Polimer Üretim

Teknolojisi
(8) Termoplastik şekillendirme yöntemleri

KAYNAK:»POLİMER TEKNOLOJİSİ» Prof. Dr. MEHMET SAÇAK,

GAZİ KİTABEVİ
TERMOPLASTİKLERİN ŞEKİLLENDİRİLMESİ

1. Ekstrüzyon
2. Enjeksiyon
3. Şişirerek kalıplama
4. Vakum kalıplama
5. Dönerek kalıplama
TERMOPLASTİKLERİN ŞEKİLLENDİRİLMESİ

Termoplastiklerin erime sıcaklıkları genelde yüksektir ve işlenmeleri

sırasında erime sıcaklıkları üzerine ısıtılırlar. Isı enerjisi, termoplastikleri
belli derecede etkileyerek mekanik ve fiziksel özelliklerini zayıflatır. Bu
nedenle termoplastikler, ısıl bozunma tepkimeleri ile ilk kez işlenmeleri
sırasında karşılaşırlar.

Termoplastiklerden yapılmış malzeme atıkları toplanmakta ve öğütülerek

küçük parçalar haline getirildikten sonra eritilerek yeniden
şekillendirilmektedir. Bir termoplastiğin eritilerek yeniden
şekillendirilmesi, ikinci bir bozunma sürecinin başlaması anlamına gelir.
Her yeni şekillendirme adımında polimerin bozunma derecesi artar ve
önceki şekillendirme adımlarındaki bozunma izleri de malzeme üzerinde
kalır. Bu olaya ısıl geçmiş denir. İkinci kez şekillendirme yapılacak
termoplastik içerisine, ısıl bozunmanın toplam ürün içerisindeki payını
azaltmak amacıyla, kütlece yaklaşık %50 veya daha fazla yeni polimer
karıştırılır.
Termoplastiklerin ve termoset yapıdaki polimerlerin şekillendirilmesi bazı
noktalarda birbirinden ayrılır.

1. Termoplastikler genelde kalıplamadan önce toz veya granül

halindedir, eritilerek kalıplanırlar. Termosetler ise genelde düşük mol
kütleli sıvı, toz ya da hamur halinde şekillendirilirler.

2. Her iki tür polimer birden fazla parçalı kalıplar içerisinde

şekillendirilirler. Eski veya hatalı kalıplarda, kalıp parçalarının birbiri
üzerine kapandığı yerlerde çapak denilen ve daha sonra tıraşlanarak
polimerik üründen uzaklaştırılan atık kısımlar oluşur. Benzer şekilde
kalıpların girişinde, yolluklarda her zaman polimer kalacaktır.
Termoplastiklerin atıkları toplanarak öğütülür ve yeniden eritilerek
şekillendirilebilir. Termoset polimerlerin atıklarının yeniden işlenmesi
ve başka bir ürüne dönüştürülmesi söz konusu değildir.
3. Termoplastiklerin kalıplamaları sırasında ileri kimyasal tepkimeler
gerçekleşmez. Erimiş termoplastik şekillendirildikten sonra soğutularak
yeniden katılaştırılır. Termosetler, kalıplama sırasında gerçekleşen ileri
polimerizasyon ve çapraz bağlanma tepkimeleri sonucu sertleşirler.

4. Termoplastikler üretildikleri haliyle renksizdir ve işlenmeleri sırasında

içlerine karıştırılan boyalarla istenilen renkler verilir. Enjeksiyon ve
ektrüzyon gibi yöntemlerde işleme sırasında ayrıca iyi bir karıştırma
yapıldığından, boya polimer içerisinde homojen dağılır ve kaliteli
boyanmış ürünler elde edilir. Termosetlerin bazı türleri dışında
boyanmaları zordur.

5. Termoplastiklerin kalıplanması sırasında şekillendirme yöntemine

bağlı olarak belli düzeyde zincir yönlenmeleri gerçekleşebilir.
Termosetlerde zincir yönlenmesi önemsizdir.
1. EKSTRÜZYON
Akışkan hale getirilen bir maddenin, amaca uygun şekillendirilmiş bir
kafadan, basınç altında sürekli geçirilerek biçimlendirilmesidir. Film,
levha, boru, çubuk ve profil hazırlamak için kullanılır.

Bir ekstruder makinesi dört kısımdan oluşur.

• Besleme hunisi
• Vida
• Kovan
• Kafa
1. EKSTRÜZYON

Polimer besleme hunisine genelde granül veya toz halinde konur.

Granüller besleme hunisine elle doldurulabileceği gibi otomatik
doldurma yapan sistemlerde bulunmaktadır. Besleme hunisinde kovan
girişine geçen polimer, sonsuz vida yardımıyla kovan boyunca
taşınarak kafaya doğru hareket ettirilir. Bu sırada kovan etrafındaki
elektrikli ısıtıcılar, polimerin erimesini sağlarlar ve şekillendirilebilir
hale getirilirler. Ayrıca polimerin ısınmasına da katkıda bulunur. Erimiş
polimer ekstruder kafasına vidanın itmesi nedeniyle belli bir basınç
altında gelir ve kafa geometrisinde çıkar.

Polimer kafa çıkışında yumuşaktır. Bu nedenle bir çekme sistemi ile

sürekli çekilir ve boyutlandırma elemanından geçtikten sonra su dolu
kanaldan geçirilerek (veya su püskürtme) soğutulup katılaştırılır. Son
aşamada uygun boyutlarda kesilir.
Kova içerisinde bulunan sonsuz vida, polimeri kovan girişinden kafaya doğru
taşıyan elemandır. Normal ekstruder vidalarında genelde besleme bölgesi,
sıkıştırma (geçiş) bölgesi ve ölçme bölgesi olmak üzere üç bölge bulunur.
• Besleme bölgesi, granüllerin ön ısıtıldığı ve taşındığı kısımdır. Bu bölgede
vidanın diş yüksekliği en büyüktür ve polimer besleme bölgesi boyunca
granül veya toz halini korur.
• Polimerin erimesi sıkıştırma bölgesi yakınlığında başlar. Sıkıştırma bölgesi
boyunca diş yüksekliği dereceli artar ve daha sonra diş yüksekliğinin en
küçük, basıncın en yüksek olduğu ölçme bölgesine geçilir.
• Erimiş polimer ölçme bölgesi bitiminde basınç altında kafaya basılır.
• Vidaların karakteristikleri şekilde verilmiştir. Sonsuz vidaların şekilleri,
kullanılan polimerin türüne veya uygulamaya göre farklılıklar gösterir.
Örneğin poli(vinil klorür)ün ekstruzyonu vida boyunca diş yüksekliğinin
sürekli arttığı vidalarla yapılır. Polietilende, besleme ve ölçme bölgesinde diş
yükseklikleri sabittir.
Sonsuz vida uzunluğunun (L) vida çapına (D) oranı, ekstruderi
tanımlayan bir veridir ve ticari amaçla kullanılan ekstruderlerde bu
oran 15/1-35/1 arasındadır. Vidanın besleme bölgesi kanal yüksekliği
ve ölçme bölgesi kanal yüksekliği oranına sıkıştırma oranı denir,
ekstruderlerde bu oran genelde 2-6 arasında değişir.

Şekilde ekstrüzyon vidası boyunca basınç değişimi görülmektedir.

Polimer beslemesi yapıldıktan sonra sürekli artan basınç, kalıp
bölgesinde hızla azalarak ürünün ekstruderden ayrıldığı noktada sıfıra
iner.
Erime sırasında veya polimer içerisinde önceden tutulmuş gazların
açığa çıkma olasılığında, silindir/vida dizaynı şekilde gösterildiği gibi
değiştirilir.
İyi karışma istendiğinde ayrıca bir karışma bölgesi eklenmiş türen
vidalardan yararlanılır (Şekil a). Polimer çoğu kez boya, dolgu,
antioksidan, stabilizatör gibi katkı maddeleri ile karıştırılarak
ekstrudere verilirler. Bu tür uygulamalarda erime sonrası yeterli
karışımın sağlanabilmesi için aynı ya da zıt yönlerde dönebilen vidaların
bulunduğu ikili veya daha fazla vidalı ekstruderler (Şekil b) de
kullanılmaktadır.
Boru gibi içi boş malzemelerin üretimi sırasında ekstruder kafasına
ayrıca, erimiş malzemenin üzerinden geçeceği ve ekstruderden çıkan
polimerin ortasında kendi geometrisinde boşluk oluşturacak maça
(mandrel) adı verilen bir kalıp parçası yerleştirilir.
Basınç altında kafadan geçmeye zorlanan erimiş polimer, viskoelastik
karakteri nedeniyle kovan boyunca üzerine uygulanan gerilimleri,
kafadan çıkış sırasında vida eksenine dik doğrultuda yaptığı genişleme
ile atar. Kafa şişmesi adı verilen bu olay nedeniyle ekstruderden alınan
malzemelerin kesiti, kafa ölçüsünden büyüktür. Kafa şişmesinin
derecesi, ürün kesitinin (d), kafa kesitine (D) oranlaması ile belirlenir
ve polimer türünden, mol kütlesi dağılımından, sıcaklıktan, akma
hızından ve katkı maddelerinden etkilenir. Sayısal değeri bu etkenlere
bağlı olarak 1,5-2,5 arasında değişir.
2. ENJEKSİYON
Akışkan haldeki polimer basınç altında kapalı bir kalıp içerisine
doldurulur ve soğutma işleminden sonra kalıp açılarak ürün alınır.
Karışık geometrilerdeki parçaları hazırlamak için kullanılır.
ENJEKSİYON

Bir enjeksiyon makinesi beş kısma ayrılır:

1.Enjeksiyon sistemi: Besleme hunisi, kovan ve vida (veya piston)

bulunur.

2.Hidrolik sistem: Sonsuz vidanın dönmesi, itme sisteminin çalışarak

kalıbı kapatması ve kalıbı basınç altında tutması için gerekli gücü
sağlar.

3.Kalıp sistemi: Kalıbın bağlantı elemanları ve parçalarını, soğutma

elemanlarını, kalıp boşluğunu, enjeksiyon deliğini içerir.

4.İtici sistem: Kalıbı açıp kapatır ve kalıbın hareketli parçasını taşır.

5.Kontrol paneli: Sıcaklık, basınç, enjeksiyon hızı, vida konumu ve

dönme hızı gibi işlem parametrelerini denetler ve ayarlar.
ENJEKSİYON

Enjeksiyon makinesi çalışırken; polimeri eritme, erimiş polimerin

kalıba enjeksiyonu, ürünün soğutulması ve alınması şeklinde dört ama
işlem gerçekleşir.

Besleme hunisinden kovan girişine alınan polimer, vida yardımıyla

kovan boyunca kalıbın bulunduğu yöne doğru taşınır. Bu sırada kovan
etrafındaki elektrikli ısıtıcılar ve viskoz akış nedeniyle polimer ısınır ve
erir, ayrıca karışım homojenleşir.

Enjeksiyon makinelerinden farklı olarak, enjeksiyon makinelerinin

kovanlarının sonunda, erimiş malzemenin toplanabileceği bir boşluk
vardır.
Vida hareketiyle getirilen erimiş polimer bu
kısmı doldurur ve vidayı geri itmeye başlar.
Bu aşama, kalıplama için yeterli erimiş
polimerin toplandığı andır (Şekil b).
Önceden makine üzerinde yapılan
ayarlamaya bağlı olarak kalıp ve kovan
arasında bulunan vana açılır ve vida aniden
ileri doğru hareket ederek erimiş polimeri
kalıba basmaya başlar (Şekil c). Kalıp içerisi
polimerle dolduktan sonra (Şekil d), vida,
polimerin kalıbın içerisini tam doldurması
amacıyla bir süre basınç uygulamaya devam
eder (Şekil e). Daha sonra vida geri çekilir
ve dönme hareketiyle yeni enjeksiyon için
erimiş malzemeyi biriktirmeye başlar, aynı
anda kalıba soğutma işlemi uygulanır (Şekil
e). Soğutulan kalıp açılarak tahliye pimleri
yardımıyla ürün dışarı alınır (Şekil f) ve
kalıp kapatılarak ikinci baskıya hazır hale
getirilir (Şekil a).
Enjeksiyon makinelerinde kullanılan kalıplar genelde iki parçalıdır.
Enjeksiyon vidası tarafındaki kalıp parçası sabit, diğer kalıp parçası
ise itici sisteme tutturulmuştur. İtici sistem geri çekilirken kendisine
bağlı kalıp parçasını da beraberinde taşır ve bu sırada açılan kalıp
içerisinden itici pimler ürünü kalıp dışına iter.
Kullanılan kalıp parçaları birbirleri üzerine kapatıldığında aralarında elde edilecek
ürünün şekli oluşur. İyi şekillendirilmiş ürünler, uyumlu kalıp parçaları ve
enjeksiyon sırasında sızıntı yapmayan kalıplardan elde edilir. Şekilde enjeksiyon
makinesine bağlanmış şişe kapağı yapımında kullanılan dişi ve erkek kalıp
parçaları görülmektedir. Erimiş polimer kalıp giriş kanalından kalıp içerisine
basılır ve yolluklar içerisinden akarak kalıp boşluklarını doldurur. Soğutmadan
sonra kalıptan alınan ham parça üzerinde, üretilecek malzeme ile birlikte kalıp
giriş kanalından, yolluklardan veya kalıp hatalarından gelen atıklar bulunur.
Şekil 1de yollukları ayrılmamış, kalıptan alındığı haliyle şişe kapakları ve yanında
ürün olan şişe kapakları görülmektedir.
Ekstrüzyon vidalarında olduğu gibi enjeksiyonda kullanılan basit
vidalar; besleme, sıkıştırma ve ölçme bölgelerine ayrılır. Besleme
bölgesi malzemenin taşındığı kısımdır ve bu bölgede vidanın diş
yüksekliği yüksektir. Polimerin erimesi sıkıştırma bölgesinde
gerçekleşir, bu bölgede diş yüksekliği dereceli artar ve ölçme
bölgesinde diş yüksekliği en küçük değerini alır.
Şekilde bir ürünün toplam şekillendirme
zamanı içerisinde, sözü edilen işlemlerin
yaklaşık payı görülmektedir. Polimerlerin ısı
iletimi düşüktür, bu nedenle üretim hızını
sınırlayan basamak çoğu kez ürünün
soğutulması adımıdır.

Şekilde enjeksiyon işlemi sırasında

kalıp içerisindeki basıncın zamanla
değişimi verilmiştir.
3. ŞİŞİREREK KALIPLAMA

Ekstrüzyon şişirerek kalıplama

Ekstruder kafasından tüp şeklinde
çıkan yumuşamış polimer parçası
(parison) üzerine kalıbın iki parçası
kapanır ve parisonu içerisinde tutar.
Kalıbın alt tarafı tamamen kapalıdır,
üst tarafında ise parison içerisine
uzanan şişirme iğnesi vardır. Bu
iğneden hava basılarak yumuşak
haldeki polimer, soğutulan kalıbın iç
yüzeyine karşı şişirilir. Soğutma
yapıldıktan sonra kalıp iç yüzeyinin
geometrisinde katılaşan polimer kalıp
açılarak alınır.
Enjeksiyon şişirerek kalıplama

Ekstrüzyon şişirerek kalıplamaya benzerdir. İki yöntem şişirilecek

polimer ara ürünün ve şişirme iğnelerinin özellikleri noktalarında
birbirlerinden ayrılırlar.
• Ekstrüzyon şişirerek kalıplamada ekstruder kafasından alınan parison
soğutulmadan hemen şişirilir ve istenilen ürüne geçilir. Enjeksiyon şişirerek
kalıplamada ise daha önceden şekillendirilmiş bir parça yumuşatılarak
şekillendirilir. Bu yöntemde kullanılan parçalar, önceden enjeksiyon makinesi ile
erimiş polimerin aşırı soğutulan bir kalıp içerisine basılmasıyla hazırlanır ve
depolanır. Ani soğuma nedeniyle polimer tam amorf yapıda katılaşır.
• Ekstrüzyon şişirerek kalıplamada kullanılan şişirme iğnelerinin konumları
sabittir, parison içerisine hava basılırken hareket etmezler. Enjeksiyon şişirerek
kalıplamada hareketli şişirme iğneleri kullanılır. Şişirme sırasında iğne aşağı
doğru hareket ederek yumuşamış polimeri uzatırken, aynı anda hava ile
polimeri genişletir ve kalıp yüzeyinde şekillendirir.
4. VAKUM KALIPLAMA

Özellikle film veya levha halindeki termoplastik polimerlerin şekillendirilmesine

uygundur. Yöntem, polimerin ısıtılıp yumuşatılması, kalıp üzerinde vakumla
şekillendirilmesi ve parçanın kalıptan alınması şeklinde üç adımdan oluşur.
İlk aşamada uygun boyutlarda kesilen levha ya da film halindeki bir termoplastik
polimer parçası ısıtılır ve yumuşatılır. Amorf polimerler camsı geçiş sıcaklığının
üzerinde, yarı-kristal polimerler ise erime noktası yakınlığına kadar ısıtılarak
yumuşatılırlar. Yumuşamış levha daha sonra üzerinde küçük vakum kanallarının
bulunduğu, üretilecek malzemenin şekline uygun bir kalıp üzerine yerleştirilir.
Kalıp altından vakum uygulanarak yumuşamış levha kalıp yüzeyine doğru çekilir
ve kalıp yüzeyinde şekillendirilir. Kalıp soğuk olduğu için kalıp yüzeyi ile temas
eden polimer hemen sertleşir.
Dişi ve erkek kalıbın birlikte kullanıldığı vakum kalıplama yönteminde,
yumuşamış levha vakumla dişi kalıp yüzeyine çekilirken, üzerine erkek
kalıpla baskı yapılır.
Bu yöntem, içi boş malzemelerin
üretiminde de kullanılır. Şekilde
görüldüğü gibi, iki ayrı plastik levha
ısıtılıp bir araya getirildikten sonra
aralarına hava basılarak kalıp
yüzeylerine bastırılır, aynı anda vakum
uygulanarak polimerin kalıp yüzeyinde
şekillenmesine yardım edilir.
5. DÖNEREK KALIPLAMA

İçinde boşluk bulunan parçaların üretildiği polimer işleme yöntemidir.

Uygulamada, açık kalıp parçalarından birisinin içerisine polimer ve katkı
malzemelerinden oluşan karışım konur ve üzerine kalıbın diğer parçası
kapatılarak bir fırına alınır ve sürekli döndürülerek ısıtma yapılır. Kalıpları
döndürmede kullanılan sistemler, birbirlerine dik açılı iki yönde
dönebilecek özelliktedirler. Dönme ve fırınlama işlemi, polimerin
sertleşerek kalıp iç yüzeyinin şeklini almasına yetecek süre devam
ettirilir. Soğuma yapılır ve kalıp açılarak malzeme alınır.