12.

POLİMERLERİN ÜRETİM
YÖNTEMLERİ
EKSTRÜZYON
EKSTRÜZYON
EKSTRÜZYONDA KULLANILAN EKİPMAN

• Plastikleştirme ve basınç-yaratma fonksiyonları üretimi etkileyen önemli konularıdır, çünkü kafa

çıkış - ağzı ve basınç ünitesi üretim sırasında birbirlerini çok etkilerler. İki fonksiyonu da
uygulamak için pek çok metotlar vardır. Şekil 12 a ekstruziyon için kullanılan bir piston ve ısıtılmış
silindir görülmektedir. Bu metot, ergime -reometrelerinde malzemelerin özelliklerini kontrol için
kullanılmaktadır. Eskiden de bazı ekipmanlarda kullanılırdı fakat artık bu metot sadece bazı
fluorokarbon ve yüksek molekül yapılı mühendislik plastiklerinde kullanılmaktadır. Literatürde Ram
Extrusion diye anılır.
• Bu bir defalık itişten, devamlı akış sağlamak için birkaç itici ve valf düzeneğine ihtiyaç vardır ve
silindirler birbiri ardına dolup boşalır. Şekil 12b de bu gösterilmiştir.

Çoğu ekstrüzyon pompası sürekli çıkışı gerektirir, bu yüzden piston iticili ekstrüzyon rüderlerin
mutlaka valfa gereksinimleri vardır. Şekil 13a, b, c ve d de ekstrüzyonda kullanılan çeşitli pompaları
göstermektedir.
• Şekil 13a, tek vidalı ekstrüderi oluşturan bir vidalı pompadır.
• Şekil 13b, çift vidalı (burgulu) ekstrüderi oluşturan bir çift burgulu pompadır.
• Malın çıkış oranının, göreceli olarak çıkış basıncından bağımsız olması istenilen bir
özelliktir.

• Şekil 13 c'de gösterilen dişli pompalar, ergimiş halde düşük viskozite gösteren (low-
melt-viscosity) malzemelerin çıkışını kontrol etmek amacıyla tek burgulu (vidalı)
pompalarla birlikte kullanılırlar.
• Basınç oluşturmaya değişik bir yaklaşım da şekil 13 d de görülen Maxwel erime-
elastisiltesi pompasıdır. Bu alışılmamış polimer pompası için tipik bir örnektir. Çünkü
çalışması ergimiş polimerlerin özel karakteristiklerine dayandırılmıştır.
• Elestruder üretim sırasında üç görevi yerine getirir. Malzemeyi ergitir veya plastifik-
leştirir, malın kafa ağzından dışarıya çıkması için gereken basıncı oluşturur, malı
kaydırır ve karıştırır. Yukarıda şekilleri verilmiş olan (13 a, b, c, d) her bir sistem, tüm
bunları kendi özel tarzında yapar ve ergimiş polimere değişik karakteristikler verirler.
• Ram extruder öncelikle, ısıtıcılarla ısıtılmış gövde silindirindeki ısıyı polimere temas yoluyla iletir
ve malzeme gövdeden çıkmadan önce malzemeyi ısıtmış olur; basıncıda direkt olarak hidrostatik
etki ile sağlar. Karıştırma ve kayma ise düz akış ve direkt kafa çıkışına gelme dolayısı ile çok
düşük limitlerde kalmaktadır. Diğer ekstruziyon makineleri çok daha karışık tarzlarda
çalışmaktadır.
Tek Burgulu Pompa:

• Basınç yaratma etkisinin, sürükleme akışı (drag-flow) adı verilen mekanizmanın üzerindeki
etkisine bağlıdır.
• Tek burgulu pompalar, yarattıkları basıncın sürükleme akışı (drag flow) adı verilen mekanizmayı
etkileme olayı ile açıklanırlar. Artan basıncın nedeni, malzeme ve burgu ile kovan arasındaki
etkileşimdir ve çıkış miktarı (delivery-rate); malzeme ısısı, gövde ısısı ve kayma oranının
kompleks fonksiyonudur. Polimerin eritilmesi olayı, malzemenin gövde çeperlerinden geçen ısıyı
transfer etmeleri ve kesimden dolayı oluşan ısıtma kombinasyonu ile oluşur. Malzeme makineden
geçerken üzerinde bol miktarda kayma ve karıştırma olmaktadır. Kayma miktarı, malzeme ısısı ve
karıştırma yüksek oranda birbirinden bağımsızdırlar ve ayrı ayrı kontrol edilemezler. Sonuç olarak
bazı durumlarda, özellikle yüksek çıkış miktarlarında sabit işlem yapmak zordur.

Çift Burgulu-Pompa:

• Çift burgulu(veya çok burgulu) pompalar, ergimiş polimerde basınç oluşturmak için, dişleri
birbirinin içine geçecek şekilde aynı yönde veya birbirinin tersi (corotating) (counterrotating) yöne
dönerek oluştururlar. Burgular arasındaki açıklık az olmadığı için, makine, çıkış miktarı konusunda
malzemenin özelliğine bağlı olmayan bir pozitif pompalama düzeneğidir.
• Her ne kadar Ram ekstruziyondaki kadar pozitif değilse de, çıkış ta çok dengeli, pompadan geçen
reçine üzerindeki kayma etkilerinden bağımsızdır. Basınç arttırma ve kayma-karıştırma (shear-
mixing) fonksiyonları, aslında birbirinden bağımsızdırlar fakat her birini ayrı ayrı uygun vida dizaynı
ve makine kontrolü ile değiştirmek olasıdır. Burada malzemeyi ısıtan ısı çoğunlukla kovan
duvarından sağlanmıştır, göreceli az bir kısmı kayma sonucu oluşturmuştur. Malzeme gerçekte,
burgu ve kovan tarafından oluşturulan hareketli bir boşluk içinde az miktarda kayma ve vidalar
arasında çimdikleme ile götürülmektedir. Çift burgulu pompalar, özellikle kaymaya yüksek
hassasiyet gösteren malzemelerde kullanılır, çünkü kayma ve çıkış birbirinden bağımsız olarak
kontrol edilebilirler.
Dişli Pompa:

• Dişli pompa ekstrüzyon pompası olarak kullanılan, bir pozitif boşaltma düzeneğidir. Birbirine
geçmiş dişlilerden oluşan yapısı nedeniyle yüksek basınçlarda sabit çıkışlar sağlar. Pompanın iç
hacmi küçük olduğundan, pompa duvarları ısıtılarak polimeri ısıtmak çok güçtür. Sonuç olarak,
dişli pompalar genellikle ergimiş polimerle beslenen daha çok tek burgulu extruder gibi diğer
ergitme düzeneklerinden sonra çıkışlarını kontrol" etmek amacıyla kullanılırlar. Dişli pompanın
diğer iki karakteristiği de faydalarını sınırlıyor. Bunlardan ilki, yüksek viskoziteli ergimiş
polimerlerde, hemen girişte kolaylıkla boşluğun oluşması, diğeri de birbirinin içinde dönen dişlilerin
bölgesel de olsa çok yüksek-kayma oranlan meydana getirmesi ve bunun kaymaya hassas
reçinelerde problem yaratmasıdır. Bu tipler, genellikle düşük molekül ağırlıklı, düşük viskozitesi
reçinelerde kullanılır. Örneğin: Tekstil fiberlerinin yapıldığı ve adhezivlerin (yapıştırıcıların)
reçineleri.

Elastik Eriyik Pompası:

• Elastik Eriyik pompası, polimerlerdeki kayma etkilerinin viskoelastik malzeme üzerinde yarattığı
güçten yararlanarak çalışır. Bu birimler, şimdiye kadar gördüğüm tüm pompa türlerinden daha
fazla olarak kaymaya duyarlıdırlar. Herhangi bir pompa-lama aksiyonu alabilmemiz için, malzeme
yüksek oranda kaymaya uğramalıdır. Erime elastisitesi pompaları, çok yüksek basınçlar
üretmezler. Bu üniteleri üretimde kullanmak için bunlar tek-burgulu pompa veya dişli pompa gibi
basınç oluşturan pompalarla birlikte kullanılırlar. Fakat burada basınç oluşturan pompalar, erime
elastisitesi pompalarından sonra kullanılırlar. Çok yüksek kayma oranı uniform bir şekilde giren
eriyiğe dağılır ve çok uniform bir eriyik kalitesi sağlar. Elastik eriyik pompası, karışmanın ve rengin
çok iyi dağılmasının elzem, olduğu ve diğer yönden eriyik kalitesi üzerinde yüksek oranda kontrol
sağlanması gereken durumlarda kullanılır. Kaymaya duyarlı malzemelerle kullanılırsa
degradasyona neden olabilir.
• Üretimde kullanılan ekipmanın tasarımında, en iyi koşullarda ekstrüzyon işlemini gerekleştirmek
için çeşitli karıştırma ve pompalama işlemlerini yaparak eriyik koşullarının istenen biçimde
olmasını sağlamak gerekir. Özellikle tek burgulu ekstrüderlerde çıkışının ekstrüderi ile olan
etkileşimi, üretimi etkileyen önemli, bir faktördür.
• Ekstrüzyon işleminin son aşaması, ekstrüderde şekil verilmiş malzemenin şeklini bozmadan
soğutmaktır. Bunun için gerekli mekanizma, bir yandan ekstrü-derden çıkan malzemeyi çekerek
kafa ağzından uzaklaştıracak, bir yandan da soğutulmasını sağlayacaktır. Çekme işleminin, kafa
ağzından çıkış hızına göre ayarlanabilmesi gerekir.
• Şekil 14 'te ekstrüzyonla plastik boru üretimine ilişkin şema verilmiştir. Burada çekme işlemi, çift
yollu merdane tipi konveyörlerle yapılmakta, Konveyör bandınınürününekstrüderden çıkış hızına
göre ayarlanmaktadır. Soğutma işlemi ise su tankları ile yapılmaktadır.

• Kafa ağzından çıkan ürünün soğutulması, şekillendirilmesi ve depolanacak hale getirilmesi,

ekstrüzyon hattının tasarımında belki de ekstrüzyon kalıbından daha fazla özen göstermek
gerekir.
IV. SOĞUTMA VE ÇEKME İŞLEMİNDE MALZEMELERİN ÖZELLİKLERİ

• Daha önce sözü edilen malzeme özelliklerinin kafa ağzından çıkıştan sonraki soğutma ve çekme
işlemlerini nasıl etkilediğini görelim.Levha veya şerit gibi basit şekiller, yüksek eriyik direnci gibi
özel eriyik özellikleri gerektirmezler.Bunlarda kafa ağzından çıkan reçine doğrudan konveyöre
aktarılarak soğutma işlemi burada gerçekleştirilebilir. Boru ya da profil gibi şekillerin
ekstrüzyonunda ise ergime sıcaklığında deformasyona karşı direnç, yani yüksek eriyik direnci
gerekir.
• Özel şekillerin ekstrüzyonunda ise eriyiğin tiksotropisinin yüksek olması çok önemlidir. Kayma
kuvvetinin ortadan kalkmasıyla birlikte viskozitesi büyük ölçüde değişime uğramayan
malzemelerin kompleks profiller halinde ekstrüzyonu oldukça zordur. PVC, bu özelliği taşıdığından
ekstrüzyon yöntemi ile kolayca şekillendirilirken, tiksotropisi düşük olan poliofelin ve poliamidler,
genelde ekstrüzyon işlemlerinde kullanılmaz.

• Soğutma ve çekme işlemini etkileyen bir başka özellik de polimerin kristalleşme hızı ve
derecesidir. Polimerler soğutulduklarında kristalleşerek ekstlüde edilmiş malzemede büzülme
hızında önemli değişiklikler yaratırlar. Ekstrüde edilmiş malzemenin
• soğutulmasında soğutma işlemi, malzemenin her tarafına eşit biçimde uygulanmazsa önemli şekil
bozuklukları meydana gelir. Asetal, poliamid ve bazı poliolefinler yüksek derecede kristalleşme
gösterdiklerinden soğutma ve şekil verme işlemleri çok zordur.

• Ekstrüzyon işleminde genellikle gözden kaçırılan önemli bir özellik de ısıl dengeliğidir.
Malzemenin ekstrüderden geçirilirken özelliklerini kaybetmemesi, aynı zamanda şekillendirilirken
yüksek kayma kuvvetlerinden doğan yüksek ısıya da dayanması gerekir. Yüksek ısı sonucu
degredasyon veya yanma olabilir ki, sert PVC örneğinde buna sık rastlanır veya metil metakrilat
plastiklerinde olduğu gibi polimer zincirinin yer yer koparak daha düşük molekül ağırlıklı ürünlerin
oluşmasına neden olabilir.
• Çizelge l' de genelde kullanılan malzemelerin özelliklerine dayanılarak ekstrüzyon işlemine olan
etkileri verilmiştir.
• Proseste, önce polimer parçacıkları
ekstrüder kovanına (barrel) besleme
hunisinden konulur. Vida bu parçacıklarını
ileriye taşır, eritir, homojenleştirir
(karıştırır), basıncını arttırır ve ekstrüder
kafasına yerleştirilen kalıptan (die)
geçirerek değişik mamuller oluşturur.
Ürünün şekli kalıbın kesit geometrisine
bağlıdır. Kablo, çubuk, tüp, boru, değişik
şekillerde profil boru, film, levha, elyaf gibi
mamuller ekstrüzyon metodu ile üretilebilir
(Şekil 1).
Ekstrüzyon Ekstrüzyon
panel cam profili
• Ekstrüzyon gömleği dışarıdan elektrikli ısıtıcılarla ısıtılır.
Polimerin akışı sırasında sürtünmeden sıcaklık çok
artarsa, gömlek soğutulur. Başlıca işletme değişkenleri
vidanın dönme hızı ve gömlekteki sıcaklık dağılımıdır.
Ürünün niteliklerini vidanın uzunluk çap oranı, sarım
açısı, sarımların sayısı, sarımların yüzeyden
yüksekliğidir. Genellikle uzunluk çap oranı 24:1, sarım
açısı 17,60° civarındadır. Sarım yüksekliği vida boyunca
değişkendir. Besleme hunisine yakın kısımda gömlek ile
vida arasındaki boşluk fazladır, ekstrüder kafasına doğru
bu mesafe azalır. Böylece, ön kafada gereken basınç
temin edilmiş olur. Bazı ekstrüderlerde çift vida kullanılır.
Şekil 2’ de tek vidalı bir ekstrüder, ekstrüzyon prosesi ve
vida zonları gösterilmektedir.
Ekstrüder gömleği ısıtma/soğutma

[c]
• Zonlarda basınç çıkışa doğru artmakta, çıkışta
maksimum seviyeye ulaşmaktadır. Besleme (feed)
bölgesi, huniden soğuk olarak aldığı malzemeyi,
sıkıştırma bölgesine (compression) iletir. Sıkıştırma
bölgesinde polimer ergitilerek, ölçme (metering) zonuna
iletilir. Ölçme zonu, hacim ve basınca bağlı olarak eriyik
plastik malzemeyi, kalıba bir ölçü pompası gibi dağıtır.
Basınç dağılımı açısından sıralama PB<PS<PÖ
şeklindedir. Ekstrüzyondan elde edilen ürün kullanılan
kalıbın şekline bağlıdır. Polimerin elastik özellikleri
mamulün şeklini etkiler. Şişme mamulün ekstrüd edildiği
kalıba oranla genişlemesidir ve kalıp dizaynında önemli
bir etkendir. Ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı şişmeye etkiler.
Ekstrüzyon hızı çok fazla olursa ekstrüd edilen plastikte
kararsızlıklar ve yüzey bozuklukları olur. Şişmenin
etkisini kontrol etmek amacı ile ekstrüder çıkışına bir
takım cihazlar yerleştirilir. Şekil 3 (a), çeşitli polimerik
malzemelerin vida ceketi (kovan) çapına bağlı olarak
[a] [b]
• Bu çıkış miktarları pratikte, sıcaklık, vida hızı
gibi... proses parametrelerine bağlı olarak ±%25
değişim göstermektedir. Bazı ekstrüderler çok
nemli malzemelerin işlenebilmesine de izin
vermektedir. Önceden malzemeyi kurutmak
ekstra bir maliyet oluşturmakta ve zaman
kaybına sebep olmaktadır. 250 °C’ de çalışan bir
ekstrüderde polimer içerisindeki buhar basıncı 4
MN/m2 olmaktadır. Buhar çıkış açıklığına sahip
bir ekstrüder Şekil 4 (a)’ da, filtre ve sabitleme
levhası (b)’ de verilmiştir.
 filtre
[a] [b] filtre
sabitleme
levhası
• Şekil 4. (a) Buhar çıkışına sahip bir
ekstrüderin zonları, (b) filtre ve sabitleme
levhası
• Basınç buhar çıkışı sırasında aniden
düşmektedir. filtre açıklığı normalde 120-
150 μm, özel uygulamalar için ise yaklaşık
45 μm olmaktadır.
• Çift Vidalı Ekstrüderler
• Çift vidalı ekstrüderler, yüksek verim, etkin
karıştırma ve ısı üretimi gibi konularda
daha geniş olanaklara sahip olmaktadır
• Şekil 5. (a) Karşı dönüşlü (geçmeli), (b)
Aynı dönüşlü (geçmeli), (c) Karşı dönüşlü
(geçmesiz), (d) Aynı dönüşlü (geçmesiz)
çift vida dizaynları
• Vidalar birleşmiş yada birleşmemiş
konumda tasarlanabilirler (Şekil 6).
Birleşmemiş vidalar ile oluşturulan yapıda,
vida taşıyıcı yüzeyleri arasında malzeme
geçişine imkan sağlayacak şekilde boşluk
bulunmaktadır. Vidalar birleşmiş ise,
vidaların çevresindeki hareket yavaştır
ama itici hareket daha büyüktür.
• Şekil 6. (a) Aralarında boşluk bulunan, (b)
Aralarında boşluk bulunmayan vidalar
• Ekstrüder Eriyik Akış Analizi
• Şekil 7’ deki gibi paralel tabakalar
arasında akışın olduğu düşünülürse küçük
ABCD elementinin hacimce akış hızı dQ
=V.dy.dx dir. Hız gradyeninin lineer olduğu
düşünülürse V=Vd[y/H] olur.
[a] [b]
• Şekil 7. (a) Paralel levhalar arasında akış, (b) Vidanın detayları
• Qd=, buradan Qd=1/2.T.H.Vd olur. AB=dz, element genişliği=dx ve kanal genişliği=T olmaktadır.
Vd=π.D.N.cosØ, Burada N vida hızıdır. T=(πDtanØ-e)cosØ, Qd=1/2(πDtanØ-e)( πDNcos2Ø)H
dir. Burada e terimi genellikle (πDtanØ)’ ya göre çok küçük olmaktadır. Dolayısıyla eriyiğin çekme
akması (drag) Formül (2) deki gibidir.
• Qd=1/2 π2D2NHsinØcos2Ø
Formül (2)
• Ölçme zonunda kayma gerilmesi Vd/H tarafından ifade edilmektedir. Şekil 7 b)’ ye göre Kuvvetler
F1=F2+2F3 dür. Buradan eriyiğin geri basınç akışı (pressure) Formül (3) deki gibi bulunur.
• Qp=-
Formül (3)
• Geri sızma akması (leakage) ise Formül (4)’ de verilmiştir.
• QL=
Formül (4)
• Sonuç olarak toplam çıkış akışı, Formül 1, 2 ve 3 kullanılarak hesaplanmaktadır (Formül 5).
• Q=1/2 π2D2NHsinØcos2Ø-- Formül (5)
• Şekil 8’ de vida açısının 35° olduğunda maksimum toplam çıkışın sağlandığı görülmektedir.
vidanın üretilebilirliği ve ekstrüder uzunluğunun ana bileşkeni olması sebebiyle, pratikte bu açı 17-
20° aralığındadır.
• Şekil 8. Çekme ve basınç akışı değişimi
• Ekstrüder/kalıp karakteristikleri açısından incelenirse, ekstrüderin çıkışında basınç
maksimumdur.
• Q=Qmax=1/2 π2D2NHsinØcos2Ø
Formül (6)
• Basınç gradyeni lineer olarak artmakta ve dP/dL=P/L olmaktadır. Burada L, ekstrüder
boyudur. Ekstrüderin sonunda basınç çok büyük olmasına rağmen çıkışta düşer. Q=0
ve geri sızma akması ihmal edilirse maksimum basınç Formül (7) deki gibi bulunur.
Burada; Pmax maksimum basınç, D vida çapı, L vida boyu, N vida hızı, η viskozite, H
ölçme zonu mesafesi, Ø vida açısıdır.
• P=Pmax=
Formül (7)
• Örnek 1. Tek vidalı bir ekstrüder aşağıdaki özelliklerde dizayn edilmiştir;
• L/D oranı=24, vida açısı=17,7°
• Maksimum vida hızı 100 dev/dk, vida çapı=40mm
• Ölçme zonu=3mm
• Ekstrüzyon prosesi sırasında maksimum viskozite 500 Ns/m2 olduğuna göre
maksimum basıncı hesaplayınız.
• Ekstrüzyon prosesinin kullanıldığı üretim
yöntemleri
• Ekstrüzyon prosesi profil, film, levha, tel
kaplama, boru, tüp gibi şekilli polimer parçaların
üretiminde kullanıldığı gibi dolgu/takviye,
plastikleştirici, kalıp ayırıcı, yaşlanma geciktirici,
alevlenme geciktirici, renklendirici, köpük yapıcı,
çapraz bağlayıcı, UV, viskozite artırıcı, yüzey
sertleştirici gibi katkı malzemelerini de içeren
polimer yarı ürün (granül hammadde)
hazırlanmasında da kullanılmaktadır. Bunun ile
birlikte atık plastiklerin geri dönüşümünde de
kullanılan bir prosestir (Şekil 9).
Şekil 9. Granül hammadde üretiminde ekstrüzyon prosesi
• Ekstrüzyonla tel kaplanması işlemi uzun
zamandır uygulanmaktadır. İnce tellerin plastikle
kaplanması, güç kablolarının kaplanması
ekstrüzyonun ilk uygulama alanlarındandır.
Şekilden görüldüğü gibi tel ısıtılarak kalıba
beslenir. Kalıptan kaplanarak çıkan kablo su
banyosundan geçerek soğutulur ve çekme
makaraları ile 1000-1500 m/dk hızı ile çekilerek
bir makaraya sarılır. Kaplamanın kalınlığı tel
besleme hızına, çekme makaralarına ve
operasyon değişkenlerine bağlıdır. En çok PVC
ve DYPE kullanılır (Şekil 10).
 tel
Isıtılmış

• Şekil 10. (a) Kablo kaplanmasında kullanılan

ekstrüder kalıbı, (b) Kaplama, (c) Genel şema.