BÖLÜM –1 GİRİŞ

Aluminyum %8 oranıyla mineralleri halinde tabiatta en çok bulunan metal olarak

bilinmektedir. Element olarak bolluk sırasında ise oksijen ve silisyumdan sonra
gelmektedir. Alumina doğada oksit, sülfat, florür ve silikat halinde çok değişik hallerde
bulunabilirse de, kullanılan yegane alumina cevheri, boksit adı verilen , hidratlaşmış bir
aluminadır. Tabii şartlar altında korundum, zımpara, yakut veya göl yakutu şeklinde
olanları vardır. Bunlardan yalnızca korundum (saf alumina) doğada kendi kendine
oluşabilir. Diğer polimorfik yapıların oluşumu ise kristalizasyon şartlarına ve boksitin
(dolayısıyla hidratın) cinsine bağlıdır.[1,2]

Aluminyum metallinin elektrik ve ısı iletkenliği, düşük yoğunluğu, ince levha haline
getirilebilmesi, alaşımlarının özelliklerinin tercih edilmesi , korozyona dirençli olması
nedeniyle kullanım alanları çok geniştir. Aluminyum metali eldesi Al 2O3 üretimine
bağlı olmakta ve Al2O3 üretimi ise en ekonomik olarak boksit cevherlerinden
yapılmaktadır.[ 2,3]

Bakır, çinko ve kurşun gibi daha ağır metallerle mukayese edildiğinde, hafif bir metal
olan aluminyumun endüstri alanına girmesi nispeten bir yenilik sayılır. H. Davy
tarafından 1807 de keşif edilip, laboratuvarda elde edilen aluminyum ilk olarak 22 yıl
sonra Wöhler tarafından (aluminyum klorurun potasyum tarafından redüklenmesi
neticesi) diğer elementlerden ayrılarak elde edilmiştir. Deville, redükleyici etken olarak
metalik sodyumu kullanmak suretiyle 1856 yılında Fransa’da, libresi yaklaşık 20
paundtan 60 libreye kadar aluminyum metali istihsal edilmiştir. Endüstriyel olarak
üretimi ise 1886 yılında P.L.T. Herault ve C.M. Hall tarafından geliştirilen erimiş
kriyolit-alumina (Na3AlF6- Al2O3) banyosunun elektrolizi ile gerçekleştirilmiştir.
Böylece aluminyum fiyatı ekonomik bir seviyeye indirilmiş ve aluminyumun
 2

endüstriyel bakımdan istihsaline yol açılmıştır. 1887 yılında K.J. Bayer tarafından
geliştirilen prosesle saf Al2O3 üretimi gerçekleşmektedir. Prosese göre boksit cevherleri
yüksek sıcaklık ve basınç altında sodyum hidroksit çözeltisi ile çözündürülmektedir. Ele
geçen çözeltinin değerlendirilmesi ile Al2O3 üretimi yapılmaktadır.[4,5,6]

Bugün birkaç istisna dışında dünyada alumina ve aluminyum üretiminde Bayer prosesi
kullanılmaktadır. Bu proses ile alumina üretimi sırasında boksitin liç artığı ortaya çıkan
ve çözünmeyen sodyum aluminyum silikatlar yanında , demir ve titan oksitleri de içeren
bir atık madde oluşur ki buna kırmızı çamur denir. Kırmızı çamur ayrıca Ca, Mg, K, V,
Zr , Th, U, La, Se, Y gibi elementleri de içermektedir. Bayer prosesinde ortalama bir ton
alumina veya 0,5 ton aluminyum metaline karşılık bir ton kırmızı çamur oluşur. Kırmızı
çamur alumina üretiminin en büyük atık sorunudur.[7]

Aluminyum cevherlerinin sodyum hidroksit içersinde çözündürülmesi esnasında

silisyum bileşenlerinin de çözünmesi ve daha sonra çözünmeyen sodyum aluminyum
silikat oluşması nedeniyle düşük silisli ve yüksek aluminalı aluminyum cevherleri tercih
edilmektedir. Boksit cevherleri diğer aluminyum metali üretiminde kullanılan saf
alumina daha çok boksit cevherlerinde sınırlanmaktadır. Yüksek silisli boksit
cevherlerinden alumina üretimi için asidik prosesler üzerinde çalışmalar ayrı bir önem
kazanmıştır. Ayrıca demir bileşeni de asit çözeltilerinde çözünebilmesi bir yan ürünün
elde edilmesine imkan vermektedir. [8]

Günümüzde ekonomik istihsal %50-60 nispetinde Al2O3 ihtiva eden yüksek tenörlü
maden yataklarından yapılmaktadır. Bazı ülkelerde yüksek tenorlu boksit cevherlerinin
ithalatı yerine düşük tenorlu aluminyum cevherlerinden asidik proseslerle alumina
üretimi tercih edilmektedir. Ekonomik ve stratejik açıdan araştırma konusu olan asidik
prosesler üzerindeki çalışmalar; daha düşük tenörlü yataklardan alümina elde edilmesi
aluminyum endüstrisinde büyük çapta yer alacağından önem kazanmıştır.

Ülkemizde yaklaşık 430 milyon ton boksit rezervi bulunduğu ve bu rezervin 51,8
milyon tonu böhmitik 37,2 milyon tonu diasporitik 215,5 milyon tonu demirli ve 115,9
milyon tonu demirli diasporitik boksit olduğu bilinmektedir. Böhmitik cevherleri
işlemek amacıyla kurulan ülkemizde yalnızca Seydişehir Etibank Aluminyum İşleme
 3

tesisleri mevcuttur. Bu tesisler bazik prosesle çalışmakta ve 460.000 ton boksit/yıl

kapasiteye sahiptir.[9]

Ülkemizdeki boksit yataklarının %95’i Toros kuşağı içersinde yer almaktadır. Bunun
dışında Zonguldak ili Kokaksu yöresinde de boksit yatağı mevcuttur. Ülkemizde boksit
yataklarının toplam rezervi 430 milyon ton olarak tahmin edilmekle birlikte bu
yatakların büyük bir bölümü sorunludur.

Halen boksit cevheri üretimi faaliyetinde bulunan tek yerli kuruluş Eti Holdingin bağlı
ortaklarından olan Eti Aluminyum A.Ş. olup; kuruluşun boksit işletmesi :Mortaş Boksit
İşletmesi, Seydişehir/KONYA dır. Daha önce üretimde olan Milas Boksit İşletmesi ile
Kokaksu İşletmesi kapanmıştır.

Türkiye’nin aluminyum sanayiine yönelik boksit ithalatı yoktur. Ancak refrakter

sanayiindeki ihtiyaca cevap verebilmek için 1997 yılında 3 milyon dolar karşılığı 34 bin
ton refrakter boksit ithalatı yapılmıştır. Yurt içinde kurulmuş olan refrakter sanayiinin
ihtiyacı olan refrakter boksit ithalat yolu ile karşılanmaktadır. Refrakter boksit ihtiyacı,
ortalama 40-50 bin ton/yıl olup, bu miktarın 2005 yılına kadar 50-60 ton/yıl arasında
gerçekleşeceği tahmin edilmektedir.

Ülkemizde aluminyum tüketiminin artması ve buna bağlı olarak ithalatının söz konusu
olması nedeniyle kullanıma açılmamış bölge boksit yataklarından alınan boksit
cevherleri üzerinde yeni çalışmaların yapılmasına ihtiyaç duyulmaktadır.
 4

BÖLÜM-2. BOKSİT VE ÖZELLİKLERİ

2.1.Boksitlerin Oluşumu ve Genel Özellikleri

Aluminyum ticari evsaftaki bir cevheri olan boksit adı, büyük rezervlerine sahip
yataklarının ilk olarak bulunduğu güney Fransadaki Less Baux mıntıkasından almıştır.
Boksit bilhassa, kayaçların dış tesirler sebebiyle aşınmasından meydana gelen bir
topraktır. Alkali, kireç ve MgO gibi kolaylıkla çözülebilen bileşikler yüzey sularının
etkisiyle liç işlemine uğrar. Bu işlem neticesinde geriye, boksit cevherlerini meydana
getiren ve oldukça az çözünen maddeler olan , demir ve aluminyum oksitleri kalır. Bu
yataklar genellikle uzun müddet dış tesirlerle aşınmaya maruz kalmış (fakat yüzeyde
mevcut bitki örtüsünün ayrışmayı önlediği) tatlı eğimli arazilerde bulunur. Dış tesirlerin
sebep olduğu ayrışmaya en fazla sel halindeki yağışlar yardım ettiğinden, geniş boksit
yataklarının tropikal ve sub-tropikal iklimlerde bulunması belki normaldir. Örneğin ;
İngiliz ve Hollanda Ginesinde, Altın Sahili, Hindistan, Jamaika, vs. gibi yerlerde geniş
boksit yatakları mevcuttur. [10]

Boksit cevheri jeolojik oluşumlarına göre iki gruba ayrılmaktadır. Bunlardan birincisi
lateritik ikincisi ise karstik boksitlerdir. Lateritik boksitlere aynı zaman silikat boksitleri
adıda verilmekte olup, silikat kayalarının tropik koşullarda değişmelerinden oluşan bol
hidrarjilitli boksitlerdir. Değişime uğrayan kaya bazik oksit olduğunda demir oranıda
yüksek olmakta ve yalnızca laterit adı verilmektedir. Boksitin orjinini teşkil eden ana
kayaçta önce nefelinli feldispatlar yüzeysel değişme ile kaolinleşmiş, daha sonra
özellikle tropik yağmur tarafından silis, alkali ve toprak alkaliler yıkanıp giderken saf
aluminyum mineralleri ise kılcal çatlaklar yolu ile hafif asitli sular tarafından yüzeye
taşınmıştır. Karstik boksitlerin oluşumu ise asidik suların kireçtaşı yüzeylerden
geçerken nötralleşmeleri ile çözünmüş aluminyum karstik boşluklara çökelmesi ile
açıklanmaktadır. Bu tür boksitlerin tipik yüzey erozyonu gösteren kireç taşlarının
yüzeyinde bulunduğu tespit edilmiştir. Lateristik boksitler daha çok Amerika kıtasında
 5

rastlanırken, karstik boksitler özellikle Akdeniz ülkelerinde görülmektedir. Türkiye

boksit yatakları ise karstik boksit grubuna girmektedir.[11,12]

Değişik aluminyum-demir oksit ve hidroksitlerden (boehmitik, gibbsit, diaspor gibi

minerallerden ) oluşan bir karışımdır. Aluminyum silikat içeren kayaların, tropikal
koşullar altında yağmur suyunun filtrasyonu ve yıkamasıyla ikincil olarak
konkresyonlar oluşur. Yeşil , kahverengi, kırmızı ve gri renklerde gözlenir. Masif,
oolitik, pisolitik olabilirler. Genellikle oolitik , masif, toprağımsı ve kil gibi bulunur.
Diyasporit , alumin, demir ve manganez hidroksitleri ve hidrarjirit gibi minerallerin
karışımından oluşmuştur. Beyaz , gri ve muhtelif sarı renklerde olabilir. Çizgi rengi de
muhtelif renklerdedir. Yağımsı parıltılıdır. Kapalı tüpte ısıtılınca su verir. İçinde %40-
55 e kadar Al2O3 bulundurur. Bir miktar silis ve demirde mevcuttur. Pizolitik
özelliğinden dolayı belirgindir. Tropikal iklimlerde lateritleşme sonucu oluşur.
Lateritleşme ; içinde Fe ve Al silikat minerallerinin bulunduğu yerlerde bol yağış ve ısı
altında silisin eriyip uzaklaşması sonucu Fe ve Al un hidroksit halinde kalmasıdır.[13]

Ergime noktası 2093 K civarında, sertliği 1-4 mohs, özgül ağırlığı 2.5-3.5 g/cm3
arasında değişen boksit aluminyum oksit ve hidroksitlerin bir karışımıdır. Dünyadaki
metal Aluminyum üretiminin %90 ‘ ı bu cevherden temin edilmektedir. Bu bakımdan
boksit dünya ticaretinde önemli bir yer tutmaktadır. Boksit; diyasporit, böhmit, gibsit
minerallerinin bir karışımı olup genel olarak silis, demir oksitler ve TiO 2 içermektedir.
Alumina ve hidratları beyaz renkli olmasına karşın boksit cevherlerinin renkli ve
renklerinin değişken olması diğer tali bileşenlerden ileri gelmektedir. Örneğin demir
oksitlerinin oranı yüksek olduğunda daha kırmızı-kahverengi boksit cevheri, az
olduğunda ise daha beyaza yakın gri renkli boksit cevherleri ile karşılaşılmaktadır.
[11,14,15]
 6

2. 2. Boksitlerin Sınıflandırılması

2. 2. 1- Minerolojik Yapılarına Göre Boksitler:

Gibsitik boksitler (trihidratik) : Püskürük kayaçlardaki feldispat ve kroundun düşük

sıcaklıklarda dekompozisyonu ile oluşur. Gibsit; formülü Al(OH) 3 veya Al2O3.3H2O
olarak gösterilmekte olup, bazen bazen mono klinik ve bazende hekzogonal sistemde
kristallenen bir alumina trihidrattır. Sertliği 2,5-3,5 mohs ve özgül ağırlığı 2,3-3,4
gr/cm küp arasında değişen bir boksit cevheridir. Gibsit; korund, nefelin veya feldispat
gibi aluminyumca zengin minerallerin bozunmasıyla meydana gelen sekonder bir
mineraldir.[6,11,16 ]

 Al2O3.3H2O mineralince zengin gibsitik ısıtıldığı zaman bünyesindeki kristal suyunu

kademeli olarak, farklı sıcaklıklarda kaybetmektedirler. Artan sıcaklığa bağlı olarak
elde edilen gibsitin dehidrasyon ürünleri farklıdır. 603 K sıcaklığında böhmit ve
alumina karışımı, 823 K sıcaklığında büyük oranda alumina ve 1203 K sıcaklığı
üzerinde kristal yapısındaki dönüşüm ile alumina elde edilmektedir. Kristal suyunun
ayrılması neticesinde gibsitik boksit cevherlerinin özgül yüzey alanı artmakta ve bu
durum kullanım alanlarını genişletmektedir.[17,18]

Böhmitik boksitler (monohidratik) :Gibsitin dehidratasyonu sırasında bir ara ürün

olarak ortaya çıkmışlardır. Böhmit, Al2O3.H2O bileşiminde bir alumina monohidrat
olup, özgül ağırlığı 3,0-3,2 ve sertliği 3,5-5,0 mohs civarındadır. Tabiatta genellikle
demir mineralleri ile karışık küçük kristaller halinde ortaya çıkan böhmit ortobombik
kristal sistemine sahiptir. Tabii olarakta bulunabilmesine rağmen, gibsitin
dehidrotasyonu ile ara ürün olarak ele geçmektedir. Böhmitik boksitler 603 K
üzerindeki gibsitik boksitlerin dehidratasyonu ile benzerlik gösterirler. 803-823 K
sıcaklığı arasında dehiratasyonun büyük bir kısmı gerçekleşmektedir. Gibsitteki gibi
daha yüksek sıcaklıkta çok az kalan kristal suyu geniş sıcaklık aralığında ayrılmaktadır.
1203 K sıcaklığı üzerinde kristal yapısındaki dönüşüm sonunda  Al2O3 oluşmaktadır.
[16 ,17,18,19,20]
 7

Diyasporitik boksitler (monohidratik) : Yüksek sıcaklıklarda teşekkül ettikleri ileri

sürülmektedir. Diasporit minerali Al2O3.H2O (-alumina monohidrat) yapısına sahip
olup, ortorombik kristallerden meydana gelmiştir. Kimyasal bileşimi itibarı ile böhmite
benzemekte ancak kristal yapılanması açısından farklılık göstermektedir. Diasporit;
böhmitin diyajenez ve hafif metamorfizma ile değişmesinden meydana gelmiştir.6,5-7,0
mohs sertliğe sahip bir boksit minerali olan diasporit tabii olarak korund ve zımpara ile
birlikte dolamit ve granüler kil taşları veya kristalize şistler içinde yer almaktadır.
Diasporit boksitler kalsine edildiğinde böhmite benzer şekilde 803-823 K sıcaklık
aralığında bünyesindeki kristal suyunu maksimum bir ağırlık azalması ile kaybeder.
Kalsine diasporitin yüzey alanını arttırmaktadır.[6,11,18,20]

2. 2. 2- Oluşum Tarzlarına Göre Boksitler:

Silikat boksitler: Aluminyumca zengin silikat kayaçların aşınması ve yıkanması

sonucu oluşurlar. Bunun için yağışlı ve ılık tropikal iklimler, geçirgenliği ve tektonik
stabilitesi olan kayaçlar en uygun ortamlardır. Diğer elemanların yüzey akıntılarıyla
yıkanması aluminyumca zenginleşmeyi sağlar.

Karstik boksitler: Kireçtaşı ve dolamitlerin karstik boşluklarında oluşurlar.

Aluminyumu başka ortamlarda çözünmüş olan asidik karakterli yüzey suları, kireç
taşları içinde nötürleşerek aluminyumca zenginleşmesine neden olurlar.

2. 2. 3- Endüstriyel Olarak Sınıflandırmalar:

Bu sınıflandırma kullanım amaçlarına göre dört şekilde yapılmaktadır.

Al2O3 / SiO2 oranı ve Fe2O3 tenörüne göre :
Al2O3 / SiO2 > 20 Yüksek aluminalı cevher
Al2O3 / SiO2 = 10-20 Aluminalı cevher
Al2O3 / SiO2 = 4-10 Silisli cevher
Al2O3 / SiO2 < 4 Yüksek silisli cevher
%Fe2O3 > 25 Çok demirli cevher
%Fe2O3 = 10-25 Demirli cevher
%Fe2O3 < 10 Az demirli cevher
 8

Al2O3 / SiO2 (modül) oranına göre sınıflandırma: Bu tip sınıflandırma Tablo 1’de
gösterilmiştir.

Tablo 1. Modül değerlerine göre boksit sınıfları

Kaynak:DPT,1991.
Karakteristik Endüstriyel Aluminyum Aluminyumlu
Bileşenler (%) Boksit Hammadde Boksit Kil
Al2O3 En çok - - - - - - 26
En az 46 46 40 40 35 26 -
SiO2 En çok 1,6 6,5 10 15,4 30,7 30,6 30,6
Fe2O3 En çok 26 26 26 26 - - -
TiO2 En çok 5 5 5 5 - - -
MODÜL 10 7 4 2,6 1,14 0,85 -
(Al2O3/SiO2)
CaO En çok 0,5 0,5 0,5 0,5 - - -
MgO En çok 0,2 0,2 0,2 0,2 - - -
P2O5 En çok 0,2 0,2 0,2 0,2 - - -
SO3 En çok 1,5 1,5 1,5 1,5 - - -
C En çok 0,1 0,1 0,1 0,1 - - -
S En çok 0,6 0,6 0,6 0,6 - - -

Bev değerlerine göre sınıflandırma: Özellikle Macaristan’da geliştirilmiş olan

sınıflandırmaya göre Al2O3 ile SiO2 yüzdesi farkı kullanılmakta olup, ortaya çıkan
gruplar Tablo 2’de gösterilmektedir.
 9

Tablo 2. BEV değerlerine göre boksit sınıfları

Karakteristik Endüst. Boksit Aluminyumlu Aluminyumlu
Bileşenler (%) Sınıfı Hammadde Kil
Bev:30Bev:10-30 Boksit (Bev:10)
Al2O3 En çok - - -
En az 40 26 20-25
SiO2 En çok 15 30,6 -
Fe2O3 En çok 26 - -
TiO2 En az - - -
Bev (Al2O3-SiO2) 30-10 10 -
CaO En çok 0,8 0,8 -
MgO En çok 0,5 0,5 -
P2O5 En çok 0,8 0,8 -
S En çok 0,6 0,6 -
SO3 En çok 0,15 0,15 -
C En çok 0,1 0,1 -
Kaynak : DPT, 1991.

Kullanım alanlarına göre sınıflandırma: Bu tip sınıflandırmanın temel prensibi Tablo

3de verilmiştir. [21]

Tablo 3. Kullanım alanlarına göre spesifikasyonlar

İçerik Metalurjik Kimyasal Çimento Refrakter Aşındırıcı
Al2O3 50-55 Min.55 45-55 84,5 80-88
SiO2 0,15 5-18 Max 6 7,5 4-8
Fe2O3 5-30 Max 2 20-30 2,5 2-5
TiO2 0-6 3 3 4 2-5
(Kaynak: Cawley, F.X. ve Baumgardner, L.H., 1985)
 10

Tablo 4. Çeşitli ülkelere ait boksitlerin tipik analizleri (%)

ÜLKE Al Al2O3 SiO2 FeO3 TiO2 Ateş Kaybı
Avustralya
Capa York 28-32 52-60 2-10 5-13 2,1-3,1 21-29
GoveDarling 25,8 48,7 3,6 17,0 3,4 26,3

Brezilya
Amazon 26,32 50-61 3,7-9,0 1,7-14 1,1-2,0 25-30

ÇinHalkCmh 26-37 50-70 9-15 1-13 2

Fransa 29-37 55-70 3-16 4-25 2-3,5

Gana
Yenahin 22-23 41-63 0,2-3,1 1,2- 1,5-5,3 20-29
Awaso 25-32 48-61 0,4-2,4 30,9 0,8-2,1 26-33
Kibi 17-32 32-60 0,3-2,9 4-22 2,0-6,2 13-30

Yunanistan 19-34 35-65 0,4-0,3 6-45 1,3-3,2

Gine 21-34 40-65 0,3-5 7,5-30 3-5 22-32

Guyana 27-32 51-61 4-6 2-30 2-3 25-32

Haiti 24,8 46,8 3,4 1-8 2,8 24,1

Macaristan 26-32 50-60 1-8 21,9 2-3 13-20

Hindistan 24-32 45-60 1-5 15-20 3-10 12-27

Endonezya 28 53 4-5 3-20

Jamaika 26-27 49-51 0,7-1,6 12 2,3-2,7 25-27

Malezya 20-32 38-60 1-13 19-21 1-2

Sierre Leone 27-29 51-55 1,3-2 3-21 1,5 27-31

Surinam 26-32 50-60 2-6 10-18 2-3 29-31

ABD 24-30 45-67 5-24 2-12 1,6-2,4 22-28

Arkansas 24-30 45-67 5-24 2-15 1,6-2,4 22-20
Washington 19-19 31-35 5-11 5-6 16-18

SSCB(eski) 14-28 26-52 2-32 1,5 1,4-3,2

Yugoslavya 25-32 48-60 1-8 1-45 2,5-3,5 13,27
Romanya 29 55 5 17-26 1,2

(kaynak: DPT, 1991)

2. 3. Boksitte Bulunan Safsızlıklar
 11

Tabiatta bulunan diğer cevherler gibi boksit cevherleri gibsit, böhmit ve diasporit
minerallerinin dışında safsızlık olarak belirtilen oksitleri ihtiva etmektedir. Bu
safsızlıklar alumina üretimine etki ettiği gibi diğer kullanım alanlarında da etkili
olmaktadır. Özellikle çözünme esnasında safsızlıklar açısından orijinal cevherin
özellikleri önemli rol oynamaktadır. Bazı önemli safsızlıklar yan ürünler açısından da
önem kazanabilmektedir. Bazı önemli safsızlıklar ; silisyum oksitleri, demir oksitler,
titantum dioksit, kalsiyum oksit ve az da olsa fosfor, kükürt ve diğer metal oksitlerdir.

2. 3. 1. Silisyum

Boksit cevherleri içinde silisyum, kuvars ve kalsedon olarak bulunabilmektedir. Serbest

halde (SiO2) bulunabildiği gibi kaolinit ve aluminaya bağlı olarak silikatlar halinde de
rastlanabilir. Boksit cevherlerinden alumina üretimi amacıyla bazik çözündürmelerde
silisyum çözeltiye geçebilmekte ancak bu durum istenmemektedir. Asidik
çözündürmede sadece atık olarak ayrılan silisyum oksitler, aluminayla çözeltiye geçerek
daha sonrasında sodyum aluminyum silikat şeklinde tekrar çökelerek çözeltiden katı
faza geçtiğinden cevher içersindeki silisyuma dikkat edilmelidir.[6,12]

2. 3. 2. Demir

Boksit cevherleri içersinde safsızlık olarak nitelendirilen ancak farklı yataklara göre
önemli bir bileşen olan demir, hematit (Fe2O3), geotit (Fe2O3. H2O), siderit (FeCO3),
limonit (2Fe2O3. 3H2O), manyetit (Fe3OH4 ) ve pirit (FeS2) olmak üzere farklı mineraller
halinde bulunmaktadır. Demir minerallerinin cevher içinde bulunma oranlarına göre,
boksit cevherlerinin renkleri değişmektedir. Boksit cevherleri eğer bazik proseslerle
çözündürülerek işlenirse; demir bileşenleri atığa gider ve kırmızı çamur olarak
adlandırılır. Kırmızı çamurun değerlendirilmesi için çok sayıda çalışma yapılmışsa da
çoğu proses ekonomik olmadığı için uygulama imkanı bulamamıştır. Asidik bir
çözündürme esnasında demir içeriği büyük oranda çözeltiye geçmektedir. Asidik
proseslerde böylelikle demir bileşenleri de aluminyum gibi değerlendirilebilir.[15 22]
 12

Demir içeriği bakımından boksit cevherleri sınıflandırmaya tabii tutulabilir;

-Çok demirli boksit cevherleri: % Fe2O3 >25
-Orta demirli boksit cevherleri: % Fe2O3 = 10-25
-Az demirli boksit cevherleri : % Fe2O3 < 10

2. 3. 3. Titan

Boksitlerde ortalama olarak %1-5 arası bulunan titan,rutil (TiO2) ve ilmenit (FeO. TiO2)
mineralleri halinde ortaya çıkmaktadır. Boksit cevherlerinin işlenmesinde bazik
çözündürme yapılırsa bir dereceye kadar çözünen titan daha sonra hidratlar halinde
kırmızı çamura geçmektedir. Özellikle rutil (TiO 2) in yapısındaki titan yüksek
sıcaklıklarda çözünülür hale getirilebilmektedir. Asidik proseslerde ise titan büyük
oranda çözeltiye geçmektedir.[23]

2. 3. 4. Kalsiyum

Boksit cevherlerindeki kalsiyum oranı çok değişkendir. Aynı yatağın farklı kısımlarında
bile bu değişkenliğe rastlanabilir. Ancak kalsiyum %3 ve daha az oranda bulunur.
Cevher içinde kalsiyum kalsit, apatit, ankorit, alumino hidro kalsit, dolomit, frankolid,
jips, zeolit, sfen vb. mineralleri halinde ortaya çıkmaktadır. [24]

2. 3. 5. Diğer Safsızlıklar

Boksit cevherlerinde az da olsa magnezyum, fosfor, kükürt, galyum, çinko, krom, nikel
ve mangan elementlerine de rastlanabilir. Magnezyum boksit içersinde, boksit tipine
göre ana kayaca ve yan kayaca göre değişik miktarlarda bulunmaktadır. Boksit içersinde
fosfor, P2O5 olarak %3 e kadar değişik değerlerde bulunabilmektedir. Genellikle klor ve
flor, apatit ve aluminyum fosfatlar halinde ortaya çıkar. Fosforca zengin boksit
cevherleri; fosforca zengin kayaların lateritleşmesi veya fosfat iyonları bakımından
zengin deniz suyunun killi kayalar üzerindeki etkisiyle meydana gelmişlerdir.
 13

Bu safsızlıklara ek olarak; mangan %0,00-0,07 MnO şeklinde, galyum %2,75x 0,001-

5,5x0,001, zirkonyum 388-572 ppm, çinko 71-762 ppm, nikel 192-468 ppm ve krom
41-60 ppm değerlerinde bulunabilmektedir. [25 ]

2. 4. Boksit Üretimi

2. 4. 1. Dünyada Boksit Üretimi

Boksit üretimi genel olarak açık ve yer altı madencilik yöntemleri kullanılarak
yapılmakta olup, üretimin %90 ı açık işletmelerde gerçekleştirilmektedir. Söz konusu
açık işletmelerde dragline, eskavatör ve kamyon bileşimi olan kazı ve nakliye araçları
kullanılmaktadır. Yıllık üretim kapasiteleri birkaç bin tonla, birkaç milyon ton
arasındadır. Bazı maden işletmelerinde üretim 10 milyon tona kadar çıkmaktadır. Bu
üretimlerin %85i aluminyum üretmek amacıyla alumina üretiminde, diğer kısımları
refrakter sanayisine ve diğer tüketim birimlerine aktarılmaktadır.

Yeraltı boksit üretim teknolojileri genellikle Yunanistan, Fransa, Macaristan, BDT ve

Avrupa’nın diğer bazı bölgelerinde uygulanmaktadır.

Çeyrek yüzyıldan beri düşük tenörlü; silisli, yüksek demirli ve killi boksitler üzerinde
liç yoluyla zenginleştirme araştırmaları devam etmektedir. Bu araştırmaların sonuçları
henüz tam anlamıyla yayınlanmamıştır. [21]

2. 4. 2. Dünyada Sektörde Üretim Yapan Önemli Kuruluşlar

Dünya boksit üretim kapasitesinin %40 lık kısmı aşağıdaki firma ve yan kuruluşlara
aittir;
ALCAN Alüminium Ltd.
ALCOA Alüminium Co. Of America
REYNOLDS Metals Co.
KAISER Alüminium and Chemical Corp.
PECHINEY
ALUSUISSE SWISS Aluminium Ltd.
 14

2. 4. 3. Dünyada Mevcut Kapasiteler, Üretim ve Kullanım Miktarları

Dünya boksit üretim kapasitesinin 153 milyon tonun üzerinde olduğu bilinmektedir.
Bunun 10,8 milyon tonu Avrupa kıtasında(Rusya hariç) ve 42,8 milyon tonu Güney
Amerika kıtasında bulunmaktadır. 1997 yılı toplam boksit üretimi 123 milyon ton
civarında olup, ülke bazında Avustralya 44 milyon ton ile başta gelmektedir. Bu ülkeyi
16,5 milyon tonla Gine, 12 milyon tonla Brezilya takip etmektedir. AB de ise en önemli
üretici ülke Yunanistan’dır. Buna göre dünya boksit üretiminin %36 sını Avustralya
gerçekleştirmektedir. Dünya boksit tüketiminin %25ini talep eden AB ülkelerinde en
önemli tüketiciler Almanya, Fransa ve İngiltere’dir. Tablo 5 te ülkeler bazında dünya
boksit üretimi verilmiştir.[21]

İşletme maliyetleri, koşullara ve işletme türüne bağlı olarak ülkelere göre

değişmektedir. Çok genel hali ile tüvenan cevherin kırıcı başına maliyeti 6 ila 28
dolar/ton arasında değişmektedir. Bu maliyetlere 2 ila 4 dolar/ton mertebesinde yatırım
maliyeti eklemek söz konusudur. Bu değerlerden alt değerlerde seyredenler açık
işletmeleri, üst seviyeler ise yer altı işletmelerini temsil etmektedir. Çok genel haliyle
beher ton boksit kapasitesi için gelişmemiş ülkelerde 140 dolar, diğer ülkelerde ise 60
dolar mertebesinde yatırım miktarına gereksinim söz konusudur.

2. 4. 4. Fiyatlar

Dünya üretiminin %90 ını oluşturan ve metalurjik tenörlü alumina üretiminde kullanılan
boksitin fiyatı hakkında detaylı bilgi mevcut değildir. Cevher ancak uzun vadeli
anlaşmalarla ve o anda geçerli olan aluminyun ingot piyasa fiyatı gibi değişkenlerin
kullanıldığı bir takım formüllerle belirlenen fiyatlarla satılır. Boksit fiyatları tenöre bağlı
olarak değişmekle beraber genellikle 17-30 US dolar/ton fob fiyatı aralığında yer
alırken, alümina fiyatı metal fiyatının % 10-15 i kadar olmaktadır. Genel olarak
aluminyum fiyatının % 10-15 i alumina fiyatı, alumina fiyatının % 10-15i boksit
fiyatıdır. Refrakter sanayiine yönelik boksitlerin fiyatları, 60 dolar ile 200 dolar arasında
değişmektedir.
 15

Tablo 5. Dünya Boksit Üretimi (bin ton)

ülke 1993 1994 1995 1996 1997
Albaina 2 2 1 1 1
Australia 41320 41733 12655 43063 44065
Bosnia&Herz. 100 75 75 75 75
Brazil 10001 8673 10214 12307 12300
China 3500 3700 5000 6200 8000
Croatia 2 1 2 - -
Ghana 365 452 697 631 519
Greece 2205 2196 2200 2452 2211
Guinea 15300 13300 15800 16500 16500
Guyana 2125 1732 2028 2485 2502
Hungary 1561 8360 1015 1044 743
India 5277 4809 5240 5757 5800
Indonesia 1320 1342 899 1000 1100
Iran 100 68 148 150 150
Italy 90 23 11 - -
Jamaica 11307 11564 10857 11863 11875
Kazakstan 3000 2425 3071 3140 3100
Malasyia 69 162 184 219 279
Mozambique 6 10 11 12 8
pakistan 5 5 3 4 5
Romania 186 184 174 175 127
Russia 4260 3000 3100 3300 3350
Serbia 102 - 60 323 470
Sierra Leone 1165 735 - - -
Suriname 3421 3772 3530 4000 4000
Turkey 538 445 232 545 500
Venezuela 2530 4419 5022 4807 5084
United States W W W W NA
TOTAL 110000 106000 112000 120000 123000

Kaynak: U.S. Geological Survey, Minerals Information, 1997 (ABD üretimi toplama
dahil edilmemiştir.)
 16

2. 4. 5. Dünya Boksit Rezervleri

Kaynak olarak ele alındığında dünya boksit varlığı 55-75 milyar ton olarak tahmin
edilmektedir. Bu kütlenin %33 ü Güney Amerika’da, %27 si Afrika’da, %17 si
Asya’da, %13 ü Okyanusya’da ve %10 u diğer ülkelerde bulunmaktadır. Dünya boksit
rezervleri hakkındaki rakamlar yeni tespitlerin kaynaklara farklı zamanlarda geçmesi ve
bir taraftan da kullanılması nedeniyle değişik olabilmektedir.[21] Tablo 6 da ülkelere
göre boksit rezervleri verilmiştir.

Tablo 6. Ülkelere Göre Boksit Rezervleri (milyon ton)

ÜLKE REZERV BAZ REZERV

ABD 20 40
Avustralya 3200 7000
Brezilya 3900 4900
Çin 720 2000
Gine 7400 8600
Guyana 700 900
Hindistan 1500 2300
Jamaika 2000 2000
Rusya 200 200
Surinam 580 600
Venezuella 320 350
Yugoslavya 350 400
Yunanistan 600 650
Türkiye 36 400
Diğerleri 3474 3660
TOPLAM 25000 34000
Kaynak: Sehnke E.D., 1993 ve US Geological Survey, January 1999
 17

2. 4. 6. Türkiye’de Boksit Üretimi

Türkiye’de boksit üretimi, Mortaş Boksit İşletmesinde açık işletmecilik şeklinde

yapılmaktadır. Daha önce yer altı ve açık işletmecilik şeklinde yürütülen Milas boksit
işletmesinin faaliyetlerine son verilmiştir. Kazı,delme ve patlatma yöntemleriyle,
yükleme ve nakliye ise elektrikli ekskavatörler ve kamyonlarla yapılmaktadır. Açık
maden işletmeciliği dünya standartlarına uygun olarak yapılmaktadır.

Ülkemizde boksit yataklarının %95 ini Toros kuşağı içinde yer alan karst (lateritik ) tipi
böhmitik, diasporitik demirli boksitler oluşturmaktadır. Bunun dışında ise Zonguldak
civarında Kokaksu yöresinde karst tipi böhmitik boksitler yer alır.[boksit
rap]Ülkemizdeki boksit yataklarının bölgeler itibarı ile yaşı, mineralojik karakteri,
oluşum tipi ve yatak şekli Tablo 7 de verilmiştir.

Tablo 7. Türkiye Boksitlerinin Özellikleri

BÖLGE YAŞI MİNERALOJİ OLUŞUM YATAK
KARAKTERİ TİPLERİ ŞEKLİ
1-KONYA- Üst Kretase Böhmitik Karst-Yarı allokton Cep
Seydişehir
2-KONYA-Akseki Üst Kretase Böhmitik Karst-Yarı Cep
Allokton
3-ZONGULDAK Üst Kretase Böhmitik(kısmen Karst-Yarı Cep
-Kokaksu Gibsit içerir) Allokton
4-MERSİN- Permiyen-triyas Diasporitik Karst-Allokton Cep-Tabaka
Ayrancı-Bolkardağ
5-ADANA- Permiyen-triyas Diasporitik Karst-Allokton Cep
Saimbeyli
6-MUĞLA-Milas Permiyen-triyas Diasporitik Karst-Allokton Cep-Tabaka
-Yatağan
7-HATAY-Payas Permiyen-triyas Diasporitik Karst-Yarı Cep
Allokton
8-GAZİANTEP- Permiyen-triyas Böhmitik Karst-Yarı Cep
İslahiye Allokton
9-ANTALYA- Permotriyas Diasporitik Karst-Yarı Cep-Tabaka
Alanya Allokton
10-ISPARTA- Jura Diasporitik Laterik-Allokton Cep-Tabaka
Yalvaç-Ş.Karaağaç Böhmitik

Kaynak: Etibank işletmeler Dairesi Bşk. Rap,1993

 18

Tablodaki rezervler çok değişik jeolojik özellikler göstermektedir. Mevcut koşullarda

en önemli boksit sahaları Seydişehir ve Milas bölgeleri olup, bu yataklardaki boksit
cevherlerinin ana bileşeni böhmittir ve Bayer prosesi ile işlenmeye elverişlidir. Yalvaç-
Ş.Karaağaç, Payas ve İslahiye bölgelerindeki boksitler demirli olup, Al2O3 tenörü düşük
ve SiO2 tenörü yüksektir. Diğerleri ise diasporit ve korundum cinsi yataklardır.
[21]Çeşitli yöre boksitleri hakkında bilgiler aşağıda verilmiştir.

Seydişehir Bölgesi: Bölgedeki boksit yatakları Toros silsilesindeki üst kretase

kireçtaşları içersinde bulunur. Tabanda senomaniyen yaşlı kireç taşı, tavanda ise
turoniyen yaşlı, bloklu ve masif kireç taşları yer alır. Senomiyen ve turoniyen yaşlı
kireç taşları arasındaki diskordans düzleminde yer alan bu yataklar, taban kireç
taşlarının tropikal iklimlerde karstlaşması sonucu oluşan dolin, düden ve karstik biriken
boksitik malzemeden oluşmuştur. Seydişehir boksit cevherlerinin kimyasal ve fiziksel
özellikleri Tablo 8.de verilmiştir

Milas yöresi: Güney Batı Anadolu diasporit ve zımpara yatakları Menderes masifinin
paleozoyik-mesozoik yaşlı kireçtaşlarının içinde bulunur. Yataklar taban ve tavan
kireçtaşları arasındaki diskordans zonunda, taban kireçtaşlarının erimesiyle oluşan
boksitik jellerin aynı ortamda çökelmesi, daha sonra şiddetli metamorfizmaya
uğramasıyla teşkil etmiştir.

Yatağan (Meşelik, Kayaderesi; Caltutmaz, Dededom, Seydor) yataklarında rezerv 4 854

650 ton muhtemeldir. Meşelik yöresindeki yatak geçmiş yıllarda işletilmiştir.

Kokaksu (Hayatköy) yatağında tenör %42 Al2O3 tür. Yatak halen işletilmektedir.
Rezerv ise 7 862 500 ton görünür + muhtemeldir.

Aydındere-Erikli-Sapanlıdere-Borasan Tepe ve Güdüllü yatağında tenör; % 38-50

Al2O3 tür. Rezerv ise 950 000 görünür + muhtemeldir.

Islahiye (Değirmencilik-Tandır-Haltanili-Sihli Manastır-Mesvent) yataklarında tenör %

17-51 Al2O3 % 28-48 Fe2O3 tür. Rezerv ise 88 500 000 ton görünür + muhtemel ve 4
500 000 ton muhtemeldir.[13]
 19

Tablo 8. Seydişehir Boksit Cevherlerinin Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri

Özellikleri Mortaş yatağında Doğankuzu yatağında
NEM yaz aylarında % 2-3 % 2-3
NEM kış aylarında % 5-8 % 5-8
Ateş kaybı % 12-13 % 12-13
Al2O3 % 56-57 % 57-58
SiO2 % 8-9 % 7-8
Fe2O3 % 17-18 % 17-18
TiO2 % 2-3 % 2-3
CaO % 0,5-1 % 0,5-1
Cevher Boyu 300 mm.den küçük 300 mm.den büyük

2. 4. 7. Türkiye’de Sektörde Üretim Yapan Önemli Kuruluşlar

Boksit cevheri sektöründe üretim faaliyeti yapan kuruluşlar kapsamında sadece ETİ
Aluminyum A.Ş. ye ait Mortaş boksit işletmesi mevcuttur. Bu işletmenin kapasitesi 400
000 ton/yıl mertebesindedir. Bu kapasite fleksibil olup, 1974 te üretime başlanmıştır.
Seydişehir/Konya bölgesinde bulunan işletme, Seydişehir’e 20 km, Ankara’ya ise 400
km mesafededir.

Milas’ta bulunan bir kamu işletmesi olan Milas Boksit İşletmeleri ile
Zonguldak/Kokaksu ‘da bulunan ve özel sektöre ait Kokaksu işletmeleri kapatılmıştır.

2. 4. 8. Türkiye’de Mevcut Kapasiteler, Üretim ve Kullanım Miktarları

Eti Holding Seydişehir Mortaş Boksit İşletmesinin boksit üretim kapasitesi 400 000
ton/yıldır. 1998 yılında 436077 ton üretim yapmıştır. Kapatılmış olan Milas Boksit
İşletmesinin kapasitesi 120 000 ton/yıl, Kokaksu işletmesinin kapasitesi ise 50 000
ton/yıl mertebesindedir.
 20

1980-1982 yılları arasında üretim iki kamu kuruluşunun yanısıra, Zonguldak Kokaksu
yöresinde faaliyet gösteren özel bir kuruluş tarafından yapılmıştır. 1982’den sonra Milas
ve Kokaksu’da üretim durmuştur. İhracat imkanlarının ortaya çıkmasıyla, Milasta 1987
de tekrar üretime başlanmıştır. Milas ihracata yönelik üretim yapmakta iken 1999
yılında tekrar kapanmıştır. Tablo 9 de Mortaş boksit işletmelerinin üretimleri
verilmiştir.

Tablo 9. Türkiye’nin Boksit Üretimi (Miktar=ton, Tenör=% Al2O3)

Bölge 1994 1995 1996 1997 1998
MİKTAR TENÖR MİKTAR TENÖR MİKTAR TENÖR MİKTAR TENÖR MİKTAR TENÖR

Mortaş 310139 56,80 210159 58,82 501333 57,61 358217 57,19 436077 56,65

Günümüz itibarı ile Türkiye’de üretilen boksitin büyük bir bölümü Etibank Seydişehir
Aluminyum işletmesi müessesi tesislerinde kullanılmaktadır. Burada tüketilen boksit
cevheri Seydişehir’de üretilmekte ve tamamı müessese tarafından hammadde olarak
kullanılmaktadır.

Türkiye’de bulunmaması nedeniyle ithal edilen refrakter boksit ise aluminyum silikatlı
refrakter tuğla üretiminde kullanılmaktadır. Refrakter tuğla amaçlı boksit kullanımı,
1983 yılında 1000 ton ithalatla başlamış ve artarak 40-50 bin ton/yıl mertebesine
ulaşmıştır. Üretilen refrakter tuğlanın % 70i demir-çelik, % 20si çimento ve % 10u ise
seramik, emaye gibi demir dışı metal sanayiinde tüketilmektedir.

Ülkemizde boksit tüketimi, alumina üretiminde, ferrokrom sanayiinde ve refrakter

üretiminde gerçekleşmektedir. Çok genel haliyle tüketimler aşağıdaki gibi olmaktadır;

Alumina sanayii; 350 000-390 000 ton/yıl (zaman zaman 450 000 tona yükselmektedir )
Ferrokrom sanayiisi: 11 000-12 000 ton/yıl
Refrakter sanayiisi: 40 000-52 000 ton/yıl
TOPLAM: 401 000-454 000 ton/yıl

Bu haliyle alumina sanayisi, toplam boksit talebinin %85-88 ini tüketmektedir.

Refrakter boksit tamamen yurt dışından temin edilir.
 21

2. 4. 9. Fiyatlar Ve Maliyetler

Türkiye’nin 1994-1998 yılları arasındaki boksit maliyetleri ve analizi Tablo 10.da

verilmiştir.

Tablo 10. A. Boksit Birim Maliyetleri (Cari Fiyatlarla TL)

1994 1995 1996 1997 1998
MORTAŞ 95244 126573 133388 582762 785486
kaynak: Seydişehir Aluminyum A.Ş.

Tablo 10. B. Boksit Birim Maliyet Analizi (1998)

MORTAŞ
TL/TON (%)
İlk madde ve malzeme 52082 10,26
İşçilik 75635 14,91
Memur ücret ve gider 17318 3,41
D.S.F.H. 496 0,98
Çeşitli giderler 7374 1,45
Vergi-resim-harç 3520 0,70
Amortisman T. Payı 313527 61,82
Diğer giderler 32774 6,74
Üretim maliyeti 507190 100,00

Not: D.S.F.H. ; Dışardan sağlanan fayda ve hizmetler

T. Payı; Tükenme payı (nakliye hariç)
Kaynak: Seydişehir Aluminyum A.Ş.

Tablo 11. Türkiye’de Boksit Stokları (ton)

İşletme Adı 1994 1995 1996 1997 1998
Mortaş 432098 403600 244635 403329 395696
Kaynak: Seydişehir Aluminyum A.Ş.
 22

Türkiye genel olarak refrakter esaslı boksit cevheri ithal etmekte ve AB ülkelerinden
yapılan ithalatlar için gümrük muhafiyeti söz konusu olmaktadır. Diğer ülkelerden
yapılan ithalatlar için CIF bedelinin %1i kadar vergi alınmaktadır. Milas boksit
işletmeleri kapatıldığından Türkiye’den herhangi bir cevher ihracatı yapılamamaktadır.

Eti AŞ kapsamında %8 i boksit üretimiyle ilgili olmak üzere 548 memur, 2278 işçi
olmak üzere toplam 2886 kişi istihdam edilmektedir.[21]

2. 4. 10. Türkiye’de Boksit Rezervleri

Türkiye’nin dünyada toplam boksit rezervindeki payı % 0,144 mertebesindedir. Ancak

henüz aranmamış bölgeler mevcuttur. Türkiye boksit yataklarının toplam rezervi,
cevher içeriği ve teknolojik özelliklerine göre farklı şekillerde yorumlaması kaydıyla
400 milyon ton olarak tahmin edilmektedir. Türkiye boksit rezervleri üretimle
oranlandığında yakın gelecekte yeterli görünmektedir. Özellikle ülkenin henüz tespit
edilmemiş olan boksit potansiyeli (resource) nazarı dikkate alındığında, ülkemizin
görünür geleceği daha büyük üretimlerle başa çıkacak durumdadır. Tablo 12. de
Türkiye’nin boksit rezervleri görülmektedir.[21]

Tablo 12. Türkiye’nin Boksit Rezervleri

TENÖR rezerv
BÖLGE ( Al2O3) görünür Muhtemel mümkün toplam işletilebilir
1.seydişehir 56,68 36.426 1.274 37.700 30.995
Milas 53,00 9.443 8.668 - 18.101 15.386
TOPLAM 45.903 50.058 1.378 55.801 46.381
2.Muğla 45-60 50
Alanya hav. 45-60 10
Bolkardağı 55-58 10
Tufanbeyli 10
TOPLAM 80
3.İslahiye 30-46 100-120
Yalvaç hav. 30-40 60
TOPLAM 160-180
Kaynak: [21]
 23

2. 5. Boksitlerin Kullanım Alanları

Boksitin % 85-90 ı , metalurji sanayiinde alumina ve aluminyum üretiminde

tüketilmektedir. Bu amaçla kullanılan boksit en az % 50 Al 2O3 ve en fazla % 15 SiO2
içermelidir. Isparta-Yalvaç boksitleri ise demirli diasporitik boksitlerdir ve Al2O3 % 30-
40 ve SiO2 %17- 25 tir. Bu yüzden yöre boksitleri alumina ve aliminyum üretiminde
direk olarak kullanılamazlar. Ancak bu yöre boksit cevherleri kısmen zenginleştirilerek
yada kısmen modifikasyona uğratılarak çözünmeyen kısmı değerlendirilir. Örneğin
zımpara taşı ve refrakter üretiminde çözünmeyen kısım kullanılırken aluminyum ve
bileşiklerinin üretiminde cevher çözülüp çözelti kısmı değerlendirilmektedir.[12,21]

Boksitten, metalik aluminyumun yanında bazen galyum ve vadanyum gibi yan

ürünlerde elde edilmektedir. Bunlardan galyum bugün ABD Arkansas eyaletinde ve
Macaristan’da , vanadyum ise Fransa’da yan ürün olarak kazanılmaktadır.

Refrakter sanayinde boksitin kullanım alanları ; sentetik müllit, ateş tuğlası, döküm
maddeleri, monolit:çimento, demir çelik ve tuğla sanayinde (çimento sanayiinde fırın
tuğlası boşluklarını doldurması için)

Kimya sanayiinde boksitin kullanım alanları; su temizlenmesinde kullanılan aluminyum

sülfat, sodyum aluminat, ham petrol tasfiyesinde kullanılan Al-Klorür,Aluminyum
hidrattır.

Boksitten yapılan aşındırıcılar; zımpara kağıdı ve tozları, bileme(keskinleştirme) için

zımpara taşı,zımpara taşı silindirleri.

Diğer tüketim alanları ; ham şekerin renginin giderilmesinde, ham şekerin

temizlenmesinde yağların filtrasyonunda, çimento yapımında, ferrokrom tesislerinde,
yüksek fırınlarda[13]

Boksitlerin metalurji, refrakter ve aşındırıcı olarak kullanımında istenen özellikler

Tablo 3.de , çeşitli ülkelerde üretilen boksitin tipik analizleri Tablo 4. te verilmiştir.
Çeşitli ürün standartları bulunan aluminyum metalinin eldesin de hammadde olarak
 24

kullanılan boksitin çeşitli kullanım amaçları için genelleştirilmiş standart sayılabilecek

tipik analizleri Tablo 13.de verilmiştir.

Tablo 13. Boksitin Kullanım Alanlarına Göre Tipik Analizleri(%)

Metal vasıflı Refrakter Aşındırıcı
Bileşenler (Kurutulmuş Vasıflı Vasıflı
Jamaika tipi) (kalsine edilmiş) (kalsine edilmiş)
Al2O3 47,0 86,1(1) 83,0(1)
SiO2 3,0 7,0 6,0
Fe2O3 22,0 2,5 8,0
TiO2 3,0 2,75 2,0-4,5(2)
K2O+Na2O - 2,0 0,7
MgO+CaO - 0,3 -
CaO - - 0,2
MgO - - 0,4
MnO2+Cr2O3+ 2,0 1,0 1,0
V2O5
P2O5 1,5 - 0,5
Ateşte kayıp - 0,5 1,0

Kaynak: Cawley, F.X. ve Baumgardner, L.H., 1985

Not: - ;veri yok, (1) minimum, (2) dağılım, aksi belirtilmedikçe tüm veriler maksimum
olup, analizler % ağırlıktır.
 25

BÖLÜM - 3. ALUMİNA

3. 1. Alumina ve Özellikleri

Aluminaya doğada saf kristal olarak rastlamak mümkün olup, korund adını almaktadır.
Sentetik olarak hazırlanan alumina kristalleri ise aluminyum oksit olarak
adlandırılmakta, ancak çoğu kez her ikisi içinde alumina ismi kullanılmaktadır. Saf
alumina beyaz renklidir, fakat farklı renklerde ortaya çıkması eser miktarlarda dahi olsa
içerdeği safsızlıklardan kaynaklanmaktadır. Kırmızı renkli doğal alumina halk arasında
yakut, mavi renkli olanı ise safir olarak bilinmektedir.[26]

Alumina oranı yüksek boksit cevherlerinde yada kround olarak isimlendirilen

cevherlerde aluminyum oksit -Al2O3 şeklinde gösterilmiş olup hegzagonal kristal
sistemine sahiptir. Bu kristal yapısındaki -Al2O3 tabiatta elmastan sonra en sert
mineraldir. Sertliği 9 mohs olurken özgül ağırlığı 4,0-4,1 gram/santimetreküptür.
Manyetit, hematit ve kuvars bulunan minerallerinin olduğu aluminyum cevherleri
sertliği itibarıyla zımpara olarak değerlendirilmektedir. Yakut ve safir ise değerli
taşlardır.[6,16]

Sentetik olarak elde edilen alumina, aluminyum metali eldesinde, seramik, refrakter ve
pigment üretiminde, ayrıca katalizör ve kimyasal katkı maddeleri olarak
kullanılmaktadır. Kimyasal olarak elde edilen Al2O3 yüksek sıcaklıklarda kalsine
edildiğinde  formuna sahip, 9 mohs sertliğindeki hegzegonal kristal yapısına
dönüşmektedir. Al2O3 ün diğer kristal yapısı ise Al2O3 olarak gösterilen ortorombik
sistemdir. Sertliği 8 mohs ve özgül ağırlığı 3,6dır. Gene Al2O3 1200 K sıcaklığı
üzerinde -Al2O3 yapısına dönüşmektedir. [6,22,27]

Doğal alumina minerallerinden korund, Kanada, Güney Afrika Birliği, Madagaskar

veABD’de zımpara yatakları ise daha çok Yunanistan ve Batı Anadolu’da
 26

bulunmaktadır. Aluminanın ergime noktası 2050 C , kaynama noktası ise 2080 C’dır.
Susuz alumina yüksek ergime noktalı stabil bir oksittir. Alumina , bazik ve asidik
özellikleri aynı derecede etken olan tipik amfoter bir bileşiktir. Bu nedenle asitlerde ve
bazlarda çözünür. Aluminanın ergime ısısı 5100-6000 cal/gr.mol, buharlaşma ısısı
11790 cal/gr.mol olarak hesaplanmıştır.[28]

3. 2. Aluminanın Kullanımı

Aluminanın %90 dan fazlası aluminyum metali üretiminde geri kalan kısmıda
abrasif,refrakter ve kimyasal maddelerin yapımında kullanılmaktadır. Burada kullanılan
aluminada yüksek saflık aranır. Diğer bir kullanım alanı da yapay safir ve tekstil
fabrikalarında iplik geçim halkası üretimidir. Bu amaçlara kullanılan alumina Al2O3 ile
formülüze edilir. Aluminyum metali üretiminde kullanılan alumina bileşimi aşağıdaki
gibidir;

Alumina: %98
Silika: %0,001-0,025
Demir Oksit: %0,015-0,04
Sodyum Oksit: %0,3-0,065
Çinko Oksit: %0,007-0,002
Titanyum: %0,002-0,007
FosforPentaoksit: %0,001-0,003

3. 3. Alumina Çeşitleri

1) Alumina hidrat
2) Kalsine edilmiş alumina
3) Aktifleştirilmiş alumina
4) Tabular alumina
5) Ergimiş alumina
 27

3. 3. 1. Alumina Hidrat

Bayer prosesinden elde edilen ve kullanılabilen ilk ürün alumina hidrattır. Ham alumina
hidrat, su tasfiyesinde kullanılmak üzere hazır durumdadır. Alumina hidrat, aluminyum
içeren kimyasal maddeler ve özellikle aluminyum sülfat üretiminde kullanılmaktadır.
Alumina hidrat ve sülfirik asitten üretilen aluminyum sülfat boksitten üretilen
aluminyum sülfattan çok daha saftır ve yüksek kalite kağıtlardaki reçinenin tespitinde
çok miktarda kullanılmaktadır. Vernik boya, boya maddesi (pigment) ve mürekkep
sanayinde kullanılmakta olan asetat,formiat,oleat ve palmiat, stearat gibi kimyasal
maddelerin üretimi, bazı da alümina hidrat ve sülfürik asitten üretilen aluminyum
sülfattır. Bunlardan başka aluminyum hidratın alev geciktirici , doldurucu olarakta
kullanılması hızla artmaktadır.

3. 3. 2. Kalsine Edilmiş Alumina

Kalsine edilmiş alumina, çeşitli kalitelerde üretilir ve ona göre de kullanım alanları
vardır. Kalsine aluminanın dört büyük kullanım alamı şunlardır;
a) Ergimiş alumina üretimi
b) Yüksek aluminalı seramik üretimi
c) Refrakter, beyaz seramik, yaldız emaye ve camlar gibi seramik maddelerinde
katkı maddesi olarak
d) Yalnız başına veya katkı maddesi olmak üzere parlatma tozu (karışımı)
olarak

3. 3. 3. Aktifleştirilmiş Alumina

Aktifleştirilmiş alumina, daha saf olması gerektiği için boksitten değil, alumina
hidrattan yapılmaktadır. Alumina hidrat dikkatli şekilde kontrol edilerek kalsine edilir
ve içinde yaklaşık % 6 bünye suyu (kimyasal bileşim şeklinde) bırakılır. Aktifleştirilmiş
alumina kurutucu olarak kullanılmaktadır. Özellikle oksijen, nitrojen, karbondioksit,
helyum, doğal gaz, etilen ve bütan gazlarının ve buharlarının kurutulmasında
kullanılmaktadır.
 28

3. 3. 4. Tabular Alumina

Tabular(kesme) alumina çok yüksek saflıkta aluminyum oksittir ve aluminanın ergime

derecesinin (2050 C) hemen altına kadar ısıtılmak suretiyle korund durumuna
getirilerek elde edilmektedir. Tabular alumina çok serttir, kesiftir ve tablet gibi kristaller
halindedir. Tabular alumina, iyi bir ısı geçirici, ısı şoklarına dayanıklı ve yüksek ısıda
dielektrik gücüne sahip bir maddedir. Genel olarak buji izolasyonunda kullanılmak
üzere geliştirilmiştir. Fakat şimdi büyük tonajlarda yüksek aluminalı tuğlalar,
monolitler, metal ve cam ergitme fırınlarında kullanılan sanayii refrakterleri üretiminde
kullanılmaktadır. Tabular alumina ısı geçirmeyi geliştiren abrasiv dayanıklılık ve sertlik
vermesi bakımından epoksi ve polyester reçinelerde dolgu maddesi olarak, yüksek ısı
reaksiyonlarındaki katalistleri taşıyıcı olarak ve kaynak elektrotlarını kaplamada
kullanılır.

3. 3. 5. Ergimiş Alumina

Ergimiş aluminyum oksit, sentetik korund yada ergitilmiş alumina kahverengi, pembe,
kırmızı, beyaz, olmak üzere elektrik fırında elde edilmektedir. Ergimiş (fused)
aluminanın en kolay kullanım alanı abrasiv sanayiidir. Silikon karpit (karborondum) ile
ergimiş alumina bugün kullanılmakta olan en önemli abrasivlerdir. Elektrik fırında elde
edilen ergimiş alumina ingotu kırılmakta ve çeşitli tane büyüklüklerinde
sınıflandırılmaktadır.
 29

BÖLÜM-4 BOKSİTLERİN ALUMİNA ÜRETİMİNDE DEĞERLENDİRİLMESİ

ve ALUMİNA ÜRETİM YÖNTEMLERİ

4. 1. Alumina Üretimi

Boksit cevherlerinden yapılan alunimyum üretiminin ikinci ana safhası alumina

üretimimdir. Dünyada ve ülkemizde kullanılan boksitlerin kimyasal ve minerolojik
kompozisyonlarına bağlı olarak, yaklaşık 4-5 ton boksitten 2 ton alumina ve bundanda 1
ton birincil aluminyum elde edilmektedir. Tablo 14.te dünya alumina üretimi
verilmiştir.

Tablo 14. Dünya Alumina Üretimi (bin ton)

1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999*

Avrupa 5,723 5,975 7,814 9,068 9,349 9,714 4,857

Afrika 643 648 630 622 527 500 285
Asya 2,323 2,338 2,587 2,584 3,751 3,899 2,015
Amerika 13,868 13,710 14,252 15,218 16,212 17,077 8,490
Avustraly 12,611 12,840 13,174 13,349 13,458 13,853 7,029
TOPLAM 35,168 35,511 38,457 40,841 43,297 45,043 22,676
Kaynak: World Bureau of Metal Statics
*İlk altı aylık verilerdir.

1998 yılı itibarı ile dünya aluminyum üretimi 45 milyon ton olarak gerçekleşmiş olup
son yıllarda sürekli bir artış eğilimi gözlenmektedir. 1993-1998 yılları arasında üretim
artışı %28 olmuştur.

Alumina üretimi dünya genelinde incelendiğinde, boksit cevherleri potansiyeline

karşılık uluslar arası dağılımda dikkate değer farklılıklar görülmektedir. Her ne kadar
 30

Okyanusya kıtasında dünya boksit üretiminin %36 sı gerçekleşiyor olsa da dünya

alumina üretiminde en büyük pay %38 ile Amerika kıtasındadır. (1998 itibarı ile)
arkasından ,%31 üretim payı ile Okyanusya gelmektedir.

Avustralya dünya boksit üretiminde süper bir güç olmamın yanında, ürettiği boksitin
önemli bir bölümünü ihraç etmesine rağmen dünya alumina üretiminde de süper güç
konumundadır.[al. Rap]

4. 2. Alumina Üretim Yöntemleri

Alumina üretim yöntemlerini aşağıdaki gibi sınıflandırmak mümkündür.

1) Asidik yöntemler
a) Hidroklorik asit prosesi
b) Nitrik asit prosesi
c) Sülfürik asit prosesi
d) Hidroflorik asit prosei
e) Amonyum sülfat prosesi
2) Elektrotermik yöntemler
a) Serpek prosesi
b) Hanlung prosesi
c) Hall prosesi
3) İndirgeme metodu
a) Pedersen prosesi
b) Baryum prosesi
4) Kavurma metodu
5) Bazik ( alkali ) yöntemler
a) Bayer prosesi
b) Deville-Pechiney prosesi
c) Kombine metodlar
6) Sinter (kireç) metodu
 31

4. 2. 1. Asidik Yöntemler

Boksit cevherlerinde silisyum bileşenlerinin yüksek olmasının fazlaca aluminyum

kaybına neden olduğu bilinmektedir. Bu nedenle boksit cevherlerinin düşük silisli
olması istenmektedir. Ancak yüksek silisli boksit cevherlerinin de alumina eldesinde
daha verimli kullanılması amacıyla asidik çözeltilerle çözündürme prosesleri
geliştirmek üzere çalışmalar yapılmaktadır. Özellikle büyük miktarlarda yüksek silisli
boksit cevherlerine sahip olan ülkeler, asidik yöntemlerle boksit cevherlerini
değerlendirmeye çalışmaktadırlar.[d20]

Asidik yöntemlerle boksit cevherlerinden doğrudan yada kalsinasyon sonrasında HCl,

HNO3 ve H2SO4 çözeltileri içinde liç işlemleri uygulanmaktadır. Kullanılan aside bağlı
olarak AlCl3, Al(NO3)3 veya Al2(SO4)3 çözeltileri elde edilirken demir oksitlerde bu
çözeltilerde çözündüğünden çözeltilerde demir iyonları da bulunmaktadır. Bazik
yöntemlerden farklı olarak demir bileşenlerinin de çözelti fazında bulunması, yan
bileşen olarak demir bileşenlerinin de değerlendirilebilmesi söz konusu olmuştur. Demir
bileşenlerinin kristalizasyon vb. yöntemlerle ayrılmasından sonra geriye kalan AlCl 3,
Al(NO3)3 veya Al2(SO4)3 çözeltilerinin önce buharlaştırılması ve ardından kalsinasyonu
ile Al2O3 elde edilebilmektedir. Buharlaştırma esnasında asit çözeltileri geri
kazanılabilmektedir. Asidik proseslerin zorlukları ise ; çözünme esnasında kullanılan
asidin korozyona sebep olması ve çözelti fazındaki aluminyum ve demir bileşenlerinin
ayrılmasında ortaya çıkmaktadır. [d28 29]

4. 2. 1. 1. Hidroklorik Asit Prosesi

Boksit cevherlerinin işlenmesi amacıyla kullanılan ve hidroklorik asid çözeltileri ile

yapılan proseslerde farklılıklar olsada genel adımlar temelde aynıdır. Bunlar:
- Öğütme ve kalsinasyon (öğütme yada kurutma)
- Çözündürme işlemi
- Filtrasyon
- Demir (III) klorür ayrılması
- Aluminyum klorür ayrılması
- Asit kazanımı
 32

- Aluminyum klorürden kalsinasyon ile alumina elde edilmesidir.

Çözündürme işlemi öncesinde cevherlerin özelliğine bağlı olarak, kalsinasyon yada

kurutma yapılmaktadır. Kalsinasyondaki amaçlar; mevcut kristal sularının
uzaklaştırılması ve bunun sonucu olarak mikro yapıda gözeneklerin oluşması ile yüzey
alanın artması, yani zamanla kristal sulu kararlı yapının bozulmasıdır. Bir başka amaç
ise ; daha yüksek silisli boksitlere uygulanan 1023-1123 K ve daha yüksek sıcaklıkta ve
üzerinde aluminyum ve silisyum arasındaki bağların kırılmasıdır. Cevherin özelliğine
bağlı olarak yalnızca kurutma ve öğütmenin yeterli olduğu durumlarda vardır.
Çözündürme işlemi; genel olarak % 20-25 oranında HCl çözeltileri ile kaynama
noktasına yakın sıcaklıklarda 3-4 saatlik sürelerde yapılmaktadır. Bazı proseslerde
yüksek basınç kullanılırken bazısında ise atmosferik basınçta çözündürme
gerçekleşmektedir. Demir ve aluminyum bileşenleri istenen oranda çözeltiye geçtikten
sonra filtrasyon yapılıp, çözünmeyen silisyum ve diğer kirlilikler ayrılmaktadır. Elde
edilen çözelti daha çok FeCl3 ve AlCl3 tuzlarının HCl içindeki çözeltileri
konumundadır. Demir (III) klorür bu çözelti karışımında ekstraksiyon ile veya demir
(III) klorur ile aluminyum çözünürlük farkından yararlanılarak kristalizasyon ile
ayrılabilir. Gerek çözeltinin gerekse AlCl3 konsantrasyonundan elde edilen HCl ve Cl2
geri kazanılarak asit çözeltisi elde edilerek tekrar kullanıma sunulabilir.[d30]

4. 2. 1. 2. Nitrik Asit Prosesi

Bu prosesler Buchner ve Nuvalon prosesi olarak ta adlandırılmakta olup, boksit

cevherleri HNO3 çözeltisi içinde çözündürülmektedir. Kalsine boksit cevherleri %30-35
asit konsantrasyonunda 5-6 atm basınçta, 433-473 K sıcaklık şarlarında, 6 saat süre ile
çözündürme yapılmaktadır. Bazen mevcut demirin çözünmesinin az olması için
stokiyometrik olarak gereken asit miktarının %85i kullanılmaktadır. Genel olarak böyle
bir prosesin verimi %80-90 oranında olmaktadır. Demir ve aluminyumun nitrat çözeltisi
ele geçerken silisyum ve çözünmeyen kısımlar katı fazda kalmaktadır. Ele çözeltiden
Al(NO3)3 veya Fe2(NO3)3 ayrılarak Al(NO3)3 kalsinasyon ile aluminyum metali
üretimde kullanılmak amacıyla Al2O3 e dönüştürülebilmektedir. [d 40 41]
 33

4. 2. 1. 3. Sülfürik Asit Prosesi

Boksit cevherlerinin özelliklerine bağlı olarak 573-1173 K sıcaklıklarında kalsine

edilip, %30-70 H2SO4 çözeltisi ile muamele edilmektedir. Çözündürme işlemleri
basınçlı veya atmosferik şartlar olmak üzere iki farklı şekilde uygulanabilmektedir.
Basınçlı şartlarda 453-493 K, atmosferik şartlarda 403-413 K sıcaklıklarda 3 saat süre
ile çözündürme yapılmaktadır. Bazen de önce atmosferik şartlardaki çözündürme
uygulandıktan sonra daha ileri bir çözünme elde etmek için basınçlı şartlar
gerekmektedir.

Ele geçen liç çözeltisine farklı işlemler uygulanarak demir ve aluminyum bileşenlerinin
birbirinden ayılabildiği proseslerde mevcuttur. Bir başka ayırma yöntemi olarak ta;
öncelikle çözeltiye SO2 gazı gönderilip FeSO4 , Fe2(SO4)3 haline dönüştürülerek
kristalizasyon yapılmaktadır. Bu kez çözeltide kalan Al2(SO4)3.18H2O halinde ikinci
kristalizasyonla ele geçmektedir.

Çözündürme işlemi HCl ve H2SO4 asitleri karışımı kullanılarak yapılan prosesler

olduğu gibi H2SO3 ile çözündürme sonrasında H2SO4 ile çözündürme yapılıp elde edilen
iki çözeltinin birleştirilerek gerçekleştirildiği proseslerde mevcuttur. [d 37 42]

4. 2. 1. 4. Hidroflorik Asit Prosesi

Hidroflorik asit çözeltisi ile düşük tenörlü alunimyum cevherlerinde yüksek çözünme
elde edilebilmektedir. Aluminyumun florur ile kompleks oluşturması ve bu kompleks
iyonun kuvvetli olması çözünürlüğe olumlu yönde bir etki yapmaktadır. Ayrıca bu
proseste diğer asit proseslerinin aksine silisyum çözünmekte ve kaynatılan çözeltiden
SiF4 buharlaşabilmektedir. Gene bu proseste diğer tüm proseslere nazaran HF asidinin
etkilerinden dolayı pahalı proses donamına ihtiyaç vardır. HF asidinin birçok metal,
metal alaşımı ve cama etkimesinden dolayı reaktörler platin, teflon gibi inert
malzemelerle kaplanarak çalışmalar yapılabilmektedir. [d 25 37 38]
 34

4. 2. 1. 5. Amonyum Sülfat Prosesi

(NH4)2SO4 ile boksit cevherleri karıştırılarak 643-673 K sıcaklıklarında kalsine

edildiğinde amonyum sülfat dekompoze olurken cevher içindeki aluminyum,
aluminyum sülfat bileşiğine dönüşmektedir. Kalsine ürün 368-373 K de seyreltik H 2SO4
ile çözündürülerek çözelti fazdan ayrılmaktadır. Ele geçen çözeltiden aluminyum,
NH4Al(SO4)2.12H2O halinde kristallendirme yapılıp ayrılır. Kristal ürünün kalsinasyonu
ile Al2O3 elde edilir.[d 33]

4. 2. 2. Elektrotermik Yöntemler

Bu yöntemde alumina cevheri ve redükleyici bir element karışımının elektrik

fırınlarında ısıtılması ile alumina elde edilir. Aluminanın sıvı olrak elde edildiği bu
yöntemlerde, çok fazla miktarda elektrik enerjisi tüketimi olduğu gibi aluminyum
üretiminde aranan saflıkta olmadığından endüstriyel uygulama henüz söz konusu
değildir.[a 11]

4. 2. 2. 1. Serpek prosesi

1909 yılında Çekoslovak kimyacı Otokar Serpek, 1400 C civarında azotlu atmosferden
ısıtma ile bir boksit ve kömür karışımından çıkarak hazırladığı aluminyum nitrür
yardımı ile aynı anda aluminyum oksit ve amonyak üretiminin patentini almıştır. 1910-
1913 yılları arasında süren başarısız demeler sonunda, aluminyum nitrür
hazırlanmasının son derece güç olduğu ortaya çıkmış ve denemeler 1913 ten sonra terk
edilmiştir.

4. 2. 2. 2. Haglund Prosesi

Teknik olarak bu metod 1929-1936 yılları arasında İtalya’da kullanılmıştır. Üretimi 10-
13 bin ton aluminyum oksit civarında olmuştur. Proses ABD de bir süre denenmiş fakat
ekonomik olmadığı gerekçesiyle terk edilmiştir. Proses şu ana kademeleri içerir;
1) Elektrik ark fırınında ergitme
2) Döner tanburda kükürtün uçurulması
 35

3) Kükürtün değerlendirilmesi
4) Asitle yıkama
Sonuçta elde edilen alumina , fiziksel ve kimyasal bakımdan Bayer oksidinden çok
farklıdır. Fiziksel olarak eriyik halindeki küçük kristallerden oluşmuştur. Bayer
oksidinin elektrolizinden 1-2 KW daha fazla elektrik sarfiyatı vardır. Kimyasal olarak
aluminyumdaki Si ve Ti oranı fazladır. Ti miktarı yaklaşık %13 olup buda elektroliz
sırasında aluminyuma geçer. Aluminyum direncini arttırarak, iletkenliği üzerinde
olumsuz etki yapar. Bu yüzden aluminyumdaki Ti oranı rafinasyonla %0,003’e
indirilmelidir. Korudun sertlik derecesinin yüksek olmasından dolayı elektrolizde değil
de, daha çok zımpara taşı olarak kullanılır. Haglund oksidi elde ederken fazla reaktif
madde kullanmadığımız için Na2O daha azadır. Buna bağlı olarak ta elektrolizde daha
az kriyolit ilavesi gerektirir. Buda bir avantaj teşkil eder

4. 2. 2. 3. Hall Prosesi

Bu metotta boksit minerali ergimeye tabi tutulur ve korund oluşur. Si ve Ti’nin bir
kısmı redüklenir ve demirle birlikte bir alaşım meydana getirir. Bu metod ayrıca suni
korundum imali içinde kullanılır. Bu proseste elde edilen aluminyum oksit, kristalli bir
bünye gösterdiği ve elektrolitte gaz çözündürdüğü için elektrolize uygun değildir.
İstenilen iriliğe kırılmasıda çok zor olduğu için bazı zorluklar oluşmaktadır. Bundan
dolayı, bu ürün 15 atü’lük bir basınçla buhar ve hava karışımı püskürtülerek, kolayca
eriyebilen oyuk kaplar şeklinde bir mamül elde edilir. Bu proseste istenen saflıkta Al 2O3
elde edebilmek için boksitte önemli miktarda demir bulunmalı yada titanı tamamen
kabul edebilecek bir alaşımın oluşması için lazım geldiği kadar Fe cevherinin ilavesi
gerekmektedir.

4. 2. 3. İndirgeme Metodu

Bu yöntemle endüstrideki yan ürünler değerlendirilebilmektedir. Çok çeşitli indirgeme

yöntemleri vardır.
 36

4. 2. 3. 1. Pedersen Prosesi

Prosesin endüstriyel alanda uygulanmasına 1928 de Norveç’te başlanmıştır. Norveç’te

başlangıç kapasitesi senede 5 bin ton olan bir tesis, bu proses sayesinde üretimini
özellikle II. Dünya savaşı sırasında 20 bin tona çıkarmıştır. Büyük enerji tüketimin
ihtiyaç gösteren bu prosesin, elektrik enerjisinin ucuz olduğu yerlerde kullanılabilmesi
bir dezavantajdır. Pedersen prosesi, Bayer metodu ile işlenmesi çok zor olan, diasporlu
boksit cevherlerini işleyebilme özelliğine sahiptir. Boksidin soda ile çözündürülmesi
bugün artık tek başına yapılmamakta, Bayer metodu ile birlikte uygulanmaktadır. Bu
bakımdan Pedersen prosesinin ekonomik yönü incelendiğinde, Bayer ile bir kıyaslama
söz konusu olur. 1928’den beri Norveç’te elektrik fırınlarında kireç çözmesi başarı ile
uygulanmaktadır. Burada Pedersen prosesinin şu üstünlükleri görülmüştür;

1) Boksitte belli bir miktar silise ihtiyaç vardır. SiO2 , Al2O3 ve alkali kayıplarını
beraberinde getirmez, çözücü madde ucuzdur.
2) Ekstraksiyon tesisinin pratikte sıcak buhara ihtiyacı yoktur. Çözeltiden Bayer
metodunda olduğu gibi buharlaştırılmasına gerek yoktur.
3) Boksitte demir reaksiyona uğrar, değerli bir döküm pili elde edilir. Bu; proses
masraflarının büyük bir kısmını karşılamış olur.
4) Redüksiyon maddelinden yararlanma olumlu bir şekilde çözümlenmektedir.

Pedersen prosesi, Bayer ile ancak yeterli derecede düşük enerji fiyatı garanti edildiği
taktirde rekabet edebilir. Alumina randımanı , Bayerin %90 ı kadar, kalitesi ise
Bayerinkinden farklı değildir.

4. 2. 3. 2. Baryum Prosesi

Uygulama için tek teşebbüs, 1930 ve 1931de Moskova yakınında yapılan endüstriyel
Rus prosesidir. Bu proses endüstriyel alanda uygulanmamıştır.
 37

4. 2. 4. Kavurma Metodu

Bayer metodunun geliştirilmesinden önce alumina, boksit, anhidrit, kostik karışımının

fırınlarda kavrulması ile elde edilirdi. Kavurma metodu, 2ye ayılır;

1) Kireç-soda prosesi
2) Sülfat-soda prosesi

Kireç-soda prosesinde üç ana operasyon vardır.

1. Kademe: Boksit cevherleri, kireç ve soda ile 1000-1100 C’de kavrulur.
2.Kademe: Kavurmada elde edilen malzeme su ile çözündürme işlemine tabi tutulur.
Sodyum aluminat bu kademede solusyona geçer., tali maddelerden sodyum ferrit ise
hidroliz olarak Fe(OH)3 şekline dönüşmektedir.
3.Kademe: Karbbonlaştırma yolu ile Al2(OH)3 elde edilir.

Sülfat-soda prosesinde ise soda yerine Na2SO4 kullanılmaktadır.

2. 4. 5. Bazik (alkali) Yöntemler

Bazik yöntemler günümüzde en yaygın kullanılan en önemli alumina üretim

prosesleridir. Bu yöntemlerde temel prensip; aluminanın basınç ve sıcaklık yardımıyla
boksitten bir alkali eriyiği kullanılarak çözülüp alınması ve daha sonra doymuş
çözeltiden kristallendirmek suretiyle tekrar elde edilmesi ilkesine dayanır.[a 11]

Al2O3 üretimi amacıyla kullanılan bazik yöntemler eskiden beri en çok kullanılanlardır.
Bu yöntemlerde değişik şartlarda NaOH ve Na 2CO3 çözeltilerinde çözündürme yapılır.
Boksit cevheri doğrudan kullanıldığı gibi bazen CaO veya CaCO3 ile kalsine edilmiş
olarak kullanılmaktadır.[d 22]

Bazik yöntemlerle çözündürme esnasında cevherdeki aluminyum miktarı şartlara bağlı

olarak çözeltiye geçmektedir. Diğer bileşenlerden silis ise kısmen çözeltiye geçmekte ve
bu kısım aktif silis olarak bilinmektedir. Çözünmeyen SiO2 ye ise serbest silis adı
verilmektedir. Aktif silis , silikat halinde bağlı bulunan silisyum ve serbest silis ise
 38

kuvars halindeki silisyum bileşiklerini temsil etmektedir. Kuvars bazik çözelti içinde
değil ancak yüksek sıcaklıklarda bazik eritiş ile çözeltiye alınabilmektedir.[d4]

Bu çözündürme yöntemlerinde demir oksitler ise çözünmeden kalarak atığa gitmektedir.

Kırmızı çamur adı verilen demir oksitlerce zengin bu atık başka kullanım alanlarında da
değerlendirilir. [d21]

2. 4. 5. 1. Bayer Prosesi

Avusturyalı Karl Joseph Bayer (1847-1904), tarafından 1887 de uygulanmaya

başlanmıştır. Günümüzde halen kullanılan en genel prosestir. Bayer prosesinin gelişme
yıllarına baktığımızda II. Dünya savaşı yılarında hızla ilerlediği ve kapasite artışı
gösterdiği ortaya çıkar. Kısaca özetlersek ; boksit 80 veya 100 meshe öğütüldükten
sonra özel kaplarda 3,5-5 atm. Basınç altında ve 160-170 C da sıcak NaOH ile muamele
edilir. Reaksiyon şöyledir:

Al2O3.nH2O + 2 NaOH  Al2O3Na2O + (n-1) H2O

Eritme kaplarındaki cevher filitrelerden geçirilerek NaOH’da erimeyen kısım süzülür.

Na-Al solüsyonu 30 C’de soğutulur, çökeltme tanklarına gönderilir. Burada solüsyona
bir miktar tohumluk Al2O3. 3 H2O atılarak solusyonda 30-60 saat zarfı içindeki Al2O3
‘ün % 75 i çöktürülür. Alumina Al2O3. 3 H2O veya 2Al(OH)3 şeklinde çöker. Çökelti
solüsyondan ayrılır, kurutuculara gönderilir. Solüsyon NaOH içerdiğinden tekrar
boksitle muamele kısmına gönderilir. Kurutuculara giden çökelti yakılır ve % 99,55
saflığında Al2O3 elde edilir. Dezavantaj olarak sudkostiğin silikatlarla suda çözünmeyen
Na-Al silikat kompleksleri oluşturmasıdır; bir miktar soda ve alumina kaybına neden
olur.

2. 4. 5. 2. Deville-Pechiney Prosesi

Deville-Pechiney prosesinde, boksit cevherleri Na2CO3 ile karıştırılıp 1273-1373 K

sıcaklığına kadar kalsine edilip, elde edilen ürün sıcak su ile çözündürlmektedir. Çözelti
 39

fazına geçen NaAlO2, çözünmeyen atıklardan süzülerek ayrılır. Bu ötemdeki kimyasal

reaksiyonlar:

Al2O3(k) + Na2CO3(k)  2 NaAlO2(k) + CO2(g)

Fe2O3(k) + Na2CO3(k)  2 NaFeO2(k) + CO2(g)

Na2FeO2(k) + 2 H2O(s)  Fe(OH)3(k) + NaOH(ç)

NaAlO2(k) + 2 H2O(s)  Na[Al(OH)4](ç)

Şeklinde göstermek mümkündür. Al2O3 ve Fe2O3 yüksek sıcaklıklarda Na2CO3 ile

kalsine edildiğinde çözünür hale gelirken, su ile liç edildiğinde ise yalnızca NaAlO 2
çözünmektedir. Demir mıhteviyatı Fe(OH)3(k) olarak atığa gitmektedir.

2. 4. 5. 3. Kombine Metodlar

Kombine metodlar silisli ve yüksek silisli boksit cevherlerinde kullanılmaktadır. Bazik

proseslerde, silisyumun çözünen miktarının aluminyum kaybına neden olduğu için, bu
durumu önlemek amacıyla geliştirilmiştir. Paralel ve seri kombine metodlar olmak
üzere iki farklı şekilde uygulanabilmektedir. Paralel metodlarda düşük silisli boksit
cevherleri Bayer prosesi ile çözündürülür, yüksek silisli boksitlerde sinter işlemi
uygulandıktan sonra çözündürülüp elde edilen çözeltiler birleştirilir. Seri prosesler ise
Bayer prosesi atıklarına sinter işlemi uygulanıp, atığa gitmiş olan aluminyum
kazanılmaktadır. Sinter işlemi Na2O3 veya CaCO3 karıştırılmış cevherin 1273-1373 K
sıcaklıklarında kalsine edilmesi ile gerçekleştirilmektedir. [d2]

4. 2. 6. Sinter (kireç) Metodu

ABD’deki yüksek evsaflı boksit yataklarının tükenmeye başlaması, aluminyum oksidin,

kil, kaolen ve ihtiva ettiği yüksek miktardaki silis sebebi ile standart metodlar yardımı
ile işlenmesi elverişli olmayan düşük evsaflı boksit cevherlerinden hazırlanması için bir
takım usullerin araştırılmasına yol açmıştır. Bu arayışın bir sonucu olarak sinter metodu
doğmuştur.
40