1.

Пун назив предмета ПРОИЗВОДНЕ ТЕХНОЛОГИЈЕ

Катедра Катедра за производно машинство – Машински факултет Источно Сарајево
Шифра предмета Статус предмета Семестар ECTS
Обавезан IV 6
Наставник Др Владо Медаковић, доцент
Сарадник Јелица Анић, дипл.инж.маш.
Коефицијент
Фонд часова/ наставно оптерећење Индивидуално оптерећење студента
студентског
(седмично) (у сатима семестрално)
оптерећења So
П АВ ЛВ П АВ ЛВ So
3 2 0 3*15*So 2*15*So 0*15*So 1,4
укупно наставно оптерећење (у сатима, укупно студентско оптерећење (у сатима,
семестрално) семестрално)
3*15 + 2*15 + 0*15 = 75 сати 3*15*So + 2*15*So + 0*15*So = 105 сати
Укупно оптерећење предмета (наставно + студентско): 75 + 105 = 180 сати семестрално

1. Препознавање и разликовање појединих поступака обраде;

2. Разумјевање технолошких процеса, као и производа добијених

различитим технологијама;
Исходи учења
3. Разумјевање основних принципа функционисања алата, помоћних
уређаја, машина и мјерне опреме;

4. Коришћење стечених знања у дaљeм oбрaзoвaњу у oквиру стручних

прeдмeтa.

Условљеност Нема условљености другим предметима

Наставне методе Предавања, аудиторне вјежбе, домаћи задаци

Врста евалуације рада студента Бодови Проценат

Предиспитне обавезе
присуство настави/вјежбама 10 10%
Обавезе, облици провјере Семинарски рад 10 10%
знања и оцјењивање (Колоквијум I и II) или (Писмени дио испита) 40 40%
Завршни испит
завршни испит (усмени) 40 40%
УКУПНО 100 100 %

ЛИТЕРАТУРА
Производне технологије,
Mедаковић, В. Скрипта предавања, 2017.
Машински факултет Источно Сарајево
Шљивић, М., Станојевић, Основе производних технологија,
2014.
М., Фрагаса К., Павловић А. Универзитет у Бањој Луци
Основе производних технологија,
Стојадиновић С., Бешић Ц.,
Универзитет у Новом Саду, 2006.
Десница Е.
Технички факултет Михајло Пупин Зрењанин

2.
Садржај предмета:

I КОЛОКВИЈУМ

1. Увoд у прoизвoднe тeхнoлoгиje,

2. Избoр eкoнoмичнe прoизвoднe тeхнoлoгиje,
3. Teхнoлoгиja примaрнoг oбликoвaњa,
4. Основне карактеристике процеса ливења, Металургија праха
5. Teхнoлoгиja oбрaдe дeфoрмисaњeм, Поступци запреминског
деформисања, Поступци обраде лима,
6. Teхнoлoгиja oбрaдe резањем, Основни појмови и класификација
поступака резања, Технолошки системи за обраду резањем,

II КОЛОКВИЈУМ

7. Teхнoлoгиja спајања, Подјела, основни појмови, Карактеристике

процеса,
8. Teхнoлoгиja тeрмичкe oбрaдe мeтaлa
9. Teхнoлoгиja oбрaдe не металних материјала (пластика, камент,
дрво, керамика)
10. Квалитет обрађених површина, Teхнoлoгиja заштитних превлака
11. Teхнoлoгиja брзe изрaдe прoтoтипских прoизвoдa и aлaтa
12. Teхнoлoгиja рeциклaжe - кружни тoк прoизвoдa

3.
 Технологија спајања представља технолошки поступак спајања односно везе
два или више елемената одређеног геометријског облика. Остварење ове везе може
се постићи користећи сљедеће поступке:
 Технологијом састављања, слагања, монтирања,
 Технологијом пуњења, попуњавања, утискивања, пертловања, протискивања,
 Спајањем кроз примарно обликовање - ливењем,
 Спајањем помоћу деформисања, заваривања, летовања, лијепљења,
текстилног спајања.

Веома су широке могућности избора технолошких поступака спајања, а који ће

се поступак изабрати зависи од техничко - технолошких и економских критеријума за
производњу одређеног производа. Овдје је присутно стално усавршавање и
иновирање технолошких поступака спајања од класичног спајања, нпр. пертловања
два елемента, кутије и поклопца за амбалажу до ласерског спајања и спајања
електронских проводника.
Према могућности накнадног растављања (демонтаже), везе дијелимо на
растављиве (нпр. вијчана) и нерастављиве (нпр. заварена).
Код растављивих веза, након демонтаже не долази до оштећења елемената, док
се елементи нерастављивих веза оштећују дјелимично или поптпуно.
Основни параметар свих веза изведених технологијом спајања је моћ ношења
оптерећења. Прорачун везе и димензионисање заснивају се на захтјеваној моћи
ношења.

7.1. ТЕХНОЛОГИЈА РАСТАВЉИВОГ СПАЈАЊА

Према начину остваривања растављивих веза дијелимо их у три групе:

1. Спајање узајамно геометријски компатибилних дијелова,

2. Спајање силом трења,
3. Спајање геометријским обликом и силом преднапрезања.

Заједничка карактеристика прве групе веза (сл. 7.1.) је уклапање геометријски

компатибилних монтажних површина елемената од којих је бар један напрегнут на
смицање. Моћ ношења оптерећења је дефинисана смицањем на пресјецима ношења.
На примјер прорачун веза подешених вијака је базирана на носивости попречног
пресјека стабла вијка на смицање у досједу са компатибилним површинама отвора,
која настоји да учини смицање вијка. Највиша центрираност и/или тачност
позиционирања спојених елемената припада овој групи растављивих веза. Зато се
веза клином без нагиба и веза ожљебљеним вратилом и главчином користе свугдје гдје

4.
се не допушта ексцентричност и очекује велики број обратаја (нпр. зупчасти
преносници). Ожљебљена веза је посебно ефикасна јер су вратила високо центрирана
и лако измјењива, али је израда значајно скупља од других типова веза.

Сл. 7.1.: Растављиве везе узајамно геометријски компатибилних елемената

Сљедећу групу веза карактерише ношење оптерећења базираног на сили трења

између контактних површина спојених елемената (сл. 7.2.). Пренос оптерећења
(ношења) је промјењив са силом притезања. Моћ ношења оптерећења F зависи од
силе притезаwа Fpr, а израчунава се према Coulomb-овом закону F = m × Fpr , гдје је m
- коефицијент трења између контактних површина притегнутих елемената.

Сл. 7.2.: Растављиве везе базиране на сили трења

5.
 Конусне везе стегнуте вијком имају особину самоцентрирања током притезања.
Користе се са метричким (1:20) и Морзеовим конусом (од 1:19.002 до 1:20.047), а
посебно су погодне за држаче алата због особине самокочивости везе.
Веза прорезаном главчином је мање сигурна због отежане контроле силе
притезања вијком. Зато се користи за уређаје оптерећене мањим обртним моментима
и релативно мање временски промјењивим величинама.
Користе се када је потребно симултано уздужно и попречно позиционирање
главчине.
Трећа група веза (сл. 7.3) се заснива на два принципа: геометријској
компатибилношћу монтажних површина спајаних елемената и силом преднапрезања
иницираном пресовањем клина са нагибом или сегментног клина.

Сл. 7.3.: Растављиве везе базиране на геометријском облику и сили преднапрезања

Пресовањем клина вратило се притишће, а главчина растеже, што резултује

ексцентричност ових елемената. Зато се ова веза не препоручује за високотуражне
уређаје (са великом брзином обртања). Употребљава се углавном за грађевинске,
транспортне и пољопривредне уређаје. Поступак монтаже растављиве везе се
илуструје карактеристичним примјером, преклопном везом (сл. 7.4).

Сл. 7.4.: Преклопни спој

Носивост обртног момента је базирана на сили трења индуковане преклопом

између вратила и главчине. Усљед преклопа између вратила и главчине изазива се
еластична или еластичнопластична деформација контактних површина, што
производи силу пријањања (силу адхезије). Сила адхезије као нормална сила на
контактне површине узрокује силу трења између контактних површина и тиме

6.
обезбјеђује носивост обртног момента. Током монтаже преклопне везе важна је брзина
пресовања (< 100 mm/мин.), јер при повишеним брзинама смањује се сила адхезије.
Преклопне везе омогућују издржљиве везе и поуздане су на вибрације.
Површине спојених елемената су једноставне за израду, а њихово напонско стање је
уједначено. Примјењиве су за обртне елементе као што су осовине, вратила, прстенови
котрљајних лежајева, жељезнички точкови, ротори вентилатора и сл. На сл. 7.5.
приказан је уређај за монтажу преклопне везе пресовањем у хладном стању.

Сл. 7.5.: Поступак монтаже пресовањем у хладном стању

Завршетак вратила је обрађен тако да има прстенасти жљеб (утор) и гнијездо са

навојем које омогућује везу са клипом уређаја за пресовање. Кроз клип се доводи уље
под притиском које се утискује у прстенасти жљеб до контактних површина вратила и
главчине, што омогућује смањење силе трења при пресовању. Клип који је везан
навојем са вратилом увлачи вратило и формира преклопну везу вратило – главчина.
Преклопна веза се може остварити и загријавањем главчине (сл.7.6) или
хлађењем вратила. За потребе израде великих преклопа могуће је комбиновати
технику загријавања и механичко пресовање. Усљед загријавања главчине (до 300 0С)
или котрљајног лежаја, спољашња преклопна површина се шири чиме се обезбјеђује
зрачност (умјесто преклопа) прије поступка спајања, што олакшава спајање.

Сл. 7.6.: Поступак монтаже пресовањем у топлом стању

7.
7.2. ТЕХНОЛОГИЈА НЕРАСТАВЉИВОГ СПАЈАЊА

Технологија нерастављивог спајања заснива се на адхезионим силама (између

површине елемента и везивног средства) и кохезионим силама (унутар везивног
средства). Ова технологија се дијели у три подгрупе: везе заваривањем, везе
летовањем и везе лијепљењем (сл. 7.7).

Сл. 7.7.: Нерастављиве везе

7.3. ТЕХНОЛОГИЈА ЗАВАРИВАЊА

Заваривање је поступак спајања два или више елемената које је зависно од

врсте материјала, конструкционих карактеристика и услова производње.
Заваривање је неоспорно најважнији начин спајања метала. Оно има
неограничено подручје примјене у произодњи и репаратури готово свих металних
производа. Било куда да се осврнемо, сусрешћемо се са завареним конструкцијама.
Савремено човјечанство готово се не би могло ни замислити без заварених
конструкција. Највеће зграде, интерпланетарне ракете, нуклеарна и класична
енергетика, цјевоводи, бродови, мостови, аутомобили, све су то објекти нераскидиво
везани са техником и технологијом заваривања. Основни елементи завареног споја
приказани су на слици 7.8.

Сл. 7.8.: Основни елементи завареног споја

Под општим појмом заваривања сврстана су два основна вида поступака:

8.
  Заваривање и
 Наваривање
Заваривање је спајање двају или више металних дијелова у једну цјелину, било
само топљењем на мјесту споја, или топљењем и притиском.
Наваривање је наношење додатног материјала по одређеној површини
топљењем ради повећања волумена, или ради заштите од корозије и хабања.
Основни материјал је материјал који се заварује. То је материјал из којег су
израђени дијелови које треба спојити заваривањем.
Додатни материјал је материјал који прије заваривања не припада дијеловима
који се спајају, него се додаје при процесу заваривања, топи се заједно са основним
материјалом и тако попуњава простор на мјесту споја. У додатни материјал убрајамо
све оно што се додаје у спој при извођењу спајања дијелова заваривањем. То су:
 металне шипке, голе или са специјалном облогом, одговарајућег састава,
стандардних пречника и дужина. Називају се заједничким именом – електроде.
 жице, било у облику шипки – најчешће дужине 1000 mm, или намотане на
котурове стандардних димензија.
И једна и друга врста се производе у неколико стандардних пречника.
Жлијеб је простор између дијелова припремљених за заваривање. Наиме,
дијелови који се заварују, поставе се један до другог на одређени стандардом
прописани размак.Тај простор између тих дијелова назива се жлијеб.
Припајање је помоћно заваривање металних дијелова само на појединим
мјестима, у кратким дужинама, у циљу припреме и позиционирања за заваривање.
Завар је очврснути растопљени материјал настао топљењем основног и
додатног материјала, само у једном пролазу. Ако је ријеч о наваривању, онда је то
навар. Завар који се први изводи, назива се корјени завар. Он се полаже у корјен
жлијеба.
Шав је очврснути растопљени метал, који је настао приликом топљења основног
и додатног материјала, при заваривању са једним или више завара. Ако се жлијеб
попуњава са више завара онда се то назива - испуна.
Заварени спој је цјелина остварена заваривањем, која обухвата додирне
дијелове завареног основног материјала. Облик завареног споја зависи од међусобног
положаја заварених дијелова. Врсте споја (слика 7.9.) разликујемо према међусобном
положају заварених дијелова и то:
 уколико су дијелови постављени један до другог, заварени спој се назива
сучеони,
 уколико су дијелови својим крајевима преклопљени један преко другог и
заварени, такав се спој назива преклопни,
 осим ових спојева постоје угаони, крстасти и други типови спојева.

Сл. 7.9.: Врсте спојева

9.
 Заваривач је квалификовани и атестирани радник који се бави заваривањем.
Заварљивост је способност материјала да се може заварити. Заварљивост је
дефинисана материјалом, конструкцијом, технологијом, сигурношћу, а дијели се према
појавама у завареном споју које настају најчешће у моменту његовог формирања или
у току експлоатације.
Тако се заварљивост исказује кроз осјетљивост на вруће напрслине, хладне
напрслине, ламеларно цијепање, напрслине од поновног загријавања, као и кроз
промјену класичних механичких карактеристика, узрокованих првенствено
трансформационим отврдњавањем и измјеном морфологије структуре.

7.3.1. Поступци заваривања и подјела

Подјелу поступака заваривања је најприродније извршити према изворима

топлотне енергије с обзиром да топлота која се користи при заваривању игра најбитнију
улогу код формирања завареног споја.
У том смислу разликујемо:
1. Заваривања топљењем – То су поступци када је топлотна енергија
толика да се дијелови на мјесту споја топе и након очвршћавања вежу у
једну цјелину,
2. Заваривања притиском – То су поступци када је топлотна енергија нижа,
па температура на мјесту споја није толика да се основни материјал топи,
већ је спајање потребно извршити међусобним притискањем дијелова.

Обзиром на загријавање мјеста споја, заваривање топљењем се дијели на:

o гасно заваривање,
o електролучно заваривање,
o заваривање под троском,
o алуминотермијско заваривање,
o ливачко заваривање,
o заваривање електронским снопом,
o заваривање ласером,
o заваривање плазмом.

Код технологије заваривања потребно је размотрити и дефинисати сљедеће

параметре:
1. Циљ заваривања: дефинисати тип везе, обезбједити компактност конструкције,
њену евентуалну преносивост и друге захтјеве;
2. Способност заваривања материјала: врста основног материјала – метал,
неметал, пластика;
3. Сигурност заварене конструкције: према захтјевима стандарда ISO;
4. Производне могућности заваривања: врста производње – ручно заваривање,
полуаутоматско или аутоматско заваривање;
5. Врсте преноса енергије на заварене елементе: заваривање помоћу чврстог
тијела (електроде), помоћу течности, гаса, електролучно, помоћу плазме, ваздуха,
притиска итд.

На слици 7.10. приказан је општи приказ заварљивости.

10.
 Сл. 7.10.: Општи приказ заварљивости

Сви материјали се не могу подједнако добро заваривати и због тога прије

доношења одлуке о поступку заваривања треба познавати способност заваривања
појединих материјала.
Захтјеви према завареној конструкцији одређују и методу заваривања, а услови
за извођење заваривања су дефинисани величином и тежином дијелова као и
величином производне серије. Ради правилног и сигурног обликовања заварених
конструкција потребно се придржавати одређених правила и препорука, а то су:
1. Дати предност заваривању полупроизвода, као што су пљоснати и профилни
материјали, цијеви и др.
2. Избјегавати или упростити скупе припремне радове (кројење и сл.).
3. Избјегавати вршни напон у коријену вара који може изазвати кидање (сл. 7.11.).

Сл. 7.11.: Приказ расподјеле напона код заварених спојева: 1) V-зазор са лошим
проваром коријена, 2) V-зазор са добрим проваром коријена, 3) V-зазор са
прочишћеним и завареним коријеном, 4) исправан X-завар, σk1 и σk2 напони у
пресјецима 1-1 и 2-2

Треба обезбједити олакшан приступ шавовима ради једноставнијег прилаза

алата за заваривање. Гомилање завара треба такође избјегавати, а заварени шавови
по дебљини, ширини и дужини требају да буду по стандардима заваривања. У табели
7.1. приказане су неке највише заступљене методе заваривања са препорученим
завариваним материјалом, прописаном дебљином и облашћу примјене.

11.
Табела 7.1. Врсте метода заваривања

Приликом заваривања машинских елемената треба избјегавати скретање тока

силе у зони заваривања јер је за чврстоћу и издржљивост вара од посебног значаја
правилно изабран ток и смијер силе.
Приказ заварених дијелова при динамичком оптерећењу: на сл. 7.12. приказан
је правилан (1) и неправилан (2) положај заваривања елемената у односу на промјену
тока сила оптерећења.

12.
 Сл. 7.12.: Приказ заварених дијелова при динамичком оптерећењу: (1) правилан и
(2) неправилан положај

Врсте и облици најчешће коришћених заварених шавова код заваривања

топљењем према JUS C.Т3.011 и 030 (DIN 1912) приказани су у табели 7.2.

Табела 7.2. Врсте и облици најчешће коришћених заварених шавова

13.
7.3.2. Гасно заваривање

Код овог поступка заваривања, топлота потребна за топљење основног и

додатног материјала на мјесту споја, се добива сагоријевањем претходно смијешаног
гаса (најчешће ацетилена C2 H2) са кисеоником у одређеном односу. Шематски приказ
гасног заваривања дат је на слици 7.13.

Сл. 7.13.: Шематски приказ гасног заваривања

Гориви гас је најчешће ацетилен (C2 H2) који код сагоријевања одаје не само
топлоту оксидације, него и знатну топлотну енергију која произилази из његовог
разлагања на угљеник и водоник. Поред ацетилена као гориви гасови се могу користити
пропан (C3 H8), бутан (C4 H10), етилен (C2 H4) и тд.
На слици 7.14. приказан је шематски изглед пламена.

Сл. 7.14.: Шематски изглед пламена

14.
 Оксиацетиленски пламен који се образује на излазу из горионика, састоји се од
језгра и омотача. Највећа температура се постиже у непосредној близини врха језгре
cca 3000 0C.
Омотач пламена је запремина испуњена непотпуно сагорјелим гасовима.Ту се
врши тзв. секундарно сагоријевање. У зависности од односа потрошње (запремине)
кисеоника и ацетилена, постоје три врсте пламена:
• нормални, код којег је однос потрошње кисеоника и ацетилена 1,0 до 1,1;
• редукциони, код којег је однос потрошње кисеоника и ацетилена мањи од 1,0;
• оксидациони, код којег је однос потрошње кисеоника и ацетилена већи од 1,0.

Кисеоник потпомаже сагоријевање.То је гас без боје и мириса. Испоручује се

најчешће у челичним боцама под притиском који на температури од 1500C износи 15
000 kPa. Чисти кисеоник је врло активан, тако у додиру са запаљивим материјалима
долази до самозапаљења.
Ацетилен је гас без боје али јаког мириса.Тежина 1m3 износи 1,17 kg. У течно
стање прелази при атмосферском притиску и температури 800C испод нуле. Мјешавина
са ваздухом или кисеоником је врло експлозивна. Довољан је садржај од 3% ацетилена
по запремини па да мјешавина буде експлозивна. Под високим притиском има извјесну
нестабилност, па се не допушта ускладиштење под притиском већим од 150 kPa.
Горионик за заваривање омогућује добивање подесне мјешавине ацетилена и
кисеоника, затим сагоријевање ацетилена уз помоћ кисеоника и усмјеравање пламена
на мјесто споја.
На слици 7.15. приказан је ињекциони горионик (пламеник, бренер).

Сл. 7.15.: Ињекциони горионик (пламеник, бренер): 1 - излаз горионика, 2- уметак, 3 -

миксер, 4 - притезна навртка, 5 - притисна дизна, 6 - ињектор, 7 - вентил за кисеоник,
8 - вентил за ацетилен

С обзиром да се ацетилен и кисеоник испоручују најчешће у челичним боцама,

под одређеним притиском, неопходна је употреба редукционих вентила за свођење
притиска гасова у боцама, на притисак погодан за употребу, односно притисак
потребан за сагоријевање мјешавине – заваривање.
Додатни материјал за гасно заваривање чине: жица, најчешће у облику шипке
стандардног пречника и дужине, као и разни топитељи. У зависности од механичких и
хемијских особина сновног материјала употребљава се одговарајућа врста додатне
жице. Избор пречника зависи од дебљине основног материјала који треба заварити.
Код гасног заваривања материјала, који су склони настајању штетних оксида,
употребљавају се одређени топитељи, који ће отопити штетне оксиде и спријечити
настајање нових.
Топитељи се користе у облику праха или пасте, углавном при заваривању и
наваривању нерђајућих челика, алуминијума, бакра као и њихових легура, сивог лива
док их код заваривања угљеничних челика није потребно примјењивати.

15.
 Техника рада код гасног заваривања може бити двојака:

 заваривање у лијево и
 заваривање у десно, као је приказано на слици 7.16.

Сл. 7.16.: Техника рада код гасног заваривања: а) заваривање у лијево и б)

заваривање у десно

Заваривање у лијево се примјењује тамо гдје је нужно смањити довођење

топлоте на мјесто споја нпр. код заваривања танких лимова. Насупрот томе, десни
начин заваривања се примјењује код заваривања дебљих дијелова, гдје је потребно
максимално коришћење топлоте и добра заштита растопа (изнад 3 mm).
Код заваривања у десно пламен је усмјерен на растоп па је у том случају
заштита растопа повољнија, а осим тога, формирани шав се нешто и термички
обрађује због знатније изложености пламену. Имајући ово у виду, може се закључити
да је квалитет завареног споја бољи код примјене технике заваривања у десно. Због
тога се понегдје ова техника заваривања изричито захтијева – нпр. заваривање цијеви
у котлоградњи.

Недостаци гасног поступка заваривања су:

• недовољна заштита основног и додатног материјала од утицаја атмосфере,

• уношење знатне количине топлоте у заварени спој, што има за посљедицу
знатне унутрашње напоне, односно деформисање заварене конструкције,
• процес заваривања је релативно спор,
• квалитет завареног споја у многоме зависи од заваривача,
• обука заваривача релативно дуга,
• опасност при раду, с обзиром на кориштене плинове.

16.
7.3.3. Е (РЕЛ) поступак – Ручно електролучно заваривање

Ручно електролучно заваривање се базира на топљењу електроде усљед

електричног лука између обратка и електроде. Врло подесан извор топлоте за
заваривање је електрични лук. Топлота која настаје појавом електричног лука користи
се за локално топљење основног и додатног материјала. Обрадак је једним крајем
спојен на извор електричне струје, а електрода на други крај (сл. 7.17.).

Сл. 7.17.: Ручно електролучно заваривање: 1 – електрични извор, 2 – облога

електроде, 3 – вар, 4 – језгро електроде, 5 – носач електроде, 6 – правац заваривања,
7 – елементи који се заварују, 8 – троска (шљака)

Ако се обрадак додирне електродом, а затим мало одмакне, формира се

електрични лук који растапа електроду и локално загрије обрадак.
При нормалним условима ваздух се понаша као изолатор, његови молекули,
односно атоми су електро неутрални. Загријавањем ваздуха кретање његових
молекула постаје све брже. Усљед већег броја међусобних судара долази до
распадања молекула на атоме а атома на јоне и електроне. Кажемо да тада долази до
јонизације ваздуха. У таквом стању ваздух постаје проводник електрицитета.
У моменту додира основног и додатног материјала, који су помоћу каблова
прикључени на извор струје одређеног напона, затвара се круг и кроз основни и
додатни материјал протиче електрична струја. На мјесту додира основног и додатног
материјала врло брзо долази до знатног загријавања, пошто је ту отпор протицања
електричне струје највећи. При одвајању додатног материјала за извјестан мали
размак, са ужареног врха додатног материјала емитују се електрони врло великом
брзином. Сударањем ових електрона са молекулима ваздуха, у зони високе
температуре, долази до јонизације ваздуха, те ваздушни стуб између основног и
додатног материјала постаје електрични проводник.
Језгро електроде је углавном од истог материјала као обрадак или су додати
легирајући елементи који омогућују квалитетнију ситнозрнасту структуру вара.
Електроде се најчешће облажу, јер облога штити додатни материјал у шаву од
оксидације или уклања већ постојеће непожељне металне оксиде из вара. Тиме је
обезбјеђен квалитет завареног споја. Избор електроде врши се према основном

17.
материјалу, дебљини материјала, квалитету вара, позицији заваривања и др., а јачина
струје је од 20 до 300 А.
Према међународним прописима максимални напон не смије прећи вриједност
од 70 V код извора наизмјеничне, односно 100 V код извора истосмјерне струје.
Напон лука је у вези са дужином лука, тј. са величином растојања између
основног и додатног материјала. Он је највећи у моменту успостављања лука (тзв.
напон паљења). Кад је лук већ успостављен, напон се креће најчешће између 15 и 40
V за нормалне дужине лука од 2 до 4 mm (тзв. радни напон електричног лука). Ако се
дужина лука повећава, повећава се и напон, и обрнуто.
Наиме, ако се дужина лука држи константном, напон лука би требао да опада, а
јачина струје да расте. То је разумљиво ако се има у виду да свака јонизација изазива
нове носиоце набоја, а то значи пад напона лука и пораст јачине струје.То би била
непожељна појава, јер би повећање струје могло да буде толико, да не би било могуће
обезбиједити равномјерно топљење основног и додатног материјала. Због тога извори
струје морају имати такве карактеристике да спријече овако штетно повећање јачине
струје.
Стабилност електричног лука није увијек иста. Веома је важно да ли се лук
успоставља у слободној или заштитној атмосфери. Успостављање и одржавање лука
је много лакше у заштитној атмосфери (развијено више поступака).
Разликујемо изворе наизмјеничне и истосмјерне струје. Извори наизмјеничне
струје се називају трансформатори. Извори истосмјерне струје се називају исправљачи
и претварачи. Трансформатори за заваривање се најчешће употребљавају ради
релативно ниске цијене и једноставнијег одржавања.То су апарати, који се састоје од
трансформатора и система за регулисање јачине струје заваривања.

7.3.4. Подјела електролучног заваривања

Обзиром на начин успостављања електричног лука и одвијања процеса

заваривања електролучно заваривање се дијели на:
 заваривање угљеном електродом,
 заваривање металном електродом.

Заваривање угљеном електродом је застарило и практично се више не користи.

У зависности да ли се електрични лук успоставља у слободној или заштитној
атмосфери разликујемо слиједеће поступке заваривања металном електродом:
 заваривање у слободној атмосфери (голом електродом, електродом са језгром,
обложеном електродом и положеним електродама),
 заваривање у заштитној атмосфери (поступак атомизирањем, у заштити гаса и
у заштити праха).

Поступак заваривања голом електродом је ствар прошлости.

Поступак заваривања електродом са језгром које сачињено од специјалног праха
који обезбјеђује нешто бољу заштиту истопљеног метала се такође ријетко примјењује.
Код заваривања положеним електродама, електроде се постављају
хоризонтално у жљеб сучеоног, или у угао код угаоног споја. Овај поступак заваривања
се готово уопште не примјењује.
Код заваривање обложеним електродама лук се успоставља између обложене
електроде и основног материјала. Електрода служи истовремено за успостављање
лука и као додатни материјал. При топљењу електроде топи се и језгро и облога.
Истопљено језгро попуњава жљеб, а топљењем облоге обезбјеђује се заштита
истопљене масе на мјесту споја од утицаја гасова из атмосфере.

18.
 На слици 7.18. шематски је приказано електролучно заваривање са обложеном
електродом.

Сл. 7.18.: Шематски приказ електролучног заваривања са обложеном електродом

7.3.5. Обложене електроде

Обложене електроде се састоје од металног језгра цилиндричног облика, на који

је нанешена облога састављена од разних оксида, карбоната и феролегура.
Језгро обложених електрода се израђује из вучене жице, стандардног пречника,
одсјецањем на одређену стндардну дужину.
Наношење облоге на језгро врши се пресовањем претходно припремљене масе.
Након тога врши се печење у проточним пећима за печење електрода. Температура и
вријеме печења зависе од врсте облоге.
Облога електроде има вишеструки значај.
Изгарањем облоге развијају се гасови и паре које поспјешују јонизацију
ваздушног стуба између основног материјала и врха електроде.
Гасови који настају изгарањем облоге штите електрични лук и растопљену масу
основног и додатног материјала од утицаја гасова из атмосфере (кисеоник, водоник и
азот).
Ова заштита може бити: механичка и хемијска. Ако гасови, настали топљењем
облоге, окружују лук и растоп као неки омотач, онда се ради о механичкој заштити. Ако
они, пак, везују један дио кисеоника и азота, који евентуално продиру из атмосфере у
лук, у неки спој, онда је у питању хемијска заштита. У циљу овакве заштите у састав
облоге се додају извјесне количине праха од дрвеног угља, разне врсте целулозе и тд.
Помоћу облоге може се извршити легирање шава, тако да се на тај начин у шаву
могу надокнадити поједини елементи који дјелимично сагоријевају у току процеса
заваривања. Осим тога, легирањем облоге, могу се у растопљени метал шава додати
елементи који имају велики афинитет према кисеонику из растопа тако да они везују
кисеоник и у облику оксида испливају у виду троске на површину шава (Al, Ti, Mn, В).
На тај начин се врши дезоксидација растопа шава.

19.
 При топљењу облоге образује се троска која се разлива преко растопа, штити га
од утицаја гасова из атмосфере и уједно задржава топлоту, односно, успорава
очвршћавање. На тај начин разне нечистоће и гасови имају више времена и могућности
да изађу на површину растопа, тако да шав остаје знатно чистији, а према томе и бољег
квалитета.
Осим, тога смањењем брзине хлађења повољнија је кристализација шава, мања
је могућност настајања неповољних структура у шаву, које су обично посљедица брзог
хлађења.
Електроде се разликују по хемијском саставу језгра. Хемијски састав и
механичке особине језгра морају приближно бити као и код основног материјала.
Према хемијском саставу облоге, односно, карактеру настале троске, разликујемо
неколико типова електрода:
 киселе,
 базне и
 неутралне.
Гдје ће се који тип примијенити зависи од врсте материјала. Тако се за
заваривање мање одговорних спојева користе електроде оксидног типа. Њихова
облога је израђена на бази жељезног оксида тако да шав, добијен употребом ових
електрода садржи знатну количину кисеоника у облику FeО. Ради тога је такав шав
релативно ниских механичких особина.
Минерално – киселе електроде имају у облози знатно више дезоксиданата.
Облога ових електрода је састављена од оксида жељеза и мангана, које у овом случају
називамо дезоксидантима. Због боље дезоксидације растопине добијају се и боље
механичке особине шава.
Уколко челик има повишен садржај сумпора и фосфора, боље је заваривање
изводити базичним електродама. Облога базичних електрода има висок садржај
калцијумових и манганових оксида, који вежу сумпор и фосфор. Тако настају сулфиди
и фосфати калцијума и мангана, који испливавају у троску. Шав се на тај начин
ослобађа сумпора и фосфора, па се зато и одликује добром жилавошћу. Генерално
обложене електроде за заваривање треба да задовоље три групе захтјева:
1. Заваривачко – термички захтјеви:
 лако успостављање лука (у почетку и при прекидима),
 добро премошћавање,
 лаган рад у присилним положајима,
 стабилан лук,
 еластичну облогу са високим електричним отпором,
 малу количину димних гасова
 неотровне гасове и испарења.
2. Економски захтјеви:
 висок учинак топљења,
 висок коефицијент искоришћења,
 мали губици прскањем,
 лако отклањање шљаке,
 подношење преоптерећења,
 високу брзину заваривања,
 добар изглед површине.
3. Металуршки захтјеви
 добре механичке особине,
 одсуство порозности,
 неосјетљивост према нечистоћама и оксидима на површини,
 сигурност према топлим и хладним напрслинама,
 неосјетљивост према влаги у облози.
20.
7.3.6. Примјена ручног електролучног поступка заваривања
бложеном електродом

Поступак ручног електролучног заваривања обложеном електродом може се

примјенити за заваривање и наваривање свих метала и легура које су способне за
заваривање топљењем. Примјењује се такође за заваривање разнородних метала и
легура: нелегирани и високо легирани челици, бакар и челик, челик и сиви лив и тд.
Најчешће се примјењује за заваривање нелегираних и ниско легираних челика,
нарочито у условима монтаже, значи у свим положајима заваривања и наваривања,
односно за све врсте спојева. Примјена овог поступка могућа је и код заваривања
високолегираних челика, обојених и лаких метала, односно њихових легура, али се у
тим случајевима постиже слабији квалитет завареног споја.
Поступак ручног електролучног заваривања обложеном електродом има широку
примјену, уређаји за заваривање су релативно јефтини, а поступак је прилагодљив за
све положаје заваривања и све облике дијелова који се заварују. Нарочито је погодан
за радове на терену чак и тамо гдје нема електричне енергије (примјена агрегата).
Оптерећење јачином струје по 1 mm2 попречног пресјека језгра електроде је
релативно мало (3 до 6 А/ mm2) зато је и учинак мали, свега 1 до 2 kg/h истопљеног
додатног материјала. Заваривач својом техником рада јако утиче на квалите завареног
споја. Вријеме обуке заваривача је дуго а своју обученост потврђује атестом.
Поред наведеног код овог поступка заваривања неминован је отпадак електроде
који је врло значајан и износи 8 до 10% узимајући у обзир и прскање додатног
материјала.
Постоји значајан губитак времена усљед измјене електроде и чишћења троске.
У току рада има неугодних сметњи због јаког бљеска, не само по заваривача него и за
околину. Код изгарања облоге настаје већа количина гасова који су штетни по здравље
заваривача и његову околину.

7.3.7. Заваривање у заштитној атмосфери

Код ове групе поступака заваривања електрични лук и растоп основног и

додатног материјала су заштићени од штетног дјеловања околног вазуха додавањем
заштитног гаса или праха у зону електричног лука и преко истопљене масе основног и
додатног материјала.
Због могућности механизације и аутоматизације уређаја за заваривање,
тренутно је у свијету дошло до велике експанзије ових поступака заваривања.
У ову групу поступака убрајају се:

 заваривање атомизирањем,
 заваривање у заштитној атмосфери активног гаса – MAG поступак,
 заваривање у заштитној атмосфери инертног гаса
 топивом електродом - MIG поступак,
 нетопивом електродом – ТIG поступак
 заваривање у заштити праха – ЕPP поступак

21.
7.3.7.1. Заваривање атомизирањем

Овај поступак заваривања се у данашње вријеме само спомиње. Принцип рада

је да се електрични лук успоставља између двије волфрамове електроде, постављене
једна према другој под одређеним углом. На слици 7.19. шематски је приказано
заваривање атомизирањем.

Сл. 7.19.: Шематски приказ заваривања атомизирањем

Кроз двије бризгаљке које се навлаче преко електрода, и које су истовремено

држачи електрода, доводи се водоник у зону лука. При томе долази до дисоцијације
водоника, што има за посљедицу повећање температуре електричног лука, тако да се
основни и додатни материјал врло брзо топе. Водоник уједно обезбјеђује заштиту
електричног лука и растопљене масе. Са стране у зону лука додаје се додатни
материјал који се топи и попуњава жљеб.

7.3.7.2. Заваривање у заштитној атмосфери активног гаса – МАG поступак

МАG поступак је електролучни поступак заваривања код којег се електрични лук

успоставља између додатног материјала – жице, која се континуално доводи и топи, и
основног материјала.
Жица се веже на позитиван а основни материјал на негативни пол извора
истосмјерне струје.
Као заштитни гас најчешће се употреблава угљендиоксид (CО2) или мјешавина
у којој је он присутан, па се поступак назива CО2 поступак заваривања.
На собној температури CО2 је инертан гас. Међутим на температури која влада
у електричном луку, CО2 се термички разлаже (дисоцира) на угљенмоноксид (CО) и
атомарни кисеоник (О). По својим особинама кисеоник је врло реактиван и у стању је
да оксидира растоп, првенствено жељезо због његовог великог афинитета према
кисеонику. Намеће се питање: о каквој се онда заштити ради, ако се при дисоцијацији
CО2 појављује атомарни кисеоник и угљенмоноксид, а задатак CО2 је управо да
заштити растоп од утицаја атмосфере, која садржи знатан проценат кисеоника и
угљенмоноксида.
Да би се избјегле негативне посљедице дисоцијације CО2, додатни материјал,
жица се легира са елементима који имају већи афинитет према кисеонику, него

22.
жељезо. То су најчешће манган и силицијум. Ови елементи дјелују дезоксидирајуће на
растоп, чиме се постиже квалитетан, хомоген шав без порозности.
На слици 7.20. шематски је приказан MAG поступак

Сл. 7.20.: Шематски приказ MAG поступка

Према начину изведбе попречног пресјека, жице за MAG заваривање

класификоване су у три типа:
 жица пуног пресјека,
 пуњена цијевна жица и
 пуњена савијена жица.

Најчешће је у употреби жица пуног пресјека. Ова жица мора да садржи извјесну
количину дезоксиданата како би се спријечило оксидационо дјеловање производа
дисоцијације CО2. Дезоксиданти манган и силицијум везују кисеоник и прелазе у троску.
У свијету постоји већи број врста жица за заваривање у заштити активног гаса. Све се
могу сврстати према типу легирања. Жице за заваривање MAG поступком се
испоручују у пречницима 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 2,4; mm, намотана на котурове
стандардне величине и тежине. Котур жице се ставља у командни ормарић, гдје је
смјештен и механизам за довод жице. Жица се доводи кроз савитљиву цијев до
горионика, на чијем се излазу налази контактна цијев – водилица, преко које се жица
веже каблом за заваривање на позитивни пол извора струје. Помоћу електровентила,
смјештених такође у командном ормарићу и савитљиве цијеви доводи се заштитни гас
CО2 из боце до горионика.
MAG поступак је високо продуктиван поступак и постао је замјена за класично
заваривање обложеном електродом. Предности овог поступка заваривања су:
 континуално довођење жице и због тога непрекидан рад,
 чишћење троске скоро у цјелости отпада,
 рад са много већим густинама струје, чиме се постиже већа брзина топљења
жице,
 већа пенетрација, мањи угао отвора жлијеба, те мања апсолутна количина
утрошеног материјала,
 велика брзина заваривања у односу на ручни електролучни поступак
обложеним електродама,
 релативно лагана аутоматизација поступка.

23.
 Лоше стране MAG поступка:
 компликован уређај, осјетљив на кварове,
 знатни губици распрскавањем,
 груба површина лица шава.

Поступак је намијењен за заваривање нискоугљеничних челика. Примјењује се

за заваривање и нисколегираних челика, затим за заваривање котловских челика,
топлоотпорних челика.

7.3.7.3. Заваривање топивом електродом у заштитној атмосфери инертног

гаса – МIG поступак

МIG поступак је електролучни поступак заваривања код којег се електрични лук

успоставља између додатног материјала – жице, која се континуално доводи и топи, и
основног материјала у заштити инертног гаса.
Као заштитни гас се користе аргон или хелијум, односно мјешавина ова два гаса.
Аргон је јефтинији од хелијума, око 10 пута је тежи, ради чега је ефикаснија заштита а
и електрични лук је нешто стабилнији него у струји хелијума.
Додатни материјал је жица стандардних пречника, намотана на котур одређене
величине и тежине. Производи се у више квалитета, зависно од намјене. Јасно је да по
својим особинама мора одговарати основном материјалу.
У току заваривања жица се континуирано доводи, служи за успостављање лука
и топећи се, попуњава жлијеб у основном материјалу, исто као код МАG поступка.
Жица се, преко контактне цијевчице смјештене у горионику заваривачког кабла,
спаја на један пол извора струје, а основни материјал на други пол. Најчешће се жица
прикључује на позитивни пол извора струје. Начин преноса материјала је врло сличан
преносу код МАG поступка. Исто важи и за технику рада. Извор струје као и комплетан
уређај идентичан је уређају за МАG поступак.
Поступак се најчешће примјењује за заваривање алуминијума и његових легура,
нисколегираних и високолегираних челика.

7.3.7.4. Заваривање нетопивом електродом у заштити инертног гаса – WIG

(TIG) поступак

Електрични лук се успоставља између нетопиве волфрамове електроде и

основног материјала у заштити инертног гаса. У зону електричног лука се додаје топива
жица, додатни материјал. Као заштитни гас се употребљава аргон или хелијум,
односно мјешавина ова два гаса.
Волфрамова електрода служи за успостављање електричног лука. Израђује се
од чистог волфрама или легираног са торијумом или цирконијумом. Овим легирањем
се смањује одгоријевање електроде и омогућује веће оптерећење.
Волфрамове електроде се производе у пречницима 0,8; 1,0; 1,6; и 2,4 mm,
дужине 175 mm. Примјена одређеног пречника зависи од дебљине основног
материјала који се заварује, а тиме и од јачине коришћене струје.
Приликом заваривања електрода се поставља у специјални држач у горионику,
преко којег се веже за извор струје. Кроз горионик се помоћу специјалне млазнице
доводи и заштитни гас. Горионик може бити различите изведбе, зависно од начина
хлађења. За јачину срује до 130 А хлађење горионика је заштитним гасом, док је за
веће струје заваривања хлађење водено.
Комплетни уређај за заваривање сачињава командни ормар (са уграђеним
релејним склопом, временским прекидачима, високофреквентним генератором,
електровентилима), затим држач електроде (горионик) са прикључним кабловима,
даљинска склопка за укључивање, боца за аргон са редукционим вентилом и мјерачем
24.
протока, извор струје, каблови, цријева за довод воде за хлађење, као и цријево за
довод аргона.
На слици 7.21. шематски је приказан TIG поступак.

Сл. 7.21.: Шематски приказ TIG поступка.

Поред аргона у додатни материјал спада жица у форми шипки, стандардних

пречника и дужине најчешће 1 m. Избор одређеног квалитетa зависи свакако од
хемијских и механичких особина основног материјала. Заваривач врши постепено
додавање жице у зону електричног лука. Битно је да је њен врх, који се топи, увијек у
зони заштићеној плаштом аргона. У супротном долази до оксидације, што је
непожељно.
TIG поступак је један од најуниверзалнијих заваривачких поступака. Он се
успјешно може примјенити за заваривање свих метала, како за једнородно, тако и за
разнородно заваривање. Поред стандардних уређаја на тржишту се могу наћи и
специјални, високо софистицирани уређаји за заваривање цијеви – орбитални TIG те
уређаји за уваривање цијеви у цијевни зид.
Основне предности TIG поступка су:
 одлично се заварују сви метали,
 стабилност лука је одлична,
 шавови имају врло лијеп изглед,
 нема чишћења троске,
 механичке особине завареног споја су врло високе.

Недостаци поступка су:

 ниска продуктивност,
 скуп заштитни гас,
 заваривање релативно споро,
 примјењује се за заваривање тањих дијелова.

25.
7.3.7.5. Заваривање под заштитом праха – EPP – поступак

То је електролучни поступак заваривања код којег се електрични лук, као извор

топлоте, успоставља између голе топиве жице и основног материјала. Жица се
континуирано доводи у жлијеб, а електрични лук и истопљена маса су прекривени
специјалним прахом, који се такође континуирано доводи испред жице у жљеб.
Улога праха у овом случају аналогна је улози електродне облоге при ручном
електролучном заваривању, тј. стабилизирању лука и легирању материјала шава.
Осим тога, усљед ниске топлотне проводљивости прах задржава топлоту, тако
да су њени губици мањи, а тиме и топљење метала ефикасније.
На слици 7.22. шематски је приказан EPP поступак.

Сл. 7.22.: Шематски приказ EPP поступка

Један дио праха се топи, прелази у троску и излучује се на површину шава,

штитећи га од наглог хлађења.
За разлику од ручног електролучног заваривања обложеном електродом, гдје
јачина струје, напон и брзина заваривања могу варирати у уским границама због
карактера електроде, код EPP поступка је могуће ове факторе мијењати у далеко
ширим границама. Један стандардни уређај за заваривање под прахом се састоји од:
 главе за заваривање са котуром жице и електромотором који покреће
механизам за довођење жице,
 резервоара са прахом за заваривање,
 гуменог цријева за довод праха у жљеб,
 урђаја за аутоматску контролу напона заваривања,
 извора струје,
 механизма за помјерање главе за заваривање,
 мјерних инструмената,
 уређаја за усисавање неискоришћеног праха.

Код EPP поступка заваривања може се користити извор истосмјерне или

наизмјеничне струје.
Заваривање под прахом је поступак врло високе продуктивности који омогућује
добијање спојева високог квалитета.

26.
 Предности заваривања под прахом:
 врло висок учинак топљења,
 велика дубина пенетрације што утиче на смањење попречног пресјека жљеба,
 не захтјева посебну припрему жљеба за дебљине лима до ccа 15 mm,
 значајна уштеда додатног материјала, распрскавње сведено на нулу, отпаци
жице врло мали, знатно учешће основног материјала у формирању шава,
 одлична заштита електричног лука и растопљене масе,
 поступак подесан за аутоматизацију и механизацију, што искључује утицај
субјективног фактора, заваривача на квалитет завареног споја,
 електрични лук прекривен прахом, те нема сметње усљед неугодног бљеска, ни
за заваривача ни за околину,
 велика брзина заваривања.

Недостаци поступка су:

 захтијева беспријекорну припрему жљеба (зазор у коријену раван нули) те се
често мора комбиновати са ручним електролучним поступком, или је неопходна
употреба подлоге (бакарне траке, прах и тд.),
 висока цијена уређаја,
 примјена само у хоризонталном положају,
 одржавање уређаја сложено и захтјева квалитетан кадар,
 уклапање у процес производње је сложеније и захтијева добру организацију
производног процеса.

Најчешће се примјењује код заваривања већих дебљина, прије свега у

котлоградњи, бродоградњи, изради посуда под притиском, цјевовода и тд. Највише се
примјењује код заваривања лимова у хоризонталном положају, а може условно и у
другим положајима уз употребу направа за задржавање праха.
Намјењен је првенствено за заваривање и наваривање нелегираних,
нисколегираних и високо легираних челика, свакако уз одговарајући избор жице и
праха.

7.3.8. Заваривање плазма поступком

Заваривање плазмом је поступак заваривања топљењем. Извор топлоте

потребне за топљење основног материјала је плазмени лук, тј. електрични лук у гасној
плазми.
Под појмом “плазма” подразумијева се високо прегријана смјеса гасова, код које
су молекуле дисоциране и јонизоване. Високо прегријање смјеша постиже се дејством
електричног лука истосмјерне струје. Електрични лук (1) се успоставља између
волфрамове електроде (2) и основног материјала (3), односно у самом горионику
између волфрамове електроде и саме млазнице горионика (4). У зони електричног лука
доводи се гас или мјешавина гасова (5) ниског потенцијала јонизације. Усљед топлоте
електричног лука долази до дисоцијације и дјелимичне јонизације молекула гаса тј. до
стварања плазме.
За дисоцијацију и јонизацију се троши знатна количина топлотне енергије
електричног лука која се при удару јона и атома на аноду, основни материјал, поново
ослобађа, при чему се постиже висока температура до 30 000 0С.
Дакле из горионика избија млаз плазме, удара у основни материјал на мјесту
споја и топи га стварајући отвор који на пресјеку има облик лијевка. Помјерањем
горионика у току заваривања, овај се отвор креће напријед остављајући иза себе
растоп додирних ивица комада (ефекат “кључаонице”).

27.
 На слици 7.23. шематски је приказано заваривање плазмом поступком.

Сл. 7.23.: Шематски приказ заваривања плазмом поступком

Растоп хлађењем очвршћава и образује шав (6). Поред гаса од којег се добива
плазма код заваривања плазмом се користи и заштитни гас (7) који се теже јонизује.
Он ствара око плазме и електричног лука плашт који уједно штити растоп основног
материјала од оксидације. Заваривање се врши без или са врло мало додатног
материјала. Млазница горионика (4, 8) као и држач електроде (9) хладе се водом (10),
те се на тај начин спријечава њихово оштећење, а истовремено се хлади и заштитни
гас, чиме се смањује могућност његове јонизације. У зависности од начина
успостављања електричног лука разликујемо заваривање са:
1. преносним или директним луком који се успоставља између волфрамове
електроде и основног материјала. Волфрамова електрода се обично спаја са
негативним полом извора истосмјерне струје и
2. непреносним или индиректним луком који се успоставља између волфрамове
електроде и водом хлађене млазнице горионика. У овом случају млаз плазме не
проводи струју изван млазнице. Млаз плазме преноси релативно мало топлотне
енергије на основни материјал који се заварује. Примјењује се за заваривање
тањих дијелова, као и за заваривање дијелова који нису проводници електричне
струје.
Као плазма гас се користи мјешавина аргона и водоника, најчешће са 5 %
водоника.
Видљиво је да је плазма поступак заваривања веома сличан ТIG – поступку.
Међутим, коришћењем плазме постиже се врло висока температура на мјесту
заваривања те је плазма поступак, прије свега намјењен за заваривање тешко топивих
материјала. Практично се примјењује за заваривање свих метала који се могу
заваривати ТIG поступком. За разлику од ТIG поступка, плазма поступак је мање
осјетљив на промјене висине лука.
У новије вријеме је развијен нови поступак заваривања назван Плазма – МIG
поступак, који представља уствари комбинацију плазма и МIG поступка заваривања.

28.
7.3.9. Алуминотермијско заваривање

Алуминотермијско заваривање се заснива на изразитом афинитету алуминијума

према кисеонику. Топлота потребна за извођење заваривања ослобађа се послије
егзотермног процеса редукције жељезног оксида алуминијумом. Чисти алуминијум у
облику праха и специјално припремљени оксид жељеза у праху помијешају се у тачно
одређеном односу. У специјалној посуди врши се паљење ове мијешавине у једној или
више тачака у зависности од припремљене количине. Тиме се поспјешује веома брза
и бурна егзотермна реакција редукције жељезног оксида алуминијумом.
Развијена топлота загријава продукте реакције до високе температуре,
приближно 2400 0С. На дно лонца пада добивени метал, а изнад њега се образује Аl -
оксид – троска. Он се излива у посебно припремљен жљеб основног материјала и на
тај начин врши спајање. На слици 7.24. шематски је приказан процес
алуминотермијског заваривања.

Сл. 7.24.: Шематски приказ алуминотермијског заваривања

Код заваривања челика користи се редукција оксида жељеза алуминијем (смјеса

сва три оксида: FeО, Fe2О3 и Fe3О4). Мјешавина оксида жељеза и алуминијевог праха
назива се термит, па је поступак заваривања познат као термитно заваривање.
Жељене карактеристике метала шава се постижу легирањем елементима: C,
Mn, Si, Ni, Cr, Мо и др.
Алуминотермијско заваривање је познато као поступак заваривања
жељезничких шина.
Међутим, у новије вријеме, овај поступак налази широку примјену, нарочито код
заваривања бетонског челика, као и код репаратурног заваривања разних дијелова
већих габарита (вратила, осовине, кућишта машина и сл.). Специфичности поступка
одређују и област његове примјене.

29.
7.3.10. Тачкасто заваривање

Тачкасто заваривање је поступак који се базира на локалном загријавању помоћу

електричног отпора којем се материјал обрадака супроставља проласку електричне
струје.
Између електрода посебног облика, израђених од материјала високе топлотне и
електричне проводљивости, постављају се радни комади. Помоћу опруга или помоћу
уљног или ваздушног цилиндра остварује се притисак електроде на радне комаде.
Укључивањем извора струја протиче кроз електроде и радне комаде.
Проласку електричне струје супроставља се отпор, који је највећи између самих
радних комада (лимова). Због тога се на том мјесту ствара највећа количина топлоте,
која топи мјесто додира, те се притиском формира заварени спој тачкастог, односно
лећастог облика.
Прелазни отпор између електрода и радних комада су такођер вeлики што је
непожељно јер се и та мјеста јако загријавају, тако да долази до брзог трошења
електрода. Збoг тога се код већине уређаја електроде хладе водом. Отпори у
електродама су мали јер се оне израђују од материјала високе проводљивости.
Могућа је изведба заваривања више тачака истовремено, па тако разликујемо:
o појединачно тачкасто заваривање,
o двоструко,
o вишеструко тачкасто заваривање.

Могућа је такође изведба довођења струје са обадвије стране радног комада или
само са једне: једнострано или двострано заваривање.
На сл. 7.25 дат шематски приказ тачкастог заваривања.

Сл. 7.25.: Приказ двостраног тачкастог заваривања: 1 – силе електроде, 2 –

електроде, 3 – елементи који се заварују, 4 -- контакт отпори, 5 - отпори материјала

За остваривање тачкастог завареног споја, битни фактори су:

o дебљина лима,
o пречник електроде,
o притисак на електроде,
o јачина струје заваривања,
o вријеме проласка струје.

30.
 Према дебљини основног материјала бира се пречник електроде. Притисак на
електроде бира се у зависности од врсте и квалитета основног материјала као и од
пречника електрода.
Јачина струје заваривања зависи од врсте основног материјала и времена
проласка струје. Разликујемо такође, блажи и строжији режим заваривања. За
нискоугљеничне челике се користи јачина срује од 70 до 150 А/mm2 – строги режим.
Код заваривања легираних челика узима се јачина струје чак до 40% већа него
код нелегираних (нискоугљеничних челика). Закаљиве челике треба заваривати
двоимпулсним па чак и вишеимпулсним циклусом заваривања.
Поступак је погодан за аутоматизовање процеса и рад са лимовима. Зато је
посебно примјењив код заваривања каросерија аутомобила и сличних конструкција.
Такође је погодан за замјену спојева израђених помоћу заковица.

7.3.11. Брадавичасто заваривање

Код брадавичастог заваривања радни комади се притишћу електродама које

имају велику површину.
Укључивањем струје заваривања на мјесту додира радних комада развија се
велика топлота због великог контактног отпора, те се мјесто контакта (припремљене
избочине – брадавице) топе. Притиском електрода формира се спој сличан ономе код
тачкастог заваривања.
На слици 7.26. шематски је приказано брадавичасто заваривање.

Сл. 7.26.: Шематски приказ брадавичастог заваривања

Најзначајнији параметри код брадавичастог заваривања су:

 струја заваривања,
 вријеме заваривања
 притисак електрода.

Струја заваривања је пропорционална површини заваривања. Оријентационо за

челике износи 250 до 500 А/ mm2 заварене површине, код времена заваривања 0,2 s.
Вријеме заваривања не зависи од површине заваривања већ од дебљине
радних комада и према количини одведене топлоте кроз завариване дијелове.
Уопштено се узима да то вријеме износи од 0,05 до 1,0 s.

31.
 Притисак електрода бира се тако да се постигне притисак од 70 до 100 N/mm2.
Притисак електроде не смије бити превисок, јер би у том случају контактни отпор био
премали, а тиме и количина топлоте недовољна за извођење заваривања.
Размак између појединих брадавица мора бити најмање 3 до 4 пречника
брадавице. Површине заваривања и налијегања електрода морају бити метално чисте.
Брадавичасто заваривање има низ предности над тачкастим:
 мање трошење електрода,
 мање деформисање површина радних комада због мањег специфичног притиска
електрода,
 број и облик спојева се може по вољи мијењати,
 продуктивност је веће,
 могуће заваривање и нечистих површина избором одговарајућих параметара.

7.3.12. Шавно заваривање

Код шавног заваривања лимови се постављају између електрода округлог

облика, које се окрећу око своје осе. Укључивањем струје заваривања долази до
загријавања основног материјала на мјесту тренутног додира електрода усљед
прелазног отпора између лимова. Одређена запремина метала се топи на мјесту
додира и под притиском електрода формира се спој тачкастог односно лећастог
облика. Електроде се окрећу и потискујући основни материјал у смјеру окретања,
омогућују континуирано заваривање низа тачака. Размак између појединих тачака
зависи од брзине заваривања и од временског размака између импулса струје, која се
пропушта кроз електроде и кроз радни комад. На слици 7.27. шематски је приказано
шавно заваривање.

Сл. 7.27.: Шематски приказ шавног заваривања

32.
7.3.13. Заваривање искрењем

Код овог поступка заваривања, предмети који се заварују, притежу се у чељусти

уређаја. Усљед електричног отпора загријавају се крајеви радних предмета, а нарочито
додирне површине. Након додира чељусти се аутоматски одмичу, а тиме и радни
предмети. Због тога се прекида струјни круг. Ово помицање и одмицање понавља се
више пута, све док се на додирним површинама не постигне потребна температура.
Ова фаза заваривања назива се предгријавањем.
Након што је постигнута одређена температура предмети се више не одмичу
него се лагано примичу. На додирним површинама настаје експлозивно топљење и
испаравање метала тако да долази до распрскавања капљица метала из зазора.
На слици 7.28. шематски је приказано заваривање искрењем.

Сл. 7.28.: Шематски приказ заваривања искрењем

Након што се на додирним површинама створи уски слој растопине, чиме се

фаза искрења завршава, предмети се одређеним притиском сабијају, чиме је процес
заваривања завршен.
Дакле, процес заваривања искрењем састоји се из три фазе:
• предгријавање,
• искрење,
• сабијање.

Код овог поступка битни су сљедећи параметри заваривања:

• почетни размак чељусти,
• вријеме предгријавања,
• вријеме искрења,
• вријеме сабијања,
• напон заваривања.

33.
7.3.14. Заваривање трењем

Заваривање трењем се врши у чврстом стању, под дјејством топлоте која се

ствара при трењу површина које заварујемо. У процесу заваривања настају значајне
пластичне деформације на завареним површинама. Чврсти заварени спој настаје као
резултат образовања металних веза између контактних површина заварених детаља.
Да би се добила потребна деформација, метал се доводи у стање повишене
пластичности помоћу топлоте која настаје усљед трења. Механичка енергија се
непосредно претвара у топлотну при чему се топлота локализује у танким површинским
слојевима метала.
На површинама, дјеловањем аксијалне сили F, настаје сила трења. Рад добијен
на основу тих сила претвара се у топлотну енергију која се дијели на површинама које
се тару и изазива интензивно загријавање метала до температуре која је неопходна за
образовање завареног споја.
На слици 7.29. приказана је шема постројења за поступак заваривања трењем.

Сл. 7.29.: Шема постројења за поступак заваривања трењем

Циклус загријавања танког слоја метала је врло мали, од неколико секунди до

пола минуте, и зато је продуктивност заваривања трењем врло висока.
У почетној фази окреће се покретни дио константном брзином, док у другој фази
дијелови долазе у контакт под дјеловањем осног притиска, а трење се врши у чврстом,
сувом стању. Да би савладала ову фазу, машина за заваривање мора да има јак
погонски уређај.
Трећа фаза је фаза хидродинамичког трења у којој температура контактне
површине достиже температуру заваривања и метал је у пластичном тјестастом стању.
Долази до избацивања метала и формирања надвишења шава, а дијелови који се
заварују се скраћују.
У четвртој фази дио који ротира нагло се заустави. Дјеловањем додатне силе
ковања на контактној површини дијелова настаје спој са карактеристичним
прстенастим надвишењем шава.
Опрема за заваривање трењем је прилично сложена а сам процес је високо
продуктиван. Максимални економски ефекат је у масовној или серијској производњи. У
тим случајевима се користе аутомати или полуаутомати.
Заваривање трењем се успјешно користи у аутомобилској индустрији, ракетној
индустрији и електротехници. Користи се за заваривање како истородних тако и
разнородних материјала.
34.
7.3.15. Заваривање ултразвуком

Заваривање ултразвуком је савремена метода заваривања која све више добија

у значају код заваривања у електротехници. На сл.7.30. шематски је приказан принцип
ултразвучног заваривања.

Сл. 7.30.: Приказ принципа ултразвучног заваривања: 1 – сонотрода, 2 и 3 – елементи

који се заварују, 4 – правац кретања, 5 – носач елемената

Заваривање се изводи дјеловањем ултразвука на површине елемената који се

заварују без или са истовременим довођењем топлоте уз коришћење притисне силе.
Усљед дејства пиезоелектричног генератора сонотрода изводи осцилаторно кретање.
Због ултразвучног микропомјерања сонотроде долази до повишеног трења на
контактној површини, што узрокује локално топљење микронеравнина и коначно
њихово спајање. Заваривање ултразвуком се може изводити тачкасто или линијски у
зависности од врсте додира. Елементи заварени ултразвуком имају предност у погледу
високог квалитета заваривања уз истовремено смањење потребе за енергијом, мање
трошење алата, бољу сигурност и заштиту животне средине.

7.3.16. Гасно заваривање под притиском

Гасно заваривање под притиском се изводи у заштити гасова који обезбјеђују

равномјерно загријавање и деформацију заварених елемената, а погодно је код
заваривања сучеоних спојева и спојева са савијањем ивица. Приказ гасног заваривања
под притиском дато је на сл. 7.31.

Сл. 7.31.: Шематски приказ гасног заваривања под притиском:1 – пламеник (бренер)
за заваривање, 2 – елементи који се заварују, 3 – гасни пламен, 4 – вар

Гасно заваривање под притиском се одликује мањим инвестиционим

трошковима и врло добрим квалитетом заваривања, а користи се код заваривања
бетонског жељеза, жељезничких шина итд.

35.
7.4. ЛЕМЉЕЊЕ

Лемљење је спајање основног материјала помоћу топљења додатног

материјала лема чија је тачка топљења нижа од тачке топљења основног материјала
дијелова који се спајају. Разликујемо меко лемљење гдје се лем топи испод 450 0С и
тврдо лемљење гдје се лем топи изнад 450 0С.
Технологија спајања лемљењем је доста у употреби и то за дијелове машина и
уређаја, лаких челичних конструкција, хладњаке моторних возила, каросерије, мање
резервоаре и друго.
Најважнији поступци лемљења су:
Лемљење помоћу лемила. Користи се само за меко лемљење тако да се
ручним или машинским лемилом угрију мјеста за лемљење на којима се ставља лем
прије, послије или у току загријавања лемилом.
Пламено лемљење. Поступак се користи и за тврдо и меко лемљење тако да
се мјеста спајања угрију пламеником, а прије или послије на мјесто споја или састава
улаже лем.
Лемљење у пећи. Поступак се користи тако да се лем додаје на мјеста спајања,
а лемљење елемената се изводи у гасној или електричној пећи и то за меко и тврдо
лемљење.
Лемљење уроњавањем. Елементи који се леме претходно се припреме
одговарајућим пастама и тако припремљени у одговарајућем положају уроњавају у
згријани лем, који тада продире у мјеста споја и спаја оба елемента. Поступак се
користи и за тврдо и меко лемљење.
Отпорно лемљење. Изводи се сабијањем у клијештима или на машинама за
електроотпорно лемљење са претходно уложеним лемом на мјесто спајања.
Код процеса обликовања споја лемљењем мора се водити рачуна о дужини и
квалитету лема као и зрачности између дијелова који се спајају.
На сл. 7.32. приказани су дијелови са правилним (2) и неправилним (1) избором
зрачности између елемената који се спајају.

Сл. 7.32.: Приказ дијелова које се леме са (1) неправилним и (2)

правилним избором зрачности, x - жица за лемљење

За лемове се користе легирани материјали: L-PbSn8Sb, L-PbSn12Sb, L-

PbSn20Sb3, L-PbSn30Sb, L-PbSn40Sb, LPbSn50Sb, L-PbSn2, L-Sn50Pb, L-Sn63 Pb, L-
Sn50PbCu, L-Ag12 Cd, LAg67Cd, L-Ag40Cd, L-Ms42, LAlSi12 и други према JUS C.E1.041
(DIN1707).
За спајање лимова лемљењем најпогоднији је преклопни спој или спој са
уметком због повећања површине споја. Треба избјегавати сучеоне спојеве због
значајно смањене носивости лемног споја. Препоручива дужина преклопа је у
интервалу l = (3¸4)× s , гдје је s - дебљина стијенке лима.
Цијеви се углавном тврдо леме, а начини њиховог спајања приказани су на сл.
7.33. Сучеони шавови су значајно бољи ако се површине на споју припреме у облику
36.
конуса. Цијеви са дебљином стијенке испод 2 mm могу се спајати и ојачати везом
додатком, сл. 7.33./2 или преклопним спојем.

Сл. 7.33.: Приказ начина спајања цијеви лемљењем: 1) чеони спој, 2) спој са додатком
и 3) преклопни спој

Начин спајања дна посуда лемљењем приказује сл. 7.34.

Сл. 7.34.: Начин спајања дна посуда лемљењем

7.5. ЛИЈЕПЉЕЊЕ

Под поступком лијепљења подразумијева се међусобно спајање два или више

дијелова пријањањем помоћу љепила. За различите материјале користе се и
одговарајућа љепила, тако да су нпр. љепила за пластику другог састава и
карактеристика од љепила за метал.
Разликују се двије основне групе лијепљења:
1. Лијепљење облога гдје се облога од коже, ткива, фолије и сл. лијепи на друге
дијелове као што су плоче, носачи и други предмети.
2. Лијепљење у слојевима гдје се саставни дијелови међусобно лијепе. Љепила се
постављају између површина које налијежу, а дијеле се на:
1) Приоњива љепила. То су љепила са малом кохезијом и високом атхезијом
гдје се спојени дијелови могу опет одвојити, нпр. љепиве фолије.
2) Контактна љепила су љепила са средњом кохезијом и високом атхезијом,
а спојени дијелови се не могу поново раставити да се не изазове њихово
оштећење.
3) Чврста љепила имају високу кохезиону и атхезиону способност, а након
спајања претварају се у чврсту материју која образује нерастављив спој.

Треба рећи да су кохезионе силе привлачне силе између молекула лијепка, док
су адхезионе силе између честица површине обрадака и молекула лијепка. Најчешће
су адхезионе силе веће од кохезионих и зато се препоручује што тањи слој лијепка
(теоретски дебљина једног слоја молекула). Носивост споја опада са порастом
дебљине лијепка. У употреби је највише заступљено чврсто лијепљење и то за
састављање разних дијелова машина, направа и уређаја. Због значајно мање
носивости лијепљеног споја у односу на друге облике, користе се углавном преклопни
сучеони спојеви са великом површином преклопа. Дужина преклопа је: l = (20¸25)× s,
гдје је s - дебљина стијенке лима. Чврста љепила су израђена од вјештачких смола на
бази фенола, меламина, полиестера, епоксида и др. Користе се у течном стању, у
облику пасте и чврстом стању у облику фолије.
37.
 Сва ова љепила се на тржишту налазе под различитим комерцијалним именима,
а за квалитет лијепљеног споја поред квалитета љепила изузетно је важно и стање
површине која се лијепи да би се обезбједиле високе адхезионе силе. Површине које
се лијепе морају се претходно припремити, односно полирати, очистити и одмастити.

7.6. ПОСТУПЦИ ТЕРМИЧКОГ РЕЗАЊА

Термичким резањем се назива група поступака, код које се за остварење резања

користи топлота. Топлота неопходна за резање може настати примјеном гасног
пламена, електричног и плазменог лука и ласером. У групу поступака термичког резања
спадају:
 гасно резање и жљебљење,
 плазма резање,
 електролучно резање обложеном електродом,
 резање помоћу ласера.

Сваку од наведених врста карактеришу посебне специфичности настанка резне

површине. Код гасног резања рез углавном настаје процесом сагоријевања. Код
електролучног и плазма резања рез настаје процесом топљења, а код ласера рез
настаје процесом сублимације.

7.6.1. Гасно резање

Гасно резање је поступак раздвајања метала сагоријевањем у млазу чистог

кисеоника. Помоћу гасног пламена метал се доводи до температуре сагоријевања,
односно до температуре на којој метал изгара у струји кисеоника.
Гориви гас се најчешће доводи из челичне боце у специјални горионик гдје се
мјеша са кисеоником. На излазу из горионика гас сагоријева уз помоћ кисеоника и
сагоријевањем одаје извјесну количину топлоте. Та топлота се користи за почетак
резања, односно, за загријавање метала до температуре сагоријевања. Када је
температура постигнута, доводи се кисеоник под притиском отварањем посебног
вентила на горионику и тако врши резање. На слици 7.35. шематски је приказан процес
гасног резања.

Сл. 7.35.: Шематски приказ гасног резања

Процес се даље одвија аутогено. Оксидацијом загријаних слојева метала

ослобађа се нова количина топлоте која омогућава сагоријевање даљих слојева.

38.
Пламен настао сагоријевањем гаса стално одржава горњу ивицу метала на
температури сагоријевања.
Специјалне технике гасног резања се првенствено односе на резање дебелих
плоча (преко 300 mm дебљине), наслаганих лимова, жлијебљење и подводно резање.
Основни проблеми при резању дебелих лимова су да се обезбиједи довољна количина
гаса и одговарајућа опрема. Довољна количина гасова (првенствено кисеоника) је
неопходна да се не би прекинуо процес резања, јер је његово настављање на дебелим
лимовима изузетно тешко. Специјалним горионицима резане су плоче дебљине до
1500 mm.
Гориви гас је најчешће ацетилен. Има највећу брзину сагоријевања што је од
битног утицаја на економичност, посебно на потрошњу кисеоника. Осим тога ацетилен
има највећу температуру пламена што је такође врло битно.
За краће вријеме се постигне температура сагоријевања метала у струји
кисеоника, а тиме је и учинак већи. Поред ацетилена користе се још : пропан – бутан,
земни гас, коксни гас, водоник итд. Углавном гориви гас има задатак да изгарањем
ослобађа довољну количину топлоте, потребну за одржавање температуре
сагоријевања на површини метала који се реже. Кисеоник помаже сагоријевање
употребљеног гаса и служи за изгарање загријаног метала. Његова чистоћа има велики
утицај на квалитет резне површине, те се за резање користи 99,5% - тни кисеоник.
Да би се неки метал могао резати гасним поступком резања мора задовољити
сљедеће услове:
 Температура сагоријевања метала у струји кисеоника мора бити нижа од
температуре топљења. Уколико овај услов није испуњен, доћи ће до топљења прије
процеса сагоријевања. У том случају истопљени метал се распрскава под
притиском доведеног кисеоника, не сагоријева што значи да је примјена гасног
поступка резања немогућа. Овај услов испуњавају сви челици.
 Температура топљења оксида не смије бити већа од температуре топљења метала.
Наиме, оксиди у крутом стању остварују слој који спречава кисеонику додир са
металом, те на тај начин прекидају процес изгарања. Оксиди у течном стању су
повољни за ширење реакције. Овај услов не испуњавају сви челици, такође
алуминијум и његове легуре. На површини неког елемента из алуминијума или Al-
легура, врло брзо се ствара оксидни слој. И након његовог одстрањивања
механичким или хемијским путем, он поново брзо настаје. Температура топљења
оксида алуминијума износи 2050 0С, а температура топљења алуминијума је cca
670 0С. Због тога није могућа примјена гасног поступка резања за алуминијум и
његове легуре.
 Количина топлоте која се ослобађа изгарањем метала у струји кисеоника (око 70%),
уз додавање топлоте из пламена гаса (око 30%), мора бити довољна да околину
реза одржава на температури која је потребна за почетак изгарања метала. Овај
услов не испуњавају сви челици. Повећањем процента легирајућих елемената
повећава се температура сагоријевања, па количина доведене топлоте из пламна
није довољна да се такав челик отпочне резати. Према томе, хемијски састав
челика има знатан утицај на примјену гасног поступка резања. Тако, нпр. већ код 2%
садржаја хрома гасно резање је отежано, а могућа је његова примјена до садржаја
од 5%. Изнад 5% хрома челик се не може резати гасним поступком. Челик са
садржајем никла до 35% могуће је гасно резати, уколико угљеник не прелази
садржај од 0,3%. Челик који садржи 4% силицијума може се гасно резати, уколико
угљеник не прелази садржај од 0,2%. Исто тако, челик са садржајем мангана до 13%
добро се реже гасно, уколико не садржи већу количину угљеника. Надаље, садржај
волфрама у челику до 10% не чини сметње при гасном резању. Дакле, поред других
елемената садржај угљеника је врло битан. Са порастом садржаја угљеника резање
је отежано.У принципу без потешкоћа се могу резати челици код којих садржај
угљеника не прелази 0,3%. Код садржаја угљеника изнад 0,3% нужно је
39.
 предгријавање на температуру 200 до 400 0С ради смањења могућности појаве
тврдих структура у зони резања. Уколико се предгријавање не примјени, долази до
опасне појаве микро напрслина које могу бити значајно дубоке и врло опасне.
Додатком жељезног праха који сагоријева у резном кисеонику битно се повећава
количина настале топлоте, па се достиже температура топљења тешко топивих
оксида код легираних челика, а у сивом ливу се олакшава сагоријевање графита.
Осим тога усљед мјешања оксида нискоугљеничног жељезног праха са тешко
топивим оксидима материјала који се реже, смањује се температура топљења
настале смјесе. Уколико реакциона топлота није довољна, додаје се у жељезни
прах до 40% Аl праха, те тако долази до алуминотермијске реакције која даје
допунску топлоту. Умјесто жељезног праха могућа је примјена млаза пијеска.Усљед
кинетичке енергије пијесак механички одстрањује оксид, односно графитне ламеле
код сивог лива.

7.6.2. Плазма резање

Под појмом плазма подразумијева се високо прегријана смјеса гасова у

електричном луку истосмјерне струје, код које су молекуле дисоциране и дјелимично
јонизоване. За дисоцијацију и јонизацију троши се знатна количина топлотне енергије,
преузете од електричног лука, која се при удару јона и атома на аноду (основни
материјал) поново ослобађа, при чему се постиже температура и преко 30 000ºС.
Висока температура постигнута при примјени плазме користи се за резање свих
врста материјала. На слици 7.36. приказана су два основна принципа резања плазмом:
са директним и индиректним луком.

Сл. 7.36.: Приказ два основна принципа резања плазмом: а) са директним и

б) индиректним луком

Плазма резање са директним луком се примјењује за резање електрично

проводљивих материјала, при чему се предмет који се реже укључује у струјни круг као
анода.
Код плазма резања са индиректним луком, електрични лук се успоставља
између волфрамове електроде као катоде и стјенке горионика, као аноде. За разлику
од резања са директним луком овај систем има двије предности: мањи напон лука ради
његове мање дужине и лакше одржавање лука код ручног поступка резања.
Кроз специјални горионик се доводе гасови потребни за настанак плазме. Због
високе температуре електричног лука гас се нагло шири те великом брзином истиче из
горионика и удара у основни материјал, топи га и дјелимично испарава, а ратопљени

40.
материјал истјерује из подручја резања. За стварање плазме најчешће се користи
мјешавина аргон – водоник – азот.
Аргон има функцију да штити волфрамову електроду од оксидације, водоник
повећава отпор електричног лука, а тиме и топлотну енергију лука, док се азот даје због
повећања кинетичке енергије мјешавине у циљу бољег избацивања истопљеног
материјала.
Због високе концентрације топлотне енергије овим поступком се могу квалитетно
резати сви материјали. Најекономичнија је примјена кроз резање алуминијума и
његових легура, бакра и бакарних легура, као и високолегираних Cr-Ni челика, титана
и његових легура. Максимална дебљина лима који се може резати плазмом, знатно је
мања него код резања гасним поступком и зависи од врсте уређаја. Поступак се
практично примјењује до дебљина 125 mm при машинском резању и 50 mm при ручном
резању. Површина реза је чиста и није потребна никаква накнадна обрада. Брзина
резања је знатно већа него код гасног поступка.

7.6.3. Резање и жљебљење угљеном електродом

Овај поступак има ширу примјену при жљебљењу него резању. Има знатне
предности над осталим поступцима код жљебљења корјена шава и жљебљења у сврху
вађења грешака. Предност се очитује у једноставном и јефтином уређају и
једноставном поступку жљебљења.
Принцип рада састоји се у сљедећем:
Угљена електрода се преко специјалног држача споји на плус пол, а основни
материјал на минус пол извора истосмјерне струје. Успостављањем електричног лука
између угљене електроде и основног материјала развија се одређена количина
топлоте усљед чега се основни материјал топи. Млаз комримираног ваздуха под
притиском 500 до 700 kPa, струји низ угљену електроду и механичким путем одстрањује
истопљени метал, како је приказано на слици 7.37. Тако настаје рез или жљеб, зависно
од нагиба електроде.

Сл. 7.37.: Шематски приказ резања и жљебљења угљеном електродом

Поступак је врло примјењив у ремонту код репаратурног заваривања, за

жљебљење напрслина на основном материјалу и уједно формирање жљеба за
заваривање. Врло је практичан код жљебљења корјеног завара већих дужина, при
обостраном заваривању. Техника резања је једноставна. Површина реза је чиста и у
значајној мјери зависи од обучености радника. Код исправне технике рада коришћењем
одређених параметара, не захтјева се чак ни накнадна обрада жљебљене површине.
За овај поступак је потребан извор истосмјерне струје веће јачине 300 до 700 А,
компримирани ваздух и специјални држач електроде.
41.
 Технологија термичке обраде метала односи се на поступке измјене својства
материје радног предмета у субмикроскопском, односно у атомском подручју, нпр. кроз
дифузију атома и измјену атомске решетке као и кроз хемијске реакције. Поступци
измјене својства материје различити су у односу на метале и неметале, односно за
сваки материјал поступак има своје специфичности и посебно се пројектује.
Термичком обрадом се могу добити одговарајућа структурна стања, тако да се
према потреби структурна стања могу подешавати.
Процес термичке обраде изводи се тако што се материјал подвргава
контролисаном процесу загријавања и хлађења чиме се изазива промјена структурног
стања у односу на почетно стање. Ова трансформација се изводи у одређеном
температурно – временском интервалу гдје материјал поприма потребна измијењена
својства по цијелој запремини, само површински или дјелимично.
Операције термичке обраде метала се изводе у намјенским пећима, углавном у
заштитној атмосфери у оквиру посебних погона термичке обраде.
Уопштено посматрано код технологије термичке обраде метала разликују се
сљедећи најважнији поступци:
1. Термичка обрада без промјене хемијског састава:
 ЖАРЕЊЕ,
 НОРМАЛИЗАЦИЈА,
 КАЉЕЊЕ,
 ОТПУШТАЊЕ,
 СТАРЕЊЕ,
 ОБРАДА ПОТХЛАЂИВАЊЕМ и др.;
2. Термичка обрада са промјеном хемијског састава, тзв. термодифузиона
обрада:
 ЦЕМЕНТАЦИЈА,
 НИТРИРАЊЕ,
 КАРБОНИТРИРАЊЕ,
 БОРИРАЊЕ,
 ХРОМИРАЊЕ,
 СИЛИЦИРАЊЕ и др.
Основни најутицајни параметри у процесу термичке обраде су:
1. температура ( Т ),
2. брзина загријавања,
3. вријеме задржавања ( t ) и
4. брзина хлађења.

42.
 За вријеме задржавања (t) на одређеној температури (Т) извршавају се
структурне промјене унутар материјала у складу са изабраном термичком обрадом.
Брзина хлађења је такође битна у дефинисању особина материјала. Обично
повећањем брзине хлађења, материјал постаје тврђи и обрнуто.
Термичка обрада челика, као једног од највише коришћених материјала у разним
индустријама, изводи се у три карактеристичне фазе и то:
1. Загријавање челика до одређене температуре са одређеном брзином;
2. Задржавање на предвиђеној температури и одређеном временском интервалу и
3. Хлађење контролисаном брзином.

Све ове фазе су повезане и интегрално се изводе, а њихови параметри

(температура, вријеме, брзина загријавања, брзина хлађења) се прате и контролишу
аутоматски на постројењу за одговарајућу термичку обраду.
Поменути сет параметара представља режим термичке обраде и специфичан је
за материјал изратка и његове захтјеване механичке особине (тврдоћа, жилавост,
чврстоћа, отпорност на хабање и сл.).

8.1. ЖАРЕЊЕ

Жарење је процес измјене својства материјала кроз промјену величине зрна

ради хомогенизације и стварања новог структурног стања, побољшања механичких
карактеристика и стварања услова за даљу обраду.
У зависности од техничких захтјева у погледу технолошко – конструкционог
искоришћења материјала разликују се поступци жарења:
1. Жарење ради отклањања напона,
2. Рекристализационо жарење,
3. Меко жарење,
4. Нормализационо жарење,
5. Грубо жарење и
6. Дифузионо жарење.

У табели 8.1. приказани су поступци жарења у зависности од температуре.

Табела 8.1. Приказ поступака жарења (DIN 17014)

Приказ подеутектоидних и надеутектоидних челика у зависности од

температурног подручја и садржаја угљеника за различите поступке жарења приказан
је на дијаграму сл. 8.1.

43.
Сл. 8.1.: Приказ поступака жарења у зависности од температуре и садржаја угљеника:
а) дифузионо жарење, б) грубо жарење, ц) нормализационо жарење, д) меко жарење,
е) жарење ради отклањања напона, ф) рекристализационо жарење

Жарење ради отклањања напона се изводи на дијеловима који су претходно

одливени, након ковања, ваљања, на дијеловима који су заварени и др. у циљу
отклањања заосталих напона и стабилизације. Изводи се у термичким пећима
загријавањем на температури од 550 – 650 0С и једним лаганим хлађењем у трајању
од око 4 часа.
Рекристализационо жарење сл. 8.2., је процес који се највише изводи на
дијеловима који су претходно били подвргнути хладној обради деформисањем као што
је сабијање, ковање, истискивање, ваљање, вучење, као и извлачење (дубоко
извлачење) са и без редукције дебљине стијенке у циљу побољшања структурног
стања које је ослабило током претходне деформационе обраде.

Сл. 8.2.: Рекристализационо жарење

Овим процесом се пластичне карактеристике челика побољшавају и дијелови

чије су пластичне могућности биле исцрпљене добијају ново структурно стање које
омогућује наставак процеса обраде деформисањем у хладном стању.
Код челика за наставак обраде деформисањем ново структурно стање
остварено процесом рекристализационог жарења треба да буде глобуларни
(кугличасти) цементит, а постиже се загријавањем на температуру од 400 – 700 0С,

44.
задржавањем на тој температури од око 1 час и лаганим хлађењем за око 2000С по
часу до температуре од око 4000С.
Режим процеса рекристализационог жарења зависи од претходног степена
деформације коме су били изложени дијелови који се желе поново деформисати.
Меко жарење (сл. 8.3) или сфероидизација је процес сличан
рекристализационом жарењу, само се користи прије почетка неке технолошке обраде
умјесто послије оствареног процеса секундарне технолошке обраде. Примјењује се код
исцрпљених пластичних карактеристика челика као код рекристализационог жарења.
Меким жарењем се жели побољшати структурно стање и пластичне
карактеристике челика за обраду. Изводи се у термичким пећима у заштитној
атмосфери азота загријавањем на температури од 650 – 780 0С, задржавањем на тој
температури одређено вријеме од 1 до 5 часова и лаганим охлађењем за око 25 0С по
часу.

Сл. 8.3.: Меко жарење

Режим меког жарења зависи од стања материјала (структурни састав и тврдоћа)

који се жари као и потреба за новим структурним стањем и тврдоћом. При меком
жарењу ламеларни цементит прелази у глобуларни (сл. 8.4.) чиме се повећава
издужење, а смањује чврстоћа и тврдоћа уз побољшање пластичних особина челика.

Сл. 7.4.: Микроскопски снимак промјене структуре

Нормализационо жарење, сл. 8.5., се изводи на дијеловима након обраде

деформисањем у топлом стању, затим на дијеловима након ливења и заваривања у
циљу поправљања структуре прегријаног челика. Процес се изводи загријавањем на
температуру од 800 – 9000С (изнад GS линије за подеутектоидне челике и изнад SЕ
линије за надеутектоидне челике) задржавањем на тој температури док се сва
структура не претвори у аустенит, а након тога спорим хлађењем на ваздуху долази до
еутектоидне реакције на 7230С – гама кристали (аустенит) прелазе у перлит (кристали

45.
ферита и кристали Fe3C). Тиме се постиже финозрнаста алфа структура, што
побољшава дуктилност и жилавост.

Сл. 8.5.: Нормализационо жарење

8.2. КАЉЕЊЕ

Каљење је веома важан процес термичке обраде који се користи за третирање

челика у сврху добијања мартензитне структуре ради повећања тврдоће, бољих
механичких својстава и отпорности на хабање. Налази широку примјену код разних
уградних елемената, одливака, отпресака, откивака и др. ради повећања не само
физичко – механичких својстава, већ и за побољшање физичко – хемијских својстава
као што су: постојаност на корозију, магнетна и електрична својства и др.
Разликује се неколико врста процеса каљења као што су: прокаљивање,
површинско каљење, потпуно, непотпуно, изотермално, патентирање, степенасто,
међустепенасто, изотермално каљење и др.
Који ће се поступак каљења користити зависи од конструкционо – технолошких
захтјева елемената за каљење, врсте и квалитета челика који се кали, димензија,
попречног пресјека елемената и др.
Процес каљења се изводи у пећима за каљење тако што се прво врши
загријавање на довољно високу температуру у сврху аустенитизације, тј. растварања
довољне количине угљеника у аустениту, а затим наглог хлађења ради присилног
задржавања раствореног угљеника у просторно центрираној решетки, чиме се
омогућава трансформација аустенита у мартензит.
Температура загријавања за процес каљења челика зависи од врсте и квалитета
челика (угљенични челик, конструкциони, алатни, брзорезни и др.) као и захтјева за
тражене механичке и хемијске карактеристике елемента који се кали.
Хлађење се изводи брзо у циљу наглог одвођења топлоте из загријаног метала,
а средства за хлађење су вода, водени раствори, уља и то биљна и минерална,
растопљене соли (хлориди и нитриди), истопљени метали (Pb и Sn) гасови (Н2, Hе и
Аr) и др.

Шематски приказ процеса каљења са отпуштањем у зависности од температуре

и времена приказан је на сл. 8.6.

46.
 Сл. 8.6.: Приказ процеса каљења са отпуштањем

Код процеса каљења важне су двије карактеристике:

1. Закаљивост, тј. способност челика да након каљења добије што већу тврдоћу и
2. Прокаљивост, тј. способност челика да послије каљења добије што
уједначенију тврдоћу по пресјеку.

Да би се ове двије карактеристике ујединиле а што би довело до смањења

напрезања и побољшања жилавости и издужења изводи се отпуштање челика, сл. 8.6.
Отпуштање се изводи након каљења са задржавањем на једној одређеној
температури и лаганим хлађењем.

8.3. ТЕРМОХЕМИЈСКА ОБРАДА ЧЕЛИКА

Цементација је процес хемијско термичке обраде са промјеном хемијског

састава у челику, тзв. термодифузиона обрада, гдје се мијења хемијски састав од
површине према унутрашњости. Ради се о дифузији угљеника у површинске слојеве
челика, тзв. поступку наугљенисања чиме се обезбјеђује засићење површинског слоја
челика угљеником.
Процес цементације се састоји у загријавању челичних дијелова на одређену
температуру, обично 900 до 950 0С у наугљенишућој средини, затим задржавањем на
тој температури толико дуго док се не добије довољна дубина дифундираног слоја, а
онда слиједи лагано или брзо хлађење.
Цементацијом се постиже тврда површина отпорна на хабање и жилаво језгро
отпорно на удар.
Процес загријавања се изводи у средствима која на повишеној температури
издвајају угљеник, а то су: чврста средства у облику гранулата, течна средства као што
су слане купке и др. и гасовита средства, обично метан, пропан и др.
Цементацијом се постиже отврдњавање површине мале дубине од око 0,2mm
до 2 mm, а на квалитет цементиране површине, дубину, степен засићености
угљеником, распоред концентрације угљеника по дубини слоја као и распоред тврдоће
по дубини слоја утичу сљедећи фактори:
 врста процеса,

47.
  активност средстава за наугљенисање,
 температура и вријеме наугљенисаног слоја.

Цементација се користи за отврдњавање великог броја машинских елемената

од којих се тражи велика тврдоћа површинског слоја и отпорност на хабање, као што
су разни зупчаници, брегасте и клипне осовине, вретена мјењача и машина алатки,
разне полуге, ваљци као и многи други елементи израђени од угљеничних и легираних
челика са садржајем угљеника до 0,35 %.
Нитрирање је процес термодифузионе обраде којим се изводи дифузија азота
у површину челика код 500 – 600 0С у соним куапатилима или помоћу гаса са циљем
повећања површинске тврдоће, чврстоће и отпорности на хабање.
Дубина нитрираног слоја износи од 0,05 - 0,6 mm, а може се постићи тврдоћа до
1200 HB. За постизање дубине нитрирања од 0,6 mm потребно је вријеме нитрирања
од 100 часова.
За нитрирање се користе специјални конструкциони челици, челици за
побољшање, челици за рад у топлом стању и брзорезни челици, а нитрирају се
елементи који су изложени повећаном хабању и трошењу као што су разне водилице,
радилице, осовине и др.
Алитирање је обогаћивање површинских слојева алуминијумом, чиме се може
повећати отпорност према оксидацији угљеничних челика до око 900 0С, па и
аустенитног Cr-Ni челика за неколико пута. Такође, повећава се отпорност на корозију
у морској води.
Силицирање je обогаћивање површинских слојева силицијумом, што доприноси
корозионој отпорности у морској води и неким киселинама, HNO3, H2SO4, HCl.
Хромирање – обогаћивање површинских слојева хромом чиме се постиже
висока површинска тврдоћа, отпорност на хабање, ватроотпорност и отпорност на
корозију киселина. Основна тешкоћа поступка је врло висока температура и дуготрајан
процес поступка.
Борирање је такође процес термодифузионе обраде при којој се у површину
челика дифундира бор на температури од 800 – 1100 0С у трајању од 2 – 5 часова.
Изводи се чврсто, гасовито и течно борирање при чему се на површини предмета
ствара слој једињења гвожђа и бора, тзв. бориди дебљине 0,2 - 0,3 mm тврдоће до
2000 HB (мјерено по Викерсу).
Борирање се примјењује за дијелове код којих се захтијева врло велика
отпорност на хабање.

8.4. ТЕРМИЧКА ОБРАДА ОБОЈЕНИХ МЕТАЛА

Технолошки поступак односно режим термичке обраде обојених метала, зависи

прије свега од тога да ли су у питању лаки метали (алуминијум, легуре алуминијума,
магнезијум, легуре магнезијума), или други обојени метали (бакар, легуре бакра, цинк,
олово, калај, никл, хром, манган, кобалт, молибден, волфрам, ванадијум).
Сходно томе у зависности од кострукционо – технолошких захтјева пројектује се
режим термичке обраде. Најважнији поступци термичке обраде обојених метала су:
 термичко отпуштање напетости,
 меко и рекристализационо жарење,
 хомогенизација структуре,
 сепаратно каљење и др.

За разлику од каљења челика, легуре обојених метала при брзом хлађењу

постижу смањену тврдоћу. За повећање тврдоће обојених метала примјењује се
отпуштање – накнадно жарење након каљења.

48.
 Алуминијум и његове легуре подвргавају се рекристализационом жарењу у
температурном интервалу од 350 – 410 0С, приликом чега долази до замјене
деформисаних кристала новим истородним као и до отклањања утицаја хладне обраде
деформисањем (ваљања, вучења, ковања) и унутрашњих напрезања.
Зависност рекристализације алуминијума од степена деформације,
температуре отпуштања и величине рекристализационог зрна приказана је на
дијаграму сл. 7.7.

Сл. 8.7.: Дијаграм рекристализације алуминијума чистоће 99,6 %

Дијаграм рекристализације легуре алуминијума – дуралуминијума са обрадом

хладног таложења и жарењем у времену од 15 часова, дат је на сл. 8.8.

Сл. 8.8.: Дијаграм рекристализације дуралуминијума састава: 4 % Cu, 0,5 % Mn, 0,5 %
Mg, остало алуминијум

Поред термичке обраде рекристализационог жарења за термичко третирање

алуминијума и његових легура користе се и процеси меког жарења, затим каљења са
природним старењем, каљења са вјештачким старењем и др., а режим термичке
обраде одређује се у зависности од техничко – технолошких захтјева који се
постављају за конкретну употребу алуминијума и његових легура.
49.
 Бакар и његове легуре термички се обрађују у зависности од претходне
обраде. Тако бакар на коме су извођене операције хладне деформације има повећану
чврстоћу а смањену пластичност. У овом случају ради отклањања утицаја хладне
деформације и смањења тврдоће бакар се подвргава рекристализационом жарењу.
Рекристализација бакра изводи се на температури од око 200 0С, а затим се
изводи хлађење након жарења одређеном брзином у термичкој пећи или на ваздуху.
Рекристализациони дијаграм који описује везу између степена деформације и
температуре жарења приказан ја на сл.8.9. У циљу обнављања пластичних
способности за даљу обраду, полуфабрикати од бакра и бакарних легура се
подвргавају жарењу код температуре од 500 – 550 0С у слабо оксидационој атмосфери
пећи са контролисаним хлађењем.

Сл. 8.9.: Дијаграм рекристализације бакра

Никл и његове легуре термички се обрађују у зависности од захтјева за даљу

обраду тако да се полуфабрикати подвргавају рекристализационом жарењу у
термичким пећима на 700 – 800 0С у оксидационој или безоксидационој атмосфери са
контролисаним хлађењем. Један режим термичке обраде никла у зависности од
степена деформације, величине зрна и температуре жарења, приказан је дијаграму
рекристализације никла на сл. 8.10.

Сл. 8.10.: Дијаграм рекристализације Сл. 8.11. Дијаграм рекристализације

Никл монел – метал легуре никла

Од легура никла највише су у употреби монел – метал у виду трака, лимова и

шипки које се као полуфабрикати подвргавају рекристализационом жарењу код
температуре од 800 – 850 0С у безоксидационој атмосфери са контролисаним
хлађењем. Дијаграм рекристализације легуре монел – метал у зависности од степена
деформације, величине зрна и температуре жарења приказан је на сл. 8.11.

50.
8.5. ПЕЋИ ЗА ТЕРМИЧКУ ОБРАДУ

Пећи за термичку обраду се дијеле на пећи периодичног дејства и проточне пећи.

Најчешће су коришћене пећи периодичног дејства код којих се комади налазе
непомични у комори пећи. Овај тип пећи се пуни и празни у виду једноструких шаржи.
Постоји већи број изведби пећи периодичног дејства, а неке од њих су коморне пећи,
јамске пећи, звонасте пећи, пећи са лифтом, пећи са кипом и пећи са покретним подом
(сл. 8.12.).

Сл. 8.12.: Пећи периодичног дејства: а) коморна пећ, б) звонаста пећ, в) пећ са кипом,
г) пећ са покретним подом

Проточне пећи су оне код којих се комад креће кроз зоне, најчешће различитих
снага (температура). Комади који се термички обрађују крећу се континуално, па се
проточне пећи често називају пећима континуалног дејства. Погодне су за поступке
континуалне термичке обраде истих или сличних дијелова.
У проточне пећи између осталога спадају пећи са гурачима, пећи са конвејерима,
пећи са ваљкастим транспортерима, ротационе пећи, пећи са скакајућим подом и
друге.
На сл. 8.13. приказане су пећи са шетајућом гредом и пећ са ваљкастим
транспортером.
За разлику од пећи периодичног дејства код којих је температура сваке тачке
унутар пећи једнака и мења се у времену (први период загревања), код проточних пећи
температура се не мења у току времена већ по дужини пећи.

51.
Сл. 8.13.: Проточне пећи: а) пећ са шетајућом гредом, б) детаљ унутрашњости пећи
са шетајућом гредом, в) пећ са ваљкастим траспортером, г) детаљ преноса кретања
на ваљке у пећи са ваљкастим транспортером.

8.5.1. Елементи пећи

Основни елементи сваке пећи су:

1. конструкција (костур) пећи,
2. испуна пећи (изолација),
3. гријачи,
4. мерни и контролни инструменти (аутоматика).

Костур пећи је метална конструкција на коју се монтирају сви остали дијелови

пећи. Конструкцију пећи чине:
1. Оклоп пећи – елементи конструкције се израђују од легираног челика, док спољни
оклоп може бити и од нелегираног челика.
2. Уређаји за пренос шарже – транспортери који обезбеђују вертикално и
хоризонтално помјерање шарже. Праве се од материјала који високе механичке
особине задржавају и на повишеним температурама, јер не смеју да се деформишу
испод тешке шарже. Транспортери су изложени сталним температурним шоковима
и најчешће се израђују од Cr-Ni челика. Рок трајања им је око годину дана.
3. Врата – треба да обезбједе херметичност пећи. Не смију да се заглављују усљед
различитих промјена димензија са унутрашње и спољашње стране пећи.

Испуна пећи се састоји од једног или више слојева који имају за циљ да смање
топлотне губитке и оборе температуру на спољашњој површини пећи. Дозвољена
52.
спољашња температура пећи је 40 0С, евентуално 60 0С на зидовима. На врата се
обично стављају лакши изолациони материјали, како би се олакшала сама врата и
тежи се да температура буде нижа од 40 0С.
Избор материјала испуне и броја слојева зависи од радне температуре:
1. Нискотемпературне пећи (до 700 0С) – углавном се ставља само један
термоизолациони слој који добро обара температуру.
2. Средњетемпературне пећи (700 до 1100 0С) – испуна се састоји од два слоја:
 Ватроотпорни слој – прави се од материјала који може да издржи високе
температуре и температурне промјене у дугом временском периоду. Раније
су се највише користиле шамотне опеке које имају високу акумулациону моћ.
Шамотна облога се дуго загријава и исто тако дуго хлади. Данас се користе и
ватроотпорни изолациони материјали који не акумулирају топлоту. Пећи са
таквим испунама се загријавају за кратко вријеме.
 Термоизолациони слој – прави се од материјала који добро обарају
температуру.
3. Високотемпературне пећи (1100 до 1300 0С) – испуна се састоји из три слоја:
 Високотемпературно постојан слој – танак слој који се прави од
ватропостојаних материјала.
 Ватроотпорни слој – шамот или други ватроотпорни материјал.
 Термоизолациони слој – материјали који добро обарају температуру.

Постоји велики број изведби грејних елемената у зависности од намјене пећи,

радне температуре, неопходне равномерности загријавања и врсте енергента. Према
врсти енергента (извору енергије) гријачи могу бити:
1. гријачи са сагоријевањем гаса,
2. електрични гријачи.

Код гријача са сагоријевањем гаса најчешће се користе радијационе цијеви у

облику слова "U", кроз које пролазе продукти сагоријевања гаса. Слика и шема такве
цијеви са гориоником приказани су на слици 8.14.

Сл. 8.14.: Радијациона цијев са гориоником на гас.

Овакви гријачи се користе рјеђе од електричних гријача. Неки од проблема су

неравномјерност температуре по дужини цијеви, трајност радијационе цијеви, висока
цијена гаса и недостатак гаса у близини фабрике.

Електрични гријачи су највише заступљени јер:

1. су лако замјењиви,
2. омогућавају добро одржавање константе температуре у пећи,
53.
 3. релативно лако се израђују,
4. праве се у секцијама – уколико један гријач престане да ради, термичка обрада
може се наставити са осталим гријачима.
Електрични гријачи се могу поставити различито у зависности од потребе
загријавања, као и равномјерности. Постављају се на:
o бочне зидове – најчешће се постављање врши на бочне зидове, прије свега при
загријавању дугачких радних комада;
o дно и свод – гријачи се постављају на дно и свод у случају загријавања ниских
комада који се слажу на под пећи. Постављање гријача на свод не врши се код
нискотемпературних пећи;
o чеони зид и врата пећи – ријетко се срећу пећи са гријачима постављеним на
ове елементе. Обично се оваква изведба среће при загријавању великих комада.
Снага гријача на чеоном зиду и вратима је углавном мала и најчешће само
покрива снагу губитака.

8.5.2. Нискотемпературне пећи

За нискотемпературне пећи може се употријебити легура жељеза, никла и хрома

FeNiCr. Гријачи од овог материјала могу да се користе за температуре до 700 0С. У
нискотемпературним пећима углавном се налази вентилатор који обезбјеђује брзо и
равномјерно загријавање. Тада конвекција превладава у преносу топлоте. Шематски
приказ једне нискотемпературне пећи дат је на слици 8.15. Ове пећи користе се за
нискотемпературна отпуштања и жарења.

Сл. 8.15.: Шематски приказ нискотемпературне пећи и дијаграм загријавања који

показује мале температурне разлике.

8.5.3. Средњетемпературне пећи

Ради се о пећима које раде на температурама од 700 до 1100 0С. Морају се

користити квалитетни гријачи који могу да издрже барем годину дана рада. За
средњетемпературне пећи користе се FeCrAl легуре. Могу се користити и NiCr легуре.
Гријачи у средњетемпературним пећима се постављају на различите носаче, јер
губе механичке особине на високој температури. Могу се користити гријачи
направљени од жице или од траке.
На слици 8.16. приказани су неки од начина постављања гријача. Димензије
гријача од жице, као што су пречник и корак гријача зависе од потребне снаге. Гријачи
се постављају у облику секција тако да ако један престане да ради, остали настављају
са радом, а замјена поквареног се врши након циклуса термичке обраде. Добро је
54.
обезбједити замјењивост гријача са спољашње стране, па се замјена може вршити и у
току циклуса.
Брзина загријавања се подешава да буде око 100 0С /часу. Пребрзо загријавање
може довести до пуцања дијелова пећи и изолације.
Када се ради о хемијско – термичкој обради, гријачи се морају поставити у
посебне керамичке или металне цијеви, јер у супротном долази до промјене њиховог
хемијског састава и особина. Овако упаковани гријачи могу да се мијењају и у току
процеса термичке обраде.

Сл. 8.16.: Неки од начина постављања гријача

8.5.4. Високотемпературне пећи

За високотемпературне пећи које су намјењене за термичку обраду изнад 1100

0
С употребљавају се гријачи од силицијум карбида SiC. Примјер неколико SiC гријача
приказан је на слици 8.17.
Ови грејачи могу се постављати вертикално и хоризонтално. Пошто остају крути
и при загријавању на високе температуре не требају им посебни држачи.

Сл. 8.17.: Примјер неколико SiC гријача

55.
8.5.5. Шаржери

Представљају елементе на које се радни комади постављају у току термичке

обраде. Дијелови у шаржеру морају бити правилно распоређени, а то значи да мора да
се обезбједи:
 довољно растојање између дијелова – како би се омогућило опструјавање гаса,
 добро ослањање – да се избјегну деформације,
 правилно ослањање – нпр. треба обратити пажњу да површине радних комада
које се цементирају не буду у контакту са шаржером.

Неколико шаржера приказано је на слици 8.18.

Сл. 8.18.: Примјер шаржера за прихватање радних комада у термичкој обради

Шаржери се изађују од племенитих челика и могу дјеловати каталитички на

атмосферу пећи. Користе се прокрон 18 и 20. Уколико у атмосфери постоје агресивни
гасови додаје се и цирконијум. Цијене су високе и увјек треба тежити да се купују
стандардног облика и димензија.

56.
9.1. ОБРАДА ПЛАСТИЧНИХ МАТЕРИЈАЛА
9.1.1. Основни појмови и подјела пластичних материјала

Пластичне масе се налазе у групи полимерних материјала који се према

поријеклу, намјени и квалитету дијеле на (сл. 9.1):
 пластичне масе – полипласти,
 пластомери – каучук и
 помоћни полимерни материјали.

Сл. 9.1.: Подјела полимерних материјала према поријеклу, намјени и квалитету

Полимерни материјали представљају данас једну од најважнијих група

техничких материјала чија се употреба стално повећава. Полимери (гр. полимерос =
многострук) су макромолекуларна једињења која чине велики молекули настали из
нискомолекуларних једињења, тзв. мономера, који се састоје из великог броја основних
структурних јединица, обично хемијски истородних или разнородних међусобно
везаних, тако да образују чврсто тијело.
57.
 Број основних структурних јединица чини степен полимеризације, чија примарна
једињења служе као основ за добијање модификованих природних полимера (као нпр.
скроб, целулоза, бјеланчевине, каучук), док се синтетички полимери добијају хемијским
путем и то редукцијом полимеризације.
Синтетички полимери данас представљају један од најважнијих материјала за
интензиван развој готово свих индустријских грана, а могу се производити из угља,
биљних сировина или нафте и земног гаса. Производња из нафте и земног гаса као
основних сировина позната као петрохемијска производwа (технолошко-економски
прихватљивија од осталих), у данашње вријеме нашла је широку примјену у добијању
пластичних маса, синтетичког каучука, синтетичких лијепкова и премаза.
Полимерни синтетички материјали у поређењу са класичним материјалима,
имају предности у погледу мање густине (0,9 – 2,0 kg/dm3), бољој отпорности на
корозију и хемикалије (на киселине и базе), добри су изолатори, а дијелови израђени
од ових материјала не требају се дорађивати и могу бити прозрачни, провидни и
непровидни. Недостаци ових материјала су слаба механичка својства и слаба
термичка отпорност.
Највећи дио произведених полимера ради се у облику пластичних маса,
пластике – полипласта, који се као конструктивни материјал користи за веома широки
спектар производа. Подјела пластичних маса даје се на шеми сл. 9.2.

Сл. 9.2.: Подјела пластичних маса

У зависности од тога како су структурно хемијски везане, пластичне масе се могу

подијелити на двије основне групе и то: дуропласте и термопласте.
 ДУРОПЛАСТИ су термореактивне пластичне масе које при загријавању у току
процеса прераде и под утицајем хемијске реакције, очвршћавају и не могу се при
поновном загријавању истопити и поново обликовати у други производ.
 ТЕРМОПЛАСТИ су термопластични и при поновном загријавању изнад одређене
температуре могу се поново (вишеструко) преобликовати. Дакле, могу се поново
загријавати и поново обликовати у нове производе више пута без значајних
промјена својих својстава.

58.
 Наведене подјеле су важне и потребно их је познавати због тога што се при
пројектовању дијелова из пластичних маса као најважнији корак мора извршити избор
врсте пластичне масе, водећи рачуна о техничким условима и условима експлоатације
жељеног производа. У савременој техничкој пракси изузетно велики број уградних
елемената и финалних производа се ради из неке од пластичних маса због економске
и техничке оправданости.
Код избора пластичних маса за конкретни дио најважније карактеристике су:
 чврстоћа,
 жилавост,
 обрадивост,
 издржљивост,
 термичке, хемијске и електричне особине,
 цијена коштања и др.

Подјела производних поступака прераде пластичних маса према врсти пластике

даје се у табели 9.1.

Табела 9.1. Производни поступци прераде пластичних маса у зависности од типа

пластике

Код производње савременог електронског апарата, приказаног на сл. 9.3,

учешће елемената произведених од пластичних маса је заступљено у највећем
проценту, са тенденцијама сталног повећања броја елемената од пластичних маса у
готово свим областима, од апарата за домаћинство до свемирске технике.

59.
 Сл. 9.3.: Изглед савременог електронског апарата гдје је доминантно заступљена
технологија обраде елемената од пластичних маса

9.1.2. Технолошке основе за конструисање елемената од пластичних

маса

За конструисање елемената од пластичних маса који ће се израђивати неким од

поступака прераде пластичних маса (табела 9.1), треба се у погледу технологичне
конструкције изратка придржавати сљедећих препорука:
 бирати одговарајуће нагибе унутрашњих и спољашњих бочних површина ради
могућности лаког и безбједног вађења обратка из алата,
 обезбједити равномјерност дебљине зидова дијелова с обзиром на
технологичност (приказ неких карактеристичних нетехнологичних сл. 9.4. и
технологичних обрадака на сл. 9.5.),
 правилно распоредити ребра ради повећања чврстоће и крутости урађених
израдака (сл. 9.6).
 правилно изабрати површине за ослањање ради умањења појаве деформације
и постизања стабилности (приказ неких карактеристичних примјера на сл. 9.6.,
 учинити правилан избор облика и димензија удубљења и отвора,
 учинити правилан избор заобљених ивица и прелаза код израдака ради бољег
течења материјала и крутости,
 извести правилан избор облика уметака и начина њиховог постављања у
дијелове од пластичних маса (приказ неких карактеристичних примјера на сл.
9.7. изглед не правилно и сл. 9.8. правилно изведених површина за ослањањењ),
 израдити унутрашње и спољашње навоје без накнадне механичке обраде, са
одговарајућим избором конструкционих рјешења алата.

Сл. 9.4.: Изглед нетехнологичних израдака с обзиром на дебљину зидова

60.
 Сл. 9.5.: Изглед технологичних израдака с обзиром на дебљину зидова

Сл. 9.6.: Елементи са правилно изабраним ребрима за ојачање

Сл. 9.7.: Изглед неправилно изведених површина за ослањање елемената од

пластичних маса

Сл. 9.8.: Изглед правилно изведених површина за ослањање елемената од

пластичних маса

При конструисању алата за прераду пластичних маса потребно је узети у обзир

сљедеће утицајне факторе:
o температуру и притисак пресовања (ливења),
o вријеме задржавања, тј. печења и очвршћавања,
o коефицијент скупљања,
o фактор пуњења и флуидности материјала и др.

61.
 На слици 9.9. дат је приказ неких облика металних уметака и начини њиховог
постављања у изратке од пластичних маса

Сл. 9.9.: Примјери неких облика металних уметака и начини њиховог постављања у
изратке од пластичних маса

Код CNC машина за прераду пластичних маса, већина набројаних фактора се

може аутоматски регулисати и пратити, а врше се истраживања са регулацијом
ушприцавања, дозирања и контроле процеса помоћу неуронских мрежа.

9.1.3. Директно пресовање

Директно пресовање или обично пресовање се изводи тако што се у простор

загријаног калупа за пресовање, чији облик одговара облику изратка, ставља
пластична маса у праху, гранулама или таблетама и под дејством силе врши
пресовање (сл. 9.10.).

Сл. 9.10.: Поступак пресовања: 1 – пуњење, 2 – пресовање, 3 – избацивање, а – жиг,

б – калуп, ц – пластична маса, д – израдак, е – избацивач

Усљед високе температуре (од 150 до 250 °С ) пресовани материјал прелази у

житко стање и под притиском испуњава калупну шупљину, а након отврдњавања
израдак се извлачи (избацује) из калупа.

62.
 Загријавање калупа се врши електрогријачима који су смјештени у тијелу алата
око калупне шупљине. У току процеса пресовања температура се мора одржавати са
малим одступањима од прописаних вриједности (до ± 3°С ). Запремина материјала који
се убацује у калуп је већа од запремине отпреска за износ вишка материјала који
истиче из калупа у облику вијенца на мјесту састава горњег алата и калупа, а који се
по завршетку процеса одстрањује.
Поступак се користи за израду дијелова једноставнијег облика, а изводи се на
механичким и хидрауличким пресама са горњим и доњим радним цилиндром.
Најважнију примјену поступак је нашао код производње аутомобилских гума (поступак
вулканизације).
Конструкционо рјешење алата за директно пресовање изратка у облику калема
приказано је на сл. 9.11.

Сл. 9.11.: Алат за директно пресовање изратка типа калема: 1 – дводијелни калуп,
2 – притискивач, 3 – језгро, 4 – осигурач, 5 – избацивач

Обликовање спољашње контуре калема изводи се у дводијелним елементима

алата са удубљењима (1) помоћу потискивача (2) који потискује пластичну масу из
коморе, док се унутрашњи отвор калема обликује помоћу језгра (3). Вађење отпресаног
калема изводи се помоћу два избацивача (5) након обртања осигурача (4) за 180° и
раздвајања полутки (1) од отпреска.

9.1.4. Индиректно пресовање

Индиректно пресовање или посредно (ливачко) пресовање изводи се помоћу

алата који имају одвојену комору за пуњење од удубљења алата гдје се врши
пластификација материјала, а затим се пластични материал пресује кроз ливачке
канале у калупну шупљину гдје настаје обликовање изратка. Основни обавезни
елементи код ових алата су: комора за пресовање, потискивач (клип), уливни и
разводни канали и калупна шупљина која одговара облику изратка.

63.
 Шема индиректног пресовања приказана је на сл. 9.12.

Сл. 9.12.: Поступак индиректног пресовања: 1 – горњи калуп, 2 – доњи калуп,

3 – комора за убризгавање, 4 – клип за пресовање, 5 – избацивачи, 6 – израдак

Конструкционо рјешење алата за индиректно пресовање са дводијелним

елементима за шупљине отпреска (гнијезда) и уметнутим металним елементом даје се
на сл. 9.13.

Сл. 9.13.: Алат за индиректно пресовање са дводијелним елементима за шупљине

отпреска и уметнутим металним елементом: К – комора, 1 и 2 – елементи са
шупљином, 2 – други елемент са шупљином, 3 – стезни прстен алата, 4 – носач
алата, 5 – тискач, 6 – носач горњег дијела алата, 7 – носач тискача, 8 – граничник,
9 – водилица, 10 – избацивач, 11 – гријачи

Комора за пресовање К се димензионише на основу услова да прихвати

потребну количину материјала за један циклус пресовања, а према њеном типу и
положају разликују се и алати.
За пресовање се користе механичке и хидрауличке пресе које по карактеру везе
са алатом, положају и броју равни отварања могу бити хоризонталне и вертикалне.

64.
9.1.5. Ињекционо пресовање (ливење под притиском)

Ињекционо пресовање или ливење под притиском (бризгање) је поступак који је

сличан индиректном пресовању, а готово истог принципа као и поступак ливења под
притиском метала и спада у најважније дисконтинуиране постуке прераде свих врста
пластомера. Поступак се састоји од загријавања пластичне масе, пуњења калупа,
пресовања, отврдњавања и избацивања отпреска (сл. 9.14).

Сл. 9.14.: Шема поступка ињекционог пресовања: I – загријавање материјала за

пресовање (зрна, грануле, таблете или прах), II – потискивање материјала у
удубљења алата, III – избацивање отпреска; 1 – бункер машине, 2 – гријачи,
3 – покретни дио алата, 4 – цилиндар за топљење пластичне масе, 5 – отпресак

Поступак ињекционог пресовања се изводи тако што се материјал за пресовање

у облику зрна, гранула, таблета или праха, сипа у бункер машине (1), одакле се
посредством аутоматског дозирања потребне количине одводи у цилиндар машине (3)
гдје се помоћу гријача (2) загријава и доводи у пастозно стање да би се под притиском
клипа или пужног ваљка потискивао преко бризгаљке машине, уливне чауре и уливних
канала у удубљење алата, гравуре за један или већи број отпресака.
Након обављене функције пресовања алат се хлади и долази до очвршћавања
када отпресак прелази из пластичног у чврсто стање, након чега иде отварање
покретног дијела алата (3) и завршен отпресак се избацује из кућишта непокретног
дијела алата.
Поступак се изводи на пресама које су потпуно аутоматизоване и намијењене за
серијску и масовну производњу, чија сила бризгања иде и до 100 МN , а класификују се
према количини пластичне масе која се бризга у калуп у току једног хода, тако да
количина варира од неколико десетина грама до готово 200 килограма.

65.
 Изглед пресе за ињекционо пресовање дата је на сл. 9.15.

Сл. 9.15.: Приказ пресе за ињекционо пресовање

9.1.6. Екструдирање (Истискивање)

Екструдирање или истискивање, потискивање је један од најстаријих и најчешће

коришћених поступака прераде полимерних материјала за израду полупроизвода као
што су савитљиве и круте цијеви, профили, штапови, влакна, облоге каблова, плоче,
фолије и друго. Екструдирање је процес континуираног истискивања загријаног и
омекшаног полимера кроз профилисану млазницу помоћу хидрауличког клипа
(истискивање) или помоћу пужног вијка (потискивање).
Машина на којој се врши прерада полимерног материјала обично се назива
екструдер. Пуни се полимерним материјалом у чврстом стању, најчешће у облику
гранула или праха у лијевак (1) одакле постепено пропада у слободни простор пужног
цилиндра (4), гдје се загријава и доводи у пластично стање, а затим помоћу ротирајућег
пужа (5) потискује кроз сито (8) и главу екструдера са профилисаном млазницом (9) у
калибар који одређује врсту производа, сл. 9.16.

Сл. 9.16.: Шематски приказ пужног екструдера: 1 – лијевак, 2 – погон пужа, 3 – мотор,
4 – цилиндар, 5 – пужни вијак, 6 – гријачи, 7 – носач сита, 8 – сито, 9 – глава
екструдера са профилисаном млазницом
66.
 У току ротације пужа полимер се потискује од лијевка према глави и на том путу
се постепено загријава електричним гријачима (6) који су омотани око цилиндра чиме
се гранулат мијеша, омекшава и хомогенизује, а затим потискује кроз сито према
калупу који дефинише коначан облик производа.
После излажења из калупа екструдирани производ се хлади системом воденог
хлађења или дувањем ваздуха повезано интегрално у наставку система екструдирања,
да би се температура производа спустила на вриједност собне температуре и тиме
обезбједила димензиона стабилност.
Брзина екструдирања се креће од 0,5 до 20 m/мин. зависно од пречника и врсте
материјала, док се ободна брзина пужа креће од 0,15 до 0,8 m/s зависно од топлотне
осјетљивости материјала.
Поступком екструдирања се производе цијеви од полимерних материјала чија
врста (термопласти, дуропласти, еластомери), састав и квалитет зависе од намјене,
притиска и температуре цијеви за одређену намјену у транспорту флуида или друге
потребе. Шематски приказ екструдирања цијеви приказан је на сл. 9.17.

Сл. 9.17.: Поступак екструдирања цијеви: 1 – Прикључак на екструдер, 2 – калуп,

3 – гријачи, 4 – шпиц трна за калибрацију цијеви, 5 – довод ваздуха, 6 – центрирање
трна на носачу алата, 7 – калибар вањског пречника цијеви, 8 – трн за унутрашњу
калибрацију цијеви, 9 – завршно калибрирање, 10 – расхладна вода, 11 – хладњак,
12 – екструдирана цијев, 13 – комора са подпритиском

Помоћу екструдера који је прикључен на мјесту (1) полимер се у облику пасте

потискује према трну и калупу (2,4), гдје се формира основни профил цијеви који се
затим потискује према калибру (7,8) који дефинише унутрашњи и спољашњи пречник
цијеви. Даље се загријана цијев проводи кроз завршно калибрирање (9), кроз систем
комора за хлађење водом (10) и комора са потпритиском (13), након чега се уводи у
хладњак водом (11) гдје се цијев хлади и доводи у потпуно конзистентно стање. Круте
и охлађене цијеви се сијеку на потребне дужине, а савитљиве цијеви намотавају на
бубањ.
На слици 9.18. приказани су примјери профила добијених екструдирањем.
Производња изолиране жице и облагање каблова пластичним материјалом
изводи се помоћ главе за скретање, чији је основни принцип приказан на сл. 9.19.
Жица односно кабал (2) води се кроз централну пинолу, а профил изолације или
облагање жице постиже се са шпицастом главом за вођење жице (3).
Код производwе телефонских каблова и жице може се постићи брзина
прозводње до 1200 m/мин.

67.
 Сл. 9.18.: Приказ Сл. 9.19.: Принцип производње изолиране жице и
екструдираних профил обложених каблова: 1 –пластична маса, 2 – жица,
3 – шпицаста глава за вођење жице, 4 – пластична
изолација

Поступком екструдурања производе се од пластичних маса и плоче од 0,3 до 30

mm дебљине и до 3,5 m ширине, чији је основни принцип производње приказан на сл.
9.20.

Сл. 9.20.: Принцип производње плоча од пластичних маса: 1 – екструдер,

2 – бризгаљка за профил, 3 – ваљачки стан, 4 – ваљци за отисак, 5 – маказе за
сјечење, 6 – вакумски уређај за преношење плоча, 7 – наслаге плоча

Од екструдера (1) преко профилне дизне (2) која одређује основну ширину и
дебљину плоче истискује се пластична маса и уводи у ваљачки стан гдје се глача преко
гумених ваљака и ваљака за хлађење (3) на тражени квалитет, затим преводи преко
ваљака за отисак (4), а након тога се маказама (5) сијече на жељену дужину.
Фолије до 4 m ширине производе се такође из пластичних маса поступком
хладног ваљања и то поступком екструдирања преко хлађених ваљака (сл. 9.21).

68.
 Сл. 9.21.: Принцип производње фолија са Chill – Roll поступком: 1 – екструдер,
2 – бризгаљка за профил, 3 – мјерење дебљине фолије, 4 – одсијецање крајева,
5 – фолија, 6 – ваљци за хлађење, 7 – намотавање отпатка, 8 – затежући ваљак,
9 – намотавање фолије

Поступак производње фолија изводи се тако што се пластична маса из

екструдера (1) истискује кроз профилисану бризгаљку (2), чија висина зазора се креће
од 0,3 до 1 mm, и преко водом хлађених ваљака (6) редукује на дебљину од 8 до 15
mm. Поступак производње фолија преко 4 m ширине изводи се на постројењу за
дување, чији је основни принцип приказан на сл. 9.22.

Сл. 9.22.: Принцип производње фолија преко 4 m ширине поступком дувања:

а – екструдер, б – увођење ваздуха, ц – глава за дување, д – расхладни прстен,
е – пластични припремак (цјевница), ф – лим за увођење, г – ваљци,
х – закретни ваљци, и – уређај за намотавање

Код овог поступка производње фолија, користи се глава за дување којом се

екструдира (истискује) један цјевасти припремак (е) дебљине стијенке 0,5 до 2 mm
преко уводних лимова (ф) на ваљке у аксијалном правцу за глачање (г) и ваљке за
затезање, односно закретање (х), сл.9.22. Могу се производити фолије дебљине од 20
до 350 mm са цјевастим припремцима висине до 16 m.
69.
9.1.7. Дување

Дување је поступак прераде пластичних маса, углавном термопласта свих врста

(табела 9.1), израде танкостијених шупљих предмета као што су: боце, резервоари,
канистери, кутије, лопте, играчке и друго.
То је двостепени процес у коме се у првом степену производи цјевасти
припремак (епрувета) поступком екструдирања, а у другом степену се у једном
дводијелном алату помоћу главе за дување врши поступак екструзионог дувања (сл.
9.23).

Сл. 9.23.: Поступак израде боце екструзионим дувањем: 1 – екструдер, 2 – глава за

дување, 3 – уређај за растављање алата, 4 – цјевасти екструдирани припремак
(епрувета), 5 – дводијелна калупна шупљина, 6 – дување и обликовање боце,
7 – отварање алата и избацивање боце, 8 – увођење ваздуха под притиском

Поступак обликовања дувањем изводи се тако да се прво прави епрувета, тј.

цјевасти припремак (4) поступком екструдирања (или поступком ињекционог
пресовања) одређене количине према тежини траженог изратка и онда се пребацује на
машину за дување. Цјевасти припремак се прихвата дводијелним алатом (5) који је тако
направљен да се на једном крају цијев стисне и завари а на другом крају се формира
облик грла са навојем. Кроз загријану и савитљиву цијев (8) се пушта ваздух под
притиском који припремак шири и тако формира облик боце; након стабилизације
структуре алат се отвара, а вишак материјала са грла и дна боце се одсијеца.
Комплетан процес се изводи аутоматски, а понекад се у склопу производње боце
раде аутоматски у линији и остале фазе као што су пуњење боце (нпр. јестиво уље),
лијепљење етикете или штампање и затварање чепом. Поступком дувања израђују се
производи запремине од неколико милилитара до 10.000 l, док притисци дувања иду
до 10 бар.
У зависности од тежине и облика изратка капацитет линија за производњу
поступком дувања достиже и до 3000 боца на сат.

70.
9.1.8. Поступци прераде пластике

У поступке прераде пластике (поред ливења као најважнијег поступка), спадају

и главни технолошки поступци обликовања као што су: деформисање, раздвајање,
спајање и заштита (табела 9.1).
Док је код поступака ливења пластичних маса полазни материјал био у облику
праха, таблета, гранула и сл., овдје је припремак у облику плоче, фолије, филма и сл.
од полимерног материјала. Овим поступцима се обрађује велики број елемената
различитих облика, величина и серија и то у топлом и хладном стању.

9.1.8.1. Технологија деформисања пластичних маса

Технологијом деформисања пластичних маса мијења се облик полазног
материјала без одвајања честица материјала, из полазног припремка који може бити у
облику плоче, фолије или филма. Поступак се изводи у топлом и хладном стању и то
углавном за припремке урађене из термопласта (табела 9.1).
Топло деформисање се користи за велики број израдака који се раде из
термопластичних маса за индустрију паковања као и за аутомобилску индустрију и то
процесима механичког обликовања, комбинованог механичко – пнеуматског, као и
обликовања помоћу подпритиска.
Шематски приказ поступка топлог обликовања – развлачења помоћу ваздуха под
притиском и механичког обликача приказан је на сл. 9.24. а), а поступак топлог
деформисања у комбинацији механичко предобликовање I и завршно пнеуматско
обликоваwе II, на сл. 9.24. б.

Сл. 9.24.: Шематски приказ поступка топлог деформисања: а) Развлачење помоћу

ваздуха под притиском и механичког обликача (матрице), б) Комбинација механичког
предобликоваwа (I) и завршног пнеуматског обликовања (II); 1 – обрадак,
2 – припремак, 3 – довод ваздуха под притиском, 4 – обликач (матрица), 5 – гријачи,
6 – вакуум

Предности поступка топлог деформисања су: ниске потребне деформационе

силе, прикладност за мале серије и релативно ниска цијена алата.
Хладно деформисање се користи код обликовања термопластичних маса које су
код собне температуре погодне за деформацију, тј. имају висок степен еластичности и
малу кртост без појава напрслина. У употреби је више поступака хладног
деформисања термопласта, као што су: обликовање са чврстим алатом, обликовање
помоћу гуменог јастука, гуменом мембраном, водом под притиском и др.

71.
 На сл. 9.25. шематски је приказан поступак хладног обликовања термопласта са
жигом и калупом I и обликовање са жигом и гуменим јастуком II.

Сл. 9.25.: Хладно деформисање термопласта: I - обликовања са жигом и калупом,

II - обликовање са жигом и гуменим јастуком: 1 – жиг, 2 – калуп, 3 – припремак,
4 – гумени јастук

9.1.8.2. Раздвајање пластике

Сви типови пластичних маса прикладни су за раздвајање поступцима сјечења и
обраде скидањем струготине. Раздвајање пластичних маса се користи у сљедећим
случајевима:
1. код сјечења разних припремака из полуфабриката као што су табле, траке,
фолије, екструдирани профили и сл.
2. код накнадне стругарске обраде, дораде на прецизније или нове мјере код
обрадака добијених поступцима пресовања, ињекционог пресовања,
екструдирањем и сл.,
3. код израде појединачних дијелова, прототипова, резервних дијелова, малих
серија и сл.,
4. припреме дијелова за шавно заваривање и друго.

Основне карактеристике обраде раздвајањем термопласта, дуропласта и

еластомера за различите поступке са дефинисаном геометријом алата су:
1. Стругање – Изводи се на стругарским машинама са великим брзинама резања до
500 m/мин., да би се избјегло пуцање обратка од пластике. Због великих брзина
резања и слабе топлотне проводности, обавезно је добро хлађење водом,
емулзијом или компримираним ваздухом. Користе се резни алати од брзорезног
челика или са умецима од тврдог метала чији грудни угао износи 15 – 2000, а леђни
угао 1000. На сл. 9.26. је приказан снимак процеса стругарске обраде и бушења
обратка из пластике.

Сл. 9.26.: Процес стругања и бушења

пуног профила из пластике

72.
2. Бушење – Изводи се алатима израђеним такође од брзорезног челика или
најчешће са умецима од тврдог метала са грудним углом у распону 15 – 200.
Поступак се изводи на класичним бушилицама или обрадним центрима у склопу
извођења разних других захвата обраде резањем. Сврдло се често мора извлачити
због загријавања обратка и чишћења оштрице, да не би настао конусан отвор. Код
аутоматизованих процеса се користе посебна сврдла са каналима за довођење
компримираног ваздуха због хлађења и лакшег одвођења струготине.
3. Глодање – Машине за глодање требају имати високу брзину резања, а глодала
требају имати релативно мали број зуба са грудним углом од 250.
4. Ласерско сјечење – Изводи се најчешћ}е помоћу СО2 ласера на класичним
ласерским постројењима. Квалитет сјечења пластике је знатно вићи у поређењу са
класичним сјечењем.
5. Брушење – Дијелови од пластичних маса такође се брусе и то претежно на
машинама за трачно брушење са брусном траком код које су брусна зрна утолико
грубља уколико је мекша пластика која се бруси.

9.1.8.3. Спајање пластике

Спајање дијелова израђених из пластичних маса се изводи класичним

механичким поступцима спајања и поступцима лијепљења, док се термопласти могу
заваривати.
Спајање заваривањем термопласта најчешће се изводи: трењем, загријавањем
елемената, ултразвучним заваривањем, високофреквентним заваривањем и топлим
гасним заваривањем.
Поступак ултразвучног заваривања се заснива на загријавању површина које се
спајају молекуларним трењем изазвано ултразвуком и пиезоелектричним ефектом са
једном сонотродом и континуираним притиском (сл. 9.27).

Сл. 9.27.: Ултразвучно заваривање Сл. 9.28.: Високофреквентно заваривање

термопласта: 1 – ултразвучни
претварач, 2 – трансформатор,
3 – сонотрода, 4 – дијелови који се
спајају, 5 – носач алата, 6 – генератор и
управљање процесом, 7 – преса за
заваривање, 8 – основна плоча
термопласта: 1 – горња електрода, 2 –
дијелови који се спајају, 3 – доња
електрода, 4 – расподјела температуре
на додирним површинама које се спајају

Поступак високофреквентног заваривања се изводи помоћу високофреквентног

измјењивог поља кондензатора (ради загријавања) код уобичајене фреквенције
73.
заваривања у подручју од 27 MHz са електродама од бакра или бакарних легура, које
за вријеме процеса заваривања остају хладне (сл. 9.28).
Поступак топлог гасног заваривања пластике веома ефикасног начина спајања
елемената од пластике приказана је на сл. 9.29.

Сл. 9.29.: Шематски приказ поступка топлог гасног заваривања пластике: 1 – додатни
материјал, 2 – правац заваривања, 3 – прикључак за гасни апарат, 4 – струја
загријаног гаса, 5 – предгријавање основног материјала, 6 – основни материјал за
заваривање, 7 – предгријавање додатног материјала преносом топлоте

74.
9.2. ТЕХНОЛОГИЈА ОБРАДЕ КАМЕНА

Човјек је одувијек имао жељу за обликовањем камена, жељу да у њему клеше

различите знакове и симболе. Од камена су правили оруђе, склоништа, хранилишта за
стоку, саркофаге и много осталих ствари. Развојем технологије и знања, људи су
почели све више обрађивати камен кроз развој клесарства и кипарства. Данашња
технологија у потпуности испуњава све жеље човјека везане за резање и обраду
камена. Технологија се толико развила и више није потребно детаљно проучавати
сваки камен, није потребно ослушкивати како камен звони те није потребно пратити
његове вене.

9.2.1. Природни камен

Природни камен је традиционални грађевински материјал који се може

користити на два основна начина:
1. У облику мањих и већих комада различитог степена обраде намијењених за
зидање, облагање зидова, поплочавање итд.
2. У облику природно и умјетно уситњеног материјала растресите структуре
кориштеног за различите врсте насипања, за израду застора на жељезничким
пругама, за израду конструкција на улицама и аеродромима и као средство за
прављење бетона итд.

Физичка, хемијска, физичко – хемијска и остала својства грађевинског камена

најчешће одговарају својствима стијенске масе од које је тај камен добивен, а при чему
утицај на ове карактеристике имају минерални састав стијене и услови њеног
формирања.
Петрологија је наука која се бави проучавањем стијена. Све стијене су сачињене
од одређених минерала, а они представљају физички и хемијски хомогена тијела
настала у земљиној кори као резултат одређених физичких дјеловања. Највећи број
минерала је у чврстом агрегатном стању и има кристалну грађу. У природи постоји
велики број различитих минерала, али се у грађевинарству користи само један мањи
број. Ти се минерали могу наћи у стијенама од којих се добива грађевински камен.
Најбитнија карактеристика минерала, тј. камена је тврдоћа, која се дефинише
Мосеовом скалом тврдоће.
У зависности од начина формирања, стијене се могу подијелити на три основне
групе:
1. Магматске стијене (еруптивне дубинске и површинске), које настају процесом
кристализације природног силикатног растопа магме;
2. Седиментне стијене које се налазе на површини земљине коре и настале су
распадом стијенских маса;
3. Метаморфне стијене настају као производ прекристализације и прилагођавања
неких стијена измијењеним физичко – хемијским својствима

Најчешће употребљаване врсте архитектонско – грађевинског камена су гранит

и мрамор.
Гранити су зрнасте структуре. Различити фелдспати одређују изглед, а што је
најважније боју гранита, које могу бити свијетло црвене, црвенкасте, жућкасте,
бјелкасте, плавкасто – зеленкасте па све до сиве (никада нису претежно тамне).
Трајност гранита је добра до врло добра, а задржава декоративност, сјај и
непромјењивост изгледа чак и у неким условима онечишћене околине. Гранити с већим
упијањем воде пропадају брже.

75.
 У свијету се масовно користи у различите сврхе, а најчешће је облагање
површина. Најчешће се налази у Шпанији, Италији, Њемачкој, Финској, Шведској,
Аустрији, Француској, Бразилу, Кини, Индији.
Мрамор је настао из седиментних стијена које садрже велик постотак калцијум
карбоната. Главни елемент од којег је грађен је калцит (50-80 %), а секундарни
елементи су графит, пирит, лименит.
Мрамори имају нелинеарну, ситно до крупнозрнату текстуру. Одликују се
кристалном структуром, због које долази до лома и рефлексије свјетла.
Прави мрамор је бијеле боје, али садржи нечистоће и трагове других боја у
облику пруга, мањих површина, неправилног узорка тачкица, слојева и површина.
Свијетлих и јачих боја нема.
За мрамор се може рећи да није довољно отпоран на хабање. Полиране
површине у екстеријеру губе сјај, површина постаје фино храпава, али боју задржавају
дуже вријеме због стабилних природних пигмената.
Користе се за унутрашња облагања зидова, поплочавање, израду степеница и
скулптура.
Мрамор се може наћи у Италији, Њемачкој, Македонији, Шпанији, Португалу,
Аустрији, Грчкој.

9.2.2. Добијање и обрада примарних и комерцијалних блокова

Добијање примарних блокова технолошки је процес у којем се откопава

архитектонско грађевински камен и којим се из већ припремљене стијене издваја блок
великих димензија, тзв. примарни блок.
Тај примарни блок се затим обликује у више блокова комерцијалних димензија.
Најбитније машине за добијање примарних блокова су дијамантна жична пила те
ланчана сјекачица, па стога и методе којима се издвајају примарни блокови зависе од
машина који се користе.
Прије него се добију примарни блокови, претходе припремне радње и то су:
бушење вертикалних и хоризонталних бушотина за провлачење дијамантне жице, док
се добијање блокова темељи на пиљењу с дијамантном жичном пилом, пиљењу
ланчаном сјекачицом или комбинованом примјеном свих ових машина.
Сљедећи корак, након издвајања примарних блокова из стијенске камене масе
је процес одваљивања и превртања блокова помоћу ваздушних и водених јастука, те
хидрауличних цилиндара. Затим слиједи обликовање добијених примарних блокова у
комерцијалне блокове, а то се остварује бушењем и цијепањем помоћу клинова или
пиљењем: ланчаном сјекачицом, дијамантном жичном пилом или дијамантним жичним
гатером.
За транспорт комерцијалних блокова до погона за даљу обраду користе се:
утоваривачи, дампери, камиони, багери итд.

9.2.3. Обрада камена

Под обрадом архитектонско – грађевинског камена подразумијева се свеукупни

радни процес обраде камених блокова чији је резултат камени производ одређеног
облика, димензија и квалитета спољашње површине.
Начин обраде и потребна опрема бирају се зависно од својстава камена те
жељеној врсти и квалитета готовог производа.
Камен се обрађује механичким и немеханичким процесима.
Код механичке обраде разликују се два основна типа: абразивна и ударна
обрада (обрада одсијецањем).

76.
 У процесе немеханичке обраде спадају термообрада, пламено – млазна
обрада, обрада ултразвуком, ласерска обрада и обрада струјама високе
фреквенције.
Завршном обрадом камених елемената са спољашње површине скида се врло
танак слој камена чиме се не мијењају његов облик и димензије али му се даје потребна
декоративност и повећава вијек трајања.
Површинска обрада може према захтијеваном изгледу вањске површине бити
груба, средња и фина.
У табели 9.2. приказани су основни технолошки процеси обраде архитектонско
– грађевинског камена.

Табела 9.2. Приказ основних технолошких процеса обраде архитектонско – грађевног

камена
МЕХАНИЧКА ОБРАДА НЕМЕХАНИЧКА ОБРАДА

АБРАЗИВНА УДАРНА ТЕРМИЧКА

Примарна обрада: формирање облика и димензија камених елемената

ПРИБЛИЖНО ОБЛИКОВАНЈЕ БЛОКОВА
ПИЉЕЊЕ БЛОКОВА ЦИЈЕПАЊЕ БЛОКОВА РЕЗАЊЕ БЛОКОВА
гатерима, жичаним Бушећим чекићима, Термичким резачима
пилама, дисковима и клиновима, чекићима и
другим машинама за длијетима
пиљење
ФОРМИРАЊЕ КОНАЧНОГ ОБЛИКА И ДИМЕНЗИЈА
РЕЗАЊЕ И ЛОМЉЕЊЕ ПЛОЧА, РЕЗАЊЕ ПЛОЧА И
ОБРУБЉИВАЊЕ ПЛОЧА, РАВНАЊЕ ПОВРШИНЕ ОБРАДА РУБОВА
ПРОФИЛИСАЊЕ ПЛОЧЕ (КЛЕСАЊЕ) Термичким резачима и
Машине за резање у Длијетом, шпицом, термичким чекићима
обрубљивање; фрезама пнеуматским чекићем или (термоударачима)
хидрауличном сјекачицом
Завршна обрада
ОБРАДА ПОВРШИНЕ
БРУШЕЊЕ И ПОЛИРАЊЕ КЛЕСАЊЕ ПОВРШИНА ОБРАДА ПОВРШИНЕ
ПОВРШИНА Пнеуматски чекићи, Термичким чекићем и
Машине за брушење и длијета, шпице, зубаче, другим начинима
полирање браздаче немеханичке обраде
камених површина

9.2.3.1. Ударна обрада

Ударна обрада (обрада одсијецањем) заснива се на ударним ефектима. Обично

се сви процеси и операције ударне обраде називају клесарском обрадом, а радници на
тој обради каменоклесарима.
Обрада камена врши се постепеним откидањем (клесањем) појединачних
слојева површине камена узастопним наношењем удараца различитима алатима.
Изузетак је цијепање блокова на плоче – полупроизвод.
Камени блокови се приликом ударне обраде најприје цијепају на плоче
различитих димензија, које се потом изравњавају и обликују. Коначан облик и
димензије камена, плоче могу се добити обрадом различитим ручним алатима или
машинском обрадом.

77.
 За машинско обликовање камених елемената или површина употребљавају се
различите хидрауличне сјекачице. Поједини модели сјекачица разликују се по
дужинама одлома (броју и дужини длијетала), начину подешавања длијета према
површини плоче, максималној висини ломљеног елемента, те по сили којом дјелује на
производ (углавном од 300 до 6000 kN).
На слици 9.30. приказани су алати за ручну обраду камена.

Двошиљ Чекићи (мацоле) Клинови

Равна и назубљена длијета

Дрвени бат Равна сјекира
различитих ширина

Назубљена сјекира Чекић за босирање Крунара

Чекић за штоковање
Зубача Шпице
(озрњавање)

Сл. 9.30.: Алати за ручну обраду камена

Завршни изглед површине зависи од употребљаваног алата и начину обраде.

Она може бити природно ломљена, обрађена шиљком, зубачом, крунастим чекићем,
длијетом или другим алатима. Овим алатима изводи се и завршна обрада када се жели
добити природно ломљен изглед површине. Могуће је постићи разне ефекте
комбинацијама појединих начина обраде, алата и степена обраде (грубо, средње и
фино обрађена површина).
Завршна ударна обрада изводи се поступним озрњавањем или изравњавањем
површине различитим алатима. Различит степен обраде постиже се примјеном зубача
и чекића за штоковање различитог броја и величине зубаца, варијацијама размака,
углова, смјерова или јачине удараца шпицама и длијетима.
Челичне шпице могу бити округлог или угластог пресјека. Крај им је заоштрен
под углом од 70° за обраду тврдог камена и 20° за обраду камена средње тврдоће.

78.
 Површину је потребно у потпуности обрадити, без обзира клеше ли се грубо,
неједноликим угловима и дубинама засијецања или фино. Код финог шпицања
површина се обрађује правилним ударцима, тако да на завршној површини не остану
правилне бразде или дубљи засјеци.
Могућ је читав спектар површинских обрада кориштењем длијета различитих
ширина (80‐150 mm). Длијета могу бити равна и назубљена. Длијета и шпице обично
се држе под кутом од 45° у односу на површину. Зависно од размака удараца постиже
се груба до фине обраде површине.
Данас се ударна обрада камених елемената за грађевинарство углавном
обавља машински, пнеуматским ручним чекићима и стационарним или преносивом
машином – зубачом.
Радни органи ручног пнеуматског чекића такође су шпице, длијета, зубаче или
браздаче различитих радних површина. Зубаче се разликују по броју и распореду
зубаца, односно размаку између оса зубаца. Груба обрађена површина с неравнинама
3 до 5 mm постиже се зубачама са до девет зубаца. Зубачама са 16 до 36 зубаца добија
се средње фина завршна обрада с неравнинама од 2 до 3 mm. Фина обрада, при којој
максималне неравнине износе 2 mm постиже се зубачама са 64 зупца. Послије такве
обраде површина се може још финије обрадити пластичним зубачама.
Осим ручних пнеуматских чекића за завршну обраду камена употребљавају се
различити типови машина на које је монтиран пнеуматски ударни чекић. Изводе се као
стационарни (конзолни или мосни) или преносни (за обраду већ уграђених камених
елемената).
За рељефну обраду површине камена употребљавају се мали ручни пнеуматски
чекићи с алатима различитих облика и површина.
Рад помоћу термочекића, као и код терморезача, заснива се на дјеловању
високотемпературне гасне струје избачене из млазнице надзвучном брзином на
обрађивану камену површину. Учинак обраде зависис од подложности камена
техничкој обради и дубини жељене обраде. Код обрађивања и обраде мањих
површина термочекић се користи ручно, а код индустријске обраде камених плоча
монтира се на неки полуаутоматски или аутоматски уређај.
Термички поступак обраде има широку примјену код обраде гранита. Осим
резања блокова камена и површинске обраде камених плоча, примјењује се и за
обликовање елемената и регенерацију површина у употреби. Користе га нарочито
кипари који ручним пламеником могу лагано извести разна заобљења, уз учинак од око
5 dm3/h скинутог камена. Површине које су послије дуге употребе постале углачане и
клизаве, попут плочника од гранитних плоча, тротоара, ивичњака и степеница, могу се
примјеном овог поступка обраде поново охрапавити.

9.2.3.2. Абразивна обрада

Абразивни поступци представљају најраширенији начин обраде архитектонско –

грађевинског камена. Овим методама врши се пиљење блокова на плоче, резање
плоча на потребан облик и димензије, обрубљивање и профилисање, те брушење и
полирање камених елемената.
Редослијед појединих радних процеса зависи прије свега од тврдоће камена,
односно о садржају кремена у њему, па се обзиром на карактеристичне представнике
разликују технолошке шеме обраде мрамора и обраде гранита.
Код обраде мрамора (и сличних врста камена) се брушење и полирање изводи
послије резања и обрубљивања, након што је производ добио свој коначан облик и
димензије. Тиме се на отпадни материјал настао резањем плоча не троши рад и
средство за обраду. Код брушења и полирања тврдог камена потребан је далеко већи
притисак радног органа на површину обрађиваног производа што доводи да ломљења
и оштећења рубова производа. При обради плоча мањих димензија то би довело до
79.
великих губитака, те се стога у технологији гранита резање и обрубљивање врши након
брушења и полирања плоча добијених из блокова.
За абразивну обраду употребљавају се различите машине с различитим радним
органима, уз високи степен аутоматизације процеса обраде. Зависно од врсте радног
органа одређене су технолошке могућности, степен универзалности и назив машине.
Абразивни материјали који се употребљавају код ових машина су тврди зрнасти
минерали (кремен, корунд, дијамант) и одговарајући вјештачки (индустријски)
материјали (електрокорунд, синтетички дијамант и сл.).
Зрнца абразива повезана су помоћу везива (основе) у различите елементе
(сегменте) стварајући тако радне органе различитих врста и облика, попут дискова и
брусева.
Абразивна обрада по класичној технолошкој шеми обухвата сљедеће радне
процесе:
1. ПИЉЕЊЕ БЛОКОВА НА ПЛОЧЕ
 гатери
 машине с једном пљоснатом пилом
 машине с кружном пилом (дијамантни дискови)
 машине с еластичним радним органом
2. РЕЗАЊЕ ПЛОЧА НА ПОТРЕБАН ОБЛИК И ДИМЕНЗИЈЕ
 дијамантни дискови
3. ОБРУБЉИВАЊЕ И ПРОФИЛИСАЊЕ обавља се постављањем посебних радних
органа, дијамантних глодала (фреза) на машинама којима се врши и резање.
4. БРУШЕЊЕ И ПОЛИРАЊЕ

9.2.4. Својства камена и њихов утицај на обраду

Механичка и физичка својства камена увелико утичу на сам процес обраде

камена. Минерали који се налазе у камену различито утичу на процес резања, а исто
тако и на материјал алата који се користи приликом обраде. Остали параметри утичу
на силе које се јављају између алата и обрађиваног предмета, дистрибуцију напрезања
у камену и температуре између алата и обратка.
Једно од најважнијих својстава камена је његова чврстоћа. Чврстоћа камена се
у најчешћим случајевима дефинише као чврстоћа на притисак. У процесима резања
ударна чврстоћа је такође веома важна јер је камен током обраде изложен
наизмјеничним ударним оптерећењима.
Тврдоћа камена је веома важно својство поготово код обраде резањем.
Генерално се у процесима резања камена користи Mohs скала за једноставно
одређивање тврдоће минерала. У Mohs скали сваки минерал који има већи број је
тврђи од претходног и може га оштетити у сваком случају. За тврдоћу камена се такође
користи и Shore-ов тест тврдоће гдје се дијамантни дио баци на тестни узорак, а
тврдоћа се мјери према висини одскока. Још једно својство камена које утиче на процес
резања је абразивност. Због тог својства потребно је одредити правилне материјале
алата којим ће се обрађивати камен како би се могао добити жељени резултат.
Једно од највећих проблема код обраде камена је заправо нехомогеност његове
структуре. Својство готово сваког камена који се користи у грађевинској индустрији је
то да се састоји од више различитих типова минерала те њихове дистрибуције унутар
структуре камена. Због тог својства код обраде камена морају се узети у обзир својства
и густоћа распореда тих минерала унутар структуре камена. Нехомогеност камена
такође онемогућава истраживачима стварање јединственог алгоритма којим би се
могао описати процес обраде камена. Разлог тог проблема је да се различити
минерали појављују на случајним мјестима унутар структуре камена. Максимална и
просјечна величина зрна минерала који се накупљају на појединим мјестима унутар

80.
структуре се најчешће мјере јер је показана уска повезаност између тог својства и
релативне фреквенције појаве минерала унутар камена.
Још једно својство камена које има утицај на процес обраде су величина јачине
веза између појединих минерала унутар структуре камена. Лако се може закључити
како ће камен који има јаче везе између минерала унутар камена бити теже обрадив
па ће бити потребне веће силе и тврђи алати.

9.2.5. Алати за обраду камена

Без обзира која се машина или алат користи, за обраду природног камена
генерално се користе алати који су израђени од сегмената који се добијају
синтеровањем дијамантних зрна и металног праха. Код операције брушења или
полирања материјала од камена у правилу се користе алати који садрже дијелове
силицијум карбида. Количина материјала који се у тим процесима скида с обратка може
се мијењати, а зависи од величине абразивних зрна на алату те количини притиска
алата на површину обрађиваног материјала. Када се користе грубља зрна и већи
притисак долази до снажнијег скидања честица с површине обрађиваног материјала
док се код кориштења ситнијих зрна и мањих притисака скида мање материјала и
добија се лијепо обрађена или полирана површина на обратку.
С напретком индустрије долази до све већих захтјева у погледу брзине и
квалитете обраде природног камена па је потребно користити флексибилне и
аутоматизоване обрадне системе као што су CNC машине. На оваквим машинама се
за обраду камена у највећем броју користе алати глодала, пила и сврдла од дијаманта.
С таквим дијамантним алатима могућа је бржа, квалитетнија и тачнија обрада камена
уз што мање трошење алата поготово када се обрађује камен велике тврдоћа као што
је нпр. гранит.
У обради камена се понајвише користи дијамант због његове изразито велике
тврдоће и топлотне проводности, а самим тим и велике отпорности на трошење у
односу на остале материјале. Споменута својства омогућују да се дијамант користи у
различитим процесима обраде као што су резање, дробљење или полирање.
Дијамантна зрна, која се користе за обраду, долазе у различитим облицима, а за
обраду се могу користити и природна и вјештачка зрна.
С већим захтјевима за различитим облицима производа од камена било је
потребно развити различите алате којима би се могао обрађивати камен како би се
добили жељени производи.
Примјер таквих профилних алата може се видјети на слици 9.31. Ти алати су
конструисани од различитих матрица и дијамантних зрна те се могу користи на CNC
машинама и тако омогућавати брзе и тачне обраде материјала од камена.

Сл. 9.31.: Приказ различитих алата за обраду камена с дијамантним зрнима

81.
9.2.5.1. Дијамантни алати у обради камена

Примјена дијамантних алата, с металном везом у процесима обраде камена и

других материјала, почела је крајем 20. вијека. Представљање ових алата довело је до
револуције у цијелом сектору обраде материјала јер су се драстично повећале брзине
обраде односно продуктивност. Иако је током времена дошло до значајних
побољшања и осталих алата, дијамантни алати су још увијек главни фактор што се
тиче односа искористивости и трошкова. Због тога је потребно детаљно знање о самим
процесима резања и начину трошења оваквих алата. На слици 9.32. дат је приказа
дијамантног зрна и кобалтне матрице.

Сл. 9.32.: Приказ дијамантног зрна и кобалтне матрице

Фактори који директно или индиректно утичу на процес резања су:

1. Својства камена
2. Силе између дијаманта и материјала
3. Дистрибуција напрезања у камену
4. Температуре приликом процеса обраде

Када се обрађује камен с дијамантним алатима интеракција између алата и

обратка резултира појављивањем сила, најчешће узрокованих сљедећим факторима:
 Еластична и пластична деформација обратка,
 Трење између камена и дијаманта,
 Трење између камена и матрице,
 Трење између матрице и одвојене честице

У подручју испред зрна дијаманта које обавља процес резања појављују се

напрезања. У том подручју ствара се одвојена честица због притисних и затезних
напрезања.

9.2.5.2. Обрада камена тврдим металом

Алати од тврдог метала користе се у различитим процесима обраде металних

материјала, али исто тако и неметалних материјала. Тврди метали састоје се од
волфрамових карбида, титана и кобалта као везивног средства. Карбиди имају високу
тврдоћу према томе и високу отпорност према трошењу. Повећавањем садржаја
везивног материјала повећава се жилавост која је потребна приликом ударних
оптерећења, али се у исто вријеме смањује отпорност на трошење.
Током резања на повишеним температурама промјена тврдоће је занемарива па
се процес често изводи без средства за хлађење. У процесу обраде с константним
отпором резања тврди метали састоје се од око 95% карбида и 5% везивног средства.
82.
 У процесима с чешћим ударним оптерећењима тврди метали имају више
везивног материјала, до 30%. Када се тврди метали примјењују за обраду неметалних
материјала као што је камен, величина зрна се налази у распону од 0,2 до 8 μm, а удио
фазе везива од кобалта износи од 5 до 30%.
Типична микроструктура тврдог метала од волфрам карбида и везива од кобалта
може се видјети на слици 9.33.

Сл. 9.33.: Типична микроструктура WС-Со тврдог метала

И у случају резања металних као и неметалних материјала добра отпорност на

трошење је кључни фактор током процеса. Услови под којима се појављује трошење
могу бити високе температуре, висока напрезања, ударна оптерећења и агресивна
околина. Њихово јединствено својство високе тврдоће у комбинацији с релативно
високом чврстоћом придоноси доброј отпорности на трошење.
Употреба алата од тврдог метала врло је честа у обради камена. Сам процес
обраде камена може се подијелити у више категорија зависно о томе какви се алати
користе (глодала или сврдла) и на који начин се врши обрада (бушење, дробљење,
резање). Када се обавља процес бушења алат је изведен на начин да је плочица,
односно резни дио од тврдог метала, уметнут у челично тијело алата. Приликом
бушења камена резни алат изложен је напрезању на притисак, абразивном трошењу и
топлотним ударима. На слици 9.34 могу се видјети најважнији механизми трошења
алата од тврдог метала који се појављују приликом бушења камена.

Сл. 9.34.: Примјери трошења тврдог метала код обраде камена

83.
 На слици 9.34 ознаком „а“ је приказано дробљење зрна од волфрам карбида и
одвајање дијелова зрна. Ознаком „б“ приказано је одвајање цијелог зрна WС-а од
микроструктуре тврдог метала. Трошење и одвајање везивног дијела означено је
ознаком „в“. Корозија и оксидација може се видјети на слици под ознаком „г“. Ознакама
„ђ“ и „е“ приказана је микроструктура тврдог метала у којој су зрна од волфрам карбида
подигнута у односу на површину алата што је посљедица абразионог трошења и
одвајања везивног дијела. Такво трошење може узроковати појаву пукотина и чак
испадање зрна од WС-а што на крају доводи до убрзаног трошења цијелог резног
дијела алата.

9.2.6. Термичка обрада камена

Поступак термичке обраде камена заснива се на осјетљивости састојака камена

– минерала, на топлотне ударе (термичке шокове). Дјеловањем млаза пламена врло
високе температуре и временски ограниченог трајања долази до ширења и одвајања
површинских минералних зрна од масе камена, односно до одљускавања танког
површинског слоја и стварања мање или више храпаве површине. Осјетљивост на
термичка напрезања показују нарочито крупна зрна кремена и фелдспата, па је њих
најлакше плиће или дубље разорити.
Термичком обрадом површина еруптивних стијена поприма изглед природно
цијепане површине са замјетном кристалном структуром, при чему њена храпавост
зависи од структуре камена и трајању дјеловања пламена.
Терморезач је пламеник који ради са смјесом кисеоника и керозина и служи
примарно за резање блокова и обрезивање плоча. Високотемпературна гасна струја
(2000 ‐ 2300°С) излази из млазнице терморезача 2 ‐ 2.5 пута већом брзином од звука
(2200 ‐ 2500 m/s) узрокујући разарање камена.
Термички чекић је такође пламеник који ради са смјесом бензина и
компримираног ваздуха, а основна му је намјена завршна обрада камена.

9.2.7. Савремена технологија обраде камена

Основни алати за машинску обраду камена имају различите, углавном

промјењиве, радне органе који се у основи не разликују много од свих оних алата који
су кроз историју употребљавани у клесарству. Поред тих алата, постоји велик број
машина које обрађују површине камена на начине који прије нису били могући, те
омогућавају постизање специфичних визуалних ефеката.
Дијамантне пиле стварају прецизно и релативно фино резане површине (пиле
остављају препознатљиве трагове на површини) захваљујући хоризонталним
покретима пила у погонском оквиру, или циркуларним покретима дијамантних дискова.
Груби и видљиви до микроскопски фини кружни трагови настају на површинама при
брушењу камена. Финоћа обраде зависи од величини зрна абразива. Брусеви се
производе од врло чврстог силицијум карбида или дијаманта. Као и код свих начина
обраде површина камена, процеси се сукцесивно проводе од грубог до финог
брушења. Ријеч је углавном о мокрим методама, сува обрада се користи само за мање
површине.
Пјескарење површина, односно полирање површине с челичним зрнцима може
се класификовати као посебан облик брушења. Пјескарење се проводи прскањем грубо
резане површине челичним зрнцима или абразивом од алуминијум оксида. Постиже се
груба, зрнаста, али једнолико обрађена површина. Трагови пилања или друге дубље
површинске појаве остају видљиви и након овог третмана. Резултат ове обраде је
ʺмеканʺ, мат и правилан изглед површине.
Полирање је завршни процес обраде претходно избрушених површина. Добија
се апсолутно глатка и густа, а зависно од врсте камена сјајна и рефлектирајућа
84.
површина. Мање рупе или веће поре се запуњују епокси смолама или минералним
супстанцама.
Ласерском обрадом површине стварају се ултра – фина удубљења на полираној
или врло фино брушеној површини. Бриљантност боје камена остаје готово недирнута
овом обрадом.
Осим бројних могућности површинске обраде камена, савремене технологије
нуде знатне обликовне могућности. Достигнути технолошки ниво и алати за
обликовање камена далеко су надмашили просјечно виђење могућности камених
облика.
Роботизоване жичне пиле могу читав камени блок прошарати равном или
кривудавом површином распилавања, односно, могу директно из блока израђивати
плоче и друга тијела са закривљеним, па чак и ломљеним површинама, те опонашати
масиве с мањим утрошком камена.
Сондажне пиле које остварују рез ваљкасте форме, омогућују вађење серије
ваљака различитих пречник из истог блока и вађење једног комада из другог,
умножавајући тако за неколико пута корисну запремину, остварујући шупља тијела и
цијеви различите геометрије, која представљају нови олакшани масивни облик,
погодан за многобројне примјене у архитектури.
Данас постоји читав низ других потпуно аутоматизованих машина које се
придружују процесу обраде нудећи могућности дизајна у камену.

9.2.8. Машине за обраду камена

9.2.8.1. Конзолна машина за резање камена

Прве машине за резање камена какве и данас користимо долазе 50-тих година
прошлог вијека. Ради се о конзолним машинама за резање камена на којима се главно
кретање остваривало електромоторима док су се помоћна кретања већином изводила
ручно. Вријеме доласка првих таквих машина билоо је уједно и почетак израде
комплекснијих камених комада машинском обрадом. На слици 9.35. приказана је
конзолна машина за резање камена.

Сл. 9.35.: Конзолна машина за резање камена

85.
 На слици 9.35. видимо окретну ручицу која служи за помоћно кретање клизног
стола. Познато је да се у процесу обраде камена користи вода као средство за хлађење
и испирање алата, што је уједно велики недостатак на оваквој машини због тога јер је
оператер директно изложен прскању и поливању расхладне текућине, а то може бити
јако штетно за здравље.
Други јако велики недостатак овакве машине јест да се камени комади стављају
на клизни сто и током обраде мора се комплетна маса, а то значи сто и обрадак кретати
по водилицама да би се одвијао поступак резања. Оператер мора стално савладавати
масу стола и камених комада те се тако пуно више умарати.
Овакве машине користе се и данас за неке брзе захвате, али већином за резање
плочастих камених комада дебљине до 100 mm. Треба се напоменути да данашње
изведбе оваквих машина имају аутоматизована помоћна кретања.

9.2.8.2. Портална машина за резање камена

Машине који се данас много више користе су порталне машине за резање

камена. У почетку, такође су већином биле изведене тако да је главно кретање тј.
ротација резног диска била извођена електромотором док је помоћно кретање било
изведено хидрауличним цилиндром. Доставно кретање заузимања дубине резања
извођено је ручно. На слици 9.36. приказана је портална машина за резање камена.

Сл. 9.36.: Портална машина за резање камена

На слици 9.36. приказана је портална машина за резање камена мало новије

конструкције у којем је помични пригон рјешен на начин да цијелом својом дужином
портала (моста) има зупчасту летву док се на централном дијелу на којем је мотор за
главно кретање налази редуктор, такође управљан електромотором.
На тај начин добија се пуно компактнија машина која захтијева пуно мање
одржавања од претходно наведеног који има хидраулични помак. На оваквој машини
радник се налази иза зида водилице те је заштићен од евентуалних опасности као и
прскања расхладне течности.
Друга велика предност јест да се камени комад ставља на окретно нагибни сто
те он мирује за вријеме резања. Тек након обраде могуће га је покренути те се на тај
начин лакше и брже манипулише с тешким каменим комадима.

86.
9.2.8.3. Нумерички управљана портална машина за резање камена

Развојем електронике и сервомотора на тржиште долазе компјутером

управљанe порталнe машине, слика 9.37. То је јако велика промјена у односу на
дотадашње начине обраде камена. Конструкција машине није се битно мијењала док
је управљање машином скроз измијењено. Такве машине најчешће имају два програма
рада. Могу радити као машине за резање камена, а могу радити и као машине за
профилну обраду камена. Највеће напредовање у односу на дотадашњу обраду
камених профила је била могућност обраде камених профила у све три оси X, Y и Z.

Сл. 9.37.: Нумерички управљанa порталнa машина за резање камена

9.2.8.4. Вишеосне порталне машине за резање камена

Како и само име говори вишеосна портална машина за резање камена осим
главних линеарних оса X, Y и Z, садржи и двије ротацијске осе А и Б. Конструкција
машине се у односу на претходне скоро ништа не мијења осим у самој глави машине
на којој су смјештене још двије ротацијске осе А и Б. С таквим машинама могуће је
изрезивање и обрада најкомплекснијих камених комада с дијамантним диском.
Мора се напоменути да су такве машине и данас јако ријетке и посједују их тек
нека предузећа.
Код овакве изведбе машине више не треба бити окретно нагибни сто јер се глава
машине може ротирати и позиционирати у било којем положају.
На слици 9.38. приказана је вишеосна портална машина за резање камена.

87.
 Сл. 9.38.: Вишеосна портална машина за обраду камена

Са оваквим типом машине могуће је резати врло захтјевне камене комаде.

Најновије машине за обраду камена које су и данас у фази разраде и даљег
усавршавања су вишеосни обрадни центар за глодање камена, приказан на слици 9.39.
То су машине које у потпуности могу замијенити и неколико машина у производњи.
Најчешће су опремљени с три главне линеарне оси X, Y и Z те с двије ротацијске оси
А и Б које се налазе на глави машине, која најчешће има прихват алата у који се може
ставити цијело мноштво алата почевши од дијамантног диска па све до глодала за
камен и брусева за завршно полирање обрадака. На радни сто се поставља грубо
пиљени камени блок који може бити и до неколико тона тежине или запремине до пар
m3.

Сл. 9.39.: Вишеосни обрадни центар за глодање камена

88.
 Обрађује се најчешће прво грубом обрадом односно резањем с дијамантним
диском, а касније разним глодалима за глодање камена па завршном обрадом, односно
полирањем површина комплексног каменог комада. С таквим машинама је могуће
радити готово све што се од камена може замислити. Неријетко су то неке скулптуре,
камене фасаде са захтјевним детаљима, фонтане, примјери приказани на слици 9.40.

Сл. 9.40.: Примјери камених обрадака са вишеосног обрадног центра за глодање

камена

При наручивању машине могуће је тражити захтјев за додатном тзв. 6 осом. То

је помоћна оса машине која служи за окретно глодање. Врло је добра при изради дугих
комада који захтијевају обраду са свих страна. Важно је рећи да се при тој обради не
користе ротацијске оси А и Б те у том моду рада машина има 3 линеарне осе X, Y и Z
те додатну ротацијску осу Ц. На слици 9.41. види се примјер додатне осе за окретно
глодање.

Сл. 9.41.: Окретно глодање камена на обрадном центру за глодање камена

89.
9.3. ТЕХНОЛОГИЈА ОБРАДЕ ДРВЕТА

9.3.1. Састав и структура дрвета

Под дрветом ce у биолошком смислу сматрају влакнасти биљни материјали који

ce претежно састоје од целулозе и хемицелулозе, а држе ce у чврстом стању обложени
лигнином, различитим екстрактивним материјама и водом.
У техничком смислу под дрветом се сматрају дебла (стабла) обавијена кором,
корење и гране различитих биљки и то листопадних и четинарских врста, као и палми,
бамбуса, неких пењачица и друго.
Око 22% земљине површине различитих климатских подручја обрасло је разним
врстама дрвета.
Изглед грађе и структуре дрвета у попречном пресјеку даје се на сл. 9.42.

Сл. 9.42.: Попречни пресјек дрвета

За анализу структуре дрвета важна су три међусобно вертикална (управна)

пресјека: попречни, (приказан на сл. 9.42.), тангенцијални и радијални пресјек.
Разлике у структури дрвета најбоље се уочавају на попречном пресјеку гдје се
простим оком могу уочити кора, годови, бјељика (спољашњи дио года) и срж
(унутрашњи дио года).
Дрвна маса је дио између камбија и сржи као и белика и језгро. Годови су
формирани у облику концентричних кругова и означавају старост дрвета тако да сваки
год припада једној години старости, тј. прирасту масе дрвета за једну календарску
годину.
Постоје значајне разлике у структури четинарског и листопадног дрвећа, које се
јасно уочавају у структури пресјека дрвећа.
Дрво четинара je хомогеније структуре са мањим брojeм eлeмeнaтa који га
сачињавају, у односу на лишћaрe код којих je присутна нeрaвнoмjeрниja структура и
рacпoрeд.
Eлeмeнтaрни састав дрвнe мace je приближно jeднaк код свих врста дрвeћa чији
ce хeмиjcки састав дaje у тaбeли 9.3.

90.
Табела 9.3. Елементарни састав дрвне масе.

Ocнoвнe кaрaктeриcтикe дрвeтa прeмa изглeду су:

 Бoja – важан eлeмeнт за клacификaциjу дрвeтa no припадности унутар
jeднe врcтe кao и за прoцjeну квaлитeтa, здравља дрвeтa и дeфиниcaњa
пoдручja примjeнe.
 Текстура – слика aнaтoмcкe cтруктурe дрвeтa кoja ce рeгиcтруje на
мeхaнички oбрaђeнoj пoвршини дрвeтa, a диjeли ce прeмa критeриjуму
cjeчeњa на фрoнтaлну, рaдиjaлну, тaнгeнтну и спиралну.
 Cjaj и финоћа.

Ocнoвнe физичкe кaрaктeриcтикe дрвeтa су:

 Зaпрeминcкa тeжинa – то je маса jeдиницe зaпрeминe кoд oдрeђeнoг
caдржaja вoдe, и за cушeнo дрвo влaжнocти изнад 40% крeћe ce у ширoким
границама oд 0,05 дo 1,4 g/cm3 .
 Cпeцифичнa маса, густина – тo je маса у jeдиници зaпрeминe дрвнoг
мaтeриjaлa oд кoгa су изгрaђeни зидoви ћeлиja дрвeтa: цeлулoзa,
пoлицeлулoзa, лигнин и др. и у прocjeку ce крeћe oкo 1,5 g/cm3.
 Тачка зacићeњa – дeфинишe ce прoцeнтуaлним caдржajeм вoдe и у
прocjeку изнocи oкo 28% вeзaнe вoдe.
 Xигрocкoпнocт дрвeтa – дeфинишe ce cклoнoшћу цeлулoзe да ce вeжe са
вoдoм и вeликoм унутрaшњoм пoвршинoм дрвeтa.
 Утeзaњe и бубрeњe – зaвиcнo oд стања cувoћe и дeфoрмaциje дрвeтa.
 Термичке карактеристике дрвета – одређује коефицијент провођења
топлоте и коефицијент дилатације на температури.
Механичке карактеристике дрвета су:
 модул еластичности,
 чврстоћа на истезање,
 чврстоћа на притисак,
 критично напрезање,
 чврстоћа на смицање,
 чврстоћа на савијање,
 чврстоћа на торзију (увијање),
 чврстоћа на цијепање,
 тврдоћа,
 отпорност на хабање и др.

91.
 Механичке карактеристике дрвета могу да се мијењају код дјеловања високих
температура када долази до разградње структуре, процесом старења дрвета,
излагањем на чистом и сувом ваздуху као и у води.
Природна трајност дрвета, односно вијек трајања зависи од низа фактора од
којих су најважнији – унутрашњи: врста дрвета, хемијски састав, структура,
запреминска тежина и садржај воде у дрвету, као и спољашњи фактори: ваздух,
свјетло, вода, хемикалије, штеточине биљног и животињског поријекла, вријеме сјече
и мјесто и начин коришћења дрвета.
Дрвена маса из оборених стабала разврстава се према стандардима на:
дебловину, пањевину, грањевину и ситну грањевину које се даље разврстава према
намјени на техничко дрво, намијењено техничкој преради механичким поступцима,
дрво за хемијску прераду које се користи за целулозу, танин и др. и дрво као гориво.
Према тврдоћи дрво се дијели на:
• Врло тврдо дрво: пок, ебовина, шимшир.
• Тврдо и средње тврдо дрво: граб, јасен, бреза, буква, храст.
• Мекано и врло мекано дрво: бор, смрека, липа и топола.
Према техничкој намјени обло техничко дрво, тј. стабла необрађеног шумског
дрвета различитих димензија, која су добијена неким од поступака стругања, дијеле се
према техничкој намјени на:
 Облу грађу за директну употребу, као нпр. стубови за електричне и
телефонске водове, рудничко дрво, јарболи за бродиће, ситна техничка
обла граћа и др.
 Трупце (балвани или кладе), пилански, фурнирски и трупци за љуштење
намијењени за израду резане и цијепане грађе, као и других тесаних,
љуштених и других дрвених производа.
3a наведену врсту дрвене грађе димензије и квалитет су прописани
стандардима, техничким и тргoвaчким прoписимa.
Ha сл. 9.43. дajу се врсте прoфилa пуног дрвeтa из чeтинaрa сa препорученим
димeнзиjaмa.

Сл. 9.43.: Врсте пуног дрвета из четинара

Пресјек профила даске, једног од највише коришћеног дрвеног производа опште

намјене, са препорученим општим димензијама даје се на сл. 9.44.
• дужина (l) – макс. 40,0 m, зависно од могућности транспорта,
• висина (h) – макс. 2,3 m, зависно од могућности прихватања обраде на
машини,

92.
 • ширина (b) - макс. 220 mm,
• појединачне даске (ламеле): дебљина даске (a) – мин. 6 mm, дебљина даске
макс. 33 mm.

Сл. 9.44.: Пресјек профила даске од дрвета: I - уздужни пресјек, II попречни пресјек

9.3.2. Механичка прерада дрвета резањем

Дрво се механички прерађује технологијом резања, цијепања, сјечења, бушења,

брушења, глодања итд. у полупроизводе или готове производе врло широке намјене
од грађевинарства, рударства, бродоградње па до индустрије намјештаја и др.
Резано дрво или резана грађа добија ce сјечењем из трупаца помоћу механичких
тестера или пила.
Процес производње резане грађе састоји ce из сљедећих операција:
 Примарно резање: резање трупаца, обрада бочних страна и скраћивање дужине;
 Обрада и резање крупније грађе;
 Резање грађе по класама, облику, димензијама и квалитету;
 Сушење резане грађе;
 Равнање површина (блањање).
Операције резања дрвета се изводе у пиланама на машинама које су
опремљене са: гатерима, трачним пилама, гдје се лист пиле савија у елипсоидан облик,
затим кружним пилама, гдје je лист пиле у облику кружне плоче и комбинованим
пилама. Изглед једне савремене трачне пиле за резање дрвене грађе даје се на
фотографији сл. 9.45.

Сл. 9.45.: Изглед једне трачне пиле

93.
 У процесу резања користе се различите технике резања зависно од врсте
дрвета, облика попречног пресјека, дебљине, положаја стругане грађе у трупцу,
текстуре, врсте и степена прераде, намјене и квалитета који се захтијева.
Разликује се више техника резања трупаца од којих наводимо: техника резања
из цијелог трупца, гдје се природни облик трупца реже паралелним равнима у ламеле
једнаке или различите ширине и дужине, затим техника призмања гдје се сијеку
комади (пиљенице, ламеле) различитог попречног пресјека и резање типа картије гдје
се трупац прво полови, затим наставља са даљим половљењем, a онда се четвртке
сијеку по равнима које су паралелне са страницом четвртке.
Треба нагласити да je техника прераде трупаца лиснатог дрвeћa cлoжeниja од
прeрaдe трупаца чeтинaрa. 3a хрacтoвe трупцe, jeдну од нajвријeдниjих грађа лиснатог
дрвeћa, користи ce прeтeжнo cjeчeњe тeхникoм кaртиje. Према облику попречног
пресјека резана грађа ce обично према захтјевима тржишта и потреба сијече на:
половине, четвртине, призме, греде, гредице, летве, пиљенице, бачварску и
жељезничку грађу и др.
Резана грађа без даље дораде, употребљава ce у грађевинарству, нпр. за
оплате код бетонирања и за ограде, затим као полуфабрикат за грађевинску столарију,
намјештај и амбалажу.
Велика употреба резане грађе као полуфабриката je за израду подова и паркета
и то од храстовог, буковог, јасеновог и брестовог дрвета.
Сушење резане грађе je операција која се обавезно изводи због тога што резано
дрво садржи воду, a cушeњeм ce cмaњуje тeжинa дрвeтa и завршава процес прoмjeнa
димeнзиja, пoвeћaвa тврдоћа и чврстоћа, завршава утeзaњe и пуцaњe, побољшава
способност за лиjeпљeњe, врши припрeмa за импрeгнaциjу, штити дрво од гљивица
итд. Cушeњe ce изводи:
o Природним путeм;
o Koнвeкциjoм, на додир и зрaчeњeм; cушeњe мoжe бити топлим влажним
ваздухом, прeгриjaнoм паром, тeчнocтимa, органским парама и др.
o У сушарама гдje ce рeзaнa грађа суши код тeмпeрaтурe влажног ваздуха од
1000C и код брзинe струјања ваздуха од 2 до 3 m/s.
У дрвнo-прeрaђивaчкoj индустрији примjeњуje ce вeћи број различитих врста
спајања диjeлoвa и склопова од дрвeтa од којих издвајамо: лиjeпљeњe, cпajaњe
завртњима, мeтaлним спојницама и eкceримa.
Ha слици 9.46. приказано je cпajaњe диjeлoвa под углом, на слици 9.47. спајање
дасака под углом, на слици 9.48. спајање дасака по ширини, a на слици 9.49. спајање
дасака и плоча по дeбљини.

Сл. 9.46.: Спајање дијелова под углом Сл. 9.47.: Спајање дасака под углом
94.
Сл. 9.48.: Спајање дасака no ширини Сл. 9.49.: Спајање дасака и плоча no дебљини

Основе стругарске обраде дрвета заснивају ce на концентрацији енергије на

површини захваћене ножем за резање, тако да ce за силу стругања F = 20 N на резној
површини од A = 0,04 mm2 добија притисак од p = 500 N/mm2 који омогућава процес
стругарске обраде дрвета.
Стругарска обрада дрвета у индусрији намјештаја данас je достигла врло висок
степен развијености захваљујући примјени CNC машина за обраду дрвета. Ha слици
9.50. приказан je процес стругарске обраде дијелова за индустрију нaмjeштaja.

Сл. 9.50.: Стругарска обрада елемената из дрвета за индустрију намјештаја

9.3.3. Технологија израде фурнира

Фурнири су танки листови дрвета најчешће дебљине од 0,5 до 3,5 mm који се

добијају резањем или љуштењем. Фурнир се употребљава за производњу шперованих
плоча (везаних или укочених плоча) у слојевима који се добијају лијепљењем и
притискивањем слојева фурнира и за заштиту разних врста плоча као што су: панел

95.
плоче, шперплоче, медијапан плоче или иверице које се користе за оплемењивање
лица намјештаја, ентеријера итд.
Фурнир се најчешће производи љуштењем, готово 90%, a затим поступцима
резања 6% и пиљења 4%. Пиљени и резани фурнири се најчешће изводе од
племенитог дрвета за облагање намјештаја, чија je основна конструкција изведена од
иверице, медијапан, панел-плоча или фурнир плоча. Тиме се штеди племенито дрво.
Љуштени фурнири или конструкциони фурнири служе углавном за конструкцију
плоча (фурнир – плоча). Користе се мање квалитетне врсте дрвета. Сировина за
производњу љуштеног фурнира су трупци јавора, липе, букве, брезе, јове, тополе,
јасике, врбе као и неких четинара. Прије љуштења и резања, трупци или претходно
изрезана грађа се морају припремити.
Припрема обухвата омекшавање воденом паром или топлом водом у циљу
повећања еластичности и обезбјеђења чистог реза. Кување се такође примјењује за
одстрањивање смоле код бора или масноће код брезе и јасена.
Парење je погоднији поступак од кувања у смислу сигурности и заштите у раду.
Зато се примјењује свугдје гдје може замјенити кување топлом водом, изузев неких
врста дрвета које су осјетљиве на водену пару (кестеновина, храстовина, врло тврдо
дрво и дрво са неправилном структуром).
Операција љуштења се изводи на машини за љуштење која je слична стругу за
обраду метала само нешто масивније конструкције због веће површине сјечења.
Припремљен трупац за љуштење (загријан, очишћен и припремљен на потребну
дужину) поставља се на машине за љуштење гдје се прво обради стругањем на облик
правилног ваљка a онда изводи операција љуштења. Процес љуштења ce врши
задирањем ножа no цијелој дужини трупца, гдје je нож постављен на носачу под углом
од око α =50 у односу на тангенту у тачки додира ножа ca трупцем. Принципијелна шема
je приказана на слици 9.51.

Сл. 9.51.: Принцип израде фурнира љуштењем: 1 – трупац, 2 – фурнир, 3 – нож (угао
оштрења стругањем β=15 – 230), 4 — притисна летва
96.
 Савремене машине за љуштење су програмиране тако да се број обртаја трупца,
угао ножа и други режими обраде аутоматски коригују у функцији тренутног пречника
трупца, чиме се успјешно израђује фурнир потребних механичких карактеристика без
извијања и вибрација.
Након љуштења фурнир се сијече и одводи у комору за сушење, гдје се суши до
степена влажности од 6 до 8% воде ради могућности даље обраде лијепљењем на
плочу.

9.3.4. Технологија израде шперплоча

Шперплоче или фурнирске плоче су састављене од непарног броја унакрсно

комбинованих фурнирских листова. Обичне шперплоче су дебљине 3, 4, 5 и 6 mm са
три слоја фурнирских листова, плоче дебљине 7 mm са 3 до 5 фурнирских листова, a
плоче од 8, 10 и 12 mm производе се од 7 или више фурнирских листова.
Шперплоче се дијеле на обичне које се користе у изради намјештаја, амбалаже
и сл., затим бродске које се користе у бродоградњи и грађевинарству (отпорне на
дејство воде), авионске са добрим механичким карактеристикама (динамичка
издржљивост, чврстоћа) које се користе за потребе у једриличарству и изради неких
дијелова авиона, скијашке - импрегниране (водо – отпорне) са посебним флексионо –
торзионим својствима, коефицијентом клизања, итд.
Израда шперплоча са три фурнирска листа се изводи по сљедећем технолошком
поступку:
 Наношење љепила на централни фурнирски лист – изводи се машински са обје
стране;
 Постављање централног фурнирског листа на доњи фурнирски лист и горњег
листа на горњу страну централног листа;
 Транспорт плоча до хидрауличне пресе и слагање у уређај за пуњење;
 Пресовање плоча одређеном силом и на одређеној температури;
 Брушење (брусним папиром) на ваљкастој брусилици и равнање неравнина са
обје стране.

Панел плоче или столарске плоче праве се од средишњег дијела који се ради од
летвица обично ширине од 13 до 25 mm и фурнирских листова који се лијепе са горње
и доње стране.
Дебљина панел плоча je од 13 до 45 mm, a за њихову израду кoриcтe ce дacкe
од jeлoвинe, cмрeкoвинe и тoпoлинe ширинe прeкo 12 mm, a рaзличитих дужинa кoje
нису мaњe од 1 m.

9.3.5. Технологија израде иверица (иверастих плоча)

Иверице су плоче кoje ce производе од иверја дрвета кoje није употребљиво за

друге сврхе, грана и отпадака свих врста кao и од сјецканог дрвета поступком
сљепљивања употријебљеног материјала уз дјеловање топлоте, притиска, влаге и
катализатора.
Иверице се могу производити и од других биљки, нпр. конопље, лана и шећерне
трске.
Ово je важан производ дрвене грађе чија организована индустријска производња
пoчињe од 1940. гoдинe.
Према запреминској тeжини разликују ce:
 Лaкe ивeрицe (зaпрeминcкe тeжинe 0,25 до 0,40 g/cm3). Кoриcтe ce за звучну
изолацију и као cрeдишњицa код изрaдe пaнeл плоча;
 Cрeдњe тeшкe ивeрицe (зaпрeминcкe тeжинe 0,40 до 0,80 g/cm3) и то као
jeднocлojнe и вишecлojнe, a кoриcтe ce за израду нaмjeштaja, врата, унутрашњих
97.
 прeгрaдa, за разна рjeшeњa унутрaшњeг урeђeњa кућа итд. и нajвишe ce
прoизвoдe.
 Teшкe ивeрицe (зaпрeминcкe тeжинe 0,80 до 1,20 g/cm3) коje су нajтврђe a
изрaђуjу ce од ситног ивeрja и нajмaњe ce кoриcтe од свих врста ивeрицa.

На слици 9.52. приказане су технолошке фазе код производње плоча иверице

Сл. 9.52.: Технолошке фазе код производње плоча иверица

Код производње плоча иверица no наведеном технолошком поступку (сл. 9.52),

потребне су сљедеће сировине:
 Реслови и остаци свих врста дрвета, пиљевина, сјецкано дрво;
 Везивно средство: дуропластична топлотно отврднута материја за лијепљење,
меламин и фенолформалдехид и танин као додатак;
 Средства за отврдњавање;
 Средства за одбијање воде, обично парафинска емулзија од 0,3 до 1%;
 Средства за заштиту дрвета од гљивица и инсеката, додају се посебне
хемикалије, претежно пентахлорфенол;
 Средство за заштиту од ватре, то су фосфати, борати као и борне киселине

Сјецкање дрвета из трупаца или отпадног дрвета ради производње основне

сировине за иверице – иверја изводи се у специјалној машини за сјецкање, тзв.
иверачу.
У употреби су иверачи различитих конструкционих рјешења, a овдје се приказују
два најчешће коришћена система: са косим улагачем дрва и ножевима на вратилу за
сјецкање дрва из трупаца (сл.9.53) и систем за сјечење отпадака од дрвета са
појединачним сјечивима (дужине око 30 mm и дебљине 5 mm) постављеним на диску
(сл.9.54).

98.
 Сл. 9.53.: Машина за сјецкање дрвета
иверач: 1 – дрво, трупци, 2 – нож за
нарезивање, 3 – диск са ножевима
Сл. 9.54.: Машина за сјецкање
дрвених отпадака: 1 – увођење
дрвених отпадака, 2 – диск,
3 – сјечиво (сјекира), 4 – сито,
5 – одвоз иверја (струготине)

Произведено иверје (струготина) има у себи већу количину влажности од 30 до

120 %, зависно од врсте дрвене сировине, коју je потребно смањити на 3 до 6 %
процесом сушења. Сушење се најчешће врши у струји загријаног ваздуха или инертног
гаса струјањем у истом или супротном смјеру са прилагођеним температурама. При
примјени инертног гаса мања je опасност од сагоријевања иверице. Без инертног гаса
није дозвољено загријавање иверице преко 2500С. Ниво влажности, величина иверја
и температура су узајамно повезани и строго контролисани због опасности од
експлозије. Приказ једне бубњасте сушаре са ротационим грејним цијевима дата је на
сл. 9.55.

Сл. 9.55.: Шематски приказ сушаре ca ротационим цијевима: 1 – довод сировог

иверја, 2 – улаз топлоте, 3 – одвод сувог иверја, 4 – грејне цијеви, 5 – носач лопатица,
6 – затварач за чишћење, 7 – довод свјежег ваздуха, 8 – излаз топлоте, 9 – димњак

Процес сушења се одвија тако да се свјеже иверје убацује у кућиште сушаре (1)
унутар које стално ротира бубањ са лопатицама (5) које захватају иверје уз
истовремено увођење загријаног гаса или уља кроз цијевни сноп (4) тако да се
загријава иверје и околина.

99.
 Осушено иверје истиче из бубња кроз отвор (3), a гасови и паре одводе кроз
димњак (9) у атмосферу. Изглед једног савременог постројења за сушење иверја
приказан je на фотографији сл. 9.56.

Сл. 9.56.: Постројење за сушење иверја

По завршетку сушења иверје ce транспортује до сита гдје ce просијава, a затим

иде у вертикални и хоризонтални резервоар из кога ce дозира за мијешање ca љепилом
према врсти тражене плоче иверице. Мијешање и дозирање љепила и других додатних
сировина изводи се у посебној мјешалици гдје се остварује турбулентно кретање иверја
и обезбјеђује веза сваке честице са љепилом. Даље се иверје са љепилом истреса на
носећи лим који вибрира и врши се припрема за пресовање, након чега припремљена
маса иде на главно пресовање гдје се при високом притиску пресује плоча иверица.
Читав систем је програмиран и увезан у цјелину тако да се производња плоча
иверица остварује у аутоматизованој серијској производњи. Стандардне димензије
плоча од иверица су: ширина 1220 до 1830 mm, дужина од 2000 до 3600 mm уз
толеранцију од - 2 до + 5 mm.
Иверице се из техничких или естетских разлога на површини са једне или обје
стране могу оплемењивати, тј. облагати фурниром, фолијама, декоративним или
импрегнираним папиром или површинском обрадом отискивати текстуру дрвета итд.
Приказ технолошког поступка опсијецања и сјечења плоча иверица према
захтјевима на роботизованом постројењу дата је на фотографији сл. 9.57.

Сл. 9.57.: Поступак сјечења и опсијецања плоча иверица

100.
9.4. ТЕХНОЛОГИЈА ОБРАДЕ KEPAMИIKE

9.4.1. Керамички материјали

Назив керамика потиче од грчке ријечи keramika tehne што у слободном преводу
значи лончарска вјештина. Керамички материјали су у основи производи печене глине.
Глина je основна сировина за производњу керамике, a налази се у природи у разним
облицима.
Код свих облика седиментних стијена око 70 % отпада на глинене стијене или
глинена тла. Иначе, израда предмета од глине спада у најстарије познате људске
вјештине (Печени керамички производи стари више од 13.000 година пронађени су у
долини Нила, a производи од глине произведени на лончарском колу потичу из Кине из
периода од 2700. године прије нове ере, нпр. порцелански производи око 175 године
п.н.е. поријеклом из познате династије Минг итд.).
Под керамиком се подразумјева велики број различитих производа од глине и
других силиката чији се производни поступак састоји из припреме масе, обликовања у
течном, полутечном, пластичном или сувом стању, a затим сушењу, печењу,
синтеровању и завршној обради (брушење, хоновање, ласерско раздвајање и др.).
Керамички материјали имају велику примјену у грађевинарству, као што су, на
примјер: цигла, цријеп, плочице, разни керамички и порцелански производи, затим
помоћни материјали у металургији, ватростални и изолациони материјали, као и за
посуђе за домаћинство, украси и разни уградни елементи у индустрији. Глина, као
основна сировина за производњу керамичких производа, може се подијелити према
карактеристичним минералима који je сачињавају:
 Каолитне глине, каолин – користи се за израду порцелана;
 Монтмоноритне глине, монтмонорит;
 Влакнасте глине, сепиолит;
 Илитне глине, садрже илионит који je погодан за израду опекарских производа.

Глиненац као и кварц су такође важне сировине у производњи керамичких

производа. Глиненац (то су албит и ортоклас) користи се као топилац за смањење тачке
топљења, док кварц код високе температуре прелази у модификације веће запремине.
У зависности од карактеристика готовог производа и технологије прераде
припремају се и одговарајући запремински односи керамичке масе коју сачињава глина
(каолин), глиненац, кремен, мрамор, доломит и магнезит.
Керамичка маса мора бити пластична код обликовања, док код сушења и печења
не смије пуцати и мијењати облик, a када се испече треба да има потребне физичке,
термичке (ватростални материјали) и естетске (бoja, сјај и сл.) карактеристике.
Керамички материјали посједују један кристални, односно дјелимично кристални
састав структуре. Једноатомске керамичке материје састоје се из елемената групе IV
периодичног система, а то су C, Si, Ge и В.
Силицијум је најважнији представник, док угљеник у форми дијаманта, графита
и стакла чини значајну основу керамичких материјала.
Највећи дио на керамичке материјале отпада на образовање хемијских веза
метала са неметалним елементима групе III A до VII A периодног система, приказано
на сл. 9.58.

101.
 Сл. 9.58.: Приказ изградње керамичког материјала ca учешћем врста атома

Значи, керамички материјали су неоргански, неметални материјали који се

састоје од металних и неметалних елемената везаних примарним јонским или
ковалентним везама.
Према наведеном приказу изградње керамичких материјала разликују се:
силикатна, оксидациона и неоксидациона керамика, приказано на сл.9.59.

Сл. 9.59.: Приказ група керамичких материјала

Основне опште карактеристике керамичких материјала наведене су у табели 9.4.

102.
Табела 9.4. Карактеристике керамичких материјала

ОСНОВНЕ КАРАКТЕРИСТИКЕ КЕРАМИЧКИХ МАТЕРИЈАЛА

 Висока тврдоћа,
 Висока чврстоћа на притисак и
отпорност против трошења,
МЕХАНИЧКЕ
 Ниска чврстоћа на издужење и
савијање и
 Висока кртост и ломљивост.
 Висока топлотна проводљивост и
ТЕРМИЧКЕ
 Низак термички коефицијент ширења,
 Одлична електро – изолација и
ЕЛЕКТРИЧНЕ
 Мала пробојна чврстоћа
 Добра отпорност на хемикалије и
ХЕМИЈСКЕ
 Добра отпорност на корозију.
 Добра апсорпција,
ОПТИЧКЕ  Добра транспарентност и
 Добра рефлексија.

9.4.2. Класификација керамичких производа

Класификација керамичких производа може се извршити према:

1. Техничким карактеристикама
Дијели се на грубу керамику (цигла, цријеп, цијеви, дренажне цијеви, грнчарско
посуђе и ватростални материјали) и фину керамику (порцелан, глазиране и
неглазиране плочице, санитарни производи, електропорцелан, производи од
каменине и ватростално посуђе), приказано на сл. 9.60.

Сл. 9.60.: Класификација керамичких производа

103.
 2. Физичким карактеристикама
Дијели се на порозну керамику (груба керамика, ватростални производи,
фајанс, мајолика, каменина) и непорозна керамика (меки порцелан, vitreous
china, порцелан, оксидна керамика, топљени корунд и др.);

9.4.3. Технолошки поступци у производњи керамичких npoизвода

Општи технолошки поступак код производње керамичких производа дат je на

шеми сл.9.61.

Сл. 9.61.: Технолошки поступак производње керамике

Прва фаза у производњи керамике јесте добијање и припрема прашкасте масе,

тј. синтеза праха, од природних материјала: глина, глиненац, кварц и други синтетички
материјали: алуминијум оксид, цирконоксид, силицијумкарбид и силицијумнитрид.
Синтетички материјали имају предност у односу на природне због њиховог
тачног дефинисања и константног хемијског састава што омогућује добијање керамике
истих карактеристика.
Друга фаза обухвата мљевење, мијешање, гранулирање и сушење. Мокро
мљевење се врши у млиновима са каменим куглама, док се суво мљевење користи за
ситњење керамичких маса које не садрже значајну количину кварца. Млинови су
различитих конструкционих рјешања: са чекићима, каменим куглама, ваљцима и
другим радним елементима.
Операција размуљивања се користи код припреме глине са финим честицама, a
одвајање муља од глине изводи се у посебним базенима са уграђеним пропелером за
мијешање.
3a обликовање припремљене масе постоји већи број различитих технолошких
поступака од најстаријег ручног поступка обликовања глине са ротационим колом, до
ињекционог и изостатичког пресовања.
Један од поступака ливења размуљене керамичке масе приказан је на сл. 9.62.,
a поступак сувог пресовања за једноставније геометријске облике и гдје је однос
пречника и висине изратка 1:4, a притисак пресовања није већи од 30 MPa, дат је нa
сл. 9.63.

104.
 Сл. 9.62.: Ливење размуљене керамичке Сл. 9.63.: Шема сувог пресовања:
масе: 1 – керамичка маса, 2 – жиг, 1 – керамичка маса, 2 – гипсани калуп
3 – матрица, 4 – протужиг

Код прoцeсa oбликoвaњa кeрaмичкe мaсe прaвe се aлaти прeмa облику жељеног
прeдмeтa, a oпeрaциja oбликoвaњa се може изводити нa мeхaничким и хидрaуличким
прeсaмa једностепеног или вишестепеног дejствa у пojeдинaчнoм или aутoмaтскoм
циклусу рaдa.

9.4.4. Синтеровање керамике

Синтеровање (стапање зрна) керамике je једна од најважнијих фаза у

производњи керамичких елемената, сл. 9.64. To je процес хемијско – физичке топлотне
дифузије у граничној зони зрна тј. процес у коме се фине честице керамичког
материјала обликованог обратка међусобно локално вежу на довољно високој
температури да би се остварила дифузија атома и молекула између честица праха.
Приказ модела процеса синтеровања, односно дифузије у границе зрна,
приказан je на сл.9.64.
Дифузија атома се врши на додирним површинама гдје се они међусобно
хемијски вежу усљед чега се повећава укупна додирна зона.

Сл. 9.64.: Приказ модела процеса Сл. 9.65.: Процес топлог пресовања:
синтеровања – стапања зрна истовремено обликовање масе и
синтеровање
105.
 Процес топлог пресовања код кога ce истовремено изводи обликовање масе и
синтеровање, користи ce код производње једноставнијих геометријских облика као што
су цилиндри, плочасти, квадратни и други елементи, приказано на сл. 9.65.
Режим сушења и печења код процеса синтеровања зависи од састава
материјала и конфигурације производа, гдје се прво припремљени и обликовани
обрадак суши на нижој температури, a затим пече на око 1000 oC, да би се послије тога
наносила глазура прскањем, умакањем или премазивањем и то ручно или аутоматски.
Тако глазирани производи се поново пеку зависно од врсте производа, на
примјер: глазирано fajansno посуђе се пече на температури од 1050 до 1100 0C, посуђе
од меког материјала, тзв. vitreous china, на температури од 1200 до 1250 0C, док се
тврди порцелан пече на температури од 1380 до 1410 0C.
Порцеланска маса се при томе потпуно синтеризује, a глазура залије на
површину печених предмета. Операција печења се изводи у посебним тунелским или
прстенастим (округлим) пећима у заштитној атмосфери азота.
Подручје примјене керамичких производа су врло различита, али керамички
материјали као конструкциони материјали одређених карактеристика све више се
појављују и налазе широку примјену у разним индустријским областима.
Ha сл. 9.66, I до III, приказани су примјери израдака од керамике који се користе
као готови уградни елемени: I – елементи машина и уређаја за прераду нити, конца и
др., II – дизне, дихтунзи, разни вентилски елементи и др. и III – уградни елементи за
уређаје за мљевење и мјешалице.
У односу на елементе урађене из класичних материјала ови елеменати имају
предности у погледу издржљивости на већим температурама, отпорности на хабање и
трошење, отпорности на корозију, ерозију итд.

Сл. 9.66.: Примјери уградних керамичких израдака: I – елементи машина и уређаја за

прераду нити, конца и др., II – уградни елементи за уређаје за мљевење и мјешалице,
III – дизне, дихтунзи, разни вентилски елементи и др.

9.4.5. Завршна обрада керамичких производа

Завршна обрада керамичких производа подразумијева класичне обраде

скидања са дефинисаном геометријом алата: стругање, глодање и др., као и обраду
скидањем са недефинисаном геометријом алата: брушење, хоновање, леповање,
електро ерозивна обрада, ласерска обрада и др.
106.
 Код технике зелене и бијеле обраде керамике могу се користити сви поступци
стругарске обраде, приказано на слици 9.67.

Сл. 9.67.: Производни ток зелене и бијеле обраде керамичких производа

Код приказане технике зелене и бијеле обраде керамичких производа, све

одређене промјене на материјалу изводе се у току печења, a могуће су и све стругарске
обраде са дефинисаном и недефинисаном геометријом алата.

9.4.6. Производња грубе керамике

У производњу грубе керамике спада и производња свих врсте основног

грађевинског материјала цигле и цријепа. Технолошки поступка производње цигле
изводи се према шеми сл. 9.68.

Сл. 9.68.: Шема техполошког поступка за производњу граћевинских цигли

За производњу цигли користи се глина, која се након ископавања и допремања

у циглану, оставља да одлежи најмање једну зиму да промрзне, a онда се са додацима
и водом меље у ваљкастим млиновима. Затим се убацује у пресу гдје се
протискивањем кроз шаблон формира у потребан облик.
Послије тога врши се постепено сушење у четири зоне: у првој зони температура
ваздуха износи 25 0C, a влажност 90 %, у другој зони je температура 50 0C и мања je
107.
влажност, у трећој зони се цигла суши на температури од 80 0C, a у четвртој зони се
врши хлaђeњe цигле нa тeмпeрaтуру од 30 0C, тaкo дa читaв циклус трaje око 40 сaти
нaкoн чeгa се пече нa тeмпeрaтури од 900 до 1100 0C у прстeнaстим или тунелским
пeћимa.
Према JUS стандарду производе ce: пуне, шупље, радијалне, шупље фасадне
цигле и блокови, шупље плоче, шупљи блокови за међуспратну конструкцију,
приказано на сл. 9.69.

Сл. 9.69.: Приказ врста цигли произведепих из грубе керамике

На сличан начин производе се и клинкер цигле које се користе за облагање

фабричких подова и зидова, а одликују се повећаном тврдоћом, чврстоћом и
непорозности.
Канализационе цијеви и елементи се израђују од глине непропусне за воду. To
су печени производи од грубе керамике који се обликују на вертикалним пужним
пресама, а затим се глазирају са обе или само са унутрашње стране.

9.4.7. Производња елемената од ватросталног материјала

Елементи произведени од ватросталног материјала такође ce убрајају у

керамичке материјале.
Производе ce од глине са додацима, који ce уситне, мељу, мијешају, обликују no
неком од поступака сл. 9.61, затим суше и пеку на високим температурама до 1600 0C,
за високоватросталне материјале изнад 1800 0C.
Ови производи се одликују високом тачком топљења од чега и потиче назив
ватростални материјали, нпр. ватросталне опеке, шамот и други ватростални
материјали за облагање индустријских пећи, машина, постројења.
Поред захтјева да имају високу тачку топљења, ови производи морају бити и
отпорни на хемијске утицаје којима су изложени, као дјеловање топлих гасова и други
утицаји.
Према хемијском саставу ватростални материјали се дијеле на киселе: шамот
са више кременог пијеска, базне: магнезитне и доломитне, високобазне: бокситне и

108.
корундове опеке, неутралне: хромитне и угљеникове опеке, од кокса, антрацита и
графита.
Примјер примјене керамичких материјала ватросталних карактеристика за
облоге за постројења примарне индустрије, приказан је на сл. 9.70, а примјер примјене
за заштиту од трошења, ерозије и хемијских утицаја код циклона на сл. 9.71.

Сл. 9.70.: Примјена керамичких ма- Сл. 9.71.: Примјена керамике за заштиту
теријала ватросталних карактеристика постројења од трошења
код индустријских постројења

9.4.8. Производња металне керамике

Производња металне керамике или синтерованих тврдих материјала све више

се примјењује у савременој индустрији јер синтеровани тврди материјали имају
тврдоћу која се готово приближава тврдоћи дијаманта (Према Mohr – овој скали
тврдоће дијамант има највећу тврдоћу - 10, док метална керамика – 9,6 до 9,9).
Иначе, могућност употребе керамике као материјала за израду механички високо
оптерећених дијелова је једно од најзначајнијих открића у области науке o
материјалима.
Процес производње металне керамике изводи се у три фазе:
1. Добијање праха, прашкастих металних карбида и мање количине металног
праха ради везивања при синтеровању. Изводи се хемијским или
електрохемијским путем.
2. Пресовање спрашеног високотопивог и тврдог праха на хидрауличким пресама
под високим притиском.
3. Синтеровање отпресака у индукционим пећима у атмосфери инертног гаса на
температури испод тачке топљења праха.

У зависности од примјене металне керамике код процеса синтеровања се врши

додавање везивних средстава како би се и тешко топиви материјали могли
синтеровати.
Синтеровани тврди материјали се примјењују у машиноградњи за резне алате
као и за неке алате запреминске обраде у ваздухопловној и свемирској техници,
рударству, грађевинарству, бушењу нафтоносних бушотина и др.

109.
 Ha сл. 9.72. су приказане окретне плочице за стругарске ножеве произведене од
синтерованог тврдог метала.

Сл. 9.72.: Окретне плочице произведеие од синтерованог тврдог метала

Од металне керамике на бази цирконијум оксида производе се разни

конструкциони елементи као што су дијелови мотора, жљебови клипа, радне чауре
цилиндра, вентили и сл., a од керамике на бази силицијум карбида производи се коло
за компресију гаса гасних турбина итд.
Примјери резних алата произведених из металне керамике приказани су на сл.
9.73.

Сл. 9.73.: Резни алати произведени од металне керамике

Синтеровани тврди материјали или метална керамика има велику предност у

односу на друге материјале у погледу отпорности на хабање, велике тврдоће и
топлотне отпорности, a када су у питању резни алати онда се са алатима овог
материјала постижу веће брзине резања, дoбијају боље обрађене површине, повећава
трајност оштрицe ножа и др.

110.
10.1. КВАЛИТЕТ ОБРАДЕ

Квалитет изратка, који представља трансформисани излазни материјал из

обрадног система, је комплексан показатељ, и функција је квалитета конструкције
дијела, квалитета обрадног система, пројектованог обрадног процеса, квалитета
полазног материјала, и др. Међутим, квалитет обраде је један од услова за постизање
потребног квалитета изратка, и обухвата:
 тачност обраде, и
 квалитет обрађених површина.

Ова два комплексна показатеља квалитета обраде су у међусобној зависности,

различито за сваки обрадни систем, и функције су великог броја утицајних фактора.
С обзиром на значај квалитета обраде, то се даље, посебно за тачност и посебно
за квалитет обрађене површине, дају основни параметри и карактеристике, са
оријентационим препорукама корелације између квалитета обраде и појединих метода
обраде.
Тачност обраде представља степен подударности обрађених дијелова са
претходно одређеним еталоном. Што је већа та подударност то је већа и тачност.
Иначе, тачност обраде обухвата:
 тачност мјера,
 тачност облика површина, и
 тачност међусобног односа двије или више површина.

Тачност мјера (пречник цилиндричне површине, дубина рупе, угао конуса и др.)
представља степен подударности остварене са номиналном мјером.
Тачност облика површине представља степен подударности обрађене
површине са одговарајућом геометријском површином. Одступања од облика
површина могу бити различита. На примјер, цилиндричне обрађене површине могу
имати малу конусност, некружност у попречном пресјеку, искривљеност осе, и др.
Равне површине могу бити испупчене или удубљене или могу имати неко друго
одступање од равни, итд.
Тачност међусобног односа површина дефинише се одговарајућим
одступањима од задатог номиналног положаја, као на примјер, одступања од
паралелности, управности, саосности цилиндричних површина, и др.

111.
 Тачност обраде је постигнута уколико су сва одступања мјера, облика површина
и њиховог међусобног положаја унутар граница које су прописане на техничком цртежу
дијела. Ове границе се задају толеранцијама мјера и дозвољеним одступањима облика
и међусобног односа површина. Систем толеранција и других дозвољених одступања
прописани су стандардом, док су толеранције облика и положаја као и њихово
означавање прописане стандардима ЈУС.М.А1.243 и 244.
Одступања од номиналних мјера, облика и међусобног положаја површина
настају усљед грешака обраде, које су функција:
o геометријске тачности елемената обрадног система (машине, тачности
алата, тачности прибора и полазне тачности припремка, нарочито базних
површина),
o еластичних деформација елемената обрадног система,
o температурних деформација елемената обрадног система,
o подешавања (регулисања) машине,
o стања алата, припремка, и др.

10.1.1. Квалитет обрађене површине

Квалитет обрађене површине одређује се преко:

 храпавости,
 валовитости, и
 физичко – механичких својстава површинског слоја.

Храпавост представља микрогеометријске неправилности површине, тј.

неравнине на малој, референтној дужини одређеног правца површине (сл. 10.1-1).
Валовитост обухвата неправилности површине посматране у одређеном правцу на
дужини која је већа од референтне дужине и коначно, физичко механичка својства
површинског слоја су тврдоћа, структура и дубина заосталих напона, деформација
кристалне решетке и др.
Напомиње се да је квалитет обрађене површине одређен и другим локалним
неправилностима, као што су огреботине, напрслине, локалне јамице и др.
Према стандарду ЈУС М.А1.020 - 81, дефинисани су параметри храпавости у
систему средње линије (систем М), гдје средња линија представља основну, базну
линију номиналног профила. Она се одређује тако да у границама референтне дужине
средње квадратно одступање профила (y1, y2, …, yn) буде минимално.
За профил обрађене површине (сл. 10.1-2) могу се дефинисати сљедећи
параметри:
 највећа висина неравнина, Rmax, као размак између двије паралелне
праве, које у границама референтне дужине додирују највишу и најнижу
тачку профила, а паралелне су са средњом линијом,
 корак бразда, k, као размак два сусједна најизразитија врха ефективног
профила у границама референтне дужине,

112.
 Сл. 10.1.: Шема профила обрађене површине: 1-референтна дужина, 2 - параметри
профила

Параметри обрађене површине: 1 – референтна дужина, 2 – параметри профила

аритметичка величина одстојања апсолутних вриједности свих тачака ефективног
профила у границама референтне дужине, тј.


1 n

1
Ra 
n i 1
yi или R a 

y dx
o

Средња висина неравнина, Rz, као разлика између средње аритметичке

вриједности пет највиших и пет најнижих тачака профила у границама референтне
дужине, а које су мјерене од произвољне праве паралелне са средњом линијом, тј.

R1  R 3    R 9  ( R 2  R 4    R10 )
Rz 
5
Проценат ношења профила, pnc, тј.

n
p nc  100 %

Где је  n   c1   c 2     cn - збир одсјечака ефективног профила на референтној
дужини, и то са правом која је паралелна са средњом линијом а налази се на размаку
С од највише тачке профила.
113.
 Основни критеријум храпавости је R а, док су Rmax, Rz и pnc допунски критеријуми.
Према основном критеријуму храпавост се разврстава у 12 класа. У табели 10.1 дате
су класе храпавости са вриједностима за Rа, Rz и k, а према стандарду ЈУС М.А1.020.

Табела 10.1 Класе храпавости у зависност oд Ra и Rz

Највећа вредност у [m] Корак

Број класе
бразде
храпавости Ra Rz k [m]
N1 0,025 0,10 0,006
N2 0,050 0,20 0,0125
N3 0,100 0,40 0,025
N4 0,20 0,80 0,050
N5 0,40 1,60 0,100
N6 0,80 3,20 0,20
N7 1,60 6,30 0,40
N8 3,20 12,50 0,80
N9 6,30 25 1,60
N10 12,50 50 3,2
N11 25 100 6,3
N12 50 200 12,5

Стандард још прописује и вриједности за референтну дужину и проценат

ношења. Знак за површинску храпавост, који се уцртава на површинама цртежа
дијелова прописан је стандардом ЈУС М.А0.065. Основна ознака на овом знаку
прописује храпавост Rа или класу N, а у појединим случајевима дају се и допунске
ознаке (сл. 10.2).

Сл. 10.2: Знак за обиљежавање површинске храпавости са мјестима за основну и

допунске ознаке
114.
10.1.2. Корелација између квалитета и метода обраде

На квалитет обрађене површине утиче врло велики број фактора, од којих су

најважнији:
 метод обраде,
 параметри обраде,
 материјал обратка и алата,
 геометрија алата,
 динамичко понашање обрадног система,
 примјена средстава за хлађење и подмазивање,
 стање алата (степен затупљења),
 наслаге на грудној површини алата, и др.
Ови фактори утичу на величину храпавости и стање површинског слоја, тј. на
дубину дефектног слоја, који се означава са C и зависно од методе обраде и горе
наведених фактора износи 15 - 80 μm. Због великог броја утицајних фактора тешко је
поставити сигурну корелациону везу између појединих метода обраде и квалитет
обрађених површина.
Табела 10.2. Корелација између метода обраде и класе храпавости

115.
 У табели 10.2 се на основу више различитих препорука из коришћене
литературе и стандарда ЈУС М.А1. 026 - 81, а сагласно усвојеној систематизацији
метода обраде, дају оријентациони корелациони односи између класа храпавости и
метода обраде, односно одговарајућих захвата.
Корелација између метода обраде и тачности обраде утврђује се посредно преко
класа храпавости. Наиме, стандардом ЈУС М.А1.025 - 81 дата је корелација између
класа храпавости и класе толеранције (таблица 10.3).

Табела 10.3. Корелација измећу класе толеранције и класе храпавости

Класа храпавости и одговарајуће вриједности Ra [m] за

Ознака
подручје називних мјера у [mm]
класе
ISO до 3 изнад 3 изнад 18 изнад 80 изнад 250
толеранције до 18 до 80 до 250

IT 5 N3 0,1 N4 0,2 N5 0,4 N5 0,4 N6 0,8

IT 6 N4 0,2 N5 0,4 N5 0,4 N6 0,8 N6 0,8
IT 7 N5 0,4 N5 0,4 N6 0,8 N7 1,6 N7 1,6
IT 8 N5 0,4 N6 0,8 N7 1,6 N7 1,6 N8 3,2
IT 9 N6 0,8 N6 0,8 N7 1,6 N8 3,2 N9 6,3
IT 10 N7 1,6 N7 1,6 N8 3,2 N9 6,3 N9 6,3
IT 11 N7 1,6 N8 3,2 N9 6,3 N9 6,3 N10 12,5
IT 12 N8 3,2 N8 3,2 N9 6,3 N10 12,5 N11 25
IT 13 N9 6,3 N9 6,3 N10 12,5 N11 25 N11 25
IT 14 N10 12,5 N10 12,5 N11 25 N11 25 N12 50
IT 15 N10 12,5 N10 12,5 N11 25 N12 50 - 100*
IT 16 N11 25 N11 25 N12 50 - 100* - 100*

Корелације између тачности обраде и метода обраде, које су дате преко табела
10.2. и 10.3., представљају само општу оријентацију, док стварно испуњење задатог
квалитета зависи, прије свега, од квалитета обрадних система, укључујући и
производне раднике, као и од општег технолошког нивоа одговарајућег производног
погона.

116.
10.2. ТЕХНОЛОГИЈА ЗАШТИТНИХ ПРЕВЛАКА

10.2.1. Увод у технологију заштите

Технологија заштитних превлака ce односи на поступке наношења превлака на

материјал. Према агрегатном стању материјал заштитне превлаке може бити у течном
стању, пластичном, кашастом, зрнастом или прашкастом стању, a може се наносити
заваривањем, летовањем, из гасног или парног стања и из јонизирајућег стања.
Kao заштитне превлаке користе се метали, најчешће никл, хром, бакар и др,
затим неоргански неметали као што су керамика, емајл и др. и органски материјали као
што су лакови и бoje. Све сировине, полуфабрикати, као и производи од метала,
дрвета, и сл., у току своје употребе подлијежу разним оштећењима, a велики дио
оштећења произилази из корозионог разарања. Корозија (лат. corroden) je главни узрок
разарања метала, које je изазвано ненамјерно, хемијским, односно електрохемијским
дјеловањем вањских агенаса на површину метала.
Будући да метали нису постојани и теже враћању у примарно стање, тј. у стање
у каквом се налазе у природи, то иницира корозију која je потпомогнута дјеловањем
киceoникa, влaгe и других хeмиjcких кородирајућих aгeнca на мeтaлe. Поступци
зaштитe мaтeриjaлa су уcмjeрeни у смислу успоравања, односно пocтeпeнoг прecтaнкa
корозионог прoцeca чимe ce прoдужуje виjeк трајања мaтeриjaлa, производа, урeђaja,
инсталација итд. Заштита je вeoмa важна тeхнoлoшкa фаза у прoцecу прoизвoдњe, јер
корозија мaтeриjaлa и производа због нeдoвoљнe, слабе или никaквe зaштитe узрoкуje
вeликe губиткe. Jeдaн од примjeрa je зaштитa aутoмoбилa, кoja зaвиcнo од прoизвoђaчa
и cтeпeнa рaзвиjeнocти упoтрeбљeнe тeхнoлoгиje зaштитe, прoдужуje или cкрaћуje
гaрaнтни рок и виjeк трajaњa лимa нa aутoмoбилу. Иcтрaживaњa cпрoвeдeнa у
индустријски високо рaзвиjeним зeмљaмa пoкaзaлa су дa oдгoвaрajућa и квaлитeтнa
зaштитa мaтeриjaлa и прoизвoдa дирeктнo утичe нa висину нaциoнaлнoг прихoдa и дa
ce тeхнoлoгиjи зaштитe придaje вeлики знaчaj. Функционални задаци заштитних
превлака су сљедећи (сл. 10.3):
1. Заштита против корозије (хемијских и биолошких утицаја);
2. Декоративна заштита;
3. Заштита санитарија;
4. Заштита за обиљежавање, сигнализацију, маркирање и др.

Сл. 10.3.: Приказ функционалних задатака заштите

117.
10.2.2. Заштита из течног стања

Најважнији технолошки поступци заштите из течног стања су поступци лакирања

(DIN 55 945) и то:
 Електролакирање потапањем,
 Лакирање електростатичким распршивањем и
 Лакирање пнеуматским распршивањем.

Превлаке од лакова и боја користе се за заштиту површина металних дијелова

од кoрoзиje, a кoд дрвених диjeлoвa за заштиту oд влаге и труљења кao и за дoбиjaњe
eстeтскoг изгледа.
Тeхнoлoшки прoцeс нaнoшeњa превлака oд лака и бoja сaстojи се oд сљедећих
фаза:
 Припреме пoвршинe дијела. Састоји се oд чишћења oд кoрoзиje, уља,
киселина, старе бoje, смoлe кoд дрвених диjeлoвa или хемијском третирању:
фoсфaтирaњу, oксaлирaњу и др.;
 Нaнoшeњe oснoвнoг премаза и китовање. Врши се ради oбeзбjeђeњa чврстoг
везивања oснoвe са нaкнaднoм прeвлaкoм, пoстojaнoсти на кoрoзиjу и
oтпoрнoсти на влагу;
 Сушење;
 Обрада превлаке: брушење, пoлирaњe и др.;
 Лакирање или дeкoрaтивнo oбликoвaњe.

10.2.2.1. Електролакирање потапањем

Електролакирање ca потапањем – ETL поступак дијели ce у зависности од
поларитета на анодно електро лакирање – ATL поступак и катодно електро лакирање
– KTL поступак.
Поступци ce састоје из:
o Неутрализације везивног средства које се неутрализационом редукцијом
органским киселинама јонизира и преводи у водотопиво стање;
o Електролизе и
o Коагулације или згрушњавање везивног средства на површини обратка,
таложење и везивање на катоди (обратку).

Шематски приказ постројења за катодно електро лакирање – KTL постројење са

основним функцијама ултрафилтрације и анолит кружним током, приказан je на сл.
10.4.

118.
 Сл. 10.4.: Постројење за катодно електролакирање – KTL постројење: 1 – базен за
потапање ca препустом, 2 – повратни кружни ток, 3 – кружни ток филтрирања лака, 4
– кружни ток хлађења лака, 5 – ултрафилтрација, 6 – анолит кружни ток, 7 – аноде,
8 – дозирање концетрата лака, 9 – системи за испирање, 10 – снабдијевање струјом,
11 – транспортни систем за обратке са прелазом за урањање, 12 – испусни спремник

Обрадак се урања у каду са раствором честица лака у води, гдје су када и

обрадак изложени електричној струји са различитим предзнаком (на сл. 10.4. обрадак
je катода – негативно наелектрисање, a када je анода).
Под електричном струјом кoлoиднe вoдoтoпивe чecтицe лака ce лиjeпe на
обрадак. Колоиди су диcпeрзни cиcтeми чecтицa вeличинe 0,001 – 0,1 μm, jeр су
чecтицe вeћe од правих хeмиjcких раствора, али мaњe од крупних диcпeрзиja.
Поступак има вeлику примjeну у аутомобилској индустрији и индустрији
кућанских апарата вeликих ceриja, због дoбрe кoнтрoлe дeбљинe слоја, квалитетног
прекривања рубова и оштрих ивица обратка и скоро 100% - тно искоришћење лака.
Проблем je у великом инвестиционом улагању за овај поступак. Постројење за
катодно електро лакирање - KTL постројење, које се користи за лакирање аутомобила
Volkswagen AG - Њемачка, приказано je на сл. 10.5.

Сл. 10.5. Постројење за катодно електролакирање – KTL постројење (Volkswagen AG)

119.
10.2.2.2. Технологија електростатичког лакирања

Основни принцип електростатичког лакирања помоћу прскалице на уземљени

дио који се заштићује приказан je на сл. 10.6.
Транспорт материјала за лакирање се изводи помоћу високонапонске електроде
(3) која генерише концентрична електрична поља (5) и преноси капљице лака
усмјерене на уземљени предмет заштите (6).

Сл. 10.6.: Принцип електростатичког лакирања помоћу прскалице: 1 – увођење

материјала зa заштиту, 2 – високо напонски генератор, 3 – високонапонска електрода
зa усмјеравање, 4 – распршивање материјала зa лакирање, 5 – транспорт капљица
помоћу елекричног поља сила, 6 – узeмљeни дио (обрадак) зa зaштиту, 7 – Faradey-
кaвeз, 8 – граница обухватног поља, 9 – таложење капљица Coulomb-овим
привлачним силама

Поступак je веома сличан електростатичком наношењу праха. Зато се

електростатичко лaкирaњe још назива мокри поступак, a нaнoшeњe праха суви
поступак електростатичког наношења заштите.
Електростатичко наношење има мање расипање лака него пнеуматско
распршивање, a тиме и његово веће искоришћење.
Електростатичко лакирање (мокри поступак заштите) има недостатак у односу
на суви поступак, да се ненанешени, али распршени лак не може поново користити, за
разлику од праха.
Такође je проблем са ужим снопом распршивања, због чега je потребно
распоредити више прскалица, за наношење лака на веће површине.

120.
10.2.2.3. Лакирање пнеуматским распршивањем

Лакирање пнеуматским распршивањем изводи се поред поступка усмјеравања

лака електричним пољем (сл. 10.6.) и шприцањем уз примјену компримираног ваздуха
(сл. 10.7).

Сл. 10.7.: Лакирање пнеуматским распршивањем

Систем je једноставан и састоји се од резервоара компримираног ваздуха са

компресором, цријевом за довод ваздуха и пиштољем за лакирање са резервоаром
лака за наношење. Резервоар за лак може бити заједно са пиштољем или одвојен.
Пиштољ je сложеније конструкције.
Због пораста брзинe ваздуха, a тиме и пада притиска на глави пиштоља, лак
излази из дизнe и под утицajeм ваздуха, са вeликoм брзином долази до распршивања
лака у облику финe диспeрзиje и усмjeрaвa ка обратку.
Глава пиштоља je приказана на сл. 10.8.

Сл. 10.8.: Распршивач лака са компримираним ваздухом: 1 – ваздушна глава,

2 – бризгаљка за лак, 3 – ваздух под притиском, 4 – материјал за заштиту – лак,
5 – уметак од тврдог метала за бризгаљку, 6 – носач бризгаљке за лак, 8 – отвор за
ваздух, 9 – отвор бризгаљке за лак, 0,23 – 0,41 mm

Поред поменутих метода на сл. 10.9. je приказан примјер знатно сложенијег

поступка наношења заштитне превлаке на каросерију аутомобила типа OPEL у циљу
постизања вишеслојне превлаке са великом адхезионом (пријањајућом) моћи.
121.
 Метода се састоји из сљедећих фаза: чишћење, одмашћивање, испирање,
фосфатирање, наношење лака потапањем, сушење и завршне контроле.

Сл. 10.9.: Технолошке фазе наношења заштите на каросерију аутомобила

(Opel – Њемачка)

На слици 10.10. приказан је фотографски снимак постројења за лакирање.

Сл. 10.10.: Изглед постројења за лакирање

122.
10.2.3. Заштита из чврстог стања

10.2.3.1. Електростатичка заштита прахом

Једна од највише заступљених заштита из чврстог стања je електростатичка

заштита прахом EPS (њем. Elektrostatisches Pulverspruhen).

Сл. 10.11.: Поступак електростатичке заштите прахом: 1 – припрема, 2 – сушење,

3 – хладна пруга, 4 – електростатичка сепарација прашка, 5 – загријавање, 6 – хладна
пруга, a – регенерација прашка, б – вентилација, ц – заштитна кабина, д – скупљање
ненанешеног праха (Overspray), е – електростатички пиштољ за прскање праха,
ф – генератор високог напона,

Поступак електростатичке заштите прахом (сл. 10.11) EPS се састоји из неколико

фаза:
1. припрема (одмашћивање фосфатирањем и испирање),
2. сушење које се изводи на температури од 120 - 140 0C у времену од 5 - 7
минута,
3. хлађење на хладној прузи гдје максимална температура предмета након
хлађења износи 40 0C,
4. електростатичко распршивање праха,
5. загријавање у циљу узајамног везивања праха и бољег пријањања
превлаке са обратком и
6. хлађење након фазе загријавања (5).

Овај поступак има могућност рециклаже материјала за наношење (за разлику од

сличног поступка електростатичког распршивања лака). Ha сл. 10.11. приказано je да
се прах који није нанешен на обрадак, скупља и рециклира у регенератору праха.

10.2.3.2. Заштита из гасног и плазма стања

Заштита из гасног и плазма стања дијели се према могућностима врсте
транспорта заштитног материјала и механизму стварања превлаке на двије групе
поступака:
1) PVD физички поступак заштите (Physical Vapor Deposition) и
2) CVD хемијски поступак заштите (Chemical Vapor Deposition).

Kao материјали за заштитне превлаке могу ce користити: метали, металне

легуре, сулфиди (нпр. MoS2), оксиди (нпр. Аl20з), карбиди (нпр. TiC, SiC), нитриди (нпр.
TiN, CrN, ZrN) и многи други материјали.

123.
 Иако су обе методе примјењиве за различите материјале, ипак CVD метода по
хемијској природи процеса омогућује већи избор материјала.
Заштитне превлаке се могу успјешно наносити на метале, пластику, стакло,
керамику, полупроводничке материјале и др. Најважнија област примјене заштите из
гасног или парног стања je у:
o електроиндустрији код производње полупроводничких елемената као
везивних слојева (нпр. TiN слој између Cu и Si слојева у чиповима),
вишеслојних конекција (нпр. Poli-Si и Si02 у танкослојним транзисторима
микропроцесора),
o оптичкој индустрији код заштите оптичких елемената, наношења
рефлексионих, полупропусних и антирефлексионих слојева у оптици,
наношења таласних филтер – слојева (UV, IC и колор филтери) у
фототехници,
o машинству код заштите производних алата и за заштитни слој против
хабања, трошења и кородирања (нпр. лопатице турбина), и др.

10.2.3.2.1. PVD поступак заштите

PVD (Physical Vapor Deposition) je технологија физикалног формирања металних

наслага (депозиције), тако што се високо загријани атоми/јони метала убрзавају у
вакумираној средини, те тако убрзани бомбардују субстрат (обрадак) и формирају
танку превлаку. Субстрат je материјал на који ce наноси мeтaлнa прeвлaкa.
PVD пocтупкe рaзликуjeмo прeмa начину формирања eвaпoрирaнoг (иcпaрeног)
мeтaлa:
o тeрмaлнa атомизација – виcoкoтeмпeрaтурнo зaгриjaвaњe извора атома
мeтaлних прecвлaкa у вакуму (старија тeхнoлoгиja) и
o катодна eвaпoрaциja – аргон – јонско бoмбaрдoвaњe кaтoдe као извора јона
мeтaлних прecвлaкa у вакууму.

На слици 10.12. приказан је PVD поступка заштите.

Сл. 10.12.: Приказ PVD поступка заштите (Physical Vapor Deposition): a) термално
напаривање у високом вакууму, б) катодно напаривање, 1 – субстрат (обрадак),
2 – загријана електрода, 3 – загријавање, 4 – пумпни наставак, 5 – мета (материјал за
атомизацију (а) или евапорацију (б)), 6 – довод аргона, 7 – реакциони гас

124.
 Teрмaлнa атомизација je поступак који садржи нeкoликo фаза (сл. 10.12 a):
виcoкoтeмпeрaтурнo eлeктрo – oтпoрнo зaгриjaвaњe (3 на сл. 10.12) носача од
тунгcтeнa, тантала или мoлибдeнa (2) са eл. струјом (10 – 100A), на кoмe ce поставља
мeтaл за aтoмизaциjу (рacпршивaњe до атома). Уcљeд виcoкe тeмпeрaтурe,
атомизирани мeтaл ce oдвaja и ослобађа од носача, убрзaвaњe ocлoбoђeних атома
мeтaлa у гасовитом стању, чиje je крeтaњe олакшано вакумираним простором,
бoмбaрдoвaњe субстрата (обратка) (1) и фoрмирaњe танких мeтaлних прeвлaкa,
дeбљинe до 5 pm.
Катодна евапорација ce изводи у сљедећим фазама (сл. 10.12. б): joнизирaњe
аргон гаса (6) под високим напоном, бомбардовање високонапонске катоде као мете
(5) обложене металом или металним оксидом, ca убрзаним јонима аргона, који ударом
на мету покрећу лавину јона метала, убрзавање јона метала кроз вакумирани простор,
који je обезбјеђен вакум пумпом (4), наношење јона метала на субстрат, поспјешене
реактивним гасом (7).
Ова метода се одликује већом густином “паковања” атома или молекула
нанешеног слоја на обрадак, што обезбјеђује компактнију и дебљу наслагу.
Teхнoлorиja имa вeoмa широку примјену (сл. 10.13.): зaштитa eлeмeнaтa aлaтa,
пужних виjaкa, oзубљeњa од xaбaњa и трoшeњa (прeвлaкa од 7 – 22 TiN; титaниjум –
нитрид), xидрaуличкиx клипoвa и тeлecкoпa (примјеном 7 – 24 CrN; хром – нитрид),
зaштитa у дeкoрaтивнe сврхе, зa нaнoшeњe рефлексионх cлojeвa у рeфлeктoримa, зa
xaлoreнe прeвлaкe (мarнeзиjум оксид и други мeтaлни оксиди), прeвлaкe IC, UV
филтeрa, филтeрa појединих бoja видљивог cпeктрa, oблaraњa оптичких влaкaнa, и др.

Сл. 10.13.: Примјери позиција процесираних PVD поступком: a) алати, елементи

машина високо оптерећени на хабање и температуру, б) огледала, филтери, призме,
поларизатори, дјелиоци снопа

125.
10.2.3.2.2. CVD поступак заштите

CVD (Chemical Vapor Deposition) je поступак формирања чврстих слојева на

субстрату (обратку), помоћу хемијске реакције супстанци у стању плазме (јона), сл.
10.14.
Супстанце које се таложе на субстрат, зову се реактанти. Реактант има двије
компоненте: јоне са мете и јоне реактивног гаса. Анализираћемо два најчешће
примјењена поступка: CVD поступак заштите са сниженим притиском (Low Pressure
CVD – LPCVD) и заштита помоћу плазме (Plasma Enhanced CVD – PECVD).
LPCVD поступак заштите ca сниженим притиском изводи ce на температури од
800 – 1100 0C јонском платирањем (сл. 10.14. a). Поступак ce изводи у сљедећим
фазама: побуђени јони аргона (5) бомбардују мету са материјалом за пресвлачење (2),
материјал за превлаку (атоми и молекули) се загријавају (3), a затим убрзавају и
усмјеравају према субстрату (1), реактивни гас (6) се разлаже под температуром и
вакуумом (4), те се тако јонизован (са позитивним електричним набојем) „лијепи“ на
субстрат који je наелектрисан негативним набојем, хемијска реакција јона реактивног
гаса и јона материјала мете са површином субстрата, формира врло компактан и
хомогенизиран слој.

Сл. 10.14.: Шематски приказ CVD поступка заштите (Chemical Vapor Deposition): a)
LPCVD са сниженим притиском, б) PECVD поступак плазмом, 1 – субстрат, 2 – извор
енергије, 3 – загријавање, 4 – наставак вакуум – пумпе, 5 – довод аргона, 6 – довод
реактивног гаса, 7 – молекуле реактанта

CVD плазма поступак користи електричну енергију за трансфомацију смјесе

гасова у плазму (сл. 10.14. б). Ова метода je састављена из сљедећих корака:
Дoвoђeњe рeaктaнтa (органског или нeoргaнcкoг пoриjeклa) у комору, затим под
високим напоном атоми и мoлeкулe гасова рeaктaнтa ce убрзавају и постижу граничну
кинeтичку eнeргиjу, када ce иницира плазма као чeтвртo aгрeгaтнo стање. Плазма
cacтaвљeнa из рeaктивних радикала, јона, нeутрaлних атома, мoлeкулa и других високо
пoбуђeних кoмпoнeнти, изводи интeрaкциjу са субстратом и на њeгoвoj површини
формира вeoмa чврсту хемијску везу, у зависности од компоненти може ce извести
нагризање субстрата или таложење наслага.
Пошто се компоненте реактанта могу мијењати, тако се могу формирати
вишеслојне структуре, на једном субстрату, што јe јако важно за полупроводничку
вишеслојну технологију. Основна предност овог метода према другим CVD поступцима
је формирање наслага на субстрат под нижим температурама. Нпр. за SiO 2, поступак
се може извршити на 300 - 350 oC, док је за друге CVD поступке потребно загријавање
на 650 - 850 oC.

126.
 Овом методом се могу формирати слојеви до 20 μm, a служи код производње
превлака са постојаношћу против органских средстава за отапање (у процесној
индустрији), затим као добра заштита против корозије, електрична изолација,
облагање лопатица турбина млазних мотора, вишеслојне структуре у чиповима и др.
Најотпорније превлаке на температуру, хабање и ерозију се добијају графитном
DLC (Diamond like coating) превлаком уз примјену CVD или PVD технологије.
Ha сл. 10.15., 10.16. и 10.17. су презентовани неки од производа добијени CVD
технологијом.

Сл. 10.15.: Примјена CVD поступка у Сл. 10.16.: Примјена CVD поступка у
електроници – вишеслојна интегрална компјутерској технологији: керамички
кола заштитни слој на површини хард-диска

Сл. 10.17.: Примјена CVD поступка у машинској индустрији: DLC графитни слој на
лопатицама турбина

127.
10.2.3.3. Заштита из јонизирајућег стања

Међу заштитама на бази јонизирајућег стања, најважнији поступак заштите je

поступак галванизације. Код галванске заштите предмет који се заштићује налази се у
кади са електролитом који представља електрични проводник, приказано на сл. 10.18.

Сл. 10.18.: Приказ једне галванске каде за заштиту обрадака: 1 – анода,

2 – електрично поље, 3 – катиони (јони метала), 4 – аниони (електрони),
5 – електролит, 6 – катода (обрадак који се заштићује), 7 – извор истосмјерне струје
(генератор)

Технолошки процес наношења превлака састоји ce из операција чишћења

(хемијско или електролитичко одмашћивање) и припреме површина прије превлачења
заштите (испирање, нагризање, електрополирање), затим наношења заштите
(електроплатирање) и обраде површине након наношења заштите (поновно испирање
и сушење).
Поступак електроплатирања ћемо објаснити на упрошћеном систему за
електроплатирање, који садржи сљедеће компоненте (сл. 10.18.): генератор DC
(истосмјерне) струје (7), анода са позитивним набојем (1), катода (обрадак) са
негативним набојем (6), када са електролитом као проводником (5). Позитивни пол
извора је спојен са анодом, док је негативни пол спојен са обратком (катодом). Катода
(обрадак) је обично постављена у средину каде, док је анода ближе ивицама каде.
Послије потапања катоде у електролит, активира се генератор истосмјерне струје.
Електрони (e-) се почињу кретати у смјеру генератор → катода → електролит → анода
→ генератор.
Ово иницира формирање позитивно наелектрисаних јона метала (M +) у
електролиту (купки). Усљед негативног набоја на катоди, јони метала су привучени
катоди. У контакту са електронима на површини катоде, јони метала се неутралишу и
образују стабилне атоме метала у форми наслага. Ha другој страни аниони (електрони
e-) се спајају са јонима аноде и формирају стабилне атоме који се одвајају од аноде и
еродирају исту (анодно отапање). Еродирана анода се таложи на дну каде.
Такође треба обратити пажњу да геометрија обратка може битно да узрокује
промјенљиву дебљину формираног заштитиног слоја. Наиме, ако je обрадак у

128.
правоугаоном облику са шупљинама (нпр. кавез), на вањским ивицама и угловима je
наслага много дебља него по угловима са унутрашње стране.
Дебљине вањске наслаге може бити већа и до 5 пута од унутрашње. Овај
проблем се може битно ублажити са пажљивим избором компоненти електролита, a
посебно додавањем помоћних анода и њиховом расподјелом око катоде.
Поступак галванизације под називом (ferrostan – поступак) аутоматизира
наношење, заштиту од цинка на челичне лимове (поцинчавање) у проточном
постројењу ширине лима до 2 m, дебљине слоја заштите до 15 μm брзином од 200
m/min.
Галванске превлаке се дијеле на сљедеће основне групе:
 Заштитне превлаке од цинка, олова, кадмијума, калаја, кадмијум – цинка, калај
– цинка, бакар – цинка, цинк – никла и др.
 Заштитно – декоративне превлаке од бакра, хрома, кобалта, сребра, злата, као
и легура бакар – калај, калај – цинка, злато – бакра и др.
 Заштитне превлаке за повећање отпорности на механичко хабање и површинску
тврдоћу од хрома, никла, титана и др.

Превлаке од метала имају вишеструку намјену a служе за заштиту од корозије

дијелова машина, жице, челичних лимова (цинкове превлаке), за заштиту од корозије
дијелова машина и уређаја који су у додиру са морском водом и са хлоридима
(кадмијумове превлаке), за заштиту од корозије дијелова који су изложени дјеловању
сумпорне киселине и сумпорних гасова (оловне превлаке), за заштиту од корозије
дијелова и уређаја који су изложени дјеловању алкалних раствора, заштите
медицинских инструмената, ради повећања површинске тврдоће и отпорности на
механичка хабања или као подслој пре бакарисања челика у киселом електролиту
(никлене превлаке), за антикорозиону заштиту површина тарућих дијелова, повећање
површинске тврдоће и отпорности на механичка хабања (хромове превлаке) итд.
Ha сл. 10.19. и сл. 10.20. приказано је неколико примјера примјене галванизације.

Сл. 10.19.: Процесорски хладњаци Сл. 10.20.: Галванизација јувелирских

подвргнути процесу галванизације. производа. Основни материјал 14
Основни материјал – бакар je пресвучен каратно злато je пресвучено танким
танким слојем сребра слојем 18 каратног злата

129.
 Rapid Prototyping (RP) и Rapid Tooling (RT) су савремене технологије које се
односе на технологију брзе израде прототипских производа и прототипских алата.
Развој ове технологије је почео уназад тридесетак година у САД-у (компанија:
3D Systems) под захтјевима све строжијег тржишта да се произведе производ у што
краћем времену, уз што мање трошкове и са највећим квалитетом. Ове захтјеве у
највећој мјери испуњава технологија RP и RT.
Технологија брзе израде прототипа производа – RP и технологија брзе израде
алата RT се односи на израду физичког модела будућег производа у фази развоја и
освајања неког производа и алата на основу чега се врше неопходна испитивања,
провјере, оптимизација, евентуалне корекције, маркентишке презентације и доношење
коначне одлуке о развоју производа и уласка у производњу, као и производња неких
производа у мањим серијама.
Овим поступцима се омогућава брза и ефикасна израда веома комплексних
физичких модела производа, а при томе краће и ефикасније од класичних начина
израде и то већ од прве фазе – идеје и развоја.
Приликом избора и одлучивања за технологију RP и RT код уласка у развој и
освајање једног новог производа или побољшање постојећег, доминантно утичу три
најутицајнија фактора, а то су: квалитет, трошкови и вријеме.
Утицајност и сигнификантност ових фактора одређује цијену производа, а
задатак је да се у фази развоја производа од идеје до почетка производне серије за
сваки производ нађе оптимална комбинација ових утицајних фактора.
Процес RP и RT се заснива на грађењу физичког модела уз компјутерску
подршку дирекно из креираног 3D цртежа производа који се помоћу STL датотеке
(Stereolithography file), генерише на одговарајућој машини сукцесивним, слојевитим
наношењем материјала без коришћења алата и прибора.
За технологије RP и RT користе се сљедећи материјали: сензитивни полимери,
пластични прах, метални прах, епоксилна смола, танке лимене фолије, лимене плоче
и др.
Развијен је већи број поступака RP и RT од којих наводимо најзначајније и
најчешће примјењиване:
1. Стереолитографија – SL.
2. 3D printing – MultiJet технологија;

130.
11.1. СТЕРЕОЛИТОГРАФИЈА – SL

Стереолитографија – SL је најшире примјењивана технологија брзог прототипа.

Поступак се сатоји од три кључне фазе и то:
1. Израда 3D модела у неком софтверском пакету;
2. Генерисање 3D модела у паралелне слојеве и
3. Формирања физичког слоја креираног 3D модела.

Шематски приказ поступка стереолитографије приказан је на сл. 11.1.

Сл.11.1.: Приказ поступка стереолитографије: 1 – ласер, 2 – ласерски сноп, 3 – скенер

(усмјеривач снопа), 4 – помјерива платформа, 5 – када, 6 – процесирани прототип,
7 – течни полимер

Материјали примјењени у стереолитографији, као и за остале RP и RT

технологије, су оригинално развијени и припадају групи течних полимера.
Под ефектом фокусираног ласерског снопа (2) дјелује се на површину течног
полимера (7), гдје долази до очвршћавања једног слоја изложеног снопом. Након
очвршћавања једног слоја модела (6), помјерива плоча (4) у течном полимеру се
инкрементално (корачно) спушта за једну малу дужину по висини (0,1 – 0,25 mm), која
уједно дефинише и резолуцију тачности израде 3D модела по висини (z - осa).
Најчешће примјењени ласери за технику стереолитографије су УВ
хелијумкадмијум ласери и аргон – јонски ласери. Ласерски сноп је константно
фокусиран на висини нивоа површине течног полимера. Платформа стола (4) је
покретна у вертикалном правцу и правцу ласерске јединице, а смјештена је у
резервоару течног фотополимера. Након сваког креираног чврстог слоја добијеног
усљед дјеловања ласерског зрака, платформа се спушта за величину дебљине слоја
до коначне израде креираног 3D модела.
Због природе ласерског снопа да се расподјела специфичне снаге у попречном
пресјеку мијења по Гаусовој расподјели (у центру највећи интензитет, који опада ка
периферији), те због апсорпције и распршивања снопа на површини полимера,
фотополимер подвргнут снопом поприма параболично цилиндричан облик, приказан
на сл.11.2. а).

131.
 Сл.11.2.: Формирање структуре обратка: а) приказ очврснуте линије фотополимера,
h – висина очврснуте линије, b – ширина очврснуте линије, 1 – ласерски сноп,
2 – очврснута линија, б) формирање слојева, 1 – ласерски сноп, 2 – смијер помјерања
ласерског снопа при очвршћавању линије, 3 – корачни помак ласерског снопа за
формирање сљедеће линије, 4 – корачно спуштање радног стола за формирање
сљедећег слоја

Општа карактеристика свих технологија брзог прототипа је формирање потпорне

структуре на површинама модела са доње стране која треба остварити везу са
покретном радном платформом. Уз добар избор полимера, ова потпорна структура,
која је формирана од истог материјала као и обрадак (модел) у процесу очвршћавања
слоја се лако одваја од модела.
Најшира примјена стереолитографије је узрокована чињеницом да је то
најтачнија међу технологијама брзог прототипа и постиже најквалитетније површине
изратка (3D модела).
Посљедњих година су развијени још квалитетнији материјали за
стереолитографију који по својим физичко – механичким особинама прате неколико
често примјењених термопласта за различите инжењерске коснтрукције. Чак су
постигнуте и различите боје које вјерно имитирају неке реалне конструкције и зато су
често употребљени за биомедицинске елементе, протетику и слично. Такође се осваја
и примјена керамичких материјала.
Један од основних проблема ове технологије је висока цијена што се за сада не
проширује са израде брзог прототипа на обимнију производњу, али се и овај проблем
постепено рјешава интензивнијом конкуренцијом у производњи истих, како кроз већу
понуду различитих материјала, тако и већи број произвођача који укидају монопол
водећих компанија.
У сваком случају ова технологија и даље побуђује све шире интересовање, јер
постоји још много реалног простора у њеном усавршавању, посебно кроз изналажење
јефтинијих материјала уз истовремено разноврсније физичко – механиче особине за
различите апликације.
На сл. 11.3. је приказан SLA интегрисани систем компаније 3D SYSTEMS.
Систем се састоји од CAD и SLA модула.

132.
 Сл.11.3.: Стереолитографска машина компаније 3D SYSTEMS

На десној страни слике се налази CAD модул, који извршава 3D моделирање, а

затим конверзију, тестирање и оптимизацију података о моделу, читљивих за SLA
модул. На лијевој страни слике се налази SLA модул који ласерском техником
процесира чврсти реални модел из течног фотополимера, на основу података
посланих са CAD модула.
Недостатак ове технологије су високи инвестициони трошкови за набавку
машине и одговарајућег полимерног материјала, али се у укупној маси трошкова
директно утиче на снижење трошкова производње, кроз скраћење времена
пројектовања и израде, а могућа је израда и најсложенијих геометријских облика
производа. На сл. 11.4. а) и б) приказани су карактеристични модели добијени
технологијом стереолитографије.

Сл. 11.4.: Карактеристични модели добијени технологијом стереолитографије: а)

уградни елементи, б) HYPERLYSER, ц) дијелови мобилног телефона, д) поклопац
ручног алата
133.
11.2. 3D PRINTING – MULTI – JET ТЕХНОЛОГИЈА

Multi – Јet технологија се поред примјене у изради брзог прототипа користи све
значајније и у брзој изради алата и моделирању за прецизни лив. Ова технологија
омогућује позитивну или негативну форму израде модела (примјена је у зависности од
комплексности геометрије). Позитивна форма омогућује мањи број корака до израде
готовог комада и зато се радије користи за брзи прототип и верификацију дизајна.
Недостатак је примјена веома скупог материјала.
Међутим, израда негативног отиска модела би омогућила израду елемената
алата, који би убризгавањем воска у алат, омогућило вишеструку израду позитивне
форме (модела). Тиме би се знантно смањили трошкови израде. Модел израђен овим
поступком, омогућује употребу јефтинијих воскова за прецизни лив. Примјена Multi –
Јet технологије у прецизном ливу постаје интензивнија са падом цијена воска, посебно
изражен током посљедњих десетак година и тај тренд се наставља. На сл. 11.5. је
приказана доминантно примјењена варијанта Multi – Јet технологије, тзв. Тhermo – Јеt.
Назив потиче од произвођача 3D systems – САД, који је дефинисао и STL
спецификацију података.

Сл. 11.5.: Шема поступка рада Тhermo – Јеt система

Метод се заснива на наношењу епоксилне смоле (загријане до 0.5 – 1 °С више

од тачке топљења) путем сета млазница, дистрибуираних по y - оси. Строгом
контролом температуре омогућује се брзо хлађење нанешеног слоја. Глава са сетом
млазница врши транслацију по x – оси, а прецизном временском контролом
активирања појединих млазница дефинише се геометрија модела по y - оси. Контрола
z - осе је дефинисана еквидистантним дискретним спуштањем радног стола са кораком
d = 0.04 mm. Током израде појединих слојева, неопходно је обезбиједити носиву
структуру претходног слоја. Ако је због топологије модела празан простор у претходном
слоју, неопходно је обезбиједити потпорну структуру, која се лако уклања након
процесирања модела. По дефиницији се такође наноси иницијални потпорни слој 5
mm, да би се обезбиједила чврста веза са површином радног стола. Потпорна
структура је по правилу у свим оним просторима, гдје настаје сјенка формирана
замишљеним паралелним снопом свјетлости, усмјереним по позитивној z - оси.
Потпорна структура се пажљиво уклања након Тhermo – Јеt процесирања. Неопходност
потпорне структуре је управо основни недостатак ове технологије, јер се након њеног
уклањања захтијева додатно чишћење и обрада површина модела које су биле у
контакту.
Да би се током процесирања модела постигла одговарајућа димензиона тачност
и квалитет површине, неопходно је квалитетно извршити фазу предпроцесирања,
односно припрему система и трансфер података 3D модела ка Тhermo – Јеt.

134.
12.1. ОСНОВНИ ПОЈМОВИ РЕЦИКЛАЖЕ

Рециклажа је процес сакупљања и третирања отпада, усмјерен на његову

поновну употребу као сировог материјала у прављењу истих или сличних производа,
осим у енергетске сврхе.
Рециклажа има три основна принципа (RRR):
 R – Reduce – смањити
 R – Reuse – поново користити
 R – Recycle – рециклирати
Рециклажа је издвајање појединих компонената отпада ради њихове корисне
употребе:
o враћање у процес производње тог истог материјала (гвожђе, стакло),
o секундарна сировина у другим производним процесима (PET амбалажа,
изолациони материјал),
o након обраде поновно коришћење предмета (стаклене боце, електронски
уређаји),
o одговарајућим третманом неке врсте отпада добијају другу намјену
(компостирање).
То је решење које се заснива на комплетном управљању отпадом, прије свега
на настојању да се отпад избјегне, односно његове количине смање, затим да се он
поново искористи и на крају рециклира и обради, дајући нове употребне производе.
Кључ сваког успјешног рециклирања јесте разврставање отпада на извору,
мјесту настајања, и добро организовано прикупљање истог.
По начину враћања материјала у процес поновног коришћења, рециклажа је:
o Примарна (рециклажа којом се послије одговарајуће припреме материјала исти
користи за добијање нових производа или се дорадом коришћених производа
омогућава њихова поновна употреба),
o Секундарна (рециклажа у којој се конвенционално нерециклабилни материјали
прерађују коришћењем нових технологија до максимално могућег
искоришћења).

Значај рециклаже чврстог комуналног отпада се стално повећава усљед њених

повољности:
 Добијање материјала који би се обезбјеђивали примарном производњом из
основних сировина (очување природних резерви сировина – смањење потребе
за новим сировинама),
 Смањење употребе енергије (обрада рециклираних материјала захтјева мање
енергије него обрада основних сировина),

135.
  Смањење загађења (рециклирањем производа ствара се мање загађења него
што је потребно за производњу новог),
 Смањење количине отпада који се скупља, транспортује, одлаже и посебно
третира (смањење трошкова),
 Смањење потребног простора за одлагање отпада (земљиште као ресурс је
коначна величина те га свим могућим начинима треба штедити).
 доноси позитивне економске резултате пласманом рециклабилних материјала
на тржиште,
 побољшава културу и естетске услове живљења,
 омогућава отварање нових радних мијеста

Међународно стандардизовани знак за производ направљен од рециклираног

материјала и за онај који се може рециклирати, приказан је на слици 12.1. У и испод
знака могу бити бројеви а испод су слова која означавају врсту материјала.

Рециклажни симбол који Рециклажни симбол који Рециклажни симбол који

означава амбалажу која означава амбалажу за чију означава амбалажу гдје је
је погодна за рециклажу производњу је већ 20% производа
употребљен рециклирани направљено од
материјал рециклираног материјала

Сл. 12.1.: Међународно стандардизовани знак за производ који је могуће

рециклирати.

Процес рециклаже је дуго времена присутан у индустрији, док његова примјена

у управљању чврстим комуналним отпадом датира од половине XX вијека.
Прикупљени отпад треба бити разврстан према врсти материјала, да буде чист и сув.

PITCH-IN симбол (сл. 12.2.) је прихваћен 1976. године

од стране Clean World International, непрофитне међународне
организације. За разлику од осталих симбола, овај симбол
нема примарну намјену да означи одвајање производа за
потребе рециклаже. Његова улога je више да се означавањем
производа потрошачима укаже на потребу одржавања
чистоће, тј. очувања животне средине, те је његова употреба
веома раширена и добродошла.
Сл. 12.2.: PITCH-IN
Симбол

Симбол Зелена тачка (Der Grüne Punkt) установљен

је 1991. године од стране непрофитне организације Duales
System Deutschland, а од 1994. године је прихваћен од стране
земаља ЕУ и неких других европских земаља.
Сл. 12.3.: Зелена
тачка

136.
 Стратешки циљеви рециклаже огледају се у сљедећем:

 Штедња сировинских ресурса (сви материјали потичу из природе и има их у

ограниченим количинама),
 Штедња енергије (нема трошења енергије у примарним процесима, као ни у
транспорту који те процесе прати, а добија се додатна енергија сагоријевањем
материјала који се не рециклирају),
 Заштита животне средине (отпадни материјали деградирају животни амбијент,
па се рециклажом штити човјекова околина),
 Отварање нових радних места (процеси у рециклажи материјала подразумевају
улагање знања и рада, што ствара потребу за радним местима).

Опрема за рециклажу разврстана је према намјени и дијелу технолошког

процеса и то:

o опрема за примарну сепарацију (канте за одлагање комуналног отпада,

контејнери за одлагање папира, пластичне амбалаже, стакла),
o опрема за транспорт (возила са ротационим бубњем за компактирање, камиони),
o опрема за секундарну сепарацију (машина за цијепање кеса, транспортна трака,
рото – сито, магнетни сепаратор, канал са згртачем исталожених и пливајућих
материја, разни контејнери, булдозери, виљушкари),
o опрема за пресовање, балирање и паковање, за компостирање, за санитарну
депонију,
o пратећа и опрема за одржавање.

12.2. ОСНОВНИ ПОЈМОВИ И КАРАКТЕРИСТИКЕ ТЕХНОЛОГИЈЕ

РЕЦИКЛАЖЕ

Рециклажа представља економичан и еколошки подобан кружни ток производа,

тј. животни пут (енг. Life Cycle) једног производа од сировине (метала, неметала:
пластике, стакла и др.) и прераде у одговарајући производ, затим употребе,
исцрпљења употребе до депроизводње, односно демонтаже, ремонтовања, обнове,
припреме и примарне производње – топљења или сагоријевања.
Овај кружни ток производа зависи од врсте материјала, као и способности
регенерације еколошког система.
На сл. 12.4. приказан је затворен економичан и еколошки подесан ток са фазама:
 добијање сировина,
 производња полупроизвода и производа,
 употреба производа,
 рециклажа дотрајалих производа,
 рециклажа материјала и
 отпад.

137.
 Сл. 12.4.: Економичан и еколошки подобан кружни ток производа

Када је ријеч о рециклажи у инжењерским наукама, онда се истражују многи

индустријски производи великих серија једне генерације чији животни вијек или
корисни вијек трајања износи највише 10 до 15 година, док у међувремену тржиште
захтијева нову савременију генерацију производа.
Код неких производа животни вијек је још краћи нпр. у области компјутерске
технике, мобилне телефоније, аутоматике и др. тако да се морају уводити стална
побољшања и иновације у производњи и депроизводњи.
Данас се захтијева да производња и сам производ у експлоатацији морају
испуњавати строге услове заштите животне околине и да производи морају бити
рециклабилни. На примјер разна амбалажа за паковање производа која има кратак
вијек употребне вриједности мора испунити захтјеве рециклаже за економичан кружни
ток производа.
У производној техници разликују се најзначајнија три примјера рециклаже и то:
1. Рециклажа старих возила. Процјењује се да у Европи сада има око 150
милиона старих возила.
2. Рециклажа електро апарата – бијеле технике као што су веш машине,
разни хладњаци, шпорети и др. Процјена је да годишње у Европи иде на
рециклажу до 10 милиона ових старих апарата.
3. Рециклажа електронских апарата као што су стари телевизори, стерео
уређаји, видео рекордери, персонални рачунари, штампачи, телефонски
апарати итд. Процјењује се да само у Њемачкој годишње иде на
рециклажу до 1,4 милиона тона електронских апарата.

138.
 На слици 12.5. приказане су врсте кружног тока – рециклаже у животном циклусу
производа

Сл. 12.5.: Врсте кружног тока – рециклаже у животном циклусу производа

У животном циклусу једног производа разликују се три врсте кружног тока

производа – рециклаже:
1. Рециклажа отпада код производње;
2. Рециклажа за вријеме употребе производа;
3. Рециклажа дотрајалих производа (отпадног материјала), приказано на сл. 12.5.

Свака од наведених фаза животног циклуса производа утиче на редукцију

материјала и енергије као и на еколошки ниво животне средине због чега се морају
тражити прихватљива економско – техничка рјешења пројектовања и извођења
процеса производње и производње одређених производа.
Једна од важних карика у животном циклусу производа јесте обнављање и
ремонтовање производа. Процес одржавања производа у исправном стању мора се
пројектовати тако да задовољи прописане техничке и еколошке стандарде. Одржавање
се састоји од перманентне инспекције, контроле, обнављања и ремонтовања. Када се
ове могућности исцрпе онда слиједи рециклажа са обновом и примарном прерадом,
приказано на сл. 12.6.

Сл. 12.6. Ремонтовање и обнављање као везивна карика између одржавања

производа у исправном стању и рециклаже производа

139.
12.3. РЕЦИКЛАЖА ОТПАДА КОД ПРОИЗВОДЊЕ

У зависности од типа производње као и врсте производа могуће су и различите

врсте отпада. Количину отпада треба настојати свести конструкционим и технолошким
мјерама на минималну могућу мјеру, а онај дио за који се није у стању то урадити, треба
да иде на топљење односно поновну примарну прераду.
У зависности од технолошког поступка и врсте производа могуће су и
одговарајуће мјере за рационализацију и умањење отпада код производње. На примјер
код технологије обрадом резањем, количина отпадног материјала у процесу прераде
је за око 10 до 40% већа него код компаративне технологије обраде деформисањем.
Искоришћење материјала је процентуално највеће код технологије ливења под
притиском и технологије thixо – деформисања. Али и овдје је присутан отпад који је
потребно рециклирати.
Шематски приказ рециклаже отпада код производног поступка обраде лима за
аутомобилску индустрију, приказан је на сл.12.7.

Сл. 12.7.: Шематски приказ рециклаже отпада код производног поступка обраде лима

Важно је напоменути да раздвајање отпада, сортирање и сепарација код

производње требају се разматрати као саставни дио неког од одговарајућих
технолошких процеса. То подразумијева да је потребно извршити сортирање
прилагођено одговарајућој врсти процесираног материјала и то за сваки материјал
сепаратно на:
1. Грађевински отпад, отпад са улице, простирке;
2. Хемикалије, минералне материје, старо уље, лакове;
3. Дрво, намјештај, текстил, теписи, папир, стакло, керамика;
4. Пластика, гума, старе аутомобилске гуме, еластомере, композите;
5. Електронски отпад, апарати, периферни уређаји, системи;
6. Стара постројења, машине, старе аутомобиле;
7. Метале, метално одрживи отпад;
8. Отпадне воде, пречишћене воде, биолошки отпад;
9. Депоније, радиоактивни отпад итд.
Овој проблематици треба прићи веома студиозно, а рјешења требају да
задовоље и еколошке и економске критеријуме.
140.
12.4. РЕЦИКЛАЖА ЗА ВРИЈЕМЕ УПОТРЕБЕ ПРОИЗВОДА

Вријеме употребе производа, односно животни употребни вијек производа може

се продужити у погледу обнављања и одржавања квалитета и тачности прије одласка
производа на отпад односно рециклажу. Ово зависи од врсте производа, намјене,
одржавања, начина експлоатације, обнове, репарације и др. Обнова се изводи у
корацима и то: 1. демонтажа, 2. чишћење уградних дијелова, 3. испитивање и
сортирање, 4. прерада и обнављање, 5. монтажа производа, приказано на сл. 12.8.

Сл. 12.8.: Шематски приказ рециклаже за вријеме употребе производа

Обнова је веома битна ставка, јер нека употребна добра имају врло високу
цијену као што су нека инвестициона добра: алатне машине, производне линије,
обрадни центри, индустријски роботи и много другог за које се мора организовати
стална контрола и одржавање, чиме се вијек корисне употребе продужава, а последња
фаза се одлаже – слање на отпад. Често се ради и о обнављању у смислу
модернизације као што је изградња новог система вођења и управљања код алатних
машина и електронских производа и/или модернизација комплетног технолошког
система или процеса.

12.5. РЕЦИКЛАЖА ДОТРАЈАЛИХ ПРОИЗВОДА

Рециклажа дотрајалих производа представља трећи последњи круг у животном

циклусу једног производа. Ради се о рециклажи дотрајалих возила, искориштеним
кућанским апаратима и другим дотрајалим производима. Ови истрошени производи се
смањују, дробе и уситњавају на великим пресама, посебним млиновима за мљевење
или одговарајућим сјекачима.
Овдје се изводи и веома битна фаза ручног и магнетног одвајања и сортирања
на сродне дијелове као што су дијелови од жељеза и челика, дијелове из обојених
метала: бакра, олова, цинка, месинга, производе од пластике, затим органске
материјале као што су кожа, гума, стакло, лакови, заштита и друго.
Последња фаза за метале је топљење у металуршким пећима.
Гвожђе, алуминијум, бакар, челик и други метали су посебно вриједне врсте
отпада, јер спадају у необновљиве природне ресурсе.

141.
 Рециклажом тих материјала штеди се енергија потребна у процесу прераде руде
и стварања самог материјала, штеди се простор на депонији, али рециклирање метала,
а посебно алуминијума, узрокује емисије диоксина, па је најприхватљивија опција
управо избјегавање коришћења алуминијумске амбалаже и челика гдје год постоје
друге опције.
Симбол за метал. На основу оригиналног симбола
изведен је генерички симбол за означавање рециклаже метала,
при чему се симболу додају специфичне ознаке и акроними
материјала од кога су израђени, на пример: steel – од гвожђа, Fe
или магнетни симбол обично се користи за челичне конзерве, аlu,
Аl - од алуминијума.
Гвожђе се веома лако издваја из осталих отпадака
обзиром на његова магнетна својства, тако да није неопходно
означавати поријекло материјала. Овде је дат један примјер
симбола који је потекао од америчког Steel Recycling Institute.

Један од главних извора алуминијумске амбалаже за рециклирање јесу конзерве

пића. Од 4 – 5 тона руде боксита добија се 2 тоне алумина, односно 1 тона примарног,
чистог алуминијума. После откопавања, боксит се испира и настаје црвена јаловина
(црвено браон блато), базне средине, са pH 13,2, што доводи до озбиљних проблема
у животној средини.
Спирањем кишницом, дио јаловине доспијева до ријека и подземних вода и
повећава базност. Измјењени pH услови воденог станишта доводе до нестанка великог
броја различитих врста организама. С тог аспекта значај рециклаже отпада од
алуминијума је од великог значаја.
На слици 12.9. приказан је животни циклус лименке.

Сл. 12.9.: Животни циклус лименке

142.
12.5.1. Рециклажа пластичних маса

Израз „пластика” односи се на карактер материјала: пластичност, могућност

обликовања.
Дуг период разградње пластике (100 до 1.000 година) намеће потребу заштите
животне средине од ове врсте отпада. Оцјењује се да само у океанима и морима плива
близу 40.000.000 пластичних боца и кеса, велики број изгубљених и одбачених
рибарских мрежа од најлона, металних удица и др. С обзиром да се пластика
производи из необновљивих ресурса нафте и гаса, неопходно је и њих очувати
рециклирањем пластичног отпада. Једна десетина прерађене нафте користи се за
производњу пластике. Око 80% пластичне амбалаже се може поново топити и
гранулирати а преосталих 20% се разграђује при поновном топљењу.
Поред економских, ресурсних, естетских и еколошких позитивних ефеката,
енергетска уштеда рециклажом отпадне пластике у односу на производњу из гаса и
нафте износи до 80%. Ради лакше рециклаже и разврставања на мјесту настанка,
пластична амбалажа је разврстана у седам категорија (Америчко удружење пластичне
индустрије ASPI) које се посебно обиљежавају, како је приказано у табели 12.1.

Табела 12.1. Обиљежавање пластичне амбалаже

Пластични материјали годинама се све више употребљавају за израду

амбалаже, иако представљају проблем, посматрано са аспекта заштите животне
средине.
Доминантна пластика је PET, па се стога у већини земаља она скупља одвојено
од осталог отпада издвајањем у жуте контејнере. Чепови са PET боца могу бити
143.
уклоњени пошто су прављени од друге врсте пластике и да би се обезбједило
несметано сабијање у балеру. На слици 12.10. приказан је кружни циклус РЕТ боце.

Сл. 12.10.: Кружни циклус PET боце: 1. Сирова нафта, 2. Произвођач гранулата и
предформи, 3. Произвођач производа који се пуне у PET амбалажу, 4. Продавнице, 5.
Потрошачи, 6. Обична канта за ђубре, 7. Канта за рециклирани PET, 8. Рециклажни
центар, 9. Фабрика (за производњу нових производа)

Технологије за рециклажу пластике могу се подијелити у четири основне

категорије:
 Примарна: Ре – екструдирање, односно поновно враћање пластике истих
карактеристика у сам производни процес.
 Секундарна: Механичка, развијена у циљу рециклаже различитих производа од
пластике физичким поступцима.
 Терцијарна: Хемијска, намјењена да произведе сировине за хемијску
индустрију.
 Квартерна: Добијање енергије, односно, потпуна или дјелимична оксидација
пластичних отпадних материјала у циљу производње топлоте, гасовитих горива,
уља.

Примарни процес уситњавања и сепарације је усмјерен ка уклањању нечистоћа

(нпр. непластични материјал), као и повећању насипне масе, побољшању услова
складиштења итд. Уситњавање је основни и кључни корак у токовима прераде
пластичног отпада. Смањење улазне крупноће отпада уситњавањем, мора да
задовољи захтјеве за ослобађањем материјала а да истовремено не створи превише
финих фракција, које у даљим фазама сепарације представљају проблем. Послије
уситњавања смањена је димензија пластичног отпада али је задржан оригинални
састав. Поред пластике присутне су и нечистоће (нпр. црни и обојени метали,
неметали, филмови, гуме, наљепнице, боје и лакови, металне фолије, стакло, камење,
пијесак, прљавштина, итд.).
Уклањање нечистоћа се постиже различитим класификационим и сепарационим
процесима који узимају у обзир гранулометријски састав материјала, капацитет и
карактеристике нечистоћа уз максимално искоришћење полимера.
Тренутно се у свијету користе сљедећи процеси сепарације:
 Ваздушни класификатор
 Магнетна сепарација и сепарација у вртложним струјама (EDDY current)
 Сепарација на бази разлике у густинама:
144.
 oПлива - тоне сепарација (мокри поступак)
oСепарација у машинама таложницама (мокри поступак)
oСепарација у хидроциклонима (мокри поступак)
oСепарација на бази центрифугирања (мокри поступак)
oСепарација на ваздушном клатном столу (суви поступак) и гравитацијском
клатном столу (мокри поступак)
 Сепарација на основу разлике у површинама
o Електростатичка сепарација
o Флотацијска концентрација
o Селективно растварање

12.5.2. Рециклажа отпадних гума

У човјековој околини често се могу наћи гуме (пнеуматици), које користе сва
возила. Процењује се да у индустријски развијеним земљама сваке године настане
једна отпадна гума по становнику.
Животна средина је због њиховог одбацивања изложена дугорочном утицају на
њен изглед и ризику од неконтролисаног пожара.
Отпадни пнеуматици се могу лако прикупити, обрадити и рециклирати. Они могу
бити важан алтернативни материјал у производњи одређених производа од гуме, као
и у добијању енергије.
Велики ризик по здравље људи и животну средину представља спаљивање
пнеуматика на слободним површинама, гдје долази до ослобађања оксида угљеника и
полиароматичних угљоводоника, долази до загађења ваздуха и издвајања високо
запаљивих уља која могу загадити земљиште, површинске и подземне воде.
При неконтролисаном спаљивању у околини настаје густ дим, који може да
садржи полутанте штетне по људско здравље, укључујући полицикличне ароматичне
угљоводонике, бензен, стирен, феноле и бутадиен.
Сматра се да неконтролисано спаљивање гума има осам пута већу шансу за
изазивање генетских мутација у односу на спаљивање пластике. Прерадом отпадних
пнеуматика добија се дробљена гума или шред, гранулат, који може имати величину
зрна од 0,5 до 10 mm, и прах. Најширу примјену има гранулат, затим шред, а примјена
прахова полако почиње да добија на значају.
Састав аутомобилске гуме приказан је на слици 12.11.

1. Унутрашњи слој
2. Каркасна текстилна платна
3. Доњи дио стопе
4. Жице стопе
5. Бок
6. Каркасно челично платно
7. Заштитно платно
8. Газећи слој

Сл. 12.11.: Састав аутомобилске гуме

145.
 Рециклажом отпадне гуме добија се 60 % гуменог гранулата, 35 % челичне жице
и 5% платна. Најчешће се користе сљедећи поступци рециклирања гуменог отпада:
 Рециклажа амбијенталним поступком и
 Рециклажа криогеним поступком

Код рециклаже амбијенталним поступком уситњавање се врши на собним

температурама па отуда и назив „амбијентално“.
Прва фаза уситњавања се одвија у шредерима или сјекачима, а у другој фази у
секундарним гранулаторима и брзим ротационим млиновима у неколико стадијума
ради добијања финијих гранулата који се више траже на тржишту.
У току процеса уситњавања долази до ослобађања челика и текстила.
Издвајање челика се постиже углавном употребом тракастог магнета, а издвајање
текстила употребом вибрационих сита и ваздушних класификатора.
Сепарација чистог гуменог гранулата на тржишне класе крупноће постиже се
коришћењем вибросита.
На слици 12.12. приказана је рециклажа амбијенталним поступком.

Сл. 12.12.: Рециклажа амбијенталним поступком

Код криогеног поступка, отпадна гума се хлади испод тзв. „температуре

транзиције стакла“ па се зато процес назива „криогеним“. На овој температури, гума
постаје крта па се лакше уситњава. Прву фазу и у криогеном поступку представља
уситњавање у сјекачима, након тога гумени отпад иде у тунел за хлађење у течном
азоту до -120°С, а затим у чекићар дробилицу са великим бројем обртаја.
Материјал послије уситњавања у чекићару иде на секундарно мљевење за
производњу финог гранулата.
Предност ове врсте уситњавања је мања потрошња енергије, мањи уређаји за
уситњавање и лакше одвајање челика и влакана од гуме што за посљедицу даје чистији
финални производ.
Предност криогеног поступка је и тај што мање загађује околину.
Недостаци су додатни трошкови за припрему и манипулацију течним азотом и
немогућност добијања крупнијих гумених гранулата.

146.
 На слици 12.13. приказана је рециклажа криогеним поступком.

Сл. 12.13.: Рециклажа криогеним поступком

12.5.3. Рециклажа отпадних возила

Отпадно возило се сматра опасним отпадом, јер садржи материјале као што су
антифриз, течности за кочнице и уља која спадају у опасан отпад. Тек након
растављања и одвајања опасних дијелова и течности возило постаје неопасан отпад и
као такав се шаље на рециклажу.
У постројењима за рециклажу аутомобила у свијету могуће је рециклирати око
80% масе аутомобила. Процес рециклирања утомобила је сложен због великог броја
различитих материјала који улазе у састав аутомобила. Аутомобил средње класе се у
просјеку састоји од: метала 76%, пластике 8%, гуме 4%, флуида 6%, стакла 3% и
осталих материјала 3%.
Тренутно се примјењују двије технологије рециклаже аутомобила, које се
разликују у самом начину сортирања материјала који сачињавају аутомобил:

 Метода оптичке сепарације – мануелна сепарација и

 Комбинована метода сепарације – комбинацију више метода (уситњавања,
гравитацијске и специјалне методе сепарације).

Код комбиноване методе сепарације аутомобил се цио уситњава у

специјалним ударним дробилицама (сл. 12.14.), а затим се добијени производ
уситњавања и даље третира неком од метода сепарације које се примјењују и код
третмана примарних сировина (физичке и специјалне методе концентрације) (сл.
12.15).

147.
 Сл. 12.14.: Комбинована методе сепарације аутомобил у специјалним ударним
дробилицама

Даље разврставање неметала и обојених метала у једнородне материјале

постиже се комбинацијом гравитацијских и специјалних метода сепарације
(електростатичка, оптичка, итд).

Сл. 12.15.: Комбиноване методе сепарације

148.
ЛИТЕРАТУРА

[1] Медаковић, 2006.

[2] Ersoy A, Buyuksagic IS, Atici U.: Wear characteristics of circular diamond saws in the
cutting of different hard abrasive rocks, Journal of Wear 259, 2004.
[3] István Gábor Gyurika: Optimal opportunities at stone machining processes done by
diamond tool, Periodica Polytechnica, 2011..
[4] Ulrik Beste, Staffan Jacobson: Micro scale hardness distribution of rock types related
to rock drill wear, Tribomaterials Group at The Ångström Laboratory, Uppsala
University, 2003..
[5] Irfan Celal Engin: Theories on Rock Cutting, Grinding and Polishing Mechanisms,
Afyon Kocatepe University, Turkey, svibanj, 2013..
[6] W. Polini, S. Turchetta: Monitoring of diamond disk wear in stone cutting by means of
force or acceleration sensors, Springer-Verlag London, 6 October 2006..
[7] Vinod K. Sarin, Daniele Mari, Christophe E. Nebel: Comprehensive hard materials;
Hard metals, ceramics, super hard materials, Volume 1 – 3, Elsevier, e - knjiga,
pristupano 2017.
[8] Шљивић, М., Станојевић, М., Основе производних технологија, Универзитет у
Бања Луци, Машински факултет Бања Лука, 2003.

149.