apqp第三版中文

福特汽车公司
产品质量先期策划 (APQP)
指南
任何有关本文件或其中内容的问题，应该遵循如下机构指导：
VO 质量办公室
(313) 390-8860
本草案位于福特企业网：
http://www.dearborn2.ford.com/apqpcntr
本指南由福特汽车公司出版
版权 ? 福特汽车公司， 2001
版权所有
前言
福特汽车公司于 1994 年 12 月发布了产品质量先期策划（ APQP ）快速启动方案。形成横向职能
APQP 小组以评审现有的 FAO 程序和最佳目标实践。本文件的 1994 版在当时形成是为了符合
AIAG 的产品质量先期策划和控制计划手册。
从那时起，福特汽车公司的外部供方和内部供方已经采用了 FAO 的 APQP 文件来监控自己有关

APQP 的系统。
根据自 1994 年来获得的经验，更新本手册来反映现有的实践和成功，这已经成为必需的和可能

的。此外，福特产品开发系统（ FPDS ）已经变为福特内部的产品开发过程的文件化体系（替代
先前的世界级时间安排）。
1999 年成立了一个横向职能小组，来评审 1994 年 FAO 的 APQP 手册和和实践，本指南已经被

更新以反映与 FPDS 系统有关的共有的时间安排。它还包括 FPDS 过程表的参考资料（同出版
时间）。所有这些是为了更进一步阐明 APQP 过程的适用性，及其与福特目前采用的的现存体系 /
过程的直接关系。
此外，更新的 APQP 过程和 FPDS 时间安排信息，预期将会协助外部供应商理解他们自己的时

间安排要求和新车辆交付完整项目需要满足的要求之间的不同。
本指南文件化了福特的 APQP 评估和状态报告过程，并用于 2004 MY 项目和以后的项目。本指

南不代替作为质量策划基础的 AIAG 产品质量先期策划和控制计划参考手册。
目录
前言 ………………………………………………………………………………………………… 2
APQP 基本原则 ………………………………………………………………………………… …5

APQP 过程流程图……………………………………………………………………………………… 6
APQP 基本原则………………………………………………………………………………………… 7
APQP 报告程序 …………………………………………………………………………………… 10

APQP 状态报告流程图………………………………………………………………………………… 11
APQP 状态报告………………………………………………………………………………………… 12
APQP 状态报告表格…………………………………………………………………………………… 13
填写状态报告表格……………………………………………………………………………………… 14
质量事件检查表………………………………………………………………………………………… 15
风险评估………………………………………………………………………………………………… 15
APQP 时间进度 ………………………………………………………………………………… …

17
福特 /供方系统“ V ”模式…………………………………………………………………………… 18
APQP 通用的项目时间进度甘特图………………………………………………………………… 19
APQP 要素和质量事件检查表 …………………………………………………………………… 21

资源决定……………………………………………………………………………………………… 22
顾客输入要求………………………………………………………………………………………… 23
工艺技术……………………………………………………………………………………………… 24
设计失效模式后果分析（ DFMEA ）………………………………………………………………… 25
设计 /制造评审………………………………………………………………………………………… 27
设计验证计划………………………………………………………………………………………… 28
分承包方 APQP 状态………………………………………………………………………………… 29
设施、工具和量具…………………………………………………………………………………… 30
样件制造控制计划…………………………………………………………………………………… 32
样件制造……………………………………………………………………………………………… 33
图纸和规范…………………………………………………………………………………………… 34
小组可行性承诺……………………………………………………………………………………… 36
制造过程流程图……………………………………………………………………………………… 38
过程失效模式后果分析（ PFMEA ）…………………………………………………………………… 40
测量系统评价………………………………………………………………………………………… 42
试生产控制计划……………………………………………………………………………………… 44
操作工过程指导书…………………………………………………………………………………… 45
包装规范……………………………………………………………………………………………… 46
产品试生产……………………………………………………………………………………………… 47
生产控制计划………………………………………………………………………………………… 48
初始过程能力………………………………………………………………………………………… 49
生产确认试验………………………………………………………………………………………… 50
零件提交保证书（ PSW ）…………………………………………………………………………… 51
目录 (续 )
附录部分 ………………………………………………………………………………………… 52
附录 A：APQP 角色和职责………………………………………………………………………… 5 3
VO-PD APQP 领导 /支持职责 -关系表……………………………………………… …54
动力系角色与职责矩阵………………………………………………………………… 55
动力系项目评估过程…………………………………………………………………… 56
STA 角色与职责………………………………………………………………………… 57
外部供方…………………………………………………………………………………………… 67
附录 B：相关表格………………………………………………………………………………… 69
附录 C：术语词汇表………………………………………………………………………………… 72
附录 D：参考书目和相关网站……………………………………………………………………… 79
参考书及网站……………………………………………………………………………………… 80
APQP 基本原则
APQP 过程流程图 APQP 过程流程
工艺技术
图纸 / 规范
P-图设计 /制造评审
资源决定
（在所有 APQP 要素后）
失效模式和后果分析
顾客输入要求向前的信息流
规范和目标
向后的信息流
（ VDS/SDS/CDS ）
小组可行性承诺
车辆 /系统 /子系统 / 设计失效模式后果分析设计验证计划
部件的设计（DFMEA ）（DVP ）
图纸 / 规范
（文件 /电子档）
设施 /工具 /量具
制造过程流程
样件制造样件制造
控制计划
测量系统评价操作工过程指导书
（尺寸控制）（过程定义）
试生产控制计划
过程失效模式后果分
产品试生产
析（ PFMEA ）
操作工过程指导书
（验证和培训）
生产控制计划
初始过程能力
生产确认试验
零件提交保证书
（ PSW ）
APQP 过程基本原则
产品质量先期策划 (APQP)
产品质量先期策划（ APQP ）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所

必须的活动。 APQP 是由供方引导的项目，要求用于所有系统、子系统和部件制造场所。这
包括福特所有的内部和外部供方。
APQP 的目标
APQP 的目标是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通，并确保所有要求步骤都按时完成，
并有可接受成本的高质量事件和质量级别。
APQP 的目的
本大纲的目的是为了建立：
■ 福特公司内部和外部供方的共通的 APQP 期望
■ 共通的 APQP 过程衡量准则
■ 一个共通的项目状态报告格式
■ APQP 要素的任务和职责
■ 更好的理解涉及福特产品开发系统（ FPDS ）、特殊 FPDS 里程碑及其时间安排的
APQP 要素
APQP 的方法
本大纲描述了 23 个关键 APQP 要求。福特汽车公司的期望被定义为这些关键要求术语，以

及详细的检查表。这些要求的状态使用报告部分的衡量准则来总结。
本指南从供方的立场编写。供方是指材料、部件、子系统、系统或将交付给顾客的过程的内
部或外部供方。除顾客外，每一个供方将有分承包方。分承包方向供方提供材料或零件。
APQP 的适用性
APQP 状态报告是福特对所有内部和外部供方的要求。按照 AIAG 产品质量先期策划手册，

无论何时要求零件提交保证书都必须进行 APQP 。此外，项目开发小组要监控内部和外部工
程和过程开发要求，并评定“质量事件”以及所有 23 个要素完成的时间进度。
小组
产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责。有效的产品质量策划要求
不仅仅是质量部的参与。小组应该适当包括来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、
售后服务、分承包方和顾客的职责。
要素
指南描述了 23 个关键的 APQP 要求，标识为福特 APQP 要素。请注意，本更新版和原来版

本在 23 个要素中有轻微不同。当总结和报告这些要素时，沟通了一个项目的不同级别的状
态。
福特 APQP 的 23 个要素中， 19 个要求是来自 AIAG 产品质量先期策划和控制计划手册。 4

个附加要素满足福特对于 APQP 状态报告的要求，并在供方和顾客间沟通。
19 项工业标准要素如下：
● 设计 FMEA ● 样件制造
● 设计验证计划 ● 图样和规范
● 样件制造控制计划 ● 小组可行性承诺
● 制造过程流程图 ● 测量系统评估
● 过程 FMEA ● 包装规范
● 试生产控制计划 ● 生产试运行
● 操作过程指导书 ● 初始过程能力研究
● 生产控制计划 ● 生产确认试验
● 设计评审 ● 生产件批准（ PSW ）
● 设施 /工具 /量具
四项福特单独要素如下：
● 资源决定 ● 分承包方 APQP 状态
● 顾客输入要求 ● 工艺技术（注：此版本新）
要素 (续)
最后级别的一个附加更改是两个要素的结合， “生产件批准（ PSW ）”和“ MRD 的 PSW 零

件交付”合并为一个要素：
生产件批准程序（ PPAP ） /零件提交保证书（ PSW ）
APQP 流程
本章第 5 页的图是 APQP 过程的全面概要。其意图在于说明 APQP 不仅仅是一个馈送前进

过程，而且还包括馈送信息反馈，以一种反复的方式更新文件，并且运用从一个项目到未来
项目中学习的信息和教训。
APQP 过程包括 5 个主要操作：

1. APQP 要素的策划
2. APQP 要素的执行
3. 通过在 FPDS 里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件” ，以及时间安排
4. 发出解决方案
5. 状态报告（至少在 FPDS 里程碑）
任务
附录 A 中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务。在 VO/PD 矩阵中，APQP

状态报告如下：车辆操作项目启动管理者报告内部供方的 VO 状态，并且产品开发小组领导
会报告 D&R 工程状态。动力系将报告内部和外部的 P/T 供方 (见动力系 R&R 矩阵获得进一
步细节 )。STA 会报告外部供方的状态。
角色和职责矩阵可以衍生出其他每个组织对要素职责和状态报告的特殊要求的表格要求。
职责
任务矩阵中识别的活动的职责在要素描述和检查清单中文件化，包括参考的 FPDS 过程表。

每个要素提供一张质量事件检查表，以帮助理解每个要素的期望。评分历史、 FPDS 时间安
排要求，和将在某项目时间安排预期的期望。
APQP 报告程序
APQP 状态报告过程流程图
APQP 状态报告
福特 APQP 状态报告概述了使用福特 APQP23 个要素的项目状态。它概述了信息，并提供了在部
件 /子系统水平、系统 /组织水平和最终的项目水平的评估。在每个水平的独立问题将本文件化并被
跟踪，如不能在工作级别解决，也可被提到管理层以帮助解决 /关闭。
请注意不同水平的报告，并且在第 11 页显示了过程的概述。
所有重要的项目评审时向顾客提交状态报告 (e.g. FPDS 里程碑 )。
在需要时，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。
顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间安排表。
应顾客的要求提交支持文件。
子系统小组完成他提供的产品的状态报告，包括在分承包商 APQP 状态线中的部件供方状态的总

结。子系统小组向他们的顾客 -系统小组 -提交报告。系统 /组织小组将为他们的产品完成状态报告，
包括在分包方 APQP 状态线中的子系统供方状态的总结。系统小组向他们的顾客 -车辆小组 -提交
数据。
级别和评估
G/Y/R 状态
绿 -黄 -红状态表达了根据项目要求时间成功完成 APQP 要素方向。项目要求时间是一个要素被完

成的最终可能的时间，并且对项目的质量和时间进度造成负面影响。报告的“ GYR 状态”柱状图
表示了每一要素的评估。
定义 /在如下的表格中列出了绿、黄、红的风险因数定义。
定义
风险 / 状态评估
风险颜色定义
高红目标日期和 /或可交付性是有风险的。恢复工作计划是不可获得的和 /或不可实
施的，或工作计划没有完成项目目标。
中黄目标日期和 /或可交付性有风险，但恢复工作计划已经被开发以完成项目目标，
并且已经过管理小组的适当的批准。
低绿目标日期和可交付性被跟踪并满足目标。
APQP 状态报告表格
Advanced Product Quality Planning
Status Report
Supplier/Org: 1 Program: 5 Part Name: 9
Location: 2 Model Year: 6 Part Number: 10
Supplier Code: 3 FPDS Milestone: 7 Notice Level: 11

Contact Name/Tel: 4 Review Date: 8 User Plant: 12
FPDS MILESTONE <SI> <SC> <PH> <PA> (ST) <PR> (CP) <CC> <LR> <LS> (J1) <FS>
mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy mm/dd/yy
APQP ELEMENT
1. Sourcing Decision
2.
13
Customer Input Requirements
3. Craftsmanship
4. Design FMEA
5. Design/Manufacturing Review(s)
6. Design Verification Plan & Report
7. Subcontractor APQP Status
8. Facilities, Tools & Gages
9. Prototype Build Control Plan
10. Prototype Build(s)
11. Drawings & Specifications
12. Team Feasibility Commitment
13. Manufacturing Process Flowchart
14. Process FMEA
15. Measurement Systems Evaluation
16. Pre-Launch Control Plan
17. Operator Process Instructions
18. Packaging Specifications
19. Production Trial Run
20. Production Control Plan
21. Preliminary Process Capability Study
22. Production Validation Testing
23. Part Submission Warrant (PSW)
OVERALL APQP STATUS RATING (GYR)
14 15 16 17 18
Element / Activity Issue(s) for Red/Yellow Elements Corrective Action / Resolution Plan Timing Responsibility
# Activity (summarize the concern & resulting risk) (e.g. revise timing, allocate resources) Open Close Ford Supplier
填写状态报告表格
以下部分描述了如何填写状态报告表格的每一部分。参照前一页状态报告中各部分的数字。
1． Org/Supplier
填写你的组织或公司的名称。如果你是向另一部门交付的产品包括制造设施，这里也应填写部门
代号或小组名称。
2. Location
如适用，填写制造系统 /子系统或部件的设施的位置。
3. Supplier Code
如适用，填写制造设施的 UCCS 编码。
4. Contact Name/Telephone Number
标示项目经理和电话号码。
5. Program
填写项目的名称。
6. Model Year
填写项目的型号年。
7. FPDS Milestone/Team Event
填写最近你要报告的 FPDS 里程碑 /小组事件。
8. Review Date
填写评审这一报告的日期。
9. Part Name
填写要评审的零件的名称。 (如适用 )
10. Part Number
填写被评审的零件的零件编号。 (如适用 )
11. Notice Level
填写被评审零件的被关注等级 (如适用 )。
12. User Plant
填写车辆将要被制造的工厂。
填写状态报告表格 (续)
13. G/Y/R Status
填写 23 个要素的状态
14. Element / Activity
填写问题报告的要素的编号和问题的活动报告。
15. Issue(s) for Red/Yellow Elements
总结这里涉及到的和引发的风险。
16. Corrective Action / Resolution Plan
填写提及问题的纠正活动的总结和纠正问题的解决计划 (8D 可跟踪这里可能提及问题 )。
17. Timing
填写问题公开日起，和何时解决，填写关闭日期。
18. Responsibility
填写福特汽车公司和 /或供方负责问题后续工作人员的姓名。
质量事件检查表
附录 B 中，列出一个完整的质量事件检查表的示例，和包括 23 个要素检查表的 Excel 文件的网

站站点。这些检查表覆盖了成功实施这些要素的基本要求，但是可能不包括。这些检查表是用来
指导如何评估你的状态。这些检查表的要素期望是根据 FPDS 过程的里程碑报告分组。阴影部分
应填写适当的里程碑。针对下一个里程碑的要求，根据需要更新以前阴影部分的里程碑。为了便
于报告， APQP 状态报告表格与检查表和信息工作表相联系。
风险评估
在形成小组后，每一 APQP 小组应尽快进行一次风险评估。风险评估的目的是决定在 APQP 过程

中供方、组织或项目小组必须完成那一要素。
风险评估 (续)
要在风险评估中评估的要素包括：
1) 质量历史
在用的模式或代替产品有高的保修机录或运行状况不良。
在接受工厂 (总装和冲压厂、供方工厂等等 )发生频繁的质量拒收和 /或冲突。
相似的部件或系统导致一次召回活动。
2) 供方大纲
新供方或新制造场所
对于供方制造场所，产品或制造技术是全新的
历史上的供方生产的业绩为差
由于大量的新业务，供方资源变得紧张
供方场所不是 Q-1 或低于 Q-1 证明
3) 工程大纲
新设计
制造技术是新的工业技术
相似的产品是导致大量设计变更而威胁项目事件进度原因
高的产品或过程的复杂性
由于高的可见度或功能性，产品处于战略重要地位
4). 与目标相对的绩效
设计目标 (重量、材料、功能性能，等等 )将难以完成
可靠性目标将难以完成
质量目标 (保修、 TGWs 、废料率、返工率，等等 )将难以完成
项目时间进度被压缩
成本目标过高
5). 调整
如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的 APQP 要素被完成并报告。如果项

目被认为是低风险的，攻防可以略过某些 APQP 要素。例如，如果产品进行了最少的更改，现
行的控制计划可以使用，并且可以不要求包装评估。顾客必须书面同意所有对 APQP 过程的背
离。如果顾客和供方不要求某一要素 /期望，供方应在质量事件检查表中相应的里程碑处标注 “NA ”
表示不适用。
APQP 时间安排
顾客以顾客为中心顾客满意
必须 / 要求
顾客经验和反馈
福特（供方的（供方的
<KO> <SI> 内部）内部）福特
<J1> <J1> <J1>

车辆级输入一般系统工程
“V ”模式福特项目时间安排
与供方时间安排的关系
项目和供方时间安排的关系
决定整个福特项目时间安排
车辆级并提供给一、二级供方
要求（ VDS ）理解在更紧密的程序时间安

排要求下一、二级供方应在
不同的时间开发是很重要
的。供方必须有能力按本时
间安排执行所有的 APQP 要
素和项目。
系统 / 工装供方内部的 Job #1 必须在实

际项目的 Job #1 前实现，并
子系统级（ SDS ）和第 2 层供方必须从实际项目的 Job #1 制
定时间安排，以保证可以准
工装和第 1 层供方时交付。
所以，所有设计和质量规定
福特总的项目时间安排的更多关键要求会在非常早
零件/ 期进行策划，并被遵循，以
零件 / 防止后期的工程更改。如果
部件设计部件制造 / 不是，则它们在许多情况中
（部件设计规格 -CDS ）验证不能再现。
整个项目 FPDS 里程碑
第一层供方里程碑
第二层供方里程碑
<SI> <CC> <J1>

战略意图更改结束 Job #1
(CP)
系统导向的 APQP 概念
确认样件制造和交付导向的 APQP 概念
APQP 通用的项目时间进度甘特图
FER PSW 要求
(Approx.17
1PP 建立装配 Job1
Months
Job #1 之前的月份（ MBJ1 ）
所有新车型： S6 52 42 36 33.5 30 25.5 19 14.5 8 4.5 4 0 -6
新的外部件，下级结构的修改： S5 50 41 36 33.5 30 25.5 19 14.5 8 4.5 4 0 -6
新的外部件，下级结构 c/o ：S4 43 37 34 32 28.5 25 18.5 14 8 4.5 4 0 -6
中等新鲜： S3 38 32 30 30 25 25 18 14 8 4.5 4 0 -6
低等新鲜： S2 28 24 22 22 20 20 13 10 6 3.5 3 0 -6
装饰件： S1 21 18 16 16 14 14 11 8 5 3.5 3 0 -6
要素 FPDS 里程碑 KO SI SC PH PA ST PR CP CC LR LS J1 FS
编号 APQP 要素
形成小组
福特
1 资源决定第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
2 顾客输入要求第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
3 工艺技术第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特合并的图纸变化
设计失效模式后果分
4 第一层供方（内 /外）
析（ DFMEA ）
第二层供方
福特
5 设计 /制造评审第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
6 设计验证计划第一层供方（内 /外）
第二层供方
福特
7 分承包方 APQP 状态第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
8 设施、工具和量具第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
9 样件制造计划第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
10 样件制造第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特系统工程图纸
11 图纸和规范第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
12 小组可行性承诺第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
13 制造过程流程图第一层供方（内 /外）
第二层供方
福特合并的过程更改
过程失效模式后果分
14 第一层供方（内 /外）
析（ PFMEA ）
第二层供方
福特
15 测量系统评价第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
16 试生产控制计划第一层供方（内 /外）
第二层供方
APQP 通用的项目时间进度甘特图
FER PSW 要求
(Approx.17
1PP 建立装配 Job1
Months
Job #1 之前的月份（ MBJ1 ）
所有新车型： S6 52 42 36 33.5 30 25.5 19 14.5 8 4.5 4 0 -6
新的外部件，下级结构的修改： S5 50 41 36 33.5 30 25.5 19 14.5 8 4.5 4 0 -6
新的外部件，下级结构 c/o ：S4 43 37 34 32 28.5 25 18.5 14 8 4.5 4 0 -6
中等新鲜： S3 38 32 30 30 25 25 18 14 8 4.5 4 0 -6
低等新鲜： S2 28 24 22 22 20 20 13 10 6 3.5 3 0 -6
装饰件： S1 21 18 16 16 14 14 11 8 5 3.5 3 0 -6
元素 FPDS 里程碑 KO SI SC PH PA ST PR CP CC LR LS J1 FS
编号 APQP 要素
福特过程定义 Oper Alloc/ 培训
17 操作工过程指导书第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
18 包装规范第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
19 生产控制计划第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
20 生产控制计划第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
21 初始过程能力第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特
22 生产确认试验第一层供方（内 /外）

第二层供方
福特内部供放
零件提交保证书
23 第一层供方（内 /外）外部供放
（PSW ）
第二层供方分承包商
福特内部 =
VISTEON / 外部供方自己的过程和参与到顾客小组中 =
维护 / 反馈 (如适用 )=
参与到顾客小组中 =
FER = 最终工程发布 (供方 )
APQP 要素
资源决定
1
概述
资源决定是顾客与供方在项目上共同工作的一份正式承诺。 APQP 中的资源要素的目的是，
为了确保所有的内部和外部零件供方、工装供方、和设施供方尽早加入项目（如，不迟于 SC ），
以使他们理解所有的车辆项目时间安排和要求。供方要确保他们所有的分供方也尽快加入进
来，以实现车辆项目要求。
完成资源决定要使用适当的质量历史、和顾客输入资料，以确保供方有能力提出所有要求。
在关联的质量事件检查清单中，描述有 APQP 对此要素的期望。检查清单用于要素的计划，

并且车辆项目的 FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用
来制作特别的供方和项目的检查清单。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 KO 〉到〈 SC〉密切配合。
相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：

1.3.2.16.3 开发阶段 I 和 II 早期资源工作计划
1.3.2.16.4 主要车辆系统（内部和外部供应）到〈 SI〉级的更新资源假设
1.3.2.16.8 开发阶段 III 早期资源工作计划
关联
输入“资源决定”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

顾客输入
工艺技术
“资源决定”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

顾客输入
顾客输入要求 2
概述
顾客输入要求是启动产品质量先期策划过程必须的设计准则和项目要求。包括设计目标、可
靠性和质量目标、项目时间安排、可承担的成本目标、产量策划、关键联系人、涉及的制造
设施要求和提供的输入。这是用来确保，任何目前的制造 /过程问题在产品开发循环早期都能
通过新的设计和过程适当的提出。
并且车辆项目的 FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这用
来制作特别的供方和项目的检查清单。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 SI〉到〈 PA〉密切配合。

1.3.1.5.1.4 形成初始制造和装配战略
1.5.1.3.1.2 分析支持车辆目标范围的质量历史
1.5.1.5.3.1.2 质量历史分析以支持系统目标
1.5.1.6.3.1.1 质量历史分析以支持子系统级别 1 目标
1.5.1.7.3.1.1 质量历史分析以支持子系统级别 2 目标
1.5.1.8.3.1.1 分析支持子系统 /最终项目的质量历史
关联
输入“顾客输入”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

资源决定
工艺技术
“顾客输入”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

图纸和规范（包括 P 图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范（ VDS/SDS/CDS ））。
制造过程流程
工艺技术 3
概述
工艺技术已经被加入在 APQP 过程中，作为本指南的 2000 年印刷版。
工艺技术是对顾客看到、触摸、使用、听到和闻到的进行的评定。它影响设计和制造，并
全面改进价值感知。
并且车辆项目的 FPDS 里程碑时间安排日期必须被理解，并用于显示一般的时间安排。这
用来制作特别的供方和项目的检查清单。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 KO 〉到〈 J1〉密切配合。

1.3.1.2.2 更新工艺技术战略
1.3.2.7 工艺技术实施计划
2.4.3+ 外观
2.4.3.8.3 开发和评定固定的工艺技术模式
2.4.3.11.6 开发和评定可调节的工艺技术模式
关联
输入“工艺技术”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

资源决定
顾客输入
“工艺技术”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

资源获得
顾客输入
图纸和规范（包括 P 图信息，失效模式和失效模式的后果，设计规范
（VDS/SDS/CDS ））。
样件制造
PSW( 颜色 /外观 )
设计失效模式和后果分析（ DFMEA ） 4
概述
设计或概念 FMEA 是一个系统方法，由设计职责小组使用，以确保潜在设计失效和它们的
相关原因已经得到考虑并提出。 DFMEA 的制作是和设计过程同时发生的，以使确定推荐的
行动对设计有积极的影响。
当创建和分析过程 FMEA 、和控制计划时，也应该使用设计 FMEA 的输出（如，潜在特性）。

时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 SI〉到〈 PA〉密切配合，更新到〈 CC〉。

2.1.11.1 DFMEA 文件管理
2.1.11.2 创建设计失效模式后果分析（ DFMEA ）
2.1.11.3 更新设计失效模式后果分析（在〈 PR 〉之前）
2.1.11.4 更新设计失效模式后果分析（在〈 PR 〉之后）
关联
输入“设计失效模式后果分析（ DFMEA ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

（ VDS/SDS/CDS ））。
根据设计验证计划（ DVP ）确定更新
根据过程失效模式后果分析（ PFMEA ）确定更新
根据样件制造确定更新
根据产品试生产确定更新
设计失效模式和后果分析（ DFMEA ）- (续 )
“设计失效模式后果分析（ DFMEA ）”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不
限于）：
图纸和规范
设计验证计划（ DVP ）
制造过程流程
操作工作业指导书（过程定义）
过程失效模式后果分析
样件制造控制计划
5
设计 /制造评审
概述
对供方来讲，设计评审是由根据供方设计活动主导的定期安排的会议，必须包括其它有影
响的区域。制造评审是用来监控制造过程开发状态的定期安排的会议。
在福特内部，设计评审由项目小组进行。制造评审是对制造设计、工装、设备和设施的制
造评审。
所有类型的评审是一系列数据驱动的验证活动，不仅仅是状态报告的使用。这些评审是防
止问题和误解的有效方法；它们也提供一种机制，来监控进度、解决问题、并报告给管理
层。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 SI〉到〈 LR 〉密切配合，并达到〈 J1 〉（福特）。
相关的 FPDS 程序表包括：

N/A
关联
输入“设计 /制造评审”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

所有 APQP 要素
“设计制造评审”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

所有 APQP 要素
设计验证计划和报告 (DVP&R) 6
概述
设计验证计划文件列出了要求建立的工程评价和试验，以使设计适合在预期环境下使用。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 SI〉到〈 PA〉密切配合，并更新报告至〈 CC〉。

1.5.1.4.5.4 开发车辆设计验证计划
1.5.1.5.5.4 开发系统设计验证计划
1.5.1.6.5.4 开发第一层子系统设计验证计划
1.5.1.7.5.4 开发第二层子系统设计验证计划
1.5.1.8.4.4 开发最终项目 /部件设计验证计划
2.1.2.2 更新设计验证计划（ DVP ）和现存设计的时间进度
2.1.3.2 更新设计验证计划（ DVP ）和更改设计的时间进度
2.1.4.2 更新设计验证计划（ DVP ）和新设计的时间进度
关联
输入“设计验证计划（ DVP&R ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：
（ VDS/SDS/CDS ））。
设计失效模式后果分析（ DFMEA ）
样件制造
“设计验证计划（ DVP&R ）”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

分承包方 APQP 状态 7
概述
分承包方 APQP 状态根据外部供方或分承包方的 APQP 程序进行确定并报告。它要求内部
供方（福特内部）和外部供方对其分供方或分承包方层叠进行 APQP 要求，并进行适当的
APQP 评审。这些评审的结果总结在 APQP 状态报告的第 7 行（分承包方 APQP 状态）。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 SI〉到〈 LS 〉密切配合。

N/A
关联
输入“设计验证计划（ DVP&R ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

对下一个低级别外部供方的所有适用的 APQP 要素
“设计验证计划（ DVP&R ）”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

设计 /制造评审
设施 /工具 /量具 8
概述
设施、工具和量具是那些另外的、新的、重新维护过的和重新部署的资源，被要求在顾客
指定的数量和质量级别生产产品。对这个要素的期望包括，但不限于策划、统计和接收准
则，精益生产考虑，设备资格，纠正措施，交付和作业准备。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 SI〉到〈 LS 〉密切配合。

1.3.2.12.1 为〈 SI〉开发初始制造计划
1.3.2.12.2 为〈 SC〉更新〈 SI〉制造计划
1.3.2.12.3 为〈 PA〉更新〈 SI 〉制造计划
1.3.2.12.4 完成制造计划
相关 FPDS 部分：
1.5.2 开发制造和工装概念 /规范
2.2 设计制造过程、建筑、设施、工装和设备以及金属处理
3.8 建造 /发运 /建立制造设施、工装和设备以及金属处理
关联
输入“设施 /工具 /量具”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

图纸和规范
设计失效模式后果分析
测量系统评价
制造过程流程
设施 /工具 /量具 -(续 )
“设施 /工具 /量具”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
测量系统评价
制造过程流程
操作工过程指导书（过程定义）
样件制造控制计划 9
概述
样件制造控制计划是，对将在确认样件制造（如〈 CP〉）中发生的尺寸测量、材料、和功
能试验的一个描述。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 SC 〉到〈 CP〉密切配合。

1.3.2.20.1 为样件制造开发质量计划
关联
输入“样件制造控制计划”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

制造过程流程
过程失效模式后果分析（ DFMEA ）
测量系统评价
“样件制造控制计划”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

样件制造
样件制造
10
概述
对于将被供应给顾客的部件、系统或子系统以及装配的车辆（如，确认样件），样件制造要
素需要它们的制造和装配发生在 1PP 产品试生产之前。
时间安排
策划与 FPDS 里程碑〈 PA〉到〈 CP 〉密切配合。

3.7.2.1.1.3 在确认样件制造阶段的确认过程表
3.7.2.1.2.2.4 在确认样件制造阶段培训操作工
3.7.2.1.2.2.7 建造第一个确认样件单元
3.7.2.1.2.2.8 确认样件单元的平衡建造
相关 FPDS 部分：
3.7.2.1.2 执行确认样件制造
关联
输入“样件制造”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“样件制造”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

制造过程流程
过程失效模式后果分析（ PFMEA ）
测量系统评价
图纸和规范
11
概述
图纸和规范要素是对目标和规范的开发的评估，它们被定义为设计过程（如，
VDS/SDS/CDS ）和图纸（包括所有工程图纸、 CAD 数据、材料规范和工程规范）的输入。
时间安排
系统工程过程的策划和执行与 FPDS 里程碑〈 SI〉到〈 PA〉密切配合。图纸过程的策划和
执行与 FPDS 里程碑〈 PA〉到〈 PR 〉密切配合。

1.5.1.4.6 公布 VDS ，包含一致车辆目标
1.5.1.5.6 公布 SDS ，包含一致系统目标
1.5.1.6.6 公布 SS1DS ，包含一致子系统水平的目标
1.5.1.7.6 公布 SS2DS ，包含一致子系统水平的目标
1.5.1.8.5 公布 CDS （s），包含一致最终项目部件的目标
1.5.2.1.10 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为系统目标
1.5.2.1.11 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为子系统水平一目标
1.5.2.1.12 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为子系统水平二目标
1.5.2.1.13 把制造设备、工具和过程概念、能力和限制整合为最终项目 /部件目标
1.5.2.4.3 为 VO 开发制造设备、工装和过程规范
图纸和规范 -(续 )
关联
输入“图纸和规范”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

顾客输入
“图纸和规范”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

制造过程流程
测量系统评价
小组可行性承诺 12
概述
小组可行性要素决定被提议的设计是否可以依据指南和规范进行制造。跨职能设计 /制造评
审小组负责评定设计定额可行性。一旦确认其可用性，项目组织将承担设计 /制造评审过程
和对在产品开发过程中任何设计或部件更换进行再评审的责任。
时间进度
策划与 FPDS 里程碑 <SI> 到 <CC> 紧密配合。
相关的 FPDS 过程表格包括：

1.5.2.2.1.1 完成制造可行性研究以支持车辆水平目标设定
1.5.2.2.1.2 完成制造可行性研究以支持系统水平目标设定
1.5.2.2.1.3 完成制造可行性研究以支持子系统水平 1 目标设定
1.5.2.2.1.4 完成制造可行性研究以支持子系统水平 2 目标设定
1.5.2.2.1.5 完成制造可行性研究以支持末端项目 /部件水平目标设定
1.5.2.2.2.1.1 完成制造工装 /机器供方的可行性研究以支持车辆 /系统水平目标设定
1.5.2.2.2.1.2 完成制造工装 /机器供方的可行性研究以支持子系统水平 1 目标设定
1.5.2.2.2.1.3 完成制造工装 /机器供方的可行性研究以支持子系统水平 2 目标设定
1.5.2.2.2.1.4 完成制造工装 /机器供方的可行性研究以支持末端项目 /部件水平目标
设定
1.5.2.1.11 将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到子系统水平 1 的目
标中
1.5.2.1.12 将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到子系统水平 2 的目
标中
1.5.2.1.13 将制造装备，工具和过程概念，能力和限制整合到末端项目 /部件水平
的目标中
小组可行性承诺 -(续 )
联系
输入“小组可行性承诺”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

顾客输入
设计失效模式及后果分析
测量系统评估
制造过程流程
操作过程指导书 (过程定义 )
过程失效模式及后果分析
“小组可行性承诺”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
制造过程流程
测量系统评估
图纸和规范
制造过程流程 13
概述
制造过程流程是一个关于现行或被提议的制造流程顺序的图解表示法。制造流程图既可以
是传统的流程图形式，又可以用循环线布置，工装线布置，工厂布置等形式来描述，或其
他适当类型的规划，只要所有必需的信息被包括或附带。
这一要素的目的在于确保过程定义， PFMEA 和控制计划可以在适当的顺序下产生并被分
析。它也是任何参与人员的一个直观的确认，包括供方、工程师、和制造设施 It is also a visual
confirmation that everyone involved, including the suppliers, engineers, and
manufacturing facility understand the proposed sequence of manufacturing.
时间进度
策划与 FPDS 里程碑 <SC> 到<CP> 紧密配合。
相关的 FPDS 过程表格包括 (但不限于 )：

1.3.1.5.1.5 为制造装配创造零件流程
1.3.1.4.4.9 完成图解说明过程以支持 <SI>
1.3.1.4.4.10 完成图解说明过程以支持 <SC>
1.3.1.4.4.25 完成图解说明过程以支持 <PA>成本核算
1.5.2.3 定义过程流程
1.5.2.4.1 根据顾范更新过程流程
1.5.2.5 制造和装配过程 /布置文件化以支持 <PA>成本核算
联系
输入“制造过程流程”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

设计失效模式及后果分析 (DFMEA)
样件制造
制造过程流程 -(续 )
“制造过程流程”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
操作过程指导书 (过程定义 )
过程失效模式及后果分析 (PFMEA)
过程失效模式及后果分析 (PFMEA)
14
概述
过程 FMEA 是制造职责小组使用的一个系统方法，用来确保潜在过程有关失效模式及其相
关原因已经得到考虑和提出。
制造过程流程图用于 PFMEA 的直观输入，以确保以适当的频率分析过程，并且所有失效
模式都被提出。此外，来自 DFMEA 过程的潜在特性是 PFMEA 的主要输入。 PFMEA 用于
帮助确定潜在特性是否需要在生产中监控，或者是否有方法通过过程来控制。
时间进度
策划与 FPDS 里程碑 <SC> 到<CP> 紧密配合，并更新至 <LR> 。
相关的 FPDS 过程表格包括 (但不限于 )：

1.5.2.3.1 完成制造过程失效模式后果分析 (新产品和过程 )
1.5.2.3.2 完成制造过程失效模式后果分析 (现有的产品和过程 )
1.5.2.3.5 更新制造过程失效模式后果分析
联系
输入“过程失效模式后果分析（ PFMEA ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

设计失效模式后果分析 (DFMEA)
制造过程流程
操作工过程指导书 (过程定义 )
样件制造
产品试生产
过程失效模式及后果分析 (PFMEA)- (续 )
“过程失效模式后果分析（ PFMEA ）”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不
限于）：
设计失效模式及后果分析 (DFMEA)
操作工过程指导书 (过程定义 )
测量系统评价 15
概述
测量系统评价评估了测量系统的变差，并确定测量系统用于监控过程是否可接受。
时间进度
策划与 FPDS 里程碑 <SC> 到<CC> 紧密配合。

1.3.2.21.1 为〈 SI〉开发初始尺寸控制计划
1.3.2.21.3 为〈 SC〉更新〈 SI〉尺寸控制计划
1.3.2.21.4 为〈 PA〉更新〈 SC 〉尺寸控制计划
1.3.2.21.5 完成尺寸控制计划
2.2.4.5.1 修改现存的质量控制工具和设备设计
2.2.4.5.2 设计新的质量控制工具和设备
3.8.1.8.1 修改现存的质量控制工具和设备
3.8.1.8.2 建立新的质量控制工具和设备
3.8.2.6 装运质量控制工具和设备至最终产品位置
3.7.1.2.4.5.2 验证量具重复性和可靠性
3.7.1.2.4.5.3 量具认证
3.7.1.1 使用遗留最终项的可再度使用工具、设备和过程的再认证
联系
输入“测量系统评价”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

图纸和规范
测量系统评价 -(续 )
“测量系统评价”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
生产控制计划
初始过程能力
生产件批准程序 /零件提交保证书（ PPAP/PSW ）
试生产控制计划 16
概述
试生产控制计划是一个书面描述，针对发生在样件制造后的尺寸测量和材料与功能试验。
试生产控制计划应该包括任何附加的产品 /过程控制，直到生产过程得到确认。其目的在于
包含正式生产（如， 1PP 和 FEU 建立）之中或之前的潜在不合格。
这种类型的检查例子包括：
增加检验
增加审核
增加统计图
时间进度
策划与 FPDS 里程碑 <PR> 到<LR> 紧密配合。
相关的 FPDS 过程表格包括（但不限于）：

1.3.2.20.2 为试生产建立开发质量控制计划
联系
输入“试生产控制计划”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

样件制造
测量系统评价
制造过程流程
“试生产控制计划”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
操作工过程指导书（过程验证、安置、和培训）
产品试生产
生产控制计划
操作工过程指导书 17
概述
操作工过程指导书分为两个主要部分。第一部分为过程描述，第二部分为操作工指导书（如，
操作分配、过程定义的验证、和操作工培训）。操作工过程指导书描述了操作人员为生产
高质产品必须执行的控制和措施的细节。
时间进度
过程定义程序的策划与 FPDS 里程碑 <SC> 到 <CP> 紧密配合。
操作工分配和培训程序的策划与 FPDS 里程碑 <CP> 到<LS> 紧密配合，更新到 <J1> 并超越。

1.5.2.3.3 更改或开发新的过程表格
1.5.2.3.4 更新过程表格
3.7.2.1.1.3 在确认样件中验证过程表格
3.7.2.1.2.2.4 在确认样件中培训操作工
3.7.2.2.3 在硬加工功能建立中验证过程表格
3.7.2.2.4 在硬加工功能建立中培训操作工
3.7.2.3.5 在 TTO/1PP 建立阶段培训操作工
3.7.2.4.4 在整合 /持续建立（ FEU ）中培训操作工
联系
输入“操作工过程指导书”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

制造过程流程
样件制造
产品试生产
“操作工过程指导书”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
产品试生产
生产控制计划
包装规范 18
概述
一个产品的供方必须设计并开发确保装运用的单独包装（包括内部分隔）。顾客包装标准
或一般的包装要求应该得到适当的使用。
时间进度
策划与 FPDS 里程碑 <SI> 到<PA> 紧密配合。包装的工程和试验与 FPDS 里程碑 <PA> 到
<LS> 紧密配合。

TBD
联系
输入“包装规范”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

资源
顾客输入
“包装规范”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
样件制造
产品试生产
产品试生产
19
概述
产品试生产是对制造和装配过程有效性的确认，采用生产用工装、设备、环境（包括生产
操作工），设施和循环时间。产品试生产的输出用于制造商的生产件批准，以及
“Open-To-Go ”装配评审。
（请注意本要素有两个不同检查清单：内部 /外部供方，和装配过程）。
时间进度
内部 /外部供方的策划与 FPDS 里程碑 <PP> 到<J1> 紧密配合。
装配过程的策划与 FPDS 里程碑 <CC> 到 <J1> 紧密配合。

3.7.2.3 通过生产合适批准（ 1PP ）确认生产装配
3.7.2.3.6 工具试用 /适合生产批准建立（ TTO/1PP ）
3.7.2.4 通过销售建立（ FEU ）确认生产装配
3.7.2.4.7 建立持续销售单位
联系
输入“产品试生产”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“产品试生产”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
生产控制计划
初始过程能力
生产确认试验
操作工作业指导书
生产控制计划 20
概述
生产控制计划是一个书面描述，针对正式生产中的零件和过程控制体系。本文件基于试生
产控制计划。
时间进度
内部 /外部供方的策划与 FPDS 里程碑 <CP> 到 <LS> 紧密配合。
装配过程的策划与 FPDS 里程碑 <LR> 到 <J1>+ 紧密配合。

1.3.2.20.3 为正在进行的生产开发质量控制计划
联系
输入“生产控制计划”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

产品试生产
初始过程能力
测量系统评价
生产确认试验
“生产控制计划”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
顾客输入
初始过程能力 21
概述
初始过程能力研究是对根据规范生产产品的能力的统计评估。参考 AIAG 生产件批准程序
（PPAP ）手册可获得更多有关初始过程能力研究的细节。
时间进度
策划与 FPDS 里程碑 <CP> 到 <J1> 紧密配合。

3.7.1.3 执行初始过程能力研究（ PPK ）
联系
输入“初始过程能力研究”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

产品试生产
测量系统评价
“初始过程能力研究”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：
生产控制计划
生产确认试验
生产确认试验 22
概述
生产确认试验指出，确认产品根据满足工程标准的生产工具和过程的工程试验。所有福特
的内部和外部供方，将按照提交保证书（PSW ）的要求和 1PP 建立前的 APQP（第一阶段）
PSW 要求，完成生产确认试验。
时间进度
内部 /外部供方的策划与 FPDS 里程碑 <CP> 到 <LR> 紧密配合。
装配过程的策划与 FPDS 里程碑 <CC> 到 <LS> 紧密配合。

3.7.2.3 通过适合生产证明（ 1PP ）验证生产装配过程
3.7.1.4.2 生产 PSW 零件 /装配
3.7.1.1 使用遗留最终项的可再度使用工具、设备和过程的再认证
3.7.2.3.3 供方和福特确认能够操控生产线速度。
联系
输入“生产确认试验”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

初始过程能力
产品试生产
“生产确认试验”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

生产控制计划
23
零件提交保证书（ PSW ）
概述
生产件批准程序（ PPAP ）通过文件来验证，内部或外部供方满足所有工程设计要求，并且
在适当时，在实际生产中，过程有潜力制造这些要求。零件提交保证书（ PSW ）是遵循生
产件批准程序的最终认定。
本要素不仅要求遵守 PPAP/PSW 过程，而且供方能够根据到厂日期（ IPD ）为顾客装配线
提供适当等级的零件。
时间进度
内部 /外部供方的策划与 FPDS 里程碑 <PR> 到<LR> 紧密配合，根据 <J1>+ 以外的要求。

3.7.1 确认部件 /零件提交保证书（ PSW ）的最终项
3.7.1.4.2 生产 PSW 零件/装配
联系
输入“ PPAP/PSW ”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

初始过程能力
测量系统评价
生产确认试验
附录部分
附录 A：
APQP
角色与职责
VO-PD APQP 领导 /支持责任 -关系表
要素装配车间冲压车间
1 资源决定 LE 车辆中心 (*3) I/C I/C LVO(*1) I/P I/P P
2 顾客输入要求 LE 车辆中心 I/C I/C I/C I/P I/P I/P
3 设计 FMEA LE 车辆中心 I/P I/P I/P N I/P I/P
4 设计评审 LE 车辆中心 I/C I/C I/C I/C I/C P
5 设计验证计划 LE 车辆中心 P P I/C N N N
6 分承包方 APQP 状态 L E 采购 N N N N N N
7 设施、工具和量具 N I/C I/C LE I/P I/P I/P
8 样件制造控制计划 LE 车辆中心 I/P I/P I/C I/C N N
9 样件制造 LE 车辆中心 I/C I/C I/P LVO(*4) P N
10 图样和规范 LE 车辆中心 R/C R/C I/R I/R I/R N
11 小组可行性承诺 LE 车辆中心 I/C I/C I/C LVO I/P I/C
12 生产过程流程图 N I/C I/C LE P I/P N
13 过程失效模式及后果分析 I/P 车辆中心 I/C I/C LE I/P I/P N
14 测量系统评价 N I/P I/P LE N N N
15 试生产控制计划 I/P 车辆中心 LE LE I/C I/C N N
16 操作工过程指导书 N I/P I/P LE(*5) I/P N N
17 包装规范 I/C 采购 I/C I/C I/P N LE N
18 试生产 I/P 车辆中心 LE LE I/P I/P I/P N
19 生产控制计划 N LE LE I/P N N N
20 初始过程能力研究 N I/P I/P LE I/P N N
21 生产确认试验 LE 车辆中心 I/P I/P N N N N
22 生产件批准采购 (*3) L VO (*1/*7) L VO (*1) I/P I/C N N
23 在 IPD 交付 PSW 件采购 (*3) L VO (*1) L VO (*1) I/P I/C N N
关键词
I= 输入 *1 适用于零部件制造请注意：
P= 参与 *2 适用于车辆装配资源这一文件描述了福特车辆运作 /生产开发小组关系表的一个示例。
L VO =以 VO 可交付性为引导 *3 采购零件它作为一个示例可以根据每一组织要求派生出其他的表格的细节。
L E= 以所有要素为引导 *4 为建立 Cp
R= 评审 * 5 过程清单的工程责任；操作工编写指导书 /辅具的现场责
N= 无任务任
C= 同时发生 * 6 新模式生产过程
*7 不适用于北美运营体系
质量策划的动力系角色与职责矩阵
推动要素完成的责任
项目办公室 PD ME 工厂 STA 供方
1 资源决定领导职责支持支持 - - -
2 顾客输入要求 - 领导职责支持支持 - -
3 工艺技术 - 领导职责支持支持 - -
4 设计失效模式后果分析（ DFMEA ） - 领导职责支持 - - -
5 设计 / 制造评审 - 领导职责支持 - - -
6 设计验证计划 - 领导职责支持 - - -
7 分承包方 APQP 状态 - 支持支持支持支持领导职责
8 设施、工具和量具 - 支持领导职责支持 - -
9 样件制造计划 - 支持领导职责支持支持 -
10 样件制造 - 支持领导职责支持支持支持
11 图纸和规范 - 领导职责支持 - - -
12 小组可行性承诺 - 支持领导职责支持 - -
13 制造过程流程图 - 支持领导职责支持 - -
14 过程失效模式后果分析（ PFMEA ） - 支持领导职责支持支持支持
15 测量系统评价 - 支持领导职责支持 - -
16 试生产控制计划 - 支持领导职责支持 - -
17 操作工过程指导书 - 支持领导职责支持 - -
18 包装规范 - 支持领导职责支持 - -
19 产品试生产 - 支持领导职责支持支持支持
20 生产控制计划 - 支持领导职责支持支持 -
21 初始过程能力 - 支持领导职责支持 - -
22 生产确认试验 - 支持领导职责支持支持支持
23 零件提交保证书（ PSW ） - 支持支持领导职责支持支持
*= 推荐职责。由 ME 和工厂在项目之初达成的最终协议
动力系项目评审程序
（PTPRP ）
动力系项目评审程序（ PTPRP ）标准用来管理和评审动力系项目和支持 FPDS 。标准定义
了一下内容：
用来支持 PQOS 的动力系项目评审程序；
一系列动力系检查点以及它们与 FPDS 的联系；
项目评审程序用来监控可交付性的状态和整个项目的全面正常进展；
由零部件项目模式小组（ CPMT ）通过全部动力系检查点评审沟通每个检查点的可
交付性状态的意义；
在小组结构内沟通项目状态的统一报告格式；
注： PTPRP 标准无意定义动力系产品开发程序。
FPDS 与 PTPRP 之间的关系如下所示：
● 开始 KO = Chpt. 11
● 工程宣布； SI = Ckpt. 9
● 战略确认； SC = Ckpt. 8
● 项目批准； PA = Ckpt. 7
● 设计完成； PT = Ckpt. 6
● 最终发布； PR = Ckpt. 5
● 确认样件； CP = Ckpt. 4
● 变更截止； CC=Ckpt.3
● 生产准备就绪； LR = Ckpt. 2
● Job 1 ； J1 = Ckpt. 1
● 最终状态； FS = Ckpt. -1
STA 角色和职责
外部供方 (一般作为项目经理 ):
职责 :
以事件的质量为中心策划、层叠使用和评价 APQP 要素的完成和分供方绩效。 .

为供方内部项目状态评审、 QOS 报告和积极寻找解决方案收集和合并 APQP 评定。
及时定期向 STA 和 PMT/CPMT 就“高影响度商品” 和任何其它红或黄评估或按要求
沟通、提交 APQP 评审、措施是项或解决方案计划。
为所有建立事件和推动快速解决产生问题提供适当地支持。 .
STA 项目工程师
职责 :
根据项目小组的输入领导高影响度供方的选择工作。
通报高影响度供方并提供 APQP 状态报告要求指导。
为车辆项目对外部供方收集、验证和合并高影响度和红 /黄评估。
准备、分发和沟通每一项 APQP 状态和风险评估报告。
必要时支持现场工程师对第三、四层供方反向增量零件（ inverted delta part ）认定

PFMEA 和控制计划。 .
必要时对第三、四层供方的 2 至 5 级 PPAP 支持现场工程师安排 PPAP 包。
调整所有生产准备就绪评审和必要时对第三、四层供方支持现场工程师。
支持项目建立事件和推动供方质量问题解决方案实施。
STA 现场工程师
职责 :
支持高影响度供方选择过程。
协助供方开发稳健产品质量和过程控制方法。
对每个项目时间表评审供方 APQP 状态。
对高影响度供方和有红或黄状态的供方更新项目工程师 APQP 状态。
协助供方建立要素措施计划和解决方案。
认定反向增量零件（ inverted delta part ）的 PFMEA 和控制计划。
按要求对所有供方执行项目准备就绪评审。
为所有供方现场部署 PPAP 包。
STA 角色和职责 (续 )
1. 资源决定
组织动作
动力系运营（PTO ）STA 在供方名单开发中提供输入和参与。
完成 APQP 事件质量检查表中描述的可交付性。
外部供方在适时的基础上在提交给供方技术助理（ STA ）和

PMT/CPMT 的 APQP 状态报告中报告状态、识别
问题、公开 APQP 措施项目和相应解决计划。
需要时通过提供供方过去的质量业绩及从过去和
供方技术助理（ STA ）当前的生产中学到的经验作为输入支持项目资源
决定。
2. 顾客输入要求
组织动作
在车辆设计标准和项目要求中提供输入和参与并
PTO STA
支持需求清单的开发
项目 STA 工程师将定期提供 APQP 项目报告、

供方技术助理（ STA ）
评审时间表和其它项目特殊要求。
从顾客处收集所有 APQP 事件质量检查表中描述

的需要的信息。
外部供方在适时的基础上在提交给供方技术助理（ STA ）
和 PMT/CPMT 的 APQP 状态报告中报告状态、
识别问题、公开 APQP 措施项目和相应解决计划。
3. 工艺技术
组织动作
PTO STA 在工艺技术目标的执行中提供输入和参与。
支持高影响度供方需要的所有工艺技术目标的开
供方技术助理（ STA）
发活动。
理解并执行你生产的零件的所有工艺技术目标并
支持所有 APQP 事件质量检查表中描述的相关活
外部供方动，在适时的基础上在提交给供方技术助理（ STA ）
的 APQP 状态报告中报告状态、识别问题、公开
APQP 措施项目和相应解决计划。
4. 设计 FMEA
组织动作
提供输入并支持项目小组和 P/T 工程师开发

PTO STA
DFMEAs 。
供方技术助理（ STA ）为高影响度供方支持 DFMEA 活动。
在设计变更发生时定期与顾客工程和可靠性小组
组织 DFMEA 更新评审直到最终工程认定。
外部供方
在适时的基础上在提交给供方技术助理（ STA ）
识别问题、公开 APQP 措施项目和相应解决计划。
5. 设计和制造评审
组织动作
PTO STA 在设计和制造评审中提供输入和参与。
供方技术助理（ STA ）支持高影响度供方问题需要的评审和解决方案。

PMT/CPMT 的 APQP 状态报告中报告关键问题、
公开 APQP 措施项目和相应解决计划。
6. 设计验证计划和报告
组织动作
与项目小组和 P/T 工程师共同评审和批准 DVP

PTO STA 结果并为发动机和动力系重要 / 关键特性制定规
范。
供方技术助理（ STA ）为高影响度供方支持 DVP 开发。
在事件质量检查表和 APQP 实施指南中描述的项

目规定期限内满座要求。
识别问题、公开 APQP 措施项目和解决计划。
7. 分承包方 APQP 状态
组织动作
内部和外部供方在适时的基础上在提交给供方技术助理（ STA ）和

问题、公开 APQP 措施项目和解决计划。
为降低项目风险评审高影响度供方的供方分承包
方计划，存在问题时监控解决方案的实施。
8. 设施、工具和量具
组织动作

为降低项目风险对高影响度供方评审工装开发，
供方技术助理（ STA ）存在问题时报告项目小组并监控解决方案的实
施。
在产品试生产前，所有其它 VO 内部供方对下列
事项提供输入和参与：
VO 和其他所有内部供方
设施的选择
工具和量具的交付和安装
9. 样件制造控制计划
组织动作
在为 PBCP 识别任何额外的重要的 /关键的特性时

PTO STA
提供输入和参与。
为高影响度供方评审、促进和监控问题的解决方案
供方技术助理（ STA ）的实施。所有的反向增量零件（inverted delta part ）
需要 STA 认定。
在事件质量检查表和 APQP 实施指南中描述的项

目规定期限内满座要求。
为工程提出最终文件，所有的反向增量零件
（inverted delta part ）
外部供方
需要 STA 批准和认定。
在适时的基础上在提交给供方技术助理（ STA ）和
10. 样件制造
组织动作
提交通过整个样件制造阶段从新产品、过程、设
PTO STA
施和工装中学到的经验
支持样件制造事件并推动供方质量问题的解决方
案实施。
支持所有样件制造活动，当制造问题发生时提出
立即的反应和即刻解决方案。
外部供方
11. 图纸和规范
组织动作
为项目小组和 P/T 工程师开发图纸和规范提供输入

PTO STA
和支持。
外部供方
验证图纸和规范中包含足够的细节以确保顾客满
供方技术助理（ STA ）意、合适和功能。协助高影响度供方识别重要特性
/关键特性（ SC/CC ’
S）
12. 小组可行性承诺
组织动作
对关键特性在每个设计和制造评审积极参与对它
PTO STA 的支持性功能可行性评审，解决所有与为重要、
关键和特殊特性设置的规范有关的可行性问题。
对关键特性在每个设计和制造评审积极参与提供
数据和可行性评审，解决所有与为重要、关键和
外部供方特殊特性设置的规范有关的可行性问题。
需要时为高影响度供方支持评审、监控风险和推
动解决方案。
13. 制造过程流程图
组织动作
供方技术助理（ STA ）对高影响度供方进行现场评审。

VO 和所有其它内部供必要时在准备制造过程流程图时提供输入和参与。
方
14. 过程 FMEA
组织动作
领导确定即将准备的 PFMEA ，并确保它们由横

PTO STA
向职能活动协调和准备。
必要时对高影响度供方进行现场评审。所有的反
向增量零件（inverted delta part ）需要 STA 认定。
（inverted delta part ）需要 STA 批准和认定。
外部供方
15. 测量系统评价
组织动作
必要时支持需求清单的开发并将支持测量系统评
PTO STA
价状态。
供方技术助理（ STA ）必要时对高影响度供方进行现场评审。
外部供方
16. 试生产控制计划
组织动作
必要时对高影响度供方进行现场评审。所有的反
向增量零件（ inverted delta part ）需要 STA 认定。
外部供方
17. 操作工过程指导书
组织动作
外部供方

18. 包装规范
组织动作
确保在 PPAP 提交前获得所有包装试验和批准。
外部供方在适时的基础上在提交给供方技术助理
（STA ）和 PMT/CPMT 的 APQP 状态报告
中报告状态、识别问题、公开 APQP 措施
项目和解决计划。
19. 产品试生产
组织动作
必要时在供方制造场所进行现场节拍生产评审。
供方技术助理（ STA ）确保装配厂试生产和推动供方质量问题解决方案
的实施。
内部和外部供方
以适当的人员支持顾客装配厂产品试生产，当制
造问题发生时提供即刻反应和协助加以解决。
20. 生产控制计划
组织动作
必要时对高影响度供方进行现场评审。所有的反向
增量零件（ inverted delta part ）需要 STA 认定。
（inverted delta part ）需要 STA 批准和认定。
外部供方
21. 初始工程能力
组织动作
供方技术助理（ STA ）评审和验证全部通过 PSW 批准的能力。
外部供方
22. 生产确认试验
组织动作
供方技术助理（ STA ）评审和验证成功完成全部 PSW 批准。

23. 零件提交保证书（ PSW ）

组织动作
为所有 2 到 5 级 PPAP 提交提供 PSW 认定批准权

威。
内部供方对在 IPD 交付 PSW 件提供推动，必要时支持项目。
为支持项目 PSW 和装配厂 IPD 时间要求与 STA

协调 PSW 批准活动。
在准备 PPAP 包时按照 AIAG 生产件批准程序
外部供方（PPAP ）提交要求和福特特别指南。
附录 B：
相关表格
请查阅 FPS 网站上有关

OEE 的信息
http://www.fps.ford.com/html/inf/fps/index.html
请查阅 APQP 网站获得 APQP 状态

报告 /检查清单 /APQP 风险评估表格：
http://www.dearborn2.ford.com/apqpcntr
附录 C：
术语词汇表
词汇术语表
1PP 建立 1PP Build

第一预生产单元建立在组装车间 Job #1 大约 4个月以前。参考试生产单元。
Change Cutoff <CC> *

一个 FPDS 的里程碑。在这 <CC> 里程碑时，初步的工程认定完成，包括： CP 耐久性试验，
且明确 1PP 建立到 CP 可容忍的变化，最初规定的道路试验完成，在 Job #1 水平设计根据
“没有进一步的设计变化除非‘没有建立’”，呈报工程置信度满足目标，并且管理驱动完
成。另外，颜色 /油漆纹理的工装是被认可的。要求供方负责用 PSW 部件支持 1PP 建立，并且
决定例如支持寿命期运行，改变工装等。
部件 Component
组成或与车辆，系统或子系统相关联的独立的部分。
确认样件 Confirmation Prototype (CP) *

一个 FPDS 事件。在这一 (CP) 事件时，样件零件和装配工具 /人机工程 /过程清单与生产过程
相仿 (可行性扩展 )。第一个 CP 样件可用于校准和耐久性试验。坐标测量仪分析完成所有的 CP
末端项目和子组件。通过零件提交保证书 (PSW) 部分， P/T 获得承诺支持产品确认。
控制计划 Control Plan

福特对系统的产品生产控制过程的描述。控制计划描述了生产者的特殊产品或过程的质量
策划活动。控制计划列出所有要求特殊的质量策划活动的过程参数和零件特性。控制计划
包括所有适用的关键和重要特性。
关键特性 (Critical Characteristic)

会影响政府法规或车辆 /产品的安全功能的被要求特殊控制的产品要求 (尺寸、性能试验 ) 或过
程参数，例如特殊供方，组装，装运或控制计划包括的监督活动等。
危险性 Criticality
结合失效模式的影响严重程度 (严重性 )和它发生频率的相关测量。产品的严重度乘以频度。
顾客 Customer
无论是内部或外部的接收或购买其产品或服务的下一级作业，部门，人员或公司。
动态控制计划 Dynamic Control Planning (DCP)

一种方法确保顾客在产品设计要求方面的期望在制造和组装的过程当中被理解，展开和控制。
一个小组方法用于逐步理解和控制制造过程和产品。
设计冻结 Design Freeze

由项目经理决定设计必须完成以支持样件试验计划的时间。在设计冻结之后不接收改变除非
经过项目主任工程师和项目经理的同意。
要素 Element
必须被完成以支持顾客项目的细节文件、作业和规程。
故障树分析 Fault Tree Analysis

使用树状图表示某一不期望的事件 (故障 ) 和其多方面的相关原因和结果的关系推理分析技
术。
现场评估单位 Field Evaluation Units (FEU)

在 Job #1 大约 3.5 个月以前在组装车间建造的试生产单位。
福特产品开发系统 Ford Product Development System (FPDS)

由福特汽车公司开发并用来开发 /修改产品的过程定义，可交付性和时间进度。这一过程的时
间进度覆盖了产品开发循环中从 Kick-off 到 Job #1 。
甘特时间进度图 Gantt Timing Chart

用直观的方式描述要素、事件和里程碑的时间安排的条状图。
Job #1 完成 Job #1 Achieved (J1) *

FPDS 事件。在 (J1) 事件中，完成整合生产。完成初始操作工培训，并持续进行。过程和最
终质量指标满足项目目标。动力系生产确认（ PV）在 PTO 工厂的 Job#1 支持下完成。完
成现场评价单元（ FEU ）驱动。新的车辆总体审核（ NOVA-C ）获得的得分 <3 ，并且 CAE
模块相互关联，更新结构。
开始 Kick-OFF <KO> *
FPDS 的里程碑 <KO> 是项目和项目细节工作的开始。
生产准备就绪 <LR> *Launch Readiness <LR> *
一个 FPDS 的里程碑。在<LR> 里程碑，完成最终工程认定（不包括认证 /安全文件），包括：
达到的功能目标，完成最终道路试验，完成正式认证 /批准（除了发出物）试验。准备好进
行工具试用（ TTO），1PP 和 Job#1 。确认样件（ CP），并解决硬工具功能建立（ HTFB ）
问题。所有生产装配工具已经在工具源或原产地运行。完成颜色 /纹理 /光泽认定，并 100%
的 PSW-1 零件可进行 1PP 建立。
生产认定 Launch Signoff <LS> *

一个 FPDS 的里程碑。在 <LS> 里程碑时，分析模型是与确认样件 (CP) 试验结果相关的。工
具试验和 1PP 建立完成。组装车间和过程确认完成，包括辅助设备和夹具。在制造控制项
目获得小于 5 分的新的全面车辆评审 (NOVA-C) 。决定全面生产可行性的制造评估。
学到的经验 Lessons Learned

通过评审相似部分数据了解问题，错误，运行状况不好 /良好。信息通过政府法规、安全信
息、厂房制造数据、 G8D ’
s、 ES 试验数据、使用者车间数据、保证书数据、现场数据、服
务数据、活动、召回或其它信息来源收集。
防错 Mistake Proofing
使用简单和便宜的装置防止错误的发生或发现以发生的错误或缺陷的技术。
设备总有效性 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

一种用来对设备可用性，性能效率和质量比率进行综合分析的跟踪机器改进过程的方法。
包括分析总可用时间，计划停机事件，计划外停机时间和理想循环时间。
过程能力百分比指数 Percent Indices which are Process Capable (PIPC)

过程能力的特性数值除以被检查的总特性数值，乘以 100 后的数值。
满足公差检查点百分比 Percent Inspection Points which Satisfy Tolerance

(PIST)
符合检查清单的数值除以检查清单的总数，乘以 100 得到的数值是 PIST 。
防错 Poka-Yoke
一种由日本人开发的流行的防错方法。
产品与过程特性的联系 Product to Process Characteristic Linkages

产品特性和关键过程特性间的统计学的关系。这些关系通过使用诸如散点图和试验设计等
方法建立。
产品质量时间进度计划 Product Quality Timing Plan
一个由供方启动的支持所有 APQP 过程要素的计划。这一计划包括供方任务，分配，事件
和时间安排需要确保系统，子系统或部件满足顾客的期望。
产品准备就绪 Product Readiness <PR> *

一个 FPDS 的里程碑。在 <PR> 里程碑时，有一个表明所有目标都可达到的全车分析认定。
最后的 I 级表面验证和主要形式部分的发布。最终的数学数据 1、2&3 的发布。生产计划已
确认和发布。 CAD 文件反映先 (CP) 确认变化和数据控制模式经过认定。
项目批准 Program Approval <PA> *

一个 FPDS 的里程碑。在 <PA> 里程碑时，内部和外部外观主题经核准 (所有整洁水平 )。所
有目标变得具体。设备和工装的投资经过批准。市场工作承诺净收益，并且最初订单引导
是可用的。将要完成项目设计确认计划 (DVP's) 和失效模式及后果分析。项目零件清单 (PPL)
完成。动力系交叉设计伴随制造认定完成，最终样件 (AP/CP) 计划是可用的。
项目衡量准则追踪和趋势 Program Metrics Tracking and Trends

供方的领导小组定义并监控 APQP 过程中使用的关键衡量准则的状态。衡量准则可以包括
成本、重量、质量目标、平均失效时间（ MTTF ）、可靠性增长曲线、 8D 状态、 CR/CR 状
态和功能性能。
项目需要日期 Program Need Date

要素可以被完成不会对项目的质量或时间进程造成不利影响的最后日。
部分和难点 <PH> *Proportions & Hardpoints <PH> *

一个 FPDS 里程碑。在 <PH> 里程碑，部分被冻结，并选择难点。人员和货物包被冻结。难
点和结构连接设计与所有项目目标兼容。提交级别 2 子系统目标，根据市场研究（内部 / 外
部）评审外观主题。
样件 Prototype
最初的或原始的模式，后续的复制品均是根据它制造或发展出的改良模式。
重要特性 Significant Characteristic

对于顾客满意很重要的产品、过程和测验要求，并且质量策划活动必须在质量计划中被提出。
Special Characteristics
Product and process characteristics designated by the customer, including governmental
regulatory and safety, and/or selected by the team through knowledge of the product and
process.
战略确认 Strategic Confirmation <SC> *

FPDS 里程碑。在 <SC> 里程碑，承诺车辆 /系统和级别 1 子系统目标。选定动力系阵容。每
个引出的制造装配位置得到确认。所有系统 /子系统供方被选定，并应该成为小组的一部分。
长期引导基金已经进入总监理事会，并可获得初始特征原型（ AP ）/确认原型（ CP ）计划。
战略意图 Strategic Intent <SI> *

一个 FPDS 的里程碑。在 <SI> 里程碑时，确认产品、市场、制造、供应、设计和重复可用
性等的战略。完成主要顾客 /公司希望的和调整的要求的计划。协调车辆水平目标排列和产
品假设的确定包含了可提供的商业组织 (ABS)- 包括工艺技术。外观受益小组负责提供外观
图像。新技术被识别， P/T 和车辆体系结构准备实施，并且项目后勤确认了时间进度、工
作计划、资源和设备。
分承包商 Subcontractor
供方的材料，零件或服务的提供者。
子系统 Subsystem
通常由几个部分组成本身有系统特性的某一系统的主要部分。
供方 Supplier
生产材料，零件或服务零件的提供者。
Surface Transfer (ST) *

一个 FPDS 事件。在 (ST) 事件时，批准的项目改进工艺技术实行 (与 <PA> 目标一致 )。内部
的和外部的 IA 级表面转换为工程技术 (+/- 0.5 mm) ，并且阶段数据通知过程被启动。
系统 System
与完成某一特定功能相关的一组相互依存的子系统或零件。
运行情况良好 Things Gone Right (TGR)

产品的品质或特性在顾客方面产生了正面的反应。
运行状况不良 Things Gone Wrong (TGW)
产品的品质或特性在顾客方面产生了负面的反应。 TGW 包括没有达到顾客期望的部件和正
确的部件功能。
* 所有的 FPDS 里程碑 /事件的描述为你提供了信息。在这些描述和那些在 FPDS 文件中的任

何差异，在这一词汇表出版之后应该被调查，并且 FPDS 的定义将替代这一描述。
附录 D：
参考书目和
相关网站
参考书目和相关网站
AIAG APQP
汽车工业行动集团—产品质量先期策划和控制计划参考手册 (克莱斯勒，福特，通用汽车 )
第二次印刷， 1995 年二月
福特企业网：
http://www.ctis.ford.com/fao_qualstandard/secure1/fao_qualstandard_toc_flat.html
外部因特网：
http://www.aiag.org
AIAG MSA
汽车工业行动集团—测量系统分析参考手册 (克莱斯勒，福特，通用汽车 )
第二版， 1995 年二月
福特企业网：
外部因特网：
http://www.aiag.org
AIAG PFMEA
汽车工业行动集团—潜在失效模式及后果分析参考手册 (克莱斯勒，福特，通用汽车 )
第二版 , 1995 年二月
福特企业网：
外部因特网：
http://www.aiag.org
AIAG PPAP
汽车工业行动集团—生产件批准程序参考手册 (PPAP) ( 克莱斯勒，福特，通用汽车 )
第二版 /第二次印刷， 1995 年 7 月
福特企业网：
外部因特网：
http://www.aiag.org
AIAG QS-9000
汽车工业行动集团—质量体系要求 QS-9000 ( 克莱斯勒，福特，通用汽车 )
第三版 , , 1999
福特企业网：
外部因特网：
http://www.aiag.org
AIAG SPC
汽车工业行动集团—统计过程控制 (SPC) ( 克莱斯勒，福特，通用汽车 )
第二版， 1995 三月
福特企业网：
外部因特网：
http://www.aiag.org
AIAG Tooling & Equipment

汽车工业活动集团 – 工装补充 (克莱斯勒，福特，通用汽车 )
第二版， 1998 六月
福特企业网：
http://www.ctis.ford.com/fao_qualstandard/secure1/data/ 3225144.pdf
外部因特网：
http://www.aiag.org
APQP
产品质量先期策划—资源中心
福特企业网：
http://www.dearborn2.ford.com/apqpcntr/
DCP
动态控制程序—动力传动系
福特企业网：
http:// TBD - Under Development
FPDS
福特产品开发系统
福特企业网：
http://www.fpds.ford.com
外部因特网：
https://web.fpds.ford.com/fpdsonline/
FPS
福特生产系统
福特企业网：
http://www.fps.ford.com/html/inf/fps/index.html
FRG
福特可靠性指南
福特企业网：
http://www.dearborn2.ford.com/avtqual2/frg
FTEP
福特技术教育项目—设计确认计划和过程确认 (DVP & PV)
福特企业网：
http://www.fdi.ford.com
福特培训和开发中心：
http://www.dearborn3.ford.com/ftdc/
FTEP
福特技术教育项目—试验设计
福特企业网：
FTEP
福特技术教育项目—失效模式后果分析
福特企业网：
FTEP
福特技术教育项目—过程控制方法
福特企业网：
FTEP
福特技术教育项目—可靠性
福特企业网：
FTEP
福特技术教育项目—稳健性：参数设计
福特企业网：
FTEP
福特技术教育项目—稳健性：公差设计
福特企业网：
FTEP
福特技术教育项目—系统工程基本原则
福特企业网：
OEE
设备总有效性
福特企业网：
http://www.fps.ford.com/measureables/reference/gem/index.html
PTPRP
动力传动系项目评审程序
福特企业网：
http://www.ptprocess.ford.com/
RVT
研究和车辆技术— AVT 知识基础
福特企业网：
http://www.avt.ford.com
STA
供方技术辅助项目—福特供方网络
福特企业网：
http://www.purchasing.ford.com/
外部因特网：

apqp第三版中文

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福特汽车公司

从那时起，福特汽车公司的外部供方和内部供方已经采用了 FAO 的 APQP 文件来监控自己有关

根据自 1994 年来获得的经验，更新本手册来反映现有的实践和成功，这已经成为必需的和可能

1999 年成立了一个横向职能小组，来评审 1994 年 FAO 的 APQP 手册和和实践，本指南已经被

此外，更新的 APQP 过程和 FPDS 时间安排信息，预期将会协助外部供应商理解他们自己的时

本指南文件化了福特的 APQP 评估和状态报告过程，并用于 2004 MY 项目和以后的项目。本指

APQP 基本原则 ………………………………………………………………………………… …5

APQP 报告程序 …………………………………………………………………………………… 10

APQP 时间进度 ………………………………………………………………………………… …

APQP 要素和质量事件检查表 …………………………………………………………………… 21

产品质量先期策划（ APQP ）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所

本大纲描述了 23 个关键 APQP 要求。福特汽车公司的期望被定义为这些关键要求术语，以

APQP 状态报告是福特对所有内部和外部供方的要求。按照 AIAG 产品质量先期策划手册，

指南描述了 23 个关键的 APQP 要求，标识为福特 APQP 要素。请注意，本更新版和原来版

福特 APQP 的 23 个要素中， 19 个要求是来自 AIAG 产品质量先期策划和控制计划手册。 4

● 资源决定 ● 分承包方 APQP 状态

最后级别的一个附加更改是两个要素的结合， “生产件批准（ PSW ）”和“ MRD 的 PSW 零

生产件批准程序（ PPAP ） /零件提交保证书（ PSW ）

本章第 5 页的图是 APQP 过程的全面概要。其意图在于说明 APQP 不仅仅是一个馈送前进

APQP 过程包括 5 个主要操作：

附录 A 中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务。 在 VO/PD 矩阵中，APQP

任务矩阵中识别的活动的职责在要素描述和检查清单中文件化，包括参考的 FPDS 过程表。

子系统小组完成他提供的产品的状态报告，包括在分承包商 APQP 状态线中的部件供方状态的总

绿 -黄 -红状态表达了根据项目要求时间成功完成 APQP 要素方向。项目要求时间是一个要素被完

Supplier Code: 3 FPDS Milestone: 7 Notice Level: 11

如适用，填写制造设施的 UCCS 编码。

4. Contact Name/Telephone Number

7. FPDS Milestone/Team Event

填写最近你要报告的 FPDS 里程碑 /小组事件。

10. Part Number

11. Notice Level

12. User Plant

13. G/Y/R Status

14. Element / Activity

15. Issue(s) for Red/Yellow Elements

16. Corrective Action / Resolution Plan

填写提及问题的纠正活动的总结和纠正问题的解决计划 (8D 可跟踪这里可能提及问题 )。

附录 B 中，列出一个完整的质量事件检查表的示例，和包括 23 个要素检查表的 Excel 文件的网

在形成小组后， 每一 APQP 小组应尽快进行一次风险评估。 风险评估的目的是决定在 APQP 过程

如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的 APQP 要素被完成并报告。如果项

<J1> <J1> <J1>

要求（ VDS ） 理解在更紧密的程序时间安

系统 / 工装 供方内部的 Job #1 必须在实

<SI> <CC> <J1>

1 资源决定 第一层供方（内 /外）

2 顾客输入要求 第一层供方（内 /外）

3 工艺技术 第一层供方（内 /外）

5 设计 /制造评审 第一层供方（内 /外）

6 设计验证计划 第一层供方（内 /外）

7 分承包方 APQP 状态 第一层供方（内 /外）

8 设施、工具和量具 第一层供方（内 /外）

9 样件制造计划 第一层供方（内 /外）

10 样件制造 第一层供方（内 /外）

11 图纸和规范 第一层供方（内 /外）

12 小组可行性承诺 第一层供方（内 /外）

13 制造过程流程图 第一层供方（内 /外）

15 测量系统评价 第一层供方（内 /外）

16 试生产控制计划 第一层供方（内 /外）

17 操作工过程指导书 第一层供方（内 /外）

18 包装规范 第一层供方（内 /外）

19 生产控制计划 第一层供方（内 /外）

20 生产控制计划 第一层供方（内 /外）

21 初始过程能力 第一层供方（内 /外）

22 生产确认试验 第一层供方（内 /外）

附录 A 中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务。在 VO/PD 矩阵中，APQP

在形成小组后，每一 APQP 小组应尽快进行一次风险评估。风险评估的目的是决定在 APQP 过程

要求（ VDS ）理解在更紧密的程序时间安

系统 / 工装供方内部的 Job #1 必须在实

1 资源决定第一层供方（内 /外）

2 顾客输入要求第一层供方（内 /外）

3 工艺技术第一层供方（内 /外）

5 设计 /制造评审第一层供方（内 /外）

6 设计验证计划第一层供方（内 /外）

7 分承包方 APQP 状态第一层供方（内 /外）

8 设施、工具和量具第一层供方（内 /外）

9 样件制造计划第一层供方（内 /外）

10 样件制造第一层供方（内 /外）

11 图纸和规范第一层供方（内 /外）

12 小组可行性承诺第一层供方（内 /外）

13 制造过程流程图第一层供方（内 /外）

15 测量系统评价第一层供方（内 /外）

16 试生产控制计划第一层供方（内 /外）

17 操作工过程指导书第一层供方（内 /外）

18 包装规范第一层供方（内 /外）

19 生产控制计划第一层供方（内 /外）

20 生产控制计划第一层供方（内 /外）

21 初始过程能力第一层供方（内 /外）

22 生产确认试验第一层供方（内 /外）

相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：

输入“资源决定”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“资源决定”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：

输入“顾客输入”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“顾客输入”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：

输入“工艺技术”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“工艺技术”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

当创建和分析过程 FMEA 、和控制计划时，也应该使用设计 FMEA 的输出（如，潜在特性）。

相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：

输入“设计失效模式后果分析（ DFMEA ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“设计 /制造评审”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“设计制造评审”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：

输入“设计验证计划（ DVP&R ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“设计验证计划（ DVP&R ）”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

输入“设计验证计划（ DVP&R ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“设计验证计划（ DVP&R ）”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

输入“设施 /工具 /量具”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

相关的 FPDS 程序表包括（但不限于）：

输入“样件制造控制计划”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“样件制造控制计划”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

输入“样件制造”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“样件制造”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

输入“图纸和规范”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

“图纸和规范”将提供输出信息给关键的 APQP 要素，包括（但不限于）：

输入“小组可行性承诺”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“制造过程流程”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“过程失效模式后果分析（ PFMEA ）”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“测量系统评价”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

相关的 FPDS 过程表格包括（但不限于）：

输入“试生产控制计划”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

相关的 FPDS 过程表格包括（但不限于）：

输入“操作工过程指导书”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

相关的 FPDS 过程表格包括（但不限于）：

输入“包装规范”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

相关的 FPDS 过程表格包括（但不限于）：

输入“产品试生产”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“生产控制计划”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“初始过程能力研究”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“生产确认试验”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：

输入“ PPAP/PSW ”的关键 APQP 要素包括（但不限于）：