ORYANTASYON RAPORU

ÇAĞLA ŞEN

1
 Mesan Plastik; mobilya bağlantı elemanları, mutfak ve banyo aksesuarları, sürme
kapak sistemleri, raf taşıyıcılar, dekoratif ürünlerve 5000’i aşkın ürünü ile 30 yıllık tecrübe ve
bilgi birikimine dayanarak müşterilere çözüm sunar. İnsana, çevreye ve kaliteye verdiği değer
60’tan fazla ülkeye yapılan ihracat ile karşılığını bulmuştur.
Aynı zamanda giyinme odası sistemleri, mağaza ve teşhir ekipmanları, modüler fuar
sistemlerini Mesan Shopdesign adı altında üretmekte ve pazara sunmaktadır.

Mesan Plastik;
 ISO 9001 Kalite yönetim sistemi belgesini 2002 yılında,
 ISO 14001 çevre yönetim belgesi ve OHSAS 18001 iş sağlığı ve güvenliği standardı
belgelerini de 2015 yılında aldı. İlaveten aynı yıl Gıda ve Gıda ile Temas Eden Ürün
Üretebilen İşletme Belgesini de Gıda Tarım ve Hayvancılık Bakanlığı’ndan aldı.

 
ENJEKSİYON

Plastik enjeksiyon, plastik ham maddelerin

rezistanslar yardımıyla eritilip bir kalıp yardımıyla
plastik ürünler elde edilmesi işlemidir. Seri üretime
uygunluğundan plastik ürün üretiminde yaygın olarak
kullanılan yöntemlerdendir. Canias’ta plastik
enjeksiyon ile üretilen ürünlerin kodları 2P ile
başlamaktadır.

2P= Plastik Enjeksiyon

2S= Preshane

2T= CNC Kayar Otomat

2K= Kaynakhane

2M= Montaj

2Z= Metal Enjeksiyon ( Zamak)

2
Plastik Enjeksiyon Makinesinin Çalışma Prensibi
1. Plastik hammadde ilk olarak ortalama 80oC bir fırında 2-3 saat kurutulur. Bazı polimerler
nem çekerken bazıları nem çekmez. Örneğin moblen (Polipropilen) düşük oranda nem
çekerken mühendislik plastiklerinden olan naylon (Poliamid6) yüksek oranda nem çeker. Eğer
bu nem polimer hammaddenin bünyesinden alınmazsa enjeksiyon sonrasında çeşitli ürün
hatalarına neden olabilmektedir. Örneğin eksik baskı, gaz boşlukları meydana gelebilir.
Ayrıca genelde hazırlanan hammaddeye ortalama %30 kırma katılmaktadır. Boya oranı da
ortalama %1-2 civarındadır.
2. Kurutulan hammadde, malzeme besleme ünitesine gönderilir.
3. Burada besleme- sıkıştırma- ölçme bölgesinden oluşan vida sistemi bulunmaktadır. Vidanın
dönme hareketiyle birlikte hem oluşan ısı hem de granüllerin birbirlerine ve vida cidarlarına
sürtmesiyle oluşan ısı ile, aynı zamanda rezistanslar yardımıyla eritilerek kalıba doğru itilir.

4. Kalıbın kapanması, içerisindeki eriyiğin kalıp dışına kaçmasını engeller. Bu mengene

kapama gücü ile ilgilidir. Aynı zamanda eriyik, kalıpta bulunan soğutucu kanallar yardımıyla
soğutulur.
5. Katılaşma sürecinde bir miktar çekme olacağı bir miktar eriyik kalıba girmeye devam eder.
Ütüleme basıncı burada devreye girmektedir. Ütüleme basıncı enjeksiyon basıncının %30-
60’ı kadardır.
6. Soğutma işlemi tamamlanınca kalıp açılır ve ürün itici pimler ya da sıyırıcı ile kalıptan
ayrılır.
7. Ürün elde edilir.

Plastik Enjeksiyon Avantajları

1. Seri üretime uygundur.
2. Karmaşık yapıdaki şekillerin rahat bir şekilde üretilmesi sağlanır.
3. Üretilen ürünlerin toleransları ihtiyacı karşılayacak düzeydedir.
4. Karışımı yapılacak olan yardımcı malzemeler kolayca eklenebilir.

3
Plastik Enjeksiyon Dezavantajları
1. Yatırım maliyeti yüksektir.
2. Plastik enjeksiyon kalıplarının tasarımı ve üretiminde yüksek bilgi ve tecrübe gereklidir.
3. Plastik enjeksiyon kalıpları üretimi için birçok test ve süreç gerektirdiği için üretime
hazırlık aşaması maliyetli olabilmektedir.

Vida Eritme
Makine Makine Ocak Enjeksiyon
Model Yılı Çapı Kapasitesi
No Tonajı Tipi Ağırlığı (g)
(mm) (g/s)
PENJ-01 2014/ EKİN 540 B 90 2632 128
PENJ-02 2017/ EKİN 160 B 45 300 22
ORION
PENJ-03 2012/EKİN 160 B 45 300 22
PENJ-04 2021/ EKİN 210 B 50 451 25
PENJ-05 2015/ EKİN 160 A 40 240 16
PENJ-06 2014/ EKİN 210 B 50 450 25
PENJ-07 2015/ EKİN 210 B 50 450 25
PENJ-08 2013/ EKİN 210 B 50 450 25
PENJ-09 2011/ EKİN 270 B 60 725 37
PENJ-10 2021/ ARBURG 150 B 40 184 8,06
PENJ-11 2018/ EKİN 160 B 45 300 22
ORION
PENJ-12 2021/ EKİN 400 - - - -
PENJ-13 2014/ EKİN 210 A 45 365 18
PENJ-14 2010/ EKİN 100 B 40 230 14
PENJ-15 2021/ ARBURG 100 B 35 135 6
PENJ-16 2021/ ARBURG 100 B 35 135 6

4
Kullanılan Plastik Enjeksiyon Hammaddeleri

1. ABS- Akrilonitril bütadien stiren : Stiren plastiğe parlaklık ve iyi yüzey verir. Bu yüzden

hammadde de diğer elimizdeki hammaddelere göre daha parlaktır.
Bütadien, kauçuk özelliklerini, düşük sıcaklıkta esnek olabilmeyi sağlar.
2. PA6- Poliamid6, mekanik dayanıklılık ve sertlik gerektiren uygulamalarda kullanılan
mühendislik plastiklerinin başında gelmektedir. Metallerle kıyaslandığında daha hafif
olması nedeniyle ekonomiktir. Fakat bünyesinde su toplama özelliğinden dolayı
işlenmeden önce iyi kurutulmasına dikkat edilmelidir.
3. PBT- Polibütilen Tereftalat, mühendislik uygulamaları için enjeksiyon kalıplamada
kullanılan yarı kristal bir polimerdir. PBT, düşük genleşme katsayısına ve düşük su
emişine sahip olmasından dolayı özellikle yüksek boyut kararlılığı gerektiren
mühendislik uygulamaları için uygundur.
4. PC- Polikarbonat; şeffaf, korozyona dayanıklı, tutuştuğunda kendi kendini söndüren,
zaman ve ısı ile boyutları çok az değişen, nem absorpsiyonu çok düşük olan ve bütün
bunlara ilave olarak çok iyi mekanik özellikleri olan önemli mühendislik plastiklerinden
biridir.
5. PE- Polietilen; son derece dayanıklı, kimyasallara karşı dirençli ve çok çeşitli ürünlerde
kullanılan genel plastiklerden biridir. 3’lü plastik ayakkabılığın aparatları…
6. PP- Polipropilen; çok geniş kullanım alanına sahip, sert, opak, ucuz, düşük nem çeken
genel bir plastik türüdür. Ayrıca polipropilen kaynakla birleştirilebilir.
7. PPC-Polipropilen Kopolimer, PP zincirine PE monomeri bağlanmasıyla elde edilir. Yarı
sert, şeffaf, kolay şekillendirilebilen, ekonomik bir polimerdir. Daha yüksek darbe
dayanımı ve sertliğin gerektiği durumlarda PP yerine kullanılır. Yakılabilir fakat yavaş
yanar. Zehirsizdir.
8. PS- Polistirenin iyi darbe ve gerilme direnci, düşük fiyat ve işleme kolaylığı vardır.
Piyasada “Kristal” olarak adlandırılan GPPS (General purpose polystyrene) ve Antişok
(HIPS-High Impact) türleri bulunmaktadır. 3’lü plastik ayakkabılığın gövdeleri,
çamaşırlık gövdeleri…
9. PVC- Polivinil klorür, polietilen ve polipropilenden sonra dünyada en çok üretilen
üçüncü sentetik plastik polimerdir. Oksijen indeksi yaklaşık %95’tir, bu nedenle yanmaz
grubuna girmektedir.
10. SAN, Stiren akrilo nitril; mekanik özellikleri yüksek olan, açık havadan az etkilenen ve
ucuz bir plastiktir.

5
11. TPE ELASTOMER, Termoplastik elastomerler vulkanize kauçuklar kadar kuvvetli olup
vulkanizasyon gerektirmeyen ham maddelerdir (Vulkanizasyon; kauçuğun ya da benzer
polimerlerin, kükürt veya diğer eşdeğer kükürtleyicilerin ilavesiyle daha dayanıklı
malzemelere dönüştürülmesi işlemidir.)

Eriyik Kalıp Enjeksiyon

Yoğunluk
Sıcaklığı Sıcaklığı Basıncı
(g/cm )
3
(oC) (oC) (Bar)

ABS 1.06-1.19 220-250 40-80 1000-1500

PA6 1.13 240-250 60-100 1000-1600

PBT 1.30 250-260 60-80 1000-1400

PC 1.2 280-310 80-110 1300-1800

PE 0.94-0.96 220-280 20-60

PP 0.91-0.93 220-280 20-70

PPC

PS 1.05 220-280 15-50

PVC 1.35 210-220 30-60 800-1600

SAN 1.08 220-250 40-80 1000-1500

TPE
ELASTOMER

Plastik Enjeksiyon Makinası seçiminde ve kullanımında en önemli parametrelerden birisi

Mengene Kilitleme Gücü dür.
Mengene Kilitleme Gücünün hesaplanmasında gerekli parametreler
 Enjeksiyon yapılan parçanın projeksiyon alanı

6
  Enjeksiyon yapılan noktadan en uç noktaya kadar olan mesafe
 Enjeksiyon yapılan parçanın et kalınlığı
 Enjekte edilen hammadde cinsi
Mengene Kilitleme Gücü Formülü :  G x Ayüzey x pW
Bu formülde
 G: Kalıptaki göz adedidir.
 Ayüzey : Bir parçanın cm2 biriminden projeksiyon alanı hesabıdır.
 pW : cm2 ye düşen enjeksiyon basıncıdır. Bar veya KN cinsinden ifade edilir.

1. Projeksiyon alanının hesaplanması 

Projeksiyon alanı enjeksiyon yapılan noktadan

bakıldığında görülen yüzey demektir. 
Bu yüzeyin kaç cm2 olduğu hesaplanır.

Çap 24 mm = 2.4 cm dolayısı ile r = 1.2dir

Ayüzey=  π.r2  = 3,14 x (1.2)2 = 4.52 cm2  dir.

2. Akış Uzunluğu ( L ) / Et Kalınlığı ( s )   oranı

bulunur.
Akış Uzunluğu =  117  mm  
(23+16+10+56+12=117mm )
Et Kalınlığı  =  1mm
L/s= 117

7
Kalıpta 8 göz olduğunu göre
Kilitleme Gücü = G x Ayüzey x pW
Kilitleme Gücü = 8 x 4.52cm2 x 370 bar
Kilitleme Gücü = 8 x 4.52 x 3.7 = 133.8 kN = 13.8 Ton 

Metal Enjeksiyon

Metal enjeksiyon veya basınçlı döküm erimiş metalin yüksek basınç altında kalıp

boşluğu içine basılmasıyla yapılan bir metal döküm işlemidir.

Sıcak Kamaralı Metal Enjeksiyon

"Kaz boynu " olarak da bilinen sıcak kamaralı metal enjeksiyon makinesinin kalıbı
beslemek için erimiş metal havuzu vardır. Döngünün başlangıcında makinenin pistonu geri
çekilir bu da erimiş metalin "kaz boynu" nu doldurmasına neden olur.  Piston daha sonra bu
metali kaz boynundan kalıp içine iter. Bu sistemin avantajları arasında hızlı döngü süresi ve
metalin döküm makinesinde eritilmesi kolaylığı yer alır. Bu sistemin dezavantajları düşük
erime noktası metallerle kullanımın sınırlı olmasıdır.

8
ZAMAK 5

Saf çinkoya %4 alüminyum, gerekli görüldüğü durumda bakır ve magnezyum ilavesi ile
elde edilen çinko döküm alaşım ailesinin genel ismidir. Zamak alaşımları çinko alaşım ailesi
içerisinde sahip olduğu üstün fiziksel ve mekanik özellikleri nedeniyle ticari önemi en yüksek
ürünlerden birisidir. Bu malzeme, seri üretime uygunluğu, düşük boyutsal toleransı, yüksek
korozyon direnci, düşük döküm sıcaklıklarında sergilediği yüksek metalik alışkanlığı,
sağladığı uzun kalıp ömrü ve nihai ürün eldesinde gösterdiği üstün şekil alabilme kabiliyetleri
tercih sebepleridir.

Yukarıdaki faz diyagramında görüldüğü gibi, döküm sıcaklığı 430 oC’ye denk gelmektedir.
Zamak alaşımında Pb, Cd, Sn gibi çeşitli safsızlıklar bulunabilir ve bu elementler mekanik
özellikleri düşürür, ayrıca taneler arası korozyona sebep olabilir. Bunların haricinde eriyik,
döküm ekipmanlarıyla sürekli temas halinde bulunduğundan alaşıma Fe de geçebilir. Bu
demir oranında müsaade edilebilir maksimum değer %0.02’dir. Çünkü Fe, Al ile reaksiyona
girerek AlFe intermetaliğini oluşturarak bünyedeki Al miktarının azalmasına neden olur.
Böylelikle hem alaşım bileşimi bozulur, hem döküm ekipmanları deforme olmuş olur, hem de
üretim sırasındaki curuf miktarı artar. Curuf, alaşımlar ergitildiğinde yoğunluk farkı nedeniyle
yüzeyde biriken daha hafif metallere verilen isimdir. Hafif metallerin havayla temas edip

9
okside olmasıyla oluşur. İntermetalik bileşikler, çok dar bir aralıkta oluşan ve sertliği
50RC’den yüksek olup yapıyı gevrekleştiren bir faz olarak tanımlanır. Yapıda intermetalik
bileşiklerin bulunması, ürünün kullanımı esnasında üzerindeki yük etkisi altında aniden
deforme olarak gevrek kırılmasına neden olabilir. Yapıyı gevrekleştirdiğinden, hesaplanan
gerilme değerleri altında deformasyona uğrayarak işlevini yitirebilmektedir. Aşağıda görülen
Al-Zn faz diyagramında oluşan Beta fazı, intermetalik bir fazdır. Bu faz diyagramlarından
yararlanarak, hangi sıcaklıkta hangi fazların oluştuğunu ve hangi oranda alaşım elementi
katılması gerektiğini, döküm sıcaklığımızı öngörebiliriz. Malzemenin kimyasal yapısını
öğrenmek için de spektral analizden yararlanılabilir. Böylece zamak alaşımına geçen
elementleri öngörerek gerekliyse önlemler alınabilir.

10
 TABLO 1 ORTALAMA %5 AL İÇEREN ZAMAK ALAŞIMININ SOĞUMA EĞRİSİ

ZAMAK 5 (ZnA14 Cu1)

Kimyasal Bileşimi Analizi
Al (Alüminyum) 3,8 – 4,2
Cu (Bakır) 0,7 – 1,1
Mg (Magnezyum) 0,02 – 0,06

11
 Pb (Kurşun) 0,003
Fe (Demir) 0,02
Cd (Kadmiyum) 0,003
Sn (Kalay) 0,001
Zn (Çinko) 94,95
Fiziksel Bilgiler
Yoğunluk: 6,7 gr/cm³
Katılaşma Aralığı: 380 – 386 C°
Çekme Oranı (%0): 4-5
Her 1 C° artışı için genleşme katsayısı: 0,0000274

KALIPHANE

Kalıp, makinenin ergitme ünitesinde gelen plastiğin nihai ürüne ulaşmasını sağlayan
sistemdir. Plastik/ metal enjeksiyon yönteminde ürünün şekli, boyutları, kalitesi ve
toleransları öncelikli olarak kalıp tarafından belirlenmektedir.

Plastik Enjeksiyon Kalıp Elemanları

Yolluk burcu (Kalıp memesi): Enjeksiyon memesinden geçen hammadde yolluk burcundan

geçerek çeliğin içine yayılmaktadır. Yolluk burcu hazır kalıp elemanlarıdır.

Merkezleme bileziği (Flanş): Kalıbı enjeksiyon makinesinin plakasına merkezlemektedir.

Merkezleme pimleri (Kolonlar) ve burçlar: Enjeksiyon makinesinde kalıbın dişi ve erkek

tarafının açılıp kapanmasında, birbirlerine yataklama yaparak kalıbın düzgün bir eksen
etrafında çalışmasını sağlayan elemanlardır. Genellikle pimler dişi tarafa, burçlar erkek tarafa
yerleştirilir.

İtici pimler: Kalıbın iticileri, parçanın kalıptan çıkarılmasını sağlamaktadır. Kalıpların

çoğunda itici grubu kalıbın erkek tarafında yer alsa da bazı özel uygulamalarda dişi tarafta da
olabilir. Silindirik, lama kesitli gibi çeşitleri vardır.

Lama itici pim, dar ve küçük yüzey alanı bulunan parçaların kalıptan düşürülmesini
sağlamak amacıyla kullanılır.

12
 Maça pimleri, parça ile kalıp arasında, parçanın kalıptan ayrılmasını sağlayacak boşluk
oluşturur.

Boru itici pim ise; enjeksiyon kalıplarında standart itici pimlerin işlevlerini düzeltmek,
sabitlemek ve delik çapının uyumsuzluğunu gidermek için kullanılır.

İtici nedeniyle oluşan izler nasıl azaltılır?

 Malzeme besleme miktarını artırın.

 Enjeksiyon basıncını artırın.
 Silindir sıcaklık ayarını yükseltin.
 Enjeksiyon hızını artırın.

Dişi ve erkek plaka: Plastik enjeksiyon kalıplarında dişi ve erkek plakalar kendi içlerinde

bazı parçalara ayrılmaktadır. Plakaların parça geometrisinin işlendiği bölüm kalıp çekirdeği
ana taşıyıcı plaka ile yekpare yapılmayabilir. Bunun nedeni maliyetleri düşürmek içindir.
Çünkü parça geometrisinin işlendiği çekirdekler yüksek alaşımlı çeliklerdir. Dolayısıyla
büyük ölçülerde bir yüksek alaşımlı çelik kullanmaktansa daha küçük ölçülerde kullanılabilir.
Ana taşıyıcı plakayı da Ck45 çeliğinden kullanarak maliyetleri azaltılabilir.

Kalıplarda geometrinin işlendiği parçaya erkek/dişi çekirdek denir, taşıyıcı plakaya da

erkek/dişi hamil denir. Aynı zamanda çeliklerde esnemeyi önlemek amacıyla dişi ve erkek
hamilin belirli bölgelerine sertleştirilmiş çelik yerleştirilir. Çünkü tüm çeliği sertleştirmek
maliyetli olacaktır.

Kalıpların soğutma sistemlerinin bağlantıları, kalıp kilitleri, kalıp etiketleri hamillerin

üzerinde yer alır.

13
Üst plaka: Dişi hamil ile enjeksiyon tablası arasında kalmaktadır. Enjeksiyon makinasına
kalıbın dişi tarafı bu plakadan bağlanmaktadır. Sıcak yolluklu kalıplarda üst plaka ile
enjeksiyon tablası arasında ısı yalıtım plakası konur.

Alt plaka: Kalıbın erkek tarafının makine tablasına bağlanan plakasıdır.

Destek plakası: Kalıbın erkek hamilinin altına yerleştirilir. İtici plakalarının çalışma boşluğu
erkek hamilin altına gelir. Kalıpta bu bölge deformasyona uğrayabilir. Destek plakaları
deformasyonu azaltmak için kullanılan kalınlıkları 27-37 mm olabilen kalıp elemanlarıdır.

Paralel takozlar: Paralel takozlar erkek hamilin iki yanında bulunurlar. İtici plakaları
takozların arasında çalışırlar. Takozların yükseklikleri, kalıptan parçanın ne kadar itileceğini
belirler.

Dayama çelikleri: Erkek hamilin altındaki bulunan, basınçlar karşında hamili deforme

olmaya maruz bırakan itici plakalarının çalışma boşluklarına yerleştirilir.

Soğuk yolluk sistemi: Soğuk yolluk sistemlerinde parça için harcanan malzeme dışında
hurda olacak yolluk kısmı için de malzeme gereklidir. Soğuk yolluk sistemleri genellikle giriş
yolluğunun tipine göre adlandırılırlar.

Sıcak yolluk sistemi: Sıcak yolluk

sistemi, plastik enjeksiyon kalıplarında
enjeksiyon makinesinin memesinden
kalıp boşluğuna kadar ergimiş plastik
malzemeyi sıcaklık kaybı olmadan,
minimum basınç kaybı ile hasara
uğramadan kontrollü bir şekilde
bekletme ve istenildiğinde kalıp gözüne
enjekte etme sistemidir.

Sıcak yolluk sisteminde malzeme kaybı yok denecek kadar azdır, eğer giriş yolluğu sıcak
yolluğa dahilse çıkan üründe yolluk parçası kalmaz. Baskı sonra ilave işçiliğe gerek
olmadığından işçilikten tasarruf edilmektedir. Kalıp açma mesafesinin kısa olmasından ve
yalnızca baskının soğutulması gerektiğinden düşük çevrim süresi sağlanır.

14
Kalıp boşluğu aşağıdaki özellikleri karşılamalıdır:

 Eriyik malzemeyi homojen bir şekilde boşluğa dağıtmalıdır.

 İstenen parça ölçülerini sağlamalıdır.

Plastik Malzemenin Çekme (Büzülme) Değerinin Tespiti

Çekme payı veya büzülme miktarı, plastik malzeme kalıplandıktan sonra üretilen parça
boyutlarında meydana gelen ölçü değişimidir. Çekme payından dolayı parça boyutlarında
meydana gelen ölçü değişimi doğrudan kalıp tasarımını ilgilendiren en önemli faktörlerden
biridir. Kalıplanacak parça tasarımını yapan kişi, genellikle plastik malzemenin cinsini,
özelliğini ve kullanma yerini göz önünde bulundurur. Plastik malzemeye ve kalıplanacak
parça tasarımına ait bilgileri alan kalıp tasarımcısı kalıplama boşluğu ölçülerini belirler, kalıp
elemanlarını seçer ve parça üretimini sağlayacak kalıp tasarımını yapar.

Enjeksiyonla kalıplanmış plastik ürünlerin soğutulması sırasında oluşan çekmeye etki eden
birçok faktör bulunmaktadır. Bunlar:

 Enjeksiyon sıcaklığı
 Enjeksiyon basıncı
 Soğuma süresi
 Katkı maddesi
 Plastik ham maddenin cinsi
 Plastiğin kristalleşme oranı
 Kalıplanan parçanın şekli
 Kalıplanan parçanın et kalınlığı ve et kalınlığı değişimi
 Giriş tipi, girişlerin sayısı ve girişler arası mesafe

Kalıplama sıcaklığı sabit ve değişken kalıplama basıncında elde edilen parça

boyutlarındaki çekme payı miktarı da değişkendir. Çekme payı miktarının değişmesine etki
eden hususlar aşağıdaki gibidir.

15
 Kalıplama basıncı artırıldığında kalıplama boşluğuna gönderilen plastik malzeme miktarı
artar. Buna bağlı olarak da parça boyutlarındaki çekme payı miktarı azalır.
 Plastik malzeme ön ısıtmaya tabi tutulduğunda çekme payı miktarı azalır.
 Farklı kesitlerdeki çekme payı miktarları birbirine eşit değildir ve kalıplama basıncı
yönündeki çekme payı miktarı daha azdır.

Plastik ürünlerdeki çekme payıyla ilgili genel olarak şunlar söylenebilir;

 Enjeksiyon sıcaklığının artırılmasıyla çekmenin azaldığı,

 Kalıplama zamanının artırılmasıyla çekmenin azaldığı,
 Enjeksiyon basıncının artırılmasıyla çekmenin azaldığı,
 Katkı maddesi oranlarının artırılmasıyla çekmenin arttığı söylenebilir.

Maçalı Kalıp

Kalıplanan ürünün şekil ve ebatlarına göre, kalıbın birden fazla açılma çizgisi bulunabilir.
Ürün üzerinde kalıp ayrım düzlemlerine dik eksenlerde figürler varsa, bunlara ters açılar
denir. Bu bölgelerin kalıplanabilmesi için "maça" adı verilen sistemler kullanılır.

Redüktörlü Kalıp

Redüktörlü kalıplarda ürünler kalıp içerisinden dönerek çıkarılır. Ürünün dönmemesi için
etrafındaki pimlerden yararlanılır. Bu kalıplarda ürünün kesinlikle dönmemesi gerekir. Sabit
duran ürün, dişliler ve dolayısıyla erkek çekirdek döndüğü zaman, ileri harekete zorlanır.
Ürün bu şekilde kalıptan çıkarılır.

Kremayer Dişli Kalıp

Kremayer dişli, bir dişli çark çeşidi olarak tanımlanabilir. Üzerinde düz ya da helisel
açılmış olan çubuklar, kremayer dişli olarak adlandırılmaktadır. Bu dişlilerin karşısında
genellikle küçük bir silindirik dişli çalışır ve bu dişli ise pinyon olarak adlandırılır. Bu dişli,
doğrusal hareket dairesel harekete ya da dairesel hareket ise doğrusal harekete
çevrilebilmektedir. Plastik dübellerin kalıpları buna örnek olarak verilebilir.

Enjeksiyon Kalıplarında Parlatma ve Kumlama

16
 Görseli ve estetiği ön planda olan kalıplar için yapılan tesviye ve parlatma işlemi yapılır.
Aynı zamanda temiz ve düzgün bir yüzey elde etmek, akışkanlık sağlamak için yapılmaktadır.
Bunun haricinde ürünün kolay çıkmasını ve akışkanlığını sağlamak için de yapılabilir.

Enjeksiyon kalıplarına kumlama ise yüzey pürüzlüğü yaratmak için yapılır.

Freze Tezgahı

Üzerinde birçok kesici ağız bulunan çakı ile, genellikle doğrusal ilerleme hareketi yaparak 

iş  parçalarından talaş kaldırma işlemi yapan makinelere freze tezgahı denir. Yatay freze
tezgahında frezelerin bağlandığı mil ekseni tezgâh tablasına dik konumdadır.

Torna Tezgahı

Kendi ekseni etrafında dönmekte olan, metal veya yapay malzemeler üzerinden doğrusal
hareket eden kesici takım yardımıyla yapılan talaş kaldırma işlemine tornalama, işin yapıldığı
tezgaha ise torna tezgahı denir.

Taşlama Tezgahı

Taşlama, belirli bir formda imal edilmiş olan sert aşındırıcı taneler içeren kesici (Zımpara
taşı) ile iş parçası üzerinden çok noktadan talaş kaldırma işlemine denir. Taşlama işleminin
yapıldığı tezgahlara da taşlama tezgahları adı verilir.

Matkap tezgahları 

Parçaların üzerine silindirik delikler açmak için kullanılan tezgahlardır.

CNC
CNC (Computer Numerical Control) “Bilgisayar Yardımı İle Sayısal Kontrol” anlamındaki
kelimelerinin baş harflerinden oluşan bir ifadedir. Bir CNC tezgah denince; o tezgahın
çalıştırılmasının, durdurulmasının, takım hareketlerinin, takımların değiştirilmesinin, eksen
hareketlerinin ve buna benzer tezgahın çalışması ile ilgili bütün işlerin manuel (el ile) değil de
bilgisayarda ki bir kontrol ünitesi sayesinde otomatik olarak kontrol edildiği tezgah ifade
edilir. Solidworks’te tasarlanan kalıplar Solidcam üzerinden CAM’i yapılarak burada işlenir.

17
CNC Tezgahlarına neden ihtiyaç duyulmuştur?
Teknoloji geliştikçe karmaşık parçaların, daha seri ve daha hassas imal edilmesi
gerekmiştir. Klasik tezgahlarda operatörün becerisi sonucu istenilen hassasiyette parçaların
imal edilmesi mümkün olsa bile aynı hassasiyette ve daha kısa sürede parça imal edilmesi
mümkün değildir.

Dalma Erozyon Tezgahı

Cnc’nin yetersiz olduğu durumlarda, dalma erezyon tezgahı, kıvılcım atlama metodu ile
çalışmaktadır. Bu metot ile makine noktasal erimelere neden olmaktadır. Kıvılcımlar, ergime
ve buharlaşma yoluyla çok küçük malzeme parçacıkları kaldırarak parça yüzeyini erozyona
tabi tutar ve parça üzerinde ufak çukurlar oluşturur. Sertlikten bağımsız olarak sistem tüm
malzemelerde kullanılır. Kullanılan dielektrik sıvı (Bir elektrik akımı taşıyabilecek
serbest elektronları olmayan sıvı) elektriksel yalıtım sağlamak, korona ve arkı bastırmak ve
soğutucu olarak hizmet etmek için kullanılır. Alıştırma için yine bu tezgah kullanılabilir.

PRESHANE/ KAYNAKHANE

Pres; kendisine bağlanan özel kalıplar yardımıyla basınç ya da darbe uygulayarak metalleri
kesmeye, kıvırmaya, çekmeye ya da sıvamaya yarayan ağır makinedir. Presle imal edilen
ürünler, her türlü metallerden hızlı ve seri bir şekilde üretilebilirler. Yüksek darbe nedeniyle
bulunduğu binaya zarar vermemesi adına preslerin tabanlarına titreşim sönümleyici konulur.
Aksi taktirde binanın içinde bulunan çatlaklar tekrarlanan bu yük altında ilerleyecek ve bir
süre sonra binanın yıkılmasına neden olabilmektedir.

Müşterilerden gelen özel siparişler doğrultusunda gerekli teknik resimler çizildikten sonra
profillere burada gerekli kaynak işlemleri yapılmaktadır. Taşlama, polisaj işlemleri ve kalite
kontrolün ardından ürünler kaplamaya gönderilmektedir.

Dkp Sac, sıcak haddelenmiş yassı çeliğe ısıl işlem uygulanması ile elde edilen ürünlerdir. 
Dkp sacların kalınlığı 0,25 -2,00 mm arasında değişiklik göstermektedir.

18
Galvanizli Sac ise iki tarafı çinko kaplı karbon çelik ürünlerdir. Dkp Sac ile Galvanizli Sac
arasındaki fark tamamen çelik yapısından kaynaklanmaktadır. Dkp saclarda çeliğe ısıl işlem
uygulanırken, galvanizli olanlarda sıcak daldırma işlemi gerçekleştirilmektedir. Sıcak
daldırma galvaniz, 460 derece sıcaklıkta eritilen ve çinko banyosundan geçirilen demir veya
çeliğin, çinko tabakası ile kaplanması işlemidir.

HRP Sac sıcak haddelenme yapılmış saclar olarak tanımlanır.

Sac metal prograsif kalıp , sac metal şeridi kopmadan şekillendirme, kesme, bükme
operasyonları boyunca elde edilen saç metal üreten kalıplarıdır. Prograsif kalıplarda önemli
olan malzemeden fazlaca istifade etmek,üretim süresini kısaltmak ve ölçü hassasiyetini
maksimuma çıkarmaktır.

Sac şekillendirme tezgahlarından biri olan abkant büküm tezgahları ile sac metal, iki kalıp
arasında basılarak şekil alır. Altta bulunan büyük kalıp dişi kalıptır, üstteki ise erkek kalıptır.
Daha ilkel olan türü caka olarak adlandırılır.

TIG Kaynağı 

TIG (Tungsten InertGas) = WIG ( Wolfram Inert Gas)

TIG kaynağı yaparken erimeyen tungsten elektrodu kullanılır. Tungsten elektrot, TIG
kaynağının en önemli parçasıdır. Tungsten, 3.380 oC ile periyodik sistemde en yüksek erime
noktasına sahip saf metallerden biridir. Bu sayede kendisinden malzemeyi ısıtan ve
sıvılaştıran bir ark çıktığı esnada elektrodu eritmez.  Kaynak yapılacak bölgeye hiç bir ilave
metal verilmeden yapılması mümkün olmakla birlikte, ilave metal verilmek suretiyle de bu
kaynağın yapılması mümkündür. TIG kaynağında tahmin edilebileceği üzere INERT gaz yani
asal gazlar kullanılmaktadır. En yaygın kullanılmakta olan Argon ve Helyum ya da bunların
karışımlarından oluşmaktadır.

TIG Kaynağı Ekipmanları

 Akım üreteci
 Torç
 Koruyucu Gaz Tüpü ve Donanımı
 Soğutma Sistemi

19
Gazaltı Kaynağı

Bu yöntemle yapılan kaynağın en önemli avantajı kaynak sırasında kaynak yapılacak yerin
belirli gazlar ile korunması ve bu sayede havadan ve başka etmenlerden etkilenmemesidir.
Gazaltı kaynağı, kaynak yapılacak metal ile tükenen bir kaynak elektrod parçasının arasında
oluşan elektrik arkının gaz korumalı olarak yapılması işlemidir. 

Polisaj veya parlatma aşındırıcı taş, aşındırıcı pasta ve/ veya sıvılarla yüzey parlatma
işlemidir. Polisaj malzemenin parlatılan yüzeyden en az miktarda uzaklaştırılmasıdır. Amaç
yüzeyi düzeltmek ve parlaklık sağlamaktır. Bunu yapmak için, parlatıcı tanecikleri belirli bir
basınçla parlatılacak yüzeye bastırılır. Gerçekte işlem taşlamaya karşılık gelir ancak
parlatmada yüzeyden mümkün olduğunca az malzeme çıkarılmalıdır. Parlatılan malzemenin
kalınlığı çok az miktarda azalır.

Parlatmadaki iki amaç şudur;

1) Parlak yüzey en az sürtünme kuvvetine sahiptir.

2) Parlak yüzeye düşen ışık her yöne eşit yansıtılır.

CNC Kayar Otomat

Normalde tezgahlarda işlenen parça sabit tutulurken Cnc Kayar Otomat tezgahları parça

hareket ettirilerek ve döndürülerek çok daha işlevsel ve fonksiyonel bir hal alır ve çok fazla
işlem gerektiren parçaları bile tek seferde üretebilmenizi sağlar. Yani kayar
otomat tezgahları, çok sayıda eksen, önden ve arkadan işleme, tornalama takımları, dönen
takımlar ve delik delme takımları sunar. Bu tezgahlar verimli işleme kapasitesi sayesinde
küçük yüksek hacimli parçalar için eşsiz bir performans anlamına gelir.

CNC Torna , dönen bir iş parçası üzerinden kesici bir takım vasıtasıyla talaş kaldırma işlemi
yapan Bilgisayar Destekli Sayısal Kontrollü Takım Tezgahlarıdır.

KALİTE KONTROL LABORATUVARI

İmalattan çıkan ürünlerin kalitesini değerlendirmek

ve belirlenen standartlara uyumu sağlamak için
bilimsel analizler yapılmaktadır.

20
 Gerilim testi olarak da bilinen Çekme Testi, kontrollü gerilimle bir numuneye kanıt
amaçlı  bir yük altında belli bir seviyeye kadar olarak veya tamamen malzeme kopana kadar
malzemeye kuvvetin uygulandığı, numunenin davranışını belirlemek amacıyla yapılan
malzeme ve mühendislik testidir. Bu en yaygın mekanik test tekniklerinden biridir. Bir
malzemenin ne kadar güçlü olduğunu ve kırılmadan önce ne kadar gerilebileceğini bulmak
için kullanılır. Bu test yöntemi akma mukavemeti, nihai gerilme mukavemeti, süneklik,
Young modülü ve Poisson oranını belirlemek için kullanılır.

Malzemenin plastik şekil değiştirmeye başladığı gerilme değerine “akma dayanımı” adı
verilir. Belirgin olmaması durumunda, akma dayanımı % 0.2 kalıcı plastik şekil değişimi
oluşturan gerilme değerine eşittir.

Basma deneyi, metalik ve metalik olmayan malzemelerin statik yükleme koşulları altında,
basma akma mukavemeti, basma mukavemeti, basma elastisite modülü, şekil değişimi, %
kesit değişimi gibi mekanik özelliklerini belirlemek amacıyla yapılır. Basma deneyi, yükün
uygulanması ve bunun numune üzerindeki etkileri açısından çekme deneyinin tam tersidir.
Basma deneyi de çekme cihazlarında yapılır ve iki basma kafası arasına yerleştirilen
numuneye sabit hızla artan bir basma yükü uygulanır. Bu basma yükü neticesinde, numune
boyu sürekli kısalırken, numunenin kesit alanı da sürekli artar. Ürünlerimizden örnek verecek
olursak pingolar, dübeller basma testine tabii tutulmaktadır.

Quick Scope kameralı ölçüm cihazı, ölçüm doğruluğunun iyileştirilmesi için gerekli olan
bir cihazdır. Kumpasla ölçülmesi mümkün olmayan ölçüleri bu cihaz yardımıyla ölçerek etkili
ve doğru bir kontrol yapılabilmektedir.

Yoğunluk ölçümü; yoğunluk, birim hacme düşen kütle miktarıdır. Gerek polimerlerin
gerekse metallerin yoğunlukları ile diğer özellikleri arasında ciddi bir ilişki bulunmaktadır.

21
Yoğunluk, diğer mekanik özelliklerin bir yansıması olduğundan dolayı ürünümüzün
yoğunluğunu ölçerek aslında onun mekanik özelliklerini öngörebiliriz. Örneğin Msfix
kafalarının Zamak5 alaşımından üretildiğini bildiğimizi sayarsak, yoğunluğun istenilen
değerin altında çıkması yapıda çeşitli porozitelerin olduğunun bir kanıtıdır ve msfix
hesaplanan gerilmenin altında bir değerde deforme olarak kırılabilmektedir. Yapıda
porozitenin bulunması döküm yönteminin, döküm parametrelerinin gözden geçirilmesi
gerektiğini de belirtir.

Shore D sertlik ölçüm cihazı ile plastik ürünlerimizin sertliklerini ölçmede önemli bir
ekipmandır.

Torkmetre

MAL KABUL- GİRİŞ KALİTE KONTROL

Mal kabul, ürünlerin depoya teslim edilmek üzere araçlar tarafından getirilmesiyle
başlayan süreçtir. Mal kabul sürecinin amacı depo içerisine giren bütün ürünlerin miktar ve
kalite olarak uygun olduğundan emin olunmasını sağlayan faaliyetleri düzenlemektir. Mal
kabul işlemlerinde izlenebilecek adımlar aşağıdaki gibidir:

 Ürünlerin araçlardan boşaltma işleminin yapılabilmesi için araçların depo kapısına

yaklaşarak buradan rampa veya diğer yardımcı ekipmanlarla taşıyıcı araçlara
aktarılması.

 Taşıyıcı araçların uygun yükleme boşaltma alanlarına atanması.

 Gelen ürünlerin nitel ve nicel özelliklerinin (miktar, yıpranma, zarar görme vb.)
kontrollerinin yapılarak, sipariş ve irsaliye bilgilerinin karşılaştırılması ve tutarsızlık
durumunda bunun ile ilgili tutanak düzenlenmesi.

 Taşıyıcı araçların ürünleri mal kabul alanlarına taşıyarak istiflemesi

 Ürünlerin kalite kontrol aşamasını beklemek üzere karantina bölgesine alınması

 Ürünlerin kalite kontrol işlemlerinin yapılması ve ürünlerin “kabul”, “şartlı kabul” ve

“red” kararlarının verilmesi. Eğer şartlı kabul kararı alınırsa ürünlerin tümünün
kontrolden geçirilerek kabul edilmesi.

 Bir önceki aşamada “red” kararı verilen ürünlerin iade alanına gönderilmesi ve
tedarikçiye bilgi verilmesi. Kabul kararı verilen ürünlerin etiketlenmesi.

22
  Mal kabul işlemleri tamamlanan ürünlerin barkod okuyucusu vb. sistemlerle kayıt
altına alınması ve bir sonraki aşamaya geçmek üzere bekletilmesi.

OTOMASYON/ BAKIM/ MONTAJ

Otomasyon; makineler ve insanların ortak çalışmasını sağlayan, işlerin otomatik işleyen

araçlarla yapılmasına denir. Daha tekno-ekonomik olan bu otomasyon sistemleri üretim
konusunda global bir olanak sağlamaktadır. Bu yüzden hemen hemen her sektörde
sanayileşme açısından en önemli teknolojik yapı anlamına gelmektedir. Çünkü günümüzün
sert rekabet koşullarında ayakta kalabilmek ve hızlı, verimli biçimde üretim sağlayabilmek
adına otomasyon sistemleri vazgeçilmezdir.

Otomasyon, makinelerin eş zamanlı olarak eş zamanlı çalışmasına imkan veren ortak bir
programlamadır. Bu şekilde üretim belirli bir hızda ve sürekli olarak gerçekleşebilmektedir.

Mesan, kendi bünyesinde 5. makinesini üretmiş ve bu alanda kendini geliştirmektedir.

Otomasyon sistemleri, zaman ve enerjiden tasarruf sağlayıp aynı kalitede ürün üretiminde
süreklilik sağladığından Mesan için büyük önem arz eder.

Bakım- Onarım, Mesan’ın sistemlerini denetler ve gerektiğinde bakım ve onarımını yapar.

Bu gibi sistemlerde arızalar kaçınılmazdır ve arıza gibi üretimi durduracak çeşitli durumlarda
devreye bakım onarım ekibi girerek kısa sürede üretimin sürekliliğini sağlamak adına
uygulamalar gerçekleştirir, sorunu ortadan kaldırır. Ayrıca periyodik olarak makinelerin
bakım onarımını yapar, arıza nedenlerini araştırır. Eğer periyodik olarak bakımları yapılmazsa
sonrasında daha büyük arızalara sebep olabilmektedir.

Enjeksiyonda, otomatlarda vs. üretimi gerçekleştirilmiş ürünlerin montajı burada

yapılmaktadır. Örneğin dolap askı elemanları…

ÜRETİM PLANLAMA

Üretim planlama; şirket bünyesinde belli hedefler doğrultusunda siparişlerin

projelendirilmesinden teslim edilmesine kadar tüm üretim planlama ve üretim takibi
süreçlerinde operasyondan sorumlu olan, üretim sürecinin geliştirilmesine katkıda bulunan
bölümdür.

23
  Üretim iş emirlerinin açılmasını sağlamak,
 Kaliteli üretim süreçlerinin gerçekleşmesini sağlamak,
 Üretim programı ve sırasına göre iş gücü dağılımları yapmak, kontrol etmek,
 İş gücü dağılımlarını günlük olarak takip etmek ( Mesai, gece vardiyası vs.)
 Sipariş yoğunluğuna göre her gün düzenli olarak mesai planlaması yapmak.
 Üretimde makine ve personel ile ilgili veri toplamak, raporlamak,
 Metot iyileştirme için yeni yöntemler oluşturmak,
 Üretim aşamalarının standart zaman hesaplamalarını yapmak,
 Üretimin yapılış biçimini incelemek ve bu alanda metot geliştirmek,
 Sorun olan alanları tespit etmek ve kalite arttırma çalışması yapmak,
 Kaynakların etkin ve doğru kullanımını sağlamak.

YURT İÇİ SATIŞ

Müşteri siparişleri ağırlıklı olarak e-mail yoluyla alınmaktadır. Bunun haricinde telefonla
ya da yüz yüze görüşme sonrasında da sipariş alınabilmektedir. Bu siparişler Canias
SALT01’e açılır. Açılmasıyla birlikte Planlama tarafından uygun iş emri oluşturulur ( Nerede
ne üretilecek, ne kadar zaman alacak, üretimi yapılacak bölümün yoğunluğu nedir, üretimin
zamanında tamamlanması için mesai gerekir mi, bu ürünü üretmek için hammadde ve
kaynakları ne kadar tüketmek gerekir, varsa kalıbı vs.) .

İHRACAT

İhracat, bir malın veya hizmetin yabancı ülkelere döviz karşılığında satılmasıdır. Genelde
nakit para ile alışveriş yapılmaktadır, bu da ihracatın tercih sebepleri arasındadır. Mesan,
60’tan fazla ülkeye ihracat yaparak gerek ülkesine gerekse dünyaya kendini kanıtlamış bir
firmadır. Genel olarak firmalarda %50 ihracat %50 yurt içi satış hedeflenmektedir. Mesan’ın
da hedeflerinden biri bu olmakta ve bu hedefini gerçekleştirmek için çeşitli çalışmalar
gerçekleştirmektedir.

ICC, satıcı ve alıcıyı korumak için kurulan, ticarette dünya genelinde uluslararası kuralları
koyan bir kuruluştur.

EXW: Fabrikadan teslim, risk çok az, Mesan’ın en çok tercih ettiği yöntemlerden biridir.

24
 FCA: EXW teslim şeklinde, satıcı ürünleri alıcının araçlarına, onun(satıcının) deposunda,
fabrikasında teslim eder. FCA teslim şeklinde, satıcı ürünleri sözleşmede anlaşılan yerden
alıcının gönderdiği araçlara teslim eder/yükler. Taşımayı alıcı organize eder ve taşıma ile ilgili
tüm masraflar ve sigorta alıcıya aittir.

CFR: Mal bedeli ve navlun anlamına gelen uluslararası bir ticari terimdir. İthalat ve
ihracatta taşınan ürünün, daha önce belirlenmiş limana kadar bütün taşıma masraflarının
tamamen ihracatçı firma tarafından karşılanacağını belirtir.

Kullandığımız liman Ambarlı olup anlaşmalara göre limana ya da gemi güvertesine teslim
olabilmektedir.

İlk olarak mail ya da telefon görüşmesinin ardından teklif hazırlanır. Bu teklif sisteme
SALT01’den teklif olarak girilir. Proforma invoice, teklif faturasıdır, ön fatura da
denilmektedir. Proforma fatura özellikle dış ticarette kullanılır, uluslararası satış sözleşmesi
olarak da nitelendirilir. Proforma faturada satılacak ürünün özellikleri, satış koşulları, ürünün
cinsi, fiyatı, teslimi vs. gibi satışla alakalı tüm koşullar yazılır. Proforma fatura, satıştan önce
hazırlanarak müşteriye iletilir. Faturanın düzenlenmeden önceki son halini kapsar. Faturanın
onaylanmasının ardından sisteme sipariş olarak girilir. Teklif, siparişe çevrildiği zaman
üretim planlama devreye girer. Planlamanın ardından gerekli üretim gerçekleştikten sonra
ürünlerin kalite kontrolü yapılır, depolanır, nakliye ayarlanır, operasyon süreci başlar.

SWOT ANALİZİ

Güçlü Yönler

Fabrikanın çok yönlü oluşunu çalışanlar açısından çok faydalı görüyorum. Farklı
proseslerin tek bir çatı altında toplanması burayı uygulamalı bir eğitim merkezine
dönüştürüyor.

Tasarım merkezi ve kalıphanenin varlığı benim için en büyük artılardan biri. İlerleyen
zamanlarda kalıplar hakkında öğreneceğim yeni bilgileri kalıphanede bire bir
görebileceğimden kalıplar hakkında ciddi bilgi ve tecrübeye sahip olacağımı ve bu bilgilerimi
aktif olarak kullanacağımı düşünüyorum.

25
 Çalışanların güleryüzlü ve bilgilerini paylaşmaya istekli olması… Herkes işinin hem
öğretmeni hem de öğrencisi. Bu da Mesan’ın ileride çok daha iyi konumda olacağının
kanıtlarından biri.

5000’i aşan ürünleri ile çok çeşitli, yeni ürünlere açık, sektörü yönlendirme potansiyelinde
olan bir firma.

Kalite Laboratuvarına sahip olması da büyük bir etken. Böylelikle yeni geliştirilen ya da
üzerinde iyileştirme yapılan ürünler üzerinde gerekli testler daha seri bir şekilde yapılarak
zamandan kazanılır. Örneğin standart dübellerimizin aksine üzerinde çalıştığımız çift yarıklı
dübelin testleri geçtiğimiz günlerde yapıldı. %5 cam elyaf takviyeli olan bu çift yarıklı
dübelleri çekme ve basma testlerine tabii tuttuk. Amacımız dübelleri daha az kuvvet
harcayarak deliklerine yerleştirebilmek ve aynı zamanda mukavemetini arttırmak. Yük etkisi
altında dübel x ve y doğrultularında açılmaya zorlanarak yükü daha geniş bir alana yaymasına
olanak sağlar. Yapılan testler sonucu %10’luk bir mukavemet artışı gözlendi. Ayrıca kalıp
maliyetleri de düşürüldü.

Ürün, Kalite ve Hizmeti bir arada bulunduran saygın bir firma.

Müşterilerden gelen şikayetler karşısında hızlı geri dönüş sağladığımızdan ve çözüm odaklı
oluşumuzdan ötürü tercih sebebiyiz.

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi, ISO 14001 Çevre Yönetim Sistemi ve OHSAS 18001 İş
Sağlığı ve Güvenliği Sistemi belgelerine sahip olmamız!

Bünyesindeki her personelin fikirlerine değer veren bir firma.

Geliştirilmesi Gereken Yönler

Mesan çevresine olduğu kadar çevresinde yaşayan

hayvanlara da saygılıdır. Bu yüzden hem çöpe
atılan yemekler, hem de yemeklerle birlikte atılan
ayran, tatlı kutularına peçetelere, kağıtlara daha
fazla özen göstermelidir. Hayvan haklarıyla
alakalı yasalar maalesef yeni çıkmaya başlasa da
biz onların da can taşıdığının ve açlığın çok zor

26
bir durum olduğunun hep farkındaydık. Yemeklerimizi çöpe atmayarak, bu konularda daha
titiz olarak hem çevreye hemde hayvanlara duyduğumuz saygıyı arttırabiliriz.

Türkiye'de 22,7 milyon hektar ormanlık alan bulunuyor ve orman varlığının yüzde 55'i
riskli ve yangınlar açısından çok hassas bir bölgede yer alıyor. Her yıl ortalama 2 bin
388 orman yangını çıkıyor. Çıkan yangınlarda yine ortalama 6 bin 665 hektar orman
yok oluyor.

27
 Bölümler arasındaki etkileşimin arttırılması firmayı olumlu etkileyecektir. Örneğin satış-
tasarım merkezinden bahsedecek olursak, ürün tasarımı sona yaklaştığında satışla daha iç içe

28
olmalıdır. Bir şeyi tasarlamak kadar pazarlamanın da büyük öneminin olduğunun farkına
varmış bulunmaktayım.

Özellikle gece vardiyasında enjeksiyondaki ürünlerin kalite

kontrolünü yaparken göz ardı edilemeyecek kadar çok hata ile
karşılaştım. Örneğin eksik baskılar, siyah lekeler, shocap’in
bağlantı elemanlarının eksik ya da hiç konmaması gibi…
Buradaki çözümün gece vardiyasına kalite kontrol personeli
konması olduğunu düşünmüyorum.

Fırsatlar

Makine üretimi ve otomasyon konusunda kendisini geliştirmeye devam ederse sürekli ve

eş bir üretim gerçekleştireceğinden dolayı başarıya ulaşacağını düşünüyorum.

Mesan’ın çıkacak olan yeni kataloğunda yeni ürünlerin kullanımı ile alakalı QR kodlar
konulabilir. Böylelikle ürünün kullanımı daha kolay bir şekilde anlaşılabilir.

Mesan’ın 2022 kataloğunun dizaynı ve tasarımı, bugüne kadar alışılagelmiş yapısından

biraz daha farklı olursa bunun dikkat çekeceğini düşünüyorum.

Showroom’da yeni ürünlere ait bir köşenin olması gerektiği fikrini Bilgen Hanım’dan
almış bulunmaktayım. Alışılagelmiş panoların dışına çıkılmalı ve tasarladığımız ürünler çok
daha etkili bir şekilde sunulmalıdır. Çünkü bir yiyeceğin lezzeti kadar sunuluşu da önemlidir.

Ürün çeşitliliği giderek artmakta olduğundan iş yükü de

artmaktadır. Mesan aynı zamanda kalıplarını da kendi
bünyesinde tasarlayıp ürettiğinden iş yükünün büyük bir kısmı da
burada yoğunlaşacaktır. Bir kalıbı tasarlamak çok uzun zaman
almakta ve kullanılan tasarım programı da buna etki etmektedir.
Solidworks’ ün piyasadaki yeri tartışılamaz, fakat kalıp
tasarımına gelince Siemens NX’ in gelecek vaat ettiğini
düşünüyorum. Şöyle ki, Solidworks’ te yapılan aynı işlem 3
komutta ilerlerken NX’de tek komutta yapılabilir. Zamanımız da

29
en büyük kaynaklarımızdan bir tanesi, bu yüzden Solidworks kullanmaya devam ederken bir
taraftan da NX’ e yavaş yavaş adapte olmanın faydalı olacağını düşünüyorum.

Tehditler

Fırsatlar değerlendirilmezse tehditlere yol açabilir.

30