KAHRAMANMARAŞ SÜTÇÜ İMAM ÜNIVERSITESI

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

MALZEME BİLİMİ VE MÜHENDİSLİĞİ ANA BİLİM DALI

MBM538 KOMPOZİT MALZEMELERE GİRİŞ

DOÇ. DR. METİN KÖK
 
Hazırlayan ; 13YMB2960 Behzat YILDIRIM
1. El Yatırma Tekniği (Açık Kalıplama)
2. Püskürtme Tekniği (Açık Kalıplama)
3. Tabakalı Birleştirme (Torba Kalıplama) Tekniği (Açık Kalıplama)
4. Elyaf Sarma Tekniği (Açık Kalıplama)
5. Basma Transfer Kalıplama Tekniği (Kapalı Kalıplama)
6. Pultruzyon Tekniği (Kapalı Kalıplama)

7. Enjeksiyon Tekniği (Kapalı Kalıplama)
8. Santrifüj (Savurma) Yöntemi (Kapalı Kalıplama)
9. Basınçlı Kalıplama Teknikleri (Kapalı kalıplama)
Polimer malzemeler son 35 - 40 yıl içerisinde önemli gelişmeler göstererek günlük
yaşantımızda ve endüstrinin hemen her dalında kullanılan malzemeler haline gelmiştir.
Tercih edilmelerinin birkaç tipik özelliği şöyledir;
 Yoğunluğu düşük hafif malzemelerdir.
 Üretim teknikleri ile kolay, hızlı ve ekonomik olarak üretilebilirler.
 Atmosferik korozyona ve kimyasal maddelerin pek çoğuna karşı iyi bir direnç
gösterirler.
 Moleküler yapıları değiştirilerek ve katkı maddeleri kullanarak özelliklerinin
geliştirilmeleri mümkündür.
 Boyar maddeler kullanarak çok değişik renklerde üretilebilirler.
 Nispeten ucuz malzemelerdir.
Yukarıdaki özelliklerin yanı sıra kullanımlarını sınırlayan bazı özellikleri de vardır.
Bunlar;
 Mekanik özellikleri zayıf, düşük mukavemetli malzemelerdir. Düşük gerilmeler
altında kolayca deforme olur (termoplastikler) veya gevrek bir kırılma gösterirler
(termoset plastikler). Bundan dolayı yük taşıyıcı sistemlerde kullanılmazlar.
 Ergime sıcaklıkları, ısıl dirençleri ve kararlılıkları düşüktür.
• Kompozit malzeme tasarımının genel prensipleri ve amaçları
çerçevesinde, polimerlerin yararlı özelliklerini geliştirmek için diğer
yapı bileşenleri ile birleştirilerek kullanımları günümüz teknolojisinin
hedefi olmuştur.
• Polimer matrisli kompozit malzemeleri üretmek için birçok teknik
geliştirilmekle beraber kullanılan matris malzemelerine göre ya
termoset reçineli yada termoplastik reçineli olarak üretilmektedir.
NEDEN POLİMER MATRİSLİ KOMPOZİTLER?
 Malzemede yerine göre sağlamlık, esneklik, hafiflik, çevre şartlarına
(nem, güneş ısınları, gibi) dayanıklılık, darbe dayanımı, sertlik gibi
günlük yasamda kullanılan terimlerle ifade edilen özellikler yanında
daha bilimsel bir dille ısısal genleşe katsayıları, yorulma, çatlama ve
kırılma, çekme, eğme dayanımları ve benzeri değerlerin uygunluğu
aranır.
 Bütün istenen özellikleri tek bir metal, seramik veya polimer
malzemede bulmak son derece ender rastlanan bir olaydır.
 Düşük ve orta hacimli temas kalıplama olup, kayık
teknesi, tanklar, bina panelleri ve sandık gibi büyük
boyutlu yapısal parçaları için yaygın olarak kullanılan en
basit tekniktir. Bu teknikte, genellikle keçe veya dokuma
biçimindeki elyaf, hazırlanan bir kalıp üzerine veya içine
yerleştirilir ve elyafı ıslatması sağlanır. İstenilen kalınlık
elde edilene kadar bu işleme devam edilerek çok
tabakalı bir malzeme oluşturulur. Reçine içinde kalan
hava bir rulo yardımı ile çıkartılır. Sertleştirici oda
sıcaklığında reçineyi sertleştirir. El yatırma tekniğinde
polyester ve epoksi en çok kullanılan reçine çeşitleridir.
 Şematik olarak verilen el yatırma yönteminde, hazırlanan
kalıp içine viskozitesi yüksek olan reçine fırçayla sürülür.
Daha sonra elyaf demeti hazırlanarak dolgu maddeli
reçine elyaflar üzerine emdirilir. Bu şekilde istenilen yön,
doğrultuda ve hacim oranlarında arzulanan kalınlığa
ulaşıncaya kadar işleme devam edilir.
 Kalptan çıkarılan son ürün belli bir sertliğe sahip olmalıdır.
Sertleşme polimerizasyon süresinin sonuçlanmasına bağlıdır.
 Jelleşme: Katalizör ve hızlandırıcı katılan reçinenin
pıhtılaşması olayıdır. Jelleşme süresi 5 - 10 dakikadır.
 Sertleşme: Reçinenin pıhtılaştıktan sonra kalıptan çıkarılarak 3
- 4 saatlik sürede meydana gelen olaydır.
 Olgunlaşma: Üretilen kompozit malzemenin maksimum
ulaşabileceği sertliktir. Kullanılan katkı maddelerine, katalizör ve
hızlandırıcıya bağlı olarak birkaç saatten birkaç haftaya kadar
değişen süreler olabilir.
 Püskürtme tekniği, elle yatırma tekniğinin aletli şekli olarak kabul
edilebilir. Teknikte, düşük ve orta hacimdeki tekneler ve kayıklar,
tanklar, duş ünitesi ve daha büyük karmaşık şekilli ise bu teknikle el
yatırmadan daha iyidir. Teknikte, kırpılmış elyaflar kalıp yüzeyine,
içine sertleştirici katılmış reçine ile birlikte özel bir tabanca ile
püskürtülür. Elyafların kırpılma işlemi tabanca üzerinde bulunan ve
bağımsız çalışan bir kırpıcı sayesinde yapılır. Reçine içinde kalan
havayı çıkarmak ve yüzeyi düzgünleştirmek için rulolama uygulanır.
 Ürününün katılaştırılması genellikle oda sıcaklığında
veya ısı kullanılarak yapılır. Ana malzemeyi
püskürtmeden önce kalıp içerisine silikon sürülür daha
iyi yüzey elde edilir. Reçine olarak polyesterler
kullanılır. Bu metot parça karışıklığı fazla ise faydalıdır.
Bu tekniğin avantajı ise basit, maliyeti düşük olması,
taşınabilir teçhizat ve parça boyutu sınırlaması
olmamasıdır.
 Torba kalıplama tekniği, Şekil 3.24.’te görüldüğü gibi kalıp üzerine
istiflenmiş termoset reçine ve elyaf esnek bir diyaframla (torba)
örtüldükten sonra basınç ve sıcaklığın etkisiyle sistemin sertleşmesi
sağlanır.
Torbalı kalıplama üç şekilde yapılabilir;
 Basınçlı torba kalıplama,
 Vakumlu torba kalıplama,
 Otoklavda torba kalıplama.
Bu teknikler arasında en çok kullanılan
vakumlu torba kalıplaması ve otoklavda
torba kalıplaması olup uygulanan işlemler
her ikisinde de benzerdir.
 Vakumlu Torba Kalıplama Otoklavda Torba Kalıplama
Elle kalıplamanın gelişmiş bir şeklidir. Elyaf Vakumlu torba kalıplamasından tek
tabakalar üzerine termoset reçine sürüldükten farkı sertleşme işleminin fırın yerine
sonra reçinenin tabakaları iyice ısıtması için 15 otoklavda yapılmasıdır. Otoklavlar
dakika beklenir. İstenilen kalınlığa ulaştıktan silindirik şekilli basınçlı kaplardır.
sonra üst yüzey polinivil alkolden yapılmış torba Tipik boyutları 3.7 m çapında ve 17
ile örtülür ve kenarları kapatılarak vakum m uzunluğundadır. Otoklav sıcaklığı
sistemine bağlanır. Kalıplanmış parça daha 175 oC’ye kadar çıkabilir. Basınç
sonra sertleşme işlemi için bir fırına nakledilir.
hava ve/veya CO2 gazı ile sağlanır.
Kalıplanan parçalar ana vakum sistemine
Otoklav kalıplamada tabakalar
arasında sıkışan havayı ve diğer
bağlandıktan sonra fırın sıcaklığı reçinenin uçucuları dışarı çıkarmak için vakum
sertleşme sıcaklığına ayarlanır ve belirli bir süre uygulanır. Otoklav basıncı, sıcaklığı
fırında tutulur. Uygulanan vakum, tabakalar ve sertleşme süresi başlıca üretim
üzerinde bir basınç etkisi doğurur, tabakalar değişkenleri olup reçine sistemine,
arasındaki havanın ve fazla reçinenin dışarı kalıplanan parça kalınlığına bağlı
çıkması sağlanır. olarak değişir.
Basınçlı Torba Kalıplama: Bu yöntem en ekonomik yöntemdir. Tabakalama işlemi elle kalıplama tekniğine
benzer şekilde yapılır. Tabakalama istenilen kalınlığa ulaşıncaya kadar sürdürülür. Daha sonra üst tabaka
yüzeyi selefonla örtülüp kalıp kapağı kapatılır. Kapağa bağlı olan lastik torba hava veya buhar basıncı ile
şişirilerek tabakalara basınç uygulanır. Bu basıncın etkisiyle tabakalar arasına sıkışan hava ve fazla reçine
dışarı atılır, tabakaların bir biri ile teması ve reçinenin sertleşmesi sağlanır.
 Elyaf sarma yöntemi üstün kalitede yüzeye sahip ürünlerin üretimi açısından bir
devrim niteliği taşımaktadır. Takviye malzemesi lifler ve reçineler, dönen bir kalıp
yüzeyine veya makine kontrollü geometrik yapıya sahip mandreller üzerine
uygulanır.
 Elyaf sarma yönteminde genel olarak, mandrel üzerine sarma işlemine
başlamadan önce takviye malzemesi reçine havuzundan geçirilir. Bunun mümkün
olmadığı durumlarda, (örneğin kırpılmış demetler için) reçine eşzamanlı olarak
püskürtülür ve ya takviye malzemesinin uygulandığı mandrel yüzeyine dökülür.
Bazı yüksek performans uygulamalarında
reçine, ön ıslatma olarak adlandırılan ayrı
bir prosesle elyafa uygulanabilir. Elde
edilen ürün “prepreg” veya önceden reçine
emdirilmiş ürün olarak adlandırılır. Bu
yaklaşım daha yüksek maliyetli olmasına
rağmen, reçinenin daha sağlıklı bir şekilde
kontrol edilebilmesini sağlar ve karmaşık
şekilli ürünlerde elyaf yerleşim esnekliğinin
elde edilmesine imkan tanır.
 YÖNTEMİN AVANTAJLARI YÖNTEMİN DEZAVANTAJLARI
 Özelliklerin tam kontrol altında tutulabilmesi.  Yalnızca eksenel ürünler için
 Çeşitli mukavemet değerlerinin elde edilebilir kullanılabilmesi.
olması.  Tesis yatırımı gerektirmesi.
 İşçilik oranının düşük olması.  Uçucu organiklerin emisyonu nedeniyle
 Çok sayıda takviye malzemesi ve reçine mekanik kontrolleri gerektirmesi
seçeneği bulunması.
 Prosesin çok yüksek düzeyde otomasyona
uyarlanabilmesi.
 Termoset ve termoplastik kullanımına imkan
vermesi.
 Yüksek hacim ve yüksek basınç altında karmaşık ve yüksek dayanımlı
cam elyaf takviyeli plastiklerin üretimi için uygun bir metottur. Elyaf
olarak genellikle cam, grafit ve asbest kullanılır. Polyester, epoksi ve
fenolikler ise reçine olarak kullanılır.
 Kalıplar erkek (pozitif) ve dişi (negatif) olmak üzere iki parçalı olup
genellikle elektrikle ısıtılırlar. Levha veya döküm kalıplama bileşimi
miktarı veya reçine eklenmiş preform veya matkap ile preste açık
kalıba yerleştirilir.
 Bu işlem, düşük basınç,
oda sıcaklığında ve ucuz
kalıplar ile küçük parçaların
üretilmesinde kullanılır.
Cam elyaflar ve termoset
reçine ile kalıplar içerisine
bırakılır ve 130 - 340 kPa
basınca maruz bırakılır.
Kalıp olarak metal, alçı ve
cam elyaf takviyeli
plastiklerden yapılır.
Yöntemin Akış Şeması
 Sürekli takviye fiberleri bir reçine tankından geçirildikten sonra fiber
demetleri sıcak bir kalıpta sertleştirilir.
 Pültrüzyon metodu ekstrüzyona benzemektedir. Ancak
Ekstrüzyonda üretilecek parçanın hammaddesi kalıba itilir,
pültrüzyonda ise kalıba çekilir.
 Yöntem ile sabit kesitli
değişik profiller, çubuklar,
düz ve oluklu levhalar
üretilmektedir. Üretim hızı
yüksektir.

Pültrüzyon Metodu İle Kompozit Şekillendirilmesi

 Pültrüzyonla tek adımda tabakalı PMK üretilebilir. Daha kontrollü
polimerizasyon için sertleştirme mikro dalga tekniği kullanılır.
 Yaş ve kuru pültrüzyon teknikleri ayrı ayrı uygulanmaktadır. Yaş
pültrüzyonda reçine tankından geçirilen fiberler hemen kalıplanıp
sertleştirilmekte iken kuru pültrüzyonda tavlanıp yumuşayan PMK malzeme
bu halde iken şekillendirilir. Yaş yöntem düşük maliyetin önemli olduğu
durumlarda, kuru yöntem ise yüksek mukavemetin önem kazandığı
uygulamalarda kullanılır. Başta polyesterler olmak üzere epoksi, poliamid,
polisülfon reçineleri cam ve grafit takviye fazları ile birlikte pültrüzyon
tekniğinde kullanılırlar.
 Fiber takviyeli termoplastiklerin, imalatında tercih edilen bir yöntemdir.
 Her bir kalıplama periyodunda birkaç gramdan on kilograma kadar
değişen aralıklarda parçaları kalıplayabilecek kapasitede enjeksiyon
makinalarının kullanılması mümkündür. Enjeksiyon makinalarına
beslenen kalıplama bileşikleri, boyları 3-6 m arasında değişen
granüller halinde ön karışımlardır. Enjeksiyonla kalıplama tekniğinde
genellikle palet şeklindeki ön karışımlar kullanılır.
 Kalıba ürün besleme prensibine göre iki farklı enjeksiyon
türü: a) İtmeli, b) Dönmeli
 Silindirik parçaların üretimi için uygun bir yöntemdir.
Kırpılmış elyaf ve sertleştirici katılmış reçine, silindirik bir
kabın içine doldurulur ve döndürülen kabın cidarlarına
merkezkaç kuvvetler yardımıyla dağılan kompozit malzeme
sıcak hava ile sertleştirilir. Boru, depo ve silindirik ürünlerin
yapımında kullanılır.
 Ürün boyutuna göre 3-6 dakikalık bir kalıplama süresi sağlayan hızlı, seri bir kalıplama metodudur.
Önceden hazırlanmış, pestil veya hamur haldeki cam elyafı-polyester–dolgu ve katkı malzemeleri
karışımının 150-170 C sıcaklıkta, 50-120 kgf/cm2 basınç altında çelik kalıplarda şekillendirilmesi
metodudur.
 Karmaşık şekillerin üretilebilmesi, metal parçaların bünye içine gömülebilmesi, farklı cidar kalınlıkları
gibi avantajları bulunmaktadır. Ayrıca ürünün iki yüzü de kalıp ile şekillenmektedir. Diğer kompozit
malzeme üretim tekniklerinin olanak vermediği delik gibi komplike şekiller elde edilebilmektedir.
Iskarta oranı düşüktür.
 Yatırım maliyeti çok yüksektir (kalıplar pahalı). Çok sayıda ve hızlı ürün elde edilmektedir. Sistem aynı
zamanda eş kalıp yöntemi olarak da bilinir. Isı altında ve yüksek basınç altında
polimerizasyon(sertleşme) tamamlanır. Levha şekilli parçalar üretileceğinde: SMC (Sheet Molding
Compound) yöntemi, Üçboyutlu (monolitik) parçalar üretileceğinde: BMC (Bulk Molding
Compound) yöntemi kullanılır.
 SMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ile dolgu malzemesi içeren
bir reçinenin önceden birleştirilmesi ile oluşan pestil biçiminde
malzemedir.
 Sürekli lifler, 25-50 mm kırpılmış olarak ve kompozitin toplam ağırlığının
%25-30 oranında kullanılır. Genellikle 1m genişliğinde ve 3mm
kalınlığında üretilir.
 Kavramsal olarak SMC bileşimi, levha halindeki çeliğin kompozit olarak
karşılığıdır. (Bir başka deyişle SMC, karmaşık şekilli olarak
kalıplanmadan önce bir süre bekletilebilir.)
SMC’nin çelikle karşılaştırılmasında önemli
olan tek fark, SMC’nin şekillendirilmesinde tek
kalıp yeterli olurken, çelikler için takım
halinde, bir dizi metal kalıp gerekmektedir.
SMC üstün performans özellikleri nedeniyle,
yüksek hacimli üretime elverişlidir. Otomotiv,
elektrik/elektronik ve ev aletleri sektörlerindeki
uygulamalarda ağırlık kazanmaktadır.
 Sıvı ve toz halindeki tüm SMC girdileri, devamlı veya kesikli olarak,
mikserlerde karıştırılır. Elde edilen bileşim genellikle 40.000- 100.000
centipoise viskozitede, kıvamlı bir sıvı veya diğer bir deyişle, bir macundur. Bu
macun halindeki malzeme, üzerine kırpılan belirli miktardaki cam elyafı ile
birlikte, üstten ve alttan gelen, genellikle naylon ve polietilen plastik
malzemeden yapılmış taşıyıcı filmler tarafından kapatılarak, sandviç yapıda bir
bileşim haline gelir. Sandviç yapıdaki bu görünüm, konveyör band üzerinde
ilerleyerek, sıkıştırma ruloları arasından geçirilip pestil haline getirilmektedir.
Daha sonra pestil halindeki hazır
kalıplama bileşimi, uygun
uzunluklarda rulo haline getirilip,
reçinenin uçuculuğunu önlemek
üzere naylon ambalajda
paketlenerek, sıcaklık kontrollü
bir ortamda depolanır. Malzeme
daha sonra, uygun kalıplama
vizkozitesine ulaşılana kadar
olgunlaştırılır.
 BMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif (poliester) ve dolgu
malzemesi içeren bir reçinenin önceden birleştirilmesi ile oluşan hamur
biçiminde malzemedir. Hazır kalıplama bileşimlerinin avantajları;
 Çok geniş tasarım esnekliği
 Düzgün yüzey
 Kolayca laklanabilme, boyanabilme ve kalıp içinde yüzeyin kaplanabilmesi
 Geri dönüştürülebilme ve hazırlığında geri dönüşümü malzeme kullanabilme
 Metal gömme parçaların yerleştirilmesi ile montaj kolaylığı
 Yüksek alev dayanımı
 Sıcaklık dayanımı
 Soğukta kırılgan olmama
 Bu yöntem «Basma Transfer Kalıplama Tekniğine» benzer bir
yöntemdir. Farklılığı reçine/elyaf karışımın kalıp dışarısında karışmış ve
eritilerek basınç altında boş kalıp içine enjekte ediliyor olmasındadır.
Sadece düşük viskoziteye sahip termoset reçineler bu yöntemde
kullanılabilir. Diğer yöntemlere göre daha hızlıdır.
 Çocuk oyuncaklarından uçak parçalarına kadar bir çok ürün bu
yöntemle üretilebilmektedir.
 BMC (Bulk Moulding Compound) termoset reçine,
cam elyaf, dolgu ve katkı maddeleri kullanılarak
hazırlanan kompozit malzemedir.
 BMC, polyester hazır kalıplama kompozit
malzemesidir. Polyester BMC nin ilk uygulamaları
1940’ların ortalarında başlamıştır. Hamur şeklindeki
kalıplama bileşiği; reçine (CE BV 8), katalizör veya
katalizörler, toz halindeki dolgu malzemeleri, kırpılmış
fitil (BMC1, BMC3), pigment, kaydırıcı (Lubrikant) ve
diğer performans artırıcı malzemelerin
harmanlanması ile oluşur. Malzeme yüksek ısı
dayanımı, boyutsal stabilite, elektriksel özellikler,
mukavemet ve rijitlik özellikleri ile tanımlanabilir.
 Malzemeler; enjeksiyon, basınç veya transfer
kalıplama ile uygulanabilir. BMC’lerdeki en önemli
nokta, CTP uygulamasındaki taleplere uyacak en
uygun maliyetle en iyi performansı sağlayabilecek
özelliklerin ayarlanabilmesidir.
Otomotiv, Havacılık, Denizcilik ve Diğer sektörler
Otomotiv, Havacılık, Denizcilik ve Diğer sektörler
Otomotiv, Havacılık, Denizcilik ve Diğer sektörler
 