产品先期质量策划

Advanced Product Quality Planning

15 March 2017

1 DNV GL © 2017 15 March 2017 SAFER, SMARTER, GREENER

大纲

APQP基础
APQP基本原则
APQP 阶段策划与管理
– 第一阶段：计划和确定项目
– 第二阶段：产品设计和开发
– 第三阶段：过程设计和开发
– 第四阶段：产品和过程确认
– 第五阶段：反馈、评定和纠正措施
APQP阶段确认工具

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APQP基础

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APQP

Advanced Product Quality Planning

– Advanced
– 先期（提早）
– 高阶
– Product Quality Planning ( PQP )
– 产品质量策划
结构化方法
– 确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤
项目管理.

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APQP目标

促进项目中人员的沟通
确保所有要求步骤都按时完成
– 满足顾客要求.

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APQP的益处

引导资源使顾客满意
促进对所需更改的早期识别
避免晚期更改
以最低的成本及时提供优质产品.

实施APQP

工程和过程 没有实施APQP
更改的数量

量产
时间
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APQP的适用性

项目开发
– 产品 . 过程
– 新
– 更改.

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每个计划是独立的

进度和执行次序
顾客需求和期望
项目内容.

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PQP循环

反馈评审
和纠正措施 计划
和定义

产品/ 过程 产品
确认 设计/开发

过程
设计/开发

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基本原则

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项目小组

确定APQP项目过程责任人
组织项目组
– 横向职能小组
– 多功能
– 跨部门
– 工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、
供方、顾客方代表
确定职责.

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小组间的联系

和其它顾客与供方小组的联系
– 建立渠道
– 定期会议
联系程度
– 取决于需要解决的问题的数量.

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确定范围

项目组长
识别顾客需要、期望和要求
确定
– 每一代表方的角色和职责
– 顾客 ：内部和外部
– 顾客要求（如适用，使用QFD）
– 小组职能及小组成员
– 顾客期望，如：设计、试验次数
– 对提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性
– 成本、进度和必须考虑的限制条件
– 所需的来自于顾客的帮助
– 文件化过程或方法.

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培训

有效的培训方案
– 满足顾客需要和期望的要求及开发技能
– 如：
– 顾客特殊要求
– 核心工具
– 工程工具
– ......

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顾客和供方的参与

顾客参与策划
要求供方执行PQP.

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同步工程

替代逐级转换的工程技术
实施过程的各个阶段
尽早促进优质产品引入.

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Slide 16
控制计划

控制零件和过程系统的书面描述
三个阶段
– 样件
– 样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述
– 试生产
– 样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述
– 生产
– 大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件.

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Slide 17

问题的解决

产品设计和/或加工过程问题
形成文件
– 职责
– 时间进度
使用多方论证的解决方法
适当的分析技术
– 变差分析
– 因果图
– 防错
– 过程流程图
– ......

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产品质量的进度计划

考虑
– 产品的类型
– 复杂性
– 顾客期望
任务、安排和/或其它事项、会议
时间进度
小组成员一致意见
项目监测
– 状态报告
确保进度符合或提前于顾客进度计划.

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时间表 - 进度计划

内容
处理 计划
– 任务（活动）
A P
– 交付物（输出）
– 责任人 C D
检查 执行
– 时间
– 计划 [ 起始 . 完成 ]
– 实际 [ 起始 . 完成 ]
状态更新
说明
– 差异
– 更改.

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 例：GM - APQP项目计划
AP Q P P roject P lan D ate R evised :____________

4 P hase Phase 0 P hase 1 P hase 2 P hase 3

GM P re-sou rcin g
P lan and D efine
P ro du ct D esig n an d D evelo pm ent
AIAG P ro cess D esig n and D evelo pm ent
P ro duct an d P rocess V alidatio n
F eed back, Assessm ent and Co rrective Action
P re-
VDP sourcing
G eneric Alp ha B eta Proto FE 1 FE 2 FE 3 P P AP Pilo t SS F
(Gamma) (Manufacturing Validity)

P ro gram

PR-1

PR-2

PR-3

PR-4
APQ P T ask Review s

1 K ey S takeholder's M tg P R -1 o ------------o

2 T echnical Rev iews P R -1 o--------o

R isk Assessm ent U pdate R isk
3 /S ourcing PR -1, 3 TR o-----------------------o
S upplier P rogram Kick-O ff M tg
4 R ev iews o o o o
T im ing Charts /O pen Initial-T R
5 Issues PR -1,2,3,4 o o o o o o o o o o
Initial-T R
6 F easibility Letters PR -1,2,3,4 o o o
Initial -T R P rototype D raft Final P roduction
7 F low C hart P R -1,2,4 o o ----------------o o ---------------------o

8 DFMEA
9 D esign R ev iew
10 G age/T ooling R ev iew
11 G P -11
12 P FM E A Strategy PR -1,2,3,4
13 C ontrol Plan PR -1,2,3,4
14 G P -12
P R -1,2,4 o o o
K C D S W orkshop GD &T
P R -2,3 o U pdate
o
G age C oncept A pproval G age D esign A pproval G age A pproval,& R & R
P R -2,3,4 o -------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------o
P lan C om plete/S tatus
P R -2,3 o----- ----------------o
P rototype Final P roduc tion
Initial -T R
o odraft
----------------o o o ---------------------o o
Final P roduc tion
prototype
Initial-T R o -----
-----------o
o o ---------------------o o
C om plete (P latform D isc retion)
P lan
P R -4 o ----------------
---------------------------------------
------------------------------------------------------------o

15 P P AP P R -4 o------------------o
P lan
16 R un @ R ate (G P -9) P R -1,4 o o o---------------------------
----------o

17 Lessons Learned PR -1,2,3,4 o o o o o o

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例：Ford - APQP项目计划
Element FPDS
FPDSMilestones
Milestone KO SI
SI SC PH
SC PH PA
PA ST
AA PR
PR CP
CP CCCC LRLR LS
LS J1
J1 FS
FS
Number APQP Elements
Form Team
1 Sourcing Decision
2 Customer Input
3 DFMEA
4 Program/Design Reviews
5 DVP
6 Subcontractor APQP Status
7 Facilities, Tools, & Gages
8 Prototype Build Control Plan
9 Prototype Builds
10 Drawings & Specifications
11 Team Feasibility Commitment
12 Mfg. Process Flow Chart
13 PFMEA
14 Measurement Systems Eval.
15 Pre-Launch Control Plan
16 Operator Process Instructions
17 Packaging Specifications
18 Production Trial Run
19 Prod Control Plan
20 Prelim. Process Capability Study
21 Prod Validation Testing
22 Production Part Approval (PSW)
23 PSW Part Delivery at MRD

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例：VW – 质量框架– QPN计划

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23

练习

项目：添置一组新设备，以改进行工序 #120 的生产量

编 计划执行时间 实际执行时间
号 任务 交付物 责任人 开始 结束 开始 结束 备注

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APQP 阶段策划与管理

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基本定义

验证 verification
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定

确认 validation
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定

评审 review
为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性或有效性所进行 的活动

[资料来源：ISO9000:2005]

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APQP阶段策划
概念提出/ 项目批准 样件 试生产 投产
批准

策划 策划

产品设计和开发

过程设计和开发

产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施

计划和确定 产品设计开 过程设计开 产品和过 反馈、评定

项目 发和验证 发和验证 程确认 和纠正措施

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第一阶段：计划和确定项目
概念提出/ 项目批准 样件 试生产 投产
批准

策划 策划

产品设计和开发

过程设计和开发

产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施

计划和确定 产品设计开 过程设计开 产品和过 反馈、评定

项目 发和验证 发和验证 程确认 和纠正措施

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第一阶段：计划和确定项目

确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目
– 所有的工作都应考虑到顾客
– 提供比竞争者更好的产品和服务.

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第一阶段：计划和确定项目

输入
– 顾客呼声
– 市场调研
– 保修记录和质量信息
– 小组经验
– 业务计划/营销策略
– 产品/过程指标
– 产品/过程设想
– 产品可靠性研究
– 顾客输入.

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第一阶段：计划和确定项目

顾客呼声 （1/4）
– 来自于内部和/或外部顾客的抱怨、建议资料和信息
– 市场调研
– 保修记录和质量信息
– 小组经验.

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第一阶段：计划和确定项目

顾客呼声（2/4） 输入
– 市场调研
– 有助于识别顾客关注的事项/需求
– 将注事项转变为产品和过程特性
– 信息来源
– 对顾客的采访
– 顾客意见征询与调查
– 新产品质量和可靠性研究
– 竞争产品质量的研究
– 最佳实践 (best practice)
– 经验教训.

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第一阶段：计划和确定项目

顾客呼声（3/4） 输入
– 保修记录和质量信息
– 制定顾客关注问题/需要的清单
– 评定再发生不合格的可能性
– 识别顾客关注问题/需要
– 最佳实践 (best practice) 经验教训
– 保修报告 能力指数
– 供方工厂内部质量报告 问题解决报告
– 顾客工厂退货和拒收 现场退货产品分析.

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第一阶段：计划和确定项目

顾客呼声（4/4） 输入
– 小组经验
– 信息来源
– 来自更高层体系或过去QFD项目的输入
– 媒体评论和分析
– 指定的顾客代理所作的内部评价
– 内部顾客报告的问题和议题
– 顾客的信件和建议 - 最佳实践 (best practice)
– 经验教训 - 销售商意见
– 车队负责人的意见 - 现场服务报告
– 道路行驶体验 - 管理者的意见或指示
– 政府的要求和法规 - 合同评审.

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第一阶段：计划和确定项目

业务计划/营销战略 输入
– 顾客业务计划和营销战略
– 产品质量计划的设定框架
– 业务计划
– 对小组施加限制性要求
– 如：进度、成本、投资、产品定位、R&D、资源
– 影响小组执行方向
– 营销战略
– 确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者.

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第一阶段：计划和确定项目

产品/过程标杆数据 输入
– 应用
– 建立产品/过程绩效目标
– 研究和开发
– 标杆方法
– 识别合适的标杆
– 了解目前状况和标杆差距的原因
– 制定计划
– 缩小差距、符合标杆或超过标杆.

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第一阶段：计划和确定项目

产品/过程设想 输入
– 设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念
– 输入
– 技术革新
– 先进的材料
– 可靠性评估
– 新技术.

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第一阶段：计划和确定项目

产品可靠性研究 输入
– 规定时间内零件修理和更换的频率的数据
– 长期可靠性/耐久性试验的结果.

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第一阶段：计划和确定项目

顾客输入 输入
– 需要和期望
– 顾客已进行的评审和研究.

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第一阶段：计划和确定项目

输入 输出
– 设计目标
– 顾客呼声
– 可靠性和质量目标
– 市场调研 – 初始材料清单
– 保修记录和质量信息 – 初始过程流程图
– 小组经验 – 特殊产品和过程特性的初始清单
– 业务计划/营销策略 – 产品保证计划
– 管理者支持.
– 产品/过程指标
– 产品/过程设想
– 产品可靠性研究
– 顾客输入

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第一阶段：计划和确定项目

设计目标
– 将顾客的呼声转化为设计目标
– 初步和可度量
– 确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中
– 包括法规要求
– 如：材料成分报告、聚合物零件标识.

输出
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第一阶段：计划和确定项目

可靠性和质量目标
– 可靠性目标
– 建立在顾客需要和期望、项目目标及标杆的基础上
– 如：无安全问题和可维修性
– 标杆
– 竞争对手产品信息
– 可靠性、消费者报告、在设定时间内修理频率.....
– 用概率和置信度表示
– 质量目标
– 基于指标
– 如：PPM、缺陷水平、废品降低率......

输出
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Slide 42
第一阶段：计划和确定项目

初始材料清单
– 基于设想
– 包括潜在供方名单
– 事先选定合适的设计和制造过程
– 识别初始特定产品/过程特性.

输出
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Slide 43

第一阶段：计划和确定项目

初始过程流程图
– 预期的制造过程
– 依据初始材料清单和产品/过程设想发展而来.

输出
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Slide 44
第一阶段：计划和确定项目

产品和过程特殊特性的初始清单
– 特殊特性(SC - Special Characteristic)
– 由顾客确定
– 由供方根据产品和过程经验中选择
– 输入
– 顾客需要和期望分析的产品设想
– 确定的SC
– 可靠性的制造过程中
– 预期的制造过程中
– 类似零件的FMEA.

输出
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Slide 45

第一阶段：计划和确定项目

产品保证计划
– 将设计目标转化为设计要求
– 基于顾客要求和期望
– 可采用任何清晰易懂的格式，包括
– 概述项目要求
– 确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求
– 评定项目的风险因素
– 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求
– FMEA的应用
– 初始工程要求的开发.

输出
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Slide 46
第一阶段：计划和确定项目

管理者支持
– APQP成功的关键
– 高层管理者对项目的兴趣、承诺和支持
– 管理者参加项目会议
– 向管理者报告最新情况
– 保持兴趣、促进承诺和支持
– 要求帮助
– 每一 PQP阶段结束时 vs 需要时
– 保持管理者支持
– 展示所有策划要求经已满足
– 关注问题纪录在案和解决方案
– 项目进度
– 资源和人员的策划.

输出
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第二阶段：产品设计和开发
概念提出/ 项目批准 样件 试生产 投产
批准

策划 策划

产品设计和开发

过程设计和开发

产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施

计划和确定 产品设计开 过程设计开 产品和过 反馈、评定

项目 发和验证 发和验证 程确认 和纠正措施

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第二阶段：产品设计和开发

输入 输出
– 设计目标 – 设计输出
– 可靠性和质量目标 – DFMEA
– 初始材料清单 – 可制造性和装配的设计
– 初始过程流程图 – 设计验证
– 设计评审
– 特殊产品和过程特性的初始清单
– 样件制造 - 控制计划
– 产品保证计划
– 工程图样
– 管理者支持
– 工程规范
– 材料规范
– 图样和规范更改.

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第二阶段：产品设计和开发

输入 输出
– 设计目标 – APQP输出
– 可靠性和质量目标 – 新设备，工装和设施要求
– 初始材料清单 – 特殊产品和过程特性
– 初始过程流程图 – 量具/试验装置的要求
– 小组可行性承诺 和
– 特殊产品和过程特性的初始清单
管理者支持.
– 产品保证计划
– 管理者支持

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第二阶段：产品设计和开发

确定可行的设计能满足
– 生产量、工期和工程要求的能力
– 质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标
设计责任
– 设计由顾客进行或部分由顾客进行
– PQP小组应考虑策划过程中的所有设计要素
– 包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节.

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第二阶段：产品设计和开发

设计失效模式和后果分析 （DFMEA）
– 分析技术
– 评定失效可能性及失效影响
– 动态文件
– 随顾客需要和期望不断更新
– APQP过程重要输入
– 可包括早前选择的产品和过程特性
– 应用 “设计FMEA检查表”
– 保证合适的设计特性经已考虑.

输出
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设计FMEA检查表

1.DFMEA在准备过程中是否使用了克莱斯勒、福特，通用汽车公司的潜在失效模式与
影响分析（FMEA）参考手册和适用的顾客特殊要求？
2.是否已对过去已发生的事件和保修数据进行了评审？
3.是否考虑了从相似零件DFMEA中吸取的最佳实践和教训？
4.DFMEA是否识别特殊特性？
5.途经特性（见术语）是否受到识别？是否和受影响的供应商一起，就供应链里FMEA
的一致和控制，对特性进行评审？
6.是否和受影响的供应商一起，对由顾客或组织制定的特殊特性进行评审，以保证
FMEA的一致性？
7.对高风险顺序失效模式有影响的设计特性是否得到识别？
8.是否对高风险的顺序数指定了适当的纠正措施？
9.是否对高严重度数指定了适当的纠正措施？
10.在完成纠正措施并验证后，是否对风险顺序进行评审？.

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第二阶段：产品设计和开发

可制造性和装配设计
– 同步工程
– 优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系
– 活动内容取决顾客要求和期望
– 考虑
– 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性
– 制造和/或装配过程 . 性能要求 . 部件数
– 过程调整 . 材料搬运
– 其它因素
– 根据PQP小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求.

输出
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Slide 54
第二阶段：产品设计和开发

设计验证
– 验证产品设计是否满足第一阶段所述活动的顾客要求.

输出
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Slide 55

第二阶段：产品设计和开发

设计评审 （1/2）
– 定期安排的会议
– 设计工程部门主导 + 被影响部门
– 防止问题和误解
– 机制
– 监视进展
– 向管理者报告
– 取得所需的顾客批准
– 跟踪设计验证进展
– 应用计划和报告形式，如：DVP&R
– 保证设计验证
– 保证部件和总成的产品和过程确认.

输出
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Slide 56
第二阶段：产品设计和开发

设计评审 （2/2）
– 一系列验证活动，包括评估
– 正式的可靠性和置信度目标
– 部件/子系统/系统工作循环
– 计算机模拟和台架试验结果
– DFMEA
– 可制造性和装配设计的评审
– 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果
– 试验失效
– 设计验证进展.

输出
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Slide 57

第二阶段：产品设计和开发

样件制造 - 控制计划
– 对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述
– 样件制造
– 为小组和顾客提供机会
– 评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度
– 评审所有样件
– 保证
– 产品或服务符合所要求的规范和报告数据
– 对产品和过程SC给予特别的注意
– 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求
– 将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客.

输出
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Slide 58
第二阶段：产品设计和开发

工程图样（包括数学数据）
– 顾客设计不排除策划小组评审工程图样的职责
– 可包含必须在控制计划上出现的SC（法规和安全性）
– 评审图样
– 决定影响配合、功能、耐久性、法规的安全要求特性
– 有否足够数据以表明每个零件的尺寸布置
– 清楚标识控制或基准平面/定位面
– 设计适当的功能量具和设备
– 评价尺寸
– 保证可行性和工业制造与测量标准相一致.

输出
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Slide 59

第二阶段：产品设计和开发

工程规范
– 详细评审和了解
– 识别部件或总成的功能、耐久性和外观要求
– 确定
– 影响或控制满足功能、耐久性的外观要求的特性
– 样本容量、频率和参数接受标准
– 过程试验的规范
– 控制计划.

输出
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Slide 60
第二阶段：产品设计和开发

材料规范
– 评审
– SC
– 物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求
– 应包括在控制计划中.

输出
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Slide 61

第二阶段：产品设计和开发

图样和规范的更改
– 保证立即沟通
– 受影响的领域
– 正确的书面形式.

输出
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Slide 62
第二阶段：产品设计和开发

新设备、工装和设施要求
– 在DFMEA，产品保证计划和/或设计评审提出
– 在进度图表说明
– 保证新的设备和工装
– 能力
– 及时供货
– 监测设施进度
– 确保在计划的试生产前完工.

输出
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Slide 63

第二阶段：产品设计和开发

产品和过程特殊特性
– 源自第一阶段的特殊产品和过程特性的初始识别
– 建立清单
– 通过评估技术信息，达成一致意见
– 参考顾客特殊要求
– 纪录在控制计划.

输出
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Slide 64
第二阶段：产品设计和开发

量具/试验设备要求
– 确定量具/试验设备要求
– 在进度图表说明
– 监视进展过程
– 保证满足进度.

输出
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第二阶段：产品设计和开发

小组可行性承诺和管理者的支持
– 评定设计的可行性
– 顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务
– 组内一致意见
– 确信设计能制造、装配、试验、包装和交货
– 预定时间
– 可接受成本
– 足够数量
– 形成文件，包括需解决的未决议题
– 向管理者展示以寻求支持.

输出
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第二阶段：产品设计和开发

输出
– 设计输出 – APQP输出
– DFMEA – 新设备，工装和设施要求
– 可制造性和装配的设计 – 特殊产品和过程特性
– 设计验证 – 量具/试验装置的要求
– 设计评审 – 小组可行性承诺 和
– 样件制造-控制计划 管理者支持
– 工程图样
– 工程规范
– 材料规范
– 图样和规范更改

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第三阶段：过程设计和开发
概念提出/ 项目批准 样件 试生产 投产
批准

策划 策划

产品设计和开发

过程设计和开发

产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施

计划和确定 产品设计开 过程设计开 产品和过 反馈、评定

项目 发和验证 发和验证 程确认 和纠正措施

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第三阶段：过程设计和开发

输入 输出
– 设计输出 – 包装标准和规范
– DFMEA
– 产品/过程质量体系评审
– 可制造性和装配的设计
– 设计验证
– 过程流程图
– 设计评审 – 场地平面布置图
– 样件制造-控制计划 – 特性矩阵图
– 工程图样 – PFMEA
– 工程规范 – 试生产控制计划
– 材料规范
(包括防错装置)
– 图样和规范更改
– 过程指导书
– APQP输出 – 测量系统分析计划
– 设备，工装和设施要求 – 初始过程能力研究计划
– 特殊产品和过程特性 – 管理者支持 (包括人员和培训计划)
– 量具/试验装置的要求
– 小组可行性承诺 和
管理者支持

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第三阶段：过程设计和开发

保证开发一个有效的制造系统
制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望.

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第三阶段：过程设计和开发

包装标准和规范
– 顾客有包装标准
– 将其体现到产品包装规范中去
– 顾客没有标准
– 包装设计应保证产品在使用时的完整性
– 设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔部分)
– 适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求
– 设计应保证产品性能和特性不变
– 包装、搬运和拆开的过程
– 应与所有的材料搬运装置，包括机器人相匹配.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

产品/过程质量体系评审
– 对制造厂的质量体系手册进行评审
– 生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改
– 在质量体系手册中予以体现
– 包括在生产控制计划中
– 对现有质量体系的一个改进机会
– PQP小组基于顾客输入、小组经验和以往经验.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

过程流程图
– 示意性地表示现有的或提出的过程流程
– 用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因
– 用来强调过程变化原因的影响
– 有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤
– 进行PFMEA和设计控制计划时，有助于PQP小组将注意力集中过程上.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

车间平面布置图
– 制定并评审车间平面布置
– 确定
– 检测点的可接受性
– 控制图的位置
– 目视辅具的应用
– 中间维修站
– 缺陷材料的贮存区
– 优化物料运输（移动）、搬运(handling)、场地空间增值应用
– 促进过程中物料的同步流动.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

特性矩阵图
– 推荐的分析技术
– 显示过程参数和制造工位之间关系.

工序编号
尺寸
编号 描述 公差 05 10 20 30
1 内径 X C
2 表面 X C X
3 长度 X L L
4 长度 X
5 高度 X
6 外径 X

C - 用于夹紧的操作特性
L - 用于定位的操作特性
X - 由此操作导致或改变的特性应符合过程流程图表

输出
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第三阶段：过程设计和开发

过程失效模式及后果分析 （PFMEA）
– 应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行
– 对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析
– 指导预防、解决或监视潜在的过程问题
– 动态文件
– 发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

试生产控制计划
– 描述样件研制后批量生产前的试验
– 尺寸测量和材料、功能
– 包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制
– 目的：为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合
– 例如：
– 增加检验次数
– 增加生产过程中的检查和最终验点
– 稳健的统计评价
– 增加审核
– 防错装置的识别.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

过程指导书（1/2）
– 足够详细的可理解的
– 过程操作负责有直接责任的操作人员
– 包括设定的参数
– 如：机器的速度、进给量、循环时间等
– 易于得到
– 操作人员和管理人员.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

过程指导书（2/2）
– 制订依据
– FMEA
– 控制计划
– 工程图性能规范、材料规范、目视标准和工业标准
– 过程流程图
– 车间平面布置图
– 特性矩阵图
– 包装标准；搬运要求
– 过程参数
– 生产者对过程和产品的经验和知识
– 过程的操作者.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

测量系统分析计划
– 制定MSA计划
– 包括
– 辅助捡具
– 实验室范围
– 量具的线性、准确性、重复性、再现性
– 重复量具的相关性（correlation).

输出
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第三阶段：过程设计和开发

初始过程能力研究计划
– 制定初始过程能力计划
– 计划的基础
– 控制计划中被标识的特性.

输出
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第三阶段：过程设计和开发

管理者支持
– 计划正式的评审
– 在过程设计和开发的结论阶段
– 强化管理承诺
– 保持向高层管理者报告
– 寻求帮助解决未决议题.

输出
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第四阶段：产品和过程确认
概念提出/ 项目批准 样件 试生产 投产
批准

策划 策划

产品设计和开发

过程设计和开发

产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施

计划和确定 产品设计开 过程设计开 产品和过 反馈、评定

项目 发和验证 发和验证 程确认 和纠正措施

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第四阶段：产品和过程确认

输入 输出
– 有效生产
– 包装标准和规范
– 测量系统分析
– 产品/过程质量体系评审 – 生产件批准
– 过程流程图 – 生产确认试验
– 包装评估
– 场地平面布置图
– 生产控制计划
– 特性矩阵图 – 质量策划认定和管理者支持
– PFMEA
– 试生产控制计划（包括防错装置）
– 过程指导书
– 测量系统分析计划
– 初始过程能力研究计划
– 管理者支持（包括人员和培训计划）

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讨论

在近入第四阶段前，有漏掉什么工作/活动吗？

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第四阶段：产品和过程确认

通过试生产运行来对制造过程进行验证
确认
– 是否遵循控制计划和过程流程图
– 产品是否满足顾客的要求
– 在正式生产运行之前，有关关注的问题的调查和解决.

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第四阶段：产品和过程确认

有效生产 (significant production run)

– 采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施、量具和生产速率进行
– 展开制造过程有效性的确认
– 顾客设定最小数量
– 输出（产品）可用于
– 初始过程能力研究 MSA
– 生产速率展示 过程评审
– 生产确认试验 生产件批准 （PAP）
– 包装评估 首次能力（FTC - First Time Capability ）
– 质量策划认定 生产件样品
– 标准样品 (master sample).

输出
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第四阶段：产品和过程确认

测量系统评价
– 测量装置和方法
– 控制计划中标识的特性
– 在有效生产之前
– MSA计划.

输出
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第四阶段：产品和过程确认

初始过程能力研究
– 控制计划中标识的特性
– 评价生产过程是否已准备就绪
– 初始过程能力研究计划.

输出
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第四阶段：产品和过程确认

生产件批准
– 提供证据
– 经已了解顾客要求
– 设计记录和规范
– 制造过程有潜力生产产品
– 一致地满足要求
– 基于报价的生产速率.

输出
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第四阶段：产品和过程确认

生产确认试验
– 工程试验
– 确认由正式生产工装和过程制造出来的产品满足
– 顾客工程标准
– 包括外观要求（ appearance requirement）.

输出
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第四阶段：产品和过程确认

包装评估
– 评估产品
– 免受在正常运输中损伤
– 在不利环境下受到保护
– 所有的试装运（可行的情况下）和试验方法
– 顾客规定的包装
– 不排除对包装方法的评估.

输出
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第四阶段：产品和过程确认

生产控制计划
– 对零件和过程控制体系的书面描述
– 试生产控制计划的逻辑扩展
– 大量生产为组织提供机会
– 评价输出
– 评审控制计划
– 进行适当更改
– 动态文件
– 反映增加/删减的控制
– 基于实际生产经验
– 可能需要顾客代表的批准.

输出
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第四阶段：产品和过程确认

质量策划认定和管理者支持（1/2）
– 在制造场地进行评审和正式认定
– 向管理者展示APQP活动经已完成
– 首次产品装运之前
– 评审内容：
– 过程流程图 验证经已实施
– 控制计划 验证经已实施
– 过程指导书 验证经已包含控制计划中的SC
记录了PFMEA建议项
比较过程指导书、PFMEA、
过程流程图与控制计划.

输出
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第四阶段：产品和过程确认

质量策划认定和管理者支持（2/2）
– 评审内容：
– 量具和试验设备 特殊量具、检具或试验设备
控制计划需的
验证量具的GRR和正确用法
– 要求的能力的展示 生产过程、设备、人员
– 安排管理者评审
– 完成认定后
– 报告项目状态
– 寻求帮助解决未决议题.

输出
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第五阶段：反馈、评定和纠正措施
概念提出/ 项目批准 样件 试生产 投产
批准

策划 策划

产品设计和开发

过程设计和开发

产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施

计划和确定 产品设计开 过程设计开 产品和过 反馈、评定

项目 发和验证 发和验证 程确认 和纠正措施

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第五阶段：反馈、评定和纠正措施

输入 输出
– 试生产 – 减少变差
– 改进顾客满意
– 测量系统分析
– 改进交付和服务
– 生产件批准
– 有效利用经验教训和最佳实践
– 生产确认试验
– 包装评价
– 生产控制计划
– 质量策划认定和管理者支持

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第五阶段：反馈、评定和纠正措施

评价PQP工作的有效性
– 评价产品和服务
– 生产控制计划
– 评价计量和计数型数据.

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第五阶段：反馈、评定和纠正措施

减少变差
– 应用控制图和其它统计技术 识别过程变差
– 应用分析和纠正措施 减少变差
– 持续改进
– 注意变差的特殊原因和理解普通原因
– 减少变差来源
– 开发建议
– 成本、时间、预期改进
– 予顾客评审
– 减少或消除普通原因 降低成本
– 应用工具改进质量和降低成本
– 价值分析、减少变差.

输出
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Slide 99

第五阶段：反馈、评定和纠正措施

改进顾客满意
– 顾客满意的重要构件
– 详细的策划活动
– 展示的过程能力
– 关注产品或服务在顾客环境中的表现
– 评价PQP工作的有效性
– 为成为顾客伙伴进行必要的变更
– 纠正缺陷
– 改进顾客满意.

输出
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第五阶段：反馈、评定和纠正措施

改进交付和服务
– 延续与顾客的伙伴关系
– 解决问题
– 持续改进
– 满足最终用户
– 顾客的替换零件和服务运作
– 满足质量、成本和交付要求
– 第一次质量(first time quality)为目标
– 汲取经验以提供知识
– 降低成本 - 过程/库存/质量
– 为下一个产品提供合理的零件或系统.

输出
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第五阶段：反馈、评定和纠正措施

有效利用经验教训和最佳实践
– 经验教训或最佳实践组合(portfolio)
– 有利获取、保持、应用知识
– 方法
– TGR（运行情况优良）/ TGW （运行情况不良）评审
– 纠正措施计划
– 类似产品和过程的查阅
– DFMEA 和 PFMEA.

输出
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APQP阶段策划

概念提出/ 项目批准 样件 试生产 投产

批准

策划 策划

产品设计和开发

过程设计和开发

产品与过程确认
生产
反馈、评定和纠正措施

计划和确定 产品设计开 过程设计开 产品和过 反馈、评定

项目 发和验证 发和验证 程确认 和纠正措施

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例：FORD - APQP过程流程
工艺技术
图纸/规范
P-图 设计/制造评审
资源决定
（在所有APQP要素后）
失效模式和后果分析
顾客输入要求 向前的信息流
规范和目标
向后的信息流
（VDS/SDS/CDS）

小组可行性承诺
车辆/系统/子系统 设计失效模式后果分析 设计验证计划
/部件的设计 （DFMEA） （DVP）

图纸/规范
（文件/电子档）

设施/工具/量具

制造过程流程
样件制造 样件制造
控制计划
测量系统评价 操作工过程指导书
（尺寸控制） （过程定义）
试生产控制计划
过程失效模式后果分 产品试生产
析（PFMEA）
操作工过程指导书
（验证和培训）
生产控制计划
初始过程能力

生产确认试验

零件提交保证书
（PSW）

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 例：APQP计划

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APQP的阶段性输出 - PPAP

PPAP要求内容
初始过程研究
设计记录
具有资格的实验室的文件要求
授权的工程更改文件
外观件批准报告 (AAR)
顾客工程批准
样品产品
设计FMEA
标准样品
过程流程图
检查辅具
过程FMEA
顾客特殊要求
控制计划
零件提交保证书 (PSW)
测量系统分析研究
散装材料检查清单
尺寸结果
材料/性能试验结果记录

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APQP的阶段性输出 - PPAP

计划和定义
产品设计和开发
过程设计和开发
产品和过程确认

顾客声音 设计目标 DFMEA 量具/测试 小组可行性承诺 过程流程图 测量系统 包装标准 试生产 生产控制 质量计划
设备要求 分析计划 计划 签核
业务计划/ 可靠性和 产品/过程 管理者支持 场地平面布 包装规范 测量系统
营销战略 质量目标 特殊特性 样件制造 置图 初始过程 评估 生产件批 管理者支
工程图样 产品/过程
产品/过程 初始材料 控制计划 能力研究 准 持
设计评审 特性矩阵图 计划 质量体系 初始过程
指标 清单 工程规范
审核 能力研究
可制造性 材料规范 PFMEA 试生产控
产品/过程 初始过程 管理者支 生产确认
和装配的 制计划
设想 流程图 图样和规范更改 持 试验
设计
产品可靠 产品和过 过程指导
设计验证 新设备/工装/ 包装评价
性研究 程特性的 书
设施要求
顾客输入 初始清单
产品保证
计划
管理者支
持

顾客满意

减少变差 经验学习过程
生产评价和纠正措施
交付和服务 PPAP
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PQP循环

五个阶段
PDCA循环
同步技术

反馈评审
和纠正措施 计划
和定义

产品/ 过程 产品
确认 设计/开发

过程
设计/开发

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APQP阶段确认工具

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产品质量策划检查表

检查表
– 设计FMEA
– 设计信息
– 新设备、工装和试验设备
– 产品/过程质量
– 车间平面
– 过程流程图
– 过程FMEA
– 控制计划.

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设计FMEA检查表

1. DFMEA在准备过程中是否使用了克莱斯勒、福特，通用汽车公司的FMEA参考手
册和适用的顾客特殊要求？
2. 是否已对过去已发生的事件和保修数据进行了评审？
3. 是否考虑了从相似零件DFMEA中吸取的最佳实践和教训？
4. DFMEA是否识别特殊特性？
5. 途经特性（见术语）是否受到识别？是否和受影响的供应商一起，就供应链里
FMEA的一致和控制，对特性进行评审？
6. 是否和受影响的供应商一起，对由顾客或组织制定的特殊特性进行评审，以保证
FMEA的一致性？
7. 对高风险顺序失效模式有影响的设计特性是否得到识别？
8. 是否对高风险的顺序数指定了适当的纠正措施？
9. 是否对高严重度数指定了适当的纠正措施？
10. 在完成纠正措施并验证后，是否对风险顺序进行评审？.

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设计信息检查表 - 1/4

A.一般情况
1.设计是否要求： 8. 是否考虑了设计验证计划？
a.新材料？ 9. 如果是的话，它是由一个跨职能小组
b.特殊工具？ 完成？

c.新技术或过程？ 10. 是否所有规定的试验、方法、设备和

接受准则都被清晰定义和了解？
2.是否考虑了装配制造变差的分析？
11. 是否选择了特殊特性？
3.是否考虑了实验设计？
12. 是否完成了材料清单？
4.目前对样件是否已有计划？
13. 特殊特性是否正确的文件化？.
5.是否已经完成了DFMEA？
6.是否已经完成了DFMA（可制造性和
装配设计）？
7.是否已考虑了有关服务和维修的问题？

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设计信息检查表 - 2/4

B：工程图样
14.是否标明了参考尺寸，从而将检查全尺寸时间降低到最小？
15.为了设计功能量具，是否明确了足够的控制点和基准平面？
16.公差是否与可接受的制造标准一致？
17.现存和可得到的检查技术是否能测量所有的设计要求？
18.是否用顾客指定的工程变更管理过程来管理工程变更？.

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Slide 113

设计信息检查表 - 3/4

C：工程性能规范
19.特殊特性是否被识别？
20.试验参数是否足够应对要求的使用条件，即：生产确认和最终使用？
21.以最小和最大规格制造的零件是否按照要求来试验？
22.所有产品试验是否都在厂内进行？
23.如果不是，则是否由授权供应商执行？
24.规定的过程中性试验抽样大小和/或频次，是否和制造容量一致？
25.要求时，是否获得顾客批准？例如：要求的试验和文件记录.

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设计信息检查表 - 4/4

D：材料规范
26.是否识别了特殊材料特性？ 31. 是否会使用外部试验室？
27.当组织负责设计时，规定的材料、热处理 a. 组织是否有一个可以保证试验室能力
和表面处理是否和已被识别环境中的耐久性 （比如认可）的过程？注意：不论组
织和该试验室是何种关系，实验室能
要求相一致？
力都需要受到保证。
28.在有要求的时候，材料供应商是否在顾客
32. 是否考虑了下列材料要求：
批准名单上？
a. 搬运，是否包括环境方面？
29.组织是否开发并实施了控制进货材料质量
的过程？ b. 存储，是否包括环境方面？
c. 材料/物质构成是否根据顾客要求（比
30.要求检查的材料是否被识别？如果是，则
如：IMDS）来报告？
a.特性是否会在厂内接受检查？
d. 聚合零件是否按照顾客要求被识别/标
b.如果在厂内检查，是否具备试验设备？ 记？.
c.如果在厂内检查，是否具备有能力的人
员以确保试验准确性？

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新设备、工装和试验设备检查表 - 1/2

1. 设计是否要求：
a.新设备？
b.快速更换？
c.容量浮动？
d.防误？
2. 是否准备清单来识别：（包括所有供应商）
a.新设备？
b.新工具？
c.新的试验装备（包括检查辅助设施）？
3. 接受准则是否就以下内容达成一致：（包括所有供应商）
a.新设备？
b.新工具？
c.新的试验装备（包括检查辅助设施）？.
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新设备、工装和试验设备检查表 - 2/2

4. 是否会在工具和/或设备制造厂进行初始能力研究？
5. 是否确立了试验设备可行性和准确度？
6. 设备和工装是否有完成的预防维护计划？
7. 新设备和工装的设定说明书是否完成并且易于理解？
8. 在设备供应商的设施处，是否具备有能力的量具来运行初始过程能力研究？
9. 在加工工厂是否进行初始过程能力研究？
10. 影响特殊产品特性的过程特性是否被识别？
11. 在决定接受准则时，是否使用了特殊产品特性？
12. 制造设备是否有足够的能力来应对预测的生产和服务量？
13. 试验能力是否能够提供足够的试验？
14. 测量设备是否经过验证和文件化，来显示测量和试验要求范围内的资格？.

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产品/过程质量检查表 - 1/6

1. 控制计划的开发是否要求顾客的帮助或批准？
2. 组织是否已经明确将谁作为与顾客的质量联络人？
3. 组织是否已经明确将谁作为与供应商的质量联络人？
4. 质量管理体系是否按照顾客特殊要求来进行评审和批准？
5. 是否有足够的人员来明确下面内容：
a.控制计划要求？
b.全尺寸检验？
c.工程性能试验？
d.问题反应和解决方案分析？
6. 是否有下面内容的文件化培训方案：
a.包括所有雇员？
b.列出受培训人员？
c.提供培训计划安排？.

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产品/过程质量检查表 - 2/6

7. 以下方面培训是否已完成：
a.统计过程控制？
b.能力研究？
c.问题解决？
d.防误？
e.反应计划？
f. 其它识别的主题
8. 控制计划中的每个操作是否都有过程指导书
9. 是否在每个工作岗位都有标准的操作员指导书？
10. 操作员指导书是否包括图片和示图？
11. 操作员/小组领导是否涉及标准操作员指导书的开发？.

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产品/过程质量检查表 - 3/6

12. 检验指导书是否包括：
a.易于理解的工程性能规格？
b.试验频次？
c.样本大小？
d.反应计划？
e.文件化要求？
13. 目测帮助是否：
a.适合，易于理解，清晰易读？
b.具备？
c.可得？
d.经过批准？
e.注明日期并且是现行的？
14. 对于例如统计过程控制基础上的失控条件，是否有程序可以实施，维护并建立反
应计划？.
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产品/过程质量检查表 - 4/6

14. 对于例如统计过程控制基础上的失控条件，是否有程序可以实施，维护并建立反
应计划？
15. 是否有包括根本原因分析的明确的问题解决过程？
16. 操作员，尤其是测验点上的操作员，是否具备最新的图纸和规格？
a.是否根据顾客要求，完成并文件化了工程试验（尺寸，材料，外观和性能）？
17. 当前是否具备表格/记录单，以便工作人员记录检验结果？
18. 在适当的操作点是否具备下列内容：
a. 测量和监控装置？
b. 量具说明书？
c. 参照样品？
d. 检验记录单？.

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产品/过程质量检查表 - 5/6

19. 是否以一个适当的定义频次，为验证并校准量具和试验设置做准备？
20. 要求的测量系统能力研究是否：
a.被完成？
b.被接受？
21. 是否按照顾客要求执行了初始过程能力研究？
22. 根据顾客要求，全尺寸检查设置和设施，是否足够提供所有细节和零部件的初始
和持续的全尺寸数据？
23. 是否有文件化的程序来控制进货材料，控制项目包括：
a.被检验的特性？
b.检验频次？
c.样本大小？
d.批准产品的制定场所？
e.对不合格产品的处理？.

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Slide 122
产品/过程质量检查表 - 6/6

24. 是否按照顾客要求提供了样品生产件？
25. 是否有程序来识别，隔离并控制不合格产品，防止产品的发运？
26. 是否有返工/返修程序来保证产品的合格？
27. 是否有程序来重新认可返工/修理过的材料？
28. 如有要求，是否将标准样品作为零件批准过程的一部分？
29. 是否有一个适合的批次跟踪程序？
30. 是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？
31. 是否计划并实施了对质量体系的定期审核？
32. 顾客是否批准了包装和包装规格？.

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车间平面检查表 - 1/2

1.在考虑材料流动时，是否运用了精益概念？
2.车间布置是否明确了所有要求的过程和检查点？
3.在每个被考虑的操作中，是否有清晰标明的区域来放置所有材料、工具和设备？
4.所有设备是否都分配到足够的空间？
5.过程和检验区域是否：
a.有足够的尺寸？
b. 有足够的照明？
6.检验区域是否包含必要的设备和记录储存？
7.是否具有足够的：
a.中转储存区？
b.储备区域？.

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车间平面检查表 - 2/2

8. 是否有检测点来防止不合格产品的发运？
9. 是否控制了每个操作，从而消除产品污染或产品混淆的可能？是否保护材料免受
上层空间或空气处理系统的污染？
10. 是否已提供了最终产品审核的设施？
11. 设施是否足以控制不合格进货材料的转移？.

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过程流程图检查表

1. 流程图是否说明了从接收到发货，包括外部过程和服务的整个过程？
2. 在过程流程图的开发过程中，如果具备DFMEA的话，是否使用了DFMEA来识别
关键的特殊特性？
3. 产品和过程检查中的关键流程图是否在控制计划和PFMEA内？
4. 流程图是否描述了怎样移动产品，如：滚筒式传送器、滑动容器等？
5. 此过程是否已考虑了拉动系统/最优化？
6. 返工产品在使用前是否受到识别和检验？
7. 是否有对于产品的移动和存储的材料控制，包括适当的识别，正确的定义和执行？
控制应当落实进货供应商产品以及转包过程 .

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过程FMEA检查表

1. 过程FMEA是否是由跨职能小组准备？小组是否将所有顾客的特殊要求，包括
FMEA现行版本内的FMEA方法考虑进去？
2. 是否考虑了所有的操作，包括转包或外包过程和服务？
3. 是否所有影响顾客功能，包括配套，功能，耐久性，政府法规和安全性的操作都
被识别，并按顺序列出？
4. 是否考虑了相似零件/过程FMEA？
5. 分析中是否评审并使用了历史事件和保修数据？
6. 是否运用适当的控制措施来应对所有已识别的失效模式？
7. 当纠正措施完成后，是否对严重度，探测度和发生度进行修订？
8. 是否按后续操作，装配和产品来考虑影响的顾客？
9. 在制定PFMEA的过程中，是否使用顾客工厂的问题？
10. 是否将原因描述成可以纠正或控制的事物？
11. 在后续操作和下一操作前，是否对失效原因进行控制？.

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控制计划检查表

1. 在制定控制计划时是否使用了APQP手册中第6章所述的控制计划方法论？
2. 为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事项？
3. 控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性？
4. 在制定控制计划时是否使用了SFMEA，DFMEA和PFMEA？
5. 是否明确需检验的材料规范？
6. 控制计划是否明确从进货（材料/零件）到制造/装配（包括包装）的全过程？
7. 是否涉及工程性能试验要求？
8. 是否具备如控制计划所要求的量具和试验设备？
9. 如要求，顾客是否已批准控制计划？
10. 供方和顾客之间的测量方法是否一致？.

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www.dnvgl.com

SAFER, SMARTER, GREENER

129 DNV GL © 2017 15 March 2017