1

1. Procena stabilnosti pri obradi struganjem

Tema ovog rada je manjak stabilnosti prilikom obrade rezanja struganjem.

Nestabilnost se pojavljuje zbog promenljive dubine rezanja, nepovoljnog
F  t F  t
odnosa sila c p
, malog poluprečnika vrha alata i zbog neravnomerne
raspodele napona kontaktom alata sa obratkom, što je moguće meriti procesom
očitavanja (sila, vibracija, merenjem zvuka) ili nakon završetka procesa obrade
(kvalitetom hrapavosti, merenjem izdržljivosti materijala).
Ako je proces rezanja nestabilan, sila rezanja može postati velika i dovesti do
lošeg kvaliteta obrađene površine ili prouzrokovati brzo pucanje alata.Iz tog
razloga poželjno je izbegavati nestabilne uslove rezanja. Numerički proračuni i
eksperimenti su rađeni da dovedu do procene stepena nestabilnosti rezanja i
koristili su se različiti procesi tipova senzora i tehnika prikupljanja podataka
zasnovanih na PC platformi.
60   
Rezultat je da dubina rezanja varira oko ako se uzme u obzir kontaktna
F  t
površina alata i obratka, a čak i više ako se u analizu uključi i p sila kada
mašina alatka pokazuje i nedostatak krutosti.
Rezultati i zaključci ovog rada su kvalitativni, i mogu biti blago različiti pod
nekim drugim uslovima rezanja , kao što je upotreba različitih pomoćnih alata. Ako
pretpostavimo da je struganje poluzavršni ili završni obradni proces, kvalitet
obrađene površine direktno zavisi i od stabilnosti rezanja, i od neravnomernog
opterećenja na alatu i obratku. Rezultati testova ukazuju na određivanje optimalne
dubine rezanja pri završnom prolazu kada treba postići minimalnu hrapavost
površine, što je izuzetno važno za određivanje optimalnog režima rezanja.

0 UVOD

Određivanje optimalnih uslova obrade pri rezanju, korišćenjem dijagrama

granične stabilnosti za svaku od kombinacija alatka/držač/mašina/obradak, obično
je neprikladno. Potreba za lakim određivanjem oblasti stabilnosti korišćenjem
metoda koje ne zahtevaju obimno znanje iz teorija vibracija je izuzetno velika u
modernoj industriji. Tehnike testiranja stabilnosti koje se izvršavaju sa senzorima u
današnje vreme vrlo efikasno proračunavaju Brzu Furijeovu transformaciju (FFT)
signala u vremenskom domenu koji se dobija u toku procesa obrade. Bilo je
pokušaja u prošlosti da se nestabilnost proceni varijacijom signala kao i drugim
testovima određivanja uticaja geometrijskih parametara na sam proces mašinske
obrade, Schmitz (2003). Između ostalog, uticaj poluprečnika vrha alata , koraka i
grudnog ugla, i smer rezanja, Ozdoganlar ,Endres (1998), Moriwaki, Iwata (1976),
Jensen, Shin (1999), Ozdoganlar (1999). Značaj nestabilnosti u toku obrada
rezanjem se u prošlosti naročito odnosio na obradu glodanjem ali i prekide u toku
procesa rezanja, obrada čvrstih materijala i sl.
2

Postupak struganja obradaka sa velikom površinskom tvrdoćom, gde su prisutne

manje brzine rezanja (u poređenju sa mekim struganjem!) se u prethodnih par
decenija pokazao kako process kojim lako nadomešćujemo dodatno brušenje. Ovaj
zamenski postupak dovodi do efikasnije obrade i manjeg uticaja na životnu sredinu
(smanjujući količinu potrošene tečnosti za hlađenje i podmazivanje). Međutim,
pored ovih pozitivnih efekata postoje i negativni. Struganje je neprekidan process
skidanja strugotine koje zavisi od opterećenja i zagrevanja alata, ali i od dinamike
odvođenja neodsečene strugotine (iz zone rezanja) kao i dubine rezanja koju
naročito treba istaći kao bitan faktor, Dobrzanski, Golombek, Mikula, Pakula
(2006).
U odnosu na spoljašnji i unutrašnji prečnik struganja, promenljivu geometrija
obratka kao i promenljivu dubina rezanja – korak, brzina rezanja i ugao vrha alata
po putanji kretanja alata proizvode velike sile, što se odražava na stabilnost
procesa. Pored svega navedenog, nestabilnot rezanja se javlja i zbog
ekscentričnosti obratka koja može uticati na stvaranje vibracija u bilo kom delu
struga.
Ovaj problem postaje naročito izražen sa pojavom veoma brzih mašina za
obradu. Procenjuje se da se brzina obrade udvostručila u poslednjih pedeset godina.
To znači da se nivo neuravnoteženosti sila pri rezanju učetvorostručio u tom
period, proizvodeći velike problem s vibracijama.
Dosta faktora utiče na preciznost i produktivnost obrade a jedna od
najuticajnijih su samoproistekle vibracije. Sa druge strane, vibracije dovode i do
povećanog zagrevanja alata i njegovog loma. Veći poluprečnik vrha alata stvara
kvalitetniju obrađenu površinu ali i povećava specifičnu energiju rezanja što znači i
i veće sile u zoni obrade, Pavel, Marinescu, Deis, Pillar (2005).
U cilju smanjenja ili eliminisanja samoproisteklih vibracija, uobičajeni
postupak je da se smanji širina rezanja, korak ili da se promeni geometrija alata.
Ova ograničenja dovode do manje efikasnosti u procesu obrade. Iz ovoga proizilazi
da je veoma je važno biti upoznat sa procesom obrade tj. sa radnim uslovima pri
kojima ce se pojaviti vibracije. Ako su nam uzroci pojave vibracija poznati i kada
se iste pojave – bićemo u mogućnosti da process učinimo efikasnijim.
Glodanje kao sličan proces, koji se odlikuje efektnijim uklanjanjem materijala
obratka, takođe se odlikuje pojavom vibracija usled kinematskih promena,
naročito pri ulazno-izlaznim uslovima obrade, Pogačnik, Kopač (2000).
Proces nestabilnosti je prouzrokovan ugibima u sistemu obrade (mašini-alatu-
obratku), Schulz, Stoić, Sahm (2001).
Uzroci deformacija i ugiba mogu biti : parametri mašine, reznog alata ili
obratka, Andreasen, De Chifre (1993), Krawczy, Pacund (2006).

1 PRISTUP I PRETPOSTAVKE PRI PROCENI

 3

Za brzinu odvođenja strugotine pri obradi struganjem, odgovarajuća površina

A      m 2  a p  0 05
za neodsečeni deo strugotine je u opsegu: c do (
0 03  mm  f   0 03  mm
do do ).
Ovde navedena površina je u vezi sa geometrijom alata i tačnim korakom
pri struganju.
Kao što je prikazano na sl.1.1 kontakt alata i obratka je uglavnom samo u zoni
poluprečnika vrha alata.

Sl.1.1Skica geometriskog oblike kontaktne površine alata i obratka

Ovakva obrada je proistekla iz:

a p  r  1  cos  r 
. (1.1)
U konkretnom primeru korišćen je alat CNMA geometrije u držaču alata
PCLNR geometrije ( r
  97 ), što znači da je dubina rezanja ( amax ) manja nego
što je data u Tabeli1.1.
Tabela1.1.
Uslovi kada se rezanje
odvija preko vrha nosa alata

r  mm  amax  mm

0,4 0,434843

0,8 0,869686
1,2 1,304528
4

Za relativno veliku dubinu rezanja, pri kojoj je odnos dubina rezanja / radijus
vrha alata veliki (veći od 5) korisni deo napadnog ugla je približno jednak
napadnom uglu
r .
U suprotnom, pri struganju, efektivni napadni ugao je dat , Li (2001):
tan  re   tan   1 0473  f re   0 4654  re a p 
(1.2)
Ako pri procesu rezanja postoji varijacija dubine rezanja, variraće i efektivni
napadni ugao, takođe, sl.1.2.

Sl. 1.2Uticaj dubine rezanja na efektivni napadni ugao

Sa smanjivanjem dubine rezanja i napadni ugao se smanjuje a intenzitet

pasivnih sila raste.
Sa smanjivanjem dubine rezanja se smanjuje i debljina strugotine kao i sila
rezanja.
Ovo teoretsko razmatranje se komplikuje s odbojnim efektom sl.1.3
koje je uveo Brammertz i odnosi se na hrapavost površine, Brammertz (1961).

Hrapavost površine
 Rth  se u tom smislu definiše kao korak između
Rtb i Rtb .
f 2 hmin  r  hmin 
Rtb   1  2 
8  r 2   (1.3)
hmin minimalna debljina strugotine bez odbojnog efekta pri rezanju.
gde je
 5

Varijacija debljine neodsečenog dela strugotine zavisi od prethodnog režima

rezanja.

Sl. 1.3 Hrapavost površine prema Brammertz-u

Ako je ta varijacija značajna, amplitude sile rezanja može dostići skoro

podkritičnu nestabilnost, Chandiramani, Pothala (2006).
Hua ukazuje da je uticaj završnog procesa na stvaranje površinskih napona u
vezi sa geometrijom oštrice vrha alata, Hua, Umbrello, Shivpuri (2006).

2. REZULTATI PROCENE STABILNOSTI

2.1 Uticaj dubine rezanja na stabilnost pri rezanju

Da bi se proverila varijacija dubine rezanja izrađen je idealan model

alat/obradak sl. 1.4 sa dubinom rezanja između min
a aamax izračunatih na

različitim valovitostima površine obratka a prema prethodnim prolazima alata

( p  0 ) tj. prethodno obrađene površine.

Sl. 1.4. Parametri za model alat/obradak i izračunata dubina rezanja

6

60   
Na sl.1.5 je pokazano kako je dubina rezanja u opsegu od dok je kod
10  %
mekih materijala (čelika) ta vrednost .
0 03  mm 60   
Pri postavljenoj dubini rezanja od ovih znači grubo
0,1 mm 
.
Varijacija dubine rezanja tokom struganja bi mogla biti nešto niža, 25 do
30  
(za veći radijus vrha alata prioritetnijeg prolaza alata, i za manji korak) i
15   
nešto viša, 10 do (za talasne promene, označene sa p  0 na sl.1 4.).

Sl. 1.5Varijacija dubine rezanja u toku struganja

Zbog geometrijskih promena na putanji alata, izraz za površinu strugotine

u toku struganja je nelinearna funkcija dubine rezanja i koraka, u zavisnosti
od vremena, Reddy, Kapoor, DeVor (2000).
Određivanje tačnog izraza za promenljivu površinu strugotine uključuje
više slučajeva, zaviseći od položaja alata u trenutnom i prethodnom položaju,
koraka u radijalnom i aksijalnom pravcu, poluprečnika vrha alata i napadnog ugla
alata. Varijacije u dubini rezanja mogu se izmeriti i merenjem sile.
Testovi su izvođeni na čeliku za rad na povišenim temperaturama,
40 CrMnMo7.
  C  100  min 
Uzorak je obrađen kaljenjem na 880  ( ) i nakon toga
 C 

temperovan na temperature od 440  .
 7

Test uzorak je predstavljala šipka prečnika 200

 mm i dužine 60
 mm ,
sa prosečnom čvrstoćom od 45-47 HRC.
Fp  t 
Kao što je prikazano na sl.1.6. pasivna sila je najosetljivija
70   
na promenu dubine rezanja i može variati u opsegu od .
Ta vrednost je blizu prethodno navedene šezdesetoprocentne vrednosti
DR (dubine rezanja) i potvrđuje njeno pretpostavljeno dinamičko ponašanje.

Sl.1.6Signal sile rezanja (vremenski domen).

Uslovi: materijal 40 CrMnMo7; alat: CBN25 CNMA 120412TN3; suv;
vc  500  m min  rc     mm  a p     mm rev  f old     mm 
, , ,

p F  t
Signalni podatak za silu , sl. 7.b, u frekvetnom domenu
(dobijen iz vremenskog signala sa sl.1.6 pokazuje amplitudne skokove samo

u opsegu ispod 2
 kHz  (signal je posmatran do 40  kHz  ) a veće amplitude snage
na frekvenciji koja odgovara onoj pri prolazu alata preko najvećih neravnina
valovitih površina obrađenih u prethodnom prelazu.
Prilikom merenja ubrzanja (davač signala je bio usmeren u pravcu dejstva

pasivne sile) frekvetni maksimumi su raspoređeni u opsegu od 5 do 45

 kHz 
(sa ne previše izraženim skokovima pri 17 i 31
 kHz 
), Dolinšek, Ekinović,
Kopač (2004).
Ova raspodela je povezana sa brzinom rezanja kao i sa formiranjem i lomom
strugotine.
8

F  t
Sl. 1.7. Analiza komponente sile p
(levo- histogram; desno: učestanosni spektar)
Fp  t 
Sl.1.8 pokazuje podatak sa davača signala sile i amplitudne skokove na
određenim frekvencijama.

Sl. 1.8. Signal iz akcelometra i senzor sile posle

brze Furijeove transformacije (učestanost u

 kHz  )
 9

Prvi skok odgovara sopstvenoj učestanosti obratka i ova vrednost ima veliki
uticaj na dinamičko ponašanje u toku procesa obrade.

2.2 REZULATI MERENJA DINAMIČKIH PARAMETARA SISTEMA

Povećanje stabilnosti procesa obrade je moguće uz prethodno razumevanje

interakcije i dinamičkih karakteristika mašine (struga), alata i obratka.
Dinamičke karakteristike komponenti struga moguće je odrediti pre početka
procesa rezanja i uglavnom imaju cikličnu prirodu koja se može statistički
analizirati akvizicijom odgovarajućih podataka (vibracija, pomeranja i slično).
Analiza se može vršiti sa različitim stepenom tačnosti parametara koji se
mere, Lee, Dornfeld (1998).
Različiti metodi su korišćeni za ocenu stabilnosti/nestabilnosti procesa obrade,
uključujući analizu izmerenih signala (brza furijeova transformacija) i ocenu
obrađene površine obratka.
U testu su analizirani i akcelometrijski podaci tj. sile kao i delovi struga:
obradak, alat, glavno vratilo, vođice postolja, poprečni naslon (sedlo) i klizač
naslona.
Za identifikaciju pojave koja uzrokuje neregularnost na obratku,
mereni su dinamiči podaci na mašinskom sistemu (strugu) pobudom udarnim
čekićem.
Tipičan signal dobijen udarnim testom je prikazan na sl.1.9.
Aproksimacija stepena prigušenja dobija se direktno, smanjenjem
n uzastopnih maksimuma amplitude, prikazano na sl. 9.b.

Sl. 9. Rezultati testova udarnim čekićem; a)ulazni podaci, b) karakteristični

parametri

1 X 
  ln  1 
2  n   Xn  (1.4)
10

Period slobodnih oscilacija T dozvoljava nam da odredimo prigušene

oscilacije
d sistema d  2  T ,sopstvenu učestanost tada dobijamo izrazom:
wd
w
1  2
. (1.5)
Prikupljanje dinamičkih parametara (učestanosti i prigušenja) je vršeno
korišćenjem akscelometra Hottinger and Baldwin Messtechnik model B12,
zatim pojačavačem signala HBM CWS-3082A kao i analogno digitalnim
converterom PCI20428-3A.

Testovi su izvođeni na obratku šipkastog oblika, prečnika 40

 mm .

Ukupna razdaljina između stezne glave i zadnjeg šiljka iznosila je 765

 mm .
Nepravilnosti geometrijskih oblika na površini mašine su detektovane na 190
 mm od stezne glave, odakle je pojava podrhtavanja (vibracija) bila jasno
vidljiva,).
Prikupljeni podaci su analizirani programskim paketom MATLAB,
rezultati su prikazani u Tabeli1.2.
Tabela1.2.
Sopstvene učestanosti komponenti struga

Deo
 Hz 
Učestanost Prigušenje

stez.glava 315 0,065

konjić 277 0,064
vođice 163 0,187
sedlo 226 0,132
gl. vratilo 326 0,0708

Ako je rezni alat u kontaktu sa obratkom na određenom mestu i sopstvena

učestanost obratka i vođica su iste – pojavi će se rezonancija.
To određeno mesto je isto ono gde su uočene nepravilnosti geometrijskih
oblika nakon obrade.
Prisutna je i pojava signala velikih amplitude, u frekventnom domenu, blizu
granica prirodne učestanosti sistema, dok je pojava rezonancija dovođena
u vezu samo sa učestanošću obratka, Kopač, Šali (2001).
 11

Slične rezulate za sopstvenu učestanost i rezonanciju je istakao i Khanfir,

Khanfir, Bonis, Revel (2005).
U cilju ocene eksperimentalnih rezultata korišćena je metoda konačnih
elemenata, programskim paketom ANSYS, kao u primeru, Cakir, Isik (2005).
Obradak je modeliran kao konzolni element a rezni alat kao kombinovani
element koji uključuje krutost opruge i prigušivač, Ergić, Stoić, Konjatić (2005).
Oba oslonca su predstavljeni kao kruti u prvoj analizi, dok je u drugoj analizi
stezna glava predstavljena kao elastični oslonac sa velikom krutošću da bi se
predstavili zazori u glavi.
Korišćenjem proračunate krutosti dobijeni su rezultati za sopstvenu
učestanost u kontaktu reznog alata i obratka na različitim mestima.
Ovi rezultati kao i rezultati za obradak bez kontakta sa reznim alatom
su dati u Tabeli 1.3.
Podaci o sopstvenoj učestanosti za jedan elastični oslonac uključujući kontakt
sa reznim alatom (osenčena ćelija u Tabeli 1.3) odgovaraju izrazitim učestanostima

u frekventom spektru, prikazanom na sl.1.8.

Mahdavinejad u izveštaju navodi koja sopstvena učestanost odgovara
određenoj komponenti mašinskog sistema struga, Mahdavinejad (2005).
Tabela1.3.
Sopstvene učestanosti obratka dobijene pri analizi MKE metodom

čvrsti oslonci bez edan elastnični oslonac jedan elastični oslonac

kontakta bez kontakta u kontaktu

1.sopstvena Hz  30,6 29,5 30,8

učestanost

185,8 149,5
165,8
 Hz 
2. sopstvena
učestanost

327 224,4 224,4

 Hz 
3. sopstvena
učestanost
4. sopstvena 652 439,7 445
12

učestanost
 Hz 
977 726,1 728,4
 Hz 
5. sopstvena
učestanost

2.3 UTICAJ POLUPREČNIKA

VRHA REZNOG ALATA NA STABILNOST PROCESA

Kao što je već navedeno, vrh reznog alata ima veliki uticaj na varijacije
u dubini rezanja i na napadni ugao, što dovodi do nestabilnosti pri obradi.
Raspored merenja je prikazan na sl.1.10 odakle se vidi da se smer merenja
ubrzanja akcelometrom poklapa sa smerom pasivne sile u x-pravcu.

f d -korak, vc -brzina rezanja,

Sl.1.10Testiranje uticaja vrha reznog alata (
r - poluprečnik vrha alata, Acc - merač ubrzanja)
Iz tih razloga bi trebalo proveriti uticaj vrha alata na dinamiku
rezanja u frekventom domenu.
Ocena je izvršena rezanjem žarenog čelika (Č1431 HRN C.B9.021
ili Ck 35 DIN ili C35E EN WNr1.118; tvrdoće HRC= 50  2), reznim
alatom (CBN, geometrije CNMA 1204 TN3) u toku kojeg je mereno
ubrzanje držača alata u x-pravcu.
Takođe je očigledno da korišćeni CNC strug (Mori Seiki SL-153)
ima relativno veliku revolver glavu gde su eksperimentalni držač alata, rezni
alat i akcelometar bili smešteni.
Kao što je prikazano na sl.1.10 korisna dužina testiranog obratka je

bila nešto manja od 350

 mm .
Ova dužina je podeljena u nekoliko delova i za svaka dva susedna dela vršena
je obrada pod istim uslovima.
 13

Za svaki deo snimljeno je deset pojedinačnih signala u x-pravcu a nakon

toga prevedeni i usrednjeni u frekventnom domenu.
Tako predstavljeni rezultati su prosečan spektar dobijen od deset
pojedinačnih spektara diskretnom brzom Furijeovom transformacijom.

Učestanost tokom snimanja signala je bila 100

 kHz  dok je broj diskretnih
tačaka iznosio 8192.
Prema vezi između uzorkovane učestanosti, broja diskretnih tačaka i vremena

snimanja, poslednje navedno je iznosilo 0.08192

 s .
To znači da je učestanosna rezolucija prosečnog učestanosnog spektra iznosila

približno 12.207
 Hz 
.
Sl. 1.11.pokazuje uticaj poluprečnika vrha alata (re) na merenje brzine
u x-smeru.
Vidljivo je da manji re znači i veće amplitude, uopšteno govoreći.
Analiza uticaja poluprečnika vrha alata pokazuje da je amplitudni skok od 4
 kHz  obrnuto proporcionalan veličini poluprečnika.

Na osnovu toga može se zaključiti da je amplitudni skok od 4

 kHz  pouzdan
kriterijum za identifikaciju poluprečnika vrha reznog alata.
Sa sl. 1.11 vidljiv je i dodatni izraženi amplitudni skok pri učestanosti

od 10
 kHz 
, međutim njegova amplitude je viša za veće poluprečnike alata što je
u suprotnosti sa zaključcima za prvi amplitudni skok.
Iz tog razloga, opravdano je da zaključimo da samo prvi amplitudni skok
ima fizički smisleno značenje, manji poluprečnik vrha alata dovodi do smanjene
stabilnosti držača alata (jače vibracije) na toj učestanosti, u poređenju
sa većim poluprečnikom.
14

Sl.1.11Uticaj vrha reznog alata na akcelometrijske podatke u x pravcu,

vc  450  m min  a p  0 2  mm  f     mm vrt 
, ,
1  r  0 4  mm 2  r     mm 
( ,

Glavni rezultati dobijeni tokom procene stabilnosti pri procesu struganja su:

60   
- Dobijeni podaci ukazuju da varijacija dubine rezanja iznosi sa
modelom alat/obradak i potvrđeni su sa merenjem pasivne sile, gde su rezultati
   
nešto viši, oko , verovatno zbog odbojnog efekta.

- Određena je sopstvena učestanost komponena struga na različitim mestima

radne površine kao i rezonantna učestanost.

- Rezonantna učestanost i njena lokacija su potvrđene metodom konačnih

elemenata (MKE) gde je obradak modeliran kao konzolni element a rezni alat kao
kombinovani element koji uključuje krutost opruge i prigušivač.

- Sopstvena učestanos obratka dobijena sa MKE se slaže sa dobijenim

  
eksperimentalnim rezultatima (razlika je ) ako je stezna glava predstavljena
kao elastični oslonac sa velikom krutošću, dok je alat u kontaktu sa obratkom.

Fp
- Značajni skokovisile , komponente pasivne sile, u učestanosnom

domenu, su samo u opsegu ispod 2

 kHz 
( posmatrani opseg je bio do 40
 kHz 
).Najveći amplitudni skokovi sile odgovaraju prolazima preko ekstrema valovitosti
prethodno obrađenih površina.
 15

r ) na akcelometarske signalne podatke

- Uticaj poluprečnika vrha alata (
r
može se uopšteno izraziti kao zaključak da što manji  to su veće amplitude.

- Pod datim okolnostima, amplitudni skok od 4

 kHz 
je pouzdan
kriterijum za uticaj poluprečnika vrha alata a veličina amplitude a na ovoj
frekvenciji je obrnuto proporcionalna poluprečniku alata.

- Rezultati mogu biti korišćeni za povećanje produktivnosti i kao vodič za

odabir odgovarajućih uslova rezanja i rezne geometrije i/ili za regulaciju brzine
glavnog vratila.

Literatura

Andreasen, J.L., L.De Chifre, “Automatic chip-breaking detection in turning by

frequency analysis of cutting force”, Annals of CIRP, Vol 42/1/1993 (1993) 45-
48.

Brammertz, P., “Die Entstehung der Oberflächenrauheit beim Feindrehen”,

Industrie-Anzeiger, 83/2, (1961), 25-32.

Cakir, M. C., Y. Isik, “Finite element analysis of cutting tools prior to fracture in
hard turning operations”, Materials and Design, 26 (2005), 105-112.

Chandiramani, N.K., T. Pothala, “Dynamics of 2-dof regenerative chatter during

turning”, Journal of Sound and Vibration, 290 (2006) 448-464.

Dobrzanski, L.A., K. Golombek, J. Mikula, D. Pakula, “Cutting ability

improvement of coated tool materials”, Journal of Achievements in Materials and
Manufacturing Engineering, 17(2006)1-2, (2006) 41-44.

Dolinšek, S., S. Ekinović, J. Kopač, “A contribution to the understanding of chip

formation mechanism in high-speed cutting of hardened steel”, Journal of
Materials Processing Technology, 157-158 (2004) 485-490.

Ergić, T., A. Stoić, P. Konjatić “Dynamic analysis of machine and workpiece

instability in turning”, Proceedings of the 4th DAAAM International Conference
ATDC, Slavonski Brod, (2005) 497-502.

Hua, J., D. Umbrello, R. Shivpuri, “Investigation of cutting conditions and cutting

edge preparations for enhanced compressive subsurface residual stress in the hard
turning of bearing steel”, Journal of Materials Processing Technology, 171
(2006), 180-187.
16

Jensen, S.A., Y.C. Shin, “Stability analysis in face milling operations, Part 1:
Theory of stability lobe predictions”, ASME J. Manuf. Sci. Eng., 121(4) (1999)
600-605.

Khanfir, H., M. Bonis, P. Revel “Improving waviness in ultra precision turning by

optimizing he dynamic behavior of a spindle with magnetic bearings”,
International Journal of Machine Tools & Manufacture, 45 (2005), 841-848.

Kopač, J., S. Šali, “Tool wear monitoring during the turning process”, Journal of
Materials Process-ing Technology, 113 (2001), 312-316.

Krawczyk, J., J. Pacund, “Effect of tool microstructure on the white layer

formation”, Journal of Achievements in Materials and Manufacturing
Engineering, 17 (2006) 1-2, 93-96.

Lee, Y., D.A. Dornfeld, “Application of open architecture control system in

precision machining”, 31st CIRP International Seminar on Manufacturing
Systems, Berkeley CA, (1998) 436-441.

Li, X., “Real-time prediction of workpiece errors for a CNC turning centre, Part 3:
Cutting force estimation using current sensors”, International Journal of
Advanced Manufacturing Technology, 17 (2001) 659-664.

Mahdavinejad, R., “Finite element analysis of machine and workpiece instability

in turning”, International Journal of Machine Tools & Manufacture, 45 (2005),
753-760.

Moriwaki, T., K. Iwata, “In-process analysis of machine tool structure dynamics

and prediction of machining chatter”, ASME J. Eng. Ind., 98, (1976)
301-305.

Ozdoganlar, O. B. Stability of single and parallel process machining including

geometry of corner-radiused tooling, PhD thesis, University of Michigan,1999.

Ozdoganlar O. B., W.J. Endres “An analytical stability solution for the turning
process with depth-direction dynamics and corner-radiused tooling”, Symp. on
Advances in Modeling, Monitoring, and Control of Machining Systems, Vol.
DCS-64 (1998) 511-518.

Pavel, R., I. Marinescu, M. Deis, J. Pillar, “Effect of tool wear on surface finish
for a case of continuous and interrupted hard turning”, Journal of Materials
Processing Technology, 170 (2005) 341-349.

Pogačnik, M., J. Kopač, “Dynamic stabilization of the turn-milling process by

parameter optimization”, Proc Instn Mech Engrs, Vol 214 Part B, ImechE, (2000)
127-135.
17

Schmitz, T L.,“Chatter recognition by a statistical evaluation of the synchronously

sampled audio signal“, Journal of Sound and Vibration, Vol. 262, Issue 3 (2003)
721-730.

Schulz, H., A. Stoić, A. Sahm, “Improvement of cutting process in accordance

with process disturbances”, 7th International conference on production
engineering CIM2001, HUPS Zagreb (2001) I123-I131.

Reddy, R.G., S.G. Kapoor, R.E. DeVor “A mechanistic force model for contour
turning”, ASME J. Manuf. Sci. Erg., 123 (2000) 3.