УНИВЕРЗИТЕТ У БАЊОЈ ЛУЦИ – ШУМАРСКИ ФАКУЛТЕТ

Машине и алати за обраду дрвета

Семинарски рад из Машина и алата за обраду дрвета

Машине и алати за обраду дрвета

глодањем и рендисањем

Студент : Ментори :
Младен Самарџић Проф. др Гордана Глабочки-Лакић
Јовица Илић, ма

Бања Лука, децембар 2019.год.

 САДРЖАЈ
1. ОБРАДА ГЛОДАЊЕМ ................................................................................................. 3
2. ОБРАДА РЕНДИСАЊЕМ ........................................................................................... 5
3. ОСНОВНЕ КАРАКТЕРИСТИКЕ ПРОЦЕСА ГЛОДАЊА И РЕНДИСАЊА .......................... 6
3.1. КИНЕМАТИКА ГЛОДАЊА И РЕНДИСАЊА ......................................................... 6
3.2. ГЕОМЕТРИЈСКИ ПАРАМЕТРИ ОБРАДЕ ................................................................ 8
3.2.1.ГЕОМЕТРИЈСКИ ПАРАМЕТРИ ОБРАДЕ ОБИМНОГ ГЛОДАЊА И РЕНДИСАЊА.9
3.3. СИЛЕ РЕЗАЊА И СНАГА ЗА ПОГОН ................................................................... 11
3.4. ЕЛЕМЕНТИ РЕЖИМА РЕЗАЊА У ОБРАДИ ГЛОДАЊА ....................................... 14
4. АЛАТИ ЗА ГЛОДАЊЕ И РЕНДИСАЊЕ ....................................................................... 15
4.1. НОЖЕВИ ЗА ГЛОДАЊЕ И РЕНДИСАЊЕ ............................................................. 15
4.2. ГЛОДАЛА .......................................................................................................... 20
4.2.1. Подјела глодала према начину постављања на машину ........................... 21
4.2.2 Подјела глодала према начину конструкције .............................................. 24
4.2.3. Подјела глодала према материјалу резне оштрице ................................... 28
4.3. ЛАНЧАНА ГЛОДАЛА ......................................................................................... 34
4.4. ГЛОДАЛА ЗА ДУБЉЕЊЕ ................................................................................... 42
4.5. ОБЛИЦИ- ПРИМЈЕНА ГЛОДАЛА ........................................................................44
5. МАШИНЕ ЗА ОБРАДУ ГЛОДАЊЕМ И РЕНДИСАЊЕМ ..............................................48
5.1.МАШИНЕ СА ВИШИМ СТЕПЕНОМ АУТОМАТИЗАЦИЈЕ.......................................48
5.2. CNC МАШИНЕ И ОБРАДНИ ЦЕНТРИ ПРИМЈЕНА КОД ГЛОДАЊА ......................56
6. ЗАКЉУЧАК ................................................................................................................64
7. ЛИТЕРАТУРА .............................................................................................................65

2
 1. ОБРАДА ГЛОДАЊЕМ
Глодање је сложен вид обраде дрвета резањем ротирајућим алатом са настајањем
струготине која се назива ивер. Скидање струготине, измјена облика и димензија обратка
изводи се маханичким путем уклањањем материјала помоћу алата чија је тврдоћа знатно
већа од тврдоће обратка.
Резне оштрице периодично улазе у захват с обратком и излазе из њега, истовремено је у
захвату с обратком само неколико резних оштрица.
Код овог вида обраде резање може бити отворено, полузатворено и затворено.
Машине на којима се врши обрада дрвета глодањем називају се глодалице, а алати
којима се дрво обрађује називају се глодала. Резни дио глодала израђује се од
материјала знатно веће тврдоће од обрађиваног материјала, а најчешће се користе
брзорезни челици.При обради глодањем, у већини случајева главно кружно кретање
врши алат (глодало), а помоћно кретање (помак) врши предмет обраде.
Глодањем се изводе различите операције : равнање, профилисање, израда отвора,
копирање, израда утора или пера, израда чепова, израда зупчастих веза и др., што
зависи од типа машине и врсте алата.
1.1 ПОДЈЕЛА ГЛОДАЊА
Подјела поступака глодања може се извршини на основу различитих критеријума, као што
су :
➢ Према произведеној квалитети обрађене површине (што зависи од врсте глодала-
алата које користимо):
- Грубо,
- Завршно и
- Фино.
➢ Према кинематици поступка (алат-предмет обраде) :
- Супротносмјеран (сусретан) и
- Истосмјеран (успутан)
➢ Према положају резних оштрица на глодалу :
- Ободно
- Чеоно
➢ Према облику обрађене површине :
- Равно,
- Окретно,
- Профилно,
- Обликовно (копирно-код старијих машина- копирних глодалица или код
новијих машина CNC глодање)

3
Ободно равно глодање – истосмјерно Ободно равно глодање – супротносмјерно

Чеоно равно глодање

Профилно глодање

Ортогонално Коаксијално
окретно глодање окретно глодање

Обликовно - 5-осно CNC 4

глодање
 2. ОБРАДА РЕНДИСАЊЕМ
Раскрајањем дрвета резањем, ручним или машинским путем, добијају се елементи са неравним
површинама и нетачним димензијама. Да би се од ових елемената спајањем добио склоп или
формирао готов производ, морају се поравнати на краће димензије и по потреби, и профилисати.
За извршење наведених операција користе се машине за обраду дрвета рендисањем.

Обрада дрвета на рендисаљкама заснива се на ротационом кретању радног алата и

праволинијском кретању предемта обраде. Као резултат ових кретања настаје крива линија која
има облик скраћене циклоиде. Обрађена површина није равна него таласаста, пошто се предмет
рада континуирано помјера а дејство ножа који ротира узастопно понавља.

Када сви ножеви описују исти цилиндар обраде (имају исти полупречник круга ротације) таласи ће
имати исту дужину и дубину (висину).

5
 3. ОСНОВНЕ КАРАКТЕРИСТИКЕ ПРОЦЕСА ГЛОДАЊА И РЕНДИСАЊА

3.1 КИНЕМАТИКА ГЛОДАЊА И РЕНДИСАЊА

Кинематика глодања заснована је на главном обртном равномјерном кретању алата које

је дефинисано брзином резања V (m/min) и помоћном праволинијском кретању предмета
обраде и/или алата и одређено је брзином помоћног кретања Vp (mm/min) а може бити
дефинисано кораком по зубу Sz (mm/z) и кораком по једном обрту алата S0 (mm/o).
Смјер кретања предмета обраде у односу на смјер кретања алата при обимном глодању
може да буде двојак :
➢ Супротносмјеран (сусретан) и
➢ Истосмјеран (успутан) (сл.2.2).
Код рендисања кретање алата и предмета обраде увијек је супротносмјерно.
При слагању кружног кретања алата и проволинијског кретања предмета обраде, добија
се крива резултујућег кретања која се назива циклоида. Она представља трајекторију врха
сјечива.
Параметарске једначине цикоиде при супротносмјерном глодању су :
x= ut + R sinϕ = ut + R cos ωt
y = R cosϕ = R cos ωt

6
а параметарске једначине циклоиде при истосмјерном глодању су :
x= ut - R sinϕ = ut + R sin ωt
y = R cos ϕ = R cos ωt

гдје је :
R- Полупречник глодала
u- Брзина помака
t- Вријеме
ω- Угаона брзина глодала и
ϕ- Тренутни угао захвата резне ивице глодала

7
 3.2. ГЕОМЕТРИЈСКИ ПАРАМЕТРИ ОБРАДЕ
Основни геометријски параметри обраде глодањем, поред дубине резања (а) и ширине
глодања, су :
- Угао контакта (𝜓) је централни угао који одговара луку додира алата и
предмета обраде,
- Угао захвата (𝜑) дефинише тренутни положај зуба глодала у захвату,
- Ширина струготине (b) и
- Дебљина струготине (h)(тренутна (h), средња (hsr) и максимална (hmax)).
Струготину коју формира при глодању и рендисању једно сјечиво карактеришу три параметра :

1. Дужина (l)
2. Ширина (b) и
3. Дебљина (h).

Основни параметар је дебљина струготине (e) од које зависи квалитет обраде и отпор резања.
Дебљина струготине код глодања и рендисања је промјењиве величине.

Код супротносмјерног кретања (глодања, рендисања) она расте од нуле до своје максималне
вриједности (hmax), у непосредној близини излазне тачке сјечива из захвата.

Код истосмјерног кретања (глодања) струготина на мјесту улаза сјечива у захват достиже своју
максималну вриједност, а на излазу сјечима има вриједност 0.

8
 3.2.1 ГЕОМЕТРИЈСКИ ПАРАМЕТРИ ОБРАДЕ ОБИМНОГ ГЛОДАЊА И
РЕНДИСАЊА
Код обимног глодања и рендисања угао контакта (𝝍) је централни угао који одговара
луку ( дужина струготине FD = l = R∙ 𝜓 (mm)) додира алата и предмета обраде.
Угао захвата (𝜑) дефинише тренутни положај зуба глодала у захвату.
Ширина струготине (b) једнака је ширини предмета обраде, односно ширини сјечива у
захвату b=B.

Дебљина струготине h = sz ∙sinϕ (mm), гдје је :

h- Дебљина струготине у одређеној тачки резне ивице на луку резања (лук контакта)
за угао контакта ϕ (mm)
sz - Помак по једном сјечиву (mm)
ϕ- Тренутни угао захвата резне ивице глодала за дату тачку на луку контакта (°).
Средња дебљина струготине по Шлезингеру дата је изразом :

а
hsr = sz √𝐷 (mm), гдје је :
а- дубина обраде (дубина глодања)(mm)
D-пречник глодала (mm) и
sz- помак по сјечиву (mm).

9
Максимална дебљина струготине је :

𝑹−а 𝟐 а
hmax = sz sin 𝝍 = sz √𝟏 − 𝒄𝒐𝒔𝟐 𝝍 = sz √𝟏 − ( ) = 2sz √𝑫 = 2hsr
𝑹

Дужина струготине (дужина лука резања) је

l = R ∙ 𝜓 (mm) гдје је :
R- полупречник глодала (mm) и
𝜓 -угао контакта сјечива са предметом обраде.
Ширина струготине b једнака је ширини предмета обраде, односно ширини сјечива у
захвату.

10
 3.3. СИЛЕ РЕЗАЊА И СНАГА ЗА ПОГОН
Силе резања и санга за погон при глодању и рендисању зависе од : врсте операције,
вида резања врсте материјала предмета обраде и др.
За различите операције глодања (обимно, конусно, чеоно попречно, чеоно конусно,
профилно), и различите врсте резања (основни, прелазни, комбиновани) у теорији обраде
дрвета разањем разрађена је методологија за огређивање силе и снаге резања.
У књизи по којој пишем овај семинарски рад ''МАШИНЕ И АЛАТИ ЗА ОБРАДУ ДРВЕТА 2 –
БОГОЉУБ КРШЉАК'', приказан је начин одређивања силе резања и снаге за погон машине
при рендисању и једностраном обимном супротносмјерном глодању како најчешћем
начину обраде глодањем.
Код ових начина обраде дебљина струготине је промјењљива од h = 0 до h = hmax па је
сила резања такође промјењљива од F = 0 при улазу зуба у захват до F = F max на излазу
зуба из захвата.
Средња сила резања по сјечиву : Fz = K ∙ b ∙ hsr (daN), гдје је :

Vp
hsr

K (daN/mm2) – специфични отпор резања,

b (mm) – ширина обраде и
hsr (mm) – средња дебљина струготине

11
Средња сила резања по обрту алата је :

Vp

F = l ∙ Fz/t = K ∙ b ∙ l∙ hsr = како је hsr ∙ l = sz ∙ a

и vp/v = sz/t,
средња сила резања по обрту алата је :
vp
F = k ∙ b ∙ a∙ sz/t = K = b ∙ 𝐚 ∙ (daN), гдје је :
𝐯

l (mm) – дужина лука контака (резања) сјечива и предмета обраде

a (mm) – дубина резања
sz (mm) – помак по зубу
t (mm) – корак зуба алата
vp (mm/s) – брзина помоћног кретања
v (mm/s) – брзина резања.

12
Снага за резање може се израчунати на основу средње силе резања и брзине резања.
F∙v vp
Pr = F 102 / 102 = K ∙ b ∙ a ∙ 102 ∙ 60 (kW), гдје је брзина резања v (m/s )а брзина помака vp
(m/min).
Средња сила резања F може се разложити на двије компоненте : обимну Ft и радијалну Fr

Vp
hsr

Обимна (тангенцијална) компонента средње силе резања Ft = 102 Pr/v (daN).

Радијална компонента средње силе резања Fr = (0,35 – 0,50) Ft ,
што зависи од угла резања сјечива.
Сила у правцу помоћног кретања (помака) Fp =Ft cosϕ + Fr sinϕ,
гдје је ϕ угао захвата сјечива (ϕ=𝜓/2) (сл.2.3б).
𝐅𝐩 ∙ 𝐯𝐩
Снага за помоћно кретање Pp = 𝟔𝟎∙𝟏𝟎𝟐 (kW),

гдје је Fp сила у правцу помоћног кретања (помака) (daN) и брзина помака vp (m/min).
Укупна снага за погон машине P = P0 + Pr + Pp (kW),
гдје је P0 снага за празан ход која се може израчунати по емпиријским формулама које
постоје у литератури, а зависи од пречника алата D и броја обртаја алата n.

13
 3.4. ЕЛЕМЕНТИ РЕЖИМА РЕЗАЊА У ОБРАДИ ГЛОДАЊА
Елементи режима резања у обради глодањем су одређени брзином резања :

V = D ∙ 𝜋 ∙ n (m/s) или
D ∙𝜋 ∙ n D∙n
V= ≈ (m/min),
1000 320

тј. бројем обртаја алата :

1000 ∙ V 320 ∙ V
n= D ∙𝜋
≈ 𝐷
(o/min) и

брзином помоћног кретања :

mm
V p = n ∙ S0 = n ∙ Sz ∙ z (min)

V – брзина резања (m/min),

Vp – брзина помоћног кретања (mm/min),

N- број обртаја алата(o/min)

S0 – корак по једном обрту алата

Sz – корак по једном зубу ()

z – број зуба(сјечива) алата

Величина помака предмета за један обртај алата :

Vp ∙1000
S0 = 𝑛
(𝑚𝑚/𝑜).

Величина помака предмета за један корак зуба :

Vp ∙1000
Sz= 𝑛∙𝑧
(𝑚𝑚); гдје је :

Vp (m/min) - брзина помоћног кретања и

z - број сјечива алата.

14
 4. АЛАТИ ЗА ГЛОДАЊЕ И РЕНДИСАЊЕ

При обради глодањем користе се ножеви и глодала, а при обради рендисањем само
ножеви.
4.1. НОЖЕВИ ЗА ГЛОДАЊЕ И РЕНДИСАЊЕ
Ножеви за глодање и рендисање усађују се у вретена или главе за глодање.
Могу бити равни, криви и округли.
Ножеви усађени у вретена користе се при извођењу операције рендисања, главе за
глодање користе се при извођењу операција глодања.
Равни ножеви се усађују у главе или вретена и могу бити са правом оштрицом и
профилном оштрицом .
Постоје двије врсте ових ножева : танки и дебели ножеви. На слици испод приказани су
облици ножева са правом оштрицом и њихове основне карактеристике.

Танки нож

15
 Дебели нож
а – танки нож
б- дебели нож са прорезима са резним елементом од тврдог метала , 1-оштрица,2-
предња страна, 3- задња страна, L-дужина ножа, S -дебљина ножа, l -растојање од
бочне стране до осе прореза ножа, ll -растојање између оса прореза ножа, R -радијус
прореза,𝛽 -угао оштрења
Резни елемент ових ножева мође бити од брзорезног челика или од тврдог метала (за
теже услове рада).
Танки ножеви (дебљине S = 2,5 - 5 mm) и ширине B = 0,3D користе се за галве са два до
четри ножа, за главе од шест ножева B = 0,2D. Дужина ножа L одговара дужини главе.
Ножеви до L = 200 mm су крати, а преко 200 mm дужине су дугачки ножеви.
Угао оштрења 𝛽 = (35-48)° зависи од материјала предмета обраде.
Дебели ножеви користе се углавном на вретенима и главама квадратног пресјека. На
њима се налазе отвори или урези ради фиксирања. Дебљина ових ножева S = (6 – 12) mm,
ширина око половине дијагонале пресјека, а дужина колика је и дужина вретена.
Од дужине ножа зависи број отвора и уреза који морају бити симетрично распоређени

16
 Вретено са ножевима : а – вретено са правим ножевима, b- вретено са завојним
ножевима, 1- тијело вретена са ножевима, 2 – нож, 3- клин, 4- вијци за стезање, 5 –
вијци за регулисање

Вретана са завојним ножевима обезбјеђују бољи квалитет обраде, мирнији рад и већу
постојаност алата.
По облику попречног пресјека вретена и главе са ножевима могу бити призматичног и
цилиндричног профила.

Призматична глава Цилиндрична глава Цилиндрична глава

17
Стезање ножева може бити механичко и хидрауличко.
На фотографији изнад приказани су механички начини стезања ножева са тијелом вретена
или галве.
У вретена и главе квадратног профила стежу се 2 или 4 дебела ножа, а у вретена и галве
кружног профила стежу се 2 до 12 танких ножева.
Оснони конструктивни елементи вретена и галве са ножевима су : пречник путање врха
сјечива D, дужина L и пречник отвора d код главе за постављање на вретено.

Геометрија резног елемента (сјечива) равног ножа

Геометрија сјечива равног ножа : 𝛾 -предњи(грудни угао), 𝛽 -угао оштрења, -

задњи(леђни) угао, 𝛿 - угао резања, D-пречник путање врха сјечива, Δh -растојање од
врха ножа до тијела вретена-главе, a- одстојање предње површине ножа и обртне
осе вретена

Геометријски параметри сјечива код алата као цјелине, зависе од остојања предње
површине ножа и обртне осе вретена а, угла оштрења 𝛽 и величине испуста ножа у односу
на обртну осу вретена .
Величина угла резања 𝛿 = (𝛼 + 𝛽) зависи од врсте и влажности дрвета. Угао 𝛾 = 90 − 𝛿).
Промјеном пречика D која настаје услијед трошења долази до промјене грудног угла 𝜸 .

18
Код профилисаних ножева пречник D је различитих величина за поједине тачке оштрице.
Услијед овога предњи угао 𝛾, код удаљенијег дијела ножа мањи је (угао резања 𝛿 већи)
него код дијела ножа ближег обртној оси алата.

Оса главе

Глава са равним профилним ножем : а- профилни нож, -b притискивач, c-глава, d-опруга, 1,2,3-
карактеристичне тачке оштрице профилног ножа

Профилни ножеви

19
4.2. ГЛОДАЛА

У односу на ножеве глодала су сложенији алати.

Глодала се користе у финалној обради дрвета и готово да нема нити једног производа
израђеног на бази дрвета, гдје се није користила нека врста глодала осим код токарених
елемената.
Машине на којима се користе ови алату су глодалице, хоби машине, блањалице, ЦНЦ
обрадни центри, двострани профилери, 4-стране блањалице, карусели итд.
Глодала се могу подјелити на три начина :
1. Према начину постављања на машину
2. Према начину конструкције
3. Према материјалу резне оштрице
Сва глодала која се буду споменула у наредним подјелама, могу бити са равним или
профилисаним сјечивима.

20
4.2.1. Подјела глодала према начину постављања на машину
Према начину постављања на машину дијеле се у двије групе : насадна глодала (глодала
са отвором) и глодала са дршком .
Насадна глодала се отвором постављају на вретено машине и за њега се фиксирају а
глодала са дршком постављају се у стезну галву машине или у радно вретено и тако
фиксирају.
НАСАДНА ГЛОДАЛА (глодала са отвором)
Ова врста глодала има велику примјену у обради дрвета за извођење различитих
технолошких операција глодања.
Насадна глодала се користе на свим машинама гдје се алат учвршћује директно на
вратило машине. Отвори глодала за обраду дрвета морају бити направљени у
толеранцијском пољу H7 према норми ISO 286-2.
Причвршћивање насадних глодала може бити механички или помоћу хидро прихвата.
Механички глодало се помоћу вијка-навртке причврсти за вратило машине и стегне.
Ради постизања веће тачности за стезање често се користе хидро прихвати. На њих се
најчешће монтирају глодала од којих се захтјева висока прецизност. То су најчешће
глодала за спојеве, тј глодала за израду утора и пера код паркета или подова генерално.
Глодала се монтирају тако да се прво механички учврсте на хидро прихват, а затим се
хидро прихват монтира на вратило машине и стегне. Стезање хидро прихвата може бити
механичко (вијак) и помоћу пумпе.

Днс постоје хидраулички прихвати који стежу само вратило и они који стежу вратило и
алат што је приказано у фотографији испод.

21
ГЛОДАЛА СА ДРШКОМ
Глодала са дршком се углавном користе на ручним глодалицама и надстолним
глодалицама које могу бити класичне (мануалне) и нумерички управљане.
Најчешћи облици дршке који се користе у дрвној индустрији су :
- Цилиндрична дршка,
- Конусна дршка и
- Дршка са навојем
Глодала са цилиндричном дршком се могу стезати :
-еластичним чаурама,
- вијцима,
- хидро прихватима,
- термо прихватима и
- трибос прихватима.

22
Глодала са конусном дршком могу бити са :

- Mоресовим конусом,
- ISO конусом (SK),
- HSK,
- или конусом који је одредио произвођач машине.

Глодала која се учвршћују путем навоја на главно вретено машине имају навоје :

- M12x1,
- M12x1
- Или навој који је одредио произвођач машине.

Примјер монтаже алата у главно вретено глодалице

ПРИМЈЕР ГЛОДАЛА СА ДРШКОМ

23
4.2.2. Подјела глодала према начину конструкције

Према начину конструкције глодала за обраду дрвета могу се подијелити на :

- Глодала која су цијела израђена од једног материјала,
- Глодала са лемљеним плочицама,
- Глодала са измјењивим плочицама и
- Сложена глодала.

Глодала која су израђена из једног материјала су једнодјелни алати без повезаних или
одвојених дијелова.
Као што и само име говори, тијело и оштрица глодала израђене су из истог материјала.
Материјали који се данас најчешће користе у изради овог типа глодала су брзорезни
челик и тврди метал.

Примјер глодала који су израђени из једног материјала

24
Глодала са лемљеним плочицама су она чији су дијелови за резање, односно резне
оштрице, спојени са тијелом алата путем поступка лемљена.
Данас је употреба таквих алата доста велика у дрвној индустрији.
Материјал оштрице најчешће је брзорезни челик, тврди метал и поликристални дијамант.
Док је тијело алата најчешће израђено из неке врсте челика за побољшавање, као нпр.
(C45, C45E, 42CrMo4).

25
Глодала са измјењивим плочицама (резном оштрицом) су алат код којег се једна или
више компоненти за резање (измјењиви ножићи) могу могу монтирати на тијело
фиксирањем одвојивих дијелова. Предност алата с измјењивим плочицама је у томе што
се након измјене плочица одржава константни промјер глодала, чиме се олакшава и
скраћује вријеме подешавања машине. Постоји и могућност стављања плочица
различитог квалитета зависно који материјал обрађујемо у овом случају врсту дрвета
(тврђе/мекше). Углавном ти ножеви су различитог квалитета из тврдог метала HW.
Предност алата са измјењивим плочицама је и у вијеку трајања оштрице у односу на
лемљене. Такође ако се испути оштрица квадратног профила може се само окренути њен
други дио и вршити даља обрада-резање.

26
Сложена глодала су јединица која се састоји од одређеног броја поједичних глодала који
су зајендо спојени једно на друго, те тако заједно намјештају и ушврћују на радно вретено
машине. Сложена глодала се најчешће корсите за израду елемената грађевинске
столарије.
Сложена глодала се састоје од више једнодјелних или профилисаних глодала.
На овакав начин израђује се више једноставних профила истовремено на одређеној
висини обраде, образујући на предмету обраде сложени профил.
Сложена глодала треба пажљиво постављати, такође треба водити рачуна о међусобном
налијегању глодала као и на положај њихових сјечива.

27
4.2.3. Подјела глодала према материјалу резне оштрице
Подјела према врсти материјаа уско је повезана са резвојем дрвне индустрије и
потребама за што већом продуктивности, а тиме и што дужим вијеком трајања оштрице.
Материјали резне оштрице одређују квалитет обраде, трајност и постојаност алата, али
исто тако је и важно колико утиче тај материјал на цијену алата. Спектар материјала који
се користе за израду резних оштрица је врло велик.
Данас се највише употребљавају глодала са резном оштрицом од брзорезног челика,
стелита, тврдог метала, поликристалног дијаманта, монокристалног дијаманта и CVD
дијаманта.

Резне оштрице могу бити различитих облика и углова, сходно намјени за коју операцију у
обради дрвета обављамо.

Материјали резне оштрице, однос тврдоће и

жилавости

28
Брзорезни челици
Брзорезни челици су врста алатних челика који се користе за ираду алата који раде на
великим брзинама окретаја. Карактерише таквих алата су да имају високу тврдоћу,
жилавост, отопорност на трошење и трајност резне оштрице те да такве карактеристике
резна оштрица алата задржава и при загријавању алата током обраде.
Постоји више врста брзорезног челика а њихова својства су одређена удјелом угљеника и
осталих хемијских елемената као што су Cr, W, Mo, V, Co у различитим омјерима.
Алат за обраду дрвета с плочицом од брзорезног челика у поређењу са алатом који има
резну оштрицу од поликристалног дијаманта или тврдог метала има најслобију отпорност
на трошење али је зато жилавост тог алата велика.
Такви алати користе се за обраду дрвета које има малу тврдоћу, као што су : јела, бор,
смрча, ...

HSS -
плочица

Алат са резном оштрицом од брзорезног челика

Стелити
Стелити или тврде легуре почеле су се примјењивати у Америци почетком 20 вијека, а по
својим својствима ови материјали се налазе између брзорезних челика и тврдих метала.
Постојаност оштрице овог алата је већа него код брзорезног челика зато што алат
израђен из овог материјала може подносити високе температуре током рада.
Обликовање резне оштрице изводи се лијевањем а обрађује се поступком брушења.
Тврди метали
Карактеристика тврдих метала је велика отпорност на трошење. Добијају се поступком
синтерирања. Предност синтерираних металних производа су у томе што се по вољи
може бирати зрнатост, врста и удио појединих тврдих честица које на крају одређују
тврдоћу материјала.

29
Велика је примјена ових алата у поступцима механичке обраде дрвета првенствено због
своје брзорезности, односно постојаности оштрице на високим температурама резања.
Без обриза што такви материјали немају жилавост тј. не подносе добро ударна
оптерећења, они су истиснули већину материјала који су се користили за израду резних
оштрица, тако да данас у дрвној индустрији превладавају алати чија је оштрица израђена
од тврдог метала.
Ови алати подносе теже услове рада, раде на већем броју окретаја до 24 000 (о/min) и
већим посмацима 30-70 (m/s). Осим тога што се добро понашају приликом обраде, имају
још добрих својстава као што су добра отпорност на нагле промјене температуре,
отпорност на корозију, висок модул еластичности, висока електрична и топлотпа
проводљивост.
Тврди метали за резне алате дијеле се у три групе : К, М и Р. За дрву индустрију
најзначајнији су тврди метали групе К, а користе се и они групе М. Тврди метали групе К
имају хемијски саста од око 90% волфрам карбида (WC), 0,5 до 1% танталових карбида, а
остатак чини кобалт који је истовремено и везиво.
Тврдоћа таквог материјала изности приближно 90 HRC-а. Нека истраживања су показала
да нпр код обраде дрвета глдоањем омјер постојаности оштрице је 1:20 у корист тврдог
метала. То омогућује мањи број измјена алата и веће раздобље од оштрења до
оштрења.

Тврди метал(лијево), глоало са лемљеном плочицом од тврдог метала (десно)

Класификација тврдих метала

30
Поликристални дијамант (PCD)
Крајем шездесетих година прошлог вијека по први пут је произведен ''синтетички''
дијамант, познат као поликристални дијамант. Произведен је из финог праха и праха
волфрам-карбида под ексртемно високим притиском и температуром од око 1415°C.
Посматрањем структруе поликристалног дијаманта под микроспоком уочљива су ситна
дијамантна зрнца збијена заједно.
Према величини тих зрнаца, поликристални дијамант је подијељен уобичајно у четри
категорије : супер фино (1-2 µm), фино (5-7 µm), средње (12-25 µm) и грубо (40-45 µm).
Зависно од примјене, односно о врсти материјала који се обрађује и жељеној квалитети
обраде, одабире се једна од ових катергорија гранулације зрна. Испорука PCD-а се врши у
кружном облику као што је приказано на фотографији испод из којег се изразује резна
оштрица зависно о димензијама које су карактеристичне за одређен алат.

Плочице PCD-a

Употреба алата са дијамантом оштрицом прикладна је за свве врсте обраде дрвета и

умјетних материјала на бази од дрвета, лаких метала и пластике. Неопходна је тамо гдје је
потребна комбинавија квалитетне обраде, високе пордуктивности и ниских трошкова
производње. Као сви тврди материјали тако и индустријски дијамант показује крхост, зато
се константни висок учинак алата може постћи ако је машина на коју су монтирани алати у
беспријекорном стању. Од одучујућег значаја за то је стабилност машине и висока
прецизност уравнотежења оси држача алата, како би се избјегле штетне вибрације које
крајње неповољно дјелују на радно стање и способност дијамантних алата. Дијаманти
алати задржавају своју оштрицу непромијењиву дуго времена и тако омогућавају дугу и
непрекидну производњу, због измјене алата а тиме и прекидом производње која се
догађа код алата са оштрицом од тврдог метала.

31
Монокристални дијамант (MCD)

Је монокристал ограничене величине и то је најтврђи од свих од свих материјала који се

користе за израду резне оштрице због највећег отпора на абразију. Могу се добити
изутезно глатке и оштре површине резне оштрице, приликом оштрења таквог материјала
будући да не постоје границе између зрна.
Приликом обраде MCD-a мора се пазити да се одреди правилан угао оштрице. Разлог
томе је што такав материјала има врло високу тврдоћу, али је крхост врло велика, па је
потребна стабилна оштрица са великим углом клина (β=75°-90°).
Као резултат тога употребе MCD-а су ограничене, нпр користе се за обраду високо
абразивних подних ламината.
CVD дијамант
Добија се поступком превлачења тј. хемијским превлачењем из парне фазе. Постоје двије
врсте дебљине превлака CVDа, а то су танки и дебели слој.
Дебљи слој има дебљину од неколико десетинки милиметара, то су плочице које су
цијеле изведене од CVD-а, затим се леме на алат и послије се оштрењем обликују у резну
оштрицу.
Тенке дебљине слоја су превлаке CVD-а од неколико хиљадитих милиметара које се
наносе директно на резну оштрицу од нпр. Волфрам карбида и тиме се добија изузетно
тврди слој отпоран на трошење.
CVD дијаманти се састоје од пуно малих, заједно сраслих (без везива), дијамантних
зрнаца.
Употреба CVD-а као материјала за резне алате није раширена, такав поступак је још у
развоју испитивања.
До сада се наношење превлака показало добро на алатима са компликованом
геометријском резном оштрицом.
Највећи недостатак CVD дијамантних превлака је у томе што се приликон наношења
превлаке не добија оштар руб већ се добије заобљен од некилоко стотинки милиметара.
То није добро је се не може добити довољно фина обрада. Услијед CVD превлачења
долази и до погоршања храпавости површине, што исто утиче на квалитет обрађене
површине, а то се рјешава некнадним полирањем тј. скидањем знатног дијела ионако
танког слоја.
За сада се овај материјал користи за грубу обраду нежељезних материјала, плочастог
материјала са разним превлакама плексигласа, композитних материјала и сл.

32
4.3. ЛАНЧАНА ГЛОДАЛА

Ланчана глодала користе се за израду непролазних и пролазних облика и димензија.

1 – димензије, 2- облик отвора који се израђује ланчаним глодалом

Димензије отвора зависе од оптерећења алата и износе :

- За правоугони облик отвора : amin = 20 mm, bmin = 6 mm,
- За трапезни облик отвора : amin = 20 mm, a1 = a – 6 mm,
- За заобљени облик отвора : amin = 20 mm, 2rmax = 6 mm.
Ова глодала су у облику ланаца састављеног од чланака на којима су формирана сјечива.
Ланчано глодало је вишедјелни и вишесјечни алат и састоји се од ланаца, ланчаника и
водилице.

Ланчано глодало : 1- погонски ланчаник, 2- ланац, 3-

водилица, 4-водећи точак, D- пречник обраде, - размак
измђу осе отвора вођице и осе погонског ланчаника
(подесива мјера)
33
ЛАНАЦ
Ланац се састоји од већег броја чланака- сјечива. Најважнији параметри ланца су : корак,
ширина, дужина ланца, дебљина ланца и угаоне карактеристике.
Корак ланца (t) представља растојање између оса осовиница двоструких чланака или
растојање двије оштрице у истој равни. Обичајне величине корака су :
- Велики корак t = 22.6mm
- Средњи корак t = 15.7 mm.
- Мали корак t = 13.7 mm.
Ширина ланца (l) зависи од ширине водилице. Она може бити једнака по читавој дужини
(водилица са паралелним странама), а може и да се повећава или смањује (трапезаста
водилица). Ширина ланца је у ствари дужина отвора (l у mm).
Дужина ланца се изражава бројем дуплих чланака у ланцу. Овај број зависи од дужине
водилице и од величине промјењиве мјере ''Е'' на водилици, односно од жељене дубине
дубљења и корака ланца.
Дебљина ланца (b) одговара ширини гнијезада а зависи од дебљине и броја чланака у
једном реду. Према броју чланака у једном реду, разликују се трочлани, петочлани и
седмочлани ланци. У зависности од облика оштрице и положаја сјечива, могу се
израђивати удубљења правоугаоних, трапезних пресјека и са заобљеним крајевима.
Данас се израђују гарнитуре са двоструким комплетом ланчаног глодала које у једном
ходу изарђује двоструке отворе.
Угаоне карактеристике сјечива зависе од врсте дрвета и вида глодања. Угаони параметри
сјечива крећу се у идућим границама :
За меко дрво :
- Задњи угао 𝛼 = 10 – 20 °
- Угао оштрења 𝛽 = 45- 55 °

34
 - Предњи угао 𝛾 = око 25 °
За тврдо дрво
- Задњи угао 𝛼 = 8 – 15 °
- Угао оштрења 𝛽 = 50 - 60 °
- Предњи угао 𝛾 = 15 - 20 °
Сјечива су истурена за 0,5 – 0,7 mm како би се спријечило трење водилице о зидове
отвора.
Ланчаник
Ланчаник може бити спојен са вратилом електромотора директрно или посредно помоћу
зупчаника и ременице. Најчешће се користи директно спајање са вратилом
електромотора. Ланчаник може да има 4 до 10 зубаца. Број зубаца зависи од корака и
ширине ланца. За тање ланце употребљавају се ланчаници са једноредним зупцима.
Дебљи ланци захтјевају дворедне ланчанике.
Водилица
Водилица или шина лсужи за вођење ланца, обезбјеђује затегнутост и крутост ланца и
одређује дужину и облик гнијезда. Израђује се у стандардним димензијама (дебљина од
12 mm и ширина од 18 до 200 mm) од легираног хром-никл челика. Мора бити веома
квалитетно изађена јер од квалитета израде осим трајности алата зависи и квалитет и
тачност обраде. На крају водилице као и на свим мјестима гдеј се ''ломи'' ивица водилице,
налази е котрљајући лежај. Котрљајући лежај је затворен како би се онемогућило његово
прљање.
На бочној стани водилице налазе се жљебови по којима клизе задњи дијелови чланака
ланца. Да би се смањило трење, аутоматска мазалица убацује под притиском
одговарајућу течност за подмазивање.
Водилице се учвршћују на кућиште мотора вијком који пролази корз прорез у њеном
горњем дијелу.

35
Припрема ланчаних глодала за рад
Припрема ланчаних глодала за рад обухвата оштрењем постављање и подешавање
ланца, водилице и супорта алата.
Оштрење ланца се обавља на специјалним машинама за оштрење или се користи ланчана
глодалица уз примјену одговарајућих додатних дијелова.

Брусним тоцилом оштри се сјечиво само са прсне стране управо на бочну страну чланка.
При оштрењу мора се обратити пажња да све висине сјечива буду у истој равни. Ако
висина сјечива није једнака може доћи до кидања ланца и неквалитетне обраде.
Постављање и подешавање ланца
Ланац се поставља преко водилице. Потребна затегнутост ланца постиже се спуштањем
водилице. Контрола затегнутости врши се бочним помјерањем ланца, тј. одвајањем од
водилице. Размак између ланаца и вођице треба да буде највише 5 до 6 mm. Уколико се
ланац више затегне, повећава се трење, водилица се брже троши, лежишта брже
спадају, а може доћи и до кидања ланаца. Да би се смањило трење ланца о водилицу,
потребно је прије намјештања ланац потопити у уље (загријано на 50°Ϲ) без обзира да ли
је ланац нов или употребљаван.
Послије намјештања и затезања ланца машина се пушта у рад ''на празно'' око 5 минута, а
затим се контролише и поново подешава затегутост, пошто је вјероватно дошло до
истезања лана. Послије ове провјере и уклањања остатка мазива са алата и машине може
се пустити нормално у рад. Послије рада ланац се мора олабавити. Уколико ланац остане
затегнут, послије хлађења смањује се дужина а повећава напрезање и може доћи до
кидања. До кидања ланца долази и уколико се повећа брзина обраде.

36
НАЈЧЕШЋЕ ГРЕШКЕ И УЗРОЦИ ГРЕШАКА ПРИ РАДУ НА ЛАНЧАНИМ ГЛОДАЛИЦАМА
При раду на ланчаним глодалицама могу да се појаве сљедеће грешке :
а) неквалитетна обрада :
- недовољно затегнут ланац,
- затупљена сјечива, и
- неодговарајући услови резања и оштрења
б) кидање ланца :
- правише затегнут ланац,
- недовољно подмазани жљебови водилице,
- бочно помјерање предмета рада у току обраде,
- употреба тупог ланца,
- превелики помјер алата и
- ланац није олабављен послије рада.
Заштитне мјере при раду на дубилицама
Осим општих заштитних мјера, при раду на дубилицама мора се обрадити пажња на
идуће :
- Прије пуштања машиен у рад провјерити исправност учвршћивања алата и
предмета рада,
- Све заштитне направе које покривају неактивни дио алата морају се поставити на
своје мјесто, уколико су претходно скинуте,
- Обезбједити добро уклањање струготине са машине и предмета рада и
- Користити заштитне маске или наочаре.

37
Димензија свих саставних елемената ланчаног глодала зависе од димензија отвора на
предмету обраде. Елементи ланчаног глодала, елементи режима резања и елементи
струготине дати су на фотографији испод .

Ланчано глодало у захвату са предметом обраде : v - брзина ланца (брзина

резања), u' -брзина помака у вертикалном правцу, u''- брзина помака у
хоризонталном правцу, sz' - помак по зубу у вертикалном правцу, sz'' - помак по
′
зубу у хоризонталном правцу, 𝑒𝑚𝑎𝑥 - максимална дебљина струготине у
вертикалном правцу, а- дужина отвора, b - ширина отвора, D-пречник обраде

38
Конструктивни елементи ланца : корак (t), ширина (b1), и елементи геометрије сјечива
дати на сљедећој фотографији.

Конструктивни елементи ланца и

геометрије сјечива : t - корак, b1 -
ширина, 𝛾- грудни угао, 𝛽- угао оштрења,
𝛼- леђни угао, 𝛿- угао резања, 𝛼 1- бочни
угао

Ширина ланца b1 представља збир дебљине три чланка гдје се два чланка налазе један
према другом, а трећи их међусобно повезује.

39
При глодању ланчаним глодалом дебљина струготине је промјењљива од e= 0 до e = emax
а површина струготине зависи од правца помоћног кретања .
Средња дебљина струготине при ланчаном глодању са осним помаком може се одредити
примјеном формуле за средњу дебљину струготине код обимног глодања
𝑠𝑧 ℎ
esr = .
𝑙

Ланчано глодање може се третирати каo двострано обимно глодање код кога је дубина
глодања h=2R=D и угао захвата ϕ0 = 𝜋 = 180°.
Средња дебљина струготине 𝒆′𝒔𝒓 = 𝑠𝑧′ ∙ h/l = 𝑠𝑧′ ∙ 2R/R𝜋 = 2𝑠𝑧′ /𝜋 = 0,636 𝑠𝑧′ ;
гдје је 𝑠𝑧′ (mm) помак у вертикалном правцу (оси).
Максимална дебљина струготине при овом глодању је :
′
𝑒𝑚𝑎𝑥 = 𝑠𝑧′ √ℎ/𝐷 = 𝑠𝑧′ √2𝑅/𝐷 = 𝑠𝑧′
𝜋𝐷 ℎ−𝐷
При хоризонталном помаку дужина струготине је l = +( ), па је средња дебљина
4 2
стурготине е′′
𝒔𝒓 𝒔′′
= ∙h/l = 4∙𝒛 𝒔′′
∙ 𝒉(𝟏, 𝟏𝟒𝐃 + 𝟒𝐡) (mm)
𝒛
гдје је h дубина глодања (mm) и 𝑠𝑧′′ помак у хоризонталном правцу (mm).

Максимална дебљина струготине је 𝒆′′ ′′ ′′ ′′

𝒎𝒂𝒙 = 𝒔𝒛 ∙ sin ϕ0 =𝒔𝒛 ∙ sin90° = 𝒔𝒛

Средња сила резања по зубу при вертикалном помаку 𝐹𝑧′ = K'∙ 𝑏 ∙ 𝑒𝑠𝑟
′
= 2K' ∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧′ /𝜋,
гдје је :
K' (daN/mm2) - Специфични отпор резања
𝑏 (mm) - Ширина жљеба(обраде) и
𝑠𝑧′ (mm) − Величина помака по зубу у вертикалном правцу.
Средња сила резања F' = 𝑭′𝒛 ∙l/t
гдје је :
l = 𝜋𝐷/2 (mm) – дужина лука контакта зуба са предметом обраде и
t (mm) – корак зуба алата.
′
Замјерном ових вриједности добија се F' = K'∙ 𝑏 ∙ 𝑒𝑠𝑟 ∙ 𝜋𝐷/2t = K'∙ 𝑏 ∙ 𝐷 ∙ 𝑠𝑧′ /t (daN) гдје је 𝐷
пречник глодачке галве.

40
Средња сила резања по зубу при помаку у хоризонталном правцу :
𝐹𝑧′′ = K''∙ 𝑏 ∙ 𝑠𝑧′′ = 4K'' ∙ b ∙ 𝑠𝑧′′ ∙ h/(1,14D+4h) (daN); гдје је
K'' (daN/mm2) - Специфични отпор резања
𝑠𝑧′′ (mm) − Помак по зубу у хоризонталном правцу.
Средња сила резања F'' = 𝐹𝑧′′ ∙l/t, гдје је :
l = 𝜋D/4 + (h-D/2) (mm) – дужина контакта (дужина струготине) при хоризонталном помаку
и
t (mm) – корак зуба алата.
Замјеном ових вриједности добија се средња сила :
𝟒𝑲′′ ∙ 𝒃 ∙ 𝒔′′
𝒛 ∙𝒉 (𝟏,𝟏𝟒∙𝑫+𝟒𝒉) 𝑲′′ ∙ 𝒃 ∙ 𝒔′′
𝒛 ∙𝒉
F'' = ∙ = (daN).
(𝟏,𝟏𝟒∙𝑫+𝟒𝒉) 𝟒𝒕 𝒕

v = 𝝅Dn/60 000 (m/s); гдје је :

D (mm) – пречник глодачке главе и
n (o/mim) – број обртаја погонског ланчаника

41
4.4. АЛАТИ ГЛОДАЛА ЗА ДУБЉЕЊЕ
Алати за дубљење према намјени и изгледу могу се подијелити на :

- једнодјелне алате,
- алате за израду отвора одређених мјера и облика и
- вишедјелне алате за израду дубљењем отвора квадратног профила одређених димензија.

Облици отвора који се израшују једнодјелним алатима за дубљење дати су на фотографији испод.

Са једнодјелним алатима се израђују пролазни у непролазни отвори правоугаоног и степенастог

облика, као и пролазни и непролазни правоугаони и степенасти отвори са заобљењем на дну.
Овакви отвори се користе код врата и прозора за смјештај шарнира и брава.

Ако се израђује једноставнији облик пролазног отвора, тада се принцип рада алата заснива на
проволинијском кретању комбиновано у вертикалном и хоризонталном правцу у односу на
предмет обраде. Када се израђују отвори са заобљењем принцип рада алата је заснован на
комбинованом праволинијском и кружном кретању алата.

Једнодјелни алати за обраду дубљењем су плочастог облика и имају доњу и бочну страну
назубљену. Назуб је сличан назубу гатерских пила (фотографија испод).

Алат се помоћу вијака везује у држач кретне полуге машине.

42
 Изглед једнодјелног алата и начин
везивања за држач.

Вишедјелни алати за обраду дубљењем састоје се из ножа и бургије.

Вишедјелни алат за обраду дубљењем отвора квадратног профила: а- изглед алата

и б- елементи сјечива

Димензије алата за дубљење зависе од димензија отвора предмета обраде. Спадају у

профилисане алате, па им се приликом израде мора посветити посебна пажња у погелду тачности
димензија, облика и финоће површине.

Алати за дубљење дрвета израђују се од легираних алатних челика. Димензије алата су углавном
стандардизоване.

43
Специјални нож за дубљење састављен од 1 ножа који су постављени на ексцентрично глави и
прави 2 жљеба различитих дубина у дрвету помоћу осцилирајућег кретања. Тијело алата је од
челика са сјечивом од НSS. Нож за дубљење може бити једноставан или двоструки (прави два
жљеба истовремено), могу имати једну или двије накошене стране (за израду трапезних
жљебова). Ово су алати погодни искључиво за обраду масивног дрвета.

4.5. ОБЛИЦИ- ПРИМЈЕНА ГЛОДАЛА

Комбиновањем глодала из тачке 4.2. у овом семинарском раду, глодала се могу дијелити
на различите начине. Најчешће се то данас дијели на примјену тј. глодала за одређену
обраду коју изводимо.

У наредних фотографијама из различитих каталога алата биће представљени изгледи

глодала за одређену примјену. Они се разликују у конструкцији, да ли су израђена од
једног или више материјала, са измјењивим или лемљеним плочицама, јесу ли
тањирасла, ваљкаста, цилиндрична, у облику бургије, да ли је нож профилисан или раван,
са дршком или отвором, итд.

44
45
46
47
5. МАШИНЕ ЗА ОБРАДУ ГЛОДАЊЕМ И РЕНДИСАЊЕМ
5.1. МАШИНЕ ВИШИМ СТЕПЕНОМ АУТОМАТИЗАЦИЈЕ
Код ових машина у односу на старе машине, преко управљачке јединице регулише су се
неки од параметара обраде : брзина резања (број обртаја вретена), брзина помоћног
кретања (транспортера за довод радног предемта), растојање радних столова,...
Главно кружно кретање изводи алат, а помоћно кретање врши предмет обраде тј.
транспортери који доводе предмет обраде до радог вретена на којем се налазе алати за
обраду.
Помак се код машина са вишим степеном аутоматизације врши механизовано а код
сложених машина постоје комбинације помака алата и предемта обраде.
Машине могу бити са једним, два, три или више радних вретена. Положај вретена може
да буде хоризонталан, вертикалан, комбинован (хоризонтално-вертикалан) или нагнут
под углом у односу на радни сто.

МАШИНЕ ЗА РЕНДИСАЊЕ – ОБРАДУ СЉУБНИЦА

Ове машине се корсите у примарним фазама обраде дрвета, за равнање површине дрвета
ради стварања базне површине за даљу обраду на другим машинама.
Некада су се користиле једностране рендисаљке гдје се посебно обрађивала свака
страница површине дрвета, данас то није случај.
Због повећања производње, убрзавања самих процеса обраде, данас се у масовним
серијским производњама искључиво користе машине које обрађују предмет са све четри
стране, то су тзв ''ЧЕТВОРОСТРАНЕ РЕНДИСАЉКЕ''.

48
Данашње рендисаљке имају минимално четри радна вретена, а уколико се послије може
одмах извести и нека друга операција, онда се постоје и рендисаљке са више радних
вретена од четри.

Код ових машина главно кружно кретање изводи алат, а помоћно кретање врши предмет
обраде.
Да би се обезбједило помјерање предемта обраде прије захвата и послије ту су ваљци за
помјер.
На радна вретена машине могу се поставити глодала умјесто ножева за рендисање
У наредних пар фотографија биће приказане различите варијанте обраде са
комбинацијама глодала и ножева рендисања.

49
50
МАШИНЕ ЗА ГЛОДАЊЕ
Глодалице су машине са радним алатом (глодалом) који у току обраде има ротационо
кретање, а предемт рада се креће праволинијски или криволинијски. Код неких типова
глодалица, радни алат изводи оба кретања, а предемт рада та вријеме обраде мирује.
Иако су релативно једноставне конструкције, могућност примјене глодалица је
многострана. На њима се може вршити разноврстна профилна обрада, израда жљебова,
полужљебова и израда сложених профила у производњи намјештаја, ентеријера,
галантерије и сл.
Приликом употребе одговарајућег алата, глодалице се могу користити за израду елемента
везе-дрвених, за бушење рупа, за рељефну обраду, за резбарску обраду и др.
У овом дијелу рада ћу обрадити само глодалице за израду елемента везе и профилисање,
а глодање за бушење рупа, рељефну обраду, израду жљебова, биће обрађени у дијелу
5.2. рада.
ГЛОДАЛИЦЕ ЗА ПРОФИЛИСАЊЕ И ИЗРАДУ ЕЛЕМЕНТА ВЕЗЕ (ЧЕОНИХ И БОЧНИХ)
На овим машинама, могу се обрађивати чела и бочне странице предемта обраде, зависно
од конструкције машине. Данашње машине су конструисање тако да у исто вријеме се
обрађују обје стране (бочне или чеоне) тако што се са сваке стране предемета обраде
налази по једно радно вретена са алатом.

Ове машине састоје се из два дијела (првог и другог) која врше процес обраде и
транспортера између њих. Први дио који обрађује бочне стране и други који обрађује
чеоне стране. Суштински гледано, нема неке разлике између ова два дијела осим у већем
растојању оста алата за двострану обраду чела.
Најчешће ове се машине користе при изради утора и пера код нарезивања елемената
везе за подне облоге. Такође овдје се често нарезују елементи везе за ширинско и
дужинско спајање дрвета.
Линк за видео запис гдје се може видјети конструкција машине и принцип рада
https://www.scmgroup.com/en/scmwood/products/double-end-tenoners.c917/profiling-machine-for-
flooring.918/celaschi-tm.607

51
Глодачке галве се налазе и на другој страни за нарезивање контра профила.

Овакве глодачке главе долазе у сетовима.

52
Такође и овдје главно кретање обаља алат, а помоћно предмет обраде.
Приликом рада на машинама оваквог типа, оператер само уноси на управљачкој јединици
ширини и дужино обрађеног предмета, наравно прије тога на радна вретена постави
глодала, зависно која су потребна.

53
 Машине за израду чеоних елемената везе

Изглед линије

3 технолошке цијелине

1.Т.Ц. – дио за израду ел.везе

2.Т.Ц.- пребацивач

3.Т.Ц.- преса

54
55
5.2. CNC МАШИНЕ И ОБРАДНИ ЦЕНТРИ ПРИМЈЕНА КОД ГЛОДАЊА
CNC машина – са њом се омогућује програмско управљање главним и помоћним
кретањем и функцијама којима се дефинише обрадни процес.
Обрадни центар – има све што и CNC машина али уз то има могућност за аутоматску
измјену алата као и његов магацин. Па је на овим машинама могућа израда више
метода обраде.
Тежња и разлози због које се жуди примјени ЦНЦ машина и обрадних центара, може се
навести у више теза :
- Повећање веће тачности и поновљивости, чиме се смањује количина шкарта и
редукују трошкови контроле,
- Обрада радних предмета сложеног облика, коју у великом броју случајева није
могуће остварити на конвенционалним машинама,
- Повећање производности, због већих брзина празног хода, аутоматске измјене
алата,
- Веће флексибилности,
- Боље искоришћење машине
- Једина НУМА може да замијени више типова конвенционалних машина алатки,
- Могућност повезивања управљачке јединице машине са CAD/CAM системима, као
и са осталим рачунаром подржаним системима.
Поред наведених предности, ове машине имају и одређене недостатке, који се
првенствено огледају у високим трошковима набавке и одржавања, у потреби
обезбјеђења високо-стручне радне снаге, обавезног планирања рада до детаља, као и код
сваке аутоматизоване производње, те неекономичност производње радних предмета са
једноставнијом геометријом у малим серијама.
Зато при куповини овако скупих машина, унапријед треба знати да ли ћемо имати
потребне количине предмета за обраду (договорен посао), тј амортизација за неки
период у којем би могли вратити тај уложен новац.
Прије су се машине развијале само за једну методу обраде (стругањем бушење, глодање),
па су се тако и класификовале према методу обраде, то је случај код конвенционалних
машина стандардог типа. Тако су на примјер, развијени стругови за операције стругања,
бушилице за операције бушења, глодалице за операције глодања итд.
За разлику од оваквих машине, конструкцијски строго оријентисаних једној одређеној
методи или макрогеометрији обрађене површине, савремени трендови градње НЦ и ЦНЦ
машина алатки огледају се у развоју вишефункционалних машина, као што су на примјер,
обрадни центар за бушење и глодање, те стругарски обрадни центар.

56
 Конвенционалне машине стандардног типа :

а) струг и

б) глодалица

Вишефункционалне машине :

а) обрадни центар и
б) стругарски обрадни центар

КИНЕМАТИКА
Обрадни процес код ових машина одвија се у строго дефинисаној кинематици релативног
кретања између алата и обратка, при чему је могуће идентификовати основна и допунска
кретања. Основна кретања састоје се од главног и помоћног кретања.
Главно кретање одређује брзину резања, изводи га алат (осим код стругања) а најчешће је
обртно, у ком случају је мјера кретања дефинисана бројем обртаја.
Помоћно кретање слично као и главно, може бити обртно или праволинијско, а изводи га
алат или обрадак, при чему је мјера помоћног кретања дефинисана брзином помоћног
кретања.
Један метод обраде може имати само једно главно и једно или више помоћних кретања.
Допунска кретања односе се на позициона, подиона и сличне врсте кретања, као и на
кретања везана за манипулациу алатима и обрадцима.

57
Путања релативног додира између алата и обратка најчешће је састављена од
елементарних праволинијских и обртних кретања, која се остварује одговарајућим
кретањима извршних ограна машина алатки.
У табели испод приказани су могућности начина комбиновања праволнијских и обртних
кретања, као и облик површине која настаје као резултат оваквих кретања.

Уколико би се додало и треће кретање дошло би до формирања сложених површина.

Као што је илустровано у табели испод, све методе обраде могуће је класификовати у три
групе, у зависности од тога да ли се ради о једносјечним или вишесјчним алатима, те од
положаја осе алата у односу на обрађену површину. Комбиновањем ове три групе са
претходно дефинисаним седам начина комбиновања праволинијских и обртних кретања,
долази се до укупно 21 могуће комбинације релативних кретања између алата и обратка,
од којих 12 имају за резултат формирања равних површина, шест имају за резултат
формирње цилиндричних површина, док три имају за резултат формирање сферичних
површина.
У пракси се веома често од машина алатки захтијева постојање већег броја праволнијских
и обртних кретања, што опет зависи од геометријског облика радног предемта који се
обрађује. Анализа кретања и могућих варијанти елементарних кретања између алата и
обратка су од веома великог значаја при пројекотвању концепције машина алатки.
Савремене машине алатке имају једно или више главних кретања, те неколико помоћних
и допунских кретања. У циљу правилне интерполације основних кретања потребно је
стандардизовати координате система машина алатки.

58
Разлог због којег су нам битне могућности кретања носеће галве алата и радног стола, јесу
због тога да знамо које све операције (обраде) можемо извршити на машини.

59
CNC машине
CNC машина – са њом се омогућује програмско управљање главним и помоћним
кретањем и функцијама којима се дефинише обрадни процес, али код ових машина
оператер мора вршити ручно измјену алата када дође за то вријеме у извршавању
програма, такође и позиционирање предемта обраде.

Најчешће су у обраду дрвета концепциране за 3 осе и то све три су на носачу-држачу

алата. При томе предмет обраде је фискиран, а главно и помоћно кретање врши алат.
Главно кретање је обртно кретање алата, док је помоћно зависно од обраде, да ли је
обрада сложена или проста (праволинијско, кружно, просторно)

60
Обрадни центари
Обрадни центар – има све што и CNC машина али уз то има могућност за аутоматску
измјену алата као и његов магацин. Па је на овим машинама могућа израда више метода
обраде.
У своме раду ће представити само глодачки обрадни центар и стругарско-глодачке
обрадне центре.
Који се само разликују по томе ко врши главно односно помоћно кретање.
Најчешћи обрадни центри класични без струга, изводе се тако да им је радни стол
односно обрадак фиксиран, док алат врши обраду око предмета обраде.
Наравно са могућности аутоматизоване измјене алата.

Ови глодачки обрадни центри се разликују само по броју степена слободе коју поседује.

61
Глодачки обрадни центар
Глодачки обрадни центар је направљен од нумеричке управљане глодалице којој је
придодан магацин алата и аутоматска измјена самог алата.
На њима постоји могућност обављања резличитих операција осим глодања, може се још
бушење, упуштање, развртање, брушење.
Можемо их подијелити зависно од положаја у који улази алат главног вретена, глодачке
обрадне центре дијелимо на вертикалне и хоризонталне.

Хоризонтални обрадни центар

Вертикални обрадни центар

62
Стругарско-глодачки обрадни центар

За дрвну индустрију, ово су днс машине које

највише уштеде времена.

Било би потребно неколико ковенционалних

машина да се изврши обрада која је приказана
на фотографијама.

Код оваквих типова обрадних центара, главно

кретање изводи обрадак (ротационо), преко
главе у коју се учвршћује, или шиљака када је
обрада предемта између њих.

Наравно при овој обради, главно и помоћно

кретање су усклађени, па је тако могућа и
израда неких жљебова и слично.

Ови обрадни центри највише се примјењују

код израде предмета цилиндричног облика
(нога стола, стубови за ограде и слично).

Такође, када главно кретање врши предемт

обраде као у овом случају, могуће је
обликовати производ и без употребе
стругарских ножева, а то је споменуто на
почетку мога рада, ортогонално и коаксијално
окретно глодање.

63
6. ЗАКЉУЧАК
Глодање је днс један од главних мотода поступака обраде дрета, зато је и важно знати
карактеристике овог процеса обраде.
Што се тиче алата, након урађеног семинарског раде, стеченог знања са предавања и
вјежби из предмета, препоручио бих алате са измјењивим резним оштрицама.
Небитно да ли се радило о насадним глодалима или глодалима са дршком.
Разлог томе јесте што када се потрши једна страна резне оштрице, може се ротирати и
иста резна оштрица користири.
Затим, ако нисмо задовољни резном оштрицом од једног произвођача, можемо покушати
са неким другим произвођачем резних оштрица, а при томе нам остаје тијело глодала,
што одмах значи и јефтиније трошкове, јер већ имамо тијело само нам требају резне
оштрице.
Такође могућа је и промјена облика плочица, првенствено мислим ако на истом тијелу
поставимо неки други облик плочице, можемо вршити другу обраду.
Мишљење за материјала за израду глодала и самих резних оштрица, ту требамо обратити
пажњу, на врсту дрвета коју обрађујемо, какав квалитет обрађене површине желимо али
исто тако шта желимо већу жилавост, тврдођу или трајност самог алата.
Што се тиче машина, данас је конкуренција све јача, а тржиште како домаће тако и
свјетско све захтјевније. Да би се успјело у таквим увјетима, потребно је на тржиште
пласирати такве производе који ће што мање коштати за израду, а задовољити потражњу,
без додатних обраде које нису потребне, јер то није захтјевано.
У овој ''тешкој'' ситуацији за индустрију, што се тиче производње, потребно је повећати
производност, тако и флексибилност на захтјеве купаца, смањити трошкове израде.
Тако да у будућности, као машине на којима је могуће израдити сложене површине што
се данас најчешће тражи, биће и већ јесу обрадни центри, који замјењују више
конвенционалних машина, повећавају тачност, брже вријеме израде, па чак неке захвате
није ни могуће извести без обрадних центара или CNC машина.

64
7. ЛИТЕРАТУРА

1. Богољуб Кршљак : Машине и алати за обраду дрвета I

2. Богољуб Кршљак : Машине и алати за обраду дрвета II
3. Боривоје М. Томић : Машине и уређаји
4. Гордана Глабочки-Лакић – презентације са предавања
5. Миоград Лазић, Богдан Недић и Слободан Митровић : Технологије обраде метала
резањем
6. Ђорђе Чича : Машине алатке
7. Ђорђе Чича и Симо Јокановић : Програмирање нумерички управљаних машина
алатки
8. https://onedrive.live.com/?authkey=%21ACAyc2GLmDqmwUU&cid=1BD63A3DCB3BC2B7&id=1
BD63A3DCB3BC2B7%21342&parId=1BD63A3DCB3BC2B7%21263&o=OneUp
9. Игор Џинџић – Предавања из предмета Конструисање намјештаја и производа од
дрвета
10. Бранислав Средановић – Алати и прибори – предавање са вјежби
11. Бранко Тадић : Алати и прибор
12. Јосип Ковчалија : Карактеристике обраде с одвајањем честива глодањем-
дипломски (завршни) рад
13. Каталози алата NETMAK И WOODPACKER
14. https://www.surplex.com/hr/strojevi/c/glodalice-s-pokretnim-stupom-4419.html
15. https://www.ardelengineering.com/cnc-vertical-horizontal-milling
16. https://www.ardelengineering.com/cnc-vertical-horizontal-milling
17. https://guilishun.en.made-in-china.com/product/SCUEtxPJslhy/China-Woodworking-Machine-
Four-Side-Plane-Multiple-Ripsaw-Machine-4-Side-Moulder.htmlhttps://promas-
woodworking.com/
18. https://promas-woodworking.com/
19. https://www.scmgroup.com/products/docs/celaschi/Celaschi%20TM%20PDF%20Lr/Celaschi%2
0TM_rev00_mar17_Ing_00L0372868C.pdf
20. https://www.scmgroup.com/en/scmwood
21. https://www.futura-woodmac.com/en/
22. https://www.casellispa.com/en
23. https://www.youtube.com/watch?v=0AhNuEB6jBo
24. http://pakvim.net/watch/0AhNuEB6jBo
25. Миоград Лазић и Богдан Недић : Технологије обраде метала резањем – предавања
26. Марко Вински – дипломски рад
27. Интернет – разне фотографије на претраживање за поједине тачне из семинарског
рада

65