1.

UVOD

Industrijski način proizvodnje doživio je vrhunac u svom razvoju 60 – tih godina ovog
stoljeća. Od tada postepeno mijenja obilježje ustupajući mjesto novim proizvodnirn
tehnikarna i filozofijama. Kao što je manifakturna proizvodnja pripremila industrijsku
revoluciju, isto tako je industrijski način proizvodnje pripremio podloge za treću tehnološku
revoluciju, koja iz temelja mijenja industrijski sistem proizvodnje uvodeći nove proizvodne
informacijske tehnike i tehnologije.

Razvojem novih tehnologija i visokog stepena automatizacije obradnih sistema (NC,

CNC, ACC, FMS) porastao je značaj projektiranja tehnoloških postupaka i procesa, jer svaki
detalj (geometrijski , kinematski i tehnološki) mora biti tačno programiran, budući da je
utjecaj čovjeka u proizvodnji neznatan, a u pripremi proizvodnje izuzetno velik.

Dakle, jedan dio poslova koji se u industrijskom načinu proizvodnje izvodio na

radnom mjestu (izbor tehnoloških operacija i parametara režima obrade, alata i s1.) sada se
izvodi u tehnološkoj pripremi proizvodnje.

Također, povećani zahtjevi za smanjenjem ciklusa izrade i procesa proizvodnje, te

zahtjevi tržista za povećanjem kvaliteta proizvoda su uslovili razvoj nove proizvodne
filozofije, gdje proces obrade neće zavisiti od covjeka – operatora u proizvodnji, već od
kvaliteta projektiranog tehnološkog procesa i odgovarajućih obradnih sistema za tako
projektirani proces.

1.1. TEHNOLOGIJE OBRADE I TEHNOLOŠKI PROCESI

U tehnologiji i tehnološkim procesima promjene su intezivne i dinamicče. Tehnologija

nije konstantna, već je podložna promjenama i stalnim unapređenjima, sto je određuje
varijablom od sve većeg značenja za razvoj i stratešku poziciju proizvodnih sistema. Brzina i
karakter tehnoloških promjena je sve veći, što zahtjeva stalnu revitalizaciju, modernizaciju
unapređenje procesa rada. Tehnologija je vitalna snaga moderne proizvodnje, koja ne
određuje samo proces obrade, već djeluje daleko šire na: ekonomiju, tržiste, kvalitet života i
rada, pa se tako odražava na ukupni društveno – ekonomski razvoj jedne zemlje. Dakle,
neophodno je promijeniti shvatanje o tehnologiji, koja nije samo segment u određenoj
proizvodnji već je neprekinuti proces koji·povezuje proizvodnju i tržište, te prati proizvod u
svim fazama nastanka, oblikovanja, proizvodnje, prodaje i eksploatacije.

Suvišno je govoriti da su tehnologija i tehnološki procesi temelj svake proizvodnje, pa

tako i mašinske proizvodnje (metaloprerađivačka, mašinogradnja, proizvodnja a1ata,
proizvodnja saobraćajnih sredstava, e1ektričnih mašina i uređaja),

Da je to tako pokazuje primjer da svako savremeno društvo u tehnologiji vidi jednu od

glavnih poluga sadašnjeg i budućeg tehno – ekonomskog razvoja, zbog čega je veliki interes
svake zemlje da modernizira postojeće tehnologije i da otvori razvojne procese za primjenu
novih – visokih tehnologija. Značaj tehnologije se najbolje može shvatiti iz poznatog
višegodisnjeg mišljenja da su hrana, energija i sirovine ključni faktori u razvoju jedne zemlje.
Dakako, dokazano je da ovo shvatanje u novije vrijeme ne stoji, jer su neke zemlje koje imaju
sve ovo i najzaduženije zemlje svijeta. Primjer Japana pokazuje kako se kroz primjenu
vrhunskih tehnologija višestruko nadoknađuje nedostatak navedenih prirodnih resursa.

Dakle, navedena tri razvojna faktora moraju se povezati s tehnologijom, danas

najznačajnijim faktorom sveukupnog razvoja.

Prema tome, visoki tehnološki nivo primijenjene tehnologije tehnološkog procesa su

preduslovi moderne i profitabilne proizvodnje glavno stratesko razvojno pitanje jedne zemlje.

1.1.1. Proizvodne tehnologije obrade skidanjem strugotine

Obrada skidanjem strugotine se široko primjenjuje u procesima obrade materijala. Ovi

procesi obrade osiguravaju visok stepen tačnosti mjera i oblika, te kvaliteta obrađene
površine, što je drugim postupcima obrade teško postići. U praksi se koristi veliki broj
postupaka obrade, od kojih su jedni konvencionalni, a drugi nekonvencionalni postupci (slika
1.1.). Dakako, tehnologije obrade skidanjem strugotine prema tehnološkom nivou mogu biti
konvencionalne, nekonvencionalne i visoke tehnologije.
 Tokarenje
Bušenje
Rendisanje
Alati sa definiranom reznom geometrijom
Glodanje
Provlačenje
KONVENCIONALNI Piljenje
POSTUPCI
(PROCESI MEHANIČKOG
REZANJA) Brušenje
Honovanje
Alati sa nedefiniranom reznom geometrijom
Lepovanje
Superfiniš
PROCESI OBRADE SKIDANJEM STRUGOTINE

Poliranje

Abrazivni mlaz
Procesi mehaničke erozije Ultrazvuk
Mlaz vode
Abrazivni mlaz vode

Elektroerozija
Elektroski snop
Termoelektrični procesi Jonski snop
NEKONVENCIONALNI Laserske zrake
POSTUPCI Plazmeni mlaz
(FIZIKALNO – HEMIJSKI
PROCESI)
Elektrohemijski procesi Upuštanje gravura
EH glodanje

Prosijecanje
Hemijski procesi Glodanje
Graviranje

UZ tokarenje
UZ bušenje
Mehanički procesi + ultrazvuk ili plazma
UZ glodanje
UZ brušenje
Plazma tokarenje

UZ elektroerozijska obrada
UZ elektrohemijska obrada
Fizikalno – hemijski UZ laserska obrada
procesi + ultrazvuk UZ hemijska obrada
NEKONVENCIONALNI
POSTUPCI

(KOMBINOVANI PROCESI)
EH brušenje
Elektrohemijski + mehanički procesi
EH honovanje
EH lepovanje

Elektrohemijski + mehanički Elektrohemijska – elektroerozijska obrada

procesi

Slika 1.1. Klasifikacija procesa obrade skidanjem strugotine

 1.1.2. Proizvodne tehnologije plastične obrade

Brzi razvoj tehnologije plastične obrade u zadnjih 30 godina utjeao je na

implementaciju ove tehnologije u proizvodnju niza metalnih dijelova, koji su se prije toga
proizvodili skupim i sporim tehnoloskim postupcima. Najveći prodori u primjeni ove
tehnologije ostvareni su u tehnoloski najrazvijenijim zemljama, koje su prve shvatile da nema
produktivne, profitabilne i brze proizvodnje bez primjene moderne tehnologije plasticnosti.
U zadnjih deset godina tehnologije plastičnosti su sve više u primjeni u proizvodnji
finalnih proizvoda, jer se time postiže manji utrošak energije, materijala i rada, dok je
produktivnost znatno porasla. Najveci porast imaju postupci obrade u hladnom stanju, gdje je
minimalan otpadak materijala i maksimalan porast čvrtoće i tvrdoće. To su osnovni razlozi da
je tehnologija plastičnosti u novije vrijeme imala dinamičan razvoj, posebno kod tehnološki
razvijenih zemalja.
Pri analizi opravdanosti primjene tehnologije plastične abrade u pitanju je nekoliko
kriterija:
 granica deformabilnosti materijala,
 iskorištenje polaznog materijala,
 geometrijske osobine izratka,
 mehaničke osobine izratka,
 utrošak energije,
 stepen tačnosti izratka i postupka obrade,
 veličina serije i
 funkcionalnost izratka.

Tehnologije plastične obrade mogu biti konvencionalne i nekonvencionalne.

Klasifikacija konvencionalnih postupaka obrade prikazana je na slici 1.2. i nekonvencionalnih
na slici 1.3.

Slika 1.2. Klasifikacija konvencionalnih postupaka plastične obrade

 Slika 1.3. Klasifikacija nekonvencionalnih postupaka plastične obrade

Struktura procesa plastične obrade kao i svake druge obrade sadrži određene korake
koje treba ostvariti (slika 1.4.) u fazi projektiranja.
Slika 1.4. Struktura aktivnosti definiranja procesa plastične abrade
 1.1.3. Proizvodne tehnologije zavarivanja

Zavarivanje je tehnologija spajanja istih ili različitih materijala, gdje su ostvareni

spojevi nerazdvojni. Zavarivanjem se ne dobiva konačni proizvod već operacija ili faza šireg
procesa obrade. To znači da se određeni postupci zavarivanja izvode u okviru ukupnog
tehnoloskog procesa ili posebno kada se radi o složenim procesima obrade.

Opća je teznja da se postupci zavarivanja automatiziraju, kako bi se postigli kvalitetni

zavareni spojevi, jer ručni postupci zavarivanja ne mogu da udovolje sve većim zahtjevima
kvaliteta, brzine zavarivanja i zahtjevima humanizacije rada.

Rucno elektrolucno zavarivanje (REL) ima sve manju primjenu u proizvodnji. U

buducnosti se očekuje dalje smanjenje REL, a povećanje primjene automatskog i
poluautomatskog zavarivanja.

Plinsko zavarivanje u budućnosti će biti u stagnaciji, zbog male koncentracije izvora

topline, velikih deformacija i male produktivnosti.

Zavarivanje u zastitnom plinu (TIG, MIG, MAG) ima tendenciju porasta, posebno
kod zavarivanja u zaštiti aktivnog plina (MAG). Postupak TIME (Transfered Ionized Molten
Energy) sa preciznom mješavinom zaštitnih plinova Ar, He, CO2 i O2 posebno intenzivira
primjenu MAG zavarivanja. U odnosu na postupak zavarivanja punom žicom sve se više
primjenjuje postupak zavarivanja s punjenom elektrodnom žicom.

Zavarivanje pod praskom (EPP) ima sve veću primjenu kod navarivanja tvrdih i
koroziono otpornih slojeva navara.

Zavarivanje elektricnim otporom (EO) znatno je modernizirano, tako da danas,

obradni sistemi za zavarivanje električnim otporom imaju kompjutersko upravljanje
procesom, kontrolu i dijagnostiku stanja.

Zavarivanje laserom je u porastu kako kod plinskih (C02), tako i kod čvrstih
(Nd: YAG) lasera.

Zavarivanje elektronskim snopom ima sve veću primjenu jer se ovim postupkom
zavarivanja dobiju najkvalitetniji zavareni spojevi.

Zavarivcmje plazmom ima porast primjene kod zavarivanja materijala većih debljina,
s obzirom na mogućnost većih dubina uvara.

Tehnike i tehnologije zavarivanja sve se više razvijaju uz primjenu senzorskih mjernih

sistema za mjerenje parametara postupka i za vođenje glave za zavarivanje ili rezanje.
"Fleksibilnost" sistema u zavarivanju i primjena robota prilagođenih potrebama procesa
zavarivanja sve je veća. Od ukupnog broja robota u svjetskoj proizvodnji jedna trećina se
koristi u zavarivanju.

CAD sistemi nalaze primjenu u konstruiranju i proračunu zavarenih konstrukcija, za

projektiranje tehnologije zavarivanja CAP sistemi, za upravljanje procesom zavarivanja CAM
sistemi i za nadzor procesa zavarivanja CAQ sistemi. Za sada postoje softveri za projektiranje
redoslijeda zavarivanja, proračun troškova zavarivanja, broja prolaza, izbor vrste postupka i
dodatnog materijala, glavnog i pomoćnog vremena.

Zavarivanje ultrazvukom izvodi se u zoni ultrazvučnih oscilacija koje se dovode na

dio za zavarivanje preko alata (sonotrode). Istovremeno se na dijelove za spajanje vrši pritisak
silom zavarivanja bez dodatnog materijala. Ultrazvučno zavarivanje se izvodi kod spajanja
metala, plastike i drugih materijala, uključujući i raznorodne materijale. U procesu
zavarivanja ne dolazi do tačke topljena, što osigurava manje unošenje toplotne energije što je
povoljno jer ne dolazi do promjene strukture materijala i ne nastaju zaostali naponi. Zbog toga
se ultrazvučno zavarivanje koristi u mikrotehnici, elektronici, optici i slično. Proces
zavarivanja ultrazvukom se izvodi u trajanju od nekoliko dijelova sekunde.

1.1.4. Tehnologije termicke obrade

Primjenom tehnologije termičke obrade dolazi do najraznovrsnije promjene svojstava

metala. Termičkom obradom se obrađuju mašinski dijelovi, kod kojih su izraženi zahtijevi u
pogledu tvrdoće, žilavosti, ili mekoće kada slijede postupci plastične ili slične obrade. Pri
projektiranju tehnološkog procesa mora se imati u vidu da je termička obrada u većini
slučajeva skup proces, te često troškovi termičke obrade iznose i do 80 % ukupnih troškova
proizvodnje mašinskog dijela. Svaki postupak termičke obrade određen je sa četiri parametra:

 maksimalna temperatura zagrijavanja (temperatura postupka),

 vrijeme zagrijavanja do temperature postupka,
 vrijeme držanja na temperaturi postupka i
 vrijeme ohlađivanja.

Na temeiju strukturnih promjena i promjena svojstava metala mogu se postići različite

termičke obrade (slika 1.5.).

Slika 1.5. Klasifikacija postupaka termičke obrade

 1.1.5. Tehnologije lijevanja i metalnog praha

Lijevanje je oblikovanje izradaka pomoću tečnog materijala i odgovarajućeg kalupa.

Izradak – odlivak poprima geometrijski oblik kalupne supljine. Odlivak se može koristiti kao
pripremak ili gotov proizvod (izradak). Tehnologija lijevanja ima prioritet u proizvodnji
odlivaka složenog oblika i proizvodnji izradaka koji se ne mogu proizvesti drugim
tehnološkim postupcima. Prema načinu oblikovanja dijelovi se mogu proizvesti livenjem,
deformiranjem i oblikovanjem metalnog praha (slika 1.6.).

Slika 1.6. Tehnologije oblikovanja

Postoji više postupaka livenja od kojih su najpoznatiji:

 Livenje u pijesku, koje daje grube površine obrade i vrlo velika odstupanja
dimenzija i oblika,
 Mikroliv je pogodan za velikoserijsku i masovnu proizvodnju, posebno kod
proizvodnje dijelova složenog oblika. Tačnost livenja IT 11 do IT 13,
 Livenje u školjkama primjenjuje se u velikoselijskoj i masovnoj proizvodnji sa
stepenom tacnosti IT 11 do IT 14,
 Livenje u kokilama se izvodi u metalnim kalupima za veće serije odlivaka,
 Centrifugalno livenje postiže tacnost IT 14 i IT 15,
 Livenje pod pritiskom se koristi kod livenja izradaka manjih dimenzija i
složenog oblika. Ekonomična primjena je obicno kod velikoserijske
proizvodnje.

Oblikovanje dijelova iz metalnog praha je u intezivnom razvoju i primjeni. To je

najracionalniji postupak oblikovanja dijelova po pitanju utroška materijala, energije, i
angaziranja zaliha materijala. Japan ima najrazvijeniju primjenu metalnog praha u proizvodnji
metalnih proizvoda, zatim SAD, te ostale tehnološki razvijene zemlje. Danas se postupkom
oblikovanja iz metalnog praha proizvode vrlo složeni oblici mašinskih dijelova, koji mogu
imati i vrlo visoka dinamička opterećenja (klipnjače motora i s1.).
 1.1.6. Tehnologije povrsinske obrade

Postupci površinske obrade nastali su početkom 1980 – tih godina pod nazivom
"Surface Engineering – lnzenjerstvo površina". Ovi postupci obrade su rezultat
interdisciplinarnih znanja, što je uslovilo njihovu relativno kasnu pojavu u odnosu na druge
tehnologije obrade. Postoji veliki broj različitih postupaka za modifikaciju površine metala,
što zahtijeva poznavanje njihovih specifičnosti, kao i uslove u kojima radi element kako bi se
mogao izvršiti optimalni izbor postupka. Različiti materijali dolaze U obzir kao površinski
slojevi proizvedeni odredenim postupcima površinske obrade: nitridi (TiN), karbidi (TiC, VC,
We), oksidi (ZrO2, Al2O3, TiO2), kombinacije nitrida i karbonitrida, vatrootporne legure,
sintetski dijamanti. Klasifikacija tehnologije površinske obrade prikazana je na slici 1.7.

Slika 1.7. Postupci površinske obrade

Debljina sloja ovisi o karakteristikama procesa, i vremena trajanja procesa (slika 1.8):

PVD (Physical Vapour Deposition – Fizikalno taloženje iz plinske faze

CVD (Chemica! Vapour Deposition – Hemijsko taloženje iz plinske faze.
Slika: 1.8. Debljina površinskih slojeva
 Povrsinska obrada primjenjuje se na proizvode i dijelove u cilju poboljšanja njihovih
površinskih osobina i produženja vijeka trajanja u eksploataciji. Dobre rezultate ova metoda
daje kada se o njoj vodi računa već u fazi konstruiranja dijelova, odnosno proizvoda. Dakako,
ovo zahtijeva često nove koncepcije pri konstruiranju i proizvodnji alata i drugih proizvoda.

1.2. NIVO TEHNOLOGIJE I TEHNOLOSKOG PROCESA

Stanje tehnologije i tehnoloških procesa u mašinskoj proizvodnji je veoma heterogeno

i različitog tehnološkog nivoa, zavisno od proizvodnje, procesa obrade, vrste proizvoda, te
prisutnosti proizvoda na međunarodnom tržištu, gdje vladaju tržišno priznate norme kvaliteta,
cijene i rokova isporuke.
Kod projektiranja tehnoloških procesa postoji stalna potreba da se proces inovira,
unaprijedi i podigne na viši tehnološki nivo. To je moguće postići primjenom kriterija i
metoda revitalizacije procesa ili implementacijom novih tehnologija (slika 1.9.). Maksimalni
tehnološki skok efikasnosti postiže se primjenom nove tehnologije u odnosu na postojeću.
Tehnoloski skok revitalizirane tehnologije nešto je manji, jer se revatalizacijom
neproduktivna tehnologija ne može dovesti na tehnološki nivo nove tehnologije. Ipak
revitalizirana tehnologija daje drugu – uspješniju sliku tehnoekonomskog stanja proizvodnje.

Slika: 1.9. Tehnološki nivo postojeće tehnologije (1) djelimično revitaliziranc (2), totalno
revitalizirane (3) i implemntirane nove tehnologije (4)

Primjenom revitalizacije utemeljene na znanju ili implementacijom nove tehnologije

smanjuje se vrijeme rada po jedinici proizvoda, odnosno povećava se potrebno vrijeme za
pripremu proizvodnje. Također, manja je potrošnja materijala i energije, kraće vrijeme izrade
i bolji kvalitet proizvoda.Primjenom novih metoda u konstuiranju (CAD), projektiranju
tehnologije (CAPP), programiranju i upravljanju procesom izrade (CAM) ili još bolje
njihovim integriranjem (CAD/CAPP/CAM) moguće je izlazne parametre proizvoda, troškove
pripreme i izrade, kvalitet proizvoda, dizajn, vrijeme pripreme proizvodnje, dovesti na nivo
optimalnosti.
 Eksplicitni pokazatelj tehnološke razvijenosti nacionalne ekonomije jest tehnološka
složenost proizvoda i tehnološki nivo tehnologije. Tehnologije višeg tehnološkog nivoa imaju
veće ukupne troškove (veće investicije u proizvodnu opremu) u odnosu na konvencionalne
tehnologije (obradni sistemi jeftiniji). Medutim, novim tehnologijama se ostvaruje daleko veći
prihod, tako da je i dobit znatno veća u odnosu na konvencionalne tehnologije (slika 1.10).
TROŠKOVI (planiranje, razvoj, instaliranje)

FMS, CIM, CAD/CAM

Prihodi

Dobit ostvarena primjenom vrhunskih tehnologija

PRIHODI

Troškovi
NC, CNC

Dobit ostvarena primjenom savremenih tehnologija Prihodi

Troškovi
Prihodi
Konvencionalne tehnologije
Troškovi
Dobit ostvarena primjenom konvencionalnih tehnologija

Početak eksploatacije tehnologije

Vrijeme
Početak implementacije tehnologije

Slika 1.10. Rezultati ulaganja (troškovi, prihodi, dobit) u proizvodne

tehnologije različitog stepena tehnološke složenosti
Dakako, navedeni pokazatelji (slika 1.10) važe za proizvod odgovarajuće tehničko -
tehnološke složenosti proizveden prikazanim tehnologijama. Razvoj obradnih sistema sa
visokim stepenom automatizacije (specijalne, automatske linije, CNC obradni sistemi,
fleksibilni obradni sistemi) postavio je nove i složenije zahtjeve pred tehnološku pripremu
proizvodnje. To se ogleda u tome što su nove tehnologije istakle potrebu bržeg uvođenja
automatizacije u projektiranju tehnoloških procesa i proizvoda.
 Slika: 1.11. Tehnološki nivo proizvodnje

Osnovno obilježje modemih obradnih sistema je znatno smanjenje utroška količine

direktnog živog rada, jer se veliki dio pomoćnih zahvata izvodi automatski i unaplijed
programirano.
Tako je razvojem obradnih sistema od pojave revolver tokarilice s klasičnim upravljanjem, pa
sve do primjene numeričkih, odnosno kompjuterski upravljanih obradnih sistema udio živog
rada u odnosu na ukupni rad stalno smanjivan, da bi danas u savremeno organiziranoj
proizvodnji bio sveden na minimum (slika: 1.11.).
 Slika: 1.12. Vremensko iskorištenje obradnih sistema različitog nivoa uutomatizacije

Dakle, sve manji utrošak direktnog živog rada govori o nivou automatizacije
proizvodnje, te zamjene živog rada radom automata i robota. Sa smanjenjem direktnog živog
rada raste proizvodnost obradnih sistema i produktivnost po jednom radniku (slika 1.11); što
je rezultat boljeg vremenskog iskorištenja obradnih sistema (slika 1.12).

1.3. ŽIVI I MINULI RAD PO JEDINICI PROIZVODA

Direktni živi rad se odnosi na poslove kojima se direktno upravlja procesom obrade uz
korištenje proizvodne opreme (mašine, alati, naprave). Indirektni živi rad se troši na razvoj i
oblikovanje proizvoda, konstruiranje, projektiranje procesa izrade, pripremu i organizaciju
proizvodnje, itd. Minuli rad čine radni prostori, sredstva za rad, energija, materijali i slično.
Za bolje poznavanje efekata revitalizacije tehnologije i implementacije nove tehnologije
potrebno je znati učešće minulog rada, učešće zivog direktnog i indirektnog rada po jedinici
proizvoda (slika 1.13). Primjena novih ili revitaliziranih tehnologija je opravdana ako je
ukupno utroseni rad (zivi i minuli) manji od ukupno utrošenog rada u već postojećem
proizvodnom procesu.
 Slika: 1.13. Učešće živog i minulog rada po jedinici proizvoda kod srednje
razvijenih zemalja i USA.

1.4. KLASICNI I MODERNIZIRANI PROCESI OBRADE

Glavni su ciljevi primjene moderniziranih procesa obrade porast prolzvodnosti, tačnosti i

kvaliteta obrade uz smanjenje troškova obrade. Konvencionalni procesi obrade izvode se na
konvencionalan način i bez implementacije novih znanja, tako da se nakon konvencionalnog
projektiranja procesa obrade ide u proizvodnju. Pod moderniziranim procesom obrade
podrazumijeva se postojeći ili projektirani proces koji je primjenom metoda modeliranja,
simulacije i optimiranja usavršen (slika 1.14.).
 a) konvencionalni – postojeći praces abrade,
b) modernizirani – optimizirani proces obrade
Slika 1.14. Konvencianalni i modernizirani procesi obrade

Osnovna svrha modeliranja procesa obrade je definiranje matematičkih modela koji su

temelj optimiranja i moderniziranja procesa. Primjenom metoda modeliranja moguće je nisko
produktivne procese inovirati i modernizirati i tako ih podici na viši tehnoekonomski nivo.

1.5. SPOSOBNOST TEHNOLOŠKOG PROCESA U PROIZVODNJI

Sposobni tehnološki procesi daju proizvode bez grešaka, izrađene u pravo vrijeme i uz
tržisno priznatu cijenu. Dakle, sposobni tehnološki procesi daju kvalitet proizvoda koji
odgovara propisanim kliterijima. Ilustracija sposobnosti procesa prikazana je na slici 1.15 i
slici 1.16. Proces je nesposoban kada ima velike varijacije koje su uzrokovane djelovanjem
slučajnih faktora, tako da kvalitet proizvoda izlazi izvan propisanih granica tačnosti.
Sposobnost procesa se izražava pokazateljem Cp (Capability of Process).

Pokazatelj ili indeks sposobnosti procesa prvi put je uveden 80-tih godina u Japanu,
nakon toga je prihvaćen u čitavom razvijenom svijetu. Najširu primjenu imaju indeksi Cp i
Cpk, koji iskazuju sposobnost procesa da osigura zahtijeve kupca. Indeksi se odrede prema
izrazu:
 A g −A d Z min
C p= i C pk = (1.1)
6σ 3
gdje su:

σ – procjena standardnog odstupanja (standardna devijacija) za skup pojedinačnih

podataka

σ=
n−1 √ ∑ ( X i − X )2
Ag – gornja granica dozvoljenih odstupanja,
(1.2)

Ad – donja granica dozvoljenih odstupanja,

X – artimetička sredina skupa pojedinačnih podataka,
Xi – pojedinačni podaci,
n – veličina uzorka.

Slika 1.15 Statističko obilježje procesa

z min =( z g , z d ) , (1.3)
A g−x x− A d
zg = iz =
σ d σ

Za izračunavanje indeksa sposobnosti procesa predpostavlja se da je:

 proces stabilan i bez većih varijacija,
 raspodjelu podataka moguće je aproksimirati normalnom raspodjelom,
 sredina procesa izmedu granica dozvoljenih odstupanja i,
 proces moguće analizirati i utvrditi njegovu stabilnost.
−0,155
Npr., ako je rukavac vratila ∅ 80 −0,25 mm, tada je Ag = 79,845 mm i Ad = 79,75 mm,
odnosno indeks Cp je:
0,095
C p=
(6 σ )
 Slika 1.16 Prikaz sposobnih i nesposobnih procesa.

Kod dobro postavljenih procesa Cp je:

T
C p= (1.4)
(6 σ )

odnosno kod loše postavljenih procesa:

D
C p= (1.5)
3σ
gdje je:
σ – standardna devijacija,
D – udaljenost od centra procesa do granice tolerancije.

Za sposobne procese prihvaćen je kriterij Cp ≥ 2 ili T > 12 σ. Ovaj kriterij treba

zadovoljiti kod međunarodne saradnje, a sve više i kod domaće budući da proizvodac mora
pokazati atest ovlaštene ustanove o osiguranju kvaliteta izrađen prema standardima ISO 9000,
te da ga sprovodi. Teorijski je proces sposoban ako je Cp ≥ 1.U Evropi se zahtijeva Cp ≥ 1,33;
tj., Ag – Ad = 80 σ , odnosno da je koeficijent k ≥ 1 (slika 1.15).
 2. OSNOVI TEHNOLOŠKIH PROCESA

Projektirani tehnološki proces je skup teorijsko – naučnih znanja i praktičnih iskustava

usmjerenih na definiranje slijeda, postupaka i režima procesa obrade s ciljem pretvaranja nižih
upotrebnih vrijednosti pripremka u više kvalitetne vrijednosti gotovog proizvoda.

2.1. ZNAČAJ PROJEKTIRANJA TEHNOLOŠKOG PROCESA

Tehnološki proces jednako je važan pri projektiranju novog proizvoda kao i pri
usavršavanju ili revitalizaciji postojećeg. Pri tome važi opšte saznanje da nijedno tehničko –
tehnološko rješenje nije toliko danas dobro da već sutra ne može biti još i bolje.

Dakle, jednom projektirano tehnološko rjesenje nije zauvijek konačno, jer je

tehnološki proces dio jednog šireg i kompleksnijeg dinamičkog sistema koji je podložan
neprekidnom i intezivnom razvoju utemeljenom na sveukupnom tehnicko – tehnološkom
progresu u svijetu. Kako postoji neprekidna potreba da se projektiraju novi proizvodi ili da se
usavršavaju postojeći, to postoji i nužnost da se projektiraju novi i po mogućnosti moderni
tehnološki procesi. Pri tome treba postaviti zahtjev da novoprojektirani tehnološki proces
mora biti trenutno najbolje moguće tehnološko rjesenje ili da tehničko – tehnološko rjesenje
bude znatno kvalitetnije od već postojećeg.

Projektirani tehnološki proces ima aplikativni značaj s velikim i dalekosežnim

posljedicama na produktivnost i ekonomičnost proizvodnje, što direktno utiče na
profitabilnost, plasman i dalji razvoj proizvoda. Zbog toga, ako projektirani tehnološki proces
nije odgovarajućeg tehnološkog nivoa taj nedostatak nije moguće otkloniti drugim dodatnim
proizvodnim, ekonomskim ili organizacijskim zahvatima. Ovo je posebno važno kod
savremenih tehnoloških procesa, gdje je sve manji uticaj neposrednih operatera u proizvodnji,
a sve veći uticaj programera procesa proizvodnje.

Pri projektiranju i razvoju modernih tehnoloških procesa treba imati u vidu znatno
kraći raspolozivi vremenski period za razvoj novih proizvoda i tehnologije. Višestruko je
skraćeno vrijeme od ideje do primjene i plasmana na tržiste, što prikazuje istorijski razvoj
nekih proizvoda dat na slici 2.1.

Dakle, kvalitetno postavljeni tehnološki proces je osnovni temelj kvalitetne i

profitabilne proizvodnje i glavno polažište organizacije i ekonomije proizvodnje, kvaliteta
proizvoda, rokova isporuke i tržišne uspjesnosti.
Slika 2.1. Vremensko razdoblje razvoja nekih proizvoda
 2.2. OBRADNI, TEHNOLOŠKI I PROIZVODNI PROCESI

U obradnom procesu izvodi se transformacija materijala pripremka, energije i

informacija u gotov proizvod (izradak), u okruženju obradnog sistema. Dakle, u obradnom
procesu dolazi do promjene jedne ili više osobina, npr. geometrijskog oblika (slika 2.2), i/ili
hemijskog sastava, strukture materijala, mehaničkih osobina i slično.
MAŠINSKI SISTEM

NC SISTEM ACC SISTEM

SM – senzor momenta
Svz – senzor brzine pomoćnog kretanja u smjeru osi z
Svx – senzor brzine pomoćnog kretanja u smjeru osi zSM
SFxy – senzor sile u xy ravni Svz
Svx

SFxz

Slika 2.2. Kompjuterski upravljani obradni proces

Na slici 2.3. prikazanje model optimiranja procesa obrade.

Slika 2.3. Model optimiranja procesa obrade

Tehnoloski proces je dio proizvodnog procesa. Tehnoloski proces obuhvata propisani

redoslijed postupaka obrade koje treba izvesti da bi se dobio geometrijski oblik zadanih
dimenzija, tačnosti, kvaliteta obrade i drugih osobina.

Tehnološki procesi mogu biti jednostavni i složeni. Jednostavni procesi pretvaraju

pripremak u proizvod u hodovima koji se odvijaju određenim i propisanim redoslijedom.
 Složeni tehnološki procesi se izvode sa više rednih ili paralelnih zahvata, koji mogu
biti diferencirani i/ili koncentrirani. Kada se u jednom zahvatu istovremeno nalazi vise alata,
čija se vremena obrade preklapaju ili slijede govori se o simultanim procesima obrade
(automati, specijalne mašine, automatske linije i sl.).

Slika 2.4. Model tehnološkog procesa obrade

Tehnološki proces izodi se u više operacija, pri čemu se u svakoj operaciji izvodi
odgovarajuća transformacija postojećcg stanja obratka u novo stanje (slika 2.4.).

Proizvodni proces se odvija u proizvodnom sistemu (slika 2.5.). Svoje postojanje

proizvodni sistem opravdava izvršavanjem proizvodnog procesa. Proizvodni proces obuhvata
sve radnje tokom izrade nekog proizvoda: glavne i pomoćne operacije i zahvate, kontrolu
kvaliteta, zastoje ili čekanja tokom izrade, međuoperacijski transport obratka – materijala,
međuoperacijska kontrola, površinska zaštita, montaža i skladištenje. Prema tome, cilj
proizvodnog procesa je proizvodnja definiranog proizvoda uz zahtijevani kvalitet, vrijeme
izrade i najniže moguće troškove.

Slika 2.5. Madel proizvodnog procesa

 2.3. OSNOVNI SISTEMI PROJEKTIRANJA TEHNOLOŠKIH PROCESA
OBRADE

Individualni tehnoloski procesi (ITP) se projektiraju i primijenjuju za obradu jednog

određenog proizvoda izratka, uzimajući u obzir veličinu serije, raspoloživu proizvodnu
opremu i zahtijeve određene crtežom.
Grupni tehnološki procesi (GTP) se projektiraju za formiranu grupu tehnološki
sličnih izradaka. Da bi se po grupnom tehnološkom procesu mogli obraditi svi dijelovi iz
grupe. GTP mora obuhvatiti sve operacije i zahvate pomoću kojih će biti obrađene sve
površine dijelova iz grupe. Zbog toga se pri projektiranju GTP projektiranje izvodi za
kompleksni dio, koji je reprezentant grupe i ujedno najsloženiji dio grupe.
Tipski tehnološki procesi (TTP) projektiraju se za tipove izradaka, bitno vece
sličnosti nego GTP, jedinstvenih konstrukcijskih i tehnoloških obilježja. Dakle osnovna
osobina TTP je jedinstvo tehnološkog procesa pri obradi svakog dijela istog tipa. Do tipova
dijelova se dolazi na osnovu kriterija da dijelovi istog tipa moraju imati iste obrade i njihov
redoslijed, odnosno iste operacije i zahvate procesa obrade. Na osnovu navedenog može se
zaključiti da isti tip sačinjavaju dijelovi istog geometrijskog oblika i datog opsega dimenzija,
dok su razlike male i odnose se na materijal, tačnost obrade i slično.

Prema tehnološkom nivou tehnološki procesi mogu biti konvencionalni (klasični) i

nekonvencionalni (CNC, ACC, NC), a realizuju se proizvodnim sistemima koji mogu biti
kruti (obično konvencionalni), ili fleksibilni (obično CNC i FMS), ili kombinirani.

2.4. OSNOVNA STRUKTURA TEHNOLOŠKOG PROCESA I UTICAJNI

FAKTORI

Kod projektiranja tehnološkog procesa obrade polazi se od strukture, koja je obično

standardna za svaki tip obrade. Najčešće su razlike moguće po pitanju širine razrade
tehnološkog procesa, tj. da li se proces obrade projektira za individualne, tipske ili grupne
tehnološke procese, odnosno da li se radi o procesu obrade za konvencionalne ili
nekonvencionalne obradne sisteme.

Razvojem i primjenom novih informatičkih tehnologija CAD/CAPP/CAM uslijedila je

odgovarajuća promjena strukture tehnološkog procesa. Podaci koje tehnolog upisuje u
tehnološku dokumentaciju moraju biti detaljno obrađeni i prikazani u obliku programa prema
kojem upravljačka jedinica upravlja obradnim sistemom.

Struktura tehnološkog procesa može biti data u skraćenom obliku, npr. definirani
sarno nazivi operacija ili detaljno određena do najmanjih zahvata – mikrozahvata. Koja će od
ove dvije granične strukture biti primijenjena zavisi od vrste proizvodne opreme, stepena
automatizacije, velicine serije, složenosti proizvoda i zahtijevane tačnosti. Kod pojedinačne i
maloserijske konvencionalne proizvodnje operatoru, koji upravija obično univerzalnom
mašinom biti će prepušten izbor najvećeg broja elemenata obrade (faze i zahvati) od stezanja
obratka, izbora faza i zahvata i njihovog redoslijeda, izbora pomoćnih sredstava – alata do
rezima obrade (brzina rezanja, posmak, dubina, broj prolaza, itd.).

Kod potpuno automatiziranog obradnog sistema, bez obzira na tehnički nivo

upravljanja (mehanički, hidraulični, električni, numerički, kompjuterski) neophodno je tačno i
detaljno definirati sve zahvate, faze i operacije, alate i režime obrade.
 Količina proizvoda utiče na stepen razrade procesa, i to s porastom količine detaljnija
je razrada, odnosno za malokoličinsku proizvodnju primijenjuje se najmanje detaljizirana
razrada procesa. Dakako, ima izuzetaka, posebno kada su u pitanju NC i CNC obradni sistemi
gdje je razrada procesa detaljna. Zbog svega navedenog dobro je strukturu tehnološkog
procesa posebno promatrati za konvencionalne, odnosno za numerički upravljene mašine, jer
postoji velika razlika u nivou razrade procesa i metodu ispisa i prenosa geometrijskih,
kinematskih i tehnoloških informacija.

Ove su razlike rezultat načina upravljanja obradnim sistemima, tako je kod prvih
obradnih sistema upravljacka jedinica mehanička ili elektro – hidraulična ili čovjek –
operater, dok je kod drugih kompjutersko (CNC) upravijanje. Struktura tehnološkog procesa
za konvencionalne i CNC upravljane obradne sisteme prikazana je na slici 2.6, gdje. razrada
počinje analizom konstrukcije proizvoda, a završava formiranjem tehnološke dokumentacije.

Struktura tehnološkog procesa obrade zavisi od niza uticajnih faktora, koji više ili
manje utiču na sadržaj procesa, tehnološki nivo razrade, redoslijed operacija i zahvata,
produktivnost i ekonomicnost procesa, ltd. SVI utlcaJl1l
faktori mogu se prikazati u šest grupa:
1) Faktori zavisni od vrste i tipa obrade:
– tip obrade: tokarenje, glodanje, bušenje, brušenje, izvlačenje, istiskivanje itd.
– vrsta obrade: gruba, završna (fina).
2) Faktori zavisni od obradne mašine:
– vrsta mašine: univerzalna, automat (jednovreteni, viševreteni), obradni centar,
itd.,
– vrsta automatizacije: automatska, poluatomatska, fleksibilna,
– vrsta upravljanja: klasična, CNC, ACC, itd.,
– kinematske osobine: brzina obrtanja, posmak, snaga masine,
– tačnost i preciznost obrade,
– veličina i krutost mašine,
– vrijeme pripreme mašine,
– vrijednost norma sata rada.
3) Faktori zavisni od alata:
– vrsta i geometrijski oblik alata,
– vrsta materijala alata (brzorezni čelik, tvrdi metal, keramika),
– hemijski sastav i struktura materijala alata,
– fizikalne osobine alata (tvrdoća, postojanost, itd.),
– tip alata (jedna ostrica, vise ostrica itd.),
– izmjena alata (ručna, poluatomatizirana, automatizirana),
– podešavanje alata (na mašini, izvan mašine),
– cijena alata.
4) Faktori zavisni od izratka i plipremka:
– vrsta materijala izratka,
– složenost izratka (geometrijski oblik, dimenzije, površine obrade, tačnost
obrade),
– geometrijski oblik i dimenzije izratka,
– tolerancije oblika i položaja,
– površinska hrapavost,
– stanje pripremka (oblik, dimenzije, vrsta, težina),
– fizikalno – hemijske osobine materijala,
– stanje materijala i površinske kore pripremka.
5) Faktori uslova obrade:
– parametri režima obrade,
– vrsta sredstva za podmazivanje i hlađenje,
– stabilnost i krutost obratka,
– način stezanja obratka.
6) Faktori zavisni od vrste proizvodnje i složenosti obrade:
– tip proizvodnje (pojedinačna, serijska, masovna),
– kolicina proizvoda (10, 50, 100, 1000 kom,),
– složenost obrade (jednokomponentne i višekomponentne obrade, glodanje – tokarenje
- bušenje ili hladno istiskivanje – tokarenje – termička obrada – brušenje – sastavljanje
itd.).

Slika 2.6. Struktura aktivnosti i redoslijed projektiranja tehnoloskog procesa

 2.5. TEHNOLOŠKI MJERNI NIZOVI

Pri projektiranju tehnološkog procesa izrade potrebno je analizirati crtež izratka po

pitanju ispravnosti postavljenih mjera. Postoji niz mjera na crtežu izratka, kod pojedinih
operacija obrade, kontrole i montaže. Članovi niza su obično medusobno zavisni, tako da
promjena vrijednosti jednog člana utiče na promjenu vrijednosti ostalih članova mjemog niza
(slika 2.7).

Slika 2.7. Tehnološki mjerni niz

Da bi se mjemi niz mogao analizirati potrebno je da bude zatvoren u okviru određene

konture (slika 2.7b.). Medusobna zavisnost članova niza i njihovih tolerancija je osnovno
svojstvo mjernih nizova, na kome se temelje svi proracuni i analize.
Mjerni nizovi mogu biti: konstrukcijski, tehnološki, montažni i kontrolni. Tehnološki
mjerni nizovi kod procesa obrade su u cilju postizanja odgovarajuce tačnosti i oblika izratka.

2.5.1. Metode rjdavanja mjernih nizova

Postoji niz metoda rjesavanja mjemih nizova kao:

– metoda apsolutne zamjenljivosti,
– metoda nepotpune zamjenljivosti,
– metoda grupne zamjenljivosti,
– metoda podešavanja i
– metoda regulisanja.

Pri rjesavanju mjernih nizova koriste se slijedece oznake:

AΔ - nominalna vrijednost završnog clana,
AΔg - gomja granična vrijednost zavrsnog člana,
AΔd - donja granična vrijednost završnog člana,
δΔ = TΔ - tolerancija završnog člana,
ωΔ - greška ili polje rasipanja vrijednosti završnog člana,
Ai - nominalna vrijednost i-tog sastavnog uvećavajućeg ili umanjujućeg člana,
Agi - gornja granična vrijednost i-tog uvećavajućeg ili umanjujućeg sastavnog
člana,
Adi - donja granična vrijednost i-tog uvećavajućeg ili umanjujućeg sastavnog člana,
Δi = Ti - tolerancija i-tog sastavnog uvećavajućeg ili umanjujućeg člana,
ωi - greška ili polje rasturanja i-tog sastavnog uvećavajućeg ili umanjujućeg člana,
n - broj uvećavajućih sastavnih članova,
m - ukupan broj članova u mjerom nizu uključujući i završni član.
 2.5.1.1. Metoda apsolutne zamjenljivosti

Apsolutna zamjenljivost propisanu tačnost završnog člana postiže bez prethodnog

podešavanja, izbora, promjene vrijednosti jednog ili vise sastavnih članova u mjernom nizu.
Primjenom ove metode postize se apsolutna zamjenljivost dijelova i sklopova.

Završni član mjernog niza:

i=n m−1
A ∆=∑ Ai −∑ A di (2.1)
i=1 n+1
odnosno gornja granična vrijednost završnog člana:
n m −1
A ∆ g=∑ A gi − ∑ A di (2.2)
1 n +1
ili donja granična vrijednost završnog člana:
n m−1
A ∆ d=∑ A di − ∑ A gi (2.3)
1 n+1
Pošto je tolerancija neke mjere:
T i=δ i= A gi −A di i δ ∆= A ∆ g − A∆ d , ¿ je:

( )
n m−1 n m−1
δ ∆ =∑ A gi − ∑ A di ∑ Adi− ∑ A gi ili
1 n +1 1 n +1

T ∆=δ ∆ =|δ 1|+|δ 2|+|δ 3|+ ⋯+|δ m−1

m−1|= ∑ |δ i|(2.4)
i=1
Dakle, tolerancija završnog člana linijskog mjernog niza jednaka je zbiru tolerancija
svih sastavnih članova toga niza.
Korespodentna granicna odstupanja imaju oblik:
n m−1
ε ∆ g =∑ ε gi − ∑ ε di( 2.5)
1 n+1

n m−1
ε ∆ d =∑ ε di −∑ ε gi ( 2.6)
1 n+1

2.5.1.2. Određivanje nepoznatih tolerancija sastavnih članova

mjernog niza

Često se u tehničkim proračunima koristi teorija mjernih nizova za određivanje

tolerancije i greške sastavnih članova, na osnovu date tolerancije ili greške završnog člana
mjemog niza. Kako je u ovom slučaju broj nepoznatih veći od broja jednadžbi to nije moguće
dobiti jednoznačno rješenje, bez prethodnog uvođenja dopunskih uslova. Postoje tri osnovna
načina rješenja ovog problema.

a) Metoda jednakog uticaja

 Ako predpostavimo jednak uticaj svih sastavnih članova na toleranciju ili grešku završnog
člana mjernog niza bit ce:

δ 1=δ 2=δ 3=⋯=δ m−1=δ s( 2.7)

Kako je:
m−1
δ ∆ =∑ δ i =( m−1 ) δ s ,
1
to je:
δ∆
δ s= (2.8)
m−1

gdje je δs – srednja vrijednost tolerancija sastavnih članova mjernog niza.

b) Metoda jednake tačnosti

Predpostavlja se da je jednaka tačnost svih sastavnih članova mjernog niza, što se

može prihvatiti kod onih tehnoloških procesa gdje se postiže ista ili priblizno ista tačnost
obrade.
Tolerancija i-tog sastavnog člana određena je izrazom:

δ i=α i ∙ i=α i ( 0,45 √3 A si + 0,001 A si ) (2.9)

gdje je:
αi – broj jedinica tolerancije,
Asi – geometrijska sredina između najveće i najmanje mjere date grupe.

A si =√ A max A min

Usvojena pretpostavka glasi:

α 1=α 2=⋯=α m−1=α s

m−1 m−1
δ ∆ =∑ δ i =∑ α i δ i=α s ( 0,45 √ A si +0,001 A si ) .
3

i=1 i=1

δ∆
α s= m−1 (2.10)
∑ ( 0,45 √ A si+ 0,001 A si)
3

gdje su:
αs – srednja jedinica tolerancije,
δΔ (μm),
Asi (mm).

c) Metoda prethodnog izbora tolerancije

 Tolerancija k-tog člana se određuje pomoću izraza:
m−1 k−1 m−1
δ ∆ =∑ δ i =∑ δ i+ ∑ δ i +¿ δ k ( 2.11 ) ¿
1 1 k +1

( )
k−1 m −1
δ k =δ ∆ − ∑ δi + ∑ δi ,
1 k +1

i to tako da se prethodno izaberu tolerancije ostalih sastavnih članova, osim k-tog. Ako je
ovako izračunata tolerancija k-tog člana neprihvatljiva po veličini i položaju, tada treba
prethodno izabrane tolerancije smanjiti uz uslov da to dozvoljavaju realni uslovi prakse
(tehnološki, konstrukcijski).

2.5.2. Primjeri izračunavanja tehnoloških mjera niza

Tehnološki mjerni nizovi se primijenjuju: kod određivanja dimenzija obratka po

operacijama, izračunavanja parcijalne i ukupne greške obrade, regulisanja obradnog sistema,
proračuna dodataka za obradu, određivanja tehnoloških mjera kada se tehnološke i
konstruktivne baze ne poklapaju, itd.

Pri projektiranju tehnološkog procesa često se ne postižu poklapanja tehnoloških i

konstruktivnih baza, zbog čega se javlja greška baziranja. Obzirom da su tehnološke i
konstruktivne mjere i tolerancije medusobno povezane, to je vrlo lako uspostaviti
matematicku vezu koja će u procesu obrade osigurati propisani nivo tačnosti konstruktivnih
mjera i tolerancija i pored toga što nije postignuto jedinstvo baza. Veza se obicno definira
primjenom metoda apsolutne ili nepotpune zamjenljivosti.

Kod rješavanja tehnoloških mjernih nizova potrebno je voditi računa o izboru

zavrsnog člana, jer ukoliko se odabere neodgovarajuci zavrsni član dolazi do pojave greške u
konačnom rezultatu. Za završni član se obično odredi neka konstruktivna mjera koja će se u
toku obrade ili kontrole obavezno postići.

Izbor završnog člana ovisi i o redu izvođenja tehnologije obrade. Da bi to uočili

prikazaće se na nekoliko primjera izbora završnog člana mjernog niza i postupak proračuna
tehnoloških mjera na osnovu konstruktivnih.

Primjer 2.1.

Za dati obradak na slici 2.8, sa tročlanim mjernim nizom potrebno je analizirati

tehnološke mjere za tri načina obrade te odrediti toleranciju završnog člana.
 Slika 2.8. Izbor završnog člana tehnološkog mjernog niza u funkciji redoslijeda obrade

Prvi način (slika 2.8b). Predmet se obrađuje na mjeru B, a zatim se poprečnom

obradom čela 1 postiže mjera C cime se automatski postiže mjera A. Mjera A je završni član
tehnološkog niza od tri člana, pa je

A = B + C,

kao što se vidi u nizu nema umanjujućih članova, tako da je

δA = δB + δC

Ako su u crtežu unesene tolerancije δA i δB za mjere A i B, tada će mjera C biti

tehnološka, taka da je:

C=A–B
ili
δC = δA – δB
čime se postiže propisani nivo tačnosti konstruktivnih mjera A i B.

Drugi način (siika 2.8 c). Prvo se obrađuje poprečnim struganjem čelo 2, tako da se
postiže mjera A, nakon čega slijedi obrada na mjeru B cime se automatski postiže mjera C.

Mjera C je sada završni član, pa je:

C=A–B
Cg = A g – Bd Cd = Ad – Bg,
pošto je:
δC = Cg – Cd = Ag – Bd – (Ad – Bg),

δA = Ag – Ad

δB = Bg – Bd.

to je tolerancija završnog člana:

δC = δA + δB.
 Treći način (slika 2.8 d). Prvo se obrađuje čelo 2 čime se postiže mjera A. Zatim se
izvodi cilindrično struganje manjeg prečnika na mjeru C, tako se automatski postiže mjera B.
Mjera B je završni član, tako da je:

B=A–C

ili tolerancija završnog člana:

B = δA + δC.

Prikazani primjer 2.1, pokazuje da je izbor završnog clana A, B ili C i izračunavanje

tolerancije završnog člana uslovljeno redoslijedom procesa obrade.

Primjer 2.2.

U procesu rada obradak je obrađen na date mjere, s tim da u narednoj operaciji treba
ostvariti tehnološke mjere Xi. Pod uslovom da je konstruktivna baza K - K, a tehnološka T - T
(nije postignuto jedinstvo baza), treba odrediti norninalnu vrijednost i toleranciju mjere Xi,
kako bi se obezbijedila data tačnost konstruktivnih mjera Ai.
Za završni član uzima se mjera A2 (slika 2.9b) pa je:

A2 = A1 – X1

X1 = A1 – A2 = 30 – 10 = 20 mm.

Slika 2.9. Određivanje tehnoloških mjera pomoću konstruktivnih

Granična odstupanja završnog člana dobiju se iz izraza:

ε g 2=ε g 1−ε d x .1

0,08=0−ε d x 1

ε d x =−0,08 mm .
1

ε d 2=ε d 1−ε g x .1

0,08=−0,10−ε g x 1

ε g x =−0,02 mm.
1
Tehnološka mjera je:
−0,02
X 1 =20 mm , odnosno δ X =0,06 mm .
−0,08
1

Kontrola dobivenih odstupanja:

m−1
δ ∆ =∑ δ i .
1
δ 2=δ 1+ δ X =0,10+ 0,06=0,16 mm.
1

Izracunato δ 2 odgovara propisanoj vrijednosti δ 2 na crtežu, što znači da je tehnološka

mjera X1 tačno određena,

Obzirom na identicnost mjera Al = A5 i

−0,02
A2 = A4, to je i X =X =20−0,08 mm ,
2 1

Na crtežu su date konstrukcijske mjere A 1, A3 i A5, tako da je moguće odrediti

tehnološku mjeru X3 (slika 2.9c). Završni član ima vrijednost:
X3 = A3 - (A1 + A5)
X3 = 60 mm.
Granična odstupanja završnog člana su:

ε gx =ε g 3−( ε d 1 +ε d 5 ) ,
3

ε gx =0,35 mm ,
3

ε dx =ε d 3 −( ε g 1+ ε g 5 ) ,
3

ε gx =0,15−(0+ 0)
3

ε d x =−0,15 mm .
3

+0,35
Tehnološka mjera X =60−0,15 mm ,
3

Kontrola dobivenih odstupanja:

m−1
δ ∆ =∑ δ i =δ 1+ δ 3 +δ 5
1

δ ∆ =0,10+0,30+0,10=0,50 mm .

Posto je δ ∆ =δ X , to je dobivena tehnološka mjera tačna.

3

Za dati primjer prikazane su konstruktivne i tehnološke baze zbog izračunavanja

tehnoloških mjera i njihovih tolerancija. U realnim uslovima procesa obrade moglo bi doći i
do izbora drugih baznih površina.
 2.5.2.1. Područje primjene prikazanih metoda

Metoda apsolutne zamjenljivosti ima slijedeće prednosti:

– na vrlo jednostavan način moguće je odrediti tačnost sastavnih članova u odnosu na
završni član mjernog niza, koji je najcesce zadan,
– postiže se visok stepen kooperacije izmedu kooperanata ili pogona različitih
proizvodnih programa,
– pajednostavljen je po stupak postavljanja i reguliranja elemenata obradnog sistema.

Nedostaci ove metode su:

– vrijednosti graničnih odstupanja sastavnih članova mjernog niza manje su u odnosu na
druge primijenjene metode. To je i osnovni razlog da korištenjem metode apsolutne
zamjenijivosti tehnološki proces može biti neekonomičan.
– Radi toga metod apsolutne zamjenljivosti treba koristiti tamo gdje se traži visok stepen
tačnosti i gdje je mjerni niz s malo članova. Isto tako metoda apsolutne zamjenljivosti
primijenjuje se i kod velikih serija, jer se tada obično koriste tačnija sredstva rada
(masine, pribori) kao i metode tehnološke razrade i obrade, sto omogućuje postizanje
veće produktivnosti i tačnosti.

Ostale metode se primjenjuju kada je srednja vrijednost tolerancije sastavnih članova

dređena po izrazu:
δ∆ m−1
δ
δ s= neekonomična ilikada je ∑ δ i >δ ∆ , odnosno δ s > ∆ .
m−1 1 m−1
 3. OSNOVNE PODLOGE ZA PROJEKTlRANJE TEHNOLOŠKOG
PROCESA OBRADE

Projektiranje tehnološkog procesa je izuzetno kompleksan i odgovoran zadatak, jer od

ispravno postavljenog tehnološkog procesa ovisi krajnji tehno – ekonomski rezultat ostvarene
proizvodnje. Zbog toga, za kvalitetno postavljeni tehnološki proces obrade potrebna su
teoretska znanja i prakična iskustva po pitanju: metoda obrade, izbora mašine, alata, režima
obrade, pribora i mjernih instrumenata za traženi kvalitet obrade. Isto tako, da bi tehnološki
proces zadovoljio tehno – ekonomske kriterije date proizvodnje, potrebno je odrediti
optimalan režim obrade, kao i optimalan oblik polaznog sirovog komada. Već sada, sve više
se traži da projektirani tehnološki proces bude rezultat primjene naučnih metoda obrade i
savremenih tehničko – tehnoloških dostignuća, a manje stvar iskustva i rutine tehnologa.

Projektiranje tehnološkog procesa dolazi u obzir pri usvajanju nove proizvodnje,

usvajanju novog proizvoda u već postojećoj proizvodnji ili unapređenju i racionalizaciji
postojeće proizvodnje.

Za projektiranje tehnološkog procesa obrade, potrebno je imati:

a) Konstruktivnu dokumentaciju proizvoda (crteže dijelova i sk1opova) koja mora imati

slijedeee podatke:
– projekcije i presjeke koji daju jasnu sliku o obliku obratka,
– potrebne mjere i tolerancije,
– oznake kvaliteta površinske obrade,
– podatke o predviđenoj vrsti materijala,
– mehaničke karakteristike (tvrdoća, cvrstoća) nakon izvršene termičke obrade,
– funkcija dijela ili proizvoda,
– tehničke uslove za ispitivanje i prijem proizvoda.

b) Ukupnu planiranu količinu proizvoda koja može biti iskazana mjesečno i godišnje.
c) Datoteku mašina koja treba da sadrži:
– vrstu i tip opreme sa tehničko – tehnološkim karakteristikama,
– specifikaciju i stepen tačnosti raspoloživog pribora koji postoji uz masinu,
– uputstvo za rad na mašini (posebno po pitanju sigurnosti zaštite),
– stezni, rezni i mjerni alat (datoteku alata i pribora),
– podatke o stepenu tačnosti i krutosti mašine,
– raspored obradnih sistema u pogonu.

d) Dokumentaciju (datoteke, i prospekte) za izbor alata.

e) Dokumentaciju (datoteke, standarde) za izbor polaznog oblika materijala (odlivak,
otkivak, otpresak i slično).
f) Uputstvo za programiranje procesa obrade sa datotekom podataka obradnog sistema.
g) Ranija slična rješenja, posebno dokumentaciju ostalih proizvoda iz proizvodnog
programa, kako bi se mogla primjeniti unifikacija, standardizacija iii normalizacija
proizvoda i postupaka obrade.
h) Tehnološku organizaciju proizvodnje.
i) Raspoložive ljudske kapacitete po broju, strukturi i stepenu stručnosti.
j) Obrasce ispise i nosioce informacija.
 3.1. PROIZVOD

Oblikovanje proizvoda je prvi korak i osnovno polazište u projektiranju tehnoloških

procesa obrade. Konstrukcija proizvoda je temelj od kuda polaze sve tehnoekonomske
karakteristike proizvodnje (tehnologija, kvalitet, tehnologičnosti, troškovi, proizvodnost,
cijena, perspektivnost – trzišna podobnost). Dobra i tehnologična konstrukcija proizvoda
olakšava primjenu savremene tehnologije, niže troškove izrade i uspjesniji plasman.

Zbog toga, dobro oblikovan proizvod mora zadovoljiti kriterije: tehnologičnosti,

kvalitete, proizvodnosti, ekonomičnosti, funkcionalnost i estetičnosti, normativnosti,
eksploatabilnosti, sigurnosti, ekologičnosti, recikličnosti, ergonomičnosti i tržisnosti.
Troškovi proizvodnje se mogu minimizirati primjenom optimalne tehnologije obrade,
minimalnim utroškom energije i materijala, dobrom telmološkom organizacijom procesa
izrade, proizvodnjom bez skarta, itd. Tržisnost proizvoda se postiže cijenom, kvalitetom i
rokom isporuke proizvoda.

3.1.1. Metode oblikovanja i razvoj proizvoda

Zadnjih godina su razvijene nove strategije oblikovanja i razvoja proizvoda vezane za

znatno skraćenje vremena razvoja, veću konkurentnost na tržištu, povećane zahtijeve kupaca,
što je rezultiralo primjeni novih metoda inženjerskog oblikovanja proizvoda. Do sada je
razvijeno više metoda, kao sto su:
– konstruiranje s obzirom na izradu (DFM – Design for Manufacturing),
– konstruiranje s obzirom na montažu (DFA – Design for Assembly),
– konstruiranje s obzirom na izradu i montažu (DFMA – Design for Manufacturing and
Assembly),
– konstruiranje s obzirom na analizu potencijalnih grešaka i posljedica (FMEA – Failure
Mode and Effect Analysis),
– nova strategija razvoja proizvoda (New Strategies in Development of Products) ili
simultano projektiranje proizvoda (Simultaneus Engineering).

Svaka od navedenih metoda ima osnovni cilj smanjiti vrijeme oblikovanja i razvoja,
postići viši nivo savršenstva proizvoda, koristeći pri tome sva raspoloživa naučno - stručna,
informatička i ekspertna znanja (slika 3.1.).

Slika 3.1 Vrijeme razvoja proizvoda

 3.1.2. Simultano projektiranje proizvoda

Potreba da se novi proizvodi razvijaju u što kraćem vremenu, te da budu kvalitetni, a

troškovi što niži dovela je do razvoja simultanog – paralelnog (istovremenog) projektiranja u
kojem se simultano integriraju konstrukcioni, tehnološki, ekonomski i drugi zahtjevi. Prema
tome, nova strategija razvoja proizvoda počiva na dva ključna zahtjeva: istovremeno
inženjerstvo (Simultaneous Engineering) i brz razvoj proizvoda (Rapid of Products).

Istovremeno inženjersrvo označava prelazak sa dosadašnjeg konvencionalnog tj.

sekvencionalnog, iterativnog, tradicionalnog razvoja proizvoda na istovremeno – simultano,
ili neprekidno što znatno skraćuje vrijeme razvoja (slika 3.2.). Brzi razvoj podrazumijeva
razvoj modela proizvoda direktno iz CAD podataka.

Slika 3.2. Konvencionalni i brzi razvoj proizvoda

Primjena CAD značajno utiče na osiguranje kvaliteta, vrijeme oblikovanja i izbor

optimalnog oblika proizvoda.
CAD – sistem se mora implementirati u proces oblikovanja proizvoda, ne samo zbog
oblikovanja, već i zbog planiranja tehnologije, pripreme procesa obrade, kontrole kvaliteta i
izrade proizvoda (slika 3.3.). Za primjenu CAD – sistema neuphodno je formirati grupe
podataka o budućem proizvodu, kao što su: klasifikacijski broj, podaci za identifikaciju,
tehnološki podaci i podaci za grafičko modeliranje (slika 3.4.).

Planiranj
Upravljanje Planiranje
Informatika Konstrukcija e Izrada
kvalitetom proizvodnje
izrade
CAD CAP CAQ CAM PPS
CAE
CIM
CAD – tehnologija
 Konstrukcija i informatika Planiranje, kontrola i izrada
Slika 3.3, CAD – sistem u razvoju proizvoda

Prikaz na slici 3.3 pokazuje da je CAD1 sistem razvoja proizvoda teško odvojiti od
same proizvodnje, jer su CAD podloge bitne za planiranje procesa obrade (CAP 2), kontrolu
kvaliteta (CAQ3) upravljanje obradnim sistemom – izradom (CAM4), te za planiranje
proizvodnje (PPS5). U proizvodnom procesu treba uočiti mjesta gdje se mogu ostvariti
prednosti primjene računara. Primjenom integriranog CAD/CAM poboljšava se kvalitet
proizvoda, snizuje cijena koštanja, skraćuje vrijeme izrade proizvoda, povećava se
proizvodnja itd. CAD sistem omogucuje laku izradu tehničke dokumentacije, kao i izradu do
najmanjih detalja.

Slika 3.4. Grupe podataka o proizvodu

Na temelju ovih podataka i raspoloživih podataka u CAD – sistemu formiraju se četiri

grupe podataka:
– Administrativne baze podataka: arhivi dokumenata s crtežima, sastavnicama i listama
dijelova.
– Tehnološke baze podataka: tehnološki standardi, podaci o materijalu, podaci o
tehnološkoj opremi, preporuke i sl.
– Proizvodne baze podataka: podaci o proizvodu, identifikacioni i klasifikacioni broj,
opisni podaci, geometrijski, topološki i dimenzioni podaci.
– Programske baze podataka: promjenljivi podaci bitni za obradu proizvoda.

Primjenom CAD – sistema u procesu konstruiranja i razvoja proizvoda povećava se

broj varijantnih rješenja, brzina izrade i tačnost konstrukcije. Tok konstruiranja uz primjenu
računara prikazanje na slici 3.5.

1
- Computer Aided Design. CIM – Computer Integrated Manufacturing
2
- Computer Aided Planning. CAE - Computer Aided Engeneering
3
- Computer Aided Quality
4
- Computer Aided Manufacturing
5
- Production Planning System
 Slika 3.5. Opšti tok procesa konsturiranja

3.1.3. Geometrijske i tehnološke podloge

Geometrijske informacije dobivene pomoću crteža izratka ili CAD sistema su podloge
za projektiranje putanje kretanja alata, odnosno za skidanje viška materijala u procesu obrade.
U obradnom procesu alat se kreće po programiranim segmentima ovisno o vrsti obradnog
sistema (konvencionalni ili CNC) i geometliji izratka. Prema tome, geometrijska podloga za
projektiranje tehnološkog procesa obrade određena je konturom izratka i koordinatama –
mjerama, kako bi se u procesu obrade dobio izradak definiran crtežom (slika 3.6).

Tehnološke podloge pri projektiranju tehnološkog procesa određene su tehnološkim

parametrima koji definiraju obradni proces. Tehnološki parametri ovise o vrsti procesa
obrade, (struganje, plastična obrada, termička obrada, itd.), vrsti obradnog sistema i materijalu
obratka, tako za obradu skidanjem strugotine su:
– definiranje pripremka i njegove geometrije,
– definiranje režima obrade (brzina, posmak, dubina),
– način i broj stezanja obradka (baziranje i stezanje),
– broj prolaza pri obradi (gruba i fina obrada),
– kvalitet obrađene površine (određen crtežom),
– sistematizacija alata (redoslijed izmjene alata),
– izbor obradnog sistema (konvencionalni ili nekonvencionalni).
 Slika 3.5. Geometrijske podloge za projektiranje procesa obrade

3.1.4. Sistem analize proizvoda

Bez obzira o kakvom se tehnološkom nivou projektiranog procesa obrade radi

potrebno je postupak projektiranja započeti analizom konstruktivne dokumentacije proizvoda,
odnosno izratka. Kod konvencionalnih tehnoloških procesa obrade iz crteža proizvoda se
dobivaju prve važne informacije o geometriji, dimenzijama, vrsti materijala, propisanoj
tačnosti i funkciji proizvoda.

Kod nekonvencionalnih tehnoloških procesa obrade crtež proizvoda je izlaz iz CAD

sistema i ako se radi o integriranom CAD/CAM sistemu to su istovremeno ulazni podaci za
programiranje CAM sistema upravljanja radom obradnog sistema.

3.1.4.1. Analiza konstruktivno - tehnološke dokumentacije

Analizom crteža ne utvrđuje se sarno tehničko – konstruktivna tačnost crteža

(standardi, format, numeracija i slično) već i tehnološka ispravnost crteža proizvoda.

Nekontrolisani crteži upućeni u proizvodnju dovode do vrlo velikih zastoja i gubitaka,

jer dolazi do mnogobrojnih naknadnih upita, korektura i dopunjavanja crteža, za koje vrijeme
vrlo skupi proizvodni kapaciteti stoje neiskorišteni, a čiji je krajnji rezultat tada neekonomična
proizvodnja.
Stoga je potrebno izmjene i dopune pravovremeno unositi u crteže kako bi se izbjegli
nepotrebni gubici u proizvodnji. Moguće su:
– funkcionalne izmjene,
– izmjene vezane za sastavljanje,
– izmjene dijelova ili grupa dijelova,
– izmjene tehnologije,
– izmjene dimenzija i opisa,
– izmjene radi poboljšanja uslovljene radnim iskustvom,
– izmjene dokumentacije.
 Isto tako načinjene izmjene treba podvrći kontroli kako bi se izbjeglo da umjesto
dobrih dobijemo loše izmjene. U tom smislu treba ispitati:
– stvame potrebe za izmjenama,
– kako će se izmjene na crtežu jednog dijela odraziti na izmjene na crtežima
drugih dijelova,
– kako će izmjene uticati na funkciju proizvoda, te montažu sastavnih dijelova,
– da li će izmjene umanjiti projektovane funkcije proizvoda,
– kako će se izmjene odraziti na tehnologiju obrade, alate, uređaje i proizvodna
sredstva,
– da li će izmjene uticati na izmjene materijaia, stanja zaliha i slično,
– kakav će biti uticaj izmjena na troškove obrade i cijenu proizvoda,
– uticaj izmjena na vremenske normative, posebno na rok isporuke proizvoda.

Kada se ima u vidu da će se svi nabrojani mogući uticaji izmjena odraziti na cijenu
proizvoda, onda se može kazati da problem smanjenja cijene kostanja nije moguće posmatrati
odvojeno od konstrukcionih i tehnoloških rješenja.

Zapravo, ako su ova rješenja optimalna, može se očekivati niža cijena proizvoda, a to
je moguće ostvariti kada se konstruktori i tehnolozi ne zatvaraju u uzak krug „tehničkih
problema“, već se interesuju za cijenu i strukturu troškova. Kod modernih tehnoloških
procesa ovi su poslovi integrirani.

Konstruktivna analiza crteza

Pregled crteža u pogledu konstruktivne tačnosti je prva etapa u konstruktivno –

tehnološkoj analizi crteža. Greške koje se u ovoj fazi rada uoče treba odmah otkloniti kako bi
kod tehnološke analize dati crteži u potpunosti odgovarali tehničkim noramtivima i
standardima.

Analizom konstruktivne tačnosti treba obuhvatiti slijedeće:

– Provjeriti da li je crtež tako jasan da se može čitati bez zastoja kako u procesu
proizvodnje ne bi smo prouzrokovali zastoje tražeći dopunska obavjestenja,
– Analizirati da li se svi potrebni elementi vide na crtežu, da li je dovoljan broj
presjeka, da li su date sve kote za izradu, da li je crtež ispravno kotiran, da li su
date tolerancije, da li su znakovi za kvalitet obrade jasni i dovoljni.
– Da li su data dozvoljena odstupanja od pravilnog geometrijskog oblika i
dozvoljena odstupanja međusobnih odnosa površina.
– Da li će konstruktivne baze moći poslužiti i kao tehnološke kako bi greška
obrade bila manja.
– Da li dati konstruktivni mjerni nizovi odgovaraju zahtijevanom stepenu
tačnosti.
– Da li postoji mogućnost da se neke površine ne obrađuju ili obrađuju uz
pojednostavljenje oblika, a da zadovolje propisanu namjenu.
– Da li je upotrijebljeni materijal propisano označen i da li odgovara.
– Da li je predviđena termička obrada, površinska zastita, i ako jeste, da li
odgovara.
 Tehnološka analiza crteža

Kada tehnolog dobije konstruktivni crtež, treba analizirati:

– upotrebna svojstava proizvoda,
– mogućnosti izrade i
– mogućnost sastavljanja proizvoda.

Ako proizvod u pogledu upotrebnih svojstava izraženih preko odgovarajućih

pokazatelja zadovoljava date kriterije, tada nisu potrebne izmjene konstrukcije proizvoda, već
se pristupa analizi proizvoda u pogledu mogućnosti izrade. Prilikom ispitivanja pogodnosti
proizvoda za izradu u uslovima automatske proizvodnje treba ispitati:
– stepen složenosti obrade,
– mogućnost pojednostavljenja oblika radi postizanja tehnologične konstrukcije,
– mogućnost unifikacije novog proizvoda sa proizvodima koji se nalaze ili su se
ranije nalazili u proizvodnom programu,
– mogućnost unifikacije pojedinih površina obrade na novom proizvodu i
mogućnost usaglašavanja sa prethodno proizvedenim proizvodima (slika 3.7),
– mogućnost postizanja zahtijevanog stepena tačnosti obrade u uslovima visoke
automatizacije,
– potrebni dodaci za obradu,
– mogućnost primjene optimalnog oblika pripremka,
– mogućnost brzog stezanja,
– moguće pojave grešaka u obradnom procesu,
– mogućnost koncentracije operacija i zahvata,
– mogućnosti sinhronizacije vremena rezanja,
– mogućnost primjene optimalnih režima obrade,
– mogućnost postavljanja složenih operacija na početak obradnog procesa.

Treba naglasiti da analiza proizvoda na bazi datih parametara nije nimalo laka i
jednostavna. Naprotiv, to je dosta kompleksan i odgovoran zadatak, gdje će se pravi odgovor
dobiti tek nakon detaljne razrade svih nabrojanih pokazatelja. Konačna verifikacija
tehnoloških karakteristika izradaka obaviće se u obradnom procesu.

Slika 3.7. Primjer unifikacije elemenata izradka

 3.1.4.2. Analiza tehnologičnosti proizvoda

Prije razrade tehnološkog procesa potrebno je analizirati tehnologičnost date

konstrukcije proizvoda. Za konstrukciju kažemo da je tehnologična ako zahtjeva manje
vrijeme izrade, jeftiniju opremu i materijal, manju količinu opreme i materijala, jednostavnije
operacije, kraće vrijeme pripreme proizvodnje itd. Pošto ne postoji apsolutno tačan metod
određivanja nivoa tehnologičnosti primjenjuje se metod komparacije sličnih proizvoda ili
konstrukcija.
Ukoliko ne možemo komparirati novi sa sličnim proizvodom, jer takav možda ne
postoji, tada analizu treba izvršiti na bazi više varijantnih rješenja. Tada za jedno varijantno
rješenje kažemo da je tehnologičnije u odnosu na drugo ako ima niže troškove izrade uz isti
konačni kvalitet proizvoda.
Pošto je konstukcioni crtež prva podloga prilikom projektiranja tehnološkog pocesa, to
treba najprije obaviti analizu tehnologičnosti proizvoda, a zatim analizu tehnologičnosti
dijelova iz kojih je proizvod sastavljen.
Analiza tehnologičnosti proizvoda sastoji se u analizi pokazatelja tehnologičnosti, kao
što su:
1. Pokazatelj ponavljanja:
np
k p= ( 3.1)
n
np - broj dijelova u novoj konstrukciji, koji se ponavlja iz prethodne konstrukcije,
n - ukupan broj dijelova u novoj konstrukciji.

2. Pokazatelj standardizacije:
ns
k s= (3.2)
n
ns - broj standardiziranih dijelova u novoj konstrukciji.

3. Pokazatelj unifikacije:
nu
k u= (3.3)
n
nu - broj unificiranih dijelova u novoj konstrukciji.

4. Pokazatelj normalizacije:
nn
k n=( 3.4)
n
nn - broj normalziranih dijelova u novoj konstrukciji.

5. Pokazatelj usvojenosti:
n0
k u= ( 3.5)
n−n s
nu – broj (količina) usvojenih dijelova.

6. Pokazatelj jednoobraznosti dimenzija:

nj
k j= (3.6)
n
nj – broj jednoobraznih veličina (rnjera), kao sto su tipizirane mjere, navoji, prečnici i slično,
n – ukupan broj mjera koje posjeduje proizvod ili dio.

7. Pokazatelj razuđenosti ili kornpaktnosti:

Vg
k r= ≥1(3.7)
Vs
Vg – zapremina proizvoda koju čine gabitarne dirnenzije,
Vs – stvarna zapremina proizvoda.

8. Pokazatelj tačnosti:
nv
k t=(3.8)
n
nv – broj dijelova u grupi sa većim stepenom tačnosti,
n – ukupan broj dijelova.

9. Teoretski pokazatelj iskorištenja materijala:

Gč
k i1= (3.9)
Gk
Gč – čista težina izrađenog dijela (konstruktivna težina),
Gk – kalkulativna težina dijelova.

10. Stvarni pokazatelj iskorištenja materijala:

G
k i2= č (3.10)
Gs
Gs – težina sirovog materijala (Gs ≥ Gk).

11. Pokazatelj odnosa sirove i kalkulativne težine:

Gs
k i2= (3.11)
Gk
12. Pokazatelj iskoristenja materijala cijelog proizvoda (sklopa):
k ¿ ,(3.12)
Gbi – bruto težina materijala i-tog dijela u konstrukciji,
GČi – čista težina materijala i-tog dijela u konstrukciji,
n – ukupan broj dijelova u konstrukciji.

13. Pokazatelj racionalnog izbora materijala:

k r ,(3.13)
Gbvi – bruto težina materijala višeg kvaliteta i-tog dijela u konstrukciji.

14. Pokazatelj učešća odlivaka:

God
k od= (3.14)
G
God – težina odlivaka.

15. Pokazatelj učešća otkovaka:

Got
k ot = (3.15)
G
Got – težina otkovaka.
 16. Pokazatelj učešća mašinske obrade u ukupnoj obradi:
t
k maš = maš ( 3.16)
tu
tmaš – vrijeme trajanja operacija mašinske obrade,
tu – ukupno vrijeme izrade određenog proizvoda ili dijela.

17. Pokazatelj učešća ručnog rada u ukupnoj obradi:

t ruč
k ruč = (3.17)
tu
truč – vrijeme ručnog rada.

18. Pokazatelj pripreme za obradu:

t pr
k pr = (3.18)
tu
tpr – vrijeme pripremih operacija.

Nakon završene analize cijele konstrukcije proizvoda6 pristupa se pojedinačnoj analizi

svakog dijela date konstrukcije. Analiza dijelova je potrebna da bi se stekao uvid u skup
zahtjeva kojima svaki dio konstrukcije treba udovoljiti. Bolje rečeno, da bi proizvod bio
tehnologičan, potrebno je ostvariti tehnologičnost svakog dijela koji ulazi u sastav proizvoda.
Pokazatelji tehnologičnosti proizvoda, kao što su: k j, kt, ki1, ki2, ki3, kin, kmaš i kprip, primjenjuju
se i prilikom ispitivanja tehnologičnosti dijelova.

Da bi se analiza tehnologičnosti dijela mogla izvesti, potrebno je izvršiti slijedeće:

1. Kontrolisati crteže dijelova u pogledu tehničko – konstruktivne ispravnosti.

2. Kontrolisati konfiguraciju dijela u pogledu mogućnosti izrade,
3. Kontrolisati propisani materijal u pogledu:
 kvaliteta materijala,
 uticaja materijala na cijenu izrade,
 stanja materijala (žaren, normaliziran, kaljen) i
 oblika materijala (vučen, valjan, otkovak).
4. Kontrolisati nominalne dimenzije, tolerancije i znakove obrade po pitanju:
 ispravnosti i sveobuhvatnosti datih kota,
 vrijednosti tolerancija i njihove nužnosti s obzirom na funkciju datog
dijela,
 znakova obrade i usklađenosti sa datim tolerancijama,
 kontrole mjernih nizova (nominalne mjere i tolerantnih polja).

3.2. TAČNOST I KVALITET OBRADE

U automatskoj proizvodnji, koja se realizira na obradnim NC i CNC sistemima,

potrebna mjerna veličina memorirana je na nosiocu informacija što utječe na veću tačnost i
6
Smatra se da proizvod ima više dijelova
kvalitet obrade u odnosu na konvencionalnu proizvodnju, gdje ovim parametrima upravlja
operator. Takoder, kod konvencionalne obrade operator utvrđuje ostvarenu dimenziju pomoću
mjernog pribora, dok kod NC i CNC obradnih sistema senzorski se mjeri pozicija alata, čiji se
položaj korigira prema potrebi u zatvorenom regulacijskom krugu.

Prema tome, osnovne pretpostavke veće tačnosti su:

– veća tačnost obradnog sistema,
– manji ili skoro nikakav uticaj čovjeka na tačnost obrade,
– tačno programiran rad obradnog sistema,
– veća koncentracija operacija i zahvata obrade,
– sa jednom površinom izvesti veći broj obrađenih površina.

Kako se ne može ostvariti apsolutno tačno poklapanje zadane i ostvarene veličine

neminovna je pojava proizvodne greške zbog čega se propisuju dozvoljena odstupanja, koja
mogu biti:
– dozvoljena odstupanja dimenzija,
– dozvoljena odstupanja geometrijskog oblika (makrogeometrijska odstupanja),
– dozvoljena odstupanja kvaliteta površine (mikrogeometrijska odstupanja),
– dozvoljena odstupanja položaja,
– dozvoljena ostala odstupanja (mehanička, hemijska).

Da bi greška obrade bila manja, a time postignuta tačnost veća, na alatnim mašinama
se to postize:
– metodom probnih prolaza,
– primjenom mjernih alata, pribora prethodnim podešavanjem mašine,
– upotrebom mjernog sistema za automatsku kontrolu, podešavanje mašine i
alata.

3.2.1. Uticajni faktori tačnosti obrade

Jedan od osnovnih pokazatelja proizvodnje je produktivnost i kvalitet proizvoda. Pod

tehničkim kvalitetom proizvoda u užem smislu smatra se tačnost dimenzija i kvalitet obrađene
površine. Faktori koji utiču na tačnost izratka su mnogobrojni, a neki od njih su i
međuzavisni. Skup uticajnih faktora na tačnost obrade izratka prikazan je na slici 3.8.

Osnovni uticajni faktori tačnosti obrade su:

– faktori zavisni od kvaliteta i tačnosti mašine,
– faktori zavisni od kvaliteta lokacije mašine,
– faktori zavisni od pripremka i steznog pribora, odnosno od njihove veze koja
se ostvaruje baziranjem i
– faktori zavisni od obradnog alata i kvaliteta uređaja za stezanje, odnosno
lokacije alata.
 Slika 3.8. Prikaz utjecajnih faktora tačnosti pri obradi

3.2.2. Tačnost i kvalitet obrađene površine

Svaka stvarna površina sirovog ili gotovog komada nije glatka, već se sastoji od niza
ispupčenja i udubljenja različite gustine, veličine i oblika.

Ispitivanjem je utvrđeno da se dvije površine koje su obrađene struganjem, glodanjem

ili rendisanjem stvarno dodiruju sa svega 15 - 25 % ukupne geometrijske površine, dok za
površine obrađene brušenjem to iznosi 30 - 50 %. Veće dodirne površine mogu se ostvariti
glačanjem, honovanjem, superfinišom, kao i drugim postupcima fine obrade kada stvarni
kontakt iznosi do 75% ukupne geometrijske površine. Pod geometrijskom površinom
podrazumijevamo površinu definisanu crtežom ili postupkom obrade, ne uzimajući u obzir
greške oblika i hrapavosti.

Kvalitet obrađene površine definiše se geometrijskim izgledom (mikrogeometrijom),

koji se javlja kao posljedica kontakta izmedu alata i obratka, sa jedne, i promjenama u
graničnom sloju, sa druge strane. Promjene u graničnom sloju sastoje se od deformacije
strukture i izmjene mehaničkih osobina, prije svega tvrdoće.

Istraživanje kvaliteta obrađene površine veoma je značajno. stanovišta funkcionalne

važnosti mašinskih sklopova i mogućnosti njenog postizanja pri različitim vrstama obrade
(struganje, busenje, brusenje, glodanje itd.).

U većini slučajeva kvalitet obrađene površine utiče na optimalne režime obrade i

glavni je činilac pri određivanju kriterija habanja. Kada se radi o završnim obradama,
površinska hrapavost je primarni parametar prema kome se moraju podesiti svi tehnološki i
ostali faktori u procesu rezanja.

Osnovne veličine hrapavosti date su izrazima (slika 3.9):

l
1
Ra = ∫|Y |dx .(3.19)
l 0
l
Rmax =|Y max .|0 (3.20)
 Slika 3.9. Geometrijski oblik obrađene površine u vertikalnoj ravni,
efektivni profil (P), srednje artimetičko odstupanje (Ra) i
maksimalno odstupanje (Rmax).

Model nastajanja mikrogeometrije profila prikazan je na slici 3.10

.
Slika 3.10 Model nastajanja mikrogeometrije profila

Geometlijskim razmatranjem uz korištenje trigonometrijskih relacija, te određenim

aproksimacijama i matematskim transfomacijama dobije se izraz za početnu teoretsku
hrapavost:
S 2 h min.
Rth = +
8r 2 (
rhmin.
∙ 1+ 2 (3.21)
S )
dRth
Diferenciranjem teoretske hrapavosti po posmaku izjednačavanjem prvog izvoda
ds
sa nulom dobije se izraz za minimalni posmak:
1
smin =( 2 rhmin ) (3.22)
2

Pošto za najmanji posmak (Smin) i minimalnu dubinu struganja (hmin) imamo i najmanju
hrapavost (Rth = hmin), to iz jednačine (3.22) dobijamo minimalnu polaznu hrapavost:
2 2
s min s
Rmin = , odnosno Rth ≈ .(3.23)
2r 8r
 Završavajući geometrijsku interpretaciju profila obrađene površine, možemo izvesti
zaključak da na hrapavost utiču:
– radijus vrha noza (r),
– posmak (s),
– brzina rezanja (v) i
– minimalna dubina rezanja (hmin).

Navedeno važi za polaznu hrapavost koja se, kako se proces rezanja vremenski odvija,
mijenja i postaje sve veća.
Imajuci u vidu da se proces rezanja svrstava u slučajne procese, to je i kvalitet
obrađene površine mjerodavnije posmatrati sa tog stanovista. Ovo tim prije što nakon
početnog perioda rezanja počinje proces habanja alata u kom slučaju sječivo gubi svoju
geometriju i nastajanje hrapavosti dalje teče kao slučajni proces.

3.2.3. Kvalitet površine u funkciji postupka obrade

Pored niza prikazanih uticajnih faktora koji utiču na dobiveni kvalitet obrađene
površine, najuticajniji faktor je svakako vrsta obrade. Tako se superfinišom može postići
tačnost klase 2, dok drugim postupcima obrade to nije moguće osvariti, odnosno finim
struganjem se može postići tačnosti klase 6, ili kovanjem u kalupu tek se može postići tačnost
klase 9.
Prema tome, određivanjem vrste i načina obrade u postupku razrade tehnološkog
procesa određen je i interval klasa tačnosti koje je moguće postići, odnosno limitiran je
mogući najveći stepen tačnosti (za struganje klasa 6, rendisanje klasa 9 itd.).

U tabeli 3.1. prikazan je kvalitet obrađene površine u zavisnosti od načina i vrste

obrade.
Između tolerancije dužinskih mjera i stepena površinske tačnosti postoji korelacija
koja osigurava da se i najveca hrapavost površine nađe u okviru propisanog tolerancijskog
polja. To znači da veličina neravnine mora biti manja od datog polja tolerancije.

Iz ovog slijedi da je moguće obraditi površinu male hrapavosti (superfinis) i uz malu

tačnost dimenzija (grube tolerancije), dok visoku tačnost dimenzija (fine tolerancije) nije
moguće nikada ostvariti uz visoku hrapavost površine.

Radi uklapanja najveće hrapavosti površine u zahtijevano polje tolerancije dimenzije,

daju se slijedeći odnosi:
– za dimenzije do 18 mm, Rz = (0,20÷ 0,25)∙T,
– za od 18÷ 50 mm, Rz = (0,15÷ 0,20) ∙T
– za dimenzije iznad 50 mm, Rz = (0,10÷ 0,15) ∙T,
gdje je:
T (μm) – dozvoljeno odstupanje dimenzija.

Primjenom datih odnosa ostvaruje se zahtjev da propisane neravnine budu manje od

dozvoljenih odstupanja, odnosno da je:
Rz < T (3.24)
 Tabela 3.1. Kvalitet obrađene površine u zavisnosti od postupka obrade

3.2.4. Odstupanje geometrijskog oblika pri obradi

Pri obradi dijelova uvijek postoje, osim dužinskih odstupanja, i odstupanja od

predviđenog geometrijskog oblika. Dakle, kako je god nemoguće prilikom izrade ostvariti
idealne dimenzije tako je isto nemoguće ostvariti apsolutno tačan geometrijski oblik površine,
Kod površina koje ne dolaze u dodir sa drugim površinarna nije toliko bitno da li će se postići
tačan geometrijski oblik, dak je kod površina koje su u kontaktu, važna tačnost geometrijskog
oblika, pa otuda treba poznavati i dozvoljena odstupanja oblika (slika 3.11).

Slika 3.11. Tolerancijski prostor

U slučaju odstupanja stvarnog oblika od idealnog cilindra upotrebljava se pojam „tolerancijski

prostor“, umjesto pojma „tolerancijsko polje“. Tolerancijski prostor je šupalj cilindar
najmanjeg dozvoljenog prečnika dmin i najvećeg dozvoljenog preenika dmax (slika 3.12).
 Na slici 3.12., radi se o odstupanju stvarnog oblika od idealnog kruga.Po pravilu se
smatra da odstupanja oblika zadovoljavaju ako se nalaze u dozvoljenim granicama, tj. kada se
konture izrađenog predmeta nalaze u tolerancijsom prostoru. Ako ovako definisana
dozvoljena netačnost oblika ipak ne zadovoljava date uslove, tada je potrebno propisati
dozvoljeno odstupanje od tačnog (idealnog) oblika. Propisivanje toierancija za tačnost oblika
treba izbjegavati, jer se time znatno povećavaju troskovi proizvodnje, a isto tako ponekad je
vrlo teško provjeravati tačnost oblika, posebno kad se radi o dugačkim šupljim cilindrima i
slično.

Slika 3.12. Netačnost poprečnog geometrijskog oblika (ds – stvarna postignuta mjera)

Odstupanja oblika mogu biti:

a) Ovalnost – je razlika izrneđu najveće i najmanje mjere u jednom poprečnom presjeku
kružnog oblika (slika 3.13.), gdje je dozvoljeno odstupanje ovalnosti u intervalu od
35% do 65% ukupnog dozvoljenog odstupanja prečnika.
b) Najčešća odstupanja oblika su rezultat promjenljive sistematske greške obrade, ito:
konusnost ( ∆h ) , ispupčenost ( ∆t ) i udubljenost ( ∆t ), te stalne sistematske greške
A A R

obrade u vidu savijenosti ( ∆cR ).

Konusnost (k), odnosno greška obrade ∆ hA\ nastaje uslijed pojave radijalnog habanja vrha
sječiva alata (slika 3.13 a) tako da je:

A d max . −d min .
∆ h =∆ d=k= (3.25)
2

Savijenost (s), odnosno greška obrade ∆ Rc (slika 3.13 b) nastaje uslijed dejstva
komponente sile rezanja i elastične deformacije obratka:
R
∆ c =∆ d =s=d max .−d min. (3.26)

Ispupčenost (i), odnosno greška obrade ∆ tA\(slika 3.13 c) nastaje uslijed toplotnog
izduženja alata u procesu obrade i porasta temperature alata tokom obrade:

A d max .−d min.

∆ t =∆ d=i= (3.27)
2
ili
 ( ) .(3.28)
−t 0
L
∆ =4.5 A σ m A √ v 1−e
A 0.7 4
t
AA
gdje je:
LA (mm) – slobodna dužina noža,
AA (mm2) – poprečni presjek noža,
σm (daN/mm2) – zatezna čvrstoća noža,
to (min) = L/ns – osnovno vrijeme obrade na duzini L.

Oznaka A odnosi se na alat, a oznaka R odnosi se na radni komad (obradak).

Jednakost (3.28) važi za režim struganja:

a ≤ 1,5 mm, s ≤ 0,2 mm i v = 100 ÷ 200 m/min

Udubljenost (u), odnosno greška obrade ∆ Rt (slika 3.13 d) rezultat je porasta

temperature obratka tokom obrade, što utiče na toplotnu dilataciju obratka:

d max . −d min .
∆ Rt =∆ d =u= = λd Δ T (3.29)
2
gdje je:
λ (1/ 0C) – linearni koeficijent izduženja,
d (mm) – prečnik obrade površine,
ΔT(°C) – temperaturna razlika prije i u toku obrade.
 Slika 3.13. Prikaz odstupanja oblika pri obradi

3.3. GREŠKE OBRADE

Greške obrade su stalna pojava u svakom procesu obrade gdje se mijenja geometrijski
oblik, dimenzije ili struktura materijala. Osnovni kriterij tačnosti izrade je da nastala greška
obrade mora biti manja od dozvoljene tolerancije tj. Δ ≤ T.

Ukoliko proizvedeni izradak ima grešku Δ ≪ T , on tehnološki i tehnički zadovoljava

dok bi, ekonomski trebao imati veće troškove izrade, te ne bi mogao ispuniti tržišne kriterije.
Za izradak čija je greška obrade Δ > T ne ispunjava ni tehnološke niti ekonomske kriterije.
Relativna greška se odredi prema izrazu:
X i− X 0
∆= ∙ 100 %(3.30)
X0
gdje su:
Xi – izmjerena veličina,
X0 – zahtjevana veličina,
ΔX = Xi – X0 – apsolutna greška.

Postoje dvije osnovne grupe grešaka, ito:

 – greške prije obrade (stika 3.14 a) i
– greške u toku procesa obrade (slika 3.14 b).

Slika 3.14. Klasifikacija grešaka obrade

Slika 3.15. Nastavak

3.3.1. Geometrijska greška

Geometrijska greška obrade ∆ i−1 nastaje uslijed neostvarenih geometrijskih veličina

(slika3.15.), npr. neosnost obrađenih površina prethodnog i tekućeg zahvata.
 Slika 3.15. Geometrijska greška

Ukupna geometrijska greška kod obrade ravnih povrsina:

n
⃗
∆ =⃗
∆1+ ⃗ ∆ n= ∑ ⃗
∆2 +, ⋯ ,+ ⃗ ∆i ,(3.31)
i=1
ili
n
∆=∆1+ ∆2 +, ⋯ ,+ ∆n=∑ ∆i .
i=1
Pri obradi cilindričnih povrsina:
∆=√ ∆ 1 +∆ 2 (3.32)
2 2

3.3.2. Metodska greška

Metodska greška postaje kada se primjenjuje približna metoda obrade umjesto stvarne
metode. Približna rješenja se mogu primjeniti kada je veličina metodske greške manja od
dozvoljenog odstupanja, tj. kada je ukupna greška obrade manja od propisane tolerancije. Na
slici 3.16, je prikazan priblizni (teoretski) oblik ozubljenja (2) i stvarni (1).
 Stvarni oblik
Metodska greška (teoretski oblik)
Slika 3.16. Metodska greška Δm obrade profila boka zuba

3.3.3. Greška baziranja

Greška baziranja nastaje pri postavljanju obratka u steznu napravu. Baziranje obratka
znači jednoznačno određivanje položaja obratka u odnosu na rezni alat. Bazne površine mogu
biti: površine, linije ili skup tačaka pomoću kojih se obradak orijentira u odnosu na alat.

Određivanjem bazne površine obratka postiže se unifikacija steznih mjesta svih

obradaka date serije. Obradak može biti postavljen u steznu napravu tako da je polubaziran
(slika 3.17 a), baziran (slika 3.17 b) i totalno baziran (slika 3.17 c).

Slika 3.17. Vrste baziranja obratka

U tehnološkom postupku izrade označavaju se bazne površine stezanje obratka

pomoću određenih simbola, kako je"prikazano na slici 3.18.

Oznake
Vrste oslonca
Sa strane U ravni
 1. 2. 3.
Nepokretni oslonci
– ne mogu se
regulisati
Nepokretni oslonci
– mogu se
regulisati
Pokretni
samoregulišući
oslonci

Kombinovani
oslonci

Sila
zatezanja
Samocentrirajuće
stezne glave,
čahure, trnovi
promjenjivih
prečnika
Stezanje u steznu
glavu sa četiri
čeljusti
Kombinovani
elementi za
stezanje

Stezanje pomoću
šiljaka

Lineta nepokretna

Lineta pokretna

Slika 3.18. Oznaka baznih povrsina i stezanja

Najtačnija obrada se postiže kada je moguće cijeli tehnološki proces obrade izvesti
pomoću sarno jedne bazne površine. Ipak, u najvecem broju slučajeva obradu nije moguće
izvesti pomoću jedne baze, niti na jednoj obradnoj mašini. Kod obrade nekoga obratka (slika
3.19) s više stezanja, prva bazna površina je neobrađena površina, pa se zove gruba osnovna
površina (GOP). Pomoću ove površine obrađuje se nova površina, tzv. čista osnovna površina
(ČOP) koja će poslužiti za obradu većeg broja narednih zahvata i operacija.

Stika 3.19. lzbor osnovnih baznih površina

Konstruktivne baze određuju položaj elementa u konstrukciji, sklopu u odnosu na

druge elemente sa kojima se spaja.
Kontrolne baze su površine, linije ili tačke od kojih se vrši očitanje dimenzija pri
mjerenju izratka.
Često je u prvoj operaciji obrade nemoguće obraditi ČOP, pa se tada obrađuje
pomoćna osnovna površina (POP) koja služi za obradu ČOP. Postoje konstruktivne, kontrolne
i tehnološke baze.
Tehnološke baze određuju položaj obratka u odnosu na rezni alat i mogu biti baze za
oslanjanje i baze za centriranje. Oslone baze su površine obratka po kojima se on oslanja u
steznom alatu. Baze za centriranje služe za provjeru položaja obratka.
Preporuka je da se za oslonu bazu koristi konstruktivna baza, jer je tada greška
baziranja Δb = 0 (slika 3.20 a). Kada se ove baze ne poklapaju greška baziranja postoji, tj,
Δb > 0 (slika 3.20 b). Na slici 3.20 c, greška baziranja ∆ b 1=∆ b h=0 , odnosno
∆ b 2=∆ b b=0 . Ukoliko konstruktor ne može izvršiti izmjene na crtežu (slika 3.20 c) tada će
tehnolog predložiti konstrukciju steznog alata prema slici 3.20 d, kako bi greška baziranja
poprimila vrijednost ∆ b h=∆ bb=0.

a. konstruktivna baza 1 b. konstruktivna baza 3 c. konstruktivna baza

i tehnološka baza 1 i tehnološka baza 1 1 i 3, a tehnološka
se poklapaju se ne poklapaju baza 1 i 2
Slika 3.20 Konstruktivne i tehnološke baze
 d. Zajedničke konstruktivne i tehnološke baze

Slika 3.20. Nastavak

Pravila izbora tehnoloških baza

Problem izbora tehnoloških baza postavlja se od prve idejne razrade tehnološkog

procesa, kao osnovni preduslov za kvalitetnu izradu projekta tehnološkog procesa obrade.
Dakle, izbor tehnoloških baza prethodi postavljanju prve operacije obrade, a kako se baš u
prvim operacijama skida najveća količina materijala to je neobično važno da se kvalitetno
rješi baziranje u prvoj operaciji. Radi toga će ovaj problem biti posebno razmotren. U prvoj
operaciji moraju se zadovoljiti dva osnovna zahtjeva:
 ispravno postaviti površine koje će se obrađivati u odnosu na one koje se neće
obrađivati,
 ispravno raspodjeliti dodatke za obradu na površine koje se u daljenjem toku
procesa obrađuju.

Prvi zahtjev može se ostvariti tako da se odabere bazna površina:

 koja se neće obrađivati u narednom toku tehnološkog procesa,
 koja će omogućiti postizanje najbolje tacnosti,
 od koje polaze mjere za obradu, što znači da tada postoji mogućnost
podudaranja tehnoloških i konstruktivnih baza,
 koja ima male dodatke za obradu,
 koja ima veću dužinu (površinu) i da je što ravnija i
 koja može istovremeno da posluži za obradu većeg broja površina.

Dakle, treba provesti u najvećoj mogućoj mjeri tzv. jedinstvo baze. Ovo će biti i
garancija da će sve obrađene površine biti u ispravnom međusobnom položaju.

Drugi zahtjev može se ostvariti taka da se onoj površini koja će biti bazna odrede mali
dodaci za obradu još u fazi određivanja dodataka obrade.

Radi toga prije nego se odluči koja će se površina uzeti za tehnološku bazu, treba
potpuno upoznati funkciju radnog predmeta u sklopu i na taj način zaključiti koja je mjera na
predmetu prioritetna u pogledu postizanja propisane tačnosti.

Kod izbora oslonih površina stalno treba imati na umu moguća odstupanja na sirovom
komadu, i to naročito kod otkivaka i odlivaka. Kod odlivaka treba voditi računa o tome da su
odstupanja u smjeru koji je okomitna pravac spajanja kalupa obično veća, a da se jezgra pri
livenju uslijed uzgona uvijek pomjera. te da su odlivene rupe veoma nesigurne kao baze.

Kod otkovaka treba voditi računa o vijencu koji ostaje poslije krzanja, kao i o
greškama koje se javljaju pri kovanju. Primjer izbora tehnoloških baza prikazan je na slici
3.21.

Slika 3.21. Izbor baza kod obrade čahure iz šipkastog materijala

I operacija – zahvati a,b,c,d
II operacija – zahvati e, f.
Primjer 3.1:

Izračunati grešku baziranja pri lokaciji radnog predmeta prema slika 3.22, i predložiti
lokacijsku bazu tako da greška baziranja bude Δb = 0.

Slika 3.22. Grafički prikaz baziranja

a) Greska baziranja (slika 3.22 a), Δb = 0, jer se podudara tehnološka i konstruktivna

baza.
b) Greska baziranja (slika 3.22 b), Δb = 0,28 mm radi toga što se tehnološka (A) i
konstruktivna (B) baza ne podudaraju.

Greška Δb = 0,28 mm ulazi u ukupno odstupanje dimenzije 20∓0,15 mm (slika 3.22 c), a
dobijena je na slijedeći nacin:
∆ b=H max .−H min. =50,14−49,86=0,28 mm

Kada bi se postigla dimenzija 20 mm. opet bi bilo moguće odstupanje ± 0,14 mm, tako
da za obradu glodanjem ostaje 0,30 - 0,28 = 0,02 mm,
odnosno ± 0,01 mm, sto je veoma malo.

Prema tome, da bi se glodanje moglo izvesti potrebno je datu toleranciju izmjeniti tako
da je:
T 50=∆ b=T 20−∆
gdje je:
T20 i T50 - to1erancija dimenzija 20 i 50 mm,
Δ – ukupno odstupanje (osim greške baziranja) koja se uzima za dimenziju 20 mm iz
tablice srednje ekonomske tačnosti obrade površina.
Pri Δ = 0,1 mm dobije se:
T50 = T20 - 6. = 0,30 - 0,10 = 0,20 mm,
T50 = 0,20 mm, odnosno kota koju treba unijeti u crtež je 50∓ 0,1 mm.
Medutim, ukoliko dato odstupanje nijc dozvoijeno mijenjati tada je rješenje u
promjeni tehnološke baze (slika 3.22 d), gdje je greška baziranja Δb = 0, jer se tada poklapa
tehnološka i konstruktivna baza

Primjer 3.2:
zracunati grešku baziranja (slika 3.23) ako se valjak pn obradi postavlja na ravnu
oslonu površinu.

Slika 3.23. Graflcki prikaz baziranja

Greške baziranja su:

Δbh1 = TD,
Δbh2 = 0, jer se poklapa tehnološka i konstruktivna baza i
Δbh3 = 0,5 TD.

Primjer 3.3:

Izračunati grešku baziranja (slika 3.24) ako se valjak iz primjera 3.2. pri obradi
postavlja u prizmu.

Slika 3.24. Grafički prikaz baziranja

Koristeći poznate iz geometrije dobivaju se greške baziranja:

T [ 1+sin ( α /2 ) ]
∆ bh1 = D =K 1 ∙ T D .
2 sin ( α/2 )

T D [ 1−sin ( α /2 ) ]
∆ bh2 = =K 2 ∙T D .
2 sin ( α /2 )
 TD
∆ bh1 = =K 3 ∙ T D .
2 sin ( α /2 )
gdje je:
TD = Dmax – Dmin,
α – ugao prizme.
Za razliite vrijednosti ugla α dobiju se različiti koeficijenti K (tabela 3.2).
❑❑
Tabela 3.2
Vrijednosti koeficijenata K =K (α )
Uglovi α
Koeficijenti
60 o 90 o 120 o 180 o
K1 1,50 1,21 1,07 1,06
K2 0,50 0,20 0,08 0,00
K3 1,00 0,70 0,58 0,50

3.3.4. Greška stezanja

Greška stezanja javlja se uslijed elastičnih deformacija obratka, reznog i steznog alata.
Prilikom stezanja dolazi do slijeganja konstruktivne baze 1-1 uslijed dejstva sila stezanja
(slika 3.25 a).
Ako se pri stezanju konstruktivna baza iz položaja 1 - 1 pomjeri u polozaj 2 - 2, pri
izradi dobiće se dimenzija B sa greškom stezanja:

∆ SB=B−A=Y 1 −Y 2

odnosno, ako se stezanje obavi sa povišenom silom konstruktivna baza zauzeće polozaj 3 - 3,
tako da će se dobiti dimenzija C, pa je greška stezanja:

∆ SC =C− A=Y 1−Y 3

a) Shema stezanja obradka b) Greška stezanja u funkciji

sile stezanja FS
(C – koeficijent kontakta)

Slika 3.25. Greška stezanja

 Ako prilikom stezanja konstruktivna baza zadrži položaj 1 - 1, tada će se pri obradi
dobiti dimenzija A, paje greška stezanja:

ΔSA = 0.

Pri obradi serije elemenata, ukoliko je slijeganje baze konstantno, moglo bi se kazati
da.je za tu grupu elemenata greška stezanja:

ΔS = 0.

Ukoliko se proces obrade uzvodi sa alatima veće krutosti, greška stezanja će biti manja
pa se može zanemariti. Ipak, i tada je dobro usporediti grešku sa dozvoljenim odstupanjem na
crtežu izratka.

3.3.5. Greške elastičnih deformacija

Tehnološki sistem: mašina – rezni alat – stezni alat obradak nije idealno krut, već ima
određenu elastičnost koja omogućuje pomake površina obratka pri prelasku iz statičkog u
dinamičko stanje procesa obrade.

Pri uzdužnom struganju veličina elastične deformacije ovisi o intezitetu komponenti

sile rezanja (F1, F2, F3) i karakteristika materijala, odnosno geometriji i dimenzijama obratka
(slika 3.26). Velicina sile ovisi o režimu obrade i vrsti materijala obratka. Tako režim obrade
(dubina, posmak i brzina rezanja) preko intenziteta sile utiče na tačnost obrade.

1 – kriva deformacije za silu F1 = 1000 N, D = 20 mm, E = 2,1∙105 N/mm/

2 – kriva deformacije za silu F2
3 – kriva deformacije za silu F3, odnos sila je F1 : F2 : F3 = 5 : 2 : 1,25

Slika 3.26. Greške elastičnih deformacija y pri djelovanju sile rezanja F1.

Dijagram pokazuje da se uticaj sila F1 i F3 može u praktičnim proračunima zanemariti.

Odnos L/D takođe utječe na velicinu greske, jer ako L/D → max, tada je krutost manja, a
greška obrade veša ili ako L/D → min, tada je krutost veća, a greška obrade manja. Na slici
3.27 prikazan je utjecaj krutosti (odnos L/D) obratka na tačnost obrade za silu F 2 = 1000 N,
D= 50 mm, E = 2,2 . 105 N/mm2.
 Slika 3.27. Utjecaj krutosti obratka, odnosa L/D
na veličinu greške Δ.

3.3.6. Greške toplinskih deformacija

Toplinske deformacije utječu na pojavu greške obrade. Pri zagrijavanju dolazi do

promjene dimenzija alata, obratka, te nekih elemenata mašine (slika 3.28).

.
Slika 3.28. Promjena polozaja elemenata mašine uslijed toplinskih dejormacija,
a - glodalica, b – busilica
S A P O
∆ t=∆t + ∆t + ∆t +∆ t (3.33)
gdje je:
S – obradna mašina, A – alat, P – pribor i O – obradak
Linijska toplinska deformacija nekog elementa iii alata iznosi:

∆ l=λ ∙ L ∙ ∆ t ,(3.34 )
gdje je:
λ (1/°C) – linearni koeficijent temperaturnog izduženja,
L (mm) – početna dužina elementa ili alata,
∆ t (OC) – porast temperature, (slika 3.29).
 Slika 3.29. Temperature u alatu t = t (T, X),
T – vrijeme obrade pri v = 206 m/min

3.3.7. Greške dodatka za obradu

Greške dodatka za obradu su rezultat nejednakih dodataka za obradu, a nastaju kao

posljedica netačnosti već izvedenih zahvata i operacija procesa obrade.

3.3.8. Greške istrošenosti alata i podešavanje

Greške istrošenosti su posljedica trošenja alata i drugih elemenata tehnološkog

sistema. Kolika će biti istrošenost zavisi o: vrsti materijala koji se obrađuje, vrsti materijala
alata, konstrukciji i geometrijskom obliku alata, metodi obrade, brzini rezanja, posmaku,
dubini rezanja, sredstvu za hladenje, vremenu neprekidnog rada i slično.

Geometrijski gledano, veličina habanja je:

hr =h ∙ tgα (3.35)

Pomoću empirijskog izraza može se izračunati veliečina habanja:

x1 x2 x3 x4
hr =C h ∙ S ∙t ∙ V ∙T (3.36)

Vrijednosti Ch i Xi dobijaju se eksperimentalnim putem modeliranjem procesa

trošenja.
Veličina habanja može se odrediti i eksperimentalnim putem pomoću krivih habanja
(slika 3.30 b).
Prilikom glodanja, rendisanja i slično parcijalna greška obrade Δ h1 jednaka je veličini
habanja hr:
∆ h 1=hr
dok je za slučaj struganja i cilindričnog brusenja:

∆ h 1=2 hr
 Koristeći oblik krive, može se odrediti ukupna veličina habanja na kraju druge faze
rada:
hr =h rp +h ro ∙ L ,(3.37)
gdje je:
hrp (mm) – karakteristika habanja u prvoj fazi,
hro (mm) – specifično habanje na putu L2,
L (mm) – put rezanja alata.

Slika 3.30. Prikaz habanja i podešavanja alata u funkciji vremena rezanja

(a i b – habanje, c – podešavanje alata)

Prilikom cilindričnog brusenja ili struganja veličina habanja alata je:

πDl
hr =h rp+h ro ∙ ,(3.38)
s
gdje je:
D (mm) – prečnik radnog predmeta,
l (mm) – dužina radnog predmeta,
s (mm/o) – posmak alata.

Ako se radni predmet obrađuje rendisanjem ili glodanjem, tada je:

LB
hr =h rp+h ro ∙ ,(3.39)
s
gdje je:
B (mm) – širina obrađivane pravougaone površine,
L (mm) – dužina obrađivane pravougaone površine,
s (mm/dvojni hod) – pomak za jedan dvojni hod.

Kriva habanja alata u drugoj fazi rada približno je jednaka pravoj liniji tako da je
specificno habanje hro oštrice alata:

dhr hr 2
hro =tgβ = = ( 3.40)
dl 2 L2
Veličina habanja sarno u drugoj fazi rada je:

hr =h ro ∙ L2 ,(3.41)

Podešavanje alata utječe na ostvarenu grešku u toku obrade. Kolika će biti greška
obrade kao posljedica podešenosti alata zavisi u koji je položaj postavljen alat.

Osnovna pravilo je da alat treba biti tako postavljen da se u toku obrade postignu
mjere u okviru zadanih tolerancija.

Dakle, alat treba podesiti unutar polja tolerancije T gdje se može očekivati polje
rasipanja mjera (ΔR).

Ako je T = ΔR = 6σ, tada je Dr radna mjera prema kojoj treba podesiti alat (slika 3.31):
D r =Dd +3 σ ili D r=D g−3 σ (3.42)
gdje je:
Dd – donja granična mjera,
Dg – gornja granična mjera.

Vjerovatnost da će ostvarene mjere komada zadovoljiti propisanu toleranciju u ovom

slucaju je 99,73 %.

Slika 3.31. Položaj radne mjere Dr i odstupanja

Za tehnologa je važno da zna koje se stvarne mjere mogu postići u svakom

konkretnom procesu obrade imajući u vidu mogući intenzitet i vrstu greške koja se može
pojaviti. Pri normalnoj proizvodnji serije elemenata moze se ocekivati da će se dobiti najveći
broj komada sa srednjim vrijednostima propisanih odstupanja.

U slucaju da neka od navedenih grešaka poraste toliko da po intenzitetu nadmaši ostale

greške, postoji opasnost da se proizvede veći broj neispravnih dijelova zašto treba osigurati
nadzor procesa kako bi se otklonio uzrok greške,

Ukoliko se dobije veliki broj komada koji ne zadovoljavaju propisane dimenzije i

oblik, potrebno je pronaći uzrok nastanka greške i otkloniti ga.
 3.3.9. Greške unutrašnjih naprezanja

Greške unutrašnjih naprezanja su rezultat procesa obrade. Zaostala naprezanja pored

uticaja na dimenzije i geometriju obratka utiču i na pojavu mikro pukotina i postojanost
obratka. Uticaj unutrašnjih naprezanja na tačnost obrade se smanjuje primjenom
odgovarajućih postupaka termičke obrade ili drugih postupaka, sto ovisi o karakteristikama
obratka.
3.3.10. Greške dinamike obradnog sistema

Greške dinamike obradnog sistema nastaju usljed razlike položaja obratka U odnosu
na alat u statičkom i dinamičkom stanju (vibracije, centrifugalne sile, zazori).

3.3.11. Proračun ukupne greške obrade pomoću mjernih nizova

Greška obrade je složena tehnološka veličina koja nastaje kao rezultat veoma velikog
broja raznovrsnih uticajnih faktora. Ti faktori mogu biti slučajnog i sistematskog karaktera.
Dok se greške sistematskog karaktera (stalne i promjenljive) mogu podvrći određenim
jedinstvenim zakonitostima raspodjele, dotle za slučajne greske to ne važi. To je i osnovni
problem kod analitičkog određivanja ukupne greške obrade, jer treba izvršiti sabiranje
parcijalnih raznorodnih grešaka obrade.

U teoriji grešaka koriste se dvije osnovne metode sabiranja parcijalnih grešaka ito:

– metoda apsolutne zamjenljivosti (metoda maksimum – minimum),

– metoda nepotpune zamjenljivosti.

Kod metode apsolutne zamjenljivosti između tolerancije završnog člana i tolerancije

sastavnih članova mjemog niza postoji veza:
i=m−1
δ∆= ∑ δ i .(3.43)
i=1

Analogno tome može se postaviti veza između ukupne greške obrade Δ . i parcijalnih
grešaka Δi (i = 1,2, ..... n), tako da je:
n
∆=∆1+ ∆2 +∆ 3+ , ⋯ ,+∆ n=∑ ∆i .(3.44)
i=1

Ovako izračunata ukupna greška obrade znatno će biti veća od ostvarene greške u
procesu obrade (metoda maksimuma – minimum), jer na bazi date analogije nije uzet u obzir
karakter i porijeklo greske Δi.

Metodom nepotpune zamjenljivosti dobiće se realnije rješenje ukupne greške obrade,

čak i onda kada parcijalne greške podliježu različitim modelima raspodjele.

Sistematske stalne i promjenljive greške obrade algebarski se sabiraju, taka da je:

n
∆ s=∑ ∆i .(3.45)
i =1
 Sabiranjem parcijalnih sistematskih grešaka Δi (i = 1,2, ..... n), treba u predhodnom
izrazu uzeti u obzir predznak svake greške. Npr. greška habanja ostrice noža suprotnog znaka
od greške uslijed temperaturne deformacije.

Slučajne greške sa simetričnim modelima raspodjele sabiraju se po jednakosti:

√
n
1
∆ s 1= ∙
k
∑ k 2i ∙ ∆2i ,(3.46)
i=1
gdje je:
kΔ – koeficijent završnog člana,
∆ i – parcijalna slučajna greška,
ki – koeficijent relativnog rasipanja i-tog sastavnog člana niza.

Koeficijent relativnog rasipanja iskazuje odstupanje posmatrane λi od norrnalne

raspodjele λn, tj.
λi
k i= ,(3.47)
λn

σi σn
λ i= ; λn =
δi δn
2 2
gdje su:
λi – karakteristika posmatrane razdiobe i-tog člana mjernog niza,
λn – karakteristika normalne razdiobe,
σi – standardna devijacija,
δi – vrijednost polja tolerancije i-tog člana mjernog niza.

Slika 3.32. Krive raspodijele mjera i-tog sastavnog člana (a)

završnog člana (b) linijskog mjernog niza

Koeficijent završnog člana je:

λ∆
k ∆= ,
λn

Kada razdioba završnog člana teži normalnoj razdiobi može se uzeti λΔ = λn, odnosno kΔ
= 1 i ki = 1 (tabl. 3.3) te je tada:
 √
n
∆ s 1= ∑ ∆ 2i =√ ∆21 + ∆22+ ∆23 + ⋯+∆ 2n (3.48)
i=1
Kada je razdioba slučajnih parcijalnih grešaka nesimetrična tada je ukupna slučajna
greška obrade:

√∑
n n
1 1
∆ s 1= ∑
2 i=1
α i ∆i + ∙
k∆
2 2
K i ∙ ∆i , (3.49)
i=1
gdje je:
αi – koeficijent (tab!. 3.3) zavisan od zakona razdiobe i konkretnih uslova.

Ukupna greška obrade primjenom metode nepotpune zamjenljivosti jednaka je zbiru

sistematske ( Δs) i slučajne ( Δsl) greške obrade:

∆=∆s +∆ s 1 (3.50)

Za nesimetričnu razdiobu frekvencija:

√
n n n
1 1
∆=∑ ∆i +¿ ∑ α i ∆ i+ ∙ ∑ K 2i ∙ ∆2i ,(3.51)¿
i=1 2 i=1 k∆ i=1

Za simetričnu razdiobu frekvencija:

√∑
n n
1
∆=∑ ∆i +¿
2 2
∙ K i ∙ ∆ i ,(3.52) ¿
i=1 k∆ i=1

Tabela: 3.3 Vrijednost koeficijenata αi i Ki

Kriva h1 Koeficijent
Zakon rasporeda
rasporeda h2 αi ki

Gausov
zakon 0 1
3σ = T/2
 Gausov 0,07 0 0,21
zakon -- -- --
3σ > T/2 0,44 0 1,55

Maksvelov
-0,28 1,14
zakon

Zakon
uniformnog 0 1,73
rasporeda

1/3σ αi ki
Kompozicija
2/3 0 1,10
Gausovog
1 0 1,19
uniformnog
2 0 1,38
rasporeda
3 0 1,49

Simpsonov
0 1,22
zakon

3.4. DODACI ZA OBRADU

Dodatak za obradu u količinskom smislu je razlika mase između pripremka i izratka.

Dodatak za obradu je neophodan, iako predstavlja gubitak materijala i ima tehno – ekonomski
značaj, jer veliki dodatak za obradu povećava gubitak materijala, vrijeme obrade i cijenu
izrade.
Medutim, da bi se od pripremka dobio definirani i kvalitetni izradak potrebni su
dodaci za obradu, koji ovise o vrsti i tačnosti obrade.
 Dodatak za obradu ovisi o vrsti materijala izratka, metodi dobivanja pripremka
(odljevak, otpresak, otkovak), veličini i geometrijskom obliku izratka, režimu obrade, načinu
stezanja i baziranja obratka, zahtijevanom stepenu tačnosti i kvaliteti obrađene površine, te
tipu proizvodnje.
Dodatak za obradu može biti: dvostruko simetričan (slika 3.33a), dvostruko
asimetričan (slika 3.33 b) i dodatak samo sa jedne strane (slika 3.33 c).

Slika 3.33 Dodatak za obradu

a) simetričan,
b) asimetričan,
c) jednostruk

Dodacl za obradu određuju se po tehnološkim zahvatima odnosno operacijama.

Ukupni dodarak za obradu iznosi:
i=n
Z=∑ Zi =A s −A g (3.53)
i=1
gdje su:
As – dimenzija sirovog komada (pripremka),
Ag – dimenzija gotovog komada (izratka),
Zi – dodatak za jedan zahvat,
i – broj operacija iii zahvata.

Dodaci za obradu mogu se odrediti statistički i analitički.

Statističko – eksperimentalna metoda ·polazi od kvalitetnih mogućnosti pojedinih tehnoloških
postupaka obrade. Veličina dodatka za obradu određuje se iz tabličnih podataka. Nedostatak
ove metode je što se dodatak za obradu odreduje na osnovu. sličnih postupaka obrade, a ne
konkretnih uslova.

Analitička metoda se odnosi na stvarni postupak obrade, gdje ukupni dodatak za

obradu mora biti jednak ili veći od sume svih očekivanih grešaka u procesu obrade. Osnovne
prednosti analitičke metode u odnosu na statističku metodu su: ekonomičnija upotreba
 materijala, kraće vrijeme izrade, manje trošenje alata i manji broj potrebnih prolaza i zahvata
obrade.
Minimalni dodatak za obradu u i-tom tehnološkom zahvatu pri obradi rayne površine s
jedne strane:
Z1 min =R z +Oi−1 +∆ i−1+ ∆ bSi ,(3.54)
i−1

odnosno sa obje strane (simetričan dodatak):

2 Z 1 min =( R z +Oi−1 +∆ i−1+ ∆ bSi ) (3.55)
i−1

Pri obradi cilindrične površine:

2 Z 1 min =( R z + Oi−1+ √ ∆ 2i−1+ ∆ b2Si ) (3.56)

i−1

gdje su:
R z – maksimaina hrapavost prethodnog (i-1) zahvata obrade,
i−1

Oi−1 – dubina oštećenog sloja kao posljedica prethodnog (i-1) zahvata obrade,
Δi-l – geometrijska greška prethodnog (i-1) zahvata obrade tako pri obradi ravnih
n
∆|=∑ ∆i ili pri obradi cilindričnih površina ⃗
∆ =|⃗
pavršina ⃗ ∆|=√ ∆1 +∆ 2.
∆ =|⃗
2 2

i=1
∆ b Si – greška baziranja i stezanja pri i-tom zahvatu obrade, tako pri obradi cilindričnih
površina:
∆ b Si|=√ ∆ bi + ∆Si ,
∆ bSi =|⃗
⃗ 2 2

⃗∆ b =|⃗∆ b |=( ∆ b ∓ ∆ )
Si Si i Si

Primjer 3.4.

Odredi dadatke za obradu, graične međuoperacijske i polazne dimenzije sirovog

komada pri obradi rukavca stepenastog vratila ∅ 50−0,05 mm pri hrapavosti površine stepena
N6. Sirovi komad vratila je otkovak dobiven kovanjem u ukovnju. Materijal vratila je Č 1430.

Granične
Granične
Tehnološke Elementi dodatka Vrijednosti
R. Br. 2Zimin. Dimin. δi Mjere
operacije – (μm) Dodataka
zahvata (μm) (mm) (μm) (mm)
zahvati (μm)
Rz i−1
Oi-1 Δi-1 Δbsi D1max. D1min. 2Zimax. 2Zimin.
1 Otkovak - - - - - 51,95 2000 53,95 51,95 - -
2 Grubo struganje 200 300 200 100 1600 50,35 500 50,85 50,35 3100 1600
3 Fino struganje 50 50 25 - 250 50,10 150 50,25 50,10 600 250
4 Grubo šlifovanje 25 25 - - 100 50,00 100 50,10 50,00 150 100
5 Fino šlifovanje 10 15 - - 50 49,95 50 50,00 49,95 100 50
Slika 3.34. Proračun dodatka abrade
 3.5. IZBOR POLAZNOG OBLIKA MATERIJALA – PRIPREMKA

Izbor polaznog oblika materijala, odnosno pripremka je vrlo odgovoran tehno –

ekonomski zadatak tehnologa.
Na izbor vrste i oblika pripremka utiče:

 geometrijski oblik i tehnološka složenost izratka,

 količina proizvodnje,
 vrsta osnovnog materijala,
 zahtjevan kvalitet i funkcija izratka u eksploataciji,
 eksploatacijski, tehnološki i ekonomski uslovi.

Osnovni kriterij pri izboru pripremka je da ukupni troškovi materijala i izrade budu
minimalni (slika 3.35).
c) Duboko izvlačenje s redukcijom debljine stijenke

a) Skidanje strugotine b) Hladno istiskivanje

IZRADAK

d) Livenje

Slika 3.35. Izradak i četiri varijante izbora pripremka (a, b, c, d)

Pravilo je da manji gubitak materijala doprinosi i manjem utrošku energije koja će biti
utrošena na transformaciji pripremka u izradak.
Polazni oblik materijala za velike serije, se obično dobiva postupkom vrućeg i
hladnog deformiranja (kovanje, izvlačenje, ististkivanje i dr.) ili savremenim metodama
livenja (livenje pod pritiskom, precizni – mikro liv). Kod pojedinačne i maloserijske
proizvodnje primjenjuje se konvencionalno livenje, zavarivanje i šipkasti (valjani ili vučeni)
materijal koji se može koristiti i kod velikoserijske proizvodnje ukoliko se tehnološki proces
izvodi na poluatomatskim i automatskim mašinama.
Konstrukcionim crtežom definiran je kvalitet i vrsta osnovnog materijala, pa je
ograničen izbor polaznog oblika materijala, npr. ako je materijal liveno željezo ili čelični liv
tada će polazni oblik biti odljevak.
Funkcija izratka u eksploataciji također utiče na polazne osobine materijala pripremka.
Tako, ako se traži dinamička izdržljivost polazni oblik se obično dobiva deformiranjem, dok
za izratke statičkog opterećenja pripremak može biti odljevak.
 U eksploataciji materijal treba da odgovori zahtijevima u pogledu statičke i dinamičke
čvrstoće, površinske čvrstoće, tvrdoće, otpornosti prema trošenju, koroziji i dr.
Tehnološki uslovi i postojeće proizvodne mogućnosti utiču na izbor pripremka u
toliko što se polazni oblik materijala može dobiti na više načina, a odabire se onaj postupak
koji zadovoljava tehnološke kriterije optimalnosti. Ekonomski kriteriji određuju polazni oblik
materijala koji će imati minimalne troškove izrade.
U svakoj konstrukciji materijal znatno utiče na cijenu proizvoda, i to ne samo zbog
osnovne cijene materijala, već i zbog oblika pripremka. Dakle, pri izboru polaznog oblika
pripremka treba primjenjivati savremene metode izrade s malim dodacima za mašinsku
obradu, jer to znatno skraćuje vrijeme obrade i cijenu izrade.
3.5.1. Izbor optimalne varijante pripremka

Pri projektiranju procesa obrade potrebno je izabrati optimalni pripremak tj. pripremak
koji zadovoljava tehničko – tehnološke kriterije izratka i ima minimalne ukupne troškove
(troškove pripremka i obrade). Na osnovu tehničke dokumentacije (dimenzija i geometrijskog
oblika) izratka, te na osnovu karakteristika materijala i veličine serije tehnolog određuje
polazni oblik materijala, čime praktično počinje projektiranje tehnološkog procesa obrade.
Za izbor optimalnog pripremka potrebno je imati realni skup mogućih pripremaka i
ukupne troškove za svaku moguću varijantu. Ukupni troškovi mogu se prikazati u obliku:

T = (Mt + R + A + S + E)  z + To + Tp, (3.57)

odnosno, varijabilni troškovi:

Tv = (Mt + R + A + S + E)  z = k  z, (3.58)
i fiksni troškovi:

Tf = To + Tp = k', (3.59)
gdje su:
Mt – troškovi osnovnog materijala,
R – troškovi rada operatera,
A – troškovi alata,
S – troškovi mašine,
E – troškovi energije,
To – troškovi održavanja,
Tp – troškovi pribora i uređaja,
z – količina izradaka.
Ukupni troškovi su:

T=Tv + Tf =k  z + k'. (3.60)

Troškovi po jednom izratku su:
k'
t=k +
z . (3.61)

Ako postoje tri realne varijante za izbor optimalnog pripremka (slika 3.36) potrebno je
odrediti troškove za:
 1. varijantu: T1 = k1  z + k1',
2. varijantu: T2 = k2  z + k2',
3. varijantu: T3 = k3  z + k3'.

Grafički broj izradaka određuje se iz uslova:

k '2−k '1
z 12=
T1 = T2 ili k 1−k 2 ,
odnosno
k '3 −k '2
z 12=
T2 = T3 ili k 2−k 3 .

T (DM)

T2 = T3

T1 = T2

OPTIMALNO PODRUČJE

z < z12 z12 z z23 z > z23

1. varijanta 2. varijanta 3. varijanta

z12 z23 Z (kom)

Slika 3.36. Izbor optimalne varijante pripremka T = f (z)

Ukupni troškovi po jednom izratku zavisni od veličine serije za pet varijanti
pripremka prikazani su na slijedećoj slici. Pripremak otkovan u preciznom alatu ima najmanje
ukupne troškove, ali za količinu od 10.000 komada izradaka. Najveći su troškovi po jednom
izratku za pripremak oblika valjanog profila, gdje je i najveći utrošak materijala, jer se obrada
izvodi sa skidanjem strugotine.

Tu Izradak
100%
Ts 74% 71%
47%
53%
Tp 40% 44%
33% 21%
53% 3%
34% 27% 20% 18%
z
1–5 10 300 1000 10 000

Pripremak
105

165

165
170

170

80

100
160
100

Otkovak slobodno
Valjani profili kovaniu jednostranom
Otkovak Otkovak
alatu sa HKM
Otkovak u preciznom alatu

Tu – ukupni troškovi po jednom izratku,

Ts – troškovi obrade struganjem po jednom izratku,
Tp – troškovi pripremka,
z – broj izradaka.

Slika 3.37. Troškovi obrade zavisni od veličine serije i tehnološkog nivoa pripremka
 Prema tome, postupak obrade i količina proizvodnje značajno utječu na izbor oblika i
vrste pripremka i ukupne troškove izrade.
Ušteda utroška materijala je veća s primjenom progresivnih postupaka obrade. Tako
supstitucijom obrade struganjem (slika 3.38 a) s hladnim kovanjem (slika 3.38 b) ušteda
materijala iznosi 65%, odnosno 49%.
Planirani postupak obrade također predodređuje masu materijala pripremka (slika
3.38), količinu skinutog materijala, utrošak energije i vrijeme obrade. To pokazuje da je izbor
polaznog materijala i oblika pripremka zavisan i od planiranog procesa obrade. Zbog toga, pri
definiranju pripremka potrebno je imati orijentacioni plan obrade, koji će nakon izbora
pripremka biti detaljno određen.
355,6 68,9

90,5

38
a)

Ušteda 65% Ušteda 49%

53,2

37
352,4 b) 66,7

Slika 3.38. Ušteda utroška materijala pripremka supstitucijom obrade struganjem (a) sa hladnim kovanjem (b)

Na slici 3.39, su prikazane četiri varijante polaznog oblika materijala: valjani, hladno
vučeni, otkovak i otpresak.

a) Valjanje c) Vruće kovanje (otkovak)

d

d
ds

l l
ls

b) Hladno vučenje d) Hladno presovanje

d = ds
d
ds

l l = ls
ls

Slika 3.39. Četiri tehnološka postupka u izradi pripremka

 3.5.2. Stepen iskorištenja materijala kod povšinskih pripremaka

Da bi se dobio kvalitetan prosiječeni komad, sirina trake B treba da bude veća od

širine radnog komada (slika 3.40). Sa svake strane radnog komada dodaje se dodatak b po
širini trake, kao i razmak b izmedu susjednih komada.

Koliki ce biti razmak i dodatak b u osnovi ovisi o debljini trake s i širini trake B.

Slika 3.40. Raspored komada na traci

Neto masa svih proizvedenih komada jedne serije jc:

Gn=n∙ A ∙ s ∙ γ (kg) ( 3.62 )
Bruto masa svih traka potrebnih za izradu date serije je:
Gb= y ∙ A t ∙ s ∙ γ (kg) ( 3.63 )
Stepen iskorištenja materijala
G n nA nA
ηm = = = <1 ,(3.64)
G b y A t yBl
gdje je:
n – broj komada u seriji,
A (mm2) – površina jednog komada,
s (mm) – debljina lima (trake),
γ (kg/mm3) – specifična masa materijala,
y – broj traka potrebnih za izradu n komada u seriji,
At (mm2) – površina jedne trake,
B (mm) – širina trake,
L (mm) – dužina trake.

Da bi se utvrdio optimalni stepen iskorištenja materijala potrebno je razraditi nekoliko

varijanti rasporeda i odabrati onu za koju je stepen iskorištenja materijala najpovoljniji, uz
uslov da konstrukcija i izrada alata neće biti problematična.

Na slici 3.41, su prikazane četiri metode rasporeda komada sa različitim stepenima

iskoristenja materijala.
 Slika 3.41. Povećanje stepena iskoristenja materijala promjenom
rasporeda komada na traci

3.5.3. Iskorištenje materijala ovisno o vrsti obrade

Stepen iskorištenja materijala zavisi od vrste pripremka, ali isto tako i od vrste
postupka obrade. Geometrijski oblik, masa i vrsta pripremka utiče na tok procesa obrade,
vrijeme obrade, iskorištenje materijala i troškove obrade. Prema tome pravilan izbor
pripremka presudno utiče na tehnološki proces i troškove proizvodnje (tabe!a 3.4 i 3.5).

Tabela 3.4. Komparacija obrade čahure metodom sa skidanjem strugotine i hladnim

istiskivanjem
OBRADA PRESOVANJEM –
OBRADA SKIDANJEM STRUGOTINE ISTISKIVANJE U HLADNOM
STANJU
Početni materijal Izradak Početni materijal Izradak
Φ50 Φ45
32

Valjana gredica
85

G = 0,34 kg

Vučena gredica
G = 1,28 kg Tok vlakana
Tok vlakana
isprekidan neprekidan
UTROŠAK MATERIJALA
1,28 kg = 100% 0,34 kg = 31%
VRIJEME OBRADE
1,21 min – presovanje
18,08 min – 100% 7,90 min – strugnje
9,11 min – 50,5%
UKUPNI TROŠKOVI
100% 58%

Tabela 3.5. Komparacija obrade čahure metodom sa skidanjem strugotine

 Istiskivanjem u hladnom stanju
OBRADA PRESOVANJEM –
OBRADA SKIDANJEM STRUGOTINE ISTISKIVANJE U HLADNOM
STANJU
Početni materijal Izradak Početni materijal Izradak
Φ50 Φ45

50
Valjana gredica
126

G = 0,63 kg

Vučena gredica
G = 2,0 kg Tok vlakana Tok vlakana
isprekidan neprekidan
UTROŠAK MATERIJALA
2,0 kg = 100% 0,63 kg = 32%
VRIJEME OBRADE
2,1 min – presovanje
45,9 min – 100% 19,0 min – strugnje
21,10 min – 46%
UKUPNI TROŠKOVI
100% 56%

3.6. IZBOR VARIJANTE TEHNOLOŠKOG PROCESA

Izbor varijante tehnološkog procesa, kao i tehnološkog postupka u okviru određenog

tehnološkog procesa je kompleksan i odgovoran zadatak tehnologa. Ovisno a vrsti proizvoda,
njegove funkcije, geometrijskog ablika, zahtijevane tačnosti tehnološki proces obrade se može
sastojati iz operacija različitih vrsta obrade, npr. obrade struganjem (tokarenje, bušenje,
glodanje, rezanje navoja itd.), obrade defomiranjem (izvlačenje, istiskivanje, probijanje itd.),
termičke obrade (žarenje, napuštanje, kaljenje itd.), obrade zavarivanjem (plinsko,
elektrootpomo, TIG, MIG, itd.), površinske obrade, itd.

Ovo pokazuje da postoji veliki broj mogućih kombinacija varijanti procesa obrade i
redoslijeda operacija (slika 3.42). Dakle, u principu broj mogućih tehnoloških procesa je vrlo
velik. Medutim, iz mogućeg skupa tehnoloških varijanti, na temelju karakteristika izratka,
može se vrlo brzo definirati određeni broj varijanti koje imaju realnu podlogu za izbor
najpovoljnijeg procesa ili po stupka obrade.

Pri izboru varijante tehnološkog procesa ili postupka obrade osnovni kriterij su
minimalni troškovi. Da bi odredili troškove treba postaviti odgovarajuće matematičke modele.
To znači da se u okviru pojedinih procesa za svaku operaciju i zahvat moraju definirati
troškovi, čiji zbir daje ukupne troškove. Dakle, iz skupa analiziranih procesa ili postupka
usvaja se onaj koji daje najmanje troškove obrade uz uslov da zadovoljava utvrđene tehničko
– tehnološke kriterije izratka.
 Slika 3.42. Elementi tehnološkog procesa

3.6.1. Troškovi obrade

Vrijednost troškova obrade se određuje pomoću matematičkih modela. Za svaku

operaciju i zahvat tehnološkog postupka treba definirati troškove obrade.

Ukupni troškovi se sastoje iz troškova materijala, troškova obrade (radne snage,

troškova obradne mašine, pribora i alata) i energije.

Prema tome, troskovi obrade su:

n n
T =∑ T i=∑ ( T R +T S +T A ) ,(3.65)
i=1 i=1

odnosno, troškovi operatera (radnika):

T r=n∙ D R ( t g+ t a +t p +t m+ t i ) ,(3.66)
gdje je:
i – broj operacija,
n – koeficijent učešća radnika kada upravija s vise mašina,
DR – bruto dohodak radnika,
tg – glavno mašinsko vrijeme;
L
t g=i ∙ ,(3.67)
s∙n

ta – vrijeme zamjene alata svedeno na jedan izradak;

tg tz
t a= = ,(3.68)
Ta z
tp – pomoćno vrijeme,
tm – međuvrijeme,
ti – izgubljeno vrijeme,
ta – postojanost alata,
tz – vrijeme potrebno zajednokratnu zamjenu i stavljanje alata,
z – broj obractenih izradaka izmectu dvije zamjene alata.

Troškovi mašine i pribora:

 Cs ∙ p
T s= ∙ ( t +t + t +t +t ) ,(3.69)
F ∙ η ∙100 ∙ 60 g a p m i
gdje je:
Cs – cijena mašine i pribora na određenoj operaciji,
p – stopa amortizacije,
F – godišnji fond sati rada mašine,
η – koeficijent iskorištenja mašine.

Troškovi alata su:

T A=T 1 +T 2+T 3 ,(3.70)

gdje su:
 troškovi zamjene alata:
tg
T 1=n ∙ D R ∙t z (3.71)
Ta
 troškovi oštrenja:
tg
T 2=nb ∙ k 2 ∙ t 2 (3.72)
T0
 nabavna cijena alata na jedan izradak:
C A t g C PA
T 3= + ,(3.73)
in T a n 0
gdje je:
k2 – bruto dohodak ostrača alata,
t2 – vrijeme oštrenja alata,
CA – cijena novog alata,
io – broj ostrenja alata,
no – broj obradaka koji se može obraditi s jednim priborom,
nb – koeficijent učešća radnika alatnice,
CPA – cijena pribora alata.

Ukupni troškovi alata za jednu operaciju su:

[
T A= n ∙ Dr ∙ t 2+n b ∙ k 2 ∙ t 2 +
]
C A t g C PA
+
i o+1 T a n o
.(3.74)

Kada se izrazi (3.66), (3.69) i (3.74) uključe u izraz (3.65) i koristeći izraze (3.67) i
(3.68) dobiju se ukupni troškovi obrade:

[ ( )]
G
t 2+
E
T = B +t g 1+ . (3.75)
Ta
gdje je:

[
E= n ∙ D r +
Cs∙ p
F ∙η ∙ 100∙ 60
,(3.76)]
 [
G= n ∙ Dr ∙ t 2 +n b ∙ k 2 ∙ t 2 +
CA
io +1].(3.77)

Ako se izvrši zamjena:

G
H=t z + (3.78)
E

dobiju se ukupni troškovi obrade:

[
T = E+ t g 1+
( TH )] (3.79)
a

Minimalni troškovi obrade po jedinici vremena obrade iznose:

Ta
T o=
(3.80)
tk
Zamjenom izraza(3.79) u izraz za komadno vriieme:
t k =t g 1+
tz
Ta ( )
+B

u izraz (3.80) dobiva se:

T o=
[ ( )]
E E+t g 1+
H
Ta
(3.81)
t g 1+
( )
tz
Ta
+B

gdje je: B = tp + tm + tpz + ti = const. za promatranu operaciju.

Za minimalne troškove obrade To = min To, potrebno je izabrati oprimalne parametre

režima procesa abrade: pasmak sij, broj obrtaa nij, prolaza i, te komadno vrijeme tk.

3.6.2. Varijante tehnološkog procesa obrade

Za obradu nekog elementa složenog geometrijskog oblika tehnološki procesi mogu biti
različiti po redoslijedu izvođenja i metodama obrade i određeni su operacijama obrade:
Operacije Varijante procesa
obrade
1 2 3 ••• p ••• r
1 V11 V12 V13 ••• V1p ••• V1r
2 V21 V22 V23 ••• V2p ••• V2r
3 V31 V32 V33 ••• V3p ••• V3r
• ••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
• ••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
• ••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
i Vi1 Vi2 Vi3 ••• Vip ••• Vir
• ••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
 • ••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
• ••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
m Vm1 Vm2 Vm3 ••• Vmp ••• Vmr

gdje je Vip - i – ta operacija obrade u p – oj varijanti procesa.

Prikazana shema pokazuje skup mogućih varijanti tehnološkog procesa obrade iz koga
je moguće odabrati podskup varijanti realnih procesa obrade.

Za svaku odabranu varijantu uvodi se potpuno uređeni skup definiran osnovnom

matricom tehnološkog procesa, koju određuju dva osnovna elementa: broj troskova j i broj
pozicija k, tj.:
a11 a12 a13 • • • a1k • • • a1n
a21 a22 a23 • • • a2k • • • a2n
a31 a32 a33 • • • a3k • • • a3n
••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
••• ••• ••• ••• • • • ••• •••
M T =[ a jk ] =¿ ••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
ai1 ai2 ai3 • • • aik • • • ain
••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
••• ••• ••• ••• ••• ••• •••
an1 an2 an3 • • • ank • • • ann

gdje je ajk - j - ti troškovi na poziciji k.

Svaki element matrice MT zavisi od broja operacija i zahvata.

Tehnološki proces obrade obično se izvodi u više postupaka i više operacija, što ovisi
o složenosti izratka, ali uvijek s ciljem da se obradak transformira s nižeg na visi tehnološki
nivo. Pri tome u svakoj navedenoj tehnološkoj operaciji primijenjuje se viši stepen obrade, što
znatno otežava izbor najpovoljnije varijante tehnološkog procesa obrade.

Zbog toga, pri izboru vatijante tehnološkog procesa rjeđenje treba tražiti u području
varijabilnosti:
– postupaka obrade,
– vrste pripremaka,
– redoslijeda operacija obrade i
– struktura operacija.
 Izbor varijante tehnološkog procesa obrade mnogo zavisi od izbora polaznog
materijala, odnosno vrste i oblika pripremka (slika 3.43).

IZRADAK 1 PRIPREMCI
2
4
3
6
5 7
G = 289 g G = 1025 g G = 600 g G = 305 g

0. Pripremak
Valjana Otkovak Otpresak

1. Proces obrade Obrada skidanjem strugotine

1.1. Čeono tokarenje

Grubo čeono tokarenje (1)

Fino čeono tokarenje (1)

Grubo uzdužno tokarenje (2,3)

Fino uzdužno tokarenje (2 i 3)

1.2. Bušenje (4)

1.3. Unutrašnje tokarenje
Grubo (4)

Fino (4)

1.4. Poprečno tokarenje

Odsjecanje (7)

1.5. Čeono tokarenje

Grubo čeono tokarenje (5,6,7)

Fino čeono tokarenje (5,6,7)

2. Izradak

3. Otpadak

G = 736 g G = 311 g G = 16 g

Slika 3.43. Zavisnost varijante tehnološkog procesa od vrste pripremka

 3.7. IZBOR OBRADNE MAŠINE

Struktura obradnog sistema sa klasičnim upravljanjem određena je upravljačkom

jedinicom (čovjek – operater), mašinom (energija), alatom, priborom i uređajima i
materijalom (obradak).
Osnovne karakteristike koje treba analizirati pri izboru obradne mašine su:

 Energetske (instalirana snaga).

 Tehnološki prostor obrade (površina radnog stola, prečnici obrade, prostor procesa
obrade – alati i obradak).
 Kinematske osobine (broj obrtaja, stepenovanje obrtaja – brzina, raspodijela od
nmin do nmax i dubina skidanja materijala amax), hodovi alata ili obratka (uzdužni,
poprečni, vertikalni).
 Tehnološke osobine (vrste postupaka obrade i izbor režima obrade, parametri
procesa obrade, pozicioniranje obratka, mogućnost koncentracije operacija i
zahvata).
 Informacijske osobine (upravljačka jedinica – upravljački računar, način
programiranja rada i upravljanja, nositelj informacija).
 Stezna mjesta za alate i naprave, način stezanja, broj alata i broj steznih mjesta
obratka i alata.
 Tačnost mašine (radna – tehnološka tačnost).
 Stepen automatizacije (klasična, automatska, CNC, fleksibilna).
 Masa mašine.
 Gabaritne dimenzije i radni prostor.
 Cijena mašine i troškovi obrade (DEM/h).
Danas postoje moderne metode modeliranja i optimizacije izbora obradne mašine
utemeljene na tehno – ekonomskoj analizi troškova obrade. Prema tome, postoje četiri
osnovna kriterija pri izboru obradne mašine, i to:
a. tehničko – tehnološki kriterij,
b. kriterij nivoa automatizacije,
c. kriterij minimalnih troškova,
d. kriterij maksimalne proizvodnosti.

Prva dva kriterija određena su složenošću proizvoda i zahtijevima procesa obrade, dok
ostala dva kriterija su rezultat optimizacije obradnih procesa, gdje postoji funkcija cilja
minimalnih troškova obrade, odnosno maksimalnih ekonomskih efekata.
U tom cilju treba formirati model ukupnih troškova procesa obrade koji uzima u obzir
troškove operatera, troškove mašine i pribora i troškove alata, što je prikazano u poglavlju
3.6.1. Ukupni troškovi prikazani su izrazom (3.77). Uključivanjem troškova za više vrsta
mašina koje tehnološki odgovaraju i minimizacijom ukupnih troškova dolazi se do izbora
optimalne mašine i optimalnih parametara procesa obrade, tj.:
 ∂T ∂T ∂T
=0 =0 =0
∂v ; ∂s ; ∂a

Kada se radi o izboru CNC mašina potrebno je u ukupne troškove obrade uključiti i
slijedeće troškove:

 troškove CNC mašine i pribora,

 troškovi podešavanja alata izvan mašine,
 troškovi programiranja procesa obrade,
 troškovi simulacije procesa obrade.

Utjecaj tehnološkog nivoa i stepena automatizacije mašine na troškove izrade i broj

izradaka prikazan je na slici 3.44. Usporedba proizvodnih troškova po jednom proizvodu
zavisno od broja izradaka za klasičnu i CNC upravljanu mašinu prikazana je na slici 3.45.

Područje upotrebe tokarilica – strugova za šipkaste obratke do 80 mm

7
Univerzalni strug I revolver strug sa ručnim upravljanjem
1 2 3 Automatski strug sa ručnim uvođenjem,
6 NC – automatski strug (2 – ose),
4
Programski upravljani automat,
5 Automatski strug upravljan krivuljnom pločom.

4
Troškovi DM / kom.

Ekonomsko područje proizvodnje broja izradaka

3
5

2
1
1 2
3
4
0 5
1 2 3 4 5 6 7 89 10 20 30 40 60 80 100 200 300 500 800 1000 2000 5000 10.000

Broj izradaka
Slika 3.44. Utjecaj stepena automatizacije mašine na proizvodne troškove
10
Proizvodni troškovi DM / kom.

8
32,3

a
6

4 52

b
2

0
400 630 1000 1600 2500 4000 6300 10 000 16 000 25 000
Broj izradaka

Slika 3.45. Proizvodni troškovi

 4. PROJEKTIRANJE KLASIČNIH TEHNOLOŠKIH PROCESA
Tehnološki proces obrade obuhvata transfomaciju polaznog materijala, adnosno
pripremka u finalni proizvod tj. izradak. Transformacija se izvodi koračnom metodom
postepene promjene geometrijskog oblika, dimenzija, unutrašnjih svojstava materijala i
vanjskih svojstava kvaliteta obradenih povrsina (slika 4.1).

Klasični tehnološki procesi obrade se izvode na klasičnim obradnim sistemima i realizuju

se klasičnim postupcima obrade. Klasični obradni sistemi imaju ručno upravljanje, gdje je još
uvijek znatan uticaj operatora koji upravlja obradnom jedinicom. Operator utiče na tačnost
obrade, produktivnost i stepen iskorištenja, te jednim dijelom i na tehnološki tok (slijed
obradnih operacija i zahvata i pomoćnih zahvata).

Slika 4.1. Razvoj tehnološkog procesa

4.1. PROJEKTIRANJE PROCESA OBRADE

Projektiranje tehnološkog procesa obrade sadrži slijedeće korake (slika 4.2):

1. Analiza dokumentacije geometrije izratka po pitanju:
– stepena geometrijske složenosti,
– tehnologičnosti,
– zahtijevanog stepena dimenzijske tačnosti,
– zahtijevanog kvaliteta površinske hrapavosti,
– baziranja i stezanja,
– izbora polaznog materijala i pripremka.

Analiza konstruktivno – tehnološke dokumentacije data je u t. 3.1.4.1, a analiza

tehnologičnosti konstrukcije u t. 3.1.4.2.

2. Analiza količine proizvodnje:

Nivo razrade klasičnog tehnološkog procesa zavisi i od količine proizvodnje, odnosno od

veličine proizvodne serije. Stoga proizilazi potreba da se utvrdi tip proizvodnje, jer
poznavanjem tipa proizvodnje može se donijeti 'odluka o nivou projektiranja tehnološkog
procesa.

Slika 4.2. Projektiranje klasičnog tehnološkog procesa obrade

Pošto ne postoji opšte pravilo za određivanje tipa serijnosti proizvodnje sa dovoljno

tačnosti koristi se koeficijent serijnosti:
m

∑ tii
i=1
Ks= ≷ 1.(4.1)
R

Takt proizvodnje odredi se po izrazu:

Kk
R= (4.2)
qj
te je:
m
q j ∑ t ii
i =1 (4.3)
K ser = ≷ 1,
Kk
gdje su:
qj – količina proizvoda za određeni vremenski period,
Kk – korisni kapacitet angažiranih obradnih sistema u izradi određenog izratka,
tii - vrijeme obrade i – te operacije,

K
∑ t ii= q k (4.4)
j
Na osnovu izračunatog stepena serijnosti odredi se približno tip proizvodnje, tako za:
K ser ≅ 0 ⇒ pojedinačna proizvodnja,
K ser <1⇒ maloserijska proizvodnja i
K ser >1⇒ serijska proizvodnja.
Dopunski kriterij za određivanje tipa serijske proizvodnje jest:
t i max
<1 ⟹ srednjeserijska proizvodnja(4.5)
R

t i max
>1 ⟹ velikoserijska proizvodnja( 4.6)
R

t i max
≅ 1 ⟹ masovna proizvodnja(4.7)
R

Dakako, postoje i druge metode određivanja stepena serijnosti proizvodnje koji

također približno definira tip proizvodnje.

Za izračunati tip proizvodnje, odnosno stepen serijnosti odgovara slijedeći nivo

razrade tehnološkog procesa:
 maloserijska proizvodnja ⟹ svedeni – skraćeni tehnološki proces
(definiranje procesa obrade do nivoa
operacija bez zahvata),
 srednjeserijska proizvodnja ⟹ kod složenih proizvoda detaljna razrada
tehnološkog procesa, kod manje
složenih skraćena razrada,
 velikoserijska proizvodnja ⟹ detaljna razrada tehnološkog procesa,
 masovna proizvodnja ⟹ tehnološki proces razrađen do
najsitnijih detalja.

3. Izbor vrste i oblika plipremka podrazumijeva definiranje:

 vrste pripremka,
 geometrijskog oblika,
 dimenzija s dodacima za obradu,
 stanje strukture i stanje površine.

Izbor polaznog oblika plipremka dat je u tabeli 3.5.

4. Izbor metoda obrade zavisi od:

 tehnološke i geometrijske složenosti proizvoda,
 vrste i oblika pripremka,
 veličine serije proizvoda,
 upotrebnih svojstava proizvoda,
  troškova obrade i posebnih zahtjeva tržišta,
 mogućnosti primjene mehanizacije i automatizacije,
 raspoloživih obradnih sistema,
 toga da li se projektovani proizvod već nalazi na tržištu.

5. Izbor obradne mašine izvodi se prema:

 tipu proizvodnje tj. količini proizvodnje ili veličini serije,
 karakteristikama izratka (veličina, težina, materijal, dimenzije, tačnost obrade),
 karakteristikama polaznog materijala, odnosno pripremka (vrsta, oblik,
dimenzije, materijal, težina i dr.),
 vrsti obrade (glodanje, struganje, bušenje)
 troškovima obrade (minimalni troškovi obrade).

Obradna mašina se može izabrati na osnovu tehno – ekonomske analize koja pokazuje
opravdanost primjene. Tehno analiza se odnosi na ispitivanje opravdanosti izbora po pitanju
režima (dubina, posmak i brzina rezanja) i tačnosti obrade, dok ekonomska analiza pokazuje
troškove obrade.

6. Planiranje procesa obrade:

Planiranje procesa obrade je stvaralački rad tehnologa koji počiva na korištenju

naučnih metoda, stručnih znanja i iskustvu. Programirani proces ima dalekosežni utjecaj na
sve tehno – ekonomske parametre proizvodnje, plasmana i budućnost proizvoda na tržištu.
Zbog toga je potrebno poznavati ne samo metodologiju projektiranja procesa, već i način
aplikacije na konkretne uslove proizvodne prakse.

Proces obrade se sastoji od:

 tehnoloških operacija,
 zahvata i
 prolaza.

Tehnološka operacija se izvodi na obratku, pri čemu se mijenjaju geometrijska,

fizikalna, dimenzijska i/ili hemijska svojstva materijala pripremka. Operacija je osnovna
jedinica tehnološkog postupka obrade jednog ili više obradaka, koja se izvodi na jednom
radnom mjestu. Radne operacije mogu biti složene kada sadrže više zahvata i jednostavne
kada imaju jedan radni zahvat koji čini operaciju.

Operacija se može shvatiti i kao obrada između dva stezanja, iako može biti i sa više
stezanja obratka, kada se obrada između dva stezanja označava kao faza obrade (slika 4.3).
Slika 4.3. Obrada konusne čahure u tri varijante broja operacija
 Zahvat je dio operacije obrade koji se odnosi na obradu jedne površine, s određenim
alatom i rezimom obrade. Dakle, pri izvođenju zahvata ne mijenja se obrađivana površina,
alat niti projektirani režim obrade. Sa promjenom bilo kojeg od navedenih parametara
(površina, alat, režim obrade) započinje naredni zahvat. Kod obrade skidanjem strugotine
zahvati mogu imati jedan ili više prolaza.

Prolaz je dio zahvata koji se izvodi na određenoj površini obratka Kada su dodaci za
obradu veći, veći je i broj potrebnih prolaza, tako da se sa istim režimom obrade i istim
alatom izvodi više prolaza (slika 4.4) [13]. Tek se posljednjim prolazom dobije traženi
kvalitet obrađene površine. Potreban broj prolaza određuje se iz dodatka za obradu i režima
obrade (dubine rezanja).

Najvažniji su tehnološki zahvati (zahvati obrade) kojima se mijenja oblik, dimenzije i

druga svojstva materijala obratka. Dakle, prolaz je dio zahvata koji se ponavlja više puta.

Slika 4.4. Obrada s više prolaza

Pored obradnih (osnovnih) zahvata postoje pomoćni zahvati (postavljanje i skidanje

obratka, stezanje i otpuštanje, zakretanje stola i obratka, podešavanje, pomicanje –
pozicioniranje alata, itd.).
 4.2. ODREĐIVANJE REDOSLIJEDA OPERACIJA I ZAHVATA

Tehnološki proces se može projektirati u raznim varijantama, tako da postoji mnogo

rješenja s različitim obimom i različitim redoslijedom operacija. Redoslijed radnih operacija
ovisi od:
 veličine serije (slika 4.5 i slika 4.6),
 raspoloživog obradnog sistema (slika 4.8)
 vrste i oblika pripremka (slika 4.9 i tabela 4.1),
 obradnog postupka (struganje, plastično oblikovanje, lijevanje) tabela 4.1 i
slika 4.9,
 baziranja i stezanja obratka (valjani profil, odljevak, otkovak),
 koncentracije operacija i zahvata (slika 4.10),
 mogućnosti otkrivanja greške u materijalu ili intenziteta pojave greške u
procesu obrade,
 vrste primijenjenog alata (slika 4.11 i slika 4.12).

Zlatna pravila pri projektiranju strukture procesa glase:

 Konačni oblik izratka treba postići sa što manjim brojem što jednostavnijih
operacija.
 Prve operacije trebaju biti one koje omogućuju najveću promjenu polaznog
oblika rnaterijala pripremka.
 Prve operacije su obično one koje dovode do najveceg škarta.
 Prve operacije trebaju biti one koje će najprije pokazati grešku u materijalu.

Postoje tri osnovne mogućnosti redoslijeda obrade: redni (R), paralelni (P) i
kornbinirani (RP) što daje devet kornbinacija.

Kombinacija 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Redoslijed operacije R R R RP RP RP P P P
Redoslijed zahvata R RP P R RP P R RP P
 Slika 4.5. Redoslijed radnih operacija za izradu vretena nosača šiljka u
maloserijskoj proizvodnji

Slika 4.6. Redoslijed radnih operacija kod izrade vretena nosača šiljka (pinole) u
velikoserijskoj proizvodnji
A, B, D – alati u revolverskoj glavi R1, C - nož u nosaču N1,
1, N, G, F – alati u revolverskoj glavi R2, E, J – noževi u nosačima N2 i N3
Primjer 4.1:

Za izradak prikazan na slid 4.7 treba prikazati redoslijed operacija i zahvata, ako se
obrada izvodi na univerzalnom strugu:

Slika 4.7. lzradak

Slika 4.8. Redoslijed operacija

 Na slici 4.9, prikazan je izradak. Ako se izrađuje vrlo mali broj izradaka odabrana
tehno1ogija obrade skidanjem strugotine imat će 16 zahvata (tabl. 4.1), a ako se radi o
velikoserijskoj proizvodnji tada će se primjeniti kombinovana obrada deformiranjem (hladno
istiskivanje) i obrada skidanjem strugotine sa sarno 7 zahvata (tabl. 4.1).

Slika 4.9. Izradak

Tabela 4.1. Utjecaj obradnog postupka na redoslijed i broj operacija obrade

Obrada deformisanjem i skidanjem
Obrada skidanjem strugotine
strugotine
Redni Redni
broj broj
Naziv operacije – zahvata Naziv operacije – zahvata
opracije opracije
zahvata zahvata
0 1 2 3
Polazni oblik materijala valjana šipka Polazni oblik materijala bešavna cijev

Masa G = 1,533 kg Masa G = 0,971 kg

1. Čeono struganje Ø 54 mm Hladno istiskivanje
Vanjsko cilindrično struganje
2.
Ø 54 x 85 mm
Vanjsko cilindrično struganje 1.
3.
Ø 40 x 50 mm
Vanjsko cilindrično grubo
4.
struganje Ø 35 x 40 mm
Nastavak tabele 4.1.
0 1 2 3
Vanjsko cilindrično fino
5. 2. Čeono struganje Ø40 x 81 mm
struganje Ø34+0,08 x 40 mm
Izrada konusa dužine 4 mm sa
6. 3. Čeono struganje Ø54 x 80 mm
Ø54 na Ø40
7. Bušenje otvora Ø15 x 100 mm Vanjsko cilindrično grubo
Proširenje otvora bušenjem struganje Ø35 x 40 mm
8.
Ø23 x 100 mm
Unutrašnje grubo struganje
9.
Ø39 x 15 mm 4.
Unutrašnje grubo struganje
10.
Ø25 x 70 mm
Unutrašnje fino struganje
11.
Ø40±0,04 x 15 mm
Unutrašnje fino struganje Vanjsko cilindrično fino
12. 5.
Ø26-0,05 x 70 mm struganje Ø34+0,08 x 40 mm
Izrada kanala glodanjem
13. Odsijecanje na dužinu 80 mm 6.
4 x 15 mm – 4 komada
Glodanje dvije paralelne Izrada kanala glodanjem
14. 7.
površine na 50 mm 4 x 15 mm – 4 komada
Izrada kanala glodanjem Napomena:
15. Ostali zahvati se ne izvode obradom
4 x 15 mm – 4 komada
skidanjem strugotine, jer se hladnim
Izrada kanala glodanjem istiskivanjem može postići zahtjevani kvalitet
16. obrade površine N6 i kvalitet dimenzije
4 x 15 mm – 4 komada (tolerancija) – 0,05 i ±0,04 mm

Slika 4.10. Kocentracija tri zahvata

 a) cilindrično struganje (blok 2), poprečno (blok 1),
b) cilindrično struganje (blok 2). usjecanje (blok 1)
Slika 4.11. Koncentrirani zahvati vanjskog cilindričnog struganja
izvedeni blokovima alata:

Slika 4.12. Obrada pojedinačnim i složenim alatom

4.3. KONCENTRACIJA OPERACIJA I ZAHVATA

Koliko ce biti zahvata koncentrirano u jednoj operaciji zavisi od geometrijske

složenosti izratka, nivoa razrade tehnološkog procesa, raspoloživih obradnih sistema i vrste
pripremka [3].
Koncentracija operacija i zahvata je istovremena obrada s više alata na većem broju
površina i na jednom obradnom sistemu. Vrijeme obrade na takvim obradnim sistemima se
značajno skraćuje, što je i glavni cilj koncentracije. Veći su učinci koncentracije kod dijelova
složenog oblika koji imaju veliki broj površina za obradu.
Koncentracija operacija može biti:
 koncentracija nultoga reda (diferencijacija operacija),
 koncentracija prvoga reda,
 koncentracija drugoga reda,
 koncentracija trećega reda (totalna koncentracija).

Na slici 4.13, prikazan je primjer koncentracije zahvata za šestovreteni automat:

zabušivanje – poravnavanje čeone površine glodanjem – bušenje – proširivanje – razvrtanje –
upuštanje.
 Slika 4.13. Koncentracija operacija na šestovretenom automatu

4.3.1. Diferencijacija tehnoloških operacija (koncentracija nultog reda)

Diferencijacija tehnoloških operacija je svođenje operacija koje vremenski duže traju

na zahvate, što je prihvatljivo kod procesa obrade gdje su velike razlike vremena obrade
između pojedinih operacija i kod velikih serija. Ako je vrijeme trajanja složene operacije T 0 i
ako je diferencirano na "r" zahvata (slika 4.14.) tada je prosječno vrijeme trajanja jednog
zahvata:
T0
t sr = ,( 4.8)
r
ili ukupno vrijeme „r“ zahvata:
r
T u=T 0=∑ t i=r ∙ t sr ,( 4.9)
i=1

Slika 4.14. Koncentracija zahvata nultog reda

Slika 4. 15. Redno izvođenje zahvata

4.3.2. Koncentracija zahvata prvog reda

Kada se od ukupnog broja "r" zahvata (slika 4.14.) istovremeno (grupno) izvodi po "k"
zahvata tad a je vrijeme obrade koncentracije prvog reda (slika 4.16.):
 Slika 4.16. Koncentracija zahvata prvog reda
r
s
T ´
T 1= t sr =∑ t i= 0 ,( 4.10)
k i=1 k
gdje je s=r /k broj zahvata koji se izvodi grupno ili broj složenih sklopova alata.
Kako je r > k, odnosno s < r, to je rezultat koncentracije prvog reda kraće vrijeme obrade tj. T1
< T0.

4.3.3. Koncentracija zahvata drugog reda

Kada se grupni zahvati prvog reda "s" rasporede na "m" više radnih pozicija na mašini,
tada se na svakoj radnoj poziciji izvodi s/m skupnih zahvata. Na jednoj radnoj poziciji mašine
izvodi se tada: n=s /m=r /km zahvata, odnosno broj radnih pozicija masine je m=r /kn.

Slika 4.17. Koncentracija zahvata drugog reda

Tada je ukupno vrijeme obrade:

 r
T 2= t ,(4.11)
kn k
gdje je tk – komadno vrijeme zahvata na radnoj poziciji mašine.

4.3.4. Koncentracija zahvata trećeg reda

Povezivanjem "m" višepozicionih mašina u jedan složeni obradni sistem dobija se

koncentracija trećeg reda, što dovodi do razvoja i primjene transfer mašine. Ukupno vrijeme
obrade je:
T r
T 3= 2 = t .(4.12)
m knm k

Kako je r = k n m, to je T3 = tk, odnosno T3 = tkmax,

Izvedenim koncentracijama zahvata višestruko se skraćuje vrijeme obrade, tako da je
odnos vremena obrade:
Tmin = T3< T2 < T1 < T0 = Tmax.
Medutim, isto tako sa povećanjem reda koncentracije raste složenost alata i obradne
mašine.

4.4. IZBOR NAČINA BAZlRANJA I DEFINlRANJE BAZNIH POVRŠINA

Izbor načina baziranja i definiranje baznih površina izvodi se ovisno o vrsti i

geometriji izratka i izabranoj vrsti pripremka. Pri tome treba zadovoljiti uslove stabilnosti,
tačnosti izrade i mogućnosti obrade većeg broja površina obratka s jednim baziranjem,
odnosno stezanjem. Preporuke za izbor baznih površina prikazane su u tablici 4.2 gdje se
baziranje i stezanje izvodi u steznoj glavi, u steznoj glavi i šiljku i na šiljcima.

Tabela 4.2. Preporuka za izbor baznih površina

Način baziranja i stezanja Stabilno Polustabilno Nestabilno
1. 2. 3. 4.

d≥l l = (1÷2)d l > 2d

Stezna glava

l = (1÷3)d l > 3d l > 6d

Stezna glava i šiljak

6d ≥ l l = (6÷12)d
l > 12d
d > 60 mm d < 60 mm
Šiljci

4.5. IZBOR STEZNIH ALATA

 Izbor steznih alata se izvodi na osnovu već određenih baznih površina, projektirane
vrste obrade i izabrane obradne mašine. Stezni alati, odnosno pomoćni uredaji za stezanje i
vođenje obratka obuhvataju elemente: baziranje obratka (šiljci i linete, stezna glava na
strugu), stezanje obratka (vijci s T glavom i stezna naprava na glodalici ili bušilici), baziranje
alata (Morse čahure, matice za stezanje glodala, njihajuća stezna glava za navojne alate, itd.).
Prema tome, tehnološki se raspoznaju tri grupe alata:
 alati za tehnološke zahvate obrade,
 alati za pozicioniranje i stezanje (naprave, stezni alati i uređaji) i
 mjerni i kontrolni alati.

4.6. IZBOR REZNIH ALATA

Izbor reznih alata vrši se prema vrsti obrade (gruba, čista, fina i specijalna),
geometrijskom obliku površine, zahtjevanom kvalitetu obrađene površine (slika 4.18.), vrsti
materijala obratka, tehnološkom nivou mašine (klasični, CNC, NC, FMS), dodatku za obradu
i tehnološkom sistemu: mašina – obradak – alat – pribor. Takođe, izbor alata zavisi i od
tehnološke operacije obrade (slika 4.19.). Alati mogu biti standardni i specijalni. Pri
projektiranju tehnološkog procesa tehnolog nastoji izabrati standardne alate za koje navodi
broj standarda (slika 4.20.), dok za nestandardne – specijalne alate prikazuje crtežom oblik
alata i opisno postavlja zadatak za konstrukciju i izradu alata |3,14|.

Slika 4.18. lzbor standardnih noieva s pločicom ad tvrdog metala

 Slika 4.18. Nastavak

R.Br. Naziv operacije Šema

1. 2. 3.

Poprečno vanjsko
1.
struganje grube površine

Čeoni nož (J)

Zabušivanje središnjeg
2.
gnijezda
Zabušivač

Uzdužno vanjsko
3.
struganje grube površine

Uzdužno vanjsko
4.
struganje grube površine

Uzdužno vanjsko
5.
struganje fine površine

Poprečno vanjsko
6.
struganje grube površine

Slika 4.19. lzbor alata zavisno od vrste tehnološke operacije

 R.Br. Naziv operacije Šema
1. 2. 3.

Uzdužno vanjsko struganje

7.
čiste površine

Poprečno vanjsko
8.
struganje grube površine

Uzdužno vanjsko struganje

9.
navoja grubo i fino

Poprečno vanjsko
10.
odsijecanje

Poprečno vanjsko
11.
struganje grube površine

Čeoni nož (J)

Poprečno vanjsko
12. struganje grube površine
(obaranje ivica)
Pravi nož (B)
Slika 4.19. Nastavak

Pri izboru alata tehnolog ima više mogućnosti. Osnovni uslov je da alat zadovolji
tehnološke i ekonomske kriterije u pogladu kvaliteta i tačnosti obrade, postojanosti i troškova
obrade. Kada više alata ispunjava tehnološke zahtjeve izbor se vrši na osnovu proračuna
ekonomičnosti. Određivanje alata povezano je s određivanjem režima obrade i njegove
postojanosti, što je i konačni izbor alata |6|.
 Slika 4.20. Izbor standardnih alata za tokarenje i internih standarda

Tabela 4.2. Izbor standardnih alata za tokarenje i internih standarda

R.Br
Naziv noža JUS DIN ISO INT. S.
.
1. 2. 3. 4. 5. 6.
1. Pravi nož za grubu obradu K.C1. 051. 4971 1 TN 1
2. Savijeni nož za grubu obradu K.C1. 052. 4972 2 TN 2
3. Savijeni nož za finu obradu K.C1. 053. 4978 3 TN 3
4. Pravi nož za finu obradu K.C1. 054. 4976 4 TN 4
5. Čeoni nož za finu obradu K.C1. 055. 4977 5 TN 5
6. Nož za bočnu obradu K.C1. 056. 4980 6 TN 6
7. Nož za odsijecanje K.C1. 057. 4981 7 TN 7
8. Nož za obradu prolaznih rupa K.C1. 058. 4973 8 TN 8
9. Nož za obradu slijepih rupa K.C1. 059. 4974 9 TN 9
10. Pravi šiljati nož K.C1. 060. 4975 ----- TN 10
11. Nož za unutrašnje usijecanje K.C1. 062. ----- ----- TN 11
12. Nož za izradu navoja K.C1. 063. ----- ----- TN 12
13. Nož za izradu unutrašnjeg navoja K.C1. 064. ----- ----- TN 13
INT. S. – INTERNI STANDARD

4.7. ODREĐIVANJE PARAMETARA REŽIMA OBRADE

Nakon planiranja procesa obrade i izrade plana obrade površina prelazi se na

određivanje režima obrade. Režim obrade zavisno od vrste materijala obratka, obradne
mašine, zahtjevanog kvaliteta obrađene površine, izvršenog izbora alata može se odrediti:
 statistički na osnovu iskustvenih (tabličnih) podataka izvedenih sličnih procesa
obrade i
 analitički, izračunavanjem parametara režima obrade.

4.8. Parametri režima obrade ovise o vrsti procesa, odnosno postupka obrade. Tako je
proces obrade skidanjem strugotine određen:
– brzinom rezanja v (m/min),
– dubinom rezanja a (mm),
– posmakom rezanja s (mm/o),
– brzinom obrtanja n (min-1),
– brojem prolaza i,
 – postojanosti alata T (min).
Kod termičke obrade osnovni su parametri:
– temperatura zagrijavanja (t 0C),
– brzina zagrijavanja (t 0C/min),
– brzina hlađenja (t 0C/min),
– vrijeme zadržavanja (min ili h),
– vrsta sredstva za hlađenje.

Rezim plastične obrade materijala određen je slijedećim parametrima:

– brzina deformiranja tj. brzina kretanja alata v (m/s),
– brzina deformacije έ (s-1),
– stepen deformacije ε,
– ukupna deformacija εu,
– temperatura deformacije Td (0 C),
– granična deformacija εg,
– granica plastičnog tečenja materijala k0 ≅ σ 0,2,
– hladno očvršćivanje materijala kφ za φ = φ1 tj. k0 + Δk = k1.

4.8.1. Određivanje dubine rezanja i broja prolaza

Dubina rezanja određuje se na osnovu dodatka za obradu. Veličina dubine rezanja

zavisi od:
– Vrste abrade (gruba, fina)
Kod grube obrade dubina (a > 2 mm za tokarenje) poprima maksimalnu vrijednost,
odnosno minimalan broj prolaza, što zavisi od snage mašine i geometrije alata, te je:
F ∙ v =P u ∙ η=a ∙ s ∙ f s ∙ v ,
Pu ∙ η
a= ,( 4.13)
s ∙ f s∙ v
Pu (W) – ukupna snaga pogonskog motora,
η – stepen iskorištenja snage,
fs (N/mm2) – spečificna sila rezanja,
v (m/min) – brzina rezanja.

Kod fine obrade dodatak ima minimalnu vrijednost (a < 2 mm za tokarenje,

a = 0,1 ÷ 0,4mm za brušenje i a = 0,1 ÷ 0,3 mm za razvrtanje itd.), što je potrebno da se
postigne propisani kvalitet obrade.
Također, dubina obrade ovisi od:

– Geometrijskog oblika i dimenzija pripremka. Kod pripremka sa velikim odnosom

(L/D) dubina rezanja je ograničena pojavom vibracija elasticnih deformacija, što
utječe na tačnost i pojavu greške obrade.
– Krutosti obratka i debljine stijenke koja se obrađuje. Kod ovakvih obradaka dubina
rezanja se određuje prema krutosti obratka.
– Alata, koji svojom konstrukcijorn i geometrijskim oblikom određuje maksimalnu
dubinu rezanja (npr. za tvrdi metal a ≈ 0,75 h, gdje je h visina rezne pločice).
 Dubina rezanja za osnosimetrične obratke se izračuna prema izrazu:
∆ d 0−d 1
a= = (4.14)
2i 2i
gdje su:
i – broj prolaza,
Δ – dodatak za obradu,
d0, d1 – po etni i konačni promjer obratka.

4.8.2. Određivanje posmaka obrade

Kod određivanja posmaka postoje sljedeća osnovna ograničenja:

– radi povećanja produktivnosti, odnosno smanjenja vremena obrade (tg=L/ns) čiji cilj
je da vri jednost (ns) bude maksimalna tj. (ns) → (ns)max,
– kod zahvata završne obrade zbog kvaliteta obrađivane površine potrebno je
minimizirati posmak s → s min,
– maksimalni i minimalni posmak je definiran za svaku obradnu mašinu ovisno od njene
snage i konstrukcije,
– konstrukcija, geometrija i čvrstoca alata ograničavaju maksimalni posmak,
– stabilnost obradnog sistema (mašina – alat – obradak – stezni uređaj) utječe na izbor
veličine posmaka.

Kod završne obrade posmak se određuje s obzirom na kvalitet obrađivane površine i

tačnost dimenzija tj.:
s= √8 r Rmax . ( mm/o ) ,(4.15)
gdje su:
Rmax – maksimalna hrapavost površine – mikroneravnina (mm),
r – radijus vrha alata (mm).

Također, posmak se može odrediti prema izrazu:

C ∙ R y . ru
s= s x max ( mm /o ) ,( 4.16)
a ℵ 0y ℵiz
gdje su:
Cs – konstanta ovisna o materijalu obratka,
x, y, u, z – eksponenti ovisni o materijalu obratka,
ℵ0 , ℵ1 – glavni i pomoćni ugao namještanja noža,
a (mm) – dubina rezanja.

Posmak pri gruboj obradi odredi se u odnosu na čvrstoću alata:

gdje su:
s=
y

√1
Rm
Ck 1 C0 a x 1 k f
( mm /o ) ,( 4.17)

Rm (20 ÷ 25 kN/cm2) – dozvoljeno naprezanje držača alata,

Ck1 – konstanta ovisna o materijalu obratka,
C0 – konstanta ovisna o dimenziji držača alata,
x1, x2 – koeficijenti ovisni o materijalu obratka i materijalu alata,
kF – popravni koeficijent glavne sile rezanja.
 Za razne vrste postupaka obrade (bušenje, glodanje, provlačenje) postoje posebni
izrazi za određivanje veličine posmaka obrade |6, 11, 14,19|.

4.8.3. Određivanje brzine obrade

Brzina rezanja v je najvažniji parametar režima obrade, jer ima najveći utjecaj na
produktivnost procesa, vrijeme obrade i postojanost alata.
Na intezitet brzine rezanja utječe:
– materijal pripremka i alata,
– geometrija reznog klina alata,
– dubina rezanja,
– posmak rezanja, .
– postojanost alata,
– intenzitet hlađenja i podmazivanja,
– obradni sistem (mašine – obradak – alat – naprava).

Brzina rezanja kod struganja može se odrediti prema:

Cv
v ≤ m x y K vs K po K k K A K ℵ K R ,( 4.18)
T a s
v v 1

gdje su:
Cv – konstanta,
xv, yv – eksponenti brzine rezanja,
T' – postojanost noža, T' = T ∙ KTA ∙ KTM ,
T - postojanost jednog noža za struganje na jednoj mašini,
a, s – dubina i posmak rezanja,
Kvs – vrsta struganja,
Kpo – mehaničke osobine materijala,
Kk – površinska kora pripremka,
KA – materijal pločice alata,
K ℵ , K ℵ – koeficijent glavnog i pomoćnog ugla namještanja noža,
0 1

KR – koeficijent radijusa vrha oštrice noža,

KTA, KTM – koeficijenti utjecaja struganja sa više noževa.

Također, brzina se može analitički odrediti i prema izrazima za:

a) obradu struganjem
Cv
v≤ ,(4.19)
[ ]
zv
m xv yv HB
T ∙a ∙s
200
odnosno
Cv
v≤ ,(4.20)
T ∙ ax ∙ s y
m v v

gdje je:
HB – Brinell-ova tvrdoća materijala obratka.

b) obradu bušenjem
x0
Cv D
v= m y0
.( 4.21)
T s
 c) obradu glodanjem
q
Cv D
v= m x y u T
.(4.22)
T a ∙s ∙z ∙ β

d) obradu razvrtanjem
Cv
v= y u
.( 4.23)
Tms a
e) rezanje navoja
C v Dx
v= .(4.24)
T m hv

4.9. IZBOR OPTIMALNOG REŽIMA OBRADE

Elementi režima obrade direktno utječu na vrijeme obrade, produktivnost procesa,
troškove obrade i postojanost alata. Zbog toga, optimalni režim obrade određuje se na razne
načine npr. linearnim i konveksnim programiranjem, iterativnim postupcima itd. Kod
savremenih procesa obrade (CNC, NC, FMS) nije upitno optimiranje elemenata režima
obrade. Međutim, i kod konvencionalnih tehnoloških procesa teži se izboru optimalnih
parametara procesa obrade, jer to ima višestruke tehnoekonomske koristi (slika 4.21) |4|:
Metodologija određivanja optimalnog režima obrade izvodi se slijedećim koracima:
 Slika 4.21 , Tok optimizacije parametara režima obrade na računaru

a) Gruba obrada na strugu

Broj prolaza:
∆
i= i=1 , 2 ,3 , … , n ,(4.25)
2a
ili dubina rezanja:
∆
a i= ( 4.26)
2i

Posmak određen preko koeficijenta vitkosti presjeka strugotine:

a a
q= ili s= ( 4.27)
s q
Kako je qmin ≤ qj ≤ qmax to je posmak:
 ai
sij = , q → j=1( 4.28)
q j min
q max → j=m
Poštujući ograničenje:
smin ≤ sij ≤ smax (4.29)

gdje je minimalni i maksimalni posmak određen obradnom mašinom.

– Brzina rezanja odredi se iz empirijskog izraza:

Cv
v≤
T a s
m x y ∏ K u (4.30)

gdje je Ku – korekturni faktor brzine,

Zamjenom dubine rezanja (4.26) i posmaka (4.28) u izraz (4.30) dobije se:
Cv
vijk = x m y
, T min ⟹ k=T 1 ,( 4.31)
T ∙ ai ∙ s ij
k
T max ⟹ k=T 2 ,
gdje je postojanost alata u granicama:
T min ≤T k ≤T max .

– Brzina obrtanja za izračunatu brzinu rezanja (4.31) iznosi:

1000∙ v ijk
nijk = (4.32)
π∙D
gdje također postoje ograničenja određena obradnom mašinom:
n min ≤n ijk ≤ n max .
Ovako izračunati broj obrtaja ne mora zadovoljiti, pa ga treba dovesti u funkciju snage
pogonskog elektromotora:
F1 ∙ v
P m= ,(4.33)
61200 η1
F1, η1 – glavna sila rezanja i koeficijent prenosa energije.
Kako je glavna sila rezanja:
F 1=C1 ∙ axi ∙ sijy ,(4.34)
1 1

to je uzimajući u obzir (4.31) i (4.32) snaga:

x1 y1
C 1 ∙ ai ∙ s ij π ∙ D ∙ nijk
Pijk = ≤ P M .(4.35)
61200 ∙η1 1000
b) Završna obrada na strugu
– Dubina rezanja za i = 1 prolaz i dodatak za završnu obradu Δz iznosi:
∆
a z = z .(4.36)
2
Dubina az pri završnoj obradi je poznata veličina.
 – Posmak je ograničen veličinom hrapavosti obrađene površine.
Srednja aritmetička hrapavost izražava se u obliku:
xa ya za
Ra =C R ∙r ∙ s z ∙ v .( 4.37)

Za određeni kvalitet obrade odgovara vrijednost Ra , pa je posmak:

[ ]
1
Ra y
sz ≤ x z
(4.38) a

CR ∙ r ∙ v a a

Brzina rezanja odredi se prema izrazu (4.31) odnosno (4.32) te je:

Cv
v1 k = x y
az ∙ s z ∙ T k
m ∏ K u .(4.39)

Zamjenom velicine v1k (4.39) u izraz (4.38) dobiva se posmak završne obrade:

[ ( )]
1
za
Ra a xz T mk y a− yz a
sk ≤ (4.40)
CR ∙ r x Cv ∏ Ku
a

pri čemu vrijednost TK treba zadovoljiti i uslov:

v1 k ≤ v max
gdje je:
vmax – maksimalna brzina rezanja koja se može odrediti pomoću tablica ili
eksperimentom za datu vrstu materijala alata i obratka.

a) Gruba obrada glodanjem

– Broj prolaza:
∆
i= ,(4.41)
a
ili dubina rezanja:
∆
a i= ,i=1 , 2 ,3 , … , n .(4.42)
i

– Posmak po zubu s1 je u području:

s1 min ≤ s ij ≤ s 1 max .
odnosno
sij , s1 min → j=1(4.43)
s1 max → j=m

– Brzina rezanja iz empirijskog izraza:

t
Cv∙ D
vijk = m x y q u ∏ K u ,( 4.44)
T a s1 b z
gdje je:
D – prečnik glodala,
b – širina rezanja,
z – broj zuba glodala,
Ku – Korekcioni faktor brzine glodanja koji uzima u obzir materijal alata·i obratka,
sredstva za hlađenje, zatupljenja alata, postupak glodanja i uvjete glodanja.
 Zamjenom dubine rezanja (4.42) posmaka (4.43) u izraz (4.44) dobija se brzina
rezanja:
Cv
vijk = m x y q u ∏ K u ,T min ⟹ k =T 1 ,( 4.45)
T k ∙ ai ∙ sij b z s

T max ⟹ k=T 2 ,
Postojanost alata je u granicama:
T min ≤T K ≤T max . (4.46)
Broj obrtaja:
1000 ∙ v ij
nij = ( 4.47)
π∙D
s ograničenjem:
n min ≤n ijk ≤ n max . (4.48)
gdje je:
nmin i nmax – minimalni i maksimalni broj obrtaja glodalice.
Kako je brzina posmaka stola:
s=s 1 ∙ n ∙ z , (4.49)
to je:
sijk =s ij ∙ nijk ∙ z , (4.50)
uz ograničenje:
smin ≤ sijk ≤ s max . (4.51)
gdje je:
smin i smax – minimalna i maksimalna brzina pomoćnog kretanja glodalice.
Broj obrtaja (4.47) treba biti usaglašen sa snagom pogonskog elektromotora, tj.:
Fm ∙ v
PM= ,(4.52)
61200 η1
gdje je:
Fm – srednji otpor rezanja,
η1 – koeficijent korisnosti prijenosa.
C F ∙ ax ∙ s1y ∙ bq
1 1 1

F m= ,( 4.53)
D ij
Uzimajući u obzir izraz (4.53) i (4.47), te izraz (4.52) dobije se ograničenje za snagu
glodanja:
y q
C ∙ s ∙b ∙ π ∙ D ∙n ijk 1 1

Pijk = F ij i
≤ PM .( 4.54)
61200∙ η1 ∙ D ∙1000 1

b) Završna obrada glodanjem

Za završnu obradu broj prolaza je i = 1. te je dodatak za završnu obradu određen
dubinom rezanja:
á=∆´ .
– Posmak završne obrade je određen veličinom hrapavosti obrađene površine:
2 2
C ∙ s1∙ z
Rmax = ; C=1,5 (4.55)
4D

Za određeni kvalitet obrađene površine odgovara vrijednost Rmax, pa je iz izraza (4.55):

´ 1
s1 ≤
[
4 ∙ D ∙ R max 2
C ∙z
2

¿
]
, ( 4.56 ) ¿

uz ograničenje:
smin ≤ sijk ≤ s max . (4.57)

– Brzina rezanja određuje se na osnovu lzraza (4.45) i (4.47) poštujući ograničenje

(4.48) i broj prolaza i = 1, te je:
i
C ∙D
v1 k = m xv y q u ∏ K u ,(4.58)
T a s1 b z

pri čemu treba da bude zadovoljen uslov:

v1 k ≤ v max ,
gdje je:
vmax – maksimalna dozvoljena brzina rezanja s obzirom na vrstu materijala alata.
Broj obrtaja:
1000 ∙ v 1 k
n1 k = (4.59)
π ∙D
uz ograničenja:
n min ≤n 1 k ≤ nmax . (4.60)

smin ≤ s ≤ s max . (4.61)

4.10. ODREĐIVANJE VREMENA OBRADE

Kod projektiranja tehnološkog procesa pored tehnološke analize izratka, izbora
pripremka, metoda procesa obrade, redoslijeda operacija i zahvata, režima rada, izbora alata i
obradne mašine potrebno je odrediti i vrijeme izrade za svaku vrstu obrade, operaciju i zahvat.
Vrijeme izrade ovisi o konstruktivnoj i tehnološkoj složenosti izratka, traženom kvalitetu,
dimenzijama izratka, obliku pripremka, planiranom procesu obrade, veličini serije i obradnom
sistemu [3].

Vrijeme izrade je temelj racionalnog planiranja proizvodnje, efektivnosti rada,

troškova proizvodnje i proizvoda, te vrednovanja rezultata rada. Struktura ukupnog vremena
izrade sastoji se iz komadnog vremena tk i pripremno – završnog vremena tpz. Komadno
vrijeme sadrži komadno pomoćno vrijeme tkp, odnosno tehnološko vrijeme tko koje se odredi
prema izabranim režimima obrade i komadno izgubljeno vrijeme tki (odmor, organizacija rada,
tehnološki zastoji, i s1.).
 Tehnološko vrijeme tko = tt je dio vremena u kojem obradak mijenja oblik, dimenzije
i/ili osobine. Prema tome, tehnološko vrijeme je efektivno – korisno vrijeme rada. Treba
nastojati da vrijeme tt bude u ukupnoj strukturi vremena što veće.

Postoji više načina određivanja vremena obrade, ipak najviše se koristi: metoda
snimanja vremena postupka obrade, statističko – tablična metoda izbora vremena na temelju
sličnih postupaka obrade, grafička i analitička metoda izračunavanja vremena obrade na
temelju izabranih parametara režima obrade.
Kod mašina sa glavnim kružnim kretanjem tehnološko vrijeme se odredi pomoću
izraza (slika 4.22):
L L L δ
t t= i= i ∙ ( min ) , ( 4.62 )
sm n ∙ s n ∙ s a
gdje su:
L – dužina puta alata ili obradka,
sm = n ∙ s – posmična brzina pomoćnog kretanja (mm/min),
s – posmak (mm/o),
a – dubina rezanja,
δ – dodatak za obradu (mm).

Kod mašina sa glavnim pravolinijskim kretanjem tehnološko vrijeme iznosi (slika

4.23):
B
t t= i , ( 4.63 )
n∙s
gdje je:
B - dužina puta alata u pravcu kretanja alata (mm),
n - broj duplih hodova/min,
s - posmak (mm) za dupli hod (mm/hod).

Slika 4.22. Dužina puta alata

 Slika 4.23. Dužina puta alata

Za analitičko određivanje vremena različitih postupaka obrade postoji izvorna

literatura (struganje, glodanje, brušenje, bušenje, itd.), koja se koristi pri projektiranju procesa
i određivanju tehnološkog vremena.

Grafička metoda koristi nomograme za određivanje vremena obrade pri čemu su

temelj analitički izrazi. Tako za izraz:
L
t= (min)
n∙s
postoji nomogram prikazan na slici 4.24.

Slika 4.24. Nomogram za određivanje tehnološkog vremeno obrade

 4.11. PROJEKTIRANJE TEHNOLOŠKOG PROCESA ZA
UNIVERZALNE STRUGOVE
Univerzalne mašine imaju primjenu kod širokog asortimana i male količine proizvoda.
Za određivanje tipa proizvodnje koristi se stepen serijnosti koji ukazuje na širinu i detaljnost
razrade tehnološkog procesa obrade, ali i na izbor tipa obradnog sistema. Također, može se
koristiti tehnoekonomska analiza minimalnih troškova obrade za izbor tipa masine |3,17|, tako
su:
– univerzalne mašine za obradu od 1 do 7 obradaka, gdje su troškovi proizvodnje
relativno visoki,
– numerički upravljane (CNC) mašine za obradu od 8 do 90 obradaka i
– automatske mašine (automatski strugovi i sl.), za obradu od 90 do 1000 i više
obradaka, gdje su troškovi proizvodnje znatno niži u odnosu na prva dva tipa mašina.

Projektiranje tehnološkog procesa za univerzalne mašine poznaje dva smjera, ito:

– svedeni ili individualni tehnološki proces gdje se definiraju samo operacije, dok
zahvate i režime obrade određuje operater i
– detaljnije razrađeni tehnološki proces kada se pored operacija, određuju i zahvati,
baziranje obratka i osnovni režimi obrade.

Prvi nivo razrade tehnološkog procesa se odnosi na manje složene izratke, obradne
sisteme sa manje alata i gdje nisu posebni zahtjevi kvaliteta obrade.

Drugi nivo projektiranja procesa podrazumijeva obradu izradaka složenijeg

geometrijskog oblika i/ili specijane namjene, obradne sisteme sa vise alata i složenih
postupaka obrade i gdje su posebni zahtjevi kvaliteta površinske obrade i tačnosti dimenzija.
Primjer projektiranja tehnološkog procesa za obradu na univerzalnom strugu i automatskom
šestovretenom strugu prikazan je na slici 4.25. Usporedbom ovih procesa obrade može se
zaključiti da se na univerzalnoj mašini operacije obrade, odnosno zahvati izvode redno, dok je
kod autoamtskih mašina, koje se primjenjuju za velike serije izradaka, izvedena simultana
obrada na više pozicija (radnih vretena I – IV) uz određenu koncentraciju zahvata. Rezultat
ovoga je znatno kraći ciklus obrade, odnosno veća produktivnost automatskih mašina.
Slika 4.25. Usporedba tehnološkog procesa obrade na univerzalnom i
automatskom šestovretenom strugu
 4.12. PROJEKTIRANJE TEHNOLOŠKOG PROCESA ZA AUTOMATSKE
MAŠINE SA KLASIČNIM UPRAVLJANJEM
4.12.1. Projektiranje tehnološkog procesa za jednovretene automatske
strugove
Jednovreteni automatski strugovi imaju visoku koncentraciju zahvata pri obradi
cilindričnih izradaka. Kod ovih mašina automatizirano je donošenje materijala – pripremka,
stezanje, otpustanje obratka, ciklus pomoćnih kretanja i orijentacija obratka. Zbog
koncentracije zahvata obrade jednovreteni strugovi mogu biti sa tri ili pet poprečnih klizača,
sa revolver glavom i sa ili bez aksijalnog pomjeranja obratka |9|.

Pri razradi tehnološkog procesa, uz predpostavku da se zna oblik pripremka, kvalitet i

dimenzijska tačnost, treba izvršiti slijedece aktivnosti:
 odrediti brzine struganja (izbor režima rezanja),
 odrediti brojeve obrtaja glavnog vretena,
 odrediti redoslijed zahvata,
 odrediti radne hodove alata,
 odrediti pomake pojedinih alata,
 odrediti broj obrtaja vretena za svaki radni hod,
 odrediti vremena pomoćnih zahvata,
 odrediti glavno vrijeme obrade,
 izračunati broj izradaka,
 odrediti konture bregastih ploča,
 odrediti potrebne alate i pribore.

Kod projektiranja procesa treba razlikovati glavne zahvate na osnovu kojih se definiše
komadno vrijeme i paralelne zahvate koji se izvode za vrijeme glavnih zahvata.
Primjer 4.2:
Projektiranje tehnološkog procesa za jednovreteni automatski strug sa revolver glavom |9|.

Dat je primjer projektiranja tehnološkog procesa na jednovretenom automatskom

strugu sa revolver glavom i pet poprečnih nosača alata za izradak na slici 4.26.

Osnovni podaci za projektiranje:

– materijal obratka: Č3990.5.
– kvalitet obrađene površine N8,
– brizna rezanja pri struganju vs = 50 m/min,
– brzina rezanja pri bušenju vb ≈ 20 m/min,
– brzina rezanja pri rezanju navoja vrn ≈ 10 m/min,
– posmak pri struganju ss = 0,06 mm/o,
– posmak pri bušenju sb = 0,125 mm/o,
– automat upotrebljava bregaste ploče sa podjelama u stepenima (360°).

Slika 4.26. Izradak za koji treba projektirati tehnološki proces obrade

Određivanje broja obrtaja vretena:

1000 ∙ v s 50000 o
nv= = =433 ; n v =430 .
D max ∙ π 36,8 ∙3,14 min

Provjera režima rezanja7:

za struganje:
D s max ∙ π ∙ n 36,8∙ 3,14 ∙ 430 m
v s= = =49,68 ,
1000 1000 min

za bušenje:
D max ∙ π ∙ n 14,6 ∙ 3,14 ∙ 430 m
v s= = =19,71 .
1000 1000 min
7
Pri proračunu je predpostavljeno da su režimi obrade dati na osnovu izvrsenog. optimiranja.
 Iz navedene provjere proizilazi da su režimi rezanja pri struganju i bušenju usaglašeni,
dok će se pri rezanju navoja M16 X 1,5 broj obrtaja korigovati. Obrada navoja M26 X 1,5
vršit će se profilisanim nožem i pomoću uređaja za navoj sa 10 prolaza i bez korekcije broja
obrtaja.

Određivanje broja stepeni pomoćnih zahvata NS (vremena pomoćnih zahvata):

– donošenje materijala (stezanje otpuštanje i odnošenje) 80,
– izmjena revolver glave (3 izmjene) 2 X 12 + 1 X 18
0 0
420,
– izmjena smjera i broja obrtaja glavnog vretena 60,
– odmicanje alata za odsijecanje 80,
Σ NS =640,
Broj stepeni za pojedine zahvate predstavlja u stvari njihov ekvivalent. Broj pomoćnih
zahvata se određuje na osnovu usvojenog redoslijeda paralelnih zahvata. Određivanje broja
produktivnih stepeni PS:
0 0 0 0
PS=360 −NS =360 −64 =296 .

Iznalaženje broja obrtaja osnovnih – glavnih zahvata

Pod osnovnim zahvatima u obradnom procesu podrazumijevaju se oni zahvati čija

vremena ulaze u proračun ukupnog vremena obrade po komadu. Broj obrtaja zavisi od radnog
hoda alata uvećanog za sigurnosnu veličinu primicanja alata predmetu i veličine pomaka.

1) Zabušivanje burgijom Ø20; 6,5 : 0,125 = 52,

(sa revolverske glave).
2) Bušenje burgijom Ø14,6; 24 : 0,125 = 192,
(sa revolverske glave).
3) Rezanje navoja M16 X 1,5;
(sa revolverske glave).
L L 24 24
5 + =5 ∙ + =96 :
S S 1,5 1,5
4) Odsjecanje obrađenog komada; 9 : 0,06 = 150.
(suport 4) _________________
4
n p =∑ n pi
i=1
o
n p =490
kom.

Znači, za izradu jednog komada potrebno je 490 obrtaja, koji se u uobičajenoj

terminologiji nazivaju produktivni obrtaji.

Iznalaženje broja obrtaja paralelnih zahvata

Pod paralelnim zahvatima podrazumijevaju se oni zahvati koji se odvijaju istovremeno

sa osnovnirn zahvatima, odnosno vremena rezanja ovih zahvata preklapaju se sa vremenima
osnovnih zahvata.
Vremena ovih zahvata ne povećavaju vrijeme obrade i pri projektiranju tehnološkog
procesa treba težiti da što veći broj zahvata budu paralelni zahvati. U ovom slučaju paralelni
zahvati su:
 1. Predodsijecanje i obrada pod uglom 300; 2,5 : 0,06 = 42,
(suport 3)
2. Profilna obrada; 6,4 : 0,06 = 106,
(suport 1)
3. Izrada navoja M26 X 1,5;
(suport 2)
L L 12 12
K + =10 ∙ + =88 :
S S 1,5 1,5

Paralelni zahvati prikazani su na slici 4.27. Pored određivanja broja obrtaja i rasporeda
osnovnih i paralelnih zahvata, za proračun bregastih ploča potrebno je odrediti koeficijent (k)
preko kojeg se vrši iznalaženje broja stepeni bregastih ploča za osnovne i paralelne zahvate.
Koeficijent (k) računa se iz odnosa:
PS
k= ,
np
u kome su:
PS – produktivni stepeni (podioci),
np – produktivni obrtaji.
U našem primjeruje PS = 296°, a np = 490 o/kom., pa je:
PS 296
k= = =0,604
n p 490

Slika 4.27. Prikaz paralelnih zahvata pri obradi

Množeći izračunate brojeve obrtaja osnovnih i paralelnih zahvata sa koeficijentom (k),

dobivamo broj stepeni bregastih ploča ovih zahvata.

Za osnovne zahvate:
N = niop k (stepeni /osnovnom zahvatu)
1. Zabušivanje npz  k = 52  0,604 = 320
(RG)
2. Bušenje npb  k = 192  0,604 = 1160
(RG)
3. Rezanje navoja Ml6 X 1,5 nprn  k = 96  0,604 = 580
(RG)
4. Odsijecanje (suport 4) npo  k = 150  0,604 = 900
PS = 296
Za paralelne zahvate:
1. Predodsijecanje npp  k = 42 · 0,604 = 260
(suport 3)
2. Profilna obrada npo  k = 106  0,604 = 640
(suport 1)
3. Izrada navoja M26 X 1,5 npr  k = 88 · 0,604 = 540

Izračunavanje broja izradaka

Broj izradaka pri obradi na jednovretenim automatima sa revolver glavom (za

automate tipa TR firme Maniren, na primjer) inačunava se po obrascu:
PS nv
Z= ∙ ( kom/min )
n p 360
u kome su:
PS – produktivni broj stepeni,
np – produktivni obrtaja,
nv – broj obrtaja vretena o/min,
296 430
Z= ∙ =0,72 kom/min .
490 360
Vrijeme izrade u s/kom je:
60
t= =83,33 ;t =84 s/kom
0,72

Raspored osnovnih zahvata

1. Donosenje materijala 00 ÷ 80
2. Izmjena revolver glave 80 ÷ 200
3. Zabusivanje sa revolver glave 200 ÷ 520
4. Izmjena revolver glave 520 ÷ 700
5. Busenje  14,6 sa revolver glave 700 ÷ 1860
6. Izmjena revolver glave i broja obrtaja 1860 ÷ 1980
7. Rezanje navoja M16 X 1,5 sa revolver glave 1980 ÷ 2560
8. Izmjena smjera i broja obrtaja glavnog vretena 2560 ÷ 2620
9. Odsijecanje komada (suport 4) 2620 ÷ 3520
10. Odmicanje alata (noža za odsijecanje) 3520 ÷ 3600

Raspored paralelnih zahvata

1. Predodsijecanje (suport 3) 200 ÷ 460
2. Profilno struganje (suport 1) 80 ÷ 720
3. Izrada navoja M26 X 1,5 (suport 2) 800 ÷ 1340

Rezanje navoja izvodi se ovdje kao paralelni zahvat bušenja i to sa nekorigovanom

brzinom rezanja. To je moguće ostvariti pod uslovom da se pogonska krivulja u uređaju za
izradu navoja pri postavljanju zaokrene za 1800. Zbog toga će pri rezanju navoja radni hod
alata imati suprotan smijer i imaće orijentaciju kao na slid 4.27.

Potrebno je reći da se rezanje vanjskog navoja može vršiti sa većim brojem prolaza i to
da traje do završetka zahvata bušenja. Moguća su i još neka rasterećenja pojedinih alata
paralelnih zahvata.
 Slijedeća faza pri projektiranju tehnološkog procesa je definisanje bregastih ploča, što
se izvodi na osnovu prikazanih proračuna u literaturi |9|. Na slici 4.28., dat je izgled
proračunskog lista i plana reglaže pri obradi na automatskom strugu.
 Automat: Maniren T - 42 PODIOCI PODIOCI

GLAVNI – OSNOVNI
Paralelni zahvati
ZAHVATI
PLAN REGLAŽE

o/operaciji

Redoslijed
Br. obrtaja
Br. obrtaja

Područje
00 ÷ 3600

Pomak (mm/o)
Pomak (mm/o)
Područje
00 ÷ 3600

Produktiv

Radni hod (mm)

Radni hod (mm)

Neproduktiv.
Produktivnost
8
1. Donošenje materijala 0÷ 8

Predodsijecanje

12
42
26

2,5

2. Izmjena RG 8 ÷ 20 20 ÷ 60
0,06

1.

52
32

6,5
3. Zabušivanje 20 ÷ 52

0,125
Profilna obrada

18
64

6,4

4. Izmjena RG 52 ÷ 70 8 ÷ 72
106
0,06

2.

5
24
5. Bušenje 14,6 70 ÷ 186

192
116

0,12
186 ÷ 198 3. Rez. navoja M26

12
88
54

6. Izmjena RG i br. obrtaja 80 ÷ 134

10(12/1,5)

)
96
58
7. Rezanje navoja M16 x 1,5 198 ÷ 256

5(24/1,5
6

8. Izmjena broja i smjera obrtaja 256 ÷ 262

9

Slika 4.28. Izgled proračunskog lista i plana reglaže pri obradi

90

9. Odsijecanje (suport 4) 262 ÷ 352

150

0,06
8

10. Odmicanje alata 352 ÷ 360

v = 50 m/min Projektovao: Odobrio: Veza sa: Br. crteža

n = 430 o/min

Datum
z = 0,72 kom/min
 4.12.2. Projektiranje tehnloškog procesa za viševretene automatske strugove

Viševreteni automatski strugovi primjenjuju se za obradu izradaka složenog

geometrijskog oblika. Ove mašine u osnovi imaju automatizirano stezanje, otpuštanje obratka,
pomjeranje alata, izvođenje procesa, zaokretanje doboša i slično (slika 4.29.).

Slika 4.29. Raspored radnih vretena na viševretenom automatu

Osnovna karakteristika procesa obrade je veliki broj alata koji se istovremeno nalaze u
zahvatu sa obratkom. Zbog toga, pri projektiranju procesa, treba izvršiti izbor limitirajućeg
zahvata tj. onog zahvata koji vremenski najduže traje.
Redoslijed projektiranja procesa obrade sličan je projektiranju za jednovretene
automatske strugove. Osnovna je razlika što kod viševretenih automata postoji samo jedan
glavni zahvat s najdužim vremenom obrade, dok su svi ostali paralelni zahvati koji se izvode
na ostalim pozicijama (vretenima).

Primjer4.3:

Projektiranje tehnološkog procesa za viševreteni automatski strug |9|.

Osnovni podaci za projektiranje su geometrijski oblik i dimenzije izratka, za koji treba

razraditi tehnološki postupak (slika 4.30.), odnosno:

Materijal Č 3990.5,
Kvalitet obrađene površine N8,
Brzina rezanja pri struganju vs = 50 m/min,
Brzina rezanja pri bušenju vb ≈ 20 m/min,
Brzina rezanja navoja vrn = 4 m/min,
Pomak pri poprečnoj obradi ss = 0,06 mm/o,
Pomak pri bušenju sb = 0,125 mm/o,
Automat na kojem se vrši obrada je 1265M – 6.
 Slika 4.30. Izradak za koji je razrađen tehnološki proces

Izbor limitirajućeg glavnog zahvata

S obzirom da je vrijeme obrade na viševretenim automatima jednako vremenu obrade

na limitirajućem zahvatu uvećanom za pomoćna vremena, to je izbor limitirajućeg zahvata
veoma bitan. Limitirajući zahvat je zahvat sa najdužim vremenskim trajanjem.

Do ovog zahvata se dolazi ispitivanjem pri kojem se uzimaju u razmatranje veličine

radnih hodova i pomaka na osnovu usvojenih režima rezanja. U našem primjeru zahvat sa
najdužim vremenskim trajanjem je odsijecanje komada. Za ovaj zahvat potreban je slijedeći
broj obrtaja:
L lim ¿
n lim ⁡op= ¿
13,8
S lim ¿ = =230 obrtaja ¿
0,06
Izbor broja obrtaja vretena:
1000 ∙ v 50000 o
n= = =318 .
D ∙π 50∙ 3,14 min

S obzirom na to da na mašini ne postoji ovaj broj obrtaja, to se usvaja najbliži

postojeći, te je:
nv = 316 o/min.

Ovaj broj obrtaja je mjerodavan za proračun broja izradaka u jedinici vremena.

Usaglašavanje režima obrade

Za struganje:
D∙ π ∙ n 50 ∙3,14 ∙ 316 m
v s= = =49,6 .
1000 1000 min
Za bušenje:
D∙ π ∙ n 22∙ 3,14 ∙ 316 m
v b= = =21,8 .
1000 1000 min

Pri rezanju navoja ureznikom brzina se reguliše principom rezanja navoja metodom
preticanja. To znači da se brzina rezanja dobija iz razlike brojeva obrtaja glavnog vretena i
ureznika koji se pri rezanju također obrće.
 Rezanje spoljnjeg navoja vrši se specijalnim uređajem kao dodatnim priborom pri
čemu se ne vrši korekcija brzine rezanja. Iz analize broja obrtaja vidi se da su režimi rezanja
približno usaglašeni.
Vremena (stepeni) pomoćnih zahvata

1. Odmjeravanje materijala pri obradi 1260

(otpuštanje, pomjeranje i stezanje)
2. Izmjena pozicije vretena (okretanje doboša) 610
3. Odmicanje alata za odsijecanje. 280

NS = 2150
3
NS=215 ; ∑ t pi =3,2 ( s ) .
0

i =1
Vidi se da za predviđeni automat suma vremena pomoćnih zahvata iznosi 3,2 sekunde.
Kod nekog drugog automata to vrijeme može biti manje ili veće, što će reći da se ova
konstanta mjenja od mašine do mašine.

Određivanje broja produktivnih stepeni

Vidi se da broj stepeni za čije se vrijeme vrši obrada kod ovog viševretenog automata
iznosi 1450.

Paralelni zahvati
1. Zabušivanje 26 8,5 : 0,125 = 68,
(vreteno 1)
2. Bušenje 22 9 : 0,125 = 72,
(vreteno 2)
3. Bušenje 16,5 16,3 : 0,125 = 130,
(vreteno 3)
4. Busenje 15 12,5 : 0,125 = 100,
(vreteno 4)
18 18
5. Rezanje navoja M 18 X 1,54 + =60 ,
1,5 1,5
(vreteno 5)
6. Profilisano struganje 10,3 : 0,06 = 172,
(suport 1)
7. Profilisano struganje 8,3 : 0,06 = 138,
(suport 2)
8. Predodsijecanje 4,5 : 0,06 = 75,
(suport 3)
10 10
9. Rezanje navoja M36 X 1,554 + =98.
1,5 1,5
(suport 4)

Redoslijed osnovnih i paralelnih zahvata prikazan je u proračunskom listu (slika 4.31.

i 4.32.). Potrebno je naglasiti da pri razradi tehnološkog procesa treba voditi računa o
mogućnostima rasterećenja pojedinih alata paralelnih zahvata, u smislu režima rezanja.

Izračunavanje vremena izrade po komadu

Za ovaj tip automata vrijeme izrade po komadu izračunava se po obrascu:
n
t=60 lim ¿ +k t s /kom¿
nv
gdje su:
t – vrijeme izrade u s/kom,
nlim – broj obrtaja limitirajućeg zahvata o/oper.,
nv – broj obrtaja vretena,
kt – konstanta vremena pomoćnih zahvata u s,
230
t=60 +3,2=46,87 ; t=48 s /kom
316
Broj izradaka dobija se iz odnosa:
60 60 kom
Z= = =1,25 .
t 48 min

Na osnovu izračunatih vremena obrade i broja izradaka u minuti, iz odgovarajućih

tabela određuju se promjenjivi zupčanici za broj obrtaja vretena i zupčanici za broj izradaka.

lsto tako, za izračunavanje prenosnih odnosa pri rezanju unutrašnjeg i vanjskog navoja
koriste se odgovarajuće sheme koje se nalaze u uputstvima za upotrebu automata, koje se
ovdje izostavljaju, kao i neki detalji proračuna. Redoslijed osnovnih i paralelnih zahvata
prikazan je u proračunskom listu (slika 4.31. i 4.32.).
 PODIOCI PODIOCI

GLAVNI – OSNOVNI ZAHVATI Paralelni zahvati

o/operaciji
Br. obrtaja
Br. obrtaja

Područje
00 ÷ 3600
Područje

Pomak (mm/o)
Pomak (mm/o)
00 ÷ 3600

Produktiv

Radni hod (mm)

Radni hod (mm)

Neproduktiv.
Produktivnost
UZDUŽNI KLIZAČI

Zabušivanje 26

68
44

8,5
Odmjeravanje materijala 0 ÷ 126 215 ÷ 260

160
1.

0,125
Bušenje I 22

9
72
46
215 ÷ 262
2.

0,125
Bušenje II 16,5

61
82
Izmjena vretena 126 ÷ 168 215 ÷ 298

130
3.

16,3
0,12
Bušenje III 15
64 215 ÷ 289
100
4.

12,5
187 ÷ 215 0,125

28
60
38

Odmicanje alata 215 ÷ 254

(18/1,5)
4(18/1,5)

POPREČNI

Odsijecanje 215 ÷ 316 Profilno struganje 215 ÷ 324

230
145
172
108

13,8
0,06
10,3
0,06

1.
Slika 4.31. Redoslijed međuoperacijskih zahvata

Profilno struganje
86

8,3

215 ÷ 302
138
0,06

2.

Predodsijecanje
75
48

4,5

215 ÷ 264
0,06

3.

4. Rezanje navoja
98
62

215 ÷ 278
(10/1,5)
14(10/1,5)+

v = 50 m/min Projektovao: Odobrio: Veza sa: Br. crteža

n = 430 o/min
z = 0,72 kom/min
 Redoslijed Datum

1.

2.

3.

4.
Vidi sliku 4.31.
REGLAŽE
PLAN
Automat:

Slika 4.32. Izgled proračunskog lista i plana reglaže pri obradi na viševretenom automatu

4.13. PROJEKTIRANJE TEHNOLOŠKOG PROCESA ZA SPECIJALNE

MAŠINE

Specijalne mašine su skup standardnih obradnih jedinica (modula) za različite vrste

obrade, postavljenih u različite položaje i u različitom broju na zajedničkoj nosećoj strukturi.
Ovi obradni sistemi služe za obradu različitih vrlo složenih izradaka. Sistem specijalnih
obradnih jedinica se sastavlja prema tehnološkom procesu obrade, a medusobno su povezane
putem okretnog ili nepokretnog radnog stola na kome se nalazi sistem za stezanje obratka,
vođenje alata, uređaji za manipulaciju i slično |9,18| (slika 4.33).

Slika 4.33. Prikaz lokacije obratka i obradnih jedinica na specijalnim mašinama

Specijalne mašine se primjenjuju u serijskoj i masovnoj proizvodnji, kada su obradne

jedinice postavljene linijski u horizontalnoj, vertikalnoj ili kosoj ravni, što ovisi od
geometrijskog oblika izratka.

Vrste obrade na specijalnim mašinama

Obradak sa jednim stezanjem obilazi niz pozicija uz pomoć pokretnog stola ili trake
gdje se izvode operacije i zahvati obrade. Kako se operacije obavljaju istovremeno na više
pozicija (radnih stanica) obično sa više alata to postoji znatna koncentracija operacija, te
preklapanje tehnološkog i pomoćnog vremena, što skraćuje vremenski ciklus obrade.

Pri razradi tehnološkog procesa postavlja se pitanje da li obradu izvoditi na

pojedinačnim ili na specijalnim mašinama. Odluku o tome treba donjeti na osnovu tehno –
ekonomskih pokazatelja (tačnost obrade, količina proizvoda, tehnološke osobine izratka,
mogućnost koncentracije operacija i troškovi obrade).

Projektiranje tehnološkog procesa izrade

Na specijalnm mašinama izvodi se simultana obrada gdje je veći broj alata

istovremeno uključen u proces obrade pa zbog toga pri projektiranju procesa izrade treba:
1. definisati pripremak,
2. odrediti operacije,
3. odrediti redoslijed operacija vremena trajanja tako da budu priblizno jednaka,
4. izabrati ili predložiti formiranje odgovarajuće specijalne masine,
5. izabrati limitirajuću operaciju (maksimalno vrijeme obrade),
6. odrediti režim obrade (brzina, posmak, dubina),
7. definirati veličine hodova,
8. odrediti vremena obrade pojedinih zahvata i
9. izračunati ukupno vrijeme obrade.

Primjer 4.4:

Projektiranje tehnološkog procesa izrade na specijalnoj mašini |9|.

Za izradak prikazan na slici 4.34., treba razraditi tehnološki proces obrade na

specijalnoj mašini.

Slika 4.34. Redu

cir – ventil
Napomena: Na crtežu su prikazane samo neke od dimenzija koje se koriste u ovom primjeru.
Rješenje:

1. Definiranje operacija

Na osnovu analize crteža izratka, kao i zahtjeva koje taj dio treba da ispuni u
procesućobrade potrebno je izvesti slijedece operacije:
 bušenje,
 struganje čela,
 obaranje ivica,
 urezivanje navoja,
 unutarnje struganje i
 vanjsko struganje.
Navedene vrste operacija ponovit ce se više puta u različitim kombinacijama.

2. Izbor mašine
Imajući u vidu složenost dijela i mogućnost različitih tipova i vrsta specijalnih mašina
dolazi sa do zaključka da je za obradu dijela pogodna transfer – mašina, tj. specijalna mašina
sa obrtnim stolom.
Ove mašine imaju do 12 pozicija na radnom stolu, a za ovaj primjer izabrana je mašina
firme MIKRON HAESLER, tip 50.012, odnosno masina sa 12 pozicija.
Postavljanje i skidanje obratka je ručno, a stezni pribori se mogu lako zamjenjivati ili
podešavati.

3. Definisanje redoslijeda operacija

Pri definiranju redoslijeda operacija posebno treba težiti zadovoljenju principa

koncentracije operacija, što podrazumijeva istovremeno izvođenje većeg broja faza obrade u
okviru jedne pozicije mašine.
Analizom različitih varijanti redoslijeda operacija, predlaže se riješenje prikazano na
slici 4.35.
Obrada je predviđena u četiri ciklusa, odnosno na četiri obradna sistema. Oznake koje
su korištene u tabelarnom prikazu su: 1,2,3, ... , 12 – oz ake obradnih pozicija,
 V – vertikalno postavljena jedinica,
 Vi – vertikalno postavljena jedinica pod nagibom,
 H – horizontalno postavljena jedinica,
 Hi – horizontalno postavljena jedinica pod nagibom.

4. Izbor limitirajuće operacije

Analizom crteža, odnosno dimenzija izratka i vrste obrade vidljivo da je limitirajuća

operacija u stvari operacja označena sa 4V, koja se odnosi na urezivanje navoja M 16 na
dužini 15 mm. Ova operacija se koristi za određivanje vremena izrade, a za vrijeme njenog
trajanja obave se sve ostale operacije, na preostalim pozicijama, predviđene tehnološkim
procesom.
 R. br. Skica opracije (ciklusa) Opis operacije
1. Ulagati i odlagati – ručno
2V. Bušiti, strugati čelo, oboriti ivice
3V. Bušiti
4V. Urezati navoj
5Vi. Pod uglom, bušiti, strugati čelo, oboriti ivice
6Vi. Bušiti pod uglom
1. 7Vi. Urezati navoj pod uglom
8Hi. Bušiti, strugati čelo, oboriti ivice
9Hi. Bušiti
10Hi. Urezati navoj
11Hi. Urezati navoj
12Hi. Unutra strugati
1. Ulagati i odlagati ručno
2H. Bušiti, strugati čelo, oboriti ivice
3H. Bušiti
4H. Urezati navoj
2. 5Vi. Bušiti, strugati čelo, oboriti ivice
5Vi. Urezati navoj
8Hi. Bušiti
9. 10. i 11. Slobodne stanice

1. Ulagati i odlagati ručno

2H. Centrirati
3H. Bušiti
4. Slobodna stanica
5Vi. Bušiti
3. 6Vi. Strugati spolja, oboriti ivice
7Vi. Narezati navoj
8. Slobodna stanica
9Hi. Bušiti
10. 11. i 12. Slobodne stanice
1. Ulagati i odlagati ručno
2V. Bušiti
3V. Bušiti
4V. Urezati navoj
4. 5. Slobodna mjera
6Vi. Bušiti
7, 8, 9, 10, 11. i 12. Slobodne stanice

Slika 4.35. Redoslijed operacija obrade reducir - ventila |9|

5. Izbor režima obrade

Koristeći se tabelama preporučljivih režima rezanja, a imajući u vidu vrstu materijala

radnog predmeta i vrstu materijala alata, definišu se brojne vrijednosti režima rezanja. Tako,
na primjer, za operaciju 2V bušenje, struganje čela i obaranje ivice brzina rezanja se kreee ad
(40 ÷ 60) m/min. Ova brzina izabire se u odnosu na mjerodavnu obradu, a u slučaju ove
operacije, to je bušenje otvara  13,8.
Usvojena brzina rezanja je v = 50 m/min, a adgavarajući broj obrtaja n = 1138 min-1.
Korak pomoćnog kretanja, također na osnavu preporučenih vrijednosti je s = 0,35 mm/o.
Navedene vrijednosti su izabrane iz literature |10|.

6. Definiranje duzine hodova

Pri određivanju dužine radnih hodova, pored dužine obrade, moraju se u obzir uzeti
dužine potrebne za ulaz i izlaz alata iz zahvata sa materijalom. Navedene vrijednosti mogu se
naći u priručnicima standardiziranim prema vrstama obrade.

7. Izračunavanje vremena obrade

Nakon izbora režima obrade i nakon definiranja dužine radnih hodova moguće je
izračunati vrijeme obrade za svaku operaciju čemu se misli na glavno (tehnološko) vrijeme
obrade. Za ovo se koristi već poznati lzraz:
L 30 mm
tg= = =4,52 s .
n ∙ s 1138 o/min ∙ 0,35 mm/o
60 s

Na isti način vrši se izračunavanje vremena za ostale operacije.

8. Izračunavanje ukupnog vremena obrade

Izračunavanje ukupnog vremena obrade vrši se na osnovu glavnog vremena limitirajuće

operacije taka što mu se dodaju vremena potrebna za prazne hodove i okretanje i fiksiranje
rotacionog stola. Najčešće se ta vremena izražavaju odnosom ukupnih i potrebnih stepeni za
izradu jednog izratka, odnosno:
360
t u=t g ∙ ( s) ,
∝
gdje je:
α – broj radnih stepeni,
t – tehnološko vrijeme limitirajuće operacije.
U našem slucaju α = 2200, a umjesto 3600 stoji 3100 . Ovo je ekvivalentno slučaju kada
stoji: 3600 i α = 2550. Radi određene sigurnosti vrijeme tu uvećava se za izvjesnu vrijednost.
Korištenjem navedene metodologije izvršen je proračun svih elemenata (parametara)
tehnološkog procesa za nekoliko operacija u okviru obrade na prvoj mašini. Podaci su sređeni
i prikazani u tabeli 4.3.
Na osnovu vremena „tus“ izračunava se produkcija mašine ona u ovom primjeru iznosi:
60
P= =4 kom .
15
Tabela 4. 3 Elementi tehnološkog procesa reducir ventila
Mjesto br. Ciklus Operacija
Materijal:
Kvalitet rezanja 1. 2V. 3V. 4V. 5. 6V.
Mesing
Prečnik d mm 13,8 13,8 M 16 -- 6
Radni hod L mm 30 32 15 -- 10
Brzina rezanja v tabelarno m/min 40 – 60 40 – 60 10 – 20 -- 40 – 60
Broj obrtaja n usvojen min-1 1138 1138 300 -- 2600
Brzina rezanja v efektivna m/min --
Posmak s mm/o 0,35 0,35 0,3 -- 0,2
Posmak s2 mm/min 398 398 90 -- 520
L
Vrijeme obrade tg s 4,52 4,52 10 -- 1,15
n∙s

Raspoloživi 2550 2550

Izgubljen Step. 2550 2550 2550 2550
stepeni
o Step. 100 100 100 100
Brzo primicanje 2550
Stajanje Step. 50 50 50 50
Povratni hod Step. 20 0
20 0
20 0
200
Radni hod α Step. 220 0
220 0
220 0
2200

Ukupno t g ∙ 310
tu s 6,36 6,36 14 1,62
vrijeme
α
Sigurnost s 1,64 1,64 1 1,38
Ukupno
tus s 8 8 15
vrijeme
Najduža
+
operacija
Produkcija kom/min. 7,7 7,5 4 20

4.14. PROJEKTIRANJE TEHNOLOŠKOG PROCESA ZA AUTOMATSKE

LINIJE

Kod automatskih linija automatizirano je: dopremanje materijala i pripremaka, stezanje

obradaka, uključivanje alata u proces obrade, te meduoperacijski transport, kontrola obrade,
otpuštanje i otprema obradaka. Osnovni kriterij pri projektiranju procesa je minimizacija
vremena obrade po jednom izratku, što se postiže optimalnim izborom režima obrade,
smanjenjem operacijskih vremenskih gubitaka, izborom minimalnog broja stezanja,
koncentracijom operacija, smanjenjem meduoperacijskog transporta i sl. Automatske
proizvodne linije namjenjene su za velikoserijsku automatsku proizvodnju, što zahtijeva
detaljnu razradu tehnološkog procesa.
Pri definiranju broja obrtaja i redoslijeda operacija poseban problem je sinhronizacija
vremena i režima obrade između pojedinih obradnih jedinica na liniji. Ovaj se problem
rješava diferenciranjem glavnog – limitirajućeg zahvata na nekoliko zahvata koji vremenski
odgovaraju vremenima obrade ostalih zahvata ili primjenom viših režima obrade,
povećanjem broja radnih obradnih jedinica za glavni zahvat i slično.

Primjer 4.5:
 Projektiranje tehnološkog procesa obrade na automatskoj liniji: Dat je primjer
projektiranja tehnološkog procesa obrade za izradak prema slici 4.36. Tehnološki proces
obrade prikazan je na slici 4.37. |7, 9|.
Slika 4.36. Izgled jednog iz spektra dijelova koji se može oblikovati na
automatskoj liniji „Prvomajska“ Zagreb
 TEHNOLOŠKI PODACI
Stranica
Strana
Skica obrade Radne operacije Mjesto obrade Napomena
 n v s s' l ta
mm o/min m/min mm/o mm/o mm min

Ručno
izvođenje i
1 ulaganje
izradka,
stezanje
Kupac
namjerava
2 Polazna stanica instalirati
robota za
manipulaciju
Glodalo ima
hod naprojed
3 C Glodanje 1 1 400 72 90,5 5,5 400 500 1,2 i natrag
(250 ÷250)
mm
Glodanje 2
A 2 125 200 78 2,1 425 400 0,9
(dva prolaza)
4
Glodanje 3
B 3 125 200 78 2,1 425 400 0,9
(dva prolaza)
4, 16 280 14 0,21 60 -- --
Bušenje
A 5, 22 224 15,5 0,27 60 70 1,16
4, 5, 6, 7
6, 7 17 280 15 0,21 60 -- --
5 8, 22 224 15,5 0,24 60 70 1,16
Bušenje 9, 16 280 14 0,21 60 -- --
B
8, 9, 10, 11 10, 10 355 11,3 0,17 60 -- --
11 10 355 11,3 0,17 60 -- --
12, 12 315 11,9 0,19 60 -- --
Bušenje
A 13, 12 315 11,9 0,19 60 -- --
12, 13, 14
6 14 21,5 224 15 0,27 60 80 1,3
Bušenje
B 15 15,5 315 15,3 0,19 60 60 1
15
27,5/ 42,5/
31,5 50
Proširivanje
16, 500 0,12 60 80 1,3
16, 18
A 17, 41,5 400 52,6 0,15 60 -- --
Upuštanje
18 180 0,33 60 -- --
17
22,4/ 12,7/
28,8 16,5
7
37/ 46,5/
41,5 52,6
Proširivanje
19, 400 0,15 60 80 1,3
19, 21
B 20, 31,5 500 50 0,12 60 -- --
Upuštanje
21 224 0,27 60 -- --
20
16,4/ 11,5/
23,3 16,5
17

22, 280 15 0,21 70 80 1,14

Proširivanje 23
A 23, 224 16,2 0,31 70 -- --
22, 23, 24
24 180 16,5 0,39 70 -- --
22,4/
28,8
8
23 16,2

25, 224 0,31 70 80 1,14

Proširivanje 17 15
B 26, 280 0,21 70 -- --
25, 26, 27
27 224 0,31 70 -- --
16,4/ 11,6/
23,3 16,4
Slika 4.37. Tehnološki list obrade na automatskoj liniji
 TEHNOLOŠKI PODACI
Stranica

Strana

Skica obrade Radne operacije Mjesto obrade Napomena

 n v s s' l ta
mm o/min m/min mm/o mm/o mm min
Tokarenje Kontrola provrta.
28 29 710 65 0,05 35,5 8 0,23
A skošenja Naknedno navoj
29 29 710 65 0,05 35,5 8 0,23
28, 29 20 A
9
Tokarenje Kontrola provrta.
30 23,5 900 66,4 0,04 36 8 0,22
B skošenja Naknedno navoj
31 23,5 900 66,4 0,04 36 8 0,22
30, 31 20 B

Proširivanje 13,75/ 10,8/

10 A 32 250 0,24 60 40 0,66
32 18,4 14,5

Proširivanje 13,75/ 12,1/

11 A 33 280 0,24 67 40 0,59
33 18,4 16,3

Razvrtanje 34 14 140 6,2 0,0 28 15 0,54

12 A
34, 35 35 14 140 6,2 0,2 28 15 0,54

Stanica za ručnu i
13 Kontrola vizuelnu kontrolu
izradka
Tokarenje 36 23,7 1120 83 0,11 120 132 1,1
14
36, 37 37 17,7 1400 78 0,09 120 132 1,1
Tokarenje utora u
centralnom
Tokarenje
A 38 24 355 26,8 0,05 17,8 8 0,44 provrtu (u 2
38
zahvata, dubina
tokarenja 4 mm)
15
Tokarenje utora u
centralnom
Tokarenje
B 39 40 224 28 0,12 26,9 27 1 provrtu (u 3
39
zahvata, dubina
tokarenja 9 mm)
Tokarenje utora u
centralnom
Tokarenje
A 40 23 400 30 0,05 20 10,5 0,6 provrtu (u 3
40
zahvata, dubina
tokarenja 3,5 mm)
16
Tokarenje utora u
centralnom
Tokarenje
B 41 28 280 24,6 0,05 14 9 0,6 provrtu (u 3
41
zahvata, dubina
tokarenja 3 mm)
Tokarenje utora u
centralnom
Tokarenje
A 42 24 355 26,8 0,05 17,8 8 0,44 provrtu (u 2
42
zahvata, dubina
tokarenja 2 mm)
17
Tokarenje utora u
centralnom
Tokarenje
B 43 40 224 28 0,12 26,9 27 1 provrtu (u 3
43
zahvata, dubina
tokarenja 9 mm)
18 Tokarenje utora u
centralnom
provrtu (u 3
Tokarenje
A 44 36 224 25 0,09 20,2 21 1,05 zahvata, dubina
44
tokarenja 7 mm) i
skošenja na
ulaznom dijelu
B Tokarenje 45 24 355 26,8 0,05 17,8 8 0,44 Tokarenje utora u
45 centralnom
provrtu (u 2
zahvata, dubina
tokarenja 3 mm) i
skošenja na
 ulaznom dijelu
Slika 4.37. Nastavak
TEHNOLOŠKI PODACI
Stranica

Strana

Skica obrade Radne operacije Mjesto obrade Napomena

 n v s s' l ta
mm o/min m/min mm/o mm/o mm min
Tokarenje 3 utora
Tokarenje u centralnom
A 46 30 280 26,4 0,05 14 12 0,9
46 provrtu (dubina
tokarenja 4 mm)
19
Tokarenje 3 utora
Tokarenje u centralnom
B 47 22 400 27,6 0,035 14 9 0,6
47 provrtu (dubina
tokarenja 3 mm)

Rezanje navoja 48 M24 x

A 71 5,3 1,5 106 52 0,5
48, 49 49 1,5
20
Rezanje navoja 50 M18 x
B 90 5,1 1,5 135 38 0,28
50, 51 51 1,5

Stanice se nalaze
21 na međustazi I,
22 transport naprava
23 sa radne staze I na
radnu stazu II

Zaokretanje
24 C
naprave za 900

Bušenje
52 – 55 8,5 450 12 0,13 60 45 0,75
52, 53, 54, 55,
A 56 – 59 5 710 11,2 0,08 60 -- --
56, 57, 58, 59,
60 – 63 6,7 560 11,7 0,11 60 -- --
60, 61, 62, 63.
26
Bušenje
64 – 67 10,5 335 11,8 0,18 60 70 1,17
64, 65, 66, 67, Duboko bušenje u
B 68 – 71 6,7 560 11,7 0,11 60 -- --
68, 69, 70, 71, 2 stepena
72 – 75 5 710 11,2 0,08 60 -- --
72, 73, 74, 75.
76 6,2 630 12,3 0,09 60 48 0,8
Bušenje 77 6,2 630 12,3 0,09 60 48 0,8 Duboko bušenje u
A
76, 77, 78, 79 78 3 1400 13,2 0,04 60 -- -- 3 stepena
79 13 355 14,5 0,17 60 -- --
27 13,2
80 8,2 500 0,12 60 73 1,2
13,4
Bušenje 81 8,2 500 0,12 60 73 1,2 Duboko bušenje u
B 14,5
80, 81, 82, 83 82 3 1400 0,04 60 -- -- 3 stepena
5,3
83 17 280 0'21 60 -- --
5
Bušenje 84 3 1400 13,2 0,04 60 20 0,33
Prije rezanja
84, 85, 86 85 12 355 13,4 0,17 60 -- --
navoja vrši se
A Rezanje navoja 86 13 355 14,5 0,17 60 -- --
kontrola provrta
87, 88, 89, 90, 87 – 90 M6 280 5,3 1 280 38 0,13
87 – 94
91, 92, 93, 94. 91 – 94 M8 200 5 1,25 250 34 0,13
28 Bušenje
95, 96, 97 95, 3 1400 13,2 0,04 60 25 0,42 Prije rezanja
Rezanje navoja 96, 97, 17 280 15 0,21 60 -- -- navoja vrši se
B
98, 99, 100, 98 – 101, M8 200 5 1,25 250 34 0,13 kontrola provrta
101, 102, 103, 102 – 105 M6 280 5,3 1 280 38 0,13 98 – 105
104, 105.
Stanica za ručnu i
29 Kontrola vizuelnu kontrolu
izradka
Bušenje 106 3 1400 13,2 0,04 60 60 1
106, 109 109 3 1400 13,2 0,04 60 60 1
30 C
Upuštanje 107 18 250 14,2 0,25 60 -- --
107, 108 108 24 180 13,6 0,33 60 -- --
Bušenje 110, 115 3 1400 13,2 0,04 60 70 1,17
110, 111, 112, 111 12 355 13,4 0,17 60 -- --
31 C 113, 114, 115 112 13 355 14,5 0,17 60 -- --
113, 114 17 280 14,9 0,21 60 -- --
 Slika 4.37. Nastavak

TEHNOLOŠKI PODACI
Stranica

Strana

Skica obrade Radne operacije Mjesto obrade Napomena

 n v s s' l ta
mm o/min m/min mm/o mm/o mm min
116 14,5 315 14,3 0,19 60 5 0,05
Upuštanje
117 18, 250 14,1 0,25 60 -- --
32 C 116, 117, 118,
118 24 180 13,6 0,33 60 -- --
119
119 12 355 13,4 0,17 60 -- --
120 10 450 14,2 0,13 60 5 0,05
Upuštanje
121 18 250 14,1 0,25 60 -- --
33 C 120, 121, 122,
122 24 180 13,6 0,33 60 -- --
123
123 12 355 13,4 0,17 60 -- --
Nakon zaokretanja
naprave, kontrola
Zaokretanje provrta (2 kom) u
35 C
naprave za 900 koje se vrši
urezivanja navoja
na stanici 37B
M20 x
1,5
Rezanje navoja 124 80 5 1,5 120 25 0,45
37 C
124, 125 125 80 5 1,5 120 25 0,45
M20 x
1.5

Tokarenje utora
A 126 22 315 22 0,05 15,7 7 0,44
126
38

Tokarenje utora
B 127 27,6 280 24 0,05 14 7 0,5
127

Tokarenje utora
A 128 42 800 106 0,14 110 10 0,1
128
39

Tokarenje utora 23,97/ 800/ 106/ 0,14/ 140+

B 129 110 1,34
129 42 1600 120 0,07 8

Tokarenje 17,97/ 2000/ 114/ 0,05/ 123+

A 130 100 1,3
130 32 1000 100 0,1 7
40

Tokarenje
B 131 32 1000 100 0,1 100 10 0,1
131

Čišćenja i Stanica za čišćenje

42
pranje i pranje
Stanice se nalaze
44 na međustazi II,
45 transport naprava
46 sa radne staze II
na radnu stazu I
Slika 4.37. Nastavak
Slika 4.38. Tehnološka struktura automatske linije „Prvomajska“ Zagreb
 5. PROJEKTlRANJE GRUPNIH TEHNOLOŠKIH POSTUPAKA
Grupna tehnologija se temelji na spoznaji da mnogi tehnološki problemi sadrže
određene sličnosti, te da se grupisanjem sličnih problema mogu naći zajednička rješenja.
Jednoj tehnološkoj grupi pripadaju svi dijelovi koji se mogu obraditi na jednoj alatnoj mašini
pomoću jednog istog tehnološkog podešavanja mašine, dakle sa istim priborom i alatima.
Iznijeta misao sadrži osnovno načelo grupne obrade o potrebi klasifikacije djelova i
formiranja grupa sličnih dijelova za koje će se unificirati tehnološki postupak obrade. Na ovaj
način formiraju se tehnološke grupe od dijelova iz proizvodnog programa koji imaju
zajedničku problematiku u toku procesa obrade određene operacije. To znači da se grupna
tehnologija ograničava na konstruktivnu i tehnološku sličnost pojedinih postupaka obrade i
alata, odnosno na pojedine operacije, što ima za posljedicu kombinaciju grupnih i
individualnih tehnoloških operacija u toku izrade. Grupne operacije uspješno se primjenjuju
za obradu dijelova čija je obrada ograničena jednim obradnim procesom (obrada na jednom
obradnom sistemu) ili kada je moguće grupirati slične dijelove, tada se obrada izvodi
primjenom sličnih obradnih procesa, tzv. grupni tehnološki proces (obrada na različitim
obradnim sistemima).

5.1. OSNOVE I METODE GRUPISANJA IZRADAKA

Pri projektiranju tehnoloških procesa, ovisno o vrsti proizvodnje i strukturi

proizvodnog programa, naći će se veći broj izradaka koji su različiti ili slični po materijalu
pripremka, obliku i dimenzijama, namjeni i procesu izrade. Takav heterogeni skup izradaka
primjenom principa i modela grupne tehnologije treba tehnološki usavršiti kako bi se dobila
optimalna rješenja u procesu izrade.

Osnovno polazište pri razvoju grupne tehnologije jeste da se slični izradci trebaju
izrađivati sličnim postupcima obrade, odnosno na istoj proizvodnoj opremi. Primjenom
grupne obrade postoji mogućnost da se u procesima obrade primjeni visokoproizvodna
fleksibilna oprema i u uslovima maloserijske proizvodnje, jer se grupiranjem povećava
tehnološka serijnost proizvodnje.

Pod grupnom obradom se podrazumijeva obrada grupe izradaka kod kojih se

primjenjuje ista priprema obradnog sistema i ista obrada površina.

Najvažnije stajalište grupne tehnologije su kriteriji prema kojima se izvodi grupisanje,

odnosno segmentiranje proizvodnog programa s ciljem dobivanja grupa i izradaka u svakoj od
njih. Pri prelasku sa tradicionalne – klasične tehnologije na grupnu tehnologiju glavni je
problem grupisanje izradaka što se može postići korištenjem jedne od četiri različite metode:

1. Metoda klasifikacije i kodiranja zasnovana je na dodjeljivanju svakom izradku

određene brojčane vrijednosti (klasifikacijski broj) koja ga svrstava u grupu izradaka
koji imaju isti ili sličan identifikacijski broj. Ova metoda je vrlo pogodna za primjenu
računara i kada već postoji klasifikator zahtjeva veoma malo vremena za
implememaciju.
2. Empirijska metoda zasnovana je na analizi konstrukcijske i tehnoloske dokumentacije
izradka nakon čega tehnolog odlučuje o grupiranju, što se izvodi u dva osnovna
koraka:
  Proizvodni program se diferencira na nekoliko grupa tako da se obrada
izradaka svake grupe može izvesti na zajedničkom obradnom sistemu,
 Svaka grupa dobivena u prvorn koraku se dalje diferencira na manje grupe sa
većim stepenom tehnološke složenosti obrade, tako da se prvo izdvoje izradci
koji se mogu obrađivati na linijskim jedno i višepredmetnim obradnim
sistemima.
3. Metoda proizvodnog toka koristi tehnološke procese i hodograme obrade kao podloge
za grupisanje, tako da se na temelju njih formiraju liste izradaka za svaku vrstu
proizvodne opreme. Metoda se provodi u tri osnovna koraka:
 Izdvaja se ona vrsta opreme gdje je najmanji broj izradaka i svi izradci koji
zahtjevaju tu opremu formiraju grupu izradaka. Za opremu koja nije uvrštena u
grupe korak se ponavlja dok se ne grupiraju i svi ostali izradci.
 Dalje se svaka grupa provjerava na mogućnost rastavljanja na dvije, tri ili više
podgrupa.
 Ispita se mogućnost spajanja podgrupa u grupe određene veličine, pri čemu se
daje prednost podgrupama sa najvećim brojem zajedničke istovrsne opreme.
Ova rnetoda je primjenjiva kod manjeg broja izradaka, jer se sa povećanjem
broja izradaka gubi preglednost pri rastavljanju i sastavljanju grupa.
4. Proizvodna metoda proces grupisanja obavlja na osnovu tehnoloških, proizvodnih,
organizacijskih i ekonomskih faktora. Za izvođenje postupka grupisanja koriste se
preliminarni tehnološki procesi obrade (planirane operacije, njihov redoslijed i vrijeme
obrade, te oprema) koji su nastali nakon analize radioničkih crteža. Prednost ove
metode je visok kvalitet dobivenih rjesenja.
5. Cluster analiza primjenjuje postupak opisa skupa objekata vrijednostima određenog
broja obilježja nakon čega odabranim algoritmom (matematičkim postupkom) izvodi
dijeljenje u veći ili manji broj skupina i to·tako da se unutar svake skupine postigne
homogenost u odnosu na jednu ili više vrijednosti obilježja. Kada se navedeno
primjeni na problematiku grupisanja tada su izradci objekat Cluster analize dok su
obilježja svojstvo koje pokazuje da li neka proizvodna oprema sudjeluje u procesu
obrade izratka ili ne. Ovako se dobiju binarne matrice veza izradak – oprema, dok se
grupe dobiju permutacijom redaka odnosno stupaca matrice. Permutacija se izvodi dok
se ne postigne minimizacija unaprijed zadane funkcije cilja koja se proračuna za svako
međustanje matrice veza. Matrice su pogodne za primjenu na računaru i omogućavaju
brzo grupisanje velikog asortimana izradaka.

5.2. OSNOVNA METODOLOGIJA GRUPISANJA IZRADAKA I

PREDSTAVNIK GRUPE

Grupna tehnologija zasniva se na klasifikaciji izradaka sa izdvajanjem u grupe

izradaka za čiju će obradu trebati mašine istog tipa, isto podešavanje i jednaki grupni –
nestandardni alati koji su konstruisani po grupnom principu i na osnovu standardnih
elemenata kako bi se smanjila cijena alata i vrijeme izrade.

Postupci grupisanja izradaka mogu biti izvedeni na principu:

 redoslijeda operacija (tipska tehnologija),
 vrste obrade (grupna tehnologija),
 kombiniranja vrste obrade i redoslijeda operacija.

Zavisno od nivoa grupisanja i stepena unifikacije metodologija grupisanja može biti:

 Grupisanje sličnih izradaka koji će se obrađivati na jednom tipu masine (slika 5.1).
 Slika 5.1. Obrada na istom tipu mašine

 Grupisanje u grupe gdje svi izradci određene grupe prolaze kroz sve grupne operacije
planiranog grupnog tehnološkog procesa (slika 5.2 a) ili kroz samo određene grupe i
pojedinačne operacije (slika 5.2 b).

Slika 5.2. Grupne (a) i pojedinačne (b) operacije

 Objedinjavanje izradaka iz nekoliko grupa koji imaju zajednički tehnološki tok što
omogućuje obradu na grupnim višepredmetnim linijama (slika 5.3).
 Slika 5.3. Grupne višepredmetne linije

Osnova grupnih tehnoloških procesa jeste klasifikacija izradaka prema konstruktivnim

karakteristikama (geometrijski oblik i dimenzije) i tehnologiji obrade (obrada skidanjem
strugotine, plastična obrada itd.). Dakako, sistem klasifikacije ovisno o potrebi i složenosti
klasifikatora sadrži i druga obilježja, kao što su: položaj i oblik površina, tačnost obrade i
kvalitet obrađenih površina, kvalitet i oblik materijala pripremka itd.

Za svaku formiranu grupu odredi se reprezentant tj. kompleksni dio koji može biti
fiktivni (komponiran – sastavljen na osnovu svih izradaka iz određene grupe, slika 5.4) ili
stvarni (jedan izradak iz grupe, slika 5.5). Stvarni kompleksni dio je najsloženiji dio grupe.
Slika 5.4. Grupa izradaka (a), fiktivni kompleksni dio (b) i matrica izradaka (c)
 Slika 5.5 Grupa izradaka i stvarni kompleksni dio

Dakle, pod kompleksnim dijelom podrazumijeva se karakteristični dio grupe koji

sadrži elementarne površine dijelova date grupe. Prema tome svi dijelovi grupe moraju imati
potpun broj ili sarno jedan dio površina koje ima kompleksni dio, s tim da im redoslijed
površina ne mora biti isti.

Pri definiranju kompleksnog dijela grupe treba zadovoljiti uslov da projektirani

tehnološki proces izrade kompleksnog dijela uz manje podešavanje odgovara i za sve ostale
dijelove grupe. Zbog toga, pri izboru kompleksnog dijela treba zadovoljiti uslov da se svi
dijelovi grupe obrađuju prema istom tehnološkom procesu, uz primjenu grupnog podešavanja
alata i grupnog rasporeda mašina umjesto uobičajenog rasporeda mašina po vrstama obrade.
Osnovna prednost ovakvog rasporeda mašina jeste u smanjenju vremena postavljanja i
podešavanja mašina, smanjenju vremena proizvodnog ciklusa i manipulacije obradka.

5.3. OSNOVNI CILJEVI I PREDNOSTI PRIMJENE GRUPNE

TEHNOLOGIJE

Svaka tehnologija je tehnološka disciplina, dok je glavni izlaz ekonomski iskazan u

visini ostvarenih troškova. Dakako, tehničko – tehnološki parametri konstrukcije proizvoda i
procesa izrade određuju ekonomski rezultat. Zbog toga i primjena grupne tehnologije ima
osnovni cilj da smanji troškove tehnološke pripreme, razvoja alata i uređaja, te da uvede
modernu proizvodnu opremu u proces izrade i da niskoserijsku proizvodnju podigne na nivo
srednjeserijske ili velikoserijske proizvodnje. Da bi se to postiglo vrši se grupisanje izradaka
na bazi usvojenih kriterija sličnosti čiji su pored već navedenog slijedeći ciljevi:
 odbaciti neopravdanu raznovrsnost postojećih tehnoloških procesa primjenom
unifikacije i grupisanja izradaka.,
 povecati efikasnost procesa obrade kroz primjenu obradnih sistema veće
proizvodnosti, smanjenja pripremno – završnih i pomoćnih vremena i planiranja
procesa grupne obrade,
 smanjiti vremena tehnološke pripreme za svaki pojedinačni izradak na pripremu grupe
izradaka,
 postići poboljšanje konstrukcije u fazi pripreme kroz prihvatanje preporuka koje nudi
tehnološki klasifikator za već postojeće grupne procese,
 primjenom grupne tehnologije i banke podataka ostvariti povezivanje
CAD/CAPP/ClM sistema potrebnih za uspješnu eksploataciju fleksibilnih tehnoloških
sistema.
 Da bi se ovako postavljeni ciljevi mogli ostvariti u realnim uslovima prakse potrebno
je izvrsiti tehnološku klasifikaciju izdvajanjem tehnološki sličnih izradaka u grupe.

Prema ostvarenim rezultatima u realnim uslovima prakse literaturnim podacima [1]

primjenorn grupne tehnologije mogu se postići uštede u smanjenju vremena razvoja proizvoda
preko 50%, vremena inzenjerskih poslova vise od 60%, zaliha materijala oko 40 ÷ 65%,
pripremno – završnog vremena 50 ÷ 80%, vremena trajanja ciklusa proizvodnje 40 ÷ 80%,
itd. .

5.4. KLASIFlKACIJA IZRADAKA I KLASIFlKATOR

Klasifikacija izradaka predstavlja prvi korak u primjeni i razvoju grupne tehnologije.

U grupnoj tehnologiji pod klasifikacijom podrazumijeva se postupni niz radnji zasnovanih na
klasificiranju postojećeg asortimana dijelova – izradaka na klase, klase na podklase, podklase
na familije i familije na grupe.

Klasa sadrži dijelove međusobno slične po opštem geometrijskom obliku.

Podklasu sačinjavaju dijelovi izrađeni u određenom intervalu dimenzija.
Familiji pripadaju dijelovi koji sadrže slične glavne površine za obradu.
Grupu čine dijelovi čiji je polazni materijal istog oblika (valjani profil, otkovak,
odljevak, itd.).
Postoje i takvi klasifikatori koji detaljno klasiraju dijelove prema tačnosti obrade, vrsti
površinske zaštite i sl. Ipak najveći broj klasifikatora se temelji na slijedećim podacima: .
 opšti geometrijski oblik izradaka,
 interval glavnih dimenzija izradaka,
 karakteristike glavnih površina za obradu,
 vrsta i oblik materijala pripremka.

Primjenom ove metode ostvaruju se slijedeće koristi u postupku projektiranja i

planiranja proizvodnje:
 brzo se formiraju grupe izradaka,
 olakšava se pozivanje crteža, vrsta materijala i oblika pripremaka,
 bolje se koristi proizvodna oprema,
 olakšano je planiranje i terminiranje proizvodnje i NC programiranje,
 prednosti povezivanja i primjene CAD/CAM sistema, posebno su važni kod
formiranja tehnoloških ćelija i fleksibilnih tehnoloških sistema.

Klasifikacija izradaka se obavlja na osnovu propisanih tehničkih pravila ili standarda

koji se u tehnološkoj praksi najčešće nazivaju klasifikatori dijelova. Klasifikatori dijelova
propisuju uslove na osnovu kojih se dijelovi razvrstavaju u grupe. Za opisivanje pojedinih
karakteristika djelova u toku klasifikacije koristi se sistem kodiranih brojeva, Rezultat
klasifikacije je kôd – broj sa više znamenki koji jednoznačno identificira karakteristike
izradka i pripremka. Postupak klasifikacije zahtijeva mnogo vremena, međutim, primjenom
računara postupak kodiranja se znatno skraćuje.
Postoji niz razrađenih sistema klasifikacije koji se koriste u tehnološkoj pripremi i
proizvodnoj praksi. Zbog ograničenja prostora prikazuju se samo neke od njih [6,9,12]
 5.4.1. Klasifikator Instituta za alatne mašine Aachen

Ovaj klasifikacioni sistem prikazan je na slici 5.6 [3]. Po broju klasifikacionih

pokazatelja spada u red klasifikatora sa umjerenim brojem pokazatelja osim pokazatelja za
tačnost obrade (oznaka 9, slika 5.7). Sistem je pogodan za obradu na racunaru. Ovaj
klasifikacioni sistem se primjenjuje i kod CAPP (Computer Aided Production Planning)
sistema.

Slika 5.6. Klasifikacioni sistem TH – Aachen

Slika 5.7. Brojni sistem kiasifikatora TH – Aachen

 5.4.2. Klasifikator NIITMAŠ

Ovaj klasifikator spada u detaljno razrađeni sistem klasifikacije dijelova, jer sadrži
konstrukcijske i tehnološke karakteristike djelova. Oznake 7, 8 i 9 od koristi su za
konstruktore, a ostalih 12 oznaka koriste tehnolozima što ovaj sistem klasifikacije čini
složenim. Prema tome, ovaj sistem klasifikacije služi za potrebe konstruktivnog i tehnološkog
obilježavanja dijelova.

Klasifikator NIITMAŠ ukupni asortiman mašinskih dijelova razvrstava na 100 klasa,

svaka se klasa dalje teoretski može podijeliti na 1000 podklasa. U području konstrukcije ovaj
sistem klasifikacije je usmjeren u pravcu maksimalne unifikacije dijelova što je teško
ostvarivo u praksi kao i razvoja tehnologičnih mašinskih konstrukcija. Bolji su klasifikatori
koji se temelje na manjem broju znakova.

5.4.3. Klasifikator IAMA

Ovaj klasifikator služi za klasifikaciju dijelova mašinskih konstrukcija, te za

tehnološke analize i formiranje tehnoloških i operacijskih grupa u cilju projektiranja grupnih
tehnoloških procesa. Osnovna šema klasifikacije dijelova prikazana je na slici 5.9 [13]·

Raspored pojedinih klasifikacionih kodova prema slici 5.9 izvršen ovisno o

tehnološkog projektiranja, odnosno primjene klasifikatora dijelova u tehnološkoj i operativnoj
pripremi proizvodnje. Na slici 5.10 plikazan je sistem podijele asortimana dijelova na deset
klasa (od 0 do 9), gdje su klase 0 ÷ 4 za rotacione dijelove, 5 ÷ 7 za nerotacione dijelove, te 8
i 9 za sve ostale dijelove mašinskih konstrukcija.
Slika 5.9. Principijelna šema klasifikacije i klasifikator IAMA
 Slika 5.10. Klase klasifikatora IAMA

Na slici 5.11 prikazan je klasikator klase „0“ za dijelove čiji je geometrijski oblik
diska, odnosno prstena. Ovakvi tablični prikazi postoje i za klase od 1 do 9.
Slika 5.11. Klasifikacija dijelova klase diskova i prstenova (klasa "0“)
 Upisivanjem kodova svih osam klasifikacionih znamenki završava se postupak
klasifikacije, odnosno formiranja klasifikacionog broja dijela. Ovako definisani klasifikacioni
brojevi dijelova su osnova za daljnji rad na razvoju i primjeni modernih računarskih i
tehnoloških metoda projektiranja uključujući i CAPP sistem.

5.5. GRUPNA TEHNOLOGIJA I CAD/CAPP/CAM

Primjena grupne tehnologije u podrucju CAD/CAPP/CAM sistema kao podloge za

razvoj fleksibilnih tehnoloških ćelija i fleksibilnih proizvodnih sistema je od velike važnosti.
S obzirom pa ogranicen prostor u okviru ove knjige zainteresirani se upućuju na izvornu
literaturu [12]8.Implementacija grupne tehnologije u projektiranju proizvodnih sistema i
procesa podrazumijeva:
 razvoj vlastitih ili korištenje razvijenih sistema klasifikacije i kodiranja,
 formiranje grupa izradaka prema sličnosti u proizvodnji, te grupisanje alata i
NC programa,
 kod automatskog planiranja procesa obrade klasifikacioni broj omogućuje
ulazak u banku podataka za generiranje obradnih procesa (poglavlje 7.),
 formiranje tehnoloških ćelija i sistema grupisanja mašina, planiranje procesa
proizvodnje prema zahtijevima grupne tehnologije.

Temelj povezivanja grupne tehnologije i CAD/CAPP/CAM sistema je banka podataka

koja omogućuje grupisanje izradaka koji bi se obrađivali u okviru određenog fleksibilnog
proizvodnog sistema ili fleksibilne ćelije ili NC masine. Ako je predhodno urađen program
procesa obrade za kompleksni dio tada je prelazak na izradu programa za svaki dio date grupe
vrlo brz, što skraćuje vrijeme pripreme.

Integrisanje CAD i CAM sistema se vrlo uspješno ostvaruje preko CAPP sistema, što
prikazuje slika 5.12.

8
DZ. Tufekcic; „Fleksibilni proizvodni sistemi“
M. Jurkovic Univerzitet u Tuzli, Masinski fakultet u Tuzli, Tuzla, 1999.
Slika 5.12. Opšti slijed aktivnosti kod primjene grupne
tehnologije i implementacija u CADICAPPICAM
 5.6. PROJEKTIRANJE GRUPNOG TEHNOLOŠKOG PROCESA

Projektiranje grupnih tehnoloških procesa obrade izvodi se slijedecim redoslijedom:

1. Prema crtežima dijelova i uz pomoc tehnološkog klasifikatora dijelova izvodi
se kodiranje svakog dijela iz asortimana proizvodnog programa.
2. Klasifikacija dijelova – grupisanje u tehnološke ili operacijske grupe. Zadajući
klasifikacionu oznakuna računaru izvodi se pretraživanje formirane matrice
klasifikacionih brojeva i utvrđuju tehnološke ili operacijske grupe dijelova.
3. Traženje u banci podataka mogući standardni grupni tehnološki proces za
pojedini klasifikacioni broj. Kada se radi o novoformiranoj grupi dijelova treba
ići na tačku 4.
4. Razrada tehnološkog procesa za grupu dijelova:
 definisanje iii najsloženijeg dijela,
 razrada tehnološkog po stupka obrade kompleksnog dijela,
 redoslijeda operacija i zahvata kompleksnog dijela,
 odrediti parametre režima obrade i vrijeme obrade za sve operacije i
zahvate kompleksnog dijela,
 unošenje u računar projektiranog tehnološkog postupka obrade – standardni
postupak obrade,
 izbor mašina za grupnu obradu,
 razrada tehnološkog postupka obrade za dijelove iz date grupe (redoslijed
operacija i zahvata, režim obrade i vrijeme obrade) i unošenje u računar,
projektiranje ili izbor grupnih naprava i alata. '
5. Izbor optimalne varijante procesa obrade na osnovu ugrađenih kriterija za
tehnološku analizu.
6. Popunjavanje datoteke grupnih tehnoloških procesa i grupnih operacija za
pojedine vrste obrade (struganje, glodanje, bušenje, brušenje, itd.), njihovo
memorisanje, kao i memorisanje ostalih tehnoloških podataka o dijelovima i
elementima obradnih sistema.
7. Izbor ili formiranje proizvodnih linija.

Primjer 5.1:

Projektiranje grupnog tehnološkog procesa za grupu koja sadrži devet sličnih dijelova
čije su klasifikacijske oznake:
l. izradak 110. 5600. 0
2. izradak 120. 5600. 0
3. izradak 120. 5600. 0
4. izradak 120. 5600. 0
5. izradak 130. 5600. 0
6. izradak 120. 5000. 0
7. izradak 120. 5500. 0
8. izradak 120. 2500. 0
9. izradak 130. 2600. 0
Slika 5.13. Prikaz grupe sličnih dijelova
Slika 5.14. Šema postavljanja grupnih zahvata na bazi kompleksnog dijela
Slika 5.15. Instrukcioni list
Slika 5.15 Nastavak
Slika 5.15. Nastavak
Slika 5.16. Pregled operacija, zahvata, režima obrade i vremena obrade kompleksnag dijela
Slika 5.17. Pregled operacija,zahvata i režima obrade stvarnog dijela
Slika 5.18. Vrijeme izrade stvarnog dijela iz operacijske grupe
 6. PROJEKTlRANJE TEHNOLOŠKIH PROCESA ZA
FLEKSIBILNE PROIZVODNE SISTEME
Složenost tehnološkog procesa obrade raste s rastom složenosti obradnog sistema, jer
složeni obradni sistemi imaju primjenu u proizvodnji tehnološki i geometrijski kompleksnih
struktura proizvoda.
Sve to utječe na porast broja mogućih tehnoloških varijanti u izradi odgovarajućeg
proizvoda i izbor optimalne varijante obrade. Zbog toga, pri projektiranju tehnoloških
postupka za fleksibilne proizvodne sisteme (FPS), neophodno je poznavati u većem ili
manjem dijelu sve ono što je izloženo u predhodnim poglavljima ove knjige. FPS je sastavljen
iz numerički upravljanih alatnih mašina, obradnih centara i/ili fleksibilnih ćelija čiji je rad
integriran računarom sa automatskom izmjenom alata, pribora i obradaka. Obradne jedinice
su međusobno povezane transportnim sistemom uključujući i povezanost sa skladištem
pripremaka i obradaka.

6.1. KARAKTERISTlKE I USLOVI ZA PRIMJENU FPS-a:

FPS nastali su zbog potrebe da se poveća proizvodnost i smanje troškovi proizvodnje.

Fleksibilna proizvodnja jedina je u mogućnosti odgovoriti zahtijevima turbulentnog tržišta i
uspostaviti kompromis između proizvodnje u malim serijama i ekonomičnosti takve
proizvodnje.
Tri glavna parametra moderne proizvodnje: kvalitet, cijenu i rokove isporuke ispunjava
dobra organizirana fleksibilna proizvodnja. Osnovne karakteristike FPS-a su:
 visok stepen složenosti obradnog sistema,
 mogućnost kompletne obrade izratka vrlo složenog oblika,
 automatska opskrba pripremcima, steznim i reznim alatima i priborima,
 visoka koncentracija operacija,
 automatska izmjena obradaka,
 nadzor alata (istrošenje, lom),
 visoki troškovi ulaganja,
 brzo prilagođavanje promjenama na tržištu,
 mogućnost proizvodnje svakog izratka koji pripada spektru programiranih obradaka,
odnosno grupi tehnološki sličnih obradaka prema unaprijed određenim planovima,
 automatska i fleksibilna obrada grupe obradaka sličnog oblika i procesa obrade.

Osnovni uslovi za primjenu FPS su:

 Koristiti fleksibilni obradni sistem u tri smjene, te preko vikenda i praznika kako bi
visoka nabavna cijena FPS bila pokrivena intenzivnom eksploatacijom sistema (slika
6.1).
 Koristiti po mogućnosti što jeftiniju konfiguraciju FPS kojim je moguće obraditi što
veći broj tehnološki sličnih izradaka. Dakako, pri tome FPS mora ispuniti tehničko -
tehnološke uvjete za planiranu grupu proizvoda.
 Slika 6.1. Troškovi proizvodnje i vremensko iskorištenje sistema

6.2. KARAKTERISTIKE PROIZVODA ZA FLEKSIBILNU PROIZVODNJU

Fleksibilna proizvodnja se primjenjuje u obradi složenih obradaka gdje se tehnološki

proces izvodi na više obradnih modula. Složenost proizvoda, široki asortiman izradaka i
manje količine predodređuju primjenu FPS.

Visoka nabavna cijena, te znatni troškovi montaže i primjene FPS za proizvodnju traži
adekvatne proizvode koji će plasmanom osigurati pokriće troškova ulaganja i proizvodnje uz
stvaranje odgovarajuće dobiti. To pokazuje da ovi proizvodi moraju imati budućnost, jer u
protivnom postoji veliki rizik ulaganja (slika 6.2).

Slika 6.2. Savršenstvo proizvoda i vijek trajanja

a. fleksibilna proizvodnja (intenzivan razvoj)
b. klasičan razvoj proizvoda
 Osnovne karakteristike proizvoda su:
 sirok asortiman dijelova,
 znatan broj varijanti proizvoda,
 manje veličine serije,
 visok tehnološki stepen složenosti proizvoda,
 visoka mogućnost da se izvede koncentracija operacija,
 kraći vijek trajanja proizvoda.

6.3. ANALIZA IZRATKA

Kod planiranja fleksibilne proizvodnje traži se detaljna analiza izradaka po pitanju:

 asortimana proizvoda,
 količine proizvoda,
 mogućnosti formiranja grupa sličnih izradaka,
 tržišnih zahtijeva po svim relevantnim karakteristikama bitnim za . uspješan plasman
proizvoda,
 vijeka trajanja proizvoda,
 tehnološke složenosti izradaka, geometrijske složenosti, vrsta obrade, dimenzija i
mase izradaka,
 vrste, oblika, i materijala pripremaka,
 primjene automatske proizvodnje (mogućnost stezanja, obrada pomoću jedne bazne
površine, primjene paletnih sistema i sl.) i
 automatske izmjene obradaka i tačnosti pozicioniranja,
 rentabilnosti proizvodnje.

6.4. PODLOGE ZA PROJEKTIRANJE TEHNOLOŠKOG PROCESA

Prije projektiranja tehnološkog procesa obrade za FPS treba pripremiti pouzdane i

detaljne podloge kako bi visoko ulaganje u obradni sistem počivalo na sigumim temeljima.
Struktura i koncepcija FPS ovisi o vrsti, asortimanu, i složenosti proizvoda, te o projektiranim
postupcima obrade. Ukoliko se projektiranje tehnološkog procesa temelji na nesigurnim i
nedovoljno provjerenim podlogama tada će u fazi eksploatacije biti mnogo problema. Zbog
toga osnovni izvor informacija mora biti tržište za koje je i fleksibilna proizvodnja
namijenjena i koje daje ulazne podloge za oblikovanje proizvoda. Osnovne podloge za
projektiranje procesa su:
 asortiman proizvoda i količine po vrsti proizvoda,
 veličina serije proizvoda,
 radionički crtež – geometrijske informacije (oblik i dimenzije, tačnost izrade,
povrsinska obrada), gdje je CAD sistem ulazni format za projektiranje tehnologije,
 funkcija proizvoda i specijalni zahtjevi,vijek trajanja proizvoda koji će pokazati
opravdanost uključivanja proizvoda u program fleksibilne proizvodnje.
 6.5. PROJEKTIRANJE TEHNOLOŠKOG PROCESA

FPS sastoji se od nekoliko obradnih modula koji su upravljani glavnim računarom

integrirajući tako proizvodni sistem u cjelinu s mogućnošću povezivanja s pripremom
proizvodnje (CAP), automatskim projektiranjem proizvoda (CAD), tehnologijom i
upravljanjem proizvodnjom (CAM). Ovaj sistem može istovremeno obrađivati niz različitih
proizvoda, te identificirati traženu grupu proizvoda.

Redoslijed projektiranja tehnoloskog procesa (slika 6.3) za FPS

sastoji se iz slijedeeih faza:
1. Analiza dijelova s konstruktivno – tehnološkim podacima za obradu (asortiman, broj
grupa dijelova, veličine serije, veličine i mase, dijelova, potrebne metode i operacije
obrade, način mogućih stezanja, tačnost dimenzija i hrapavost površine).
2. Izbor odgovarajućih grupa obradaka koji bi se mogli obrađivati na FPS.
3. Detaljna analiza tehnološke složenosti i moguća tehnološka rješenja s ciljem izbora
varijante koja će imati minimalne troškove proizvodnje.
4. Analiza tehnologičnosti izradaka.
5. Tehnoekonomska analiza opravdanosti primjene FPS.
6. Određivanje reprezentativnog asortimana obradaka – grupa izradaka i predstavnika –
reprezentanata svake grupe obradaka.
7. Projektiranje postupaka obrade za predstavnike grupa i za svaki obradak predviđen za
obradu na FPS. U središnju datoteku unose se novi programi koji su predhodno
ispisani i simulirani. Ukoliko u ovoj datoteci već postoje pohranjeni i ispisani
programi za neke od obradaka onda se oni koriste,
8. Planiranje proizvodnih funkcija za svaki od obradnih modula FPS koristeći
maksimalne mogućnosti u primjeni koncentracije operacija.
9. Određivanje redoslijeda toka procesa obrade, tj. redoslijeda kojim obradci obilaze
radne stanice.
10. Određivanje vremena obrade na svakom od obradnih modula.
11. Sinhronizacija obrade na obradnim modulima i ciklusa obrade FPS – a, te simulacija
toka obradaka.
12. Planiranje pribora i pomoćnih uređaja.
13. Izrada matrice transportnih intenziteta.
14. Simulacija FPS-a sa reprezentativnim obradcima i ispitivanje dovoljne zauzetosti FPS-
a.
Slika 6.3. Projektiranje tehnološkog procesa za.obradu na FPS
 7. MODELIRANJE I OPTIMlRANJE TEHNOLOŠKIH I OBRADNIH
PROCESA
Obradni proces je dio tehnološkog procesa koji se izvodi na jednom obradnom
sistemu, dok je tehnološki proces dio proizvodnog procesa u kome
se vrši transformacija pripremka u izradak.

Postoji stalna potreba da se modelira i optimira tehnološki i obradni proces.

Modeliranje i optimiranje tehnološkog procesa je makro postupak tehnoekonomskog
moderniziranja procesa izrade sa osnovnim ciljem da se proizvodi kvalitetnije i sa manjim
troškovima. Mikro postupci modeliranja i optimiranja se odnose na obradne procese i njihove
operacije, elemente režima obrade, vrijeme obrade, itd.

Matematska osnova makro i mikro optimiranja je matematitki model optimiranja

procesa, kome prethodi matematičko modeliranje čiji je rezultat matematicki model (slika
7.1).

Slika 7.1. Redoslijed modeliranja i optimiranja obradnog procesa

 Potrebe za egzaktnim predstavljanjem procesa i sistema sve su veće razvojem
modernih i inteligentnih obradnih sistema (CNC, AC, FMS), računarske tehnike i
informatičkih tehnologija (CAD, CAPP, CAM). Procesi i sistemi mogu se prikazati opisno,
grafički, matematički i na drugi način. U novijoj literaturi i tehnici često se spominje naziv
"modeliranje" koji u širem smislu obuhvata sva područja čovjekova rada i stvaranja.

Pod modeliranjem se podrazumijeva matematičko opisivanje fizikalnih, tehnoloških,

ekonomskih i drugih procesa. Rezultati matematičkog modeliranja su matematicki modeli ili
ako se posebno ne istakne, samo modeli, koji mogu biti analitički, stohastički, numerički,
grafički, statistički i drugi.

Dakle, modeliranje je matematički opis zakona promjene parametara procesa u

određenom vremenu i prostoru. Prema tome, osnovni cilj matematičkog modeliranja je
utvrđivanje zakonitosti međusobnih veza ulaznih parametara (primarnih) i izlaznih parametara
(sekundarnih). Prvi parametri određuju uvjete odvijanja procesa, a drugi rezultate procesa. To
pokazuje da sekundarni parametri Yi ovise od primarnih parametara Xi tj. Yi = f(Xi).

Sve pojave u procesu obrade karakterizira skup parametara koji određuju stanje u
kojem se odvija proces. Za definisanje matematičkog modela pri izučavanju fizikalnih
procesa potrebno je imati matematički opis zakona promjene parametara po vremenu te
njihove medusobne veze i početne uvjete. Takvo opisivanje može se nazvati matematičkim
modeliranjem procesa. Proces obrade određuju ulazni parametri Xi koji mogu biti: geometrija
alata, brzina obratka ili alata, temperatura pripremka, hemijski sastav materijala obratka,
uvjeti kontakta, sredstvo za hlađenje i podmazivanje, itd, i izlazni parametri Yi temperatura
procesa, kvalitet obrađene površine, tačnost dimenzija izratka, opterećenje alata,
proizvodnost, vrijeme obrade, troškovi obrade itd. Dakle, modeliranjem se definiše
matematički odnos ulazno – izlaznih parametara procesa. Osnovna poteškoća pri rješavanju
problema modeliranja jeste u različitosti ulaznih parametara procesa. Pri modeliranju i analizi
procesa ne postoji mogućnost da se svi ulazni parametri uzmu u obzir, pa se skup ulaznih
parametara dijeli na obuhvaćene i neobuhvaćene.

Temeljno proučavanje metoda modeliranja i optimizacije obradnih procesa zahtijevalo

bi mnogo veći prostor nego što ga ima opseg cijele ove knjige. Zbog toga se zainteresirani
upućuju na literaturu (5, 7, 8).
 7.1. MODELIRANJE TEHNOLOŠKIH I OBRADNIH PROCESA

Osnovna svrha modeliranja je definiranje matematičkih modela drugih prikaza

(grafičkih, analitičkih, softverskih) koji su neophodni za simulaciju, optimiranje, revitalizaciju
i upravljanje procesima (slika 7.2).

Slika 7.2, Modeliranje i simulacija rjšenja (8)

Modeliranje omogućuje da se realni objekt zamjeni s matematičkim, fizikalnim,

računarskim ili drugim modelom, kako bi postupak analize i ispitivanja bio brži i jeftiniji nego
na realnom objektu.

Prema tome, osnovna svrha modeliranja procesa je izgradnja matematičkih modela,

koji će u odgovarajućem stepenu tačnosti adekvatno opisati proces u cilju:
 simulacije varijantnih rješenja, analize i prognoziranja stanja procesa još u fazi
projektiranja,
 definisanja matematičkih modela koji su neophodni za optimiranje procesa i
iznalaženje optimalnih rješenja, izgradnje modela upravljanja za obradni sistem,
odnosno objekt optimiranja,
 naucnih istraživanja i/ili praktične primjene u realnim procesima.

Matematičko modeliranje i optimiranje su metode nadgradnje, čiji je osnovni cilj

inoviranje postojećih procesa, moderniziranje i podizanje na viši tehnoekonomski nivo (slika
7.3). (7,10).

Slika 7.3. Konvencionalni i modernizirani proces

 Značenje definiranja pouzdanosti matematičkih modela znatno je šire od zelje i
potrebe da se nešto modelira. Matematički modeli su prijeko potrebni za definiranje
optimalnih parametara procesa, optimiranje, simulaciju i prognoziranje stanja procesa, itd.
Jednako tako, izgradnja matematičkih modela obradnih procesa je osnovna predpostavka za
kvalitetnu primjenu savremenih računarskih sistema CAD, CAPP, CAM, (Computer Aided
Design, Computer Aided Process Planning, Computer Aided Manufacturing). Prema tome,
modeliranje procesa obrade (trošenje alata, kvaliteta obrađene površine, triboprocesi,
obradivosti materijala i sl.) temelj je optimiranja i definisanja optimalnih procesa obrade.

Optimalni izbor obradnog sistema, procesa obrade, redoslijeda operacija, geometrije

alata i slično nezamisliv je bez predhodnog definiranja pouzdanog matematičkog modela.
Zbog sve veće tržišne konkurencije svaki proizvod treba proizvesti kvalitetno, jeftino i na
vrijeme, što zahtijeva definiranje i realizaciju optimalnog procesa obrade, a ne bilo kakvog.

Zato primjeni optimalne tehnologije u datom procesu obrade uvijek treba prethoditi
izgradnja dovoljno tačnog i pouzdanog matematičkog modela, jer je to uslov postojanja skupa
više varijantnih rješenja iz kojih je moguće definirati optimalno.

Razvoj i primjena matematičkih modela u tehnologiji obrade temelji se na primjeni

znanja, što je uslov za transformaciju konvencionalne tehnologije u modernu, čime se
zadovoljavaju kriteriji optimalnosti procesa u tehnološkom, ekonomskom i tržišnom pogledu.
Dakle, i one tehnologije obrade koje se primijenjuju niz godina u određenom
konvencionalnom standardnom obliku mogu se primjenom odgovarajućih metoda
modeliranja inovirati bez znatnijih finansijskih ulaganja, ali uz korištenje znanja i
informacionih tehnologija (slika 9.3).

7.1.1. Vrste modeliranja tehnoloških i obradnih procesa

Model procesa sadrži opis tehnologije i tehnološkog postupka s ciljem davanja

potrebnih informacija za planiranje procesa obrade. Modeliranje procesa obrade može se
izvesti primjenom niza metoda od kojih se mogu istaknuti (7) (slika 7.4):
 stohastičke,
 analitičke,
 grafičke,
 algoritamske,
 nealgoritamske i
 simulacijske metode.

Slika 7.4. Metode modeliranja procesa

 Metode modeliranja usavršavane su razvojem matematike, matematičke statistike,
operacijskih istraživanja, eksperimentalnih i informacijskih metoda. Danas postoji više
različitih metoda modeliranja. Koja će od postojećih metoda biti korištena ovisi o objektu
modeliranja, zahtijevanom stepenu tačnosti modela, vrsti procesa, raspoloživoj opremi i
potrebi optimiranja. Osnovne metode modeliranja mogu biti determinističke i stohastičke.

Deterministički model

Deterministički model se izražava pomoću različitih matematičkih struktura, kao što

su: algebarske, obične diferencijalne, parcijalne, integralne i druge jednačine. Kod
determinističkog procesa obrade postoji jednoznačna ovisnost izlaznih (upravljanih) veličina
⃗y od ulaznih velicina ⃗x tako da deterministički matematički model ne sadrži poremećajne
veličine ⃗z (slika 7.5), pa model procesa ima oblik:

Slika 7.5. Blok shema determinističkog modela

F xi ( ⃗x , ⃗y )=0i=1,2,3 ,… , . (7.1)

uz ograničenje

F gi ( ⃗x , ⃗y ) ≤ 0 i=1,2,3 , … ,. (7.2)

ili u eksplicitnom obliku uz isto ograničenje (7.2)

⃗y=F ( ⃗x ) . (7.3)

Deterministički model često predstavlja približan i pojednostavljen matematički opis

realnog procesa. Međutirn, osnovna obilježja svakog realnog objekta ili procesa obrade su
skoro redovno stohastička. To znači, ako se želi dobiti adekvatan i tačan matematički opis
nekog realnog procesa, mora se opis definirati u obliku stohastičkog modela.

Prema tome, deterministički model može se koristiti, samo, kada su stohastička

obilježja u realnorn procesu manjeg stepena intenziteta ili kada se želi približan ili
pojednostavljen ali dovoljno tačan matematički opis stohastičkog procesa.

Stohastički modeli

Stohastički modeli (empirijsko – statistički) dolaze u obzir kada u procesu obrade

postoji znatan utjecaj nekontroliranih – poremećajnih slučajnih fakrora ⃗z (slika 7.6). Tada
opšti maternatički model stohastičkog procesa obrade glasi:

F xi ( ⃗x , ⃗y , ⃗z ) =0 i=1,2,3 , … ,. (7.4)

uz ograničenje
 F gi ( ⃗x , ⃗y , ⃗z ) ≤ 0 i=1,2,3 , … , . (7.5)

ili u eksplicitnom obliku

⃗y=F ( ⃗x , ⃗z ) . (7.6)

Slika 7.6. Blok sema stohastičkoga modela

Analitičko modeliranje

Analitičko modeliranje je postupak definiranja analitičkih modela stanja procesa u

obliku matematičkih funkcija. Ovo modeliranje se izvodi na osnovu detaljnih teorijskih
znanja uz korištenje određenih zakonitosti procesa, kao i procedure definiranja matematičkih
modela. Ovim modeliranjem se dobiju analitički modeli. Kod analitičkog modeliranja nužne
su aproksimacije i pojednostavljenja kako bi se postupak modeliranja doveo do cilja i dobio
prikladan model za inženjersko – tehničku primjenu. Tačnost analitičkog modela se može
prihvatiti aka je provjeren ekspenmentalnim putem.

Grafičko modeliranje

Grafičko modeliranje se izvodi pomoću računara i mnogo je šireg značenja od samog

grafičkog prikaza. Velika pouzdanost grafičkog modeliranja je „pamćenje oblika“ što
omogućuje razradu procesa promjene oblika pripremka u izradak. Grafičkim modeliranjem se
dobiju grafički modeli mašinskog elementa potrebni za primjenu metode konačnih eiemenata
(MKE) gdje može biti uključen i CAD program za grafičko modeliranje, gdje su bazni
elementi ovih programa: linije, površine i prostorni oblici.

Algoritamska metoda

Kod ove metode logika procesa (izbor varijante procesa obrade, izbor mašine, itd.) se
realizira korištenjem određenog algoritma koji potrebne podatke koristi iz baze podataka.
Zbog stalnog upoređivanja parametara obratka ili procesa obrade i usmjeravanja na određene
procedure koriste se logičke operacije koje postoje u svim modernim programskim jezicima.
Logicke programske instrukcije usmjeravaju na određene postupke obrade s tim da su
ispunjeni određeni uslovi iskazani izrazima koji predstavljaju npr. kvalitet obrade, tvrdoću,
vrstu obrade i sl. Dakle, znanje o tehnologiji obrade i tehnološkom procesu, te logika
odlučivanja se iskazuje pomoću logičkih instrukcija: stabla odlučivanja i tabele odlučivanja
(slika 7.7). Stablo odlučivanja predstavlja grafički prikaz svih prelaznih stanja između početka
i kraja i mogućih aktivnosti u zavisnosti od početnih uslova.

Čvorovi stabla aktivnosti koje treba poduzeti, dok grane stabla prikazuju uslove.
Prema tome, pomoću stabla odlučivanja iskazuju se tehnološke procedure i znanje što se
prikazuje pomoću dijagrama toka uz pomoć odgovarajućeg programskog jezika (2).

Slika 7.7. Stablo odlučivanja

Tabele odlučivanja se dosta primijenjuju za prikazivanje inženjerskog znanja i baza

podataka. Struktura tabele odlučivanja sastoji se iz uslova i aktivnosti, tj. tabela odlučivanja
definira uslove (koji se naznače u tabeli) pri kojima se mora realizovati odgovarajući proces
izrade neke površine, otvora i sl., gdje oznake 1,2,3, ... označavaju redoslijed zahvata. Kod
algoritamske metode nema željene fleksibilnosti, jer je logika čvrsto ugrađena u program,
tako da korisnik dobije gotovo riješenje problema bez uvida u logiku rješavanja problema
(slika 7.8). Program formiran pomoću algoritamske metode ima osnovnu strukturu:
PODACI + ALGORITAM = PROGRAM.

Slika 7.8. Algoritamsko programiranje

Nealgoritamska metoda
 Kod nealgoritamskih metoda logika procesa se ne ugrađuje u program nego u bazu
znanja u obliku semantičkih izraza ili frejmova9.
Ovaj način modeliranja procesa često koristi jezike vještačke inteligencije, što pruža
znatno veću fleksibilnost i prilagodljivost programskog sistema realnim uslovima primjene
(slika 7.9).

Slika 7.9. Nealgoritamsko programiranje

Baze znanja sadrže znanje o tehnologiji, tehnološkim procesima, tehnološkim

resursima i druga znanja potrebna za modeliranje procesa obrade. Baze znanja su dostupne
korisniku, koji ih može mijenjati i dopunjavati, što je bitna osobina ekspertnih sistema koji se
mogu prilagoditi uslovima primjene. Znanje se može predstaviti pomoću (2,14):
 matematičke logike,
 semantičke mreže,
 produkcionih sistema i
 frejmova.

Simulacijsko modeliranje

Simulacijsko modeliranje obradnog sistema ili procesa se izvodi na osnovu određenih

predpostavki od kojih su neke:
 broj alata u zahvatu i sistem izmjene alata,
 način izmjene obradaka,
 način stezanja obradaka,
 vrijeme obrade,
 broj alata za pojedine vrste obrade (struganje, glodanje, bušenje i slično),
 obrada na jednoj ili više mašina, itd .

Ovim modeliranjem se dobiju modeli korištenjem simulacijskih jezika, pri čemu se

napiše program u nekom od standardnih računarskih jezika (PASCAL, FORTRAN, C jezik,
itd.).
Razvoj simulacijskih jezika danas je takav da teže potpunom prilagodavanju realnom
procesu po pitanju stanja procesa, identifikacije utjecajnih varijabli i izbor varijantnih
rješenja. Simulacija određenog procesa može se izvesti analizom kada se pretpostavi određeni

9
Frejm znači: ograničeni prostor koji odgovara jednoj slici na filmskoj traci kod koje je jedan dio sadržaja isti,
dok je moguće da se drugi dio mijenja.
proces ili sistem, nakon čega se razvija model procesa. Ovakvo modeliranje trazi detaljno
poznavanje procesa ili sistema (slika 7.10).

Slika 7.10. Postupak simulacije

Neki od programskih jezika za modeliranje su: Assembler, Algol, Pascal, Fortran 77,
odnosno simulacijski jezici Siman, GPSS, Slam, itd.

7.1.2. Osnove razvoja matematičkog modela procesa obrade

Razvoj matematičkog modela sastoji se iz slijedećih osnovnih faza

(slika 7.11) (7):

a. Formalizirano opisivanje procesa je prva faza matematičkog modeliranja realnog

procesa obrade koja se izvodi u nekoliko koraka: indentifikacija elementarnih procesa
obrade i parametara procesa u obradnom procesu, dekompozicija (rastavljanje)
elementamih procesa i parametara procesa u obradnom procesu, ako je to prijeko
potrebno, analiza ulaza i izlaza elementarnih procesa i definiranje skupova ulazno
izlaznih velicina Xi, Yi, Zi, i = 1,2.3 .... , te analiza granica nivoa utjecajnih faktora.
Neki od elementarnih procesa su: toplinski procesi u zoni obrade, odnosno procesi
kontakta alata i obratka, proces istrošenja alata, stanje naprezanja i deformacija,
kontaktno trenje, itd.

Slika 7.11. Opsti algoritam razvoja matematičkog modela

b. Matematičko opisivanje realnog procesa obrade podrazumijeva matematičko

opisivanje svih elementamih procesa prikazanih u obliku funkcija i jednačina (funkcija
postojanosti alata, funkcija istrošenja alata, funkciia otpora u procesu obrade, funkcija
 kvaliteta obrađene površine, itd.), sintezu matematičkih modela pojedinih
elementarnih procesa u jedinstveni matematički model te njihovo povezivanje
definiranjem dodatnih funkcija (ovisnost temperature rezanja i istrošenosti oštrice
alata, ovisnost hrapavosti obrađene površine o posmaku alata i radijusu ostrice alata,
ovisnost otpora rezanja o materijalu obradka, itd.). Ove jednačine mogu biti:
algebarske, obične diferencijalne, parcijalno diferencijalne, integralne itd. Ako ove
jednačine sadrže i faktor vremena tada matematički modeli procesa obrade mogu biti
nestacionarni i stacionarni. Slijedeći korak jeste analiza adekvatnosti matematičkog
modela, gdje je u cilju ocjene tačnosti definiranog modela značajna primjena
eksperimenata. Matematičkim modeliranjem ne može se idealno tačna i potpuno
adekvatno opisati određeni proces ili sistem, pa se zbog toga uvodi kriterij pouzdanosti
matematičkog modela u odnosu na realni proces,
c. Definiranje algoritma na temelju metematičkog modela procesa podrazumijeva
ispitivanje toka funkcije i rješavanje sistema jednačina.

7.2. DEFINIRANJE MATEMATIČKOG MODELA

Prilikom definiranja matematičkog modela postoji mogućnost da je model poznat na

osnovu ranijih istraživanja, te da model nije poznat. Kada model nije poznat postoji više
metoda da se do modela dođe. Jedna od tih metoda je regresijska metoda koja je pogodna za
određivanje veze između izlazne veličine procesa yi i ulaznih velicina xi, tj. y = f(xi). Opšti
teorijski model ima oblik (7, 8):
k k k
y=∑ βi x i+ ∑ β i xi x m+ ∑ β ii xi + ∑
2
β imk x i x m x k , (7.7)
i =0 1 ≤ i<m i=1 1 ≤i <m ≤k

koji osigurava optimalnu aproksimaciju promjene veličine x pomoću funkcije f(x).

Dakle, tražimo iz familije mogućih regresijskih krivulja onu krivulju koja najbolje
aproksimira eksperimentalne rezultate, tj. skup svih tačaka (xi, yi).

U matematičkom modeln (7.7), βi su koeficijenti linijskog utjecaja, βii kvadratnog

utjecaja, βim su dvofaktorne interakcije, βimk višefaktorne interakcije funkcije regresije.
Njihova se vrijednost na temelju izvedenog eksperimenta regresijske analize statistički odredi
pomoću realnih regresijskih koeficijenata b,, bii, bim, bimk tako da metematički model dobiva
oblik:
k k k
y=∑ bi xi + ∑ bi x i x m + ∑ b ii x2i + ∑ bimk x i x m x k , (7.8)
i =0 1 ≤i <m i=1 1 ≤i <m ≤k

Tačnost aproksimacije zavisi ad broja članova bi, odnosno bim, vrijednosti ovih
koefieijenata. Određivanjem koeficijenata modela (7.8) dobiva se podatak o intenzitetu
utjecaja pojedinih faktora procesa. Izbor utjecajnih faktora procesa izvodi se na osnovu
predhodnog poznavanja procesa ili korištenjem literaturnih podataka.

Dakle, izmjenom ulaznih veličina xi, izravno se utječe na Izlazne veličine procesa yi.
To omogućuje upravljanje samim procesom ili sistemom i kretanje prema postavljenom cilju
modeliranja. Broj faktora proeesa koji ulaze u postupak modeliranja ovisi o vrsti obradnog
procesa (bušenje, glodanje, brušenje, tokarenje, izvlačenje, livanje, itd.). Na sIici 7.12
prikazani su primjeri izbora utjecajnih varijabli za neke obradne procese.
Slika 7.12. Izbor nekih utjecajnih varijabli procesa obrade
 Slika 7.12. Nastavak

Kod ispitivanja npr. sile procesa bušenja može se postaviti izraz F = f(x1, x2, x3,.··, x8).
Međutim, ovaj model je složen kako za modeliranje tako i za realizaciju eksperimenta, jer ima
veliki broj nezavisno promjenljivih varijabli. Zbog toga se u realnim postupcima modeliranja
uzima znatno manji broj varijabli, obicno od 2 do 5.

Primjer 9.1:

Modeliranje postojanosti alata i definiranje optimalnog režima obrade (7) pri

uzdužnom tokarenju.

Optimalni režim obrade (n = nopt, s = sopt, a = aopt) treba definirati iz modela

postojanosti alata:
T = T(n, s, a)opt za T = Topt
gdje su:
 broj obrtaja nmin = 200; nmax = 700 min-1
 posmak alata smin = 0,012; smax = 0,248 mm/o
 dubina rezanja amin = 0,33; amax = 1,17 mm.
,
Kriterij istrošenosti alata VB = 0,50 mm. Materijal obratka Č 0645 ima čvrstoću
Rm = 500 MPa i granicu plastičnosti R v = 300 MPa. Tokarski je nož sa pločicom od tvrdog
metala P30. Hlađenje je izvedeno sintetskim sredstvom SINT 30 u koncentraciji 2%.
Blok shema modeliranjaje prikazana na slici 7.13.

Slika 7.13. Shema modeliranja postojanosti alata GA – geometrija alata,

MA – materijal alata, MO – materijal obratka,
SHP – sredstvo za hlađenje i podmazivanje. S – stroj (mašina)
 Matrica kodiranih vrijednosti imaoblik (slika 7.14.):
2 2 2
x0 x1 x2 x3 x1 x2 x1 x3 x2 x3 x1 x2 x3 x1 x2 x3 Tj = Yj
1 -1 -1 -1 1 1 1 -1 1 1 1 22,1
1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 1 15,0
1 -1 1 -1 -1 1 -1 1 1 1 1 19,5
1 1 1 -1 1 -1 -1 -1 1 1 1 9,6
1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 1 1 20,0
1 1 -1 1 -1 1 -1 -1 1 1 1 10,5
1 -1 1 1 -1 -1 1 -1 1 1 1 17,0
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9,1
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 17,0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ,yij= 17,5
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 16,5
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 17,5
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 17,2
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 16,7
1 1,682 0 0 0 0 0 0 2,828 0 0 8,5
1 -1,682 0 0 0 0 0 0 2,828 0 0 23,0
1 0 1,682 0 0 0 0 0 0 2,828 0 14,0
1 0 -1,682 0 0 0 0 0 0 2,828 0 19,5
1 0 0 1,682 0 0 0 0 0 0 2,828 16,0
1 0 0 -1,682 0 0 0 0 0 0 2,828 18,5

Slika 7.14. Grafički prikaz rotatabilnog plana za varijable Xl, X2 i X310

10
Jurković M. „Matematičko modeliranje inženjerskih procesa i sistema“, Mašinski fakultet, Bihać, 1999.
Tabela 7.1. Kodirane i fizikalne veličine
Kodirane vrijednosti
Područje varijabli X1 X2 X3 X4 X5
-1,682 -1 0 1 1,682
200 300 450 600 700
Fizikalne
vrijednosti 0,012 0,06 0,13 0,20 0,248
0,33 0,50 0,75 1 1,17

Kriterij hamogenosti eksperimentalnih rezultata je zadavaljen, jer je:

K h=0,3396< Kt ( f j , n0 )=Kt (5,6 )=0,455 za α=0,05 ,

gdje su:
1,06
max S2j=max S 211=0,072; Y 0=17,1 ,n 0=6 , S2j=S20= =0,212
5
Za prikazanu matricu kodiranih varijabli matematički model ima opšti oblik:

2 2 2
Y =b0 X 0 +b 1 X 1 +b 2 X 2+b 3 X 3+ b12 X 1 X 2+b 13 X 1 X 3 +b 23 X 2 X 3 +b 123 X 1 X 2 X 3 +b11 X 1 +b22 X 2+ b33 X 3 .
(7.9)

b0 = 17,256; b12 = - 0,15; b11 = - 0,7982;

b1 = - 4,304; b13 = - 0,05; b22 = - 0,4459;
b0 = - 1,6035; b23 = 0,45; b33 = - 0,3942;
b0 = - 0,3946.
Ako se zanemari interakcija (b123X1X2X3), kodirani metematički model ima oblik:
2 2
Y =17,256 X 0−4,304 X 1−1,6035 X 2 −0,3946 X 3−0,15 X 1 X 2−0,05 X 1 X 3 +0,45 X 2 X 3−0,7982 X 1 −0,4459 X 2−
(7.10)

Signifikantnost koeficijenata modela (7.10) je:

|b i|≥ ∆ b i=t t ( f , a) √ S 20 a ij ,
0

gdje su:
n0

∑ ( y 0 j− y 0 ) 2
2 j=1
S0 = =0,212 y oj =17,1
n0−1
t t(f 0 , a)
=t t ( 5 ,0.05 )=2,01i aij iz|7|
|b 0|=17,256> ∆ b0 =2,01 √0,212 ∙ 0,16634=0,3774 ⇒ visoko značajan
|b 1|=4,304>∆ b1=2,01 √ 0,212∙ 0,07322=0,2504 ⇒ visoko značajan
|b 2|=1,6035> ∆ b2=2,01 √ 0,212∙ 0,07322=0,2504 ⇒ značajan
|b 3|=0,3946> ∆ b3 =2,01 √0,212 ∙ 0,07322=0,2504 ⇒ značajan
|b 12|=0,15> ∆ b12=2,01 √0,212 ∙ 0,125=0,3272 ⇒ slučajan
|b 13|=0,05> ∆ b13=2,01 √ 0,212∙ 0,125=0,3272⇒ slučajan
|b 23|=0,45> ∆ b23=2,01 √ 0,212∙ 0,125=0,3272⇒ značajan
|b 11|=0,7982>∆ b 11=2,01 √ 0,212 ∙0,06939=0,244 ⇒ značajan
|b 22|=0,7982>∆ b 22=2,01 √0,212 ∙ 0,06939=0,244 ⇒ značajan
 |b 33|=0,7982> ∆ b33=2,01 √0,212 ∙ 0,06939=0,244 ⇒ značajan
Prema tome, kodirani matematički model ima oblik:
2 2 2
Y =17,256 X 0−4,304 X 1−1,6035 X 2 −0,3946 X 3 +0,45 X 2 X 3−0,7982 X 1−0,4459 X 2 −0,3942 X 3 .
(7.11)

Adekvatnost modela (7.11) ispitana je prema F – kriteriju:

2
Sa 2,29
F a= 2
= =11,0 za α=0,01
S 0
0,212
gdje je:
20 14

∑ ( y Ej − y Rj ) −∑ ( y E0 j− y 0 )
2 2

12,53−1,06
S2a = j=1 j=9
=
=2,29.
fa 5
Prema tome, model (7.11) adekvatno opisuje postojanost alata za tokarenje.
Dekodiranje matematičkog modela (7.11) izvedeno je tako da su varijable:

X 1 =0,00666 ∙n−3 ;
X 2 =14,2857∙ s−1,85714 ;
X 3 =4 a−3.

Fizikalni metematički model ima oblik:

T =24,571+n ( 0,003198−0,00003545 n )−s ( 18,528+91,02 s )+ ¿
a ( 4,5347−6,304 a ) +25,7143 as , (7.12)
ili
T =24,571+0,003198 n ( 1−0,01108 n ) −18,528 s ( 1+ 4,91256 s )+ ¿
4,5347 a (1−1,3501 a ) , (7.13)

Optimiranje parametara procesa obrade (n, s, a) izvedeno je iz modela (7.13) a

funkciju cilja Fc = Topt = f (n, s, a)opt. Rjesavanjem modela (7.10) dobivena su optimalna
rjesenja:
X10 = - 2,443; X20 = - 2,193; X30 = 1,588,
odnosno fizikalne veličine:
nopt = 84, 0 min-1, sopt = 0,026 mm/o; aopt = 0,35 mm.

Za optimalne vrijednosti parametara procesa tokarenja dobije se postojanost alata:

T = Topt = 24,6 min.

Primjer 9.2:

Optimiranje režima i vremena obrade.

Izvodi se vanjsko uzdužno završno tokarenje obratka Ø 20,2 mm (slika 9.15)
materijal obratka je Č 0446, čvrstoće 450 N/mm2 i tvrdoće HB = 1200 N/mm2. Obrada se
izvodi alatom s pločicom od tvrdog metala P 10 i radijusom zaobljenja r = 1 mm. Dubina
rezanja a = 0,12 mm. Tokarilica „Prvomajska“ D 420 sa elektromotorom snage P = 11 kW i
η = 0,70. Brzina vrtnje glavnog vretena mašine je n1 = 1,2 min-1 do n24 = 2240 min-1. Posmak
vrtnje glavnog vretena stroja je nl = 1,2 min-! do n24 = 2240 min-l. Posmak s1 = 0,045 do s32
= 1,6 mm/o. Dopuštena sila na nosaču alata FN = 800 N. Troškovi eksploatacije alata za
period postojanosti Tea = 38,5 DEM, troškovi rada mašine i operatera Trs = 3,0 DEM/min i
vrijeme zamjene alata Tz = 0,8 min.

Slika 7.15. Obradak

Optimalnost procesa obrade obično se određuje u odnosu na minimalne troškove

obrade ili minimalno mašinsko vrijeme obrade. Kod optimiranja režima obrade problem se
svodi na određivanje ekstrema funkcije više promjenjivih veličina, koji se rješava metodama
matematičkog programiranja. Za postavljanje matematičkog modela optimiranja potrebno je
definirati ograničenja (nejednačine), uslove (jednačine) i kriterije (funkcije). Kod optimiranja
procesa obrade primjenjuje se linearno programiranje, kada su funkcije linearne (obično dvije
promjenjive: brzina vrtnje ili posmak). Kada je u pitanju veći broj promjenjivih
(n - dimenzioni prostor) rješenje se nalazi korištenjem računara i odgovarajućih programa.

Optimiranje režima obrade može se izvesti primjenom:

 matematičke teorije eksperimenata,
 metode matematičkog programiranja,
 simpleks metode uz korištenje računarskih sistema i preporuka proizvođača
mašina i alata

Opšti prikaz matematičkog modela optimiranja i ograničenja

Matematički model uzdužnog tokarenja sadrži ograničenja procesa obrade i obradnog

sistema, koja određuju područja mogućih rješenja (7, 13).
 1. Ograničenja rezne mogućnosti alata
Dπn Cv Kv y x 318 C v K v
v= < m x y ili n s ∙ a ≤ v v

1000 T a s m
T D v v

100 x y 318 C v K v
v v

ln n+ y v ln ⁡(100 s) y v + x v ln ⁡(100 a)≤ ln (7.14)

TmD

( )
7
1−m T
K v =∏ k i=k v k m k A k ℵ k ℵ k r ; T =T e =
, T z + ea , postojanost pri obradi sa
i=1
1 0
m T rs
jednim alatom koja miniizira troškove obrade.

2. Ograničenja zadane hrapavosti površine

xg yg zg
C F a s ∙ HB k ℵ k r k B πDn yg xg 61200 ∙ 318 Pη
η≥ g
ili n s ∙ a ≤ z
61200∙ 1000 C F HB k ℵ k r k B ∙ D
g
g

odnosno
61200 ∙ 318 Pη ∙100 x y g s

ln n+ y g ln ( 100 s )+ x g ln ( 100 a ) ≤ ln z
(7.15)
C F HB k ℵ k r k B ∙ D
g
g

3. Ograničenja zadane hrapavosti površine

s2
Rmax .= ≤ 4 Ra ili s 2 ≤ 32 r R a ,
8r
odnosno
2 ln ( 100 s ) ≤ ln ( 32 r Ra 100 ) .
2
(7.16)

4. Ograničenja maksimalne sile na nosaču alata

F NA
F s=C F a x s y ∙ HB z k ℵ k r k B ≤ F NA ili ax s y ≤
s s s s s
.
g
C F HB z k ℵ k r k B
g
s

odnosno
F NA 100 x g ys
y s ln ( 100 s ) + x s ln (100 a ) ≤ ln zs
.(7.17)
C F HB k ℵ k r k B g

5. Ograničenje minimalnog posmaka mašine smin.

Posmak procesa obrade s ≥ smin, odnosno

ln ( 100 s ) ≥ ln ( 100 smin . ) (7.18)

6. Ograničenje maksimalnog posmaka mašine smax.

Posmak procesa obrade s ≤ smax, odnosno

ln ( 100 s ) ≤ ln ( 100 smax . ) (7.19)

7. Ograničenje minimalne brzine vrtnje mašine nmin.

 318 v min
Brzina vrtnje pri procesu obrade n ≥ nmin .= , odosno
D
ln n ≥ ln nmin . (7.20)

8. Ograničenje maksimalne brzine vrtnje mašine nmax.

318 v max
Brzina vrtnje pri procesu obrade n ≤ nmax .= , odnosno
D
ln n ≤ ln nmax . (7.21)

9. Ograničenje minimalne dubine rezanja za zadani alat

a ≥ amin . ili ln ( 100 a ) ≥ ln ( 100 amin . ) (7.22)

10. Ograničenje maksimalne dubine rezanja uslovljene dodatkom za obradu Δ.

a ≤ amax . ili ln ( 100 a ) ≤ ln ( 100 amax . ) (7.23)

gdje je
∆
a max . =
i
Kao osnovni kriterij optimalnosti procesa može se uzeti minimalno vrijeme obrade

(
min t s=
L
ns ) (
i ili min t s=
C
nsa
, )
što se postigne za maksimalnu vrijednost funkcijaf1, tj.f1 = max(n s a), odnosno

f 1=max [ ln n+ ln (100 s ) + ln ( 100 a ) ] (7.24)

Dakle, funkcija kriterija ima oblik:

C
min f =t s=
,
n∙s∙a
odnosno max f 1=n s a . Ako se uvedu nove promjenjive veličine:

X1 = ln n,
X2 = ln (100 s), (7.25)
X3 = ln (100 a)

i desne strane u izrazima (7.14) do (7.23) označe sa bi (i = 1,2, ... ,10) dobiju se slijedeći oblici
nejednačina:

Xl + yvX2 + xvX3 ≤ b1
Xl + ygX2 + xgX3 ≤ b2
2X2 ≤ b3
ysX2 + xsX3 ≤ b4
X2 ≥ b5 (7.26)
X2 ≤ b6
 X1 ≥ b7
X1 ≤ b8
X3 ≥ b9
X3 ≤ b10.

Funkcija kriterija min f =ln C+ ln ( 100 s )+ ln ( 100 a ) ili

min f =lnC−X 1−X 2− X 3 . (7.27)

Zbog grafickog prikaza u ravninskom koordinatnom sistemu obično se iz prve

nejednačine odredi Xl = b1- yvX2 - xvX3 i uvrsti u ostale nejednačine, tako da se dobije
matematieki model:

(yg – yv)X2 + (xg - xv)X3 ≤ b2 - b1,

2X2 ≤ b3,
ysX2 + xsX3 ≤ b4,
X2 ≥ b5,
X2 ≤ b6, (7.28)
yvX2 + xvX3 ≤ b1 – b7,
yvX2 + xvX3 ≥ b1 – b8,
X3 ≥ b9
X3 ≤ b10.
Funkcija kriterija:
min f =C−( 1− y v ) X 2+ ¿ ( 1−x v ) X 3 ¿
ili (7.29)
max f =( 1− y v ) X 2 +¿ ( 1−x v ) X 3 ¿

Definiranje optimalnog režima obrade

U ovom primjeru optimizira se režim uzdužnog tokarenja završne obrade, pa u tom

slučaju dubina obrade a (mm) nije varijabla, te se u ograničenjima 1, 2, i 4 nalazi s desne
strane nejednačina (vrijednosti bl). Zbog toga funkcija kriterija ima vrijednost
min t s=
L
ns ( )
kada je funkcija f1 = max (ns), odnosno f1 = max [ln n + ln (100s)].

1) Ograničenje:

ln n+ y v ln ( 100 s ) ≤b 1 ,

yv 0,20
100 318 C v K v 100 ∙318 ∙ 420 ∙1,598
b 1= m xv
= 0,2 0,15
=9,76632
T Da 40,9 ∙ 20,2∙ 0,12

X 1 +0,2 X 2 ≤ 9,76632 (7.30)

gdje su:
K v =k v k m k ps k A k ℵ k ℵ k R=1 ∙1,70 ∙ 1∙ 1∙ 1 ∙1 ∙ 0,94=1,598
1 0
,
 T=
1−m
m (
T e+
T rs
=
)
T ea 1−0,25
0,25
∙ 0,8+
38,5
3,0(=40,9 )
C v =420; x v =0,15; y v =0,20 ; m=0,20.

2) Ograničenje:

ln n+ y v ln ( 100 s ) ≤b 1 ,

61200 ∙318 Pη∙ 100 y 61200 ∙318 ∙ 11∙ 0,7 ∙100 0,75
g

b 2=ln =ln =14,3018

C F a x HB z k ℵ k R k B ∙ D
g
g g
35,7 ∙ 0,121 ∙ 1200,75 ∙1 ∙ 0,93∙ 1∙ 20,2

X 1 +0,2 X 2 ≤ 9,76632 (7.31)

gdje su:
P = 11 kW
η = 0,7
CFg = 35,7
xg = 1
yg = 0,75
zg = 0,75
k1 = ‫;אּ‬ kR = 0,93; kB = 1.

3) Ograničenje:

2 ln ( 100 s ) ≤ b3 ,

b 3=ln ( 32 r Ra 1002 )=ln ( 32∙ 1∙ 0,0008 ∙100 2) =5,45518 ,

gdje su:
Ra =0,8 μm za zadanu klasu N6,
r = 1 mm,

2 X 2 ≤5,45518 ili X 2 ≤ 2,77259 (7.32)

4) Ograničenje:

y s ln ( 100 s ) ≤ b 4 ,

ln n+ y v ln ( 100 s ) ≤b 1 ,

ys 0,65
F NA 100 800 ∙ 100
b 4=ln xs zs
=ln 1,2 1,5
=6,67423
C F ∙ a HB k ℵ k R k B
s
0,21 ∙ 0,12 ∙ 120 ∙ 1 ∙0,93 ∙ 1

0,65 X 2 ≤ 6,67423 ili X 2 ≤ 10,26811; (7.33)

 5) Ograničenje:

ln ( 100 s ) ≥b 5 ,

b 5=ln ( 100 s min )=ln ( 100 ∙ 0,045 )=1,50408 ;

X 2 ≥ 1,50408 (7.34)

gdje je smin = 0,045 mm/o za tokarilicu D 420 „Prvomajska“.

6) Ograničenje:

ln ( 100 s ) ≤b 6 ,

b 6=ln ( 100 s max )=ln ( 100 ∙1,6 )=5,07517 ;

X 2 ≥ 5,07517; (7.35)

gdje je smax = 1,6 mm/o za tokarilicu D 420 „Prvomajska“.

7) Ograničenje:

ln n ≥ b7 ,
b 7=ln nmin =ln 11,2=2,41594 ;
X 1 ≥ 2,41594 (7.36)

gdje je nmin = n1 = 11,2 min-1.

8) Ograničenje:

ln n ≤ b8 ,
b 8=ln nmax =ln 2240=7,71423 ;
X 1 ≥7 ,71423. (7.37)

gdje je nmax = n24 = 2240 min-1.

Kriterij optimalnosti

max f 1=X 1 + X 2 .

Konačni matematički model optimiranja režima obrade ima oblik:

 I X1 + 0,2X2 ≤ 9, 76632
II X1 + 0,75X2 ≤ 14,3018
III X2 ≤ 2,77259
IV X2 ≤ 10,26811
V X2 ≥ 1,50408 (7.38)
VI X2 ≤ 5,07517
VII X1 ≥ 2,41594
VIII X1 ≤7,71423

max f1 = X1 + X2 = X1 opt+ X2 opt.

Matematički model optimiranja (7.38) rješava se na računaru uz primjenu

odgovarajućeg programa i/ili simplex metode (iterativnog postupka). Rješenja modela (7.38)
su:
X 1 opt =7,71423 X 2 opt =77295
Ili
max f 1=X 1 opt + X 2 opt =10,4868

X −1
Kako je X 1 =ln n=7,71423 , to je n opt =e =2239,5 min ,
1 opt

odnosno X 2 ln ( 100 s ) i
eX2opt

sopt = =0,16 mm .
100

Prema tome, optimalni parametri režima tokarenja su:

n opt =n24 =2240 min−1 i

sopt =s 12=0,16 mm/o .

Grafička interpretacija matematičkog modela optimiranja prikazana je na slici 7.16.

Slika 7.16. Grafički prikaz optimalnog područja i

 optimalne tačke M režima obrade

Primjer 9.3:

Optimiranje parametara režima obrade (7).

Primjenom simpleks metode treba optimizirati parametre režima obrade (v, s) uzdužnog
završnog tokarenja za izradak prikazan na slici. 7.17, koji se obrađuje na tokarilici T200 NCR
(proizvođač Prvomajska – Raša). Materijal obratka je Č. 4133 i dodatak za završnu obradu
Δ = 1 mm. Alat za tokarenje je okretna pločica ad tvrdog metala P15. Eksperimentalno je
određena postojanost alata za kriterij istrošenosti leđne površine oštrice VB = 0,3 mm uz
intenzivno hlađenje i podmazivanje, Istrošenost oštnce je kontrolirana pomoću mikroskopa.
Kod svake promjene parametara režima obrade (v, s), tj. za svaku tačku simpleksa, korištena
je nova rezna oštrica pločice alata i za navedeni kriterij istrošenosti mjerena je postojanost
alata T =f (v, s).

Predpostavka je da je postojanost alata maksimalna za optimalne parametre tokarenja,

tako daje funkcija cilja Fc = Tmax za (v, s) = (v, s)opt.
 Slika 7.17 Geometrijski oblik izratka

Pri rješavanju zadatka usvojeni su osnovni nivoi i područja varijacije parametara

režima obrade (tabela 7.2).

Tabela: 7.2 Osnovni nivoi i područja varijacije

Oznaka Fizikalne vrijednosti
Parametri Osnovni nivo Interval
Fizikalna Kodirana
X0i varijacije w
v (m/min) x1 X1 70 35
s (mm/o) x2 X2 0,07 0,050

Dvodimenzionalni pravilni početni simpleks So s vrhom simpleksa A postavljen je u

koordinatnom početku (slika 7.18), tako da su koordinate nove tačke D u novom simpleksu
S1 (BCD) za k = 2:
3
2
X 14 = ∑ X 1 j −X 1 i=( X 12 + X 13) −0=0,5+1=1,5 ,
2 1
3
2
X 24 = ∑ X 2 j −X 2 i=( X 22+ X 23 )−0=0,86+0=0,86.
2 1
Fizikalne vrijednosti odrede se iz izraza:
x i−x 0 i
Xi= i=1 , 2 ,
wi
(7.39)
tako da je:
x 1=x 01+ X 1 w1=70+1,5 ∙ 35=122,5 m/min
x 2=x 02+ X 2 w2=0,07 +0,86 ∙ 0,050=0,113 mm/ o .

Tabela 7.3. Karakteristične veličine simpleks metode

Vrh Faktor Postojanost
R. Br Simpleks
simpleksa X1 x1 = v X2 x2 = s T (min)
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
S0
1. A 0,0 70 0,0 0,07 17,5
(ABC)
S0
2. B 0,5 87,5 0,86 0,113 20,1
(ABC)
S0
3. C 1,0 105 0,0 0,07 25,2
(ABC)
S1
4. D 1,5 122,5 0,86 0,113 27,5
(BCD)
S2
5. E 1,0 105 1,72 0,156 34,0
(BDE)
6. S3 (DEF) F 2,0 140 1,72 0,156 35,1
 7. S4 (EFG) G 1,5 122,5 2,58 0,199 37,0
S5
8. H 2,5 157,5 2,58 0,199 43,0
(FGH)
9. S6 (GHI) I 2,0 140 3,44 0,242 38,1
10. S7 (HIJ) J 3,0 175 3,44 0,242 34,2
11. S8 (HJK) K 3,5 192,5 2,58 0,199 30,7
S9
12. L 3,0 175 1,72 0,156 32,8
(HKL)

Ostale tačke simpleksa S0 do S9 odrede se na isti način. Rezultati iterativnih koraka i

tok simpleks procedure prikazan je na slici 7.18.

Slika 7.18. Iterativni koraci i tok simpleks procedure

Tačka H (slika 7.18) je zajednička tačka simpleksa S5 do S10 što pokazuje cirkulaciju
simpleksa oko tacke H, koja daje maksimalnu vrijednost funkcije cilja Fc = Tmax = 43,0 min i
optimalnu vrijednost parametara režima obrade: v = vopt = 157,5 m/min,
s = sopt = 0,199 mm/o.
Primjer 9.4:

Algoritam za optimiranje režima obrade:

 Slika 7.19. Algoritam za optimiranje režima obrade

Definiranje početnih vrijednosti:

 Δ – dodatak za obradu,
 D – prečnik obratka,
 Tm – vrijeme jednokratne zamjene i prilagođavanja alata,
 m – eksponent vijeka trajanja alata,
 Cn - cijena alata,
 zm – broj oštrenja alata ili oštrica alata do potpunog uništenja,
 D0 + R – troškovi radnog mjesta, D 0 – lični dohodak u bruto lznosu (DEM/min), R –
režijski troškovi radnog mjesta (DEM/min),
PM - snaga mašine, P M =C F ∙ v ∙ ax ∙ s y ili
2 2

PM
v sy =
2
x
=K p ,
CF ∙ a2

a – dubina obrade, s – posmak obrade,

 Ra – srednja artimetička hrapavost obrađene površine,
x x z
Ra =C R ∙a s r ili3 3 3

y Ra
s =
3
x z
=K R ,
CR a r 3 3

 nmax – maksimalni broj okretaja mašine,

1000 ∙ v max 318∙ v max
n max= =
D∙π D
 r - radijus zaobljenja čeone oštrice noža,
 Cv , x, y, z – konstanta obrade i eksponent matematičkog modela,
a
 q – koeficijent vitkosti strugotine, q= , q = 5 do 10.
s

Izračunavanje parametara

∆
Dubina obrade računa se iz dodatka za obradu Δ i broja prolaza i, tj. a= ili iz snage
i
mašine:
 PM ∙ η
a=
s∙v ∙f
gdje je η – stepen iskorištenja snage mašine, fs (N/m2) – specifična sila rezanja,
PM (W) – snaga mašine. Dubina rezanja može se unaprijed definirati, tako da se može smatrati
konstantnom.
Tek – ekonomski vijek trajanja alata odredi se iz ukupnih troškova obrade, odnosno
cijene koštanja proizvoda: T u=T f +T 0 +T a ,
Ako funkcija cilja Fc određuje minimalne troškove obrade Tu min tj. ekonomičnu
proizvodnju tada, Fc → Tu min kada (v, s, a) → (v, s, a)opt ili za a = canst., (v, s) → (v, s)opt.
Kako su troškovi obrade (To) i troškovi alata (Ta) varijable direktno ovisne o brzini rezanja, to
se minimum ukupnih troškova dobiva deriviranjem:
, ,
dTv Cv y Cv
=0 odnosno v ek = m x y ili v ek ∙ s = m x =K v ,
1

dv T ek a s
1 1
T ek a1

(7.40)

( )[ ] ( )[ ]
1 C N 1 C T
T ek= −1 T m+ = −1 T m+ ,
m z m ( D0 + R ) m D+ R
gdje su:
Tf – fiksni troškovi neovisni o brzini rezanja,
CN
C T = – troškovi alata za vijek trajanja T, odnosno troškovi između dvaju oštrenja,
zm
Cv - konstanta proširene Taylorove jednačine, odnosno
C,
C v= x v y .
a s 1 1

Kv, Kp, KR su funkcije ograničenja brzine snage i kvaliteta obrađene površine, gdje su
pravci:
V ≡ lnk v =ln v+ y 1 ln s ,
P ≡ln k p=ln v+ y 2 ln s ,
R ≡ ln k R = y 3 ln s .

Slika 7.20. Funkcije ograničenja i područje mogućih rješenja

Proces optimiranja

 Vrijednost posmaka obrade odgovara za 0,8 smax < s < smax.

 Kontrola dubine obrade se izvodi kako bi se zadovoljila vitkost odvojene strugotine
a
q> .
s
 Kontrola brzine obrade se izvodi u odnosu na maksimalni broj okretaja raspoložive
mašine vek < Dπnmax.