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INGENIERÍA MECANICA

PROCESOS DE MANUFACTURA

Practica 4

Profesor: Ing. JOSE DE JESUS MARTINEZ PRIETO

Alumno: JUAN ORLANDO GALLARDO PRIETO
21150667
IM1
Enero-junio
Fecha: viernes, 31 de marzo de 2023.
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ABSTRACT
In this practice we made a manufacturing process when we machine a screw and a nut, using the
lathe, and the milling machine, so we had contact with both machines. For this practice we used
a round alimunium rod of 1” in diameter and 5” in length, using a milling machine to made the
round piece in an hexagonal piece. There are different types of milling machines, such as vertical,
orizontal and universal milling machines, each with its own characteristics and applications.
Milling machines are widely used in the manufacturing industry to produce high precision and
complex parts, such as gears, molds, aircraft and automotive parts, among others. Using a milling
machine requires technical knowledge and skills, as well as an appropriate set of tools and
accessories. Safety is also an important consideration when using a milling machine due to the
risk of injury caused by moving parts and the cutting tool, the importance of this practice is that
we come into contact with both machines and thus obtain a piece, in this case a screw with its
respective nut. The screw and nut are fundamental elements in the manufacture of machinery
and mechanical devices. These components are used to fasten parts together and adjust the
tension and position of parts. Nuts and bolts are available in a wide variety of sizes and shapes,
making them useful in a variety of applications. From assembling complex structures to fastening
electronic components, nuts and bolts are essential elements in the manufacturing industry. In
addition, screws and nuts are easy to replace and adjust, which makes them very useful in
maintenance and repair applications. In summary, the importance of the screw and nut lies in
their ability to provide a secure and reliable means of joining mechanical components and
adjusting their position.
In conclusion for a student of mechanical engeneering is indispensable how to use this machines
and this tools, so we can machine any kind of pieces and we also design them, in this practice,
I´ll explain every step I did to design my piece, and how this this knowledge obtained will help me
in the future in a bigger company, when I finish my career.
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Teoría básica;

Una máquina fresadora es una herramienta utilizada para cortar y dar forma a materiales sólidos,
como metales y plásticos, mediante la eliminación de material de la pieza de trabajo utilizando
una herramienta de corte rotativa. La herramienta de corte se mueve en un patrón de corte
preciso y controlado por la máquina, lo que permite crear piezas de alta precisión y complejidad.
Hay varios tipos de máquinas fresadoras, que varían según su tamaño, capacidad y
configuración, algunos ejemplos comunes incluyen la fresadora vertical, la fresadora horizontal y
la fresadora de cinco ejes. Las fresadoras son ampliamente utilizadas en la fabricación y la
ingeniería, y son esenciales para la producción de piezas y componentes en una amplia variedad
de industrias, desde la aeroespacial hasta la automotriz.
Las partes principales de una fresadora son las siguientes:

o Base: es la parte inferior de la máquina y soporta todos los componentes.

o Columna: es una pieza vertical que se fija a la base y sostiene el cabezal.

o Cabezal: es la parte superior de la máquina y contiene el motor, el husillo y la herramienta de corte.

o Husillo: es el eje que gira y sostiene la herramienta de corte. Puede ser ajustado para cambiar la

profundidad de corte.

o Mesa: es la superficie plana donde se fija la pieza de trabajo. Puede ser movida en tres direcciones: hacia

delante y hacia atrás, hacia la izquierda y hacia la derecha, y hacia arriba y hacia abajo.

o Carro: es el componente que se mueve a lo largo de la mesa en el eje X.

o Silla: es el componente que se mueve a lo largo del carro en el eje Y.

o Avance automático: permite que la mesa se mueva automáticamente mientras se realiza el corte.

o Sistema de refrigeración: suministra líquido refrigerante para enfriar la herramienta de corte y la pieza de

trabajo durante el corte.

o Panel de control: es la interfaz de usuario para controlar y ajustar la operación de la fresadora.

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Existen varios tipos de fresadoras que se utilizan para diferentes aplicaciones;

Fresadora vertical: En este tipo de fresadora, el eje de la herramienta está orientado
verticalmente con relación a la mesa de trabajo. Es ideal para fresar piezas con formas complejas
y para trabajar materiales más duros. La fresadora vertical es una máquina herramienta utilizada
para cortar, tallar y dar forma a piezas de trabajo mediante el movimiento de una herramienta de
corte rotativa. Sus principales partes son:
1. Base: es la parte inferior de la máquina que proporciona estabilidad y soporte a todas las demás partes.

2. Columna: es la parte vertical que se eleva desde la base y sostiene la mesa de trabajo.

3. Mesa de trabajo: es la superficie plana donde se coloca la pieza de trabajo y se sujeta en su lugar durante el

fresado.

4. Husillo: es el eje que sostiene la herramienta de corte y gira para cortar la pieza de trabajo.

5. Cabezal de fresado: es la parte superior del husillo que sostiene la herramienta de corte y permite su

movimiento hacia arriba y hacia abajo para cortar en diferentes profundidades.

6. Carro transversal: es la parte que se mueve de izquierda a derecha sobre la mesa y soporta el cabezal de

fresado.

7. Carro longitudinal: es la parte que se mueve hacia adelante y hacia atrás sobre la mesa y soporta el carro

transversal.

8. Motor: es el componente que proporciona la energía necesaria para accionar el husillo y mover las partes de

la fresadora.

9. Sistema de refrigeración: es el conjunto de componentes que proporcionan refrigeración a la herramienta de

corte y a la pieza de trabajo durante el fresado.

10. Control: es el sistema que permite al operador programar y controlar la velocidad, la alimentación y otros

parámetros de fresado de la máquina.

Fresadora Vertical
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Fresadora horizontal: En este tipo de fresadora, el eje de la herramienta está orientado

horizontalmente con relación a la mesa de trabajo. Es ideal para fresar superficies planas y
para trabajos de ranurado. Las partes principales de una fresadora horizontal incluyen:
1. Base: Es la estructura principal que soporta todas las demás partes de la fresadora.

2. Columna: Es una pieza vertical que se fija a la base y sostiene la mesa de trabajo.

3. Mesa de trabajo: Es la superficie plana sobre la cual se fijan las piezas a fresar.

4. Cabezal: Es la parte superior de la fresadora y contiene el motor y el husillo.

5. Husillo: Es el eje que sostiene la herramienta de corte y que gira a alta velocidad para realizar el corte.

6. Portaherramientas: Es la parte que sostiene la herramienta de corte en el husillo.

7. Sistemas de avance: Son los mecanismos que mueven la mesa de trabajo y el husillo en los ejes X, Y y Z

para realizar los cortes.

8. Sistema de refrigeración: Es el sistema encargado de mantener la temperatura adecuada durante el

proceso de corte.

9. Panel de control: Es el lugar donde se encuentran los controles para encender la máquina, ajustar la

velocidad del husillo, el avance y otras funciones.

Fresadora Horizontal

Fresadora de torreta: Es una variante de la fresadora vertical, pero cuenta con una torreta que
puede girar alrededor del eje vertical, lo que permite que la herramienta pueda ser posicionada
en diferentes ángulos. Es ideal para trabajos que requieren de cortes en diferentes ángulos. Una
fresadora de torreta es un tipo de fresadora vertical que se utiliza para mecanizar piezas de
trabajo en una variedad de formas.
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Las partes principales de una fresadora de torreta incluyen:

1. Cabezal: el cabezal de la fresadora de torreta se encuentra en la parte superior de la columna y puede girar

360 grados. El cabezal puede inclinarse hacia arriba o hacia abajo para permitir el fresado en ángulo.

2. Columna: la columna es la parte vertical de la fresadora que soporta el cabezal y el motor.

3. Mesa: la mesa es la plataforma donde se coloca la pieza de trabajo. La mesa puede ajustarse en altura y

también puede girar 45 grados hacia la izquierda o hacia la derecha.

4. Carro: el carro es la parte que mueve la mesa de la fresadora hacia adelante y hacia atrás.

5. Eje de la herramienta: el eje de la herramienta es el eje que sostiene la fresa y gira para cortar la pieza de

trabajo.

6. Sistema de alimentación: el sistema de alimentación es el mecanismo que mueve la mesa y el carro durante

el fresado.

7. Motor: el motor es la fuente de energía que impulsa el eje de la herramienta.

8. Consola: la consola es la sección de control de la fresadora de torreta y puede incluir una variedad de botones,

palancas y controles para ajustar la velocidad del motor, la alimentación y otros parámetros.

Fresadora de torreta

Fresadora de bancada fija: En este tipo de fresadora, la mesa de trabajo se mueve a lo largo
de la bancada, mientras que la herramienta permanece en su posición. Es ideal para trabajos de
fresado de piezas grandes y pesadas. Una fresadora de bancada es una herramienta utilizada
para dar forma y cortar materiales sólidos como metal, madera, plástico y otros materiales
similares. Consiste en un motor eléctrico que impulsa un husillo giratorio que sostiene una
herramienta de corte, como una fresa o un cortador de discos, que gira a alta velocidad para
cortar y dar forma a los materiales. La fresadora de bancada se utiliza comúnmente en talleres y
fábricas para producir piezas precisas y complejas de maquinaria y herramientas. Es capaz de
cortar una amplia variedad de materiales, incluyendo metales duros y resistentes como el acero,
lo que la hace ideal para la fabricación de componentes para la industria automotriz
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Está diseñada para trabajar con precisión en una pieza de trabajo que está sujeta en una mesa
de trabajo que no se mueve durante el proceso de fresado. Las partes principales de una
fresadora de bancada fija incluyen:
1. Bancada: es la parte principal de la fresadora donde se sujeta la mesa de trabajo. Está hecha de hierro

fundido para proporcionar la estabilidad necesaria para la operación de fresado.

2. Mesa de trabajo: es la superficie plana donde se coloca la pieza de trabajo. Puede moverse en tres

direcciones diferentes: arriba y abajo, hacia adelante y hacia atrás, y de izquierda a derecha.

3. Husillo: es la parte de la fresadora que sostiene la herramienta de corte y la hace girar a alta velocidad. El

husillo es controlado por un motor eléctrico.

4. Cabezal: es la parte superior del husillo donde se fija la herramienta de corte. Puede ajustarse para cambiar

la altura de la herramienta en relación con la pieza de trabajo.

5. Sistema de alimentación: permite mover la mesa de trabajo en tres direcciones diferentes para posicionar la

pieza de trabajo debajo de la herramienta de corte.

6. Control numérico computarizado (CNC): en las fresadoras modernas, el CNC es un sistema de control

automático que utiliza un programa informático para guiar la operación de la máquina.

7. Dispositivos de sujeción: se utilizan para sujetar la pieza de trabajo en la mesa de trabajo y asegurar que no

se mueva durante el proceso de fresado.

8. Sistema de refrigeración: para evitar que las herramientas de corte se sobrecalienten durante el proceso de

fresado, se utiliza un sistema de refrigeración que rocía líquido refrigerante sobre la herramienta y la pieza

de trabajo.

Fresadora de bancada fija

Estas son las principales partes de una fresadora de bancada fija, aunque pueden existir otras
partes y accesorios adicionales según el modelo y la aplicación.
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Fresadora de pórtico: Es similar a la fresadora de bancada fija, pero cuenta con una
estructura en forma de pórtico que sostiene el cabezal de la herramienta, es ideal para trabajar
piezas grandes y pesadas. Una fresadora de pórtico es una máquina herramienta utilizada en
la fabricación industrial para mecanizar piezas de gran tamaño. A continuación, se describen
las principales partes de una fresadora de pórtico:
1. Bastidor: es la estructura principal de la máquina y soporta todas las demás partes.

2. Mesa: es la superficie plana donde se coloca la pieza a mecanizar. La mesa puede moverse en los ejes X e

Y para permitir el posicionamiento de la pieza.

3. Cabezal: es la parte superior de la máquina que contiene el husillo y la herramienta de corte. El cabezal

puede moverse en el eje Z para ajustar la profundidad de corte.

4. Husillo: es el eje que sostiene la herramienta de corte y gira a alta velocidad para realizar el mecanizado. El

husillo puede variar su velocidad y dirección de rotación.

5. Herramienta de corte: es la herramienta que se utiliza para cortar el material de la pieza. Puede ser un

cortador de fresado, una broca o una herramienta especializada.

6. Sistema de control: es el conjunto de componentes electrónicos y software que se utilizan para programar y

controlar la máquina. Incluye una pantalla de visualización, un teclado y un controlador numérico (CNC).

7. Sistema de sujeción: es el conjunto de dispositivos utilizados para sujetar la pieza en la mesa de la

máquina. Pueden ser mordazas, tornillos, placas magnéticas o cualquier otro dispositivo que permita sujetar

la pieza de forma segura.

8. Sistemas de movimiento: son los sistemas que permiten el movimiento de la mesa, el cabezal y el husillo en

los diferentes ejes. Pueden ser sistemas de guías lineales, husillos de bolas, motores de paso o

servomotores.

9. Sistema de refrigeración: es el sistema que se utiliza para enfriar la herramienta de corte y evitar su

desgaste prematuro. Puede ser un sistema de refrigeración por aire o por líquido.

10. Estas son las principales partes de una fresadora de pórtico, aunque existen muchos otros componentes

que pueden variar según el modelo y la marca de la máquina.

Fresadora de pórtico.
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Fresadora CNC: Esta es una fresadora controlada por computadora que utiliza un software
para programar los movimientos de la herramienta, es ideal para trabajos de alta precisión y
para fabricar piezas complejas. Una fresadora CNC es una máquina herramienta que utiliza un
control numérico por computadora (CNC) para mover una herramienta de corte en diferentes
direcciones y profundidades para mecanizar materiales. Las partes principales de una
fresadora CNC incluyen:
1. Estructura: La estructura es la parte principal de la fresadora CNC que sostiene todas las otras partes. Está

construida con materiales resistentes y rígidos, como hierro fundido o acero.

2. Mesa: La mesa es la plataforma sobre la que se coloca el material a mecanizar. La mesa es ajustable en

altura, longitud y ancho para acomodar diferentes tamaños y formas de material.

3. Husillo: El husillo es el eje que sostiene la herramienta de corte y gira a alta velocidad para cortar el

material. La velocidad del husillo puede ser controlada por el CNC.

4. Herramienta de corte: La herramienta de corte es la parte que corta el material. Puede ser una broca, una

fresa, una sierra circular, entre otros.

5. Motor de accionamiento: El motor de accionamiento mueve la herramienta de corte a través del material y

se controla a través del CNC. Hay diferentes tipos de motores de accionamiento, incluyendo motores paso

a paso y motores servo.

6. Sistemas de control: El sistema de control es el cerebro de la fresadora CNC. Se compone de un ordenador

y software especializado que permite programar las operaciones de mecanizado, controlar la velocidad del

husillo y el motor de accionamiento, y monitorear el progreso del trabajo.

7. Sistema de refrigeración: El sistema de refrigeración es necesario para mantener la herramienta de corte y

el material a una temperatura adecuada durante el proceso de mecanizado. Se utiliza un refrigerante líquido

para enfriar y lubricar la herramienta y el material

8. Sistema de sujeción: El sistema de sujeción sujeta el material en su lugar durante el proceso de

mecanizado para evitar movimientos no deseados. Los sistemas de sujeción incluyen mordazas,

abrazaderas y tornillos de banco.

Fresadora CNC
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Esta máquina es esencial para la producción de componentes de alta precisión y en grandes

cantidades, su importancia en la industria metal-mecánica radica en su capacidad para cortar y
dar forma a piezas de forma precisa y repetitiva. Las fresadoras pueden realizar una variedad de
operaciones, como fresado plano, fresado de superficies curvas, fresado de engranajes y
roscado, y también pueden utilizarse para cortar ranuras, perforaciones y agujeros.
Además, las fresadoras pueden trabajar con una gran variedad de materiales y pueden producir
piezas de diferentes tamaños y formas. Esto permite a los fabricantes crear piezas de alta calidad
y precisión para una amplia variedad de aplicaciones en la industria metal-mecánica. Las
fresadoras son máquinas herramientas muy versátiles que se utilizan en una amplia variedad de
industrias para producir piezas y componentes con precisión. Algunos de los usos más comunes
de las fresadoras son:
o Fabricación de moldes: las fresadoras se utilizan para fabricar moldes de alta precisión para la producción

en serie de piezas.

o Producción de piezas de maquinaria: las fresadoras se utilizan para producir piezas de maquinaria precisas

y complejas, tales como engranajes, ejes, roscas y superficies curvas.

o Mecanizado de superficies planas: las fresadoras se utilizan para mecanizar superficies planas en piezas

de trabajo.

o Fresado de superficies irregulares: las fresadoras se pueden utilizar para mecanizar superficies irregulares

en piezas de trabajo mediante el uso de fresas de forma especial.

o Fresado de agujeros: las fresadoras se utilizan para mecanizar agujeros precisos y de diferentes tamaños

en piezas de trabajo.

o Fresado de ranuras y chaveteros: las fresadoras se utilizan para producir ranuras y chaveteros precisos en

piezas de trabajo.

o Producción de piezas personalizadas: las fresadoras se utilizan para producir piezas personalizadas en

pequeñas cantidades para aplicaciones especializadas.

En resumen, las fresadoras son una herramienta importante en la fabricación y producción de

piezas y componentes precisos para una amplia variedad de aplicaciones industriales.
.

Fresadora maquinando una pieza.

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El torno y la fresadora son dos objetos muy diferentes.

Una fresadora es una máquina que utiliza una herramienta de corte giratoria para dar forma a
piezas de metal o materiales similares. La herramienta de corte gira en una dirección mientras la
pieza de trabajo se mueve en otra dirección para cortar y dar forma a la pieza. Las fresadoras se
utilizan comúnmente para crear superficies planas, ranuras, cavidades y formas tridimensionales
en las piezas de trabajo. Por otro lado, un torno es una máquina que gira la pieza de trabajo
mientras una herramienta de corte se mueve hacia la pieza para cortar y dar forma a ella. Los
tornos se utilizan para crear objetos cilíndricos, como ejes, tuberías, tornillos y tuercas. La pieza
de trabajo se sujeta en un mandril que gira mientras la herramienta de corte se mueve hacia la
pieza para darle forma.
En resumen, mientras que la fresadora se utiliza para dar forma a superficies planas, ranuras y
formas tridimensionales en las piezas de trabajo, el torno se utiliza principalmente para crear
objetos cilíndricos como ejes, tuberías y tornillos.
Tornillo-tuerca.
En esta práctica utilizamos las dos máquinas y nos familiarizamos, además convivimos con las
máquinas que se llevaron a cabo para esta práctica ya que, para obtener nuestro tornillo con su
respectiva tuerca, debemos manipular ambas herramientas con corte de viruta, cada máquina
tiene su respectivo uso para lograr maquinar la pieza, en este caso nos enfocamos en hacer un
tornillo y tuerca con su respectiva cuerda teniendo como finalidad de que ambos puedan embonar
y girar sin ningún inconveniente, es vital conocer la importancia del tornillo y la tuerca en la vida
cotidiana. El tornillo y la tuerca son elementos de fijación mecánica muy importantes en una
amplia variedad de industrias y aplicaciones, estos elementos funcionan juntos para crear una
conexión roscada entre dos piezas de material, lo que proporciona una unión fuerte y segura. La
importancia del tornillo y la tuerca se debe a varios factores, entre ellos:

o Resistencia y durabilidad: La conexión roscada creada por el tornillo y la tuerca es muy resistente y

duradera. Esta unión es capaz de soportar grandes fuerzas de tensión y compresión, lo que hace que sea

ideal para aplicaciones en las que se requiere una unión fuerte y confiable.

o Facilidad de uso: El tornillo y la tuerca son elementos de fijación muy fáciles de usar. La conexión roscada

se puede apretar o aflojar con herramientas simples, como llaves de tuercas y destornilladores.

o Versatilidad: Los tornillos y tuercas se pueden utilizar en una amplia variedad de aplicaciones y en

diferentes materiales, como madera, metal, plástico y otros.

o Seguridad: La conexión roscada creada por el tornillo y la tuerca proporciona una unión segura que no se

aflojará fácilmente, lo que ayuda a evitar fallos y accidentes.

El tornillo y la tuerca son elementos importantes en la industria y la construcción, así como en

muchas otras áreas. Aquí se presentan algunas de las razones por las que son tan importantes:
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o Unión segura: Los tornillos y tuercas permiten unir dos o más piezas de manera segura y estable. Esto es

crucial en la construcción de edificios, puentes, maquinarias, muebles, entre otros. Una unión inadecuada

puede provocar fallos estructurales y accidentes.

o Facilidad de montaje y desmontaje: Los tornillos y tuercas permiten montar y desmontar piezas de manera

sencilla y rápida. Esto es especialmente útil en la reparación y el mantenimiento de maquinarias y equipos.

o Ajuste y apriete: Los tornillos y tuercas permiten ajustar y apretar piezas para asegurar que estén en su lugar

y evitar que se muevan o se aflojen.

o Variedad de tamaños y formas: Los tornillos y tuercas están disponibles en una amplia variedad de tamaños

y formas, lo que los hace adecuados para muchas aplicaciones diferentes. Desde los tornillos pequeños

utilizados en electrónica hasta los tornillos gigantes utilizados en la construcción de puentes, hay un tornillo

y una tuerca para cada necesidad.

La importancia del tornillo y a tuerca

En la vida cotidiana, los tornillos y tuercas son elementos importantes porque permiten unir
piezas de manera segura, ajustar y apretar, y son fáciles de montar y desmontar. Además, están
disponibles en una amplia variedad de tamaños y formas, lo que los hace adecuados para
muchas aplicaciones diferentes, ambos, son elementos de fijación mecánica muy importantes
debido a su resistencia, durabilidad, facilidad de uso, versatilidad y seguridad, estos elementos
se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en diferentes industrias, incluyendo la
construcción, la automoción, la electrónica y muchas más.
Existen una gran variedad y muchos tipos diferentes de tornillos, cada uno diseñado para un
propósito específico. A continuación, te presento algunos de los tipos de tornillos más comunes:

1. Tornillos de cabeza plana: Tienen una cabeza plana que se asienta en la superficie del material al que se

sujetan. Se utilizan comúnmente para fijar objetos a superficies planas.

2. Tornillos de cabeza redonda: Tienen una cabeza redonda que se asienta en la superficie del material al que

se sujetan. Se utilizan comúnmente para fijar objetos a superficies curvas.

3. Tornillos de cabeza avellanada: Tienen una cabeza en forma de cono que se hunde en el material al que se

sujetan para quedar al ras con la superficie. Se utilizan comúnmente para fijar objetos a superficies planas

sin que la cabeza del tornillo sobresalga.

4. Tornillos autorroscantes: Tienen una punta afilada que les permite perforar el material sin necesidad de hacer

un agujero previo. Se utilizan comúnmente en materiales blandos como madera y plástico.

5. Tornillos de rosca métrica: Son tornillos con una rosca estandarizada según el sistema métrico. Se utilizan

comúnmente en maquinaria y equipos de fabricación.

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6. Tornillos de madera: Tienen una rosca ancha y profunda que les permite sujetarse firmemente en la madera.

Se utilizan comúnmente en la construcción de estructuras de madera.

7. Tornillos para chapa: Tienen una rosca fina y afilada que les permite sujetarse firmemente en materiales

delgados como la chapa. Se utilizan comúnmente en la fabricación de maquinaria y en la industria automotriz.

Estos son solo algunos de los tipos de tornillos más comunes, existen muchos otros tipos
diseñados para aplicaciones específicas, como los tornillos de seguridad, los tornillos de anclaje,
los tornillos de alta resistencia, entre otros.
Tipos de Tornillos

Por su parte en las tuercas hay muchos tipos de tuercas disponibles para una variedad de
aplicaciones. Algunos de los tipos más comunes de tuercas incluyen:
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• Tuercas hexagonales: Estas son las tuercas más comunes y tienen seis lados. Son adecuadas para

aplicaciones en las que se necesita un alto nivel de torque, como la construcción de maquinarias y la fijación

de objetos pesados.

• Tuercas de mariposa: Estas tuercas tienen dos alas que se pueden girar a mano, lo que permite una

instalación y desinstalación rápida y fácil. Se utilizan comúnmente en aplicaciones en las que se necesita un

ajuste rápido y frecuente, como en la fijación de piezas de maquinarias.

• Tuercas de seguridad: Estas tuercas tienen un mecanismo de bloqueo incorporado para evitar que se aflojen.

Se utilizan comúnmente en aplicaciones que están expuestas a vibraciones o movimientos, como en la

fijación de ruedas en vehículos.

• Tuercas ciegas: Estas tuercas se utilizan comúnmente en espacios reducidos o en lugares de difícil acceso.

Tienen un extremo cerrado y se instalan mediante el uso de herramientas especiales.

• Tuercas de brida: Estas tuercas tienen una brida incorporada que se utiliza para distribuir la carga de manera

uniforme a lo largo de la superficie de la pieza que se está fijando. Son adecuadas para aplicaciones que

requieren una alta resistencia a la tracción.

• Tuercas de sujeción: Estas tuercas tienen un diseño de rosca inversa que las hace más difíciles de aflojar.

Se utilizan comúnmente en aplicaciones.

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DESARROLLO.
13
Se diseño una pieza en Solid Works de un tornillo hexagonal y su respectiva tuerca de 16´ con
una cuerda de 18 hilos, y un tornillo con su cuerda a la misma medida, ambos con una medida
5
de 8´.
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Para poder maquinar nuestro tornillo con su respectiva tuerca, se solicitó una barra de aluminio
redondo de 1” de diámetro y 5” de longitud, obteniendo la pieza nuestro primer paso fue el de
carear en el torno para eliminar los relieves que quedan en la pieza cuando está se corta, como
en nuestra práctica ya habíamos realizado eso, entonces colocamos nuestro buril en la torreta y
comenzamos a carear ambas partes de la barra, para este paso ya debemos conocer a cien por
ciento de este proceso que le da perfil a nuestra pieza, una vez careadas ambas partes de la
barra, se coloca nuestra pieza en el Chuck del torno y con la ayuda de nuestro cabezal móvil y
de un contrapunto le sacamos el centro exacto de ambas caras de la pieza, la profundidad es de
0.5mm aproximadamente.

Tener el centro exacto de nuestra pieza nos permite guiarnos para no cometer errores a la hora
del taladrado, machueleado y tarrajado que se realizaran posteriormente, el centro permite que
la tuerca tenga el taladrado y machueleado respectivo y no haya ningún error después de taladrar
y machuelar, pero antes de esto con la ayuda de la fresadora vamos a darle una forma hexagonal
13
a nuestra barra de 1’ de longitud, para que tenga una medida en pulgada de ´con su respectiva
16
forma hexagonal.
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En la fresadora con la ayuda de un disco especial para maquinar tuercas de 36 espacios, vamos
a colocar nuestra pieza en el Chuck de la fresadora, y en la otra cara el centro con un contrapunto
para que nos queden ambas caras bien centradas ,una vez bien apretada la pieza le damos la
primera pasada con una longitud de en 1.5’ o 2’ para que nos quede material para devastar la
pieza, para llegar a la medida establecida, con el avance de la fresadora le damos de forma
continua hasta las 2’, y luego de lado a lado con la ayuda de nuestro transversal para remover el
exceso que queda por el corte de la pieza, después de esto contamos 6 marcas en el disco hacia
el lado derecho sin contar el primer punto ya que ese simbolizaría el 0, para darle la segunda
pasada a la pieza haciendo el mismo procedimiento 6 veces para obtener la forma hexagonal
que requerimos, es importante no dar el avance en el desbaste de la pieza porque de esa misma
pieza en hexagonal vamos a cortar con una segueta nuestra tuerca.

Al momento de dar el avance en la fresadora se debe comprobar que la pieza este bien centrada
y que este bien apretada también, debido a que si no se cumplen estos pasos se puede echar a
perder la pieza por eso es muy importante no contar el punto 0.
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Ya teniendo nuestra pieza con 1.5´ o 2´ aproximadamente de desbaste en forma hexagonal,

procedemos a sujetar la pieza en un tornillo de apriete, y cortamos la mitad de la pieza que
desbastamos con una segueta la clave para cortar con una segueta es cortar usando toda la
herramienta desde arriba hasta abajo usando la cuchilla de la segueta, cuando terminemos de
cortar la mitad de nuestro desbaste hexagonal, de la pequeña pieza sobrante la usaremos para
nuestra tuerca y la otra que aún tiene la mitad en forma hexagonal y la sobrante con un Ø de 1´,
5
se colocara en el torno y se cilindrará hasta llegar a una medida de 8´,

Como ya tenemos la mitad de nuestra pieza en hexagonal, procedemos a carear ambos lados
de la pieza en el torno y como ya habíamos sacado el centro de la pieza con la ayuda de un
broquero con broca de centro le haremos un barreno hasta sobrepasar la pieza, es importante
darle dos vueltas de avance y regresar para que se vaya derecho el corte y no se pierda el centro
de la pieza, una vez que se sobre paso la pieza se tendrá que, con la ayuda de un machuelo
darle cuerda a nuestra tuerca, este proceso se hizo manualmente, con un tornillo sujetador y un
5
machuelo de 16 de 18 hilo se machueleo hasta sobre pasar la pieza

Machuelo de 5/16 con 18 hilos

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En la pieza grande que nos quedó tras cortar la tuerca aún tenemos un Ø de 1, por lo que
5
debemos cilindrarla y dejarla a un Ø de 8´, entonces colocamos nuestro buril en la torreta y con
el carrito principal cilindramos nuestra pieza hasta obtener la medida que se requiere. Con la
ayuda de nuestro cabezal móvil y un contrapunto para sujetar a pieza se hace el cilindrado hasta
que tengamos la medida exacta.

Ya una vez cilindrada la pieza la sacamos del Chuck, cambiamos de cara y le damos una leve
careada al otro extremo de la pieza.
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Posteriormente con la ayuda de una tarraja y de un tornillo sujetador se colocó la pieza cilindrada
5
y con la cabeza en hexágono y se apuntó la tarraja a la medida establecida de 8´y se comenzó
a tarrajar la pieza para darle cuerda la misma que va a embonar con la tuerca, debíamos apretar
con un desarmador, solamente media vuelta para así poder llegar a la marca establecida por la
tarraja misma que indica que la medida ya exacta.

Ya una ves teniendo su respectiva cuerda el tornillo se desujeta del tornillo sujetador y esta
cuerda debe embonar y la tuerca, en mi caso e resultado fue positivo ya que hay que mencionar
que se usó también grasa para que el proceso de la tarraja sea mas rápido, este fue el resultado
de mi pieza;
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Conclusiones

Como estudiante de ingeniería mecánica, es importante que aprendas a manipular tanto el torno
como la fresadora porque estas son herramientas esenciales en la producción y fabricación de
piezas mecánicas y en la industria en general. La habilidad para utilizar estas herramientas te
permitirá crear piezas precisas y complejas para maquinaria, automóviles, aviones,
herramientas, entre otros. Además, el conocimiento y experiencia en la manipulación de estas
herramientas te permitirá comprender mejor los procesos de producción en la industria y te
brindará una ventaja competitiva en el mercado laboral. Por lo tanto, es importante que
aproveches la oportunidad de aprender a manipular el torno y la fresadora mientras eres
estudiante para que puedas desarrollar habilidades valiosas que te ayudarán a tener éxito en tu
carrera como ingeniero mecánico.
Como estudiante de ingeniería mecánica, puedo concluir que los tornillos y tuercas son
elementos esenciales en la construcción de maquinarias y estructuras. Estos elementos
proporcionan una conexión segura y resistente entre las partes, permitiendo que las cargas sean
transmitidas eficientemente a través de la estructura. Además, la selección adecuada de los
tornillos y tuercas es importante para garantizar la resistencia y durabilidad de la unión. La
elección correcta de la rosca, el diámetro, la longitud y el material del tornillo y la tuerca, así como
el torque adecuado de apriete, son factores cruciales para evitar la falla de la unión y garantizar
la seguridad de la estructura.
En resumen, la importancia del tornillo y la tuerca radica en su capacidad para proporcionar una
conexión segura y resistente entre las partes, lo que es esencial en la construcción de
maquinarias y estructuras. La selección adecuada y la aplicación correcta son factores clave para
garantizar la resistencia y durabilidad de la unión.
Para nosotros como estudiantes de ingeniería en proceso de realización es sumamente
importante valorar y tratar de mejorar estas técnicas para así lograr el maquinado de cualquier
pieza que se necesite obviamente debemos familiarizarnos con el proceso, la maquinaría y las
herramientas que se usan.
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Referencias

✓ Diseño De Elementos De Maquinas 2da. Edición, Autor: Robert L. Mott P.

✓ Manual Del Ingeniero De Taller, Autor: Roger Timings.