Termal Bertaraf Yöntemleri

 Atıklara uygulanan termal bertaraf

yöntemleri atıkların yüksek sıcaklıkta enerji ve
diğer yan ürünlere dönüştürülmesi işlemidir.
Burada temel amaç, atığın hacminin ve
miktarının azaltılmasıdır.
 Yöntem sayesinde, katı atıkların depolanması
için ihtiyaç duyulan alan azaltılırken, atık
içerisinde bulunan ve işlem sonucu ortaya
çıkan ısı kullanılarak enerji geri kazanımı
sağlanmaktadır.
 Termal Bertaraf Yöntemleri

Yakma Gazlaştırma Vitrifikasyon

Izgaralı Sistemler Akışkan Yataklı Döner Tambur

Sİstemler Fırını
Piroliz

Sabit Akışkan
Sabit Izgaralı
Yatak
Sistem Gazifikasyon

Hareketli Döner
Izgaralı Sistem Akışkan Yatak
 Doğrudan yakma teknolojisi atıktan enerjiye
dönüşümde en çok kullanılan yöntemdir.
Özellikle katı atıkların hacimlerinde de
meydana getirdiği azaltma ile son zamanlarda
kurulan tesislerin çoğunluğu yakma
teknolojisini kullanmaktadır.
 Yakma sistemlerinde atıkların tamamen
yanabilmesi için fazla miktarda oksijen
sisteme verilmeli ve tam yanma sağlanmaya
çalışılmalıdır. Fakat bu reaktörlerde yanma
900-1200 °C sıcaklıkta gerçekleşir ve bu
sıcaklıklarda meydana gelen gaz emisyonları
kontrol altına alınmalıdır.
 Özellikle ilk yatırım maliyetlerini artıran bu
emisyon önleme sistemleri konusunda gün
geçtikçe maliyeti uygun çalışmalar yapılmalı
ve teknolojiler geliştirilmelidir.
 Bir bertaraf teknolojisi olarak yakma işlemi
temel amacıyla bir hacim azaltma işlemidir,
yaklaşık % 80-90’lık bir hacim azaltımı
sağlanır. Günden güne gelen evsel katı atık
içeriğinin sabit oranlı olmaması ve içeriğinde
farklı maddeleri bulundurması sebebiyle
kontrollü yakma işlemi ileri bir teknoloji
gerektirmektedir.
 Bu atıkların yakılması ile oluşan termal enerji
buhar türbininden geçirilerek elektrik
enerjisine dönüştürülmektedir. Atıkların
kabulünden yakmaya beslenmesi, yanmanın
gerçekleşmesi, yanma sonucu çıkan gazın
temizlenmesi filtre edilmesi, kül ve cürufun
kontrolü ciddi bir teknik işletmeyi
gerektirmektedir.
 Bu yüzden atıkların herhangi bir yerde değil
“atık yakma tesislerinde” yakılması esastır.
Atığın fırında kalma süresinden yakılacağı
sıcaklığına, çıkan emisyon sınırlarına kadar
her aşama yönetmelikle belirlenmiştir. Proses
Bakanlık tarafından kontrol ve takip
edilmektedir.
 Izgaralı sistemler, özellikle karışık evsel atık
için en yaygın kullanılan fırın tipidir. Izgara
fırın teknolojisi oldukça geniş bir kapasite
aralığında işlev görebilmektedir. Kapasitesi 1
ton/saat’ten küçük olan tesisler olduğu gibi,
50 ton/saat’ten yüksek kapasiteye sahip
sistemler de sorunsuz çalışmaktadır.
 Atık, bir vinç yardımıyla, besleme hunisinden
fırının bir ucuna beslenir. Izgaralı yakma
sisteminde, ızgaranın mekanik hareketi ile
atık karıştırılmakta ve fırın boyunca ilerlemesi
sağlanmaktadır. Doğrusal akışlı fırınlarda,
ızgara atıkların gideceği istikamete doğru
hareket eder.
 Ters akışlı fırınlarda, ızgaraların hareket yönü
ile atığın eğimden dolayı yer çekimiyle
hareket ettiği yön birbirine zıttır. Silindirik
ızgaralarda, ızgara döner çubuklardan ibaret
olup; silindirlerin dönme hızı prosesin
gerekliliklerine göre tek tek
ayarlanabilmektedir. Yanma sonucu oluşan
cüruf (bekleme süresi ortalama 1 saat), fırının
diğer ucundan akarak su haznesine dökülür.
Şekil1 :Izgaralı Sistem
 Izgara fırınlarda, yakma prosesi için gerekli
olan hava girişi, yakılacak atığın yanma
özellikleri ve kalorifik değerine göre
belirlenmektedir. Atık besleme ve cüruf
uzaklaştırma, ızgara ile aynı doğrultuda
yapılır. Bu sayede yanma havasının tüm atık
kütlesinin içine nüfuz etmesi sağlanır.
 Fırın içerisindeki yüksek sıcaklıktan dolayı,
beslenen atık fırının girişinde kurur ve genel
olarak ilave bir enerji gerekmeden ortalama
1000 0C sıcaklıkta kendiliğinden yanar
 Yakma prosesi için gerekli olan birincil hava,
ızgaranın altından verilmektedir. Birincil hava
aynı zamanda, ızgaranın ömrünü uzatmak
için gerekli olan ızgara soğutma işlevini de
görmektedir. İkincil hava, fırından çıkan gazın
tamamen yakıldığı ikinci yanma odasına (İYO)
verilmektedir.
 Atıkların tam olarak yanması sağlanıncaya
kadar fırın içerisinde kalması gerekmektedir.
Atığın fırın içinde kalma süresi, ızgaraların
hareket hızıyla ayarlanabilmektedir. Bekleme
süresi kullanılan teknolojiye ile diğer işletme
koşullarına göre değişiklik göstermektedir. Bu
sebeple, fırın içinde kalma süresi işletmecinin
tecrübesi ile netlik kazanmaktadır.
 Fırının üst kısmında bulunan İYO, baca
gazının bu bölümde en az 2 saniye kalmasını
sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır. İYO
sıcaklığı, evsel atıklar için en az 850 °C'de,
tehlikeli ve tıbbi atık için ise en az 1100 °C'de
tutulmalıdır. Sıcaklık sürekli kaydedilerek
kontrol edilmelidir.
 Bu tür sistemler tipik olarak atığın bir dizi
ram tarafından hareket ettirildiği bir dizi
kademeden (genellikle 3) meydana
gelmektedir.İlk kademe kurutma aşaması ve
ilk yakma aşamasıdır.İkinci kademede geriye
kalan yakma işlemi gerçekleştirilmekte olup,
üçüncü kademede karbon yanarak
tükenmektedir.
(

Aynı seviyede ancak

aşağıya doğru açı
yapacak şekilde
yerleştirilmiş ızgaralar

Şekil2 : Yakma tesislerinde kullanılan ızgara tipleri

(Vesilind v.d, 2002 )
 Hareketli ızgara fırın sistemi yüksek
hammadde miktarına sahip evsel katı atıkların
işlenmesi için en yaygın kullanılan yakma
sistemidir.Atık, mekanik olarak hareket eden
bir ızgara vasıtasıyla yavaş bir şekilde yanma
odası içerisinden geçirilir.
 Fırının bir ucundan sürekli olarak atık girişi
olurken, diğer ucundan ise sürekli olarak kül
boşaltılmaktadır. Atık fırın içerisinde hareket
ettikçe yakma işlemi tamamlanmaktadır
 Atığın yanmasını optimize etmek ve atıkların
tam olarak yanmasını sağlamak amacıyla
proses koşulları kontrol
edilmektedir.Izgaranın sonunda, yanmadan
kalmış kalıntıların hızlı bir şekilde
soğutulmaları amacıyla,sıcak kül suyla
söndürüldüğü bir sisteme geçirmektedir.
 Evsel katı atıklar için kullanılan hareketli
ızgara yakma sistemlerinin başlıca alt
kategorileri aşağıdaki gibidir:

 Silindir Izgara ; bu ızgara türü kademeli bir

formasyon içerisine yerleştirilmiş birbirine
bitişik tambur ya da silindirler içermektedir.
 Kademeli Eğimli Izgara ; bu sistem atıkları
aşağı doğru hareket ettirmek amacıyla
çubuklar, sallama düzeneklerini ya da titreşim
kullanmaktadır.
 Eğimli Karşılıklı Dönen Izgaralar ; ızgara
çubukları atığı karıştırmak ve yanma işlemi
tamamlanana kadar atığın eğimli ızgaradan
aşağı düşmesini engellemek amacıyla geriye
doğru dönmektedir.
Şekil3 : Yanma odası içi hareketli ızgaralar
 1) Ön işleme ihtiyaç yoktur.( Katba atık haricinde)

2) Uzun süreli kullanım tecrübesinden ötürü güvenli

işletme sağlar.
Avantajlar
3) Kalorifik değer ve kompozisyonundaki değişimlere
karşı dirençlidir.

4) %85 ‘e varan termal verim değerleri elde edilebilir.

5) Günlük 1200 ton atık bertaraf edebilen fırınlar

tasarlanabilmektedir.

1) Yüksek ilk yatırım ve işletme maliyetleri vardır.

Dezavantajlar 2) Dökülebilir, akabilir nitelikteki sıvı atıklar için

kullanılamaz.

 Çizelge1 :Izgaralı yakma sistemlerinin avantaj ve

dezavatanjları (Saltabaş ve diğ.,2010)
3) Akışkan Yataklı Fırın

 Akışkan yatak sistemi, ince öğütülmüş atıklar

ve biyokütle yakımı için yaygın olarak
kullanılmaktadır. Atıkların, akışkan yatak fırını
ile yakılabilmesi için, malzeme çapının
öğütücü ile 10 mm’ye kadar küçültülmesi
gerekmektedir.
Şekil4 : Akışkan yatak sistemi
 Sabit akışkan yataklı fırın, genellikle huni veya
dikey silindirik şekilde düzenlenmiş bir
hazneden oluşmaktadır. Isıtılmış hava, fırının
altından belli bir hızda basılarak, haznenin
içindeki tanecikli malzeme (kum, kül) akışkan
hale getirilir.
 Atıklar doğrudan akışkan yatağın üstüne
beslenir. Yatağın üst kısmındaki bölümün
sıcaklığı, yatağın içinden fazla olabilir. Atıkları
akışkan hale getirebilmek için, yüksek
derecede hava akımı gerekmektedir.
 Bu sebeple, bu fırından çıkan baca gazı hacmi
oldukça fazladır. Yakma sonucu oluşan kül ve
aşınmış kum partikülleri, baca gazı ile birlikte
deşarj edilmekte ve filtrelerde
çöktürülmektedir.
 Sirkülasyonlu akışkan yataklarda, yanma
sonucu oluşan küller, reaktöre geri basılır.
Yatak malzemesinin geri dönüşümüyle,
sıcaklık ve yakılacak malzemelerin
homojenizasyonu sağlanır.
 Nemli atıkların içeriğindeki su, yatak
malzemesi vasıtasıyla ısınıp
buharlaşmaktadır.Aynı şekilde atıklar, yanma
noktasına kadar ısınan atıklar, daha sonra
ilave bir enerjiye ihtiyaç duymadan yanarlar.
 Genel olarak, akışkan yataklı fırınları her
kapasitede inşa edilebilir. Atıklar, tam yanma
sağlanıncaya kadar yakma reaktörü içinde
kalmalıdır.
 Bekleme süresi atık türüne, kullanılan
teknolojiye ve diğer işletme koşullarına göre
değişiklik gösterir ve işletmecinin tecrübesi
ile netlik kazanır. Akışkan yataklı fırınlarda,
1000 - 1200 °C'ye varan homojen sıcaklıklar
elde edilebilir.
Çok Katlı Fırın (Herresoff) Sistemi

 Çok katlı fırın (Herresoff fırını) sistemi genel

olarak, ısıya dayanıklı kaplamaya sahip düşey
çelik bir mantodan oluşur. Reaktörün içi,
manto duvarına monteli birçok bölmeye
ayrılmıştır. Fırının merkezinde dönen düşey
bir şaft bulunmaktadır.
 Her katta,dış kabuğa ve şafta yakın
bölgelerde, atığın bir alttaki bölüme düşmesi
için delikler bulunmaktadır. Şafta bağlı
karıştırma kolları, atığın katlar arasında
hareket etmesine yardımcı olur. Yanma için
gerekli olan hava, atığın düşme yönünün
tersine hareket eder.
Şekil 5 : Çok katlı fırın sistemi
3) Döner Tambur Fırın

 Döner fırın, değişik kaynaklardan ve farklı

kıvamlarda (katı, akıcı, sıvı) gelen karışık
atıkların bertarafı için en uygun teknolojidir.
 Bu sebeple, önceden tüm özellikleri
öngörülemeyen tehlikeli atıkların bertarafı
için en uygun teknolojidir. Evsel atıklar için
kullanıldığında; sınıflandırma, ayırma gibi ön
işlemlere gerek yoktur.
Şekil 6 : Döner tambur fırın
Şekil 7 : Döner tambur sistem
 Döner fırın içi tuğla ile kaplı, içten ateşlemeli,
1200 0C sıcaklıklara ulaşabilen eğik bir
silindirdir. Katı atıklar, fırının yüksek olan
ucundan fırına beslenir ve fırın döndükçe
yerçekiminin etkisiyle yavaşça fırının diğer
ucuna doğru hareket ederler.
 Erimiş cüruf akarak su haznesine düşer. Sıvı
atıklar ikinci yanma odasına enjekte edilir.
Döner fırın, ayarlanabilir kademeli elektrik
motoru ile döndürülmektedir. Bu sayede
yanma prosesi için gerekli olan optimum hız
ayarlanabilmektedir.
 Atıkların tam olarak yanması sağlayıncaya
kadarı döner fırın içinde kalması
gerekmektedir. Bu kalma süresi atık
cinslerine, kullanılan teknolojiye ve işletme
şartlarına bağlı olmakla birlikte ortalama
0,5 – 1 saat arasındadır.
 Atık besleme ısısının elde edilmesi için gerekli
olan ve yanma prosesini destekleyen sıvı ve
gaz atık brülörü, doğrudan fırın ön duvarına
monte edilir. Fırın ön duvarı, dayanıklı
kaplamaya sahip kaynaklanmış çelik bir
plakadır.
 Malzemeyi korumak ve atıkların eriyip
besleme bacasını tıkamasını engellemek için
su ile soğutulmaktadır. Fırın ön duvarında
ayrıca yanma işleminin gözlemlenebilmesi
için bir gözetleme penceresi ve kamera
sistemi bulunması gerekmektedir. Fırının, ilk
ısıtılması için ikincil yakıt(doğalgaz, fueloil
vb.)kullanılır.
 Teknoloji Tipik Uygulama
Aralığı (ton/gün)
Hareketli Izgara 120-720

Akışkan Yatak 36-200

Döner Fırın 10-350

 Çizelge 2 : Kentsel atık yakmada kullanılan yakma

sistemleri ve uyulama aralığı ( European Report, 2006)
Gazlaştırma

 Gazlaştırma karbon bazlı materyalin bir

gazlaştırma ajanı( tipik olarak hava, buhar
veya oksijen) vasıtasıyla çoğunlukla gaz
bileşenlere olan termal ve kimyasal
dönüşümünü tanımlamaktadır.
 Eğer gazlaştırma ayrı bir piroliz işleminden
sonra ise, gazlaştırma prosesi piroliz
prosesinden çıkan ürünlerin (gaz, katran, çar)
özellikle çar ve katranda bulunan daha
kompkleks yapıdaki hidrokarbonların kısmi
oksidasyonunu sağlamaktadır.
 Oksidasyon ajanı olarak hava kullanılması
durumunda sıcaklıklar 800-1100oC
aralığında, oksijen kullanılması durumunda
ise 1500oC ‘ye kadardır.
 Tüm gazlaştırma prosesleri
egzotermiktir,;örneğin, ısı üretir. Fakat
gerçekleşen bazı reaksiyonlar egzotermiktir
ve örneğin, gazlaştırma ajanı olarak buhar
kullanılması durumunda ısı gereklidir.
Gazlaştırma ürünleri genellikle aynıdır.
(Juniper, 2001; Belgiomo vd. 2003; Williams,
2005)
 Gaz : Piroliz gazına benzerdir; bununla
birlikte, tipik olarak daha yüksek CO2
fraksiyonları içerir. Ağırlıkça girişin %30-60’ı
kadar gaz üretmektedir.
 Sıvı : Bazı hallerde daha küçük katran ve yağ
miktarları ağırlıkça girişin %10-20’si kadardır.

 Katı : Uçucu olmayan metal ve diğer inorganik

bileşenleri içeren küllerdir. Katı kısım
ağırlıkça girişin %30-50 ‘si kadardır.
 Bir gazlaştırma ajanı verilerek, pirolizden
daha yüksek sıcaklıklarda, piroliz
reaksiyonlarıyla üretilen katran ve çar sonraki
aşamada CO,CO2 , H2 , ve CH4 ‘a
dönüştürülmektedir.
 Üretilen gaz komposizyonu çoğunlukla
kullanılan gazlaştırma ajanına bağlıdır ve
gazın ısıl değeri yine kullanılan gazlaştırma
ajanına bağlı olarak gazlaştırma ajanından
gelen ‘seyrelme’ den oldukça etkilenmektedir.
 Örneğin; hava gazlaştırma bir gazlaştırma
ajanı olarak saf oksijen kullanımından daha
ucuzdur, ancak gazdaki sonuçlar %60’ a
kadar azot içermektedir ( Juniper,2001).
 Gazlaştırıcılar 3’e ayrılır:

 A) Sabit yataklı gazlaştırıcılar

 B) Akışkan yataklı gazlaştırıcılar

 C) Plazma gazlaştırma
 Sabit yataklı gazlaştırıcılarda reaksiyon
bölgesini oluşturmak ve gelen yakıtı
desteklemek için metal bir ızgara bulunur.
Gazlaştırıcıya yukarıdan yakıtın ilave
edilmesiyle belirli bir derinlikte sabit bir yakıt
tabakası oluşur.
 Yakıt yerçekiminin etkisiyle aşağıya doğru
hareket ettiği için, bu proses aynı zamanda
hareketli yatak olarak da adlandırılır. Burada
gazlaştırıcı olarak kullanılan hava veya oksijen
ile oluşan buhar karışımın reaktörden
çekiminde 2 yöntem vardır.
 Oksitleyicinin aşağıdan verildiği sistemler
yukarı akışlı, yukarıdan verildiği sistemler ise
aşağı akışlı olarak adlandırılır.

 Her iki yöntemle gazlaştırma sonucunda

reaktör tabanından kuru kül ve erimiş çamur
toplanır.

 Sabit yataklı gazlaştırıcılarda külün erimesini

engellemek için sıcaklık 1000-1300oC lerin
altında tutulmalıdır.
Şekil8: Sabit Yataklı Gazalaştırıcılar
 Bu tip gazlaştırıcılar yüksek performanslıdır
ancak maliyetleri daha yüksektir. Akışkan
yatak terimi yakıtın veya katıların sürekli ve
yüksek hızda beslenmesi dolayısıyla askıda
(akışkan) tutulmalarını çağrıştırır.
 Bu sistemde oluşan türbülanslı karışım,
üretilen gazın daha homojen olmasını ve gaz
ile katı arasında maksimum ısı ile kütle
transferinin gerçekleşmesini sağlar.

 Reaktörlerin işletme sıcaklıkları 600-1000oC

arasındadır.
 Şekil9: Akışkan yataklı gazlaştırıcı
 Plazma gazlaştırıcılarda C ihtiva eden her
madde gazlaştırılabilmekte ve %80-85
arasında gazlaştırma verimi
sağlayabilmektedir.
 Ayrıca plazma gazlaştırma klasik
gazlaştırmaya kıyasla daha yüksek
sıcaklıklarda 5000-5500oC de çalıştığı için
oluşan kül miktarı da daha azdır.
 Şekil 8 : Gazlaştırma
 Gazlaştırmanın Dezavantajları

• Koku
• Gürültü
• Yanma/patlama riski
• CO zehirlenmesi
• Akıt gaz
• Pis su çıkışı (gazın temizlenme prosesinden
kaynaklı)
 Piroliz oksijen, buhar ve CO2 gibi oksidasyon
ajanlarının yokluğunda organik maddenin
termal olarak bozunmasını tanımlamaktadır.

 Sıcaklıklar tipik olarak 300-800oC

civarındadır.
 Tüm proses endotermiktir, örneğin piroliz
prosesinin ilerlemesi için enerji gereklidir.

 Pirolizden kaynaklanan ürünlerin

kompozisyonu ve enerji içerikleri giren atık
tipine oldukça bağlıdır ve önemli derecede
değişebilir. ( Juniper, 2001; Williams,2005)
 Gaz: atıktan gelen diğer uçucu bileşenler
kadar hidrojen, metan, karbon monoksit ve
karbon dioksitin bir karışımıdır. Gaz üretimi
giren atığın ağırlıkça %20- 50’ si civarında
olabilir.
 Sıvı: katran yağ ve su karışımından
oluşmaktadır. Su içeriğinde, örneğin fenoller,
organik asitler, PAHlar ve alkoller gibi
hidrokarbonların kompleks bir aralığı
bulunmaktadır. Bu sulu faz ağırlıkça %30-50
‘si civarındadır.
 Katı: kömür gibi çar olarak adlandırılan
metaller, cam, kum vb. kalan katı ürünleri
içeren materyaldir. Ağırlıkça %20-50’si
aralığındadır.
 Üretilen kütle miktarı ve piroliz ürünlerinin ısıl
değerleri prosesten prosese önemli oranda
değişmektedir ve bu da giren atık
kompozisyonuna oldukça bağlıdır.

 Karışık atıklar daha fazla katı kalıntı

üretirken, daha yüksek kaliteli atık plastikler
ve kauçuk daha yüksek yağ ve gaz oranları
oluşturabilir.
 Piroliz prosesinde , atık kurutulur ve nem
100-120oC ‘ye kadar sıcaklıkta ısıtma yoluyla
uaklaştırılır.

 Uçucu bileşenler uzaklaştırılırken bir dizi

kompleks reaksiyon oluşur ve karbon içeren
daha kompleks bileşikler daha basit
bileşenlerine ayrılır.
 200oC civarından 800oC’ ye kadar sıcaklıklar
yükselirken, gaz ürünleri oluşturmak üzere
oksijen, hidrojen ve azot bağları kırılır.

 Bu reaksiyonlar bazen birincil reaksiyonlar

olarak; sonra üretilen gaz ve yağ/katran
dönüşümü ikincil reaksiyon olarak
adlandırılır.
 İkincil reaksiyonlar sonraki aşamalarda gaz
üründeki CO2 ve CH4 miktarlarını arttırdığı
gibi , katranı gaza dönüştürebilir.

 Bu ikincil reaksiyonlar aynı zamanda

gazlaştırma sırasında da oluşabilir.
 Isı çoğunlukla reaktör duvarlarından indirek
olarak sağlanmaktadır. Fakat atığın
sıkıştırılması ve sürtünme de atığın
ısıtılmasına katkıda bulunabilir.

 Prensipte, piroliz inert bir atmosferde oluşur;

bununla birlikte pratikte bu proses çeşitli
ikincil dönüşüm reaksiyonlarına uğrayan
piroliz gazlarından oluşan bir atmosferde
gerçekleşmektedir.
 Gazifikasyon da bir yakma türüdür. Ancak
klasik yakma işleminden farklı olarak
burada kullanılan oksijen miktarı hayli azdır.
Bu işlemde atıklar 7000C’den daha sıcak
ortamda parçalanır.
 Bu işlem sonucunda karbon elementi içeren
bir madde, yüksek oranda karbon monoksit
ve hidrojen gazına dönüşür. İşlem adını işte
bu gaz oluşumundan alır. Oluşan yapay gaza
syngas (sentetik gazın kısaltılmış hali) denir.
 Ayrıca gazifikasyon işlemi esnasında
oluşan ve cüruf adı verilen kaya benzeri
yapıdaki ürün de daha sonra yapı ve asfalt
malzemesi olarak kullanılabilir. Gazlaştırma
işleminden sonra atık hacmi %90 azalır.
Çöpün nemi kurutma fırınlarında
uzaklaştırıldığı için sızıntı sorunu ile de
karşılaşılmaz.
 Kirletilmiş bölgeye yüksek sıcaklıkta (termal)
bir arıtım uygulanması ile metallerin
mobilitesinin azaltılmasıdır.
 İşlem sonucunda kirleticiler, oksitlenmiş katı
olan camsı bir maddeye dönüşür. Bu
uygulamayla organik kirleticiler tamamen yok
edilmekte, inorganik maddeler ise düşük
sızma özelliği gösteren camsı materyal içinde
tutulmaktadır.
 Yüksek ısıya dayalı proses boyunca gaz fazına
geçen kirleticiler ise filtrelerde tutulmak
suretiyle toplanmaktadır. (Kocaer ve Başkaya,
2003).
 Vitrifikasyon prosesleri maliyetleri yüksek
proseslerdir.
 Vitrifikasyon prosesinde uygulanan adımlar:
 ekskavasyon,
 ön arıtma,
 karıştırma,
 besleme,
 eritme ve vitrifikasyon,
 gaz toplanması ve erimiş ürünün atılmasıdır.
(Evanko ve Dzombak, 1997 )
 In situ proseslerde ise büyük elektrotlar
toprağa dikey yerleştirilmekte, elektrik
akımıyla birlikte toprak yakılıp eritilmektdir).
Vitrifikasyon prosesleri maliyetleri yüksek
proseslerdir.
 Atıktan enerjiye, atıkların yanmasından enerji
üretimidir. Çöp alanlarının imhası ve
yenilenebilir enerji üretimi için temiz ve
ekonomik olarak uygulanabilir bir çözümdür.
Üretilen elektrik atıkları üreten toplum
tarafından tüketilebilir.
 İlk olarak şehir atıkları bir fırında yakılır.
Fırındaki bu atık yakma işlemi buhar üretimi
için kullanılır ve bir buhar türbinini çalıştırır.
Buhar türbini, daha sonra elektrik üretecek
olan bir jeneratöre bağlanmıştır. Bu tür
santrallerin emisyonları da sıkı şekilde
düzenlenmiştir. Bütün egzoz gazları
atmosfere salınmadan önce temizlenir ve
fırından çıkan küller toplanarak imha edilir.
 KATI ATIKLARDAN ELEKTRİK ENERJİSİ NASIL
ELDE EDİLİR?

 Atıkların hemen hepsinde farklı da olsa

kalorik (ısıl) bir değer vardır. Başka bir
deyişle, atıklar yandığı zaman bir ısı enerjisi
ortaya çıkar. İşte bu ısıl değer çeşitli
biçimlerde değerlendirilebilir.
 Bir kazandaki su ısıtılarak, merkezi ısıtma
yoluyla, ya da çok yüksek ısılara çıkılarak,
buhar elde edilir. İşte bu buharla, eskiden ve
hatta bugün de bir çok ülkede buharlı trenler
hala çalıştırılmaktadır.
 1837 yılında İsviçreli bir teknik adam olan
Von Roll, atıkları yakarak elde ettiği buharla
bir buhar türbini çalıştırarak elektrik elde
etmeyi başarmıştır. Adı geçen kişinin kurduğu
şirket 100 yıl sonra, 1937’de ilk atık yakma
yoluyla elektrik elde eden tesisi Hollanda`nın
Dotrecht kentinde işletmeye almıştır.
 Bugün bu firmanın dünyada 750’nin üzerinde
tesisi çalışmaktadır. Şu an için farklı firmalar
tarafından işletmeye alınmış yakma tesisi
sayısı 2.100 adettir.
 Bu teknoloji de üretilen işlem buharı
(Örneğin, 400 °C / 40 bar) buna bağlı olan bir
buhar türbini ve jeneratörü çalıştırarak
elektrik enerjisi üretilir ve ek olarak çok
değerli bir işlem ısısı da üretilmiş olur. Bu ısı
ile merkezi klima, yüzlerce ev, işyeri,
askeriye, öğrenci yurdu, havaalanı gibi
oturma yerlerinin ısıtma ve soğutma problemi
çözülmektedir.
 Yakılacak atıklar toplandığı gibi yakılabilir, ya
da organikler ayrıştırıldıktan sonra da
yakılabilir. Bu durum atıkların kaynağında ayrı
olarak toplanması ya da sonradan ayrıştırma
yapılmasına bağlıdır.
 İZAYDAŞ Tehlikeli Atık Yakma Tesisi 35.000
ton/yıl kapasitesiyle, tehlikeli atıkların yüksek
sıcaklıkta yakıldığı Türkiye’ deki lisanslı ilk
bertaraf tesisidir.
 Tesis 1997 yılında devreye alınmış olup halen
faaliyetine devam etmektedir. Başlangıçtan bu
yana 200 bin tondan daha fazla tehlikeli atık
yakılarak 113 milyon kWh fazla elektrik
enerjisi üretilmiştir.
Şekil 9 : İZAYDAŞ