INTERNACIONALNI UNIVERZIT TRAVNIK

POLITEHNIČKI FAKULTET
PROIZVODNO MAŠINSTVO

INDUSTRIJSKI ROBOTI – ROBOTI ZA

ZAVARIVANJE

SEMINARSKI RAD

Predmet: Automatizirani i robotizirani tehnološki procesi

Mentor: Student:
Doc.dr.sc. Zdravko Božičković Sumeja Karić
PT-46/19

Travnik, mart 2020.

SADRŽAJ
UVOD.........................................................................................................................................2
1. ROBOTI U ZAVARIVANJU.............................................................................................3
2. KOMPONENTE I OPIS ROBOTA ZAVARIVAČA.........................................................5
2.1. Mehanički sistem..........................................................................................................5
2.2. Pogonski sistem............................................................................................................6
2.3. End – efektori...............................................................................................................7
2.4. Senzorski sistem...........................................................................................................8
2.5. Upravljački sistem........................................................................................................9
2.6. Pomoćni sistem............................................................................................................9
3. PROGRAMIRANJE ROBOTA ZA ZAVARIVANJE.....................................................10
3.1. On – line metoda programiranja.................................................................................10
3.2. Off – line metoda programiranja................................................................................13
3.3. Mješovita (hibridna) metoda programiranja..............................................................17
4. PRIMJENA SENZORA KOD ROBOTIZIRANOG ZAVARIVANJA...........................19
5. UPRAVLJANJE ROBOTIZIRANIM PROCESOM ZAVARIVANJA...........................19
6. AUTOMATIZIRANO TIP – TIG ZAVARIVANJE........................................................21
7. ROBOTIZIRANO ELEKTOLUČNO MIG/MAG ZAVARIVANJE...............................23
ZAKLJUČAK...........................................................................................................................25
LITERATURA.........................................................................................................................26

1
UVOD

U vremenu globalizacije tržišta i konstantnog rasta potražnje za novim proizvodima, teži se

maksimalnom povećanju proizvodnje uz smanjenje vremena i troškova proizvodnje.
Vrijednost svakog proizvoda sastoji se od troškova uloženih sirovina i troškova prerade istih u
konačni proizvod.
Cijena gotovog proizvoda mora pokriti te troškove i doprinijeti profitu od prodane količine
robe. Ključ uspjeha u plasiranju proizvoda na tržište leži u tome da se bude bolji,
jednostavniji, brži i jeftiniji od konkurencije. U cilju ostvarivanja tih zahtjeva u nekom
trenutku se dolazi do tačke kada klasična mehanizirana postrojenja ne mogu pratiti zahtjeve
tržišta, te se prelazi na sljedeći korak u industrijalizaciji, automatizaciju postrojenja.
Automatizirana postrojenja nadmašuju mogućnosti čovjeka u brzini, snazi i preciznosti.
Smanjenjem troškova proizvodnje uz povećanje kvalitete proizvoda pada ukupna cijena
proizvoda, a raste konkurentnost na tržištu.
Automatizacija postrojenja je postupak zamjene ljudske radne snage strojevima sposobnim za
obavljanje istih proizvodnih procesa brže, tačnije i jeftinije.
Uzrok svake investicije je dugoročni profit, pa tako i automatizacija postrojenja ima zadatak
povećati kapacitet proizvodnje, a u isto vrijeme smanjiti njene troškove, što je ogromna
prednost ovih procesa. Isplativost investiranja u automatizaciju procesa dobiva se iz
usporedbe korisnosti postojećeg i potencijonalnog automatiziranog sistema. Na osnovu
dobivenih podataka o isplativosti i dugoročnoj uštedi, odnosno povećanju dobiti, donosi se
odluka o investiranju u automatizaciju procesa. [1]

2
 1. ROBOTI U ZAVARIVANJU

Glavni razlozi zašto se tvornice odlučuju za robotsko zavarivanje te prednosti tog robotskog
zavarivanja ćemo naći na slici 1.1.:

Slika 1.1. Shema koja pokazuje učinkovitost različitog zavarivanja [1]

A- područje je najprikladnije za korištenje robotskog zavarivanja (serijska proizvodnja)

-Lijevo od područja A- mala serija ili pojedinačna proizvodnja i tu je ručno zavarivanje
najbolje
-Desno od područja A- velika serijska proizvodnja ili masovna proizvodnja, gdje je prikladan
visoko-automatizirani pogon (npr. u autoindustrija)
Niža cijena proizvoda – Iako je cijena radne snage (zavarivača) samo mali postotak od
ukupne cijene proizvoda, automatizacijom proizvodnog procesa najlakše se snižava cijena
krajnjeg proizvoda.
Veća kvaliteta proizvoda – Današnje potrošačko društvo od proizvođača zahtjeva visoku
proizvodnju, kvalitetu i uz to nisku cijenu proizvoda. Te zahtijeve proizvođač teško da može
zadovoljiti, ako nema automatiziran pogon. S automatiziranim pogonom dobije se veća
kvaliteta proizvoda, veća proizvodnja, manje škarta i nije potrebna dodatna obrada varova.
Najvažnije prednosti automatiziranog zavarivanja su preciznost i produktivnost. Robotsko
zavarivanje poboljšava ponovljivost zavara. Kad se jednom robot programira točno, robot će
proizvesti precizne, identične zavare svaki put na dijelovima istih dimenzija i specifikacija.
Automatizirani pokreti pištolja smanjuju potencijalnu grešku, što znači smanjenje otpada i
prepravljanja. Sa robotskim zavarivanjem se može postići i povišena produktivnost.

3
Robot ne samo da radi brže od čovjeka, već može raditi i 24 sata dnevno, 365 dana u godini
bez prestanka, što je mnogo učinkovitije od ručnog zavarivanja, pod uvjetom da je potpuno
opremljen i optimiziran.
Te možda i najbitnija prednost automatiziranog zavarivanja je ta što robotsko zavarivanje
uklanja rizik ozljede, pomjerajući operatera dalje od štetnih isparavanja i rastaljenih metala
blizu varnom luku.
Neke od najčeščih tipova ozlijede prilikom ručnog zavarivanja su: zračenje (visok intezitet
UV i infracrvenog zračenja), električni udar, pare i plinovi, skučeni tijesni i zatvoreni prostori,
uticaj elektromagnetnog polja (ovisi o intenzitetu i frekvenciji, uvjetuje slabost zavarivača),
fizički napor i ergonomija, te padovi, požari , eksplozije i buka.
Navedene moguće ozlijede i njihove mjere opreza na slici 1.2.

Slika 1.2. Mjere opreza kod ručnog zavarivanja [1]

4
 2. KOMPONENTE I OPIS ROBOTA ZAVARIVAČA

Robotska oprema vrši i kontrolira proces robotskog zavarivanja. Oprema za automatsko

zavarivanje je drugačije dizajnirana od opreme za ručno zavarivanje. Automatsko zavarivanje
se sastoji od teških visoko ponovljivih ciklusa i zavarivačke opreme koja mora biti sposobna
raditi u takvim uslovima.
Industrijski robot, pa samim tim i robot zavarivač, ima 6 osnovnih podsistema, koji
izvršavanjem svojih funkcija i međusobnom koordinacijom ostvaruju ukupnu funkcionalnost
robota zavarivača:

1. Mehanički sistem (mehanička struktura, mehanizam robota, manipulator)

2. Pogonski sistem
3. End-efektori (završni uređaji)
4. Senzorski sistem
5. Upravljački sistem
6. Pomoćni sistemi

2.1. Mehanički sistem

Sastavni elementi mehaničkog sistema su segmenti i zglobovi. Zglobovi u industrijskoj

robotici najčešće su takvi da dopuštaju samo jedno relativno kretanje segmenata koje sprežu.
Na jedan zglob može se postaviti najmanje dva segmenta. Ukoliko ima više od dva segmenta
koji se stječu u zglobu, zglob je razgranat. Kinematički lanac čini niz segmenata i zglobova,
počevši od osnove. Imajući to sve u vidu, mogu se napraviti različite konfiguracije robota,
počevši od specijaliziranih pa do univerzalnih. Prema geometrijskoj konfiguraciji robote
možemo podijeliti na:
Robot antropomorfne konfiguracije: Kod većine robotskih konfiguracija, pa i kod ove, prvi
stepen slobode (računano od podloge) je rotacijski i osa prvog zgloba je vertikalna. Ovaj
zglob osigurava rotaciju kompletnog robota oko vertikalne osi. Ose drugog i trećeg zgloba su
međusobno paralelne, horizontalne i uspravne na osu prvog zgloba.

5
 Slika 2.1.1. Robot antropomorfne konfiguracije i skica kinematske strukture [1]

2.2. Pogonski sistem

Pogonski sistem robota danas standardno sadrži sljedeće komponente:

 motor (jednosmjerni, beskolektorski jednosmjerni ili naizmjenični); uobičajeno je da
se jedan proizvođač odluči na samo nekoliko verzija motora, to značajno pojeftinjuje
ne samo proizvodnju robota već i kasnije održavanje, tako na primjer ABB za sve
svoje robote danas pravi samo tri motora, AC sinhrone beskolektorske strojeve od
0.7kW, 1,9kW i 5.8kW, sa momentima od 4.5 Nm, 13.5 Nm, i 26 Nm, i sa
momentima od 1.7 Nm, 5.0 Nm, i 12.0 Nm, težine 4.4 kg, 8.2 kg, i 20.8 kg.
 reduktor koji na izlaznoj osovini motora omogućuje prijenos snage s motora na
osovinu zgloba robota.
 kočnicu- obično elektromagnetskog tipa, koja omogućava brzo i sigurno zaustavljanje
robota po ispunjenju uslova za prekid rada. Postavlja se na stražnju osovinu motora
tako da momenat kočenja osovine motora preko reduktora biva višestruko povećan.
Kočnica otpušta osovinu kada se na njen ulaz dovede standardan napon, recimo 24V.
 senzor položaja- obično inkrementalni enkoderi ili neka kombinacija inkrementalnih i
apsolutnih senzora. Ovi senzori se postavljaju na osovinu motora dok se
potenciometri, ukoliko ima potrebe, i granični prekidači montiraju zglobodnosno na
osovinu reduktora.
 granične prekidače

6
 2.3. End – efektori

Završni dio struka kod robota ima end-efektor. Kod robota zavarivača to je pribor za tačkasto
i elektrolučno zavarivanje.
Svi procesi elektrolučnog zavarivanja koriste pištolj za elektrolučno zavarivanje da prenese
struju za zavarivanje od kabla za zavarivanje do elektrode. Pištolj također štiti zavar od
atmosfere.
U sistemu automatskog zavarivanja pištolj se koristi za usmjeravanje elektrode u luk te
provodi struju do elektrode. Postoji mnogo tipova pištolja za zavarivanje i izbor pištolja ovisi
od procesa zavarivanja, promjena u toku zavarivanja, struje zavarivanja, veličine elektrode i
sredstava zaštite. Pištolji se mogu razvrstati u kategorije po načinu rashlađivanja. Mogu se
hladiti vodom koja cirkulira ili zrakom iz okruženja.
Pištolj se može koristiti za zavarivanje elektrodom poput zavarivanja plinom ili šipkom
punjena praškom, te plin za zaštitu se može, ali i ne mora koristiti. Pištolji se razlikuju u
zavisnoti da li su pravi ili pod uglom.
Pištolji pod uglom se obično koriste za robotsko zavarivanje, kako bi mogli pristupiti zavaru.
Glavna funkcija pištolja je provesti zavarivačku struju do elektrode. To znači da za proces
zavarivanja topljivom elektrodom, pištolj sporovodi struju do elektrode dok se elektrode
pomiču kroz pištolj.
Druga glavna funkcija pištolja je štititi plin, ako se on koristi. Zavarivanje plinom za štit
koristi plin koji može biti aktivan (obično je to karbon dioksid ili inertni plin, argon sa CO2 ili
kisikom).
Pištolj za zavarivanje se obično postavi na kraj robota s odgovarajućim postoljem. Poželjno je
da se koristi zaštita od sudara radi sprječavanja oštećenja skupe opreme u slučaju lijepljenja
elektrode, sudara u toku instalacije ili startupa.

Slika 2.3.1. Pištolj za zavarivanje [1]

7
 2.4. Senzorski sistem

Skup veličina koji se kod samog robota mogu mjeriti relativno je ograničen. Pored mjerenja
pozicije ili kuta, mjerenja translatorne i brzine vrtnje, graničnih položaja, sila i momenata, u
novije vrijeme uobičajeno je i mjerenje struje motora. Uz to također je uobičajeno i mjerenje
nekih drugih parametara koji se odnose na praćenje samog zadatka. Kod zavarivanja to su:
napon luka, struja zavarivanja i brzina dodavanja žice. Kao senzori radnog okruženja koriste
se složeni sistemi detekcije promjena u prostoru, senzori blizine i sistemi vizije. Otuda,
osnovna podjela se može raspodijeliti prema mjestu i namjeni senzora na: unutrašnje i
vanjske.
Mjerenje pozicije u robotici svodi se na mjerenje ugla okretanja osovine zgloba robota. Tri
danas dominantna rješenja su:
1. inkrementalni optički enkoder,
2. sinus-kosinus optički enkoder i
3. rizolver.
Najsavremeniji postupci praćenja šava danas koriste vizualne sisteme. Te metode možemo
razdvojiti u dvije načelno različite skupine:
a) metode s dva prolaza,
b) metode s jednim prolazom.
Kod metoda s dva prolaza, robot pravi prolaz iznad linije šava snimajući pri tome njen tačan
oblik. U drugom prolazu robot vrši zavarivanje duž ovako zapamćene putanje. Očito, kod
ovakvih sistema, tokom samog zavarivanja robot nije vođen senzorski već samo izvršava
zadani pokret.
Kod metoda s jednim prolazom robot je senzorski vođen duž šava i pri tome izvršava
zavarivanje. Optički senzor sastoji se od lasera kojim se vrši osvjetljavanje jedne ili više
kamera za snimanje.

8
 Slika 2.4.1. Primjer izgleda šava [1]

2.5. Upravljački sistem

Kontroleri robota razvijali su se tokom posljednjih desetljeća, paralelno s razvojem samih

robota kao i sa razvojem tehnologije mikroprocesora i softvera. Roboti su se u početku
upravljali kontrolerima numeričkih strojeva nadograđenim tako da mogu pokretati i više osa
od broja uobičajenog za numeričke strojevi. Zbog relativne složenosti zadataka koje je robot
obavljao, skupovi komandi sastavljani su u cjeline, koje su se potom mogle izvršavati. Upravo
to objedinjavanje komandi pokretanja postavilo je temelj budućih jezika za programiranje
robota.
Upravljački sistem sadrži mikroprocesorsku jedinicu i jedinicu za upravljanje energijom.
Robot može biti pokretan hidrauličkom, pneumatskom ili električnom energijom, pa će prema
tome robot sadržavati još pumpu ili kompresor, odnosno elektromotore. Upravljački sistem
opremljen je i sa unutarašnjim i vanjskim senzorima, mikroprekidačima i sl.
Programer će ostvariti komunikaciju sa robotom preko display-a i tipkovnice, a programske i
sve druge podatke će pohraniti na floppy disc, CD, HDD ili neku drugu memorijsku karticu,
što ovisi o starosti robota. Signali kod upravljanja su digitalni i analogni, a i pretvorba iz
digitalnog u analogni i obrnuto je moguća prema potrebi, a najčešće je potrebna. Kod
upravljanja robota elektro motorima, električni signal je malog napona, on ide na pojačalo
signala na svakom pojedinom motoru, kako bi se dobila dovoljna snaga za pokretanje. Kod
servo sistema upravljanje se vrši preko ventila, razdjelnika i unutrašnjih senzora.

2.6. Pomoćni sistem

Da bi robot zavarivač mogao pravilno izvršiti svoj zadatak potreban mu je niz pomoćnih
sistema. Da bi se vršilo elektrolučno zavarivanje, neophodna je posebna vrsta električne
energije. Stroj za zavarivanje, poznatija pod imenom "izvor napajanja" je izvor te posebne
energije.
Napajanje mora dostaviti kontroliranu struju pod naponom prema zahtjevima zavarivačkog
procesa. Normalno, struja je između 10 i 35 volti i između 5 i 500 ampera. Različita
zavarivanja i procedure imaju specifične elektrolučne karakteristike koji zahtijevaju
specifične izlaze strojeva za zavarivanje.
Automatski strojevi za elektrolučno zavarivanje mogu zahtijevati kompleksniji izvor
napajanja od onog koji se koristi za poluautomatsko zavarivanje. Automatski stroj za
zavarivanje obično elektronički komunicira s napajanjem kako bi kontrolirao zavarivački
program i postigao najbolje rezultate. Izvor napajanja za elektrolučno zavarivanje je
dizajnirana tako da osigura električnu struju odgovarajućih vrijednosti i karakteristika da bi se
osigurao stabilan luk za zavarivanje.
Postoje tri različite vrste izvora napajanja za elektrolučno zavarivanje, koji se razlikuju pa
statičnim karakteristikama. "Konstanta snaga" je konvencioni tip izvora napajanja koji se
koristi godinama za ručno zavarivanje uz pomoć elektroda. Može se koristiti i za zavarivnje

9
pod zaštitnim slojem i za elektrolučno zavarivanje volframom. Napajanje "Konstantni napon"
se obično koristi za zavarivanje plinom i žicom malog promjera punjena praškom. Napajanje
"konstante struje" se obično koristi za elektrolučno zavarivanje volframom plinom ili
plazmom.
Odabir napajanja zavisi od:
 procesa
 količine struje
 potrebne snage
 ekomskih faktora
Svi kontinuirani žičani elektrolučni procesi zahtjevaju dodavač žice da dodaje elektrodnu žicu
u luk. To omogućava fleksibilnost u utvrđivanju različitih količina žice koja treba da se
dodaje kako bi zadovoljili uslove za sklapanje. Dodavač žice se obično postavlja na robotsku
ruku, odvojeno od izvora napajanja. Za robotsko zavarivanje, potrebno je imati kontrolno
sučelje između kontrolera robota, izvora napajanja i dodavača žice. Sistem dodavanja žice
mora se uklapati s procesom zavarivanja i vrstom izvora napajanja koji se koristi.

3. PROGRAMIRANJE ROBOTA ZA ZAVARIVANJE

Postoji više načina programiranja robota koji su se hronološki razvijali kao i sama
robotizacija u industriji, a ovise i o primjeni robota. Načini programiranja mogu se svrstati u
tri glavne metode programiranja: 1. on-line,
2. off-line i
3. mješovita (hibridna) metoda programiranja.

3.1. On – line metoda programiranja

On-line metoda programiranja provodi se na radnom položaju robota, te ga je u skladu s tim

potrebno isključiti iz proizvodnje. Glavna vrsta on-line programiranja je tzv. „teach in“
programiranje, a dijeli se na izravno i neizravno.
Izravno učenje odvija se na način da operater ručno vodi robota po putanji pri čemu se ključne
tačke, odnosno pozicije, spremaju u memoriju, što omogućava robotu da kasnije ponovi
gibanje. Ovaj način programiranja je zastario i stoga se danas vrlo rijetko koristi u industriji,
pa tako i u okviru tehnologije zavarivanja.
Neizravno učenje izvodi se posredstvom privjeska za učenje. Operater koristeći tipke,
odnosno kursor na privjesku za učenje, vodi robota po željenoj putanji spremajući u memoriju
pozicije, ali i druge procesne parametre poput napona, jakosti struje, brzine zavarivanja itd.
Već dvije spremljene tačke predstavljaju program. Nakon izvršenog učenja provodi se
testiranje programa s ciljem provjere da li će robot dosljedno interpretirati i izvršiti zadani
program. Na slici 3.1.1 prikazan je blok dijagram za neizravno „teach in“ programiranje.

10
 Slika 3.1.1. Blok dijgram za neizravno „teach in“ programiranje [2]

U okviru neizravne „teach in“ metode moguće je pristupiti postojećem programu i izmijeniti
neke od koraka ili parametara. Sam privjesak za učenje ukomponiran je na „user friendly“
način kako bi korisnik mogao što lakše savladao njegovu primjenu.

11
 Slika 3.1.2. Upravljačke ploče različitih industrijskih robota []

Kod „teach in“ programiranja nema potrebe za definisanjem koordinatnog sistema u radnom
prostoru i pridruživanjem koordinata izratku i položaju robota jer korisnik, uz promatranje,
upravlja robotom relativno s obzirom na izradak.
Glavni nedostatak „teach in“ programiranja je neizbježno izdvajanje robota iz proizvodnje,
što uzrokuje ekonomske gubitke. Iz toga razloga je bitno da tehničko osoblje zaduženo za
programiranje robota bude izrazito stručno i odgovorno kako bi se programiranja mogla
izvoditi brzo i učinkovito. U slučaju većeg broja robota koje je, u svrhu odgovarajuće
proizvodnje, potrebno reprogramirati jako je važno da na raspolaganju bude adekvatan broj
ljudi kako bi se postupak proveo brzo i na svim robotima.
U uslovima serijske proizvodnje „teach in“ metoda programiranja je vrlo primjenjiva jer nema
čestog izdvajanja robota iz proizvodnog procesa, pa je i ekonomska šteta minimalna. Kod
zahtjeva za većom fleksibilnošću u proizvodnji, vrijeme koje se gubi na programiranje je
osjetno veće, a produktivnost robota samim time značajno opada. U posljednjem slučaju bolji
izbor po pitanju programiranja predstavlja off-line metoda kod koje nema potrebe za
isključivanjem robota iz procesa.

12
 3.2. Off – line metoda programiranja

Riječ je o programiranju koje se vrši na računaru i ne zahtijeva fizičko kretanje robota koji se
ne izdvaja iz proizvodnog procesa, što je ekonomski pogodno i predstavlja veliku prednost u
odnosu na „teach in“ programiranje. Smisao off-line programiranja je u projektovanju što
većeg broja tehnoloških procesa na zasebnom radnom mjestu, neovisno o robotu i u što
kraćem roku.
U ranim fazama primjene off-line metoda programiranja se izvodila na radnoj stanici s
odgovarajućim software-om tekstualnim zadavanjem uputa pomoću programskog jezika
orijentiranog zadatku, zatim bi se program preveo u strojni kod i pohranio na magnetni medij.
Programer je bio dužan opisati svaki pokret robota i perifernih jedinica.
U današnjici, sistemi za off-line programiranje se uspješno povezuju sa CAD (Computer
aided design) sistemima čime se u program uvode i podaci o geometrijskom obliku izratka,
robota i robotske stanice. Drugi bitan faktor omogućen razvojem grafičkih sistema su
računarske simulacije koje programeru omogućavaju uvid u geometrijske prilike tokom
procesa, kao i u eventualne kolizijske staze. U okviru naprednijih simulacijskih paketa
korisniku je omogućeno optimiranje projektirane robotske stanice i cijelih, ili samo dijelova,
procesa koji se u njoj odvijaju.

13
 Slika 3.2.1. Blok dijagram operacija u okviru off-line metode programiranja [1]
Nakon što je projektiran grafički model izratka slijedi označavanje trajektorije zavarivanja,
što se može izvršiti u CAD datoteci ukoliko to ona podržava, u odgovarajućem off-line
programskom paketu ili tekstualno. Na slici 3.2.2. prikazano je označavanje putanja za
zavarivanje u sklopu CAD alata „Autocad“. Na 3D modelu predmeta korisnik ucrtava sve
trajektorije potrebne za cijeli proces zavarivanja koristeći za svaki poseban layer. „Layer“, ili
u doslovnom prijevodu „sloj“, opcija je u okviru Autocada koja omogućava vizualno
razlikovanje trajektorija u 3D grafičkom prostoru i svakoj dodjeljivanje zasebnih značajki
vezanih uz proces. Opisana putanja se sastoji od početne i završne tačke, orijentacije i vrste
gibanja, što može biti trajektorija zavarivanja ili trajektorije primicanja i odmicanja od
predmeta. Određenom layeru se zatim dodaje etiketa odnosno značajka s odgovarajućim
vrijednostima parametara kao što su napon, jakost struje i brzina zavarivanja. Spremanjem se
generira DXF (Drawing interchange format) podatak koji se potom može iskoristiti u
odgovarajućim programima za simulaciju ili se posredstvom aplikacije za konvertiranje
informacije odmah primjenjuju u softwareskom alatu za programiranje robota.

Slika 3.2.2 Primjer projektiranja trajektorija za proces zavarivanja na 3D modelu izratka u

sklopu Autocada [2]

14
Današnji programski paketi za off-line programiranje povezuju konstruiranje proizvoda s
projektiranjem pojedinačnih robotskih stanica, robotiziranih sistema i simulacijom
proizvodnog procesa. Kod projektovanja tehnologije zavarivanja, grafičkom simulacijom u
takvim paketima se generira „kod“ programa za robota. Visoko sofisticirani programski
paketi za off-line programiranje između ostalog nude slijedeće mogućnosti:

 trodimenzionalno modeliranje geometrije izratka;

 kreiranje robota i ostalih uređaja u stanici;

 optimizaciju rasporeda elemenata u robotskoj stanici;

 automatsko ili ručno kreiranje trajektorija vrha alata;

 provjeru ponovljivosti svih uređaja u stanici;

 generiranje „koda“ programa za svaki uređaj u stanici prema grafički zadanom zadatku

 usklađivanje kretanja robota i ostalih uređaja u okviru stanice;

 testiranje različitih tipova uređaja za isti zadatak;

 provjeru kolizije i definiranih bliskih prolaza, za vrijeme programiranja i simulacije;

 mjerenje i optimizaciju vremena ciklusa;

 unapređenje kvalitete i efikasnosti procesa;

 mogućnost prikaza simulacije iz različitih uglova gledanja;

 praćenje proizvodnog procesa;

 dokumentovanje u raznim oblicima.

Glavni atribut je, definitivno, kvalitetan grafički prikaz objekata i geometrijskih odnosa. Neke
od grafičkih mogućnosti današnjih programskih paketa su sljedeće:

 3D grafičko modeliranje;

 grafička simulacija u realnom vremenu;

 prikaz izratka, stanice i svih elemenata iz svih uglova za modeliranja, simulacije ili praćenja
procesa;

 simultani multi-ekranski prikaz iz raznih smjerova;

 mogućnost odabiranja boje svih elemenata na ekranu;

 prikaz objekata pomoću žičanih modela ili kao puna tijela, s dodatnom opcijom prikazivanja
linija, odnosno bridova, koji se pri dotičnom uglu gledanja u realnosti ne mogu vidjeti;

 sjenčanje prikaza;

 promjena položaja izvora svjetla (dakle i sjena).

15
 Slika 3.2.3. Primjer izrade simulacije za elektrolučno robotizirano zavarivanje [2]

Slika 3.2.4. Primjer simulacije robotiziranog elektrootpornog tačkastog zavarivanja [2]

16
Uz sofisticirane programske pakete vežu se i veliki zahtjevi po pitanju konfiguracije računara.
Grafički orijentirano off-line programiranje također zahtijeva i stručniji kadar jer su potrebna
znanja iz CAD sistema i grafičkih simulacija povezana sa znanjima iz područja zavarivanja,
što treba uzeti u obzir pri odlučivanju o implementaciji off-line programiranja.

3.3. Mješovita (hibridna) metoda programiranja

Osnovna osobina ove metode programiranja jest da se dio programa vezan uz skup tačaka u
prostoru, odnosno putanje pištolja, zadaje on-line metodom, dok se dio programa vezan uz
operacijski tok, odnosno značajke zavarivanja, provodi off-line. Dakle, u okviru on-line dijela
pomoću privjeska za učenje robot se vodi po stazi i memoriraju se tačke položaja. U off-line
dijelu se, uz zapamćene tačke pozicija, izrađuje program za zavarivanje.

Slika 3.3.1. Blok dijagram za mješovitu (hibridnu) metodu programiranja [2]

17
Alternativno, moguće je tačke položaja i trajektorije odrediti u okviru CAD sistema, uz
dodavanje i parametara zavarivanja, npr. Autocadu, i potom informacije ekstraktovati u
softwareski alat za učenje robota. Nakon što su obavljene korekcije može se provesti
testiranje programa uz realno, fizičko gibanje robota. Ova radnja spada u on-line metodu jer je
robotska jedinica izdvojena iz proizvodng procesa, a cijeli postupak se tada ubraja u
mješovito odnosno hibridno programiranje.
Općenito, dio programiranja se ovom metodom obavlja online, čime se implementiraju neke
od prednosti te metode programiranja kao što su zadavanje tački pozicija relativno s obzirom
na izradak pod vizualnim promatranjem operatera u realnom prostoru, kao i kolizijska
provjera na samom mjestu. Off-line dio, s druge strane, ostvaruje određene uštede jer, iako je
ukupno trajanje programiranja nešto duže nego što bi to bio slučaj kod cjelovitog on-line
programiranja, vremenski dio koji otpada na on-line fazu je opet kraći od trajanja potpune
online metode, što jasno sugerira da je pri tome robot manje vremena izdvojen iz proizvodnje
te su manji ekonomski gubitci.
Osvrtom na budućnost programiranja, „horizont“ će pokazati u potpunosti razrađeno grafičko
orijentirano off-line programiranje s maksimalno realnim simulacijama, međupovezanost
CAD-a, CAM-a (Computer aided manufacturing), simulacija i programiranja na toj razini da
će činiti nerazdvojni, jedinstveni sistem. Tehnički svijet je već mnogo zakoračio u to
razdoblje.
Ukratko, automatizacija u industriji je uvedena s ciljem, prije svega, smanjenja ljudskog rada i
povećanja produktivnosti. Robotizacija proizvodnje je zatim omogućila smanjenje vremena
pripreme u odnosu na automate odnosno mogućnost relativno brzog reprogramiranja,
izvođenja više operacija u kontinuitetu.
Razvoj hardwarea i softwarea u početku je bio pretežno usmjeren na povećanje brzine
izvođenja operacija robota, a dok se u novije vrijeme odvija s ciljem što bržeg programiranja
robota za neku specifičnu operaciju. Samo programiranje je već na visokoj razini, dakle
potencijal budućnosti leži u smanjivanju kompleksnosti programiranja i vremena potrebnog
za njegovo izvođenje, a to je moguće postići unaprjeđenjem stepena adaptivnosti odnosno
autonomije industrijskih robota, što neće biti lak zadatak.
Taj smjer „kretanja“ zahtijeva veću implementaciju različitih senzora s visokom razinom
osjetljivosti, kao i neizbježnu primjenu softwarea sa sve složenijim tehnikama umjetne
inteligencije za obradu pristiglih podataka. Napredak je nužan i u samoj upravljačkoj
arhitekturi robota što se odnosi na komunikaciju među kontrolerima, kao i na komunikaciju
između kontrolera i pojedinih sistema, u konceptualnom smislu, ali i u pogledu brzine i
tačnosti prijenosa podataka.

18
 4. PRIMJENA SENZORA KOD ROBOTIZIRANOG
ZAVARIVANJA

Senzori su uređaji za mjerenje određenih parametara u okolini robota koji posredstvom

povratne veze u sklopu upravljačke strukture omogućavaju robotu da se adaptira odnosno
prilagodi novonastalim uvjetima. Kod robotiziranog zavarivanja se prema tome primjenjuju
senzori za mjerenje parametara svojstvenih tehnologiji zavarivanja kako bi se mogao postići
proces koji odgovara trađenim zahtjevima u okviru WPS-a (Welding procedure specification)
i u skladu s time kvalitetan zavareni spoj.
Primjena senzora paralelna je zahtjevima za tačnošću procesa. Drugim riječima, ako se proces
zavarivanja može održavati kvalitetnim i produktivnim uz manju primjenu senzora i
jednostavniju upravljačku strukturu, te ako se uzme u obzir i skupocjenost pojedinih senzora,
tada će to biti optimalno rješenje. MIG/MAG postupak zavarivanja se najčešće robotizira iz
više razloga: zbog svestranosti primjene u industriji, pogodnosti opreme za robotizaciju, ali i
zbog ekonomskih razloga po pitanju primjene senzora. Izraženija potreba za senzorima se
javlja u uslovima izrade originalnih proizvoda, kompleksnih geometrijskih oblika, što
predstavlja napuštanje područja pretpostavljenih nominalnih uvjeta za robotski MIG/MAG
sistem, a time i onemogućavanje odgovarajuće adaptacije i kvalitetnog procesa s postojećim
senzorskim i upravljačkim sistemom jer se traži veća interakcija s okolinom i veća tačnost u
procesu zavarivanja. Naglasak na senzorskom sistemu je i kod zavarivanja s velikim
brzinama, a veća se tačnost procesa općenito traži kod izradaka manjih dimenzija i s uskim
tolerancijama, što je posebno izraženo kod robotiziranog laserskog zavarivanja.
Generalno se senzori kod robota za zavarivanje mogu podijeliti na senzore za tehnološke
parametre i senzore za praćenje žlijeba i zavarenog spoja.

5. UPRAVLJANJE ROBOTIZIRANIM PROCESOM

ZAVARIVANJA

Da bi robotizirani postupak zavarivanja bio kvalitetan, nužno je da se robot može prilagoditi

određenim promjenama u uslovima i okolini zavarivanja te izvršiti odgovarajuću reakciju u
vidu korekcije gibanja ili čak parametara procesa, a to se postiže adaptivnim upravljanjem
procesa. Struktura adaptivne kontrole temelji se na modulima koji imaju određene zadaće i
koji međusobno komuniciraju (slika 3.28).

19
Slika 5.1. Modularna arhitektura adaptivnog upravljanja robotiziranim procesom zavarivanja
[2]

 Senzori i senzorski procesori

Zadaća modula za senzorsko procesuiranje jest dobivanje odgovarajućih parametara o okolini.
Važne senzorske informacije za adaptivno upravljanje i kvalitetno izvođenje procesa
zavarivanja su:
 informacije o geometriji i relativnom položaju spoja u odnosu na robota;
 infomacije o talini i temperaturi dijelova izradaka u neposrednoj blizini (primjena
CCD kamere);
 jakost struje, koja je osim za kontrolu izvora bitna i za primjenu „električnog luka
kao senzora“;
 informacije o vrsti prijenosa metala ili eventualnim nepravilnostima i greškama
dobivene registriranjem zvučnih signala (senzori ove vrste nisu rašireni u industriji).

20
 Kontroler procesa zavarivanja
Zadaća ovog modula je upravljanje parametrima zavarivanja. Osnovni parametri u okviru
izvora struje koje je moguće kontinuirano prilagođavati tokom procesa zavarivanja da bi se
postigao kvalitetan zavareni spoj jesu: brzina zavarivanja, napon, brzina dobave žice i protok
zaštitnog plina. Pored njih postoje i faktori koji se ne mijenjaju tokom procesa poput vremena
proticanja plina prije početka i poslije završetka zavarivanja kao i specifični parametri za
početak i završetak izvođenja zavara.

 Kontroler trajektorija
Zadaća kontrolera trajektorija je gibanje pištolja pri čemu njegova relativna pozicija i
orijentacija moraju biti optimalni u odnosu na žlijeb. Ovisi o položaju izratka i samog spoja,
vrsti spoja, te o broju prolaza.

 Planer zadatka zavarivanja

Uloga ovog modula je u izvršavanju zadaće zavarivanja dobivene od korisnika i nadgledanju
ostalih modula prilikom procesa te predstavlja temeljnu vezu između zadatka definiranog od
strane korisnika i upravljanja procesom zavarivanja. Zadatak zavarivanja se obično definira
prema WPS-u koji sadrži veliki broj informacija: vrsta materijala i debljina komada, vrsta i
geometrija spoja, broj prolaza i parametri zavarivanja, redoslijed zavarivanja da bi se izbjegla
naprezanja i deformacije uzrokovane unosom topline, itd

6. AUTOMATIZIRANO TIP – TIG ZAVARIVANJE

Zavarivanje TIG-om (eng.Tungsten Inert Gas) ili elektrolučno zavarivanje netaljivom

elektrodom u zaštitnoj atmosferi inertnog plina (eng.Gas Tungsten Arc Welding-GTAW) ima
mnogobrojne prednosti u odnosu na ostale načine zavarivanja, no njena primjena s gledišta
produktivnosti i mogćnosti automatiziranja je upitna. Primijenjena tehnološka rješanja kod
TIP TIG postupka omogućavaju povećanje produktivnosti i integraciju u automatizirane
sisteme.
TIP TIG zavarivanje je naprednija varijanta TIG postupka zavarivanja uz primjenu
automatskog dodavanja žice tj. dodatnog materijala koji se sastoji od dvije komponente. Žica
za zavarivanje se primarno giba kontinuirano prema naprijed u smjeru zavara (kao kod
MIG/MAG postupka) te se na to gibanje integrira sekundarno linearno gibanje „naprijed-
nazad“ koje proizvodi dodavač žice preko mehaničkog sistema. Kinetička energija tog
dinamičkog gibanja umanjuje uticaj površinske napetosti taline što omogućava bolje spajanje
i miješanje osnovnog i dodatnog materijala. Depozit dodatnog materijala može se povećati i
do 50% kad se radi o varijanti s vrućom tj. predgrijanom žicom. Dinamički efekti gibanja žice
osiguravaju stabilan i upravljiv zavarivački proces. Brzina žice i oscilatorno gibanje naprijed-
nazad su kontinuirano podesivi i njima je moguće nezavisno upravljati.

21
Uređaj za dodavanje dodatnog materijala za TIP TIG zavarivanje omogućuje:
 zavarivanje s manjim parametrima, zbog smanjene površinske taline kupke zavara
 mogućnost podešavanja parametara preko upravljačke ploče čime se utječe na oblik i
geometriju zavara te stabilnost procesa
 veći depozit dodatnog materijala
Sa TIP TIG postupkom zavarivanja mogu se vrlo efikasno zavarivati slijedeće skupine
osnovnih materijala:
 opći konstrukcijski čelici
 nehrđajući čelici
 duplex i super duplex čelici
 visokolegirani čelici
 aluminij i aluminijske legure
 laki metali
 titan
 pocinčani materijali
 presvučeni materijali
TIP TIG postupak zavarivanja uspješno se primjenjuje za spajanje osnovnog materijala na
konstrukcijama koje primjenu nalaze u slijedećim granama industrije:
 Prehrambena, mesna industrija
 Hemijska industrija
 Rafinerije, naftne platforme
 Cjevovodi, spremnici
 Precizna obrada metala
 Brodogradilišta, izrada plovila
 Avionska industrija
 Vojna industrija
 Auto industrija
 Automatika i robotika
Primjenom TIP TIG postupka zavarivanja dobiva se slijedeće:
 u odnosu na klasični TIG znatno veći depozit
 visoka kvaliteta zavara,
 dobar estetski izgled i geometrija zavara bez potrebe za naknadnom obradom,
 smanjeni unos topline u radni komad što rezultira smanjenjem deformacija radnog
komada te manji negativni utjecaj na mikrostrukturu.
TIP TIG postupak se zbog svojeg koncepta vrlo lako automatizira, a efikasnost mu raste
upotrebom varijante s vrućom žicom. Zbog relativno nižeg unosa topline minimalizirano je i
stvaranje metalnih para i plinova.
Kod najčešće tehnike rada kod TIP TIG zavarivanja pištolj za zavarivanje je nagnut unazad za
10 do 20°, a dodatni materijal se dodaje u prednji rub taline.

22
Postoje dvije varijante TIP TIG postupka zavarivanja:
1. TIP TIG zavarivanje s hladnom žicom
2. TIP TIG zavarivanje s vrućom žicom.

7. ROBOTIZIRANO ELEKTOLUČNO MIG/MAG

ZAVARIVANJE

Slika 7.1.. Robotizirani MIG/MAG

Pojavom robotskih elektrolučnih sistema za zavarivanje ovaj postupak postao je daleko češći
u serijskoj industrijskoj proizvodnji, posebno u automobilskoj industriji. Razlog tome je taj
što je elektrolučno (MIG/MAG) zavarivanje postupak zavarivanja koji zavisi od dosta
parametara. Pa samim tim ga je teško automatizovati. Međutim u proteklih desetak godina
tehnika je dovoljno napredovala da je regulacija postala dovoljno napredna da uzme u obzir
većinu parametara koji utiču na elektrolučno zavarivanje.
Robotski sistem koji se koristi za elektrolučno (MIG/MAG) zavarivanje sastoji se iz tri glavna
dijela: MIG/MAG aparat, robot i pištolj. MIG/MAG aparat kontrolira dotok inertnog gasa,
žice, intenzitet struje i napona.
Na vrh robota se montira pištolj koji je povezan sa MIG/MAG aparatom. Zavarivanje se vrši
tako što robot pozicionira pištolj na početak vara i daje signal aparatu da započne varenje.
Nakon pojave luka, robot pomiče pištolj u željenom pravcu i na taj način pravi var između

23
dva dijela. Ovisno o složenosti vara koji se pravi, robot može da korigira svoju putanju
ukoliko je to potrebno.
Sve ove korekcije je moguće izvesti automatski, bez prethodne promjene programa robota.
Regulacija putanje se vrši po zahtijevu MIG/MAG aparata ukoliko je detektirano određeno
odstupanje.
Odstupanja mogu biti:

 preveliko odstojanje pištolja od dijelova koji se zavaruju

 pomicanje kanala u koji se smiješta var u ravnini vara.

To znači da će pištolj "pratiti" kanal vara čak iako on malo odstupa od programirane putanje
robota.
Varovi ostvareni na ovaj način vremenom su postajali sve bolje kvalitete, kako su algoritmi za
kontrolu luka postajali sve moćniji . Pošto danas robotima i opremom oko robota upravljaju
snažna računala, izvođenje kvalitetnih varova korištenjem robota postao je standard u
serijskoj proizvodnji.
Osobine robota za MIG zavarivanje moraju zadovoljavati:

 pokretljivost korištenjem bar pet osa

 veliki radni prostor
 visoka i preciznost i ponovljivost pozicioniranja
 visoka tačnost brzine zavarivanja
 velika brzina prijelaza među zavarima
 dobra kontrola ubrzavanja i usporavanja
 mogućnost računalnog programiranja uz specifične funkcije za MIG zavarivanje

Kompletni sistem za robotizirano elektrolučno zavarivanje se sastoji od:

 robota za elektrolučno zavarivanje, robota za rukovanje materijalom, itd.

 pozicionera izradaka
 steznih naprava
 opreme za zavarivanje (izvor struje, sistem za dodavanje žice, pištolj za zavarivanje)
 alatnog servisnog centra (čistač pištolja, rezač žice, sistem za kalibraciju alata)
 senzora za traženje početka zavara:
o mehanički taktilni senzor,
o električni taktilni senzor,
o optički senzor.
 senzora za praćenje zavara:
o elektrolučni senzor,
o laserski senzor.
 sigurnosne opreme (svjetlosne ograde, prekidači, uređaji za resetovanje)
 programska oprema (za „off-line“ programiranje i simulaciju, simulaciju procesa
MIG/MAG zavarivanja, itd.)

24
ZAKLJUČAK

Robotsko zavarivanje je jedna od najzastupljenijih aplikacija industrijskih robota i ovo je

područje gdje do punog izražaja dolazi brzina, preciznost i neprekidan rad robota, bilo da je u
pitanju elektrolučno, tačkasto ili neko drugo zavarivanje.
Osnovne osobine robota su samostalnost u radu, fleksibilnost i programabilnost. lako im se
mijenjaju parametri rada, može mu se vrlo brzo dati potpuno novi radni zadatak. U gotovo
svim poslovima koji im se povjeravaju, roboti se pokazuju kao znatno precizniji i brži od
čovjeka. Također, robot nema određeno radno vrijeme, ne umara se, nema pauze, nema
godišnjeg odmora, ni bolovanja. Najvažnije od svega roboti mogu raditi u uslovima koji nisu
dobri za zdravlje čovjeka ili su opasni po život čovjeka.
Roboti rade brže nego ljudi, a rade uvijek isto, tj. precizno i nepogrešivo, pa je krajnji rezultat
i kvalitetniji proizvod i zadovoljavajuće kvalitete.
Pored uštede u vremenu i angažiranoj radnoj snazi, ušteda može biti i u tome što roboti mogu
zamijeniti bolje plaćene kvalificirane radnike (varioce) manje kvalificiranim radnikom koji
služi robota (koji vari).
Problem kod robota je što nisu jeftini. Cijena, naravno, ovisi od primjene. Za najjednostavniji
robotski sistem treba izdvojiti oko 50.000 eura, dok, npr. cijela linija od više desetaka robota
za sklapanje karoserija u automobilskoj industriji može koštati i do 50 miliona eura. Čisto
ekonomski gledano, robot se isplati već za pola godine, što pokazuju upravo primjer roboti
zavarivači, pod uslovom da se mudro i intenzivno uposle.

25
LITERATURA

[1] https://repozitorij.vuka.hr/islandora/object/vuka%3A731/datastream/PDF/view;
29.03.2020.; 15:23

[2] http://repozitorij.fsb.hr/1300/1/30_03_2011_Livio_Bilic%2C_Primjena_
elektricnog_luka_kao_senzora_u_robotiziranom_MAG_zavarivanju.pdf; 29.03.2020.;
15:23

26