，应注意在任何实验室或试点测试中反映这一点。
通常，这种类型
的应用仅在铣削回路中的可能性耗尽后才进行。

氰化加重力在利用氰化加重力的
电路中， 电路的重力部分的经济性通常非常强。根据  Laplante  (Laplante  2005)，
每  10%  的重力回收收益通常在额外总⻩金回收率的  
+0.2‑1.0%  范围内。
与之前的浮选经验法则一样，这些数字基于来自世界各地的工厂的大型数据库， 虽然平均收益百分比略低于浮选工厂，但氰
化物操作中的品位通常较高（氰化物操作通常是纯的金矿， 而在浮选厂， ⻩金通常是副产品）， 因此现金激励可能更大。 在矿石具有预抢成分的
情况下， 重力收益可能远高于经验法则。

氰化物回路中还有一些浮选回路中没有的额外激励措施。
使用氰化物的工厂中的重力回路可以从较低的碳成本、
较低的⻩金库存、
较低的
试剂成本和降低的碳剥离频率中受益。在新建项目中，
可以通过引入重力回路来减少浸出停留时间，
从而节省大量资金成本。

在氰化物回路中，
通常只有两种用于重力恢复的放置选项。最常见的是研磨回路内的标准批量浓缩器安装。第二种选择， 通常除了在研磨回
路中的间歇式浓缩器之外并且通常仅在难处理矿石中，是在旋流器溢流中安装连续浓缩器。在任何一种情况下，就像浮选一样， 使用标准的纯氰
化物回路作为基本情况，然后利用实验室或中试工厂的数据；
计算添加重力恢复单元的效果。与其他电路一样，
可以使用  NPV  或  ROR  方法来计
算最终收益。

实际考虑

一旦决定在金研磨回路中安装重力段， 就会出现许多实际问题
在研磨回路中实际放置  BCC  时必须考虑这一点。

铣削回路内的位置
鉴于品位较高，
大多数早期  BCC  装置都放置在旋流器底流中， 但进一步的研究表明，旋流器进料或磨机出料通常是最佳放置选择。虽然旋
流器底流等级较高是一个优势， 但旋流器底流的高密度超过了这一点。 与其他重力装置一样，较高的进料密度会降低装置的单位效率。
在  BCC  的
情况下，最佳效率点是低于  55%  的固体，
最佳效率点在  45%‑50%  范围内。
当考虑对低密度进料的需求和磨机水平衡的限制时，磨机排放或旋
风进料通常是最好的经济选择， 因为可以在不影响回路水平衡的情况下处理更多的进料。 与适当的进料密度相关的好处随着金颗粒尺寸的减小
而增加。

其他放置注意事项
在  BCC  出现之前，
通常使用矿物跳汰机处理磨机排放物以进行重力恢复。
有
导致处理旋风进料的其他考虑因素：
植物高度。除非泵送旋风分离器底流（不推荐），否则可以通过处理旋风分离器进料来降低整个设备高度。
降低高度的一
项节省是降低资本成本。如果工厂位于包层建筑内，
这种高度节省可能很大。

抽水成本。如果设备较短，
则旋风进料泵必须在较低的物理压头和摩擦压头下工作。
这些较低的扬程导致较低的泵送成本，
这是降低高度的另一个优势。
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等级差异。
如图  6  所示，
在大多数研磨情况下，
旋流器进料等级仅略低于旋流器底流。
然而，
由于处理旋风进料时效率更高，
因此这种品位不足得到了充分补
偿。

在评估旋流器进料和底流之间的等级差异时，
重要的是要记住，
当重力部分开始在给定回路中运行时，
如图  6  所示的  CUF/COF  比率将向左移动。
这种转变
将一直持续到达到新的稳定状态，
从而减少  CUF  和旋风进料等级之间的差异，
从而进一步增加旋风进料参数的权重。

效率。  VSMA  指南规定旋风分离器进料和底流都应稀释以获得最佳筛选效率。
如所生产的，
使用旋风进料的筛分效率将更高。  BCC  的最佳固体浓度约为  
45%（重量）。
尽管  BCC  可以处理高百分比的固体浆料，
但筛分旋流器进料的自然纸浆密度比旋流器底流更接近最佳值。
通过处理旋风进料所获得的效率提高
足以弥补品位的不足。

保监会。
CUF/COF  比率
加载  
（％） 1 2 3 4 5 10 15 20
100 100 75 67 63 60 55 53 53
150 100 80 73 70 68 64 63 62
200 100 83 78 75 73 70 69 68
250 100 86 81 79 77 74 73 73
300 100 88 83 81 80 78 77 76
350 100 89 85 83 82 80 79 79
400 100 90 87 85 84 82 81 81
450 100 91 88 86 85 84 83 83
500 100 92 89 88 87 85 84 84

旋风进料等级占旋风下溢等级的百分比

图  6.  不同循环负载下旋流器进料等级占旋流器下溢等级的百分比

筛选和  G  力
世界惯例正在趋同于使用开槽  2  毫米孔径来制备金研磨回路中的  BCC  进料，
而不是过去使用的较粗的筛网。
由于磨损率增加，
较大的开口会显着增加  BCC  
的运营成本，
而较小的孔径则需要显着增加筛网面积并趋于盲区。

现代趋向于更精细筛选的原因是双重的。
首先，
已经证明在  BCC  前进行更精细的筛选可以提高单元效率。
其次，
最新一代的  BCC  通过利用变频驱动器在高达  200  
克的  g  力下运行，
最大限度地提高了恢复能力。
为了在高重力下运行，
最大颗粒尺寸应最小化，
以减少  BCC  的磨损。
在大多数应用中，
筛分低至  2  毫米的成本将被
高重力所带来的好处所抵消。
如果存在极粗的金，
则可能需要进行更粗的筛分，
但  BCC  的运营成本将高于  2  毫米。
如果已知大量的游离金小于  53  微米（270  目），
则肯定需要更高的重力，
并且在  2  毫米（在某些应用中甚至更细）
筛选将显示出非常大的经济效益。

筛网应偏离选矿厂的中心线，
以便桥式起重机能够进入  BCC。
请参考图  7。
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图  7.  BCC  相对于尺寸调整屏幕的位置。

旁路BCC  需
要在定期从浓缩碗中冲洗浓缩液时使用旁路。
在研磨电路应用中， 旁路频率通常为每  ~  30  分钟一次。
根据每年  8,000  小时的运行时间，
向  BCC  的进料每年将绕过约  16,000  次。
由于  
BCC  在旁路时不集中，
因此尽量减少冲洗时间很重要。 冲洗所需的离线时间在某种程度上取决于旁路的设计。 以下是一些指导方针：

1.  使旁路尽可能靠近选矿厂的入口，当然是在下游
尺寸屏幕。这最大限度地减少了清除进料浆料系统所需的延迟。
2.  从选矿机中心线偏移阀门并独立支撑它们。这减少了维修浓缩器内部部件时的停机时间。

3.  确保维修人员易于接近旁路。
考虑如何更换各种磨损部件，
例如套筒和螺线管。

4.  避免制造会迫使粗金绕过的金陷阱， 而不是穿过
集中器。请参阅图  8。
5.  在发生电源故障时使馈送绕过  BCC。
6.  使用带有足够尺寸的压缩空气供应管线的快速作用阀（夹管或飞镖）。
使用大型电磁阀以尽量减少填充和排气
时间。

图  8.  首选旁路详细信息
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冲洗在设
计  BCC  电路时，
冲洗浓缩液所花费的时间是一个重要的考虑因素， 因为它是非生产时间。 例如， 如果集中器“A” 在冲洗时使用配备动态制动的变频驱动
器，
而集中器“B” 滑行到静止，
则每个周期的冲洗时间差异可能为  2  分钟或更长。
在每年  16,000  次冲洗的连续工作应用中使用  2  分钟的增量，这对于配备  VFD  
的机器来说意味着大约  11  个额外的操作天数，
或仅由于减少了冲洗时间而提高了约  7%  的浓度可用性。 建议使用  VFD  以最大限度地减少冲洗时间。

需要仔细考虑与每次冲洗相关的水量，
特别是如果以下过程是密集浸出。
需要准备好接收稀浆而不损失精金。
冲洗水量因机器尺寸和制造商而异。

众所周知，泵
送BCC  精矿很难泵送，
因为  SG  固体含量高、
顶部尺寸相对较大且缺乏细粉。
应尽可能避免泵送  BCC  浓缩物。
优选使用重力流动系统。
出于同样的原因，
也
应避免泵送旋流器底流。

流化水质
流化注水孔维护可能是  BCC  回路中停机和维护劳动力的重要来源。
这些孔需要定期清洁。该操作的频率取决于孔的设计（每个制造商都有自己的方法。）
以及流化水的质量。  “高质量” 流化水几乎没有（如果有的话） 悬浮固体和溶解固体。很难提供水质规格，
因为当存在悬浮固体时，
设备将运行一段时间，尽管时
间间隔很短。
请记住，BCC  可以在以下限制之外运行， 这里有一些关于什么构成“好”流化水的定量指南。

总悬浮固体  (TSS) :  <1,000  mg/l
总溶解固体  (TDS) :  <1,000mg/l
P100：
~  20  微米

阻垢剂和分散剂可用于更高浓度。
化学成分和剂量高度依赖于变量，
例如  pH  值和温度梯度。
对于这些情况，
应咨询试剂供应商。”

总结使用间歇
式离心重力选矿机从研磨回路中回收⻩金现在已成为矿物加工工程师工具箱中成熟、 强大的工具。
介绍了使用  BCC  从磨矿回路中模拟和预测重力金回收
率的一般方法。该方法利用实验室测试的结果来测量矿石的重力可回收金含量，并结合金在研磨回路中的特征行为。虽然建模结果可能表明可以从研磨回路中回
收⻩金，但在考虑下游工艺时，经济案例可能需要充分了解重力⻩金对整体⻩金回收的影响。整体⻩金回收率的增加可能不是唯一重要的因素， 因为还需要考虑对
冶炼厂收益的净影响。讨论了影响重力采金的经济合理性的各种因素，以及成功安装所需的许多实际考虑因素。

参考

Banisi,  S.、
Laplante,  AR  和  Marois,  J.，
1991  年，
Hemlo  Mines  Ltd.  研磨电路中的⻩金行为，
CIM  公告，
84(955)，
72‑78

Laplante,  AR、
Woodcock,  F.  和  Noaparast,  M.，
1995  年，
预测重力分离金回收率，
矿产和冶金加工，
74‑79

拉普兰特，
AR .,  2000,  重力金电路设计的测试要求和洞察力，
Randol  金银论坛，
温哥华

Laplante，
AR，
2005  年，
重力⻩金回收  ‑  介绍性演示，
AJ  Parker  合作研究中心
湿法冶金重力金车间， 珀斯，
西澳大利亚。