KR C4 - Instrukcja Monta U v10

Controller KUKA Roboter GmbH
KR C4; KR C4 CK
Instrukcja montażu
Stan na: 15.04.2014
Wersja: MA KR C4 GI V10
KR C4; KR C4 CK
© Copyright 2014
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Niemcy
Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim – także we fragmen-
tach – wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH.
Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy dosta-
wie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać udo-
stępnienia mu tych funkcji.
Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i oprogramo-
waniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie gwarantujemy
całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w niniejszej publikacji
są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w kolejnych wydaniach.
Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone.
Przekład: dokumentacja w oryginale
KIM-PS5-DOC
Publikacja: Pub MA KR C4 GI (PDF) pl

Struktura książki: MA KR C4 GI V12.1
Wersja: MA KR C4 GI V10
2 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

Spis treści
Spis treści
1 Wstęp ............................................................................................................ 7
1.1 Dokumentacja robota przemysłowego ....................................................................... 7
1.2 Symbole wskazówek .................................................................................................. 7
1.3 Znaki towarowe .......................................................................................................... 7
1.4 Stosowane pojęcia ..................................................................................................... 8
2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem .................................................. 11

2.1 Grupa docelowa ......................................................................................................... 11
2.2 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem .................................................................... 11
3 Opis produktu .............................................................................................. 13

3.1 Przegląd robota przemysłowego ................................................................................ 13
3.2 Przegląd układu sterowania robota ............................................................................ 13
3.3 KUKA Power-Pack ..................................................................................................... 15
3.4 KUKA Servo-Pack ...................................................................................................... 15
3.5 Komputer sterujący .................................................................................................... 15
3.6 Cabinet Control Unit ................................................................................................... 16
3.7 Safety Interface Board ............................................................................................... 17
3.8 Resolver Digital Converter ......................................................................................... 17
3.9 Controller System Panel ............................................................................................ 18
3.10 Zasilacz niskiego napięcia ......................................................................................... 18
3.11 Zewn. zasilanie napięciowe 24 V ............................................................................... 18
3.12 Akumulatory ............................................................................................................... 19
3.13 Filtr sieciowy .............................................................................................................. 19
3.14 Odbiorniki magistrali .................................................................................................. 19
3.14.1 Odbiorniki KCB ..................................................................................................... 20
3.14.2 Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB .................................................................. 20
3.14.3 Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB .................................................................. 20
3.15 Złącza na panelu przyłączeniowym ........................................................................... 22
3.16 Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2 ...................................................... 24
3.16.1 Funkcje styków wtyczki silnika X20 ...................................................................... 25
3.16.2 Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń) ............................... 26
3.16.3 Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1 .................................................... 27
3.16.4 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 ................................. 27
3.16.5 Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie) .. 28
3.16.6 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie) .................................. 29
3.16.7 Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5 osi)
30
3.16.8 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi) .................................... 31
3.16.9 Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie) .................................................................... 32
3.16.10 Funkcje styków wtyczek X82 (8 osi) ..................................................................... 33
3.16.11 Przyporządkowanie wtyku X7.1 osi dodatkowej 1 robota do paletyzacji .............. 33
3.16.12 Przyporządkowanie wtyków X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji 34
3.17 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 ............................................ 34
3.17.3 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi) ............................................................ 37
Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10 3 / 153

KR C4; KR C4 CK
3.17.4 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi) ................................................. 38

3.17.5 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi) ................................................. 39
3.17.6 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi) ................................................. 40
3.18 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 ............................................................................... 42
3.18.1 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie) ....................................................... 43
3.18.2 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie) ....................................................... 44
3.18.3 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi) ......................................................... 45
3.19 Złącza komputera sterującego .................................................................................. 51
3.19.1 Złącza płyty głównej D2608-K .............................................................................. 52
3.19.2 Złącza płyty głównej D3076-K .............................................................................. 53
3.19.3 Złącza na płycie głównej D3236-K ....................................................................... 54
3.20 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) .................................................. 55
3.21 System chłodzenia szafy ........................................................................................... 56
3.22 Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta ........................................... 57
4 Dane techniczne .......................................................................................... 59

4.1 Zewnętrzne zasilanie obce 24 V ................................................................................ 61
4.2 Safety Interface Board ............................................................................................... 61
4.3 Wymiary układu sterowania robota ........................................................................... 62
4.4 Minimalne odstępy dla układu sterowania robota ...................................................... 63
4.5 Zasięg skrzydeł drzwi szafy ....................................................................................... 64
4.6 Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja) ............................................. 64
4.7 Otwory kalibrujące mocowania do podłogi ................................................................ 65
4.8 Otwory kalibrujące szafy technologicznej .................................................................. 65
4.9 Tabliczki ..................................................................................................................... 66
5 Bezpieczeństwo ........................................................................................... 69
5.1 Informacje ogólne ...................................................................................................... 69
5.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej ................................................ 69
5.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem ........................ 69
5.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej ......... 70
5.1.4 Stosowane pojęcia ............................................................................................... 70
5.2 Personel .................................................................................................................... 72
5.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia ..................................... 74
5.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie ........................................................................ 74
5.5 Funkcje zabezpieczające .......................................................................................... 74
5.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa .......................................................................... 74
5.5.2 Zabezpieczający układ sterowania ....................................................................... 75
5.5.3 Wybór trybów pracy .............................................................................................. 76
5.5.4 Sygnał "Ochrona operatora" ................................................................................. 76
5.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ...................................................... 77
5.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami .................... 77
5.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ................................... 78
5.5.8 Przycisk potwierdzający ....................................................................................... 78
5.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający .................................................................... 79
5.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy ........................................................ 79

Spis treści
5.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2

79
5.5.12 Monitorowanie prędkości w T1 ............................................................................. 79
5.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne ........................................................................... 79
5.6.1 Tryb impulsowy ..................................................................................................... 79
5.6.2 Programowy wyłącznik krańcowy ......................................................................... 80
5.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe .................................................................... 80
5.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) ...................................................... 80
5.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja) ............................................................. 81
5.6.6 Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej ..... 81
5.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym ................................................................ 81
5.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne ........................................................................ 82
5.7 Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych ....................................................... 82
5.8 Środki bezpieczeństwa .............................................................................................. 83
5.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa ............................................................................. 83
5.8.2 Transport .............................................................................................................. 84
5.8.3 Pierwsze i ponowne uruchamianie ....................................................................... 84
5.8.3.1 Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa ........................ 86
5.8.3.2 Tryb uruchamiania ........................................................................................... 87
5.8.4 Tryb ręczny ........................................................................................................... 88
5.8.5 Symulacja ............................................................................................................. 89
5.8.6 Tryb automatyczny ............................................................................................... 89
5.8.7 Konserwacja i naprawa ......................................................................................... 89
5.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja ............................................. 91
5.8.9 Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control” ............................. 91
5.9 Stosowane normy i przepisy ...................................................................................... 92
6 Planowanie ................................................................................................... 95
6.1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) ............................................................. 95
6.2 Warunki ustawienia .................................................................................................... 95
6.3 Warunki przyłączenia ................................................................................................. 98
6.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) .................................... 100
6.5 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 ............................. 100
6.6 Opis złącza bezpieczeństwa X11 .............................................................................. 101
6.6.1 Złącze bezpieczeństwa X11 ................................................................................. 102
6.6.2 Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego ........................................ 105
6.6.3 Schemat styków wtyczka X11 .............................................................................. 106
6.6.4 Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
106
6.6.5 Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść .................................................. 108
6.7 Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet ............................. 110
6.7.1 Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń ............................................ 114
6.7.2 SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja) ............................ 115
6.7.3 Złącze Ethernet (1xRJ45) X66 .............................................................................. 119
6.8 Przyłącze EtherCAT na CIB ....................................................................................... 119
6.9 Wyrównanie potencjałów PE ..................................................................................... 120
6.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń .......................................................... 121
6.11 Potwierdzenie ochrony operatora .............................................................................. 122
6.12 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa ....................................................................... 122

KR C4; KR C4 CK
6.12.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających ............................................................. 122
7 Transport ...................................................................................................... 125

7.1 Transport za pomocą uprzęży transportowej ............................................................ 125
7.2 Transport za pomocą wózka widłowego .................................................................... 126
7.3 Transport przy pomocy wózka podnośnikowego ....................................................... 128
7.4 Transport na kółkach (opcja) ..................................................................................... 128
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie ............................................................ 131

8.1 Przegląd Uruchamianie ............................................................................................. 131
8.2 Ustawianie układu sterowania robota ........................................................................ 133
8.3 Podłączanie przewodów łączących ........................................................................... 133
8.3.1 Przewody transmisji danych X21 .......................................................................... 134
8.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) ................................... 134
8.5 Podłączanie programatora KUKA smartPAD ............................................................ 134
8.6 Podłączenie wyrównania potencjałów PE ................................................................. 135
8.7 Podłączanie układu sterowania robota do sieci ......................................................... 135
8.8 Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora ................................. 136
8.9 Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 .................................. 136
8.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń ......................................................... 137
8.11 Tryb uruchamiania ..................................................................................................... 137
8.12 Włączanie układu sterowania robota ......................................................................... 138
9 Serwis KUKA ................................................................................................ 141

9.1 Pomoc techniczna ..................................................................................................... 141
9.2 Biuro obsługi klienta KUKA ........................................................................................ 141
Indeks ........................................................................................................... 149

1 Wstęp
1 Wstęp
1.1 Dokumentacja robota przemysłowego
W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi:

 Dokumentacja układu mechanicznego robota
 Dokumentacja układu sterowania robota
 Instrukcja obsługi i programowania do oprogramowania systemowego
 Instrukcje dotyczące opcji i wyposażenia dodatkowego
 Katalog części na nośniku danych
Każda instrukcja stanowi oddzielny dokument.
1.2 Symbole wskazówek
Bezpieczeństwo Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzega-

nie.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

nie środków ostrożności na pewno lub z
dużą dozą prawdopodobieństwa spowoduje śmierć lub poważne obrażenia.

nie środków ostrożności może spowodo-
wać śmierć lub poważne obrażenia.

wać lekkie obrażenia.

wać szkody rzeczowe.
Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpie-

czeństwa lub ogólnych środków bezpieczeństwa.
Niniejsze wskazówki nie odnoszą się do poszczególnych zagrożeń
ani poszczególnych środków ostrożności.
Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobiega-

niu lub usuwaniu sytuacji awaryjnych lub awarii:
Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką mu-

szą być dokładnie przestrzegane.
Wskazówki Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej

szczegółowych informacji.
Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych in-

formacji.
1.3 Znaki towarowe
 Windows jest znakiem towarowym Microsoft Corporation.

KR C4; KR C4 CK
 jest znakiem towarowym firmy Beckhoff Automation GmbH.
 jest znakiem towarowym ODVA.
1.4 Stosowane pojęcia
Pojęcie Opis
CCU Cabinet Control Unit
CIB Cabinet Interface Board
CIP Safety CommonIndustrial Protocol Safety
CIP Safety to złącze bezpieczeństwa oparte na
Ethernecie/IP przeznaczone do podłączenia ste-
rownika PLC bezpieczeństwa do układu stero-
wania robota. (PLC = master, układ sterowania
robotem = slave)
CK Customer-built Kinematics
CSP Controller System Panel
Element wskaźnikowy i miejsce podłączenia
USB, sieci
Dual-NIC Dual Network Interface Card
Karta sieciowa Dual Port
EDS Electronic Data Storage (karta pamięci)
EMD Electronic Mastering Device
EMC Electromagnetic Compatibility (kompatybilność
elektromagnetyczna)
Ethernet/IP Ethernet/Internet Protocol jest magistralą polową
pracującą w oparciu o Ethernet
HMI Human Machine Interface:
KUKA.HMI jest interfejsem graficznym KUKA.
KCB KUKA Controller Bus
KEB KUKA Extension Bus
KLI KUKA Line Interface
Podłączenie do nadrzędnej infrastruktury układu
sterowania (PLC, archiwizacja)
KOI Interfejs panelu sterowania KUKA
KONI KUKA Option Network Interface
Możliwość podłączenia opcji KUKA
KPC Komputer sterujący KUKA
KPP KUKA Power-Pack
Zasilacz napędów z regulatorem napędów
KRL KUKA Roboter Language
Język programowania KUKA
KSB KUKA System Bus
Magistrala polowa do wewnętrznego połączenia
układów sterowania w sieć

1 Wstęp
Pojęcie Opis
KSI KUKA Service Interface
Złącze na CSP na szafie sterowniczej
Komputer WorkVisual można podłączyć do
układu sterowania robota za pośrednictwem KLI
lub KSI.
KSP KUKA Servo-Pack
Regulator napędów
KSS KUKA System Software
Manipulator Układ mechaniczny robota i należąca do niego
instalacja elektryczna
NA North America (Ameryka Północna)
PELV Protective Extra Low Voltage
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
QBS Sygnał potwierdzenia ochrony operatora
RDC Resolver Digital Converter (KR C4)
RTS Request To Send
Sygnał żądania wysłania
Przyłącza SATA Magistrala do wymiany danych między proceso-
rem i twardym dyskiem
SG FC Servo Gun
SIB Safety Interface Board
SION Safety I/O Node
SOP SafeOperation
Opcja z zastosowaniem komponentów progra-
mowych i sprzętowych
PLC Programmable Logic Controller
Programowalny sterownik logiczny jest wykorzy-
stywany w instalacjach jako nadrzędny moduł
master
SRM SafeRangeMonitoring
Opcja zabezpieczeń z zastosowaniem kompo-
nentów programowych i sprzętowych
SSB SafeSingleBrake
Opcja zabezpieczeń
US1 Napięcie obciążenia (24 V) nieprzełączone
US2 Napięcie obciążenia (24 V) przełączone. Dzięki
temu przy wyłączonych napędach następuje np.
wyłączenie aktorów
USB Universal Serial Bus
System magistral służący do połączenia kompu-
tera z dodatkowymi urządzeniami
Oś dodatk. Dodatkowa oś (jednostka liniowa, Posiflex)

KR C4; KR C4 CK

2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2.1 Grupa docelowa
Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających

następujące kwalifikacje:
 zaawansowana wiedza z zakresu elektrotechniki
 zaawansowana wiedza z zakresu układu sterowania robota
 zaawansowana wiedza z zakresu systemu operacyjnego Windows
Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów, za-

chęcamy naszych klientów do udziału w szkoleniu w KUKA College.
Informacje na temat programu szkolenia są dostępne na stronie
www.kuka.com lub bezpośrednio w naszych oddziałach.
2.2 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem
Użytkowanie Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi

składowymi:
 Robot przemysłowy KUKA
 Jednostka liniowa KUKA
 Nastawnik KUKA
 Kinematyki robota wg EN ISO 10218-1
Użytkowanie Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.:
przeznaczeniem  Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
 Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji
 Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
 Zastosowanie pod ziemią

KR C4; KR C4 CK

3 Opis produktu
3 Opis produktu
3.1 Przegląd robota przemysłowego
Robot przemysłowy składa się z następujących komponentów:

 Manipulator
 Układ sterowania robota
 Programator
 Przewody połączeniowe
 Oprogramowanie
 Opcje, wyposażenie dodatkowe
Rys. 3-1: Przykład robota przemysłowego
1 Manipulator 3 Programator
2 Układ sterowania robota 4 Przewody łączące
3.2 Przegląd układu sterowania robota
Układ sterowania robota składa się z następujących komponentów:

 Komputer sterujący (KPC)
 Zasilacz niskiego napięcia
 Zasilacz napędów z regulatorem KUKA Power-Pack (KPP)
 Regulator napędów KUKA Servo-Pack (KSP)
 Ręczny programator (KUKA smartPAD)
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Controller System Panel (CSP)
 Safety Interface Board (SIB)
 Elementy zabezpieczające
 Akumulatory
 Wentylator
 Panel przyłączeniowy
 Zestaw kółek (opcja)

KR C4; KR C4 CK
Rys. 3-2: Układ sterowania robota, widok z przodu
1 Filtr sieciowy 9 CCU

2 Wyłącznik główny 10 SIB/SIB-Extended
3 CSP 11 Element zabezpieczający
4 Komputer sterujący 12 Akumulatory
5 Zasilacz napędów. (Regulator 13 Panel przyłączeniowy
napędów osi 7 i 8, opcja)
6 Regulator napędów osi 1 do 3 14 Zestaw kółek (opcja)
7 Regulator napędów osi 4 do 6 15 KUKA smartPAD
8 Filtr hamulcowy
Rys. 3-3: Przegląd układu sterowania robota, widok z tyłu
1 Radiatory KPP/KSP 4 Wentylator zewnętrzny

2 Opornik hamowania 5 Zasilacz niskiego napięcia
3 Wymiennik ciepła

3 Opis produktu
3.3 KUKA Power-Pack
Opis KUKA Power-Pack (KPP) to zasilacz napędów, który generuje z sieci trójfazo-
wej wyprostowane napięcie obwodu pośredniego. Napięcie obwodu pośred-
niego zasila wewnętrzne regulatory napędów oraz napędy zewnętrzne.
Dostępne są 4 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KPP znajdują
się diody LED wskazujące stan roboczy.
 KPP bez wzmacniacza osi (KPP 600-20)
 KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x40)
Wyjściowa wartość szczytowa prądu 1x40 A
 KPP ze wzmacniaczem dwóch osi (KPP 600-20-2x40)
 KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x64)
Funkcje KPP ma następujące funkcje:

 Centralne przyłącze sieciowe AC KPP w pracy równoległej
 Moc urządzenia przy 400 V napięcia sieciowego: 14 kW
 Prąd znamionowy: 25 A DC
 Włączanie i odłączanie napięcia sieciowego
 Zasilanie kilku wzmacniaczy osi przez obwód pośredni DC
 Wbudowany rozładowujący tranzystor mocy z dołączeniem zewnętrznego
opornika balastowego
 Monitorowanie przeciążenia opornika balastowego
 Zatrzymywanie siłowników synchronicznych przez hamowanie oporowe
3.4 KUKA Servo-Pack
Opis KUKA Servo-Pack (KSP) to regulator napędów dla wszystkich osi manipula-
tora. Dostępne są 3 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KSP
znajdują się diody LED wskazujące stan roboczy.
 KSP dla 3 osi (KSP 600-3x40)
Wyjściowy prąd szczytowy 3x 40 A
Funkcje KSP ma następujące funkcje:

 Zakres mocy: 11 kW do 14 kW na każdy wzmacniacz osi
 Bezpośrednie zasilanie obwodu pośredniego DC
 Polowa regulacja siłowników: regulacja momentu obrotowego
3.5 Komputer sterujący
Komponenty PC Do komputera sterującego (KPC) należą następujące składowe:

 Zasilacz
 Płyta główna
 Procesor
 radiatora
 Moduły pamięci

KR C4; KR C4 CK
 Twardy dysk
 Karta sieciowa LAN-Dual-NIC (nie wszystkie wersje płyty głównej)
 Wentylatory PC
 Podzespoły opcjonalne, np. karty magistrali polowej
Funkcje Komputer sterujący (KPC) przejmuje następujące funkcje układu sterowania

robota:
 Interfejs obsługowy
 Funkcje tworzenia, korygowania, archiwizowania i administracji progra-
mów
 Sterowanie procesami
 Projektowanie torów
 Sterowanie obwodem napędów
 Monitorowanie
 Technika zabezpieczeń
 Komunikacja z zewnętrznymi urządzeniami peryferyjnymi (inne układy
sterowania, komputer główny, komputery PC, sieć)
3.6 Cabinet Control Unit
Opis Cabinet Control Unit (CCU) to centralny rozdzielacz prądu i interfejs komuni-
kacyjny dla wszystkich składowych układu sterowania robota. W skład CCU
wchodzi Cabinet Interface Board (CIB) oraz Power Management Board
(PMB). Wszystkie dane są przekazywane do układu sterowania przez system
komunikacji wewnętrznej i tam przetwarzane. W przypadku awarii napięcia
sieciowego akumulatory zasilają składowe układu sterowania do momentu za-
pisania danych pozycyjnych i zgodnego z procedurą wyłączenia. Test obcią-
żeniowy sprawdza stopień naładowania i jakość akumulatorów.
Funkcje  Interfejs komunikacyjny elementów układu sterowania robota

 Bezpieczne wejścia i wyjścia
 Wysterowanie stycznika głównego 1 i 2
 Referencjonowanie regulacji
 Podłączony programator KUKA smartPAD
 4 szybkich wejść pomiarowych dla aplikacji klienta
 Monitorowanie wentylatorów w układzie sterowania robota
 Wentylator zewnętrzny
 Wentylatory komputera sterującego PC
 Rejestrowanie temperatury:
 Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora
 Styk sygnalizacyjny chłodnicy
 Styk sygnalizacyjny wyłącznika głównego
 Czujnik temperatury opornika balastowego
 Czujnik temperatury wewnątrz szafy
 KUKA Controller Bus łączy następujące składowe z KPC:
 KPP/KSP
 Resolver Digital Converter
 KUKA System Bus łączy następujące urządzenia obsługowe i serwisowe
z komputerem sterującym:
 KUKA Operator Panel Interface
 Diody diagnostyczne LED
 Złącze z Electronic Data Storage

3 Opis produktu
Buforowane zasilanie energią elektryczną

 KPP
 KSP
 KUKA smartPAD
 Komputer sterujący PC Multicore
 Controller System Panel (CSP)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 Standard SIB lub standard SIB i Extended (opcja)
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną
 Hamulce silnikowe
 Wentylator zewnętrzny
 Interfejs klienta
3.7 Safety Interface Board
Opis Safety Interface Board (SIB) to element składowy złącza bezpieczeństwa. Za-
leżnie od struktury złącza bezpieczeństwa w układzie sterowania robota 2 sto-
sowane są różne moduły SIB, płyta SIB Standard oraz SIB Extended. SIB
Standard, podobnie jak Extended, pełni funkcje rejestrowania, sterowania i
przełączania. SIB Extended można stosować tylko razem z SIB Standard.
Sygnały wyjściowe są udostępniane jako galwanicznie oddzielane wyjścia.
SIB Standard ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:
 5 bezpiecznych wejść
 3 bezpieczne wyjścia
SIB Extended ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:
 8 bezpiecznych wejść
 8 bezpieczne wyjścia
Funkcje SIB Standard ma następujące funkcje:

 Bezpieczne wejścia i wyjścia dla dyskretnego złącza bezpieczeństwa
układu sterowania robotem
SIB Extended ma następujące funkcje:
 Bezpieczne wejścia i wyjścia do wyboru i monitorowania zakresu przy op-
cji SafeRobot
lub do wyboru
 Udostępnienie sygnałów do monitorowania zakresów osi
3.8 Resolver Digital Converter
Opis Resolver Digital Converter (RDC) rejestruje dane pozycyjne silnika. Do RDC
można podłączyć 8 selsynów. Dodatkowo odbywa się pomiar i analiza tempe-
ratury silnika. Do zapisu niekrótkotrwałych danych przeznaczony jest moduł
EDS w skrzynce RDC.
Funkcje RDC ma następujące funkcje:

 Bezpieczne rejestrowanie danych pozycyjnych maks. 8 silników przez sel-
syny
 Rejestrowanie temperatury roboczej maks. 8 silników
 Komunikacja z układem sterowania robota
 Monitorowanie przewodów selsynów

KR C4; KR C4 CK
 W EDS zapisywane są następujące niekrótkotrwałe dane :

 Dane pozycyjne
 Konfiguracja KUKA
3.9 Controller System Panel
Opis Controller System Panel (CSP) jest elementem umożliwiającym wyświetlanie

stanu roboczego i ma następujące przyłącza:
 USB1
 USB2
 KLI (opcja)
 KSI (opcja)
Przegląd
Rys. 3-4: Rozmieszczenie diod LED i wtyczek CSP
Poz. Element Kolor Znaczenie

1 LED 1 zielony Dioda LED pracy
2 LED 2 biały Sleep LED
3 LED 3 biały Dioda LED automatyki
4 USB 1 - -
5 USB 2 - -
6 RJ45 - Konfiguracja KLI; KSI
7 LED 6 czerwony Błąd LED 3
3.10 Zasilacz niskiego napięcia
Opis Zasilacz niskiego napięcia zasila składowe układu sterowania robota napię-
ciem.
Zielona dioda LED wskazuje stan roboczy zasilacza niskiego napięcia.
3.11 Zewn. zasilanie napięciowe 24 V
Zewn. zasilanie napięciowe 24 V jest możliwe za pomocą następujących złą-

czy:
 RoboTeam X57

3 Opis produktu
 Złącze X11
 Wtyczka X55
Zasilanie switcha KLI w układzie sterowania robota
Nie można rozdzielić zasilania obcego SIB i CIB. Jeśli SIB ma zasilanie z ob-
cego źródła, również CIB jest zasilany w ten sposób i odwrotnie.
3.12 Akumulatory
Opis W przypadku awarii sieci lub przerwy w dostawie energii elektrycznej układ
sterowania robota jest zamykany zgodnie z procedurą przy wykorzystaniu
akumulatorów. Akumulatory są ładowane przez CCU. Stopień naładowania
jest kontrolowany i wyświetlany.
3.13 Filtr sieciowy
Opis Filtr sieciowy (przeciwzakłóceniowy) tłumi napięcia zakłócające w przewodzie

sieciowym.
3.14 Odbiorniki magistrali
Przegląd
Rys. 3-5: Zestawienie odbiorników magistrali
1 KSP lewy 9 KUKA Controller Bus (KCB)

2 KSP środkowy 10 CCU
3 KPP 11 SIB Standard/Extended (op-
cja)
4 Karta LAN Dual NIC 12 KOI
5 Płyta główna Ethernet 13 KUKA Extension Bus (KEB)
6 CSP 14 RDC
7 KSI/KLI 15 Electronic Mastering Device
(EMD)
8 KUKA System Bus (KSB) 16 KUKA smartPAD

KR C4; KR C4 CK
3.14.1 Odbiorniki KCB
Odbiorniki KCB Do KCB należą następujące urządzenia:

 KPP
 KSP środkowy
 KSP lewy
 RDC
 CIB
 EMD
3.14.2 Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB
Odbiorniki KSB Do KSB należą następujące urządzenia:

 CIB SION
 smartPAD SION
 SIB Standard (opcja)
 SIB Standard/Extended (opcja)
Warianty konfigu-
racji
Zastosowanie Konfig. CIB SIB Standard SIB Extended

Standard Safety bez/z SOP Wariant 1 X - -
przez PROFIsafe
Standard Safety przez złącze Wariant 2 X X -
Standard Safety z SOP przez Wariant 3 X X X
złącze
Standard Safety bez/z SOP Wariant 4 X - -
przez CIP Safety
3.14.3 Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB
Odbiorniki KEB Następujące urządzenia są odbiornikami pracującymi na magistrali KEB:

 PROFIBUS Master
 PROFIBUS Slave
 PROFIBUS Master/Slave
 Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16
 DeviceNet Master
 DeviceNet Slave
 DeviceNet Master/Slave
 Cyfrowe I/O 16/16
 Cyfrowe I/O 16/16/4
 Cyfrowe I/O 32/32/4
 Cyfrowe/analogowe I/O 16/16/2
 dodatkowo cyfrowe I/O 16/8 szafa sterownicza do spawania (opcja)
 Cyfrowe/analogowe I/O 32/32/4
Warianty konfigu-
racji

3 Opis produktu
Zastosowanie Konfig. Magistrala

Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 1 PROFIBUS Master
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 2 PROFIBUS Slave
złączem PROFIBUS
Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 3 PROFIBUS Master/Slave
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem Profibus
Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 4 PROFIBUS Master Rozszerzenie cyfro-
wych I/O 16/16
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 5 PROFIBUS Slave
złączem PROFIBUS
Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 6 PROFIBUS Master/
Slave
złączem PROFIBUS
Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 7 Cyfrowe I/O 16/16
Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 8 Cyfrowe I/O 16/16/4
cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A
Podłączenie (za każdym razem) 32 Wariant 9 Cyfrowe I/O 32/32/4
cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A
Interfejs kompatybilny z VKR C2 do Wariant 10 Retrofit
podłączania do liniowego PLC
Podłączanie urządzeń EtherCAT Wariant 11 -
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 12 DeviceNet Master
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 13 DeviceNet Slave
złączem DeviceNet
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 14 DeviceNet Master/Slave
złączem DeviceNet
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 15 DeviceNet Master Rozszerzenie cyfro-
wych I/O 16/16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A.
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 16 DeviceNet Slave
złączem DeviceNet
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 17 DeviceNet Master/
Slave
złączem DeviceNet
Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 18 Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i wejść ana- 16/16/2
logowych

KR C4; KR C4 CK
Zastosowanie Konfig. Magistrala

Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 19 Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16/2 dodat-
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 2 wejść kowo 16 wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfro-
analogowych oraz dodatkowo 16 wych
wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych
Podłączenie (za każdym razem) 32 Wariant 20 Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 4 wejść 32/32/4
analogowych
W poniższych przypadkach po podłączeniu do odpowiednich złączy specy-

ficznych urządzeń klienta konieczne jest przeprowadzenie przez klienta zmia-
ny systemu za pomocą WorkVisual:
 Podłączanie urządzeń PROFIBUS
 Podłączanie urządzeń EtherCAT
3.15 Złącza na panelu przyłączeniowym
Przegląd Panel przyłączeniowy układu sterowania robota składa się z przyłączy nastę-
pujących przewodów:
 Przewód sieciowy/zasilanie
 Przewody silnikowe do manipulatora
 Przewody transmisji danych do manipulatora
 Przewód programatora KUKA smartPAD
 Przewody PE
 Przewody urządzeń peryferyjnych
W zależności od opcji i wersji urządzenia klienta panel przyłączeniowy może
być różnie wyposażony.
Wskazówka W układzie sterowania robota można skonfigurować następujące złącza bez-

pieczeństwa:
 Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11
 Złącze bezpieczeństwa Ethernet X66
 PROFIsafe KLI lub
 CIP Safety KLI
Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11 i złącze bezpieczeństwa

Ethernet nie mogą być podłączane ani wykorzystywane razem.
Zawsze można użyć tylko jednego z tych złączy bezpieczeństwa.
W zależności od opcji i wymagań klienta panel przyłączeniowy może być róż-

nie wyposażony. W tej dokumentacji opisany jest układ sterowania robota z
maksymalnym wyposażeniem.

3 Opis produktu
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 3-6: Widok panelu przyłączeniowego
1 XS1 przyłącze sieciowe

2 Złącza wtyczek silnika
3 Opcja
4 Opcja
5 Złącze bezpieczeństwa X11
6 Opcja
7 Opcja
8 X19 przyłącze programatora smartPAD
9 X42 - opcja
10 X21 przyłącze RDC
11 X66 - złącze bezpieczeństwa Ethernet
12 SL1 przewód ochronny do manipulatora
13 SL2 przewód ochronny głównego zasilania
Można skonfigurować tylko złącze X11 lub złącze bezpieczeństwa

Ethernet X66 (PROFIsafe/CIP Safety).
Opcjonalne złącza znajdujące się na panelu przyłączeniowym poni-

żej są opisane w instrukcji montażu i obsługi opcjonalnych złączy dla
KR C4.
Wszystkie uzwojenia styczników, przekaźników i zaworów, które są u

klienta połączone z układem sterowania robota, muszą być wyposa-
żone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są
odpowiednie.

KR C4; KR C4 CK
3.16 Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 3-7: Panel przyłączeniowy
1 Slot 1 (>>> "Wykorzystanie slotu 1" Strona 24)

2 Slot 2 (>>> "Wykorzystanie slotu 2" Strona 24)
3 X7.1 przyłącze silnika osi dodatkowej 7
4 X7.2 przyłącze silnika osi dodatkowej 8
Wykorzystanie Do slotu 1 można podłączyć następujące przyłącza silnika:

slotu 1  X20.1 wtyczka silnika, robot do dużych obciążeń, osie 1-3
 X8 wtyczka silnika, robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, osie 1-3 i 6
 X81 wtyczka silnika osi 1-4
Wykorzystanie Do slotu 2 można podłączyć następujące przyłącza silnika:

slotu 2  X20 wtyczka silnika osi 1-6
 X20.4 wtyczka silnika, do dużych obciążeń, osie 4-6
 X20.4 wtyczka silnika robota do paletyzacji, do dużych obciążeń, oś 5 i 6
 X82 wtyczka silnika osi 5-8

3 Opis produktu
3.16.1 Funkcje styków wtyczki silnika X20
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-8: Obłożenie styków wtyczki X20

KR C4; KR C4 CK
3.16.2 Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń)
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 3-9: Przyporządkowanie wtyków X20.1 i X20.4 robota do dużych ob-

ciążeń

3 Opis produktu
3.16.3 Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1
Rys. 3-10: Wtyczka pojedyncza X7.1
3.16.4 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2
Rys. 3-11: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2

KR C4; KR C4 CK
3.16.5 Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-12: 4-osiowy robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, funkcje

styków wtyczki X8

3 Opis produktu
3.16.6 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-13: 4-osiowy robot do paletyzacji funkcje styków wtyczki X20

KR C4; KR C4 CK
3.16.7 Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5
osi)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-14: Przyporządkowanie wtyków X20.1 i X20.4 5-osiowego robota

do paletyzacji, do dużych obciążeń

3 Opis produktu
3.16.8 Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-15: 5-osiowy robot do paletyzacji, funkcje styków wtyczki X20

KR C4; KR C4 CK
3.16.9 Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie)
Rys. 3-16: Wtyczka zbiorcza X81

3 Opis produktu
3.16.10 Funkcje styków wtyczek X82 (8 osi)
3.16.11 Przyporządkowanie wtyku X7.1 osi dodatkowej 1 robota do paletyzacji

KR C4; KR C4 CK
3.16.12 Przyporządkowanie wtyków X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji
Rys. 3-19: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
3.17 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 3-20: Panel przyłączeniowy z X81 i X7.1...X7.4
1 Wtyczka zbiorcza X81 dla osi 1...4

2 Wtyczka pojedyncza X7.1 dla osi 5

3 Opis produktu

KR C4; KR C4 CK

3 Opis produktu
3.17.3 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi)

KR C4; KR C4 CK
3.17.4 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi)
Rys. 3-26: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2

3 Opis produktu
3.17.5 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi)

KR C4; KR C4 CK
3.17.6 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi)

3 Opis produktu

KR C4; KR C4 CK
3.18 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-33: Panel przyłączeniowy z X7.1...X7.8


3 Opis produktu
3.18.1 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie)
Rys. 3-34: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3

KR C4; KR C4 CK
3.18.2 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie)

3 Opis produktu
3.18.3 Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi)

KR C4; KR C4 CK

3 Opis produktu
Rys. 3-40: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6

KR C4; KR C4 CK

3 Opis produktu

KR C4; KR C4 CK

3 Opis produktu
3.19 Złącza komputera sterującego
Płyty główne W komputerze sterującym mogą być zamontowane następujące warianty pły-
ty głównej:
 D2608-K
 D3076-K
 D3236-K

KR C4; KR C4 CK
3.19.1 Złącza płyty głównej D2608-K
Przegląd
Rys. 3-47: Złącza płyty głównej D2608-K
1 Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V

2 Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
3 LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus
4 LAN-Dual-NIC – KUKA Line Interface
5 Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7
6 LAN Onboard – KUKA System Bus
7 8 portów USB 2.0
Płyta główna została przez firmę KUKA Roboter GmbH optymalnie

wyposażona, przetestowana i dostarczona. Zmiany wyposażenia,
które nie są wykonane przez firmę KUKA Roboter GmbH, nie są ob-
jęte gwarancją.
Przyporządko-
wanie gniazd
Rys. 3-48: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608-K
Gniazdo Typ Karta rozszerzenia

1 PCI Magistrala polowa
3 PCIe LAN-Dual-NIC

3 Opis produktu

4 PCIe bez funkcji
5 PCIe bez funkcji
7 PCIe bez funkcji
3.19.2 Złącza płyty głównej D3076-K
Przegląd
Rys. 3-49: Złącza płyty głównej D3076-K
1 Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V

2 Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
4 LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus
5 LAN-Dual-NIC – KUKA System Bus
6 4 portów USB 2.0
7 DVI-I (możliwa obsługa VGA za pośrednictwem DVI na adapterze
VGA). Przedstawienie interfejsu graficznego układu sterowania na
zewnętrznym monitorze jest możliwe tylko wtedy, gdy do układu ste-
rowania nie jest podłączone aktywne urządzenie sterownicze
(SmartPAD, VRP).
8 4 portów USB 2.0
9 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
10 LAN Onboard – KUKA Line Interface

jęte gwarancją.

KR C4; KR C4 CK
Przyporządko-
wanie gniazd
Rys. 3-50: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076-K

5 PCIe bez funkcji
6 PCIe bez funkcji
7 PCIe Karta sieciowa LAN-Dual-NIC
3.19.3 Złącza na płycie głównej D3236-K
Rys. 3-51: Złącza na płycie głównej D3236-K
1 Wtyczka X961 zasilanie napięciem DC 24 V

2 Wtyczka X962 wentylatora komputera
4 LAN Onboard KUKA Controller Bus
5 LAN Onboard – KUKA System Bus
6 2 porty USB 2.0
7 2 porty USB 3.0

3 Opis produktu
8 DVI-I (możliwa obsługa VGA za pośrednictwem DVI na adapterze

VGA). Przedstawienie interfejsu graficznego układu sterowania na
zewnętrznym monitorze jest możliwe tylko wtedy, gdy do układu ste-
rowania nie jest podłączone aktywne urządzenie sterownicze
(SmartPAD, VRP).
9 4 porty USB 2.0
10 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
11 LAN Onboard – KUKA Line Interface

jęte gwarancją.
Przyporządko-
wanie gniazd
Rys. 3-52: Przyporządkowanie gniazd na płycie głównej D3236-K

1 PCI Magistrala polowa FIELDBUS
2 PCI Magistrala polowa FIELDBUS
3 - niedostępne
4 - niedostępne
5 PCIe bez funkcji
6 PCIe bez funkcji
7 - niedostępne
3.20 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja)
Opis Za pomocą opcjonalnego uchwytu do KUKA smartPAD można zawiesić pro-

gramator z kablem przyłączeniowym na drzwiach układu sterowania robota
lub ogrodzeniu zabezpieczającym.

KR C4; KR C4 CK
Widok
Rys. 3-53: Uchwyt programatora KUKA smartPAD
1 Uchwyt programatora KUKA 3 Widok z przodu

smart PAD
2 Widok z boku
3.21 System chłodzenia szafy
Opis System chłodzenia szafy jest podzielony na dwa obiegi chłodzenia. Część we-
wnętrzna z elektroniką sterującą i energetyczną jest chłodzona przy użyciu
wymiennika ciepła. W części zewnętrznej opornik balastowy, radiatory KPP i
KSP są chłodzone bezpośrednio przez otaczające powietrze.
Zastosowanie mat filtracyjnych na nacię-

ciach wentylacyjnych prowadzi do nad-
miernego nagrzewania, a tym samym do redukcji żywotności wbudowanych
urządzeń.
Struktura
Rys. 3-54: Obiegi chłodzenia
1 Wlot powietrza zewnętrznego 6 Wylot powietrza wymiennika

wentylatora ciepła
2 Radiator zasilacza niskiego 7 Wylot powietrza filtra siecio-
napięcia wego
3 Wylot powietrza z KPP 8 Wymiennik ciepła

3 Opis produktu
4 Wylot powietrza z KSP 9 Kanał zasysający KPC

5 Wylot powietrza z KSP 10 Wentylatory PC
3.22 Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta
Przegląd Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta może zostać wykorzystana

do zamontowania zewnętrznych urządzeń, w zależności od zainstalowanych
opcji sprzętu na szynie profilowej.
Rys. 3-55: Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta
1 Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta

KR C4; KR C4 CK

4 Dane techniczne
4 Dane techniczne
Dane Typ szafy KR C4
podstawowe Liczba osi maks. 8
Masa (bez transformatora) 150 kg
Stopień ochrony IP 54
Poziom ciśnienia akustycznego przeciętnie 67 dB (A)
zgodnie z DIN 45635-1
Możliwość dostawiania z lub bez Z boku, odstęp 50 mm
chłodnicy
Obciążenie główne przy równomier- 1 500 N
nym rozłożeniu
Przyłącze
Podłączenie układu sterowania robota do
sieciowe sieci bez uziemionego punktu zerowego
lub wykorzystanie nieprawidłowych danych maszyny może powodować
błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może
również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycz-
nym. Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uzie-
mionym punktem zerowym.
Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe,
które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator.
Znamionowe napięcie przyłącze- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

niowe zależne od danych maszyny, AC 3x440 V lub AC 3x480 V
do wyboru:
Dopuszczalna tolerancja znamiono- Znamionowe napięcie przyłącze-
wego napięcia przyłączeniowego niowe ±10%
Częstotliwość sieciowa 49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłącze- ≤ 300 mΩ
nia układu sterowania robota
Prąd pod pełnym obciążeniem patrz tabliczka znamionowa
Bezpiecznik sieciowy bez transfor- min. 3x25 A zwłoczny
matora
Bezpiecznik sieciowy z transforma- min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA
torem
Wyrównanie potencjałów Wspólnym punktem zerowym prze-
wodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiają-
cych jest szyna odniesienia zasila-
cza.
Warunki klima- Temperatura otoczenia podczas +5 ... 45°C (278 ... 318 K)
tyczne pracy bez chłodnicy
Temperatura otoczenia podczas +20 ... 50°C (293 ... 323 K)
pracy z chłodnicą
Temperatura otoczenia podczas -25 ... +40°C (248 ... 313 K)
magazynowania i transportu z aku-
mulatorami
Temperatura otoczenia podczas -25 ... +70°C (248 ... 343 K)
magazynowania i transportu bez
akumulatorów
Zmiana temperatury maks. 1,1 K/min

KR C4; KR C4 CK
Klasa wilgotności 3k3 wg normy DIN EN 60721-3-3;

1995
Wysokość ustawienia  do 1000 m nad punktem zero-
wym poziomu odniesienia bez
ograniczenia mocy
 1000 m … 4000 m nad punktem
zerowym poziomu odniesienia z
ograniczeniem mocy 5 %/
1000 m
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu

akumulatorów, należy je ładować w regu-
larnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ła-
dować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ła-
dować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ła-
dować co 3 miesiące.
Wytrzymałość na Rodzaj obciążenia Podczas trans- Podczas pracy ciągłej

wstrząsy portu
Wartość skuteczna przy- 0,37 g 0,1 g
spieszenia (drgania ustalo-
ne)
Zakres częstotliwości (drga- 4..0,120 Hz
nia ustalone)
Przyspieszenie (wstrząsy w 10 g 2,5 g
kierunku X/Y/Z)
Kształt krzywej czasu trwa- półsinus/11 ms
nia (wstrząsy w kierunku X/
Y/Z)
Jeżeli przewidywane są większe obciążenia mechaniczne, układ sterowania

należy ustawić na elementach tłumiących drgania.
Sterownik Napięcie zasilania DC 27,1 V ± 0,1 V
Komputer Główny procesor patrz Zakres dostawy

sterujący PC Moduły pamięci DIMM patrz Zakres dostawy (min. 2 GB)
Twardy dysk patrz Zakres dostawy
KUKA smartPAD Napięcie zasilania DC 20…27,1 V

Wymiary (dł. x wys. x szer.) ok. 33x26x8 cm 3
Wyświetlacz Kolorowy ekran dotykowy
600x800 punktów
Wielkość wyświetlacza 8,4 "
Interfejsy USB
Masa 1,1 kg
Stopień ochrony (bez pamięci USB, IP 54
port USB zamknięty zaślepką)

4 Dane techniczne
Przestrzeń Nazwa Wartości

montażowa Strata mocy montowanych urzą- maks. 20 W
przeznaczona dla dzeń
klienta Głębokość montażowa ok. 200 mm
Szerokość 300 mm
Wysokość 150 mm
Długości Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne moż-
przewodów na znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub in-
strukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora

smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami

skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
4.1 Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
Zasilanie obce Napięcie z sieci zewnętrznej Zasilacz PELV wg EN 60950 o

PELV napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłącze-
niem
Prąd ciągły >8A
Średnica przewodu zasilającego ≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego < 50 m lub < 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami

doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez

użytkownika.
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja

podstawową.
4.2 Safety Interface Board
Wyjścia SIB
Zestyki mocy mogą być zasilane tylko z zasilacza PELV z bezpiecz-
nym odłączeniem. (>>> 4.1 "Zewnętrzne zasilanie obce 24 V" Stro-
na 61)
Napięcie robocze zestyków mocy ≤ 30 V

Prąd na zestyku min. 10 mA
< 750 mA
Długości przewodów (przyłącza < 50 m długości przewodu
aktorów)
< 100 m długości drutu (przewód i
przewód powrotny)

KR C4; KR C4 CK
Średnica przewodu (przyłącza akto- ≥ 1 mm2

rów)
Cykle łączeniowe SIB Standard Trwałość 20 lat
< 100 000 (odpowiada 13 cyklom
łączeniowym dziennie)
Cykle łączeniowe SIB Extended Trwałość 20 lat
< 780 000 (odpowiada 106 cyklom
łączeniowym dziennie)
Po upływie cyklu łączeniowego podzespół należy wymienić.
Wejścia SIB Poziom przełączania wejść Stan wejść w zakresie napięcia 5 V

... 11 V (zakres przejściowy) nie jest
zdefiniowany. Ustawiany jest stan
włączony lub wyłączony.
Stan wyłączony dla zakresu napię-
cia od -3 V ... 5 V (zakres wyłącze-
nia)
Stan włączony dla zakresu napięcia
od 11 V ... 30 V (zakres włączenia)
Prąd obciążenia przy napięciu zasi- > 10 mA
lania 24 V
Prąd obciążenia przy napięciu zasi- > 6.5 mA
lania 18 V
Maks. prąd obciążenia <15 mA
Długość przewodu czujnika zaci- < 50 m lub < 100 m długości drutu
sku przyłączeniowego (przewód i przewód powrotny)
Przekrój przewodu połączenia wej- > 0,5 mm2
ścia-wyjścia testowego
Obciążenie pojemnościowe dla < 200 nF
wyjść testowych każdego kanału
Obciążenie omowe dla wyjść testo- < 33 Ω
wych każdego kanału
Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe.

Podane prądy przepływają przez podłączony do wejścia element sty-
kowy. Musi on być przystosowany do maksymalnego natężenia prą-
du 15 mA.
4.3 Wymiary układu sterowania robota
Na ilustracji (>>> Rys. 4-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robo-

ta.

4 Dane techniczne
Rys. 4-1: Wymiary
1 Widok z przodu
2 Widok z boku
3 Widok z góry
4.4 Minimalne odstępy dla układu sterowania robota
Na ilustracji (>>> Rys. 4-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne

układu sterowania robota.
Rys. 4-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimal-

nych odstępów może dojść do uszkodze-
nia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.

KR C4; KR C4 CK
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania

robota przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z
boku lub z tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania
robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
4.5 Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Na ilustracji (>>> Rys. 4-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 4-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:

 Drzwi z ramą komputera ok. 180°
W rzędzie obok siebie:
 Drzwi ok. 155°
4.6 Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja)
Rysunek (>>> Rys. 4-4 ) przedstawia wymiary i otwory kalibrujące przezna-

czone do mocowania na układzie sterowania robota lub ogrodzeniu ochron-
nym.
Rys. 4-4: Wymiary i otwory kalibrujące do mocowania programatora

smartPAD

4 Dane techniczne
4.7 Otwory kalibrujące mocowania do podłogi
Na ilustracji (>>> Rys. 4-5 ) przedstawiono wymiary otworów mocowania do

podłogi.
Rys. 4-5: Otwory mocowania do podłogi
1 Widok od dołu
4.8 Otwory kalibrujące szafy technologicznej
Ilustracja (>>> Rys. 4-6 ) przedstawia otwory kalibrujące na KR C4 do zamo-

cowania szafy technologicznej.
Rys. 4-6: Mocowanie szafy technologicznej
1 Widok z góry
Ilustracja (>>> Rys. 4-7 ) przedstawia otwory kalibrujące szyn adaptera do

mocowania szafy technologicznej.

KR C4; KR C4 CK
Rys. 4-7: Szafa technologiczna, mocowanie na szynach adaptera
4.9 Tabliczki
Przegląd Na układzie sterowania robota są przymocowane następujące tabliczki.

4 Dane techniczne
Rys. 4-8: Tabliczki
Oznakowanie, w zależności od typu szafy wzgl. z powodu aktualiza-

cji, może nieznacznie różnić się od przykładów na rysunkach.

KR C4; KR C4 CK
Oznaczenia Nr tabliczki Nazwa

1 Tabliczka znamionowa układu sterowania robota
2 Ostrzeżenie przed gorącymi powierzchniami
3 Ostrzeżenie przed zranieniem rąk
4 Wskazówka: wyłącznik główny KR C4
5 Ostrzeżenie: ≤ 780 VDC/czas oczekiwania 180 s
6 Ostrzeżenie: zobacz w podręczniku
7 Tabliczka znamionowa komputera sterującego

5 Bezpieczeństwo
5 Bezpieczeństwo
5.1 Informacje ogólne
5.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej
Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysło-

wym lub jednym z elementów robota przemysłowego.
Elementy robota przemysłowego:
 Manipulator
 Układ sterowania robota
 Programator
 Przewody połączeniowe
 Osie dodatkowe (opcja)
np. jednostka ruchoma, stół obrotowo-przechylny, nastawnik
 Oprogramowanie
 Opcje, wyposażenie dodatkowe
Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem wie-
dzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to w
przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia
dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota przemy-
słowego i innych wartości materialnych.
Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym sta-
nie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad bezpie-
czeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi się
odbywać z uwzględnieniem niniejszego dokumentu oraz dołączonej do do-
starczonego robota deklaracji włączenia maszyny nieukończonej. Usterki, któ-
re mogą mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być
natychmiast usuwane.
Informacja dot. Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie
bezpieczeństwa KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek bezpieczeń-
stwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje powstania obra-
żeń lub szkód materialnych.
Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych
modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno pod-
łączać żadnych dodatkowych elementów (narzędzi, oprogramowania etc.),
nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za uszko-
dzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne, powstałe
wskutek instalacji tych elementów, odpowiedzialność ponosi wyłącznie użyt-
kownik.
W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa w instrukcjach ob-
sługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich stoso-
wać.
5.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem
Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w

instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, patrz rozdział „Zastosowanie
zgodne z przeznaczeniem”.
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi

KR C4; KR C4 CK
odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z

przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik.
Zgodne z przeznaczeniem stosowanie robota przemysłowego obejmuje także
przestrzeganie instrukcji użytkowania oraz instrukcji montażu poszczególnych
elementów, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących kon-
serwacji.
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.:
przeznaczeniem  Transport osób i zwierząt
 Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
 Zastosowanie poza określonymi granicami eksploatacji
 Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
 Użycie bez dodatkowych urządzeń ochronnych
 Użycie na wolnym powietrzu
 Użycie pod ziemią
5.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
Robot przemysłowy stanowi maszynę nieukończoną w rozumieniu dyrektywy

w sprawie maszyn WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie
w przypadku spełnienia następujących warunków:
 Robot przemysłowy został wbudowany w instalację.
Albo: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną instala-
cję.
Albo: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje zabezpie-
czające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania kompletnej ma-
szyny w myśl dyrektywy w sprawie maszyn WE.
 Instalacja jest zgodna z dyrektywą w sprawie maszyn WE. Zostało to usta-
lone w toku oceny zgodności.
Deklaracja Integrator systemów musi wystawić dla całej instalacji deklarację zgodności
zgodności WE w rozumieniu dyrektywy maszynowej. Deklaracja zgodności stanowi pod-
stawę oznaczenia instalacji znakiem jakości CE. Robot przemysłowy może
być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami,
obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i
dyrektywą niskonapięciową.
Deklaracja Robot przemysłowy jako niekompletna maszyna jest dostarczany z deklaracją

włączenia włączenia maszyny nieukończonej zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy w
maszyny sprawie maszyn 2006/42/WE. Częścią deklaracji włączenia maszyny nie-
ukończonej jest wykaz podstawowych wymogów zgodnie z załącznikiem I
nieukończonej
oraz instrukcja montażu.
Składając deklarację włączenia maszyny nieukończonej oświadcza się, że
uruchomienie niekompletnej maszyny będzie niedozwolone dotąd, aż niekom-
pletna maszyna zostanie zamontowana w maszynie, lub też złożona z pozo-
stałymi częściami w jedną maszynę, która będzie zgodna z przepisami
dyrektywy w sprawie maszyn WE i będzie posiadała deklarację zgodności WE
zgodnie z załącznikiem II A.
5.1.4 Stosowane pojęcia
STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymania zgodnie z normą DIN

EN 60204-1:2006.

5 Bezpieczeństwo
Pojęcie Opis
Zakres osi Podany w stopniach lub milimetrach zakres osi, w jakim może się ona
poruszać. Zakres osi należy zdefiniować osobno dla każdej osi.
Droga zatrzymania Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania
Droga zatrzymania stanowi część strefy zagrożenia.
Strefa robocza Obszar, w którym manipulator może się poruszać. Obszar roboczy
wyznaczają poszczególne zakresy osi.
Użytkownik Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca, praco-
dawca lub wyznaczona osoba, odpowiedzialna za użytkowanie robota
przemysłowego.
Strefa zagrożenia Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipu-
latora i osi dodatkowych (opcja).
Okres użytkowania Okres użytkowania elementu istotnego dla bezpieczeństwa rozpoczyna
się w momencie dostarczenia części do klienta.
Na okres użytkowania nie ma wpływu to, czy część jest eksploatowana
czy nie, gdyż elementy istotne dla bezpieczeństwa ulegają starzeniu
również w czasie składowania.
KUKA smartPAD Patrz „smartPAD”
Manipulator Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna
Strefa bezpieczeń- Strefa bezpieczeństwa znajduje się poza strefą zagrożenia.
stwa
Bezpieczne zatrzy- Bezpieczne zatrzymanie pracy to monitorowanie przestoju. Ta funkcja
manie pracy nie zatrzymuje ruchów robota, lecz sprawdza, czy osie robota są nieru-
chome. Jeśli podczas bezpiecznego zatrzymania pracy osie poruszą
się, wyzwala to zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić również z zewnątrz.
Po wyzwoleniu bezpiecznego zatrzymania pracy układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Wyjście jest ustawiane
także wtedy, gdy w momencie wyzwolenia nie wszystkie osie były nieru-
chome i wyzwolone zostało zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i przeprowadzane przez układ stero-
czeństwa STOP 0 wania zabezpieczeniami. Układ sterowania zabezpieczeniami natych-
miast wyłącza napędy i zasilanie elektryczne hamulców.
Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie
nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 0.
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowa-
czeństwa STOP 1 nia zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitoro-
wany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Po unieruchomieniu
manipulatora układ sterowania zabezpieczeniami wyłącza napędy i
zasilanie elektryczne hamulców.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 1 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 można także wyzwolić z
zewnątrz.

KR C4; KR C4 CK
Pojęcie Opis
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowa-
czeństwa STOP 2 nia zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitoro-
wany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Napędy pozostają włą-
czone, a hamulce otwarte. Po unieruchomieniu manipulatora,
wyzwalane jest bezpieczne zatrzymanie.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 2 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 można także wyzwolić z
zewnątrz.
Opcje zabezpiecza- Pojęcie nadrzędne opcji, które umożliwiają skonfigurowanie dodatko-
jące wych, bezpiecznych systemów nadzoru nad standardowymi funkcjami
zabezpieczającymi.
Przykład: SafeOperation
smartPAD Sterownik ręczny programowalny do KR C4
SmartPAD jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaź-
niki, które są konieczne do obsługi i programowania robotów przemysło-
wych.
Kategoria zatrzyma- Napędy natychmiast się wyłączają, a hamulce – uruchamiają. Manipula-
nia 0 tor i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako
STOP 0.
Kategoria zatrzyma- Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z przebie-
nia 1 giem toru.
 Tryb roboczy T1: Napędy zostają wyłączone po zatrzymaniu robota,
najpóźniej jednak po 680 ms.
 Tryby robocze T2, AUT, AUT EXT: Napędy wyłączają się po upływie
1,5 sekundy.
STOP 1.
Kategoria zatrzyma- Napędy się nie wyłączają, a hamulce - nie uruchamiają. Manipulator i
nia 2 osie dodatkowe (opcja) hamują zgodnie z krzywą hamowania po torze.
STOP 2.
Integrator systemów Integrator systemów to osoba odpowiedzialna za podłączanie robota
(integrator instalacji) przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz
za uruchomienie systemu.
T1 Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość (<= 250 mm/s)
T2 Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie > 250 mm/s)
Oś dodatkowa Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za
pomocą układu sterowania robota, np. jednostka liniowa KUKA, stół
obrotowo-przechylny, Posiflex
5.2 Personel
W związku z użytkowaniem robota przemysłowego zdefiniowano następujące

osoby i grupy osób:
 Użytkownik
 Personel

5 Bezpieczeństwo
Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym

muszą przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego,
a zwłaszcza rozdział dot. bezpieczeństwa.
Użytkownik Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów BHP. Chodzi tutaj

m.in. o to, że:
 Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru.
 Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać szkole-
nia pracowników.
Personel Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i

zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie przeprowa-
dzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po zaistnieniu
szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych.
Kto zalicza się do personelu:
 Integrator systemu
 Użytkownicy, czyli:
 Personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis
 Operator
 Personel odpowiedzialny za czyszczenie
Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy

systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów poda-
nych w instrukcji obsługi lub montażu określonego elementu robota
przemysłowego i tylko przez odpowiednio przeszkolony personel.
Integrator Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z

systemów wymogami bezpieczeństwa.
Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania:
 Posadowienie robota przemysłowego
 Przyłączanie robota przemysłowego
 Przeprowadzanie oceny ryzyka
 Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń ochron-
nych
 Wystawienie Deklaracji zgodności
 Umieszczenie znaku jakości CE
 Tworzenie instrukcji użytkowania instalacji
Użytkownik Użytkownik musi spełniać następujące warunki:

 Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac.
 Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie wy-
kwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane spe-
cjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również na
podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić prace,
które mają być wykonane, oraz rozpoznać ewentualne zagrożenia.
Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysło-

wego mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany per-
sonel.

KR C4; KR C4 CK
5.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia
Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar

roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń zabezpieczających.
Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie
bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja)
hamują i zatrzymują się w strefie zagrożenia.
Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora
i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą urządzeń ochron-
nych, aby wykluczyć zagrożenia dla osób i przedmiotów.
5.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie
Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działa-

nia operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o błędzie.
Poniższa tabela przedstawia reakcje powodujące zatrzymanie systemu w za-
leżności od ustawionego trybu pracy.
Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT

Zwolnienie klawisza Start STOP 2 -
Naciśnięcie klawisza STOP 2
STOP
Napędy WYŁ. STOP 1
Brak wejścia „Zezwolenie STOP 2
na przesuw”
Wyłączanie napięcia STOP 0
wyłącznikiem głównym
lub brak napięcia
Wewnętrzny błąd w STOP 0 lub STOP 1
obszarze układu sterowa-
(w zależności od przyczyny błędu)
nia robota nieistotny z
punktu widzenia bezpie-
czeństwa
Zmiana trybu pracy pod- Zatrzymanie bezpieczeństwa 2
czas eksploatacji
Otwarcie drzwi ochron- - Zatrzymanie bezpie-
nych (ochrona operatora) czeństwa 1
Zwolnienie przycisku Zatrzymanie bezpie- -
przyzwolenia czeństwa 2
Naciśnięcie przycisku Zatrzymanie bezpie- -
przyzwolenia lub błąd czeństwa 1
Aktywacja ZATRZYMA- Zatrzymanie bezpieczeństwa 1
NIA AWARYJNEGO
Błąd w układzie sterowa- Zatrzymanie bezpieczeństwa 0
nia zabezpieczeniami lub
w urządzeniu peryferyj-
nym układu sterowania
zabezpieczeniami
5.5 Funkcje zabezpieczające
5.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa
Robot przemysłowy posiada następujące funkcje bezpieczeństwa:

5 Bezpieczeństwo
 Wybór trybów roboczych

 Ochrona operatora (= podłączenie blokady zabezpieczeń oddzielających)
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Przycisk potwierdzający
 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (nie dotyczy wariantu układu
sterowania „KR C4 compact”)
 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
 Monitorowanie prędkości w T1
Funkcje bezpieczeństwa robota przemysłowego spełniają następujące wyma-
gania:
 Kategoria 3 i system Performance Level d wg normy EN ISO 13849-
1:2008
Wymagania są jednak spełnione tylko pod następującym warunkiem:
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynaj-
mniej raz na 6 miesięcy.
Funkcje bezpieczeństwa są realizowane przez następujące komponenty:
 Układ sterowania zabezpieczeniami w komputerze sterującym
 KUKA smartPAD
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 KUKA Power Pack (KPP)
 KUKA Servo Pack (KSP)
 Safety Interface Board (SIB) (jeśli zastosowano)
Dodatkowo dostępne są złącza do komponentów poza robotem przemysło-
wym oraz do innych układów sterowania robota.
Bez sprawnie działających funkcji zabez-

pieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłą-
czonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przy planowaniu instalacji należy dodatkowo uwzględnić i zaprojek-

tować funkcje bezpieczeństwa całej instalacji. Robota przemysłowe-
go należy zintegrować z systemem bezpieczeństwa całej instalacji.
5.5.2 Zabezpieczający układ sterowania
Zabezpieczający układ sterowania to jednostka wchodząca w skład kompute-

ra sterującego. Łączy ona istotne dla bezpieczeństwa sygnały oraz monito-
ring.
Zadania zabezpieczającego układu sterowania:
 Wyłączanie napędów, uruchamianie hamulców
 Monitorowanie rosnącej liniowo funkcji hamowania
 Monitorowanie przestoju (po zatrzymaniu)
 Analiza sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa
 Ustawianie wyjść ustawionych na funkcje bezpieczeństwa

KR C4; KR C4 CK
5.5.3 Wybór trybów pracy
Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach:

 Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1)
 Ręcznie Wyższa Prędkość (T2)
 Automatyka (AUT)
 Automatyka Zewnętrzna (AUT EXT)
Podczas przetwarzania programu nie należy zmieniać trybu pracy.

Jeśli podczas przetwarzania programu zmieniony zostanie tryb pra-
cy, nastąpi zatrzymanie bezpieczeństwa 2 robota przemysłowego.
Tryb
Zastosowanie Prędkości
pracy
 Weryfikacja programu:
Zaprogramowana prędkość,
Do testowania, progra- maks. 250 mm/s
T1 mowania i wczytywa-
nia  Tryb ręczny:
Ręczna prędkość manewrowa,
maks. 250 mm/s
 Weryfikacja programu:
T2 Do testowania Zaprogramowana prędkość
 Tryb ręczny: Brak możliwości
W robotach przemy-  Tryb programu:
słowych bez nadrzęd- Zaprogramowana prędkość
AUT
nego układu
sterowania
Do robotów przemy-  Tryb programu:
słowych z nadrzędnym Zaprogramowana prędkość
AUT EXT
układem sterowania,
np. PLC
5.5.4 Sygnał "Ochrona operatora"
Sygnał "Ochrona operatora" służy do blokowania zabezpieczeń oddzielają-

cych, np. drzwi ochronnych. Bez tego sygnału nie jest możliwy tryb automa-
tyczny. W przypadku utraty sygnału podczas trybu automatycznego (np.
otwarcie drzwi ochronnych) manipulator zatrzymuje się wraz z włączeniem
funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Podczas pracy w trybach Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyż-
sza Prędkość (T2) ochrona operatora jest nieaktywna.
Kontynuowanie trybu automatycznego po

utracie sygnału jest możliwe dopiero po po-
nownym zamknięciu urządzenia zabezpieczającego oraz potwierdzeniu za-
mknięcia. Potwierdzenie ma zagwarantować, że nie dojdzie do
przypadkowego kontynuowania pracy w trybie automatycznym mimo obec-
ności ludzi w strefie zagrożenia, np. przez zatrzaśnięcie drzwi ochronnych.
Potwierdzenie musi mieć taką formę, aby wcześniej mogła się odbyć faktycz-
na kontrola strefy zagrożenia. Niedopuszczalne są inne sposoby potwierdze-
nia (np. potwierdzenie następujące automatycznie po zamknięciu
urządzenia zabezpieczającego).
Odpowiedzialność za spełnienie powyższych wymagań ponosi integrator sy-
stemów. Jeżeli nie zostaną spełnione, skutkiem mogą być śmierci, ciężkie
obrażenia lub szkody materialne.

5 Bezpieczeństwo
5.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego wystę-

puje w postaci przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze
smartPAD. Przycisk należy wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytu-
acji lub awarii.
Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO:
 Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymają się wraz z włączeniem
funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO, obracając go.
Narzędzia lub inne połączone z manipula-

torem urządzenia, które mogą być źródłem
niebezpieczeństwa, muszą mieć połączenie z instalacją poprzez obwód ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bar-
dzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie

ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia progra-
matora smartPAD.
(>>> 5.5.7 "Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO" Stro-
na 78)
5.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami
Jeśli układ sterowania robota jest połączony z nadrzędnym układem sterowa-

nia zabezpieczeniami, połączenie to jest przerywane w wymuszony sposób w
następujących przypadkach:
 Wyłączenie napięcia wyłącznikiem głównym układu sterowania robota
Lub brak napięcia
 Wyłączenie układu sterowania robota przez smartHMI
 Aktywacja projektu WorkVisual z układu sterowania robota lub bezpośred-
nio w nim
 Zmiany w Pierwsze uruchomienie > Konfiguracja sieci
 Zmiany w Konfiguracja > Konfiguracja zabezpieczeń
 Sterownik WE/WY > Rekonfiguracja
 Odzyskanie archiwum
Skutek przerwania:
 Jeżeli używane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa, wywołuje ono ZA-
TRZYMANIE AWARYJNE całej instalacji.
 Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet, układ sterowania
zabezpieczeniami KUKA generuje sygnał, który powoduje, że nadrzędny
układ sterowania nie wywoła ZATRZYMANIA BEZPIECZEŃSTWA dla ca-
łej instalacji.

KR C4; KR C4 CK
Jeżeli używane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: Integrator sy-

stemu musi przy ocenie ryzyka wziąć pod uwagę, czy fakt, że wyłą-
czenie układu sterowania robota nie wyzwala zatrzymania
awaryjnego całej instalacji może stanowić zagrożenie, i w jaki sposób można
temu przeciwdziałać.
Zaniechanie dokonania tej oceny może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
szkód materialnych.
Gdy układ sterowania robota jest wyłączo-

ny, nie działa urządzenie zatrzymania awa-
ryjnego na programatorze smartPAD. Użytkownik powinien przykryć
programator smartPAD lub usunąć go z instalacji. Ma to na celu uniknięcie
pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń zatrzymania
awaryjnego.
Nieprzestrzeganie tego zalecenia może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
5.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Na każdym stanowisku obsługi, z którego można wyzwolić ruch robota albo

inną niebezpieczną sytuację, dostępne musi być urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO. Musi o to zadbać integrator systemu.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia progra-
matora smartPAD.
Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przyłącza się za po-
średnictwem interfejsu dostarczanego przez klienta. Zewnętrzne urządzenia
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w zakres dostawy robota prze-
mysłowego.
5.5.8 Przycisk potwierdzający
Przycisk potwierdzający znajduje się na programatorze smartPAD robota

przemysłowego.
Na programatorze smartPAD umieszczone są 3 przyciski zatwierdzające.
Przyciski zatwierdzające mają 3 pozycje:
 Niewciśnięty
 Pozycja środkowa
 Wciśnięty (pozycja awaryjna)
W trybach testowych można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy, gdy
przycisk zatwierdzający znajduje się w pozycji środkowej.
 Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 2.
 Wciśnięcie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.
 Jednoczesne utrzymanie 2 przycisków zatwierdzających na pozycji środ-
kowej jest możliwe przez maksymalnie 15 sekund. Umożliwia to zmianę
przycisku zatwierdzającego na inny. Jeśli 2 przyciski zatwierdzające są
jednocześnie utrzymywane na pozycji środkowej dłużej niż przez 15 se-
kund, wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeństwa 1.

5 Bezpieczeństwo
W przypadku nieprawidłowego działania przycisku potwierdzającego (za-

kleszczanie) można zatrzymać robota przemysłowego w następujący sposób:
 Wcisnąć przycisk potwierdzający
 Uruchomić urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Zwolnienie klawisza Start
Przycisków zatwierdzających nie wolno

mocować przy użyciu taśm klejących ani
innych środków pomocniczych, nie wolno również dokonywać żadnych mo-
dyfikacji.
Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub szkody material-
ne.
5.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające są niezbędne, gdy w strefie zagrożenia

robota przemysłowego musi przebywać kilka osób.
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające nie wchodzą w zakres dostawy robota
przemysłowego.
To, do którego złącza można podłączać zewnętrzne przyciski po-

twierdzające, jest opisane w instrukcji użytkowania i instrukcji monta-
żu układu sterowania robota w rozdziale "Planowanie".
5.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić przez wejście interfejsu użyt-

kownika. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa sygnał FALSE. Gdy sygnał ze-
wnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie przesuwać manipulator.
Potwierdzenie nie jest konieczne.
5.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeń-

stwa 2
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zatrzymanie bezpieczeństwa 2 można wy-

zwolić przez wejście na interfejsie klienta. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa
sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie
przesuwać manipulator. Potwierdzenie nie jest konieczne.
W przypadku wariantu układu sterowania „KR C4 compact” nie jest

dostępne zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
5.5.12 Monitorowanie prędkości w T1
W trybie pracy T1 prędkość jest monitorowana na TCP. Jeśli prędkość prze-

kroczy 250 mm/s, wyzwolone zostanie zatrzymanie bezpieczeństwa 0.
5.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne
5.6.1 Tryb impulsowy
W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Pręd-

kość (T2) układ sterowania robota może przetwarzać program wyłącznie w

KR C4; KR C4 CK
trybie impulsowym. Oznacza to, że: Aby możliwe było przetworzenie progra-
mu, musi być wciśnięty przycisk zatwierdzający i przycisk Start.
 Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 2.
 Wciśnięcie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.
 Zwolnienie przycisku Start wyzwala funkcję STOP 2.
5.6.2 Programowy wyłącznik krańcowy
Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone regulowa-

nymi programowymi wyłącznikami krańcowymi. Programowe wyłączniki krań-
cowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki sposób,
aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesunąć do mechanicznych zderza-
ków krańcowych.
Programowe wyłączniki krańcowe ustawia się podczas uruchamiania robota
przemysłowego.
Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania.
5.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe
Zakresy osi podstawowych i osi chwytników manipulatora są w zależności od

wariantu robota częściowo ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krań-
cowymi.
W osiach dodatkowych można zamontować dodatkowe mechaniczne ogra-
niczniki krańcowe.
Jeśli manipulator lub oś dodatkowa, poru-

szając się, uderzy w przeszkodę lub me-
chaniczny ogranicznik krańcowy, lub w mechaniczny ogranicznik zakresu
osi, dalsza bezpieczna eksploatacja manipulatora staje się niemożliwa. Ma-
nipulator należy wyłączyć i przed ponownym uruchomieniem należy się
skonsultować z firmą KUKA Roboter GmbH (>>> 9 "Serwis KUKA" Stro-
na 141).
5.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja)
Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1–A3 w mechanicz-

ne ograniczniki zakresu. Regulowane ograniczniki zakresu ograniczają ob-
szar roboczy osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to bezpieczeństwo osób
i urządzeń.
W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych ogranicz-
ników zakresu osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki sposób, że
również bez mechanicznych ograniczeń obszarów roboczych nie ma możliwo-
ści wystąpienia zagrożenia dla osób ani powstania szkód materialnych.
Jeśli nie ma takiej możliwości, obszar roboczy należy odgrodzić fotokomórka-
mi, zaporami świetlnymi lub przeszkodami. W obszarze podawania i przeka-
zywania nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani
zmiażdżenia.

5 Bezpieczeństwo
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szcze-

gółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pra-
cownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja)
Osie podstawowe A1–A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w

2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być
wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą
tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej
osi. Zwiększa to bezpieczeństwo osób i urządzeń.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szcze-

gółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pra-
cownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.6 Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej
Użytkownik instalacji powinien zadbać o to, aby wykształcenie perso-

nelu w zakresie postępowania w sytuacjach awaryjnych i wyjątko-
wych obejmowało również wiedzę dotyczącą poruszania
manipulatorem bez zastosowania energii napędowej.
Opis Po wystąpieniu wypadku lub awarii istnieją następujące możliwości porusza-

nia manipulatorem bez zastosowania energii napędowej:
 Mechanizm swobodnego obrotu (opcja)
Mechanizm swobodnego obrotu może być stosowany na potrzeby silni-
ków napędowych osi podstawowych i, w zależności od wersji robota, na
potrzeby silników napędowych osi kiści.
 Urządzenie do otwierania hamulców (opcja)
Urządzenie do otwierania hamulców jest przeznaczone do wersji robotów,
w których silniki nie są swobodnie dostępne.
 Ręczne poruszanie osiami kiści
W wersjach z klasy o niskim udźwigu nie jest dostępny mechanizm swo-
bodnego obrotu osi kiści. Nie jest on konieczny, ponieważ osie kiści mogą
być poruszane bezpośrednio ręcznie.
Szczegółowe informacje o możliwościach dostępnych dla określo-

nych modeli robotów i sposobach ich stosowania można znaleźć w
instrukcji montażu i obsługi robota lub udzielają ich pracownicy firmy
KUKA Roboter GmbH.
Gdy manipulator jest poruszany bez zasto-

sowania energii napędowej, może to do-
prowadzić do uszkodzenia hamulców silnika. Jeżeli doszło do uszkodzenia
hamulca, należy wymienić silnik. Dlatego manipulatorem można poruszać
bez zastosowania energii napędowej tylko w sytuacjach awaryjnych, np. w
celu oswobodzenia osób.
5.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym
Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota

przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich zmie-
niać ani usuwać.

KR C4; KR C4 CK
Oznaczenia na robocie przemysłowym:

 Tabliczki parametrów
 Wskazówki ostrzegawcze
 Symbole bezpieczeństwa
 Tabliczki informacyjne
 Oznaczenia przewodów
 Tabliczki znamionowe
Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użyt-

kowania lub w instrukcjach montażu elementów robota przemysłowe-
go.
5.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne
Należy uniemożliwić dostęp do obszaru zagrożenia robota przemysłowego

stosując urządzenia ochronne. Powinien się o to zadbać integrator systemu.
Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania:
 Odpowiadają one wymaganiom normy EN 953.
 Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie
da się ich w łatwy sposób obejść.
 Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami
roboczymi i pochodzącymi z otoczenia.
 Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania
zagrożenia.
 Zachowany zostaje przewidziany odstęp minimalny od strefy zagrożenia.
Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania:
 Liczba została ograniczona do niezbędnego minimum.
 Blokady (np. przełączniki drzwi ochronnych) są połączone za pośredni-
ctwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub sterownika PLC
bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w układzie sterowania ro-
bota.
 Urządzenia sterujące, łączniki i rodzaj układu połączeń odpowiadają wy-
mogom poziomu sprawności i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 13849-
1.
 W zależności od położenia zagrożenia: Drzwi ochronne mogą być wypo-
sażone w dodatkową zasuwę, która pozwala na otwarcie drzwi dopiero po
zatrzymaniu manipulatora.
 Przycisk do zatwierdzania drzwi ochronnych znajduje się poza obszarem
ograniczonym przez urządzenia ochronne.
Dalsze informacje znajdują się w odpowiednich normach i przepi-

sach. Zalicza się do tego również norma EN 953.
Inne urządzenia Inne urządzenia zabezpieczające należy włączyć do instalacji zgodnie z od-
zabezpieczające powiednimi normami i przepisami.
5.7 Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych
Poniższa tabela pokazuje, w jakim trybie roboczym aktywne są funkcje

ochronne.

5 Bezpieczeństwo
Funkcje ochronne T1 T2 AUT AUT EXT

aktyw-
Ochrona operatora - - aktywna
na
Urządzenie ZATRZYMANIA aktyw- aktyw- aktyw-
aktywna
AWARYJNEGO na na na
aktyw- aktyw-
Przycisk potwierdzający - -
na na
Ograniczona prędkość pod- aktyw-
- - -
czas weryfikacji programu na
Tryb impulsowy aktywny aktywny - -
Programowy łącznik krań-
aktywny aktywny aktywny aktywny
cowy
5.8 Środki bezpieczeństwa
5.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa
Robot przemysłowy może być użytkowany wyłącznie jeśli jego stan technicz-
ny nie budzi zastrzeżeń, zgodnie z przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem
zasad bezpieczeństwa. Nieprawidłowa obsługa może prowadzić do powsta-
nia szkód osobowych i materialnych.
Nawet po wyłączeniu i zabezpieczeniu układu sterowania należy się liczyć z
możliwością ruchów robota przemysłowego. Wskutek niewłaściwego monta-
żu (np. przeciążenie) lub defektów mechanicznych (np. błędne hamowanie)
manipulator lub osie dodatkowe mogą nierównomiernie osiadać na podłożu.
W przypadku wykonywania prac przy wyłączonym robocie przemysłowym,
manipulator i osie dodatkowe należy wcześniej przesunąć w takie położenie,
aby nie mogły się samodzielnie przesuwać, zarówno z obciążeniem, jak i bez
obciążenia. Jeżeli nie jest to możliwe, należy odpowiednio zabezpieczyć ma-
nipulator i osie dodatkowe.
Bez sprawnie działających funkcji zabez-

pieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłą-
czonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przebywanie pod układem mechanicznym

robota grozi śmiercią lub odniesieniem
obrażeń. Z tego powodu przebywanie pod układem mechanicznym robota
jest zabronione!
Podczas pracy silniki nagrzewają się do

temperatur, które mogą powodować opa-
rzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki zabezpie-
czające, np. rękawice ochronne.
smartPAD Użytkownik musi zagwarantować, że robot przemysłowy z programatorem

smartPAD będzie obsługiwany wyłącznie przez wykwalifikowany personel.
Jeżeli do instalacji podłączonych jest więcej programatorów smartPAD, nale-
ży pamiętać o tym, że każdy smartPAD musi być przyporządkowany do okre-
ślonego robota przemysłowego. Nie może zdarzyć się pomyłka.

KR C4; KR C4 CK
Użytkownik powinien zadbać o to, aby od-

łączony programator smartPAD został od
razu zabrany z instalacji i trzymany poza polem widzenia i zasięgiem działa-
nia personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma to na celu unik-
nięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bar-
dzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Modyfikacje Po przeprowadzeniu zmian w robocie przemysłowym należy sprawdzić, czy

zmiany te nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej
kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów
BHP. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpie-
czeństwa.
Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetestować w
trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
Po dokonaniu modyfikacji w robocie przemysłowym należy zawsze wcześniej
przetestować wszystkie programy w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Pręd-
kość (T1). Dotyczy to wszystkich elementów robota przemysłowego, wliczając
również modyfikacje w oprogramowaniu i ustawieniach konfiguracyjnych.
Usterki Sposób postępowania w przypadku pojawienia się usterek w robocie przemy-

słowym:
 Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed ponownym włą-
czeniem przez osoby nieupoważnione (np. za pomocą kłódki).
 Poinformować o usterce za pomocą tabliczki z odpowiednią wskazówką.
 Prowadzić rejestr usterek.
 Usunąć usterkę i przeprowadzić kontrolę poprawności działania.
5.8.2 Transport
Manipulator Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej manipulatora. Trans-

port musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji użyt-
kowania lub instrukcji montażu manipulatora.
Aby podczas transportu nie uszkodzić układu mechanicznego robota, należy
unikać wstrząsów i uderzeń.
Układ sterowania Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej układu sterowania ro-
robota bota. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w in-
strukcji użytkowania lub instrukcji montażu układu sterowania robota.
Aby nie uszkodzić układu sterowania, podczas transportu należy unikać
wstrząsów lub uderzeń.
Oś dodatkowa Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej osi dodatkowej (np.

(opcja) jednostka ruchoma KUKA, stół obrotowo-przechylny, nastawnik). Transport
musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowa-
nia lub instrukcji montażu osi dodatkowej.
5.8.3 Pierwsze i ponowne uruchamianie
Przed przystąpieniem do pierwszego uruchomienia instalacji i urządzeń nale-

ży przeprowadzić kontrolę w celu upewnienia się, czy instalacja i urządzenia
są kompletne i w pełni sprawne, czy można je normalnie i bezpiecznie użytko-
wać, a także czy nie doszło do żadnych uszkodzeń.

5 Bezpieczeństwo
Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych

przepisów BHP. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji
bezpieczeństwa.
W oprogramowaniu KUKA System Software należy przed urucho-

mieniem zmienić hasła dla grup użytkowników. Hasła można przeka-
zać tylko autoryzowanym pracownikom.
Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego

robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia
kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne
dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli insta-
lacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z
przynależnym układem sterowania robota.
W przypadku posiadania dodatkowych elementów (np. przewodów),

których nie dostarcza firma KUKA Roboter GmbH, użytkownik będzie
odpowiedzialny za zadbanie o to, by elementy te nie powodowały
utrudnień w działaniu funkcji bezpieczeństwa ani unieruchamiania robota.
Gdy temperatura wewnątrz szafy układu

sterowania robota mocno odbiega od tem-
peratury otoczenia, może dojść do skraplania się pary wodnej, co z kolei
może spowodować uszkodzenie instalacji elektrycznej. Układ sterowania ro-
bota można uruchomić dopiero wtedy, gdy temperatura we wnętrzu szafy
sterowniczej dostosuje się do temperatury otoczenia.
Kontrola Przed pierwszym i ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić następu-

działania jące kontrole:
Kontrola ogólna:
Należy zapewnić, co następuje:
 Robot przemysłowy jest prawidłowo ustawiony i przymocowany zgodnie z
instrukcjami podanymi w dokumentacji.
 W robocie przemysłowym nie ma żadnych ciał obcych ani zniszczonych,
obluzowanych lub pojedynczych elementów.
 Wszystkie niezbędne urządzenia ochronne są zainstalowane i sprawne
technicznie.
 Parametry przyłączeniowe robota przemysłowego są zgodne z dostęp-
nym napięciem sieciowym i strukturą sieci.
 Przewód uziemiający i przewód wyrównania potencjałów zostały prawid-
łowo rozłożone i przyłączone.
 Kable łączące zostały prawidłowo podłączone, a wtyczki są zablokowane.
Kontrola funkcji bezpieczeństwa:
W przypadku następujących funkcji bezpieczeństwa należy w drodze testu
upewnić się, czy działają one prawidłowo:
 Lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO (wejście i wyj-
ście)
 Przycisk potwierdzający (w trybach pracy testowej)
 Zabezpieczenie operatora
 Wszystkie pozostałe wykorzystywane wejścia i wyjścia decydujące o bez-
pieczeństwie
 Inne zewnętrzne funkcje bezpieczeństwa

KR C4; KR C4 CK
5.8.3.1 Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa
Jeśli załadowano nieprawidłowe dane ma-

szyny lub nieprawidłową konfigurację ukła-
du sterowania, nie wolno uruchamiać robota przemysłowego! Skutkiem
mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub poważne szkody material-
ne. Do maszyny muszą być wczytane prawidłowe dane.
 Należy się upewnić, że na tabliczce znamionowej na układzie sterowania

robota są takie same dane maszyny, jak w instrukcji montażu. Dane ma-
szynowe należy wpisać na tabliczkę znamionową manipulatora i osi do-
datkowych (opcja) podczas uruchamiania.
 W ramach procesu uruchamiania należy przeprowadzić praktyczne testy
danych maszynowych.
 Po zmianie danych maszynowych należy sprawdzić konfigurację zabez-
pieczeń.
 Po aktywacji projektu WorkVisual w układzie sterowania robota należy
sprawdzić konfigurację zabezpieczeń.
 Jeżeli podczas kontroli konfiguracji zabezpieczeń nastąpiło przejęcie da-
nych maszynowych (niezależnie od przyczyny kontroli konfiguracji zabez-
pieczeń), należy przeprowadzić praktyczne testy danych maszynowych.
 Od wersji oprogramowania systemowego 8.3: Jeżeli suma kontrolna kon-
figuracji zabezpieczeń uległa zmianie, należy sprawdzić bezpieczeństwo
monitorowania osi.
Informacje dot. kontroli konfiguracji zabezpieczeń i bezpiecznego

monitorowania osi znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas pierwszego uruchomie-

nia, należy skontaktować się z firmą KUKA Roboter GmbH.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas kolejnej próby, należy
sprawdzić i skorygować dane maszynowe oraz istotną ze względów bezpie-
czeństwa konfigurację układu sterowania.
Ogólny test Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
praktyczny zawsze przeprowadzać.
Możliwe są następujące procedury przeprowadzania ogólnego testu praktycz-
nego:
 Pomiar TCP metodą 4-punktową XYZ
Test praktyczny jest zaliczony, gdy pomiar TCP zakończył się pomyślnie.
Albo:
1. Ustawić TCP w samodzielnie wybranym punkcie.
Punkt ten stanowi punkt odniesienia. Musi się on znajdować w miejscu
umożliwiającym dokonanie zmiany orientacji.
2. Przesunąć TCP ręcznie jeden raz przynajmniej o 45° w kierunku A, B i C.
Ruchy nie muszą się sumować, tzn. jeżeli nastąpił przesuw w jednym kie-
runku, można powrócić do punktu wyjścia przed przesuwem w kolejnym
kierunku.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy TCP nie odbiega od punktu odniesie-
nia w sumie o więcej niż 2 cm.
Test praktyczny Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
dla osi niesprzę- przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które nie są sprzężone matematycz-
żonych mat. nie.
1. Zaznaczyć pozycję wyjściową osi niesprzężonych matematycznie.

5 Bezpieczeństwo
2. Przesunąć osie ręcznie o odcinek wybranej długości. Określić długość od-

cinka w smartHMI za pomocą wskaźnika Poz. rzeczywista.
 Przesunąć osie liniowe o określony odcinek.
 Przesunąć osie rotacyjne o określony kąt.
3. Zmierzyć przebyty odcinek i porównać z odcinkiem przebytym wg smart-
HMI.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wartości odbiegają od siebie o nie wię-
cej niż 10%.
4. Powtórzyć test w przypadku każdej osi niesprzężonej matematycznie.
Test praktyczny Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
osi sprzęganych przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które można fizycznie podłączać/odłą-
czać, np. serwoszczypce.
1. Fizycznie odłączyć osie sprzęgane.
2. Przesunąć oddzielnie wszystkie pozostałe osie.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wszystkie pozostałe osie mogły zostać
przesunięte.
5.8.3.2 Tryb uruchamiania
Opis Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można ustawić tryb uru-

chamiania robota przemysłowego. W tym trybie możliwe jest przesuwanie ma-
nipulatora w trybie T1 bez konieczności aktywacji zewnętrznych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa:
 Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wej-
ściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla op-
cji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.
 Oprogramowanie systemowe 8.3:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeń-
stwa.
cji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet:
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem
bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Zagrożenia Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:

 Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.
 W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrz-
ne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wy-
łączy.

KR C4; KR C4 CK
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie

uruchamiania:
 Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić na nich odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
 W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogra-
dzając strefę zagrożenia taśmą.
Zastosowanie Zgodne z przeznaczeniem zastosowanie trybu uruchamiania:

 Uruchomienie w trybie T1, gdy zewnętrzne urządzenia zabezpieczające
nie są jeszcze zainstalowane lub uruchomione. Strefę zagrożenia należy
przy tym przynajmniej odgrodzić taśmą.
 Poszukiwanie błędów (błędy urządzeń peryferyjnych).
 Stosowanie trybu uruchamiania należy ograniczyć do niezbędnego mini-
mum.
Przy zastosowaniu trybu uruchamiania wy-

łączone są wszystkie zewnętrzne urządze-
nia zabezpieczające. Personel serwisowy powinien zadbać o to, aby przy
wyłączonych urządzeniach zabezpieczających nikt nie przebywał w strefie i
w pobliżu strefy zagrożenia manipulatora.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może być przyczyną śmierci, obrażeń
lub szkód materialnych.
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. KUKA Roboter GmbH
przeznaczeniem nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania nie-
zgodnego z przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik.
5.8.4 Tryb ręczny
Tryb ręczny jest przewidziany do czynności regulacyjnych. Regulacja obejmu-

je wszystkie prace, które trzeba przeprowadzić w robocie przemysłowym, by
było możliwe uruchomienie trybu automatycznego. W zakres regulacji wcho-
dzi:
 Tryb impulsowy
 Wczytywanie współrzędnych
 Programowanie
 Weryfikacja programu
W trybie ręcznym należy przestrzegać następujących instrukcji:
 Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetesto-
wać w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
 Narzędzia, manipulator lub osie dodatkowe (opcja) nie mogą nigdy doty-
kać ogrodzenia lub poza nie wystawać.
 Elementy obrabiane, narzędzia i inne przedmioty nie mogą być zaciskane,
prowadzić do zwarć ani spadać podczas ruchu robota przemysłowego.
 Wszelkie prace z zakresu regulacji należy w miarę możliwości wykonywać
poza obszarem nadzorowanym przez urządzenia ochronne.
Gdy konieczna jest regulacja wewnątrz obszaru nadzorowanego przez urzą-
dzenia ochronne, należy przestrzegać następujących instrukcji.

5 Bezpieczeństwo
W trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1):

 O ile jest to możliwe, w obszarze nadzorowanym przez urządzenia
ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby.
Jeśli w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne muszą znaj-
dować się inne osoby, należy przestrzegać następujących instrukcji:
 Każda osoba musi mieć do dyspozycji przycisk potwierdzający.
 Wszystkie osoby muszą mieć całego robota przemysłowego w swoim
polu widzenia.
 Wszystkie osoby muszą się wzajemnie widzieć.
 Operator musi przyjąć taką pozycję pracy, z której będzie widział całą stre-
fę zagrożenia, mogąc w każdej chwili uniknąć zagrożenia.
W trybie pracy Ręcznie Wyższa Prędkość (T2):
 Tego trybu pracy można użyć tylko wtedy, gdy do testu potrzebna będzie
prędkość wyższa niż w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość.
 W tym trybie pracy wczytywanie i programowanie nie jest możliwe.
 Przed rozpoczęciem testu operator musi się upewnić, czy przyciski po-
twierdzające są sprawne.
 Operator musi zająć pozycję poza strefą zagrożenia.
 W obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą przeby-
wać żadne dodatkowe osoby. Musi o to zadbać operator.
5.8.5 Symulacja
Programy symulacyjne nie odpowiadają ściśle warunkom rzeczywistym. Pro-

gramy robota, stworzone w programach symulacyjnych, należy przetestować
w urządzeniu w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). W razie potrze-
by należy opracować program na nowo.
5.8.6 Tryb automatyczny
Praca w trybie automatycznym jest dozwolona wyłącznie przy zachowaniu na-

stępujących środków bezpieczeństwa:
 Wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne są zainstalowane i
sprawne technicznie.
 W obszarze roboczym instalacji nie przebywają żadne osoby.
 Przestrzegane są określone procedury robocze.
Jeżeli manipulator lub oś dodatkowa (opcja) ulegnie zatrzymaniu bez wyraź-
nego powodu, do strefy zagrożenia można wejść dopiero po włączeniu się ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO.
5.8.7 Konserwacja i naprawa
Po wykonaniu konserwacji i naprawy należy sprawdzić, czy zmiany nie spo-

wodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli przestrze-
gać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów BHP. Dodatkowo
należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpieczeństwa.
Konserwacja i naprawa mają zapewnić utrzymanie lub, w przypadku awarii,
ponowne przywrócenie sprawnego stanu technicznego urządzenia. Naprawa
obejmuje wyszukiwanie usterek i naprawę właściwą.
Podczas wykonywania czynności związanych z robotem przemysłowym nale-
ży podjąć następujące środki bezpieczeństwa:

KR C4; KR C4 CK
 Czynności robocze wykonywać poza strefą zagrożenia. Jeżeli czynności

robocze należy wykonywać w strefie zagrożenia, użytkownik musi przed-
sięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować bezpie-
czeństwo personelowi.
 Wyłączyć robota przemysłowego i zabezpieczyć przed ponownym włą-
czeniem (np. za pomocą kłódki). Jeżeli czynności robocze należy wykony-
wać przy włączonym układzie sterowania robota, użytkownik musi
przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować
bezpieczeństwo personelowi.
 Podczas wykonywania prac przy włączonym układzie sterowania robota,
można to robić wyłącznie w trybie pracy T1.
 Wykonywanie czynności roboczych należy oznaczyć za pomocą tabliczki,
umieszczonej na urządzeniu. Tabliczkę należy tam pozostawić również w
trakcie tymczasowej przerwy w wykonywaniu czynności.
 Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO muszą być aktywne. Jeżeli
funkcje bezpieczeństwa lub urządzenia ochronne zostaną wyłączone na
czas prac związanych z konserwacją i naprawą, po zakończeniu tych prac
należy je natychmiast ponownie włączyć.
Przed rozpoczęciem prac przy częściach

systemu robota znajdujących się pod na-
pięciem należy wyłączyć wyłącznik główny i zabezpieczyć go przed ponow-
nym włączeniem. Następnie należy potwierdzić brak napięcia.
Nie jest wystarczające użycie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
zatrzymania bezpieczeństwa, lub też wyłączenie napędów przed rozpoczę-
ciem prac przy częściach znajdujących się pod napięciem, ponieważ system
robota nie jest przy tym odłączany od sieci elektrycznej. Części nadal znaj-
dują się pod napięciem. Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obraże-
nia.
Wadliwe komponenty należy wymienić na nowe o tym samym numerze kata-

logowym lub na komponenty uznane przez firmę KUKA Roboter GmbH za
równoważne.
Czyszczenie i czynności pielęgnacyjne należy wykonywać zgodnie z instruk-
cją obsługi.
Układ sterowania Części, połączone z urządzeniami peryferyjnymi, mogą się znajdować pod na-
robota pięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota. Dlatego też, pod-
czas prac przy układzie sterowania robota należy wyłączyć źródła
zewnętrzne.
W przypadku wykonywania prac związanych z komponentami układu stero-
wania robota, należy przestrzegać przepisów dot. podzespołów zagrożonych
elektrostatycznie (niem. EGB).
Po wyłączeniu układu sterowania robota, w niektórych składowych przez kilka
minut może się jeszcze utrzymywać napięcie powyżej 50 V (do 780 V). Aby
nie dopuścić do powstania groźnych dla życia obrażeń, nie wolno w tym cza-
sie przeprowadzać żadnych prac przy robocie przemysłowym.
Należy bezwzględnie zapobiegać przedostawaniu się wody i brudu do układu
sterowania robota.
Układ kompen- Niektóre wersje robota wyposażone są w hydropneumatyczne, sprężynowe

sacji ciężaru lub gazowe układy kompensacji ciężaru.
Hydropneumatyczne i gazowe układy kompensacji ciężaru są urządzeniami
ciśnieniowymi. Należą do instalacji wymagających nadzoru i podlegają regu-
lacjom dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych.
Użytkownik musi przestrzegać ustaw, przepisów i norm dotyczących urzą-
dzeń ciśnieniowych, obowiązujących w kraju przeznaczenia.

5 Bezpieczeństwo
Okresy kontroli w Niemczech zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym bezpie-

czeństwa pracy §14 i §15. Kontrola przed uruchomieniem w miejscu ustawie-
nia wykonywana przez użytkownika.
Podczas wykonywania czynności związanych z systemami układu kompensa-
cji ciężaru należy przedsięwziąć następujące środki bezpieczeństwa:
 Podzespoły manipulatora wspomagane przez systemy układu kompensa-
cji ciężaru muszą zostać zabezpieczone.
 Czynności związane z systemami układu kompensacji ciężaru może wy-
konywać wyłącznie wykwalifikowany personel.
Substancje Środki bezpieczeństwa podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi:

niebezpieczne  Unikać dłuższego i wielokrotnego, intensywnego kontaktu substancji nie-
bezpiecznych ze skórą.
 W miarę możliwości unikać wdychania mgieł i oparów oleju.
 Dbać o właściwe oczyszczanie i pielęgnację skóry.
Dla potrzeb bezpiecznej eksploatacji naszych produktów zalecamy

naszym klientom, aby regularnie domagali się przekazania im aktual-
nych Kart Bezpieczeństwa przez producentów substancji niebez-
piecznych.
5.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja
Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i usuwanie robota przemysłowego

może odbywać się wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obo-
wiązującymi w kraju przeznaczenia.
5.8.9 Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control”
Przegląd W czasie działania określonych komponentów robota przemysłowego, należy

przeprowadzić działania bezpieczeństwa realizujące zasadę „Single Point of
Control” (SPOC).
Główne komponenty to:
 Interpreter submitów
 PLC
 Serwer OPC
 Remote Control Tools
 Narzędzia do konfiguracji systemów magistrali z funkcjonalnością online
 KUKA.RobotSensorInterface
Konieczne może być podjęcie dalszych działań zabezpieczających.

W zależności od przypadku, działania te należy skonsultować i po-
wierzyć integratorowi systemów, programiście lub użytkownikowi in-
stalacji.
Ze względu na to, że tylko integrator systemów zna poprawne stany robocze

elementów wykonawczych w urządzeniach peryferyjnych układu sterowania
robota, do jego obowiązków należy przywracanie ich do stanu prawidłowego
działania w przypadku np. ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
T1, T2 W trybach pracy T1 i T2 wymienione wyżej komponenty mogą mieć dostęp do

robota przemysłowego, gdy poniższe sygnały mają następujące stany:

KR C4; KR C4 CK
Sygnał Stan wymagany dla SPOC

$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE
Interpretator Gdy ruchy robota (np. napędy lub chwytaki) są uruchamiane za pomocą inter-
submitów, PLC pretera submitów lub sterownika PLC za pośrednictwem układu wejść/wyjść i
nie są one zabezpieczane w żaden sposób, zasterowanie to będzie działało
również w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWA-
RYJNYM.
Gdy za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC modyfikowane
będą zmienne działające na ruch robota (np. override), będzie to działało rów-
nież w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWA-
RYJNYM.
Środki bezpieczeństwa:
 W trybach T1 i T2 nie należy opisywać zmiennej systemowej $OV_PRO z
interpretera submitów ani z PLC.
 Za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC nie należy zmie-
niać sygnałów ani zmiennych związanych z bezpieczeństwem (np. tryb
pracy, ZATRZYMANIE AWARYJNE, zestyk drzwi ochronnych).
Gdy jednak mimo tego trzeba dokonać zmian, wszystkie sygnały i zmien-
ne związane z bezpieczeństwem należy powiązać tak, aby za pomocą in-
terpretera submitów lub sterownika PLC nie było możliwe ustawienie
stanu zagrażającego bezpiecznej pracy. Odpowiedzialność za to ponosi
integrator systemów.
Serwer OPC, Za pomocą tych komponentów można poprzez dostęp umożliwiający zapis
Remote Control modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota
Tools w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji.
Środek bezpieczeństwa:
Przy wykorzystaniu tych składowych należy przy ocenie ryzyka ustalić wyj-
ścia, które mogą stanowić zagrożenie. Wyjścia te należy utworzyć w taki spo-
sób, aby nie można było ich ustawić bez potwierdzenia. Może się to
przykładowo odbywać przez zewnętrzne urządzenie potwierdzające.
Narzędzia do Jeśli składowe te posiadają funkcjonalność online, można poprzez umożliwia-

konfiguracji jące zapis dostępy modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu
systemów sterowania robota w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy in-
stalacji.
magistrali
 WorkVisual KUKA
 Narzędzia innych producentów
Środek bezpieczeństwa:
Za pomocą tych składowych nie należy modyfikować programów, wyjść ani
żadnych innych parametrów układu sterowania robota w testowych trybach
pracy.
5.9 Stosowane normy i przepisy
Nazwa Definicja Wydanie
2006/42/WE Dyrektywa maszynowa: 2006

Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrek-
tywę 95/16/WE (nowe brzmienie)

5 Bezpieczeństwo
2004/108/WE Dyrektywa w sprawie kompatybilności elektromagnetycz- 2004

nej:
Dyrektywa 2004/108/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 15 grudnia 2004 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa
Państw Członkowskich odnoszącego się do kompatybilności
elektromagnetycznej oraz uchylająca dyrektywę 89/336/EWG
97/23/WE Dyrektywa ciśnieniowa: 1997

Dyrektywa 97/23/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia
29 maja 1997 r. w sprawie ujednolicenia przepisów prawnych
państw członkowskich odnoszących się do urządzeń ciśnie-
niowych
(znajduje zastosowanie tylko w przypadku robotów z hydrop-
neumatycznym układem kompensacji ciężaru).
EN ISO 13850 Bezpieczeństwo maszyn: 2008

ZATRZYMANIE AWARYJNE – zasady projektowania
EN ISO 13849-1 Bezpieczeństwo maszyn: 2008

Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeń-
stwem; część 1: Ogólne zasady projektowania
EN ISO 13849-2 Bezpieczeństwo maszyn: 2012

Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeń-
stwem; część 2: Weryfikacja
EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn: 2010

Ogólne zasady projektowania, ocena ryzyka i zmniejszanie
ryzyka
EN ISO 10218-1 Robot przemysłowy: 2011

Bezpieczeństwo
Wskazówka: Treść jest zgodna z ANSI/RIA R.15.06-2012,
część 1
EN 614-1 Bezpieczeństwo maszyn: 2009

Ergonomiczne zasady projektowania; część 1: Terminologia i
wytyczne ogólne
EN 61000-6-2 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2005

Część 6-2: Normy ogólne; odporność w środowiskach prze-
mysłowych
EN 61000-6-4 + A1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2011

Część 6-4: Normy ogólne; norma emisji w środowiskach prze-
mysłowych
EN 60204-1 + A1 Bezpieczeństwo maszyn: 2009

Wyposażenie elektryczne maszyn, część 1: Wymagania
ogólne

KR C4; KR C4 CK

6 Planowanie
6 Planowanie
Przegląd Krok Opis Informacje
1 Kompatybilność elektro- (>>> 6.1 "Kompatybilność elek-
magnetyczna (EMC) tromagnetyczna (EMC)"
Strona 95)
2 Warunki ustawienia układu (>>> 6.2 "Warunki ustawienia"
sterowania robota Strona 95)
3 Warunki przyłączenia (>>> 6.3 "Warunki przyłączenia"
Strona 98)
4 Montaż uchwytu progra- (>>> 4.6 "Wymiary mocowania
matora KUKA smartPAD programatora smartPAD (opcja)"
(opcja) Strona 64)
5 Przyłącze sieciowe (>>> 6.5 "Przyłącze sieciowe za
pośrednictwem wtyczki HAN
(Harting) X1" Strona 100)
6 Złącze bezpieczeństwa (>>> 6.6.1 "Złącze bezpieczeń-
X11 stwa X11" Strona 102)
7 Złącze bezpieczeństwa (>>> 6.7 "Funkcje zabezpiecza-
Ethernet X66 jące przez złącze bezpieczeń-
stwa Ethernet" Strona 110)
8 Przyłącze EtherCAT na (>>> 6.8 "Przyłącze EtherCAT
CIB na CIB" Strona 119)
9 Wyrównanie potencjałów (>>> 6.9 "Wyrównanie potencja-
PE łów PE" Strona 120)
10 Zmiana struktury systemu, (>>> 6.10 "Zmiana struktury
wymiana urządzeń systemu, wymiana urządzeń"
Strona 121)
11 Potwierdzenie ochrony (>>> 6.11 "Potwierdzenie
operatora ochrony operatora" Strona 122)
12 Poziom zapewnienia bez- (>>> 6.12 "Poziom zapewnie-
pieczeństwa nia bezpieczeństwa" Strona 122)
6.1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Opis Jeśli przewody przyłączeniowe (np. magistrale polowe itd.) doprowadzane są

od zewnątrz do komputera sterującego, można używać tylko przewodów ekra-
nowych o odpowiednich parametrach ekranowania. Ekranowanie przewodu
musi odbywać się na dużej powierzchni w szafie sterowniczej, przy użyciu
szyny PE z zaciskami ekranu (przykręcanymi, bez opasek zaciskowych).
Układ sterowania robota odpowiada klasie kompatybilności elektro-

magnetycznej EMV A, grupa 1 wg EN 55011 i jest przewidziany do
stosowania w środowisku przemysłowym. W przypadku zapewnie-
nia kompatybilności elektromagnetycznej również w innych środowiskach, z
uwagi na potencjalne wielkości zakłócające związane z przewodami lub emi-
towane, mogłoby dojść do utrudnień.
6.2 Warunki ustawienia
Na ilustracji (>>> Rys. 6-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robo-

ta.

KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-1: Wymiary
1 Widok z przodu
2 Widok z boku
3 Widok z góry
Na ilustracji (>>> Rys. 6-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne

układu sterowania robota.
Rys. 6-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimal-

nych odstępów może dojść do uszkodze-
nia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.

6 Planowanie
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania

robota przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z
boku lub z tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania
robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
Na ilustracji (>>> Rys. 6-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 6-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:

 Drzwi z ramą komputera ok. 180°
W rzędzie obok siebie:
 Drzwi ok. 155°
Układ sterowania Układ sterowania robota można ustawić na innym układzie sterowania. Górny
robota ustawiony układ sterowania robota, tylko na standardowych nóżkach, należy przykręcić
na innym układzie do dolnego. Do tego celu przewidziane są 4 gwinty uchwytów nośnych. Dolny
układ sterowania nie może być ustawiony na kółkach i powinien być przymo-
sterowania
cowany do podłogi.
Rysunek (>>> Rys. 6-4 ) przedstawia układ sterowania robota ustawiony na
drugim układzie sterowania.

KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-4: Układ sterowania robota ustawiony na innym układzie sterowa-

nia
6.3 Warunki przyłączenia
Przyłącze
sieciowe sieci bez uziemionego punktu zerowego
lub wykorzystanie nieprawidłowych danych maszyny może powodować
błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może
również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycz-
nym. Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uzie-
mionym punktem zerowym.
Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe,
które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator.
Znamionowe napięcie przyłącze- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

niowe zależne od danych maszyny, AC 3x440 V lub AC 3x480 V
do wyboru:
Dopuszczalna tolerancja znamiono- Znamionowe napięcie przyłącze-
wego napięcia przyłączeniowego niowe ±10%
Częstotliwość sieciowa 49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłącze- ≤ 300 mΩ
nia układu sterowania robota
Prąd pod pełnym obciążeniem patrz tabliczka znamionowa
Bezpiecznik sieciowy bez transfor- min. 3x25 A zwłoczny
matora

6 Planowanie
Bezpiecznik sieciowy z transforma- min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA

torem
Wyrównanie potencjałów Wspólnym punktem zerowym prze-
wodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiają-
cych jest szyna odniesienia zasila-
cza.

sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia ele-
mentów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek poraże-
nia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.

napięcia sieciowego niezgodnego z war-
tością podaną na tabliczce znamionowej może powodować błędne działanie
układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Układ sterowania można
użytkować po podłączeniu napięcia sieciowego, o wartości podanej na tab-
liczce znamionowej.
W zależności od znamionowego napięcia przyłączeniowego należy

załadować odpowiednie dane maszyny.
Jeżeli przewidziano użycie wyłącznika zabezpieczającego FI, zaleca-

my następujący wyłącznik FI: różnica prądu wyłączającego 300 mA
na każdy układ sterowania robota, uniwersalny, selektywny.
Długości Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne moż-
przewodów na znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub in-
strukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora

smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami

skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
Zasilanie obce Napięcie z sieci zewnętrznej Zasilacz PELV wg EN 60950 o

PELV napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłącze-
niem
Prąd ciągły >8A
Średnica przewodu zasilającego ≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego < 50 m lub < 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami

doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez

użytkownika.

KR C4; KR C4 CK
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja

podstawową.
6.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
Przegląd Uchwyt programatora smartPAD można umieścić na drzwiach układu stero-

wania robota lub na ogrodzeniu ochronnym.
Poniższy rysunek (>>> Rys. 6-5 ) przedstawia możliwości zamocowania
uchwytu programatora smartPAD.
Rys. 6-5: Uchwyt programatora smartPAD
1 Śruba z łbem walcowym o 3 Drzwi układu sterowania robo-

gnieździe sześciokątnym ta
M6x12
2 Podkładka sprężysta A6,1 i 4 Płaskowniki stalowe do mon-
podkładka typu U tażu płotu
6.5 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1
Opis Do układu sterowania robota dołączony jest zestaw wtyczek Harting. Klient
może przyłączyć układ sterowania do sieci za pomocą wtyku X1.
Jeżeli układ sterowania robota zostanie podłączony bez transforma-

tora do znamionowego napięcia przyłączeniowego wyższego niż 400
V, wtedy przewód sieciowy doprowadzający zasilanie do X1 musi być
ekranowany. Ekran musi być połączony z masą przynajmniej z jednej strony.

6 Planowanie
Rys. 6-6: Przyłącze sieciowe X1
1 Zestaw wtyczek Harting (opcja)

2 Przyłącze sieciowe X1
6.6 Opis złącza bezpieczeństwa X11
Opis Do złącza bezpieczeństwa X11 należy podłączyć urządzenia ZATRZYMANIA

AWARYJNEGO lub połączyć je ze sobą za pośrednictwem nadrzędnych ukła-
dów sterowania (np. PLC). (>>> "Wyjścia SIB" Strona 61)
Okablowanie Podłączyć wtyki do złącza bezpieczeństwa X11, uwzględniając następujące

punkty:
 Plan instalacji
 Plan zabezpieczeń

KR C4; KR C4 CK
6.6.1 Złącze bezpieczeństwa X11
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 6-7: Funkcje styków złącza X11

6 Planowanie
Sygnał Styk Opis Uwaga

Wyjście testowe 1 Udostępnia napięcie impulsowe Te sygnały można połączyć tylko
SIB A dla poszczególnych wejść złączy z podzespołem SIB.
3
kanału A.
(sygnał testowy)
5
7
9
Wyjście testowe 19 Udostępnia napięcie impulsowe
SIB B dla poszczególnych wejść złączy
21
kanału B.
(sygnał testowy)
23
25
27
Bezpieczne 8 Wejście bezpiecznego zatrzy- Aktywacja monitorowania braku
zatrzymanie mania pracy wszystkich osi ruchu
pracy, kanał A
Naruszenie aktywnego monito-
Bezpieczne 26 rowania powoduje zatrzymanie
zatrzymanie 0.
pracy, kanał B
Zatrzymanie bez- 10 Wejście zatrzymania bezpie- Wyzwolenie funkcji Stop 2 i akty-
pieczeństwa Stop czeństwa Stop 2 wszystkich osi wacja monitorowania braku
2 kanał A ruchu wszystkich osi.
Zatrzymanie bez- 28 Naruszenie aktywnego monito-
pieczeństwa Stop rowania powoduje zatrzymanie
2 kanał B 0.
Lokalne ZATRZY- 37 Wyjście, bezpotencjałowe Zestyki są zamknięte po spełnie-
MANIE AWA- zestyki wewnętrznego ZATRZY- niu następujących warunków:
38
RYJNE kanał A MANIA AWARYJNEGO,
 Nie jest uruchomione AWA-
Lokalne ZATRZY- 55 (>>> "Wyjścia SIB" Strona 61)
RYJNE ZATRZYMANIE na
MANIE AWA- programatorze smartPad
56
RYJNE kanał B
 Układ sterowania włączony i
gotowy do pracy
Jeśli jakiś warunek nie jest speł-
niony, wówczas zestyki otwierają
się.
Zewnętrzne 2 ZATRZYMANIE AWARYJNE, Wywołanie funkcji ZATRZYMA-
ZATRZYMANIE wejście 2-kanałowe, NIA AWARYJNEGO w układzie
AWARYJNE kanał (>>> "Wejścia SIB" Strona 62) sterowania robota.
A
Zewnętrzne 20
ZATRZYMANIE
AWARYJNE kanał
B

KR C4; KR C4 CK

Potwierdzenie 6 Do podłączania dwukanało- Zachowanie wejścia potwierdza-
ochrony opera- wego wejścia z bezpotencjało- nia ochrony operatora można
tora, kanał A wymi zestykami, służącego do skonfigurować poprzez oprogra-
Potwierdzenie 24 potwierdzania ochrony opera- mowanie systemowe KUKA.
ochrony operatora, (>>> "Wejścia SIB"
Po zamknięciu drzwi ochronnych
tora, kanał B Strona 62)
(ochrona operatora) można w
automatycznych trybach pracy
dowolnie przełączać ruchy mani-
pulatora za pomocą przycisku
potwierdzenia umieszczonego
poza ogrodzeniem ochronnym.
Funkcja ta jest nieaktywna w
stanie fabrycznym.
Ochrona opera- 4 Do 2-kanałowego przyłącza blo- Napędy można włączać, dopóki
tora, kanał A kady drzwi ochronnych, włączony jest sygnał. Działa
Ochrona opera- 22 (>>> "Wejścia SIB" Strona 62) tylko w trybach pracy AUTOMA-
tora, kanał B TYKA.
Peri enabled 41 Wyjście, styk bezpotencjałowy (>>> "Sygnał Peri enabled
kanał A (>>> "Wyjścia SIB" Strona 61) (PE)" Strona 104)
42
Peri enabled 59 Wyjście, styk bezpotencjałowy
kanał B (>>> "Wyjścia SIB" Strona 61)
60
Potwierdzenie 39 Wyjście, bezpotencjałowy styk Przekazanie sygnału wejścio-
ochrony opera- potwierdzenia ochrony opera- wego potwierdzania ochrony
40
tora, kanał A tora (>>> "Wyjścia SIB" operatora do innych układów
Strona 61) sterowania robota w obrębie
Potwierdzenie 57 Wyjście, bezpotencjałowy styk tego samego ogrodzenia
ochrony opera- potwierdzenia ochrony opera- ochronnego.
58
tora, kanał B tora (>>> "Wyjścia SIB"
Strona 61)
Sygnał Peri Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1 (aktywny), gdy spełnione są na-
enabled (PE) stępujące warunki:
 Napędy są włączone.
 Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw.
 Nie może występować komunikat "Ochrona operatora otwarta".
Komunikat ten nie występuje w trybach roboczych T1 i T2.
Peri enabled w zależności od sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy"
 W przypadku aktywacji sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy" podczas
ruchu:
 Błąd -> Hamowanie za pomocą Stop 0. Peri enabled.
 Aktywacja sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy" po unieruchomieniu
manipulatora:
Hamulce otwarte, napędy w fazie regulacji i monitorowania ponownego
uruchomienia. Peri enabled pozostaje aktywny.
 Sygnał "Zezwolenie na przesuw" pozostaje aktywny.
 Napięcie US2 (jeśli występuje) pozostaje aktywne.
 Sygnał "Peri enabled" pozostaje aktywny.
Peri enabled w zależności od sygnału "Zatrzymanie bezpieczeństwa
Stop 2"
 W przypadku aktywacji sygnału "Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2":
 Stop 2 manipulatora.

6 Planowanie
 Sygnał "Zezwolenie na napęd" pozostaje aktywny.

 Hamulce pozostają otwarte.
 Manipulator pozostaje w fazie regulacji.
 Monitorowanie ponownego uruchomienia jest aktywne.
 Sygnał "Zezwolenie na przesuw" staje się nieaktywny.
 Napięcie US2 (jeśli występuje) staje się nieaktywne.
 Sygnał "Peri enabled" staje się nieaktywny.
6.6.2 Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 6-8: Funkcje styków złącza X11 zewnętrznego przycisku zatwier-

dzającego

Wyjście testowe 11 Udostępnia napięcie impulsowe Te sygnały można połączyć tylko
CCU A dla poszczególnych wejść złączy z podzespołem CCU.
13
kanału A.
(sygnał testowy)
Wyjście testowe 29 Udostępnia napięcie impulsowe
CCU B dla poszczególnych wejść złączy
31
kanału B.
(sygnał testowy)
Zatwierdzenie 12 Do podłączania zewnętrznego, Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzne 1 dwukanałowego przycisku zewnętrzny przycisk zatwierdza-
kanał A zatwierdzającego 1 ze stykami jący 1, należy zmostkować styki
Zatwierdzenie 30 bezpotencjałowymi. 11 i 12 kanału A oraz styki 29 i
zewnętrzne 1 30 kanału B. Działa tylko w try-
kanał B bach pracy TEST.
(>>> "Funkcje przycisku
zatwierdzającego" Strona 105)
Zatwierdzenie 14 Do podłączania zewnętrznego, Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzne 2 dwukanałowego przycisku zewnętrzny przycisk zatwierdza-
kanał A zatwierdzającego 2 ze stykami jący 2, należy zmostkować styki
Zatwierdzenie 32 bezpotencjałowymi. 13 i 14 kanału A oraz styki 31 i
zewnętrzne 2 32 kanału B. Działa tylko w try-
kanał B bach pracy TEST.
(>>> "Funkcje przycisku
zatwierdzającego" Strona 105)
Funkcje  Zatwierdzenie zewnętrzne 1

przycisku Przycisk zatwierdzający musi zostać wciśnięty podczas przesuwu w T1
zatwierdzającego lub T2. Wejście jest zamknięte.

KR C4; KR C4 CK
 Zatwierdzenie zewnętrzne 2
Przycisk zatwierdzający nie znajduje się w położeniu awaryjnym. Wejście
jest zamknięte.
 Jeżeli podłączony jest smartPAD, jego przycisk zatwierdzający i zatwier-
dzenie zewnętrzne są połączone warunkiem ORAZ.
Funkcja Zatwierdzenie Zatwierdzenie Położenie prze-

zewnętrzne 1 zewnętrzne 2 łącznika
(aktywna tylko w T1 i T2)
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (na- Wejście otwarte Wejście otwarte Stan nie wystę-
pędy wyłączone przy zatrzymanej puje podczas
osi) pracy
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 (bez- Wejście otwarte Wejście Nieuruchomiony
pieczne zatrzymanie pracy, napędy zamknięte
włączone)
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (na- Wejście Wejście otwarte Położenie awa-
pędy wyłączone przy zatrzymanej zamknięte ryjne
osi)
Uaktywnienie osi (możliwy przesuw Wejście Wejście Pozycja środ-
osi) zamknięte zamknięte kowa
6.6.3 Schemat styków wtyczka X11
Wtyczka X11
Schemat styków
Rys. 6-9: Schemat rozmieszczenia styków
 Przeciwwtyk X11: Han 108DD z wkładką złącza

 Wielkość obudowy: 24B
 Złącze śrubowe M32
 Średnica kabla 14-21 mm
 Przekrój kabla ≥ 1 mm2
W przypadku okablowania dla sygnałów wejściowych i testowych w

instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) na-
pięć poprzez zastosowanie odpowiednich środków (np. stosując od-
dzielne okablowanie dla sygnałów wejściowych i testowych).
Przy okablowaniu dla sygnałów wyjściowych w instalacji należy zapo-

biec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) pomiędzy sygnałami wyj-
ściowymi jednego kanału poprzez zastosowanie odpowiednich
środków (np. stosując oddzielne okablowanie).
6.6.4 Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
Opis Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO podłącza się do układu sterowa-

nia robota do złącza X11.

6 Planowanie
ZATRZYMANIE
Integrator systemów powinien zintegrować
AWARYJNE urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNE-
GO w układzie sterowania robota z obwodem ZATRZYMANIA AWARYJNE-
GO instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo cięż-
kie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Rys. 6-10: Przykład podłączenia: ZATRZYMANIE AWARYJNE
Drzwi ochronne Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować

dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem ro-
bota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać po-
twierdzone przyciskiem potwierdzającym.
Integrator systemów powinien zintegrować

drzwi ochronne w układzie sterowania ro-
bota z obwodem urządzenia ochronnego instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo cięż-
kie obrażenia lub poważne szkody materialne.

KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-11: Przykład podłączenia: Ochrona operatora z drzwiami ochron-

nymi
6.6.5 Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść
Bezpieczne Możliwość wyłączenia wejść jest cyklicznie monitorowana.

wejście Wejścia SIB mają postać dwukanałową z funkcją testu zewnętrznego. Dwuka-
nałowość wejść jest cyklicznie monitorowana.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wejścia do
bezpotencjałowego zestyku przełączającego w instalacji użytkownika.
Rys. 6-12: Zasada podłączania bezpiecznego wejścia
1 Bezpieczne wejście SIB

2 SIB/CIB sr
3 Układ sterowania robota
4 Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213)
5 Wyjście testowe, kanał B
6 Wyjście testowe, kanał A
7 Wejście X, kanał A
8 Wejście X, kanał B

6 Planowanie
9 Po stronie instalacji
10 Bezpotencjałowy zestyk przełączający
Wyjścia testowe A i B zasilane są napięciem przez moduł SIB. Wyjścia testo-

we A i B są odporne na zwarcie ciągłe. Wyjścia testowe można wykorzystywać
tylko do zasilania wejść SIB, inne zastosowanie jest niedozwolone.
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu
zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
Testowanie  Wejścia są cyklicznie testowane pod kątem możliwości wyłączenia. W tym

dynamiczne celu na zmianę wyłączane są wyjścia testowe TA_A i TA_B.
 Długość impulsu wyłączania dla modułów SIB jest ustawiona na t1 =
625 μs (125 μs – 2,375 ms).
 Czas t2 pomiędzy dwoma impulsami wyłączenia danego kanału wynosi
106 ms.
 Kanał wejściowy SIN_x_A musi być zasilany przez sygnał testowy TA_A.
Kanał wejściowy SIN_x_B musi być zasilany przez sygnał testowy TA_B.
Inne zasilanie nie jest dozwolone.
 Podłączone mogą zostać tylko te czujniki, które umożliwiają podłączenie
sygnałów testowych i udostępniają zestyki bezpotencjałowe.
 Element przełączający nie może znacząco opóźniać sygnałów TA_A i
TA_B.
Schemat
impulsów
wyłączania
Rys. 6-13: Schemat impulsów wyłączenia wyjść testowych
t1 Długość impulsu wyłączania (stała lub do konfiguracji)

t2 Długość cyklu wyłączania na kanał (106 ms)
t3 Przesunięcie pomiędzy impulsem wyłączenia obydwu ka-
nałów (53 ms)
TA/A Wyjście testowe, kanał A
TA/B Wyjście testowe, kanał B
SIN_X_A Wejście X, kanał A
SIN_X_B Wejście X, kanał B
Bezpieczne Moduł SIB udostępnia wyjścia jako dwukanałowe bezpotencjałowe wyjścia

wyjście przekaźnikowe.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wyjścia do
bezpiecznego wejścia w instalacji użytkownika z funkcją testu zewnętrznego.
Wykorzystywane przez użytkownika wejście musi dysponować funkcją testu
zewnętrznego pod kątem zwarcia poprzecznego.

KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-14: Zasada podłączania bezpiecznego wyjścia
1 SIB
2 Układ sterowania robota
3 Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213)
4 Okablowanie wyjść
5 Po stronie instalacji
6 Bezpieczne wejście (Fail Safe PLC, wyłącznik bezpieczeństwa)
7 Wyjście testowe, kanał B
8 Wyjście testowe, kanał A
9 Wejście X, kanał A
10 Wejście X, kanał B
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu

zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
6.7 Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet
Opis Wymiana sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa między układem sterowania

a instalacją odbywa się przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (np. PROFIsa-
fe lub CIP Safety). Przyporządkowanie stanów włączenia i wyłączenia w pro-
tokole złącza bezpieczeństwa Ethernet jest opisane poniżej. Dodatkowo, w
celu diagnostyki i sterowania, związane z bezpieczeństwem informacje układu
sterowania zabezpieczeniami nie są wysyłane do niezabezpieczonej części
nadrzędnego układu sterowania.
Bity rezerwowe Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0

lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, ma-
nipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomio-
ny.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli

wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpie-
czeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodzie-
wanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpie-
czeniami.

6 Planowanie
Bajt wejściowy 0 Bit Sygnał Opis

0 RES Zarezerwowane 1
Na wejściu należy ustawić 1
1 NHE Wejście zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJ-
NEGO
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
2 BS Ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest aktywna, np. drzwi
ochronne są otwarte
1 = Ochrona operatora jest aktywna
3 QBS Potwierdzenie ochrony operatora
Warunkiem potwierdzenia ochrony operatora jest
sygnalizacja "Ochrona operatora zapewniona" w
bicie BS.
Wskazówka: Jeżeli sygnał BS zostanie potwier-
dzony po stronie instalacji, musi to zostać podane w
konfiguracji zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informa-
cje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
0 = Ochrona operatora nie jest potwierdzona
Zbocze sygnału 0 ->1 = Ochrona operatora jest
potwierdzona
4 SHS1 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 (wszystkie
osie)
 FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0
 Napięcie US2 zostaje wyłączone
 AF (zezwolenie na napęd) po 1,5 sekundy zostaje
ustawione na 0
Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZY-
MANIA AWARYJNEGO.
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne
5 SHS2 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 (wszystkie
osie)
 FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0
 Napięcie US2 zostaje wyłączone
MANIA AWARYJNEGO.
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne

KR C4; KR C4 CK
Bit Sygnał Opis

6 RES -
7 RES -

0 US2 Napięcie zasilania US2 (sygnał włączenia drugiego
niebuforowanego napięcia zasilania US2)
Jeżeli to wejście nie jest używane, powinno być usta-
wione na 0.
0 = Wyłączenie US2
1 = Włączenie US2
Wskazówka: To, czy i w jaki sposób jest wykorzysty-
wane wejście US2, należy podać w konfiguracji
zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i programowania integratorów
systemów.
1 SBH Bezpieczne zatrzymanie pracy (wszystkie osie)
Warunek: Wszystkie osie zatrzymane
MANIA AWARYJNEGO.
0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne
7 SPA System Powerdown Acknowledge (potwierdzenie
zamknięcia układu sterowania)
Instalacja potwierdza otrzymanie sygnału Power-
down. Sekundę po ustawieniu sygnału SP (system
Powerdown) przez układ sterowania żądana czyn-
ność jest wykonywana nawet bez potwierdzenia
przez PLC a układ sterowania wyłącza się.
0 = Potwierdzenie nie jest aktywne
1 = Potwierdzenie jest aktywne

6 Planowanie
Bajt wyjściowy 0 Bit Sygnał Opis

0 NHL Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE (lokalne
ZATRZYMANIE AWARYJNE zostało uruchomione)
0 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1 AF Zezwolenie na napęd (KRC wewnętrznego zabezpie-
czającego układu sterowania zezwoliło na włączenie
napędów)
0 = Zezwolenie na napęd nie jest aktywne (układ ste-
rowania robota musi wyłączyć napędy)
1 = Zezwolenie na napęd jest aktywne (układ stero-
wania robota może przełączyć napędy na tryb regula-
cji)
2 FF Zezwolenie na przesuw (KRC wewnętrznego zabez-
pieczającego układu sterowania zezwoliło na prze-
suw robota)
0 = Zezwolenie na przesuw nie jest aktywne (układ
sterowania robota musi zatrzymać aktualny ruch)
1 = Zezwolenie na przesuw jest aktywne (układ stero-
wania robota może wywołać ruch)
3 ZS Jeden z przycisków zatwierdzających znajduje się w
położeniu środkowym (udzielone zezwolenie w trybie
testowym)
0 = Zatwierdzenie nie jest aktywne
1 = Zatwierdzenie jest aktywne
4 PE Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1
(aktywny), gdy spełnione są następujące warunki:
 Napędy są włączone.
 Jest zezwolenie układu sterowania zabezpiecze-
niami na przesuw.
 Nie może występować komunikat "Ochrona ope-
ratora otwarta".
(>>> "Sygnał Peri enabled (PE)" Strona 104)
5 AUT Manipulator znajduje się w trybie roboczym AUT lub
AUT EXT
0 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT jest aktywny
6 T1 Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
zredukowanej prędkości
0 = Tryb roboczy T1 nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy T1 jest aktywny
7 T2 Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
dużej prędkości
0 = Tryb roboczy T2 nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy T2 jest aktywny

KR C4; KR C4 CK

0 NHE Wywołane zostało zewnętrzne ZATRZYMANIE AWA-
RYJNE
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1 BS Ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest zapewniona
1 = Ochrona operatora jest zapewniona (wejście BS
= 1 i, jeśli zostało skonfigurowane, wejście QBS
potwierdzone)
2 SHS1 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
3 SHS2 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
6 PSA Złącze bezpieczeństwa aktywne
Warunek: W sterowniku musi być zainstalowane złą-
cze Ethernet, np. PROFINET lub Ethernet/IP
0 = Złącze bezpieczeństwa nie jest aktywne
1 = Złącze bezpieczeństwa jest aktywne
7 SP System Powerdown (układ sterowanie zostaje
zamknięty)
Jedną sekundę po ustawieniu sygnału SP układ ste-
rowania robota bez potwierdzenia PLC resetuje wyj-
ście PSA i układ sterowania wyłącza się.
0 = Układ sterowania na złączu bezpieczeństwa
aktywny
1 = Układ sterowania zostaje zamknięty
6.7.1 Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń
Opis Do nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami można podłączyć ze-

wnętrzny przycisk zatwierdzający. Sygnały (styk zwierny ZSE i zewnętrzny
styk rozwierny awarii) należy prawidłowo połączyć z sygnałami złącza bezpie-
czeństwa Ethernet w układzie sterowania zabezpieczeniami. Wynikające z
tego sygnały złącza bezpieczeństwa Ethernet muszą zostać podłączone do
PROFIsafe układu sterowania KR C4. Sposób postępowania w przypadku ze-
wnętrznego przycisku zatwierdzającego jest identyczny, jak w przypadku pod-
łączonego dyskretnie X11.

6 Planowanie
Sygnały
Rys. 6-15: Schemat połączeń zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
 Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty

(1) = zatwierdzenie) LUB AUT do SHS2
 Awaria (styk rozwierny otwarty (0) = ustawienie awarii) = ORAZ nie AUT
do SHS1
6.7.2 SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja)
Opis Komponenty robota przemysłowego poruszają się w zakresie skonfigurowa-

nych i włączonych granic. Pozycje rzeczywiste są stale wyliczane i monitoro-
wane zgodnie z ustawionymi parametrami bezpieczeństwa. Układ sterowania
zabezpieczeniami monitoruje robota przemysłowego za pomocą ustawionych
parametrów bezpieczeństwa. Przekroczenie przez jeden z komponentów ro-
bota przemysłowego granicy monitorowania lub naruszenie co najmniej jed-
nego parametru bezpieczeństwa powoduje zatrzymanie manipulatora i osi
dodatkowych (opcja). Za pomocą złącza bezpieczeństwa Ethernet można za-
sygnalizować na przykład naruszenie obszarów monitorowanych pod wzglę-
dem bezpieczeństwa.
W przypadku układ sterowania robota KR C4 compact opcje zabezpieczeń,
np. SafeOperation, dostępne są przez złącze bezpieczeństwa Ethernet dopie-
ro od wersji KSS/VSS 8.3 lub wyższej.
Bity rezerwowe Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0

lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, ma-
nipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomio-
ny.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli

wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpie-
czeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodzie-
wanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpie-
czeniami.

KR C4; KR C4 CK

0 JR Referencjonowanie regulacji (wejście czujnika
referencyjnego kontroli regulacji)
0 = Czujnik referencyjny jest aktywny (tłumiony)
1 = Czujnik referencyjny nie jest aktywny (nie-
tłumiony)
1 VRED Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i
prędkość kartezjańska (włączanie monitorowa-
nia prędkości zredukowanej)
0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest
aktywne
1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie
jest aktywne
2…7 SBH1 … 6 Bezpieczne zatrzymanie pracy grupy osi 1 … 6
Przyporządkowanie: bit 2 = grupa osi 1 … bit 7
= grupa osi 6
Sygnał bezpiecznego zatrzymania pracy. Funk-
cja nie powoduje zatrzymania, lecz włącza tylko
bezpieczne monitorowanie zatrzymania. Wyłą-
czenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest
aktywne

0…7 RES Zarezerwowane 25 … 32
Na wejściach należy ustawić 1

0…7 UER1 … 8 Przestrzenie monitorowane 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monito-
rowana 1 … bit 7 = przestrzeń monitorowana 8
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna

0…7 UER9 … 16 Przestrzenie monitorowane 9 ... 16
rowana 9 … bit 7 = przestrzeń monitorowana
16
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna

6 Planowanie
Bajt wejścia 6 Bit Sygnał Opis

0…7 WZ1 … 8 Wybór narzędzia 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 1… bit 7
= narzędzie 8
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie.
Bajt wejścia 7 Bit Sygnał Opis

0…7 WZ9 … 16 Wybór narzędzia 9 ... 16
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 9… bit 7
= narzędzie 16
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie.

0 SO Opcja zabezpieczająca aktywna
Stan aktywacji SafeOperation
0 = Opcja zabezpieczająca nie jest aktywna
1 = Opcja zabezpieczająca jest aktywna
1 RR Manipulator ustawiony
Wskazanie kontroli regulacji
0 = Referencjonowanie regulacji jest konieczne
1 = Referencjonowanie regulacji zostało wyko-
nane pomyślnie
2 JF Błąd regulacji
Monitorowanie przestrzeni jest wyłączone,
ponieważ przynajmniej jedna oś nie jest wyre-
gulowana
0 = Błąd regulacji. Monitorowanie przestrzeni
zostało wyłączone
1 = brak błędu

KR C4; KR C4 CK
Bit Sygnał Opis

3 VRED Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i
prędkość kartezjańska (stan aktywacji monito-
rowania prędkości zredukowanej)
0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie
jest aktywne
1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest
aktywne
4…7 SBH1 … 4 Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 1 ... 4
= grupa osi 4
aktywne

0…1 SBH5 … 6 Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 5 ... 6
= grupa osi 6
aktywne
Bajt wyjścia 4 Bit Sygnał Opis

0…7 MR1 … 8 Przestrzeń monitorowana 1 … 8
rowana 1 (bazowa przestrzeń monitorowana 1)
… bit 7 = przestrzeń monitorowana 8 (bazowa
przestrzeń monitorowana 8)
0 = Naruszona przestrzeń monitorowana
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest naru-
szona
Wskazówka: Nieaktywna przestrzeń monitoro-
wana jest traktowana domyślnie jako naru-
szona, tzn. w takim przypadku przynależne
bezpieczne wyjście MRx ma status "0".

6 Planowanie
Bajt wyjścia 5 Bit Sygnał Opis

0…7 MR9 … 16 Przestrzeń monitorowana 9 … 16
rowana 9 (bazowa przestrzeń monitorowana 9)
… bit 7 = przestrzeń monitorowana 16 (bazowa
przestrzeń monitorowana 16)
0 = Naruszona przestrzeń monitorowana
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest naru-
szona
Wskazówka: Nieaktywna przestrzeń monitoro-
wana jest traktowana domyślnie jako naru-
szona, tzn. w takim przypadku przynależne
bezpieczne wyjście MRx ma status "0".


6.7.3 Złącze Ethernet (1xRJ45) X66
Opis Wtyk X66 na panelu przyłączeniowym jest przeznaczony do podłączenia ze-

wnętrznego komputera do instalacji, programowania, debugowania i diagno-
styki.
Przyporządko-
wanie wtyków
Rys. 6-16: Przyporządkowanie wtyku X66
Zalecany Przydatne złącze Ethernet, min. kategorii CAT 6.

przewód
6.8 Przyłącze EtherCAT na CIB
Opis Wtyczka X44 na CIB to złącze do podłączenia urządzeń Slave EtherCAT w ra-
mach układu sterowania (w przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klien-
ta). Wiązka EtherCAT pozostaje w układzie sterowania robota. Za pomocą
opcjonalnej wtyczki X65 wiązkę EtherCAT można wyprowadzić z układu ste-
rowania robota. Informacje na temat wtyczki X65 znajdują się w instrukcji
montażu i obsługi KR C4, złącza opcjonalne.

KR C4; KR C4 CK
Odbiorniki EtherCAT należy skonfigurować w WorkVisual.
Rys. 6-17: Przyłącze EtherCAT X44
1 CIB
2 Przyłącze EtherCAT X44
6.9 Wyrównanie potencjałów PE
Opis Przed uruchomieniem należy podłączyć następujące przewody:
 Przewód o przekroju 16 mm2 służący do wyrównywania potencjałów mię-

dzy manipulatorem/kinematyką robota i układem sterowania robota.
 Dodatkowy przewód PE między szyną centralną PE szafy zasilania a
trzpieniami PE układu sterowania robota. Zaleca się przekrój 16 mm2.
Rys. 6-18: Wyrównanie potencjałów manipulatora układu sterowania ro-

bota przez kanał kablowy
1 Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania

2 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3 Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze

6 Planowanie
4 Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulato-

ra
5 Kanał kablowy
6 Wyrównanie potencjałów od początku kanału kablowego do główne-
go wyrównania potencjałów
7 Główne wyrównanie potencjałów
8 Wyrównanie potencjałów od końca kanału kablowego do głównego
wyrównania potencjałów
Rys. 6-19: Wyrównanie potencjałów między układem sterowania robota

i manipulatorem
1 Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania

2 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3 Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulato-
ra
4 Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze
6.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń
Opis W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu ro-

bota przemysłowego przez WorkVisual:
 Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej.
Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już
dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usu-
nięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji).
 Wymieniony został twardy dysk.
 Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.
 Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.
 Usunięto jedno lub kilka urządzeń.
 Dodano jedno lub kilka urządzeń.
Wymiana W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest
urządzeń zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka do-
wolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urzą-
dzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu.
Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB.
Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową.

KR C4; KR C4 CK
Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku

KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40.
6.11 Potwierdzenie ochrony operatora
Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować

dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem ro-
bota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać po-
twierdzone przyciskiem potwierdzającym.
6.12 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa
Funkcje zabezpieczające w układzie sterowania robota spełniają wymogi ka-

tegorii 3 i poziomowi zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN
ISO 13849-1.
6.12.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających
Parametry związane z techniką bezpieczeństwa zostały przewidziane na 20-

letni okres eksploatacji.
Klasyfikacja wartości PFH układu sterowania obowiązuje tylko, jeśli urządze-
nie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 6
miesięcy.
Dokonując oceny funkcji zabezpieczających na poziomie instalacji, należy pa-
miętać, aby w przypadku połączenia kilku układów sterowania uwzględnić
wielokrotność wartości PFH. Ma to miejsce w instalacjach RoboTeam lub w
nakładających się obszarach zagrożenia. Wartość PFH ustalona dla funkcji
zabezpieczającej na poziomie instalacji nie powinna przekraczać granicy po-
ziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL).
Wartości PFH odnoszą się zawsze do funkcji zabezpieczających poszczegól-
nych wariantów układu sterowania.
Grupy funkcji zabezpieczających:
 Standardowe funkcje zabezpieczające
 Wybór trybów roboczych
 Zabezpieczenie operatora
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Przycisk potwierdzający
 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
 Sterowanie stycznikiem peryferyjnym
 Funkcje zabezpieczające KUKA.SafeOperation (opcja)
 Monitorowanie obszarów osi
 Monitorowanie obszarów kartezjańskiego układu współrzędnych
 Monitorowanie prędkości osi
 Monitorowanie prędkości kartezjańskiej
 Monitorowanie przyspieszenia osiowego
 Bezpieczne zatrzymanie pracy
 Monitorowanie narzędzi

6 Planowanie
Przegląd wariantu układu sterowania – wartości PFH:
Wariant układu sterowania robota Wartość

PFH
KR C4; KR C4 CK < 1 x 10-7
KR C4 midsize; KR C4 midsize CK < 1 x 10-7
KR C4 extended; KR C4 extended CK < 1 x 10-7
KR C4 NA; KR C4 CK NA < 1 x 10-7
KR C4 wariant NA: TTE1 < 1 x 10-7
KR C4 extended NA; KR C4 extended CK NA < 1 x 10-7
KR wariant C4: TBM1 < 1 x 10-7
Warianty KR C4: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4 < 1 x 10-7
Warianty KR C4: TFO1; TFO2 < 2 x 10-7
Warianty KR C4: TRE1; TRE2 < 1,5 x 10-7
KR wariant C4: TRE3 < 1 x 10-7
Warianty KR C4: TVO1; TVO2; TVO3 < 1 x 10-7
Warianty VKR C4: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4 < 1 x 10-7
VKR C4 Retrofit
 oprócz funkcji zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i < 1 x 10-7
ochrony operatora
 funkcje zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i ochrony 5 x 10-7
operatora
W przypadku wersji układu sterowania, które nie zostały tutaj wy-

szczególnione, należy się skontaktować z firmą KUKA Roboter
GmbH.

KR C4; KR C4 CK

7 Transport
7 Transport
7.1 Transport za pomocą uprzęży transportowej
Wymagania  Układ sterowania robota musi być wyłączony.

 Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
 Układ sterowania robota musi być zamknięty.
 Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
 Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
Potrzebne Uprząż transportowa z lub bez uchwytu transportowego.

materiały
Sposób postępo- 1. Zamocować uprząż transportową z lub bez krzyża transportowego na

wania układzie sterowania robota za pomocą wszystkich 4 zaczepów transpor-
towych.
Rys. 7-1: Transport za pomocą pasów transportowych
1 Zaczepy transportowe do układu sterowania robota

2 Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
3 Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
4 Nieprawidłowo zamocowana uprząż transportowa
2. Zawiesić uprząż transportową na dźwigu.

KR C4; KR C4 CK
Zawieszony układ sterowania robota może

się przechylać przy zbyt szybkim transpor-
towaniu, co wiąże się z niebezpieczeństwem odniesienia obrażeń i powsta-
nia szkód rzeczowych. Układ sterowania robota należy transportować
powoli.
3. Powoli podnieść i przetransportować układ sterowania robota.

4. Powoli opuścić układ sterowania robota w miejscu przeznaczenia.
5. Odczepić zaczepy transportowe od układu sterowania robota.
7.2 Transport za pomocą wózka widłowego

W wyniku stosowania nieodpowiednich

środków transportu może dojść do uszko-
dzenia układu sterowania robota lub odniesienia obrażeń. Stosować wyłącz-
nie dozwolone środki transportu o wystarczającym udźwigu. Transport
układu sterowania robota powinien przebiegać wyłącznie w przedstawiony
sposób.
Transport ze Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Pod-
standardową czas wsuwania wideł pod układ sterowania robota nie wolno uszkodzić ukła-
podstawą szafy du. Po wsunięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do podstaw
szafy.
Rys. 7-2: Transport ze standardową podstawą szafy
1 Standardowa podstawa szafy

2 Element stabilizujący
Transport za Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą dwóch kieszeni na wó-
pomocą kieszeni zek widłowy (opcja).
na wózek widłowy
Należy unikać nadmiernego obciążania
kieszeni wózka widłowego poprzez zsu-
wanie i rozsuwanie przestawianych hydraulicznie wideł. Nieprzestrzeganie
tych wskazówek może prowadzić do powstania szkód materialnych.

7 Transport
Rys. 7-3: Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy
1 Kieszenie na wózek widlasty
Transport z trans- Układ sterowania robota z transformatorem (opcja) można uchwycić za pomo-
formatorem cą dwóch kieszeni na wózek widłowy.
Należy unikać nadmiernego obciążania

kieszeni wózka widłowego poprzez zsu-
wanie i rozsuwanie przestawianych hydraulicznie wideł. Nieprzestrzeganie
tych wskazówek może prowadzić do powstania szkód materialnych.
Rys. 7-4: Transport z transformatorem
1 Kieszenie na wózek widłowy

2 Transformator
Transport przy Układ sterowania robota z zestawem kółek (opcja) można uchwycić za pomo-
użyciu zestawu cą wózka widłowego. Wózek widłowy należy wsunąć między element stabili-
kółek zujący i drążek poprzeczny zestawu kółek.

KR C4; KR C4 CK
Rys. 7-5: Transport przy użyciu zestawu kółek
2 Drążek poprzeczny zestawu kółek
7.3 Transport przy pomocy wózka podnośnikowego

Transport za
pomocą wózka
podnośnikowego
Rys. 7-6: Transport za pomocą wózka podnośnikowego
7.4 Transport na kółkach (opcja)
Opis Układ sterowania robota na kółkach można wyłącznie wysuwać lub wsuwać
do szeregu szaf sterowniczych, natomiast nie można go na nich transporto-
wać. Ze względu na niebezpieczeństwo przewrócenia, podłoże musi być rów-
ne i nie może być na nim żadnych przeszkód.

7 Transport
Podczas ściągania układu sterowania ro-

bota z pojazdu (wózka widłowego, pod-
nośnika elektrycznego), może dojść do uszkodzenia kółek i układu
sterowania robota. Układu sterowania robota nie można transportować na
kółkach, doczepionego do pojazdu ciągnącego.

KR C4; KR C4 CK

8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
8.1 Przegląd Uruchamianie
Jest to przegląd najważniejszych informacji z zakresu uruchamiania.

Dokładny przebieg pracy zależy od zastosowania, typu manipulatora,
używanych pakietów technologicznych i pozostałych okoliczności
uwarunkowanych przez klienta.
Z tego powodu przegląd nie daje gwarancji kompletności.
Niniejszy przegląd odnosi się do uruchamiania systemu robota prze-

mysłowego. Przedmiotem niniejszej dokumentacji nie jest urucha-
mianie całej instalacji.
Manipulator
Krok Opis Informacje

1 Przeprowadzić kontrolę wzrokową Dalsze informacje znajdują się w
manipulatora. instrukcji użytkowania lub instrukcji
2 Zamontować mocowanie manipula- montażu manipulatora, rozdział
tora. (mocowanie do fundamentu, „Pierwsze i ponowne uruchamianie”.
mocowanie stojaka maszyny lub ste-
laż montażowy)
3 Ustawić manipulator.
Instalacja
elektryczna
4 Kontrola wzrokowa układu sterowania robota -
5 Upewnić się, że w układzie sterowania robota -
nie skrapla się para wodna
6 Ustawianie układu sterowania robota (>>> 8.2 "Ustawianie układu ste-
rowania robota" Strona 133)
7 Podłączanie przewodów połączeniowych (>>> 8.3 "Podłączanie przewo-
dów łączących" Strona 133)
8 Podłączyć programator KUKA smartPAD (>>> 8.5 "Podłączanie programa-
tora KUKA smartPAD" Strona 134)
9 Podłączyć wyrównanie potencjałów między (>>> 8.6 "Podłączenie wyrówna-
manipulatorem a układem sterowania robota nia potencjałów PE" Strona 135)
10 Podłączyć układ sterowania robota do sieci (>>> 8.7 "Podłączanie układu ste-
rowania robota do sieci"
Strona 135)
11 Usunąć zabezpieczenie przed rozładowaniem (>>> 8.8 "Usuwanie zabezpiecze-
akumulatora nia przed rozładowaniem akumu-
latora" Strona 136)
12 Skonfigurować i podłączyć złącze bezpieczeń- (>>> 8.9 "Konfekcjonowanie i
stwa X11 podłączanie złącza bezpieczeń-
stwa X11" Strona 136)
13 Skonfigurować złącze bezpieczeństwa Ether- (>>> 6.7 "Funkcje zabezpiecza-
net X66 jące przez złącze bezpieczeństwa
Ethernet" Strona 110)
14 Zmieniona konfiguracja napędów (>>> 8.10 "Zmiana struktury
systemu, wymiana urządzeń"
Strona 137)

KR C4; KR C4 CK

15 Tryb rozruchowy (>>> 8.11 "Tryb uruchamiania"
Strona 137)
16 Włączyć układ sterowania robota (>>> 8.12 "Włączanie układu ste-
rowania robota" Strona 138)
17 Sprawdzić urządzenia zabezpieczające Szczegółowe informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i montażu
układu sterowania robota, w roz-
dziale „Bezpieczeństwo”
18 Skonfigurować wejścia/wyjścia między ukła- Szczegółowe informacje na ten
dem sterowania robota a urządzeniami peryfe- temat znajdują się w dokumentacji
ryjnymi magistrali Feldbus
Oprogramowanie

19 Sprawdzić dane maszyny Szczegółowe informacje znajdują
20 Skalibrować manipulator bez obciążenia się w instrukcji obsługi i programo-
wania
21 Zamontować narzędzie i skalibrować manipu-
lator z obciążeniem
22 Sprawdzić i ewentualnie dopasować progra-
mowe łączniki krańcowe
23 Zmierzyć narzędzie
W przypadku narzędzia stacjonarnego: pomiar
zewnętrznego TCP
24 Wprowadzić dane obciążenia
25 Pomiar podstawy. (opcja)
W przypadku narzędzia stacjonarnego: pomiar
przedmiotu obrabianego. (opcja)
26 Jeśli manipulator ma być sterowany przez Szczegółowe informacje znajdują
komputer główny lub sterownik PLC: konfiguro- się w instrukcji obsługi i programo-
wanie standardowego złącza zewnętrznej wania dla integratorów systemów
automatyki
Długie nazwy wejść/wyjść, znaczniki itp. można zapisać do pliku teks-

towego, z którego będą one wczytywane po ponownej instalacji. W
ten sposób nie trzeba wpisywać tych tekstów ręcznie dla każdego
manipulatora. Ponadto teksty nazw można aktualizować w programach użyt-
kownika.
Osprzęt Warunek: Manipulator jest gotowy do ruchu, czyli uruchomienie oprogramo-

wania zostało wykonane do punktu "Kalibracja manipulatora bez obciążenia"
włącznie.
Opis Informacje
Opcja: Sprawdzić zewnętrzne zasilanie energią i ustawić z Szczegółowe informacje na ten
uwzględnieniem programowania temat znajdują się w dokumenta-
cjach zewnętrznego zasilania
energią
Opcja manipulatora z dokładnym pozycjonowaniem: spraw-
dzić dane

8.2 Ustawianie układu sterowania robota
Sposób postępo- 1. Ustawić układ sterowania robota. Należy zachować minimalne odstępy od
wania ścian, innych szaf itp. (>>> 6.2 "Warunki ustawienia" Strona 95)
2. Sprawdzić, czy układ sterowania robota nie został uszkodzony w czasie
transportu.
3. Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki i płytki są dobrze zamocowane.
4. Zamocować poluzowane podzespoły.
5. Sprawdzić, czy wszystkie przyłącza śrubowe i zaciskowe są dobrze zamo-
cowane.
6. Użytkownik musi nakleić naklejkę ostrzegawczą Zobacz w podręczniku
w języku obowiązującym w danym kraju. (>>> 4.9 "Tabliczki" Strona 66)
8.3 Podłączanie przewodów łączących
Przegląd  Do robota jest dołączony zestaw przewodów. Wersja podstawowa zawie-

ra:
 Przewody silnika do manipulatora
 Przewody transmisji danych do manipulatora
 Dodatkowo mogą być dołączone następujące przewody, służące do in-
nych celów:
 Przewody silników dodatkowych osi
 Przewody urządzeń peryferyjnych
Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego

robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia
kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne
dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli insta-
lacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z
przynależnym układem sterowania robota.
Promień zgięcia Należy przestrzegać następujących promieni zgięcia:

 Ułożenie stacjonarne: 3 ... 5 x średnica kabla.
 Ułożenie w łańcuchu kablowym: 7 ... 10 x średnica kabla (kabel musi być
po tym oznaczony).
Sposób postępo- 1. Przewody silników i przewody transmisji danych do skrzynki przyłączenio-

wania wej manipulatora należy ułożyć i podłączyć oddzielnie.
2. Poprowadzić i podłączyć przewody silników osi dodatkowych.
3. Przewody transmisji danych i przewód silnika do skrzynki przyłączy mani-
pulatora należy ułożyć oddzielnie. Podłączyć wtyczkę X21.
4. Podłączyć przewody urządzeń peryferyjnych.
Rys. 8-1: Przykład: Ułożenie kabli w kanale kablowym

KR C4; KR C4 CK
1 Kanał kablowy 4 Przewody silników

2 Mostki 5 Przewody transmisji danych
3 Przewody spawalnicze
8.3.1 Przewody transmisji danych X21
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 8-2: Rozmieszczenie wtyków X21
8.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
Sposób postępo-  Zamocować uchwyt programatora smartPAD na drzwiach układu stero-

wania wania robota lub na ścianie. (>>> 6.4 "Mocowanie uchwytu programatora
KUKA smartPAD (opcja)" Strona 100)
8.5 Podłączanie programatora KUKA smartPAD
Sposób postępo-  Podłączyć programator KUKA smartPAD do złącza X19 układu sterowa-
wania nia robota.
Jeśli smartPAD jest odłączony, wyłączenie

instalacji za pośrednictwem przycisku ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze smartPAD będzie niemożli-
we. Z tego względu konieczne jest podłączenie do układu sterowania robota
zewnętrznego przycisku zatrzymania awaryjnego.
Użytkownik powinien zadbać o to, aby odłączony programator smartPAD zo-
stał od razu zabrany z instalacji. Programator smartPAD należy trzymać
poza polem widzenia i zasięgiem działania personelu pracującego przy robo-
cie przemysłowym. Zapobiega to omyłkowemu użyciu działających i niedzia-
łających urządzeń zatrzymania awaryjnego.
Nieprzestrzeganie tych zaleceń może być przyczyną śmierci, obrażeń lub

Funkcje styków
wtyczki X19
Rys. 8-3: Przyporządkowanie wtyku X19
8.6 Podłączenie wyrównania potencjałów PE
Sposób postępo- 1. Dodatkowy przewód PE podłączyć między szyną centralną PE szafy zasi-
wania lania i trzpieniami PE układu sterowania robota.
2. Podłączyć przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie poten-
cjałów między manipulatorem i układem sterowania robota.
3. Przeprowadzić kontrolę przewodu uziemiającego zgodnie z DIN EN

60204-1 w całym robocie przemysłowym.
8.7 Podłączanie układu sterowania robota do sieci
Opis Układ sterowania robota jest podłączony do sieci wtyczką HAN (Harting) X1.

sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia ele-
mentów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek poraże-
nia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Rys. 8-4: Funkcja styków wtyczki X1
N* Opcja dla gniazda serwisowego
Wymagania  Układ sterowania robota jest wyłączony.

KR C4; KR C4 CK
 Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem.
Sposób postępo-  Podłączyć układ sterowania robota do sieci za pośrednictwem złącza X1.
wania
8.8 Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora
Opis Układ sterowania robota dostarczany jest z wyciągniętą wtyczką X305 z CCU,
aby uniknąć rozładowania akumulatorów przed pierwszym uruchomieniem.
Sposób postępo-  Podłączyć wtyczkę X305 do CCU.

wania
Rys. 8-5: Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora X305
1 Wtyczka X305 w CCU
8.9 Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11
Wymagania  Układ sterowania robota jest wyłączony.
Sposób postępo- 1. Skonfigurować wtyczkę X11 według schematu instalacji i zabezpieczeń.

wania (>>> 6.6 "Opis złącza bezpieczeństwa X11" Strona 101)
2. Podłączyć wtyczkę X11 do układu sterowania robota.
Wtyczkę X11 można podłączyć lub odłą-

czyć tylko, gdy układ sterowania robotem
jest wyłączony. Jeśli wtyczka X11 zostanie podłączona lub odłączona pod
napięciem, może dojść do powstania szkód materialnych.

8.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń
Opis W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu ro-

bota przemysłowego przez WorkVisual:
 Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej.
Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już
dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usu-
nięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji).
 Wymieniony został twardy dysk.
 Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.
 Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.
 Usunięto jedno lub kilka urządzeń.
 Dodano jedno lub kilka urządzeń.
8.11 Tryb uruchamiania
Opis Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można ustawić tryb uru-

chamiania robota przemysłowego. W tym trybie możliwe jest przesuwanie ma-
nipulatora w trybie T1 bez konieczności aktywacji zewnętrznych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa:
 Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wej-
ściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
cji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.
 Oprogramowanie systemowe 8.3:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeń-
stwa.
cji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet:
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem
bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Zagrożenia Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:

 Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.
 W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrz-
ne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wy-
łączy.
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:
 Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić na nich odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.

KR C4; KR C4 CK
 W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób

zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogra-
dzając strefę zagrożenia taśmą.
W trybie rozruchowy nie działają zewnętrz-

ne urządzenia zabezpieczające. Uwzględ-
nić wskazówki bezpieczeństwa dotyczące trybu rozruchowy.
(>>> 5.8.3.2 "Tryb uruchamiania" Strona 87)
W trybie uruchamiania odbywa się przełączenie na następujące symulowane

odwzorowanie wejścia:
 Brak zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
 Drzwi ochronne są otwarte.
 Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 1.
 Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 2.
 Brak żądania bezpiecznego zatrzymania pracy.
 Tylko dla VKR C4: E2 jest zamknięte.
Jeżeli jest używany SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, tryb uruchamia-
nia ma wpływ na kolejne sygnały.
Informacje na temat skutków trybu uruchamiania, gdy jest używany

SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, można znaleźć w doku-
mentacji SafeOperation i SafeRangeMonitoring.
Odwzorowanie sygnałów standardowych:

Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
Obraz sygnałów SafeOperation lub SafeRangeMonitoring:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000
8.12 Włączanie układu sterowania robota
Wymagania  Drzwi układu sterowania robota muszą być zamknięte.

 Wszystkie połączenia elektryczne muszą być prawidłowo podłączone, za-
silanie napięciem musi się mieścić w wyznaczonych granicach.
 W strefie zagrożenia manipulatora nie mogą znajdować się ludzie i przed-
mioty.
 Wszystkie urządzenia zabezpieczające i środki bezpieczeństwa są kom-
pletne i sprawne technicznie.
 Temperatura wewnątrz szafy musi wyrównać się z temperaturą otoczenia.
Zaleca się, aby wszystkie ruchy manipulatora wyzwalać spoza ogro-

dzenia zabezpieczającego.
Sposób postępo- 1. Włączyć napięcie sieciowe układu sterowania robota.

wania 2. Odblokować urządzenie ZATRYMANIA AWARYJNEGO na programato-
rze KUKA smartPAD.

3. Włączyć główny przełącznik. Komputer sterujący zaczyna uruchamiać sy-

stem operacyjny i oprogramowanie sterujące.

KR C4; KR C4 CK

9 Serwis KUKA
9 Serwis KUKA
9.1 Pomoc techniczna
Wstęp Niniejsza dokumentacja zawiera informacje na temat eksploatacji i obsługi

produktu oraz usuwania zakłóceń. W przypadku dalszych pytań, lokalny od-
dział firmy jest do Państwa dyspozycji.
Informacje Do udzielenia odpowiedzi na zapytanie serwisowe potrzebne są następujące

informacje:
 Typ i numer seryjny manipulatora
 Typ i numer seryjny układu sterowania
 Typ i numer seryjny jednostki ruchomej (jeżeli jest dostępna)
 Typ i numer seryjny układu zasilania energią (jeżeli jest dostępna)
 Wersja oprogramowania systemowego
 Dodatkowe oprogramowanie lub modyfikacje
 Zestaw diagnostyczny KrcDiag
W przypadku KUKA Sunrise dodatkowo: Dostępne projekty łącznie z apli-
kacjami
Do wersji KUKA System Software starszych niż V8: Archiwum oprogramo-
wania (KrcDiag nie jest tu jeszcze dostępne.)
 Dostępne aplikacje
 Dostępne osie dodatkowe
 Opis problemu, czas, częstotliwość występowania usterki
9.2 Biuro obsługi klienta KUKA
Dyspozycyjność Biuro obsługi klienta KUKA jest dostępne w wielu krajach. Jesteśmy do Pań-
stwa dyspozycji!
Argentyna Ruben Costantini S.A. (Agentur)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentyna
Tel. +54 3564 421033
Faks +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australia Headland Machinery Pty. Ltd.

Victoria (Head Office & Showroom)
95 Highbury Road
Burwood
Victoria 31 25
Australia
Tel. +61 3 9244-3500
Faks +61 3 9244-3501
vic@headland.com.au
www.headland.com.au

KR C4; KR C4 CK
Belgia KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgia
Tel. +32 11 516160
Faks +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brazylia KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brazylia
Tel. +55 11 4942-8299
Faks +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agency)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Faks +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
Chiny KUKA Robotics China Co.,Ltd.

Songjiang Industrial Zone
No. 388 Minshen Road
201612 Shanghai
Chiny
Tel. +86 21 6787-1888
Faks +86 21 6787-1803
www.kuka-robotics.cn
Niemcy KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Niemcy
Tel. +49 821 797-4000
Faks +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

9 Serwis KUKA
Francja KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francja
Tel. +33 1 6931660-0
Faks +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indie KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indie
Tel. +91 124 4635774
Faks +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Włochy KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Włochy
Tel. +39 011 959-5013
Faks +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japonia KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japonia
Tel. +81 45 744 7691
Faks +81 45 744 7696
info@kuka.co.jp
Kanada KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Faks +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada

KR C4; KR C4 CK
Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Faks +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
Malezja KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malezja
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Faks +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
Meksyk KUKA de México S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Meksyk
Tel. +52 55 5203-8407
Faks +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Norwegia KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegia
Tel. +47 61 18 91 30
Faks +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Austria KUKA Roboter CEE GmbH

Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Austria
Tel. +43 7 32 78 47 52
Faks +43 7 32 79 38 80
office@kuka-roboter.at
www.kuka.at

9 Serwis KUKA
Polska KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polska
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Faks +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugalia KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugalia
Tel. +351 265 729780
Faks +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Rosja KUKA Robotics RUS

Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rosja
Tel. +7 495 781-31-20
Faks +7 495 781-31-19
info@kuka-robotics.ru
www.kuka-robotics.ru
Szwecja KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Szwecja
Tel. +46 31 7266-200
Faks +46 31 7266-201
info@kuka.se
Szwajcaria KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Szwajcaria
Tel. +41 44 74490-90
Faks +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch

KR C4; KR C4 CK
Hiszpania KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Hiszpania
Tel. +34 93 8142-353
Faks +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com
Republika Południo- Jendamark Automation LTD (Agency)

wej Afryki 76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Republika Południowej Afryki
Tel. +27 41 391 4700
Faks +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Tajwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Faks +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Tajlandia KUKA Robot Automation (M)Sdn Bhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Faks +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Czechy KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Czechy
Tel. +420 22 62 12 27 2
Faks +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz

9 Serwis KUKA
Węgry KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Węgry
Tel. +36 24 501609
Faks +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
USA KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Faks +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Wielka Brytania KUKA Automation + Robotics

Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Wielka Brytania
Tel. +44 121 585-0800
Faks +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk

KR C4; KR C4 CK

Indeks
Indeks
Liczby Dyrektywa maszynowa 70, 92
2004/108/WE 93 Dyrektywa niskonapięciowa 70
2006/42/WE 92 Dyrektywa w sprawie kompatybilności
89/336/EWG 93 elektromagnetycznej 93
95/16/WE 92 Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 90
97/23/WE 93
E
A EDS 8
Akumulatory 13, 19 Elementy zabezpieczające 13
ANSI/RIA R.15.06-2012 93 EMC 8
Awaria sieci 19 EMD 8
EN 60204-1 + A1 93
B EN 61000-6-2 93
Bezpieczeństwo 69 EN 61000-6-4 + A1 93
Bezpieczeństwo maszyn 93 EN 614-1 93
Bezpieczeństwo, informacje ogólne 69 EN ISO 10218-1 93
Bezpieczne odłączenie 61, 99 EN ISO 12100 93
Bezpieczne wejście SIB 108 EN ISO 13849-1 93
Bezpieczne wyjście SIB 109 EN ISO 13849-2 93
Bezpieczne zatrzymanie pracy 71, 79 EN ISO 13850 93
Bezpiecznik sieciowy 59, 98 Ethernet/IP 8
Biuro obsługi klienta KUKA 141
Blokada zabezpieczeń oddzielających 76 F
Buforowane zasilanie energią elektryczną 17 Filtr sieciowy 19
Funkcje bezpieczeństwa, przegląd 74
C Funkcje CCU 16
Cabinet Control Unit 13, 16 Funkcje komputera sterującego 16
Cabinet Interface Board 16 Funkcje ochronne 83
Całkowite rozładowanie akumulatora 60 Funkcje RDC 17
CCU 8, 16 Funkcje SIB 17
CIB 8, 16 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 27
CIP Safety 8 Funkcje styków wtyczki do dużych obciążeń 26
CK 8 Funkcje styków wtyczki X11 102
Controller System Panel 13, 18 Funkcje styków wtyczki X19 135
CSP 8, 18 Funkcje styków wtyczki X20.1 26
Częstotliwość sieciowa 59, 98 Funkcje styków wtyczki X20.4 26
Czynności pielęgnacyjne 90 Funkcje styków wtyczki X7.1 27
Czyszczenie 90 Funkcje zabezpieczające 74
Funkcje zabezpieczające złącza
D bezpieczeństwa Ethernet 110
Dane maszynowe 86 Funkcje zewnętrznego przycisku
Dane podstawowe 59 zatwierdzającego 105
Dane techniczne 59
Deklaracja montażu 69 G
Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej Grupa docelowa 11
70
Deklaracja zgodności 70 H
Deklaracja zgodności WE 70 HMI 8
Długości przewodów 61, 99
Dokumentacja, robot przemysłowy 7 I
Dopuszczalna tolerancja napięcia znamiono- Informacja o zakresie odpowiedzialności cy-
wego 59, 98 wilnej 69
Droga hamowania 71 Integrator instalacji 72
Droga reakcji 71 Integrator systemów 70, 72, 73
Droga zatrzymania 71
Dual-NIC 8 J
Dyrektywa ciśnieniowa 93 Jednostka ruchoma 69
Dyrektywa EMC 70

KR C4; KR C4 CK
K Ogranicznik obszaru roboczego 80

Kategoria zatrzymania 0 72 Ogranicznik zakresu osi 80
Kategoria zatrzymania 1 72 Okablowanie SIB 101
Kategoria zatrzymania 2 72 Okres użytkowania 71
KCB 8 Opcje 13, 69
KEB 8 Opcje zabezpieczające 72
Klasa wilgotności 60 Opis produktu 13
KLI 8 Opis SIB 17
KOI 8 Oprogramowanie 13, 69
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) 93 Osie dodatkowe 69, 72
Kompatybilność elektromagnetyczna, EMC 95 Osie dodatkowe 1 i 2 27
Komputer sterujący 13, 15 Osie dodatkowe 1 i 2 robota do paletyzacji 34
Konfekcjonowanie X11 136 Oś dodatk. 9
KONI 8 Oś dodatkowa 1 27
Konserwacja 89 Oś dodatkowa 1 robota do paletyzacji 33
Kontrola działania 85 Oś dodatkowa X7.1 24
KPC 8 Oś dodatkowa X7.2 24
KPP 8, 15 Otwory kalibrujące 65
KRL 8 Oznaczenia 81
Krzyż transportowy 125 Oznaczenie CE 70
KSB 8
KSI 9 P
KSP 9, 15 Panel przyłączeniowy 13
KSS 9 PELV 9
KUKA Power-Pack 13, 15 Performance Level 75
KUKA Servo-Pack 13, 15 Personel 72
KUKA smartPAD 60, 71 Pierwsze uruchamianie 84
Pierwsze uruchomienie 131
M PL 122
Manipulator 9, 13, 69, 71 Planowanie 95
Masa 59 PLC 9
Maty filtracyjne 56 Płyta główna D2608-K 52
Mechaniczne ograniczniki krańcowe 80 Płyta główna D3076-K 53, 54
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi 80 Płyta główna D3236-K 54, 55
Mechanizm swobodnego obrotu 81 Płyty główne 51
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota PMB 16
63 Pojęcia, bezpieczeństwo 70
Mocowanie do podłogi 65 Pojęcia, stosowane 8
Mocowanie programatora KUKA smartPAD (op- Pomoc techniczna 141
cja) 55 Ponowne uruchamianie 84, 131
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smart- Potwierdzenie ochrony operatora 122
PAD 100 Power Management Board 16
Monitorowanie, prędkość 79 Poziom ciśnienia akustycznego 59
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa 122
N Pozycja awaryjna 78
NA 9 Prąd pod pełnym obciążeniem 59, 98
Napięcie z sieci zewnętrznej 61, 99 Prędkość, monitorowanie 79
Naprawa 89 Programator 13, 69
Nastawnik 69 Programator ręczny 13
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną 17 Programator smartPAD, podłączanie 134
Nieprawidłowe hamowanie 83 Programowy łącznik krańcowy 83
Programowy wyłącznik krańcowy 80
O Przeciążenie 83
Obiegi chłodzenia 56 Przedłużacze do smartPAD 61, 99
Obszar roboczy 74 Przegląd CSP 18
Ochrona operatora 75, 76, 83 Przegląd robota przemysłowego 13
Odbiorniki KCB 20 Przegląd układu sterowania robota 13
Odbiorniki KEB 20 Przegląd uruchamiania 131
Odbiorniki KSB 20 Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta
Odbiorniki magistrali 19 57
Ogólne środki bezpieczeństwa 83 Przewody łączące, podłączanie 133

Indeks
Przewody PE 22 STOP 1 70, 72

Przewody połączeniowe 13, 69 STOP 2 70, 72
Przewody silnikowe 22 Stopień naładowania 19
Przewody transmisji danych 22, 134 Stopień ochrony 59
Przewody urządzeń peryferyjnych 22 Stosowane normy i przepisy 92
Przewód programatora KUKA smartPAD 22 Stosowane pojęcia 8
Przewód sieciowy 22 Stół obrotowo-przechylny 69
Przewód sieciowy, podłączanie 135 Strefa bezpieczeństwa 71, 74
Przycisk potwierdzający 78, 83 Strefa robocza 71
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 77 Strefa zagrożenia 71
Przycisk zatwierdzający 114 Struktura obiegu chłodzenia 56
Przycisk zatwierdzający, zewnętrzny 79 Struktura systemu, zmiana 121, 137
Przykład podłączenia drzwi ochronnych 107 Substancje niebezpieczne 91
Przykład podłączenia ZATRZYMANIA AWA- Sygnał Peri enabled 104
RYJNEGO 107 Symulacja 89
Przyłącza SATA 9 System chłodzenia szafy 56
Przyłącze EtherCAT na CIB 119 Szafa technologiczna 65
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki Szkolenia 11
HAN (Harting) X1 100
Przyłącze sieciowe, dane techniczne 59, 98 Ś
Przyporządkowanie gniazd na płycie głównej Środki transportu 126
D3236-K 55
Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608- T
K 52 T1 72
Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076- T2 72
K 54 Tabliczki 66
Przyporządkowanie wtyków X7.1 i X7.2 robota Temperatura otoczenia 59
do paletyzacji 34 Testowanie dynamiczne 109
Przyporządkowanie wtyku X66 119 Transport 84, 125
Przyporządkowanie wtyku X7.1 robota do Transport z transformatorem 127
paletyzacji 33 Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy
126
Q Transport za pomocą wózka widłowego 126
QBS 9 Transport ze standardową podstawą szafy 126
Transport, kółka 128
R Transport, uprząż transportowa 125
RDC 9 Transport, wózek podnośnikowy 128
Reakcje powodujące zatrzymanie 74 Tryb automatyczny 89
Regulator napędów 13 Tryb impulsowy 79, 83
Resolver Digital Converter 17 Tryb ręczny 88
Robot przemysłowy 13, 69 Tryb uruchamiania 87, 137
Różnica długości przewodu selsynu 61, 99 Typ szafy 59
RTS 9
U
S Uchwyt programatora smartPAD, mocowanie
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa 134
Ethernet 115 Układ kompensacji ciężaru 90
Safety Interface Board 13, 17, 61 Układ monitorowania zakresu osi 81
Serwis, KUKA Roboter 141 Układ sterowania robota 13, 69
SG FC 9 Układ sterowania robota ustawiony na innym
SIB 9, 17, 61 układzie sterowania 97
Single Point of Control 91 Układ sterowania robota, ustawianie 133
SION 9 Uruchamianie, przegląd 131
Składowanie 91 Urządzenia montowane przez klienta 57
smartPAD 72, 83 Urządzenia ochronne, zewnętrzne 82
SOP 9 Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
SPOC 91 podłączone do X11 106
SRM 9 Urządzenia, wymiana 121, 137
SSB 9 Urządzenie do otwierania hamulców 81
Sterownik 60 Urządzenie ochronne podłączone do X11 106
STOP 0 70, 72 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 77,

KR C4; KR C4 CK
78, 83 X7.1...X7.5, 5 osi 45

Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO, X7.1...X7.6, 6 osi 46
lokalne 85 X7.1...X7.7, 7 osi 48
US1 9 X7.1...X7.8, 8 osi 50
US2 9 X81, 3 osie 35
USB 9 X81, 4 osie 32, 36
Usterki 84 X81, X7.1 i X7.2, 6 osi 38
Utylizacja 91 X81, X7.1, 5 osi 37
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 11 X81, X7.1...X7.3, 7 osi 39
Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem 69 X81, X7.1...X7.4, 8 osi 40
Użytkowanie, niezgodne z przeznaczeniem 69 X82, 8 osi 33
Użytkownik 71, 73
Z
W Zabezpieczający układ sterowania 75
Warianty konfiguracji KEB 20 Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumu-
Warianty konfiguracji KSB 20 latora, usuwanie 136
Wartości PFH 122 Zakres osi 71
Warunki klimatyczne 59 Zasięg skrzydeł drzwi szafy 64
Warunki przyłączenia 98 Zasilacz napędów 13
Wejścia SIB 62 Zasilacz niskiego napięcia 13, 18
Wentylator 13 Zasilacz PELV 61, 99
Włączanie układu sterowania robota 138 Zasilanie 22
Wskazówki 7 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 11
Wskazówki bezpieczeństwa 7 ZATRZYMANIE AWARYJNE, zewnętrzne 78
Wstęp 7 ZATRZYMANIE AWARYJNYE, zewnętrzne 85
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 42 Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 71
Wtyczka silnika X20 25 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0 71
Wtyczka silnika Xxx 24 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 71
Wtyczka zbiorcza X81 34 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 72
Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 34 Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 71
Wtyk X20 robota do paletyzacji, 4 osie 29 Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 72
Wtyk X20 robota do paletyzacji, 5 osi 31 Zatrzymanie bezpieczeństwa, zewn. 79
Wtyk X8 robota do paletyzacji, 4 osie 28 Zewn. napięcie zasilania 24 V 18
Wtyki X20.1 i X20.2 robota do paletyzacji, 5 osi Złącza komputera sterującego 51
30 Złącza na panelu przyłączeniowym 22
Wybór trybów pracy 76 Złącza na płycie głównej D3236-K 54
Wybór trybów roboczych 75 Złącza płyty głównej D2608-K 52
Wyjścia SIB 61 Złącza płyty głównej D3076-K 53
Wyjście testowe A 103, 105 Złącze bezpieczeństwa X11, opis 101
Wyjście testowe B 103, 105 Złącze Ethernet (1xRJ45) X66 119
Wyłączenie z eksploatacji 91 Znaki towarowe 7
Wyłączenie zasilania 19 Znamionowe napięcie przyłączeniowe 59, 98
Wymiana urządzeń 121
Wymiary mocowania programatora smartPAD
64
Wymiary układu sterowania robota 62
Wyposażenie dodatkowe 13, 69
Wyposażenie ochronne 79
Wyrównanie potencjałów 59, 99
Wyrównanie potencjałów PE 120
Wyrównanie potencjałów PE, podłączenie 135
Wysokość ustawienia 60
Wytrzymałość na wstrząsy 60
X
X11 Schemat styków 106
X20 Funkcje styków wtyczek 25
X21 Funkcje styków wtyczek 134
X66 119
X7.1...X7.3, 3 osie 43
X7.1...X7.4, 4 osie 44

KR C4; KR C4 CK

KR C4 - Instrukcja Monta U v10

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

KR C4 - Instrukcja Monta U v10

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Controller KUKA Roboter GmbH

Stan na: 15.04.2014

Publikacja: Pub MA KR C4 GI (PDF) pl

2 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem .................................................. 11

3 Opis produktu .............................................................................................. 13

Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10 3 / 153

3.17.4 Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi) ................................................. 38

4 Dane techniczne .......................................................................................... 59

4 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

5.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2

Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10 5 / 153

6.12.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających ............................................................. 122

7 Transport ...................................................................................................... 125

8 Pierwsze i ponowne uruchamianie ............................................................ 131

9 Serwis KUKA ................................................................................................ 141

Indeks ........................................................................................................... 149

6 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

1.1 Dokumentacja robota przemysłowego

W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi:

1.2 Symbole wskazówek

Bezpieczeństwo Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzega-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpie-

Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobiega-

Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką mu-

Wskazówki Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej

Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych in-

1.3 Znaki towarowe

 Windows jest znakiem towarowym Microsoft Corporation.

Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10 7 / 153

 jest znakiem towarowym firmy Beckhoff Automation GmbH.

 jest znakiem towarowym ODVA.

1.4 Stosowane pojęcia

8 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10 9 / 153

10 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem

2.1 Grupa docelowa

Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających

Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów, za-

2.2 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem

Użytkowanie Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi

Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10 11 / 153

12 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

3.1 Przegląd robota przemysłowego

Robot przemysłowy składa się z następujących komponentów:

Rys. 3-1: Przykład robota przemysłowego

3.2 Przegląd układu sterowania robota

Układ sterowania robota składa się z następujących komponentów:

Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10 13 / 153

Rys. 3-2: Układ sterowania robota, widok z przodu

1 Filtr sieciowy 9 CCU

Rys. 3-3: Przegląd układu sterowania robota, widok z tyłu

1 Radiatory KPP/KSP 4 Wentylator zewnętrzny

14 / 153 Stan na: 15.04.2014 Wersja: MA KR C4 GI V10

3.3 KUKA Power-Pack

Funkcje KPP ma następujące funkcje:

3.4 KUKA Servo-Pack

Funkcje KSP ma następujące funkcje: