Thiết kế quy trình sản xuất

Định nghĩa về nhu cầu sản phẩm;

thông tin quảng bá sản phẩm

Thiết kế và đánh giá dựa trên các khái niệm;

nghiên cứu khả thi

Phân tích thiết kế; xem xét mã/tiêu chuẩn;

mô hình vật lý và phân tích

Thiết kế có sự hỗ trợ
Sản xuất nguyên mẫu; thử nghiệm và đánh giá của máy tính (CAD)
Chợ

Bản vẽ sản xuất; tài liệu chỉ dẫn

Đặc điểm
Lập kế hoạch quy trình
và sản xuất có sự hổ trợ
Đặc tính kỹ thuật vật liệu; lựa chọn quy trình

Lặp đi
lặp lại
của máy tính (CAM hay
và thiết bị; đánh giá an toàn
CAPP)
Ý tưởng thiết kế

Sản xuất thử nghiệm

Thiết kế

Dòng
chính

chảy
Thiết kế chi tiết
Sản xuất
Sản xuất tích hợp máy
tính (CIM)
Kiểm định và đảm bảo chất lượng Sản xuất

Bao bì; tiếp thị và tài liệu bán hàng

Bán

Sản phẩm
 Chương 2: CÁC QUÁ TRÌNH ĐÔNG ĐẶC
Tóm tắt quy trình đúc

Quá trình Thuận lợi Hạn chế

Đúc cát Hầu như bất kỳ kim loại nào cũng có thể đúc được; không giới Một số yêu cầu hoàn thiện; bề mặt hoàn thiện tương đối thô;
hạn kích thước, hình dạng hoặc trọng lượng của bộ phận; chi dung sai rộng
phí dụng cụ thấp
Đúc khuôn vỏ mỏng Độ chính xác kích thước tốt và bề mặt hoàn thiện; tỷ lệ sản Phần kích thước hạn chế; mô hình và thiết bị đắt tiền
xuất cao
Đúc khuôn mẫu cháy Các mẫu có độ bền thấp và có thể tốn kém với số lượng thấp Các mẫu có độ bền thấp và có thể tốn kém với số lượng thấp
Đúc khuôn thạch cao Hình dạng bộ phận phức tạp; độ chính xác kích thước tốt và bề Giới hạn đối với kim loại màu; kích thước bộ phận và khối
mặt hoàn thiện; độ xốp thấp lượng sản xuất hạn chế; thời gian tạo khuôn tương đối lâu
Đúc khuôn ceramic Hình dạng bộ phận phức tạp; bộ phận chịu đựng chặt chẽ; bề Kích thước bộ phận hạn chế
mặt hoàn thiện tốt; tốc độ làm mát thấp
Đúc khuôn mẫu chảy Hình dạng bộ phận phức tạp; bề mặt hoàn thiện và độ chính Phần kích thước hạn chế; hoa văn, khuôn mẫu và lao động
xác tuyệt vời; hầu như bất kỳ kim loại có thể được đúc đắt tiền
Đúc khuôn vĩnh viễn Bề mặt hoàn thiện tốt và độ chính xác kích thước; độ xốp thấp; Chi phí khuôn mẫu cao; hình dạng và độ phức tạp của bộ
tỷ lệ sản xuất cao phận hạn chế; không phù hợp với kim loại có điểm nóng
chảy cao
Đúc trong khuôn kim loại Độ chính xác kích thước tuyệt vời và bề mặt hoàn thiện; tỷ lệ Chi phí đúc cao; kích thước phần hạn chế; thường giới hạn
sản xuất cao ở kim loại màu; thời gian dài
Đúc ly tâm Các bộ phận hình trụ hoặc hình ống lớn với chất lượng tốt; tỷ Thiết bị đắt tiền; hình dạng phần giới hạn
lệ sản xuất cao

11.2 Quy trình đúc mẫu cố định, khuôn có thể sử dụng được
Sử dụng một lần Sử dụng nhiều lần
Khuôn vỏ Kim loại Khuôn
Cát Mẫu Thạch cao Khuôn chết Khuôn ly tâm
mỏng mẫu chảy mẫu
Nguyên vật liệu Kim loại màu Kim loại màu
All All All All All All
đúc (Al, Mg, Zn, Cu) (Al, Mg, Zn, Cu)
Trọng lượng (kg)
Min 0.01 0.01 0.01 0.01 0.001 0.1 0.01 0.01
Max Ko giới hạn 100+ 100+ 50+ 100+ 300 50 5000+
Bề mặt hoàn
5-25 1-3 5-25 1-2 0.3-2 2-6 1-2 2-10
chỉnh (Ra, µm)
Độ xốp 1 3-5 4-5 3-5 4-5 5 2-3 1-3 1-2
Độ phức tạp của
1-2 2-3 1-2 1-2 1 2-3 3-4 3-4
hình dạng
Độ chính xác hình
3 2 3 2 1 1 1 3
dạng
Độ dày phân đoạn
(mm)
Min 3 2 2 1 1 2 0.5 2
Max Ko giới hạn - - - 75 50 12 100
1.6-4mm
Dung sai hình
(0.25 mm cho ±0.003 ±0.005 − 0.010 ±0.005 ±0.015 ±0.001 − 0.005 0.015
dạng (mm)
chi tiết nhỏ )
Thiết bị 3–5 3 2–3 3–5 3–5 2 1 1
Hình mẫu/Bộ
3–5 2–3 2–3 3–5 2–3 2 1 1
khuôn
Nhân công 1–3 3 3 1–2 1–2 3 5 5
(nhiều) (nhiều) (nhiều) (nhiều) (nhiều) Tuần tới
Thời lượng (nhiều) Ngày (nhiều) Ngày (nhiều) tháng
Tuần Tuần Tuần Tuần (nhiều tháng)
Sản lượng( chi
1-20 5-50 1-20 1-10 1-1000 5-50 2-200 1-1000
tiết/ khuôn-giờ)
Sản lượng tối
1 100 500 10 10 1000 10000 10-10000
thiểu

Ghi chú: 1. Xếp hạng tương đối, từ 1 (tốt nhất) đến 5 (tệ nhất)
Tính chất và ứng dụng tiêu biểu của một số hợp kim đúc thông dụng.
Độ dãn trong 50mm
Hợp kim Độ bền kéo (mpa) Giới hạn chảy (MPA)
(%)
Nhôm
Thiết bị gia dụng, linh kiện ô tô,
380 (3.5 Cu–8.5 Si) 320 160 2.5
khung và vỏ động cơ điện
Hình dạng phức tạp với các bức
13 (12 Si) 300 150 2.5 tường mỏng, các bộ phận đòi hỏi độ
bền ở nhiệt độ cao
Đồ đạc hệ thống nước, phần cứng
Đồng thau 858 (60 Cu) 380 200 15
khóa, ống lót, vật đúc trang trí
Dụng cụ điện, phụ tùng ô tô, đồ thể
Magie AZ91 B (9 Al–0,7 Zn) 230 160 3
thao
Kẽm
Phụ tùng ô tô, thiết bị văn phòng, đồ
No. 3 (4 Al) 280 - 10 dùng gia đình, phần cứng xây dựng,
đồ chơi
Thiết bị gia dụng, phụ tùng ô tô,
No. 5 (4 Al–1 Cu) 320 - 7 phần cứng xây dựng, thiết bị kinh
doanh

BẢNG 12.2: Các ứng dụng điển hình cho vật đúc và đặc điểm vật đúc.
Khả năng Khả năng
Loại hợp kim Khả năng gia công Các ứng dụng tiêu biểu
đúc hàn
Nhôm E F G-E Pít-tông, vỏ ly hợp, ống nạp
Đồng F-G F F-G Máy bơm, van, hộp số, cánh quạt hàng hải
Sắt
Gang dẻo G D G Crankshafts, heavy-duty gears
Khối động cơ, bánh răng, đĩa phanh và
Gang xám E D G
trống, đế máy
Máy nông nghiệp và xây dựng, vòng bi hạng nặng,
sắt dẻo G D G
đầu máy toa xe lửa
Lót máy nghiền, vòi phun bi, guốc phanh đường sắt,
sắt trắng G VP VP
máy nghiền và máy nghiền
Magie G-E G E Cácte, vỏ truyền động
Cánh tuabin khí, các bộ phận bơm và van cho nhà
Niken F F F
máy hóa chất
Thép
Carbon và Khối khuôn, phôi hộp số hạng nặng, thành phần
F E F
hợp kim thấp bánh đáp máy bay, bánh xe đường sắt
Vỏ tuabin khí, các bộ phận bơm và van, hàm máy
Hợp kim cao F E F
nghiền đá
Kẽm E D E Tay nắm cửa, lưới tản nhiệt
Ghi chú: ∗ E = xuất sắc; G = tốt; F = công bằng; VP = rất kém; D = khó khăn

2.1 PHƯƠNG PHÁP ĐÚC KIM LOẠI

2.1.1 Khái niệm 13

2.1.2 Các phương pháp đúc trong khuôn phá hủy 14

Dung sai kích thước điển hình cho các quy trình đúc và kim loại khác nhau
Dung sai Dung sai
Kích Kích
PP Đúc thước mm (in) PP Đúc thước mm (in)
chi tiết chi tiết
Đúc cát Đúc khuôn mẫu cháy
Nhôm Nhỏ ±0.5 (±0.020) Nhôm Nhỏ ±0.25 (±0.010)
Gang thép Nhỏ ±1.0 (±0.040) Gang thép Nhỏ ±0.8 (±0.030)
Lớn ±1.5 (±0.060) Hợp kim đồng Nhỏ ±0.8 (±0.015)
Hợp kim đồng Nhỏ ±0.4 (±0.015) Thép Nhỏ ±0.5 (±0.020)
Thép Nhỏ ±1.3 (±0.050) Đúc khuôn kim kim loại
Lớn ±2.0 (±0.080) Nhôm Nhỏ ±0.12 (±0.005)
Đúc khuôn vỏ mỏng Hợp kim đồng Nhỏ ±0.12 (±0.005)
Nhôm Nhỏ ±0.25 (±0.010) Đúc khuôn mẫu chảy
Gang thép Nhỏ ±0.5 (±0.020) Nhôm Nhỏ ±0.12 (±0.005)
Hợp kim đồng Nhỏ ±0.4 (±0.015) Gang thép Nhỏ ±0.25 (±0.010)
Thép Nhỏ ±0.8 (±0.030) Hợp kim đồng Nhỏ ±0.12 (±0.005)
Khuôn thạch cao Nhỏ ±0.12 (±0.005) Thép gan ±0.25 (±0.010)
Lớn ±0.4 (±0.015)
 2.1.2.1 Đúc cát (Sand Casting) 14

2.1.2.2 Đúc trong khuôn vỏ mỏng (Shell Molding) 16

Vỏ nhẹ và mỏng, thường từ 5 đến 10 mm

1. Mẫu được xoay và kẹp vào hộp đổ 2.1.2.3 Đúc khuôn chân không (Vacuum Molding)

2. Mẫu và hộp kết xuất được xoay 17

3. Mẫu và hộp đổ vào vị trí đầu tư 2.1.2.4 Đúc trong khuôn mẫu cháy (Lost-foam
Casting) 18
4. Loại bỏ mẫu và vỏ khỏi hộp đổ
2.1.2.5 Đúc trong khuôn mẫu chảy (Investment
5. Các nửa khuôn ghép lại với nhau
Casting) 19
6. Khuôn đặt trong bình và đổ kim loại
2.1.2.6 Đúc khuôn thạch cao và khuôn ceramic Chạy sai/đóng nguội. Nó xảy ra do không đủ tính
(Investment Casting) 21 lưu động của kim loại nóng chảy.

2.1.3 Các phương pháp đúc trong khuôn không

phú hủy 21

2.1.3.1 Đúc trong khuôn kim loại (Die Casting) 23

a) Đúc trọng lực (Gravity die casting) 23

b) Đúc áp lực cao (High pressure die casting) 23

c) Đúc áp lực thấp (Low pressure die casting) 26

2.1.3.2 Đúc ly tâm (Centrifugal Casting) 27 CHƯƠNG 3: CÁC QUÁ TRÌNH GIA CÔNG

2.1.4 Khuyết tật vật đúc 28 KIM LOẠI BẢNG BIẾN DẠNG DẺO

2.2 TẠO HÌNH NHỰA VÀ CHẤT DẺO Quá trình biến dạng

2.2.1 Quá trình đùn (Extrusion) 29

Cán Rèn Đùn và kéo

2.2.1.1 Đùn tiết diện đặc (Solid Profiles Extrusion)

31
Cán phẳng Sắt rèn tự do Đùn 1 chiều
2.2.1.2 Đùn tiết diện rỗng (Hollow Profiles
Extrusion) 31
Cán thép định hình Sắt rèn kín Đùn nguội
2.2.1.3 Bọc vỏ nhựa dây cáp (Wire and Cable
Coating) 32
Cán nhẩn
Rèn đầu Kéo
2.2.1.4 Khuyết tật khi đùn 33

2.2.1.5 Quá trình tạo tấm mỏng và màng mỏng

(Sheet and Film) 33 Cán rèn Xiên, xỏ Kéo ống

2.2.2 Khuôn ép phun (Injection Molding) 35

2.2.3 Khuôn thổi 37

Quá trình đúc khuôn buồng nóng được sử dụng cho

các hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp. Thiếc là
hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp.

Misrun: Hai dòng kim loại lỏng không đủ nóng để

hợp nhất đúng cách sẽ dẫn đến lỗi đúc, được gọi là
 Quá trình chế tạo
3.2 RÈN 44
nhựa polymer

Nhựa nhiệt dẻo Nhiệt rắn Tạo mẫu nhanh

Bảng 14.1: Đặc điểm chung của quy trình rèn
Phương pháp Thuận lợi Hạn chế
Khuôn đơn giản và rẻ Giới hạn trong các
tiền; nhiều kích cỡ bộ hình dạng đơn giản;
phận; đặc điểm sức khó giữ dung sai gần;
Đùn Kỹ thuật lập thể
Tạo hình bằng khung ép
mạnh tốt; nói chung gia công đến hình
Rèn kín cho số lượng nhỏ dạng cuối cùng cần
thiết; tỷ lệ sản xuất
thấp; sử dụng vật liệu
Ép phun Ép đùn lắng đọng nóng chảy (FDM) tương đối kém; yêu
cầu tay nghề cao
Sử dụng vật liệu Chi phí chết cao,
tương đối tốt; đặc tính không kinh tế cho số
In 3D
nói chung tốt hơn so lượng nhỏ;
Thổi đúc Hình thành túi hút chân không
Rèn hở với rèn khuôn mở; độ gia công thường cần
chính xác kích thước thiết
tốt; tỷ lệ sản xuất cao;
khả năng tái tạo tốt
Sản xuất vật thể nhiều lớp
Gia công thành hình
Chuyển khuôn
Ép nhiệt
dạng cuối cùng cần
Chi phí chết thấp; tỷ
Rèn chặn thiết; các bộ phận có
lệ sản xuất cao
màng dày và miếng
phi lê lớn
3.1 CÁN Yêu cầu gia công ít Chi phí khuôn cao
hơn nhiều so với loại hơn loại chặn
Rèn thường chặn; tỷ lệ sản xuất
cao; sử dụng tốt vật
Cán nóng Rửa và bôi trơn Cán nguội liệu
Đóng dung sai kích Lực rèn cao, khuôn
thước; có thể có mạng phức tạp và cung cấp
và mặt bích rất mỏng; khả năng loại bỏ vật
Cán ống Rèn chính xác
Tấm Ống hàn gia công thường rèn khỏi khuôn
không cần thiết; sử
dụng vật liệu rất tốt
Cán tấm Thép tấm

Cán nóng thỏi Thép kéo nguội

Phạm vi gần đúng của
Kim loại hoặc hợp kim
Đúc liên
tục hoặc Dây và sản phẩm nhiệt độ rèn nóng (◦C)
thỏi dây
Thanh Thanh kéo
Hợp kim nhôm 400–550
Hợp kim magie 250–350
Hợp kim đồng 600–900
Ống tròn Ống suốt Thép carbon và thép
850–1150
hợp kim thấp
Thép không gỉ
1100–1250
Thép hình xây dựng Martensitic
Thép không gỉ
1100–1250
Austenitic
Đường ray
Hợp kim titan 700–950
Siêu hợp kim trên cơ sở
1050–1180
sắt
Siêu hợp kim trên cơ sở
1180–1250
3.1.1 Nguyên lý cán 42 coban
Hợp kim Tantali 1050–1350
Hợp kim molypden 1150–1350
3.1.2 Máy cán 43 Siêu hợp kim trên cơ sở
1050–1200
niken
3.1.3 Một số quá trình cán khác 43 Hợp kim vonfram 1200–1300
Bảng 14.3: Khả năng rèn của kim loại, theo thứ tự giảm dần. Xem thêm
a) Cán ren 43 Bảng 15.1. Phạm vi nhiệt độ ép đùn điển hình cho các kim loại và hợp
kim khác nhau
b) Cán ống thép không hàn 44
 Loại vật liệu Nhiệt độ ép đùn (◦C) Hình dạng đơn giản đến phức tạp vừa phải với bề mặt
Chì 200–250 Gia tăng tốt; tỷ lệ sản xuất thấp, nhưng không cần dụng cụ
Nhôm và hợp kim của chuyên dụng; vật liệu hạn chế
375–475
nó
Đồng và hợp kim của Các hoạt động tạo hình nông, tạo phồng và dập nổi trên
650–975 Xung từ
nó các tấm có độ bền tương đối thấp, yêu cầu dụng cụ đặc
Thép 875–1300 biệt
Hợp kim chịu lửa 975–2200
Đường viền nông trên các tấm lớn, vận hành linh hoạt,
Rèn bằng
BẢNG 14.4: Phạm vi tốc độ điển hình của thiết búa chi phí thiết bị thường cao, quy trình cũng được sử dụng
để làm thẳng các bộ phận đã tạo hình
bị rèn.
Các bộ phận dài có tiết diện đơn giản hoặc phức tạp
Cuộn không đổi, bề mặt hoàn thiện tốt, tỷ lệ sản xuất cao, chi
Thiết bị m/s phí dụng cụ cao
Máy ép thủy lực 0.06 –0.30 Vẽ và dập nổi các hình dạng đơn giản hoặc tương đối
Máy ép cơ 0.06 –1.5 Cao su phức tạp, bề mặt tấm được bảo vệ bởi màng cao su, vận
Máy ép vít 0.6 –1.2 hành linh hoạt, chi phí dụng cụ thấp

Búa thả trọng lực 3.6 –4.8 Các bộ phận đối xứng trục nhỏ hoặc lớn; bề mặt hoàn
Búa thả điện 3.0 –9.0 Kéo sợi thiện tốt; chi phí dụng cụ thấp, nhưng chi phí lao động
có thể cao trừ khi các hoạt động được tự động hóa
Búa phản đòn 4.5 –9.0
Bao gồm nhiều hoạt động khác nhau, chẳng hạn như
3.2.1 Rèn khuôn hở 45 đục lỗ, tạo phôi, dập nổi, uốn, gấp mép và tạo hình; hình
Dập dạng đơn giản hoặc phức tạp được hình thành với tốc
3.2.2 Rèn khuôn kín 47 độ sản xuất cao; chi phí dụng cụ và thiết bị có thể cao,
nhưng chi phí lao động thấp

3.2.3 Rèn không bavia 47 Các bộ phận lớn với đường viền nông, sản xuất số lượng
Kéo dài ít, chi phí lao động cao, chi phí dụng cụ và thiết bị tăng
theo kích thước bộ phận
3.3 ĐÙN 48
Hình dạng phức tạp, chi tiết đẹp và dung sai kích thước
3.3.1 Phân loại phương pháp đùn 49 Nhựa siêu gần, thời gian tạo hình dài (do đó tỷ lệ sản xuất thấp),
dẻo các bộ phận không phù hợp để sử dụng ở nhiệt độ cao
a) Đùn trực tiếp và đùn gián tiếp 49

b) Đùn ở nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp 50

3.5.1 Dập cắt tấm 54
3.3.2 Một số phương pháp pháp đúc khác 51
a) Đột dập 55
a) Đùn trên máy ép 51
b) Cắt bằng khuôn 56
b) Đùn thủy tĩnh 51
c) Xả băng 56
3.4 KÉO 51
3.5.2 Uốn tấm và uốn ống 57
3.5 GIA CÔNG KIM LOẠI TẤM 53
a) Chấn trên máy chấn 59
Quá trình
Đặc trưng
hình thành
Các bộ phận nông hoặc sâu với hình dạng tương đối đơn b) Uốn trên máy dùng 3 con lăn 60
Vẽ
giản, tỷ lệ sản xuất cao, chi phí dụng cụ và thiết bị cao

Tấm lớn với hình dạng tương đối đơn giản, chi phí dụng
c) Cán sóng 60
Thuốc nổ cụ thấp nhưng chi phí lao động cao, sản xuất số lượng
thấp, thời gian chu kỳ dài 3.5.3 Dập vuốt 61
Hình dạng đơn giản; được sử dụng cho thép cường độ
cao tiên tiến và vật liệu có khả năng tạo hình hạn chế; 3.5.4 Miết 61
Dập nóng
dập tắt trong khuôn có thể dẫn đến các tính chất cơ học
vượt trội
CHƯƠNG 4: CÁC QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT 4.2.4 Tạo hình sản phẩm dạng tấm 68
SẢN PHẨM TỪ KIM LOẠI BỘT VÀ GỐM SỨ 4.2.5 Giai đoạn thiêu kết (sintering) 69
BẢNG 18.1: Đặc điểm chung của chế biến gốm sứ.
4.2.6 Giai đoạn ép hiệu chuẩn 69
Quá trình Thuận lợi Hạn chế
Bộ phận lớn, hình dạng
Tỷ lệ sản xuất thấp, độ
4.3 NHỮNG VẤN ĐỀ QUAN TÂM KHI THIẾT
Đúc trượt phức tạp, chi phí thiết bị
chính xác kích thước hạn
thấp
chế KẾ SẢN PHẨM TỪ VẬT LIỆU BỘT 70
Hình dạng rỗng và đường
Các bộ phận có tiết diện 4.4 ỨNG DỤNG 70
Ép đùn kính nhỏ, tỷ lệ sản xuất
không đổi, chiều dày hạn
cao
chế
Sự thay đổi mật độ trong CHƯƠNG 5: CÁC QUÁ TRÌNH BÓC TÁC
các bộ phận có tỷ lệ chiều
Nén khô
Dung sai gần, tỷ lệ sản
dài trên đường kính cao, KIM LOẠI TRUYỀN THỐNG
xuất cao (với tự động hóa)
khuôn yêu cầu khả năng
chống mài mòn, thiết bị có
thể tốn kém
Kích thước bộ phận hạn
Hình dạng phức tạp, tỷ lệ
Ếp ướt chế và độ chính xác kích
sản xuất cao
thước, chi phí dụng cụ có
thể cao
Cần có môi trường bảo vệ,
Ép nóng Các bộ phận mạnh mẽ,
tuổi thọ của khuôn có thể
mật độ cao
ngắn
Ép đẳng
Phân bố mật độ đồng đều
tĩnh Thiết bị có thể tốn kém

Tỷ lệ sản xuất cao với tự Giới hạn đối với các bộ

nhảy tưng
động hóa, chi phí dụng cụ phận đối xứng trục, độ
tưng
thấp chính xác kích thước hạn
chế
ép phun Hình dạng phức tạp, tỷ lệ
Dụng cụ có thể tốn kém
sản xuất cao

4.1 ĐẶC TRƯNG CỦA BỘT KỸ THUẬT 64

4.1.1 Đặc trưng hình học 64

4.1.2 Sản xuất bột kim loại 65

4.2 QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT SẢN PHẨM TỪ 5.1 KHÁI NIỆM 72

BỘT KIM LOAI 65 5.2 DỤNG CỤ 72

4.2.1 Quá trình khuấy trộn 65 5.2.1 Hình học của dụng cụ cắt 72

4.2.2 Ép tạo hình (Pressing) 66 1/ Thông số hình học dụng cụ đơn 73

a) Ép truyền thống 67

b) Ép nén đẳng hướng 67

4.2.3 Tạo hình bằng phun bột kim loại nóng chảy
2/ Dụng cụ cắt nhiều lưỡi 74
67
5.2.2 Vật liệu chế tạo dụng cụ 76 a/ Tạo mặt trụ 87
b/ Tiện mặt phẳng 87
1/ Thép carbon 76
c/ Tiện mặt côn 87
2/ Thép hợp kim 77
d/ Tiện định hình 87
3/ Thép hợp kim đặc biệt 77
e/ Tiện ren 87
4/ Hợp kim cứng 78
3/ Khả năng đạt được độ chính xác, chất
5/ Vật liệu có lớp phủ 81
lượng bề mặt 87
6/ Vật liệu sứ 82
4/ Máy tiện 88
7/ Kim cương và Nitro Bo lập phương 82
a/ Máy tiện truyền thống 88
8/ Vật liệu mài 83
b/ Máy tiện điều khiển số 90
5.3 THIẾT BỊ CẮT GỌT 83
5/ Dao tiện 90
5.4 DỤNG CỤ CẮT (CUTTING FLUIDS) 83
6/ Biện pháp gá đặt khi tiện 93
5.5 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TẠO
5.5.3 Khoan, khoét, doa và taro 95
CHI TIẾT TRÒN XOAY 84
1/ Khái niệm 95
5.5.1 Khái niệm 84
2/ Khoan 96
5.5.2 Phương pháp tiện 85
a/ Máy khoan 97
 .D.n
Tốc độ cắt: v = (m / p)
1000 b/ Mũi khoan 98

1/ Khái niệm 85 c/ Khả năng công nghệ khoan 98

2/ Khả năng tạo hình 86 d/ Biện pháp công nghệ khi khoan 99

3/ Khoét 101

4/ Doa 101

5.6 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TẠO

CHI TIẾT KHÔNG TRÒN XOAY 103

5.6.1 Phương pháp phay 103

1/ Khái niệm 103

Phương pháp phay thuận

Machining operations other than turning that are performed on a lathe:
(a) tiện bề mặt, (b) tiện côn, (c) tạo đường viền tiện, (d) tiện khuôn, (e)
vát mép, (f) cắt, (g) ren, (h) doa, (i) khoan, và (j) khía.
Là phương pháp phay mà chiều quay của dao phay
cùng hướng với chiều chuyển động tịnh tiến của bàn Ưu điểm của phay nghịch
máy (như hình dưới). Phay thuận thường được áp
Hạn chế mẻ dao do chi tiết được cắt từ mỏng đến
dụng trong phay tinh vì cải thiện được độ nhám bề
dày.
mặt chi tiết.
Dễ đạt năng suất cao trong gia công thô.
Ưu điểm của phay thuận
Máy phay chạy êm hơn do có ít va đập hơn.
Độ nhám bề mặt được cải thiện do chiều sâu cắt
giảm dần, cũng như không có hiện tượng trượt. Áp dụng được trên cả những máy phay cũ do khử
được độ dơ của máy.
Giúp duy trì độ bền và kéo dài tuổi thọ dao phay lên
tới 50%. Nhược điểm của phay nghịch

Lực cắt luôn đè lên chi tiết nên dễ dàng gia công đồ Lực cắt luôn có xu hướng kéo bật phôi lên, do đó

gá hơn, giảm chi phí, hạ giá thành. cần lực kẹp lớn.

Ít ảnh hưởng bởi nhiệt cắt vì quá trình phay thuận Có hiện tượng trượt khi lượng chạy dao nhỏ.

sinh nhiệt tương đối ít và có xu hướng giảm dần. Dễ bị kẹt phoi giữa dao cắt và bề mặt chi tiết, gây

Nhược điểm của phay thuận trở ngại đến quá trình phay.

Do chiều dày cắt từ dày đến mỏng nên ban đầu sẽ Nhiệt cắt lớn vì cắt chi tiết từ mỏng đến dày.

xảy ra va đập mạnh giữa dao phay và bề mặt phôi, Lưỡi dao phay nhanh bị mòn hơn phay thuận.
dễ gây ra mẻ dao và giảm tuổi thọ máy.

Chỉ gia công tốt khi máy có độ khử dơ tốt và chiêm

2/ Khả năng công nghệ của phay 104
bàn máy phải siết chặt.
a/ Khả năng tạo hình 104
Khó gia công với những phôi có lớp vỏ cứng, chẳng
b/ Khả năng đạt được độ nhám và độ
hạn như thép cán nóng…
chính xác 104
Phương pháp phay nghịch
3/ Máy phay: ngang, đứng 104
Là phương pháp phay mà chiều quay của dao phay
4/ Dao phay: trụ, mặt đầu, ngón, đĩa 105
ngược hướng với chiều chuyển động tịnh tiến của
bàn máy (như hình dưới). Phay nghịch thường áp 5/ Biện pháp công nghệ 108
dụng cho phay thô, giúp phá bỏ lớp cứng bề mặt phôi a/ Phay mặt phẳng
dễ dàng hơn.
b/ Phay rãnh then, then hoa

c/ Phay ren
Phương pháp phay nghịch
 d/ Phay các mặt định hình 6.6 ĐÁNH BÓNG 138

5.6.2 Bào xọc 115 6.7 CẠO 139

1/ Khái niệm 115 CHƯƠNG 7: CÁC QUÁ TRÌNH GIA CÔNG

2/ Khả năng công nghệ của pp bào & xọc KHÔNG TRUYỀN THỐNG

115 (NONTRADITIONAL PROCESSES)

Đặc điểm chung của quy trình gia công tiên tiến
3/ Các biện pháp công nghệ khi bào & xọc
Các thông số quy
117 trình và tốc độ
Quy trình Đặc trưng loại bỏ vật liệu
điển hình hoặc
5.6.3 Phương pháp chuốt 119 tốc độ cắt
Loại bỏ nông trên bề mặt phẳng
1/ Dụng cụ chuốt 119 hoặc cong lớn; tẩy trắng các tấm
Gia công 0.0025–0.1
mỏng; chi phí dụng cụ và thiết bị
hóa (CM) mm/min.
thấp; thích hợp cho hoạt động sản
2/ Máy chuốt 120 xuất thấp
Hình dạng phức tạp với lỗ sâu; tỷ lệ
V: 5–25 D.C.; A:
loại bỏ vật liệu cao nhất trong số
3/ Khả năng công nghệ chuốt 120 Gia công 1.5-8 A/mm2; 2.5–
các quy trình phi truyền thống khác;
điện hóa 12 mm/min phụ
dụng cụ và thiết bị đắt tiền; tiêu thụ
(ECM) thuộc vào mật độ
điện năng cao; số lượng sản xuất
4/ Biện pháp công nghệ khi chuốt 121 trung bình đến cao
dòng điện
Cắt và mài các vật liệu cứng, chẳng
CHƯƠNG 6: CÁC QUÁ TRÌNH GIA CÔNG Mài điện hạn như các công cụ cacbua A: 1–3 A/mm2;
hóa vonfram; cũng được sử dụng như typically 25
(ECG) một quá trình mài giũa; tỷ lệ loại bỏ mm3/s per 1000 A
BẰNG HẠT MÀI cao hơn mài
Định hình và cắt các chi tiết phức
Gia công
6.1 GIỚI THIỆU 124 phóng
tạp bằng vật liệu cứng; một số thiệt V: 50–380; A:
hại bề mặt có thể xảy ra; cũng được 0.1–500; typically
điện
sử dụng như một quá trình mài và 300 mm3/min
6.2 QUÁ TRÌNH MÀI 124 (EDM)
cắt; dụng cụ và thiết bị đắt tiền
Gia công
Cắt đường viền của bề mặt phẳng Thay đổi theo chất
6.2.1 Mài mặt phẳng 125 cắt dây tia
hoặc cong; thiết bị đắt tiền liệu và độ dày
lửa điện
Cắt và tạo lỗ trên vật liệu mỏng;
6.2.2 Mài tròn ngoài 126 Gia công
vùng ảnh hưởng nhiệt; không cần
chùm laze 0.50–7.5 m/min
chân không; thiết bị đắt tiền; tiêu
(LBM)
1/ Mài có tâm 126 tốn nhiều năng lượng
Thay đổi theo chất
Laser dẫn hướng bằng tia nước sử liệu; lên đến 20
2/ Mài không tâm 127 dụng luồng có đường kính 25–100 mm bằng silicon,
Laze siêu
µm để phay hoặc cắt; độ sâu trường 2 mm bằng thép
nhỏ
6.2.3 Mài tròn trong 128 ảnh lớn; ít thiệt hại nhiệt từ gia không gỉ; lên đến
công laser 300 mm/s trong
silicon dày 50 µm.
1/ Mài lỗ có tâm 129 Gia công
Cắt và tạo lỗ trên vật liệu mỏng; lỗ
và khe rất nhỏ; vùng ảnh hưởng
chùm điện 1–2 mm3/min
nhiệt; cần chân không; thiết bị đắt
2/ Mài lỗ không tâm 130 tử (EBM)
tiền
Cắt tất cả các loại vật liệu phi kim
Gia công
6.2.4 Mài mặt định hình 130 tia nước
loại; thích hợp để cắt đường viền Thay đổi đáng kể
của vật liệu linh hoạt; không bị hư với vật liệu
(WFM)
hại do nhiệt; ồn ào
6.3 MÀI NGHIỀN 131 Gia công
tia nước Cắt một lớp hoặc nhiều lớp vật liệu
Up to 7.5 m/min
6.4 MÀI KHÔN 134 có hạt mài kim loại và phi kim loại
(AWJM)

6.5 MÀI SIÊU TINH XÁC 137

Gia công
Cắt, xẻ rãnh, mài nhẵn, khắc và làm 7.4.2 Gia công bằng chùm tia điện tử 153
sạch vật liệu kim loại và phi kim Thay đổi đáng kể
tia hạt mài
loại; có xu hướng làm tròn các cạnh với vật liệu
(AJM)
sắc nét; có thể nguy hiểm 7.4.3 Gia công bằng chìm tia laze 155

7.1 KHÁI NIỆM 141

7.2 QUÁ TRÌNH GIA CÔNG BẰNG NĂNG

LƯỢNG CƠ 142

7.2.1 Gia công bằng siêu âm 142

Các ứng dụng chung của Laser trong sản xuất

7.2.2 Gia công bằng tia nước hoặc tia nước hạt Ứng dụng Kiểu laze
Tiện
mài 143 Kim loại PCO2, CWCO2, Nd:YAG, ruby
Nhựa CWCO2
Gốm sứ PCO2
a/ Cắt bằng tia nước (WJC) 143 Khoan
Kim loại PCO2, Nd:YAG, Nd:glass, ruby
b/ Cắt bằng tia nước hạt mài (AWJC) 145 Nhựa Excimer
Mài
Kim loại PCO2, Nd:YAG
7.3 QUÁ TRÌNH GIA CÔNG BẰNG ĐIỆN Nhựa Excimer
Gốm sứ Excimer
HÓA 145 Xử lý bề mặt CWCO2
Hàn
Kim loại PCO2, CWCO2, Nd:YAG,
7.3.1 Gia công điện hóa (Electrochemical Nd:glass, ruby, diode
Nhựa Diode, Nd:YAG
Machining) 145 Excimer
Lưu ý: P = xung, CW = sóng liên tục,
7.3.2 Mài điện hóa (ECG) 148 Nd:YAG = neodynmium: yttrium–nhôm–garnet.

7.4 QUÁ TRÌNH GIA CÔNG BẰNG NĂNG

LƯỢNG NHIỆT 149 o Bơm quang học của laze trạng thái rắn
o Bơm quang học của laze trạng thái khí
7.4.1 Các quá trình gia công bằng tia lửa điện
149 7.5 GIA CÔNG BẰNG HÓA 157

1/ Gia công bằng phóng điện của điện cực 7.5.1 Gia công hóa (CM) 157

149 7.5.2 Phương pháp khía (Chemical Milling) 157

2/ Cắt dây tia lửa điện (EDWC) 152 7.5.3 Phương pháp tạo khoảng trống (Chemical
Blanking) 159

7.5.4 Phương pháp tạo khoảng trống bằng quang

hóa (Photochemical Blanking) 159
 8.3.1 Phương pháp hóa học 170

8.3.2 Anot hóa 170

CHƯƠNG 9: QUÁ TRÌNH LẮP RÁP

9.1 CÁC MỐI LẮP KHÔNG THÁO ĐƯỢC

(JOINING PROCESSES) 172

Các mối lắp

Hàn nóng chảy Hàn khác Chốt và liên kết

7.5.5 Những đặc điểm thiết kế khi gia công hóa

Hàn hồ quang KL có che chắn Hàn khuấy ma sát Liên kết dính

160

7.6 ỨNG DỤNG THỰC TẾ 161

Hàn hồ quang – khí kim loại Hàn bằng điện trở Mói ghép bulong

CHƯƠNG 8: CÁC PHƯƠNG PHÁP NÂNG

CAO CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT SẢN PHẨM

8.1 CÁC QUÁ TRÌNH LÀM SẠCH 164 Hàn hồ quang có lõi thuốc Hàn nổ Hàn sóng

8.1.1 Làm sạch bằng cơ khí 164

1/ Làm sạch bằng thụng quay 164 Hàn hồ quang có khí vonfram Hàn lạnh Hàn

2/ Làm sạch bằng rung động 165

8.1.2 Làm sạch bằng hóa học 166
1/ Làm sạch bằng kiềm 166
2/ Làm sạch bằng dung môi 166
3/ Làm sạch bằng hơi dung môi 167
4/ Làm sạch bằng siêu âm 167
9.1.1 Hàn hồ quang điện (Arc Welding) 172
9.1.2 Hàn điện trở (Resistance Welding) 175
9.1.3 Hàn bằng khí (Oxyacetylene Welding) 178
9.1.4 Hàn ma sát (Friction Welding) 178
9.1.5 Hàn ma sát khuấy (Friction Stir Welding)
179

5/ Làm sạch bằng axit 167 9.2 CÁC MỐI LẮP THÁO ĐƯỢC

8.2 MẠ 167 (MECHANICAL ASSEMBLY)

8.2.1 Mạ điện 167 9.2.1 Mối lắp bulong đai ốc và lắp ghép bằng vít
179
8.2.2 Mạ nhúng kẽm nóng 168
9.2.2 Mối lấp đinh tán 180
8.3 PHỦ OXIT 169
Mục tiêu chính trong quá trình cán là giảm độ
dày của kim loại.

Mối quan hệ cho cán được đưa ra bởi, F = µPr

Trong đó; F = Lực ma sát tiếp tuyến

µ = Hệ số ma sát

Pr= Lực pháp tuyến giữa trục lăn và chi tiết gia
công

Bây giờ, từ sự gia tăng của µ, dự thảo trong quá

trình cán nguội của tấm tăng lên.