早期生产遏制

GP-12
 全球采购

改进会议

质量研讨会

二级发货控制

一级发货控制
供 应 商 质 量 过 程 和 测 量 (GP-5)

绩效监控

时间线 持 续 改 进 (GP-8)

早 期 生 产 遏 制 (GP-12) 零件生命期
按 节 拍 生 产 (GP-9)

生 产 件 审 批 (PPAP)

样 件 批 准 (GP-11)

预生产会议

先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP)

选点决定

潜在供应商评审
开始生产
 GP12目的
• 目标:

使问题自然暴露,平稳地进入正常生产阶段。

• 目的:

在早期生产阶段, 实施额外的检验控制手段， 以

保证在供应商现场发现并解决质量问题。
 GP12目的
• 验证生产控制计划
• 确保客户的制造和装配线在此关键阶段得到合格的产
品
• 证明供应商的努力成果：验证在启动、加速期间或工
艺修改后过程控制的稳定性
• 确保任何质量问题在供应商处得到快速定义、遏制和
解决
• 增加高层管理人员的参与和透明度
 实施GP12的原因
• 作为新零件，未经过大批量生产，潜在问题不易发现
• 工装模具、刀具和设备未充分验证
• 过程控制需要进一步验证
• 人员和环境需要适应
• 物流系统需要验证
• 前期发生和遗留的问题需跟踪
• 对SGM的质量要求有个适应过程
• 对分供方的能力进行验证
 实施GP12的原因
• 避免和减少在客户处发生质量问题，提高客户满意度
• 避免和减少PPM、PRR和CS的发生
• 可以发现和增加任何改进的机会
不完善的设备和工装模具
薄弱的控制手段
文件中的不足（FMEA，CP，SOS等）
不可靠的防错技术
• 制造团队的配合和默契
 SQE职责

• 确保供应商GP12计划从交样开始实施。期间如发现缺陷溢出，
SGM将视情况确定发布PRR或进入受控发运
• 确认GP12控制计划中包含了对高风险值及KCDS特性的控制
• 确认供应商使用PFMEA和统计数据以决定采取何种额外控制
• 确认遏制过程对PRR或样件生产问题采取了措施
• 供应商开始实施GP12后对供应商的遏制工艺和GP12控制计划进
行评审
• 回顾供应商初始 GP12 数据,评估其与实际过程的一致性
 供应商职责
• 按GP12清单制定早期生产遏制计划
• 在样件及试生产检查表中列出SGM 生产区域内发现的
不合格品根本原因且需增加额外的检测项目。识别并
和SQE沟通相关更改
• 所有的分供方需符合GP12，并且监控和维护GP12数
据记录。这将要求分供方遵守GP12流程，以便保证一
级供应商GP12的进度
 适用范围
• 所有预试生产件、 生产件、 配件和附
件，这些零件需要：
– 要求PPAP的零件
– 客户认为高风险的零件(如过程失控，重复
发生问题，过程更改等）
• SGM流程特别规定，BETA，GAMMA交
样也进行GP12
 实施－验证流程
验证流程包含：
– 确定人员，确保验证流程的开发和实施
– 由客户确认GP12进入日期、退出条件、退出日期
– 建立GP12工作站，工作站必须在生产线外，独立于生产线，
一般在生产线的末端。
– 根据KPC/PQC，高RPN，关键测量点，以及在前期制造中发
现的缺陷，制定检查清单。清单需由客户SQE批准。
特别注意客户界面和PASS-THROUGH特性。
– 制定标准化作业单并培训人员
– 制定反应计划
– 实施GP12并通过分层审核等方式进行监督，确保GP12计划
的实施。
 实施－验证流程
• 续
– 对分零件也要实施GP12
– 收集、分析、保存数据，退出时需提交客户
– 现场设立目视墙，建议的格式下页。
 GP12 DISPLAY BOARD
GP12信息板
GP-12检查清单 PPM趋势表 记录表

1. 必须要有客户代表 1. 该表应该能够及时地 1. 必须包括每天检查

SQE的签字确认 反映缺陷的变化趋势 的原始记录

2. GP12检查清单必须 2. 针对缺陷必须要有
保持动态更新，所 相应的整改计划和
有在启动阶段发生 负责人以及完成日
在顾客处的问题必 期
须及时地增加到检
查清单中去

作业指导书 行动计划 检查人员清单

1. 作业指导书必须要经 1. 包括问题描述，根本 1. GP12区域检查人员
过供应商相关人员的 原因，整改计划，负 的名单
批准 责人和完成日期
2. 所有检查人员必须
2. 如必要还应该有质量 经过适当的培训
标准
 实施－试生产控制计划
试生产控制计划是在生产控制计划基础上加强的、是
由附加的控制、检查、试验和审核等构成的，目的是
确保制造过程的一致性和过程能力。

– 在生产控制计划基础上增加检查频次和数量
– 包装和标签的验证
– 防错装置有效性验证
– 发现不合格品时立即采取的行动计划
 实施－GP12文档
试生产控制计划不是生产控制计划的替代，它是生产
控制计划的补充并用它来验证生产控制计划。
– GP12区域收集的数据必须妥善保存，记录表格可自行制作，
但汇总必须要用客户规定的表格GM1927-66
– 对发生的问题，必须用5-WHY 方法，PCR/8D报告等形式书
面分析根本原因，行动措施，断点等，更新相应的FMEA，控
制计划，SOS。
– 数据需提交客户SQE审核。
 数据统计
PPHV Trend
3.5

3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5 period 1
Pareto Chart - Top 6 Issues period 2
0.0 period 3
period 1
period 2
period 3

9-1
9-2
9-3
9-4
9-5
9-8
9-10
9-11
9-12
9-15
9-16
9-17
9-18
9-19
9-22
9-23
9-24
9-25
9-26
9-29
9-30
current period

3.0%

2.5%

2.0%

1.5%

1.0%

0.5%

0.0%
Problem 1 Problem 2 Problem 3 Problem 4 Problem 5 Problem 6
 实施－时间
• GP12实施时间通常规定至SOP后3个月
• GP12通常对零件进行100%检查，但如检查一
段时间后未发现任何问题，经客户SQE书面批
准，也可减少100%检查要求。
• GM每个项目通常会有一封致供应商的信件，
告知开始和结束时间、退出要求。
 GM致供应商GP12要求 GM Global Purchasing
and Supply Chain Supplier Diversit y
M / C 480-206-132
30009 Van Dyke Avenue
Warren, M I 48090
USA

Date: May 15, 2009

Bulletin Subject: 2011 D1SC Chevrolet Cruze GP-12 Requirements

To: All 2011 D1SC Chevrolet Cruze Suppliers;

Each supplier is required to implement the GM Global GP-12 Early Production Containment procedure for the 2011 model year. Tier
1 suppliers are obligated to manage their suppliers and maintain records relating to the GP12 early pro duction containment activities.

The purpose of GP-12 is:

 To validate your process control plan and document your company’s efforts to execute the plan during the start-up and
acceleration period.
 To verify that your process is controlled and capable to identify, correct and contain quality issues at your location and no t
at GM.
 This procedure applies to all new and changed parts that require PPAP for start-up or acceleration.

Effective Dates:
Begin GP12 on September 4, 2009 (PPV GA MRD)
End GP12 on July 2, 2010
Early exit based on performance and supporting data can be requested on a case by case basis starting on May 4, 2010.

GP12 Exit Criteria:

The Production Control Plan is validated.
 All non-conformities found in GP12 have been corrected
 No non-conformities for a minimum of 2 weeks after implementation of corrective action
 All PRR’s are closed per GP5 Requirements
 GP12 Exit date has passed

NOTES:
 Failure to comply with the GP-12 requirement will result in a supplier being placed into Controlled Shipping Level 2.
 All PRRs require a Drill Deep & Wide analysis and a Read Across Matrix for all Duns locations as referenced in the newest
version of GP 5.
Our experience and historical data show that simple auditing or sampling parts is not sufficient to pr event defects from entering our
assembly plant. Your GP-12 plan needs to be stringent enough to ensure that only conforming material is shipped and your process is
capable. In cases where the GP-12 plan continues to identify non-conformances, the GP-12 plan must be kept in place until process
controls are met and capabilities have proven effective and your Production Control Plan is validated.

Questions should be referred to:

Alain Hadorn
Supplier Quality Launch Manager
248-302-2079
alain.hadorn@gm.com
 实施－GP12标识

标签：直径25mm，绿色
管理者
位置：外包装，发运标签上
代表签名
 退出准则

• GP12时间段已到。
• 在GP12期间在客户现场无质量问题发生。或虽发生质
量问题，但有关质量问题已被解决，受控发运已被关
闭。
• 在GP12和客户处，至少连续2周无任何问题发生。
• 客户SQE批准
 特别规定

GP12期间在客户处发生的质量问
题将导致二级受控发运。
 退出流程
当满足退出条件后，供应商可申请退出，退出时需提
交下列文件：

– GP12退出确认报告
– GP12遏制区域的PPM／月数据趋势图
– 必要的原始质量统计（不仅仅在GP12区域，指整个生产
过程）
– SQE签字的GP12检查清单
– 零件外观标准以及检验方法
 退出流程
• 续
– 确认在GP12阶段所有发生的内部问题，以及在SGM发生的问
题均已关闭
– 基于GP12阶段发生的所有内外部问题以及内部质量数据，进
行PFMEA Review，更新PFMEA，制定RPN降低计划和合理
的Production PPAP控制计划
– 关键分供方和分零件的缺陷趋势，原则上要求一级供应商对
分供方按照SGM的要求进行GP12退出流程
– 对GP12阶段所进行的过程能力研究进行汇总和分析，并根据
实际情况制定Production PPAP控制计划（GP12阶段的过程
能力研究需要SQE在PPAP前制订GP12控制计划时与供应商
确认）
 退出流程
续
• SQE审核确认后批准
• 批准后包装上不再张贴GP12标记
• 通知客户（SQE、PCL）断点

• 退出确认报告：
 退出确认报告
GP-12 工作规程
GP-12 Operation Flow

GP-12 退出确认报告
GP-12 Exit Confirming Report
供应商名称
Supplier Name
零件名称: 零件号 P/N：
Part Name:

供应商 GP-12 退出总结 Exit GP-12 Summary:

（附 GP12 期间所有问题清单（SGM 及供应商内部）及解决措施，相关质量数据统计）：

供应商高级管理者代表签名：

Supplier High-level Administrator Signature:

供应商质量工程师： 日期：
Supplier Quality Engineer: Date:
 GP12审核
• GP12准备情况审核可用下表来检查：
GM1927-33
GP - 12 Audit

Supplier Name: Supplier Phone:

Mfg. DUNS: Plant Location & Country:

Auditor: (SQE) Auditor Phone:

Auditor: E-Mail: GM Division:

Technical Information Availability

0 1. Actual Drawing 0 2. Approved Drawing
0 Total Potential 8 0%

Quality System Documentation

3. Has the PFMEA been reviewed to 4. Was Quality data reviewed to 5. Is there a GP-12 Process
0 0 0
develop the GP-12 list? develop the GP-12 list? Control Plan?
 GP12审核
• Technical Information Availability 8
• Quality System Documentation 20
• Quality System Implementation Plan 68
• Quality System Implementation by Management 24

Summary Scoring:
Green 80%
Yellow 60-79%
Red <59%
 GP12审核
Summary Scoring Definitions

Green – GP-12 plan considered adequate to

protect GM assembly plant from defects over launch, track
remaining issues to closure on mainstream Open Issues list

Yellow – GP-12 plan implementation currently

inadequate to protect GM plant during launch, GP-12
specific gap closure plan required and re-audit required
within 2 weeks to confirm gap closure

Red – GP-12 plan inadequate, no parts to be

X shipped to GM until GP-12 re-audit confirms Yellow status
minimum, or additional containment put in place (CS-2)
 GP12 VS Launch Audit
• GP12作为Launch Audit的一个重要环节，通常二者一
起进行审核。
• PT SQE根据以前的实践，总结了Launch评审要求，
分4个部分。
GP12 遏制区域 制造过程 其他

主题 状态 2 主题 状态 3 主题 状态 4 主题 状态
组织架构 2.1 遏制区域的硬件和规划 3.1 过程控制 4.1 设计

流程定义及其运作 2.2 遏制区域的文件和信息 3.2 测量系统 4.2 PPAP

2.3 遏制区域的操作工 3.3 产品标识及追溯性 4.3 Run&Rate

质量表现
3.4 分供方控制 4.4
监控

3.5 不合格控制
 GP12 VS Launch Audit
• GM也有针对Launch Audit，有评审表格。
• 评审分16个部分，分别是：People，Facilities，
Equipment，Design，Tier‘d Supplier Information.，
Tooling / Gages， PPAP，Run @ Rate，GP12 ，
Error Proofing，Containment， Delivery，PRR/PPM
， Floor Review，GENERAL QUESTIONS，
ROADBLOCKS
• 评审结论分三种。
RED: YELLOW: GREEN:
Significant issues identified Minor issues identified can be No issues impacting launch.
that could impact launch. corrected w/o impact to launch.
 GP12检查清单（例）
Shanghai GKN Drive Shaft SGM GF6 Turbine Shaft Safe Launch Instruction (GP-12)
SGM No.24235179 SDS No.:4102800002

2 3
4 5

1
6

NO. INSPECTION ITEM CRITERIA/INSPECTION METHOD AND FREQUENCY NO. INSPECTION ITEM CRITERIA/INSPECTION METHOD AND FREQUENCY
编号 (检查项目) (标准/检查方法与频次） 编号 (检查项目) (标准/检查方法与频次）

↗0.10 Φ20.10-0.025
花键中径跳动 外径
花键专用跳动量具测量（100%） 气动外径量具（100%）
1
花键环规通过状况/花键综合参数 ↗0.025
花键 4 外径跳动
花键环规检测（100%） 外径跳动量具（100%）
Φ20.8660-0.025 Ra0.3
外径 粗糙度
气动外径量具（100%） 粗糙度仪（AQL0.4）
↗0.025 Φ13.550-0.025
2 外径跳动 5 外径
外径跳动量具（100%） 气动外径量具（100%）
Ra0.3 262.7±0.3
粗糙度 6 总长
粗糙度仪（AQL0.4） 总长量具（100%）

↗0.10 Φ6±0.3 124.2±0.3

花键中径跳动 7 孔径、孔深
花键专用跳动量具测量（100%） 塞规检测（100%）
3
花键环规通过状况/花键综合参数 Φ6±0.3 128.67±0.3
花键 8 孔径、孔深
花键环规检测（100%） 塞规检测（100%）

表面无划痕、无磕碰伤、无锈斑、
9 外观 孔内无毛刺、无漏孔、表面清洁
目测检查（100%）

EXPECT >MORE
 GP12检查清单（例）
GEN III Product-GP12 Containment Checklist
GEN III 产品－GP12 遏制清单

零件名称/Part Name:排气门/ Exhaust Valve 控制计划/Control Plan: CP-331572

零件号/Part Number: 24405815 更改等级/Change Level: 011
清单编制日期/Date: 2008-10-13

序号 特性 要求 检测方法 检测频次

1 杆端面硬度 52 Min HRC 手动涡流硬度计 100%

2 锥面－杆端 111.9+/-0.10 量规直径/百分表 100%

3 锥面－盘端 1.26+/-0.10 量规直径/百分表 100%

4 锥面跳动 0.03 Max 千分表/表座 100%

刻字内容清晰、正确、位
置正确；杆部、锥面、杆
目测
5 外观 端处无磨废、黑疤；磕碰 100%
（外观标准PS 070）
伤、划痕等缺陷按外观标
准执行

见包装手册/绿色标签
6 装箱贴标记 目测 100%
（总经理批准）

编制/Edit: 审核/Verification: 批准/Approval:

 GP12检查记录（例）
SAFE LAUNCH INSPECTION REPORT

GKN Driveline (s hanghai) Ltd .

2 3
报告编号: PQE-SL07001 4 5

CUSTOMER : SGM GF6

7

Drawing No.: 24235179 8

产品名称 : GF6 涡轮轴 (GF6 Turbine Shaft)

1
6
产品图号 : 4102800002

DATE日期 DATE日期 DATE日期 DATE日期 DATE日期 DATE日期 DATE日期

NO. Characteristic Method Check point
备注
编号 特性 方法 检测要点
缺陷数 缺陷数 缺陷数 缺陷数 缺陷数 缺陷数 缺陷数

花键中径跳动 花键跳动专用量具 ↗0.10

1
花键 花键环规 止通情况

外径 气动外径量具 Φ 20.866 0 -0.025

2 外径跳动 外径跳动量具 ↗0.025

粗糙度 粗糙度仪 Ra0.3

花键中径跳动 花键跳动专用量具 ↗0.10

3
花键 花键环规 止通情况

外径 气动外径量具 Φ 20.1 0 -0.025

4 外径跳动 外径跳动量具 ↗0.025

粗糙度 粗糙度仪 Ra0.3

5 外径 气动外径量具 Φ 13.55 0 -0.025

6 总长 总长量具 262.7±0.3

7 孔径、孔深 塞规 Φ 6±0.3 124.2±0.3

8 孔径、孔深 塞规 Φ 6±0.3 128.67±0.3

表面无划痕、无磕碰伤、无锈斑、
9 外观 目测
孔内无毛刺、无漏孔、表面清洁

缺陷总计：

生产日期：

生产批号：

总检查数：

检测人员：

Remark(备注): 按每一生产批次进行Safe launch并做好条形码号记录，在每一批次发生的缺陷在相应的缺陷栏里做好记录。

 GP12检查记录（例）

PPHV for Period

4 Period PPHV
current period

2008-June

2009-June
2008-Aug.

2008-Nov.
2008-Feb.

2008-Mar.

2008-Sep.

2008-Dec.

2009-Feb.

2009-Mar.
2008-Jan.

2009-Jan.
2008-May

2009-May

2009-July
2008-Apr.

2008-Oct.

2009-Apr.

2009-Aug
period 1

period 2

period 3

Total

Total
9-29

9-30
Problem Description

生锈 2 0 0 2 0.006 2 2 0.0

掉粉 0 1 0 0 1 0.003 1 1 2 0.0

材料破损 1 1 0 0 2 0.006 2 2 0.0

刮痕 2 2 0 0 4 0.013 1 2 1 4 0.0

污点 0 0 0 0 0 0.000 0 0.0

包装 0 0 0 0 0 0.000 0 0.0

齿牙高度 0 0 0.0 0 0.0

Hub内径 0 0 0.0 0 0.0

凸台外径 0 0 0.0 0 0.0

压件松动检查 0 0 0.0 0 0.0

Total Rejects 5 4 0 0 9 0.0 0 0 6 0 3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0.0

Total Reviewed 1,600 1,000 1,000 27432 31,032 0 0 600 1000 1000 1000 0 0 0 0 1000 0 390 585 932 4365 10485 9675 31,032

PPHV 0.3 0.4 0.0 0.0 1.000 0.300 0.100 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
 0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
period 1

period 2

period 3

current period

2008-Jan.

2008-Feb.

2008-Mar.

2008-Apr.

2008-May

2008-June

2008-Aug.

2008-Sep.

2008-Oct.

2008-Nov.
PPHV Trend

2008-Dec.

2009-Jan.

2009-Feb.

2009-Mar.

2009-Apr.

2009-May

2009-June

2009-July

2009-Aug
GP12检查记录（例）

9-29

9-30
 GP12检查记录（例）
period 1 period 2
Pareto Chart - Top 6 Issues
period 3 current period

0.3%

0.2%

0.2%

0.1%

0.1%

0.0%
生锈 掉粉 材料破损 刮痕 污点 包装
 GP12检查记录（例）
GP12 Fast Response Tracking Board
状态 编号 问题描述 起始日期 遏制 根本原因分析 纠正措施 纠正措施验证 PFMEA/CP更新 经验教训 问题关闭日期

产品突台外径超差，偏小，突台键偏
G 1 小 2008.5.20 G G G G G G 2008.9.15

G 2 生锈 200 2008.6.10 G G G G G G 2008.7.20

G 3 材料破损缺失 60 2008.6.20 G G G G G G 2008.7.10

GP12不良原因分析
状态 编号 问题描述 根本原因分析 纠正措施

2008年3月，在GP12总共检验的600件产品中，发现
有2件生锈，2件Trust Washer刮伤，1件材料破损， 产品在生产过程中，局部表面受到污染氧化;Trust Washer来料
G 1 1件掉粉 表面轻微刮伤，进料外观为抽检，而终检员工漏检。 更新外观检验标准和不良模式收集卡，作业指导书图示化。

在GP12工序，在用通止规进行内径检验时，把内径刮伤，另有 GP12检验特别是经验内径时，注意碰撞到产品，避免造成二次
G 2 2008年5月，GP12检验发现2件产品刮伤，1件掉粉 轻微掉粉，按不良品处理。 不良。

GP12检验特别是经验内径时，注意碰撞到产品，避免造成二次
G 3 2008年6月，GP12检验发现1件产品刮伤 在GP12工序，在用通止规进行内径检验时，把内径刮伤 不良。
Launch Audit （例）