Đỗ Văn Tiến Đồ án thiết kế cơ khí - template

TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHENIKAA
KHOA CƠ KHÍ – CƠ ĐIỆN TỬ
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ CƠ KHÍ
Mã đề: 3
Học kỳ I Năm học 2022-2023
Sinh viên thực hiện

Họ tên: Đỗ Văn Tiến
Lớp: KTOTO 1
Khóa: 14
Mã lớp: ………………….
Mã học phần: ………………….
Giảng viên hướng dẫn: TS.Vũ Thị Liên
HÀ NỘI, 11/2022
PHIẾU ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ ĐỒ ÁN
Họ và tên sinh viên: Đỗ Văn Tiến Mã số sinh viên: 20010126 Mã đề: 3
Đánh giá của giảng viên hướng dẫn

STT Nội dung đánh giá Điểm tối đa Điểm Ghi chú
1 Đi thông qua đầy đủ và Hoàn thành đúng tiến 1,0

độ được yêu cầu
2 Trình bày thuyết minh 1,5
3 Trình bày bản vẽ 1,5
Tổng (I) 4,0
………., ngày ……… tháng ……… năm ……..
Giảng viên hướng dẫn
(Ký và ghi rõ họ tên)
Đánh giá của cán bộ hỏi thi

STT Nội dung đánh giá Điểm tối đa Điểm Ghi chú
1 Mức độ nắm được các nội dung về tính toán 2,0
2 Mức độ nắm được các nội dung về thiết 3,0

kế/lựa chọn kết cấu các chi tiết máy
3 Câu hỏi nâng cao 1,0
Tổng (II) 6,0
………., ngày ……… tháng ……… năm ……..
Cán bộ hỏi thi
Tổng Điểm = Tổng (I) + Tổng (II) = /10

………., ngày ……… tháng ……… năm ……..
Người vào điểm
Đồ án thiết kế cơ khí
Mục Lục
Lời nói đầu.........................................................................................................................4

Chương 1: Tính toán động học hệ dẫn động....................................................................5
1.1Chọn loại động cơ....................................................................................................5
1.2 Tính chọn động cơ..................................................................................................5
1.3 Phân phối tỉ số truyền.............................................................................................6
1.4 Công thức, bảng và hình vẽ....................................................................................6
Chương 2: Tính thiết kế bộ truyền xích.............................................................................9
2.1 Chọn loại xích.........................................................................................................9
2.2 Chọn số răng đĩa xích...........................................................................................10
2.3 Xác định bước xích p............................................................................................10
2.4 Tính khoảng cách trục và số mắt xích..................................................................11
2.5 Kiểm nghiệm về độ bền mỏi.................................................................................12
2.6 Tính toán các thông số của đĩa xích......................................................................12
2.7 Xác định lực tác dụng lên trục:.............................................................................13
2.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:..........................................................14
Chương 3: Tính thiết kế bộ truyền trong hộp..................................................................15
3.1 Chọn vật liệu.........................................................................................................15
3.2 Xác định ứng suất cho phép..................................................................................15
3.3 Xác định chiều dài côn ngoài................................................................................17
3.4 Xác định các thông số ăn khớp.............................................................................18
3.5 Kiểm nghiệm răng độ bền tiếp xúc.......................................................................19
3.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn.........................................................................21
3.7 Xác định kích thước hình học...............................................................................23
Chương 4: Tính thiết kế trục............................................................................................25
4.1 Tính toán khớp nối................................................................................................25
4.2 Chọn vật liệu chế tạo trục.....................................................................................26
4.3 Tính tải trọng tác dụng lên trục.............................................................................26
4.4 Tính khoảng cách giữa các điểm đặt lực..............................................................28
4.5 Tính phản lực tại các gối đỡ.................................................................................30
4.6 Vẽ biểu đồ mômen uốn Mx, My và xoắn T...........................................................31
Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 1

4.7 Kiểm nghiệm độ bền của then..............................................................................32

4.8 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.........................................................................33
Chương 5: Tính chọn ổ lăn..............................................................................................37
5.1 Chọn loại ổ............................................................................................................37
5.2 Chọn cấp chính xác của ổ.....................................................................................38
5.3 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động...................................................................38
5.4 Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh.....................................................................39
5.5 Chọn sơ bộ cỡ ổ....................................................................................................39
Chương 6: Tính kết cấu hộp giảm tốc.............................................................................40
6.1.Bôi trơn hộp giảm tốc...........................................................................................40
6.2.Kết cấu bánh răng.................................................................................................40
6.3 .Kết cấu gối đỡ trục...............................................................................................41
6.4. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân.......................................................................42
6.5.Các kết cấu liên quan đến cấu tạo vỏ hộp.............................................................44
6.6 Bảng dung sai và kết cấu lắp ghép........................................................................46

Lời nói đầu
Chi tiết máy là một môn học khoa học nghiên cứu các phương pháp tính
toán và thiết kế chi tiết máy. Giúp sinh viên hiểu được nhiều kiến thức
quan trọng trước khi tốt nghiệp và trong công việc tương lai của mình.
Thông qua đồ án môn học chi tiết máy, sinh viên được hệ thống lại kiến
thức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu
về khả năng làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, chọn cấp chính xác, lắp
ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, về dung sai lắp ghép, chế độ làm
việc cũng như những hỏng hóc mắc phải khi làm việc và nguyên nhân gây
ra. Do đó khi thiết kế đồ án chi tiết máy phải thông thảo nhiều môn học
trong ngành cơ khí cũng như các phần mềm đồ họa máy tính hay khả năng
kết hợp của mình, đặc biệt là rèn luyện tính cẩn thận trong việc tính toán
cũng như các số liệu cần chọn.
Lần đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức
tổng hợp lớn và có nhiều phần em chưa nắm vững, dù đã tham khảo nhiều
tài liệu ý kiến trên các trang mạng cũng như sinh viên khóa trước, nhưng
trong tính toán không thể tránh được những thiếu sót mong cô giáo thông
cảm.
Em xin chân thành cảm ơn cô giáo Vũ Thị Liên đã hướng dẫn tận tình cho
em và cho em nhiều ý kiến nhận xét cho việc hoàn thành đồ án môn học
này.

Chương 1: Tính toán động học hệ dẫn động
1.1 Chọn loại động cơ
Chọn loại động cơ dựa vào 3 tiêu chí: Giá thành rẻ, kích thước nhỏ gọn, thoả mãn
yêu cầu làm việc của hệ thống. Ta lựa chọn động cơ xoay chiều không đồng bộ 3 pha
roto ngắn mạch (do phù hợp với các tiêu chí trên), có thể mắc trực tiếp với dòng 3 pha
mà không cần qua bộ biến đổi hay chỉnh lưu dòng điện, ngoài ra công suất và hiệu suất
làm việc phù hợp với yêu cầu
1.2 Tính chọn động cơ

1.1.1. Công suất làm việc :
2. F . v 3100.1,56
Plv =Pt = = =2.418 ( k W )
1000 1000
1.1.2. Hiệu suất hệ dẫn động:
2
η=η x . ηot . ηbr . ηk . η ol
Trong đó tra Bảng 2.3 [1] có được:
- Hiệu số của bộ truyền xích: η x = 0,91
- Hiệu suất bộ truyền bánh răng côn: ηbr = 0,96
- Hiệu suất khớp nối: ηk = 1
- Hiệu suất ổ lăn: η ol = 0,99
- Hiệu suất ổ trượt: η ot = 0,99
Thay số vào có:
2
η=η x . ηot . ηbr . ηk . η ol =¿ 0.91 .0 .99.0,96 .1 . 0,992= 0.847
1.1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ:

P 2.418
P yc = lv = =2,855 ( kW )
η 0.847
1.1.4. Số vòng quay trên trục công tác:
nlv =
60000. v 60000.1,56
π.D
=
π .240
=124,14 (
vòng
phút )
1.1.5. Chọn tỉ số truyền sơ bộ:
u sb =ux . ubr
Theo bảng 2.4 [1] chọn:
- Tỉ số truyền bộ truyền xích: u x =3
- Tỉ số truyền bộ truyền bánh răng côn: ubr =4
Vậy tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống là:
u sb =ux . ubr =3.4=12
1.1.6. Số vòng quay trên trục động cơ:
n sb =nlv . u sb =124,14.12=1489,69 (
vòng
ph )
1.1.7. Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ:
Từ n sb =1489,69 ( vòng
ph ) , chọn theo dãy số vòng quay đồng bộ của động
cơ có được:
ntđb=1500 ( )
v
ph

1.1.8. Chọn động cơ:

Tra bảng phụ lục P1.1 đến P1.5 [ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí-
tập 1] chọn động cơ thỏa mãn điều kiện:
{ ( )
v
nbđb=n tđb =1500
ph
P yyc ≥ P yc =2,855 ( k W )
Kết quả chọn được động cơ có thông số như sau:
{
Kí hiệu : 4 A 100 S 4 Y 3
❑
Pdc =3 ( k W )
ndc =1420
v
ph ( )
d dc =22 ( mm )
Kiểu động cơ Công suất Vận tốc cosφ n% Tmax / Tk / d dc

Kw quay,vg/ph Tdn Tdn
4A100S4Y3 3,0 1420 0,83 82 2,2 2,0 22
1.3 Phân phối tỉ số truyền

1.2.1. Tỉ số truyền của cả hệ:
nđc 1420
ut = = =11,44
nlv 124,14
1.2.2. Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hệ:
- Chọn tỉ số truyền của bộ truyền trong hộp giảm tốc:
ubr =4
- Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài là bộ truyền xích có:

u t 11,44
u x= = =2,8597
u br 4
1.4 Công thức, bảng và hình vẽ

1.3.1. Công suất trên các trục:
- Công suất trên trục công tác:
Plv =2,418 ( k W )
- Công suất trên trục II:
Plv 2,418
P II = = =2,684 ( kW )
ηot . η x 0,99.0 .91

- Công suất trên trục I:
PII 2,684
P I= = =2,824 ( k W )
ηol .η br 0,99.0,96
- Công suất trên trục của động cơ:
PI 2,824
Pđc = = =2.853 ( k W )
ηol .η k 0,99.1
1.3.2. Số vòng quay trên các trục:
- Số vòng quay trên trục động cơ: n đc=1420 ( vòng/ phút )
- Số vòng quay trên trục I: n I =nđc /u k =1420/1=1420( vòng / phút)
- Số vòng quay trên trục II:
( )
nI 1420 vòng
n II = = =355
ubr 4 phút
- Số vòng quay trên trục công tác:
( )
n II 355 vòng
nlv = = =124,139
u x 2,8597 phút
1.3.3. Mô men xoắn trên các trục:
- Mô men xoắn trên trục động cơ:

6
9,55.10 . Pđc 9,55.106 .3
T đc = = =20176,06 ( N . mm )
nđc 1420
- Mô men xoắn trên trục I:

6
9,55.10 . PI 9,55.106 .2,824
T I= = =18992,39 ( N . mm )
nI 1420
- Mô men xoắn trên trục II:

6
9,55.10 . P II 9,55.106 .2,684
T II = = =72203,38 ( N . mm )
n II 355
- Mô men xoắn trên trục công tác:

6
9,55. 10 . Plv 9,55.106 . 2,418
T lv= = =186016,48 ( N . mm )
nlv 124,139

1.3.4. Bảng tính lập được như sau:
Trục Động cơ Trục I Trục II Trục công tác
Thông số uk =1 ubr =4 u x=2,8597
P (kW) 2,853 2,824 2,684 2,418
n (v/ph) 1420 1420 355 124,139
T (N.mm) 20176,06 18992,39 72203,38 186016,48

Chương 2: Tính thiết kế bộ truyền xích
Thông số tính toán thiết kế bộ truyền xích:

- Công suất trên trục chủ động: P1 = P II /2 = 1,342 (kW)
- Mô men xoắn trên trục chủ động: T1 =T II /2 = 36101,69 (N.mm)
- Số vòng quay trên trục chủ động: n1 = 355 (vòng/phút)
- Tỉ số truyền của bộ truyền: u x = 2,8597
- Góc nghiêng bộ truyền so với phương nằm ngang: β = 0 0

- Bộ truyền làm việc 3 ca
- Đặc tính làm việc va đập nhẹ
2.1 Chọn loại xích

Do điều kiện làm việc chịu va đập nhẹ và hiệu suất của bộ truyền xích yêu cầu cao nên
chọn loại xích ống con lăn.
Các ưu điểm của xích con lăn như sau:
Xích ống – con lăn gọi tắt là xích con lăn, về kết cấu giống như xích ống, chỉ khác phía
ngoài ống lắp thêm con lăn, nhờ có thể thay thế ma sát trượt giữa ống và răng đĩa (ở
xích ống) bằng ma sát lăn giữa con lăn và răng đĩa ( ở xích con lăn). Kết quả là độ bền
mỏi của xích con lăn cao hơn xích ống, chế tạo nó không phức tạp bằng xích răng, do
đó xích con lăn được dùng khá rộng rãi.
 Xích con lăn có các thông số kỹ thuật chính như sau:
Hình 1 Xích con lăn

Với :
+ p: bước xích (mm).
+ B: độ rộng trong của con lăn (mm).
+ dl: đường kính con lăn (mm).
+ d0: đường kính trục trong con lăn (mm).
+ b: chiều dài trục trong con lăn (mm).
+ h: đường kính mặt xích.
2.2 Chọn số răng đĩa xích
Số răng đĩa xích nhỏ được nhỏ được xác định như sau: z 1=29−2.u x
Với:
• u x là tỷ số truyền của bộ truyền xích u x =2,8597
• Khi đó z 1=29−2.u x = 29 – 2. 2,8597 = 23,2806

Tra bảng 5.4 [1] chọn xích z 1 = 25
Số răng đĩa lớn có thể được xác định như sau: z 2 =u x . z 1 = 25.2,8597 = 71,4925
Chọn z 2 = 72 (răng) thỏa mãn yêu cầu z 2 = u x . z 1 ≤ z max = 120
2.3 Xác định bước xích p

Bước xích p được xác định từ chỉ tiêu về độ bền mòn của bản lề. Muốn vậy áp suất trên
mặt tựa bản lề phải thoả mãn điều kiện:
P0 = F t/A ≤ [ P0]
Trong đó F t−Lực vòng; A – Diện tích mặt tựa bản lề

Xuất phát từ điều kiện trên, người ta tiến hành thí nghiệm để xác định áp xuất cho phép
[ P0] hoặc công suất cho phép [P] và như vậy có thể xác định bước xích theo [ P0] hoặc
theo [P]
Khi thiết kế, căn cứ vào công suất truyền P, điều kiện làm việc của bộ truyền cần thiết
và dựa vào công suất cho phép [P]. Tra bảng 5.5 [1] sẽ xác định được bước xích.
Điều kiện đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích được viết dưới dạng :
Pt = P1.𝑘. k z .k n ≤ [𝑃] (𝑘𝑊) Với:
 P1 = P II /2=2,684 /2=1,342 (kW): Công suất cần truyền;
 [P]: Công suất cho phép;

 k z = z 01 / z 1 = 25/ z 1 = 25/25 = 1: là hệ số răng;

 k n = n 01 /n1 = 400/355 = 1,127: là hệ số vòng quay;
 𝑘 = k 0 . k a . k đc . k bt . k đ . k c với các hệ số thành phần được tra ở bảng 5.6 [1] cụ

thể như sau:
k 0 = 1: hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền;
k a = 1: hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích;
k đc = 1: hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích;
k bt = 1: hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn;
k đ = 1,2: hệ số tải trọng va đập nhẹ
k c = 1,45: hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền;
→ 𝑘 = 1.1.1.1.1,2.1,45 = 1,74
→ Pt = 1,342.1,74.1.1,127 = 2,63 (𝑘𝑊).
Theo bảng 5.5 [1] với n 01=400 vg / ph , chọn bộ truyền xích có bước xích 𝑝 = 12,7 mm
thoả mãn điều kiện mòn :
Pt <[ P ] = 2,91kW
Đồng thời theo bảng 5.8 [1]

Có 𝑝 < pmax = 44,45
2.4 Tính khoảng cách trục và số mắt xích
Tính sơ bộ khoảng cách trục: a sb = 40.𝑝 = 40.12,7 = 508 (𝑚𝑚);
Số mắt xích:
2
2 asb z 1 + z 2 (z 1−z 2) . p
x= + +
p 2 2
4 π asb
2
2.508 25+72 (72−25) .12,7
= + +
12,7 2 2
4. π .508
= 129,9
Lấy số mắt xích chẵn 𝑥 = 130, tính lại khoảng cách trục a: theo công thức 5.13 [1]
a = 0,25p{x – 0,5(z2 + z1) + √ ¿ ¿ }

a = 0,25.12,7{130 – 0,5(72 + 25) + √ ¿ ¿}
a = 508,7
Để xích không chịu lực căng quá lớn, khoảng cách trục a tính được cần giảm bớt một
lượng ∆ a=0,003. a=0,003.508,7=1,5(mm)
→ a=508,7−1,5=507,2 (mm)

Kiểm nghiệm số lần va đập của bản lề xích trong 1 giây:
i ¿ z 1 . n1 /15 x ≤ [i]
Trong đó [i] – số lần va đập cho phép
Với bước xích xích 𝑝 = 12,7 mm Tra bảng 5.9 [1] có [i] = 60
i ¿ z 1 . n1 /15 x=25.355/15.130=4,55
→ Thỏa mãn điều kiện : i < [i] = 60
2.5 Kiểm nghiệm về độ bền mỏi.
Với các bộ truyền xích bị quá tải khi mở máy hoặc thường xuyên chịu tải trọng
va đập trong quá trình làm việc cần tiến hành kiểm nghiệm về quá tải theo hệ số
an toàn [s]
Q
s=
k đ . Ft + Fo + F v
Trong đó:
 Q = 18,2 (kN) – tra bảng 5.2 [1]; Tải trọng phá hỏng
 𝑞1 = 0,75 (kg) – tra bảng 5.2 [1];
 k đ = 1,2 hệ số tải trọng va đập nhẹ: Hệ số tải trọng động
1000 . P z 1 . p .n 1 25.12,7 .355

 F t= Lực vòng . Với v= = =1,88(m/ s)
v 60000 60000
1000.1,342
→ Ft= =713,83( N )
1,88
2 2
 F v =q 1 . v =0,75.1,88 =2,65(N ) : Lực căng do lựuc li tâm sinh ra
 F o=9,81. k f . q1 .a=9,81.4 .0,75 .0,507=14,92(N ) : Lực căng do trọng lượng

nhánh xích bị động sinh ra
Trong đó k f =4 (bộ truyền nghiêng1 góc < 40)
[s] – Hệ số an toàn cho phép: Tra bảng 5.10 [1] với n = 400vg/ph và ρ = 12,7mm
Ta được [s] = 8,5
Q 18200
→ Ta có : s= = =20,82≥ [ s ]
k đ . F t + F o+ F v 1,2.713,83+14,92+2,65
Vậy bộ truyền xích đảm bảo điều kiện bền
2.6 Tính toán các thông số của đĩa xích.

Theo công thức (5.17) và bảng 13.4 (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí-tập 1)
Đường kính vòng chia của đĩa xích được xác định theo công thức sau:
d 1= p /sin (π /z 1 ¿ )=12,7 /sin ⁡¿ ¿
d 2= p /sin (π / z2 ¿ )=12,7 /sin ⁡¿ ¿
Đường kính vòng đỉnh của đĩa xích được xác định theo công thức sau:
d a 1= p . ¿(mm)
d a 2= p . ¿ (mm)
Bán kính đáy: r = 0,5025d 1 + 0,05 = 4,326 (mm)

Trong đó d 1 = 8,51 – tra bảng 5.2[1-78]
Đường kính chân răng đĩa xích
d f 1=d 1−2 r=101,33−2.4,326=92,678(mm)
d f 2=d 2−2 r = 291,15 – 2.4,326 = 281,498 (mm)
Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức
σ H =0,47. √ k r . ( F t K d + F vd ) . E /( A . k d )≤[σ H ]
Trong đó:
 [ σ H ] là ứng xuất tiếp xúc cho phép ;
−7 3
 F vd làlực va đậptrên m dãy xích . F vd =13.10 . n . p . m(5.12−[1])
Với n=355 (v/ph) – vận tốc bánh dẫn
p= 12,7 (mm) - bước xích
−7 3 −7 3
F vd =13.10 . n . p . m=13.10 . 355.12,7 .1=0,945 ( N )
 kđ = 1 – hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy ( 1 dãy )

 K đ = 1,2 – hệ số tải trọng va đập nhẹ; ( 5.6-
[1])
 k r= 0,22 – hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích; [1]
5
 E=2 E 1 E2 / ( E1 + E 2) =2,1. 10 ( MPa )
 A = 39,6 (mm2 ) – diện tích chiếu của bản lề.

Thay số vảo ta tính được:
σ H =0,47. √ k r . ( F t K d + F vd ) . E /( Ak d )
= 0,47.√ 0,22. (1115,96.1,2+0,945 ) . 2,1.105 /39,6

= 587, 68< [σ H ¿=600(Mpa)

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho
phép [σ H ¿= 600Mpa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa
2.7 Xác định lực tác dụng lên trục:

Lực tác dụng lên trục được tính theo công thức:
F r=k x . F t =1,15.713,83=820,9 N
Trong đó đối với bộ truyền năm ngang hoặc nghiêng một góc nhỏ hơn 40 0 , k x =1,15
2.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích:

Thông số Ký Giá trị
hiệu
Loại xích ...... Xích ống con lăn

Bước xích p 12,7 (mm)
Số mắt xích x 130
Khoảng cách trục a 507,2 (mm)
Số răng đĩa xích nhỏ z1 25
Số răng đĩa xích lớn z2 72
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 101,33 (mm)
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 291,15 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 106,88 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 297,28 (mm)
Bán kính đáy r 4,326 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df 1 92,678 (mm)

d f 1=d 1−2 r
Đường kính chân răng đĩa xích lớn df 2 281,498 (mm)

d f 2=d 2−2 r

Chương 3: Tính thiết kế bộ truyền trong hộp
Thông số tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:
- Mô men xoắn trên bánh chủ động: T1 = 18992,39 Nmm
- Tốc độ bánh răng chủ động: n1 = 1420 vòng/phút
- Tỉ số truyền của bộ truyền: u=4
- Thời gian phục vụ: Lh = 13000 giờ
- Bộ truyền làm việc 3 ca
- Tải trọng tĩnh, làm việc va đập nhẹ
3.1 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu làm bánh răng:
- Vật liệu bánh răng nhỏ:
Nhãn hiệu thép: 45
Chế độ nhiệt luyện: Thường hóa
Độ rắn: HB=170÷217 , chọn HB1= 210
Giới hạn bền σ b 1=600 (MPa)
Giới hạn chảy σ ch 1==340 (MPa)
- Vật liệu bánh răng lớn:
Nhãn hiệu thép: 45
Chế độ nhiệt luyện: Thường hóa
Độ rắn: HB=170÷217 chọn HB2=195
Giới hạn bền σ b 2==600 (MPa)
Giới hạn chảy σ ch 2=340 (MPa)
3.2 Xác định ứng suất cho phép

Công thức tính ứng suất tiếp xúc cho phép [ σ H ] và ứng suất uốn cho phép [σ F ]
được tính như sau:
[ σ H ]=( σ 0Hlim / S H ) . Z R . Z v . K xH . K HL
[ σ F ]=( σ 0Flim /S F ) . Y R .Y v . K xF . K FC . K FL
Trong đó:
+ Z R- hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc;
+ Z v- hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;

+ K xH - hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
+ Y R - hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng;
+ Y s - hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất;
+ K xF - hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn
Chọn sơ bộ: Z R . Z v . K xH =Y R . Y v . K xF =1
+ σ 0Hlim và σ 0Flim lần lượt là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng
với số chu kỳ cơ sở. Tra Bảng 6.2 [1] có được:
σ 0Hlim 1= 2. HB 1+70 = 2.210 +70 = 490(MPa)
σ 0Hlim2 = 2. HB 2+70 = 2.195 +70 =460(MPa)
σ Flim1=1,8. HB 1= 1,8.210 =378 (MPa)

0
0
σ Flim2=1,8. HB 2=1,8.195 =351 (MPa)
+ S H , S F- hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, tra Bảng 6.2 [1] được:
S H =1,1 và S F=1,75
+ K FC =1 - hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải;
+ K FL với K HL - hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải
trọng của bộ truyền, được xác định theo công thức sau:
mH
K HL= √ N HO / N HE
mF
K FL= √ N FO /N FE
Với :
 mH =6 , mF =6- bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn
2,4
 N HO=30 H HB - số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
Với : H HB là độ rắn Brinen .
Từ đó ta có được :
N HO 1=30. 2102,4=11231753 , N OH 2=30. 1952,4=9401655
 N FO=4.106 - số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn

 N HE=N FE=N =60. c . n . t ∑ , với c,n, t ∑ lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng
quay, số vòng quay trong một phút và tổng số giờ làm việc của bánh răng đang
xét. Có c = 1 , n1 =1420¿ , n2 =355¿ , t ∑=17000 giờ . Từ đó ta suy ra:

N HE 1=N FE1 =60.1.1420 .17000=1 448 400 000
N HE 2=N FE 2=60.1.355 .17000=362100 000
Nhận xét thấy :
}
N HE 1> N HO 1
N HE 2> N HO 2 → chọn K =1 , K =1
HL FL
N FE 1 > N FO
N FE 2 > N FO
Thay tất các các hệ số vào có được
[ σ H 1 ]=( σ 0Hlim 1 /S H ) . Z R . Z v . K xH . K HL= ( 490/1,1 ) .1 .1=¿ 445,45 (MPa)

[ σ H 2 ]=( σ 0Hlim2 /S H ) . Z R . Z v . K xH . K HL= ( 460/1,1 ) 1.1=¿418,18 (MPa)
[ σ F 1 ] =( σ 0Hlim 1 / S F ) . Y R . Y v . K xF . K FC . K FL = ( 378/1,75 ) .1.1 .1=¿ 216 (MPa)
[ σ F 2 ] =( σ 0Hlim2 / S F ) . Y R . Y v . K xF . K FC. K FL=( 351/1,75 ).1.1.1= 200,57 (MPa)

Với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng thì ta lấy ứng suất tiếp xúc cho phép phải nhỏ
hơn 418,18 (MPa)
Do chế độ nhiệt luyện là thường hóa nên ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải là:
[ σ H ]max =2,8 σ ch
Do HB≤ 350 nên ứng suất uốn cho phép khi quá tải là:
[ σ F ]max=0,8 σ ch
Tra bảng 6.1 [1] có được σ ch=340 (MPa) , suy ra :
[ σ H ]max =2,8 σ ch= 2,8.340 = 952 (MPa)

[ σ F ]max=0,8 σ ch= 0,8.340 = 272 (MPa)
3.3 Xác định chiều dài côn ngoài
Chiều dài côn ngoài của bánh côn chủ động được xác định theo độ bền tiếp xúc và có
công thức như sau:
√
T 1 . K Hβ
Re =K R . √u +1 3
2
2
( 1−K be ) . K be . u . [ σ H ]
Trong đó:

+ K R=0,5 K d - hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng.
Với : K d =100 ( MPa1 /3 ), suy ra K R=0,5 K d =0,5.100=50.
+ K Hβ - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
Tra bảng 6.21 [1] có được K Hβ= 1,13
+ K be =b /R e =0,25- hệ số chiều rộng vành răng;
+ T 1=18992,39 (N.mm) - momen xoắn trên trục bánh răng chủ động;
+ [ σ H ]=¿ 418,18 (MPa) - ứng suất tiếp xúc cho phép.
Thay số tìm được ta có :
√
T 1 . K Hβ
Re =K R . √ u +1 . 3
2
2
( 1−K be ) . K be .u . [ σ H ]
¿ 50. √ 42 +1 . 3
√ 18992,39.1,13
( 1−0,25 ) .0,25 .4 . 418,182
= 112,76 (mm)
3.4 Xác định các thông số ăn khớp.

Đường kính vòng chia ngoài:
2. R e 2.112,76
d e 1= = =54,7( mm)
√1+u 2
√1+ 42
Đường kính vòng chia trung bình:
d m 1=( 1−0,5 K be ) . d e 1=( 1−0,5.0,25 ) .54 .7=47,86 ( mm )
Số răng đĩa nhỏ:
+ Do độ rắn mặt răng H 1 và H 2 < HB 350 nên z 1=1,6 z 1 p với z 1 p=16 tra được trong
bảng 6.22 [1] , suy ra z 1=1,6. z 1 p=1,6.16=25,6 chọn z 1=25 .
Mô đun trung bình:
d ml 47,86
mtm= = =1,9145(mm)
z1 25
Xác định mô đun:
mtm 1,9145
mte= = =2,188( mm)
1−0,5 K be 1−0,5.0,25

Tra bảng 6.8 [1] chọn mte=2, từ đó tính lại các giá trị :
mtm=mte . ( 1−0,5. k be )=2. ( 1−0,5.0,25 ) =1,75(mm)
d m 1=mtm . z 1=1,75.25=43,75(mm)
Số răng bánh lớn:
z 2=u . z1 =4.25=100
Xác định góc côn chia:

o
δ 1=arctg ( z1 / z 2 )=arctg ( 25/100 )=14
o
δ 2=90−δ 1=90−14=76
Tính lại chiều dài côn thực:
Re =0,5. m te . √ z 21 + z 22=0,5.2 . √252 +1002=103,08 ( mm )
3.5 Kiểm nghiệm răng độ bền tiếp xúc.

Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng côn phải đảm bảo điều kiện sau:
√ 2. T 1 . K H . √u +1
2
σ H =Z M . Z H . Z ε . 2
≤[ σH ]
0,85.b . d m1 .u
Trong đó:
+ Z M - hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp.
Tra Bảng 6.5 [1] có được Z M =274 ( MPa1/ 3 )
+ Z H - hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc.
Tra bảng 6.12 [1] có được Z H =1,76
Z ε= √ ( 4−ε α ) /3 - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với ε α là hệ số trùng khớp

ngang được tính như sau:
ε α =[ 1,88−3,2. ( 1/ z 1+ 1/z 2 ) ].cos β M = [ 1,88−3,2. ( 1/25+1/100 ) ] .1=1,72
√
Suy ra : Z ε= (
4−ε α )
3
=
√
( 4−1,72 )
3
=0,8718
+ T 1=¿18992,39 (N.mm) - momen xoắn của trục chủ động được lấy từ Bảng 1.1;
+ K H - hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc và được tính bằng công thức sau:
K H =K Hβ . K Hα . K Hv

Với:
 K Hβlà hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng,
tra Bảng 6.21 [1] có được K Hβ =1
 K Hα - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp, với bánh răng côn răng thẳng thì K Hα =1
 K Hv - hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, được tính theo
công thức:
K Hv =1+v H . b . d m 1 / ( 2T 1 . K Hβ . K Hα )
Trong đó:
v H =δ H . go . v . √ d m 1 . ( u+1 ) /u
Tra bảng 6.15 và 6.16 [1] ta được δ H =0,004 ứng với răng thẳng có vát đầu răng và
go =47 ứng với cấp chính xác 7
d ml=54,68 (mm) - đường kính trung bình bánh côn nhỏ.
π . d m 1 . n1 π . 43,75 .1420
v= = =3,25 ( m/s )−vận tốc vòng
60000 60000
Từ đó:
v H =δ H . go . v . √ d m 1 . ( u+1 ) /u=0,004.47 .3,25 . √ 43,75. ( 4+1 ) /4=4.52
Thỏa mãn v H <v Hmax =240 ứng với cấp chính xác 7 được tra trong bảng 6.17 [1]
→ K Hv =1+ v H . b . dm 1 / ( 2 T 1 . K Hβ . K Hα )
¿ 1+4,52 .28,19 .43,75/¿ ¿18992,39.1,13.1)¿ 1,13
Sau đó tính được :
K H =K Hβ . K Hα . K Hv=1.1.1,13=1,13
+ b = K be . Re = 0,25.112,76 =28,19 (mm) - chiều rộng vành răng.
+ [ σ H ]=¿ 418,18 (MPa) - ứng suất tiếp xúc cho phép.
Thay tất cả các thông số ta được :
σ H =Z M . Z H . Z ε .
√ 2. T 1 . K H . √ u 2+1
2
0,85.b . d m 1 .u
¿ 274.1,76 .0,87 .
√ 2.18992,39.1,13 . √ 4 2+1
2
0,85.28,19 . 43,75 .4

= 412,07 (MPa)
Thỏa mãn σ H < [ σ H ]=¿ 418,18 (MPa) .
3.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Điều kiện bền uốn đối với bánh răng côn được viết như sau:
σ F 1 =2.T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F 1 / ( 0,85.b . mtm . d m 1 ) ≤ [ σ F 1 ]
σ F 2 =σ F 1 .Y F 2 /Y F 1 ≤ [ σ F 2 ]
Trong đó:
 T 1= 18992,39 (N.mm) - momen xoắn trên bánh chủ động;

 mtm =1,9145 (mm) - mô đun pháp trung bình;
 b=28,19(mm) - chiều rộng vành răng;
 d m 1=43,75 (mm) - đường kính trung bình của bánh chủ động;
 Y β=1 - hệ số kể đến độ nghiêng của răng;
 Y ε = 1/ε α - hệ số kể đến sự trùng khớp của răng;
Với ε α =1,72 - hệ số trùng khớp ngang được tính trong mục 3.5
Từ đó tính được Y ε = 1/ε α = 1/ 1,72= 0,58
 Y F 2 , Y F 1 - hệ số dạng răng.
z1 25
z vn 1= = =25,76
cos δ 1 cos 14o
z2 100
z vn 2= = =413,35
cos δ 2 cos 76o
Tra Bảng 6.20 được hệ số dịch chỉnh của 2 bánh răng như sau:
x 1=−x 2=0,38
Tra Bảng 6.18 [1] có được:
Y F 1=3,54
Y F 2=3,55
 K F - hệ số tải trọng khi tính về uốn;
K F=K Fβ . K Fα . K Fv
Với :

 K Fβ - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng;
Tra Bảng 6.21 [1] có được K Fβ=1,25
 K Fα =1 - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng
thời ăn khớp;
 K Fv- hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp;
K Fv =1+ v F .b . d m 1 / ( 2. T 1 . K Fβ . K Fα )
Với :
v F =δ F . go . v √ d m1 ( u+1 ) / u
 δ F =0,011 - hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp khi tính với ứng
xuất uốn được tra trong Bảng 6.15 [1].
 go =47 - hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng được tra trong
Bảng 6.16 [1].
Các thông số khác đã được tính toán ở trên gồm có: v = 3,25 (m/s), u = 4
Từ đó tính toán được:
v F =δ F . go . v √ d m1 ( u+1 ) / u=0,011.47.4,07 √ 43,75. ( 4 +1 ) /4=12,43
→ K Fv =1+ v F . b . d m 1 / ( 2.T 1 . K Fβ . K Fα )
¿ 1+12,43.28,19.43,75 / (2.18992,39 .1,25 .1 )=1,323
Sau đó tính được:
K F=K Fβ . K Fα . K Fv =1,25.1.1,323=1,65
+ [ σ F 1 ] =216 ( MPa ) và [ σ F 2 ] =200,57 ( MPa ) - lần lượt là ứng suất uốn cho phép của
bánh răng 1 và bánh răng 2, đã được tính trong mục 3.2;
Thay tất cả các thông số vào ta được:
σ F 1 =2.T 1 . K F .Y ε .Y β . Y F 1 / ( 0,85.b . mtm . d m 1 ) ≤ [ σ F 1 ]
¿ 2.18992,39 .1,71.0,58 .1.3,54 / ( 0,85.28,19.1,9145 .43,75 )
= 66,45 ≤ [ σ F 1 ] = 216 (MPa) ( Thỏa mãn)
σ F 2 =σ F 1 .Y F 2 /Y F 1 ≤ [ σ F 2 ]
¿ 66,45.3,55/3,54
= 66,64 ≤ [ σ F 2 ] =185,14 ( MPa ) ( Thỏa mãn)

3.7 Xác định kích thước hình học

STT Thông số Công thức tính Giá trị
1 Chiều dài côn Re =0,5. mte . √ z 1 + z 2 112,76

2 2
ngoài (mm)
2 Chiều dài vành đai b = K be . Re 28,19(mm)

răng
3 Tỷ số truyền u = z 2 / z1 100/25 = 4
4 Góc nghiêng răng Bộ truyền răng thẳng 0

o
5 Hệ số dịch chỉnh x 1=0,38
x 2=0,38
6 Đường kính chia d e 1=mte . z 1 50(mm)

ngoài
d e 2=m te . z 2 200 (mm)
7 Đường kính trung d m 1=( 1−0,5. b/ Re ) . d e1 43,75(mm)

bình
d m 2=( 1−0,5. b/ Re ) . d e2 175(mm)
8 Số răng của bánh z 1=1,6. z 1 p 25
z 2=u . z1 100
9 Chiều cao đáy h ae 1=( h te +hn 1 .cos β ) . mte 4,08(mm)

răng ngoài
x n 1=2. ( 1−1/u2 ) √ cos3 β /z 1
hte =cos β

h ae2=2 hte . mte−h ae1 1,92(mm)
10 Chiều cao chân h fe 1=h e−hae1 2,52(mm)

răng ngoài
h e=2.h te . mte +0,2 mte
h fe 2=h e−hae 2 4,68(mm)
11 Đường kính đỉnh o

70,41(mm)
d ae 1=d e 1+2 h ae 1 . cos δ 1 ; góc côn chiaδ 1=14
răng
o
251,97(mm)
d ae 2=d e 2+2 h ae 2 . cos δ 2 ; góc côn chia δ 2=76
12 Mô đun vòng mtm 2,188 (mm)

ngoài mte= và lấy tiêu chuẩn
1−0,5 K be

Chương 4: Tính thiết kế trục
4.1 Tính toán khớp nối
Trục 2 không có khớp nối
4.2 Chọn vật liệu chế tạo trục

- Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có sức bền cao, ít nhạy với tập trung ứng suất có
thể nhiệt luyện hóa luyện và dễ gia công.
- Chọn vật liệu làm 2 trục là thép 45 thường hóa đạt đô cứng HB = (170 ... 217)
+ Giới hạn bền: σ b=600 MPa
+ Giới hạn chảy: σ ch=340 MPa
+ Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 12 ÷ 30 MPa
4.3 Tính tải trọng tác dụng lên trục
Theo đề bài: Tính tải trọng tác dụng lên trục 2
Tải trọng chủ yếu tác dụng lên trục là momen xoắn và các lực tác dụng khi ăn khớp
trong bộ truyền bánh răng. Lực căng xích, lực lệch tâm do sự không đồng trục khi lắp
hai nửa của khớp nối. Bỏ quá trọng lượng trục, các chi tiết trên trục và lực mà sát sinh
ra ở ổ lăn.
4.3.1 Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng côn
Các lực tác dụng khi ăn khớp trong bộ truyền được chia làm 3 loại như sau:
+ F t – Lực vòng .
+ F r – Lực hướng tâm.
+ F a – Lực dọc trục.

2T 1 2 .18992,39
- Bộ truyền bánh răng côn răng thẳng : F t 1=F t 2= = =868,22( N )
dm 1 43,75
F r 1=F a 2=¿ F t 1.tgα.cosδ1 = 868,22. Tg20.cos14 = 306,62 (N)
F r 2=F a 1=¿ F t 1.tgα.sinδ1 = 868,22.Tg20.sin14 = 76,45 (N)
Trong đó dm1 đường kính trung bình của bánh nhỏ (mm) ; α – góc ăn khớp, thường =
20 độ ; δ1 = 14 – góc côn chia bánh nhỏ ( tính ở chương 3 )
4.3.2 Lực tác dụng từ bộ truyền xích và khớp nối.
Đối với bộ truyền xích tác dụng lên trục có thể xác định bằng công thức sau:
F r=k x . F t =1,15.713,83=820,9 N
F t−lực vòng trên đĩa xích với k x =1,15
Phân tích lực này thành 2 thành phần vuông góc với nhau
F y =F r .cosφ = 820,9.cos45 = 580,46 (N)
F x =F r . sinφ =820,9.sin45 = 580,46 (N)
Đối với khớp nối lực sinh ra có thể tính theo công thức F r=(0,2..0,3). F t
Với F t=713,83 là lực vòng khớpnối ( tính ở chương 2 )
Ta thu được: F r=0,2. F t=0,2.713,83=142,766(N)
4.4 Tính khoảng cách giữa các điểm đặt lực
Hình sơ đồ tính khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng côn

4.4.1 Xác định sơ bộ đường kính trục
Theo công thức ( bảng 10.9 -[1] ) d i= 3

√ Ti
0,2[τ ]
+ Trong đó : [ τ ] là ứng suất cho phép ứng với thép 45 là : [ τ ]=(15 ...20)
- Với Trục I:
d sbI =
√
3 T1
0,2[τ ] √
=3
18992,39
0,2.(15. ..20)
=16 , 8 ...18,5 (mm) chọn d sbI = 20 (mm)
- Với Trục II:
sb
d II =
√
3
0,2[τ ]
=
√
T 2 /2 3 72203,38/2
0,2.(15. ..20)
= 20,8.....22,9(mm) chọn d sbII = 25 (mm)
- Từ đường kính d. Xác định gần đúng chiều dài ổ lăn b o theo bảng (10.2 – [1] )
d I = 20 (mm)
sb
 ⇒ b o 1=15(mm)
d II = 25 (mm)
sb
 ⇒ b o 2=17(mm)
4.4.2 .Lập sơ đồ và xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực:
Hình 2: sơ đồ tính khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng côn
- Chiều dài may – ơ đĩa xích:
l m=(1,2...1 , 5)d
l m 22=( 1,2...1 , 5 ) d II =( 1,2...1 , 5 ) .25=30 … 37,5(mm)

Chọn l m 22=35(mm)
- Chiều dài may - ở bánh răng côn:
l m=(1,2...1 , 4 ). d I
+ Bánh răng côn nhỏ:
l m 13 =( 1,2 … 1,5 ) d I =( 1,2 … 1,5 ) .20=24 …30 ⇒ Chọn l m 13=30(mm)
+ Bánh răng côn lớn :
l m 23 =( 1,2 … 1,5 ) d II =( 1,2… 1,5 ) .25=30 … 37,5 ⇒Chọnl m 23 =35(mm)
- Chiều dài may-ơ nửa khớp gối:
l m=(1,4...2 , 5)
l m 12=( 1,4 … 2,5 ) . d I =( 1,4 … 2,5 ) .20=28 … .50 ⇒ Chọnl m 12=50( mm)
*Các kích thước khác liên quan đến chiều dài trục, theo bảng (10.3 – [1])
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách đến
các chi tiết quay.
k 1=( 8 … 15 ) ⇒ Chọnk 1 =12
- Khoảng cách từ mặt mút ổ đên thành trong của hộp:
k 2=( 5 … 15 ) ⇒ Chọn k 2=12
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết đến nắp ổ:
k 3=( 10..20 ) ⇒ Chọn k 3=15
- Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:
h n=( 15 … 20 ) ⇒ Chọnhn =20
Khoảng công xôn:
l cki =0,5.(l mki +b o)+ k 3+ hn
l c 12 =0,5.(l m 12+b o )+ k 3 +hn =0,5.(50+15)+15+20=67,5(mm)
l c 13=l c33=0,5.(l m 13+ bo )+ k 3 +hn =0,5.(30+17)+15+20=58,5(mm)
Chiều dài các đoạn trục I :
l 12=0,5.(l m 12+ bo 1 )+ k 3 +hn =0,5.(50+15)+15+20=67,5(mm)
l 11 =( 2,5 … 3 ) d I = ( 2,5..3 ) .20=50 … 60 ⇒ Chọn l11 =60(mm)

l 13=l 11 + k 1 +k 2 +l m 13+ 0,5 ¿
¿ 60+12+12+30+0,5. ¿
Do yêu cầu công nghệ ta chọn:
l 11=60(mm) ;l 12=67,5(mm); l13=105,25(mm)
Chiều dài các đoạn trục II:
l 22 =0,5.(l m 22+ bo 2 )+ k 1 +h2=0,5.(35+17)+12+ 12=50(mm)
l 23 =l 22+ 0,5.¿
¿ 50+0,5. ¿
l 11 =l m 22+l m 23 +b o 2+ 3.k 1+2. k 2
= 35 + 35 + 17 + 3.12 + 2.12 =147 (mm)
Do yêu cầu công nghệ ta chọn :
l 11 =147(mm); l 22=50(mm);l 23 =77,55(mm)
4.5 Tính phản lực tại các gối đỡ

Sơ đồ tính toán trục II như hình vẽ sau
4.5.1 Xác định lực tác dụng lên trục

Mômen xoắn từ trục I truyền cho trục II T II = 72203,38
Lực vòng : F t 2=868,22( N )
Lực hướg trục F a 2=¿ 306,62 (N)
Lực vòng từ bộ truyền xích F x = 580,46 (N)
Dời các lực về tâm trục ta được các momen uốn M a 2 và M r 2
M a 2=F a 2 . Dm 2 /2 = 306,62.175/2 = 26829,25 Nmm

M t 2=F r 2 . D m 2 /2 = 868,22.175/2 = 75969,25 Nmm
4.6 Vẽ biểu đồ mômen uốn Mx, My và xoắn T

Biểu đồ momen trục II
Kết cấu trục II
4.7 Kiểm nghiệm độ bền của then

Trục II
- Theo bảng (9.1 -173 – tập 1) với đường kính chỗ lắp then tại:
+ Bánh răng côn: d= 35 (mm) => b= 12
h=8
t=5

+ Đĩa xích: d= 30 (mm) => b= 10

h=8 & t=5
- Chiều dài then theo tiết diện bánh côn lớn:
l t 3 =( 0,8 … 0,9 ) .l m 22=0,8.35=28 ⇒Chọnl t 3 =25(mm)
- Chiều dài then tiết diện chứa đĩa xích :
l t 4=( 0,8 … 0,9 ) . l m 22=0,8.35=28 ⇒Chọn l t 4 =25(mm)
- Kiểm tra độ bền của then theo công thúc (9.1 & 9.2 - [1] )
2.T 2. T
σ d= ≤ [ σ d ] ; τ c= ≤ [τc ]
d .l t .(h−t 1 ) d . l t .b
- Then trên bánh côn lớn: l t 3 =25(mm)

2.T 2.72203,38
σ d= = =47,15(MPa) ≤ [ σ d ] =100(MPa)
d .l t .(h−t 1 ) 35.25 .(9−5,5)
2. T 2.72203,38
τ c= = =11,78 (MPa)≤ [ τ c ] =40...60( MPa)
d . l t 3 .b 35.25 .14
= > Thoả mãn điều kiện dập và điều kiện cắt trên mặt tiếp xúc giữa then với mayơ và
trục. Vậy chọn then đảm bảo yêu cầu
- Then trên đĩa xích: l t 4=25(mm)
2.T 2.72203,38
σ d= = =64,18(MPa)≤ [ σ d ]=100( MPa)
d .l t .(h−t 1 ) 30.25 .(8−5)
2.T 2.72203,38
τ c= = =19,25(MPa)≤ [ τ c ]=40. ..60( MPa)
d . l t 4 . b 30.25 .10
= > Thoả mãn điều kiện dập và điều kiện cắt trên mặt tiếp xúc giữa then với mayơ và
trục. Vậy chọn then đảm bảo yêu cầu
4.8 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Trục II
- Tiết diện nguy hiểm của trục II là tiết diện chứa ổ bi Theo công thức (10.19 -[1]), hệ
số an toàn :
sσ . sτ
s= ≥ [s]
√s 2
σ
2
. sτ
- Trong đó:
+ [s]: hệ số an toàn cho phép: [s] = 1,5...2,5
+ sσ , s τ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng
suất tiếp tại tiết diện thứ j

σ−1 τ−1
sσ = ;s τ =
k σd . σ a+ Ψ σ . σ m k τd . τ a+ Ψ τ . τ m
+ Với σ −1 và τ −1: giới hạn mỏi uốn và xoắn tương ứng chu kì đối xứng
- Với thép CT45 có σ b=600 ( MPa ) ⇒ σ −1=0,436.600=261,6 ( MPa )
τ −1=0,58 . σ −1 =0,58.261,6=151,7 (MPa)
Ψ σ =0,005;Ψ τ =0
- Với Ψ σ ,Ψ τ : hệ số kể đến ản hưởng của vị trí số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
- Các trục của HGT đều quay ưngsuấto ốn thay đổi theo chu kì đối xứng do đó theo
công thức (10.22 – [1] )
Mj
σ aj =σ maxj= ; σ =0
W j mj
- Trục quya 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động do đó:
τ maxj Tj
τ mj=τ aj = =
2 2 W oj
+ Trong đó: W j ,W oj : moment uốn, cản xoắn tịa thiết diện j của trục đc xác định theo
công thức bảng (10.6 – [ 1] )
3 3
πd j πd
- Nếu trục II có tiết diện tròn: W j= ;W oj =
32 16
2 2
πd 3j b t 1 ( d j−t 1) πd 3 b t 1 ( d j−t 1 )
W j= − ; W oj = −
32 2d j 16 2d j
Trục I có mặt cắt nguy hiểm tại 2 ổ đỡ (11 và 12) và tiết diện lắp bánh răng côn (13)
π d 321 π . 253
W 21= = =1533,98 ( mm3 )
32 32
π d 321 π . 253
=1533,98 ( mm )
3
W 22= =
32 32
b = 6mm,
t 1=3.5 mm ,ứng với d=20 mm
. Với b ,t lần lượt là bề rộng rãnh then và chiều sâu rãnh thentrên trục .Thay số thu được
3 2
π d 2 b t 1 . ( d 2−t 1 ) π . 203 6.3,5 ( 20−3,5 )2
=642,47 ( mm )
3
W= − = −
32 2 d13 32 2.20
Ta có:

M td 1 28364,02
σ a 21= = =18,49 ( N /mm2 )
W 21 1533,98
M td 2 66160,93
=43,13 ( N /mm )
2
σ a 22= =
W 22 1533,98
M td 25762,09
σ a= = =40,1 ( N /mm 2 )
W 642,47
Mômen trên trục 2 T = 72203,38 Nmm
2
π d 2 b t 1 . ( d 2−t 1 )
3
W= - = 11641,25
16 2 d1
Thay vào công thức tính
T 2 72203,38
=3,1 ( N /mm )
2
τ a 2= =
W 2.11641,25
- Xác định các hệ số: K σdj , K τdj
+ Trong đó:
Kσ Kτ
+ K X −1 + K X −1
εσ ετ
K σdj = ; K τdj =
Ky Ky
+ K x = 1,06: hệ số tập trung ứng suất do trạng thái ề mặt phụ thuộc vào phương
pháp gia công và độ nhám bề mặt. (Tra bảng 10.8 [1] )
Các trục gia công trên máy tiện tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt :
Ra =2,5...0 , 65( μm)=¿ K X =1,6
+ K y = 1: Hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc và phương pháp tăng bền bề mặt, cơ
tính của vật liệu, K y = 1
- Tra bảng (10.12 – [1]) ta dùng dao phay ngón có σ b = 600 (MPa)
+ Hệ số kể đến tập trung ứng suất: K σ = 1,76; K τ = 1,54
+ ε σ , ε τ : Hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giớ hạn mỏi:
Thay số vào công thức ta được:
Kσ
+ K X −1 1,76 +1,06−1
εσ 0,88
K σd 2 = = =2,06
Ky 1
Kτ
+ K X −1 1,54 +1,06−1
ετ 0,81
K τd 2= = =1,96
Ky 1

Tại tiết diện gối đỡ thứ nhất:

σ −1 261,6
Sσ 21= = =6,86
k σd 21 . σ a 21+Ψ σ . σ m 21 2,06.18,49+0,005.0
τ−1 151,7
Sτ 21= = =16,05
k τd 21 . τ a 21+ Ψ τ . τ m 21 1,96.4,82
S σ 21 . S τ 21 6,86.16,05
S21= = =6,30> [ S ] =1,5 … 2,5
√S 2
σ 21 +S
2
τ 21 √6,86 2+16,05 2
Tại tiết diện gối đỡ thứ hai :
σ−1 261,6
Sσ 22= = =2,94
k σd 22 . σ a 2+Ψ σ . σ m 22 2,06.43,13
τ−1 151,7
Sτ 22= = =16,05
k τd 22 . τ a 22+ Ψ τ . τ m 22 1,96.4,82
S σ 22 . S τ 22 2,94.16,05
S22= = =2,89> [ S ] =1,5 … 2,5
√S 2
σ 22 +S 2
τ 22 √2,94 2+ 16,052
Tại tiết diện bánh răng côn
σ −1 261,6
Sσ 23= = =4,16
k σd 13 . σ a 13+ Ψ σ . σ m 13 1,973.31,81
τ−1 151,7
Sτ 23= = =10,63
k τd 13 . τ a 13 +Ψ τ . τ m 13 1,79.7,97
S σ 23 . S τ 23 4,16.10,63
S23= = =3,87> [ S ] =1,5 …2,5
√S 2
σ 23 +S
2
τ 23 √ 4,16 2+10,632

Chương 5: Tính chọn ổ lăn
5.1 Chọn loại ổ

- Do có ổ lăn nên khi tính ta chọn chiều F kn ngược với chiều chọn trong khi tính
trục, nghĩa là F kn ngược chiều với F t 1
Tính lại các lực X 1 và X 2

M y =−F k .l 12+ X 2 .l 11−F 1 . l 13=0
o
F k .l 12 + Ft .l 13 180. 68+1082,47.110
⇒ X 2= = =2020,18(MPa)
l 11 65
∑ F X =F k − X 1+ X 2=F t 1=0
¿> X 1=( F k + X 2−Ft 1)=180+ 2020,18−1082,47=1117,71( MPa)

Tải trọng hướng tâm ở ổ
F r 1=√ X 21 +Y 21= √1117,712 +511,532=1229,50(N )
F r 2=√ X 22 +Y 22= √ 2020,182 +606,84 2=2109,35( N )
Tải trọng dọc trục: F a 1=95,31(N )

Chọn lại ổ 7605 có : d= 25 (mm)
C = 45,5 (KN)
C o = 36,6 (KN)
α =11,33o
Sơ đồ bố trí ổ

5.2 Chọn cấp chính xác của ổ

Tính kiểm nghiệm khả năng tải động.
C d=Q . √ L<C
m
- Trong đo:
+ m: là bậc của đường cong: m = 10/3
+ L: là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
L = 60.n1 .10−6 . Lh = 60.1425.10−6 .17000 = 1453,5 (triệu vòng)
+ Q: tải trọng động: Q=( X 1 .V . F r 1 +Y 1 . F a 1 ) . k t . k d

Với : + F a , F r : tải trọng dọc trục và hướng tâm tại các ổ 1,2
+ V : Hệ số kể đến vòng vào quay, ở đây vòng trong quay nên v= 1
+k t : hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ: k t = 1 (vì t o < 250o )
+ k d : hệ số tải trọng động (bảng 11.3 – [1]). Va đập vừa lấy k d = 1,5
+ X 1 : hệ số tải trọng hướng tâm
+Y 1: hệ số tải trọng dọc trục
Ta có:
e=1,5 tan 11o 33' =0,301
F s 1=0,83. e . Fr 1=0,83.0,301.1229,5=307,16(N )
F s 2=0,83. e . F r 2=0,83.0,301.2109,35=526,97( N )
∑ F a 1=F a1 + F s 2=95,31+536,97=632,28( N )
∑ F a 1> F s 1=¿ F a 1=632,28(N )
∑ F a 2=F s 1−F a1 =307,16−95,31=211,85( N )
∑ F a 2< F s 2=¿ F a 2=526,97 ( N)
5.3 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động
F a 1 632,28
Ta có: = =0,514> e=¿ X 1=0,4
F r 1 1229,5
o
⇒ X 1=0,4 . cotg 11,33 =1,996
F a 2 526,97
= =0,249<e=¿ X 2=1
F r 2 2109,35
¿>Y 2 =0
Ta lại có:
Q1=( X 1 . V . F r 1 +Y 1 . F a 1 ) . k t . k d =(0,4.1 .1229,5+1,996.632,28).1 .1,5=2630,74

Q2=( X 2 . V . F r 2 +Y 2 . F a 2 ) . k t . k d =(1.1 .2109,35+0.526,97).1.1,5=3164,025( N )
Vậy Q2 > Q 1 do đó chỉ tính cho ổ lăn 2 Q = Q2 = 3164,025 (N)

10
m 3
¿>C d =Q . √ L=3164,025. √ 1453,5=28116,70(N )
Vậy C d = 28116,70 (N) < C= 45,5 (KN)
= > ổ thỏa mãn khả năg tải động.
5.4 Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
- Theo công thức (11.19 – [2]): Qt 2 =X o . F r 2 +Y o . F a2
Và công thức (11.20 – [2] ): Qt 2 =F r 2
- Tra bảng (11.6 –[1] ) ta có:
o
X o=0,5 ; Y o =0,22; cotgα=0,22. cotg11,33 =1,098( N )
'
Qt 2 =0,5.2109,35+1,098.526,97=1633,28( N )
''
Qt 2 =F r 2 =2109,35(N )
' ''
¿>Qt =max (Q t 2 ,Q t 2)=2109,35( N )
VậyQt = 2109,28 (N) < C o = 36,6 (KN)

= > ổ thỏa mã khả năng tải tĩnh
5.5 Chọn sơ bộ cỡ ổ
- Với trục II: ổ 7605
d = 25 (mm) ; D = 62 (mm) ; D 1 = 48,5 (mm)
B =24 (mm) ; C 1 = 21 (mm);

c. Bảng kết quả:
ổ /trục Trục II
Ký hiệu 7605
d 25
D 62
B 24
C 45,5
Co 36,6
r 2,0
r1 0,8
D1 48,5

C1 21
T 25,25
α 11,33
o
Chương 6: Tính kết cấu hộp giảm tốc
6.1.Bôi trơn hộp giảm tốc.

6.1.1 .Bôi trơn các bộ truyền
- Để giảm mất mát về công suất do ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt
và đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền.
a.Các phương pháp bôi trơn
- Bộ truyền trong HGT là bánh răng côn, vận tốc v= 2,86 (m\s) , nên chọn phương pháp
bôi trơn ngâm dầu.
- Chiều sâu ngâm dầu:
h dầu=(0,75. ..2). hrăng ≥10 mm
Theo tính toán phần 2: hrăng = 5,5 (mm)
Chọnh dầu = 2.5,5 = 11 (mm)
Lượng dầu bôi trơn: V = 0,8. P2 = 0,8.4,197 = 3,3576 (l)
6.1.2.Chọn dầu bôi trơn
- Chọn độ nhớt của dầu theo bảng 18.11, dựa vào vận tốc, vật liệu chế tạo bánh răng 1
Vật liệu thép, σ b 1=¿600 (Mpa) ; v = 2,86 (m\s)
116 (11)
¿> Độ nhớt :
16( 2)
Tra bảng 18.13 ta chọn: Dầu ô tô máy kéo AK-20
6.1.3 .Bôi trơn ổ lăn
- Vận tốc dà trên vành bánh răng ngâm dầu: v= 2,86 (m/s)
=> Bôi trơn ổ lăn bằng mỡ thích hợp (bảng 15.15a)
=> Chọn loại mỡ LGMT2
6.2.Kết cấu bánh răng
- Phương pháp gia công bánh răng
+ Bánh răng I có: d ae 1 = 70,41 (mm) < 250 mm; nên dùng phương pháp rèn hoặc dập
+ Bánh răng II có: d ae 2= 251,97 (mm). Dùng phương pháp rèn tự do
- Lựa chọn kích thước các phần tử:

+ Vành răng: với bánh côn δ=(3...4 ). mte

Chọn δ =4.mte =4.2,5=10 ( mm )
+ May – ơ: được lắp vào trục truyền moment xoắntừ trục bánh răng sang hoặc ngược
lại. Chiều dài may – ơ
l = (0,8...1,8)d
Chọn l 1=1,4. d 1=1,4.25=35 ( mm )
l 2=1,4. d 2=1,4.35=45(mm)
+Đường kính ngoài:
D= (1,5...1,8)d
Chọn D 1=1,6. d 1=1,6.25=40 ( mm )
D 2=1,6. d 2=1,6.45=70 ( mm )
+ Đĩa hoặc nan hoa: để nối may – ơ với bánh răng côn: C= (0,3…0,35)b
Chọn C = 0,3.33,5 = 10,05 (mm)
+ Đường kính lỗ: Làm từ 4-16 lỗ để sử dụng khi vận chuyển cũng như gia công
d o = (12 …25)mm => Chọn d o 1 = 14 (mm); d o 2 = 24 (mm)
6.3 .Kết cấu gối đỡ trục
Bố trí gỗi đỡ trục như sơ đồ phần tính toán ổ lăn. Mỗi gối trục hạn chế di chuyển về 1
phía
6.3.1.Cốc lót
- Được dùng để đỡ ổ lăn (dùng cho bánh răng côn nhỏ) tạo thuận lợi cho việc lắp ghép
và điều chỉnh bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp của cặp bánh răng côn
- Cốc lót đc làm bằng gang GX15- 32 với chiều dày: δ c = C.D
+ D: đường kính ổ lăn
+ C: Hệ số tra bảng 15-14 ta có C= 0,15 (với D= 62)
= > δ c = 0,15.62 = 9,3; Chọn δ c = 9 (mm)
- Đường kính ngoài cốc lót:
D‘ = D + 2.9 = 62 + 2.9 = 80 (mm)
- Chiều dày vaiδ 1 và chiều dày bích δ 2
δ 1=δ 2=9( mm)
- Các kích thước khác tra bảng 18.2 ta có:
+ Đường kính tâm lỗ vít: D 2 = 75 (mm)
+ Đường kính ngoài bích nắp: D3 = 90 (mm)

+ Đướng kính trong vai: D 4 = 52 (mm)

+ Chiều daì vai: h = 8 (mm)
+Đường kính vít: d 4 = M6
+Số lượng vít: z= 4
- Để thuận tiện cho gia công, bề mặt lắp ghép của ống lót và lỗ hộp có thể làm lõm
xuống khoảng 1...0,5 (mm). Chiều dày phần định vị (phần được mài ) khoảng cách từ
20…25mm. Chỗ lắp ổ lăn cũng được gia công chính xác.
- Lắp ghép giữa ống lót với hộp có thể là lắp lỏng nếu cần dịch chuyển theo chiều trục.
H7
Dùng kiểu ɸ
H6
6.3.2.Nắp ổ
- Vật liệu GX 15- 32 - Dùng bề mặt có đường kính D làm chuẩn địn tâm theo kiểu lắp
H7 . Vì mặt chuẩn cơ bản là mặt bích nên chiều dài của mặt trụ định tâm thường lấy nhỏ
từ 5...7mm.
Các kích thước của nắp ổ lấy theo bảng 18 -2
+ Trục I: Giống cốc lót
+ Trục II: D = 80 (mm).
Ta có D2 = 100 (mm); D 3 = 125 (mm)
D 4 = 75 (mm); h = 10
d = M8; z = 4;
Chiều dày bích nắp: δ 3=(0,7...0 , 8)δ =(0,7. ..0 , 8).9=(6,3. ..7 , 2)
Chọn δ 3=7( mm)
6.4. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân
- Bề mặt lắp ghép của vỏ hộp (phần trên của bỏ là nắp, phần dưới là thân) đi qua tâm
bánh răng
- Chọn bề mặt ghép song song với mặt đế
Các kích thước cơ bản của vỏ hộp
6.4.1 . Chiều dày thành hộp
- Thân hộp: δ=0,03. Re +3=0,03.128,84+3=6,86(mm)>6(mm)
Chọn δ =7 (mm)

6.4.2. Gân tăng cứng:

- Chiều dày gân: e =0,9. δ=0,9.7=6,3( mm)=¿ e=6( mm)
- Chiều cao h: h = 4. δ 3=4.7=28 (mm)
- Độ dốc: = 2o
6.4.3 . Đường kính bu lông và vít
- Bu lông nền: d 1 = 0,04. Re + 10 = 0,04.128,84 +10 = 15,15 (mm) => M16
- Bu lông cạnh ổ: d 2 = (0,7...0,8)d 1 = (0,7...0,8).15 = 10,5...12 (mm) => M12
- Bu lông ghép bích nắp và thân: d 3= 0,8. d 2 = 9,6 (mm) => M10
- Vít ghép náp ổ: d 4 = 0,6. d 2 = 0,6.12 = 0,6.12 =7,2 (mm) => M8
- Vít ghép của thăm: d 5 = 0,5d 2 = 0,5.12 = 6(mm) => M6
6.4.4 .Mặt bích ghép nắp và thân
- Chiều dày bích thân: S3 = (1,4...1,8)d 3 = (1,4...1,8).10 = (14...18) => S3 = 15 (mm)
- Chiều dày bích hộp: S4 = (0,9...1). S3 = (0,9...1).15 = (13,5...15) => S4 = 15 (mm)
- Bề rộng mặt ghép bu long cạnh ổ:
K 2= E2 + R2 = 1,6. d 2 + 1,3d 2 = 1,6.12+1,3.12 = 34,8 => K 2 = 34
(mm)
K 3 = K 2 – (3…5) = 34 – 4 = 30 (mm)
6.4.5 . Mặt đế hộp

- Chiều dày: S1 = (1,3...1,5). d 1 = (1,3...1,5).15 = (19,5...21) ¿> S1 = 20 (mm)
- Bề rộng mặt đế hộp: k 1 = 3. d 1 = 3.15 = 45(mm)

q ≥ k 1 +2. δ=45+ 2.7=59 (mm)

6.4.6 . Khe hở các chi tiết

- Giữa bánh răng và thành hộp
∆=( 1 … 1,2 ) δ =( 1 … 1,1 ) .7=( 7 … 8,4 ) ⇒ chọn ∆=7(mm)
- Bánh răng với đáy hộp
∆ 1=( 3...5 ) δ=( 3. ..5 ) .7= (21. ..35 ) ⇒chọn ∆ 1=35(mm)
- Bánh răng với nhau: ∆ 2=δ =7( mm)

6.4.7. Số lượng bu lông nền
- Ta có: L = 200
B = 600
L+ B 200+600
Số lượng bu lông nền : = =4
t 200
6.5.Các kết cấu liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
6.5.1. Cửa thăm
- Để kiểm tra, quan sát các CTM trong hộp khi lắm ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có làm cửa thắm. Cửa thă đc đậy bằng nắp. Trên nắp lắp thêm nút thông hơi
- Theo bảng (18.5 – trg92 – [ 2]) ta được:
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 Mx22 4

6.5.2. Nút thông hới

- Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp. Dùng nút thông hơi, lắp trên cửa thăm.
- Chọn các thông ố theo bảng 18.6
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27X 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
2
6.5.3. Nút tháo dầu
- Sau 1 thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc biến chất, cần thay
dầumoới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ được bịt kín bằng
nút tháo dầu
Chọn nút tháo dầu trụ bảng (18.7 –trg 93 – [2])
d b m f L c g D S Do
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
6.5.4. Kiểm tra mức dầu

- Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kích thước như hình vẽ
6.5.5 Bu – lông vòng

- Để nâng và vận chuyển vỏ HGT, trên nắp thân và thân thường lắp thêm bu – lông
vòng - Vật liệu: thép 20

Theo bảng 18.3b với Re = 128,84 = > trọng lượng hộp Q = 60 Kg

Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 f b c x r r1 r2
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 2 10 1,2 2,5 - 4 4
6.5.6. Chốt định vị

- Mặt ghép giữa nắp và thân, nàm trong mp chứa đường tâm các trục lỗ. Lỗ trụ trên nắp
và thân
- Được gia công đồng thời, để dảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân có trước và sau
khi gia công cũng như lắp then ta chọn 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị khi xiết bu
lông không bị biến dạng vòng ngoài ổ.
Chon loại chốt định vị là chốt hình trụ : d = 8; c = 1,2; l = 30
6.5.7. Kích thước rãnh lắp vòng phớt và vòng phớt
- Tra bảng 15 -17. Ta có
Trục I
d d1 d1 D a b So
30 31 29 43 6 4,3 9
Trục II
d d1 d1 D a b So
45 46 44 64 9 6.5 12
6.5.8. Vòng chắn dầu
- Các kích thước: b =5; a = 6; t=2
- Vòng gồm 3 rãnh tiết diện tam giác
- Góc ở đỉnh : 60o
6.6 Bảng dung sai và kết cấu lắp ghép
Trục Chi tiết lắp ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn SLGH kiểu LG
Lỗ Trục
Trục – Khớp nối ɸ 38 k 6 +0,015
Trục I +0,012
Trục - Ổ lăn ɸ 25 j s 6 +0,0065
-0,0065
Trục – Bánh răng H7 +0,021 +0,015 +0,066
ɸ 22
k6
0 +0,002 +0,002
Vòng chắn dầu

Nắp ổ - Thân hộp H7 +0,025 -0,08 +0,021

ɸ 62
d 11
0 -0,24 -0,028
Trục - Bạc chắn H7 +0,021 +0,015 +0,021
ɸ 25
k6
0 +0,02 -0,019
Trục II Trục – Bánh răng côn H7 +0,021 +0,015 +0,015
ɸ 40
k6
0 +0,02 -0,019
Trục - Ổ lăn ɸ 40 j s 6 +0,0065
+0,0065
Nắp ổ - Thân hộp H7 +0,025 -0,08 +0,021
ɸ 72
d 11
0 -0,24 -0,028
Trục – Đĩa xích ɸ 35 k 6 +0,015
+0,002
Trục – Bạc H7 +0,021 +0,015 +0,015
ɸ 35
k6
0 +0,02 -0,019

Tài liệu tham khảo

1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (2015). Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập 1. Nhà xuất
bản Giáo dục. ISBN: 978-604-0-03754-1. [1]
2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (2015). Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập 2. Nhà xuất
bản Giáo dục. ISBN: 978-604-0-06523-0.
3. Trần Văn Địch (2008). Công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật.
4. Ninh Đức Tốn (2007). Dung sai lắp ghép. Nhà xuất bản Giáo dục.

Đỗ Văn Tiến Đồ án thiết kế cơ khí - template

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đỗ Văn Tiến Đồ án thiết kế cơ khí - template

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHENIKAA

KHOA CƠ KHÍ – CƠ ĐIỆN TỬ

Sinh viên thực hiện

Giảng viên hướng dẫn: TS.Vũ Thị Liên

Họ và tên sinh viên: Đỗ Văn Tiến Mã số sinh viên: 20010126 Mã đề: 3

Đánh giá của giảng viên hướng dẫn

1 Đi thông qua đầy đủ và Hoàn thành đúng tiến 1,0

Đánh giá của cán bộ hỏi thi

2 Mức độ nắm được các nội dung về thiết 3,0

Tổng Điểm = Tổng (I) + Tổng (II) = /10

Lời nói đầu.........................................................................................................................4

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 1

4.7 Kiểm nghiệm độ bền của then..............................................................................32

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 2

Lời nói đầu

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 3

Chương 1: Tính toán động học hệ dẫn động

1.1 Chọn loại động cơ

1.2 Tính chọn động cơ

1.1.3. Công suất cần thiết trên trục động cơ:

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 4

1.1.8. Chọn động cơ:

Kiểu động cơ Công suất Vận tốc cosφ n% Tmax / Tk / d dc

4A100S4Y3 3,0 1420 0,83 82 2,2 2,0 22

1.3 Phân phối tỉ số truyền

- Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài là bộ truyền xích có:

1.4 Công thức, bảng và hình vẽ

- Công suất trên trục công tác:

- Công suất trên trục II:

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 5

- Công suất trên trục I:

- Công suất trên trục của động cơ:

1.3.2. Số vòng quay trên các trục:

- Số vòng quay trên trục động cơ: n đc=1420 ( vòng/ phút )

- Số vòng quay trên trục I: n I =nđc /u k =1420/1=1420( vòng / phút)

- Số vòng quay trên trục II:

- Số vòng quay trên trục công tác:

1.3.3. Mô men xoắn trên các trục:

- Mô men xoắn trên trục động cơ:

- Mô men xoắn trên trục I:

- Mô men xoắn trên trục II:

- Mô men xoắn trên trục công tác:

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 6

1.3.4. Bảng tính lập được như sau:

Trục Động cơ Trục I Trục II Trục công tác

Thông số uk =1 ubr =4 u x=2,8597

P (kW) 2,853 2,824 2,684 2,418

n (v/ph) 1420 1420 355 124,139

T (N.mm) 20176,06 18992,39 72203,38 186016,48

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 7

Chương 2: Tính thiết kế bộ truyền xích

Thông số tính toán thiết kế bộ truyền xích:

- Góc nghiêng bộ truyền so với phương nằm ngang: β = 0 0

2.1 Chọn loại xích

Hình 1 Xích con lăn

Họ và tên sinh viên – Lớp - Khóa 8

2.2 Chọn số răng đĩa xích

• u x là tỷ số truyền của bộ truyền xích u x =2,8597

• Khi đó z 1=29−2.u x = 29 – 2. 2,8597 = 23,2806

2.3 Xác định bước xích p

Trong đó F t−Lực vòng; A – Diện tích mặt tựa bản lề

 P1 = P II /2=2,684 /2=1,342 (kW): Công suất cần truyền;

 [P]: Công suất cho phép;