3.

AKTIVNOSTI U PROCESU PROJEKTOVANJA

Cilj procesa projektovanja je da se na efikasan i pogodan način nađe put od IDEJE do
PROIZVODA. Da bi se od kvalitetne ideje došlo i do kvalitetnog proizvoda potrebno je pri
projektovanju držati se određenog redoslijeda aktivnosti. Taj redoslijed aktivnosti je prikazan
slijedećim blok dijagramom:

Feasibility Preliminarni Finalni

IDEJA studija dizajn dizajn PROIZVOD
slika 3.1: Blok – dijagram procesa projektovanja (design)
od Ideje do Proizvoda

Faza 1: IDEJA ili “Prepoznavanje potreba”

Ideja o razvoju novog proizvoda ili unapređenje postojećeg se javlja kao posljedica potrebe
industrije, vlade, privatnog sektora ili neke druge instance, a u cilju smanjenja troškova bilo
investicionih ili eksploatacionih i povećanja efikasnosti, komfora i slično. Ova faza je izuzetno
važna i zahtijeva dobro poznavanje tržišta, potreba privrede, propisa kao i osnovnih operacionih
principa i načela. Ideja je obično posljedica “individualnog” rada ali može nastati i kao
posljedica aktivnosti grupe ljudi – tima.
Faza 2: Feasibility study ili “Kreiranje i prezentacija mogućih rješenja”

Ova faza se sastoji od dva nivoa. Prvi nivo je Kreiranja mogućih načina realizacije ideje
nastale u prethodnoj fazi. Prijevod na engleski je “Feasibility study”, termin koji je i kod nas
uobičajen. Prema teoriji projektovanja, koja se danas sve češće svrstava u posebnu naučnu oblast
dizajna (Design science), ova faza se može uspješno realizovati samo grupnom aktivnošću
(timski rad) i karakteriše se kao “Brainstorming” faza ili faza razmišljanja. U toj fazi se sve ideje
koje se mogu javiti stavljaju u razmatranje te se ocjenjuje da li ih je moguće realizovati ili ne.
Ova faza zahtijeva multidisciplinarnost u timu koji se tim bavi. To znači da stručnjaci iz
različitih oblasti moraju učestvovati u procesu da bi on bio uspješan. Ideje koje se pojave u toku
tog procesa se također moraju i prezentirati kako bi se proces odlučivanja i daljeg projektovanja
mogao adekvatno obaviti.
Faza 3: “Preliminarni dizajn”

Na osnovu prezentacija iz prethodne faze, u toku ove faze se vrši izbor rješenja za koje će se
raditi razrada i kasnije provesti kompletan proces i realizacija. Izvodi se preliminarna
konstrukcija praćena modelom, sklopnim crtežom i analizom mogućnosti proizvodnje.
Faza 4: Konačni “Finalni dizajn”

Finalna konstrukcija i razrada detalja. Kao rezultat ove faze dobije se radionička
dokumentacija praćena ostalom dokumentacijom za proizvodnju, marketing, ekonomsku analizu
i slično.
 Faza 5: “Proizvodnja”

Konstrukcijski tim treba da prati proizvodnju, testiranje proizvoda i njegov marketing u cilju
unapređenja procesa konstruisanja i samog proizvoda.
O svim ovim faza projektovanja biće više riječi u nastavku teksta. Objašnjenje ovih faza
procesa konstruisanja biće praćeno primjerima koji slijede.

3.1. Faza 1: IDEJA

Razrada ideje će biti prikazana kroz primjer.

Primjer 1: Zamjena prigušnog ventila u rashladnom postrojenju ekspanzionim uređajem u

cilju povećanja stepena iskorištenja postrojenja.

Prigušnim ventilom se u rashladnom procesu vrši smanjenje pritiska radnog medija,

nakon čega se kondenzuje u kondenzatoru. Kako se proces u prigušnom ventilu vrši pri
konstantnoj entalpiji (di=0), to je očito da se pomenuto smanjenje pritiska vrši uz određene
gubitke energije. Iz tog razloga se dosta truda ulaže kako bi se prigušni ventil u rashladnom
postrojenju zamijenio ekspanderom. Ekspander bi imao ulogu da dio, inače izgubljene energije
vrati nazad u proces i time smanji gubitke usljed prigušivanja. Upravo način vraćanja sačuvane
energije u proces predstavlja najveći problem. U ovom primjeru su predložene tri ideje:

slika 3.2: Razrada varijanti rješenja za poboljšanje rashladnog procesa

 b1) prijenos energije od ekspandera do kompresora mehanički (vratilom);
b2) uvođenje generatora, kojim bi se energija ekspandera pretvorila u električnu i
njome smanjila potrošnja energije iz distribucijske mreže i
b3) uvođenje uređaja, koji bi vršio funkciju i kompresora i ekspandera
(tzv.ekspresor). U ovom uređaju se kondenzat ekspandira na pritisak u isparivaču
čime se dobije rad na vratilu. Taj rad se prenosi direktno u kompresor koji
komprimira dio gasa i time smanjuje rad glavnog kompresora.
Kod prve varijante problem se javlja u sinhronizaciji rada ekspandera i kompresora, pa
težnja za iskorištenjem može uzrokovati komplikacije u izvođenju cjelokupnog procesora. Druga
izvedba bi predstavljala veliku financijsku investiciju, zbog većeg broja elemenata uključenih u
izvedbu. Sa druge strane dolazi do višestrukog mijenja vida energije čime se količinama
sačuvane energije značajno smanjuje. Iz ovih razloga kao najbolje rješenje, sa aspekta
energetskog bilansa postrojenja i inicijalnih troškova, se nameće treća izvedba.
Prikazano na prethodnoj slici (b1, b2, b3) predstavlja načelnu razradu mogućih načina za
praktičnu primjenu ideje. Poslije načelne razrade mogućih verzija nastupa takozvana feasibility
study (studija podobnosti) svake od ponuđenih verzija.

3.2. Faza 2: FEASIBILITY STUDY – “Kreiranje i prezentacija mogućih rješenja”

Ova faza predstavlja nastavak prethodne faze. Sastoji se od dva dijela: kreiranje i razrada.
Ova faza je skupa sa prethodnom “brainstorming” faza.

Feasibility study se svodi na analizu:

1) Ekonomskih efekata proizvoda, u koju je uključeno ispitivanje tržišta, utvrđivanje

preliminarne cijene proizvoda i njeno upoređivanje sa dosadašnjim cijenama, ispitivanja
dostupnosti potrebnih repromaterijala itd.

2) Razrada podobnosti različitih varijanti prema raznim kriterijima pomoću 'decision matrix'
(tabela odlučivanja):

slika 3.3: Tabela odlučivanja “Decision matrix”

U tabelu odlučivanja upisujemo određenu brojčanu vrijednost, od 0 do 10, kojom

ocjenjujemo pogodnost svake varijante proizvoda u odnosu na unaprijed određene kriterije (pri
čemu 0 – znači veoma nepogodno, a 10 – veoma pogodno).
 Varijantu koju izaberemo odlučit će suma proizvoda ovih brojeva sa faktorima važnosti,
za svaki od predviđenih kriterija (posljednja kolona) za pojedine varijante. Naravno, treba
izabrati onu verziju, za koju je ova suma najveća. Pomoću faktora važnosti se vrši diferencijacija
između izabranih kriterija, prema njihovoj važnosti za tržišnu podobnost proizvoda. Važno je
napomenuti da su u tabeli odlučivanja sve vrijednosti date kao pretpostavka, a ne kao rezultat
nekih testiranja ili slično.
Za takvo nešto potrebno je veliko iskustvo!!!

Primjer 2: Projektovanje mehanizma zgloba za otvaranje solarnih panela na satelitu.

Energetsko napajanje komunikacionog satelita u orbiti se vrši pomoću solarnih panela.
Solarni paneli su pri lansiranju zbog svoje veličine sklopljeni, pa ih je po smještanju satelita u
orbitu potrebno otvoriti, odnosno postaviti u radni položaj. Glavni problemi kod ovog primjera
su: kako osigurati energiju za pokretanje mehanizma, kako osigurati potrebnu pouzdanost i
sigurnost; i kako osigurati zaustavljanje mehanizma u tačno određenom krajnjem položaju?

slika 3.4: Otvaranje krila sa solarnim panelima

Da bi se ovaj problem detaljno razmotrio potrebno je postaviti uslove kretanja poluga

mehanizma za otvaranje krila:

slika 3.5: Kretanje poluga

kao i postaviti karakteristične dijagrame kretanja poluga mehanizma za otvaranje krila:
 slika 3.6: Dijagrami kretanja poluga

Moguće varijante izvedbe mehanizma su:

1)
Mehanički – sa satnim mehanizmom;
2)
Mehanički – sa sistemom opruga;
3)
Mehanizam sa elektromotorom i baterijom za njegovo napajanje;
4)
Pneumatski – sa spremnikom komprimiranog zraka;
5)
Pneumatsko – hemijski, kod kojeg se gas potreban za pokretanje pneumatskog klipa
dobiva hemijskom reakcijom između dvije određene čvrste supstance.
Ponovno se na osnovu načelne varijanti rješenja kreira tabela odlučivanja:

Varijanta
1 2 3 4 5
Kriterij
10 10 7 5 4
Cijena 4 4×10 40 40 28 20 16
=
Pouzdanos 10 9 7 4 6
10 100 90 70 40 60
t
9 9 6 2 4
Sigurnost 9 81 81 54 18 36
9 10 4 2 4 32
Težina 8 72 80 32 16
6 6 10 6 6
Kvaliteta 6 36 36 60 36 36
∑ 329 327 244 130 180
Prema ovoj matrici odlučivanja se može zaključiti da su za našu primjenu najpodesnije
varijante 1) i 2).
 3.3. Faza 3: PRELIMINARNI DIZAJN
Kada smo izabrali koju ćemo varijantu upotrijebiti pristupa se izradi preliminarnog dizajna
proizvoda. Izrada preliminarnog dizajna se sastoji iz sljedećih faza i podfaza:
1. Ekonomski pogled na predloženi dizajn
 Istraživanje tržišta:
 cijena standardnih dijelova;
 cijena izrade nestandardnih dijelova kod kooperanata;
 cijena izrade nestandardnih dijelova u sklopu preduzeća;
 Izbor materijala, s obzirom na funkcionalnost proizvoda:
 Izbor proizvodnih postupaka, s obzirom na raspoložive tehnologije u preduzeću,
mogućnost uvođenja novih tehnologija i mogućnost izrade dijelova kod kooperanata;
 Analiza raspoloživih resursa, s obzirom na mogućnost proširenja kapaciteta i
mogućnost izrade dijelova kod kooperanata;
 Utvrđivanje ukupne cijene proizvoda sa osvrtom na:
 porebe tržišta
 raspolozivi obim proizvodnje
 vrijeme otplate investicije i zaradu;
U cijenu proizvoda ulazi (cijena dizajna, cijena standardnih dijelova, materijala,
proizvodnih procesa, troškovi upotrebe kooperanata, marketinga, distribucije i prodaje,
kao i ZARADA≈20%).
2. Utvrđivanje funkcionalnosti proizvoda, uz moguće promjene oblika proizvoda i pojedinih
materijala.
3. Izrada uputa za upotrebu i standardizacija proizvoda (usklađivanje funkcije, energetskih
potreba, upotrijebljenih materijala, otpadnih materijala ... sa važećim standardima).
4. Dizajn matrica 'What - How Matrix' u prevodu ' Šta - Kako Matrica'

ŠTA
(osobina koju
treba postići) Čvrstina Sigurnost Težina Cijena Funkcionalnost
KAKO
(način postizanja)
Čelik
Materijal

Al
Polimeri
Titan
I
Konstrukcija

II
III
…

Veličina
Proizvodni postupci
slika 3.7: Dizajn matrica
Dizajn matrica je vrlo slična tabeli odlučivanja. Razlika je u tome da, uz pomoć tabele
odlučivanja, odabiremo najpogodniju varijantu proizvoda, a pomoću dizajn matrice odlučujemo
o karakteristikama već izabrane varijante.
 Unutar dizajn matrice se upisuju kružići, koji mogu biti prazni, jednu polovinu osjenčeni ili
potpuno osjenčeni. Pomoću ovih kružića ukazujemo koliko određeni materijal, konstrukcija
doprinosi ili ne doprinosi određenoj osobini koju proizvod treba da posjeduje. Potpuno osjenčeni
kružić bi na primjer značio da proizvod od čelika ima najveću čvrstoću; dok se na presjeku reda
sa čelikom i kolone sa težinom treba nalaziti potpuno neosjenčen krug, koji znači da izvedba od
čelika ima najnepovoljniju (najveću) težinu.

3.4. Faza 4: FINALNI DIZAJN

Posljednji korak do krajnjeg proizvoda je finalni dizajn. U sklopu finalnog dizajna se u

potpunosti definišu svi relevantni podaci o proizvodu, potrebni za njegovu izradu. U sklopu
finalnog, se često vrši izrada jednog ili čak više prototipa (ili čak nulte serije).
Prototip se izrađuje kako bi se na njemu izvršila ispitivanja ponašanja proizvoda u toku
eksploatacije. Na osnovu ponašanja prototipa zaključujemo da li je konstrukcija proizvoda
predimenzionisana ili poddimenzionisana, da li su pravilno izabrani materijali, tolerancije,
proizvodni procesi itd. Na taj način, na osnovu povratnih informacija od prototipa se donosi
odluka, da li početi sa proizvodnjom, da li napraviti neke promjene na proizvodu ili napraviti
novi prototip (princip pokušaja i pogreške).
Mora se navesti da dobra ideja ne mora dovesti do pojave proizvoda na tržištu. Od
odlučujuće važnosti za dobivanje kvalitetnog proizvoda (onog koji posjeduje kvalitetu i
prihvatljivu cijenu) i njegovu pojavu na tržištu je projektovanje. Težnja da se projektovanje
proizvoda obavi na što lakši i što efikasniji način dovela je do uvođenja CAD sistema u proces
projektovanja.
Postoje tri razloga za uvođenje CAD sistema u proces projektovanja:
 Izbjegavanje grešaka izazvanih projektovanjem na osnovu empirijskih izraza;
 Bolji ekonomski efekti i
 Multidisciplinarnost u projektovanju.

3.5 Faza 5: PROIZVODNJA – IZRADA PROTOTIPA

Izrada prototipa je sastavni dio procesa projektovanja, jer često dovodi do promjene u
konstrukciji. Povezane naučne discipline koje se koriste u procesu projektovanja su:
 CFD
 FEM
 CCM
 Prototyping Rapid
 4. ZAHTJEVI I OGRNIČENJA U PROCESU KONSTRUISANJA
4.1 IZBOR MATERIJALA
4.1.1 Svojstva materijala

 Mehanička – statička i dinamička čvrstoća, granica tečenje (razvlačenja), tvrdoća, modul

elastičnosti i žilavost.
 Fizička – gustina, provodljivost toplote, provodljivost elektriciteta.
 Hemijska – otpornost prema utjecaju korozije, kiselina, soli, vlage i sl.
 Tehnološka – žilavost, kovnost, zavarljivost, lemljivost, obradivost...
Materijali koji se koriste u mašinstvu su:
 Čelik
 Čelični liv
 Legure obojeni metala
 Legure lakih metala
 Titanova legura
 Plastične mase
 Guma
 Drvo i koža
 Kompozitni materijali

Mehaničke karakteristike obradivih mašinskih materijala

Čelik
 Velika statička i dinamička čvrstoća pri svim vrstama naprezanja,
 Visoka granica proporcionalnosti, elastičnosti i tečenja,
 Relativno velika tvrdoća i površinska čvrstoća,
 Otpornost na udarna opterećenja,
 Dobra tehnološka svojstva – obrada rezanjem i deformacijama u toplom i hladnom
stanju,
 Pogodni su za termohemijsku obradu.

4.1.2 Smjernice za upotrebu čelika

 Č.0270, Č.0370, Č.0640 – valjani čelici; za konstrukcije spojene zakivcima ili
zavrtnjima, za manje statički opterećene zavarene konstrukcije i za manje odgovorne
otkovke.

Čelici za poboljšanje
 Č.1330, Č.1530, Č.1730 – za veće otkovke, dijelove vozila i bicikla, za osovine,
klipnjače, radilice…
 Č.3130, Č.4130 – za dijelove vozila, motore i mašine, uopšte za dinamički opterećene
dijelove prečnika do 100 mm;
 Č.4732, Č.5431 – za otkovke prečnika do 500 mm, za statički I dinamički visoko
opterećene dijelove motora, vozila i mašina.
Čelici za cementaciju
Č.1120 – za male mašinske dijelove (dijelovi šivaćih i pisaćih mašina), klinove, zavrtnje;
Č.1220 – za izradu ručica, svornjaka i osovinica, zglobova, čaura, poluga;
Č.4320 – za male zupčanike, osovine, vratila u mjenjačima, dijelove razvodnika i
pogona, lance, dijelove od kojih se zahtjeva povećena žilavost i čvrstoća jezgra, za dijelove
dinamički opterećene zatezanjem, pritiskom i savijanjem;
Č.4721 – za zavrtnje, radilice, zupčanike mehaničkih prijenosnika i dijelove izložene
habanju, udarnim opterećenjima, čije jezgro treba da bude žilavo;
Č.5421 – za visoko opterećene zupčanike i vijence zupčanika, osovine, poluge pogonskih
mehanizama i druge mašinske dijelove sa naizmjeničnim i udarnim opterećenjima od kojih se
zahtjeva i naročita otpornost prema habanju.

4.1.3 Sivi liv

Za dijelove složenog oblika i velikih dimenzija – postolja mašina, kućice i poklopce ležišta i
reduktora i sl. Slabo podnosi zatezanje i savijanje, a dobro pritisak.
SL000 – negarantovane čvrstoće, za sporedne dijelove, za odlivke štednjaka…
SL100 – čvrstoća Rm = 110-180 N/mm2, za mdijelove – postolja, mjenjačke kutije,
kanalizacioni i sanitarni liv;
SL150 – za malo opterećene cilindre, klipove, vodovodne cijevi, armature;
SL200 – za doboše kočnica i dijelove sa pojačanim habanjem, cilindre, za dijelove pumpi
i reduktora, dijelove mašina za elektroindustriju, za armature;
SL250 – velika čvrstoća; za cijevi i armature pod pritiskom, za blokove motora, cilindre
dizel-lokomotiva;
SL300 и SL350 – za naročito opterećene odlivke.

4.1.4 Nodularni liv

Dobra zatezna čvrstoća i relativno izduženje, povećana otpornost na smicanje i udar.
NL370-17 – garantovana zatezna čvrstoća Rm = 370 N/mm2;
NL420-12 – zatezna čvrstoća Rm = 400 N/mm2;
NL500-7 – zatezna čvrstoća Rm = 500 N/mm2;
NL600-3 – zatezna čvrstoća Rm = 600 N/mm2;
NL700-2 – zatezna čvrstoća Rm = 700 N/mm2;
NL800-2 – zatezna čvrstoća Rm = 800 N/mm2;

4.1.5 Bakar i legure bakra

Primjenjuju se kada se od elemenata konstrukcije zhtjeva velika otpornost prema koroziji
i nekim hemijskim jedinjenjima ili dobra toplotna, kao i električna provodljivost. Liju se, kuju,
izvlače i valjaju u toplom ili hladnom stanju, lako se obrađuju rezanjem.

Cu99,50; Cu99,75 – za izradu limova, traka, žica, cijevi;

E.Cu – elektrotehnički bakar
U mašinstvu: bakarne legure za livenje i bakarne legure za gnječenje – BRONZA I
MESING.
МЕСИНГP.Cu64Zn – za armature, oklope, okove…
К.Cu62Zn; T.Cu60Zn; P.Cu58ZnMn2 Č.45 – za odlivke izložene visokom pritisku
vode i gasa, dobro se lemi.
 BRONZA
Kalajne bronza P.CuSn12 – za dijelove izložene visokom pritisku i trenju, za aksijalna
ležišta, vođice, zvona…;
Kalajna bronza P.CuSn14 – za jako opterećena klizna ležišta, vijence pužastih
zupčanika, dijelove armature za visoke pritiske…;
Aluminijska bronza P.CuAl10Fe – za dijelove izložene koroziji, za dijelove do kojih se
zahtjeva velika čvrstoća i otpornost prema kiselinama;
Crveni liv P.CuSn10Zn4 – za jako napregnute ležišne posteljice, pužne točkove,
armature…;
Kalajno-olovna bronza P.CuSn10Pb5 – za klizna ležišta I armature koje treba das u
otporne na sumpornu i solnu kiselinu.

4.1.6 Aluminijum i legure aluminijuma

Primjenjuju se u mašinstvu – u vazduhoplovstvu, elektrotehnici, građevinarstvu i
industriji namještaja, u motornoj industriji, proizvodnji drumskih i šinskih vozila.

AlSi12 (P.AlSi12, K.AlSi12, T.AlSi12) – za srednje opterećene tankozidne odlivke za

opšte svrhe, dobra hemijska otpornost;
AlSi10MgCu (P.AlSi10MgCu, K.AlSi10MgCu) – za jako napregnute tankozidne
odlivke koji treba das u otporni prema vibracijma;
AlSi12MgNi2Cu (K.AlSi12Ni2CuMg) – za klipove motora I dijelove izložene
povišenim temperaturama.

4.1.7 Plastične mase

 Dobivene su na bazi prirodnih, sintetičkih ili modifikovanih polimera koji se na
određenoj temperature razmekšavaju i postaju plastični.
 Gustina: 900 – 1400 kg/m3.
 Prekidna čvrstoća na 200C: 38 N/mm2 (za polietilen),
 50 – 130N/mm2 (za poliamide).
 Ojačavanjem polimernih materijala zatezna čvrstoća se višestruko povećava.
 Koriste se za izradu cijevi, spojnih i zaptivnih elemenata…
 slika 4.1: Zavisnost zatezne čvrstoće termoplasta od temperature

4.1.8 Guma
 Dobija se vulkanizacijom prirodnog kaučuka ili različitih sintetičkih kaučuka koji
pripadaju grupi polimernih materijala (elasomjera).
 Male vrijednosti modula elastičnosti na početku istezanja;
 Velike vrijednosti modula elstičnosti u istegnutom stanju;
 Velike vrijednosti izduženja prije kidanja;
 Brzo i potpuno skupljanje do prvobitnih dimenzija po prestanku dejstva sile zatezanja;
 Dobre amortuzujuće sposobnosti i
 Veliki otpor klizanju.
 4.2 POUZDANOST MAŠINSKIH SISTEMA

4.2.1 Osnovna stanja u mašinskom sistemu

 Stanje sistema u radu
 Stanje sistema u otkazu
Sistem se nalazio u radu u vremenu:
i=n
t ur =∑ t uri
i=1
Sistem se nalazio u otkazu u vremenu:
i=n
t uo=∑ t uoi
i=1

slika 4.2: Dijagram vremena sistema u radu tur и tuo u otkazu

4.2.2 Pouzdanost sistema

Vjerovatnoća da će system uspješno vršiti svoju funkciju u predviđenom vremanu i datim
uslovima. Pouzdanost sistema Rs(t) izrađenog od n elemenata, zavisi od pouzdanosti Ri(t)
svakog pojedinačnog elementa i od načina povezivanja elemenata u sistemu. Uzima vrijednosti
između 0 i 1. Pouzdanost elemenata predstavlja one pokazatelje koji posredno ili neposredno
određuju pouzdanost tog elementa:

 Učestalost pojave otkaza;

 Vjerovatnoća rada bez otkaza;

U funkciji vremena
 Vjerovatnoća pojave otkaza;

 Intenzitet otkaza. Uslovi rada,

okolina
 Učestalost pojave otkaza za n jednakih elemenata koji se nalaze u procesu rada pod približno
jednakim uslovima okoline, u intervalu vremena ∆ t do ukupnog vremena t, statistički izražena
iznosi:
Ni
f i=
n
Ni – ukuman broj (jednakih) otkaza u vremenu t
n – ukupan broj elemenata na početku rada.

slika 4.3: Učestalost pojave otkaza jednakih elemenata mašinskog sistema

4.2.3 Redna veza

Otkaz bilo kog redno povezanog elementa izaziva i otkaz sistema.

slika 4.4: Redana veza elemenata u mašinskom sistemu

Pouzdanost sistema s n redno vezanih elemenata:

R s ( t )=R1 ( t ) ∙ R 2 ( t ) ∙ ⋯ ∙ Rn ( t )
Pouzdanost sistema sa redno vezanim elementima je uvjek manja od pouzdanosti
nejlošijeg elementa.
 4.2.4 Paralelna veza
Elementi su tako povezani da sistem radi bez otkaza ako je bar jedan od m paralelno
vezanih elemenata ispravan.

slika 4.5: Paralelna veza elemenata u mašinskom sistemu

R1 ( t ) =R 2 ( t )=⋯=Ri ( t )
m
R s ( t )=1−[ 1−Ri (t ) ]

Primjer: 5 paralelno vezanih elemenata, pojedinačne pouzdanosti Ri ( t ) =0.90.

5
R s ( t )=1− [ 1−0,9 ] =0.99999

Pouzdanost sistema sa paralelno vezanim elementima je uvjek veća od pouzdanosti

najlošijeg elementa.

4.2.5 Redno – paralelna veza

Sistem je izrađen od redno vezanih komponenata, od kojih svaka objedinjuje više
paralelnih elemenata. Pouzdanost sistema Rs(t) od n redno vezanih elemenata, od kojih svaki
ima po m paralelno vezanih elemenata, ako je intenzitet otkaza svih elemenata jadnak i iznosi:
m n
R s ( t )=[ 1−F j ( t ) ]
Fj ( t ) – kumulativna učestalost pojave otkaza

slika 4.6: Redno – paralelna veza elemenata u mašinskom sistemu

Primjer: Sistem od dvije komponente, od kojih svaka uključuje po dva paralelna

elementa, pouzdanost svih elemenata jednaka, Ri ( t ) =0.90.
 22
R s ( t )=[ 1− ( 0.1 ) ] =0.981

4.2.6 Paralelno – redna veza

Sistem je izrađen sa više paralelnih grana, s tim što u svakoj grani postoji više redno
vezanih elemenata. Pouzdanost sistema Rs(t) sа m paralelno vezanih grana od kojih svaka ima
po n redno vezanih elemenata je:
n m
R s ( t )=1−[ 1−Rii ( t ) ]

slika 4.7: Paralelno – redna veza elemenata u mašinskom sistemu

Primjer: Pouzdanost sistema koji ima dvije paralelne grane, i u svakoj od njih po dva redno
vezana elemenata, i pod uslovom da je pouzdanost svih elemenata u sistemu jednaka
Ri ( t ) =0.90:
2 2
R s ( t )=1−[ 1−( 0.9 ) ] =0.9639

4.3 OBLIK, VELIČINA, NAPONSKO STANJE I TEŽINA ELEMENATA

Oblik i veličina elemenata se biraju tako da naprezanja materijala u svakom presjeku
budu što ujednačenija i što bliža dozvoljenoj vrijednosti.
Načelo jednake napregnutosti materijala u svim presjecima: σ = const; τ = const;
omogućava racionalno korištenje materijala, smanjuje težinu konstrukcije.
Na izbor oblika i veličine utječu:
 naponsko stanje,
 funkcija,
 oblik i dimenzije poluproizvoda,
 način izrade,
 mogućnost montaže ...

Primjer: Osovina užetnjače izložena savijanju – oblik kubnog paraboloida da bi ivični

naponi bili jednaki u svim presjecima između podglavaka, odnosno oslonaca А i B:
 slika 4.8: Osovina užetnjače izložena savijanju

slika 4.9: Vagonska osovina – stvarni oblik je sličan idealnom.

Prečnik rukavca se određuje iz uslova čvrstoće i nosivosti ležaja. Prečnik podglavka se

određuje iz usova čvrstoće i iz uslova nosivosti čvrstog nalijeganja sa glavčinom točka.
Savijanje: za jednak moment savijanja u poprečnom presjeku nosača i za jednako
dozvoljeno naprezanje približan odnos težina je: G1 : G2 : G3 : G4 = 1 : 2 : 3 : 4.

slika 4.10: Odnos površina presjeka iste nosivosti na savijanje.

 Smanjenje mase elemenata i cijele konstrukcije: statičkim i dinamičkim proračunom i
izborom odgovarajućeg materijala i oblika.

4.4. NAČIN IZRADE

Osnovni postupci za izradu oblika:

 Livenje
 Deformisanje u toplom ili hladnom stanju – kovanje i presovanje
 Mehanička obrada skidanjem strugotine – struganje, glodanje, brušenje…
 Spajanje – zavarivanje, lemljenje, lijepljenje.

 Pojedinačna proizvodnja: zavarivanje, kovanje i mehanička obrada

 Serijska, masovna proizvodnja: livenje, presovanje, prosjecanje,
valjanje,izvlačenje, mehanička obrada na CNC mašinama, zavarivanje pomoću
automata…
Oblici elemenata su različiti, iako im je namjena ista.

Obrada metala deformacijom

 valjanje
 provlačenje
 istiskivanje
 slobodno kovanje
 kovanje u kalupima
 presovanje
 Razvoj teorijske analize Razvoj fizike Razvoj nauke
procesa obrade numeričkim metala o materijalima
metodama korištenjem

Modelni proces obrade metala

deformacijom

Simulacija i analiza procesa u izboru optimalne tehnološke varijante projektnog rješenja.

Simulacija se izvodi tehnikom numeričkog ili fizičkog modeliranja u zavisnosti od
raspoložive opreme i mogućnosti softvera koji se koristi u analizi.
Proces se posmatra kao sistem koji uključuje utjecaje svih relevantnih parametara
procesa. Ulazni parametri za formiranje modela procesa i simulaciju: Zahtjevane osobine procesa
(mehaničke i mikrostruktura); Geometrija i komponente sistema kovanja (međuoblik, alati,
mazivo, prese, materijal itd). Parametri sistema kovanja se mogu varirati u procesu modeliranja
dok se ne dobije optimalno rješenje.

Fizičko modeliranje procesa kovanja

Obrada rezanjem
 Automatizovano upravljanje proizvodnjom
  U velikoserijskoj proizvodnji: uvođenje automata, specijalnih mašina i transfer linija.
 U maloserijskoj proizvodnji: fleksibilna automatizacija – primjena mikroprocesora I
vođenje procesa obrade računarom (CNC tehnologija).
 Dalja integracija informacija potrebnih za upravljanje: CIM concept preduzeća.
Razvoj tehnoogije zavarivanja
 Laser i elektronski snop – pojava novih postupaka zavarivanja i mogućnosti spajanja
materijala.
 Unapređenje: razvoj aparata, uređaja i opreme za zavarivanje – veća mehanizacija,
automatizacija i robotizacija zavarivanja.

Površinska zaštita metala

 Obuhvata termohemijske i metode zaštite materijala, zasnovane na slijedećim principima:
 promjena sastava ili strukture konstrukcionog materijala, legiranje, topotna obrada;
 promjena sastava, temperature, naprezanja, električnog potencijala;
 odvajanje konstrukcionog materijala od okoline pomoću prevlaka.
Površinska zaštita metala je tehnologija nanošenja zaštitnih prevlaka na dijelove proizvoda
ili finalne proizvode.
Površinska zaštita metala ostvaruje se:
 metalnim prevlakama (cinkom, bakrom, niklom i hromom);
 nemetalnim i neorganskim prevlakama (emajlom, oksidima i fosfatima) i
 organskim prevlakama (bojama i lakovima, plastičnim masama, gumom i bitumenom).
Zaštitnim prevlakama povećavaju se trajnost i pouzdanost proizvoda.

Osiguranje kvaliteta industrijskih proizvoda

 porast zahtjeva u pogledu kvaliteta – povećanje kvaliteta uz istovremeno snižavanje
troškova proizvodnje.
 Integralna kontrola kvaliteta – pouzdano se osigurava kvalitet proizvodnje iako su
tolerancije izrade sve uže.

Tolerancije izrade
Povećanje stepena tačnosti obrade – razlozi:
 eliminisanje dorade i škarta,
  lakša zamjena i razmjena dijelova,
 unapređenje kontrole kvaliteta pomoću mašina visoke preciznosti,
 povećanje sigurnosti, pouzdanosti i radnog vijeka satavnih dijelova i dr.
Kvalitet je jedan od osnovnih zahtjeva industrijske proizvodnje.

Osiguranje kvaliteta ostvaruje se u svim fazama proizvodnog procesa:

 marketing,
 planiranje,
 razvoj i dizajn proizvoda,
 priprema proizvodnje,
 nabavka materijala i komponenata,
 proizvodnja i montaža.
Računarom podržana kontrola – CAQ

1.4. FAKTORI KOJI UTIČU NA KONSTRUKCIJU

NAMJENA KONSTRUKCIJE
Osnovni i polazni uslov za rješenje zadatka koji je postavljen konstruktoru je upravo taj
faktor – namjena konstrukcije. Namjenom su određeni opšti i posebni uslovi koji moraju biti
zadovoljeni. Konstruktor treba da vodi računa o ovim faktorima:
 gabaritu i osovinskom pritisku kod šinskih vozila,
 o težini i o aksijalnom radijusu kod osovina,
 o dometu i tačnosti gađanja kod artiljerijskih oruđa,
 o otpornosti prema koroziji kod mašina za prehranu,
 o izdržljivosti,
 o cijeni koštanja,
 o estetskom izgledu (npr. kod automobila).
Pri konstruiranju alatnih, poljoprivrednih i drugih mašina važno je takođe ko će rukovati
mašinom: kvalifikovani ili priučeni radnik. Kod konstruiranja vozila za gradski saobraćaj kao
glavni faktor gleda se brz ulazak i izlazak putnika iz vozila, jer se time dobija ušteda na
vremenu, te brži (češći) dolazak vozila na stajališta.

FUNKCIJA KONSTRUKCIJE
Funkcionalna mašina treba da je potpuno sigurna i da ne postoje izrazito slaba mjesta
koja bi mogla da ugroze njenu funkcionalnost i ispravnost. Svi mehanizmi treba da su, po
mogućnosti, isprobani i što prostiji, mase uravnotežene, vibracije otklonjene, odnosno
prigušene. Treba uvijek nastojati da se postigne smanjenje težine, zatim obratiti pažnju na
osigurače, kao i na regulatore bezbjednosti konstrukcije.

IZBOR MATERIJALA
Dobro poznavanje materijala i njihovih osobina omogućuje konstruktoru ispravan izbor.
Glavni faktori o kojima se pri izboru materijala vodi računa su: oblik, namjena, vrste
naprezanja, mogućnost nabavke, način izrade, cijena koštanja, težina i sl.
Trgovački materijali, npr. ugljenični čelik, znatno su jeftiniji od specijalnih materijala
(legiranih čelika, obojenih metala), pa prema tome ove materijale treba upotrebljavati samo
tamo gdje obezbjeđuju naročitu prednost. Međutim, skuplji materijal, naprimjer materijal
povećane tvrdoće, je otporniji prema
povećane tvrdoće, je otporniji prema habanju, a baš takva osobina je neizbježna za dijelove
izložene jakim dodirnimh pritiscima. Konstruiranje livenih dijelova iziskuje jako dobro
poznavanje tehnologije livenja (skupljanje, šupljine, dimenzionisanje izgubljenih glava,...).

OBLIK
Oblik zavisi od namjene, načina izrade, materijala i od opterećenja. Pri izboru oblika treba
voditi računa o eventualnoj serijskoj proizvodnji, raspoloživim mašinama i alatima i o cijeni
koštanja. Oblik prilagođen serijskoj proizvodnji može znatno da se razlikuje od oblika
predviđenog za pojedinačnu proizvodnju.

ESTETSKI ZAHTJEVI I TEŽINA

Konstruktor pri konstruiranju mora voditi računa o estetskom izgledu mašine. Mašina mora
biti tako konstruirana da je prihvatljiva i sa strane funkcionalnosti i sa strane njenog spoljnjeg
izgleda. Konstruktor takođe mora da teži što manjoj težini konstrukcije. Da bi se ta težnja
ostvarila, nužno je vršiti statički proračun kako bi se približilo idealnom obliku pojedinih
dijelova i mašine kao cjeline.

TRENJE I HABANJE
Habanje je neželjeno odvajanje čestica materijala pod uticajem mehaničkog djelovanja sila
trenja ili pod uticajem otpora kotrljanja, udaranja nekog mlaza, kavitacije i sl. Proces habanja je
vremenski proces, koji najčešće teče kao što je prikazano na dijagramu na slici 1.

Slika 1. Proces habanja

Pohabanost je u početku mala, a poslije raste progresivno. Tačka 1 pokazuje vrijeme
nakon prvog habanja, koje je u početku intenzivnije. Od 0 do 1 je habanje najveće, a od 1 nadalje
habanje je progresivno. Posljedice habanja su štetne, tj. ispoljavaju se u gubitku materijala,
gubitku energije na savladavanje sila trenja, pojačanom zagrijavanju elemenata koje prouzrokuje
dodatne deformacije i napone, te neprijatnoj škripi i smanjenju tačnosti rada mašine (značajno
kod mašina alatki).
Spoljni znaci habanja su:
 brazde,
 plastične deformacije,
 ojeđenost,
  naboranost,
 oksidacija od trenja,
 rupičavost,
 izbočine,
Pohabanost se izražava kao dužina, zapremina ili težina odvojenog materijala po jedinici
vremena ili pređenog puta, a izražava se u [mm/m], [mm/h], [mm 3/km], [mg/m], [mg/kg], [mg/h]
ili nekoj drugoj jedinici izvedenoj prema konkretnim prilikama.
Na slici 2 je prikazan dijagram habanja materijala izražen povećanjem zazora u odnosu na
vrijeme.

Slika 2. Habanje materijala izraženo preko zazora

Na slici 2 je:
f1 – zazor za period razrade,
f2 – zazor za vrijeme rada,
f3 – daljnji zazor,
tgα = f2 / t2
f2 = t2 ×tgα
fuk. = fmont. + f1 + f2 + f3
Ima više načina za ublaženje habanja:
 konstrukcione mogućnosti,
 tehnološke mogućnosti,
 konstrukciono-tehnološke mogućnosti.
1) Ukoliko je dodirni pritisak dvaju tijela manji, utoliko je habanje slabije.
2) Vrste kretanja utiču na proces habanja. Povoljnije su manje brzine klizanja. Manje će
se habati glatke i tvrde površine.
3) Habanje zavisi od mehaničkog stanja dodirnih površina.
4) Međusobni odnos osobina materijala igra značajnu ulogu u procesu habanja (važno
kod pužnih prenosnika sa kombinacijom materijala - npr. puž od čelika za
cementaciju a pužni točak od Al-bronze). Za zupce segmentnih zupčanika je
pogodnije kad nisu od materijala iste tvrdoće.
5) Smanjivanjem koeficijenta trenja kliznih površina može se habanje osjetno ublažiti.
Zato treba izbjegavati oblast trenja suhih ili polunakvašenih površina i uvijek
nastojati da se u kliznim ležištima ostvari hidrodinamičko plivanje, jer je tada trenje
neznatno, a ležište odvojeno od rukavca slojem maziva. Konstruktor mora predvidjeti
 pravilnu izradu i obradu kliznih površina, cirkulaciju i prečišćavanje maziva, zaštitne
mjere protiv prodiranja sitnih tijela u ležište i dr.
6) Zagrijanost elemenata može također izazvati pojačano habanje, zbog deformacije i zbog
slabljenja materijala. Zagrijavanje elemenata u radu može se ublažiti hlađenjem (motori s
unutrašnjim sagorijevanjem) i smanjenjem otpora trenja .

KOROZIJA
Korozija je neželjeno odvajanje čestica materijala pod uticajem hemijskog razaranja
materijala, bilo da je u pitanju čisto hemijsko djelovanje, oksidacija, nagrizanje materijala zbog
dodira s vlagom, kiselinama, alkalijama ili elektrohemijsko djelovanje (rastvaranje metala
djelovanjem električne struje u elektrolitu).
Korozija se ispoljava u vidu hrđe, nepravilno raspoređenih ljuspica ili sitnih rupica, čime
smanjuje čvrstoću materijala i naročito dinamičku izdržljivost. Ona je naročito štetna za aparate
hemijske industrije, za brodove, poljoprivredne mašine i sve mašine koje su izložene
atmosferskim uticajima. Glavne mogućnosti za ublažavanje korozije su:
1) Izbor povoljne sprege materijala, kad je u pitanju korozija elektrohemijskog porijekla.
2) Zaštita ili izolacija elemenata izloženih koroziji.
3) Primjena materijala otpornog na koroziju (liveno gvožđe, mesing, hrom, čelik, Ni-
čelik,...)
4) Prevlačenje materijala zaštitnim slojem, metalnom ili nemetalnom prevlakom kao što
su:
 lakiranje,
 emajliranje,
 fosfatisanje, zamašćivanje,
 bromiranje,
 patentiranje,
 niklovanje,
 hromiranje.
5) Izbjegavanje mrtvih uglova u oblicima elemenata i hrapavih površina na ugroženim
mjestima, jer takva mjesta mogu biti legla taložnika – uzročnika korozije (slika 3).
6) Izbor što finije obrade površina. Treba predvidjeti mogućnost zamjene istrošenog
elementa rezervnim dijelom i pri rješavanju konstrukcije ostvariti uslove za laku
zamjenu. Postoji mjera za ublažavanje habanja I korozije – to je navarivanje
materijala na istrošena mjesta. To se primjenjuje kod istrošenih kliznih ležišta.

Slika 3. Mjesta moguće pojave korozije

BEZBJEDNOST U RADU
 Specijalni propisi u vezi sa bezbjednošću izrađeni su za sve mašine koje bi u svom radu
mogle ugroziti bezbjednost radnika. Uređaji za bezbjednost povećavaju cijenu koštanja mašine
ali doprinose produktivnosti, jer ne skreću pažnju radnika tako da mora misliti na svoju
bezbjednost. Ima slučajeva kad je posebno potrebno paziti na bezbjednost (niklovanje, reaktori,
fabrike municije i eksploziva i sl.).

IZRADA I OBRADA
Osnovni postupci za izradu oblika su deformisanje u toplom i hladnom stanju (kovanje i
presovanje, mehanička obrada skidanjem strugotine, struganje, brušenje, glodanje, bušenje,
zavarivanje, lemljenje, lepovanje, itd.). Koji će se postupak primjenjivati, zavisi od oblika
komada i opremljenosti fabrike. Za pojedinačnu proizvodnju dolazi u obzir zavarivanje, kovanje
i mehanička obrada. Za serijsku, odnosno masovnu proizvodnju – livenje, valjanje, presovanje,
izvlačenje, mehanička obrada na automatima, zavarivanje pomoću automata. Zbog toga se
razlikuju oblici elemenata predviđeni za pojedinačnu i masovnu proizvodnju.

TRANSPORT
Oblik, veličina i težina mašine mora biti u skladu sa mogućnosti transporta iz fabrike do
mjesta upotrebe. Mašina ne smije biti ni teža ni veća nego što odgovara kapacitetu transportnog
sredstva, željeznice, broda, šlepera, kamiona ili drugog vozila.
Kada je predviđen transport željeznicom, moramo voditi računa o dopuštenom osovinskom
pritisku, dimenzijama vagona i o gabaritu pruge. Kada se transport obavlja brodom, mjerodavna
je nosivost brodskih i pristanišnih dizalica. Zbog takvih ograničenja mašina mora biti tako
konstruirana da semože jednostavno rastaviti na dijelove i tako transportovati. Za dizanje i
spuštanje moraju biti predviđena mjesta za hvatanje, otvori u kućištima za provlačenje užadi,
uške za kačenje i dr. Ta mjesta se moraju nalaziti iznad težišta mašine, i to simetrično oko težišta
ili tačno iznad težišta mašine.
Zapremina amblaže može se smanjivati ako se dijelovima da pogodan oblik za pakovanje.
Sudovi nagnutih strana zauzimaju manje prostora prilikom transporta.

SKLAPANJE
Sklapanje mašine je završni dio procesa proizvodnje neke mašine ili mehanizma. Lako
sklapanje i rasklapanje su dobre strane konstrukcije. Troškovi sklapanja mogu biti znatni. Pri
sklapanju automobila ovi troškovi iznose 20% ukupnih proizvodnih troškova. Pri maloserijskoj
ili pojedinačnoj proizvodnji, kada se dotjerivanje elemenata vrši ručno, udio troškova sklapanja
je znatno veći. Troškovi za rasklapanje i sklapanje pri remontu iznose i do 50% ukupnih troškova
remonta. Greške pri sklapanju utiču na karakter mašine, pa je dužnost konstruktora da predvidi
takav način sklapanja koji će onemogućiti pogrešno sklapanje.

RUKOVANJE
Mašina treba da bude što pogodnija za rukovanje, da je obezbijeđena od kvara za slučaj
pogrešnog rukovanja i da se lako poslužuje i kontroliše u radu.
Elementi podložni kvaru (npr. zaptivač) trebaju biti lako zamjenljivi. Broj rezervnih dijelova
treba biti što manji, a troškovi održavanja i pogona što niži.

EKONOMSKI USLOVI
 Zadatak je konstruktora da u okviru svoje nadležnosti učini sve da troškovi proizvodnje i
eksploatacije mašine budu što manji. Konstruktor treba da primijeni sve da se postigne ušteda u
troškovima. Pred konstruktora se postavlja pet odgovarajućih faktora, i to:
1) Za konstruiranje, ušteda se može postići primjenom standardnih oblika i
iskorištavanjem standardnih polufabrikata, primjenom što manjeg broja raznovrsnih
elemenata.
2) Za materijal, ušteda se postiže izborom pogodnog materijala po količini, po cijeni i po
osobinama, kao i po pogodnosti za obradu.
3) Za izradu, obradu i kontrolu mjera, ušteda se postiže izborom oblika koji se što
jednostavnije i u kraćem vremenu mogu izvoditi i obrađivati, uz što veću primjenu
mašina, pribora i alata kojima fabrika već raspolaže.
4) Za sklapanje i pakovanje, izvršiti najjednostavnije i najjeftinije sklapanje i pakovanje
uz dovoljne mjere sigurnosti da ne dođe do oštećenja mašine.
5) Za eksploataciju, ušteda se postiže studijom specifičnih procesa projektovanja
mašine, npr. bolji su motori koji troše manje goriva ili manje maziva na jedinicu
proizvodne snage, iako su nešto skuplji.

STANDARDIZACIJA

Standardizacija predstavlja proces stvaranja i primjene pravila za sistematski pristup

određenoj ljudskoj djelatnosti. Zahtjevi standardizacije:
 uprošćavanje – smanjenje varijanata asortimana proizvoda,
 zamjenjljivost dijelova, sklopova i mašinskih grupa,
 razmjena informacija – omogućava uvid u dostignuća drugih iz određenih oblasti ljudske
djelatnosti,
 upotreba simbola i skraćenica pri opštenju komuniciranju, a posebno pri označavanju.

Međunarodna organizacija za standardizaciju (ISO)

Međunarodni system mjera (SI)
Decimalna klasifikacija (DK) predstavlja međunarodno usvojen sistem klasifikacije
pojmova. Kartoteka sređena prema DK- sistemu omogućava brzo nalaženje svih publikacija koje
tretiraju određen problem.

Tehnika je obuhvaćena sa DK 62:

DK 620 – Ispitivanje materijala,
DK 621 – Mašinstvo,
DK 622 – Rudarstvo,
DK 620 – Vojna tehnika itd.

Mašinstvo je obuhvaćeno sa DK 621:

DK 621.3 – Električne mašine,
DK 621.4 – Toplotne mašine,
DK 621.5 – Pneumatska energija, Tehnika hlađenja,
DK 621.6 – Ventilatori, Pumpe, Cjevovodi i armature,
DK 621.7 – Obrada metala, Postupci,
DK 621.8 – Mašinski elementi. Dizalice. Podmazivanje,
DK 621.9 – Alatne mašine. Аlat.
Zasštita interesa potrošača – sprovodi se propisivanjem načina kontrole kvaliteta
proizvoda, sistema garantovanja, primjene standardne tehnlogije i dr. Propisi i standardi iz
oblasti sigurnosnih uređaja na mašinama, zaštite od požara, električnog udara I slično treba da
obezbjedi imovinu i lica.

Standardi moraju sadržavati:

 glavne karakteristike proizvoda,
 metode ispitivanja i upotrebe uređaja i aparata,
 mjesto i način uzimanja uzorka.
Standardom se reguliše obaveznost upotrebe – koja mora biti precizno naglašena,
odnosno preporuke za upotrebu – koje ne obavezuju. Revizija standard vrši se, po pravilu, 5
godina od dana donošenja standard, a temeljna revizija poslije svakih 10 godina.

Podjela standarda

Nivo

Međunarodni Regionalni Nacionalni Interni

(ISO) (EEZ, (JUS, DIN, GOST, ASA,

BS, JIS, FN, ... )

Međunarodni standardi su nastali sporazumno, na osnovu saradnje više zemalja.

Regionalni standardi nastaju iz potrebe grupe država da zajednički proizvode i plasiraju
svoje proizvode. Nacionalni standardi su nastali iz potrebe preduzeća da zajednički proizvode i
plasiraju svoje proizvode u okviru državnih granica i šire. Regionalni i nacionalni standardi
usaglašavaju se sa međunarodnim standardom. Interne standard izdaje preduzeće.
U svakom većem preduzeću mašinogradnje i metalske industrije postoji tehnička služba
za standard. Zadaci ove službe su:
 propisivanje internih standarda odabiranjem internih standarda najpogodnijih za
sopstvenu upotrebu;
 stvaranje sopstvenih standarda u nedostatku nacionalnih (najčešće na bazi preporuka
ISO, na osnovu nacionalnih standarda drugih zemalja, na osnovu regionalnih standarda ili
na osnovu internih standard preduzeća sa kojim postoji poslovna saradnja);
 sprovođenje tipizacije proizvoda;
 kontrola ispravnosti primjene standard u preduzeću.
 Predmet standardizacije: mašinstvo, elektrotehnika, građevinarstvo, rudarstvo, transport,
poljoprivreda, vodoprivreda, prehrambena industrija, šumarstvo, tekstilna industrija i konfekcija,
informatika, obrazovanje, zdravstvo, nauka,…
Aspekt standardizacije se odnosi i na terminologiju, tehničke uslove, uzimanje uzoraka i
kontrolu, ispitivanje i analizu, smanjivanje asortimana, kategorije prema kvalitetu, propise o
izvođenju radova, pakovanje i paletizaciju…
Prema karakteru materije koju obrađuju:
 standardi opšteg karaktera – sadrže opšta rješenja kojima se sistematski rješavaju
određeni problem u tehnici I tehnologiji (standardi brojeva, tolerancija kvaliteta
obrađenosti površina, klasifikacije pojmova) i
 standardi posebnog karaktera.
 8. DEFINISANJE OBLIKA ELEMENTA MAŠINSKOG SISTEMA

8.1. ČVRSTOĆA I KRUTOST MAŠINSKOG SISTEMA

8.1.1. Funkcija mašinskog sistema
Funkcija proističe iz tehničkog zadatka i namjene. Ostvarivanje funkcije: na više načina –
prati je niz faza u procesu optimizacije konstrukcionog rješenja.
Faktori koji utječu na funkcionalnost mašinske konstrukcije:
 Namjena, izbor materijala i energije;
 Zadati oblik i način izrade, tolerancija, krutost, čvrstoća i krutost;
 Trenje i habanje;
 Rukovanje i održavanje;
 Ekonomičnost ...

8.1.2.Čvrstoća i krutost elemenata mašinskog sistema

Dva su stanja mašinskog dijela:
Radno stanje: odgovara predviđenim radnim uslovima;
Kritično stanje: odgovara granicama na kojima nastaju kritične pojave koje
onesposobljavaju mašinski dio za ispravno funkcionisanje i rad.
Opšti kriterijum radne sposobnosti: radne karakteristike ne smiju nikada dostići kritične.
Mašinski dio mora biti tako oblikovan i dimenzionisan da za propisane radne uslove
uvjek postoji dovoljna sigurnost radnih karakteristika u odnosu na kritične.
Radna sposobnost mašinskih dijelova obuhvata niz veličina razvrstanih prema
odgovarajućim kritičnim pojavama, kojima se mašinski dio suprotstavlja.
 Čvrstoća,
 Krutost i elastičnost,
 Statička i dinamička stabilnost,
 Otpornost prema štetnom zagrijavanju.

8.1.3. Čvrstoća mašinskih dijelova

Čvrstoća mašinskih dijelova je njihova sposobnost da se suprotstave opterećenju, a da pri
tom ne nastanu plastične deformacije ili razaranje. Sve pojave pukotina i prskotina i trajne
promjene oblika i dimenzija nastalih u radu pod utjecajem opterećenja. Razlikujemo površinsku i
zapreminsku čvrstoću.
Radno stanje se javlja kao posljedica radnog opterećenja, dok se kritično stanje javlja kao
posljedica kritičnog opterećenja.
Stepen sigurnosti: za definisanje najoptimalnijeg kriterijuma čvrstoće mašinskih dijelova.
kritično opterećenje
S= >1
radno opterećenje
Stepen sigurnosti pokazuje koliko bi puta trebalo povećati radno opterećenje (najveće) da
bi se mašinski dio našao na granici razaranja.
Potrebno je što preciznije odrediti kritična i radna opterećenja. Opterećenja: Usljed otpora
koje mašine savlađuju vršeći koristan rad, sistemi su izloženi djelovanju spoljnih sila i spregova.
 Šema opterećenja je osnov za dimenzionisanje elemenata konstrukcije.
Sva opterećenja izazivaju reakcije, koje se određuju na osnovu statičkih uslova ravnoteže.
Napadno opterećenje – opterećenje na taj presek. Mjerodavno opterećenje ?
Najveće opterećenje = nominalno opterećenje * faktor spoljnih dinamičkih sila KA.
KA zavisi od vrste radne i pogonske mašine.

8.1.4. Analiza naponskog stanja

 Analitički, primjenom poznatih zakona iz otpornosti materijala;
 Eksperimentalno, korištenjem metoda eksperimentalne analize;
 Primjenom računara.
Male serije – veći stepeni sigurnosti – prostije metode naponske analize. Velike serije –
detaljnije metode naponske analize.

8.1.5. Krutost mašinskih dijelova

Definira se kao sposobnost suprotstavljanja vidnoj promjeni geometrije pod dejstvom
radnog opterećenja. Razlikujemo površinsku i zapreminsku krutost.
Tačnost obrade i kvalitet obrađenih površina na alatnim mašinama moguće je postići ako
se glavni dijelovi mašine i obratka minimalno deformišu. Vratila i osovine, zupčanici,
elektromotori...
Krutost nekog materijala karakteriše njegov indeks E/Rm. Za materijale lakih konstrukcija
koristi se indeks E/(ρ•Rm); gdje je; ρ - gustina materijala.
Krutost zategnutog štapa je:
A∙E
K=
l
gdje je:
l – dužina štapa, A – poprečni presek
Štap krutosti K će imati minimalnu težinu kada je ovaj odnos maksimalan, odnosno kada
je indeks E/ρ maksimalan.
1 1 E
= 2 ∙ .
G L ∙K ρ
Dimenzija zategnutog štapa, koja odgovara maksimalnoj čvrstoći i maksimalnoj krutosti,
pri minimalnoj težini, ako su zadati opterećenje F i geometrija (A i L):
1 1 E∙ A [σ]
∙ K ∙ S= ∙ ∙
G A ∙l ∙ ρ l F/A
 8.2. KONSTRUISANJE LIVENIH DIJELOVA

Livenjem se izrađuju dijelovi složenog oblika, velikih dimenzija i manje čvrstoće u

odnosu na čelik. Izradom dijelova u velikim serijama smanjuje troškove. Dijelovi velikih
dimenzija izrađuju se i pojedinačno – livenjem u pijesku. Dijelovi od sivog, nodularnog ili
čeličnog liva liju se u kokilama. Dijelovi od lakih i obojenih metala liju se u alatima pod
pritiskom. Pri konstruisanju odlivaka, voditi računa o karakteristikama materijala, kalupa i
jezgra.
Stepen skupljanja odlivaka pri hlađenju do sobnih temperatura:
 Sivi liv – 1%;
 Laki metali – 1.25%;
 Obojeni metali – 1.5%;
 Nodularni liv – 1.8%;
 Čelični liv – 2%.

Posljedice skupljanja:
 Usahline unutar livene mase,
 Prskotine u spoljašnjim slojevima i
 Deformacije oblika.
Vađenje modela ili odlivaka iz kalupa moguće je, a kalupi i modeli su jednostavniji ako su
dijelovi sa manje rebara, ispusta i drugih pregrada upravnih na pravac izvlačenja iz kalupa.

slika 8.1: Izrada livenih dijelova sa manje rebara, ispusta i drugih pregrada upravnih na pravac
izvlačenja iz kalupa.
 Vađenje iz kalupa je olakšano ako su na površinama u pravcu izvlačenja predviđeni
potrebni nagibi. Veličina nagiba je srazmjerna visine nagnute površine H mjereno od ravni
podjele kalupa.

H 25… Preko
do 25 50…100 100…200 200…500
(mm) 50 500
nagib 1:10 1:12 1:15 1:20 1:30 1:50
α ( 0) 5.5 4.5 4 3 2 1

Za unutrašnje površine dovoljan je nagib od 0.50 (1:100), kao i za sve površine dijelova
od lakih metala. Ravan podjele kalupa ne treba da bude izlomljena, a veći dio odlivka (ako je
moguće) treba da bude u donjoj polovini kalupa.

Oblik i mjere rebara, prelazaka između zidova i dr. treba da su prilagođeni uslovima
skupljanja liva, odvođenja toplote i isticanja gasova iz kalupa. Usljed neravnomjernog hlađenja i
lokalnog nagomilavanja liva dobijaju se deformisani odlivci sa naprslinama i zaostalim
naponima. Unutrašnji zidovi i unutrašnja rebra, zbog otežanog odvođenja toplote, treba da budu
što manje debljine.
a: spoljna i unutrašnja rebra (mjere); b: oblik više jednakih rebara; c: smanjen utjecaj
neravnomernog hlađenja, liveni dio je elastičniji – kosa rebra; d: obezbjeđen hidrostatički
pritisak liva radi istiskivanja gasova i prostor za skupljanje šljake istisnute iz unutrašnjosti
odlivka.
Ako su radijusi prelaznih zaobljenja mali, na ovim mjestima mogu nastati pukotine. Ako
su radijusi veliki, nastaju unutrašnje pukotine i šupljine, usljed nagomilavanja liva.

Livenje u metalnim kalupima (u kokilama, centrifugalno livenje i livenje pod pritiskom) -

odvođenje toplote je brže i neravnomernije u odnosu na livenje u pijesku. Tada su prethodna
ograničenja još značajnija. Mogu se liti prostiji oblici sa manje spoljnih ispusta koje treba, ako je
moguće predvidjeti sa unutrašnje strane. Jezgra mogu biti od pijeska. Ako je koeficijent
skupljanja liva veći, a modul elastičnosti manji, veća je opasnost od pojave prskotina, šupljina,
deformacija ...
Pri konstruisanju livenih dijelova treba voditi računa o dodacima za obradu koji zavise od
veličine odlivaka i klase tačnosti.
Za livenje u pijesku predviđene su tri klase tačnosti:
 Klasa I: serijska proizvodnja, mašinsko kalupovanje sa metalnim modelima;
 Klasa II: serijska proizvodnja, mašinsko kalupovanje sa drvenim modelima;
 Klasa III: pojedinačna proizvodnja, ručno kalupovanje sa drvenim modelima;
8.3. KONSTRUISANJE KOVANIH, VALJANIH I PRESOVANIH DIJELOVA

Kovanjem, presovanjem i izvlačenjem dobijaju se dijelovi dobrih mehaničkih svojstava i

odgovarajuće tačnosti mjera. Rezanjem se vlakna presecaju. Kovanjem vlakna dobijaju
kontinualan oblik ili se orijentišu u drugim pravcima u odnosu na prvobitni.

Slika 8.2: Struktura rezanih i kovanih komada

Polazni oblici za kovanje: okrugli, kvadratni ili pravougaoni profili, limovi, trake,
blokovi. Kovanje:
 Slobodno
 u kalupima (korištenjem mehaničkih čekića ili presa – presovanje).
 u toplom ili hladnom stanju.
Slobodnim kovanjem se teško ostvaruju: konusi, kose površine, rebra, kružne površine,
ispupčenja i sl. Dobija se grublja površina, odstupanja od dimenzija su velika.
 Dijelovi treba da budu oslobođeni ovih detalja.

slika 8.3: Oblikovanje slobodno kovanih dijelova

Iskustvena pravila:
Ako se vrši podebljanje, dužinu treba ograničiti na L =3*d, a prečnik Dmax = 1.5*d,
d – prečnik prije podebljanja.

a: stepenasti prijelazi su jeftiniji od konusnih;

b: ravne površine su jeftnije od kosih;
c. rebra se ne mogu izrađivati slobodnim kovanjem;
d: zadebljanje nije moguće na unutrašnjim površinama;
e, f: slobodnim kovanjem je teško postići presjek cilindričnih ili cilindričnih i
prizmatičnih površina.

U kalupima se iskivaju i presuju dijelovi složenijeg oblika i to u količinama koje

omogućuju ekonomičnu izradu kalupa. Oblik dijela treba da omogući što lakše tečenje materijala
i lakše vađenje iz kalupa. Materijal lakše teče u pravcima razdvajanja kalupa nego u pravcu
dejstva sile, koji je upravan na ovu ravan.
 Ravan razdvajanja treba da se poklapa sa najvećom površinom preseka dijela i da je po
mogućstvu ravan simetrije (a), ali nije pogodno da se poklapa sa ravni promjene preseka dijela.

slika 8.4: Oblici dijelova kovanih u kalupu

Vađenje dijelova iz kalupa i lakše tečenje metala omogućeno je nagibom bočnih stranica
- α, za spoljne, β za unutrašnje; γ - kod dubokih kalupa, nagib treba da bude veći u predjelu ravni
razdvajanja.
Kovanje – presovanje velikih rebara upravnih na ravan razdvajanja treba izbegavati jer je
otežano. Iskivanje tankih rebara je otežano, bilo da leže u ravni razdvajanja ili upravno na nju.
Prijelaz na ova rebra treba ostvariti radijusom r, i uglom γ ≡ 5 0...70 (b). Po potrebi, naknadnom
obradom u ovakvim rebrima mogu se izraditi otvori.
Otvori u predjelu većih masa izrađuju se kovanjem, a rebro minimalne debljine koje pri
tom ostaje, uklanja se pri naknadnoj obradi.
 8.4. KONSTRUISANJE DIJELOVA KOJI SE OBRAĐUJU SKIDANJEM
STRUGOTINE
Rezanjem se može vršiti prethodno oblikovanje dijelova i završna obrada površina
livenih, kovanih ili zavarenih oblika. Oblikuju se dijelovi jednostavnog oblika, prvenstveno
cilindričnih i ravnih površina. Mogu se izrađivati i složeniji oblici u manjem broju komada kada
je izrada kalupa neekonomična. Izrada složenih oblika je ekonomična na numerički upravljanim
mašinama. Na ekonomičnost procesa obrade najviše utječe zapremina materijala koji se skida
rezanjem.

slika 8.5: Oblici rezanih dijelova sa različitom količinom skinutog materijala

Visoki nasloni na vratilima mogu se zamjeniti oslonim prstenima, a tijela obrtnih
elemenata, ako za to nema naročitih razloga, ne treba izdubljivati rezanjem.
Pri konstruisanju livenih i kovanih dijelova treba voditi računa o površinama koje treba
obraditi skidanjem strugotine. Te površine treba odvojiti od drugih površina potrebnim dodacima
za obradu. Treba obezbjediti stezanje dijelova na mašini i prilaz alatu. Najlakše je obraditi
površine koje su upravne ili paralelne sa površinom pritezanja. Ako je moguće – što više
površina u istom nivou.
Stepen tačnosti obrade površine treba da bude usaglašen sa zahvatom funkcije dijela.
Nepokretne površine treba obrađivati struganjem, rendisanjem i glodanjem – zbog pravilnog
naleganja. Relativno pokretne površine obrađivati brušenjem ili nekim finijim postupkom
obrade. Zaptivne površine: fina obrada površina – brušenje, poliranje, honovanje ..., a prema
obliku i namjeni površine.
Zaptivne površine koje klize jedna po drugoj (prstenovi u cilindrima, zaptivačima):
najfinija obrada – lepovanje, superfiniš. Slobodne površine se ponekad obrađuju kako bi se
povećali dinamička izdržljivost, smanjila korozija, zbog estetike i sl. Prilikom propisivanja
različitih tolerancija ili kvaliteta površina poželjno je površine odvojiti blago zaobljenim
žljebom.
 slika 8.6: Konstruktivni oblici na kojima treba vršiti mehaničku obradu

Na krajevima cilindričnih dijelova većih dužina (osovine, vratila, navojna vretena) treba
izraditi središna gnijezda – za pravilno centriranje pri obradi struganjem.
 8.5. KONSTRUISANJE ZAVARENIH DIJELOVA

Zavareni oblici se dobijaju spajanjem (zavarivanjem) standardnih poluproizvoda: limova,

profilisanog čelika, šipki i sl. Troškovi izrade – manji u odnosu na livene i kovane oblike, za
manji broj primjeraka. Pri automatskoj proizvodnji, proizvodnja je ekonomična i za veći broj
primjeraka. Pri konstruisanju zavarenih dijelova moguće je ostvariti najracionalniji raspored
masa. Ukupna masa je manja u odnosu na kovane, a posebno u odnosu na livene.
Kvalitet zavarenih dijelova zavisi od rasporeda elemenata, njihove jačine i krutosti, a
također i od kvaliteta izdržljivosti zavarenih spojeva.
Zavarivanjem se izrađuju:
 dijelovi nosećih konstrukcija (grede, stubovi, rešetke...);
 dijelovi od lima (sudovi pod pritiskom, rezervoari, cevovodi..),
 zavareni elementi mašina (zavareni obrtni dijelovi, kućice, postolja i dr.);
Dijelovi nosećih konstrukcija izrađuju se najčešće od profilisanog čelika. Nosači velikih
presjeka izrađuju se zavarivanjem limenih traka (mogu biti promjenljivog presjeka, ukrućeni
posebnim poprečnim ili uzdužnim rebrima).
a) grede
b) stubovi
c) rešetke
d) spajanje profilisanih nosača

slika 8.7: Zavareni dijelovi nosećih konstrukcija

Dijelovi od lima (sudovi, rezervoari, cjevovodi) izrađuju se sučeonim zavarivanjem

prethodno oblikovanih limova. Priključni elementi, veze sa drugim dijelovima, oslonci i sl.,
mogu biti različitog oblika, ostvareni hermetičnim zavarenim spojevima.
slika 8.8: Zavareni oblici elemenata sudova pod pritiskom (primjer razmenjivača toplote)

Tri grupe zavarenih dijelova:

a) Obrtni dijelovi;
b) Kućište i oslonci obtrnih dijelova;
c) Postolja mašina.
Ovi dijelovi se odlikuju spajanjem glavčina, vijenaca, prirubnica, zidova od lima i sl.
slika 8.9: Zavareni oblici delova mašina: a) obrtni dijelovi (1 –glavčine, 2 – venci, 3 – prstenasta
rebra, 4 – bočna rebra); b) kućšte prijenosnika i solonci obtrnih dijelova (1 – oslonci obtrnih
dijelova, 2 – rebra, 3 – oslone stope, 4 – prirubnice za vezu)

Postolja se mogu izrađivati i od profilisanog čelika. Oblik je izmenjen u odnosu na oblike

od lima, a rebra i druge vrste ukrućenja manje se koriste. Za svaki dio može se dati više
varijantnih rješenja oblika i odabrati optimalni sa stanovišta izrade, krutosti, čvrstoće i sl.

slika 8.10: Primjeri zavarenih oblika postolja (poređenje oblika od lima i od profilisanog čelika)
 8.6. LAKE KONSTRUKCIJE

Lake konstrukcije – one konstrukcije čije su mase znatno manje od mase uobičajenih
mašinskih konstrukcija. Smanjenje mase konstrukcije može se postići primjenom takvih oblika
elemenata koji će omogućiti da naponi u pojedinim presjecima budu jednaki ili približno jednaki.
Važan je izbor materijala.

8.6.1. Nominalna masa elemenata

Gn= A ∙ L∙ ρ , k g
Gn – Nominalna masa
A – Površina poprečnog preseka, m2
L – Dužina grede, m
ρ – Gustina materijala, kg/m3
Nominalna masa ≠ Stvarna masa
G n=K 1 ∙ K 2 ∙ K 3
K1 – Faktor opštih uslova (zavisi od opterećenja, sistema oslanjanja, raspona i deformacija)
K2 – Faktor profila (zavisi od geometrijskih oblika presjeka elemenata L, A, W, Wp, l, lp)
K3 – Faktor materijala (obuhvata određene mehaničke i fizičke karakteristike materijala)
 Pri proračunu elemenata, u zavisnosti od namjene, mogu biti postavljena tri kriterijuma:
 kriterijum A – kada su za proračun mjerodavni naponi.
 kriterijum B – kada je za proračun mjerodavna deformacija i
 kriterijum C – kada je za proračun mjerodavan deformacioni rad.
 Kriterijumi K se međusobno razlikuju i zavise od usvojenih kriterijuma i vrste
naprezanja.
G nA =K A 1 ∙ K A 2 ∙ K A 3
Pretpostavka: Faktor K2 je bezdimenzionalan.
Zatezanje

Kriterijum A - Napon mjerodavan za proračun:

F N
σ Z= ,
A mm2
F(N) – zatezna sila
A (mm2) – površina poprečnog presjeka
F ρ
G n= A ∙ L∙ ρ= ∙ L ∙ ρ=( FL ) ∙ ( l ) ∙
σ σ
ρ
K A 1 =FL, K A 2=1 , K A 3=
σ
Kriterijum B - mjerodavna deformacija
Izduženje grede izložene zatezanju:
σ F/ A F∙ L
¿ ε ∙ L= ∙ L= ∙ L=
E E E∙A
 – relativno izduženje grede
E (N/mm2) – modul elastičnosti materijala
F ∙ L2 ρ
K B 1= , K B 2=1 , K A 3=
❑ E

Kriterijum C - mjerodavan deformacioni rad

Deformacioni rad pri zatezanju:
F∙ 1 σL 1 A σ 2 L
W = = ∙ A∙σ∙ = ∙
2 2 E 2 E
F∙∙ E
A= 2
σ ∙L
F∙∙E E∙ρ
G n= A ∙ L∙ ρ= 2
∙ L∙ ρ=( F ∙ ) ∙ ( l ) ∙ 2
L∙σ σ
E∙ρ
K C 1=F ∙ , K C 2=1 , K C 3= 2
σ
 Faktor K1 zavisi od sile F, bez obzira na vrstu naprezanja i na kriterijum za proračun.
Smanjenje sile (a i mase) može se postići:
 smanjenjem mase elemenata,
 smanjenjem mase pokretnih dijelova mehanizama (smanjenje inercijalnih sila),
 smanjenjem otpora trenja,
 povećanjem ugaone brzine, odnosno broja obrtaja (smanjuje se obimna, a time i radijalna
i aksijalna sila – ako postoje).
Dužina L:
 smanjenje do određene realne granice.
 povećanje broja oslonaca, primena elemenata manje zapremine.
 Utjecaj sistema oslanjanja na smanjenje mase – tabela 6.8, str. 97, Konstruisanje.
 Kriterijum A: dvostrano ukliještena greda je 4 puta lakša od jednostrano ukliještene.
Kriterijum B: težina je manja kada je dozvoljeni ugib manji.
Kriterijum C: samo sistem

8.6.2. Izbor profila

Cijena, mogućnost nabavke, pogodnost profila za izradu, sklapanje sa drugim profilima i
elementima, pogodnost obzirom na zahtjeve da masa bude što manja, prilagođenost profila
naponskom stanju ... Izbor profila je povezan sa vrstom naprezanja. Zatezanje ili pritisak: K2 = 1
G n=K 1 ∙ K 3

Savijanje: za kriterujum A faktor profila:

A
K A 2= 2/ 3
W
A (mm2) – površina poprečnog presjeka
W (mm3) – aksijalni otporni moment presjeka izloženog savijanju

Uporedni pregled veličina faktora profila K2 pri savijanju za neke standardne profile:
Pod jednakim uslovima “lakši” su oni profili kojima su presjeci sa većom osom više
udaljeni od neutralne ose, posmatrano u pravcu opterećenja. I profil je povoljniji u položaju 1, a
znatno nepovoljniji u položaju 10. Pravougaoni poprečni presjek je povoljniji (obzirom na
savijanje) u položaju 7, nego u položaju 11.
 Uvijanje: najviše su napregnuta spoljašnja vlakna presjeka – lakši su oni profili čija je
najveća masa presjeka više udaljena od neutralne ose – šuplji profili (kružni prsten, šuplji
kvadratni presjek itd.).
 8.6.3. Izbor materijala

Faktorima KA3, KB3 i KC3 obuhvaćene su mehaničke i fizičke osobine materijala.

Zatezanje: Ako se za pojedine vrste materijala usvoje granice tečenja (R EH odnosno Rp0,2)
kao mjerodavne karakteristike materijala, odnosno 2/3 Rm – za materijale koji nemaju uočljivu
granicu tečenja, za pojedine vrste naprezanja dobija se odgovarajući dijagram.

Legirani čelici, drvo i legure aluminijuma AlCu5Mg2 – mala razlika u veličini faktora
KA3 – elementi izrađeni od ovih materijala, pod jednakim ostalim uslovima, su lakši od
elemenata izrađenih od drugih vrsta materijala.
Savijanje
 Zaključak: za lake konstrukcije treba birati materijale visoke granice tečenja i legure
aluminijuma za gnječenje. Koji će se od ova dva materijala primjeniti zavisi i od drugih uslova:
čelici velike tvrdoće se teže obrađuju i osetljivi su na koncentraciju napona, legure lakih metala
imaju znatno veću zapreminu i znatno veći koeficijent linearnog širenja prilikom promjene
temperature.

8.7. PROSTORNI OBLIK I NAPONSKO STANJE

Na masu elemenata može se utjecati izborom pogodnog prostornog oblika. Jednaki
maksimalni moment
a) Dimenzionisanje prema Msmax, na celoj dužini L – isti presjek; materijal je potpuno
iskorišten samo u zoni najvećeg savijanja.
b) Oduzet je suvišni materijal na manje opterećeni mjestima, oblik je skoro idealan a
σ = const.
Tabela 9.10: Pregled masa jednostrano ukliještenih nosača različitih prostornih oblika i
poprečnih presjeka izloženih savijanju za: F=1000 N, L=1000 mm, napon uklještenja σ z=10
N/mm2
Mogućnosti za povećanje nosivosti ili krutosti pri smanjenoj masi elemenata

slika 8.10: b) Povećanje krutosti nosača izloženog savijanju u odnosu na a)

slika 8.11: Konstrukcije od limova – tankih ljuski a)najmanja nosivost; h) najveća nosivost
 Povećanje krutosti i čvrstoće

Paok sa postepenim nagibom

Kosi disk od glavčine ka vijencu

Ostale mogućnosti da se pri smanjenoj težini povećaju nosivost ili krutost pri savijanju ili
pri uvijanju:
 Primjena rešetkastih konstrukcija sa štapovima;
 Primjena žljebnih, profilnih spojeva i spojeva pomoću zateznih elemenata;
 Primjena elemenata izloženih prethodnom naponu;
 Izbegavanje ili smanjenje momenta savijanja ...

8.8. UTJECAJ BROJA OBRTAJA NA TEŽINU DIJELOVA

slika 8.12: a,b – oscilovanje vratila usljed pomjerenog težišta So

P π ∙n rad
T = ω=
ω 30 s
P – snaga, n (min-1) – broj obrtaja
Za istu snagu moment uvijanja će biti manji ukoliko je ugaona brzina veća, odnosno veći
broj obrtaja. Mjerodavni otporni moment presjeka je manji ako je T manje (Wp=T/τu).
 Uvijanje + savijanje
Momenti savijanja: od sila koje se javljaju pri prenošenju obrtnog kretanja. Sile su manje
ako su manji obrtni momenti koje prenose.
2T
F t= F ≅ 0.36 ∙ Ft
dt r
d t =m∙ z
m – modul zupčanka; z – broj zubaca
Momenti savijanja će biti manji ako je ugaona brzina veća, a rastojanje između pojedinih
elemenata na vratilu manje. Sile su veće ako su prečnici zupčanika manji. Smanjenje modula i
smanjenje broja zubaca treba da ide samo do određene granice (ispod koje bi se dobili negativni
efekti). Ugaona brzina vratila i motora može se povećavati konkretnim rješenjima samo do
određene kritične brzine obrtaja. Osovine i vratila sa masama koje su na njima smještene
predstavljaju elastičan sistem koji pod dejstvom spoljnih sila počinje da osciluje u
radijalnom pravcu, jer uvjek postoji izvesno odstupanje težišta (So) od geometrijske ose.
Ovo oscilovanje je utoliko veće ukoliko su veći broj obrtaja n i So.
 Kritičan broj obrtanja, pri kome će se amplituda fleksionog oscilovanja toliko povećati
da će nastati lom:
k c k g
n kr=
√ =
2π m 2π f G √
c (N/m) – krutost sistema koji osciluje; m (kg) – masa sistema koji osciluje;
g = 9.81 (m/s2) – ubrzanje Zemljine teže; fG – najveći ugib izazvan težinama masa mašinskih
dijelova smještenih na vratilu ili osovini; k – faktor uležištenja;
k = 1 – za osovine i vratila koja se slobodno okreću u ležištima (a)
k = 1.3 – za osovine obostrano ukliještene (b);
k = 0.9 – za konzolno ukliještenje osovina ili vratila (c)
Torziona kritična brzina obrtanja javlja se prilikom rotacije usljed dejstva periodičnih
impulsa centrifugalne sile. Ovi impulsi zavise od brzine obtranja, a nastaju usljed elastičnih
deformacija jer se stvarni položaj težišta ne poklapa sa teorijskim (zbog odstupanja stvarnih
mjera i oblika od teorijskih), što dovodi do neuravnoteženosti mase obrtanja.
1 c
n kr=
√
2 I
c (Nm/rad) – krutost vratila; I (kgm2) – moment inercije vratila, uključujući mase dijelova
smještenih na vratilu.

8.9. DEFINISANJE NAČINA SPAJANJA – VEZIVANJA ELEMENATA MAŠINSKOG

SISTEMA
Dvije su osnovne vrste spojeva: nerazdvijivi i razdvojivi.
Nerazdvojivi spojevi su čvrsti, nepokretni spojevi mašinskih dijelova koji se ne mogu bez
razaranja razdvojiti. Nerazdvojivi: zakovani, zavareni, lemljeni i lepljeni...+ spojevi cilindričnih
dijelova sa jakim preklopom (H/s, h/S, h/P, h/R);
Razdvojivi spojevi su čvrsti spojevi mašinskih dijelova koji se po potrebi mogu razdvojiti
i ponovo spojiti bez oštećenja dijelova sklopa. Razdvojivi: navojni parovi, profilisane veze,
klinovi i čivije. Bez posredstva trećeg elementa: žlebni i stezni spojevi i spojevi oblikom.
Razdvojivi spojevi: pokretni i nepokretni.

8.9.1. Oblikovanje zavarenih spojeva

ξ1 - faktor utjecaja oblika na dinamičku izdržljivost zavarenog spoja.
Oblik šava i spoja, način završne obrade šava – utjecaj na izdržljivost u zavisnosti od
vrste naprezanja. Sučeoni spojevi sa faktorom oblika ξ1=1 imaju izdržljivost kao i osnovni
materijal. Obrađeni su teme i korjen vara (brušenjem), a korjen vara je prethodno uvaren.
slika 8.12: Raspodela napona u sučeonom zavarenom spoju: a) neuvaren korjen šava; b) uvaren
korjen šava; c) uvaren korjen i završno obrađen šav (a – najveći naponi, c – najmanji naponi)

Ugaoni, preklopni i T-spojevi su znatno nepovoljniji, tj. imaju manju izdržljivost u

odnosu na sučeone, sučeonim spojevima treba davati prednost.
 8.11. SPOJEVI ZA PRENOŠENJE AKSIJALNIH SILA

Aksijalna sila se može prenijeti sa vratila na glavčinu i obrnuto pomoću:

 naslona,
 zavrtnja,
 čivija,
 posebnih prstenova,
 navrtki.

slika 8.12: Prenošenje aksijalne sile prstenom: a,b) zavrtanj je u glavčini i delimično ulazi u
vratilo; v) zavrtanj je u posebnom prstenu; g) zavrtanj je osiguran od odvrtanja elastičnim
prstenovima.

Posebni prstenovi mogu se koristiti i za prenošenje aksijalne sile čivijom, ali samo ako se
spoj formira na mjestu osovine ili vratila na kome su druga opterećenja minimalna ili jednaka
nuli. Mjere jednodelnih prstenova za nazivne mjere d do 200 mm – tabela 6.15, str. 120,
Konstruisanje; DIN 705 – mjere prstenova d  190 mm.
Osiguranje navojnih spojeva od odvrtanja: a) čivija; b) savijeni krajevi lima; v) savijeni
ozubljeni prsten.

slika 8.13: Prenošenje aksijalnih sila: a) pomoću ploče i zavrtnja, b) pomoću ploče i dva
zavrtnja; v) pomoću zasebne navrtke.
 Manja aksijalna sila na oslonac se prenosi ugradnjom prstenastih uskočnika.
Jednostavno se namještaju, nisu skupi. Treba izbjegavati postavljanje uskočnika na jače
opterećenim dijelovima vratila zbog koncentracije napona na mjestu žljeba.

slika 8.14: Prstenasti uskočnici: a) vanjski, b) unutrašnji

Mjere prstenastih uskočnika za d do 100 mm, Tabela 6.16, str. 121, Konstruisanje
Vrijednosti aksijalne sile koje mogu da prenesu date su u tabeli i važe za materijale vratila i
glavčine čija je granica tečenja REH ≥ 300 N/mm2

9. ANALIZANAPONA I DEFORMACIJA U ELEMENTIMA I

SKLOPOVIMA MAŠINSKOG SISTEMA

9.1. RADNA, KRITIČNA I GRANIČNA OPTEREĆENJA ELEMENATA

MAŠINSKOG SISTEMA

Sile i spregovi, toplota, hemijski utjecaji, zračenje i dr. utječu na elemente mašinskog
sistema u toku rada – opterećenje mašinskih dijelova.
Posljedice: pojava naponskih, dinamičkih, toplotnih, strukturnih i drugih stanja u
mašinskim dijelovima.
Pokazatelji ovih stanja:
 Naponi,
 Deformacije i njihove učestanosti,
 Vibracije,
 Temperatura,
 Hemijske promjene,
 Promjene sastava materijala ...
Kritično stanje: stanje izazvano opterećenjima u kojima mašinski dio ne može ispravno
da obavlja svoju funkciju.
Granično stanje: stanje neposredno prije nastanka kritičnog stanja u kojem mašinski dio
još može da obavlja svoju funkciju.
Ovim stanjima odgovaraju kritični i granični naponi, deformacije, temperature,
strukturna stanja i dr. Najznačajnija su ona stanja koja prvenstveno određuju mjere mašinskih
dijelova.
 9.1.1. Veličina i raspodjela radnih napona u mašinskim dijelovima
Za ispravno konstruisanje i ocjenu sigurnosti i pouzdanosti mašinskih elemenata protiv
pojave kritičnih napona, neophodno je poznavati:
 veličine i raspodjelu napona na kritičnim mjestima dijelova,
 način promjene napona u toku rada i
 broj ciklusa promjene napona u predviđenom radnom vijeku.

9.1.2. Nominalni i stvarni naponi

Veličine i raspodjele napona u mašinskim dijelovima zavise od:
 veličine i vrste opterećenja,
 veličine i vrste naprezanja i
 oblika mašinskog dijela.
U dijelovima sa promeljivim presjecima naponi su neravnomerno raspoređeni, a najveći
naponi su znatno veći od nominalnih.

Odnos najvećih napona u nekom preseku (σmax ili τmax) prema nominalnom naponu (σ
odnosno τ) predstavlja geometrijski faktor koncentracije napona αk:
σ max
α k=
σ
αk – zavisi od vrste naprezanja, veličine presjeka i intenziteta promjene presjeka.
τ max
α k=
τ
Koncentracija napona je najveća pri zatezanju, a najmanja pri uvijanju.

slika 9.1: Koncentracija napona u dijelu kružnog presjeka sa prstenastim žljebom: 1) pri
zatezanju; 2) pri savijanju; 3) pri uvijanju.
 Porast intenziteta promjene presjeka, porast dubine žljeba pri istom poluprečniku
zaobljenja ili smanjenje poluprečnika zaobljenja pri istoj dubini žljeba – povećava se faktor
koncentracija napona. Važi za naponska stanja do granice elastičnosti.
Proces razaranja sadrži i fazu plastičnosti u kojoj se naponi ravnomernije raspoređuju pa
je krajnji efekat promjene presjeka dijelova manje nepovoljan nego u oblasti elastičnosti.
Pokazatelj ovog uticaja je efektivni faktor koncentracije napona βk:
β k =( α k −1 ) ∙❑k +1
k = (1,4...0,8)·10-3·Rm – faktor osetljivosti čelika na koncentraciju napona. Za čelike manje
Rm usvojiti veće vrijednosti, a za čelike veće Rm manje vrijednosti.

9.1.3. Složena naprezanja

Nastaju istovremenim djelovanjem više vrsta opterećenja na mašinske dijelove. Napon,
čije bi dejstvo na kritično stanje odogovaralo zbiru napona pojedinačnih napona predstavlja
ekvivalentni napon σi, odnosno τi. Za dijelove izložene savijanju (normalni napon σ), i uvijanju
(tangentni napon τ), ekvivalentni napon se izračunava po hipotezi:
2 2
σ i = σ 2 + ( τ [ σ ] /τ ) , τ i = τ 2+ ( σ [ τ ] /σ )
√ √
[σ] i [τ] – kritični naponi pri čistom savijanju i uvijanju
Ako u kritičnom presjeku dijelova istovremeno postoje dva istovrsna napona, npr. pri
zatezanju σz i pri savijanju σs, ekvivalentni naponi su:
σ i =σ Z + σ S [ σ Z ] / [ σ S ] , σ i =σ S + σ Z [ σ S ] /σ Z

9.1.4. Vrste i način promjene radnih napona

Kritična naponska stanja zavise i od inteziteta i broja promjena napona. Statički
napregnuti dijelovi – mašinski dijelovi u kojima su naponi u toku radnog vijeka približno
nepromenljivi. Dinamički napregnuti dijelovi – mašinski dijelovi koji su u toku radnog vijeka
izloženi promenljivim naponima. Mogu imati ustaljenu ili slučajnu (stohastičku) promjenu
napona. Ustaljene promjene napona: jednociklusne ili višeciklusne.
Kod jednociklusnih promjena napon se u radnom vijeku neprekidno mijenja po istom
ciklusu.
Osnovne veličine napona, od kojih zavisi zamor materijala i izdržljivost dijelova su
intenzitet i smjer promjene napona definisanog:
 amplitudom σa; σ a=( σ g−σ d ) /2
 najvećim naponom σg;
 najmanjim naponom σd.
Srednji napon: σ a=( σ g +σ d ) /2
Pokazatelj promjene napona: R=σ d /σ g
 slika 9.2: Jednociklusne promjene napona: jednosmerne – a) sa R>0; b) R = 0 i v)
simetrično naizmenična R = -1

Višeciklusne promjene napona - promjene napona prema više različitih ciklusa koji
čine blok promjena i koji se stalno ponavljaju u radnom vijeku mašinskog dijela

slika 9.3: Višeciklusna promjena napona

9.2. KRITIČNI NAPONI U MAŠINSKIM DIJELOVIMA

Kritični naponi su naponi koji izazivaju kritične promjene oblika mašinskih dijelova
usljed kojih oni ne mogu ispravno da vrše svoju funkciju.
Posljedice: Izazivaju plastične deformacije, a u ekstremnim slučajevima lom mašinskih
dijelova i površinska razaranja.
Osnovna podela kritičnih napona:
 statička i
 dinamička naprezanja.

9.2.1. Granični i kritični naponi statički napregnutih dijelova

Statički napregnuti dijelovi izloženi su tokom radnog vijeka približno konstantnim
naponima. Kritično stanje nastaje usljed trajnih deformacija koje mogu uzrokovati i statički lom.
Granični naponi pri kojima mašinski dijelovi mogu ispravno da funkcionišu predstavljaju
napon na granici elastičnosti σE. Veličine ovog napona se razlikuju pri istim uslovima, odnosno
dolazi u rasipanja u određenom području.
 slika 9.4: Granični i kritični naponi: a) za razvlačljive (meke) čelike; b) za krte čelike
ReH – gornji napon tečenja; ReL – donji napon tečenja;
Rp – konvencionalni napon tečenja; Rm – zatezna čvrstoća.

Naponi na granici elastičnosti se teže određuju nego naponi na granici tečenja i naponi
zatezne čvsrtoće. Raspolaže se uglavnom podacima o kritičnim naponima ReH, Rep i Rm (donje
vrijednosti) – za čelike. Za konvencionalni napon razvlačenja Rp najčešće se uzima napon koji
odgovara jediničnom izduženju  = 0.2.
L u − L0
A= ∙100=20 %
L0

9.2.2. Kritični naponi pri složenim naprezanjima

zatezanje + savijanje – veličine pojedinačnih napona koje dovode do kritičnog stanja
[ σ Z ]S i [ σ S ]S manje su od napona pri čistom zatezanju Rmz i Rms.
[ σ Z ]S [ σ S ]S
+ =1
Rmz Rms
Odnos ovih napona ima približno linearnu zavisnost.
Parcijalna opterećenja izazivaju normalne i tangencijalne napone:
savijanje + uvijanje
[ σ ]S i [ τ ]S pojedinačni naponi koji izazivaju kritična stanja;
Rmσ i Rmτ - kritični naponi pri čistom savijanju i uvijanju.
Odnos ovih napona ponaša se po zakonu parabole.

slika 9.5: Kritični naponi složeno napregnutih dijelova: a) istovrsna naprezanja; b)

raznovrsna naprezanja
 9.2.3. Granični i kritični naponi dinamički napregnutih dijelova
Kritični naponi dinamički napregnutih dijelova (dinamičke izdržljivosti) dijele se prema
načinu promjene napona:
 jednociklusne promene napona, sa konstantnom amplitudom – osnovna
izdržljivost i predstavlja najveći napon u ciklusu promene napona.
 višeciklusne promene napona, sa različitom veličinom amplitude – radna
izdržljivost i predstavlja najveći napon u bloku promjena napona.
Osnovne (i radne) izdržljivosti dobijaju se eksperimentalnim ispitivanjem niza istovrsnih
epruveta ili mašinskih dijelova. Pri istim opštim uslovima i istim veličinama napona, broj ciklusa
do razaranja je različit – rezultati ispitivanja se rasipaju u određenom području.

slika 9.6: Rasipanje rezultata osnovne izdržljivosti (σD) i vjerovatnoća razaranja PR

za N: Nmin < N < Nmax broj razorenih epruveta ili mašinskih dijelova do N ciklusa prema
broju ukupno ispitanih uzoraka pri istoj veličini napona predstavlja verovatnoću razaranja PR.
σN - konačna ili kratkoročna izdržljivost – oblast u kojoj sve epruvete izdržavaju
određen konačan vijek.
σ mN ∙ N =C
m ≡ za sve funkcije izdržljivosti, C je različito.
σDG - granična izdržljivost – najveći napon koji epruveta ili mašinski dio može da izdrži
(ND=NDG, PR → 0).

9.3. DEFORMACIJE MAŠINSKIH DIJELOVA

Pri konstruisanju dijelova i sklopova mašinskog sistema, osim zahtjeva da radni naponi
ne pređu kritične napone pri kojima nastaju razaranja, postavlja se i zahtjev da imaju određenu
krutost, odnosno elastičnost.
 Krutost je odnos opterećenja i deformacija (opterećenje koje izaziva deformaciju jednaku
jedinici). Za dijelove izloženi zatezanju, vrijednost krutosti je: c = F/f, dok je za elastični dijelove
izložene uvijanju: c = T/. Elastičnost se definira kao recipročna vrijednost krutosti: C = 1/c, a
predstavlja veličinu deformacije koju izaziva opterećenje ravno jedinici. U slučaju veće
elastičnosti javljaju se veće deformacije pri istom opterećenju. Za vratila, gdje se javljaju veliki
ugibi, nagibi i uglovi uvijanja potrebna je određena krutost.
Nagib  dodir zubaca spregnutih zupčanika može se ostvariti na znatno manjoj površini
što izaziva povećanje pritiska i njihovu neravnomejrnu raspodjelu, usljed čega se smanjuje vijek
zupčanika, dolazi do razaranja bokova ili loma zubaca.
Nagib vratila  nepodesiva ležišta i ležajevi  nastaju pritisci na dodirnim površinama.
Savijanje ili uvijanje vratila na mjestima čvrstih veza  neravnomjerna raspodjela
pritiska između glavčine i vratila i dijelova kojima se vezuju (klinovi).
Potrebna je što veća krutost vratila. (Ponekad je moguće i obrnuto – kod dugačkih
vratila koja prenose samo obrtne momente  prigušuju promjene obrtnih momenata 
amortizeri udara).
Velika elastičnost se zahtjeva od elastičnih elemenata – opruge  akumulacija energije.
Pravila za konstruisanje dijelova određene krutosti ili elastičnosti zasnivaju se na:
 odnosima deformacija i napona,
 geometriji dijelova i
 svojstvima materijala (moduli elastičnosti i klizanja).
Povećanje krutosti se postiže izborom oblika presjeka koji imaju velike momente inercije
i presjecima sa većim površinama na mjestima najvećih napona (odnos površina i momenata
inercije presjeka mali – KB2).
Osnovni oblik dijelova: ploče – male debljine u odnosu na druge mjere (zidovi kućica,
postolja, poklopci itd.) – mali momenti inercije presjeka i male krutosti pri savijanju. Povećanje
krutosti se postiže stavljanjem rebara izrađenih livenjem, presovanjem i zavarivanjem.

9.3.1. Provjera krutosti i stabilnosti vratila

Elastične deformacije dovode do poremećaja položaja obrtnih dijelova koji zauzimaju
položaj koji odgovara:
 ugibu (f),
 nagibu osovine ili vratila (α) i
 uglu uvijanja (φ).

slika 9.7: Ugibi i nagibi osovine

 Kritični slučajevi: izračunati ugib i nagib osovine ili vratila i provjeriti da li su u
granicama dozvoljenih. Ugib (f) ispod aktivnih sila: f ≤ 0.00035 • l, l – raspon između oslonaca,
odnosno rastojanje od aktivne sile na prepustu do bližeg oslonca;
Ugao nagiba: tgαA,B ≤ 0.001...0.002 (manje vrijednosti za relativno dugačka klizna ležišta,
a veće vrijednosti za relativno kraća klizna ležišta – l/d ≤ 0.8, i krute ležaje – prstenasti kuglični
sa radijalnim dodirom, cilindrično valjčani).

Deformacije osovina i vratila promjenljivog poprečnog presjeka mogu se odrediti

grafoanalitičkom metodom. Mmax= Mz = FA(l1+l2/2) = 93.58kNcm A1=l 1 ∙ a/2. Plan vektorskih
površina Ai u određenoj razmjeri. Verižni poligon – određivanje ugiba i nagiba
1 Ai
f = ∙ y ∙ H tg α i=
E E
1 1
f max =f 2= ∙ y max ∙ H= ∙ 4 cm∙U yi ∙6 cm∙U A=¿
E 21 000 kN /cm2
1 cm kN
∙ 4 cm ∙2.5 ∙ 6 cm∙ 10 2 =0.0286 cm=0.286 mm
21000 kN /cm 2
cm cm
AA AB
tg α A = =0.0023 tg α B= =0.0027
E E
 Tabela 9.1: Određivanje ugiba i nagiba osovina i vratila konstantnog preseka

9.3.2. Određivanje deformacije vratila pri uvijanju

1 T i ∙ li
φ= ∙ , rad
G I pi
gdje su: φ(rad) – ugao uvijanja;
G(N/mm2) – modul klizanja materijala vratila;
Ti(Nmm) – moment uvijanja u odgovarajućem dijelu vratila nepromenjene
površine presjeka;
li(mm) – dužina;
Ipi(mm4) – polarni otporni moment inercije presjeka
 slika 9.8: Uvijanje glatkog vratila

Ugaona deformacija vratila dovodi do nepoželjnih torzionih oscilacija dijelova obtrnog

kretanja. Ograničava se na:
φ / ∑ li =0.250 /m

9.4. UTJECAJI NA NAPONE I IZDRŽLJIVOST

9.4.1. Utjecaj promjene napona na osnovnu izdržljivost

Intenzitet promene napona utječe na zamor materijala i njegovu izdržljivost. Najveći
zamor – simetrično naizmenična promjena napona, kod koje je intenzitet promjene napona
najveći, σsr=0, R = -1.
Ako σsr i R rastu, izdržljivost se povećava, sve do svojih najvećih vrednosti, ≡ ReH.
Zavisnost veličine trajne izdržljivosti od intenziteta promjene napona prikazuje se
odnosom srednjeg napona i izdržljivosti u obliku Smitovog dijagrama.
 Pretpostavka: zavisnost izdržljivosti i srednjeg napona je linearna (amlituda izdržljivosti
σa se linearno smanjuje sa porastom srednjeg napona σsr). Funkcija izdržljivosti se definiše na
osnovu podataka za samo dva načina promjene napona:
 simetrično naizmeničnu promenu napona: σsr=0, R = -1 i
 početnu jednosmernu promjenu napona sa σsr= σ0, R = 0, za trajnu ili bilo koju konačnu
izdržljivost.

slika 9.9: Smitov dijagram

1 – trajna izdržljivost za naizmjeničnu promjenu napona σD (-1) pri R= - 1;

2 - trajna izdržljivost za početnu jednosmjernu promjenu napona σD (0);
α se može izračunati na osnovu vrednosti σD (0) i σD (-1); α < 450;
Amplituda izdržljivosti se smanjuje sa povećanjem srednjeg napona (sa povećanjem
statičkog predopterećenja).

9.4.2. Utjecaji na izdržljivost mašinskih dijelova

Izdržljivost mašinskih dijelova može se dobiti neposrednim ispitivanjem ili korekcijom
veličina dobijenih ispitivanjem standardnih epruveta pri odgovarajućem naprezanju i promjeni
napona. Korekcija obuhvata:
 utjecaj veličine poprečnog preseka - ξ1;
 utjecaj hrapavosti površina – ξ2;
 utjecaj otvrdnutih površinskih slojeva – ξ3;
 utjecaj korozije – ξ4;
 utjecaj temperature – ξ5;
 utjecaj efektivnog faktora koncentracije napona βk;

Za savijanje
Najmanji prečnik na mjestu Za uvijanje (ugljenični i
Ugljenični Legirani
koncentracije napona u mm legirani čelik
čelik čelik
10 1 1 1
20 0.91 0.83 0.89
30 0.88 0.77 0.81
40 0.84 0.73 0.78
50 0.81 0.70 0.76
60 0.78 0.68 0.74
70 0.75 0.66 0.73
80 0.73 0.64 0.72
100 0.70 0.62 0.70
120 0.68 0.60 0.68
150 0.60 0.54 0.60
Tabela 9.2: Faktor veličine poprečnog preseka - ξ1

slika 9.10: Faktor hrapavosti površina ξ2

Zatezna čvrstoća Glatke Površine sa koncentracijom napona
Vrsta obrade
Rm, N/mm2 površine βk ≤ 1,5 βk ≥ 1,8
Obrada valjcima -- 1,2…1,3 1,5…1,6 1,8…2
Obrada sačmom 600…1 400 1,1…1,25 1,5…1,6 1,7…2,1
600…800 1,5…1,7
Indukciono kaljenje 1,6…1,7 2,4…2,8
800…1 000 1,3…1,5
Nitriranje 900…1 200 1,1…1,25 1,5…1,7 1,7…2,1
Tabela 9.3: Utjecaj otvrdnutih površinskih slojeva – ξ3
Utjecaj korozije na izdržljivost - ξ4
Izdržljivost postepeno opada tokom rada. Opšti konstrukcioni čelici izloženi dejstvu morske
vode:
ξ4 = 0.52 poslije 106 ciklusa promjene savijanja;
ξ4 = 0.12 poslije 108 ciklusa promjene napona.
Normalizovan čelik Č1531 izložen naponu savijanja i uvijanja:
ξ4 = 0.76 za N < 106 ciklusa;
ξ4 = 0.41 za N > 107 za rad u morskoj vodi;
ξ4 = 0.84 do 0.68 za rad u slatkoj vodi.
Legirani čelici – znatno povoljniji za rad u agresivnoj sredini – Č5420 (hrom-nikl čelik):
ξ4 = 0.82 za N < 106 ciklusa;
ξ4 = 0.56 za N > 108 ciklusa promjene napona za rad u morskoj vodi.
Tempera- Za zateznu Za napon Za modul
tura u 0C čvrstoću tečenja elastičnosti
-253 1,8…2,3 --- ---
-195 1,6…2 2,4…3 ---
100 0,95…1 0,95…1 0,95…1
200 1,1…1,2 0,9…1,1 0,9…0,96
300 1,1…1,2 0,6…0,7 0,75…0,9
0,52…
400 0,89…0,95 0,7…0,85
0,52
0,52…
450 0,76…0,8 0,65…0,78
0,58
0,45…
500 0,57…0,64 ---
0,52
0,33…
550 0,46…0,54 ---
0,36
0,22…
600 0,32…0,36 ---
0,33
Podaci odgovaraju ugljeničnim čelicima zatezne
čvrstoće
Rm = 320…650, N/mm2, Rp =190…330 N/mm2 i
E = 2…2,05 •105 N/mm2
Tabela 9.4: Utjecaj temperature na izdržljivost – ξ5

Odražava se na svojstva, zateznu čvrstoću, izdržljivost i dr. ξ 5 - predstavlja odnos

kritičnog napona na povišenoj ili sniženoj temperaturi i konvencionalnoj temperature od 200C.
Izdržljivost mašinskih dijelova za radne uslove:
[ σ ] M =[ σ ∙ ξ1 ∙ ξ2 ∙ ξ3 ∙ ξ 4 ∙ ξ 5 ∙ β k ], gdje su:
[ σ ]– izdržljivost epruvete;
ξ1... ξ5 – uticaji na izdržljivost mašinskih delova;
βk – efektivni faktor koncentracije napona.
9.4.3. Određivanje stepena sigurnosti na osnovu radnih i kritičnih napona

Mjerodavna veličina radnih napona σ (τ) dobija se prema nominalnom opterećenju

uvećanom faktorom KA.
[σ ] [τ]
S= m S= m
σ τ
S = 1.25 ... 2
 Donje vrijednosti su dovoljne ako kritično stanje ne izaziva poremećaj funkcije
mašinskog sklopa, modula ili mašinskog sistema. Gornje vrijednosti treba obezbjediti za opasne
presjeke.
Statički napregnuti dijelovi
R [τ ] R
S= eH S= M S= m
σ τ σ
S = 1.5 ... 3
Dozvoljene su i veće vrijednosti, u zavisnosti od namjene konstrukcije, funkcije
mašinskog dijela, odabrane čvrstoće materijala.
S ∙S
S= Z S
S Z+ S S
Stepen sigurnosti pri složenom naprezanju
za istorodne napone
S ∙S
S= σ2 τ 2
√ Sσ + Sτ
za raznorodne napone

9.5. RADNI I KRITIČNI NAPONI NA DODIRNIM POVRŠINAMA

Površinska naprezanja – manje su istražena od zapreminskih, a proračuni su orjentacioni.
 slika 9.11: а, b – dodir mašinskih dijelova po konačnoj površini v – dodir u tački

Radni naponi na dodirnim površinama izražavaju se površinskim pritiskom p. Površine

ravne i glatke, dijelovi jednake krutosti:
F
p=
A
F – sila na dodiru
A – dodirna površina

slika 9.12: Raspodjela pritiska na dodiru ravnih površina: a) ravnomjerna; b) neravnomjerna –

koristi se srednja vrijednost pritiska pri proračunu
Za dodir ispupčene i izdubljene cilindrične površine:
F
p=
d ∙l

slika 9.13: Površinski pritisak rukavca vratila

Dodir mašinski dijelova u tački:

 Dodir dvije sfere ili
 Dodir sfere i ravne površine.
Dodir mašinskih dijelova po liniji:
 Dodir dva cilindra ili
 Dodir cilindra i ravne površine.
Veličina dodirne površine zavisi od veličine deformacija u zoni kontakta.
 Heinrich Rudolf Hertz
Teorija elastičnosti
Pretpostavke za proračun:
 Materijali dijelova su homogeni i izotropni;
 Opterećenje u zoni dodira izaziva samo elastične deformacije – Hukov zakon;
 Sila opterećenja djeluje u pravcu zajedničke normale;
Dodirna površina poslije deformisanja je konačna, ali ipak mala u poređenju sa
površinama koje se dodiruju.
Čvrsto nalijeganje:
Raspodjela pritiska na polovini dodira cilindričnih površina prečnika d ≥ D.
Pretpostavka: p ravnomjerno raspoređen:
F
p=
d ∙l
l – aktivna dužina dodira dijelova.

slika 9.14: Raspodjela pritiska na dodiru ispupčene i izdubljene površine za čvrsto nalijeganje.
 Labavo nalijeganje: d < D.
Raspodjela pritiska je neravnomjerna.
Pmax najveći pritisak – u pravcu dejstva sile – smanjuje se do nule.
4 F
pmax = ∙
π d∙l

slika 9.15: Raspodjela pritiska na dodiru ispupčene i izdubljene površine za labavo nalijeganje

Pritisak dvije sfere silom F – deformacija u zoni kontakta – dodir je po konačnoj površini,
oblika kruga.

slika 9.16: Pritisak dvije sfere silom F

r0 – poluprečnik dodirne površine (krug);
ρ1, ρ2 – poluprečnik sfera;
Е1, E 2 – moduli elastičnosti sfera
Poluprečnik kruga dodirne površine:
3 3 ρ
√
r 0 = ∙ F ∙ ( 1−ν 2 ) ∙
2 E

ν – Poisson-ov koeficijent
2 ∙ E 1 ∙ E2
E=
E1 + E2
Ekvivalentni modul elastičnosti
ρ1 ∙ ρ 2
ρ=
ρ1 + ρ2
Ekvivalentni radijus krivine
ν = 0,3 – za čelik
 F∙ρ
r 0 =1,109
√
3

E
F F F 1 F F3
psr = = 2 =
A r0 ∙ π

F ∙E
( √ )
1,109
2
F∙ ρ
E
3
∙π
2
=
1,1092 ∙ π
∙

√
3 F 2 ∙ ρ2
E2 √
=0,2588 ∙ 3
F 2 ∙ ρ2
E2

psr =0,2588 ∙ 3
ρ2 √
Srednji površinski pritisak

Neravnomjerna raspodjela pritiska – prostorni dijagram površinskog pritiska – oblika elipsoida

3 F ∙ E2
pmax = ∙ p sr =0,388 ∙ 3
2 ρ2 √
Pritisak dva cilindra silom F – površina dodira ima oblik pravougaonika širine 2е i dužine l.

slika 9.17: Pritisak dva cilindra silom F

ρ1, ρ2 – poluprečnici cilindara;

Е1, Е2 – moduli elastičnosti;
ν = 0,3 – za čelik
F ∙ρ
2 ∙ e=3.04 ∙
2 ∙ E 1 ∙ E2
√E ∙l
E=
E1 + E2
Ekvivalentni modul elastičnosti
ρ1 ∙ ρ 2
ρ=
ρ1 + ρ2
Ekvivalentni radijus krivine
 F F F 1 F F2
psr = =
A 2 ∙ e ∙l

F∙ E
=
3.04 ∙
√F∙ρ
E∙l
∙l
= ∙
3.04 F ∙ ρ 2
√ E ∙l
∙l
√
=0.33 ∙
F∙ ρ
E
∙l

2 ∙ e=0.33∙
√
3

ρ∙ l
Srednji površinski pritisak
Neravnomjerna raspodjela pritiska – prostorni dijagram površinskog pritiska – oblik
polovine elipsoida.
4 F∙E
pmax = ∙ p sr =0.418 ∙
π √
ρ∙l
Kritična stanja na površinama mašinskih dijelova zavise od njihove relativne
pokretljivosti.
Dijelovi: nepokretni, klizaju ili se kotrljaju.
Kada se dodirnu dijeovi koji se ne kreću, pritisak se može povećati na mjestu dodira dok
ne nastanu plastične deformacije – posljedica: gnječenje materijala
p T 1.2 ∙ ReH
ST = =
p p
ReH – Napon na granici tečenja
p – najveći površinski pritisak

Dijeovi koji se kotrljaju – površinski sloj izložen zamaranju. Poslije određenog broja
promjena: prskotine na površinskom sloju. Prskotine se šire – otpadaju čestice, stvaraju se
rupice.
Trošenje površinskim zamaranjem (pitting) – kod svih dijelova kojinfunkciju izvršavaju
kotrljanjem.

9.5.1 Prednapregnuti spojevi

Stezni spojevi, zavrtanjske veze i drugi spojevi kod kojih se prenošenje obrtnog momenta
ili sila vrši otporom trenja – kritično stanje nastaje proklizavanjem spojenih dijelova.
 Prednapregnuti navojni spojevi – prilikom pritezanja vijčanog spoja u vijku se javlja
aksijalna sila prednapona koja direktno zavisi od momenta pritezanja.
Kritična opterećenja – kritična sila [ F μ ] ili kritični obrtni moment [ T μ ] pri kojima nastaje
klizanje – zavise od veličine ostvarenog pritiska na dodirnim površinama, vrste materijala,
koeficijenta otpora klizanja, oblika dijelova, kvaliteta površina, ...
Vrijednosti kritičnih sila se rasipaju, jer se vrijednosti pritiska rasipaju, te se vrijednosti
sila utvrđuju eksperimentalno.
Najveći otpor klizanju pri kome vjerovatnoća proklizavanje teži nuli – granični otpor
klizanju[ F μ ]G ili [ T μ ]G. Upoređivanjem raspodjele radne sile koja djeluje na spoj i kojoj odgovara
otpor klizanju F=F μ, o dređuje se sigurnost ili pouzdanost skupa spojeva. Kada su najveće
radne sile manje od granične sile, postoji sigurnost protiv proklizavanja a pouzdanost
R → 1.

slika 9.18: Raspodjela radnog i kritičnog opterećenja prednapregnutih spojeva

Učestalost radne sile – fi

Vjerovatnoća proklizavanja posmatranog skupa spojeva - Pμ, тј. Funkcija pouzdanosti Fp:
F p=∑ f i ∙ Pμ ( j−i+1 )
Pitanja:
1. Na koje načine se ostvaruje dodir mašinskih dijelova?
2. Kako se izražavaju radni naponi na dodirnim površinama? Napiši izraz.
3. Navesti primjer za dodir ispupčene i izdubljene cilindrične površine. Napiši izraz.
4. Navesti primjere za dodir mašinskih dijelova u tački i po liniji.
5. Nabroj abroj pretpostavke za proračun kontaktnih napona.
6. Objasni raspodjelu pritiska za slučaj čvrstog nalijeganja.
7. Objasni raspodjelu pritiska za slučaj labavog nalijeganja.
8. Objasni primjer pritiska dvije sfere silom F.
9. Skicirati I objasniti izraze za izračunavanje srednjeg i maksimalnog pritiska za prethodni
primjer.
10. Objasniti primjer pritiska dva cilindra siom F.
11. Skicirati i objasniti izraze za izračunavanje srednjeg i maksimalnog pritiska za prethodni
primjer.
12. Od čega zavise kritična stanja na površinama mašinskih dijeova?
13. Kada nastaje gnječenje materijala?
 14. Kako se izračunava stepen sigurnosti u slučaju gnječenja materijala?
15. Objasni mehanizam trošenja materijala površinskim zamaranjem.
16. Kako nastaje kritično stanje prednapregnutih dijeova?
17. Od kojih faktora zavise kritična opterećenja prednapregnutih spojeva?
18. Šta predstavlja granični otpor klizanju?

9.6. ZNAČAJ EKSPERIMENTA U PROCESU KONSTRUISANJA

Metodologija (od grčkih reči methodos – put i logos – um) je nauka o načinima i
putevima dolaženja do naučnog saznanja. Nauka je sistem znanja objektivno utvrđene stvarnosti
koja služi čovjeku da unaprijedi svoj život i proučava stvarnost. Različiti nivoi naučnog
saznanja, počev od podataka i činjenica, preko zakona i teorija do cijelovitih naučnih sistema.
Podaci. Svaki empirijski naučno-istraživački rad započine prikupljanjem podataka.
Činjenice (fakta) su iskustveno utvrđeni odnosi u prirodi i društvu. Zakon je manje ili
više tačan subjektivni odraz objektivno postojeće zakonitosti. Teorije su sveobuhvatna
objašnjenja određenih pojava ili grupa pojava. Naučni sistemi su cjelovita, sveobuhvatna,
multidisciplinarna objašnjenja određenih prirodnih ili društvenih fenomena u sebi integrišu
činjenice, zakone i teorije. Metod je način mišljenja i istraživanja u nauci.
Metodološki postupak se sastoji iz određenih faza, radnji kroz koje istraživanje prolazi i
koje predstavljaju određenu garanciju za objektivnost (naučnu istinitost saznanja).
Faze istraživačkog postupka:
 formulisanje istraživačkog problema;
 teorijsko i operacionalno (radno) definisanje pojave koja je predmet istraživanja;
 postavljanje prethodnih pretpostavki – hipoteza istraživanja;
 prikupljanje podataka;
 naučno objašnjenje i verifikacija hipoteze.

Eksperiment: jedna od osnovnih metoda u proučavanju zakonitosti pojava i procesa u

prirodi. Eskperiment je sistematski proces sticanja iskustvenog svjedočanstva koje pokazuje
efekat neke promjenljive na drugu. Složeni objekti istraživanja: planiranje eksperimenta na
naučnoj osnovi (smanjenje broja, trajanja i troškova eksperimenata).
Pojave ili procesi se proučavaju pomoću analitičke ili eksperimentalne metode.
Najčešće se koriste procedure obje metode. Procedure se primjenjuju uzastopno, jedna za
drugom, do postizanja cilja istraživanja. Polazna osnova eksperimenta: eksperimentalni plan.
Eksperimentalni plan se definiše skupom svih eksperimentalnih ili mjernih tačaka koje
se izražavaju plan matricom.
x 11 x 21 x 31 ⋯ x k 1
x 12 x 22 x 32 ⋯ x k 2
x 13 x 23 x33 ⋯ x k 3
⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯
x1 N x2 N x3 N ⋯ xk N
pod pretpostavkom da je za svaki faktor k uzet isti broj tretmana ili nivoa promjene N.
Oblast ili prostor Px planiranja eksperimenta određuje moguće vrijednosti faktora
(varijabila) xij:
i = 1,2,3,...,k
 j = 1,2,3,...,N
Sve tačke eksperimentalnog plana nalaze se u oblasti planiranja eksperimenta:
X ∈ Px
Primjenom savremene teorije eksperimentalnih istraživanja, u čijoj su osnovi sadržani
planovi statističke višefaktorske analize, mogu se rješavati sledeći zadaci:
 Matematičko modeliranje pojava, složenih procesa i sistema u prostoru ili vremenu;
 Proučavanje prirode unutrašnjih procesa i pojava;
 Optimiziranje i optimalno upravljanje procesima u tehničkim sistemima.
Za rješavanje zadataka koristi se kibernetički princip tzv. crne kutije.

slika 9.19: Kibernetički princip modeliranja objekta istraživanja

Poznati su ulazi:
⃗X vektor kontrolisanih ili upravljajućih faktora
⃗Z vektor nekontrolisanih faktora koji obuhvata i poremećajne (destruktivne ili slučajne) faktore
izlaz
Y vektor karakteristika procesa koji se dobija mjerenjem rezultata procesa
⃗
Višefaktorski optimalni planovi omogućuju da se:
 istraže i identifikuju pojave i mehanizmi procesa,
 postavi matematički model procesa, tj. da se uspostavi veza između ulaza (x,z) i izlaza
(y) i
 optimizira tok procesa.

Modelsko opisivanje se izvodi preko konkretne funkcije stanja realnog objekta

istraživanja:
Y Mi=f i ( ⃗x , ⃗y , ⃗b )

Opšta metodološka koncepcija savremene metode eksperimentalnih ispitivanja:

 Važna obilježja svakog ciklusa eksperimenta su:
 Počinje određenim modelom,
 Svi respektivni kontrolisani faktori variraju se istovremeno u operativnom
programu,
 U prethodnom ciklusu se dobivaju dovoljno precizne informacije za planiranje i
rezoluciju narednog ciklusa.
1) Cilj eksperimenta
Koji su opšti i pojedinačni ciljevi eksperimentalnog programa i na koja pitanja se dobija
odgovor posle obavljenih eksper. ispitivanja?
2) Struktura i tip modela
Da li se koristi empirijski ili neki od modela matematičke interpretacije cilja istraživanja?
Koje su zavisne ili nezavisne promenljive veličine procesa i sistema koji se proučava sa
namjerom da se matematički modelira i optimizira i koliko ih je?
3) Eksperimentalni program
Da li su projektovani tip i struktura plana eksperimenta u skladu sa prirodom polaznog
modela? Koje se grupe promjenljivih mjere u toku ispitivanja, kojom metodom i tehnikom
mjerenja i dr.?
4) Ponavljanje eksperimenata i analiza rezultata
Da li su plan ponavljanja eksperimenta utvrđeni saglasno prirodnom i propisanom nivou tačnosti
i pouzdanosti? Pomoću kojih matematičkih metoda se predviđaju analiza i interpretacija rezultata
eksperimenata? Da li se ponavljanje eksperimenata predviđa istovremeno, uzastopno, po
grupama itd.?

9.1.1 Osnovne metode u teoriji eksperimenta

 Dvije osnovne statističke metodologije:
 Disperziona i
 Regresiona analiza.
Disperziona analiza: određivanje značajnosti, odnosno bitnosti utjecaja i stepena
interaktivnosti datog skupa faktora (xi, i = 1,2,3,...,k) na karakteristiku (y) ili karakteristike stanja
(yi,i= 1,2,3,...,r) objekta ispitivanja. Dati skup faktora prvo se selektira na dvije grupe, jednu –
koja bitno utječe na karakteristiku (y) i drugu – čiji je utjecaj manje bitan. Zatim se u grupi
rangiraju pojedini faktori prema bitnosti utjecaja.

slika 9.20: Raspored sistema faktora prema stepenu uticaja na karakteristiku objekta ispitivanja

Regresiona analiza: postavljanje stohastičkog (regresionog) modela objekta ispitivanja

(procesa, sistema,...) kojim se na dovoljno pouzdan način opisuju stanje i ponašanje datog
objekta unutar obuhvaćenog eksperimentalnog prostora.

Pitanja:
1. Nabroj faze istraživačkog postupka.
2. Šta je eksperiment?
3. Šta je eksperimentalni plan?
4. Šta je prostor eksperimenta?
5. Objasni kibernetički princip modeliranja objekta istraživanja.
6. Šta omogućavaju višefaktorski optimalni planovi?
7. Objasni opštu metodološku koncepciju savremene metode eksperimentalnih ispitivanja.
8. Nabroj obilježja svakog ciklusa eksperimenta.
9. Kako se definiše cilj eksperimenta?
10. Kako se definišu struktura i tip modela?
11. Kako se definiše eksperimentalni program?
 10. EKONOMSKI, EKOLOŠKI I ERGONOMSKI ASPEKTI
KONSTRUISANJA
10.1 FAKTORI KOJI UTJEČU NA EKONOMIČNOST MAŠINSKOG SISTEMA

Maksimalnu ekonomičnost definišu dva osnovna pokazatelja: troškovi rada i čist

dohodak. Kriterijumi tehnoekonomske optimizacije su: ekonomičnost, produktivnost,
rentabilnost i kvalitet. Metode optimizacije: određivanje funkcije cilja prema jednom od ovih
kriterijuma. Osnovne metode optimizacije: matematičko programiranje i analitičke metode.
Ekonomičnost (E): pokazuje ekonomski smisao i cilj proizvodnje. Definiše se odnosom
proizvedene vrijednosti i minimalno utrošenih vrijednosti. Izražava se naturalno i vrijednosno.

naturalno

K
E=
MSR
K – količina proizvoda
M – utrošeni materijal
S – utrošena sredstva za rad
R – utrošeni rad
vrijednosno

Up
E=
Tp
Up – ukupan prihod
Tp – troškovi proizvodnje

Produktivnost rada (P) definiše se odnosom sume upotrebljenih vrijednosti u

određenom vremenu i sume jednog elementa ili više njih u istom vremenskom periodu.
K K
=P =P
T R
K –količina proizvoda
T – vrijeme potrebno za proizvodnju
R – broj radnika angažovanih na proizvodnji date količine proizvoda
Rentabilnost (R) određuje konačan efekat procesa rada proizvodnog sistema. Predstavlja
tendenciju da se ostvari maksimalni dohodak minimalno angažovanim sredstvima. Nivo
rentabilnosti nekog radnog procesa direktno zavisi od rentabilnosti pojedinih faza u procesu rada,
koje predstavljaju tehnološke cjeline u stukturi procesa rada.
D
R= 100 %
AS
D – dobit
As – angažovana sredstva
 Kvalitet: povećanje kvaliteta i istovremeno sniženje troškova proizvodnje. Integralna
kontrola kvaliteta, sve manje tolerancije, a sve veći kvalitet. Mjere se parametri proizvodnog
procesa, a ne svojstva proizvoda. Osiguranje kvaliteta ostvaruje se u svim fazama proizvodnog
procesa:
 istraživanje tržišta i prodaja (marketing);
 projektovanje, konstruisanje i izrada tehnološke dokumentacije;
 proizvodnja (izrada dijelova, montaža...);
 upotreba i održavanje mašinskog sistema.
Efektivnost sistema definiše se kao vjerovatnoća da će sistem uspješno stupiti u dejstvo i
raditi bez otkaza, uspješno se prilagođavajući uslovima okoline u predviđenom vremenu rada i
pod određenim radnim uslovima.
Pouzdanost predstavlja vjerovatnoću da će sistem (ili element sistema) raditi bez otkaza
u predviđenom vremenu, pod određenim uslovima okoline.
 R(t) – pouzdanost sistema u vremenu rada (t);
 f(t) – gustina intervala vremena rada do pojava otkaza;
 (t) – intenzitet otkaza.

slika 10.1: Zakonitost funkcija R(t), f (t),  (t)

Periodi rada sistema
I period – otkazi izazvani greškama u izradi, greškama u materijalu;
II period – različiti slučajevi otkaza,najčešće izazvani preopterećenjem;
III period – otkazi usljed slabljenja materijala izazvanog zamorom, habanjem ...
 slika 10.2: Načelni izgled funkcije pouzdanosti – ciklična funkcija - otkazi mogu da se
popravljaju

Raspoloživost predstavlja vjerovatnoću da će sistem u trenutku upotrebe biti u stanju da

stupi u dejstvo, tj. da će propisno da radi. Zavisi od pouzdanosti i od sistema održavanja
(“brzine” vraćanja sistema iz stanja otkaza u stanje u radu).
Gotovost je karakteristika efektivnosti sistema, koja također određuje njegovu
raspoloživost.
T ur
G ( tu ) =
T ur T uo
(tu) – vrijeme za koje se definiše gotovost, predstavlja zbir vremena u radu i vremena u otkazu;
Tur – ukupno vrijeme koje sistem provede u radu do vremena (tur);
Tuo – ukupno vrijeme koje sistem provede u radu do vremena (tuo);

10.2 DEJSTVO VIBRACIJA I ŠUMA NA MAŠINSKI SISTEM

Ergonomija je nauka koja se bavi dizajnom proizvoda tako da oni budu najbolje
prilagođeni ljudskom tjelu. Ergonomija je ukupnost proučavanja ljudi i njihovog odnosa sa
radnom okolinom. ERGON – djelo, čin, rad; NOMOS – običaj, red, zakon.
Industrijski sistem se ne može posmatrati odvojeno od društva i prirode. Industrijski
sistem, ljudska zajednica i prirodni sistem. Industrijska ekologija: vrednovanje industrijskog
sistema i posredovanje između prirode i čovjeka. Ekološki rizik – vjerovatnoća događaja koji
uzrokuju opasnosti po ljude, njihova dobra i okolinu.
Pokazatelji dinamičkog ponašanja mašinskog sistema: vibracije i šum.
Vibracije: naizmenična periodična kretanja oko ravnotežnog položaja izazvana dejstvom
opterećenja. Vibracije iznad određenog intenziteta nepovoljno deluju na ispravno funkcionisanje,
radni vijek i izdržljivost. Nepovoljno utječu na radnu sposobnost ljudi, izazivaju zamor, a mogu
prouzrokovati i oštećenja pojedinih organa. Pogoršanje kvaliteta izrade, povećano trošenje alata
ili povećano habanje kliznih ili kotrljajućih parova. U rezonantnom području učestanosti
vibracija – pod određenim uslovima – razaranje djelova.
 10.2.1 Osnovni dinamički model za određivanje vibracija
Konstrukcija mašinskog djela: poznavanje veličina koje utječu na intenzitet, oblik i
učestanost vibracija.

F(t) – poremećajna pobudna sila;

m – masa;
c – krutost opruge;
k – prigušivač;
 jedan stepen slobode kretanja

F(t) izaziva pomeranje x mase m brzinom v pri ubrzanju a. Djelovanju F(t) suprotstavljaju se
inercijalna sila ma, sila u opruzi cx i sila prigušenja kv. Ove sile su u ravnoteži.
Osnovna dinamička jednačina modela
m∙ a+ k ∙ v+ c ∙ x=F ( t )
Najjednostavniji oblik naizmjeničnog pomjeranja mase m, koji se ponavlja poslije određenog
perioda vremena T, u kome se ostvari jedan ciklus promjene pomjeranja predstavlja se sinusnom
funkcijom:
x=x 0 ∙ sin ( ωt )
x0 – najveća vrijednost pomjeranja (amlituda);
 - kružna frekvencija;
T – vrjeme trajanja jedne periode pomjeraja;
f = 1/T – broj ciklusa promjena pomeraja – učestalost, frekvencija;

2∙π
ω ∙ t=2 ∙ π ω= =2 ∙ π ∙ f
T
10.2.2 Oblici vibracija
Osnovne oblike vibracija određuju načini promjene poremećajne sile.
 Slobodne
 Prinudne i
 Samopobudne vibracije

Slobodne vibracije
Nastaju po prestanku djelovanja poremećajne sile.
Ako nema prigušenja masa vrši harmonijsko kretanje beskonačno dugo.
 slika 10.3: Prigušene vibracije: a) <1; b) >1;
¿ 0.5 ∙ k / √ cm
k – koeficijent prigušenja, amplituda vibracija se postepeno smanjuje

Prinudne vibracije
Nastaju usljed djelovanja poremećajnih sila na masu dinamičkog sistema. Ove sile
nastaju tokom rada zbog neuravnoteženosti obrtnih masa ili ciklusno promjenljivih opterećenja.
Najveća amplituda pomeraja nastaje pri učestanosti
fr – rezonantna frekvencija:
f r=f 0 √ 1−❑2
f0 – sopstvena učestanost sistema

Samopobudne vibracije
Nastaju ako poremećajna sila zavisi ne samo od vremena t već i od uslova u kojima se
ostvaruje funkcija mašinskog sistema. Alatne mašine – prinudne vibracije nastaju kao posljedica
dinamičke komponente sile rezanja. Ako se prekorači neka dubina rezanja, amlituda vibracija se
naglo povećava, odnosno nastaju samopobudne vibracije sa frekvencijom bliskom sopstvenoj
učestanosti f0.

10.2.3 Prigušivanje
Osnovni zahtjev: mašinski sistem treba da radi u rezonantnom području, odnosno da je
učestalost pobudnih sila manja ili veća od rezonantne, odnosno sopstvene frekvencije sistema.
Promjena učestalosti pobudnih sila, izmjena kinematičkih i dinamičkih odnosa u sistemu ili
promjena sopstvene učestalosti usvajanjem druge krutosti ili mase odgovarajućih dijelova
sistema. Konstruktor je “dužan” da koncipira mašinu čije će vibracije biti u granicama
dopuštenih prema ISO ili VDI propisima.
Smanjenje veličine pobudne sile – mjera za smanjenje amlituda vibracija elemenata
sistema. Veća tačnost izrade, uravnoteženje obrtnih masa, hidrostatičko podmazivanje kliznih
parova... Povećanje prigušenja – mogućnost da se vibracije priguše i lokalizuju (ne prenesu na
ostale dijelove sistema).
Sjedište vozača – koje ima pneumatski jastuk umanjuje intenzitet pobuđenih vibracija.
Istu funkciju imaju amortizeri vozila.
Prigušenje – ostvaruje se trenjem koje nastaje prilikom klizanja (frikcione spojnice),
fluidnim trenjem (klizna ležišta), trenjem unutar materijala.
Gumeni elementi – dobra moć prigušenja vibracija, ali mala čvrstoća – koriste se za
manja opterećenja (primjenom spojnica, kaišnih i remenih parova štite pogonsku mašinu od
udarnih opterećenja).
 slika 10.4: Amortizeri: a) opružni, b) uljni

10.2.4 Generisanje buke u mašinskim sistemima

Transformacija energije u mašinskim sistemima, mehaničke u korisan rad. Dio ove
energije s posredstvom elastičnih deformacija i talasnog kretanja prenosi na dijelove sistema.
Jedan dio pobuđuje vibracije, a drugi (znatno manji) se prenosi do spoljnih površina.
Treperenjem se stvaraju talasi. Zvučna energija može biti neprijatna i štetna za okolinu. Zvučni
talasi su sastavljeni od velikog broja pojedinačnih talasa – složeni su, spadaju pod opštu
definiciju šuma. Ovaj akustični šum se najčešće zove buka. Akustika – nauka koja se bavi
prostiranjem zvuka i buke.
Proces transformacije mehaničke i druge energije u mašinskim sistemima ostvaruje se
intenzivnim kretanjem djelova koji se sudaraju, klizaju i kotrljaju, pa se dio energije gubi u
vidu vibracija. Postoji korelacija između ove energije i emitovane buke, te se merenjem ili samo
slušanjem može pratiti rad mašinskog sistema.

slika 10.5: Primjeri sudara mašinskih dijelova:

a) sudar u zglobnoj vezi;
b) sudar zubaca;
c) sudari u mehanizmu za otvaranje ventila;
d) elastična deformacija kotrljajuće staze
 Procesi prerade materijala – sudari visokog intenziteta – drobilice, mlinovi za mljevenje
rude, prese i čekići.
U procesu klizanja neravnine jedne povšine zahvataju neravnine druge površine. Pri
relativnom kretanju neravnine se elastično i plastično deformišu, razaraju i prenose opterećenja i
deformacije na masu mašinskog djela neposredno ispod neravnina. Kada se pomjeri jedan dio u
odnosu na drugi, neravnine i površinski sloj koji su se oslobodili deformacija ostaju da trepere u
ravni površinskog sloja. Dio energije talasnog kretanja prenosi se i na unutrašnjost mašinskog
dijela.

slika 10.6: Klizanje hrapavih površina: a) zahvat neravnina; b) impluls akustičkog pritiska usljed
klizanja

slika 10.7: Spektri frekvencija vibracija (a) i buke (b) kliznih površina mašinskih dijelova

Složeni spektar zvučnih vibracija – svakoj amlitudi odgovara frekvencija pri kojoj je ta
amlituda nastala. Može se razložiti na pojedinačne (sastavne) proste oscilacije, a instrumentima
određuje odgovarajuća frekvencija za svaku amlitudu – frekventna analiza buke i vibracija.
fss – osnovna frekvencija;
2fss – viši i niži harmonici;
fm1, fm2 – sopstvene učestanosti masa m1 i m2;
fc – učestanost sudara neravnina.
Kotrljajući ležajevi i drugi kotrljajni parovi
Strujni procesi – strujanje u cjevima, isticanje fluida, opstrujavanje lopatica, profila,
prepreka ... – pojava mikrovrtloga;
Sagorevanje u mašinskim sistemima;
 11. INDUSTRIJSKI DIZAJN I ESTETIKA U PROCESU
KONSTRUISANJU

11.1 FENOMEN DIZAJNA

Dizajn – korjen u latinskim riječima de i signare.
Dizajn je kreativna djelatnost koju je čovek razvio da bi bolje organizovao i oblikovao
svoj fizički i duhovni svet.
Problematika dizajna postoji od uvjek,a novi su samo pristupi dizajniranju.Oni se
postavljaju u svakoj generaciji i rješavaju se u kontekstu pojedine kulture, određenog okruženja i
kreativnih potencijala samog dizajnera.
Dizajn je proces donošenja serije odluka koje imaju za cilj konstruisanje, oblikovanje ili
kreiranje nečega. Dizajn se obično odvija po unaprijed određenom planu, ideji ili zamisli.
Svrha dizajna je realizacija plana ili ideje koji mogu biti uzrokovani potrebom da se riješi
određen problem. Zbog toga se proces dizajna često definiše i kao proces rješavanja problema.
Kada se govori o dizajnu nekog proizvoda, predmeta ili objekta, obično se pod dizajnom
smatra aranžman ili konfiguracija pojedinačnih komponenti koji čine cjelinu proizvoda,
predmeta ili objekta. Vrste dizajna:
 industrijski dizajn,
 interijer dizajn,
 grafički dizajn,
 modni dizajn ...
 veb dizajn,
 interaktivni dizajn
 informacioni dizajn...

Dizajn je spoljni izgled (pojavnost) nekog proizvoda ili predmeta.

Dizajn je ono što neki proizvod čini privlačnim, dopadljivim ili poželjnim, te na taj način
bitno pridonosi prodaji nekog proizvoda. Industrijski dizajn – prostorna ili površinska obilježja
proizvoda (industrijski ili zanatski proizvedenog predmeta), vidljiva pri njegovoj normalnoj
(namjenskoj) upotrebi.
Prostorna obilježja – oblik i kontura proizvoda.
Površinska obilježja – šare, crte, boje, tekstura ili kombinacije navedenih obeležja.
Savremeni dizajn je novija manifestacija pristupa oblikovanja predmeta, proizvoda i ambijenta
koji savremenom čovjeku služe za život,rad i zabavu.
Dizajn proizvoda zavisi od velikog broja faktora - u mašinstvu od: funkcije, namjene,
strukture, veličine, vrste materijala, mase, ergonomskih zahtjeva, bezbjednosti, sigurnosti
funkcionisanja, estetskih zahtjeva, preko oblika (kompozicije, kompozicione ravnoteže,
simetrije, proporcije, plastičnosti, sjenki, itd.), boje, veličine serije (unifikacija), roka isporuke,
ugovorenog kvaliteta, vijeka trajanja (trajnosti), stepena iskorištenja, stepena automatizacije,
potrošnje energije, ugovorene cijene, načina izrade i tehnologičnosti montaže, označavanja,
ispitivanja, konzervacije, pakovanja, ambalaže, skladištenja, transporta, odpakivanja,
dekonzervacije, ugradnje, rukovanja, eksploatacije, servisa, održavanja, remonta, zaštite životne
sredine, specijalnih zahtjeva.
Funkcija – najveći utjecaj na oblik proizvoda ima njegova funkcija. Što je funkcija
složenija i što proizvod može da obavi više funkcija, time je njegov oblik složeniji a cijena veća,
mada to nije i pravilo, na primjer, kod nakita. Namjena proizvoda – bez obzira na istovjetnost
funkcije, jako utječe na oblik i konačnu cijenu proizvoda, zbog čega dizajneri moraju biti
detaljno upoznati sa njegovom osnovnom namjenom, kako bi mogli da definišu proizvod koji će
moći što potpunije da zadovolji postavljenim zahtjevima korisnika. Struktura – utjecaj usvojene
strukture i njen raspored, tj. broj usvojenih komponenata ili detalja, i njihov položaja, ima veliki
utjecaj na karakteristike proizvoda i obratno. Na primjer kod pužnih reduktora to se može vidjeti
preko veličine prijenosnog odnosa (odnos ulaznog i izlaznog broja obrtaja).
Veličina – Uvjek se teži da sve veličine (tipovi), u okviru jedne te iste vrste (linije)
proizvoda, budu međusobno slični. Na taj način se postiže određeni red i prepoznatljivost
proizvoda pojedinih proizvođača.
Vrsta materijala – obzirom da cjene materijala nisu iste, primjena skupih materijala se
uvjek nastoji izbeći ili bar svesti na što manju mjeru.
Masa – ima izuzetno veliki utjecaj na troškove proizvodnje i njihovu primjenljivost.
Ergonomski zahtjevi – pri dizajniranju proizvoda, potrebno zadovoljiti sve zahtjeve koji
se postavljaju pred sistem "čovjek – proizvod – radna sredina".
Bezbjednost – pojedini proizvodi, pri upotrebi, mogu biti izvor opasnosti za korisnike.
Sigurnost funkcionisanja – pojedine vrste proizvoda zahtjevaju visoku sigurnost
funkcionisanja (avioni, automobili i slični proizvodi), tako da se toj vrsti proizvoda mora
posvetiti posebna pažnja. Oni se odlikuju posebnom (skupljom) konstrukcijom, primjenom
kvalitetnijih materijala i savremenijih (skupljih) tehnologija izrade.
Estetski zahtjevi – razvojem društva, estetski zahtjevi dolaze do posebnog izražaja.
Naime, umjetnost, kao dio kulture jednog društva, postavlja određene estetske kriterijume pred
proizvode.
Veličina serije – ima izuzetno veliki utjecaj na oblik i cjenu proizvoda. Ako je riječ o
maloj seriji onda, po pravilu, nije opravdano ulagati velika sredstva u specijalne alate, pa se
proizvodi izrađuju bez ili sa veoma malo alata, na primjer, zavarivanjem umjesto livenjem ili
kovanjem.
Rok isporuke – može imati velikog utjecaja na usvojenu tehnologiju i time na oblik i
cjenu proizvoda, jer će se, u pojedinim slučajevima, neki djelovi raditi od punog komada (od
šipke ili lima), a ne valjanjem, kovanjem ili livenjem.
Ugovoreni kvalitet – kvalitet proizvoda treba da je usklađen za zahtjevima tržišta.
Vijek trajanja proizvoda – direktno zavisi od projektovanog radnog vijeka proizvoda i
intenziteta njegovog korištenja.
 Način izrade proizvoda u mašinstvu i tehnologičnost – u mašinstvu se dijelovi mogu
izrađivati : ručno ili mašinski, sa ili bez skidanja strugotine.
Zavisi od namjene dijela, vrste materijala, načina opterećenja (statičko ili dinamičko) i
predviđenih serija.
Montaža – pri izboru koncepcije proizvoda potrebno je voditi računa i o načinu njegove
montaže i demontaže.
Označavanje – poželjno je da se na proizvodima i poluproizvodima, i pored toga što će
se na njih postaviti etiketa, znak ili logotip, postavi i neka interna oznaka, radi lakše
identifikacije (na lako vidljivom mjestu, koje nije izloženo habanju).
Faze dizajniranja
I faza dizajniranja odnosi se na potrebu za određenim proizvodom, njegovu namjenu ili
ideju o funkciji novog proizvoda – sastavni dio konstruisanja i podrazumjeva istraživanje tržišta.
II faza dizajniranja (tehnička faza) odnosi se na materijalno – proizvodnu oblast i
svojim racionalnim pristupom tehničkoj strukturi obezbjeđuje njeno ispravno funkcionisanje.

Razvijanje tehnologije dizajner – konstruktor blisko sarađuje sa timom dizajnera koji čine
specijalisti za istrazivanje tržišta, tehnolozi i konstruktori, stručnjaci za ergonomiju, industrijski
sociolozi i dr.
Ključna ličnost u kordinaciji razlicitih komponenata dizajna u procesu dizajniranja
jednog proizvoda je konstruktor – dizajner, on donosi odluke i preuzima odgovornost za njihovu
primjenu.
Preduzeće od dizajnera očekuje da zadovolji zahtjeve i želje potrošača u pogledu dizajna
kako bi se povećao plasman proizvoda i ostvario što veći profit.
Proces dizajniranja zasnovan je na iscrpnoj informaciji i istraživačkom radu i ako je
proizvod kreativno materijalizovan tako da dobro funkcioniše i da poseduje estetski vrijednu
formu – onda je on orginalni proizvod nastao tokom stvaralačkog procesa.
 11.2 DIZAJN I MARKETING
Marketing predstavlja zbir aktivnosti koje su upotrebljene u cilju usmjeravanja tokova
proizvoda i usluga od proizvođača prema potrošaču (korisniku, kupcu, klijentu).
Marketing se može predstaviti procesom koji se sprovodi u četiri koraka:
1. analiza i definisanje "univerzuma" potencijalnih korisnika ili kupaca;
2. skretanje pažnje korisnika
3. utjecaj na potencijalne korisnike da se zainteresuju i prihvate (želja) postojeće koncepte
ili ponude;
4. prelazak potencijalnih kupaca u "prave" kupce – akcija – kupovina, poziv, "skidanje
dokumenata", pretplata, članstvo, prodaja, itd.

Što su proizvodi kvalitetniji, uključujući i njihov dizajn, dolazi do pooštravanja kriterijuma

potrošača. Na visoke zahtjeve u pogledu ukupnog kvaliteta proizvoda utječu: obrazovanje,
kultura, kupovna moć i informisanost potrošača.
Glavni zadatak službe marketinga je da orijentiše i čvrsto poveže preduzeće sa tržištem i
okruženjem, dok informacioni sistem marketinga treba da obezbjedi pouzdane informacije o
stanju na tržištu, njegovim potrebama zahtjevima.
Na bazi marketing – istraživanja i operativnog djelovanja koje usmjerava dizajniranje i
proizvodnju proizvoda bitno je da preduzeće stekne čvrstu poziciju na tržištu. – aktivnosti
dizajna i marketinga usmjerene su na kvalitetan, konkurentan i optimalan proizvod koji treba
dizajnirati, proizvesti, prodati i ostvariti profit.

11.3 RAČUNAR KAO SREDSTVO VIZUELNE PREZENTACIJE U

INDUSTRIJSKOM DIZAJNU

Crtež je osnovno sredstvo komunikacije dizajnera sa svima koji su uključeni u proces

stvaranja novog proizvoda. U industrijskom dizajnu postoje različite vrste crteža, od
konvencionalnih tehničkih do pikturalnih. Crtež objedinjuje elemente likovnog izraza i tehničke
podatke za konkretne informacije potrebne za razvoj proizvoda.
Crteži koji se rade računarom (CAD - Computer Aided Desigen – Konstruisanje
primjenom računara) nesumnjivo su boljeg kvaliteta od klasičnih, jer čovek (tehnički crtač), nije
u mogućnosti da ih izradi tako tačno i precizno, kao što to može računar.
Računarom je moguće izraditi i prostorni prikaz konstruisanog dijela ili sklopa (u tzv.
solid modelu) čime se već u fazi konstruisanja može vidjeti tačan izgled proizvoda (koji se uz to
može i rotirati i pomjerati u prostoru) tako da konstruktor, već u početnoj fazi stvaranja
proizvoda, može vidjeti da li ga dati oblik zadovoljava ili ne.
 Pored toga, zahvaljujući mogućnosti "pomjeranja" dijelova u prostoru konstruktor može
vidjeti da li će se dotični sklop moći montirati (sastaviti) ili ne i sl. Računarom je moguće izvršiti
i razne simulacije kretanja dijelova u okviru sklopa tako da se već u fazi konstruisanja može
ustanoviti funkcionalnost sklopa. Računarom je moguće simulirati i ponašanje konstrukcije pri
dejstvu određenog opterećenja tako da je moguće ustanoviti kritične tačke, ako postoje, i izvršiti
rekonstrukciju proizvoda (povećanje debljine, prečnika, radijusa i sl.) čime se znatno brže i bez
ikakvih troškova obezbeđuje kvalitetniji proizvod.
Primjenom računara višestruko se skraćuje proces projektovanja i konstruisanja što,
pored direktne uštede u vremenu, omogućava znatno kraći razvoj, tj. brže pojavljivanje novog
proizvoda na tržištu.
Povoljnije finansijski efekti a često je to i jedan od osnovnih uslova za dobijanje nekog
novog posla. Primjenom računara, omogućava se znatno brža i jednostavnija razmjena podataka
unutar konstrukcionog biroa a posebno sa drugim kompanijama, na primjer, posredstvom
Interneta i E-maila.
Računari se veoma uspješno koriste za:
 izradu crteža,
 izradu proračuna,
 sprovođenje raznih simulacija,
 optimizaciju, i sl.
 Za crtanje pomoću računara važne su performanse opreme, softver i obučenost dizajnera
za rad na računaru. Osnovna karakteristika i prednost crtanja pomoću računara jeste
konstruisanje fleksibilnih modela.
Fleksibilnost se ogleda u mogućnosti da se cjelokupni proces razvoja i ispitivanja modela
može lako i brzo menjati, provjeravati i prezentovati u bilo kom trenutku i u neograničenom
broju intervencija koje ne zahtjevaju vraćanje na početak i ponovni rad.
Primjena računara omogućava jednostavan prelaz iz 3D (virtuelni prostorni model) u
2D(crtež) i obrnuto.
Priložene slike uspješno dizajniranih oblika konstrukcionih rješenja dijelova, sklopova i
mašina treba da doprinesu izgrađivanju estetičke komponente dizajna i virtuelnog prikazivanja.
 12. OPTIMIZACIJA U KONSTRUISANJU

12.1 KONCIPIRANJE IDEJNOG RJEŠENJA

Koncipiranje idejnog rešenja konstrukcije: formirati varijante globalnog rasporeda
dijelova i komponenata radi ostvarivanja zadate funkcije. Mašinski sistem se projektuje timski,
specijalisti za pojedine oblasti kreiraju konkretna parcijalna rješenja u skladu sa koncepcijom i
osnovnim parametrima idejnog rješenja projekta mašinskog sistema. Cilj: transformisanje ovih
ideja u strukturu. Zajednički cilj svih učesnika u projektu: skup mogućih rešenja iz koga se bira
optimalno.
Principi pri izboru idejnog rešenja:
 analiza sličnih, već izvedenih konstrukcija i mašinskih sistema;
 analogija i teorija sličnosti;
 metodika pronalaženja novih ideja i
 intuicija.
Skup postupaka dolaženja do rešenja korak po korak.

slika 12.1: Metodičko koncipiranje idejnog rešenja korak po korak

12.2 OPTIMIZACIJA KONSTRUKCIJE

Projektovanje – rješavaju se opšti zahtjevi konstrukcije: funkcija, efikasnost, pouzdanost,
tehnologičnost, ekonomičnost, estetski zahtjevi, ograničenja... Rješenja: veći broj varijantnih
rješenja, koja zadovoljaju ove zahtjeve. Optimalno projektno rješenje predstavlja kombinaciju
elemenata konstrukcije, koja je “najbolja” za projektanta.
Kriterijumi za izbor “najboljeg” rješenja – različiti zahtjevi:
 minimalna potrošnja goriva,
 minimalna težina,
 maksimalni stepen korisnog dejstva,
 neki drugi zahtjev – funkcija cilja.
Kriterijum optimizacije: više međusobno zavisnih zahtjeva, koji se prema važnosti rangiraju
u obliku kombinovane funkcije. Parametri sistema (ili njihove funkcije) treba da zadovolje i neka
ograničenja koja se zadaju u obliku nekih zavisnosti.
 Promjena zadatih ograničenja dovodi do promjene optimalnog rešenja. Globalni
optimum: hipotetičko rješenje koje se dobija bez uzimanja u obzir bilo kakvih ograničenja.
Rješavanje problematike optimizacije: matematički modeli optimizacije na koje se svodi
problem optimalnog rješenja konstrukcije. Zadatak mašinskih elemenata je izvršenje zadate
funkcije, pri čemu ne smije doći do pojave kritičnih stanja u eksploatacionim uslovima.
U procesu konstruisanja mora se formulisati matematički model mašinskog elementa i
predstaviti njegovo ponašanje u eksploatacionim uslovima.
Naponi koji nastaju u mašinskom elementu kao posledica spoljašnjih opterećenja, ili
drugih nepovoljnih okolnosti, moraju biti proračunati i upoređeni sa dozvoljenim naponom.
Matematički model elementa i matematički model opterećenja – definiše konstruktor.
Metode za rešavanje dobijenih diferencijalnih jednačina koje opisuju ponašanje elementa
sistema čiji je mašinski element dio – prethodna iskustva u rješavanju sličnih diferencijalnih
jednačina mogu se uskladištiti u ekspertskom sistemu koji može predložiti najpodesniji metod za
rješavanje navedenih jednačina. Konstruktor može sam, nezavisno od ekspertskog sistema,
donijeti odluku o metodi rješavanja na osnovu svog iskustva u rješavanju sličnih problema.
Metod konačnih elemenata, metod konačnih razlika, metod graničnih uslova su neki od
tipičnih metoda koji se mogu koristiti za matematičko predstavljanje sistema i direktno
numeričko rešavanje jednačina.
Kompleksnost pojedinih mašinskih elemenata i njihove relacije sa ostalim elementima
sistema podrazumjevaju da se nekada sistem mora analizirati u cjelini. Mogućnost promjene
parametera konstrukcije je veoma velika pa je sprovođenje oprimizacije veoma kopleksan
proces. Neki od parametara konstrukcije mogu se mjenjati bez ikakvih ograničenja, dok kod
nekih postoje ograničenja koja se na primjer mogu ogledati u dostupnosti materijala, mogućnosti
obrade, geometrijskih ograničenja, itd.
Optimalna konstrukcija mora omogućiti da su sva ograničenja ispoštovana i zadovoljena
pri ispunjavanju zahtjevanog cilja.
Inicijalna konstrukcija može se probližno definisati na osnovu prethodnog iskustva ili
upotrebom heurističkih pravila sadržanih u ekspertskom sistemu. Konstrukcija se zatim analizira
kako bi se ustanovilo da li su zadovoljena sva ograničenja. Ukoliko je ovaj uslov ispunjen
pristupa se procesu optimizacije sa ciljem poboljšanja inicijalne konstukcije. Ukoliko ovaj uslov
nije zadovoljen, pristupa se procesu varijacije parametara konstrukcije sve do konačnog
ispunjenja prethodno definisanih ograničenja. U oba slučaja nova konstukcija mora biti ponovo
analizirana kako bi se ustanovio njen odnos prema graničnim uslovima sistema.
Tokom procesa optimizacije najčešće je potrebno više puta vršiti ponovnu analizu
konstukcije pa je prikladno ovaj proces učiniti efikasnijim primjenom računara.

12.3 METODA KONAČNIH ELEMENATA (MKE)

Numerički postupak rješavanja inženjerskih problema. Analiza strukture, izračunavanje
temepraturskih polja, tok fluida, ... Proces modeliranja – diskretizacija kontinuuma (tijela ili
strukture). Model se sastoji od konačnih elemenata (KE), koji su povezani u čvorovima (štapni
elementi), po graničnim zajedničkim linijama (ravanski elementi) ili zajedničkim površinama
(prostorni elementi).
Za svaki KE postavljaju se jednačine, njihovom kombinacijom se dobijaju jednačine cjele
strukture. Rješenja jednačina, npr. za naponsko deformaciono stanje strukture – rezultati su
pomjeranja svakog čvora i naponi unutar svakog elementa (posljedica djelovanja spoljašnjih
opterećenja). Dva pristupa:
  Metod sila (metod fleksibilnosti) – iz jednačina ravnoteže – veličine sila;
 Metod pomjeranja (metod krutosti) – jednačine strukture sadrže pomjeranja čvorova,
koriste se jednačine ravnoteže i veza između sila i pomjeranja.
Diskretizacija strukture na odgovarajući broj KE, izbor vrste (tipa) elementa, definisanje
vrste opterećenja, graničnih uslova i oslonaca.
Korak 1: Diskretizacija domena i izbor vrste elemenata
Primjeri: rešetkasta struktura – linijski elementi (štapovi)
Ploča: površinski elementi oblika trougla ili pravougaonika

slika 12.2: Diskretizacija domena na KE

Osnova za analizu – poddomen – KE – ima konačne dimenzije

Domen sa beskonačno mnogo stepeni slobode – dijeli se na konačan broj elemenata sa
konačnim brojem stepeni slobode. Broj KE neograničeno veliki – model koji najbolje
aproksimira odgovarajući granični problem? Konstruktor bira tip i veličinu elementa. Softver za
MKE – automatsko generisanje mreže. Problem 1-D, 2-D ili 3-D?

slika 12.3: Primjer automatski generirane mreže na mašinskom elementu

 1, 2, 3, 4, ... - čvorovi

slika 12.4: Vrste KE

Korak 2: Izbor funkcije pomjeranja

Za svaki element – linearni, kvadratni ili kubni polinomi;
2-D element – funkcija pomjeranja je funkcija koordinata u XY ravni – nepoznate
veličine u čvorovima

Korak 3: Definisanje relacije deformacija – pomjeranje i napon – deformacija

Postavljanje jednačina za svaki KE
1-D problem – deformacija samo u jednom pravcu (X) - x
du
ε x=
dx
u – pomjeranje u X pravcu
Veza napona i deformacije – Hukov zakon
σ x =E ∙ ε x
σ x – napon u X pravcu
E – modul elastičnosti
Postavlja se matrica krutosti

Korak 4: Matrica krutosti i jednačine

a) direktni ravnotežni metod (Direct Finite Element Methods)
Matrica krutosti povezuje sile u čvorovima i pomjeranja u čvorovima – dobija se iz
uslova ravnoteže za svaki posmatrani element.
Za 1-D elemente.
 b) varijacioni metodi (Variational Finite Element Methods)
Princip stacionarnosti funkcionala π;
Matrice krutosti elemenata nestrukturalnih problema – analiza polja (napona, toplote);
π=πf ( X , Y )
Funkcional π – funkcija 2 variable X, Y
funkcija funkcije f(X,Y)

c) Metodi težinskog reziduala (Methods of Weithed Residuals)

Diferencijalne jednačine problema;
Garlekinov metod
f1 k 11 k 12 k 13 ⋯ k 1 n d 1

{}[
f2 = k
⋮
fn
21
k n 1 k n 2 k n 3 ⋯ k nn

{ f }=[ k ] { d }
]{ }
k 22 k 23 ⋯ k 2 n d 2
⋮
dn

{f} – vektor sila u čvorovima;

{d} – vektor pomjeranja u čvorovima;
[K] - matrica krutosti elemenata.
d) Metodi energetskog balansa (Energy Balans Finite Element Methods)
Zasnivaju se na balansu različitih vrsta energije:
Za termostatičku i termodinamičku analizu kontinuuma;

Korak 5: Izračunavanje globalne matrice krutosti

Matrica krutosti – korak 4 (metode a - d)
Sabiranje matrica pojedinih elemenata – globalna (ukupna) matrica krutosti;
 Koncept kontiuiteta (kompatibilnosti) – zahtjeva da se zadrži cjelovitost (neprekidnost) –
nema prekida u strukturi;
Globalna jednačina strukture:
{ F }=[ K ] { d }
{F} - vektor sila u globalnom korodinantnom sistemu;
[K] - globalna matrica krutosti elemenata;
{d} - vektor poznatih i nepoznatih pomjeranja svih čvorova strukture;
[K] - singularna matrica (determinanta = 0)
uvode se granični uslovi (ograničenja ili oslonci), tako da se struktura ne kreće kao kruto tjelo.
U matricu {F} - unijeti poznata opterećenja.
Korak 6: Određivanje pomjeranja cijele strukture
Unijeti granični uslovi u matrične jednačine strukture sistem algebarskih jednačina
F1 K 11 K 12 K 13 ⋯ K 1 n d 1

{ }[
F2 = K
⋮
Fn
21
K n1 K n 2 K n 3 ⋯ K nn]{ }
K 22 K 23 ⋯ K 2 n d 2
⋮
dn
n - ukupan broj nepoznatih stepeni slobode;
Gausova metoda eliminacije ili neka druga iterativna metoda; nepoznate – pomjeranja u
čvorovima;
Korak 7: Izračunavanje napona i deformacija
Nepoznate veličine – naponi i deformacije;
Korak 6 – izračunata pomjeranja;
Iz izraza za  i σ izračunavaju se deformacije i naponi;
Korak 8: Interpretacija rezultata
Zaključak analize: tačno mjesto delovanja najvećih napona i deformacija.
Na osnovu naponsko-deformacionog stanja konstruktor donosi odluke.

Primjer: Primjenom metode konačnih elemenata, razmatran je i utjecaj presovanog spoja

vratila i glavčine na naponsko-deformaciono stanje zupčanika. U okviru modula za optimizaciju
definisani su funkcija cilja i funkcionalna ograničenja i određen optimalni konstrukcioni oblik
cilindričnih zupčanika.
 1. Modeliranje i sklapanje

slika 12.5: 3D solid model, kovanog konstrukcionog oblika zupčanika

2. Analiza naponsko-deformacionog stanja

1.faza – formiranje MKE solid modela – cilindričnog zupčanika, koja je prilagođena očekivanoj
raspodjeli napona. U zoni koncentracije napona formirana je gušća mreža KE, dok se na
mjestima gde se ne očekuju singulariteti uzeti konačni elementi većih dimenzija. Model kovanog
zupčanika podeljen je na 77633 tetraedara, sa ukupno 18965 čvorova.

slika 12.6: Mreža KE kovanog zupčanika

2. faza – Izračunavanje vrijednosti napona i deformacija MKE u programskom paketu CATIA,
zasniva se na specifičnom deformacionom radu po jedinici zapremine, odnosno hipotezi Hubera
(Huber) i Mizesa (Mises) o slomu materijala.

slika 12.7: Naponsko stanje kovanog zupčanika

3. Optimizacija parametara
Strukturalna optimizacija cilindričnog zupčanika
Optimizacioni zadatak, presovanog spoja vratila i zupčanika, u obliku relacije:

poluprečnik glačine zupčanika (mm) veličina preklopa (mm)

slika 12.8: Zavisnost maksimalnog napona slika 12.9: Zavisnost maksimalnog napona
od prečnika glavčine od veličine preklopa
 12.4 MATEMATIČKE METODE OPTIMIZACIJE
U matematici, izraz optimizacija, ili matematičko programiranje, se odnosi na
proučavanje problema u kojima se traži maksimizovanje ili minimizovanje realne funkcije
sistematičkim biranjem vrijednosti realnih ili cjelobrojnih promjenljivih iz određenog skupa.
Predstavljaju formalizovan zapis zahtjeva konstrukcije koje konstruktor rješava.
U zavisnosti od oblika matematičkog modela na koje se svodi problem optimizacije
konstrukcije, primenjuju se metode za traženje optimuma modela (izraza), ispitivanje funkcija i
njihovog ekstrema, varijacioni račun, dinamičko, linearno i nelinearno programiranje, metode
slučajnog traženja maksimuma.
Metode ispitivanja funkcija predstavljaju klasične metode diferencijalnog računa.
Ukoliko postoji ekstrem funkcije cilja Q(x), optimalno rešenje se dobija:
∂Q
=0
∂x
i=1,2 , ⋯ , n
U tački određenoj ovim izrazom javlja se maksimum ako izvod funkcije u tački ekstrema
mijenja znak minus u plus. Ukoliko nema promjene znaka, tada ne postoji ni ekstrem funkcije.
Ako su jednačine optimizacije nelinearne, za rešavanje se koriste računarski programi
numeričke analize ili metode nelinearnog programiranja.

12.5 MODELIRANJE I ODLUČIVANJE U PROCESU KONSTRUISANJA

Proces konstruisanja se odvija simultanom realizacijom konstrukcionih operacija i
operacija odlučivanja. Ove operacije se odnose na utvrđivanje principa rada, proračun napona i
dimenzija, razvoj oblika i dr. Operacije odlučivanja odnose se na izbor parametara i drugih
polaznih veličina (materijal, metoda izrade, kvalitet i dr.).
 slika 12.10: Struktura odluka i operacija proračuna u procesu razvoja zupčanih
prijenosnika

12.5.1 Modeliranje oblika dijelova sklopova

Vrste modela, pristupi u procesu modeliranja, uz primjenu odgovarajućeg softvera –
formiranje baznih oblika na osnovu kojih se uz korištenje odgovarajuće procedure mogu
formirati oblici dijelova.
 slika 12.11: Opšta procedura za modeliranje oblika mašinskih dijelova

Donošenje odluke o modeliranju: usmjereno je na izbor prihvatljive varijante za

konkretne uslove iz skupa unaprijed postavljenih kombinacija.
Drugi način modeliranja: korištenje logičke procedure po kojoj se postepenim
ispitivanjem svakog od ograničenja dolazi do odluke. Odluke mogu biti “čvrste” i “meke”.
Optimizacioni pristup omogućava da se korištenjem odgovarajuće matematičke procedure
izabere optimalna kombinacija parametara.

12.6 INEGRALNI PRISTUP

Mašinski sistem je na visokom stepenu savršenosti kada se postigne visoka usklađenost
razvoja konstrukcije, tehnologije i eksploatacije. Klasični pristup: nivo usklađenosti i stepen
savršenosti mašinskog sistema povećavaju se integralno iz generacije u generaciju proizvoda.
Konstrukcija sistema pomoću CAD, razvoj tehnologije pomoću CAM, uslovi u ekploataciji se
prate pomoću računara ? Istovremeni, simultani razvoj sva tri segmenta (moguć?)
Razvoj hardvera, softvera u sva tri područja.
Razvoj modeliranja i simulacija
“Konkurentno inženjerstvo” – istovremena komunikacija projektanata preko
umreženih računara prilikom razvoja konstrukcije ili tehnogije

Simultani razvoj konstrukcije, tehnologije i predviđanja stanja u ekploataciji

Pitanja
Šta se podrazumjeva pod koncipiranjem idejnog rešenja?
Kojim principima se treba rukovoditi pri izboru idejnog rešenja?
Koji zahtjevi se rešavaju u fazi projektovanja?
Šta predstavlja optimalno rešenje?
Koji su kriterijumi za izbor "najboljeg" rešenja?
Šta je globalni optimum?
Kako se rješava problematika optimizacije?
Šta je MKE?
Opiši model KE!
Pristupi u MKE!
Objasni korak 1.
Objasni korak 2.
Objasni korak 3.
Objasni korak 4.
Objasni korak 5.
Objasni korak 6.
Objasni korak 7.
Objasni korak 8.
Šta se podrazumjeva pod optimizacijom u matematici?
Kako se dobija optimalno rešenje?
Nabroj metode za pronalaženje optimalnog modela.
Na šta se odnosi operacija odlučivanja.
Šta predstvlja logička procedura?
Šta omogućava optimizacioni pristup?
Šta je integralni pristup?
 13. PRIMJENA RAČUNARA U KONSTRUISANJU

13.1. RAČUNARSKE TEHNOLOGIJE U RAZVOJU PROIZVODA I

PROIZVODNJE
Automatizacija proizvodnje je omogućena razvojem IT u kojima digitalni računari imaju
posebno mjesto i ulogu.

slika 13.1: Koncept CIM – Computer Integrated Manufacturing – Računarski integrisani

tehnološki sistem.

slika 13.2: Tokovi informacionih podataka u preduzeću

 Dva informaciona toka: inženjersko-tehnički (geometrijski) i administrativno orijentisan
informacioni tok. Pomoćni informacioni tokovi povezuju prikazane računarske aktivnosti koje
pripadaju jednom od ova dva toka.
Administrativni informacioni tokovi povezuju CIM-podsisteme uključujući marketing,
nabavke, upravljanje proizvodnjom, prikupljanje podataka, obračun troškova i isporuka,
razmjena dokumentacije elektronskom poštom...
Osnovna pretpostavka za funkcionisanje CIM sistem je visok nivo autoamtizovanosti
osnovnih segmenata sistema:
 CAD (Computer Aided Design) – računarom podržamo projektovanje;
 CAPP (Computer Aided Proces Planning) – računarom podržana priprema;
 CAM (Computer Aided Manufacturing) – računarom podržana proizvodnja;
 PPS (Production Planning System) – planiranje i upravljanje proizvodnjom;
 CAQ (Computer Aided Quality) – računarom podržana kontrola.

slika 13.3: Veze pojedinih segmenata sistema u procesu projektovanja i proizvodnje

 CAD - podrazumjeva bilo koju projektnu aktivnost u okviru koje se računar koristi za
razradu, analizu ili modifikaciju konstrukcionog rješenja.
  CAPP - računarom podržana priprema proizvodnje, odnosno automatizacija pripreme
proizvodnje. Bira se pravilna tehnologija obrade, planira se upotreba proizvodnih faktora:
radnika, pogonskih sredstava, materijala, energije, obračun troškova i dr.
 CAM - računarom podržanu proizvodnju omogućuje skup programa koji služe za
automatsko programiranje CNC mašina alatki, robota (manipulatora), atumatizovanih
transportnih sistema i sl.;
 PPS - planiranje proizvodnje izvodi se preko upravljanja osnovnim podacima kao što su:
broj komada, plan rada na radnim mjestima, palniranje termina i kapaciteta, davanje
naloga, nadgledanje naloga...
 CAQ – treba da obezbjedi da razlika između projektovanog kvaliteta i kvaliteta izrade
bude što manja, odnosno da ne postoji. Pod projektovanim kvalitetom se podrazumjeva
kvalitet proizvoda utvrđen u tehničkoj dokumentaciji.

slika 13.4: Primjer optimalnog rešenja CIM koncepta preduzeća

Osnovni cilj svakog preduzeća: obezbjeđivanje što većeg tržišta za svoje proizvode.
Stoga je neophodno dobiti infromacije sa tržišta koje definišu potencijal i zahtjeve tržišta. Ove
informacije dolaze u marketing. Obrađene informacije iz marketinga se predaju odjeljenju
prodaje radi evidentiranja potencijala novih tržišta kao i planiranja posla (PPS) radi dalje
realizacije u proizvodnji.
Služba PPS dostavlja zahtjeve razvoju (CAD), gde se priprema tehnička dokumentacija
sa dizajnom i dostavlja službi pripreme (CAPP) koja definiše tehnologiju izrade svih dijelova
vezanih za finalni proizvod kao i onih dijelova koji se odnose na održavanje mašina i uređaja.
 Zatim se ove informacije dostavljaju u sisteme izvršenja (CAM i CAA – Computer Aided
Automation). Ovdje dospjevaju i informacije iz prodaje, iz PPS-a preko marketinga i sa tržišta
kao i informacije iz CAD-a koje se odnose na novo razvijen proizvod. U modulu izvršenja
postoje funkcije koje pripadaju PPS-u, a koje se odnose na ekonomičnost materijala i kapacitete
(planiranje materijala i kapaciteta). Zbog značaja kvaliteta, CAQ je po cijeloj vertikali.
Sistem uvođenja ISO sistema kvaliteta 14000,...
Sistem planiranja i upravljanja uključuje razvoj, planiranje izrade, realizaciju nabavke i
praćenje skladišta kao i promet. Komunikacija sa sistemima ostvaruje se preko LAN mreže
(Local Area Network).
U sistemima izuvršenja neposredno su uključeni segmenti koji se odnose na razvoj
(CAD), pripremu (CAPP) i proračune (CAE – Computer Aided Engineering).
Potrebno je izvršiti standardizaciju CIM – a.
Standardne datoteke za prijenos podataka – interfejs (interface) za pojedine funkcije
preduzeća: prodaja, planiranje rada, kupovine, planiranja i upravljanja proizvodnjom,
proizvodnja, osiguranje kvaliteta itd. CIM koncept omogućava da od ulaza sirovina, dijelova i
alata, preko proizvodnje, skladištenja i otpreme, finalni proizvod stigne do kupca za najkraće
vrijeme.
Posljedica CIM koncepta – pojava JIT (“just in time” – upravo na vrijeme) – sistem
upravljanja proizvodnjom putem zaliha. Za realizaciju CIM koncepta od suštinskog je značaja
realizacija komunikacionih mreža. Računarska komunikaciona mreža podrazumjeva postojanje
najmanje dva čvora (računarska ili proizvodna oprema) između kojih će se odvijati komunikacija
(LAN I WAN mreže). Pored hardevra potreban je i softver za realizaciju CIM infrastrukture kao
i odgovarajući operativni sistem.

slika 13.5: Model CIM preduzeća:

C1, C2,...,C9 – računari pojedinih entiteta, povezani u TOP mrežu – Tehnical (u
zavisnosti od obima poslova to mogu biti PC ili LAN mreže). S1 – server te mreže. C5 je
nadređeni računar MAP mreže (Manufacturing Office Automated Protocol) S2 – server MAP
mreže. Veza između MAP i TOP mreže uspostavlja se preko releja R (tipa ROUTER, BRIDGE
ili GATEWAY).
 13.2: CAD SISTEMI
CAD – bilo koja projektna aktivnost u okviru koje se računar koristi za analizu, razradu
ili modifikaciju tehničkog projektnog rješenja.
Projektovanje – postupak transformacije funkcionalnih zahtjeva (koji se postavljaju pred
predmet projektovanja) u strukturni opis (model). Funcionalni zahtjevi sadrže sve funkcije i
karakteristike predmeta koji se projektuje, kao i ograničenja. Predmet projektovanja može biti i
projektovanje niza aktivnosti, u smislu planiranja procesa proizvodnje. Proces projektovanja je
iterativni postupak u kome projektant mjenja neke elemente u modelu prilagođavajući ga
zadatim funkcioanlnim zahtjevima. Izlaz iz procesa projektovanja je obično u vidu dokumenta,
crteža ili plana.
Računarska podrška sastoji se u tome da računar obezbjedi sredstva za lakše kreiranje i
trajno smještanje, i po potrebi, ponovno mjenjanje parametara modela. Postoje i mogućnosti za
izračunavanje nekih osobina projektovanog predmeta ili procesa (zapremina, masa, površina,
moment inercije, težište itd.). Rad projektanta se usresređuje na kreativni dio posla.
 CAD kao informaciona cjelina obuhvata nejveći broj procesa istraživanja i razvoja što
omogućuje automatizaciju rada, istraživačkih i kreatorskih odnosno razvojnih aktivnosti kao i
integraciju podataka o tehničkoj, stručnoj i poslovnoj dokumentaciji.
Integracijom CAD-a sa drugim segmentima CIM-a, najpre sa CAM-om i CAQ, ostvaruje
se integracija oko modela prozivoda. Očekivana poboljšanja poslovanja preduzeća uvođenjem
CAD-a su:
 smanjenje vremena projektovanja i pripreme dokumentacije;
 poboljšanje kvaliteta dokumentacije;
 eliminisanje nepotrebnih narudžbina materijala, alata i dijelova;
 nove klase prozivoda se uvode znatno brže;
 smanjuje se broj tehničkih crtača u odjeljenju;
 standardizacija komponenata smanjuje potrebe za zalihama;
 smanjuje se obim popravki i dorada itd.

13.2.1. Struktura CAD sistema

Osnovne komponenete CAD sistema su:
 Korisnici (projektanti, inženjeri, tehničari, tehnički crtači...),
 Računarska oprema (hardver),
 Program (softver).
Hardver – računarska oprema koja se koristi za automatizaciju procesa projektovanja.
Predstavlja osnovu CIM sistema.

slika 13.6: Podjela CAD sistema

Hardver se sastoji od: računara i periferne jedinice.

Pod računarom podrazumijevamo CPU (centralnu procesnu jedinicu), fiksnu memorijsku
jedinicu (čvrsti disk ˝hard disc˝) i radnu memoriju (RAM).
Periferne jedinice služe za unošenje podataka u računar i iznošenje podataka iz njega. Na
osnovu navedenog periferne jedinice se mogu podijeliti na ulazne i izlazne jedinice. U ulazne
jedinice ubrajamo: tastaturu, miš, skener, vanjske memorijske jedinice (bušene trake, magnetne trake,
floppy diskovi i CD-ovi) i jedinice za unošenje podataka sa vanjskih memorijskih jedinica (CD-
ROM, floppy jedinica itd.).
Izlazne jedinice su: monitor, štampač, ploter itd.
Ipak sam hardver nije upotrebljiv bez softvera. Pod softverom podrazumijevamo programe,
koji su napisani u obliku koji računar može prepoznati, pomoću kojih se upravlja radom računara.
Razlikujemo sistemske i aplikativne (korisničke) softvere.
 Zadatak sistemskih softvera je da osiguraju optimalan pravilan rad računara, dok putem
aplikativnog softvera operater pomoću određenih instrukcija (naredbi, predviđenih aplikativnim
programom) usmjerava rad računara, kako bi ga iskoristio za izvršenje željenih operacija.
Aplikativni CAD softveri rade sa sljedećim grupama instrukcija:
- Naredbe za crtanje (line, polyline, multiline, circle, arc...)
- Naredbe za izmjene (erase, copy, move, array...)
- Naredbe za projiciranje (view, zoom, pan...)
- Naredbe za kotiranje
- Naredbe za šrafiranje
- Naredbe za proračun (za izračunavanje težine, težišta, površina, momenata inercije...)
- Naredbe za informisanje ( izrada sastavnica, studija, specifikacija, izvještaja...)
- Naredbe za layer-tehniku
- Naredbe za prikaz atributa i
- Naredbe za simulaciju (kinematska i numerička simulacija)

13.2.2. Faze CAD projektovanja

slika 13.7: Faze i struktura projektovanja uz primjenu računara

 slika 13.8: Struktura CAD informacionog sistema

13.3. NAČIN ČUVANJA, PRIKAZIVANJA I PRIJENOSA PODATAKA

U današnjoj industriji pored protoka materijala i energije, velika pažnja se posve ćuje protoku
informacija (podataka iz i između: konstrukcionog biroa, proizvodnih pogona, službe za nabavku
itd.). Da bi se osigurao nesmetan i efikasan protok informacija neophodno je adekvatno
organizovati način njihovog čuvanja. Način ˝skladištenja˝ informacija zavisi od njihovih
korisnika (CAD sistema) i veze između njih.
Veza između CAD softverskih sistema je otežana zato što se razlikuju načini njihovog
internog računskog predstavljanja podataka za geometrijske, topološke i tehnološke
karakteristike. Generalno obzirom na softverske mogućnosti, veza između CAD sistema
ostvaruje se na jedan od sljedeća tri načina (slika 13.9):
 slika 13.9: Veze CAD sistema
 veza pomoću homogene baze podataka. Kod ovako postavljene veze između korisnika
svi oni su povezani sa takozvanim server – računarom na kojega su instalirani svi
korisnički softveri i memorija. Na taj način svi korisnici S , S … S imaju identično
1 2 n,
interno računsko predstavljanje (IRP), a svi podaci se pohranjuju na jednu bazu podataka,
koja se nalazi pri serveru.
 veza pomoću heterogene baze podataka, koja se koristi kod CAD sa zasebnim bazama
podataka, a različitim internim računskim predstavljanjem. U ovom slučaju je potrebno
pri prenošenju podataka iz jednog sistema u drugi prilagoditi način na koji su podaci
zapisani novom korisniku (pred- i post-procesiranje).
 veza pomoću zajedničke baze podataka, kod koje se podaci smještaju u zajedničku bazu
podataka (za razliku od prethodnog slučaja, gdje se podaci izmjenjuju direktno između
CAD sistema), iz koje su potom dostupni svakom od korisnika. Korisnici ne moraju imati
interno računsko predstavljanje, zato što je predviđena mogućnost pred- i post-
procesiranja podataka.
Neki od ciljeva tehničke obrade podataka i njihovog uređenog čuvanja su:
 sprečavanje pojave redundantnih podataka i
 decentralizovana obrada podataka.

Redundantnost podataka predstavlja višestruko ponavljanje istih podataka unutar baze

podataka. To je neželjena pojava ne samo iz razloga što se na taj način nepotrebno zauzima
prostor u memoriji, već i zbog toga što se postojanjem redundantnih podataka smanjuje
preglednost banke podataka, a može doći i do zabuna uslijed njihove eventualne
nekonzistentnosti.
 13.4 STRUKTURA BAZA PODATAKA
Prema sveopšte usvojenom principu današnje baze podataka se sastoje iz sedam nivoa, kao što je
prikazano na ˝slici 13.10˝:

slika 13.10: Struktura baze podataka

Nivo bita ˝bit˝ predstavlja osnovnu jedinicu ˝sporazumijevanja razuma˝ računara. Na

ovom nivou se podaci pohranjuju u digitalnom – binarnom obliku (0, 1).
Nivo znaka ˝byte˝ je nivo u kojem se spajanjem osnovnih informacija – bita dobivaju znakovi,
koji su osnovne jedinice sporazumijevanja ljudi. U zavisnosti od broja bita koji čine jedan ˝byte˝
4
imamo: 8-bitni sistem (npr. ASCII – kod), 16-bitni sistem, 32, 64 i 128-bitni sistem [ 8=2 ,
5 6
16=2 , 32=2 ... ].
Za dalje pojašnjenje strukture baza podataka uzet ćemo primjer tekst – procesora (npr. Microsoft
Word), gdje je: polje ekvivalentno sa riječi, segment sa rečenicom, skup sa Word dokumentom
itd.
 13.5 ARHITEKTURA BAZE PODATAKA
Arhitektura baze podataka je prikazana na sljedećoj slici:

slika 13.11: Arhitektura baze podataka

Pod arhitekturom baze podataka podrazumijevamo način na koji se gradi jedna baza
podataka. To je proces u kojem neku za nas logičnu ˝konstrukciju˝ (geometriju tijela, tekst,
sliku ...) preoblikujemo u ˝konstrukciju˝ logičnu računaru – binarni kod.
Tokom ovog procesa razlikujemo tri nivoa:
 Korisnički nivo (iznad linije prve transformacije),
 Prelazni nivo (između linija transformacija) i
 Mašinski nivo.
U korisničkom nivou operater koristi naredbe korisničko – aplikativnog programa da
računaru saopšti na primjer geometriju nekog radnog komada. Na osnovu tih instrukcija
aplikativni program kreira ˝eksterni model˝ geometrije komada, koji se sastoji iz skupa: linija,
kružnica, kotnih crta itd. Ovaj model u biti predstavlja raščlanjenu geometriju komada i mi ga još
uvijek možemo razumjeti. Nakon kreiranja eksternog modela nastupa njegova transformacija u
tzv. ˝koncepcijski˝ model (prelazni nivo). Ova transformacija se vrši pomoću unutrašnjih
instrukcija aplikativnog modela. Ove instrukcije nisu poznate korisniku programa, nego samo
kreatoru. Koncepcijski model je oblik predstavljanja geometrije alata sa kojega će se najlakše
sljedećom transformacijom do skupa informacija pogodnog za interno računarsko predstavljanje
računara - ˝interni model˝ (mašinski nivo). Zadnja faza je kreiranje ˝mašinskog modela˝, pisanog
u binarnom kodu, kakav možemo pohraniti na jednu od memorijskih jedinica.
 13.6 IRP (INTERNO RAČUNSKO PREDSTAVLJANJE)
Pojednostavljeno, IRP predstavlja oblik četiri koraka kojima računar pohranjuje realni
model u svoju memoriju.
Zadatak informacionog modela je da preko tačaka i elemenata kontura pretvori realni
model (geometrija i dimenzije tijela) u model podataka. Model podataka predstavlja apstraktno –
logičko predstavljanje podataka. U ovoj fazi računar, na osnovu podataka, koje je dobio i njihove
strukture, formira tabele elemenata, relacija i relacija između elemenata (npr. linija se predstavlja
memorisanjem dva elementa – tačke i jedne relacije između njih).
Model memorije je apstraktno-parametarsko predstavljanje realnog modela. Ovaj model
se sastoji iz gore navedenih primitiva (tačke, linije, ...) predstavljenih u parametarskom obliku.
Ovim se generišu polja sa njihovim tokovima. Model memorije se kreira potpuno automatski
(pomoću programa napisanih u nekom od programskih jezika).
Model memorisanja je fizički model zapisivanja podataka na memorijski medij (piše se u
mašinskom programskom jeziku – binarno).

slika 13.12: Interno računsko predstavljanje

13.6.1 Informacioni model

Na nivou informacionog modela zadatak je apstrakcija i formalizacija realnog modela (crtež),
odnosno pretvaranje vizualnog u adekvatne primitive, pomoću naredbi programa.
Javlja se pet različitih modela predstavljanja realnog modela:
1) 3D – zapreminski model
2) 3D – površinski model,
3) 3D – žičani (ivični) model,
4) 2L / 2D model i
5) 2D model.
 Trodimenzionalni – zapreminski model obuhvata izgled, oblik i karakteristika proizvodnog
radnog komada. Kreiranje ovakvog modela počinje uvođenjem jednostavnih prostornih
elemenata, koji se spajaju Bool-ovim operacijama (unija, presjek i razlika).
Trodimenzionalni – površinski model također polazi od prostorno orijentisanih elemenata,
koji su ovom slučaju površina, elementi predstavljeni konturama (ivice) i tačke, ali su
mogućnosti korištenja ovih modela u odnosu na 3D – zapreminske modele smanjene (npr. radi
nemogućnosti vršenja analize napona u materijalu).
Trodimenzionalno – žičani modela polazi od prostornog oblika radnog komada koji se
gradi pomoću graničnih ivica. Problem ovog modela ponekad je u lošoj preglednosti, koja je
uzrokovana ne razlikovanjem vidljivih i nevidljivih ivica.

slika 13.13: Informacioni model

Kod 2L / 2D modela se kao osnova, crta 2D tijelo u x-y ravni, a treća dimenzija se dobiva
izvlačenjem tog 2D tijela po nekoj pravoj. Najjednostavniji od svih modela je dvodimenzionalni
model, ali se pomoću njega mogu jednoznačno opisati samo ravanski i rotacioni modeli.

Utrošak vremena potrebnog korisniku za kreiranje 2D modela nije značajno manji od

vremena potrebnog za kreiranje 3D modela, ali je značajna prednost ovog modela to, što je
dobivanje crteža sa aspekta računara mnogo jednostavnije; kraće je računsko vrijeme, a i razvoj
softvera je mnogo jednostavniji.
 13.6.2 Model podataka
Model podataka predstavlja način prikazivanja primitiva. Cilj je osigurati potpuno
pohranjivanje podataka, sa težnjom da se zauzme što manje prostora u memoriji, a da se pri tome
i osigura što jednostavniji i brži pristup svakom od memorisanih podataka. Također je vrlo važan
način na koji je moguće vršiti pojedine izmjene.
Postoji više modela (podataka) za prikazivanje primitiva, a to su:
1) Formalni dvolinijski sistem baze podataka i
2) Relacioni sistem baze podataka.
Za pojašnjenje dvolinijskog sistema baze podataka uzet ćemo primjer memorisanja dvaju
linija sa različitim debljinama i bojama.:

slika 13.14: Formalna dvolinijska baza podataka

U datoj tabeli se u svakom redu jednom elementu pridružuje po jedna tačka. Također se
unose i osobine linija i tačaka. Kako jedna tačka pripada dvjema linijama (T ), ona će se u tabeli
2
pojaviti dva puta, što znači da imamo redundantnost podataka. Da bi se pri memorisanju većih
CAD datoteka (fajlova) ˝files ˝ što je moguće više smanjilo ponavljanje podataka pribjegava se
relacionom modelu podataka (slika 13.14). Kod ovog modela se tvore tabele u kojima su zasebno
memorisani različiti primitivi sa svojim osobinama, kao što su tačke, zasebno linije, kružnice,
lukovi itd. Pored ovih tvore se tabele u kojima se prikazuju relacije između pojedinih primitiva.

Slika 13.15: Relaciona baza podataka

Posljednja od ove tri tabele je tabela sa relacijama tačka – linija. U njoj se naznačuje koje
tačke pripadaju određenoj liniji. Ovaj model se u našem primjeru čini glomaznijim, ali kada se
poveća broj elemenata, kojima se opisuje (crta) realni model, tada ovako organizovana baza
podataka zauzima mnogo manje prostora na memorijskom mediju nego dvolinijska.
 Poznajemo hijerarhijski i mrežni model relacione baze podataka:

slika 13.16: Hijerarhijski i mrežni model relacione baze podataka

Hijerarhijski model je zbog ograničenja na jedan ulaz i dugi pristup prema osnovnom
stablu vrlo redundantan i zbog toga je nepogodan za primjenu u CAD sistemima. Mrežni model
pruža više ulaza i izlaza po elementu, zato što, u opštem slučaju, ima proizvoljan broj relacija –
asocijacija nagore i na dole. Na taj način je pristup do svakog elementa moguć sa nekoliko
strana. Poseban mrežni model je CODASYL sistem (Conference on Data Systems Languages),
koji predviđa dodatne vezne elemente (link records) za gradnju željenog minimuma asocijacija
između elemenata. Mrežni model je zastupljen kod većine CAD sistema (od toga je najviše
CODASYL modela).

13.6.3 Model memorije

U prethodnom modelu smo iz primitiva dobili tabele, ali da bismo ih memorisali moramo
ih ˝organizovati˝. Postavlja se pitanje: ˝Gdje i kako ih memorisati? ˝
To je zadatak modela memorisanja. Poznajemo tri vrste organizovanja podataka:
1) Sekvencijalna organizacija podataka,
2) Organizacija u obliku lista i
3) Način direktnog pristupa.

Kod sekvencijalne organizacije podataka kreće se od jedne tabele, koja se u potpunosti

upisuje u memoriju, zatim se nastavlja sa drugom tabelom itd. Iako se na ovaj način podaci
pohrane korištenjem najmanje prostora u memoriji, on nije praktičan, jer da bi pročitali neki
podatak moramo svaki puta krenuti od početka. Problem je također vršenje izmjena u
memorisanom skupu podataka.
Ukoliko naše podatke organizujemo u obliku lista utrošit ćemo više prostora, ali će se
poboljšati preglednost podataka. Kod ovog modela se poslije svakog memorisanog podatka
upisuje ˝adresa˝ podatka, kojeg je potrebno sljedećeg pročitati. Podaci se i dalje upisuju
sekvencijalno – u obliku trake. Način direktnog pristupa se ostvaruje tako što se uz svaki podatak
upisuje informacija o položaju sljedećeg, ali i prethodnog podatka.
 Na taj način se osigurava brz pristup podacima, ali i to da se podaci ne moraju
pohranjivati sekvencijalno, tako da se pojedini dijelovi mogu pohraniti tamo gdje je to trenutno
najpogodnije.

slika 13.17: Struktura memorisanja

13.6.4 Model memorisanja

Model memorisanja definiše način na koji se podaci koji su obrađeni u prethodnim modelima
zapisuju u memoriju računara i na taj način mogu kasnije koristiti na svim nivoima. Ovaj model
omogućava direktnu razmjenu podataka između sistema.

13.7 PRED- i POST – PROCESORI (˝interface˝ u daljem tekstu interfejs)

Hardver jednog CAD sistema se sastoji iz računara i raznih perifernih uređaja.

Slika 13.18: Struktura CAD sistema

 Svi ovi uređaji imaju različita interna računska predstavljanja. Da bi se mogla vršiti
razmjena podataka između računara i ovih uređaja, kako i između njih međusobno koriste se tzv.
interfejsi odnosno pred- i post-procesori. Pred- i post – procesori su uređaji za vezu i prevođenje
(između raznih jezika), između raznih dijelova CAD sistema i njihove okoline. Predprocesor je
interfejs za unos podataka, dok je postprocesor interfejs za izvoz podataka.

13.7.1 Osnovna struktura interfejsa

Struktura inetrfejsa se sastoji od sedam nivoa (analogno bankama podataka):

slika 13.19: ISO – sistem prijenosa podataka

Prva četiri nivoa (od nivoa prijenosa do nivoa transporta) predstavljaju transportni sistem
interfejsa, dok preostala tri nivoa tvore područje (sistem) primjene.
1. Nivo prijenosa bita interfejsa osigurava direktan prijenos podataka između otpremnika i
primaoca i definiše način prijenosa. Sastoji se od hardvera i softvera.
2. Nivo sigurnosti (osiguranja) prijenosa definiše način provjere kvaliteta prijenosa podataka,
zatim prepoznaje i uklanja eventualne greške nastale tokom istog. Zadatak ovog nivoa je
također da kontroliše adrese prijemnika i predajnika, kao i da sinhronizuje prijenos podataka.
3. Mrežni nivo je taj koji služi za istraživanje i iznalaženje optimalnog puta za podatke kroz
transportnu (komunikacionu) mrežu.
4. Zadatak transportnog nivoa je spajanje i razdvajanje različitih paketa podataka, koji se
prenose, kako bi osigurao da u određenom trenutku optimalna količina podataka putuje kroz
mrežu. Ponovno spajanje paketa podataka, na način na koji će oni poprimiti prvobitni izgled
po prijemu kod prijemnika je također zadatak transportnog nivoa prijenosa.
5. Nivo centra reguliše izgradnju komunikacije (veza) između sistema primjene i transporta (npr.
spriječava situacije u kojima bi interfejs pošiljaoca poslao sve podatke koji su mu
proslijeđeni, ali bi prijemnik bio u nemogućnosti da otvori datoteku zato što mu nedostaje
jedan paket podataka).
6. Nivo prikazivanja ima, prije svega, zadatak da različite formate podataka (npr. ASCII,
EBCDIC, ...) međusobno prilagodi.
7. Nivo primjene ima zadatak da zapiše podatke u obliku, u kojem će ga prijemnik moći koristiti
Postoje razne izvedbe interfejsa. Napomenimo, za nas, samo najvažnije:
 IGES interfejs, koji se u CAD sistemima koristi za prijenos 3D podataka i
 DXF interfejs, koji je od AutoCAD-ovog interfejsa postao standardan interfejs za
prijenos 2D podataka kod CAD softvera, ali je od nedavno prilagođen i za prijenos
3D podataka.

13.8 INTEGRACIJA CAD/CAM SISTEMA

Kao spona između procesa projektovanja (CAD) i proizvodnje na mašinama kojima
upravljaju računari nastali su CAM sistemi. Skup programa u CAM služi i za automatsko
upravljanje CNC mašinama alatkama, robotima, automatizovanim transportnim sistemima itd.
Ulaz u CAM sistem je crtež i ostala tehnička dokumentacija dijela, a na izlazu se dobija
program koji se unosi u memoriju upravljačke jedinice, odnosno nadređeni računar za datu
mašinu, na osnovu koga ona izrađuje odogovarajući predmet. Daljom integracijom CAD/CAM
sistema sa odgovarajućim bazama znanja, ekspertskim i informacionim sistemima, dolazi se do
CIM. Neki CAM sistemi imaju sopstvenu CAD podlogu ili se projektuju kao nadgradnja već
postojeće CAD aplikacije.

slika 13.20: Proces programiranja CNC mašina u CAD/CAM sistemu

 14. TEHNIČKA DOKUMENTACIJA
Tehnička dokumentacija je neophodna za izradu bilo kog proizvoda. Do 75% ugovorenog
vremena u okviru roka isporuke novog proizvoda utroši se na izradu tehničke dokumentacije.
Skraćenje vremena za izradu tehničke dokumentacije – uvođenje savremenih metoda rada – što
veće korištenje računara u svim fazama izrade: proračuna, konstruisanja, tehnološke
razrade i izrade tehničke dokumentacije. Sve djelatnosti povezati u jedan integralni sistem.

slika 14.1: Redoslijed aktivnosti na izradi proizvoda

I faza: izrada projekta

Projekat treba da sadrži sve elemente koji su potrebni za proizvodnju, korištenje i

održavanje mašinskog sistema. Sadrži:
 analizu postavljenog zadatka i procesa koji treba da se obavljaju u sistemu radi
ostvarivanja utvrđenog zadatka,
 uslove korištenja i održavanja sistema i
 uslove proizvodnje.

Analize: potkrijepljene potrebnim pokazateljima ostvarivanja procesa, (proračun,

provjera eksperimentalnim ispitivanjima). Prikaz tehnoloških, kinematskih i dinamičkih rješenja
za ostvarivanje parcijalnih funkcija za procese promjene radnog i pogonskog materijala i
energije. Proračuni radnih stanja, sigurnosti i pouzdanosti izvršilaca parcijalnih i elementarnih
funkcija (sklopova i njihovih osnovnih dijelova).
Grafički prikazi rješenja u obliku šema i crteža: mašinskog sistema, mašina, mašinskih
grupa, sklopova i detaljnih crteža osnovnih dijelova koje treba izraditi sa svim podacima
neophodnim za proizvodnju, kontrolu i ugradnju.
 Uputstvo za korištenje, provjeru rada i upravljanje mašinskim sistemima i sastavnim
dijelovima. Uputstvo za održavanje sa podacima za provjeru stanja, za zamjenu i ugradnju
osnovnih dijelova i sklopova. Proces izrade projekta, odnosno rad na ostvarivanju sadržaja
projekta predstavlja konstruisanje mašinskog sistema. Radna i tehnička dokumentacija:
 Primarna
 Sekundardna i
 Tercijarna.
Izrađuje se za svaki proizvod.

slika 14.2: Radna i tehnička dokumentacija

Primarna dokumentacija:

 Proračuni vezani za projekat,

 Crteži i sastavnice,
 Tehnološki postupak,
  Kontrolno-ispitni propisi i
 Radna dokumentacija:
 radna lista,
 propratna karta,
 nalozi skladištu,
 propratnice,
 obračunski list i
 list kontrole.
Şekundarna dokumentacija:
 Normativ materijala
 Normativ rada i
 Crteži alata i pribora.

Tercijarna dokumentacija:
 podloge za rad na dokumentaciji.

Primarna dokumentacija direktno utječe na rokove isporuke proizvoda, vremenom koje je

potrebno da se ona izradi. Skraćenje vremena: primjenom računara. Skraćenje vremena ciklusa
proizvodnje (TR) je važan zadatak u okviru CIM strategije. Izgradnja informacionog sistema koji
će iz sastavnica konstrukcije pomoću računara razrađivati podatke za porudžbinu materijala i
standardnih komponenata i omogućiti lakšu i bržu konstrukciju alata i pribora.
Tercijarna dokumentacija ne djeluje direktno na rokove izrade proizvoda, ali omogućava
bržu i bolju izradu primarne i sekundarne dokumentacije.
Tercijarna dokumentacija:
 Katalozi materijala, standardnih dijelova, tehnoloških klasifikacija, radnih mjesta po
radionicama;
 Specifikacije alata i pribora, standardnog reznog i mjernog alata i instrumenata, mašina sa
njihovim karakteristikama, podloga za normiranje rada, standarda i propisa, pregleda
stručne literature i elaborata...

Standardizacija alata i pribora:

 Baza za korištenje računara.
 Potrebno je:
 standardizovati alate u okviru pojedinačnih operacija na osnovu standardnog
crteža dijela i tehnološkog procesa i
 izraditi katalog alata i pribora.

Svi osnovni podaci koji definišu proizvod nalaze se na crtežu i sastavnici te informacioni
sistem treba postaviti tako da se već u konstrukciji primjenom računara kreiraju sastavnica i
tehnički podaci proizvoda, tehnološki postupak, operaciona lista, crteži za alate i pribore, a zatim
da se definišu podaci za porudžbinu materijala i normativ rada za izradu proizvoda.

Treba uvesti jedinstven sistem označavanja činilaca poslovanja, tako da se brojevi

dodeljuju pojedinim crtežima prema tom sistemu. Sve eventualne izmjene i dopune jednom
urađenog crteža treba vršiti prema tom sistemu.
 Kada je crtež završen i zaveden, tj. kada mu je dodeljen broj, odlaže se i čuva. Ovaj
original predstavlja poslovnu tajnu preduzeća i dostupan je samo određenom broju osoba.
Na osnovu originala pravi se određeni broj kopija (najčešće po jedna za tehnologiju,
izradu i kontrolu). Crteži se izrađuju i čuvaju na paus papiru – klasičan način. Savremeni način:
optički diskovi, velikog kapaciteta i niskih cjena. Da bi takva dokumentacija bila razmenljiva,
izlazni dokument mora biti zapisan u obliku koji će onaj kome šaljemo dokumentaciju moći da
pročita. Za takve zapise se koriste standardni fajlovi sa ekstenzijama: IGES, VDA, SET...
Ako je crtež izrađen pomoću računarske opreme, a dio se izrađuje na NUM povezanim
preko računara u mreži sa radnim stanicama na kojima je crtež urađen, on se direktno šalje u
obliku elektronskog zapisa u memoriju mašine.

slika 14.3: Kretanje dokumentacije kod DNC izrade

Pitanja:

1) Koji je redoslijed aktivnosti pri stvaranju proizvoda?

2) Koje sve elemente potrebne za proizvodnju treba da sadrži projekat?
3) Koju dokumentaciju nazivano primarnom?
4) Koju dokumentaciju nazivano sekundarnom?
5) Koju dokumentaciju nazivano tercijarnom?
6) U čemu je prednost kreiranja tehničke dokumentacije na računaru?
7) Na koji način se čuva tehnička dokumentacija?
8) Kako se može razmenjivati tehnička dokumentacija izrađena na računaru?
 15. PRAĆENJE PONAŠANJA MAŠINSKOG SISTEMA U
EKSPLOATACIJI

15.1. PLANIRANJE ODRŽAVANJA MAŠINSKIH SISTEMA

Projektovati mašinski sistem tako da pored optimalnih perfomansi za proizvodnju bude
pogodan i za kvalitetno održavanje. Faza razvoja – osposobljavanje mašinskog sistema za
održavanje. Ponašanje mašinskog sistema u eksploataciji zavisi ne samo od projektnog rješenja
već i od kvaliteta održavanja. Konstruktor – prati svoju konstrukciju u eksploataciji.
Planiranje počinje u ranoj fazi razvoja; potrebne su informacije vezane za održavanje
mašinskog sistema:
 mjesto (na licu mjesta, specijalizovana radionica, fabrika ili kombinovano),
 koja je služba odgovorna za održavanje;
 koji se osnovni elementi za podršku zahtevaju na svakom nivou održavanja.

Problemi koji sprečavaju uspješnu tekuću operativnost:

 nemogućnost službe održavanja da kvalitetno postavi funkciju održavanja zbog
nedostataka u projektovanju sistema;
 nemogućnost da se sprovede služba održavanja jer nisu predviđeni rezervni dijelovi ili ne
postoje adekvatni tehnički podaci.
Održavanje predstavlja složen funkcionalan sistem.

Podjela:

1) Prema cilju: preventivno i korektivno održavanje.

Preventivno održavanje sprovodi se prije nego što dođe do pojave otkaza.
Korektivno održavanje sprovodi se posle nastanka poremećaja u sistemu u cilju
vraćanja sistema “u otkazu” u stanje “u radu”.
2) Prema metodologiji izvršavanja radnih zadataka: planirano i neplanirano održavanje.
3) Prema izvorima finansiranja: tekuće i investiciono održavanje.
Tekuće održavanje obuhvata: čišćenje, podmazivanje, kontrolne preglede, otklanjanje
slabih mjesta i dr. Finansira se iz obrtnih sredstava.
Investiciono održavanje odnosi se na velike opravke. Finansira se iz amortizacije
osnovnih sredstava.

15.2. TROŠENJE I OBNAVLJANJE SASTAVNIH DIJELOVA MAŠINSKIH

SISTEMA

Trošenje dijelova: habanje, korozija i zamor materijala.

Osnovni vid mehaničkog trošenja materijala – adheziono trošenje – posljedica kontakta
površina preko vrhova neravnina pri relativnom kretanju – stvaraju se veliki pritisci – intenzivno
je u početku rada mašinskog sistema, pri pokretanju i zaustavljanju.
Utjecaj na smanjenje procesa trošenja – u fazi konstruisanja i izrade.
Utjecajni faktori:
 Vrsta materijala,
  Stanje površina u dodiru,
 Termička obrada,
 Način podmazivanja
 Intenzitet sila.
Korozija – razaranje materijala hemijskom ili elektrohemijskom reakcijom sa okolinom.
Vrste: površinska i dubinska (selektivna) korozija. Zamor materijala nastaje usljed promjene
veličine i smjera naprezanja. 90% lomova je posljedica zamora materijala. Uzroci nastanka
lomova: greške kod zavarivanja, montaže, puštanja mašina u rad ili termičkih naprezanja i
dubinske korozije. Lomovi usljed zamora nastaju bez predhodne deformacije materijala.

15.3. STANJE I TENDENCIJA RAZVOJA ODRŽAVANJA

Globalni pravci razvoja mašinskih sistema su:
 Automatizacija,
 Informatizacija i
 Standardizacija sastavnih dijelova sistema.

Osnovne karakteristike razvoja:

 Složenost sistema,
 Primjena modula pri projektovanju i zahtjevi sa pogodnošću održavanja.
 CAMT – Computer Aided Maintance.

15.4.UPRAVLJANJE SISTEMOM PREVENTIVNOG ODRŽAVANJA

Sistemima se upravlja da bi se postigao određeni cilj sistema. Prijem + prijenos +

obrada + korištenje informacija. Cilj – regulisanje procesa koji omogućava funkcionisanje
sistema. Mjerodavne informacije – povećanje uređenosti sistema, utjecaj na ponašanje.
Zadatak upravljanja sistemom preventivnog održavanja je postizanje optimalnog nivoa
tehničkog stanja i pouzdanosti u eksploataciji.
Projekat informacionog sistema treba da obuhvata:
 podatke,
 nosioce informacija koji određuju stanje tehničkog sistema i formiranje baze podataka,
 obradu podataka i informacija,
 postupke analize dobijenih informacija i odlučivanja.

15.5. NOSIOCI PODATAKA I INFORMACIJA

Podloge koje u sebi sadrže rezultate mjerenja relevantnih informacija o stanju sistema.
Broj nosilaca podataka i informacija – što manji, ali dovoljan. Strukturna karta sistema –
sadrži pregled sastavnih dijelova sistema čije se održavanje prati, kao i karakteristične podatke o
njima. Karta ponašanja mašinskog sistema – sadrži osnovne podatke o pojavi stanja “u
otkazu” (za opis i način manifestovanja otkaza, utvrđivanje lokacije, mogućeg uzroka itd.).
Pregled pokazatelja pouzdanosti sistema;
Vremenska slika stanja – sadrži podatke o mašinskom sistemu “u radu” i “u otkazu” u
toku 24 časa. Ove informacije se koriste za prognozu pouzdanosti, nadzor i određivanje troškova
održavanja.
Osnovna dokumentacija u sistemu održavanja:
  Konstrukciona dokumentacija (sklopni crtež mašinskog sistema, crteži sklopova,
radionički crteži, šeme instalacije...);
 Tehnološka dokumentacija (tehnološki postupak održavanja, karta podmazivanja);
 Planska dokumentacija (radni nalog, uputstva za održavanje, karton rezervnih
dijelova...).
 Ostala dokumenta: uputstvo za rukovanje i održavanje u kome se opisuje način
montaže-demontaže sastavnih dijelova mašinskog sistema, a predstavlja sastavni dio
projekta.

16. KONCEPCIONA ANALIZA MAŠINSKOG SISTEMA

16.1. OSNOVNI PRINCIPI

Koncipiranje idejnog rešenja mašinske konstrukcije podrazumjeva utvrđivanje globalnog
razmještaja sklopova, dijelova i komponenata radi ostvarivanja zadate funkcije. Razrađuju se
principske blok-šeme na kojima se sklopovi, dijelovi i komponente prikazuju uprošteno. Cilj:
transformisanje ideje u strukturu – skup funkcionalno povezanih sklopova i komponenata. Iz
skupa rešenja treba odabrati optimalno.
Osnovni principi:
 Analiza prirodnih rješenja,
 Analiza poznatih rješenja,
 Analogija i teorija sličnosti,
 Intuicija i
 Metode pronalaženja novih rešenja.
 Primjenom teorije sličnosti razvijaju se redovi (nizovi) konstrukcionih rješenja sa različitim
numeričkim vrijednostima radnih karakteristika.

Potpuna geometrijska sličnost – sve geometrijske mjere članova niza se mijenjaju u

jednakoj razmjeri u sve tri dimenzije. Skladnost u proporcijama, može se uvjek primjeniti na
osnovne elemente mašina, a ne i na sklopove mašinskih elemenata i cijele mašine.
Sistem djelimične geometrijske sličnosti – razmjera nije ista u sve tri dimenzije.

16.2. ANALIZA USLOVA RADA, ZAHTJEVA I ŽELJENIH SVOJSTAVA MAŠINSKOG

SISTEMA
Uslovi rada zavise u najvećoj mjeri od vrste mašinskog sistema i okruženja u kome
funkcioniše. Primjer: dijelovi u toplotnim mašinskim sistemima izloženi su visokim
temperaturama, rad mašina i mašinskih sistema uslovljen je okruženjem (temperatura, vlažnost
vazduha, korozija, prašina...)..
Toplotni mašinski sistemi: mašinski sistemi u kojima se pretvaranje jednog vida energije u
drugi ostvaruje termodinamičkim procesom. Mašinski sistemi u kojima se tokom sagorjevanja
ostvaruju fizičko-hemijski, odnosno termodinamički procesi u kojima se dobija energija željenog
vida odnosno neposredno ili posredno određena vrsta rada. Motori SUS – hemijska energija
goriva se neposredno pretvara u mehaničku. Kotlovi – energija goriva se posredno koristi u vidu
energije vrelih gasova preko razmenjivača toplote.

Dijelovi toplotnih mašinskih sistema izloženi su ne samo mehaničkim opterećenjima,

silama i spregovima već i izrazitim toplotnim i strukturnim opterećenjima. Stanja izazvana ovim
opterećenjima predstavljaju radna opterećenja i moraju biti manja od kritičnih. Mehanička
opterećenja nastaju usljed pritiska radnog fluida na zidove elemenata (cilindri, cijevi, komore za
sagorevanje...) i izazivaju u njima naponska stanja na osnovu kojih se određuju mjere dijelova –
debljine zidova cjevi, cilindara i komora za sagorevanje.
Usljed dinamičkog dejstva fluida površinski slojevi su izloženi razaranju i trošenju.
Promenljivo toplotno opterećenje – puštanje sistema u rad, promenljiv toplotni proces, dijelovi
menjaju mjere, šire se ili skupljaju.
Naponi opadaju sa povišenjem temperature, a kod čelika naročito iznad 400 0C. Za
temperature iznad 4000C treba koristiti legirane čelike koji su povoljniji od ugljeničnih.
Granica puzanja σr – napon pri kome se dostiže kritična veličina puzanja (pojava trajnih
plastičnih deformacija dijelova) poslije određenog vremena rada ako su temperatura i napon
iznad određene granice. Granična temperatura iznad koje se pojavljuje puzanje kod čelika: 300 –
4000C. Korozija dijelova izloženih visokim temperaturama nastaje usljed oksidacije površinskih
slojeva i hemijskih reakcija drugih elemenata (S i Na).
Poseban vid strukturnog opterećenja – taloženje čvrstih čestica (komponenata gasova ili
tečnosti) na površiname dijelova. Naslage materijala nastale taloženjem mjenjaju mjere i oblike
dijelova, povećavaju debljine zidova cijevi i sudova i smanjuju intenzitet prolaza toplote kroz
zidove tako da remete toplotni proces. Osnovni zahtjevi koji se postavljaju pri proračunu i
konstruisanju dijelova izloženih visokim temperaturama – radna stanja izazvana navedenim
opterećenjima ne treba da pređu kritična.
Razaranja dijelova – najznačajnija od svih kritičnih stanja. Pri proračunu debljina zidova
cjevi i cilindričnih sudova tankih zidova koji rade pod pritiskom određuje se prema najvećim
naponima u pravcu tangente na kružni presjek.

Sud pod pritiskom i naponi u cjevi, odnosno sudu

D∙p
s= +C
[σ ]M ∙ ξ 1
2 +p
S

D (mm) – unutrašnji prečnik cjevi ili suda,

p (N/mm2) – najveći pritisak fluida u sudu,
σM – kritični napon za radne uslove,
ξ1 – koeficijent vrste i kvaliteta zavarenog šava,
S – stepen sigurnosti,
C – dodatak debljini zida cjevi ili suda
[ σ ] M – zavisi od radnih uslova (prvenstveno od T); Smin = 1.5; ξ1 = 0.6....1;
I klasa – 0.95...1,
II klasa – 0.8...0.95,
III klasa – 0.7...0.8,
IV klasa – 0.6...0.7 C = 1...3mm

16.3. DEKOMPOZICIJA MAŠINSKOG SISTEMA

 Mašinski sistem može biti sastavljen (u zavisnosti od složenosti), od manjeg ili većeg
broja mašina, agregata, transportera, mjernih, kontrolnih, sigurnosnih uređaja ...
Da bi system pouzdano vršio funkciju, neophodno je da svi dijelovi budu skladno
komponovani.
Za uspješno funkcionisanje potrebno je obezbjediti neophodni radni materijal, energiju
i dr. U procesu izrade projekta i konstrukcione razrade komponenata koje treba izraditi –
mašinski sistem se raščlanjuje i pristupa se provjeri svih aspekata ispravnog rešavanja
funkcije svakog sastavnog dijela mašinskog sistema. Vrši se analiza uslova rada, sigurnosti,
pouzdanosti, kapaciteta, vibracija, buke, geometrijskih karakteristika dijelova i sklopova, uslova
izrade ili nabavke gotovih komponenata, uslova montaže i demontaže i dr.
Analize međusobnog odnosa komponenata u okviru sklopa i sklopova, modula i mašina.
Primjer: prenošenje obrtnog momenta od elektromotora do radne mašine (prijenosnik
pužno-zupčani reduktor).
I: analiza sistema kao cjeline: radna mašina – spojnica – prenosnik – elektromotor.
II: dekompozicija mašinskog sistema – analiza prijenosnika na osnovu liste zahtjeva koji se
odnose na ulazne i izlazne parametre prijenosnika.
Za usvojeno koncepciono rešenje, nakon analize i vrednovanja varijantnih rešenja, prvo
se proračunavaju međusobne veze i odnosi elemenata u prenosniku.
Dekompozicija na zupčani i pužasti par – posebno se analiziraju i proračunavaju.
Na osnovu parametara pojedinih parova proračuna konstruiše se i provjerava svaki od
navedenih elemenata za prijenos obrtnog kretanja.

16. 4. STRUKTURA FUNKCIJA MAŠINSKOG SISTEMA

16.4.1. Opšta funkcija mašinskog sistema

Opšta funkcija se rasčlanjuje na parcijalne, a parcijalne na elementarne. Veze između
njih se ostvaruju uzajamno i hijerarhijski. Opšta funkcija je funkcija koju mašinski sistem vrši
kao cjelina. Podsistemi mašinskog sistema:
 funkcionalni i
 poremećajni.
Funkcionalni podsistemi:
 geometrijski,
 kinematski,
 energetski,
 komunikaciono-informacioni,
 podsistem materijala itd.
Poremećajni podsistemi:
 Statičke i druge deformacije,
 Dinamička nestabilnost,
 Habanje,
 Buka i dr.
Sistem funkcioniše u okolini čije je dejstvo promjenljivog karaktera, što izaziva
poremećaje u procesima rada sistema. Poremećaji izazivaju gubitke, koji mogu dovesti sistem
izvan granica dozvoljenog odstupanja, što zahtjeva podešavanje sistema. Stanje sistema
predstavlja skup podataka koji daju potpunu informaciju o ponašanju sistema u datom trenutku i
datim uslovima okoline, i funkcija je vremena.
Stanje sistema u otkazu: u sistemu je narušena međuzavisnost funkcionalnih podsistema i
elemenata i relacija između njih i njihovih karakteristika, te je potrebno sistem vratiti u stanje
koje zadovoljava, tj. radno stanje. Postiže se različitim postupcima održavanja.
Osnovna stanja sistema određena su primjenom parametara funkcije cilja u vremenu, a
pod dejstvom utjecaja koji su različitih veličina, pravca i smjera. Promjena parametara funkcije
cilja u okviru dopuštenih granica određuje stanje sistema koje zadovoljava. Sistem uspješno vrši
funkciju kriterija, te je obezbeđeno dobijanje projektovanih ulaznih veličina.
16.4.2. Parcijalne funkcije

16.4.2.1. Parcijalne funkcije u procesu korištenja energije

U mašinskom sistemu se ostvaruje koristan rad ili određena funkcija korištenjem energije
dovedene spolja u određenom obliku, prilagođenom funkciji sistema. Električna energija:
stacionarni mašinski sistemi, mašinski sistemi u proizvodnom mašinstvu, u hemijskoj,
prehrambenoj, tekstilnoj, grafičkoj industriji. Ova energija se u transformatorima transformiše u
mehaničku energiju u vidu dejstva obrtnog momenta na vratilu motora pri određenoj ugaonoj
brzini.
Mobilni mašinski sistemi koji se pri radu kreću – drumska vozila, brodovi, letjelice,
traktori, mašinski sistemi u građevinarstvu – koriste hemijsku energiju goriva, čijim se
sagorevanjem prvo dobija toplotna, a zatim njenom transformacijom mehanička energija
izražena dejstvom obrtnog momenta na vratilu motora pri određenoj brzini.
Motori: za određenu količinu enegije treba da imaju što manje mjere, usljed čega motori
treba da imaju veće ugaone brzine i manje obrtne momente.
Obzirom da izvršni organi mašinskih sistema mogu uspješno ostvariti svoju funkciju pri
manjim ugaonim brzinama i većim obrtnim momentima, nameće se potreba da se promjeni
stanje mehaničke energije.
Mehanički prijenosnici energije ili snage su dijelovi mašinskih sistema u kojima se
stanje energije, odnosno veličine ugaonih brzina i obrtnih momenata mjenja. Prenos energije od
vratila motora do izvršnog organa bez promjene stanja ili do mehaničkog prijenosnika i od njega
ostvaruje se odrđenim elementima za prijenos energije (spojnice, međuvratila,...). Za bolje
ostvarivanje funkcije, potrebno je da neki mašinski sistemi imaju određenu količinu sačuvane,
akumulisane energije.
Energija u izvršnim mašinskim sistemima može biti transformisana iz jednog vida u
drugi, može menjati svoje stanje, može se prenositi sa jednog mjesta na drugo i može se
akumulisati. Svaki od ovih procesa promjene predstavlja funkciju u sistemu. Funkcija
energetskih sistema zasniva se prvenstveno na transformaciji energije – hidroelektrane,
termoelektrane, nuklearne elektrane.

16.4.2.2. Parcijalne funkcije u procesu obrade radnih i pogonskih materijala

 Materijal pomoću koga se ostvaruje funkcija sistema.
 Različiti materijali – porijeklo, sastav, stanje, oblik i svojstva.
 Materijali su izloženi nizu promjena, odnosno obrada (rudarski maš. sistemi,
valjaonice, poljoprivreda, hemijska industrija).
 Materijali u radnom procesu mogu da mijenjaju oblik, strukturu, hemijski sastav, toplotna
i druga stanja, da se prenose, skladište i čuvaju za dalju upotrebu. Svi ovi procesi predstavljaju
parcijalne funkcije.
Primjer: goriva.
Koriste se i materijali koji imaju opštu primjenu, odnosno omogućuju funkciju pojedinih
elemenata sistema, nevezano od opšte funkcije sistema (maziva za podmazivanje kliznih i
kotrljajućih parova). Predstavljaju funkcijske pogonske materijale i mogu u procesu rada, kao i
drugi materijali mijenjati svoje stanje, mogu se prenositi ili čuvati.

16.4.2.3. Parcijalne funkcije koje služe za upravljanje mašinskim sistemima

Upravljanje mašinskim sistemima i provjera njihovog rada ostvaruju se na osnovu
poznavanja stanja radnih i pogonskih materijala, energije i osnovnih dijelova značajnih za
ispravan rad sistema. Podaci o navedenim stanjima dobijaju se neposrednim merenjem
pokazatelja stanja, tj. neposrednim merenjem fizičkih veličina: t, p, w, l, vibracija, deformacija
osnovnih dijelova, šuma i dr.
Primjer: provjera ispravnosti rada i željenog ostvarivanja parcijalnih funkcija
podmazivanja obavlja se prvenstveno na osnovu praćenja parametara stanja ulja i poznavanja
veličine pritiska i temperature ulja na mjestima značajnim za funkciju parova koji se podmazuju.

Podsistem za podmazivanje: pumpa sa usisnim i potisnim vodovima, prečistač, hladnjak

za hlađenje ulja, rezervoar i niz ventila. Mjere se: p i t u potisnom vodu ispred mjesta
podmazivanja, eventulano t ulja iza mjesta podmazivanja (ocjena stanja podmazivanih parova),
pad p iza i ispred prečistača (provjera zaprljanosti prečistača) i po potrebi nivo ulja u rezervoaru.
Proces mjerenja nejčešće se ostvaruje pretvaranjem jednog vida energije u drugi, i
korištenjem određenih mjernih sredstava.
Temperatura – najjednostavnije se mjeri korištenjem žive i alkohola kao radnih materija,
koje se izrazito šire na toploti. Koriste se za merenje na nižim temperaturama.
Mjerenje na višim temperaturama i na mjestima udaljenim od mjesta upravljanja vrši se
korištenjem električne energije.
 Primjer: električni otpor provodnika se mijenja sa promjenom temperature. Ako se takav
provodnik unese u sredinu čije se toplotno stanje utvrđuje, mjerenjem promjene električnog
otpora, dobija se podatak o toplotnom stanju, odnosno o visini temperature. Proces prenosa
toplotne energije, prenos električnog signala do mjesta upravljanja i njegovo pretvaranje u
vizuelni ili drugi pokazatelj – parcijalne funkcije koje služe za upravljanje mašinskim sistemima.

16.4.3. Elementarne funkcije

Ukupna funkcija mašina se sastoji od elementarnih funkcija, koje mogu biti sadržane u
više različitih mašina. Svaka od elementarnih funkcija – zasnovana na većem broju fizičkih
principa. Na svakom od njih je moguće koncipirati mehanizme, mašine.

Razvoj funkcionalnog modula: 1 – zaustavljanje ubrzane mase; 2 – fizički efekat;

3 – fizički princip; 4 – fizički uređaj
 Na funkcionalne module mogu se primjeniti logički operatori i, ili i ne, tako da svaki
funkcionalni modul i podsistem predstavljen u više varijanata, pa se funkcija sistema može
koncipirati u više različitih varijanti, koje poslije treba procjeniti (valorizovati). Svaki modul i
podsistem ima svoje granice kroz koje vrše izmjenu materije, energije i informacija sa drugim
modulima iz sistema. Svaki od modula koncipiranja konstrukcije sastoji se od skupa:
 Informacija o standardnim veličinama, pogodnom materijalu, procesu i dr.;
 Pravila uslovljenih bilo prirodnim zakonima, bilo iskustvom;
 Konstruktorskih parametara koji moraju biti tako rješeni da proizvod bude potpuno
određen i
 Parametara (veličina) kojim je modul povezan sa drugim modulima bilo nadređenom,
paralelnom, ili podređenom hijerarhijskom vezom.
Koncepciona analiza i realizacija svakog od modula odvijaju se fazno, tj. od preliminarne
ideje (koncepcije), preko razvoja ideje, do potpune realizacije.
 Primjer 1: Prikazati varijantna rešenja jednostepenog prenosnika sa konusnim zupčanicima.

a) Standardna varijanta; b) ležajevi vratila većeg zupčanika dirketno ugrađeni u kućište;

c) ležajevi vratila manjeg zupčanika dirketno ugrađeni u kućište; g) kompaktno rješenje

Primjer 2: Prikazati funkcionalnu strukturu automobila

1 – motor; 2 – uključivanje; 3 – korisnik; 4 – stepeni prenosa;

5 – korisnik; 6 – diferencijal; 7 – tlo

16.4.4. Izvršioci elementarnih i parcijalnih funkcija

Elementi sistema – podsistemi, grupe ili sklopovi, pomoću kojih se ostvaruju parcijalne
funkcije predstavljaju izvršioce parcijalnih funkcija. Npr. vratila sa spojnicom čine grupu za
prijenos energije bez promjene njenog stanja. Izvršioci elementarnih funkcija predstavljaju
elemente konstrukcije ili mašina. Npr: vratila, spojnice, spojevi vratila i elemenata, klinovi,
žljebovi i stezni spojevi, kaišni, zupčani parovi.
Parcijalne funkcije se svrstavaju u grupe, prema načinu izvršavanja. Elementarne funkcije
se izvršavaju u okviru parcijalnih funkcija. Svaka od parcijalnih funkcija se ostvaruje
izvršavanjem elementarnih funkcija koje mogu biti različito kombinovane ili povezane u
odgovarajuću strukturu.
 Primjer: svaki ležaj ili ležište može imati posebno ili centralno povezivanje.
Najjednostavnije je formirati strukturu elementarnih funkcija ako se svaka od funkcija može
izvršiti pomoću jednog mašinskog elementa.

16.4.5. Formiranje varijantnih rješenja

Za svaku elementarnu funkcije je moguće pronalaziti izvršioce kao varijante rješenja.

Poslijje pojedinačnog analiziranja svakog rješenja i odbacivanja onih koja su neprihvatljiva
ostaje skup izvršilaca koje je moguće primjeniti.
Broj prihvatljivih izvršilaca za prvu funkciju – N1;
Broj prihvatljivih izvršilaca za drugu funkciju – N2;
...
Broj prihvatljivih izvršilaca za posljednju funkciju – Nk;
Broj mogućih varijantnih rješenja je:
N=N 1 ∙ N 2 ∙ ⋯ ∙ N k
Obično se ne kombinuje svaki izvršilac sa svakim – nije racionalno, neizvodljivo je.
Jedan izvršilac može biti upotrebljen za više varijanata, a neki od njih ne moraju biti korišteni.
Nakon formiranja sklopova ili drugih cjelina za izvršavanje parcijalnih funkcija pristupa se
formiranju strukture za izvršavanje opšte funkcije. Na osnovu skupova izvršilaca parcijalnih
funkcija formira se skup varijantnih rješenja za izvršavanje opšte funkcije. Iz grupe
formiranih varijantnih rješenja potrebno je odabrati optimalno, odnosno utvrditi koje od rješenja
u najvećem stepenu zadovoljava postavljene zahtjeve, kriterijume i ograničenja.
Za donošenje odluke najmjerodavnija je metoda vrednovanja varijanata rešenja
(preporuka VDI-2225).
Kriterijumi za vrednovanje svrstavaju se u 2 grupe:
 tehničke i
 ekonomske.
Osnova za definisanje kriterijuma je lista zahtjeva sastavljena prilikom utvrđivanja
projektnog zadatka i oni se odnose na period izrade i eksploatacije.
Tehnički kriterijumi se mogu svrstati u sledeće grupe:
 Ocjena kvaliteta izvršavanja funkcije i pogodnosti za eksploataciju;
 Sigurnost i pouzdanost u radu;
 Pogodnost za održavanje sistema;
 Nivo troškova održavanja sistema.
Ekonomski kriterijumi odnose se na troškove eksploatacije i proizvodnje. Sa stanovišta
ekonomičnosti najpogodniji su standardni, tipizirani i unificirani dijelovi. Skraćuje se i vrijeme
realizacije projekta.
Vrednovanje po tehničkim kriterijumima obavlja se tako što se svako rješenje ocjenjuje
od 0 do 4 poena. Najviša ocjena – 4, predviđena je za najbolje rješenje, a ocjena 0 za rešenje koje
po datom kriterijumu ne zadovoljava. Svako rješenje treba da bude ocjenjeno po svakom od
usvojenih kriterijuma, a ocjene se svrstavaju tabelarno (preglednost i lakša obrada podataka).
Ako svi kriterijumi imaju isti značaj za rad konstrukcije, dobrota rješenja iznosi:
p 1+ p 2+ ⋯+ pn
x i=
n ∙ p max

pi – ocjene varijantnog rješenja po svakom od n kriterijuma;

 pmax – ocjene varijantnog rješenja po svakom od n kriterijuma;
xi >0.8 – koncepcijsko rješenje je vrlo dobro;
0.7 <xi < 0.8 – koncepcijsko rješenje je dobro;
xi < 0.6 – koncepcijsko rješenje je nezadovoljavajuće;

Ako pojedini kriterijumi nemaju isti značaj za rad konstrukcije, potrebno je uvesti
prioritet kriterijuma pomoću koeficijenata kriterijuma kj (j=1,2,...,n).
kj =1 – za kriterijume čiji se značaj ne mjenja;
kj >1 – za kriterijume povećanog značaja;
kj <1 – za kriterijume smanjenog značaja;

Ukupna ocjena dobrote po tehničkim karakteristikama je:

n

∑ kj ∙ pj
j=1
Xi= n

∑ k j ∙ p max
j=1
Vrednovanje po ekonomskim kriterijumima obavlja se u odnosu na ukupne troškove
izrade (H). Za upoređivanje pojedinih varijanata potrebno je definisati troškove izrade
najpovoljnje varijante, koji prema VDI preporukama iznose 0.7Hdop (Hdop - dopušteni troškovi
izrade obzirom na stanje na tržištu).
Ekonomska dobrota i-tog varijantnog rešenja:
0,7 ∙ H dop
Y i= <1
H
Troškovi izrade (H) sastoje se od troškova materijala, alata, mašina, neposrednog rada,
opštih troškova rada i dr.
Troškove izrade je teško precizno izračunati pa se koriste empirijski podaci ili se
ekonomsko vrednovanje vrši na isti način kao i tehničko. Kriterijumi mogu biti: broj i složenost
dijelova, broj standardnih dijelova i sklopova, složenost montaže...
Grafički prikaz kriterijuma: za svako koncepciono rješenje unose se tačke sa
koordinatama (Xi, Yi). Ono rješenje za koje je tačka bliže liniji pod uglom od 45 0 ima
ujednačeniju tehničku i ekomonsku dobrotu. Bolje je ono rešenje čije su koordinate x i y
udaljenije od koordinantnog početka.
Važan pokazatelj je aritmetička sredina:
X +Y
W=
2
Ocjena optimalnosti rješenja prema stepenu tehničke (X) i ekonomske (Y) dobrote rješenja