การลดของเสี ยของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็ง

กรณีศึกษา : บริษัทชุบแข็งตัวอย่ าง

THE DEFECT REDUCTION FOR UPLOADING WORK PIECE IN

THE HARDENING PROCESS: A CASE STUDY OF AN EXAMPLE
HARDENING COMPANY

เกรียงไกร ศรีเลิศ

วิทยานิพนธ์ นเี้ ป็ นส่ วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสู ตร

ปริญญาวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต สาขาวิชาวิศวกรรมอุตสาหการ
คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี
ปี การศึกษา 2558
ลิขสิ ทธิ์ของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี
การลดของเสี ยของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็ง
กรณีศึกษา : บริษัทชุบแข็งตัวอย่ าง

เกรียงไกร ศรีเลิศ

วิทยานิพนธ์ นเี้ ป็ นส่ วนหนึ่งของการศึกษาตามหลักสู ตร

ปริญญาวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต สาขาวิชาวิศวกรรมอุตสาหการ
คณะวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี
ปี การศึกษา 2558
ลิขสิ ทธิ์ของมหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี
หัวข้ อวิทยานิพนธ์ การลดของเสียของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็ง กรณี ศึกษา:
บริ ษทั ชุบแข็งตัวอย่าง
ชื่ อ - นามสกุล นายเกรี ยงไกร ศรี เลิศ
สาขาวิชา วิศวกรรมอุตสาหการ
อาจารย์ ทปี่ รึกษา รองศาสตราจารย์ณฐา คุปตัษเฐียร, Ph.D.
ปี การศึกษา 2558

บทคัดย่อ

งานวิจยั นี้มีวตั ถุประสงค์เพือ่ ลดของเสียของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่

ซึ่งเป็ นปั ญหาหลักที่ส่งผลกระทบต่อการดาเนินงานของบริ ษทั
ระเบียบวิธีวจิ ยั ประกอบด้วย การเก็บข้อมูลของเสียที่เกิดขึ้น การวิเคราะห์สาเหตุของการเกิด
ของเสียด้วย เครื่ องมือควบคุมคุณภาพ 7 QC Tool แผนผังแสดงเหตุและผล และการออกแบบสร้าง
เครื่ องมืออุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน ในการขับหมุนชิ้นงานขณะให้ความร้อนชุบแข็งกับชิ้นงาน
ทาให้ไม่เกิดความสูญเสียกับชิ้นงานเพลาขับจึงทาให้ลดความสูญเสียในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่
ในขั้นตอนการให้ความร้อน
ผลการวิจ ัยพบว่าเครื่ อ งมื อ อุ ปกรณ์ ช่วยในการจับยึดชิ้ นงานในขั้นตอนการให้ความร้อ น
สามารถลดความสู ญเสี ยจาก 1,171 ชิ้ นต่อเดือน คิดเป็ นร้อยละ 0.51 ของจานวนชิ้นงานที่ผลิตเหลื อ
ความสู ญ เสี ย จ านวน 108 ชิ้ น ต่ อ เดื อ น คิ ด เป็ นร้ อ ยละ 0.07 และสามารถลดความสู ญ เสี ย เฉพาะ
กระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ จาก 1,459 ชิ้นต่อเดือ น ซึ่ งคิดเป็ นร้อยละ 0.63 เหลือ 284 ชิ้นต่อเดือ น
คิดเป็ นร้อยละ 0.17 ของจานวนชิ้นงานที่ผลิตสามารถลดการสูญเสียในการผลิตชิ้นงานได้ถึงร้อยละ73

คาสาคัญ : การลดของเสีย กระบวนการให้ความร้อน เครื่ องมือคุณภาพเทคนิควิศวกรรมอุตสาหการ

การออกแบบเครื่ องอุปกรณ์จบั ยึด

(3)
Thesis Title The Defect Reduction for Uploading Work Piece in the Hardening
Process: A Case Study of an Example Hardening Company
Name – Surname Mr. Kriangkrai Srilert
Program Industrial Engineering
Thesis Advisor Associate Professor Natha Kuptasthien, Ph.D.
Academic Year 2015

ABSTRACT

This research aimed to reduce defects occurred when uploading work pieces in the
induction hardening process which was a crucial problem affecting the company’s operation.
Research methodology comprised of store the data of defect that occurred a root cause
analysis of the birth 7 qc tool cause and effect diagram the jig fixture design was used as an
intervention tool to turn the intermediate shaft production during the induction process. Likewise, the
tool was also designed to lessen the defects of intermediate shafts, which eventually reduced loss in
the induction hardening process.
It revealed that the jig fixture design helped reduce the loss in the induction process from
1,171 pieces per month (0.51% of all intermediate shaft production) to 108 pieces per month (0.07%).
Moreover, the specific loss in the induction hardening process was decreased from 1,459 pieces per
month (0.63%) to 284 pieces per month (0.17%) which indicated that the loss was reduced by 73%

Keywords : defect reduction, induction process, industrial engineering technique quality tool,
jig fixture design

(4)
 กิตติกรรมประกาศ

วิทยานิ พนธ์ฉบับนี้ สาเร็ จลุล่ วงได้อย่างสมบูรณ์ โดยได้รับความอนุ เคราะห์อย่างดียิ่งจาก รอง

ศาสตราจารย์ ดร. ณฐา คุปตัษเจียร อาจารย์ที่ปรึ กษาวิทยานิ พนธ์ ผูช้ ่วยศาสตราจารย์ ดร. ระพี กาญจนะ
ดร. กรกฎ เหมสถาปั ตย์ ผูช้ ่วยศาสตราจารย์ ดร. กิตติพงษ์ กิมะพงศ์ กรรมการสอบวิทยานิพนธ์ ที่คอย
ให้คาปรึ กษาชี้แนะแนวทางการจัดทาวิทยานิ พนธ์ ให้คาปรึ กษาตรวจสอบแก้ไขข้อบกพร่ องต่าง ๆ เพื่อให้
วิทยานิพนธ์ฉบับนี้ถูกต้อง มีความสมบูรณ์ยงิ่ ขึ้น รวมถึงคณาจารย์ทุกท่านที่ได้ให้ความรู ้อย่างเต็มที่ตลอด
มา ผูว้ จิ ยั รู ้สึกซาบซึ้ งในความอนุ เคราะห์ที่ได้รับ จึงขอขอบพระคุณเป็ นอย่างสู งไว้ ณ โอกาสนี้
และที่สาคัญที่สุดผูว้ ิจยั ขอขอบพระคุ ณทางครอบครัว ท่านกรรมการผูจ้ ดั การ บริ ษทั ตัวอย่าง ที่
ให้โอกาสให้สถานที่ในการทางานวิจยั ฉบับนี้ พร้อมทั้งขอขอบคุณครอบครัวที่ให้กาลังใจและสนับสนุ น
ทุกๆด้าน จนสาเร็จลุล่วงไปด้วยดี
คุ ณค่าและประโยชน์ จากการค้นคว้าอันพึงมี ของวิทยานิ พนธ์ฉบับนี้ ผูว้ ิจ ัยขอมอบทดแทน
บุญคุณต่อบิดา มารดา และครู อาจารย์ทุกท่านที่ได้อบรมสั่งสอนศิษย์มาตลอด ด้วยจิตวิญญาณของความ
เป็ นครู ตลอดจนผูม้ ีพระคุณทุกท่าน

เกรี ยงไกร ศรี เลิศ

(5)
 สารบัญ
หน้า
บทคัดย่อภาษาไทย……………………………………………………………………………......... (3)
บทคัดย่อภาษาอังกฤษ………………………………………………………………….…………... (4)
กิตติกรรมประกาศ……………………………………………………………………………...….. (5)
สารบัญ……………………………………………………………………………………………... (6)
สารบัญตาราง……………………………………………………………………………….…….... (9)
สารบัญรู ป………...………………………………………………………………………….…….(10)
บทที่ 1 บทนา……………………….......………………………….……………………………......11
1.1 ความเป็ นมาและความสาคัญของปั ญหา………………………………………………...1 1
1.2 วัตถุประสงค์ของการวิจยั ………………………………………………………….…….17
1.3 สมมติฐานการวิจยั …………………………………………………….…………………17
1.4 ขอบเขตของการวิจยั ………………………………………………………….….………17
1.5 ขั้นตอนการดาเนินการวิจยั ………………………………………………….……..…….17
1.6 ประโยชน์คาดว่าจะได้รับ………………………………………………….….......……..18
1.7 ข้อจากัดในการทาวิจยั …………………………………………………………………...18
บทที่ 2 ทฤษฎีและงานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง………………………………………………………..……...19
2.1 ความสูญเสีย 7 ประการ (7 Wastes)...…………………………………………...………19
2.2 เครื่ องมือควบคุมคุณภาพ 7 แบบ (7 QC Tools).…..….…….................……………...... 24
2.3 การออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน (Jig & Fixture Design) ...........…………………... 32
2.4 การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนา ..............……………………………………….……... 34
2.5 ทังสเตนคาร์ไบด์ (Wc) ……...................................................…………………….…….37
2.6 ระยะคืนทุน (Payback Period) …..........………………………………………………...38
2.7 การทบทวนวรรณกรรมและงานวิจยั ที่เกี่ยวข้อง ...................................................……...38

(6)
 สารบัญ (ต่ อ)
หน้า
บทที่ 3 วิธีการดาเนินการวิจยั ………………………………………………………….………...…..41
3.1 ศึกษาขั้นตอนการปฏิบตั ิงาน..............................……………………………...…………43
3.2 เก็บข้อมูลและการศึกษาวิเคราะห์สภาพปั ญหาก่อนการปรับปรุ ง………………………. 52
3.3 วิเคราะห์หาสาเหตุของปั ญหา ...............................……………………………………...55
3.4 เสนอแนวทางการปรับปรุ งต่อผูบ้ ริ หาร.........................................………………………57
3.5 ดาเนินการปรับปรุ ง .....................……………………………………………………… 58
3.6 เก็บข้อมูลหลังการปรับปรุ ง ..............................................................................................58
3.7 วิเคราะห์และประมวลผล .................................................................................................59
3.8 กาหนดเป็ นมาตรฐาน .......................................................................................................59
3.9 สรุ ปผลการดาเนินงานวิจยั ...............................................................................................59
บทที่ 4 ผลการดาเนินงานวิจยั ..……………………………....…………..………………………....60
4.1 ผลการวิเคราะห์หาสาเหตุของปั ญหา .....……………………………………………......61
4.2 ผลการเสนอแนวทางปรับปรุ งต่อผูบ้ ริ หาร ....……………………………………….......63
4.3 ผลการดาเนินการปรับปรุ ง …………......………………….....……………………........63
4.4 ผลการเก็บข้อมูลหลังการปรับปรุ ง ...................................................................................65
4.5 ผลการวิเคราะห์และประมวลผล ......................................................................................69
4.6 ผลการกาหนดเป็ นมาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึด ...................................................71
4.7 ระยะเวลาคืนทุน ...............................................................................................................71
4.8 ผลการสรุ ปผลการดาเนินการแก้ไข ..................................................................................72
บทที่ 5 สรุ ปผลการวิจยั การอภิปรายผล และข้อเสนอแนะ …………………………..…………......73
5.1 สรุ ปผลการวิจยั ............………………………………………………………………….73
5.2 อภิปรายงานวิจยั …………………………………………………………………………74
5.3 ข้อเสนอแนะ………………….…………………………………………..…………......74
บรรณานุกรม ……………………………………………………………………….…….………....75
ภาคผนวก………………………............………………………………………………….………...78
ภาคผนวก ก มาตรฐานการใช้งานมาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึด (Jig Fixture) .............79

(7)
 สารบัญ (ต่ อ)
หน้า
ภาคผนวก ข ผลงานตีพมิ พ์เผยแพร่ ...........…………………...…………….……..……......87
ประวัติผเู ้ ขียน…………………………………………………………………………...……….......98

(8)
 สารบัญตาราง
หน้า
ตารางที่ 1.1 ยอดความสูญเสียในขั้นตอนกระบวนการผลิต ..........................................................15
ตารางที่ 2.1 คุณสมบัติของทังสเตนคาร์ไบด์ ..................................................................………...38
ตารางที่ 3.1 ข้อมูลการใช้งานการเปลี่ยนเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานก่อนการปรับปรุ ง........................53
ตารางที่ 4.1 ยอดจานวนการผลิตกับยอดของเสียในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ หลังการ
ปรับปรุ ง.....................................................................................................................66
ตารางที่ 4.2 ยอดจานวนการผลิตกับยอดความสูญเสียในขั้นตอนการให้ความร้อน หลังการ
ปรับปรุ ง ....................................................................................................................68
ตารางที่ 4.3 ข้อมูลการใช้งานการเปลี่ยนเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานหลังการปรับปรุ ง.........................68
ตารางที่ 4.4 ค่าใช้จ่ายอุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน ..................................................................................71

(9)
 สารบัญรู ป
หน้า
รู ปที่ 1.1 รุ่ นผลิตภัณฑ์ที่ 1 ............................................................................................………….13
รู ปที่ 1.2 รุ่ นผลิตภัณฑ์ที่ 2 .............................................................................................…………13
รู ปที่ 1.3 รุ่ นผลิตภัณฑ์ที่ 3 .............................................................................................…………13
รู ปที่ 1.4 รุ่ นผลิตภัณฑ์ที่ 4 ............................................................................................………….13
รู ปที่ 1.5 รุ่ นผลิตภัณฑ์ที่ 5 ..............................................................................................………...13
รู ปที่ 1.6 รุ่ นผลิตภัณฑ์ที่ 6 ............................................................................................…..……...13
รู ปที่ 1.7 รุ่ นผลิตภัณฑ์ที่ 7 ............................................................................................…..……...13
รู ปที่ 1.8 แผนภูมิกระบวนการผลิตโดยสังเขป (Outline Process Chart) .............................……...14
รู ปที่ 1.9 สาเหตุความสูญเสียในขั้นตอนกระบวนการผลิต …………………………………........16
รู ปที่ 2.1 ตัวอย่างใบตรวจสอบ (Check Sheets) ………………………………………………….25
รู ปที่ 2.2 ตัวอย่างแผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) ………………………………...…………...26
รู ปที่ 2.3 ตัวอย่างแผนผังสาเหตุ และผล (Cause and Effect Diagram)………….………………..28
รู ปที่ 2.4 ตัวอย่างกราฟประเภทต่างๆ …………………………………………………………....29
รู ปที่ 2.5 ตัวอย่างอิสโตแกรม ………………………...………………………………………….30
รู ปที่ 2.6 ตัวอย่างการกระจายของข้อมูล …………………………………………………….…...31
รู ปที่ 2.7 แผนภูมิควบคุม (Control Chart) ………………………………………………………..31
รู ปที่ 2.8 ความสัมพันธ์ของเครื่ องมือกับจิ๊ก ………..……….…………………………………....32
รู ปที่ 2.9 ความสัมพันธ์ของเครื่ องมือกับฟิ กซ์เจอร์ ……………………..………………………..33
รู ปที่ 2.10 ลักษณะการวางภาพฉาย ……………………………………………………………....34
รู ปที่ 2.11 การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนาอย่างง่าย …………………………………………..…35
รู ปที่ 2.12 วงจรกาลังไฟฟ้าของหม้อแปลง ( PF Power Supply ) ……………………………......36
รู ปที่ 3.1 ขั้นตอนการดาเนินงานวิจยั …………...………………………………………………..42
รู ปที่ 3.2 เพลาขับ (Intermediate Shaft) ผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง ……..…………………………….....43
รู ปที่ 3.3 ลักษณะชิ้นส่วนเพลาขับ ที่ผา่ นการตรวจสอบ และไม่ผา่ นการตรวจสอบ ………….....44
รู ปที่ 3.4 ขั้นตอนการให้ความร้อน ชิ้นส่วนเพลาขับ ……………………………………..….......45
รู ปที่ 3.5 ขั้นตอนกระบวนการล้าง ………………………....…………………………………....46
รู ปที่ 3.6 ขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์หลังการชุบแข็งอินดักชัน่ …...…………........47

(10)
 สารบัญรู ป (ต่ อ)
หน้า
รู ปที่ 3.7 ขั้นตอนกระบวนการอบชิ้นงาน ……………………………………......………..….....48
รู ปที่ 3.8 ขั้นตอนกระบวนการเป่ าเย็นชิ้นงาน ………..………………………………………….48
รู ปที่ 3.9 ขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์หลังจากกระบวนการอบ ………...………….49
รู ปที่ 3.10 ขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์และลงน้ ามันกันสนิมพร้อมบรรจุภาชนะ ....50
รู ปที่ 3.11 แผนผังองค์กรโรงงานตัวอย่าง …………………...…………………………………..51
รู ปที่ 3.12 เครื่ องมือจับยึดชิ้นงานช่วยในการขับหมุนแบบเดิม .....................................................52
รู ปที่ 3.13 ความสูญเสียในกระบวนการในการผลิต …………………………………………….54
รู ปที่ 3.14 แผนผังแสดงเหตุและผลปั ญหางานไม่หมุน …………….....……..……………….…55
รู ปที่ 3.15 แผนผังแสดงเหตุและผลปั ญหางานระยะชุบแข็งไม่ได้ ..……………....…….…….…56
รู ปที่ 3.16 แผนผังแสดงเหตุและผลปั ญหางานค่าความแข็งไม่ได้ ..……….....….........……….…56
รู ปที่ 3.17 แผนผังแสดงเหตุและผลปั ญหาชิ้นงานเสียรู ป....…......…...……....……………….…57
รู ปที่ 4.1 เปอร์เซ็นต์ความสูญเสียก่อนการปรับปรุ งและเป้าหมาย ................................................60
รู ปที่ 4.2 แบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานช่วยในการขับหมุน แบบใหม่ .............................................62
รู ปที่ 4.3 เครื่ องมือจับยึดชิ้นงานช่วยในการขับหมุนแบบใหม่ .....................................................63
รู ปที่ 4.4 เครื่ องมือจับยึดชิ้นงานช่วยในการขับหมุนแบบใหม่ .....................................................64
รู ปที่ 4.5 ลักษณะการจับยึดของเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานช่วยในการขับหมุนแบบใหม่ ..................64
รู ปที่ 4.6 รู ปเครื่ องจักรและเครื องมือจับยึดแบบใหม่ ในขณะขั้นตอนการให้ความร้อน ...............65
รู ปที่ 4.7 สาเหตุของเสียที่เกิดขึ้นที่เกิดขึ้นหลังทาการปรับแก้ไข...................................................67
รู ปที่ 4.8 ของเสียในขั้นตอนการให้ความร้อน หลังปรับปรุ งแก้ไข ...............................................67
รู ปที่ 4.9 เปอร์เซ็นต์จานวนของเสีย ก่อนปรับปรุ งแก้ไข – หลังปรับปรุ งแก้ไข............................69
รู ปที่ 4.10 จานวนการผลิตและจานวนของเสีย ก่อนปรับปรุ งแก้ไข – หลังปรับปรุ งแก้ไข ...........70
รู ปที่ 4.11 เปอร์เซ็นต์จานวนของเสีย ก่อนปรับปรุ งแก้ไข – หลังปรับปรุ งแก้ไข .........................70

(11)
 บทที่ 1
บทนำ

1.1 ควำมเป็ นมำและควำมสำคัญของปัญหำ

ปั จจุบนั ประเทศไทยมีการเจริ ญเติบโตด้านอุตสาหกรรมอย่างต่อเนื่องพร้อมการแข่งขันทางธุรกิจ
มีความรุ นแรงเพิม่ มากขึ้นทั้งภาคการผลิตและบริ การ มีความจาเป็ นต้องมีการแข่งขันเพือ่ ความอยูร่ อดของ
ธุรกิจเป็ นผูน้ าทางตลาดด้านการผลิตสิ นค้าและบริ การเพื่อให้ได้คุณภาพตามที่ตลาดต้องการ ดังนั้นการ
ปรั บปรุ ง พัฒนาการควบคุ มต้นทุ น เป็ นสิ่ งที่ ส าคัญเพราะเป็ นเครื่ อ งมื อ ในการเพิ่ม ประสิ ท ธิ ภาพและ
ประสิทธิผลพร้อมทั้งความบกพร่ องต่างๆและลดความสูญเสียที่เกิดในกระบวนการผลิตได้โดยการนาเอา
เครื่ องมือทางวิศวกรรมอุตสาหการมาประยุกต์ใช้ในโรงงานตัวอย่างประกอบด้วย 7 Wastes,7 QC Tools,
Jig & Fixture Design เพราะใช้งานได้ง่ายสามารถแก้ไขปั ญหาได้ผล และสามารถนามาวิเคราะห์หาสาเหตุ
เพือ่ หาแนวทางป้องกันและแก้ไขปั ญหาได้มีประสิทธิภาพทั้งในด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์พร้อมผลิตผล
ของการผลิต
บริ ษทั ตัวอย่าง ตั้งอยูเ่ ลขที่ 71 หมู่ 3 ซอยบ่อนไก่ ถนนสุ ขสวัสดิ์ 72 ตาบลบางจาก อาเภอพระ
ประแดง จังหวัดสมุ ทรปราการ ดาเนิ นธุ รกิ จบริ การอบชุ บแข็งชิ้ นส่ วนอุ ปกรณ์ อุตสาหกรรมยานยนต์
ชิ้ น ส่ ว นประกอบของเครื่ อ งจัก รกลส าหรั บ งานอุ ต สาหกรรมโดยมี ก ระบวนการออสเทมเพอร์ ริ่ ง
(Austempering) กระบวนการชุ บ แข็ ง อิ น ดัก ชั่น (Induction Hardening) กระบวนการเตาอบชุ บ ระบบ
สูญญากาศ (Vacuum Heat Treatment Furnaces) กระบวนการชุบด้วยไอออนไนไตรดิ้ง (Plasma Nitriding
Furnaces)
ปฏิบตั ิงานในแผนกกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ (Induction Hardening ) ได้ศึกษาหาสาเหตุที่มา
ของปั ญหาที่เกิดขึ้น ที่ส่งผลต่อความเสี ยหายต่อชิ้นงานทาให้เกิดของเสียในขั้นตอนกระบวนการชุบแข็ง
อินดักชั่น (Induction Hardening) ที่มีผลต่อคุณภาพของการผลิตแล้ว จากการรวบรวมข้อมู ลจานวนการ
ผลิตจาก เดือน มีนาคม พ.ศ. 2558 ถึงเดือน กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2559 ทาการผลิตภัณฑ์จานวน 2,738,942 ชิ้นมี
ผลิตภัณฑ์ที่เกิดของเสีย 17,505 ชิ้นคิดเป็ น 0.63% จากกลุ่มผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง 7 รุ่ นตัวอย่าง
รู ปที่ 1.1 รุ่ นที่ 1 รู ปที่ 1.2 รุ่ นที่ 2

รู ปที่ 1.3 รุ่ นที่ 3 รู ปที่ 1.4 รุ่ นที่ 4

รู ปที่ 1.5 รุ่ นที่ 5 รู ปที่ 1.6 รุ่ นที่ 6

รู ปที่ 1.7 รุ่ นที่ 7

จากภาพผลิตภัณฑ์ดงั แสดงในรู ปที่ 1.1-1.7 สามารถอธิบายได้วา่ ในกระบวนการผลิตกระบวนการ

ชุ บแข็งอิ น ดักชั่น ผลิ ต ภัณฑ์ต ัวอย่าง 7 รุ่ นตัว อย่า ง โดยมี ข้ ันตอนการผลิ ต ทั้งหมด 10 ขั้นตอนการผลิ ต
ผลิตภัณฑ์เป็ น เพลาขับ (Intermediate Shaft) ผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง เป็ นส่ วนประกอบรถยนต์ที่ติดตั้งในส่ วน
ของชุดประกอบพวงมาลัย ทาหน้าส่วนกลางส่ งต่อกาลังการขับเคลื่อนชุดพวงมาลัยรถยนต์ เพือ่ ให้สามารถ
มองเห็นขั้นตอนการผลิตในแต่ละขั้นตอนได้อย่างชัดเจนได้นาขั้นตอนกระบวนการผลิต (Flow Diagram)
มาเพือ่ ใช้อธิบายการเคลื่อนที่ของชิ้นงาน

13
 ชิ้นงานจากลูกค้า

1. รับงาน

2. ตรวจสอบชิ้นงาน

3. การให้ความร้อน ( Induction )
No
4. ล้างทาความสะอาดชิ้นงาน
Yes
No .
. Yes
5. ตรวจสอบความแข็งหลังการให้ความร้อน ( Induction )
.
6. อบคืนไฟ

7. เป่ าเย็น
No
. 8. ตรวจสอบความแข็งหลังอบคืนไฟ
Yes
.
9. ตรวจสอบชิ้นงานและลงน้ ามันกันสนิมพร้อมบรรจุภาชนะ

10. จัดเก็บรอส่งลูกค้า

รู ปที่ 1.8 ขั้นตอนกระบวนการผลิต (Flow Diagram)

14
 รู ปที่ 1.8 ขั้นตอนกระบวนการผลิต (Flow Diagram) สามารถอธิบายได้ดงั นี้ การเคลื่อนที่ของการ
ปฏิบตั ิงานแรกเริ่ มจากการรับงานมาจากลูกค้าก่อนส่งมอบเข้าขั้นตอนการตรวจสอบมีการตรวจสอบด้วย
สายตา (Visual Control) ซึ่ งในกระบวนการขั้นตอนที่ 2 จะทาการตรวจสอบแบบสุ่ มโดยมีการตรวจสอบ
ลักษณะกายภาพ ชิ้ นงานไม่เป็ นสนิ ม ไม่ ยบุ ไม่ บิ่นไม่ มีเศษขี้เหล็กติดตามชิ้ นงาน เป็ นต้น เมื่ อ ผ่านการ
ตรวจสอบได้รับการยอมรับ (Accept) ชิ้นงานจะถูกส่ งไปยังกระบวนการขั้นตอนต่อไปขั้นตอนที่ 3 เป็ น
ขั้น ตอนการให้ค วามร้ อ นพร้ อ มส่ งไปขั้นตอนการตรวจสอบชิ้ น งานตามที่ลู ก ค้าก าหนดโดยทาการ
ตรวจสอบก่อ นทาการผลิ ต ชิ้ นงานไม่ผ่าน (No) ตามลูกค้าก าหนด ต้องกลับมาผลิ ตใหม่จนกว่าชิ้นงาน
ผ่านตามลูกค้ากาหนด (Yes) จึงจะทาการผลิตชิ้นงานทั้งหมด ซึ่งทาการศึกษาเก็บข้อมูลพบว่าขั้นตอนการ
ผลิตขั้นตอนที่ 3 มีปัญหาที่เกิดขึ้นมากที่สุดโดยขั้นตอนกระบวนการทางานขั้นตอนที่ 4 ถึง กระบวนการ
ทางานที่ 10 พบปั ญหาปริ มาณน้อยมาก เพราะขั้นตอนกระบวนการทางานที่ 3 เป็ นขั้นตอนการเปลี่ยน
โครงสร้างของเหล็กทางกายภาพและจุลภาคตามที่ลูกค้ากาหนด ของเสี ยที่เกิดขึ้นในขั้นตอนกระบวนชุบ
แข็งอินดักชัน่ สามารถอธิบายได้ ดังแสดงในตารางที่ 1.1

ตำรำงที่ 1.1 ยอดความสูญเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เดือน มี.ค. พ.ศ. 2558–ก.พ. พ.ศ. 2559

รุ่ นผลิตภัณฑ์ จานวนการ เฉลี่ยต่อ จานวนของ ราคาค่าเครม ราคารวม เปอร์เซ็น

ผลิต (ชิ้น) เดือน (ชิ้น) เสี ย (ชิ้น) ต่อชิ้น (บาท) (บาท)
1. 194,223 16,186 1,552 35 54,320 0.79
2. 271,983 22,666 1,749 35 61,215 0.64
3. 156,509 13,043 1,340 35 46,900 0.85
4. 422,293 35,191 2,973 40 118,920 0.70
5. 851,360 70,947 4,114 40 164,560 0.48
6. 310,921 25,910 2,341 30 70,230 0.75
7 531,653 44,305 3,436 35 120,260 0.64
รวม 2,738,942 228,245 17,505 - 636,405 0.63
เฉลี่ย - - 1,459 - 53,034 -

15
 ซึ่งได้ทาการศึกษาปั ญหาความสูญเสียที่เกิดขึ้นตลอดของการผลิต ส่งผลให้บริ ษทั ต้องสู ญเสี ยเงิน
ที่ถูกลูกค้าทาการเคลม (Claim) ซึ่งสามารถปรับปรุ งขั้นตอนการทางานให้ได้คุณภาพมากขึ้นของเสียที่เกิด
จากกระบวนการผลิตน้อยลง ดังนั้นจึงได้เข้ามาศึกษาหาสาเหตุที่ทาให้เกิดปั ญหาที่ส่งผลให้เกิดการสูญเสี ย
ในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ จึงได้สรุ ปถึงสาเหตุทเี่ กิดขึ้นในกระบวนการได้ดงั แสดงในรู ปที่ 1.9

จำนวนของเสี ย/ชิ้น สำเหตุกำรสู ญเสี ยของผลิตภัณฑ์

17,500 100 100
90.78 90
14,000 80.26 80
68.94 70
10,500 60
51.44 50
7,000 5,424 40
30.99 3,580 3,063 30
3,500 1,982 1,851 1,605 20
10
0 0

รู ปที่ 1.9 สาเหตุของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ เดือน มี.ค. พ.ศ. 2558–ก.พ. พ.ศ. 2559

ได้นาปั ญหาไปศึกษาวิเคราะห์ถึงสาเหตุโดยการนาเอาหลักของวิศวกรรม มาประยุกต์ใช้เพื่อทา

การแก้ไขปั ญหา ในขั้นตอนกระบวนชุบแข็งอินดักชัน่ ให้มีของเสียที่เกิดขึ้นให้นอ้ ยลงมากสุด

16
1.2 วัตถุประสงค์ ของกำรวิจัย
ลดของเสี ยจากกระบวนการผลิ ต ของการป้ อ นชิ้ น งานในกระบวนการชุ บแข็งอิ น ดักชั่นของ
ผลิตภัณฑ์รุ่นตัวอย่างในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ลดลง 30% ต่อ จานวนการผลิตต่อเดือน ปั จจุบนั
ของเสี ย 0.63 % ของจานวนการผลิ ตของผลิ ตภัณฑ์รุ่นตัวอย่าง การลดของเสี ยโดยใช้หลักเทคนิ คของ
วิศวกรรมอุตสาหการมาใช้และการออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน

1.3 สมมติฐำนกำรวิจยั
การปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตและ การออกแบบเครื่ องมือใหม่ (Tools) ที่เหมาะสม พร้อมนา
หลักเทคนิ คของวิศวกรรมอุตสาหการมาใช้ ได้แก่ เครื่ องมือกลุ่มควบคุมคุณภาพ 7 Wastes, 7 QC Tools,
Jig & Fixture Design ให้ลดของเสียของผลิตภัณฑ์ในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ลดลง 30 % ต่อจานวน
การผลิตต่อเดือนของกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ในปั จจุบนั

1.4 ขอบเขตของกำรวิจัย
ทาการศึกษาขั้นตอนกระบวนการผลิต ของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ณ
โรงงานตัวอย่างเท่านั้น พร้อมศึกษาขั้นตอนการทางานเพือ่ ทาการลดผลิตภัณฑ์ที่สูญเสีย จากการเก็บข้อมูล
ปั จจุ บนั 0.63% ลดเหลื อ 0.44 % โดยเลื อ กศึ กษาเฉพาะกระบวนการชุ บ แข็ง อิ น ดักชั่นกลุ่ ม ผลิ ต ภัณ ฑ์
ตัวอย่างของบริ ษทั ตัวอย่างเท่านั้นโดยเริ่ ม ต้นเก็บข้อมูล เดือน มีนาคม พ.ศ. 2558-กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2559
ทาการศึกษาวิจยั พร้อมทาการเก็บข้อมูลการปรับปรุ งแก้ไข ถึงเดือน เมษายน พ.ศ. 2559

1.5 ขั้นตอนกำรดำเนินกำรวิจยั
การดาเนินการวิจยั ประกอบด้วย 13 ขั้นตอนโดยแสดงมีรายละเอียดดาเนินการดังนี้
1.5.1 ศึกษาผลิตภัณฑ์และการผลิต
1.5.2 เก็บข้อมูลทาการศึกษาวิเคาะห์สภาพปั ญหาก่อนทาการปรับปรุ ง
1.5.3 การตั้งเป้าหมายและแผนการดาเนินงานวิจยั
1.5.4 การวิเคราะห์หาสาเหตุของปั ญหา
1.5.5 เสนอแนวทางการปรับปรุ งต่อผูบ้ ริ หาร

17
 1.5.6 ดาเนินการปรับปรุ ง
1.5.7 เก็บข้อมูลหลังการปรับปรุ ง
1.5.8 วิเคราะห์และประมวลผลก่อนและหลังการปรับปรุ งกระบวนการผลิต
1.5.9 กาหนดเป็ นมาตรฐาน
1.5.10 สรุ ปผลการดาเนินงานและข้อเสนอแนะ
1.5.11 เผยแพร่ งานวิจยั
1.5.12 นางานวิจยั เสนอต่อคณะกรรมการ
1.5.13 จัดทา และพิมพ์รูปเล่มวิทยานิพนธ์ฉบับสมบูรณ์

1.6 ประโยชน์ คำดว่ ำจะได้ รับ

1.6.1 ทาการลดของเสี ยของผลิตภัณฑ์ของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ลง
อย่างน้อ ย 30 % โดยใช้หลักเทคนิ คของวิศวกรรมอุ ตสาหการมาใช้ และการออกแบบเครื่ อ งมื อ จับยึด
ชิ้นงาน
1.6.2 สามารถนาผลการดาเนิ นงานวิจยั ไปประยุกต์ใช้กบั การผลิตภัณฑ์การชุบแข็งอินดักชัน่ รุ่ น
อื่นๆ
1.6.3 สามารถเพิม่ ผลผลิต (Productivity) ในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่

1.7 ข้ อจำกัดในกำรทำวิจยั
1.7.1 ต้องคงไว้ซ่ ึงคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ตามที่ลูกค้ากาหนด
1.7.2 ไม่สามารถปรับเปลี่ยนลักษณะกายภาพของผลิตภัณฑ์ได้เพราะเป็ นผลิตภัณฑ์ลูกค้า
1.7.3 การศึก ษาข้อ มู ล เกี่ ยวกับลักษณะคุ ณ สมบัติ ของตัว ผลิ ตภัณฑ์มีข ้อ จากัด เนื่ อ งจากเป็ น
ชิ้นงานของลูกค้ากลุ่มยานยนต์

18
 บทที่ 2
ทฤษฎีและงานวิจัยที่เกีย่ วข้ อง

การศึกษาปั จจัยหรื อผลกระทบที่ส่งผลให้เกิดของเสี ยในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ของ

บริ ษทั กรณี ศึกษา เป็ นการควบคุมคุณภาพเพื่อลดของเสี ยของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็ง ซึ่ ง
เป็ นขั้นตอนสาคัญของการผลิตที่จะตอบสนองความต้องการของลูกค้า เพือ่ ให้ลูกค้าเกิดความพึงพอใจ ได้
ทาการศึกษาค้นคว้ารวบรวมทฤษฎี และงานวิจยั ที่เกี่ ยวข้องจากแหล่ งความรู ้ต่างๆ อันได้แก่ Internet
หนังสือ บทความ และงานวิจยั อื่นๆ เพือ่ เป็ นแนวทางในการดาเนินการวิจยั โดยมีเนื้ อหาดังต่อไปนี้
ความสูญเสีย 7 ประการ (7 Waste)
เครื่ องมือควบคุณคุณภาพ 7 แบบ (7QC Tool)
การออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน (Jig & Fixture Design)
การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนา ( Induction Heating )
ทังสเตนคาร์ไบด์ (Wc)
เวลาคืนทุน (Payback Period)

2.1 ความสู ญเสี ย 7 ประการ (7 Waste)

สาเหตุที่ตอ้ งจาแนกเหตุการณ์ต่างๆที่ก่อให้เกิดความสูญเสียของกระบวนการแบ่งออกเป็ นความ
สู ญเสี ย 7 ประการ ก็เพื่อให้ง่ายต่อการบันทึกข้อมูลเกี่ยวกับความสู ญเสี ย และง่ายต่อการปรับปรุ ง ความ
สูญเสีย 7 ประการ ประกอบด้วย [7,5,12]
1) จากการผลิตจานวนมากเกินไป (Overproduction)
2) จากการจัดเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory)
3) จากการขนส่ง (Transportation)
4) จากการเคลื่อนไหว (Motion)
5) จากวิธีการกระบวนการผลิต (Processing)
6) จากการรอคอย (Delay)
7) จากการผลิตของเสีย (Defect)
 2.1.1 ความสู ญเสียจากการผลิตจานวนมากเกินไป (Overproduction) การผลิตสิ นค้าในปริ มาณที่มาก
เกินต่อความต้องการในการใช้งานในขณะนั้น ทาการผลิตไว้ล่วงหน้าเป็ นเวลานาน จากความคิดเดิมๆ
จะต้องผลิตงานตามขั้นตอนการทางานต่างๆออกมาให้มากที่สุด เพื่อให้เกิ ดต้นทุนต่อหน่ วยต่า โดยไม่
คานึ งถึงจะมีงานระหว่างทาในกระบวนการเป็ นจานวนมาก (Work In Process) ทาให้เกิ ดกระบวนการ
ผลิตขาดความยืดหยุน่
1) ปั ญหาจากการผลิตมากเกินไป
ก. เสียเวลาในการผลิตที่ยงั ไม่จาเป็ นและเสียค่าแรง
ข. สูญเสียพื้นที่ในการจัดเก็บ
ค. การขนย้ายมากขึ้น
ง. มองไม่เห็นของเสียที่เกิดขึ้นไม่มีการแก้ไขทันที
จ. ต้นทุนมากเกิน ต้นทุนจม
ฉ. ปกปิ ดปั ญหาที่เกิดขึ้นในการผลิต
2) การแก้ไขปรับปรุ งจากปั ญหาการผลิตมากเกินไป
ก. ทาการบารุ งรักษาเครื่ องให้พร้อมการใช้งานตลอดเวลา
ข. ลดขั้นตอนในการตั้งเครื่ องจักร
ค. เตรี ยมเครื่ องมืออุปกรณ์ให้พร้อมก่อนทาการเริ่ มการตั้งเครื่ อง
ง. จัดลาดับขั้นตอนในการตั้งเครื่ องจักรให้เหมาะสม
จ. กระจายงานอย่างเหมาะสมโดยไม่ให้เกิดการรองาน
ฉ. จัดหาหรื อทาอุปกรณ์เพือ่ ช่วยในการกาหนดตาแหน่งอย่างรวดเร็ว
ช. ปรับปรุ งจุดที่เป็ นคอขวด (Bottleneck) เพือ่ ลดรอบในการทางาน
ซ. ทาการผลิตให้เหมาะกับปริ มาณความต้องการ
ฌ. ฝึ กให้พนักงานมีความรู ้ความสามารถในหลายๆอย่าง
2.1.2 ความสูญเสียจากการจัดเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory) การจัดซื้อวัสดุเป็ นครั้ง ทีละมากๆ เพือ่ ให้มี
ความมัน่ ใจ จะมีวสั ดุใช้ในการผลิตได้ทนั เวลา เพือ่ ลดเวลาในการสัง่ ซื้ อทาให้ปริ มาณของวัสดุคงคลังมาก
เกินไปเกินปริ มาณความต้องการทาให้เกิดต้นทนในการจัดการและดูแลรักษา
1) ปั ญหาเกิดจากการจัดเก็บวัสดุคงคลัง
ก. ต้องมีพ้นื ที่จดั เก็บมาก

20
 ข. ต้นทุนมากเกิน ต้นทุนจม
ค. วัสดุเสื่อมคุณภาพจากการเก็บไว้นาน
ง. เกิดการซ้ าซ้อนในการสัง่ ซื้อ เพราะมีวสั ดุคงคลังมากเกินไป
จ. มีค่าใช้จ่ายค่าแรงงานมาก ในการจัดการวัสดุคงคลัง
2) การปรับปรุ งปั ญหาจากการเก็บวัสดุคงคลัง
ก. กาหนดปริ มาณในการสัง่ ซื้อ และการจัดเก็บให้ชดั เจน
ข. จัด การควบคุ ม ปริ ม าณของว้ส ดุ ค งคลัง ให้ ม องเห็ น ชัด เจน (Visual Control) ท าให้
สามารถสังเกตการเคลื่อนไหวได้ง่าย
ค. จัดระบบเข้าก่อน-ออกก่อน (First In First Out) ป้องการวัสดุคงคลังตกค้าง
ง. วิเคราะห์สรรหาวัสดุ ทดแทน (Value Engineering) การจัดการสั่งซื้ อได้ง่ายรวดเร็ วใช้
งานทดแทนได้ดี ลดปริ มาณการจัดเก็บ
2.1.3 ความสูญเสียจากการขนส่ ง (Transportation) การขนส่งเป็ นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิม่ แก่
วัสดุ ดังนั้นจึงต้องควบคุมและลดระยะทางในการขนส่งลงให้เหลือเท่าที่จาเป็ นเท่านั้น
1) ปั ญหาจากการขนส่ง
ก. การขนส่งเกิดต้นทุน เช่น เชื้อเพลิงพลังงาน ค่าแรง
ข. ใช้เวาลาในการขนส่งมากเกินไป
ค. ขนส่งไม่เหมาะสมเกิดความเสียหายกับชิ้นงาน
ง. เกิดความเสียหายกับชิ้นงานเมื่อเกิดอุบตั ิเหตุ ถ้าประมาทไม่ระมัดระวังในการขนส่ง
2) ปรับปรุ งปั ญหาจากการขนส่ง
ก. วางผังเครื่ องจักรให้มีการเคลื่อนที่ของแต่ละขั้นตอนกระบวนให้มีระยะให้สั่นเพื่อลด
ระยะทางในการขนส่ง
ข. วางแผนการขนส่งให้เกิดประสิทธิภาพ
ค. เลือกใช้อุปกรณ์ที่เหมาะสมเพือ่ ลดแรงงาน
ง. บริ หารจัดการปริ ม าณชิ้ นงานในการขนส่ งให้ไ ด้ม ากที่สุดในแต่ล ะครั้งในรอบการ
ขนส่ง
จ. เพือ่ ลดรอบในการจัดส่งและลดเวลารอชิ้นงานนาน

21
 2.1.4 ความสู ญเสี ยจากการเคลื่อนไหว (Motion) ลักษณะท่าทางกายศาสตร์ ในการทางานไม่เหมาะ
เช่นต้องเดินไปหยิบชิ้นงาน การวางชิ้นงานเข้าออกไม่เหมาะกับผูป้ ฏิบตั ิงาน ทาให้เกิดความล้าต่อร่ างกาย
และทาให้เกิดความล่าช้าในการทางานอีกด้วย
1) ปั ญหาจากการเคลื่อนไหว
ก. เกิดความสูญเสียเวลามากเกินไป
ข. เกิดความแครี ยดความล้า
ค. อุบตั ิเหตุ
ง. ใช้แรงงานในการทางานมากเกินความจาเป็ น
2) การปรับปรุ งปั ญหาจากการเคลื่อนไหว
ก. ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion Study) เพือ่ ปรับปรุ งวิธีการทางานให้เกิดการเคลื่อนไหว
น้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักกายศาสตร์ (Ergonomic)
ข. จัดสภาพการทางาน (Working Condition) ให้เหมาะสม
ค. ปรับปรุ งในการทางานให้มีเครื่ องมือและอุปกรณ์ที่เหมาะสมทาให้การเคลื่อนไหวให้
น้อยที่สุดและถูกต้องตามหลักกายกายศาสตร์ (Ergonomic) เพื่อทาให้การทางานได้อย่างรวดเร็ วและเกิด
ความล้าน้อยที่สุด
2.1.5 ความสู ญเสี ยจากกระบวนการผลิต (Processing) เกิดจากการทาในแบบซ้ าๆกันโดยไม่เกิดผล
จากการทา และมีข้ นั ตอนการทางานมากเกินไป ซึ่ งไม่มีความจาเป็ นสามารถตัดทิ้งหรื อไม่ทาก็ได้เพราะ
งานเหล่านั้นไม่ส่งผลต่อมูลค่าของผลิตภัณฑ์ เช่น กระบวนการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งเป็ น
การทางานที่ไ ม่ เกิ ด มู ลค่าเพิ่มต่อ ผลิ ตภัณฑ์ ดังนั้นกระบวนการตรวจสอบคุ ณภาพควรเป็ นหน้าที่การ
ตรวจสอบคนเดียว กับคนควบคุมเครื่ องจักรโดยในขณะรอเครื่ องจักรทางาน
1) ปั ญหาจากกระบวนการผลิต
ก. ต้นทุนเกิดจากการทางานที่ไม่จาเป็ น
ข. สูญเสียพื้นที่การทางานสาหรับกระบวนการนั้นๆ
ค. ใช้เครื่ องจักรและแรงงานโดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิม่ แก่ผลิตภัณฑ์
2) การปรับปรุ งปั ญหาจากกระบวนการผลิต
ก. กระบวนการผลิตนาเอาหลักวิเคราะห์โดยใช้ Operation Process Chart
ข. วิเคราะห์ความจาเป็ นของแต่ละกระบวนการ โดยนาหลัก 5W1H มาใช้

22
 ค. หากระบวนการทางานที่ก่อให้เกิดผลลัพธ์ของงานอย่างเดียงกันแล้วนากระบวนการมา
ทดแทน
2.1.6 ความสูญเสียจากการรอคอย (Delay) การรอคอยอาจเกิดขึ้นจากหลายปั จจัย เช่น เครื่ องจักร หรื อ
พนักงาน และวัตถุดิบ ที่ส่งผลต่อการต้อ งหยุดการทางานเพื่อรอคอยบางปั จจัยที่จาเป็ นต่อกระบวนการ
ผลิต การรอคอยเครื่ องจักรชารุ ด การรอคอยจากการจัดการผลิตแบบไม่สมดุล การรอคอยจากเปลี่ยนรุ่ น
การผลิต การรอคอยจากการปรับตั้งชิ้นงาน เป็ นต้น
1) ปั ญหาการรอคอย
ก. ค่าแรงงาน เครื่ องจักร และค่าโสหุย้ เป็ นต้นทุนที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิม่
ข. ต้นทุนจากการเสียโอกาส
ค. พบปั ญหาเรื่ องขวัญและกาลังใจ
2) การปรับปรุ งปั ญหาจากการรอคอย
ก. วางแผนการผลิต จัดการวัตถุดิบและลาดับการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ
ข. ทาการบารุ งรักษาเครื่ องจักรให้พร้อมการทางานอยูต่ ลอดเวลา
ค. จัดการผลิตให้การทางานให้มีความสมดุล
ง. ปรับปรุ งขั้นตอนการทางานกระบวนการผลิต จัดสรรกาลังคนให้เหมาะสม
จ. เตรี ยมความพร้อมของเครื่ องมือและอุปกรณ์ให้พร้อมในการทางานอยูต่ ลอด
ฉ. ปรับเปลี่ยนเครื่ องมืออุปกรณ์ที่ใช้ในการทางานให้สะดวกรวดเร่ งในกระบวนการผลิต
2.1.7 ความสู ญเสี ยจากการผลิตของเสี ย (Defect) เมื่อของเสี ยถูกผลิตออกมาซึ่งผลิตภัณฑ์ไม่ได้ตาม
มาตรฐานตามที่ลูกค้าต้องการจะถูกนาออกไปทิง้ เป็ นของเสี ยที่เกิดขึ้น ดังนั้นจึงทาให้เกิดมีความสู ญเสี ย
เนื่องจากการผลิตของเสีย
1) ปั ญหาจากการผลิตของเสีย
ก. ค่าวัตถุดิบ เครื่ องจักร ค่าแรงงาน ต้นทุนต่างๆ ที่เสียไปโดยเปล่าประโยชน์
ข. ต้นทุนค่าสถานที่ในการจัดเก็บของเสียที่เกิดขึ้น
ค. ต้องทางานซ้ าเพิม่ เติมเพือ่ ทดแทนของเสียที่เกิดขึ้น
ง. ต้นทุนเพิม่ ขึ้นในส่วนค่าเสียโอกาส
2) การปรับปรุ งปั ญหาจากการผลิตของเสีย
ก. มีมาตรฐานของงานและมาตรฐานของวัตถุดิบที่ถูกต้อง

23
 ข. พนักงานต้องปฏิบตั ิงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่แรก
ค. ปรับปรุ งเครื่ องมืออุปกรณ์ที่ช่วยในการป้องกันของเสียที่เกิดขึ้นในการผลิต
ง. อบรมฝึ กสอนให้พนักงานมีจิตสานึกทางด้านคุณภาพ
จ. มีการตอบสนองข้อมู ล แก้ไ ขปั ญหาทางด้านคุ ณภาพอย่างรวดเร็ วในทุกขั้นตอนของ
กระบวนการผลิต (Quick Response System)

2.2 เครื่ องมือควบคุมคุณภาพ 7 แบบ (7QC Tool)

การควบคุณภาพเป็ นการควบคุม กระบวนการผลิตที่ตอ้ งอาศัยวิธีการทางด้านเทคนิค วิศวกรรม
อุตสาหการโดยใช้กลวิธีทางสถิติ (Statistical Process Control) เป็ นเครื่ องที่ช่วยในการแก้ไขปั ญหาอย่าง
ต่อเนื่อง เพือ่ ให้กระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพและสมรรถภาพสูงขึ้น โดยมีเครื่ องมือควบคุมคุณภาพ
ประกอบด้วย 7 อย่าง ดังนี้ ใบตรวจสอบ (Check Sheet), แผนภูมิพาเรโต (Pareto Chart), ผังแสดงเหตุและ
ผล (Cause and Effect Diagram), กราฟ (Graph), ฮิ สโตแกรม (Histogram), ผังแสดงการกระจาย (Scatter
Diagram), แผนภูมิควบคุม (Control Chart) [3,7,8,9]
2.2.1 ใบตรวจสอบ (Check Sheet)
เป็ นเครื่ องมือควบคุมคุ ณภาพที่ใช้สาหรับการเก็บข้อมูลที่เกิดขึ้น ณ เวลาในสถานที่ตอ้ งการ
ตรวจสอบและการศึกษา ผูท้ ี่ปฎิบตั ิงานเกี่ยวกับการควบคุมคุณภาพในกระบวนการผลิตจะเป็ นผูบ้ นั ทึก ใบ
ตรวจสอบมี อ ยู่ห ลายรู ป แบบแล้ว แต่ ช นิ ด ที่ ว่ า เราต้อ งการศึ ก ษา ทั้ง นี้ ก็ เ พื่ อ ให้ เ หมาะสมกับ ที่ จ ะ
ทาการศึกษา เช่น การตรวจวัตถุดิบ กระบวนการผลิต การเก็บข้อมูลการสู ญเสี ย ตลอดจนถึงการควบคุม
ผลิตภัณฑ์จากต้น จนถึงสาเร็จรู ป [8] ดังแสดงในรู ปที่ 2.1
ใบตรวจสอบ คือ แบบฟอร์มสาหรับการทาการบันทึกข้อมูล ได้ทาการออกแบบพิเศษเพื่อทา
การตีความหมายผลของการบันทึก ทันทีที่กรอกแบบฟอร์มดังกล่าว [1]

24
รู ปที่ 2.1 ตัวอย่างใบตรวจสอบ (Check Sheet) [7]

2.2.2 แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram)

หลักการของพาเรโต คือ ปั ญหาใดๆที่เกิดขึ้นโดยแต่ละปั ญหาย่อมมีมาจากหลายสาเหตุ หลาย
ปั จจัยและจะมี สาเหตุใหญ่เพียงไม่กี่สาเหตุที่มีบทบาทสาคัญที่ทาให้เกิดสาเหตุของปั ญหา ดังนั้นถ้าจะ
แก้ปัญหาให้เกิดผลสาเร็จอย่างมีคุณภาพและประสิ ทธิภาพจะต้องทาการแก้ไขปั ญหาที่มีสาเหตุใหญ่ก่อน
เป็ นอันดับแรก
พาราโต คือ กราฟแท่งข้อมู ลในรู ปแบบของชนิ ดต่างๆ ที่นามาเรี ยงเปรี ยบเทียบโดยให้แท่ง
กราฟที่มีขอ้ มูลค่ามากสุดอยูด่ า้ นซ้ายมือเรี ยงลาดับค่าน้อยสุดอยูด่ า้ นขวามือ เพือ่ จะได้ทราบลาดับประมาณ
ความสาคัญของปั ญหาในข้อมูลของแต่ละชนิ ดต่างๆ โรงงานอุตสาหกรรมส่วนใหญ่มกั มีปัญหาที่เกิดขึ้น
เป็ นจานวนมากและไม่ทราบว่าจะดาเนินการแก้ไขปั ญหาไหนก่อนและควรแก้อย่างไรจึงจะสามารถแก้ไข
ปั ญหาที่เกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยปั ญหาไม่เกิดขึ้นอีกทาให้โรงงานดีข้ ึน การนากราฟ พาเรโต มา

25
ใช้ช่วยในการวิเคราะห์ปัญหาทาให้สามารถแก้ไขปั ญหาได้อย่างตรงตามเป้ าหมายและวัตถุประสงค์ ได้
อย่างรวดเร็ว [3,4-7]
แผนภูมิพาเรโต มีรูปแบบลักษณะเป็ นกราฟแท่งที่แยกข้อมูลจากมากไปหาน้อย ด้านซ้ายมือ
ไปหาด้านขวามือ โดยแกน y มี 2 แกนคือ แกนซ้ายมือ แทนค่าความถี่ และแกนขวามื อแทนเปอร์ เซ็ นต์
แกน x แทนสาเหตุ [5] ตัวอย่างแผนภูมิพาเรโต ดังแสดงในรู ปที่ 2.2

รู ปที่ 2.2 ตัวอย่างแผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) [4,5]

2.2.3 แผนผังแสดงเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) หรื ออีกอย่างเรี ยกว่าแผนผังก้างปลา

(Fishbone Diagram) หรื อแผนผังอิชิกาว่า (Ishikawa Diagram)
แผนผังแสดงเหตุและผลหรื อแผนผังก้างปลาใช้ประโยชน์ได้ดี สามารนาเสนอความสัมพันธ์
ระหว่างสาเหตุและผลสาหรับประเด็นของปั ญหา ที่ทาการวิเคราะห์ แผนผังแสดงเหตุและผลหรื อแผนผัง
ก้างปลาหรื อแผนผังอิชิกาว่า ได้รับการพัฒนาครั้งแรก โดย ศาสตราจารย์คาโอรุ อิชิกาว่า แห่งมหาวิทยาลัย
โตเกียว ในปี ค.ศ. 1943 โดยต้องการพัฒนาเครื่ องมือช่วยในการควบคุมคุณภาพในกิจกรรมคุณภาพต่างๆ
ในโรงงานอุตสาหกรรม โรงงานอุตสาหกรรมจึงนิยมนาเอามาใช้งาน เพราะสามารถจะมองเห็นภาพของ
องค์ประกอบทั้งหมดที่จะเป็ นสาเหตุของปั ญหา และสามารถหาสาเหตุที่ส่งผลกระทบต่อคุ ณภาพของ
กระบวนการผลิต แผนผังก้างปลาเป็ นเครื่ องมือที่มีประโยชน์สาหรับวิเคราะห์หาข้อมูล โดยการพิจารณา
หาสาเหตุ (Causes) ที่ส่งผล (Effect) ตรงตามลักษณะคุณภาพ (Quality Characteristic) [4-7] สาเหตุที่ส่งผล
กระทบให้เกิดปั ญหาหนึ่งปั ญหา [5] เมื่อไรจึงต้องนาเอาแผนผังก้างปลาไปใช้

26
 1) เมื่อต้องการค้นหาสาเหตุของปั ญหา
2) เมื่ อ งต้อ งการศึกษา ทาความเข้าใจ ทาความรู ้จกั กับกระบวนการอื่ นๆ เพราะส่ วนใหญ่
พนักงานจะทาความเข้าใจเฉพาะปั ญหาในพื้นที่ความรับผิดชอบของตัวเองเท่านั้น แต่เมื่ อ มีการทาผัง
ก้างปลาแล้ว จะทาให้สามารถเข้าใจกระบวนการทางานของส่วนอื่นได้ง่ายขึ้น
3) เมื่อต้องการให้เป็ นแนวทางในการระดมสมอง (Brainstorm) ซึ่ งจะเป็ นแรงจูงใจให้ทุกคน
จะช่ วยให้ทุกๆคนให้ค วามสาคัญสนใจในปั ญ หา วิธีการสร้างแผนผังก้า งปลา สิ่ งที่สาคัญคือ จะต้อ ง
รวมกลุ่มทางานกันเป็ นทีมโดยอาศัยขั้นตอน 6 ขั้นตอน ดังต่อไปนี้
ก. กาหนดประโยคปั ญหาที่หวั ปลา
ข. กาหนดกลุ่มปั จจัยที่จะทาให้เกิดปั ญหานั้นๆ
ค. ระดมสมองเพือ่ หาสาเหตุในแต่ละปั จจัย
ง. หาสาเหตุหลักของปั ญหา
จ. จัดลาดับความสาคัญของปั ญหา
ฉ. ใช้การปรับปรุ งแนวทางที่จาเป็ น
การกาหนดกลุ่มปั จจัยสามารถที่จะกาหนดปั จจัยอะไรก็ได้ แต่ตอ้ งมัน่ ใจว่ากลุ่มที่เรากาหนด
ไว้เป็ นปั จจัยที่สามารถช่วยให้แยกแยะหรื อกาหนดสาเหตุต่างๆได้อย่างมีระบบ และเป็ นเหตุเป็ นผล โดย
ส่วนมากมักจะใช้หลักการ 4M1E เป็ นกลุ่มปั จจัย (Factors) เพื่อนาไปสู่ การแยกแยะสาเหตุต่างๆซึ่ งปั จจัย
4M1E ประกอบด้วย
M - Man หมายถึง คนงาน หรื อพนักงาน หรื อบุคลากร
M - Machine หมายถึง เครื่ องจักรหรื ออุปกรณ์อานวยความสะดวก
M - Material หมายถึง วัตถุดิบหรื ออะไหล่ อุปกรณ์อื่นๆ ที่ใช้ในกระบวนการ
M - Method หมายถึง กระบวนการทางาน
E - Environment หมายถึง สถานที่ แสงสว่าง และบรรยากาศในการทางาน
การกาหนดของหัวข้อ ปั ญ หาควรก าหนดให้จดั เจนและมี ความเป็ นไปได้ ซึ่ งหากก าหนด
ประโยคของปั ญหาไม่ชดั เจนตั้งแต่แรก จะทาให้ใช้เวลามากในการค้นหาสาเหตุ และใช้เวลานานในการ
จัดทาแผนผังก้างปลา การกาหนดที่หวั ปลา เช่น อัตราของเสีย อัตราชัว่ โมงการทางานของคนทางานที่ไม่มี
ประสิ ทธิภาพ อัตราการเกิดอุบตั ิเหตุ อัตราต้นทุนต่อหน่ วยของสิ นค้า เป็ นต้น ซึ่ งการกาหนดสาเหตุของ

27
ปั ญหาจะสังเกตเห็นว่าเป็ นปั ญหาในเชิ งลบ จากนั้นค่อ ยเขียนปั จจัย และรายละเอียดในแต่ละก้างย่อยๆ
ตัวอย่าง แผนผังแสดงเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) ดังแสดงในรู ปที่ 2.3

รู ปที่ 2.3 ตัวอย่างแผนผังแสดงเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) [8]

2.3.4 กราฟ (Graph)

กราฟ หมายถึง แผนภาพที่แสดงถึงตัวเลขผลการวิเคราะห์ทางสถิติซ่ ึงสามารถทาให้ง่ายต่อการ
เข้าใจ โดยการพิจารณาด้วยตาเปล่าได้ และเป็ นข้อ มูล ส่ วนหนึ่ งของการรายงานต่างๆ ที่ใช้สาหรับการ
นาเสนอผลงาน ข้อ มู ล ที่สามารถให้ผูอ้ ่ านเข้า ใจง่ายในข้อ มู ล ต่างๆ สามารถใช้ไ ด้สะดวกในการแปล
ความหมายของข้อมูล ให้รายละเอียดของการเปรี ยบเทียบได้ดีกว่าในการนาเสนอด้วยวิธีอื่นๆ กราฟทาให้
เห็นลักษณะข้อมูลต่างๆ ได้ชดั เจนทันที จากรู ปภาพ แท่งเหลี่ยม เส้น และวงกลม ทาให้เข้าใจเนื้ อหาได้ง่าย
รวดเร็ว หรื อสามารถเปรี ยบเทียบข้อมูลอย่างละหัวข้อได้อย่างชัดเจน [5] ดังแสดงในรู ปที่ 2.4

28
 กราฟเส้น กราฟแท่ง

กราฟเรดาร์ กราฟวงกลม
รู ปที่ 2.4 ตัวอย่างกราฟประเภทต่างๆ [7]

2.2.5 ฮิสโตแกรม (Histogram)

ข้อมูลทางสถิติจะอยูภ่ ายใต้ความผันแปรเสมอ ในการวิเคราะห์ จึงมีความจาเป็ นต้องวิเคราะห์
ข้อมูลก่อนว่า ข้อมูลมีความผันแปรในลักษณะใด ซึ่ ง Jurun Institute ได้เสนอแนวความคิดสาคัญในการ
วิเคราะห์ไว้คือ [7]
ก. ค่าของข้อมูลทางสถิติจะแสดงถึงความผันแปรเสมอ
ข. ความผันแปรจะปรากฏเป็ นตัวแบบหนึ่งที่แน่นอนเสมอ
ค. ตัวแบบของความผันแปรจะพิจารณายากมาก หากดูจากตัวเลขของข้อมูล

29
 ง. ตัวแบบของความผันแปรจะพิจารณาได้ง่าย หากสรุ ปข้อมูลให้อยูใ่ นรู ปของฮิสโตแกรมเป็ น
กราฟแท่ง ที่ใช้แสดงความถี่ ข องข้อ มู ล ที่ จดั เป็ นหมวดหมู่ โดยที่แ ท่งกราฟมี ความกว้า งเท่ ากัน และมี
ด้านข้างติดกัน ซึ่ งจัดตัวอย่างให้ศูนย์กลางของฮิสโตแกรมเป็ นค่าความถี่สูงสุ ด ส่ วนความถี่รองลงมาจะ
กระจายลดหลัน่ ไปตามลาดับ ดังแสดงในรู ปที่ 2.5

รู ปที่ 2.5 ตัวอย่างอิสโตแกรม

2.2.6 ผังแสดงการกระจาย (Scatter Diagram)

เป็ นแผนผังที่ แ สดงความสัม พัน ธ์ร ะหว่า งตัว แปร 2 ตัว ว่า สัม พัน ธ์ก ัน ในลัก ษณะใด ซึ่ ง จะ
สามารถหาสหพัน ธ์ (Correlation) ของตัว แปรทั้ง สองตัวที่ แสดงด้ว ยแกน x และแกน y ของกราฟ ว่า
สหพันธ์เป็ นบวก คือ ตัวแปรมีความสัมพันธ์แปรตามกัน หรื อมีสหพันธ์เป็ นลบคือตัวแปร มีความสัมพันธ์
แปรผกผันต่อกัน [8] ดังแสดงในรู ปที่ 2.6

30
รู ปที่ 2.6 ตัวอย่างการกระจายของข้อมูล

2.2.7 แผนภูมิควบคุม (Control Chart)

เป็ นแผนภูมิกราฟชนิ ดหนึ่ งที่ใช้เพื่อควบคุมกระบวนการผลิต แสดงให้เห็นถึงขอบเขตในการ
ควบคุมทั้งขอบเขตควบคุมบน (Upper Control Limit, UCL) และขอบเขตควบคุมล่าง (Low Control Limit,
LCL) ได้น าข้อ มู ลผลผลิ ตด้านคุ ณ ภาพของผลิ ตภัณ ฑ์ของแต่ล ะกระบวนการมาเขีย นเปรี ยบเที ยบกับ
ขอบเขตที่ต้ งั ไว้เพื่อ ทาการตรวจสอบว่าในกระบวนการผลิต ณ เวลานั้น มีปัญหาด้านคุ ณภาพ จะได้รีบ
ดาเนินการแก้ไขปรับปรุ งให้กระบวนการกลับไปสภาพปกติ ดังแสดงในรู ปที่ 2.7

รู ปที่ 2.7 แผนภูมิควบคุม (Control Chart)

31
2.3 การออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน (Jig & Fixture Design)
2.3.1 จิ๊ก (Jig)
จิ๊กเป็ นเครื่ องมืออุปกรณ์ พเิ ศษที่สร้างขึ้นมาเพื่อช่วยในการกาหนดจุดตาแหน่งที่จบั ยึดชิ้นงาน
และเป็ นเครื่ องมือนาทางของเครื่ องมือตัด (Cutting Tools) เช่น ในการเจาะรู หรื อคว้านรู จิ๊กจะมีปลอกนา
ทางอัดติด แน่ นอยู่เสมอปลอกนาทางนี้ ทาด้วยเหล็กพิเศษที่ ผ่านการทาชุ บแข็งมาแล้วจึงทาให้มี ความ
แข็งแรงเป็ นพิเศษ และจะเป็ นตัวที่ใช้สาหรับนาทางในการเจาะรู ของเครื่ องมือเจาะ หรื อเครื่ องมือตัด อื่นๆ
ความสัมพันธ์ของเครื่ องมือกับจิก๊ [3,4] ดังแสดงในรู ปที่ 2.8

รู ปที่ 2.8 ความสัมพันธ์ของเครื่ องมือกับจิ๊ก [3,4]

2.3.2 ฟิ กซ์เจอร์ (Fixture)

ฟิ กซ์เจอร์เป็ นเครื่ องมืออุปกรณ์สาหรับการผลิตที่ใช้ในการกาหนดจุดตาแหน่ง ยึดจับ รองรับ
ประคองชิ้นงานให้อยูต่ าแหน่ งคงที่ในขณะเครื่ องจักรกาลังทางาน ฟิ กซ์เจอร์น้ ีจะมีแท่งตั้งระยะและแผ่น
เกจเป็ นตัวช่วยในการให้ต้งั ระยะของเครื่ องมือตัดตรงตาแหน่ งที่ถูกต้องที่กระทาต่อชิ้นงานความสัมพันธ์
ของเครื่ องมือกับฟิ กซ์เจอร์ [3,4] ดังแสดงในรู ปที่ 2.9

32
รู ปที่ 2.9 ความสัมพันธ์ของเครื่ องมือกับฟิ กซ์เจอร์ [3,4]

2.3.3 การออกแบบเครื่ องมือ

การออกแบบเครื่ องมือเป็ นการออกแบบกระบวนการและเป็ นการปรับปรุ งเครื่ องมือ วิธีการ
และเทคนิ คที่จาเป็ นหลายๆ อย่าง นามาเพื่อ เพิ่ม ประสิ ทธิ ภาพในการทางานในกระบวนการผลิ ตของ
โรงงานอุตสาหกรรม เพือ่ ทาให้เพิม่ ผลผลิต ทางานได้อย่างรวดเร็ วและมีปริ มาณสู ง มีสินค้าที่มีคุณภาพดี
ลดต้นทุนการผลิต ซึ่งจะทาให้แน่ใจว่าสินค้าที่ทาการผลิตออกมาอย่างมีคุณภาพและจะได้ผลออกมาสาเร็จ
เป็ นอย่างดี
2.3.4 จุดประสงค์ของการออกแบบเครื่ อง
จุดประสงค์ส่วนใหญ่ของการออกแบบเครื่ อ งมื อ คือ การลดทุน ค่าใช้จ่า ยในการผลิ ค เพิ่ม
ผลผลิตให้มีปริ มาณสูงขึ้น การออกแบบเครื่ องมือต้องมีการคานึงถึงสิ่งต่างๆดังนี้
ก. ออกแบบให้ทางานกับเครื่ องมือแบบธรรมดา และง่ายๆ โดยให้มีประสิทธิภาพสูง
ข. ค่าใช้จ่ายในการผลิต ให้มีค่าใช้จ่ายต่าและสามารถผลิตงานได้
ค. ออกแบบให้ใช้งานได้ต่อเนื่องกับการผลิตงาน และให้มีคุณภาพสูงเมื่อนาไปใช้งาน
ง. เพิม่ อัตราการผลิตกับเครื่ องจักรที่มีอยูใ่ ห้มีประมาณสูงขึ้น
จ. ออกแบบให้เครื่ องมือให้มีตวั กันโง่ เพือ่ ทาการป้องการผิดพลาดในการผลิต

33
 ฉ. ออกแบบใช้วสั ดุที่ใช้ในการทาเครื่ องมือ เลือกใช้วสั ดุที่มีคุณภาพซึ่งจะมีอายุการใช้งานสู ง
หรื อเหมาะกับการผลิต
ช. ออกแบบเครื่ องมือในการใช้งานให้มีคความปลอดภัยในการทางานกับผูใ้ ช้งาน
2.3.5 หลักการทางานและตาแหน่งรองรับ
กาหนดให้ตาแหน่ งและตัวก าหนดตาแหน่ งจะมีระยะห่ างจากกันให้ม ากที่สุด โดยไม่ทาให้
ชิ้นงานไม่ผิดพลาดไป ซึ่ งสิ่ งนี้ จะทาให้มีการใช้ตวั กาหนดตาแหน่ งจานวนน้อยและมีความเที่ยงตรง ที่จะ
สัมผัสผิวด้านหน้าของชิ้นงาน สาหรับเศษโลหะและเศษอื่ นๆ อาจทาให้เกิ ดปั ญหาสาหรับตัวก าหนด
ตาแหน่งได้ ดังนั้น กาหนดตาแหน่ งจึงควรติดตั้งในที่ซ่ ึ งสามารถหลีกเลี่ยงการที่เศษโลหะจะเข้าไปติดอยู่
ได้ การวาดเส้น (Drawing) ระบบอังกฤษ การเขียนภาพฉายระบบเมตริ กที่ใช้ในอเมริ กามีลกั ษณะการวาด
การวางภาพฉาย [3] ดังแสดงในรู ปที่ 2.10

หน้า ด้านซ้าย

บน

รู ปที่ 2.10 ลักษณะการวางภาพ [3]

2.4 การให้ ความร้ อนแบบเหนี่ยวนา

การให้ความร้อนแบบเหนี่ ยวนา (Induction Heating) เกิดขึ้นจากปรากฎการณ์ท้ งั ทางด้านไฟฟ้ า
และทางความร้ อ นร่ ว มกั น กล่ า วคื อ จะอาศัย สาเหตุ จ ากการเหนี่ ย วน าของคลื่ น แม่ เ หล็ ก ไฟฟ้ า
(Electromagnetic Induction) ปรากฎการณ์ผวิ (Skin Effect) และการถ่ายเทความร้อน (Heat Transfer) จาก

34
สาเหตุมูลฐานทั้งสาม สามารถอธิบายการให้ความร้อนแบบเหนี่ ยวนาได้ดงั นี้ เมื่อป้อนไฟฟ้ากระแสสลับ
เข้าสู่ขดลวดสร้างสนามแม่เหล็กที่มีชิ้นงานอยูภ่ ายใน กระแสไฟฟ้าสลับเหนี่ยวนาทาให้เกิดสนามแม่เหล็ก
คล้อ งผ่านขดลวดสร้างสนามแม่เหล็ก ถ้าชิ้นงานเป็ นโลหะที่มีคุณสมบัติเป็ นแม่เหล็ก สนามแม่เหล็กที่
คล้องผ่านชิ้นงานจะเหนี่ยวนาทาให้มีกระแสไหล โดยกระแสส่วนมากจะไหลผ่านชิ้นงานในระดับความ
ลึกผิว (Skin Deep) กระแสที่ไหลวนรอบชิ้นงานเป็ นเส้นทางปิ ด จะทาให้เกิดความร้อนขึ้นที่บริ เวณผิวของ
ชิ้นงาน ความร้อนนี้ข้ ึนอยูก่ บั กระแสเหนี่ ยวนา และความต้านทานสมมูลย์ของเส้นทางที่กระแสไหลผ่าน
และความร้อนที่เกิดขึ้นจะถ่ายเทไปยังบริ เวณอื่น ๆ โดยการแผ่รังสีที่บริ เวณผิว การพาความร้อนและการ
นาความร้อนแสดงการให้ความร้อนแบบเหนี่ ยวนาอย่างง่าย ถ้าวางชิ้นงานไว้ในขดลวดหรื อใกล้ขดลวด
ชิ้นงานนั้นจะถูกเหนี่ ยวนาทาให้เกิ ดความร้อ นขึ้น พิจารณาทั้งระบบให้เป็ นหม้อแปลงหนึ่ งชุ ด ขดลวด
สร้างสนามแม่เหล็กจะเป็ นเสมือนขดปฐมภูมิของหม้อแปลงที่มีจานวนรอบเท่ากับจานวนรองของขดลวด
สร้างสนามแม่เหล็ก ส่ วนชิ้นงานนั้นจะเปรี ยบเสมือนขดทุติยภูมิของหม้อแปลงที่มีจานวนรอบหนึ่ งรอบ
และมี โหลดต่อ อยู่ในลักษณะเกื อ บลัดวงจรเพราะความต้านทานสมมู ล ย์ของโลหะที่เป็ นชนิ ด จะมี ค่า
ค่อนข้างต่าดัง [12,13] ดังแสดงในรู ปที่ 2.11

รู ปที่ 2.11 การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนาอย่างง่าย [12]

35
รู ปที่ 2.12 วงจรกาลังไฟฟ้าของหม้อแปลง ( PF Power Supply ) [12,13]
วงจรสมมูลย์ของหม้อแปลงทัว่ ไปวงจรสมมูลย์ของขดลวดเหนี่ ยวนาและชิ้นงาน จะเห็นว่าถ้า Ic
เป็ นกระแสที่ไหลในขดลวดสร้างสนามแม่เหล็ก ส่ วน Im เป็ นกระแสที่ไหลในชิ้นงาน กระแสทั้งสองจะมี
ความสัมพันธ์กนั โดยที่ Nc คือความต้านทานสมมูลย์ของชิ้นงานกาลังสูญเสียเป็ นความร้อนในชิ้นงานมีค่า
เท่ากับโดยที่ Rw คือความต้านทานสมมูลย์ของชิ้นงาน รู ปที่ 2.11 แสดงทิศทางการไหลของกระแสชิ้นงาน
จากปรากฎการณ์ผวิ ถ้าพิจารณาว่ากระแสไหลโดยส่วนมากจะไหลอยูใ่ นระดับความลึกผิวและจะสามารถ
หาความต้านทานสมมูลย์ของชิ้นงาน เมื่อทาการคลี่ชิ้นงานออก ความต้านทางของชิ้นงาน จะมีค่าความ
ต้านทานสมมูลย์จะมีค่าความสัมพันธ์กบั สภาพความต้านทานความลึกผิวและลักษณะทางเรขาคณิ ตของ
ชิ้นงานด้วยแสดงความสัมพันธ์ระหว่างความหนาแน่ นกระแสกับระยะทางจากผิวของชิ้นงานจากภาพ
ปรากฎการณ์ผิวจะทาให้ความหนาแน่ นกระแสกับระยะทางจากผิวเป็ นฟั งก์ชนั เอกโพเนนเชียลที่ระดับ
ความลึกผิวความหนาแน่นของกระแสจะมีค่าเพียง 0.36 เท่าของความหนาแน่นของกระแสที่ผวิ ชิ้นงาน จึง
ประมาณว่า กระแสโดยส่ ว นมากจะไหลอยู่ใ นระดับ ความลึ ก ผิว ถ้า พิจ ารณาการให้ค วามร้ อ นแบบ
เหนี่ ยวนาจะพบว่าไม่มีการใช้แหล่งความร้อนจากภายนอก แต่ใช้ชิ้นงานเป็ นแหล่งความร้อนของตัวมัน
เอง อีกทั้งชิ้นงานก็ไม่จาเป็ นที่จะสัมผัสกับขดลวดสร้างสนามแม่เหล็ก การให้ความร้อนในลักษณะนี้ จึง
สามารถทาได้สะดวก นอกจากนี้ ยงั สามารถทาให้เกิดความร้อ นในเฉพาะบริ เวณที่ตอ้ งการทั้งสามารถ
ควบคุมระยะเวลาในการให้ความร้อนได้ [13,14] ดังแสดงในรู ปที่ 2.12

36
 การชุบแข็งพื้นผิวเฉพาะจุดด้วยกระแสไฟฟ้าเหนี่ ยวนา ใช้กบั เหล็กที่มีคาร์บอนปานกลาง ( 0.4-
0.5 % C ) หรื อเหล็กผสม (Alloy Steel) ที่มีปริ มาณคาร์บอนปานกลางเหล็กประเภทนี้สามารถชุบแข็งด้วย
วิธีธรรมดาได้จะได้ความแข็งประมาณ 50-60 HRC บางกรณี อาจชุบแข็งที่ผวิ ด้วยวิธีน้ ี กลับที่มีคาร์บอนสู ง
(0.8-1.2 % C) ได้ การให้ความร้อนจัดเฉพาะบริ เวณผิว เหล็กจะมี อุ ณหภูมิวิกฤตประมาณ 780-960 °C
จนถึงจุดเปลี่ยนโครงสร้างเดิ ม Pearlite, Ferrite เป็ น Austenite ส่ วนเนื้ อ เหล็กที่อ ยูด่ ้านในใจกลางจะไม่
ร้อน หรื อร้อนบ้างแต่เนื้อเหล็กโครงสร้างไม่เป็ น Austenite ส่ วนที่เป็ น Austenite เฉพาะผิวไปชุบน้ าหรื อ
ทาให้เย็นอย่างรวดเร็ ว Austenite จะเปลี่ยนโครงสร้างเป็ น Martensite ผิวจะทนต่อการเสียดสี และทนต่อ
ความล้า (Fatigue) ได้ดีส่วนคุณสมบัติความเหนียวยังคงอยูเ่ กณฑ์สูง

2.5 ทังสเตนคาร์ ไบด์ (Wc)

ทังสเตนคาร์ไบด์เป็ นโลหะซี เมนต์คาร์ชนิ ดหนึ่ งซึ่ งซี เมนต์คาร์ไบด์ คือ อนุ ภาคของคาร์ไบด์
ชนิ ดต่างๆ มารวมเข้าด้วยกันโดยวิธีการของโลหะผงวิทยา เช่น ทังสเตนคาร์ ไบด์ (Wc),ไททาเนี ยมคาร์
ไบด์ (TaC),มีโอเบียมคาร์ไบด์ (NbC), โดยมีโคบอลต์ (Co) เป็ นตัวประสาน (Binder) อนุภาคของคาร์ไบด์
มี ข นาดเล็ก มาก ประมาณ 1-10 µm โดยวัสดุ ชนิ ดนี้ นิ ย มท าแม่ พิมพ์และเครื่ อ งตัด ทางอุ ตสาหกรรม
ทังสเตนคาร์ไบด์สามารถใช้งานที่ความเร็ วตัดสู งกว่าเหล็กกล้ารอบสูงได้ และยังมีความต้านทานการสึ ก
หรอสู ง มี ค วามแข็ง แรงสู ง ทัง สเตนคาร์ ไ บด์ส ามารถนาไปเคลื อ บผิวได้เ พื่อ เพิ่ม ประสิ ท ธิ ภาพของ
เครื่ องมือ ซึ่งวิธีการเคลือบจะขึ้นอยูก่ บั เทคนิ คของผูผ้ ลิตแต่ละราย ทังสเตนคาร์ไบด์เป็ นวัสดุที่ทาการเสี ย
รู ปยากในการใช้งาน คุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุทงั สเตนคาร์ไบด์ ดังแสดงในตารางที่ 2.1

37
ตารางที่ 2.1 ตารางคุณสมบัติของทังสเตนคาร์ไบด์ [15]

คุณสมบัติทางกายภาค ทังสเตนคาร์ไบด์

รู ปโครงสร้างจุลภาค

จุดหลอมเหลว 2800 °C
ความหนาแน่น 15.7 g / cm3
สัมประสิทธิ์การขยายตัวด้วยความร้อน 5 x 10 -6 °C
ความแข็ง 80 HRC

2.6 ระยะเวลาคืนทุน (Payback Period)

ระยะเวลาคืนทุน (Payback Period) หมายถึงช่ วงระยะเวลาการลงทุนนั้นใช้ไ ปในการลงทุน
เพื่อได้รับผลตอบแทนในรู ปของกระแสเงินสดเข้าเท่ากับกระแสเงินสดจ่ายลงทุน คุม้ ค่ากับต้นทุนที่ตอ้ ง
ลงทุนไป วิธีการคานวณหาระยะการคืนทุน คือ กระแสเงินรับไม่ใช่กาไรหรื อขาดทุนของกิ จการ จุดที่
ได้ผลสะสมของเงินสดเท่ากับเงินลงทุนในครั้งแรก [22] โดยสูตรคานวณดังนี้

เงินลงทุนเริ่ มแรก
ระยะเวลาคืนทุน = (2.1)
กระแสเงินที่ได้รับแต่ละช่วง

2.7 การทบทวนวรรณกรรมจากงานวิจยั ทีเ่ กีย่ วข้ อง

จากการค้นคว้างานวิจยั ที่เกี่ยวข้องกับการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นกับชิ้นงาน พบว่างานวิจยั ได้
นาเอาหลักการและเทคนิ คหรื อเครื่ องมือมาใช้เพื่อทาการแก้ไขปั ญหาที่เกิดขึ้นที่ส่งผลทาให้เกิดของเสี ย
ล้วนแต่ทุกบริ ษทั ทุกองค์กรไม่ตอ้ งการเพราะเป็ นต้นทุนที่สูญเสียไป ดังนั้น งานวิจยั ฉบับนี้ จะทาการศึกษา

38
เพื่อ ต้อ งการลดของเสี ย ที่ เ กิ ด ขึ้ น ในกระบวนการผลิ ต ในโรงงานอุ ต สาหกรรมตัว อย่าง โดยท าการ
ประยุกต์ใช้เครื่ องมือควบคุณภาพ 7 แบบ (7QC Tool) และการลดความสู ญเสีย 7 ประการโดยลดของเสี ย
จากกระบวนการ พร้อมทาการออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน (Jig fixture) เพือ่ ทาการลดความสูญเสียใน
กระบวนการผลิต [3] ใช้แผนภูมิพาเรโตทาการเก็บข้อมูลความสูญเสียที่เกิดขึ้นกับชิ้นงานเพือ่ นามาทาการ
แก้ไ ข การลดความสู ญเสี ยในโรงงานอุ ตสาหกรรม ผูว้ ิจยั หลายท่านได้คิดวิธีการลดความสู ญเสี ยเพื่อ
ต้องการลดต้นทุนของโรงงานอุตสาหกรรม เช่น [6] นาเครื่ องมือควบคุมคุณภาพ (7QC Tool) เพื่อนามา
ประยุกต์ใช้ในการลดของเสี ยในกระบวนการผลิตขวด พีอีที โดยทาการประยุกต์ใช้เครื่ องมือด้านคุณภาพ
ลดเปอร์ เซ็นของเสี ยลดลงจากเดิ ม 4.5 ขวดต่อการผลิต 1,000 ขวด ลดเหลือ 1.4 ขวดต่อการผลิ ต 1,000
ขวด [9] การนาเครื่ องมื อควบคุ มคุ ณภาพ (7QC Tool) มาประยุก ต์ใช้เพื่อ ทาการลดความสู ญเสี ย การ
ศึกษาวิจยั ด้านการจัดการการผลิ ตเพื่อ เพิ่ม ประสิ ทธิ ภาพทางการผลิ ตและลดความสู ญเสี ย 7 ประการ :
กรณี ศึกษาสายการผลิต LEVER TILE สามารถเพิ่มปะสิ ทธิภาพการผลิตเพิม่ ได้จากเดิมเป็ นร้อยละ 84.11
[8] การลดความสู ญเปล่าจากการทางานโดยการการลดความสูญเปล่าในการชุบเคลือบด้วยสังกะสี แบบ
จุ่มร้อน : กรณี ศึกษาโรงงานชุบสังกะสี ผลจากการขจัดกระบวนการที่ไม่เกิดคุ ณค่าสามารถลดเวลาจาก
เดิม 421 นาทีเหลือ 325.5 นาที สามารถลดเวลาได้ 95.5 นาทีคิดเป็ น 22.68 % [4] การออกแบบเครื่ องมือ
อุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน เพื่อลดความสู ญเสี ยในกระบวนการตัดท่อยาง ในโรงงานผลิตชิ้นส่ วนรถยนต์โดย
นา เครื่ องควบคุมคุณภาพ 7 แบบ (7QC Tool) โดยใช้แผนผังพาเรโตในการคัดเลือกรุ่ นของผลิตภัณฑ์ที่จะ
ทาการศึกษาและการออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน (Jig and fixture design) สามารถลดความสู ญเสี ยใน
กระบวนการตัดท่อยางสาหรับชิ้นส่วนยานยนต์ลงทั้งหมดร้อยละ 100 คิดเป็ นมูลค่าวัตถุดิบเฉลี่ย 221,870
บาทต่อเดือน และมีระยะเวลาคืนทุนของการสร้างเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน 1.2 วัน
จากการค้นคว้างานวิจยั ที่ กล่ าวมาข้างต้นจะเห็ นได้ว่า มี การนาเครื่ อ งมื อ ควบคุ ม คุ ณภาพ ที่
นามาใช้ในการลดความสู ญเสีย อย่างมากมาย แต่ยงั ไม่พบงานวิจยั ที่ได้นาเครื่ องมื อควบคุมคุณภาพมาใช้
ในการลดของเสียของการป้อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ดังนั้นจึงได้นาทฤษฎีที่ได้อา้ งอิง
นามาใช้ในงานวิจยั เพือ่ ลดของเสี ยของการป้ อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ โดยนาเครื่ องมือ
ควบคุมคุ ณภาพมาประยุกต์ใช้ดังนี้ การรวบรวมข้อ มู ล เพื่อ การแก้ไขปั ญหาใช้หลักลดความสู ญเสี ย 7
ประการ (7 Wastes) และเครื่ องมือควบคุมคุณภาพ 7 แบบ (7QC Tool) เพื่อทาการลดของเสียของการป้อน
ชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ และทาการเก็บข้อมูลเปรี ยบเทียบความสูญเสียของผลิตภัณฑ์โดย
การใช้แผนภูมิพาเรโต วิเคราะห์ปัจจัยโดยใช้แผนผังแสดงเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) จาก

39
ปั ญหาด้านคุ ณภาพที่เ กิ ดความสู ญเสี ย ได้นาหลักการออกแบบ (Jig &Fixture) มาใช้ในการออกแบบ
เครื่ องมืออุปกรณ์สาหรับการจับยึดชิ้นงานในขั้นตอนการให้ความร้อน และในขั้นตอนสุ ดท้ายได้ทาการ
ทดสอบตามสมมติฐานเพือ่ ยืนยันผลการทดลอง โดยงานวิจยั นี้ได้จดั ทาขึ้นตรงตามหลักการทางวิศวกรรม
อุตสาหการ

40
 บทที่3
วิธีการดาเนินงานวิจัย

เนื้ อ หาในบทนี้ จะกล่ า วถึ ง ล าดับบ ับ้น ออนในกาดดั าเน นงานว จบย ดวมถึ ง แนวทางในกาด
ดัาเนนงานวจบยเกี่ยวกบบกาดลดััองเสี ยัองกาดป้ อ นช้นงานในกดะบวนกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ โดัยกาด
ดัาเนนงานวจบยนบ้นทากาดศึกษาับ้นออนกดะบวนกาดผลอและทากาดเก็บั้อ มู ล ัองความสู ญเสี ยัอง
ช้นงานที่กดะบวนกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ หลบงจากนบ้นไดั้ทากาดศึกษาวเคดาะห์หาสาเหอุัองปบ ญหาก่อนทา
กาดปดบบปดุ งแก้ไ ัและหลบงทากาดปดบบปดุ งแก้ไ ั กาดอบ้ง เป้ าหมายและแผนกาดดัาเนนงานวจบย กาด
วเคดาะห์ หาสาเหอุัองปบ ญหาและนาเสนอแนวทางทากาดปดบบปดุ งแก้ไ ัอ่อ ผูบ้ ดหาด แล้วดัาเนนกาด
ปดบบปดุ งและทากาดเก็บั้อมูลหลบงกาดปดบบปดุ ง วเคดาะห์ปดะมวลผล กาหนดัเป็ นมาอดฐาน สดุ ปผลกาด
ดัาเนนงานวจบย ซึ่งแสดังไดั้เป็ นแผนผบงับ้นออนกาดดัาเนนงานไดั้ ดับงแสดังในดู ปที่ 3.1
 ศึกษาผลอภบณฑ์และกดะบวนกาดผลอ

เก็บั้อมูลและศึกษาวเคดาะห์สภาพปบ ญหาก่อนทากาดปดบบปดุ ง

กาดอบ้งเป้าหมายและแผนกาดดัาเนนงานวจบย

วเคดาะห์หาสาเหอุัองปบ ญหา

นาเสนอแนวทางกาด ไม่อนุมอบ

ปดบบปดุ งอ่อผูบ้ ดหาด

อนุมอบ
ดัาเนนกาดปดบบปดุ ง

เก็บั้อมูลหลบงกาดปดบบปดุ ง

ไม่บดดลุวอบ ถุปดะสงค์
วเคดาะห์และ
ปดะมวลผล
บดดลุวอบ ถุปดะสงค์
กาหนดัเป็ นมาอดฐาน

สดุ ปผลกาดดัาเนนงานวจบย

รู ปที่ 3.1 ับ้นออนกาดดัาเนนงานวจบย

42
3.1 ศึกษาขั้นตอนการปฏิบัติงาน
3.1.1 ั้อมูลผลอภบณฑ์
เพลาับบ ( Intermediate Shaft ) ผลอภบณฑ์อวบ อย่าง เป็ นส่ วนปดะกอบดถยนอ์ที่อดัอบ้งใน
ส่วนัองชุดัปดะกอบพวงมาลบย ทาหน้าที่เป็ นส่ วนกลางส่ งอ่อกาลบงกาดับบเคลื่อนชุดัพวงมาลบยดถยนอ์ ดับง
แสดังในดู ปที่ 3.2

รู ปที่ 3.2 เพลาับบ ( Intermediate Shaft ) ผลอภบณฑ์อวบ อย่าง

43
 3.1.2 กดะบวนกาดผลอชุบแั็งอนดับกชบน่
บด ษบท ที่ ใ ช้เ ป็ นกดณี ศึ ก ษาเป็ นบด ษบท ที่ ดบ บ ผล อช้ น ส่ ว นปดะเภทโลหะที่ ท ากาดชุ บ แั็ ง
อ นดับกชบ่น ผลอภบณ ฑ์อ บวอย่าง เพลาับบ ซึ่ งเป็ นส่ วนปดะกอบดถยนอ์ที่อ ดัอบ้ง ในส่ ว นัองชุ ดัปดะกอบ
พวงมาลบย ทาหน้า ที่เ ป็ นส่ ว นกลางส่ ง อ่อ ก าลบงกาดับบ เคลื่ อ นชุ ดั พวงมาลบย ดถยนอ์ ซึ่ งมี ั้ บน ออนกาด
ปฎบบองาน 10 ับ้นออน โดัยกดะบวนกาดผลอจะเด่ มอ้นจากกาดอดวจสอบดั้วยสายอา (Visual Control) เป็ น
กาดอดวจสอบช้นงานที่ส่งมาจากลูกค้าโดัยกาดสุมอดวจ 5% อ่อจานวนช้นงานโดัยลูกค้าส่ งช้นงานเั้ามา
ผลอปดะมาณ 10,554 ช้นอ่อวบน บดดจุเป็ นกดะบะๆละ 60 ช้น ทบ้งหมดั 176 กดะบะโดัยมีลาดับบับ้นออนใน
กาดปฏบบองาน สามาดถอธบายไดั้ดังบ นี้
1) ับ้นออนกาดดบบงานับ้นออนกาดดบบผลอภบณฑ์มาจากลูกค้าโดัยทากาดอดวจจานวน
ให้อดงอามใบสบ่งงาน ( Job Order ) ทากาดส่ งผลอภบณฑ์เั้าแผนก อนดับกชบน่ เพื่อ ดัาเนนกาดอามับ้นออน
กาดอดวจสอบช้นงาน
2) ับ้นออนกาด อดวจสอบ คุณภาพผลอภบณฑ์ ช้นงาน เป็ นกดะบวน กาดอดวจสอบ ดั้วย
สายอา (Visual control) โดัยวธีกาดสุ่ ม อบวอย่างจากแอ่ล ะดุ่ น ซึ่ งโดัยกาดสุ่ มอดวจ 5 % ในกาดสุ่ มช้ นงาน
ทบ้งหมดั กาดจาแนกลบกษณะ ัองเสียจะอดวจสอบ ลบกษณะช้นงาน ที่เป็ นดอยยุบ (Dent) และผดัดู ปทดงเป็ น
สนม ช้ นงานผ่านกาดอดวจสอบยอมดบ บ (Accept) จึงจะไหลเั้าสู่ กดะบวนกาดชุ บ แั็งอ นดับกชบ่น ส่ ว น
ช้นงานที่ไม่ผา่ นกาดยอมดบบ ดับงแสดังในดู ปที่ 3.3 จะถูกวางไว้พ้นื ที่ดอส่งคืนลูกค้าทบนที

(1) อบวอย่างช้นงานที่ผา่ นกาดยอมดบบ (Accept) (2) อบวอย่างช้นงานที่ไม่ผา่ นกาดยอมดบบ (Reject)

รู ปที่ 3.3 ลบกษณะช้นส่วนเพลาับบที่ผา่ นกาดยอมดบบและไม่ผา่ นกาดยอมดบบ

44
 3) ับ้นออน กาดให้ความด้อน ( Induction ) พนบกงานปดะจาเคดื่ องจบกด ที่ดบบผดัปฏบบอ
หน้าที่ นาช้ น งานเั้าเคดื่ อ งจบกดเพื่อ ทากาดชุ บแั็ง อนดับก ชบ่นโดัยจะน าช้ นงานเั้าจ๊ก (Jig Fixture) โดัย
เคดื่ องจบกดที่ทากาดชุบแั็งอนดับกชบน่ มีกาลบงไฟฟ้า 100 Kw 30 KHz จะมีกาดควบคุมกาดทางานอามับ้นออน
กาดทางานที่บนบ ทึกไว้อามโปดแกดม (Condition) โดัยมีออบ ดากาดเคลื่อนที่ 16 Sec./mm. ความเด็วดอบหมุน
220 RPM ัองช้นงานแอ่ละดุ่ น เคดื่ องจบกดจะทางานคดบ้งละ 2 ช้น อ่อดอบกาดทางาน 1 ดอบอามมาอดฐาน
กาหนดัไว้ ช้นงานที่ผา่ นกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ แล้วพนบกงานจะหยบช้นงานนามาวางไว้ที่กดะบะั้างัาออก
ซึ่งคนละั้างกบบช้นงานที่ยงบ ไม่ผา่ นกดะบวนกาดชุบแั็ง ดับงแสดังในดู ปที่ 3.4

รู ปที่ 3.4 ับ้นออนกาดให้ความด้อน ช้นส่วนเพลาับบ

4) ับ้นออนกดะบวนกาดกาดล้างช้นงาน หลบงจากผ่านกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ พนบกเอาล้าง

จะนาช้นงานวางเดี ยงไว้ในถาดัเพือ่ นาเั้าเอาล้างดั้วยน้ าด้อนให้ช้นสะอาดัไม่มีคดาบส่ งสกปดก คดาบน้ า
สาดชุบ พด้อมทากาดเป่ าให้ช้นงานแห้ง ดับงแสดังในดู ปที่ 3.5

45
รู ปที่ 3.5 ับ้นออนกดะบวนกาดล้าง

5) ับ้นออนกาดอดวจสอบคุณภาพผลอภบณฑ์ หลบงกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ ช้นส่วนเพลาับบ

เป็ นกดะบวนกาดอดวจสอบดั้วยสายอา (Visual control) โดัยอดวจสอบช้ นงานก่ อนกาดเด่ ม กาดทางาน
จ านวน 2 ช้ น ัองแอ่ ล ะใบสบ่ ง กาดผล อ (Job Order) อบว อย่า งจากแอ่ ล ะดุ่ น (Lot By Lot Inspection or
Sampling) ซึ่ งอามมาอดฐานกาดอดวจสอบช้ นงาน เพื่อ อดวจสอบคุ ณภาพช้ นงานโดัยมี กาดอดวจสอบ
ความซึ มลึ กดอยัองกาดชุ บแั็งอ นดับกชบ่นพด้อมความแั็งัองช้ นงานก่ อ นส่ งเั้าไปที่ั้ นบ ออนกาดอบ
ช้นงานโดัยแอ่ละดุ่ นมีความแั็งดับงนี้ ดุ่ นที่ 1. ค่าความแั็ง 550-800 HV ความลึก 0.5-2.5 mm. ดุ่ นที่ 2. ค่า
ความแั็ง 400-650 HV ความลึก 1.5-2.5 mm. ดุ่ นที่ 3. ค่าความแั็ง 550-800 HV ความลึก 0.5-2.5 mm. ดุ่ น
ที่ 4. ค่าความแั็ง 400-650 HV ความลึก 0.5-3.5 mm. ดุ่ นที่ 5. ค่าความแั็ง 550-800 HV ความลึก 0.5-2.5
mm. ดุ่ นที่ 6. ค่าความแั็ง 400-650 HV ความลึก 0.5-3.5 mm. ดุ่ นที่ 7. ค่าความแั็ง 550-800 HV ความลึก
0.5-2.5 mm. ดับงแสดังในดู ปที่ 3.6

46
รู ปที่ 3.6 ับ้นออนกาดอดวจสอบคุณภาพผลอภบณฑ์หลบงกาดชุบแั็งอนดับกชบน่

6) ับ้นออนกาดอบช้นงาน ับ้นออนนี้นาช้นงานที่ผา่ นกาดล้างทาความสะอาดัเป่ าให้แห้ง

แล้วนามาเั้าอบโดัยกาดให้ความดั้วยกดะแสไฟฟ้า (Tempering) เพือ่ ลดัความเคดี ยดัสะสมัองช้นงานโดัย
ท ากาดควบคุ ม อุ ณ ภู ม ที่ ท ากาดอบช้ น งาน และควบคุ ม เวลาอามมาอดฐานก าหนดั ช้ น งานที่ ผ่ า น
กดะบวนกาดอบแล้วช้นงานจะถูกเป่ าเย็นเพือ่ ทาให้ช้นงานมีอุณภูมห้อง ดับงแสดังในดู ปที่ 3.7

47
รู ปที่ 3.7 ับ้นออนกาดอบช้นงาน

7) ับ้นออนกาดเป่ าเย็นช้นงานเป็ นับ้นออนหลบงจาก ที่ผา่ นกดะบวนกาดอบ เพือ่ ลดัความ

เคดี ยดัสะสมัองช้ นงาน และช้ นงานจะไหลมายบงอาแหน่ งที่กาหนดัเพื่อ ท ากาดเป่ าเย็น อุ ณหภูม ัอง
ช้นงานจะลดัลงอามอุณหภูมห้อง ดับงแสดังในดู ปที่ 3.8

รู ปที่ 3.8 ับ้นออนกดะบวนกาดเป่ าเย็นช้นงาน

48
 8) ับ้นออนกาดอดวจสอบคุณภาพผลอภบณฑ์ หลบงกาดอบช้นงาน เป็ นกดะบวนกาดอดวจ
สอบดั้วยสายอา โดัยอดวจสอบช้นงานจานวน 2 ช้นัองแอ่ละใบสบ่งกาดผลอ (Job Order) จากอบวอย่างแอ่
ละดุ่ น ซึ่งอามมาอดฐานกาดอดวจสอบช้นงาน เพื่ออดวจสอบคุณภาพช้นงานโดัยมีกาดอดวจสอบความซึ ม
ลึ กดอยัองกาดชุ บแั็ง อ นดับกชบ่น พด้ อ มความแั็งัองช้ นงานก่ อ นส่ งเั้าไปที่ั้ บนออนกาดอดวจสอบ
ลบกษณะกายภาพ ัองผลอภบณฑ์และลงน้ ามบนกบนสนมโดัยแอ่ละดุ่ นมีความแั็งดับงนี้ ดุ่ นที่ 1. ค่าความแั็ง
550-800 HV ความลึก 0.5-2.5 mm. ดุ่ นที่ 2. ค่าความแั็ง 400-650 HV ความลึ ก 1.5-2.5 mm. ดุ่ นที่ 3. ค่า
ความแั็ง 550-800 HV ความลึก 0.5-2.5 mm. ดุ่ นที่ 4. ค่าความแั็ง 400-650 HV ความลึก 0.5-3.5 mm. ดุ่ น
ที่ 5. ค่าความแั็ง 550-800 HV ความลึก 0.5-2.5 mm. ดุ่ นที่ 6. ค่าความแั็ง 400-650 HV ความลึก 0.5-3.5
mm. ดุ่ นที่ 7. ค่าความแั็ง 550-800 HV ความลึก 0.5-2.5 mm. ดับงแสดังในดู ปที่ 3.9

รู ปที่ 3.9 ับ้นออนกาดอดวจสอบคุณภาพผลอภบณฑ์หลบงจากกดะบวนกาดอบ

49
 9) ับ้นออนกาดอดวจเช็คคุณภาพผลอภบณฑ์ และลงน้ ามบนกบนสนม พด้อมบดดจุภาชนะ
เป็ นกดะบวนกาด อดวจสอบดั้วยสายอาโดัยกาดอดวจสอบ 100 % ัองแอ่ละดุ่ น ซึ่ งโดัยกาดอดวจสอบหา
ความผดัปกอช้นงานที่ไม่ไดั้อามมาอดฐานเพือ่ จาแนกลบกษณะัองเสีย จะอดวจสอบลบกษณะช้นงาน ที่เป็ น
ดอย (Dent) และอดวจสอบดะยะชุบอนดับกชบน่ และ เป็ นสนม ช้นงานเสียดู ป ช้นงานไม่หมุน ช้นงานที่ผ่าน
กาดยอมดบบ (Accept) จึงจะไหลเั้าสู่ กาดลงน้ ามบนกบนสนมพด้อ มบดดจุภาชนะเพื่อดอกาดจบดัส่ งให้ลูกค้า
ส่วนช้นงานเสียจะถูก ไว้พ้นื ที่งาน NG. ดอส่งคืน ส่งมอบให้ลูกค้า ดับงแสดังในดู ปที่ 3.10

ลบกษณะช้นงานไม่หมุน

รู ปที่ 3.10 ับ้นออนกาดอดวจสอบคุณภาพผลอภบณฑ์และลงน้ ามบนกบนสนมพด้อมบดดจุภาชนะ

10) กดะบวนกาดจบดัเก็บเพือ่ ส่งลูกค้า ในกดะบวนกาดนี้นาช้นงาน ที่ผา่ นกาดอดวจเช็ค

เป็ นที่ยอมดบบและไดั้ทากาดบดดจุลงกดะบะภาชนะ จานวนอามมาอดฐานกาหนดั ัองแอ่ละดุ่ นกาหนดั
แล้วทากาดจบดัเก็บไว้พ้นื ที่ดอส่งให้กบบ ทางลูกค้า

50
 ในโดงงานอบวอย่างที่ใช้ในกาดศึกษาในคดบ้งนี้ปดะกอบดั้วย 8 แผนกหลบก ดับงแสดังในดู ปที่ 3.11

1. แผนกฝ่ ายบดหาด

2. แผนกกาดอลาดั 3. แผนกจบดัซื้อ

4. แผนกซ่อมบาดุ ง 5. แผนกบุคคล

6. แผนกฝ่ ายผลอ 7.แผนกอดวจสอบคุณภาพ 8.แผนกจบดัส่ ง

รู ปที่ 3.11 แผนผบงองค์กดโดงงานอบวอย่าง

แผนกที่ 1 แผนกฝ่ ายบด หาด (Management Department) ทาหน้าควบคุ บเป้ า หมายัองแอ่ล ะ

แผนกและบดหาดงานในภาพดวมัององค์กดทบ้งหมดั
แผนกที่ 2 แผนกกาดอลาดั (Marketing Department) ทาหน้าจบดัหาลูกค้าใหม่และดบบคาสบง่ ผลอ
จากลูกค้าและดายงานกาดสบง่ ซื้อ
แผนกที่ 3 แผนกจบดัซื้ อ (Purchase Department) ทาหน้าที่ จ บดัซื้ อ จบดัจ้า งช้ น ส่ ว นอุ ป กดณ์ ห ดื อ
วบอถุดับที่ใช้ในกาดผลอ
แผนกที่ 4 แผนกซ่ อมบาดุ ง (Maintenance Department) ทาหน้าที่บาดุ งดบกษาเคดื่ องจบกดให้พด้อม
ในกาดผลอไม่ให้ส่งผลกดะทบอ่อกาดผลอ
แผนกที่ 5 แผนกบุคคล (Human Resource Department) ทาหน้าที่สดดหากาลบงคนเพือ่ สนบบสนุน
ในองค์กด
แผนกที่ 6 แผนกผล อ (Production Department) ทาหน้าที่ ทากาดผลออามแผนกาดผล อ อาม
ความอ้องกาดัองลูกค้า

51
 แผนกที่ 7 แผนกอดวจสอบคุณภาพ (Quality Control Department) ทาหน้าที่อดวจสอบช้นงาน
อามที่มาอดฐานที่กาหนดัไว้โดัยลูกค้า
แผนกที่ 8 แผนกจบดัส่ง (Delivery Department) ทาหน้าที่ดบบช้นงานจากลูกค้าเพือ่ นามาผลอ
พด้อมจบดัส่งช้นงานที่ทากาดผลอเสด็จให้กบบ ลูกค้า

3.2 เก็บข้ อมูลและศึกษาวิเคราะห์ สภาพปัญหาก่อนทาการปรับปรุง

ในกาดลดััองเสี ยัองกาดป้ อนช้ นงานในกดะบวนกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ แล้วนบ้นอ้องทากาด
ดวบดวมั้อมูลและทากาดวเคดาะห์สภาพัองปบ ญหาก่อนทากาดปดบบปดุ งนบ้น ไดั้ทากาดเก็บั้อมูล จากยอดั
บบน ทึ ก ัองเสี ยัองกาดป้ อ นช้ น งานในกดะบวนกาดชุ บแั็งอ นดับก ชบ่น และกาดเก็ บั้อ มู ล กาดเปลี่ ย น
เคดื่ อ งมื อ จบบยึดัช้ นงาน เก็บั้อมู ลอบ้งแอ่เดัื อ น มี นาคม พ.ศ 2558-กุมภาพบนธ์ พ.ศ.2559 โดัยทากาดเก็บ
ั้อมูลทบ้งหมดั 7 ดุ่ นอบวอย่าง ที่เกดััองเสียกบบช้นงานจากกาดป้อนช้นงานในกดะบวนกาดชุบแั็งอนดับกชบน่
แล้วสาดวจสภาพปบ จจุบนบ ก่อนทากาดปดบบปดุ ง ไดั้ทากาดดวบดวมั้อมู ลโดัยทากาดศึกษาสภาพปบ ญหาที่
เกดััึ้นที่กดะบวนกาดที่มีัองเสียมากที่สุดัและเป็ นสาเหอุัองกาดสูญเสีย
ก. เคดื่ องมืออุปกดณ์จบบ ยึดัช้นงาน แบบเดัมก่อนทากาดปดบบปดุ งใช้วสบ ดัุเหล็ก S45C ปลาย
แหลมไม่มีมุมเหลี่ยม เพื่อช่วยในกาดับบหมุนช้นงาน ดับงแสดังในดู ปที่ 3.12 และทากาดเก็บั้อมูลกาดใช้
งานเคดื่ องมือจบบยึดัช้นงานแบบเดัม

แบบเดัม ลบกษณะัองเคดื่ องมืออุปกดณ์

จบบยึดัช้นงาน ใช้เหล็ก S45C ไม่มีมุมับบ

รู ปที่ 3.12 เคดื่ องมืออุปกดณ์จบบ ยึดัช้นงาน แบบเดัม

52
ตารางที่ 3.1 ั้อมูลกาดใช้งานกาดเปลี่ยนเคดื่ องมือจบบยึดัช้นงานก่อนกาดปดบบปดุ ง เดัือน มี.ค. พ.ศ. 2558-
ก.พ. พ.ศ. 2559

Jig ที่ใช้ ดุ่ นผลอภบณฑ์ จานวนกาดผลอ จานวนกาด

ผลอ (ช้น) เปลี่ยน (ช้น)
1. 1,2 466,206 4
2. 3 156,509 -
3. 4,6 733,214 4
4. 5 851,360 6
5. 7 531,653 4
ดวม - 2,738,942 18

กาดเก็บั้อมู ลกาดใช้งานกาดเปลี่ยนเคดื่ องมือ จบบยึดัช้นงาน อบ้งแอ่เดัือ น มี .ค. พ.ศ. 2558- ก.พ.

พ.ศ. 2559 ก่อนทากาดปดบบปดุ ง เคดื่ องมือจบบยึดัช้นงาน ทากาดผลอช้นงานทบ้งหมดั ทุกดุ่ นัองผลอภบณฑ์ 7
ดุ่ น จานวน 2,738,942 ช้น ทากาดเปลี่ยนเคดื่ องมือจบบยึดัช้นงานจานวน 18 ช้น ซึ่งมีกาดใช้งานเฉลี่ย จานวน
152,163.44 ช้น ในกาดเปลี่ยนเคดื่ องมือจบบยึดัช้นงาน ดับงแสดังในอาดางที่ 3.1

53
 จานวน / ชิ้น ของเสี ยทีเ่ กิดในกระบวนการชุบแข็งอินดักชั่น
16000 14,049
14000
12000
10000
8000
6000
4000 1,002 1,954
2000 0 0 0 319 0 181 0
0

ขั้นตอนการผลิต

รู ปที่ 3.13 ัองเสียในับ้นออนกาดผลอ เดัือน มี.ค. พ.ศ. 2558 – ก.พ. พ.ศ. 2559

พบว่าเกดััองเสียัองช้นงานในกดะบวนกาดให้ความด้อนกบบช้นงาน เป็ นับ้นออนที่มีัองเสี ย

อ่อช้นงานมากที่สุดั มีัองเสียเฉลี่ยปดะมาณ 1,171 ช้นอ่อเดัือน คดัเป็ น 0.51% ัองจานวนช้นงานที่ผลอ
เฉลี่ย 228,245 ช้นอ่อเดัือน ดับงนบ้นจึงไดั้ทากาดเลือกับ้นออนกาดให้ความด้อน มาทากาดปดบบปดุ งในคดบ้งนี้
หลบงจากไดั้ทดาบัองเสียัองผลอภบณฑ์จากกาดใช้แผนภูมแท่งกาดจบดัลาดับบ ใช้วเคดาะห์ความถี่สะสมัอง
ปบ ญหาความสูญเสียัองช้นงาน (Defect) ที่เกดััึ้นในกดะบวนกาดจึงทดาบไดั้ว่ากดะบวนกาดให้ความด้อน
มีัองเสี ยมากที่สุดั จึงไดั้นาเอาเคดื่ องมือควบคุมคุณภาพมาวเคดาะห์ปบจจบยเพื่อหาสาเหอุที่ส่งผลอ่อความ
สูญเสียที่เกดััึ้น เมื่อทากาดเลือกกดะบวนกาดที่จะทากาดปดบบปดุ งแล้ว ไดั้ทากาดดวบดวมั้อมูลัองเสียใน
กดะบวนกาดชุบแั็งอ นดับกชบน่ ในับ้นออนกาดให้ความด้อ น เพื่อทากาดศึกษาสภาพปบ ญหาที่เก ดััึ้น ดับง
แสดังในดู ปที่ 3.13

54
3.3 การวิเคราะห์ หาสาเหตุของปัญหา
งานวจบยนี้ไดั้นาเคดื่ องมือคุณภาพ 7 แบบ (7QC Tool) และมาใช้ในกาดวเคดาะห์ดังบ นี้
3.3.1 ใช้แผนภูมแท่งกาดจบดัลาดับบเพือ่ ใช้วเคดาะห์หาความถี่สะสมัองปบ ญหา ความสูญเสียัอง
ช้นงาน (Defect) ที่เกดััึ้นในกดะบวนกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ แล้วเพือ่ แสดังให้เห็นถึงปบ ญหาไดั้อย่างชบดัเจน
3.3.2 วเคดาะห์ปบจจบยโดัยใช้แผนผบงแสดังเหอุและผล (Cause and Effect Diagram) จากปบ ญหา
ดั้านคุณภาพที่เกดััึ้น ความสูญเสียที่ไดั้จากกาดใช้แผนภูมแท่งกาดจบดัลาดับบ เพือ่ หาสาเหอุัองปบ ญหาที่เกดั
ให้ไดั้คดบทุกดั้าน คือ พนบกงาน (Man) เคดื่ องจบกด (Machine) วบอถุดับ (Material) วธีกาดทางาน (Method)
ซึ่งในแอ่ละสาเหอุหลบก ก็จะถูกแยกออกเป็ นสาเหอุยอ่ ยๆซึ่ งจะทาให้ไดั้สาเหอุที่เกดััองปบ ญหา ดับงแสดัง
ในดู ปที่ 3.14-3.17

รู ปที่ 3.14 ดู ปแสดังเหอุและผลปบ ญหาช้นงานไม่หมุน

55
รู ปที่ 3.15 ดู ปแสดังเหอุและผลปบ ญหาดะยะชุบแั็งไม่ไดั้

รู ปที่ 3.16 ดู ปแสดังเหอุและผลปบ ญหาค่าความแั็งไม่ไดั้

56
รู ปที่ 3.17 ดู ปแสดังเหอุและผลปบ ญหาช้นงานเสียดู ป

3.4 เสนอแนวทางการปรับปรุงต่ อผู้บริหาร

กาดนาเสนอแนวทางวธีกาดปดบบปดุ งที่ไดั้จากกาดวเคดาะห์ัองกดะบวนกาดที่เป็ นสาเหอุัอง
ปบ ญหาอ่อผูบ้ ดหาดในที่ปดะชุม เพื่อทากาดัออนุ มอบ ดัาเนนกาดปดบบปดุ งแก้ไั ปบ ญหาในกดะบวนกาดชุบ
แั็งอนดับกชบน่ ในับ้นออนกาดให้ความด้อนอามที่เกดัความสู ญเสี ยกบบช้นงาน ไดั้นาเสนอวบอถุปดะสงค์ใน
ับ้นออนกาดปดบบปดุ งแก้ไั เพื่อลดััองเสี ยัองกาดป้ อนช้นงานในกดะบวนกาดผลอชุบแั็งอนดับกชบน่ ใน
ับ้นออนกาดให้ความด้อน โดัยมีกาดชี้ แจงัองเสี ยที่เกดััึ้น ทากาดดวบดวมั้อ มูล อบ้งแอ่เดัื อน มี.ค. พ.ศ.
2558-ก.พ พ.ศ. 2559 มีกาดแจกแจงั้อมูลทุกดุ่ นอบวอย่างที่มีกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ โดัยใช้แผนภูมแท่งทากาด
จบดัลาดับบ จากั้อมูล ัองเสี ยัองแอ่ละับ้นออนที่มีกาดเดี ยงลาดับบแล้วพบว่าับ้นออนกาดให้ความด้อ น มี
ความสู ญเสี ย 1,171 ช้ น อ่อ เดัื อ น ซึ่ งเป็ นับ้นออนที่มี ัองเสี ยมากสุ ดั จึง ไดั้เลื อ กับ้น ออนกดะบวนกาด
ดับงกล่าวมาวจบยในคดบ้งนี้ ไดั้มีแนวทางกาดปดบบปดุ งแก้ไัเพื่อลดััองเสี ยัองกาดป้ อ นช้นงาน ไดั้แก่กาด
ออกแบบเคดื่ องมืออุปกดณ์จบบ ยึดัช้นงาน (Jig fixture design) และปดะกอบกบบใช้เคดื่ องมือควบคุมคุณภาพ
โดัยเทคนคที่นามาใช้ในกาดปดบบปดุ งแก้ไั มีดังบ นี้ ปดะกอบดั้วย 7 Wastes,7 QC Tools จะแก้ไัปดบบปดุ ง
คดบ้งนี้ จะสาเด็ จไดั้น้ บนอ้องไดั้ดบบกาดให้ความด่ วมมื อจากพนบกงานทุกดะดับบับ้นในกดะบวนกาดผลอและ

57
ผูป้ ฏบบองานในแผนกอนดับกชบน่ โดัยผูบ้ งบ คบบบบญชาจะอ้องทาความเั้าใจให้ทดาบถึงสาเหอุัองปบ ญหาที่เกดั
หากทุกฝ่ ายสามาดถดัาเนนกาดไดั้อามที่นาเสนอ ไดั้ดบบความเห็นชอบจากผูบ้ ดหาดดะดับบสู ง กดดมกาด
ผูจ้ ดับ กาดอนุ มอบ ให้สามาดถเด่ มปฏบบอไดั้ เพื่อลดััองเสี ยกบบช้นงานจากกาดป้อนช้นงานในกดะบวนกาดชุบ
แั็งอนดับกชบน่ ในับ้นออนกาดให้ความด้อน

3.5 ดาเนินการปรับปรุง
หลบง จากกดดมกาดผูจ้ บดั กาดอนุ ม บอ เห็ น ชอบให้ท ากาดแก้ไ ัปดบ บ ปดุ ง กดะบวนกาด ไดั้เ ด่ ม
ดัาเนนกาดปดบบปดุ งแก้ไ ัในทบนที โดัยลาดับบแดกทากาด สาดวจ สภาพปบ จจุบนบ ัองเสี ยที่เกดััึ้นเป็ น
อย่างได และมีแนวทางแก้ไัอย่างได โดัยทาเก็บั้อมูลัองปบ ญหาจากกาดทางานในับ้นออนกาดผลอ เพื่อ
ศึกษาหน้างานพบว่าสาเหอุัองปบ ญหาที่เก ดััึ้นนบ้นมาจากกาดับ้นออนกาดให้ความด้อน ปบ ญหาหลบกคือ
ช้นงานไม่หมุน ดะยะชุบแั็งไม่ไดั้อามที่กาหนดั ค่าความแั็งไม่ไดั้อามที่กาหนดั ช้นงานเสียดู ป ซึ่งเกดััึ้น
ทุกคดบ้งที่มีกาดผลอในแอ่ละ Lot กาดผลอโดัยไดั้หาวธีกาดปดบบปดุ งทาให้ัองเสียัองกาดป้อนช้นงานใน
กดะบวนกาดชุบแั็งับ้นออนกาดให้ความด้อนไม่ให้เกดัความสูญเสีย

3.6 เก็บข้ อมูลหลังการปรับปรุง

ดะหว่างกาดดัาเนนกาดปดบบปดุ งเปลี่ยนเคดื่ อ งมื อ อุ ปกดณ์ แบบใหม่ น้ บนจะมี กาดเก็บดวบดวม
ั้อ มู ลเป็ นดะยะๆ เพื่อทากาดอดวจสอบัองเสี ยที่ เก ดััึ้น สามาดถลดัลงไดั้อามวบอถุ ปดะสงค์ที่วางไว้
หดื อไม่ถา้ หากยบงไม่ไดั้อามวบอถุปดะสงค์ที่วางไว้ออ้ งทากาดวเคดาะห์หาแนวกาดปดบบปดุ ง ใหม่ อาจจะมี
กาดปดบบเปลี่ยน แก้ไัหลายๆคดบ้งจนกว่าัองเสี ยจะลดัลงไดั้อามวบอถุปดะสงค์ที่กาหนดัไว้ และกาดเก็บ
ั้อมูลกาดเปลี่ยนเคดื่ องมือจบบยึดัช้นงาน เมื่อคดบอามแผนกาดที่วางไว้ดะยะเวลา 2 เดัือน จึงนาผลที่ไดั้มา
ทากาดสดุ ปผลหาค่าเฉลี่ยเพื่อนาไปวเคดาะห์เปดี ยบเทียบอบอดาัองเสี ย ก่อนทากาดปดบบปดุ ง-หลบงทากาด
ปดบบปดุ ง

58
3.7 วิเคราะห์ และประมวณผล
จากที่ดั าเน นกาดปดบ บ เปลี่ ยนอุ ป กดณ์ และดวบดวมั้อ มู ลหลบง จากกาดปดบ บ ปดุ ง โดัยทากาด
เปดี ย บเที ย บอบอ ดาัองเสี ย ก่ อ นท ากาดปดบบ ปดุ ง - หลบง ท ากาดปดบบ ปดุ ง โดัยหลบง กาดเปดี ย บเที ย บกบบ
วบอถุปดะสงค์ที่กาหนดัไว้ หากผลที่ไดั้ไม่เป็ นไปอามวบอถุปดะสงค์ให้ทากาดวเคดาะห์หาสาเหอุัองปบ ญหา
ใหม่

3.8 กาหนดเป็ นมาตรฐาน

จากที่ทากาดวเคดาะห์เปดี ยบเทียบ ัองเสีย ก่อนทากาดปดบบปดุ ง – หลบงทากาดปดบบปดุ งแล้ว ผล
ที่ไดั้อามวบอถุปดะสงค์ที่อ้งบ ไว้ หลบงจากนบ้นทากาดกาหนดัเป็ นมาอดฐานในกาดเลือกใช้งานเคดื่ องมือจบบยึดั
ช้ นงาน (Jig Fixture) กบบผลอภบณฑ์ทุกดุ่ น อบวอย่าง โดัยมาอดฐานที่ก าหนดััึ้ นจะอ้อ งท ากาดเัีย นเป็ น
มาอดฐานกาดใช้งานดะบุอวบ เลัที่ควบคุ ม เคดื่ อ งมื อ จบบยึดัช้ นงาน (Jig Fixture) แผนกที่ดัูแลกาดจบดัท า
มาอดฐานไดั้ดัาเนนกาดจบดัทาัึ้น แล้วนามาใช้ในฝ่ ายผลอ

3.9 สรุปผลการดาเนินงานวิจยั
สดุ ปผลกาดวจบยทบ้งหมดัโดัยกาดเปดี ยบเทียบมูลค่าความสู ญเสียก่อนทากาดปดบบปดุ ง – หลบงทา
กาดปดบบปดุ ง วธี กาดดัาเนนกาดวจบยคดบ้ งนี้ นาเทคนคกาดออกแบบเคดื่ อ งมื อ จบบยึดัช้ นงาน และเทคนค
ทางดั้านวศวกดดมอุอสาหกาด มาใช้ในกาดปดบบปดุ งแก้ไั เพื่อทากาดลดััองเสี ยัองกาดป้ อนช้นงานใน
กดะบวนกาดชุบแั็งอนดับกชบน่ โดัยหบวั้อ ที่สดุ ปผลจะอ้อ งสอดัคล้องกบบวบอถุ ปดะสงค์ัองงานวจบยที่ไ ดั้
กาหนดัไว้ สดุ ปั้อเสนอแนะและปบ ญหาอ่างๆที่พบในงานวจบย เพือ่ เป็ นแนวทางในกาดปดบบปดุ งในกาดลดั
ัองเสียในกดะบวนกาดผลออ่อไป

59
 บทที่4
ผลการดาเนินการวิจัย

จากการเก็บข้อมูลวิเคราะห์ตรวจสอบหาสาเหตุของปั ญหาก่อ นทาการปรับปรุ งของบริ ษทั

ตัวอย่างโดยการรวบรวมข้อมูลจานวนการผลิ ตจาก เดือ น มี นาคม พ.ศ. 2558 ถึ งเดื อน กุมภาพันธ์ พ.ศ.
2559 ทาการผลิ ต จานวน 2,738,942 ชิ้ น มี ผลิ ต ภัณฑ์ที่เ กิ ดของเสี ย 17,505 ชิ้ นคิดเป็ น 0.63% จากกลุ่ ม
ผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง 7 รุ่ นตัวอย่าง ได้ต้งั เป้าหมายเพือ่ ลดของเสียให้ลดลงอย่างน้อย 30% ต่อจานวนการผลิต
ต่อเดือน ดังแสดงในรู ปที่ 4.1

เปอร์ เซ็นต์ ความสู ญเสี ย

0.7
0.6
0.5
0.63% ลดลงอย่างน้อย30%
0.4
0.3
0.44%
0.2
0.1
0
1 2

1. ก่ อนทาการปรับปรุง 2. เป้ าหมายหลังปรับปรุง

รู ปที่ 4.1 เปอร์เซ็นต์ความสูญเสียก่อนการปรับปรุ งและเป้าหมาย

จากการวางแผนดาเนินการแล้วเก็บข้อมูลความสู ญเสี ยที่เกิดขึ้นกับบริ ษทั ตัวอย่าง การลดของ

เสี ยของการป้ อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ขั้นตอนการให้ความร้อน และศึกษาวิเคราะห์
สภาพปั ญหาก่อนการปรับปรุ งและหลังการปรับปรุ ง เพื่อให้งานวิจยั บรรลุตามวัตถุประสงค์ โดยแผนการ
ดาเนินงานเริ่ ม ตั้งแต่ เดือนมีนาคม พ.ศ. 2558 - เมษายน พ.ศ. 2559

4.1 ผลการวิเคราะห์ หาสาเหตุของปัญหา

การใช้เครื่ องมือควบคุมคุณภาพ (7QC Tools) เพือ่ ใช้ในการวิเคราะห์ผลได้ดงั นี้
4.1.1 ผลจากการใช้เครื่ องมือคุณภาพ โดยใช้แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagram) เพื่อทาการ
เรี ยบเรี ยงสาเหตุของเสียที่เกิดขึ้นมากที่สุดไปถึงน้อยสุ ดเพื่อช่วยในการคัดเลือกแก้ใขปั ญหาความสู ญเสี ย
โดยสาเหตุการเกิดปั ญหาที่มากที่สุดในขั้นตอนการผลิตคือขั้นตอน การให้ความร้อน (Induction) ดังแสดง
ในรู ปที่ 3.13 จากกราฟแผนภูมิพาเรโต แสดงถึงสาเหตุข้ นั ตอนการเกิดความสู ญเสี ยที่เกิดขึ้นกับชิ้นงาน
เพลาขับ ( Intermediate Shaft ) พบขั้นตอนการให้ความร้อน เป็ นขั้นตอนสาเหตุ ที่ส่งผลให้เกิดของเสี ย
ของผลิตภัณฑ์ท้ งั 4 สาเหตุ ได้แก่ 1. ชิ้นงานไม่หมุน 2. ระยะชุบแข็งไม่ได้ตามที่กาหนด 3. ค่าความแข็ง
ไม่ได้ตามที่กาหนด 4. ชิ้นงานเสี ยรู ป จึงได้เลือกนาเอาปั ญหาที่เกิดจากขั้นตอนการให้ความร้อน เพื่อทา
การปรับปรุ งในครั้งนี้
4.1.2 ผลจากการใช้เครื่ องมือคุณภาพ โดยใช้วเิ คราะห์ปัจจัยโดยใช้แผนผังแสดงเหตุและผล
(Cause and Effect Diagram) จากการใช้แผนภูมิแท่ งการจัดลาดับ พบว่า ขั้นตอนที่ทาการแก้ไ ขเพื่อ ลด
สาเหตุที่เกิดความสูญเสียคือขั้นตอน การให้ความร้อน เพือ่ ค้นหาแนวทางสาเหตุในการปฎิบตั ิเพือ่ นาไปสู่
วัตถุประสงค์ที่กาหนดไว้ แสดงไว้ในรู ปที่ 3.14-3.17
จากการวิเคราะห์พบว่าแนวทางการแก้ใขปั ญหาที่เกิดขึ้นในขั้นตอนกระบวนการขณะการ
ให้ความร้อน โดยการออกแบบเครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน (Jig Fixture) ใหม่เพือ่ ช่วยในการขับหมุน
ชิ้นงานให้มีประสิทธิภาพ โดยมีการดาเนินการแก้ไขดังนี้
ก. ทาการออกแบบ เครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน โดยมีหลักการออกแบบโดยยึดหลักการ
นาไปใช้งานได้ง่ายและมีประสิ ทธิภาพสู ง สามารถขับหมุนชิ้นงานที่มีล ักษณะรู ปทรงกระบอกที่มีรูยนั
ศูนย์ (Center Drill) ที่ช่วยในการขับหมุ นได้ดี มีการออกแบบใช้วสั ดุในส่ วนปลายของเครื่ องมือจับยึด ที่
ขับหมุนเข้ากับรู ยนั ศูนย์ดา้ นล่าง ชิ้นงานใช้วสั ดุทงั สเตนคาร์ไบด์ (Wc) พร้อมทามุมขับ 60° ทั้ง 4 มุมช่วย
ในการขับหมุน ส่วนของลาตัวเครื่ องมือจับยึดใช้วสั ดุ เหล็ก S45C ดังแสดงในรู ปที่ 4.2,4.3

61
รู ปที่ 4.2 แบบเครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน แบบใหม่

62
 ลักษณะส่วนลาตัวของเครื่ องมืออุปกรณ์
จับยึด ชิ้นงาน ใช้เหล็ก S45C แบบใหม่

แบบใหม่ ลักษณะส่วนปลายของเครื่ องมือ

อุปกรณ์จบั ยึด ชิ้นงาน ใช้ ทังสเตนคาร์
ไบด์ (Wc) ทามุมขับ 60° ทั้ง 4 มุม

รู ปที่ 4.3 เครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงานช่วยในการขับหมุนแบบใหม่

4.2 ผลการเสนอแนวทางปรับปรุงต่ อผู้บริหาร

หลังจากเก็บข้อมูลและวิเคราะห์หาสาเหตุของปั ญหาพร้อมทั้งแนวทางแก้ไข โดยมีวธิ ีการวิจยั
ได้แก่ การออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน ได้นาเสนอแนวทางปรับปรุ งต่อผูบ้ ริ หาร โดยผูบ้ ริ หารอนุ มตั ิ
ให้ทาการแก้ไ ขปั ญหาโดยทันที แล้วทาการเปรี ยบเทียบผลลัพธ์ ก่ อ นการปรับปรุ ง-หลังการปรับปรุ ง
เพื่ อ ให้ ท ราบถึ ง ความสู ญ เสี ย ที่ เ กิ ด ขึ้ นกับ กลุ่ ม ผลิ ต ภัณ ฑ์ต ัว อย่า ง และสามารถลดของเสี ย ได้ต าม
วัตถุประสงค์ เพือ่ ลดความเสียหายให้กบั บริ ษทั

4.3 ผลการดาเนินการปรับปรุง
หลังจากที่มีการวิเคราะห์หาสาเหตุของปั ญหาพร้อมแนวทางแก้ไขของปั ญหาพบ สาเหตุของ
ปั ญหาที่เกิดขึ้น ได้ทาการออกแบบเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานแบบใหม่ แล้วทาการทดลองนาเครื่ องมือจับยึด
แบบใหม่ ที่มีลกั ษณะส่วนปลายของเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานใช้ทงั สเตนคาร์ไบด์ ทามุมขับ 60° ทั้ง 4 มุมทา
การประกอบเข้ากับเครื่ องจักรเพือ่ ทาการทดลองขับหมุนชิ้นงาน ดังแสดงในรู ปที่ 4.4,4.5,4.6

63
รู ปที่ 4.4 เครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน ช่วยในการขับหมุนแบบใหม่

รู ปที่ 4.5 ลักษณะการจับยึดของเครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน ช่วยในการขับหมุนแบบใหม่

64
รู ปที่ 4.6 เครื่ องจักรและเครื่ องมือจับยึดแบบใหม่ ในขณะขั้นตอนการให้ความร้อน

จากทาการทดลองอุปกรณ์จบั ยึดชิ้ นงาน ที่ทาการออกแบบใหม่ ช่วยในการขับหมุนชิ้ นงานใน

การป้ อนชิ้นงาน ขั้นตอนการให้ความร้อนทาให้ชิ้นงานหมุนอย่างมีประสิ ทธิภาพไม่เกิดของเสี ยในขณะ
การให้ความร้อนกับชิ้ นงานจึงทาให้ปัญหา ชิ้ นงานไม่ หมุ น ระยะชุบไม่ ไ ด้ตามที่กาหนด ค่าความแข็ง
ไม่ได้ตามที่กาหนด ชิ้นงานเสียรู ป ลดน้อยลง

4.4 ผลการเก็บข้ อมูลหลังการปรับปรุง

ผลการแก้ไ ขปรับปรุ งหลังจากการออกแบบเครื่ องมือจับยึดใหม่ช่วยในการขับหมุ นชิ้นงานใน
การป้ อนชิ้ นงานให้มีประสิ ทธิ ภาพมากขึ้ นจากการดาเนิ นงาน การเก็บข้อ มู ล การทางานของเครื่ อ งมื อ
อุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงานกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง ในขั้นตอนการให้ความร้อน การรวบรวมข้อมูลของจานวน
การผลิ ตจาก เดือน มี.ค. พ.ศ. 2559 ถึ งเดือ น เม.ย. พ.ศ. 2559 ทาการชุ บแข็งอินดักชั่นผลิตภัณฑ์ จานวน
339,017 ชิ้น ของเสียในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ทั้งหมด 567 ชิ้น ดังแสดงในตารางที่ 4.1 รู ปที่ 4.7 มี
ผลิตภัณฑ์ที่เกิดของเสียในขั้นตอนกระบวนการให้ความร้อน 216 ชิ้น แสดงในรู ปที่ 4.8

65
ตารางที่ 4.1 ยอดจานวนการผลิตกับยอดของเสียในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ หลังการปรับปรุ ง เดือน
มี.ค. พ.ศ. 2559-เม.ย. พ.ศ. 2559

รุ่ น จานวนการผลิต เฉลี่ยต่อเดือน จานวนความ ราคาค่าเคลม ราคารวม เปอร์เซ็นต์

ผลิตภัณฑ์ (ชิ้น) (ชิ้น) สู ญเสี ย (ชิ้น) ต่อชิ้น (บาท) (บาท)
1. 48,516 24,258 147 35 5,145 0.30
2. 52,604 26,302 72 35 2,520 0.13
3. 40,870 20,435 76 35 2,660 0.18
4. 5,781 2,891 12 40 480 0.20
5. 143,890 71,945 84 40 3,360 0.05
6. 3,000 1,500 8 30 240 0.26
7. 44,356 22,178 168 35 5,880 0.37
รวม 339,017 169,509 567 - 20,285 0.17
เฉลี่ย - - 284 - 10,142.5 -

66
 จานวนของเสี ย/ชิ้น สาเหตุการสู ญเสี ยของผลิตภัณฑ์
700 100 100
600 90.78 90
80.26 80
500 70
400 68.94 60
300 216 51.44 50
40
200 30.99 135 110 62 44
30
20
100 0 10
0 0

รู ปที่ 4.7 สาเหตุของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ เดือน มี.ค. พ.ศ. 2559-เม.ย พ.ศ. 2559

จานวนของเสี ย/ชิ้น
ของเสี ยทีเ่ กิดในกระบวนการชุบแข็งอินดักชั่น
250 216
200 160
150 86
100 50 30
50 0 0 25 0 0
0

ขั้นตอนการผลิต

รู ปที่ 4.8 ของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ เดือน มี.ค. พ.ศ. 2559-เม.ย พ.ศ. 2559

67
ตารางที่ 4.2 ยอดจานวนการผลิตกับยอดของเสียในขั้นตอนการให้ความร้อน หลังการปรับปรุ ง เดือน
มี.ค. พ.ศ. 2559-เม.ย. พ.ศ. 2559

รุ่ น จานวนการผลิต เฉลี่ยต่อเดือน จานวนความ ราคาค่าเคลม ราคารวม เปอร์เซ็นต์

ผลิตภัณฑ์ (ชิ้น) (ชิ้น) สู ญเสี ย (ชิ้น) ต่อชิ้น (บาท) (บาท)
1. 48,516 24,258 56 35 1,960 0.11
2. 52,604 26,302 32 35 1,120 0.06
3. 40,870 20,435 32 35 1,120 0.07
4. 5,781 2,891 - - - -
5. 143,890 71,945 48 40 1,920 0.03
6. 3,000 1,500 2 30 60 0.06
7. 44,356 22,178 46 35 1,610 0.10
รวม 339,017 169,509 216 - 7,790 0.07
เฉลี่ย - - 108 - 3,895 -

ตารางที่ 4.3 ข้อมูลการใช้งานการเปลี่ยนเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานหลังการปรับปรุ ง เดือน มี.ค. พ.ศ. 2559 -

เม.ย. พ.ศ. 2559

Jig ที่ใช้ รุ่ นผลิตภัณฑ์ จานวนการผลิต จานวนการ

ผลิต (ชิ้น) เปลี่ยน (ชิ้น)
1. 1,2 101,120 -
2. 3 40,870 -
3. 4,6 8,781 -
4. 5 143,890 -
5. 7 44,356 -
รวม - 339,017 -

68
 ผลการเก็บข้อมูลการใช้งานการเปลี่ยนเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน เดือน มี.ค. พ.ศ. 2559- เม.ย. พ.ศ.
2559 หลังทาการปรับปรุ ง เครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน ทาการผลิตชิ้นงานทั้งหมด ทุกรุ่ นของผลิตภัณฑ์ 7 รุ่ น
จานวน 339,017 ชิ้น ยังไม่ได้ทาการเปลี่ยนเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน ดังแสดงในตารางที่ 4.3

4.5 ผลการวิเคราะห์ และประมวณผล

ผลที่ได้จากการวิเคราะห์และประมวลผลจากการทดลองได้สรุ ปผลเป็ นแผนภูมิแท่ง เพื่อ แยก
ออกให้เห็นอย่างชัดเจน เป็ นจานวน 5 รู ป ที่แสดงถึงความสู ญเสียหลังจากการปรับปรุ งโดยใช้เครื่ องมือจับ
ยึดช่วยในการขับหมุนชิ้นงานแบบใหม่ ของการป้ อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ในขั้นตอน
การให้ความร้อนกับชิ้นงาน ดังแสดงในตารางที่ 4.2 รู ปที่ 4.9 พร้อมทั้งกระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ดัง
แสดงในรู ปที่ 4.10,4.11

เปอร์ เซ็นต์ ความสู ญเสี ย

จานวน / เปอร์เซ็น

0.6
0.51
0.5

0.4

0.3

0.2

0.1
0.07
0

ก่อนทาการปรับปรุ ง หลังทาการปรับปรุ ง

รู ปที่ 4.9 เปอร์เซ็นต์ของเสียในขั้นตอนการให้ความร้อน ก่อนการปรับปรุ ง-หลังการปรับปรุ ง

69
 จานวนการผลิตกับจานวนของเสี ย
จานวน / ชิ้น
3,000,000 2,738,942

2,000,000
1,000,000 339,017
17,505 567
0
ก่อนการปรับปรุง หลังการปรับปรุง

ยอดจานวนการผลิต ยอดจานวนความสู ญเสีย

รู ปที่ 4.10 จานวนการผลิตและจานวนของเสีย ก่อนทาการปรับปรุ ง - หลังทาการปรับปรุ ง

จานวน / เปอร์ เซ็นต์ เปอร์ เซ็นต์ ของเสี ย

0.8
0.63
0.6

0.4
0.17
0.2

0
ก่ อนการปรับปรุง หลังการปรับปรุง

รู ปที่ 4.11 เปอร์เซ็นต์จานวนของเสีย ก่อนทาการปรับปรุ ง – หลังทาการปรับปรุ ง

70
4.6 ผลการกาหนดเป็ นมาตรฐานการใช้ งานเครื่ องมือจับยึด
หลังจากการวิเคราะห์เปรี ยบเทียบข้อ มูล ของเสี ยในขั้นตอนการให้ความร้อน ก่อนปรับปรุ ง -
หลังปรับปรุ ง ผลจากการทดลองพร้อมเก็บข้อมูลเป็ นไปตามวัตถุประสงค์ที่ต้งั ไว้ หลังจากนั้นกาหนดระบุ
เป็ นมาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานในขั้นตอนการให้ความร้อน โดยกาหนดเป็ นมาตรฐานใน
กระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ดังแสดงในภาคผนวก ก ในการผลิตรุ่ นผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง จึงทาให้จานวน
ของเสียที่เกิดจากสาเหตุชิ้นงานไม่หมุน ลดน้อยลง ดังแสดงในตารางที่ 4.1,4.2

4.7 ผลการของระยะเวลาคืนทุน
การออกแบบดาเนิ นการจัดทาอุปกรณ์ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน ช่วงเวลาที่ได้รับผลตอบแทนใน
รู ปกระแสเงินสดเข้าเท่ากับกระแสเงินสดจ่ายลงทุนกระแสเงินที่ได้รับแต่ละช่วงนั้น แทนด้วยของเสี ยที่
เกิ ดขึ้น ก่ อ นการปรับปรุ งสู ญเสี ย 53,034 บาท หลังการปรับปรุ ง สู ญเสี ย 10,142.5 บาท สามารถลดได้
42,891.50 บาท ต่อเดือน จานวนในการจัดทาเครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงานนั้นมีท้ งั หมด 10 ชิ้น ที่ใช้ใน
การผลิตชิ้นงานของรุ่ นตัวอย่างได้รวบรวมไว้ ดังแสดงในตาราง 4.4

ตารางที่ 4.4 ค่าใช้จ่ายจัดทาเครื่ องมืออุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน

ลาดับ รายการ จานวน ราคา (บาท) ราคารวม (บาท)

1 ยันศูนย์ (Jig) 10 1,400 14,000
รวม 14,000

เงินลงทุนเริ่ มแรก
ระยะเวลาคืนทุน = (4.1)
กระแสเงินที่ได้รับแต่ละช่วง

14,000 (บาท)
ระยะเวลาคืนทุน = 42,891.5 (บาทต่อเดือน) (4.2)

ดังนั้นระยะเวลาคืนทุน = 0.32 เดือน = 9.79 วัน

71
4.8 ผลการสรุปผลการดาเนินการแก้ไข
จากการค้นหาสาเหตุของปั ญหาที่เกิดขึ้นและหาแนวทางแก้ไขปั ญหาโดยนาเอาเทคนิควิศวกรรม
อุตสาหการเพือ่ นาไปใช้ในการแก้ไขปั ญหาในขั้นตอนการให้ความร้อนในการชุบแข็งอินดักชัน่ และได้นา
นาเอาการออกแบบเครื่ องมือจับยึด ช่วยในการขับหมุนชิ้นงานของการป้อนชิ้นงานในขณะทาการให้ความ
ร้ อ นชุ บ แข็ ง กับ ชิ้ น งานท าให้ ไ ม่ เ กิ ด ความสู ญ เสี ย กับ ชิ้ น งานเพลาขับ จึ ง ท าให้ล ดของเสี ย ที่ เ กิ ด ใน
กระบวนการชุบแข็งอินดักชัน่ ลดน้อยลงโดยเฉลี่ย 284 ชิ้นต่อเดือน พร้อมทั้งขั้นตอนการกระบวนการให้
ความร้อนลดน้อยลง โดยเฉลี่ย 108 ชิ้นต่อเดือน ในการแก้ไขปรับปรุ ง โดยการออกแบบเครื่ องมือจับยึด
นั้น สามารถแก้ไขปั ญหา ชิ้นงานไม่หมุน ระยะชุบไม่ได้ตามที่กาหนด ค่าความแข็งไม่ได้ตามที่กาหนด
ชิ้นงานเสียรู ป ลดน้อยลง และยังเพิม่ อายุการใช้งานของเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานได้มากขึ้น

72
 บทที่ 5
สรุปผลการวิจัย การอภิปรายผล และข้ อเสนอแนะ

5.1 สรุปผลการวิจยั
จากการศึกษา ปรับปรุ งกระบวนการลดของเสียของการป้อนชิ้นงานในชุบแข็งอินดักชัน่ การเก็บ
ข้อ มู ลของเสี ย นามาวิเคราะห์สาเหตุของการเกิ ดของเสี ยด้วย เครื่ อ งมือ ควบคุ ม คุณภาพ 7 QC Tool ผัง
แสดงเหตุและผล และการออกแบบ เครื่ องมือจับยึด โดยปกติก่อนการปรับปรุ งแก้ไข ของเสียที่เกิดขึ้นกับ
ชิ้นงาน 0.63% เฉลี่ย 1,459 ชิ้นต่อเดือน ของจานวนการผลิต เฉลี่ย 228,245 ชิ้นต่อเดือน ลดลงเหลือร้อย
ละ 0.17 จานวนเฉลี่ย 284 ชิ้นต่อเดือน ของจานวนการผลิต เฉลี่ย 169,509 ชิ้นต่อเดือน ลดลงได้ถึง 73 %
และขั้นตอนการให้ความร้อน ลดน้อยลง จากเดิมของเสี ย คิดเป็ น 0.51% จานวนเฉลี่ย 1,171 ชิ้นต่อเดือน
ของจานวนชิ้นงานที่ผลิต ลดลงเหลือ 0.07 % ของจานวนการผลิต เหลือของเสี ย เฉลี่ย 108 ชิ้นต่อเดือน
และสามารถเพิม่ อายุการใช้งานเครื่ องมือจับยึดชิ้นงานในการป้ อนชิ้นงานในกระบวนชุบแข็งจากเดิมเฉลี่ย
152,163.44 ชิ้น สามารถเพิม่ ขึ้น จานวน 339,017 ชิ้น ยังไม่มีการเปลี่ยนเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน ซึ่ งเป็ นที่น่า
พอใจในการปรับปรุ งในครั้งนี้ ทาการแก้ไขเพื่อลดความสู ญเสี ยที่ส่งผลกระทบกับบริ ษทั ตัวอย่าง ที่ไ ด้
ทาการศึกษาและสามารถเพิม่ ศักยภาพในสายการผลิตให้มีประสิ ทธิภาพมากขึ้น หลังจากการปรับปรุ ง
กระบวนการผลิตแล้วพบว่าของเสี ยที่เกิดนั้น มาจากขั้นตอนกระบวนการให้ความร้อน ซึ่ งเป็ นขั้นตอน
หลักที่ทาให้เกิดของเสียมากสุด โดยปั ญหาการสูญเสียทั้งหมดสาเหตุมาจาก ชิ้นงานไม่หมุน

5.2 อภิปรายงานวิจยั
การดาเนิ นงานวิธีการวิจยั ได้แก่ การเก็บข้อมูลของเสี ย ใช้เทคนิคควบคุมคุณภาพ 7 QC Tool มา
วิเคราะห์หาสาเหตุของการเกิดปั ญหาของเสี ยและเก็บข้อมูลอายุการใช้งานของเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน ได้
นาการออกแบบ สร้างเครื่ องมืออุปกรณ์ ที่ช่วยในการจับยึดชิ้นงาน (Jig fixture) เพือ่ ช่วนในการลดของเสีย
ของการป้อนชิ้นงาน ในขั้นตอนกระบวนการให้ความร้อน ของกระบวนการชุบ แข็งอินดักชัน่ ได้ทาการ
เปรี ยบเทีย บผลที่ไ ด้รับ ก่ อ นท าการปรับ ปรุ ง แก้ไ ขและหลัง ทาการปรั บปรุ งแก้ไ ข จากการออกแบบ
เครื่ อ งมื ออุ ปกรณ์ จบั ยึด ชิ้ น งานใหม่ พบว่าสามารถเพิ่ม อายุการใช้ง าน ลดการเปลี่ ย นเครื่ อ งมื อ จับยึด
ชิ้นงานในการป้ อ นชิ้ นงานในกระบวนการชุ บแข็ง จากเดิ ม เฉลี่ ย 152,163.44 ชิ้ น หลังทาการปรับปรุ ง
สามารถทาการป้ อนชิ้นงานในกระบวนการชุบแข็งได้ปริ มาณจานวนมากขึ้น จานวน 339,017 ชิ้น ยังไม่มี
การเปลี่ ยนเครื่ องมือจับยึดชิ้นงาน และสามารถลดความสู ญเสี ยกับชิ้นงานที่เกิ ดขึ้น ในกระบวนการชุ บ
แข็งอินดักชัน่ ของผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง เพลาขับ (Intermediate Shaft) โดยการเก็บข้อมูลก่อนปรับปรุ งตั้งแต่
มีนาคม พ.ศ. 2558–กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2559 พบของเสี ยที่เกิดขึ้น เฉลี่ย 1,459 ชิ้นต่อเดือน ในขั้นตอนการให้
ความร้อน เฉลี่ย 1,171 ชิ้นต่อเดือน คิดเป็ น 0.51% หลังทาการปรับปรุ ง ตั้งแต่ มีนาคม พ.ศ. 2559-เมษายน
พ.ศ. 2559 ลดลงเหลื อ เฉลี่ย 284 ชิ้นต่อเดื อน ในขั้นตอนการให้ความร้อนลดลงเหลือ เฉลี่ย 108 ชิ้นต่อ
เดือน คิดเป็ น 0.07%

5.3 ข้ อเสนอแนะ
ข้อเสนอแนะพบว่าของเสี ยของการป้อนชิ้นงานในขั้นตอนการให้ความร้อน เป็ นขั้นตอนหลักที่
ทาให้เกิดความสู ญเสี ยมากสุ ดโดยปั ญหาการสู ญเสียทั้งหมดมาจากสาเหตุ ชิ้นงานไม่หมุน ดังนั้น การนา
งานวิจยั ฉบับนี้ ไปใช้น้ ันต้อ งคานึ งถึ ง เครื่ อ งมือ อุปกรณ์จบั ยึดชิ้นงาน ที่เหมาะสมที่ช่วยในการขับหมุ น
ชิ้นงานให้มีประสิทธิภาพ หากนาไปใช้กบั งานประเภทอื่นๆนั้นต้องทาการออกแบบเครื่ องมืออุปกรณ์ที่
ใช้ในการจับยึดชิ้นงานให้เหมาะกับลักษณะของชิ้นงานประเภทนั้นๆ ควรนาหลักวิธีการหลักความคิดที่
ได้จากงานวิจยั เพือ่ ให้การใช้งานอย่างมีประสิ ทธิภาพ

74
 บรรณานุกรม

[1] ธีระวัฒน์ สมสิ ริกาญจนคุณ , “การปรั บปรุ งประสิ ทธิภาพกระบวนการผลิตยางท่ อเพื่อลดความสู ญ

เปล่ าในกระบวนการผลิต,”ภาควิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยขอนแก่น
2552.
[2] ยุทธณรงค์ จงจันทร์, “การเพิ่มผลผลิตสายการผลิตเตาเหล็กหล่ อ ,”วิทยานิ พนธ์ปริ ญญามหาบัณ ฑิต
วิศวกรรมอุตสาหการ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี, 2554.
[3] สาทิ ต ย์ สิ นิ ล พัน ธ์ ,ณฐา คุ ป ตัษ เฐี ย ร, “การลดความสู ญเปล่ าในกระบวนการผลิ ต ชิ้ น ส่ วน
รถจักรยานยนต์ โดยการบูรณาการเทคนิ ควิศวกรรมอุตสาหการ, ”วารสารวิศวกรรมศาสตร์ ราช
มงคลธัญบุรี, 2553.
[4] อานาจ มีแสง, “การออกแบบเครื่ องมื อจับยึดชิ้นงานเพื่อลดความสู ญ เสี ยในกระบวนการตัดท่ อยาง
กรณีศึกษา โรงงานผลิตชิ้นส่ วนยานยนต์ ,”วิทยานิ พนธ์ปริ ญญามหาบัณฑิต วิศวกรรมอุตสาหการ
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี, 2554.
[5] กิ ต ติ พงษ์ แสงบุด ดี , “การเพิ่ มผลผลิต ส าหรั บ สายการผลิ ตชุ บ เคลื อ บชิ้ น ส่ วนฮาร์ ดดิ ส ก์ ไดร์ ฟ,”
วิทยานิ พนธ์ปริ ญญามหาบัณฑิต วิศวกรรมอุตสาหการ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคลธัญบุรี ,
2554.
[6] วรรณา พิศดวงดาว, “การลดความสู ญเสี ยขวดพีอีทีในสายการผลิตชาเขียว โดยประยุกต์ ใช้ เครื่ องมือ
ทางคุณภาพ, ”วิทยานิ พนธ์ปริ ญญามหาบัณฑิต วิศวกรรมอุตสาหการ มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์ ,
2553.
[7] ชายชาญ แต่ ง ผิ ว , “การลดความสู ญเสี ย ในกระบวนการตั ด แบ่ ง เหล็ ก แผ่ น รี ด ร้ อ น : กรณี ศึ ก ษา
โรงงานผลิตเหล็กแผ่ นรี ดร้ อนชนิ ดม้ วน, ”วิศวกรรมอุ ตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัย มหาวิทยาลัย
เทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ, 2554.
[8] ดิเรก คาพิมพ์, “การลดความสู ญเปล่ าในการชุ บเคลือบด้ วยสั งกะสี แบบจุ่มร้ อน : กรณีศึกษาโรงงาน
ชุบสั งกะสี ,”การจัดการอุตสาหกรรม สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปน,วารสารสถาบั
ุ่ นเทคโนโลยีไทย-
ญี่ปนุ่ ปี ที่ 1 ฉบับที่ 1 เดือนตุลาคม 2555-มีนาคม 2556.

75
 บรรณานุกรม (ต่ อ)

[9] คชพล สิ ริทรัพย์อุดม, “การศึกษาวิจัยด้ านการจัดการการผลิตเพื่อเพิ่มประสิ ทธิภาพทางการผลิตและ

ลดความสู ญเสี ย 7 ประการ : กรณีศึกษาสายการผลิต LEVER TILE,”การจัดการวิสาหกิจสาหรับ
ผูบ้ ริ หาร สถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น,วารสารสถาบันเทคโนโลยีไทย-ญี่ปนุ่ ปี ที่ 1 ฉบับที่ 1 เดือน
ตุลาคม 2555-มีนาคม 2556.
[10] วัชรุ ตม์ ชี ววิริยานนท์,ณฐา คุปตัษเฐี ยร, “การเพิ่มผลผลิตในอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่ วนยานยนต์ :
กรณีศึกษากระบวนการเชื่ อมคานกันกระแทกด้ วยแขนกล,”วารสารวิศวกรรมศาสตร์ ราชมงคล
ธัญบุรี 2555.
[11] กมลรัตน์ ศรี สุขสังข์สุข, “การลดความสู ญเปล่ าในกระบวนการผลิตสายเคเบิลขนาดเล็กโดยแนวทาง
ลีนซิก ซิกส์ มา,” วิทยานิพนธ์ปริ ญญามหาบัณฑิต, จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย,2553.
[12] โกเมศร์ แจ่มจันทร์,นาย สมโชค ทรัพย์พนาชัย, “การควบคุมความถี่ 64 กิโลเฮิรตซ์ ด้ วยเทคนิค PWM
AUTO TUNE RESONANCEสาหรั บการให้ ความร้ อนแบบเหนี่ยวนา.’’มหาวิทยาลัยเซนต์จอห์น
2551.
[13] สมนึ ก วัฒนศีรยกุล , “การศึกษาศักยภาพการชุบแข็งเฟื องรถไถแบบเดินตามที่ผลิตในประเทศไทย.”
ภาควิชาวิศวกรรมการผลิต,คณะวิศวกรรมศาสตร์ ,สถาบันเทคโนโลพระนครเกล้าพระนครเหนื อ ,
2550.
[14] ยุทธนา มัน่ มาก, “การศึกษากระบวนการชุบแข็ง และการอบคืนไฟ ของเหล็กสปิ ง ผสมโครเมียมต่า ,”
วิทยานิพนธ์ปริ ญญามหาบัณฑิต,คณะวิศวกรรมศาสตร์,มหาวิทยาลัยเทคโนโลพระจอมเกล้าธนบุรี,
2552.
[15] สหรัตน์ วงษ์ศรี ษะ,ประสิ ทธิ์ แพงเพชร, “พัฒนาโลหะมีค่าชนิ ดทังสเตนคาร์ ไบด์ ผ่านการรี ไซเคิล
หมุนเวียนมาใช้ ใหม่ เพื่อผลิตชิ้นส่ วนโลหะความแข็งสู ง,” สาขาวิชาการกลุ่ม สาขาวิศวกรรมศาสตร์,
อุ ตสาหกรรมวิจ ัยการจัดการอุ ตสาหกรรมเพื่อ ความยัง่ ยืน ,คณะวิศวกรรมศาสตร์ ,มหาวิท ยาลัย
เทคโนโลยีราชมงคลพระนคร,2555

76
 บรรณานุกรม (ต่ อ)

[16] Miltenberg, J. and Wijingaard, J. 1994. The U- line balancing problem, Management Sciences,
40(10): 1378-1388.
[17] Sury, R. J. 1971. Aspects of assembly line balancing. International Journal of Production Research,
9: 8-14.
[18] Lowry, S.M., H. B. Maynard and G. J. Stegemerten. 1940. Time and Motion Study and Formulas
for Wage Incentives, 3rd ed., NY: McGraw-Hill.
[19] J. Choi and R. Edward Minchin. 2006. Workflow management and productivity control for
asphalt pavement operations, Canadian Journal of Civil Engineering vol33, 1039-1049
[20] Paul H.P Yeuw and Rabinda NathSen. 2006. Productivity and quality improvement revenue
increment and rejection cost reduction manual component insertion lines through the
application of ergonomic, International Journal of Industrial Ergonomics vol36, 367-377
[21] S. Gangopadhyay, I. Das, and G. Ghoshal. 2006. Work organization in sand core manufacturing
for health and productivity, International Journal of Industrial Ergonomics vol36, 915-920
[22] ผศ.ดร.วรรณรพี บานชื่นวิจิตร,การจัดการการเงิน, กรุ งเทพฯ:สานักพิมพ์ มหาวิทยาลัยรามคาแหง,
2557. หน้า 117-125

77
ภาคผนวก
 ภาคผนวก ก
มาตรฐานการใช้ งานเครื่ องมือจับยึด (Jig Fixture)

79
รู ปที่ ก.1 มาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง รุ่ นที่1

80
รู ปที่ ก.2 มาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง รุ่ นที่2

81
รู ปที่ ก.3 มาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง รุ่ นที่3

82
รู ปที่ ก.4 มาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง รุ่ นที่4

83
รู ปที่ ก.5 มาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง รุ่ นที่5

84
รู ปที่ ก.6 มาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง รุ่ นที่6

85
รู ปที่ ก.7 มาตรฐานการใช้งานเครื่ องมือจับยึดกับผลิตภัณฑ์ตวั อย่าง รุ่ นที่7

86
 ภาคผนวก ข
ผลงานตีพมิ พ์เผยแพร่
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
 ประวัติผ้ เู ขียน

ชื่ อ – นามสกุล นายเกรี ยงไกร ศรี เลิศ

วัน เดือน ปี เกิด 10 กรกฎาคม 2527
ที่อยู่ 404/220 หมู่ 1 คอนโดลีลาวดี ซอย 14 ถนนปู่ เจ้าสมิงพราย
ตาบลบางโปรง อาเภอเมือง จังหวัดสมุทรปราการ 10270
การศึกษา สาเร็จการศึกษาอุตสาหกรรมบัณฑิต สาขาเทคโนโลยีอุตสาหการ
สถาบันเทคโนโลยีราชมงคลอีสาน วิทยาเขตสกลนคร ปี พ.ศ. 2550
ประสบการณ์ทางาน ตาแหน่งผูจ้ ดั การ แผนก อินดักชัน่
บริ ษทั B.K.J. Engineering CO.,LTD. ตั้งแต่ พ.ศ. 2554 ถึงปั จจุบนั
เบอร์ โทรศัพท์ 081-899-8796
อีเมล์ james_8967@hotmail.com

98