装备制造企业数字化精益车间

方案设计与实施策略

——以 N 公司为例

Research on Digital-Lean Workshop Design

and Implementation Mechanism in
Equipment Manufacturing Enterprises
and Case Study in N Company

专业学位类别： 工商管理
作 者 姓 名： 朱振兴
指 导 教 师： 刘洪伟

天津大学管理与经济学部
2019 年 9 月
 摘 要

随着精益生产、大数据、物联网、人工智能的应用和普及，数字化制造正在
成为未来制造模式发展的重要形态。不论是美国的“工业互联网”，德国的“工
业 4.0”，还是英国、日本、金砖国家所提出的各种新型制造模式，无一不是适
应这一趋势并结合本国制造业特点而产生的提振本国制造能力的创新举措。利用
信息技术快速发展的契机，努力实现制造模式的转变，争取在新形式下实现新的
发展地位，已经成为制造企业转型升级的大趋势。生产车间作为制造业价值创造
的核心单元，承担着制造业升级的支点角色。本文从我国装备制造企业现实情况
出发，提出了建设数字化精益车间的车间升级方式。
本文从分析制造业的发展历程出发，探索制造业的发展规律：制造业重大变
革都伴随着技术创新或管理创新，或者两者兼而有之。现阶段的制造业同样处于
重大技术创新和管理创新的背景下，新一轮的制造业突破就在当下。通过调研多
家装备制造企业，多数企业处于引入、认同精益生产方式但不能深入实施的状态。
基于以上情况本文为装备制造业设计了“基础精益车间—数字化精益车间—
智能精益车间”三层级递进式的数字化精益车间升级方式。基础精益车间主要通
过结构精益、要素精益、流程精益三个方面解决现实车间的实物流动问题。数字
化精益车间是在基础精益之上融入数字化技术，使信息流与实物流在一定程度上
实现集成。智能精益车间是在信息高度集成的基础上植入智能分析、智能决策技
术，借助控制技术实现生产过程的反馈控制。围绕三层次数字化精益车间的三层
级递进式结构，本文设计了数字化精益车间的九项功能模块，分别从工艺、作业、
计划排程等九个方面，深化数字化功能实现的关键技术。
为了解决数字化精益车间在升级过程中可能出现的阻碍，本文为设计了四项
数字化精益车间的实施策略：为不同发展阶段的企业分别提供了两种升级路径；
以数字孪生车间作为孪生控制机制；扁平化的组织改进促进组织学习以适应数字
化精益车间的要求；尊重人性的制度改进保障车间升级的顺利实现。本文最后以
N 公司实施数字化精益车间为案例，结合 N 公司现状，为其设计了五年三阶段的
数字化精益车间建设方案，并总结第一阶段实施后的效果作为数字化精益车间方
案设计及实施策略的验证。

关键词：装备制造业 数字化 制造车间 精益 实施策略

I
 ABSTRACT
With the application and popularization of lean production, big data, IOT and AI,
digital manufacturing is becoming a significant form of the manufacturing trends in
future. All the new module of manufacturing industry, such as the industrial internet
from the USA, Industrial Revolution 4.0 from Germany or any other manufacturing
modules from the UK, Japan or the BRICs, are all attempts for catching this trend to
meet with the reality of their native manufacturing to motive their own capacity of
manufacturing. The recent trend for the modern countries’ development is to find the
advantageous position by transferring the module of manufacture with the help of
development of IT. Production workshop, as the core of manufacturing, is the strategic
fulcrum of motivating manufacturing. This thesis proposed a method of updating
workshop by constructing digital-lean workshop.
Based on the analysis of the development process of manufacturing industry, this
thesis explores the development law of manufacturing industry. Major changes in
manufacturing industry are accompanied by technological or managerial innovations,
or both. At present,the equipment manufacturing enterprises is also in the background
of major technological innovation and management innovation, and a new round of
manufacturing breakthroughs is at the moment. By investigating several equipment
manufacturing enterprises, most of them are in the state of introducing and recognizing
lean production mode, but can not be implemented in depth.
Based on the above situation, this thesis designed a three-level progressive
upgrading mode of Digital-Lean Workshop for equipment manufacturing enterprises,
which is "Basic-Lean workshop , Digital-Lean Workshop , Intelligent-Lean Workshop".
The basic lean workshop mainly solves the problem of real workshop logistics through
three aspects: lean structure, lean element and lean process. Digital-Lean Workshop
integrates digital technology on the basis of lean basic, and integrates information flow
and real logistics to a certain extent. Intelligent-Lean Workshop is based on highly
integrated information and embedded intelligent analysis and intelligent decision-
making technology, with the help of control technology to achieve feedback control of
production process. Focusing on the three-level progressive structure of the three-level
Digital-Lean Workshop, this thesis designs nine functional modules of the digital lean
workshop, and deepens the key technology of the realization of the digital function from
nine aspects, such as process, operation and production planning.

II
 In order to solve the possible obstacles in the upgrading process of Digital-Lean
Workshop, this thesis designed four implementation strategies of Digital-Lean
Workshop: providing two upgrading paths for enterprises at different stages of
development; using digital twin workshop as twin control mechanism; flat
organizational improvement to promote organizational learning to meet the
requirements of Digital-Lean Workshop; respecting human nature; The system
improvement guarantees the smooth realization of workshop upgrading. In the end,
taking the implementation of Digital-Lean Workshop in N company as an example,
combining with the current situation of N company, this thesis designed a five-year and
three-stage digital lean workshop construction plan for N company, and summarizes
the effect of the first stage implementation as a verification of the design and
implementation strategy of Digital-Lean Workshop.

KEY WORDS：Equipment manufacturing, Digitization, Manufacturing workshop,

Lean, Implementation mechanism

III
 目 录

第 1 章 绪论 ................................................................................................................. 1
1.1 选题背景及研究意义 .................................................................................... 1
1.2 研究内容与研究方法 .................................................................................... 5
1.3 创新之处 ........................................................................................................ 7
1.4 技术路线 ........................................................................................................ 7
第 2 章 国内外相关研究综述 ..................................................................................... 9
2.1 制造业发展历程 ............................................................................................ 9
2.2 企业管理创新发展历程 .............................................................................. 10
2.3 制造信息技术发展历程 .............................................................................. 11
2.4 数字化车间 .................................................................................................. 11
2.5 本章小结 ...................................................................................................... 12
第 3 章 数字化精益车间方案设计 ........................................................................... 13
3.1 数字化精益车间方案设计目标 .................................................................. 13
3.2 数字化精益车间结构设计 .......................................................................... 13
3.3 数字化精益车间功能设计 .......................................................................... 16
3.4 本章小结 ....................................................................................................... 33
第 4 章 数字化精益车间实现策略 ........................................................................... 35
4.1 多路径选择 .................................................................................................. 35
4.2 孪生控制机制 .............................................................................................. 36
4.3 组织改进 ...................................................................................................... 37
4.4 制度改进 ...................................................................................................... 38
4.5 本章小结 ...................................................................................................... 39
第 5 章 数字化精益车间实施案例 ........................................................................... 41
5.1 现状问题分析 .............................................................................................. 41
5.2 需求分析 ...................................................................................................... 45
5.3 数字化精益车间实施规划 .......................................................................... 46
5.4 数字化精益车间阶段成果 .......................................................................... 47
5.5 本章小结 ...................................................................................................... 49
第 6 章 总结与展望 ................................................................................................... 51
参考文献 ..................................................................................................................... 53
致 谢 ......................................................................................................................... 57

IV
 第 1 章 绪论

第 1 章 绪论

装备制造业是国民经济的基础产业，为我国的经济基础与国防安全做出了巨
大贡献，自改革开放以来我国装备制造业快速发展，已建成独立完整、门类齐全
的工业系统，有力推动了国家工业化与现代化的进程。但与世界装备制造先进水
平相比较，我国装备制造业在技术创新、管理创新、资源利用、质量控制等方面，
还存在着巨大的差距。打造具备国际竞争力的装备制造业，是我国增强综合国力、
保障国防安全、建设世界强国的必经之路。
随着互联网、物联网、大数据、云制造、人工智能、精益生产的应用和普及，
智能制造、服务型制造、跨界融合，正在成为未来制造模式发展的重要形态。不
论是美国的制造业回归和“工业互联网”，德国的“工业 4.0”，还是英国、日
本、金砖国家所提出的各种新型制造模式，无一不是适应这一趋势并结合本国制
造业特点而产生的提振本国制造能力的创新举措。利用互联网快速发展的契机，
努力实现制造模式和经济增长方式的融合转变，争取在新常态下实现新的发展地
位，已经成为大势所趋。

1.1 选题背景及研究意义

1.1.1 国际背景

（1）先进制造模式普及
美国、俄罗斯、德国、日本、法国、英国等发达工业国家在制造业领域都有
十分重要的话语权，尤其美国、德国、日本基本主导近一个世纪的先进制造技术
和管理模式。从传统的大规模生产到现在的大规模定制生产、精益生产、集成制
造、敏捷制造、智能制造，都深深镌刻着这些发达国家的烙印，基本已经成为统
治全球工业制高点的标签。
从性质看，除了日本创建的精益生产方式外，其他先进制造模式都是具有西
方文化特征的做法，其特点是科技成果驱动的管理系统能力提升，是“技术+工
程师”引领模式的产物。而精益生产方式是以“人的活化”为驱动力，以“改善”
为机制的运作方式，但同时精益生产方式的知识和技术基础仍然是美国的工业工
程技术体系，但被日本改造为日本模式。
随着客户个性化需求程度的不断增加，定制化以及满足定制化能力的敏捷制

1
 天津大学硕士学位论文

造模式不断衍生出来，基于数字和信息的集成制造、基于组织柔性和互联网架构
的敏捷制造已经越来越普及，先进企业以此不断获得新的竞争优势和行业领先地
位。智能制造是定制化生产的高端模式，借助传感器技术、大数据分析技术、云
计算系统和人工智能算法等的集成优势，提高了制造系统的智慧水平，并呈现强
势发展劲头。
（2）技术变革驱动
超级计算机、大数据分析、云计算、传感技术、人工智能方法被越来越多运
用到产品开发、生产制造、客户服务、供应链集成等价值链领域，不断催生相关
技术革新和应用工具的产生，逐步改变甚至颠覆了传统制造管理的观念。
德国科学与工程科学院的研究资料显示，中国的数字化、信息化应用水平在
全球处在第 25 位左右，与德国、瑞士、美国等第一梯队的实际差距巨大，尤其
在某些单项能力指标评分方面差距更为明显。我国制造业的关键问题在于企业制
造管理和运营的综合基础能力十分薄弱，嫁接数字化、信息化技术和系统的能力
不足，难以释放出信息技术应有的水平和作用。因此，客观上，我国制造企业必
须大力开展精益管理和工业工程方法应用研究，加速强基工程的进程。
（3）全球配置资源
发达国家的先进企业利用资本、市场、产品、分支机构和生产工厂、信息技
术和信息系统几乎覆盖了世界各国的重要行业领域，其输出的设备、配套的控制
系统、高端的资源管理软件几乎充斥了全球各行各业的各个角落，成为发达国家
先进制造企业优化市场开发、配置生产和服务资源的重要手段，获得了远远超越
单一企业（集团）对市场、产品和利润的能力。
（4）角逐智能时代
数字化革命、第三次工业革命、第四次工业革命、工业 4.0、工业互联网、
物联网等概念的提出，得到了全社会的积极响应，一批又一批企业朝着这个方向
转型和突进，一批又一批带有数字化、智能化、集成化特征的产品不断涌现，在
事实上改变着社会对新型信息技术和产业的看法。显然，数字化、智能化时代已
经来临，它已经以不容辩驳的姿态客观存在，不需要再讨论和怀疑它是否有可能
和有意义。
目前，无论是发达工业化国家还是有一定条件的发展中国家都已经将战略聚
焦于智能技术、智能产品和智能时代。可以预见，未来 5-10 年，制造业将发生
难以预期的变革，不仅是产品系统，而且包括企业的组织形态和运营方式。

2
 第 1 章 绪论

1.1.2 国家背景

改革开放以来，我国始终高度重视产业结构优化和企业经营能力提升，尤其
重视关键技术研发、支柱型产业发展和信息技术的应用，很早就在国家层面定义
了工业信息化战略的发展目标和方式。为此，国家以 863 计划两个重大专项（CIMS
专项和先进制造技术专项）在全国开展先进制造技术和制造信息技术工程，先后
经历了 CIMS、制造信息技术工程、制造信息技术科技工程、工业化与信息化融合
及至目前的中国制造 2025，其目的在于加速我国的工业化进程，在信息技术时
代实现对发达国家的弯道超车。
（1）国际地位提升对军工能力的要求
随着我国国际地位的提升和大国作用的彰显，高水平武器装备在维护国家主
权、争议和保护国家不受侵犯的作用越来越突出，装备制造企业的责任和作用也
愈发突出。在近年的实战练兵中，装备的可靠性、先进性问题日益突显，各军兵
种对装备质量问题均有不同程度的反应，中央军委装备发展部和国防科工局围绕
武器装备质量提升开展了很多工作并卓有成效。但随着产品的更新换代和武器装
备研制技术复杂性的提高，装备质量问题始终是军方最为关注的问题之一。
（2）国有企业改革及现代化治理进程加速
随着国家现代化治理要求的提出，军委机关已经着手企业现代化治理结构改
革，除了进一步理顺结构性关系外，重点在于梳理和优化机关业务工作的流程和
方法，逐步建立效率化的工作流程和方法，提高工作质量和工作效率，大幅减少
人为因素干扰和人浮于事现象，形成精干高效的机关工作作风。
随之，国有企业改革即将进入到一个新的重要阶段，企业现代化治理必将提
到国企改革的议事日程，履职、尽责、质量、效率、公平等都将成为国有企业改
革的基本要求。
（3）供给侧结构性改革要求
供给侧结构性改革旨在加速资源配置效率，优化经济结构，提高企业盈利能
力和竞争力。国有企业普遍拥有大量优良资产，但资源占用周期长，各类存货量
大，资源流动速度缓慢，资源利用率显著较低，严重制约社会资本的流动性和效
率性。
生产性资源流动效率低下主要由两方面的因素引起的：一是生产系统结构落
后，导致生产资源广泛分布于生产流程的各个环节和生产系统的各个角落；二是
生产组织方式落后，用于驱动资源流动的计划和方法及手段难以发挥作用。本质
而言，企业资源利用效率低下的根本原因在与管理者思维落后和行动滞后，导致
整个企业成为行动缓慢、笨重的资源消耗机器。
3
 天津大学硕士学位论文

（4）装备质量要求提高
装备制造企业在贯彻两套质量标准（ISO 9001-2008/2015 和 GJB 9001B-
2009）中存在严重的两层皮问题，体系执行的严肃性远远不够，体系的作用远远
没有发挥出来。体系标准更新速度慢、对体系标准的认识和理解不到位、体系标
准内容与企业相符性差等问题突出，而缺乏对质量的重视和缺乏对质量管理体系
的领导及组织制度保障是军工企业最严重的基本问题。
为了尽快改变装备质量和装备制造企业贯彻执行质量标准问题，军委装备发
展部结合 ISO 9001-2015 修订和完成了 GJB 9001C-2017，要求各装备制造企业
尽快完成新版体系标准更新工作，并要求装备制造企业切实结合自身产品研制特
性开展深入、细致的研究，将体系标准切实落实到产品研制的所有环节，同时强
烈要求军工企业要积极开展质量方法研究和现场质量工程，将产品研制的质量问
题消灭在研制现场，以确保装备的可靠性和先进性。
（5）军民融合呈现新趋势
十九大报告明确制定出："坚持富国和强军相统一，强化统一领导、顶层设
计、改革创新和重大项目落实，深化国防科技工业改革，形成军民融合深度发展
格局，构建一体化的国家战略体系和能力。军民融合重在实现军民在人才、技术、
产品、资源和市场等方面的系统融合，是研制一流武器装备和建设一流军队的客
观要求。军民融合是美国等发达军事国家的通行做法，是富有成效和低成本的战
略选择。
首先，军民融合战略的实施，将逐步打破军事装备制造企业垄断产品市场的
格局，将在军品研制供应链和技术服务等方面突破固有界限。其次，民营企业在
生产资源利用效率性方面的优势，以及企业管理体制灵活性的优势，均将对装备
制造企业产生影响。

1.1.3 行业背景

装备制造行业承担着国家富强、军队强大和保守国家机密的神圣职责。国家
利益至上的宗旨，要求装备制造企业将自身的经济利益至于次要和从属地位。
（1）竞争度低
装备制造行业是国家的特殊安排，行业竞争度较低，具有一定的垄断性和排
他性。但是，装备制造企业必须满足国家对装备产品的相关性能水平要求，才具
备获得军方订单的机会，装备制造企业为此需要开展长期和大量的研制工作。
（2）市场化程度弱
装备制造企业生产经营活动主要依托军工系统内部市场而开展，客户和供应

4
 第 1 章 绪论

链均具有很强的内部特征，因此市场化意识相对薄弱，市场化运作的水平相对较
低。
（3）产品性能要求高
武器装备产品要求满足可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性和环境适
应性标准，综合性能要求明显高于民品，产品性能实现的复杂性高。
（4）创新速度慢
装备制造企业的上述特点，决定了该类型企业长期处于已计划为主导的经济
运行方式之中，缺少严苛的市场环境竞争，内在的创新动机相对较弱，组织和管
理模式改进相对缓慢，制度与文化系统相对稳定。
从近些年装备制造企业发展情况看，技术和装备进步水平明显高于企业管理
进化水平，一定程度上由于管理滞后而束缚了技术和设备能力的释放。

1.1.4 研究意义
本文在理论上解决了数字化与传统精益生产方式融合的路径与方法问题，
解决了我国当前企业发展背景下装备制造业的升级模型的结构、功能及实现策
略问题。

在应用层面，本文构建了不同发展阶段企业在数字化车间建设过程中的不同
路径，为不同发展阶段的企业提供了数字化车间建设的参考路径选择。

1.2 研究内容与研究方法

1.2.1 研究内容

本文研究内容主要包括：

（1）数字化精益车间的结构设计
（2）数字化精益车间的功能设计
（3）数字化精益车间的实施策略
（4）数字化精益车间在 N 公司的实施案例介绍
围绕以上研究内容，本文主要从以下几个方面开展研究：
第 1 章绪论部分，主要介绍选题背景及研究意义，对国内外装备制造业的现
状、新兴技术、发展趋势进行总结。安排本文的研究方法与技术路线。
第 2 章国内外相关研究综述，主要从制造业发展历程、企业管理创新的发展
历程、制造信息技术的发展与趋势、数字化车间的研究现状四个方面总结概括。

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 天津大学硕士学位论文

第 3 章数字化精益车间方案设计，主要从数字化精益车间的目标出发，构建
三层递进式的数字化精益车间的结构。在装备制造业数字化精益车间结构的基础
上，设计了九项数字化精益车间功能，从工艺、作业、计划排程等功能模块。
第 4 章数字化精益车间实现策略，主要阐述在上述数字化精益车间方案设计
下，装备制造业开展数字化精益车间升级过程中，需要做出的保障措施，分别从
路径选择、孪生控制机制的建设、组织改进、制度改进四个方面进行说明。
第 5 章数字化精益车间方案实施案例，主要从 N 公司开展数字化精益车间的
背景、需求分析着手，设计数字化精益车间方案。以 N 公司实施数字化精益车间
的阶段性成果验证本文所设计方案在现实企业环境下的实用性。

1.2.2 研究方法

本文首先分析了世界范围内制造业从工业革命以来的发展历程，探寻总结制
造业发展进化的背后规律。从而，结合对我国装备制造业的充分调研后得出的现
状问题与需求，构建出我国装备制造业数字化精益车间的结构、功能与实现策略，
并通过 N 公司创建数字化精益车间的背景、方法与成果，验证本文数字化精益车
间结构、功能模型与实施策略的可行性。为我国装备制造业的数字化精益车间建
设提供参考。本文主要研究方法如下：
（1）文献研究法
本文使用文献研究法了解制造业发展历程并探寻制造业发展背后规律，为数
字化精益车间的结构设计提供理论依据；了解当前国内外管理创新、技术创新、
商务模式创新的成果为数字化车间的功能设计提供支撑。
（2）调研法
本文使用调研法充分了解目前国际制造业的现状，从现状出发深入调研装备
制造业数字化精益车间建设的需求、做法及成功案例，从中吸取数字化车间建设
的成功经验。
（3）演绎法
本文通过演绎法，结合制造业进化规律、国内外制造业发展的趋势、我国装
备制造业发展的现状，演绎出具有普适性的数字化精益车间结构、功能与实施策
略。
（4）案例法
最后本文通过 N 公司开展的数字化精益车间建设案例，作为本文数字化精益
车间结构设计、功能设计、实施策略的验证案例。

6
 第 1 章 绪论

1.3 创新之处

（1）理念创新
本文设计的数字化精益车间方案，与以往由单一方面（如精益生产方式、信
息化建设）进行装备制造业车间升级不同，融合了数字、信息、智能与精益相结
合的装备制造业车间工作方案，从更全面的视角、以更为系统的方法解决车间升
级问题。
（2）路径创新
本文建立了由基础精益车间、数字化精益车间、智能精益车间三级递进的优
化路径。基础精益过程是塑造企业运营本来面目的做法，是在特定环境和资源禀
赋条件下建立最佳资源配置策略和方法的过程。数字化精益过程并不改变精益理
念和原则，是通过机制的变化促进价值流程体系的功能改进，从而优于基础精益
的效果，但必须以基础精益为前提。智能化精益则依赖于企业的数字化基础和信
息集成环境，主要在于生产运行系统本身通过智能策略和算法实现自我评价、优
化和控制，逐步摆脱对人的依赖。
（3）实施策略创新
本文提出了孪生控制的实施策略，通过数字化构建起来的虚拟生产线，将产
品本身的数字孪生同生产设备、生产过程中产生的工艺、质量等其他形态的数字
孪生高度集成起来，可以实现生产过程的仿真，建立完全虚拟的数字化化生产线，
并实时进行关键生产指标的监控和过程能力评估。

1.4 技术路线

本文在梳理制造业发展进化的历程与规律的基础上，结合当下以数字化、智
能化为代表的技术创新成果，以及以集成管理、流程管理为代表的管理创新成果，
以国内装备制造业为研究对象，设计了数字化精益车间的结构、功能、实施策略。
最后，以 N 公司实施结果验证本文所设计方案的可行性，下面是本文的技术路
线图（见图 1-1）

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文献研究 行业分析及企业调研 国际形势分析 政策环境分析

制造业发展历程
装备制造业行业分析 欧洲制造业发展形势
信息技术发展历程 供给侧改革
装备制造业特点分析 美国制造业发展形势
运营管理创新 中国制造2025
装备制造业调研 日本制造业发展形势
商务模式创新

制造业运营能力提升

装备制造企业数字化精益车间能力建设

方案设计 实证分析

数字化精益车间方案设计及实
数字化精益车间实施案例
施策略研究
N公司现状问题分析
数字化精益车间结构设计
N公司需求分析
数字化精益车间功能设计
数字化精益车间方案设计
数字化精益车间实施策略
数字化精益车间阶段成果

图 1-1 技术路线图

8
 第 2 章 国内外相关研究综述

第 2 章 国内外相关研究综述

2.1 制造业发展历程

机器制造阶段：18 世纪后期，以蒸汽机发明为标志的第一次工业革命。第一
次工业革命的主要标志是以机器代替了人类部分劳动，人类社会开始从以手工业、
种植、狩猎为基础的生存模式转型到了以使用机械制造的发展模式，在这个过程
中现代制造企业的雏形逐渐显现，此时的制造业处于仍然处于手工作坊模式。
电气化与自动化阶段：从 20 世纪初期至 20 世纪 60 年代，在制造业领域发
生了第二次变革，制造业由简单的机器代替人力进入了流水线生产的阶段。第二
次工业革命以福特开创的大批量生产模式为代表；同时期，科学管理之父泰勒通
过铲煤试验发现并印证了科学管理理论，为流水线生产提供了标准化、流程化的
科学方法。
电子信息阶段：第三次工业革命是继机械化、电气化两次工业革命基础上的
又一次跃升。虽然第三次工业革命始于 20 世纪 50 年代，但是至今人们的衣食住
行仍然受其影响，1950 年之后以计算机为代表的信息处理设备开始进入制造业，
使制造过程自动化控制程度得到大幅度地提高[1]。从此之后，机器不但协助了人
类的一部分“体力劳动”，还承担了“脑力劳动”。丰田汽车公司在总结美国福
特汽车大规模生产方式优劣势的基础上，结合本企业特点，开创性的形成了被称
作“精益生产”的制造方式，精益生产方式将制造模式演化到全新的高度，精益
生产方式从制造的本质出发提出的精益思想将在未来较长时期与制造信息技术
相结合，引领制造业地发展[2]。
智能制造阶段：第四工业革命在 2013 年德国汉诺威工业展上由克劳斯施瓦
布[3]提出的，工业 4.0 的概念一经提出便受到广泛的关注。李克强[4]总理在《为
什么要提出工业 4.0》中指出“所谓工业 4.0，是基于工业发展的不同阶段作出的
划分，按照目前的共识，工业 1. 0 是蒸汽机时代，工业 2. 0 是电气化时代，工业
3. 0 是信息化时代，工业 4. 0 则是利用信息化技术促进产业变革的时代，也就是
智能化时代”。工业 4.0 将步入制造业的新时代。将 AI、大数据、云计算、IOT
等新技术与工业生产相结合，最终实现智能化制造，满足人类日益丰富的物质需
求与个性化定置需求。

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 天津大学硕士学位论文

综上，从人类开始制造粗糙工具至今，制造业经历了四次大的发展阶段，每
一次发展阶段都是由与技术创新或者管理创新或者两者相结合而共同促进产生
的。

2.2 企业管理创新发展历程

泰勒、亨利·法约尔等人在 20 世纪初相继提出了科学管理、古典组织等理
论观点，成为了科学管理模式的基石。科学管理理论认为，作为理性代表的“经
纪人”在追求利益最大化的同时也有促进了组织目标的达成，企业应该通过提高
工人的生产效率、不断扩大生产的规模等等方式提高企业效益。在 1920 至 1930
年代，西方管理科学逐渐开始关注员工的心理状态、以及其背后驱动力等原因对
企业经营效率、经营目标的影响。
1960 年至 1980 年代，管理创新研究领域逐渐开始关注企业在不确定的外部
环境的影响。Ansoff [5]在传统管理的基础上进行了面向不确定的、连续的企业战
略管理研究。FremontE.Kast [6]认为管理创新要根据企业内外部环境的不同而做出
不同要素之前的权衡，这些要素包括管理的革新性与持续性等。迈克尔·波特[7]
提出了“对手之间的竞争状态、新生力量的威胁、替代产品、供应商还价能力以
及消费者的还价能力”的物理模型，认为面对不确定的竞争只有灵活运用战略才
能保持胜利。本阶段管理创新的研究方向主要集中在战略、竞争、不确定性等方
面。
我国学者对于企业管理一直保持着浓厚的探索精神。聂正安[8]认为，20 世纪
80 年代以后的 20 年中，我国企业的管理模式主要以非理性的情感管理为主，并
不认为情感管理可以完全替代非理性管理的作用。曾培能[9]认为企业管理创新的
基点是现代企业管理制度，只要在此之上的创新才会具有持续性。卢仕民[10]研究
发现企业管理创新不仅仅是管理的问题，管理创新海域技术创新、社会环境、相
关方关系存在着密切的联系。
在企业组织方面，传统的层级结构组织方式，与以团队作战为核心的扁平化
组织方式分别有其优势和劣势，传统的层级结构组织方式更有利于知识的获取与
积累，但不利于知识的交流与共享。海尔公司在组织改进的实践方面经历了渐进
的三个阶段：面向业务的直线职能组织管理；由集权制向分权制转化的事业部组
织形态；推出"倒三角"组织结构以适应零库存下的即需即供商业模式。面对势头
迅猛的新型科技与顾客日益多样的需求，组织应转变为更为高效学习的形态以获
取新的知识、适应新的环境[11]。

10
 第 2 章 国内外相关研究综述

2.3 制造信息技术发展历程

1970 年，独立的 MIS 子系统开始应用于制造业，随之而来是 CAD（计算机复

制设计）和 CAM（计算机辅助制造）。1980 年代初随着生产力的逐步提升，企业
对自身内部高效分工协作和数据共享产生了新的需求，此时局域网和功能强大的
MIS 系统开始在制造业运行。MRP（制造资源系统）也相继问世，并不断更新。
90 年代中后期，随着计算机、互联网技术的普及，制造企业开始使用 ERP（企
业资源计划)和 CIMS 系统（计算机集成制造系统）。ERP 系统功能包含了：从顾
客订单管理到财务预测、生产制造、资源调度等多方面的功能。实现了配合企业
实施 JIT 管理、全面质量管理和生产资源调度管理及辅助决策的功能，成为企业
进行生产管理及决策的平台工具[12]。
纵观国内外制造信息技术的发展历程，可以看出，制造信息技术建设从单机
应用开始起步，经历了企业内部集成应用阶段，发展到了今天的企业内外流程一
体化应用阶段。制造信息技术的每一次升级、改进都会带来制造业生产方式的重
大变革。随着 5G 技术、人工智能技术、大数据技术的不断开发、应用，信息技
术将成为制造业转型升级的重要支撑力量。

2.4 数字化车间

由以上制造业发展历程和制造信息技术发展历程两部分的研究可以看出，制
造业越来越趋向于充分利用现代信息技术创建智能制造型企业，其中数字化或智
能化车间是智能制造企业的核心构造。“数字化车间”的概念源于欧美，但关于
数字化车间至今没有一个统一的定义。
U.Bracht[13]认为数字化车间将会为制造创造不可估量的价值，只是在 2005
年还没有解决数字化车间所必须的数据采集于传输、网络通讯技术等问题，在当
时普遍认为数字化车间不会实现。
T.Kjellberg[14]在分析了大量的生产管理模型后，提出数字化车间的实现必
须要对现有复杂、多变的模型进行标准化重组，以减少模型的数量，提高模型的
可重复使用比例。
H.Bley[15]提出完全舍弃现有工艺管理过程中的图纸，将产品的三维信息直接
与虚拟车间的工艺信息、设备信息等相连接，实现虚拟制造。以此，反馈现实生
产车间，加快产品开发流程、降低制造过程周期与质量损失。
在国内方面，从上世纪 90 年代开始，清华大学的现代集成制造系统研究中
心逐渐意识到数字化制造在未来的重要作用。赵骥等人采用 Sun 无线开发工具包
11
 天津大学硕士学位论文

和 Agent 的方法设计了数字化生产线系统[32]。上海交通大学集成制造研究所的
邵立等人也曾使用 VR 技术对复杂零件的的曲轴线进行评价和改造，从而大幅度
提升了产品、设备的使用时限[33]。北京理工大学孙连胜等人通过合作研究开发了
制造车间可视化设计系统[34]。除以上科研机构组织对数字化制造进行应用层面的
研究外，我国学者更关注仿真模型的构建与设置、生产调度算法等方面，很少有
学者从管理和技术发展两个方面同时研究数字化车间问题。

2.5 本章小结

本章从制造业发展历程、企业管理创新发展历程、制造信息技术发展历程三
种不同的视角回顾了自第一次工业革命以来制造业发展历程，并由此得出了制造
业的发展是由管理创新和技术创新共同驱动的结论。目前全球制造业正值信息化、
数字化、智能化技术全面爆发的背景，制造业新的发展阶段已经到来。对于为我
国制造业而言，基于集成信息决策的数字化车间，将会成为制造业发展的重要支
撑力量。

12
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

第 3 章 数字化精益车间方案设计

3.1 数字化精益车间方案设计目标

数字化精益车间是在数字化车间的基础上，结合我国装备制造业大多接受
并认同精益生产方式的理念并在不同程度引入过精益生产方式的现实情况，将
精益生产的方式方法和数字化、信息化环境相结合，构建物流与信息流高度融
合的制造车间管理方式。
数字化精益车间方案设计的目标包括两个部分：一是数字化精益车间的结
构与功能设计；二是数字化精益车间的实施策略。

3.2 数字化精益车间结构设计

在总结分析制造业发展、信息技术进步的基础上，结合我国装备制造业的
现状和需求，本文本着、先进、科学、竞争力的多维原则考虑，设计了面向装
备制造业的数字化车间结构，它满足装备制造业生产车间对现有资源条件下的
生产方式改进、行业领先流程运作创建、可拓展的柔性智能制造架构形成的多
阶段发展目标需求。我们进一步将该结构分为三阶段的车间发展过程：基础精
益车间阶段—数字精益车间阶段—智能精益车间阶段 ，具体结构如图 3-1 所
示。

智能精
益车间

基于数字的智能化

数字精益车间

数字化基础 数字化集成

基础精益车间

结构精益 要素精益 流程精益

图 3-1 数字化精益车间结构图

13
 天津大学硕士学位论文

3.2.1 基础精益车间

基础精益能力建设是实现数字化、智能化制造的基础，是全面推进生产管理
模式创新的重要支撑。基础精益生产系统重点包括：
（1）要素精益
通过对人、机、料、法、环等基础要素形态的分析，利用基础工业工程的技
术分析方法，全面改善各类生产要素的功能水平；
（2）结构精益
深入分析生产要素间的结构关系，包括产品与要素的关系、生产工艺过程与
要素的关系、产品运维与要素的关系等等，全面开展面向全局生产系统的布局优
化，实现要素配置效果的改善；
（3）流程精益
以要素精益、结构精益为基础，全面开展以过程能力提升为目标的精益改善
活动，包括面向产品研发的精益设计模式构建，面向全局生产管控的均衡拉动系
统构建、准时化物流配送体系构建、标准作业改善、体系化质量能力提升、精益
班组建设、要素素养提升、安全环境构建、项目管理组织构建、车间管理架构优
化、目标与绩效管理等，以及面向客户满意度的产品运维体系构建，通过流程能
力的提升，全面实现生产流程的精益化，形成“以事化人”精益能力；
（4）体系精益
面向产品全生命周期，构建全价值链精益管理体系，实现从产品研发—产品
制造—产品服务的全业务流程横向集成，全面融合物流、信息流、资金流、业务
流等，实现企业运营的纵向集成，通过横向集成与纵向集成，形成全员改善意识，
为车间全面数字化、智能化提供精益能力基础。

3.2.2 数字化精益车间

数字化精益车间依赖于生产活动的数字化表达，首先必须解决的是数字来
源有效性和数据本身精确性、及时性，数据运营的科学性、合理性等问题。而
后，数字化精益车间必须在优化车间管理的基础上，通过嵌入数字化的功能，
获得超越传统车间管理的能力。因此，数字化精益车间的需要实现的能力如
下：
（1）数字化基础能力构建
数字化精益首先需要解决面向产品设计、制造、服务过程中涉及资源、方
法、过程、活动、成果的数字化表达问题，通过借助传感器技术、自动识别技

14
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

术、计算机软硬件技术等实现数据的采集、解码、编译、传递与分析的基本决
策机制，包括数据类别、数据点、数据形式、数据标准、数据归集路径、数据
存储逻辑、数据分析方法等；其次，借助数字化、信息化手段和可视化技术
等，利用相关的数字、数据、信息，系统、有效的表征出生产系统的状态，如
产品工艺开发状态、产品加工过程状态、产品加工过程质量水平等等。
（2）数字化精益车间功能构建
以数字为媒介，在遵循数据客观性的基础上，以完全理性的方式和方法执
行生产运营逻辑，构建面向产品设计、产品工艺、生产过程、质量管理、设备
管理、物流管理和产品服务的全流程数字化管控能力。构建的数字化运营功能
一方面将促进运营数据的深度融合，另一方面将进一步促进车间管理的优化。
（3）数字化过程体系能力构建
基于数字化、信息化分析技术，系统标定全局生产要素的状态水平，在此
基础上，全面实现生产过程配置数字化、运行分析数字化、流程控制数字化和
决策支持数字化。强化数字化过程能力体系，实现生产系统与数字化系统的交
互融合。
（4）全局生产系统数字化集成
全面集成产品数据、工艺管理数据、制造过程数据、质量管理数据、设备
运行数据、能源监控数据等，通过对高维数据的分类、降维与分析，实现面向
全局生产系统的单一功能集成、综合功能集成、单一产品集成、综合运营集
成，直至全价值链集成。全面构建数字化分析、优化与决策的体系能力。

3.2.3 智能精益车间

植入智能技术是在车间生产数据全面集成的基础上，重点利用工业互联网技
术、工业云技术、数据孪生技术、人工智能方法等，实现产品全生命周期的实时
感知、智能分析、科学决策与精准控制，通过智能技术进一步改善车间管理的自
动化水平和智能化水平，全面提升生产要素、生产结构、生产流程的科学水平。
因此，植入智能技术将重点面向车间运营能力的提升，构建以下功能模块：
（1）车间运营全过程的智能化
在实现组织扁平、决策快速、响应及时、质量稳定、成本更低、效率更高运
营模式的基础上，利用人工智能方法，如神经网络算法、机器学习、进化算法等，
开展面向产品全生命周期的智能管控方法，包括产品研发智能化、工艺设计智能
化、智能排程、物流配送智能化、设备管理智能化、质量管控智能化、能源管理
智能化等，全面形成车间智能化运营体系，指导、优化生产运营体系；

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 天津大学硕士学位论文

（2）工业互联网平台构建
利用工业互联网技术、云计算技术、边缘计算技术，实现企业不同智能模块
的纵向集成与端到端集成，在此基础上，全面推进车间以至于企业的信息流、物
流、资金流、/人流的重构，提高核心竞争力，提升装备制造业车间管理水平。

3.3 数字化精益车间功能设计

3.3.1 工艺过程数字化

工艺过程数字化是从工艺设计端到工艺执行端实现工艺文件下达数字化、工
艺执行过程信息采集数字化、执行信息反馈数字化，从而实现工艺执行过程的强
控制，提高产品质量。
工艺过程数字化系统功能结构如图 3-2 所示。
工艺执行信息反馈
工艺管理系统
工 作业指
艺 车间数字化信 导指令 作业指导
工艺管理 看板
下 息处理终端 执行代码
达

工艺
工艺 执行
计
文件 过程
物 量
信息 反馈
料 与
设 需 检
工 工艺执行
工艺文件库 备 求 测
艺 情况看板
需 指
变
求 令
更
信 工艺文件
息 过
现场作业
实例化 实例化 程
工艺审查 生 信息采集
信
车 生 产 终端
息
间 产 过
工艺文件 审查 设 物 程
反馈 备 流 质 计量与检测
管 管 量 结果信息
数字化 理 理 管
工艺设计 理
计量
产品设计信息 与检测

图 3-2 工艺过程数字化功能结构图

（1）关键功能一：工艺下达过程数字化
从工艺设计端到下达的过程，改变传统的以纸质版工艺文件下达方式，取之
采用数字化方式下达，保证工艺下达过程根据准确性、及时性。工艺下达的的主
要实现方式为：数字化工艺设计完成后，对设计工艺进行工艺审查，并反馈审查
结果信息；审查通过的工艺存储在工艺文件库中；工艺管理系统调取工艺文件库

16
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

中的工艺信息并下达至车间数字化信息处理终端。车间数字化信息处理终端对工
艺进行详细内容划分；下达加工准备指令到各制造资源管理系统（车间设备管理
系统、生产物流管理系统）；下达作业指导指令到作业指导看板；下达程序执行
代码到自动化加工设备；下达计量与检测指令到过程质量管理系统；场工人根据
作业指导看板进行工序内容实例化，加工设备根据程序执行代码进行程序实例化。
（2）关键功能二：工艺执行状态信息采集与可视化
对工艺执行情况进行数据采集，并通过现场看板进行显示。主要内容包括：
通过设备传感器感知、工人记录，作业信息采集终端采集实际作业参数；严格按
照计量与检测标准对实例化产品进行计量和检测，并将结果存至作业信息采集终
端；信息采集终端通过工艺执行情况看板实时显示作业过程情况。
（3）关键功能三： 工艺执行状态信息与工艺设计端协同
受生产过程随机因素扰动，工艺执行并非完全与设计工艺一样。但由于某些
不可抗因素，需要将工艺执行情况与设计端进行反馈，帮助设计端完善工艺设计。
主要内容包括：工艺执行状态信息反馈至车间数字化信息处理终端；车间数字化
信息处理终端将反馈信息传输至工艺管理系统；工艺管理系统进行工艺知识管理、
变更管理，并将工艺变更信息反馈至工艺设计端。
（4）工艺过程数字化功能实现的技术方法
实现工艺过程数字化，需要将工艺表达数字化与执行过程数字化结合，详细
的技术方法包括：工艺数据无纸化浏览技术：制定工艺内容数字化、无纸化表达
标准，使下达过程避免纸质文件的使用；生产过程控制与信息采集关键技术：利
用 RFID 技术、传感器技术等对工艺执行过程进行信息采集；工艺临时更改关键
技术：制定工艺临时更改的流程和技术要求，降低临时工艺的更改难度，保证临
时工艺的可靠度；制造资源正确性与齐套性保证方法：加工准备阶段应对物料、
加工设备、工装夹具的正确性和齐套性进行检查与核对，确保工艺作用对象符合
工艺要求；测量系统准确性与稳定性保证方法：对测量系统进行分析和维护，保
证测量值的精确性、稳定性；工人技能对应性与准确性保证方法：对工人进行技
能培训，组织工人进行专业学习，保证人—技能—作业内容的统一。

3.3.2 作业标准数字化（M-SOP）

作业标准数字化以提高作业水平为核心，通过建立科学的标准作业程序来指
导、规范日常工作，实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、简单化，
提高企业生产效率。作业标准数字化的功能结构模型如图 3-3 所示。

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MOD、MTM 分析工具
工艺执行 综合评定法 支持 视频管理器
ERP系统 西屋评定法 （上传及分析）
数字化系统
操作分析

产品 产品工时 视频分析
标准 分析工具 工序信息
新工艺 数据 数据
作业 支持
信息 标准工序
产品工艺
产品作业 结构信息 制定标准 工艺信息 SOP指导书
执行数据库 工序工艺 编辑模块

标准工序工艺 SOP模块
标准工序
标准作业单元
现场工艺
反馈修正
产线
数据
MES系统

可视化：
标准作业指导书
标准作业视频

图 3-3 作业标准数字化功能结构图

（1）关键功能一：建立标准作业程序
标准作业程序根据产品工艺结构分析以及现场操作分析，确定该工艺标准作
业程序，主要内容包括：根据工艺信息进行现场操作视频录制；视频上传进行统
计、操作分析：视频管理器将产品作业执行数据库工序信息与视频关联，基于各
类操作分析等方法分析改善现场作业，同时获取工时分布、工时类别分布以及手
工作业等分析结果；制定标准作业：基于视频及分析结果，制定标准工序并存储
至作业执行数据库。主要内容包括标准作业动作、动作时间、工具设备清单、安
全和注意事项。支撑的工具包括 MOD 法、MTM 法以及考虑操作者的评定法（主要
以综合评定法、西屋评定法）等；编辑建立 SOP 指导书：基于标准工序工艺，结
合产品产线信息，为多人协同操作者以及多部门按需定制 SOP，完成标准作业指
导书的制定并下达至各车间，各车间根据指导书录制模范视频实现标准作业可视
化。
（2）关键功能二：建立产品作业执行数据库
产品作业执行数据库结合产线产品工序分析完成后，可自动导出该产品所有
产线相关工时、标准作业等数据，囊括企业标准资料库。产品作业执行数据库内
容层次：集成多方系统信息（工艺过程数字化、ERP、MES），建立包含产品、产
线和工序（标准工序工艺）3 个层次的产品作业执行数据库。建立标准资料库并
更新产品作业执行数据库：基于制定的 SOP 指导书、标准工序以及标准作业单元

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 第 3 章 数字化精益车间方案设计

更新产品作业执行数据库，并反馈更新工艺文件，使生产过程标准化得到更加科
学有效的管理。
（3）作业标准数字化功能实现的技术方法
实现作业标准数字化管理，需要结合现场作业分析改善方法以及标准作业程
序制定方法，详细的技术方法包括：操作者评定方法，西屋评定法、综合评定法
等。操作分析方法，人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析、动作分析。
数据处理输出工具，饼图、直方图、柱状图等工具进行作业工时分析，作为发现
现场作业问题的工具支撑。作业测定方法（含 PTS），MTM 法、MOD 法等，实现制
定标准作业。

3.3.3 均衡排程（L-APS）

均衡排程以提高产线均衡水平为核心，通过制定合理、有效的生产计划，实
现缩短产品生产周期，提高产品质量和资源使用效率的目的。均衡排程系统功能
如图 3-4 所示。

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 天津大学硕士学位论文

ERP系统
生产计划
外部环境
扰动信息
销售订单 日历、人员、产能、资源、
热表处理槽液使用 物料需求计划
数据
各车间情况等数据 能力需求计划

生产计划
零部件
订单分解 信息 外部环境扰动
零部件
（多产品 主生产计划 管理（含插单
信息
零部件） 管理）

车间现场 零部件
执行反馈 信息

多产品
各工序
均衡混流 现行
MES系统 生产信息 重排模块
排程模块 计划

工具箱 均衡混流排程总模块
生产
计划
最短交货期算法 工时利用表
信息 拉动式 多产品日生产计划
最短工序算法 资源负荷甘特图
制定计划 多产品工序级计划
神经网络等算法 关键物料表 工序任务甘特图

总装生产线

各部件日生产计划
各部件工序级计划 各车间
WMS系统
管理部门
部件生产单元

热表处理日计划

热表处理单元

各车间计划制定逻辑

图 3-4 均衡排程功能结构图

（1）关键功能一：均衡混流生产模式下的生产排程方案设计
APS 主要面向北方重工集团防务事业部机加车间、热表处理车间和装配车间
进行生产排程优化。结合产品工艺特点，建立总装拉动的均衡生产排程方式。详
细的流程包括：订单分解，APS 系统从 ERP 系统获取销售订单信息，APS 系统将
销售订单中的产品根据 BOM 分解成零部件需求信息。需求预测，结合客户需求的

20
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

历史数据，预测当期及未来一段时间内客户的需求信息。制定主生产计划，结合
ERP 系统输入的日历、人员、产能、资源、热表处理槽液使用、设备使用等车间
实际运行数据，根据零部件需求信息制定主生产计划，同时将物料需求计划以及
能力需求计划反馈给 ERP 系统，以制定物料采购计划与生产资源配置计划。建立
均衡混流排程模型，根据主生产计划，结合 MES 系统传输的生产数据实时数据，
建立面向不同生产车间的均衡混流排程模型；排程过程中，按照总装拉动部装、
部装拉动机加、机加拉动热表处理等流程，制定切实可行的均衡拉动生产计划，
并将计划下达至各车间。输出相关资源使用数据表，根据生产排程信息，确定物
流供应计划、资源能力使用计划等，并将信息反馈给 WMS 系统、MES 系统，以进
行物料配送和作业执行控制；同时输出工时利用表、资源负荷甘特图、工序任务
甘特图等资源使用数据，并共享给 ERP 系统。
（2）关键功能二：面向生产异常扰动的均衡生产计划重排
生产过程中，内外部环境不可避免地存在一些随机扰动因素，这些扰动因素
会造成计划与实际有一定的偏离情况。比如：订单交货期变更、订单变更、紧急
插单、采购延期到料等外部意外情况；由于生产过程中不可控的设备、产品质量
等要素的影响，会造成计划与实际执行的偏差。因此，针对生产系统中的不确定
要素，需构建面向异常扰动的生产系统重排功能。具体包括：
外部环境异常扰动识别与分析：基于主生产计划的产品 BOM，接收 ERP 系统
发送的企业外部环境扰动信息，订单分解重新生成生产计划并反馈至 ERP 系统；
均衡混流生产计划重排：针对外部环境扰动及车间现场反馈信息，结合生产
排程工具箱，基于拉动式生产原理，重新建立面对不同生产车间的均衡混流排程
模型，向各车间输出日生产计划、工序级计划并输出相关资源使用表。
（3）均衡排程功能实现的技术方法
实现均衡混流排程，需要结合订单处理技术和生成主生产计划的技术与方法，
均衡排程的模型与算法，详细的技术方法包括：订单处理算法与模型，多节点订
单排序模型、聚类算法订单归并模型等方法。主生产计划的方法，一步规划法，
遗传算法、调度优化模型等。均衡排程的方法，最短交货期算法、最短工序算法、
最早交货期算法以及神经网络、模拟退火法、遗传算法等启发式算法，实现 JIT
生产（有限能力逆向排程）。异常管理的技术，通过对内外部异常信息的识别与
管理，实现生产计划及时调整功能。数据输出工具，甘特图、柱状图、饼状图、
BOM 表等。

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 天津大学硕士学位论文

3.3.4 数字化看板（E-Kanban）

拉动式生产是指从车间生产终点的组装工序开始，依次由后道工序在必要的
时刻领取必要数量的所需零部件，而前道工序则在必要的时刻生产必须数量的所
需零部件，以补充被后道工序所领取的零部件。在这个过程中，前后道工序间传
递信息的载体就是看板[16]。
生产过程所使用的看板一般分两类，即领取看板和生产指示看板。领取看板
记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量，而生产指示看板指示前工序
必须生产的产品种类和数量。通过两类看板将相对独立的工序个体联结成一个整
体[17]。
看板管理过程模型如图 3-5 所示。该模型通过看板管理，实现了总装拉动部
装、部装拉动机加、机加拉动原材料仓库的全拉动式生产。

22
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

部装指示 成品数量 总装指示

看板 变动信息 看板

部件
领取
看板
部装成品
部件
存放处

部装生产线
需
总装生产线 求
元 零/部件 信
零
器 零/部件领取看板 息
部
件
件 零
零 成品数量
机加指示看板 领 部
部 变动信息
取 件
件
看
领
板
取
看
板 工 领
机加成品
存放处

前工序 后工序

元器件
机械加工工序 零部件
领取看板
元
器 原材料
原材料
件 领取看板
零
部
件
原材料/元器件/零部件仓库
元器件/零部件

数量种类变更信息

原材料/元器件/零部件
原材料/元器件/零部件指示看板 ERP
订单信息

图 3-5 数字化看板物与信息流动过程

（1）关键功能一：工序间物与信息流传递方式设计

23
 天津大学硕士学位论文

工序间看板的运行机制如图 3-6 所示。内容包括：面向零部件生产过程，设

计生产指示看板和领料看板，包括看板类型、看板数量等。建立看板拉动的生产
机制，实现按需生产的目标，并根据生产现场的实际状况，建立防错机制。实时
采集分析看板信息，可视化生产进度，如在制品数量、计划完成率等，并进行相
应的过程控制。

图 3-6 车间内部物与信息流动过程

（2）关键功能二：车间间物与信息流传递方式设计
面向车间之间成品转运和零件生产过程，设置生产指示看板和领料看板，包
括看板类型、看板数量、看板内容。建立看板拉动的生产机制，以下游车间拉动
上游车间生产，实现按需生产和准时化供应的目标。实时采集和分析看板信息、
车间成品库存信息、下游生产需求信息，并对生产过程、库存数量进行控制。
（3）关键功能三：其他辅助信息看板设计
为了保证电子看板的功能发挥，需要生产现场其他辅助看板其他信息可视化。
部分看板设计如下：
设备看板：设备管理看板实时显示设备维修保养信息、异常报警信息、设备
OEE 指标、设备故障率、设备停机时间，提高设备的生产效率及使用寿命。
过程质量统计控制（Statistical Process Control,SPC）看板：SPC 看板能
够实时显示当前工序质量合格率、直通率、质量波动情况，及时发现影响产品问
题不良因素，使过程维持在受控状态，保证产品质量。

24
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

ANDON 系统：当生产现场设备故障导致停线，现场作业人员能通过 ANDON 系

统即时发送故障警报信号，维修人员看到信号后，及时赶到现场处理。
（4）数字化看板功能实现的技术方法
实现数字化看板功能，需对数字化看板进行设计，并制定相应的措施保证看
板的正确使用，详细的技术方法包括：看板的设计方法，选择看板的类型和位置，
计算看板的数量和物料容器的装载量，制定看板的使用规则，保证看板功能的发
挥。物料超市搭建方法，设计物料超市的大小、容量、存货方式等，辅助看板功
能的发挥。看板异常处理方法，针对生产过程出现的异常情况，如出现不合格品、
新品、少良品，制定相应的应急措施，如设计临时看板等，以保证生产的连续性。

3.3.5 准时化车间物流管理

准时化车间物流管理依据车间计划和生产线生产节拍，在时间和装载能力的
约束下，实现准时化的物料供给和在制品转运。准时化车间物流管理应输出相应
的信息文件，内容包括：物流运行的物件数量、批次组合、物流路线、物料需求
时间和送达时间等基本信息。准时化物流配送系统功能结构如图 3-78 所示。
库存管理策略优化

库存管理系 采购/配送
生产管理规范 物流规划 库存信息
统 看板信息

准时化物 配送系统
流配送信息 参数优化 出入库信息

准时化物流配送系统
配送路线管理与
路线信息 优化
物流调度及
优化系统
车辆信息 配送车辆分配
配送物
料信息 物料分拣系
配送进度监控 分拣方案 物料分拣
统
物料配
需求看 送信息
板信息
均衡拉动生产系统

需求 A A A A 需求
信息 B B B B 信息
前工序 后工序
产品供应 产品供应
C C C C

图 3-7 准时化物流配送系统功能结构图

25
 天津大学硕士学位论文

（1）关键功能一：准时化物料领取与配送
准时化物流配送系统根据拉动系统的要货看板信息，确定准时化的物流配送
方案。主要内容包括：确定不同工位的线边安全手持数量。根据线边库存信息，
向配送系统发送实时的缺货看板信息。配送系统根据接收的看板信息，确定最优
的配送策略，包括配送车辆的选择、配送路线的规划设计等，并生成配送看板。
确定物料分拣方案，对于可实现自动分拣的物料确定自动分拣方案，其他的物料
通过人工分拣的方式实现。根据配送看板，对生产系统进行实时的物料供应。对
实时的要料信息和供料信息进行实时的、动态的显示。
（2）关键功能二：车间库存管理
数字化企业的车间库存管理基于不同库存活动对车间物料形态、数量、状态
等属性变化进行记录、追溯、分析与自动化补货等活动。其将借助信息化手段与
自动化技术，实现车间库存管理的精确化、透明化。车间库存管理系统主要包括：
库存数据采集，对库存运营和物料操作信息进行汇集和报告。库存追溯，建立库
存历史数据库以满足第三方系统和企业内的查询、验证等活动。库存分析，为了
库存操作的持续改善而对与库存效率以及资源利用率进行分析的活动。自动补货，
根据库存信息和制定的补货策略，及时向企业总库存管理系统或上游供料车间发
送要料看板信息，实现自动补货的活动。
（3）关键功能三：准时化配送系统持续改善
准时化物流配送系统持续改善主要反应在物流规划模块。系统功能参数优化
的主要内容如下：配送作业流程改善，基于物联网感知技术，货物物流配送作业
执行过程中的现场实时数据，以验证当前配送执行的流程是否合理、节约和高效。
准时化物流配送系统功能参数优化，通过积累生产过程运行的基础数据，优化配
送系统的参数，如线边标准手持、配送车辆数量、装载量、物流路线、转运盒大
小、物流供应时间等。
（4）准时化物流功能实现的技术方法
实现准时化物流配送，需要结合数据采集技术和优化建模技术，系统设计系
统运行参数，详细的技术方法包括：自动化要料技术，根据生产现场的物料情况，
自动化生产物料需求信息。物流配送与优化技术，根据需求看板信息，利用优化
模型，确定最优的物料配送方案。自动分拣技术，根据配送计划，确定物料分拣
方案，并实现物料自动化分拣。在线显示技术，自动显示实时的物料需求和供给
信息，使物料配送过程可视化。仓库补货优化技术，根据生产系统运行的状态，
通过优化方法，确定最优的补货策略，并实时向上游供应商或供料车间发送需求
看板信息。物流配送系统规划技术，根据生产系统实际运行的状态数据，通过建

26
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

立相应的优化模型，重新确立最优的物流配送系统功能参数，如小车数量、配送
路线等；实时数据分析技术，通过对采集的实时数据进行分析，改善物流配送系
统中存在的资源、效率浪费，并进行相应的改善。

3.3.6 设备管理数字化

设备主要包括物流和仓储设备、加工设备。设备管理通过对设备的状态信息
进行实时监控并进行异常情况维护维修。设备管理集成模型结果如下图 3-8 所
示。
维修知识获得

TPM
结 个别改善 人才培养 自主管理 初期改善 预测性维修 预防性维修
果
反 结
馈 品质维护 计划维护 事物改善 环境安全 果 事后维修 报废更换
反
馈

报 维护 设备维护
废 刀具管理系统 维修 维修数据库
设 指令
备 历史维护
设备维护维修决策系统
数 刀具 维修数据
据 维护维修指令 监控
指令 监控指标
维护维修指令
历
史 剩余寿
维 分析 设备状态实时监控 分析
命分析
护 结果 结果 可靠性 故障
维护 更换
维 策略 策略 分析 分析
修 监控指令 状态数据
数 点检指令
据
大数据 设备控制系统 大数据
状态信息采集系统

设备运行状
刀具状态及
设备点检信息系统 态数据库
维护维修数 运行
据库 运行
状态
控制
信息
点检 点检信息

备品备 设备采 设备档

件管理 购管理 案管理

图 3-8 设备管理功能结构图
（1）关键功能一：设备状态监控及维护维修
设备状态监控模块通过对设备状态进行实时监控，对异常信息作出维护维修
决策，并通过维修维护结果信息对状态监控过程进行优化。主要内容包括以下部
分
设备状态信息采集与可视化。设备状态信息采集系统通过车间现场传感器、

27
 天津大学硕士学位论文

RFID 标签将设备运行的参数进行实时采集；计算出关键指标（如设备故障率、设
备综合效率、设备开动率、设备可动率），通过现场电子看板实时显示。
设备状态实时监控。采用大数据分析方法，设备状态监控系统对设备进行可
靠性分析、设备异常分析；若分析结果显示设备运行异常，则发出维护维修指令
至设备维护维修决策系统。
维护维修策略制定。设备维护维修决策系统在全面设备管理技术(Total
Productive Maintenance,TPM）指导下，下达预测性维修、预防性维修、事后维
修、报废更换指令到达车间现场。
维护维修--状态监控的反馈控制。维护维修工作完成后，获得维护维修知识，
反馈至设备维护维修决策系统；设备维护维修决策系统根据反馈信息，调整设备
监控指标并传至设备状态实时监控系统；由设备状态实时监控系统下达监控指令
到设备控制系统，对现场设备运行进行控制。
（2）关键功能二：设备点检
设备点检过程实现及信息采集。点检时按照一定的标准、一定周期、对设备
规定的部位进行检查；将点检信息录入设备点检信息系统并上传至设备运行状态
数据库，进行数据分析；若显示设备点检异常，则发出维护维修指令至设备维护
维修决策系统。
设备点检参数优化。维护维修后，将结果信息反馈至设备维护维修决策系统
进行分析；对设备点检标准、点检周期、点检部位、点检内容等进行优化，确定
新一轮的点检方式并传到设备状态实时监控系统。
（3）关键功能三：刀具寿命预测及维护维修
刀具使用信息采集。通过机床状态信息采集系统采集刀具使用过程信息（如
使用时间、温度、切削参数）并存储在刀具状态及维护维修数据库中；
刀具寿命预测及分析。基于大数据分析方法，设备状态实时监控系统对刀具
进行剩余寿命分析、维护维修策略分析、更换策略分析，并发出维护维修指令至
刀具管理信息系统；刀具管理信息系统依据指令，布置相应的策略执行保障工具
（如安排人员、准备维修工具）；对刀具维护维修或更换完成后，将结果信息反
馈至刀具管理信息系统；刀具管理信息系统对反馈信息进行分析，重新发送刀具
监控指令至设备控制系统；由设备控制系统对刀具使用过程状态进行监控。
（4）设备管理数字化功能实现的技术方法
实现设备效率管理功能，需要设备信息采集与故障诊断识别技术结合，对设
备多进行预测性维修、预防性维修，尽量减少故障维修。详细的技术方法包括：
设备状态信息采集方法，利用传感器技术、RFID 技术等对设备运行参数进行数

28
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

据采集；设备状态监控方法， 建立设备状态监控模型，对设备的异常信息进行
识别，建立故障诊断模型，对设备故障进行分类和确定；设备维护维修策略优化
方法，建立维护维修优化模型，对设备维护维修策略进行优化；设备点检策略制
定与优化方法，根据设备状态信息，合理优化点检方式、内容、周期，改善点检
工具；刀具寿命管理技术，建立切削参数优化模型，利用神经网络算法对刀具寿
命进行预测和管理。

3.3.7 质量管控数字化

数字化精益车间的质量管理以装备质量为核心，通过建立一套科学、严密、
高效的质量管理与监控体系，为客户提供满足其质量需求的产品。数字化质量管
控体系结构如图 3-9 所示。
设计质量标准 设计质量标准修订

工艺质量标准 工艺执行参数 标准工艺参数 工艺参数修订

工艺参数设计优化
质量控制标准
工艺执行与管理
在线工艺参数修定
工艺过程控制参数

实时质 人
过程质量改进 在线质量反馈与 工
量检测 质量数据采集
控制 面向工艺过程的 智
数据
工艺执 质量大数据分析 能
实时质量 算
检测数据 行参数
质量异常识别与优 实时质量检测数据 法
化技术 原材料质
量数据

质量异常信息 控制图技术
质量管理 工艺执行 原材料质
数据库 数据库 设备运 量数据库
质量控制标准
行数据
工艺执行
产品质量在线监控 数据 设备管理
质量检数据 数据库

图 3-9 数字化质量管理结构图

（1）关键功能一：基于实时数据的过程质量监控与反馈控制
质量数据监控网络构建。质量数据主要包括生产设备工艺控制数据、质量检
测设备检测结果、人工质量检测结果等生产数据，数据覆盖原材料、零部件、部
件和成品[18]。数字化质量管理系统应提供全面的数据采集方案，对质量控制所需
的关键数据应能够自动在线采集，以保证产品质量档案的详细与完整。尽可能提
高数据采集的实时性，为质量数据的实时分析创造条件。
过程质量数据统计分析与可视化。过程质量数据趋势监控，对原材料、关键
工序、成品等过程质量指标进行监控，通过设定指标参数的报警界限，对超出界
限的数据及时报警（主要通过趋势图的方式展现）。综合指标统计监控，基于原
29
 天津大学硕士学位论文

始数据对产品综合质量指标进行监控，可以融合多种监控标准和统计算法对指标
进行综合运算，并定时刷新，使监控更宏观，更有针对性（主要以 SPC 控制图、
预控图、仪表盘等方式展现）。
质量监控与质量改进。基于实时采集的海量质量数据，利用预防为主的质量
预测和控制方法对潜在的问题发出警告，如可基于 SPC 工具的八种判异准则识别
生产过程中的异常，并及时预报警和处理。针对生产过程中发现的质量缺陷，应
基于 PDCA 循环原则构建质量持续改进机制，固化质量改进流程，提供质量异常
原因分析工具，并不断积累形成完备的质量改进经验库[19]。
（2）关键功能二：基于质量链理论的在线质量控制与优化
面向不同产品建立质量链分析模型。根据产品生产加工特征，建立面向产品
全生命周期的质量链分析模型，深入探究产品各阶段工艺过程间的关系，实现产
品全流程质量控制。
基于数据驱动的质量异常判定方法。通过大量的生产数据和试验数据来确定
工艺参数与产品质量的关系，通过超椭球硬边界、非线性核映射等方法来进行质
量异常判定[20]；通过异常诊断模型，从设定的工艺参数中寻找引起可控区边界的
主要工艺参数。
面向交付产品质量的工艺参数动态优化：根据质量偏差分析的结果，利用多
变量优化算法，如粒子群算法、主元控制器等，建立多变量强相关情况下的工艺
优化算法，实现对本工序和后工序工艺参数的在线优化，使生产过程及时回归到
受控状态。
（3）工件功能与关键路径三：基于过程工艺数据的产品质量大数据分析与
优化
产品工艺质量数据的预处理。利用人工智能分析方法对工序作业数据、设备
状态数据、产品质量检测数据、测量工具数据等进行清理、集成、归约与转换等，
提高数据质量。
质量大数据分析。利用大数据分析架构技术整合并集成产品生命周期各阶段
的质量关键数据，利用人工智能方法构建装备质量的影响因素分析构型，利用聚
类算法和关联算法构建追溯模型，通过数据训练使模型精准实现质量问题影响因
素追溯，并制定优化工艺参数的策略。
（4）质量管控功能实现的关键技术方法
数字化质量控制设计在线质量检测、质量数据分析、质量异常识别与反馈控
制等技术方法等，具体内容如下。
在线质量监控方法，自动识别技术，自动检测系统，数据库技术、质量测量

30
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

方法工具集等。QC 的七大方法，检查表、分层法、散步图、排列法、直方图、因
果法、控制图。数据驱动的质量异常判定方法，超椭圆球硬边界判定法、非线性
核映射评定法、质量异常诊断模型、深度学习等。工艺参数动态优化方法，多变
量优化算法、神经网络预测法等。大数据分析方法，如神经网络算法、随机森林
算法、支持向量机、宽度学习等。

3.3.8 SCADA 集成管控平台

数字化精益车间的 SCADA 集成管控平利用 SCADA 在数据采集和监控方面的

优势，实现环境监控、设备监控、生产进度监控、质量监控四大监控功能，实现
对车间人、机、料、法、环的精细化管理，优化生产流程。SCADA 集成管控平台
系统功能结构如图 3-10 所示。
在制品数量等
E-看板
实时数据可视化
SCADA监控管理中心

环境监控 生产进度监控 分析 数 数据 WMS系统

结果 处理分析模 据 共享 ERP系统
异常报警
块 数据库 工艺标准数字化系统
信息
设备监控 质量监控 等

ANDON系统
可视化 被加工 管理系统
数据

控制指令
实时数据
决策 手动相关 数据处理
信息 数据 （筛选、标
工位机
准化）

状态
信息
下达
控制指令
手动 决策
信息 信息

射频识别器
条码识别器
智能仪器 质检仪器 控制器 数控机床
现场人员 车间设备数据采集与执行功能单元 物料与产品

生产装配以及热表处理车间现场

图 3-10 SCADA 集成管控平台功能结构图

（1）关键功能一：基于实时数据采集与处理的生产过程监控管理
SCADA 集成管控平台基于生产现场实时数据及历史数据处理分析，实现对现
场生产情况的实时掌控与调整。
建立数据采集系统。利用智能仪器、质检仪器、控制器以及数控机床对车间
设备数据进行采集，对车间物料与产品使用射频识别器及条码识别器随时掌握包
括在制品等位置信息，现场人员通过车间工位的工位机手动上传现场异常信息，

31
 天津大学硕士学位论文

从三方面建立监控数据采集系统。将不同性态的数据类型筛选处理为统一标准的
数据格式，为后期数据处理提供前提条件。
建立生产集成监控数据库：将统一后的数据存储于数据库，利用通讯协议集
成共享至数字化精益车间其他软件系统，满足其他系统实现功能的数据要求。
开展深层次数据处理分析。对环境参数，设备运行状态、空闲率，产品不良
率等进行分析和预测。对关键环节上采集到的质量数据建立分析用控制图，判断
质量是否处于受控状态。实现生产进度控制，跟踪生产计划的执行情况，及时发
现生产实际情况与生产计划之间的差异，调整生产进度，优化资源配置，控制物
料供应和存储。
实现 SCADA 监控管理可视化。深层次数据处理分析结果（趋势图、预测、异
常信息、需采取的措施等信息）可视化呈现于管理人员面前，实现企业对现场生
产快速管理与控制。
（2）关键功能二：面向现场实时展示生产信息
SCADA 集成管控平台面向车间工人和车间管理人员通过 E-Kanban 系统实时
展示生产信息，借助信息化手段与信息化技术，实现对生产现场管理的透明化、
精确化。展示的实时生产信息包括不合格品数量、在制品数量、生产进度、不良
率等信息。
（3）关键功能三：基于数据分析结果的反馈控制机制
SCADA 集成管控平台基于数据分析结果需进行对现场的反馈控制，其控制机
制的主要内容如下。
ANDON 系统。基于数据分析结果，将车间工位出现缺陷等异常信息传送至
ANDON 系统显示，提醒车间现场作业人员及管理人员，及时采取措施解决该问题，
提高现场管理水平。
现场传达显示。监控管理中心基于现场人员上传的扰动信息进行的决策通过
工位机传达显示。监控管理中心基于数据分析结果需现场人员进行操作的指令通
过工位机传达显示。
控制车间设备。监控管理中心将车间设备可自动执行的指令通过工位机输送
实现自动控制功能。
（4）SCADA 集成管控平台功能实现的技术方法
实现 SCADA 集成管控平台功能，需要结合数据采集与筛选技术、数据分析方
法等，详细的技术方法如下：数据采集与处理技术，传感器技术、条码技术、RFID
技术、OPC 技术、现场总线技术、通信协议技术、数据库技术等。在线监控技术，
自动识别技术、自动检测系统、质量测量方法工具集等。质量分析技术，检查表、

32
 第 3 章 数字化精益车间方案设计

分层法、散步图、排列法、直方图、因果法、控制图。大数据分析方法，人工智
能算法，如神经网络算法、随机森林算法、支持向量机、宽度学习等。

3.4 本章小结

本章面向我国装备制造企业普遍认同精益理念并有推行精益管理经验的现
实情况，结合数字化车间的特点与精益管理相融合，为装备制造企业设计了由基
础精益车间、数字化精益车间、只能精益车间三层次递进式的车间改进方案。在
数字化精益车间结构设计的基础上，设计了数字化精益车间需要实现的数字化功
能，包括工艺数字化、作业标准数字化等；并详细地描述八项数字化功能实现地
关键技术。为数字化精益车间的实施提供了结构和功能的参考。

33
天津大学硕士学位论文

34
 第 4 章数字化精益车间实现策略

第 4 章 数字化精益车间实现策略

4.1 多路径选择

基于装备制造业的特点及整体水平，考虑到行业内企业能力与需求的差
异，以及行业间的业态关联性，装备制造业生产车间在达成智能精益的道路上
需要实现精益能力、数字化能力、智能能力这三种关键能力，这三种关键能力
具体含义如下：
精益能力是其他两种能力形成的基础，精益能力的形成即车间精益化的过程，
是将人员、技术、装备、物料、信息、资金等资源，按照不断消除浪费的原理和
方法，使之配置效率和效果最高的管理模式。具备精益能力不但可以使现有资源
利用率提高，直接改善车间的绩效，而且可以用精益的理念改造人和一切活动过
程，最终使人的创造性和积极性不断提高，使附着在人体的技术和管理能力得到
更多、更好的释放，从而推动车间的技术创新和管理改进。
数字化能力以精益能力为基础，是车间信息化实现程度的体现。数字化能力
的形成即信息集成化的过程，借助现代互联网、物联网技术，将精益思想虚拟化，
用越来越廉价的通讯技术和网络，最便捷地将所需的信息按既定的逻辑和流程进
行收集、分析、加工、传递和交互。数字化的优点，在于不断放大了精益管理彻
底消除浪费的理念，使精益管理过程有了更便捷高效的手段。
智能能力更偏向于技术能力，是借助智能性的节约、高效和柔性等特征满足
车间在关键能力上的达成。智能能力的形成主要包含硬件和软件两大内容，其中
工业物联网、工业大数据、云计算、云存储等属于软件内容，而人工智能、机器
人、高端数控机床、射频与识别、传感器与通信技术属于硬件内容。但是，仅仅
依靠硬件和软件系统是无法实现智能能力的提升的，还需要辅助于战略、管理、
组织等各方面匹配变革。毫无疑问，智能能力的达成无疑是产品流动性和品质性
的强有力保障，即在总体效率最优的基础上以高度柔性的方式满足客户需求。
基于以上三种能力，装备制造业在数字化车间的建设过程中，可根据自身发
展阶段不同，选择以下两条路径：
（1）现状—数字化改进—深度精益改进—智能提升
（2）现状—精益改进—数字化改进—智能提升
其含义表示，企业可根据自身特性，在发展过程中，从自身现状出发，选择

35
 天津大学硕士学位论文

数字化精益或传统精益道路。其中，如果整个企业整体在精益水平上普遍较高，
则企业的发展重点应集中于数字化的建设上，以数字化带动精益的再次深度提升。
如果企业整体在精益水平上处于初级阶段，则应该优先发展基础精益建设，为数
字化、智能化的实现打下基础。而智能精益是发展的最终方向，是先借助智能技
术实现行业的整体协同，实现信息交互的快速实现，最终支持企业在流动性能力
和品质性能力上取得突破。

4.2 孪生控制机制

数字孪生是车间物理实体的数字化映像，从新产品导入、仿真，延伸到产品
制造全过程。数字化车间通过顺畅的数据流实现了虚实双向动态链接，主要有两
个步骤：第一是虚拟的实体化，如企业设计的武器装备，需要先进行建模、仿真，
然后再制造出来；第二是实体的虚拟化，实体装备在制造、使用、运行过程中，
把装备相关的状态反映到虚拟端去，通过虚拟方式进行判断、分析、预测和优化，
具体实现方式如下图 4-1。

数据管理平台 仿真分析 机器人模型 设备模型

驱动
数据
虚 实时映射 机床模型 工艺模型
数据存储 数据挖掘
拟
孪 统计 AGV模型 人员模型
生 数据库 数据 数理统计
车 统计计算 分析决策
间
迭代进化 库房模型 产品模型

孪生数据 数字模型

数据采集 反馈驱动 实体映射

工控机 机器人 加工设计

PLC 机床 加工工艺
现
实
物 传感器 AGV 作业人员
理
车
间
RFID 仓库 产品

生产活动

图 4-1 数字孪生车间实现方式图

36
 第 4 章数字化精益车间实现策略

数字化孪生车间是以虚拟数字的形式对数字化制造车间的生产、装配等过程
形成数据映射，依靠物联网和智能算法实现对实体车间的映射和优化，物联网可
以实时搜集实体车间的数据，经过智能算法的分析实现对实体车间的优化控制。
数字化孪生工厂通过数据库技术、人工智能、5G 技术、VR 技术、自动控制技术、
仿真技术、可视化技术等，实现对数字化制造车间生产线布局分析、设备健康管
理、车间能源消耗预测、成本控制、过程质量监控等，对新装备产品的结构、性
能、工艺、可靠性、可行性进行数据优化。
数字化孪生车间是数字化精益车间各功能模块的链接枢纽，其作为数字化车
间的数据集成中心，实现了虚拟和现实的映射，通过虚拟生产指导现实过程中的
生产问题。该数字化孪生工厂以人工智能、5G 技术、仿真技术、数据库技术等
先进技术支撑孪生车间的运行。在虚拟的数字化制造车间中，可以实现对装备零
部件加工、设备健康状态管理、工艺执行情况等进行虚拟映射，提早发现实体制
造车间中的问题，做到问题的预先判定。在虚拟数字化制造车间的基础上，数字
化孪生工厂还可以对数字化研发和数字化服务进行指导，如在新研制的武器装备
测试改进过程中，可以通过数字化制造车间的映射提前判断新研制装备的功能、
结构、工艺问题，从而缩短研发周期，提高新装备的质量，减少研制成本。
本文设计的的数字化孪生控制机制，具有以下主要特点：
（1）机器可读
企业在装备研制过程中产生的数据具有繁多而杂乱的特点，有图纸、BOM、
工序、数控程序、设备配合参数，而数字化孪生车间可以有效集成多源的高维数
据，实现加工设备、管理系统、员工可以从数字化孪生车间直接读取、获取有效
的信息。
（2）参数对比
数字化孪生工厂可以直接对设计的“理论值”和加工的“实测值”进行直接
比较和分析。
（3）制造过程模拟
数字化孪生工厂可用于装备研制过程模拟，可以对自动或手工作业进行模拟，
包括装配、数控设备加工、热处理和车铣刨磨等。

4.3 组织改进

数字化精益车间的建设过程中，组织所面临的最大问题在于组织的学习能力

37
 天津大学硕士学位论文

是否与新的技术、新的工作方式相匹配。在传统制造车间实时信息系统集成与数
字化车间后，车间转型升级为以数字和信息流为媒介的现代化组织，车间的管理
结构可以通过信息集成而大幅减少组织层级和扩大管理幅度，组织结构客观上要
扁平化。由于车间建立了以业务标准和信息流规则为核心的业务流程运作模式，
以往的以人的行为主导的业务管理关系和业务间流程关系基本消失，组织内涵客
观上趋向于扁平化。随着业务活动越来越可视化、透明化，可人为干扰的程度越
来越小，车间活动的系统关联性越来越强，管理者的视角需要不断上升的企业层
面，对企业愿景和使命的认知程度越来越高，组织结构扁平化和组织流程效率化
的主观追求会越来越强。与此同时，效率型文化将伴随着组织学习和进化发生根
本性改变，员工的快速成长、团队的合作与高水平协同、企业的内生能力扩张等，
将赋予了车间更好完成企业使命的全新内涵和工作面貌。
在车间组织改进过程中，必然存在着各种阻力，其中包括组织中所有资源的
限制、组织中存在的惯性思维、对组织中现有权势的威胁、对于个人利益受损的
担忧等。综合数字化精益车间对于组织改进的需求和存在的困难，本实施策略建
议采用扁平化的组织改进，促进组织学习，以适应数字化精益车间要求。
在传统的“金字塔”组织结构中，决策权往往在较高一层级的管理人员手中，
因此这种组织方式不但影响了员工的个人积极性，而且这种组织方式不利于组织
内部成员知识的纵向获取与分享。而扁平化的组织方式，其核心就是以团队工作
的形式，建立组织内部人员的平等连接，更有利于提升员工的积极性，并且有利
于组织内部人员的沟通，解决了组织学习环境的问题。

4.4 制度改进

车间组织的正常运行依赖于完善的制度系统。制度系统是组织结构的润滑剂
和摩擦剂，具有双刃剑的特征，既可以为组织运行提供保障，也能够延迟组织的
运行效率。
传统的组织系统中，缺乏工作的标准、流程和科学的工作方法，导致组织的
目标是模棱两可的，因此使得庞大的组织系统中存在众多模糊地带和权利运用的
空间，需要繁杂和刚性的制度保障。
本文所确立的工作系统是以定量的价值流目标为导向的，以数字和信息为工
作运行环境的，以一系列活动和工作标准为规范的，以员工和企业自由化为能力
进化机制的先进系统，很大程度上克服了传统车间组织系统的主要缺陷，具备创
建正向、简单、规范企业制度的条件，可以在卓越的企业管理理念下建立全新的

38
 第 4 章数字化精益车间实现策略

制度系统，来增加车间运行的润滑功能而不是增大阻力。
数字化精益车间对员工的创新能力提出了更高的要求，制度改进必然也会朝
着尊重人的方向发展，“尊重人”或者称为“以人为本”的主要做法在于承认人
是企业的创新根本，在制度安排上关注员工的不同层级的需求，同时着力于开发
人的潜能，具体如薪酬制度、合理化建议制度、职业规划制度等。用制度化的方
法关心员工印刻到管理者、员工的价值观中。

4.5 本章小结

本章在数字化车间结构设计、功能设计的基础上，着重探讨数字化精益车间
的实施策略，以应对数字化精益车间在装备制造企业实施过程中可能面对的阻碍。
实施策略分别从企业开始实施数字化精益车间的路径选择，以及实施过程中的组
织改进策略和制度改进策略，到数字化精益车间的孪生控制机制。多路径选择策
略为不同发展阶段的装备制造企业提供了数字化精益车间改进的切实路径；组织
改进策略面向数字化精益车间对于新知识、新能力的提升要求，从组织结构的角
度提供了扁平化组织的建议策略；制度改进策略，从制度保障组织学习的角度提
供了“尊重人”的制度建议策略；孪生控制机制从“现实—虚拟”映射的角度提
供了技术控制建议策略；以上四项策略，从不同角度保障了数字化精益车间的顺
利实施。

39
天津大学硕士学位论文

40
 第 5 章 数字化精益车间实施案例

第 5 章 数字化精益车间实施案例

5.1 现状问题分析

N 公司作为国家第一个五年计划时期由苏联援建 156 项重点建设项目之一，

为国防军事建设做出了巨大贡献。改革开发以来，N 公司经历了行业变迁的不同
历史时期，经受了政治、经济、社会变化所带来的冲击和压力，保持了军工企业
坚忍不拔的精神，并通过内部改革逐步焕发了新的生机。近年来，N 公司高层领
导探寻企业解脱困境和快速发展的科学路径，并经过了多种可能的尝试，在实践
中获得成长的同时也积累了经验和教训。
随着互联网、物联网、大数据、云制造、人工智能、精益生产的应用和普及，
智能制造、服务型制造、跨界融合，正在成为未来制造模式发展的重要形态。工
业互联网、工业 4.0、中国制造 2025 等正面冲击着 N 公司战略实施进程。结合
这一时代特征，N 公司领导在之前引入丰田生产方式、生产线的基础上进一步提
出了“数字化企业建设”的新思路，以更高的战略视角定义了企业未来发展方向，
并提出以数字化精益车间建设作为 N 公司数字化企业建设的新起点。
依据 N 公司上级单位中国兵器工业集团有限公司所制定的《中国兵器工业
集团有限公司数字化管理实施与评价规范（2019 版）》和《中国兵器工业集团有
限公司数字化精益车间建设评价规范（2019 版）》这两个规范，分别对 N 公司以
及其主营产品 A 的生产车间现状进行了初步评估，评估内容和结果如图 5-1 和
图 5-2 所示。
1.目标牵引

8.管理支撑 2.领导践行
2

1.2
0.5
7.数字化服务 0.8 0.4 3.管理协同

1.4 1
1.2

6.数字化制造 4.数字化研发

5.数字化供应

图 5-1 N 公司数字化管理评价结果

41
 天津大学硕士学位论文

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
行业引领性 制造先进性 制造稳定性 效果显著性 借鉴推广性
满分 10 15 40 30 5
实际得分 2.3 6.6 10.2 9 0.4

图 5-2 车间运行能力评价结果

从评价结果看，企业在几乎所有评价指标项均难以确立明显优势，对此我们
针对主营产品 A 的生产车间开展了问题分析，该车间作为 N 公司最大的生产车
间，工艺种类繁多（机加、精加工、焊接、组装等），在对该车间进行全面调研
后，本文将其存在的主要问题概括为以下几方面。

5.1.1 产品要求不满足

A 产品应用于不同的使用环境，如震荡、潮湿、高速运转、高温环境等，对
产品性能要求较高，按照目前国家装备发展部的要求，该产品需要具备的可靠性、
维修性等六种性能要求。在 N 公司现有材料、工艺、装备和质量控制方法下，对
保障和提高产品“六性”能力面临很大挑战。

5.1.2 工艺革新滞后

由于历史原因，N 公司不但没有在原苏联工艺管理的基础上进行改进，在一
定程度上对于原工艺的传承、理解和执行程度也不如从前，现有工艺技术条件不
能很好满足产品性能需要，如工艺图纸版本不一、现场工艺执行与实际工艺要求
存在较大差异、工艺人员无法解决生产过程中的工艺问题等。总体而言，工艺管
理基本处于：
（1）有指导作用，但缺乏有效实施流程；
（2）有技术标准，但缺乏作业实现过程；
（3）有质量要求，但缺乏明确控制方法；

42
 第 5 章 数字化精益车间实施案例

（4）有成果标志，但缺乏资源配置策略。
因此，工艺系统需要在数字化精益车间建设过程中同步开展革新和优化工作。

5.1.3 品质控制能力薄弱

该车间主要承担主营产品 A（BZ-9007C）中最复杂的 BZ-9007C-001 部件的

全套加工工作，包括原材料下料、机械加工、焊接、组装等。目前该车间组装产
品一次合格率为 0%，全部组装产品完成后，必须经过大量的返修、调试才能下线
运转至下道工序，浪费了大量的工时、物料。具体品质管理类问题分类归纳如下：
（1）与 ISO9001 和 GJB 9001B-2009/GJB 9001C-2017 体系标准运行要求相
符度较低；
（2）关键工序过程能力可度量程度较低，测量系统完备性较差；
（3）作业系统标准化水平低，受控度低，对技术工人依赖度高；
（4）工序质量不稳定，直通率低；
（5）防错机制不完善，合格率保障成本高、周期长；
（6）跨工艺段生产累积误差控制力弱，返修率高；
（7）质量控制点识别度低，关键质量特性定义水平偏低；
（8）工艺开发能力亟待提升，实验设计水平有待提高。

5.1.4 生产组织方式落后

目前 N 公司的生产组织方式是由工厂下达年度生产计划，车间分解为车间月
度生产计划，班组根据自身的人员、设备、物料到达情况自主安排日生产计划。
这种生产组织方式造成总装产品的齐套性问题：各班组生产的产品并不能按照组
装要求的装配顺序进行生产，现场物料库存量居高不下，组装工序因物料不能齐
套停工的现场时常发生。生产组织类问题分类归纳如下：
（1）生产过程连续性较差，生产周期长，推动式生产方式，非均衡生产组
产，大批量排产和物料采购；
（2）年度任务交付导向，提倡提前生产、提前交付，造成生产过剩，形成
库存，引发大量资金占用；
（3）无生产计划网络管理措施，无严格生产周期，无节拍生产，无标准在
制品控制；
（4）惯性生产，随机调度，大规模资源使用，大量存货，浪费巨大；
（5）生产系统处于长期紧张状态，但实际生产能力过剩，生产资源综合利

43
 天津大学硕士学位论文

用率低；

5.1.5 设备利用率低

N 公司车间设备采购跨度较大，既有上世纪 80 年代的国产机床，也有德国
先进的加工中心。由于生产任务由各班组自行安排，加工能力强、加工精度高的
设备就会超负荷运行；反之，老旧设备缺乏保养、维护，生产人员不愿使用这些
设备，总体设备综合效率（OEE）在 27%。
（1）设备状态管理方式方法滞后，建立的设备档案信息难以表征设备水
平；
（2）设备老旧化程度较高，自动化率较低；
（3）生产换型时间总体较长，换型专业化程度低；
（4）点检定修方式比较传统，基于设备状态的信息采集和分析能力很弱；
（5）缺少对设备工作能力的标定和规范使用；
（6）面向设备的效率化改造(含工装)有待提升；

5.1.6 生产成本居高不下

（1）能源管理方式比较粗放，能源使用标准不清晰，能源节约措施不明
显，能源控制手段不具体，能源浪费较大，能源成本很高；
（2）过早生产、过量生产导致过早投料、过量投料和长期大规模存货；
（3）工艺段之间、工艺段内不同工序间乃至工序内物料衔接不畅，生产和
交付周期长；
（4）大批毛坯料、工序在制品、非齐套件广泛存在于生产现场，大量物料
长期循环呆滞；
（5）无规范物流路径，无明确物流期量标准，无规范搬运策略，物流方式
落后，物流成本高；
（6）不仅外购、外协，工艺段内物料齐套性也是长期制约生产交付的主
因；
（7）流动资金占用量过大，资金成本高。

5.1.7 信息化集成度低

（1）尚无完整的产品管理信息系统架构，信息化的工作基础薄弱，基础数

44
 第 5 章 数字化精益车间实施案例

据失真；
（2）工艺标准化、数字化能力尚未形成，无法快速对车间作业的有效指
导、变更和反馈控制；
（3）生产计划主要依托 ERP 的主生产计划功能，综合排程能力很弱，无
MES 衔接车间级作业计划系统；
（4）定额管理、质量管理、设备管理、物料管理、能源管理信息结构粗
放，难以实现过程监控；
（5）产品生产过程信息显著不受控，作业状态难以测定，过程质量不透
明，资源状态不可控，过程成本不可控。

5.2 需求分析

5.2.1 战略定位需求

N 公司高层已经初步确立了数字化精益企业的战略内容，以及基本确立了通
过 A 产品生产车间数字化精益车间的建设作为战略实现的主要突破口，引领企
业数字化变革。
为此，本文将从企业战略高度思考和设计本方案的总体结构和主要功能，支
持招标方构建一个“以经营结果为目标，以数字化为主要实现手段，以智能方法
为远景的高水平军工制造企业”。

5.2.2 变革支撑需求

企业从蠕变到蜕变，需要强大的内生动力。本文将基于企业对变革动力的需
求，首先为 N 公司车间构造一套具有远景意义的数字化精益车间的结构，进而
清晰地为其构建出该结构所具备的出的功能，再为总体目标的实现设定实施路径
和保障措施。

5.2.3 系统能力需求

为系统解决 N 公司所呈现出的复杂问题，并能引领其他生产车间支持企业
建成数字化企业，需要从企业全局的角度出发为数字化精益车间提供系统化的解
决方案。从一般意义而言，企业需要以竞争力的形成机制为出发点，探索企业能
力的基本成因和过程，并按照过程逻辑确立能力标准和路径。N 公司未来企业竞
争力结构如下图 5-3 所示。

45
 天津大学硕士学位论文

目标 竞争力

能力 盈利能力 品牌能力

支柱 品质性 流动性

要素 定制化 均衡性 安全性 智能性 生态性

模块化 工业物联 工业大数 新能源/ 可持续管

智能排产 单件流 拉动生产 5S管理 定置管理
设计 网 据 新材料 理体系
零部件标 目视化管
客户管理 标准作业 平准化 行为管理 云计算 云存储 3R原则 绿色设计
方法 准化 理
扁平化组 绿色供应 全生命周
技术 精准营销 SMED 布局优化 TPM 激励理论 人工智能 机器人
织 链 期评价
工具 供应链协 生产线编 预防与预 高端数控 射频与识
虚拟制造 方法研究 人因工程 绿色工艺 环境管理
同 程 测 机床 别
客户大数 学习型组 人性化管
ERP 作业测定 多能工 六西格玛 价值工程 传感器 通信技术
据 织 理

图 5-1 N 公司未来企业竞争力结构图

先进的管理体系，蕴含着领先于对手的科学经营理念，包含着一整套实现理
念目标的业务流程构造和流程实现方法，并以简单易行的工作作为应用层的基本
保障。体系化运作的优势在于形成了一招致胜的法宝（理念+流程+方法+工具，
并以此创建发展的土壤环境），而非用很多散乱的过程和方法的堆砌。
先进的管理体系，将管理与技术、产品与过程、方法与工具有效融为一体，
为资源配置和效能释放构建具有一致性功能的运行机制和活动方式，并遵循着高
品质、高柔性、高效率、高安全、低成本的原则开展工作。

5.3 数字化精益车间实施规划

由于 N 公司引入、实施精益生产管理方式多年，车间上下认同精益管理关于
消除浪费、持续改进的生产管理理念。N 公司数字化精益企业建设应立足于当前，
再一次深化精益生产，改进原有做法，以系统的生产布局优化作为实现结构精益
主要方法，以现场改善与基础精益车间评价作为要素精益的主要方法，以价值流
分析与改进作为流程精益的主要方法，在一年时间内实现基础精益。同时，在实
现基础精益过程中，还需系统考虑车间未来开展数字化精益车间、智能精益车间

46
 第 5 章 数字化精益车间实施案例

的需求，提前预留升级空间。N 公司 A 产品生产车间的数字化精益车间方案设计
如下图 5-4 所示：

自动化水平
第3阶段

第2阶段 智能精益车间
第1阶段 数字化精益车间
孪生车间 智能技术
现状 基础精益车间
ERP ERP
批量生产车间
ERP MES
MES
生产计划科
生产线
物料 技术 质量
生产线
物料 车间
生产线
生产线
数字化水平

图 5-4 N 公司数字化精益车间方案设计

N 公司的“五年三阶段”数字化精益车间建设方案，是选择了“现状—精益
改进—数字化改进—智能提升”的升级路径，具体阶段划分与各阶段主要改进内
容如下：
（1）第一阶段：基础精益阶段，实施周期为 2018 年-2019 年，主要内容为
全面调研、生产布局改进、现场改进、价值流程改进。
（2）第二阶段：数字化精益阶段，实施周期为 2020-2021 年，主要工作内
容为生产系统仿真、数字化建设（ERP 模块开发、MES 上线等）、数字孪生车间
建设。
（3）第三阶段：智能精益阶段，实施周期为 2021-2022 年，主要工作内容
为数据分析模型开发、智能反馈控制机制建设。

5.4 数字化精益车间阶段成果

5.4.1 生产线平衡率

本文选取生产线平衡损失率作为该条总装线平衡优化的效果评价指标。生产
线平衡损失率（d）指生产中的损失与生产投入的比值，可由公式(5-1)计算得出。

47
 天津大学硕士学位论文

 TS i
d = 1− i =1

S  TSmax
公式(5-1)
其中，|𝑆|表示工位数量，𝑇𝑆𝑖 表示第 i 个工位上的任务总时间，𝑇𝑆𝑚𝑎𝑥 表示总
任务时间最长的工位上的任务时间。
生产线不平衡损失率是评判装配线平衡效果的重要标准。对于 d 的取值，有
以下三个区间的评定标准，如表 5-1 所示。

表 5-1 装配线平衡效果优劣的评判标准
平衡延迟结果 评判结果
d  10% 优
10%  d  20% 良
d  20% 差

分别计算四种产品改善前的生产线不平衡损失率与改善后的生产线不平衡
率，并按照上表进行评价，结果列于表 5-2。结果显示，该条混流生产线的平衡
效果得到了很大的提升。

表 5-2 X 车间组装工序线平衡效果优劣的评判结果
产品 优化前 优化后
线平衡损失率 评判结果 线平衡损失率 评判结果
A 40.82% 差 5.39% 优
B 42.99% 差 5.23% 优
C 40.71% 差 1.83% 优
D 42.98% 差 5.16% 优

5.4.2 生产周期缩短

主营产品（A 产品）工艺步骤从 151 项缩短至 127 项。A 产品生产周期从

58.06 小时缩短至 36.35 小时，周期缩短约 38%；B 产品周期从 55 小时缩短至 35
小时，周期缩短约 36%；C 产品周期从 57 小时缩短至 36 小时，周期缩短约 37%；
D 产品周期从 56 小时缩短至 35 小时，周期缩短约 38%。四种产品的周期时间平
均缩短了约 37%。

48
 第 5 章 数字化精益车间实施案例

5.4.3 产能达成

生产线从 4 条减少为 1 条，通过设置 2 个柔性工位和快速换模技术，实现了

ABCD 四种产品混流生产，生产柔性化水平提升，厂房面积节省了约 65%。
原有布局下，ABCD 四条线满负荷生产，员工采用两班制，甚至三班制加班加
点才能勉强满足订单需求。新的布局方案大幅提升了生产效率，采用一条产线和
员工一班 8 小时工作制就能达到产能设计要求，即实现 ABCD 产品总产量为 1080
台/年的产能要求。并且 2 个柔性工位的设计使得产线能够应对年需求量为 8%的
需求增加。

5.4.4 作业效率提升

原有布局下，对每条总装线来说，有 4 个装配工位，共 8 人；有 2 个调试工

位，共 6 个人；一个专检工位，共 3 人；每条生产线共 17 个工人，共需要 68 个
工人。新布局下 19 个工位共需要作业人员 28 人；2 个柔性作业人员；2 个物流
配送人员；1 个专检人员，合计共需要 33 个工人。车间工作总人数直接精简 35
人，即近 51%的人工成本，实际平均单人生产率提升了 75%以上。

5.4.5 质量提升

原有布局下，员工缺少标准作业指导，现场没有自检互检机制，过程质量控
制不足，产品直通率仅为不到 10%，返工率高达 70%；通过产品全生命周期的质
量控制手段和作业质量控制方法，各工序质量一次性合格率达 92%以上。

5.4.6 在制品削减

原有布局下车间原材料、在制品、成品库存量巨大，库存堆积时间长。通过
部装同期化、物料供应同步化，消除在线库存 90%，现金流动速度加快。

5.5 本章小结

本章从 N 公司的背景出发，通过外部环境的竞争需求、内部管理改进的需求，
确定了企业实施数字化精益车间的必要性，并于企业各层级达成一致。在对 N 公
司全面调研的基础上，为其设计了三阶段的数字化精益车间改进方案，并制定了
相应的组织改进、制度改进、行动计划等实施保障策略。从而保障了 N 公司数字
化精益车间第一阶段工作的顺利实施，在生产线平衡率、生产周期、产能达成、

49
 天津大学硕士学位论文

效率提升、质量提升、在制品削减等方面取得了较好的改进成绩。N 公司的案例
从一定程度上验证了数字化精益车间的可行性，为同样具有数字化精益车间需求
的企业提供改进参考案例。

50
 第 6 章 总结与展望

第 6 章 总结与展望

本文从分析制造业的发展历程出发，探索制造业的发展规律：制造业重大变
革都伴随着技术创新或管理创新，或者两者兼而有之。现阶段的制造业同样处于
重大技术创新和管理创新的背景下，新一轮的制造业突破就在当下。通过调研多
家装备制造企业，多数企业处于引入、认同精益生产方式但不能深入实施的状态。
基于以上情况本文为装备制造业设计了“基础精益车间—数字化精益车间—
智能精益车间”三层级递进式的数字化精益车间升级方式。基础精益车间主要通
过结构精益、要素精益、流程精益三个方面解决现实车间的实物流动问题。数字
化精益车间是在基础精益之上融入数字化技术，使信息流与实物流在一定程度上
实现集成。智能精益车间是在信息高度集成的基础上植入智能分析、智能决策技
术，借助控制技术实现生产过程的反馈控制。围绕三层次数字化精益车间的三层
级递进式结构，本文设计了数字化精益车间的九项功能模块，分别从工艺、作业、
计划排程等九个方面，深化数字化功能实现的关键技术。
为了解决数字化精益车间在升级过程中可能出现的阻碍，本文为设计了四项
数字化精益车间的实施策略：为不同发展阶段的企业分别提供了两种升级路径；
以数字孪生车间作为孪生控制机制；扁平化的组织改进促进组织学习以适应数字
化精益车间的要求；尊重人性的制度改进保障车间升级的顺利实现。本文最后以
N 公司实施数字化精益车间为案例，结合 N 公司现状，为其设计了五年三阶段的
数字化精益车间建设方案。该方案实施后，由于生产结构、生产要素以及生产流
程的变化，在产能、周期、质量一次合格率、工序平衡等方面均取得了良好的效
果。
虽然在本文编写过程中走访多家企业、查阅了大量文献著作，但由于本人能
力有限，对数字化、智能制造、精益生产方式理解尚有不足，加之未来科技发展
存在诸多不确定因素，本文研究难免存在缺失与不足，故还需后期进行补充研究
和完善，具体为：
N 公司的实施案例虽然取得了相对优秀的成绩，但是由于项目进展的原因，
并未完整实现数字化精益车间的全部内容，部分功能还未得到实际验证。
在质量数字化管控的功能设计中，对于数据追溯的具体运行方法描述不详，
在紧后的研究中，应参考国内外优秀企业实践做法进行改进。
数字化孪生车间是产品全生命周期价值链协同的基础，包括上游供应商、企
业内部厂间和下游客户端。因此数字化孪生车间是产品全生命周期的数据中心，

51
 天津大学硕士学位论文

其本质的提升和实现多源高维数据的集成和信息的贯通。它从概念设计贯穿到装
备设计、仿真、工艺及后期的使用和维护。本文将研究内容局限在车间范围内，
虽然可以聚焦，但是对于企业运营过程中各相关方的信息协同并未涉及，如将研
究范围扩大，可能会产生更大的参考价值。另外，本文对于数字孪生控制机制在
车间制造过程中对于制造信息的采集和全要素重建，包含质量数据、技术状态数
据、物流数据、产品检测数据、生产进度数据、逆向过程数据等的采集和重建等
内容并未进行深入地研究。在未来的研究中，应将数字孪生控制机制作为推动数
字化精益车间建设的重要组成部分。

52
 参考文献

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天津大学硕士学位论文

56
 致 谢

致 谢

两年的学校生活，短暂、充实，难以想象我能在阔别学校 8 年之后重新回到
校园聆听天津大学老师的教诲，学习科学知识。
感谢我的家人，对我半道重返学校读书的支持，以及他们在此期间对家庭的
付出。
感谢我的指导老师刘洪伟教授自来到天津大学以来对我学习上、生活上、工
作上的指导和帮助。为我提供了论文相关调研的资源；在论文写作艰难的时期，
不分昼夜地给予指导；在工作苦恼时，为我分析、排忧解难。
感谢刘洪伟老师研究生团队，在企业调研、方案策划、实施等过程中，对设
计方案的数据支持。
感谢 N 公司的领导、员工，在企业调研、方案实施过程中的支持。

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