IMK-14 – Istraživanje i razvoj, 19(2013)1, SR7-14 SR7

UDK 621 ISSN 0354-6829

Kvalitet obrade kod sečenja plazma

Nedić Bogdan1*, Janković Marko2, Radovanović Miroslav3
1*
Univerziet u Kragujevacu, Fakultet inženjerskih nauka, Kragujevac
2
Fiat automobili Srbija, Kragujevac
3
Univerzitet u Nišu, Mašinski fakultet, Niš

U radu je analiziran kvalitet obrade kod sečenja plazmom. Kvalitet obrade je definisan standardom EN ISO 9013.
Analizirana je veza između parametara kvaliteta sečenja plazmom i ulaznih parametara i dat prikaz rezultata istraživanja
drugih autora.
U drugom delu rada su prikazani rezultati eksperimentalnih ispitivanja sečenja plazmom 17 uzoraka od čelika
debljine 15 mm. Dobijeni rezultati su potvrdili teorijska razmatranja i rezultate istraživanja drugih autora.

Ključne reči: Sečenje plazmom, eksperiment, kvalitet reza, parametri procesa

Ipak, preporuke proizvođača uglavnom daju rešenja koja

0. UVOD
Efikasna proizvodnja visokokvalitetnih delova u obliku
ploča je prilično težak zadatak. Jedan od najjednostavnijih
načina sečenja čeličnih ploča po konturi je gasno sečenje
(sečenje kiseonikom). U odnosu na gasno sečenje, sečenje
laserom, sečenje abrazivnim vodenim mlazom i sečenje
plazmom su novi sve više prisutni postupci konturnog
sečenja materijala. Oni imaju brojne prednosti, naime, rez
male širine, rezanje po konturi odgovarajućeg profila,
glatke i ravne su površine reza, minimalna je deformacija
predmeta obrade, mogućnost primene velikih brzina
rezanja, izrada komplikovanih profila i brzo
prilagođavanje promenama u proizvodnom programu [1].
Sečenje plazmom je industrijski proces koji je kontrolisan
od strane operatera na osnovu preporuka datih od strane
proizvođača opreme. Međutim, te preporuke često sadrže
marketinške, reklamne poruke, koje uključuju ne samo
prodaju gorionika za sečenje već i potrošnog materijala.
su tehnički podobna u pogledu kvaliteta sečenja, ali ne
moraju biti najbolja i ekonomski isplativa rešenja [2].
Kao posledica toga, korisnik mora uvek izvršiti
optimizaciju operacije sečenja plazmom primenom niza
proba, odnosno, pre svake obrade delova potrebno je
podešavanje opreme za nov, drugačiji zadatak.
To zahteva razvoj i primenu teoretskih i eksperimentalnih
istraživanja u cilju uspostavljanja veza između svih
tehnoloških parametara sistema procesa obrade sečenja
plazmom.
1. PARAMETRI PROCESA
Kao i u slučaju drugih metoda obrade metala, kod sečenja
plazmom, u cilju dobijanja potrebnog kvaliteta, veoma je
bitno dobro poznavati proces, odnosno parametre koji su
uključeni u proces i njihov uticaj (slika 1).

Sl. 1. Parametri sečenja plazmom [3]

*Kontakt adresa autora: Fakultet inženjerskih nauka, Kragujevac, Serbia, nedic@kg.ac.rs

SR8 IMK-14 – Istraživanje i razvoj
Prednost korišćenja metode sistemskog pristupa pri analizi
procesa obrade se sastoji u tome da se sagledavaju svi
parametri procesa koji se ispituju, odnosno svi elementi
koji čine taj process se uzimaju u obzir kao i sve veze
između njih. Prvi korak primene metode sistemskog
pristupa je da se uspostave veze između ulaznih
parametara, izlaznih parametara i faktora koji se ne mogu
kontrolisati a koji utiču na proces (slika 1).
Ulazni parametri su parametri koji se mogu kontrolisati i
njihove vrednosti su poznate a mogu se birati i podešavati
od strane operatera. Izlazni parametri se odnose na kvalitet
dobijenih površina. Faktori koji se ne mogu kontrolisati
potiču od mašine i radnog okruženja.
2. KVALITET PROCESA SEČENJA PLAZMOM
Evropski standard "EN ISO 9013 - Termalno sečenje"
definiše terminologiju i klasifikaciju termalnog sečenja,
sadrži geometrijsku specifikaciju proizvoda i način
definisanja kvaliteta. Standard se primenjuje na
materijalima pogodnim za gasno sečenje (sečenje
kiseonikom) od 3 do 300 mm, sečenje plazmom od 1 do
150 mm i sečenje laserom 0,5 do 40 mm [4], slika 2.
Sl. 2. Parametri kvaliteta kod sečenja plazmom [5, 14]
Standard "EN ISO 9013" definiše kvalitet površine preko
sledećih parametara:
- Odstupanje upravnosti i uglastosti (ćoškastost)
(u)
- Srednja visina neravnina (Rz5, Ra) -hrapavost
- Zakošenost linija reza (n),
- Topljenje na gornjoj ivici (r)
- Moguće formiranje neravnina ili šljake
(rastopljeni metal u obliku kapljica) na dnu
površine reza.
Ovaj standard definiše termine kao što su: širina sečenja
(reza), ugao nagiba površine reza… koji se mogu koristiti
za definisanje kvaliteta obrade.
Jankovic M. – Nedic B.
2.1 Odstupanje upravnosti i odstupanje ugla (uglastost)
(u)
Uspravnost i uglastost je definisana kao rastojanje između
dve prave paralelne linije koje ograničavaju gornje i donje
granice profila od površine reza na teoretski pravilnom
uglu, 90 stepeni od isečene površine za uspravnost, slika 3.
Standard definiše zonu značajnu za merenje (u) koja je
redukovana na vrhu i dnu ivice za vrednost ∆a, koja zavisi
od debljine materijala. Ova mera (u) predstavlja meru
konveksnosti ili konkavnosti površine.
Sl. 3. Uspravnost i uglastost [5]
Nekoliko radova u literaturi ističu da smer kretanja
gorionika i smer vrtložnog kretanja plazma gasa definišu
različitu upravnost i odstupanje ugla (uglastost) na dve
strane isečka [6], levu i desnu stranu (UL i UR) čime se
ističe asimetričnost ponašanja plazma gasa.
2.2 Srednja visina neravnina (Rz5) - hrapavost
Površinska hrapavost definiše spoljašnji izgled površine
reza i daje informaciju da li je potrebna naknadna obrada.
Površinska hrapavost se definiše preko parametara Rz5 ili
Ra, µm.
Na površinsku hrapavost utiče više ulaznih parametara, ali
su najuticajniji: brzina sečenja, jačina struje i debljina
materijala. Na osnovu razvijenih matematičkih modela
[7], se vidi da debljina materijala ima najveći uticaj na
površinsku hrapavost. To je i logično jer je jačina struje i
brzina sečenja u funkciji debljine materijala.
Eksperimenti prikazani u radu [8] pokazuju da je
površinska hrapavost inverzno proporcionalna količini
odnešenog materijala. Potrebna površinska hrapavost u
funkciji debljine materijala je definisana standardom ISO
9013. Može se videti da tanji materijali imaju manju
hrapavost (slika 5).
Debljina materijala u cilju poboljšanja površinske
hrapavosti pri konkretnim uslovima obrade se najčešće ne
može menjati, zbog čega se rešenje mora tražiti u drugim
ulaznim paramertima. To znači da je potrebno poznavati
dejstvo svih parametara na Rz, odnosno Ra.
Hrapavost površine reza je povezana sa stabilnošću
procesa. Kada je gorionik previsoko pozicioniran u odnosu
na radni predmet plazma luk je dug i zakrivljen. Ova
pojava dovodi do formiranja riseva i površinskih talasa, a
samim tim i do povećana hrapavosti površina, Rz i Ra.
Kada se povećava brzina sečenja plamen se kreće brzo i
plazma luk gubi stabilnost u pogledu sečenja. Zbog toga
plazma luk ne može da ostane upravan (normalan) na
gornju površinu radnog predmeta, tako da na površini
sečenja formira risove. Sa druge strane isuviše niske
 IMK-14 – Istraživanje i razvoj
brzine sečenja dovode do prekomernog zagrevanja i
topljenja u radnoj zoni, što rezultira pojavom brazda.
Sl. 5. Uticaj debljine materijala na Rz prema standardu
"EN ISO 9013"
Na osnovu mnogih eksperimenata se vidi da je brzina
sečenja najuticajniji parametar na Rz, ali to ne znači da se
optimalna vrednost površinske hrapavosti dobija samo
promenom brzine sečenja. Optimalna vrednost Rz se
uglavnom dobija odgovarajućim konbinovanjem brzine
sečenja i jačine struje, pod uslovom da su ostali manje
utacajni parametri odgovarajući (oblik mlaznice, pritisak
gasa, udaljenost mlaznice od radnog komada, itd.).
Razvijeno je dosta matematičkih modela i softvera čijom
se primenom može doći do ulaznih parametara koji daju
optimalnu vrednost Rz za odgovarajuće uslove.
Poznato je da hrapavost dobijene površine nije ista po
dubini. Eksperimentalnim ispitivanjima [9] je utvrđeno da
prečnik mlaznice ima veći uticaj na hrapavost površina u
gornjim zonama sečenja (1 mm od gornje površine) nego u
donjim zonama (5 mm od donje površine). Ovim
ispitivanjima je dokazano da više vrednosti radnog pritiska
daju niže vrednosti Rz.
Površinska hrapavost je različita za levu i desnu stranu
reza. Površine na desnoj strani su oko 25% grublje nego na
levoj strani [10].
2.3 Zakošenje linija reza (n)
Zakošenje linija reza (n) je rastojanje između dve tačke na
linijama reza u smeru sečenja (slika 6).
Pri ekstremno velikim brzinama sečenja luk postaje
nestabilan i osciluje, tako da rastopljeni metal formira
linije u obliku "repa" (linija reza) (slika 7.). Pri velikim
brzinama sečenja ugao ovih linija osciluje od 60º - 80º,
dok pri maksimalnoj brzini ovaj ugao ima vrednost 90º i
rez je izgubljen, odnosno ne dolazi do probijanja
materijala. U donjoj trećini reza luk se kreće nazad pod
Kvalitet obrade kod sečenja plazma
SR9
oštrim uglom. Nastala mala količina rastopljenog metala
se u ovom slučaju ne izbacuje van.
Sl. 6. Linije reza [4]
Sl. 7. Linija reza, ugao reza (kašnjenja plazma luka) [11]
2.4 Topljenje na gornjoj površini (r)
Zaobljavanje na gornjoj površini sečenja se javlja usled
velike brzine sečenja ili velike udaljenosti mlaznice od
radnog komada. Gornja površina može biti i sa prepustom
(ispustom), slika 8.
Sl. 8. Zaokruživanje gornje ivice [4]
Na gornjoj površini se mogu javiti naslage, koje
predstavljaju nagomilani materijal ponovo očvrslog metala
koji se taloži duž površine rezanja. Uglavnom se lako
uklanja. Ova pojava se javlja pri velikim brzinama,
velikom rastojanju od mlaznice, kao i pri radu sa
pohabanom mlaznicom. Naslage na gornjoj površini se
mogu javiti i od vrtložnog kretanja plazma gasa. Ova
pojava se javlja kada postoji veliki pozitivni ugao nagiba,
jer tada usled nagiba mlaznice postoji razlika u pritisku
koja rastopljeni metal izbacuje ka gornjoj površini.
2.5 Formiranje neravnina ili šljake (rastopljenog
metala u obliku kapljica) na dnu sečene površine
Kod plazma sečenja jedan od najvećih problema
koji se javlja je ostatak rastopljenog čelika koji se javlja na
donjoj površini reza. Koncentracija šljakle će biti veća na
lošijoj strani. Količina šljake zavisi od mnogih parametara
SR10 IMK-14 – Istraživanje i razvoj
ali su najuticajniji: vrste materijala, brzina sečenja i jačina
struje [7]. Postoje dve vrste rastopljenog metala (šljake) na
donjoj površini [12]:
- šljaka formirana od male brzine sečenja i
- šljaka formirana od velike brzine sečenja.
Ako je brzina sečenja isuviše mala plazma luk počinje da
vrši sečenje materijala i van željene širine. Tada se dobija
rez veće širine, ali se ne postiže izbacivanje svog
rastopljenog metala. Ovaj rastopljeni metal se akumulira
duž donje površine u loptasto-mehurastom zadebeljalom
obliku. Ovako nastao nagomilani rastopljeni metal se lako
uklanja. Rastopljeni metal (šljaka) nastao pri malim
brzinama rezanja prati pojava konkavne površine (slika
9). Može se desiti i da rastopljeni metal na donjoj površini
formira "mostove" preko kojih se presečeni strane dela
ponovo spajaju. Pri ekstremno niskim brzinama sečenja
plazma luk se gasi jer nema dovoljno metala da održi luk.
Povećanje jačine struje ili smanjenje rastojanja između
mlaznice i radnog predmeta ima isti efekat na pojavu
rastopljenog metala. Praktično, sprečavanje ove pojave se
postiže odvođenjem dela toplote iz zone sečenja, što se
postiže: smanjenjem jačine struje ili povećanjem rastojanja
između mlaznice i radnog komada.
Sl. 9. Šljaka nastala pri maloj brzini sečenja plazmom
Velika brzina topljenja metala daje zaokružen vrh na ulazu
sečene površine (slika 10). Rastopljeni metal se na donjoj
površini skuplja u obliku niti određene debljine. Pri ovim
brzinama plazma luk često ne prodire na suprotnu stranu
kroz metal i može se ugasiti. Veliko rastojanje između
mlaznice i radnog komada, kao i mala jačina struje mogu
dovesti do iste pojave kao i isuviše velika brzina.
Povećanjem jačine struje ili približavanjem mlaznice do
predmeta dovodi se veća količina toplote u zonu sečenja,
pa se time smanjuje efekat kašnjenja luka, odnosno,
smanjuju se negativne posledice velike brzine.
Sl. 10. Šljaka nastala pri velikim brzinama sečenja
2.6 Ugao nagiba površina sečenja
Ugao nagiba je ugao između sečene površine i gornje
provršine radnog komada. Ugao nagiba može biti
pozitivan (gornja širina reza je manja od donje) ili
Jankovic M. – Nedic B.
negativan (donja širina reza je manja od gornje). Sečenje
plazmom uglavnom rezultira uglom nagiba od 1 do 3° na
"dobroj" strani i 3 do 8° na "lošoj" strani, kada se koristi
gorionik sa vrtložnim kretanjem plazma gasa. Kada se
koriste gorionici sa laminarnim protokom, ugao nagiba se
na obe strane uglavnom kreće od 4 do 8°. Ovi uglovi su
najuočljiviji kod aplikacija gde je gorionik kvadratnog
preseka [14].
Sl. 11. Positivan ugao nagiba sečenja [13]
Dobru i lošiju stranu reza određuje smer kretanja gorionika
i vrtlog plazma gasa.
Razlika u stranama je veća ako je gorionik kvadratnog
preseka, dok je manje izražena ako se koristi gorionik sa
linearnim protokom gasa. Tako da kada se gorionik sa
vrtložnim plazma gasom kreće u smeru kazaljke na satu,
bolja strana je sa desne strane u odnosu na pravac kretanja.
Kada bi se isecala prirubnica spoljni krug bi se sekao u
smeru kazaljke na satu, dok bi se unutrašnji sekao u
suprotnom smeru od kazaljke na satu.
Sl. 12. Sečenje prstena plazmom [14]
Luk prvo uspostavlja vezu sa boljom stranom dela i
oslobađa toplotu. Brzina sečenja, jačina struje i rastojanje
plazmenog luka od radnog komada takođe ima uticaj na
ugao nagiba.
Ako brzina sečenja i struja imaju odgovarajuće vrednosti,
a deo ima veliki pozitivan ugao sečenja, onda je rastojanje
plamena od radnog komada veliko. Pri optimalnim
vrednostima brzine sečenja i struje, a malom rastojanju
između plamena i radnog komada dobiće se negativan
ugao sečenja. Optimalno rastojanje plamena od radnog
komada je tačka pre nego što se na delu počne razvijati
negativan ugao sečenja [15].
Veća brzina sečenja, pri optimalnoj vrednosti struje i
udaljenosti od radnog komada, proizvešće pozitivan ugao
nagiba. Manja brzina sečenja, pri optimalnoj vrednosti
struje i udaljenosti od radnog komada, proizvešće
negativan ugao nagiba.
 IMK-14 – Istraživanje i razvoj SR11

Isuviše velika ili mala vrednost struje, pri ostalim

optimalnim vrednostima ulaznih parametara, proizvešće
pozitivan ugao nagiba.

2.7 Širina sečenja (reza)

Širina reza kod plazma sečenja je oko 1,5 - 2 puta veća od
izlazne veličine prečnika mlaznice. Širina reza je pod
uticajem brzine sečenja. Ako se brzina sečenja smanjuje,
rez je širi.
3. EKSPERIMENTALNA ISPITIVANJA
Eksperimentalna ispitivanja su realizovana izradom 17
uzoraka prema parametrima obrade prikazanim u tabeli 1.
Kao ulazni promenljivi parametri korišćeni su brzina
Sl. 13. Merenje širine reza i rastopljenog metala na donjoj
sečenja V, mm/min i jačina struje I, A. Kao material
ivici
korišćen je čelik S235 JRG2 (Č0361) 15 mm debljine.
Jačine struje su bile 60A, 80A, 100A i 120A. Ispitivanja su Korišćenjem struje od 60A i brzine 530 mm/min kvalitet
vršena prvo sa preporučenim vrednostima jačine struje i sečene površine je veoma loš zbog velike naslage
brzine sečenja a zatim i sa umanjenim ili uvećanim rastopljenog materijala na donjoj površini reza. Došlo je i
parametrima (Table 1). do spajanja rastopljenog materijala sa obe strane površina,
zbog čega je potrebna dodatna obrada. Sečenje sa ovim
Tabela 1. Korišćene brzine i jačine struje
parametrima je veoma sporo (slika 14.).
uzorci I V
1 60A 425 mm/min
2 60A 530 mm/min
(preporučena vrednost)
3 60A 635 mm/min
4 80A 490 mm/min
5 80A 610 mm/min
(preporučena vrednost)
6 80A 730 mm/min
7 80A 870 mm/min Sl. 14. Sečenje sa 530 mm/min i 60A
8 80A 1055 mm/min
9 100A 530 mm/min Na slici 15 predstavljen je uzorak koji je sečen sa jačinom
struje od 80A i brzinom od 610 mm/min (preporučena
10 100A 695 mm/min
tablična vrednost). Kvalitet površina reza se može
11 100A 870 mm/min
okarakterisati kao prihvatljiv. Postoje čestice rastopljenog
(preporučena vrednost)
materijala na donjoj površini, ali ne u velikoj količini.
12 100A 1055 mm/min
Potrebna je dodatna obrada.
13 120A 730 mm/min
14 120A 870 mm/min Koristeći veće brzine sečenja i struju od 80A, dobijeni
15 120A 1055 mm/min kvalitet površina je približno isti kao u prethodnom
16 120A 1320 mm/min slučaju, kada se koriste preporučene vrednosti.
(preporučena vrednost)
17 120A 1585 mm/min
Kvalitet sečenja uzorka je ispitivana na osnovu:
- površinske hrapavošti Ra, merene uređajem Talysurf 6
na različitim mestima na povšini reza, slika 17
o blizu gornje ivice (g)
o u sredini (s)
o blizu donje ivice (d)
Sl. 15. Sečenje sa 610 mm/min i 80A
- širine reza, merena na dva mesta M1 i M2, slika 13
Sečenje plazmom sa jačinom struje od 100A kvalitet
- dimenzije rastopljenog metala na donjoj površini reza dobijene površine je zadovoljavajući. Postoje otpadne
(slika 13) čestice na donjoj površini, ali ne u velikoj meri, Potrebna
je dodatna obrada.
Najbolji kvalitet obrade sa jačinom struje od 100A se
dobija korišćenjem najveće primenjene brzine.

Kvalitet obrade kod sečenja plazma

SR12 IMK-14 – Istraživanje i razvoj

2,5
g
s

2,5
Sl. 16. Sečenje sa 870 mm/min i 100A Sl. 17. Merenje u tri tačke

Tabela 2. Izmerene vrednosti Ra, širine reza i dimenzije rastopljenog metala na donjoj površini reza
Merene
Uzorci Ra, µm sg1, mm sg2 ,mm sd1, mm sd2, mm hl, mm hd, mm A, mm ll, mm ld, mm
tačke
1 g 10.5
s 17 2.21 2.06 1.3 1.1 4.78 4.78 7.12 2.5 2.9
d 30.7
2 g 12.4
1.25 1.0
s 21.3 2.29 2.06 5.11 5.11 7.18 - -
d 40.4
3 1.78 1.92 radni komad nije probijen
g 17.5
4 s 29.4 2.60 2.51 1.61 1.60 1.05 0.50 5.63 3.23 0.74
d 26.6
g 15.2
5 s 35.8 2.49 2.40 1.36 1.39 0.95 0.77 4.98 2.61 1.45
d 23.0
g 14.1
6 s 24.3 2.28 2.33 1.18 1.17 2.23 1.43 6.64 3.78 3.19
d 24.7
g 14
7 s 41 2,0 2,03 welded 1,11 4,45 4,45 7,38 - -
d 55
8 radni komad nije probijen
g 35
9 s 19 2,60 2,43 1,72 1,77 3,74 1,65 10,32 4,0 4,35
d 32
g 13.0
10 s 13.0 2.52 2.56 1.50 1.59 0.64 1.16 5.21 2.32 1.89
d 9.8
g 12.4
11 s 8.8 2.42 2.48 1.39 1.34 0.93 0.85 7.29 3.29 2.53
d 13.0
g 12.0
12 s 12.4 2.39 2.34 1.28 1.18 0.93 0.80 8.40 5.01 1.94
d 10.1
g 16
13 s 14 2,73 2,63 1,76 1,89 0,65 1,15 7,58 1,80 3,02
d 18
g 17
14 s 14 2,44 2,48 1,60 1,75 0,80 0,78 7,83 2.78 3,11
d 20
g
10.3 ne 3.07 ne
15 s 2.68 2.60 1.48 1.42 0.52 3.07
11.0 postoji postoji
d
g 10.8
ne
16 s 9.9 2.60 2.49 1.39 1.19 0.66 3.24 not exist 3.24
postoji
d 12.9
g 8.3
17 s 10.1 2.48 2.30 1.07 0.98 ne postoji
d 9.8

Jankovic M. – Nedic B.
 IMK-14 – Istraživanje i razvoj
Uzorak 17 ima najbolji kvalitet obrade (slika 18). Ovaj
kvalitet je dobijen povećanjem brzine za 20% u odnosu na
tabličnu preporučenu vrednost.
Sl. 18. Sečenje sa 1585 mm/min i 120 A
Niže vrednosti jačine struje ne daju dovoljno toplote u
zoni sečenja, pa je samim tim kvalitet uzoraka lošiji.
Korišćenjem struje manje jačine i znatno veće brzine
sečenja od preporučenih vrednosti može se dogoditi da se
radni komad ne probije, kao što je slučaj kod uzoraka 3 i 8.
Na osnovu eksperimentalnih rezultata može se zaključiti
da se povećanjem brzine smanjuje širina reza.
4. ZAKLJUČCI
Plazma sečenje je nekonvencionalna tehnologija koja
sadrži najbolji odnos između cene i kvaliteta za izradu
mnogih standardnih delova i male serije. Pored toga,
brzina sečenja je veća nego kod tradicionalnih mašinskih
obrada, a kvalitet je uporediv sa kvalitetom dobijenog
korišćenjem lasera.
Proces sečenja plazmom se može koristiti za sečenje:
materijala koji provode struju uključujući i ugljenične
čelike, nerđajuće čelike, aluminijum, bakar, mesing, liveno
gvožđe i mnoge druge legure.
Eksperimentalna ispitivanja i dobijeni rezultati se
poklapaju sa teoretskim razmatranjima, kao i sa mnogim
rezultatima eksperimentalnim ispitivanjima drugih
istraživača.
Najbolji kvalitet sečenja plazmom je dobijen povećanjem
brzine sečenja za 20% od preporučenih tablične vrednosti,
što ukazuje na potrebu daljih istraživanja i nalaženja
optimalnih parametara sečenja za svaki slučaj
pojedinačno.
5. LITERATURA
1. Miroslav Radovanovic, Milos Madic “Modeling the
plasma arc cutting process using ANN”,
Nonconventional Technologies Review – No.4/2011
2. Pedro Ferreira, Ivo Melo, António Gonçalves-Coelho,
António Mourão “Plasma cutting optimization by
using the response surface methodology”, The annals
of “DUNĂREA DE JOS” university of Galati fascicle
V, technologies in machine building, ISSN 1221-
4566, 2009
Kvalitet obrade kod sečenja plazma
SR13
3. S. M. Ilii, L. Apetrei, I. Carp, “Considerations concer-
ning plasma arc cutting machining,” International
Conference on Manufacturing Engineering (ICMEN),
Chalkidiki, Greece, 1-3 October 2008
4. International standard ISO 9013:2002(E)
5. Plasma working group at Linde AG, Linde Gas
Department, and specialists from the company
Kjellberg Finsterwalde Elektroden und Maschinen
GmbH, “Facts about plasma technology and
plasma cutting” Riverside Corporate Park10 Julius
AvenueNorth Ryde, NSW 2113Australia, 2011
6. E. Gariboldi, B. Previtali, “High tolerance plasma arc
cutting of commercially pure titanium”, Journal of
Materials Processing Technology 160 (2005) 77–89
7. Sanda-Maria Ilii, Margareta CoteaŃă, Adriana
Munteanu, “Experimental results concerning the
variation of surface roughness parameter (Ra) at
plasma arc cutting of a stainless steel workpiece”,
International Journal of Modern Manufacturing
Technologies ISSN 2067–3604, Vol. II, No. 1 / 2010
8. R. Bhuvenesh, M.H. Norizaman, M.S. Abdul
Manan,“Surface roughness and mrr effect on manual
plasma arc cutting machining”,World academy of
science, engineering and technology 62, 2012
9. Michal Hatala, Robert Čep, Zoran Pandilov,
“Analysis of surface roughness and surface heat
affected zone of steel EN S355J0 after plasma arc
cutting”, Mechanical Engineering–Scientific Journal,
Vol. 29, No. 1, pp. 1–6 (2010)
10. A. P. Hoult, I. R. Pashby, K. Chan, "Fine plasma
cutting of advanced aerospace materials", Journal of
Materials Processing Technology 48 (1995) 825-831
11. Mr. J. A. Hogan, J. B. Lewis, Alexander Jordan,
"Plasma processes of cutting and welding",Naval
Surface Warfare Center CD Code 2230- Design
Integration Tools, Building 192, Room 138 9500
MacArthur Blvd Bethesda, MD 20817-5000,
February 1976
12. Dave Cook, "Plasma arc cutting-cut quality prob-
lems", Welding design and fabrication”, November
1998
13. Johan Berglund, ”Cut cost calculation”, Master of
science programme industrial economic, Lulea
university of technology, 2006
14. Brian Reginald Hendricks, ”Simulation of plasma arc
cutting”, Peninsula Technikon, faculty of
Engineering, Cape Town,1999
15. Joseph V. Warren, ”The Contribution of arc voltage
control to quality plasma cutting”, ESAB-30213,
South Carolina, USA,2005